Capitulo 2 Propiedades Mecanicas PDF

Introduccin a la Ciencia de Materiales Captulo 2
Dra. Ing. Rosalba Guerrero A. Universidad de Piura

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PROPIEDADES MECNICAS

2.1 Introduccin
Las propiedades mecnicas son aquellas que definen el comportamiento del
material cuando es sometido a carga externa. Permite juzgar la aptitud de un
material para su utilizacin mecnica, es decir, soportar esfuerzos sin deformarse
ni romperse o sufrir deformaciones sin rotura.

El comportamiento mecnico de un material depende fundamentalmente de
ciertos atributos intrnsecos del material, pero no tienen el carcter de constantes
fsicas sino que se hallan influenciadas por las propiedades del estado slido: la
condicin (calidad) y el estado.

Por otra parte, el comportamiento del material vara con:
- El carcter de los esfuerzos a que se halle sometido: traccin, compresin,
flexin, etc.
- La naturaleza del esfuerzo: monoaxial, biaxial o triaxial.
- Las condiciones de aplicacin: progresiva, rpida, permanente, variable,
cclica, etc.
- Las condiciones de temperatura en que se realiza la aplicacin.

La accin de una carga sobre un material produce en ste un estado de
tensin que contrarresta la carga y le permite soportarla. El estado de tensin es
energticamente inestable y tiende a desaparecer cuando cesa la causa que lo
produce.

Al aplicar una carga sobre un material, supongamos un metal, se produce dos
situaciones en la estructura cristalina, que se esquematiza en el siguiente
diagrama:

En la situacin inicial, caso a), el tomo 1 es equidistante del 1 y 2, con quienes
se enlaza; el tomo 2 es equidistante del 2y 3, etc.

En el caso b) la carga aplicada produce un deslizamiento de los tomos pero sin
llegar a romper los enlaces: el tomo 1 se ha alejado del 1y se ha acercado ms
al 2. El tomo 2 se ha alejado del 2y se ha acercado al 3, pero se observa
claramente que si cesa el esfuerzo, los tomos volvern a sus posiciones
iniciales.

En el caso c) el esfuerzo ha crecido lo suficiente como para romper los enlaces y
que se formen otros: el tomo 1 ya rompi su enlace con 1y ahora est enlazado
con 2y 3, el tomo 2 rompi su enlace con 2y ahora est enlazado con 3y 4.

Si contina aumentando la carga, y al romperse los enlaces no se forman otros
nuevos, se producir la rotura del material.

2

Figura N2.1 El esquema a) corresponde al estado inicial sin carga, el esquema b)
corresponde a la carga que produce una deformacin elstica y el esquema c)
corresponde a la carga que produce una deformacin permanente o plstica.

2.2. Resistencia, deformabilidad y tenacidad
En general, las respuestas de un material ante la aplicacin de una carga pueden
ser clasificadas en tres grupos de propiedades: resistencia, deformabilidad y
tenacidad.

2.2.1 Resistencia. En forma muy amplia podemos definir la como la capacidad
con que el material se opone a su deformacin o rotura. Las propiedades de
resistencia ms comunes son la resistencia a la deformacin y la resistencia a la
rotura. Otra forma de resistencia es la dureza, que se puede definir como la
resistencia que opone el material a deformarse localmente por accin de contacto
con otro cuerpo y es cuantificada generalmente mediante la resistencia a la
penetracin superficial y al rayado. Se puede entender que hay una relacin entre
la dureza y resistencia de un material porque ambas son expresiones de la
capacidad de oponerse a la deformacin.
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2.2.2 Deformabilidad.- Las propiedades de deformabilidad son aquellas que
expresan su capacidad para sufrir deformacin antes de la rotura, haciendo
normalmente referencia a la deformacin permanente, entonces se habla de
plasticidad. Las propiedades que definen la plasticidad son la ductilidad
(deformacin que se produce debido a un esfuerzo de traccin) y la maleabilidad
(deformacin que se produce debido a un esfuerzo de compresin).

La ausencia de deformabilidad en el material se denomina fragilidad, que es la
aptitud del material a romperse sin deformacin previa.

