Just in Time e Lean System

Corso di Gestione degli Impianti Industriali e Logistica

Prof. Piero Lunghi

Università degli Studi di Perugia – Dipartimento di INGEGNERIA INDUSTRIALE

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 Obiettivi

‰ Lean: definizione
‰ JIT: definizione
‰ Il sistema di produzione Toyota
‰ Implementazione del JIT: requisiti
‰ Il JIT nei servizi

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 The Changing Nature of work

Fonte: Knowledge-Drven Work: Unexpected Lessons from Japanese and United States Work Practices” Oxford Universty Press, 1998)

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 Auto Industry Data

Fonte: Womack, Jones, Roos, “The Machine that changed the world”, 1990

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 Definition

Becoming “lean” is a process of

eliminating waste with the goal of
creating value.

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 Two Mindsets
Mass Production Lean Production
•Producer “push” •Customer “pull”
•High volume •Flexible Response
•Inspection •Prevention
•Expert-driven •Knowledge-driven
•Decomposition •Integration
•Periodic Adjustment •Continuous improvements

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 The Five S’s
‰ Simplify or Sort (seiri)
‰ Straighten or Set (seiton)
‰ Scrub or Shine (seiso)
‰ Stabilise or Standardise (seiketsu)
‰ Sustain or Self-discipline (shitsuke)

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 Definizioni

‰JIT: insieme integrato di attività

progettato per ottenere elevati volumi di
produzione usando scorte minime (in
materie prime, work-in-process e merci
finite).
‰JIT: eliminazione degli sprechi dalle
attività produttive.
‰JIT: timing delle risorse produttive tale
che le parti giungano “appena in tempo”
alla successiva stazione di lavoro.

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 Just in Time e Lean Management

‰ Il JIT può essere distinto in “JIT esteso” e

“JIT ristretto”.
‰ Il JIT esteso mira a eliminare gli sprechi in
ogni area della produzione: gestione del
personale, relazioni con i fornitori, tecnologia
e gestione di materiali e scorte.
‰ Il JIT ristretto si focalizza più specificamente
sulla programmazione delle scorte di beni e
sull’erogazione di risorse in servizi dove e
quando necessario.

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Qui
Quiililcliente
clienteavvia
avviaililprocesso,
processo,
“tirando” JIT: logica
“tirando”un unarticolo
articolo dalle
dalle demand-pull
scorte
scortedell’assemblaggio
dell’assemblaggiofinale…
finale…

Quindi
Quindil’attività
l’attivitàdi
di
assemblaggio
assemblaggio
intermedio
intermedio(sub)
(sub) Fab Vendor
viene
viene“tirata”
“tirata”inin
avanti
avantida
datale
tale Sub
domanda…
domanda… Fab Vendor
Assemblaggio
Clienti finale

IlIlprocesso Sub Fab

processocontinua
continualungo
lungo Vendor
tutto
tuttoililsistema
sistemadidi
produzione
produzioneeela lasupply
supply
chain
chain Fab
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Vendor
10
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 Sprechi nelle operations

‰ Spreco da sovraproduzione
‰ Spreco in tempo d’attesa
‰ Spreco nel trasporto
‰ Spreco nelle scorte
‰ Spreco nei processi
‰ Spreco nelle movimentazioni
‰ Spreco da prodotti difettosi

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 Piccoli
Piccolistabilimenti
stabilimenti
Minimizzare gli sprechi: specializzati
reti di stabilimenti specializzati
specializzatiche
chelimitano
limitanolala
gamma
gammadei deibeni
beniprodotti
prodotti
(talvolta
(talvoltadi
diun
ununico
unicotipo
tipoper
per
tutta
tuttala
lastruttura
struttura
produttiva).
produttiva).
Alcuni
Alcuni
stabilimenti
stabilimenti
giapponesi
giapponesi
hanno
hannoda daun
un
Sistema minimo
minimodi di
di coordinazione 30
integrata 30aaun
un
massimo
massimodi di
1.000
1.000addetti
addetti

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 Minimizzare gli sprechi:
Group Techonology (parte 1)

Notate
Notatecome
comeiiflussi
flussivadano
vadanoavanti
avantieeindietro
indietro
Il
Il ricorso al layout
ricorso al layout per
per reparti
reparti può
può causare
causare un
un
notevole
notevole eccesso
eccesso di di movimentazioni
movimentazioni non non necessarie
necessarie

Sega Sega Sega Mola Mola

Trattamento
termico

Tornio Tornio Tornio Pressa Pressa Pressa

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 Minimizzare gli sprechi:
Group Techonology (parte 2)

Modificare
Modificareilillayout
layoutprogettando dellecellule
progettandodelle celluledi
diGroup
Group
Technology
Technology può puòridurre
ridurrele
lemovimentazioni
movimentazionieemigliorare
migliorareililflusso
flusso
di prodotto.
di prodotto.