2.2.3. Tenacidad.- Esta propiedad se refiere al trabajo desarrollado por el
material en su proceso de deformacin hasta la rotura; en otras palabras, es la
capacidad de absorber energa mecnica deformndose antes de romperse. Su
valor depende de la ductilidad y resistencia del material.

2.2.4 Fractura.-Supongamos que aplicamos un esfuerzo de tensin a una barra
cilndrica, si el esfuerzo aplicado excede al mximo esfuerzo de rotura y se
mantiene as el tiempo suficiente, la barra puede romperse, se produce entonces
lo que llamamos fractura.

Fractura es la separacin de un slido bajo tensin en dos o ms piezas. En
general, la fractura metlica puede clasificarse en dctil y frgil, pero lo normal
es que una fractura sea combinada, es decir, que tenga una parte dctil y una
parte frgil, aquella que predomine es la que tipifica a la fractura en su conjunto.

La fractura dctil ocurre despus de una intensa deformacin plstica y se
caracteriza por una lenta propagacin de la grieta. La fractura frgil, en cambio, se
produce a lo largo de planos cristalogrficos llamados planos de fractura y tiene
una rpida propagacin de la grieta. En la Figura 2.2 se muestra
esquemticamente los tres casos.

Fractura dctil. -Esta fractura ocurre bajo una intensa deformacin plstica. La
fractura dctil comienza con la formacin de un cuello y la formacin de cavidades
dentro de la zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se fusionan en una
grieta en el centro de la muestra y se propaga hacia la superficie en direccin
perpendicular a la tensin aplicada. Cuando se acerca a la superficie, la grieta
cambia su direccin a 45 con respecto al eje de tensin y resulta una fractura de
cono y embudo (ver figuras 2.3 y 2.4).

4

Figura N 2.2 Esquema de los diferentes tipos de fractura.

Fractura frgil.- La fractura frgil tiene lugar sin una apreciable deformacin
debido a la rpida a propagacin de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de
planos cristalogrficos especficos denominados planos de fractura que son
perpendiculares a la tensin aplicada.

Fractura muy dctil Fractura mixta Fractura frgil
Figura 2.3 Estados de la
formacin de una fractura
dctil: a) Estriccin inicial.
b) Formacin de pequeas
cavidades. c) Grieta formada
por la coalescencia de
cavidades. d) Propagacin
de la grieta. E) Fractura final
por cizallamiento en ngulo
de 45 respecto a la tensin.
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Figura 2.4 Aspecto de la fractura dctil copa y cono en dos probetas de traccin

La mayora de las fracturas frgiles son transgranulares o sea que se propagan a
travs de los granos. Pero si los lmites de grano constituyen una zona de
debilidad, por ejemplo por concentracin de elementos o fases perjudiciales, es
posible que la fractura se propague intergranularmente. Las bajas temperaturas y
las altas deformaciones favorecen la fractura frgil. Ambos casos se ilustran en
las figura 2.5 y 2.6.

El mecanismo de la fractura frgil se puede explicar de la siguiente manera:
La deformacin plstica concentra las dislocaciones en los planos de
deslizamiento y stos actan como obstculos. La tensin de cizalla se concentra
en la zona donde las dislocaciones no pueden moverse y se crean microgrietas.
Las microgrietas se propagan rpidamente por un aumento de tensin llegando
hasta el exterior y se produce la fractura.

Figura 2.5 Fractura frgil intergranular

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Figura 2.6 Aspecto de una fractura frgil transgranular

2.3.- Ensayos mecnicos
Son aquellos que permiten caracterizar el comportamiento mecnicos de los
materiales. Cada uno de ellos estn normalizados, en el caso de los materiales
metlicos, una de las Normas ms usuales es la ASTM E8.

2.3.1. Ensayo de traccin
Es un ensayo habitual en la industria y es utilizado para evaluar la resistencia de
los materiales.

Para este ensayo se sujeta la probeta del material a ensayar entre las dos
mordazas de una mquina de traccin y se somete la probeta a una fuerza
monoaxial que va incrementndose en forma progresiva. Un mtodo de registro
permite conocer, en cada instante del ensayo, la fuerza F aplicada por traccin y
la longitud L que va adquiriendo la probeta por deformacin.

La forma y tamao de la probeta est normalizada, dependiendo del tipo de
material y del objeto que prestar servicio. Las ms comunes son las probetas
cilndricas y planas, como se muestra en la siguiente figura:

Figura N 2.7 Ejemplo de geometra de las probetas de traccin. A) Muestra
stndard redonda, b) muestra estndar rectangular.

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Si la seccin y longitud iniciales de la probeta son S
o
y L
o
respectivamente, suele
dividirse el valor de la fuerza aplicada F entre la seccin inicial S
o
, obtenindose el
esfuerzo

o
S
F
=

La deformacin unitaria se indica como valor porcentual, de la siguiente forma:

100
=
o
o
L
L L
e

Con estos datos es posible obtener la curva convencional de traccin o curva
ingenieril. En la figura 2.8 muestra la curva de traccin tpica de una aleacin de
aluminio.

2.3.2 Propiedades mecnicas obtenidas a partir del ensayo de traccin
Las propiedades mecnicas de los materiales que son de importancia en
ingeniera para el diseo de estructuras, y que pueden obtenerse del ensayo de
traccin son:

a) Mdulo de elasticidad
b) Lmite elstico al 0,2%
c) Resistencia a la traccin
d) Alargamiento
e) Estriccin

a) Mdulo de elasticidad
La curva de traccin muestra dos grandes zonas: zona de deformacin elstica y
zona de deformacin plstica o permanente.

La primera parte es la zona elstica. Para los metales la mxima deformacin
elstica suele no ser mayor al 0,5%. En general, en esta zona, los metales y
aleaciones muestran una relacin lineal entre la tensin y la deformacin, es
decir, el valor de la tensin es proporcional a la deformacin, segn la ley de
Hooke:

E = , donde E es el mdulo de elasticidad o mdulo de Young y es la
deformacin unitaria.

Los materiales con elevado E son relativamente rgidos (no se deforman
fcilmente).

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Figura N2.8.b Curva de traccin tpica de una aleacin no frrea.( Tomado del
Metals Handbook, Desk Edition ASM)

Tabla N2.1 Constantes elsticas de algunos materiales
Figura N2.8.a
Zonas de la curva
de traccin.
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2.3.3 Deficiencias de la curva ingenieril

Acerca del alargamiento obtenido en la curva ingenieril, cabe hacer las siguientes
consideraciones. El valor del alargamiento total 100 x
L
L L
A
o
o t
T

= , depende de la
longitud inicial L
o
. Esto se debe a la aparicin de la zona estriccionada, es
evidente que los puntos cercanos la zona de estriccin sufren una deformacin
mayor que los puntos alejados de esta zona, de modo que, si para una misma
probeta, se toma, en un caso, una L
o
pequea (cercana a la zona de estriccin) y
en otro caso, una L
o
mayor, se medirn A
T
diferentes que llevaran a conclusiones
equivocadas acerca de la ductilidad del material. Por esta razn est normado
usar una L
o
de 5 cm 2 y, si fuera necesario usar otra distancia, hay que indicar
sobre qu L
o
se ha determinado el Alargamiento total.

Por otra parte el valor de A
T
, depende tambin de la seccin inicial de la probeta.
Experimentalmente se observa que, para materiales metlicos que rompen con
estriccin, el alargamiento total tiene la siguiente expresin: c
L
S
a A
o
o
T
+ = ,
donde a y c son constantes que dependen exclusivamente del material. Esta
expresin indica que el alargamiento total consta de dos sumandos, uno de ellos
es el alargamiento uniforme, que coincide con c, y el otro sumando depende de
L
o
y S
o
. Por este motivo, si se necesitan ensayar dos probetas del mismo material
pero de dimensiones diferentes, stas debern guardar una relacin de
semejanza geomtrica, para poder obtener valores de A
T
iguales.

2
1
1
2
L
S
L
S
o
o
= . Lo mismo debe aplicarse si se quieren comparar los alargamientos de
dos materiales diferentes.