Mola
1 2
Sega Tornio Tornio Pressa

Trattamento
termico

Mola
Sega Tornio A B Tornio Pressa

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 Minimizzare gli sprechi: livellamento
carichi di stabilimento (heijunka )

Supponiamo
Supponiamodi digestire
gestireuno
unostabilimento
stabilimentoche
cheproduce
produceun ununico
unico
prodotto.
prodotto.Per
Perrispettare
rispettareililprogramma
programmadi diproduzione
produzionedi diquesto
questo
bene
benepossiamo
possiamousare
usareuno
unodeideidue
duemodelli
modellidi
dicarico
caricoillustrati
illustratidi
di
seguito.
seguito.

Non uniforme Gen. Unità Feb. Unità Mar. Unità Totale

1.200 3.500 4.300 9.000
oppure
Uniforme Gen. Unità Feb. Unità Mar. Unità Totale
3.000 3.000 3.000 9.000

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 Minimizzare gli sprechi:
produzione Just-In-Time

CHE COS’È CHE COSA FA

• Filosofia di gestione • Aggredisce gli sprechi

(tempo, scorte, scarti)
• Sistema “pull” lungo il processo
• Rivela i problemi e i colli di bottiglia
• Accelera/snellisce la produzione

DI CHE COSA NECESSITA CHE COSA PRESUPPONE

•Partecipazione del personale

•Industrial Engineering • Ambiente stabile
•Miglioramento continuo
•Controllo della qualità totale
•Lotti di piccole dimensioni

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 Minimizzare gli sprechi:
le scorte nascondono i problemi
Esempio: individuando
fin dall’inizio del
Fermo processo di produzione
macchine i prodotti difettosi
forniti dal fornitore si
Scarti
Inaffidabilità Modifiche salvaguarda l’attività a
del fornitore di ordine valle.
Code WIP
Ridondanze
nella progettazione
e industrializzazione
Esempio: individuando
Pratiche Paralisi le attività difettose
Ritardi nelle cartacee Ritardi
ispezioni inserimento decisionale espletate a monte dagli
inevase ordini
addetti si salvaguarda
l’attività a valle.

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 Kanban

‰ kanban = cartellino fisico, cartellino elettronico, contenitore

‰ mezzo per far circolare le informazioni in un ambiente che opera
secondo una logica JIT
‰ sistema di controllo

Single Card Kanban: utilizza il solo kanban di produzione. E’

utilizzato nei casi di particolare vicinanza tra i
reparti operativi (trasporti interoperazionali
di scarsa rilevanza)

Dual Card Kanban: utilizza entrambi i kanban di produzione e

prelievo. E’ utilizzato quando i centri di
lavorazione sono distanti o quando i materiali
sono difficili da trasportare per il loro peso

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 Kanban

Kanban di prelievo (withdrawal kanban)

‰ utilizzato nella stazione che opera la lavorazione di valle su di un
certo prodotto
‰ Contiene la descrizione, in termini di tipologia e quantità, di ciò che la
stazione richiede che venga prelevato dalla stazione a monte
‰Pilota ciò che si lavora tra le successive fasi di produzione

Kanban di produzione (production kanban)

‰ utilizzato nella stazione in cui si effettua la lavorazione di un
determinato pezzo
‰ Contiene la descrizione, in termini di tipologia e di quantità, di ciò
che deve essere messo in produzione dalla stazione stessa
‰ E’ il kanban che autorizza l’avvio della produzione

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 Minimizzare gli sprechi:
controllo produzione attuato
con sistemi kanban
Ricevuto il kanban di Questo ricolloca
produzione, il centro di Kanban di
il sistema nello
lavorazione produce un’unità prelievo stato in cui si
per sostiuire quella prelevata trovava prima
inizialmente dagli addetti della che l’articolo
catena di montaggio. venisse “tirato”.

Stoccaggio Stoccaggio
Centro di parte A
parte A Catena di
lavorazione
montaggio

Kanban di produzione Flusso dei materiali

Il processo comincia con gli addetti della
Flusso dei cartellini
catena di montaggio che “tirano” la Parte
(kanban)
A dall’area di stoccaggio.
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 Kanban

quattro regole di controllo:

1) La stazione a valle preleva da quella a

monte soltanto ciò che le occorre senza kanban e’
nell’istante di utilizzo impossibile
2) E’ il kanban che indica la tipologia e la prelevare
quantità di ciò che deve essere prelevato

3) La stazione a monte produce solo

ciò che quella a valle richiede senza kanban
4) E’ il kanban che indica la e’ vietato
produzione che deve essere produrre
effettuata

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 Determinare il numero
di kanban necessari

‰ Attivare un sistema di controllo kanban richiede di stabilire il

numero di cartellini (o contenitori) kanban necessari.
‰ Ciascun contenitore rappresenta il lotto minimo di produzione.
‰ Stimare con precisione il lead time necessario a produrre un
contenitore di parti permette di stabilire il numero di kanban
necessari.

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 Il numero delle
serie di cartellini kanban

k = domanda attesa durante il lead time + scorta di sicurezza

___________________________________
quantità standard del contenitore

= DL (1 + S) / C

k = numero di cartellini kanban

D = domanda o numero medio di unità richieste in un dato
arco di tempo;
L = lead time necessario al reintegro di un ordine (espresso
nella stessa unità di misura della domanda)
S = scorta di sicurezza espressa come percentuale della
domanda durante il lead time
C = quantità standard (lotto) del contenitore.
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 Determinare il numero
di kanban necessari: dati del problema
‰ Un interruttore viene assemblato in lotti da 4 unità, trasferite
con uno speciale contenitore da un’area assemblaggio
interruttori “a monte” a un’area assemblaggio del pannello di
controllo posta “a valle”.
‰ L’area di assemblaggio pannello di controllo richiede 5
interruttori all’ora.
‰ L’area assemblaggio interruttori può produrre un contenitore
di interruttori in 2 ore.
‰ La quantità assegnata per le scorte di sicurezza è pari al 10%
delle scorte necessarie.

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 Determinare il numero
di kanban necessari: calcoli

k = domanda attesa durante il lead time + scorta di sicurezza

___________________________________
quantità standard del contenitore

= DL (1 + S) / C = 5 (2) (1,1) / 4 = 2,75, cioè 3

Arrotondare sempre per eccesso!

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 Rispetto per le persone

‰ Retribuzione adeguata
‰ Sindacati che cooperano con il management
‰ Reti di subfornitori
‰ Gestione “bottom-round”
‰ Circoli per la qualità (Small Groups Improvement
Activities, SGIA)

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 Le quattro regole del
sistema di produzione Toyota:

‰ L’intera attività deve essere dettagliatamente spiegata in termini

di contenuto, sequenza, tempistica e risultato.
‰ Ogni collegamento cliente-fornitore deve essere diretto, e deve
esistere un sistema di invio richiesta e ricezione risposta del tipo
“sì o no” esente da ambiguità.
‰ Il percorso di ogni prodotto o servizio deve essere semplice e
diretto.
‰ Qualsiasi miglioramento deve essere realizzato con il metodo
scientifico, sotto la guida di un istruttore e a partire dal più
basso livello gerarchico.

Fonte: Spear, Bowen (1999)”Decoding the DNA of the Toyota

Production System” Harvard Business Review

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 Requisiti per l’applicazione del JIT:
1. Progettare i flussi di processo

‰ Connettere le operations
‰ Bilanciare le capacità produttive delle stazioni
di lavoro
‰ Riprogettare il layout in base al flusso
‰ Diffondere la manutenzione preventiva
‰ Ridurre le dimensioni dei lotti
‰ Ridurre il tempo di set-up/cambio-tipo

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 Requisiti per l’applicazione del JIT:
2. TQC (Controllo della qualità totale)

‰ Responsabilità diretta del lavoratore

‰ Misurazione con controllo statistico della
qualità
‰ Rispetto assoluto delle prescrizioni
‰ Metodi “fail-safe”

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 Requisiti per l’applicazione del JIT:
3. Livellare la programmazione

‰ Scheduling livellato

‰ Sovra-capacità produttiva

‰ Definizione orizzonti congelati

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 Requisiti per l’applicazione del JIT:
4. Adottare sistemi pull-kanban

‰ Produzione “tirata” dalla domanda

‰ Backflush
‰ Ridurre le dimensioni dei lotti

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 Requisiti per l’applicazione del JIT:
5. Collaborare con i fornitori

‰ Ridurre i lead time

‰ Consegne frequenti
‰ Pianificare i fabbisogni di risorse
‰ Obiettivi di qualità

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 Requisiti per l’applicazione del JIT:
6. Ridurre ulteriormente le scorte

‰ Cercare altre aree di miglioramento

‰ Punti vendita
‰ Aree di transito
‰ Nastri trasportatori

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 Requisiti per l’applicazione del JIT:
7. Migliorare la progettazione del prodotto

‰ Configurazioni di prodotto standard

‰ Standardizzare e ridurre il numero delle parti
‰ Progettazione congiunta di prodotto e processo
‰ Obiettivi di qualità

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 Requisiti per l’applicazione del JIT: contemporanea
risoluzione dei problemi

‰ Cause alla radice

‰ Soluzioni definitive
‰ Approccio di squadra
‰ Responsabilità di linea/responsabilità dello
specialista
‰ Formazione continua

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 Requisiti per l’applicazione del JIT: misure di
prestazione

‰ Massimo risalto al miglioramento

‰ Monitoraggio trend

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 Il JIT nei servizi (esempi)

‰ Organizzare gruppi per il problem-solving

‰ Mantenere ordinato e pulito il posto di lavoro
‰ Migliorare la qualità
‰ Riprogettare i flussi di processo
‰ Rivedere le tecnologie di attrezzature e processi
‰ Livellare i carichi di lavoro della struttura
‰ Eliminare le attività non necessarie
‰ Riorganizzare la configurazione fisica
‰ Introdurre la programmazione “tirata” dalla
domanda (demand-pull)
‰ Sviluppare i network di fornitori
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