Es interesante observar tambin que, en la curva convencional, el alargamiento
porcentual que se produce durante el ensayo no es aditivo, es decir que, si hasta
un instante t
1
se produce un alargamiento, p.e, de 20%, y en otro instante t
2
, se
mide un alargamiento de 30%, esto no quiere decir que el alargamiento entre t
1
y
t
2
sea de 10%. Al hacer la diferencia 100 100 100
1 2 1 2
x
L
L L
x
L
L L
x
L
L L
o o
o
o
o

=
,
para que sea el alargamiento entre t
1
y t
2
, tendra que estar referida a L
1
. De modo
pues, que la curva convencional no permite conocer cul es el incremento de
longitud que produce un aumento infinitesimal de esfuerzo.

Respecto de la acritud que adquiere la probeta a medida que se va deformando,
la curva Convencional, en cierta forma enmascara dicho endurecimiento. A partir
del punto mximo, se observa que prosigue la deformacin plstica con fuerzas
cada vez menores, ello no quiere decir que el material no siga aumentando su
resistencia a la traccin por acritud, lo que sucede es que a partir de ese punto
10
mximo, la probeta sufre deformacin localizada estriccin-. A partir de ese
momento la fuerza aplicada es soportada por esa seccin cada vez ms pequea
hasta que se produce la rotura, por tanto, aunque las fuerzas son menores, los
esfuerzos son cada vez mayores. Esta es una de las dificultades de la curva
convencional.

2.3.4 Curva de traccin real
Las consideraciones anteriores, llevan a definir una curva real de tensiones-
deformaciones, en la que se vea claramente el aumento de acritud del material
con la deformacin y se pueda saber en cada instante el alargamiento que
produce el esfuerzo aplicado.

Se define un alargamiento real:
o
f
L
L
f
f f
o
o
L
L
L
dL
L
L L
L
L L
L
L L
L
L L f
o
ln ....
1
1
2
2 3
1
1 2 1
= =
. En este caso, el
alargamiento real si es aditivo.

Se define el esfuerzo real
r
r
S
F
= , donde S
r
es la seccin real en cada instante

Los valores de A y de " " difieren para grandes deformaciones, pero casi
coinciden para deformaciones menores al 10%. Se puede demostrar que:
( ) 1 ln ln
0
+ = = A
L
L
f
y que ( ) 1 + = A
a r
.

Si se construye la curva
,
d
d
y se superpone a la curva real tensiones-
deformaciones ( ) ,
r
, se encuentra que ambas se cortan en el punto de abcisa
u
mximo alargamiento uniforme, que corresponde tambin al mximo de la
curva convencional. Ver Figura 2.9.a

En la zona de alargamientos plsticos uniformes, la curva real se aproxima al
modelo terico de Ludwick
n
r
k = , donde k y n son dos constantes del
material. Los valores de
r
aumentan con la deformacin , pero sobretodo lo
hace con n. Esta constante n se denomina coeficiente de acritud o
coeficiente de endurecimiento por deformacin en fro.

Tomando escalas logartmicas y graficando log(
r
) en ordenadas y log() en
abcisas, para la zona de alargamientos uniformes, se obtiene una recta de
ecuacin ( ) ( ) log log n K
r
+ = , es decir, de pendiente n y ordenada en el origen
K, de esta manera se obtiene el coeficiente de acritud n, que adems
11
coincide con el mximo alargamiento uniforme. Este coeficiente no supera
valores de 0,5-0,6. Algunos valores tpicos:

Latn alfa: 0,5
Aluminio: 0,3
Acero dulce: 0,25

Figura 2.9.a Relacin entre la curva ingenieril, la curva real.

Figura 2.9.b Relacin entre la curva ingenieril, la curva real y el ritmo de acritud.

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2.3.5 Ensayo de dureza

Es una medida de la resistencia de un material a la deformacin plstica
localizada (abolladura, rayadura). Cualitativamente, la dureza se determina
mediante la capacidad de un material a ser rayado por otro (escala de Mohs).
Posteriormente se ha desarrollado tcnicas cuantitativas basadas en un pequeo
penetrador, que es forzado sobre la superficie del material a ensayar, controlando
las condiciones y velocidad de aplicacin de la carga. En este ensayo se mide la
profundidad o tamao de la huella resultante, relacionndose con un nmero de
dureza. Cuanto ms blando sea el material, ms profunda es la huella y menor es
el nmero de dureza.

El material del penetrador debe ser mucho ms duro que el material a ensayar,
pudiendo ser acero endurecido, carburo de tungsteno o diamante. El penetrador,
segn el tipo de ensayo es un cono, una pirmide o una bola.

En la mayora de ensayos se aplica lentamente una carga conocida, presionando
el penetrador a 90 en la superficie del material; luego de realizada la incisin se
retira el penetrador de la superficie. Se calcula un valor de dureza emprica o se
lee en una escala de la pantalla.

En la figura 2.11 se muestran los distintos penetradores y las cargas utilizadas en
los diferentes tipos de ensayos. Cada tipo de ensayo suele tener una aplicacin
para cada tipo de material (blando, muy blando, duro), como se esquematiza en la
figura 2.12

) ( ) ( Log K Log
r
+ =
n Tg = ) (

Log()
Log(
r)
Figura 2.10: Grfico
Log(
r
) versus Log ()
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Como la dureza de un material depende de la facilidad con que se deforma
plsticamente, se puede determinar, en especial para unos metales, una relacin
entre la dureza y la resistencia a la traccin. En los aceros al carbono y de baja
aleacin, la resistencia a la traccin, en Kg/mm
2
, es aproximadamente un
tercio de la dureza en Brinell. Para otras escalas y otros materiales la
relacin es diferente.

Figura N 2.11 Tipos de penetrador y cargas empleadas en los diferentes ensayos
de dureza (Fuente: Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de Materiales, Smith,
pag 217)

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Figura N 2.12 Aplicacin de las diversas escalas de dureza segn el tipo de
material.

2.4 Ensayos para medir la tenacidad

2.4.1 Ensayo Charpy
El ensayo ms empleado hasta ahora en la industria para determinar la
tenacidad consiste en la rotura de una probeta prismtica entallada (Figura N
2.13): esa probeta es impactada por la masa de un pndulo que cae desde una
altura fija. La diferencia entre la altura inicial de cada del pndulo y la que
posteriormente alcanza despus de haber roto la probeta, permite medir el trabajo
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absorbido por el material al deformarse plsticamente antes de romper. El valor
del trabajo absorbido se denomina resiliencia.

Los valores de la resiliencia -para un mismo material- son distintos segn la
temperatura a que se haya realizado el ensayo; y disminuyen con la temperatura,
generalmente de modo continuo.

Figura N 2.13 Probetas para el Ensayo Charpy (Fuente:Ciencia e Ingeniera de
Materiales, Pero Sanz, pag 482)

2.4.2 Temperatura de transicin dctil-frgil (ITT)
Algunos materiales experimentan una brusca merma de resiliencia para
determinada temperatura. Esta suele denominarse "temperatura de transicin
dctil-frgil", o ITT C ("Impact Transition Temperature"); y sirve como medida de
la tenacidad. Evidentemente cuanto ms tenaz sea el material menor resulta esa
temperatura ITT C. Cuando no se pueda apreciar ntidamente aquella brusca
transicin, sino solamente una progresiva disminucin de la resiliencia con la
temperatura, se toma como IIT C aquella temperatura a la cual la resiliencia
resulta igual a 27 julios, otra forma es considerar la temperatura a la cual el
porcentaje de fractura frgil es 50%, ambos valores pueden no coincidir pero
estn muy cercanos, en todo caso, el mtodo a emplear lo determinan los datos
con se cuente. En la figura 2.14 se muestra un ejemplo de curva Charpy para un
acero A283,en este caso la ITT est entre 40 y 55C aproximadamente, la
situacin ms conservadora es elegir la ITT ms alta.

Todo lo que antecede se refiere a materiales sanos, es decir, sin discontinuidades
internas -poros, microgrietas, fisuras- que mermaran notablemente su tenacidad.

16
Los elementos en solucin slida, sobre todo intersticiales, disminuyen
notablemente la tenacidad. Tambin lo hacen las segundas fases precipitadas
(inclusiones, compuestos intermetlicos de tamao microscpico), excepto si su
tamao es nanomtrico. Por otra parte, se ha demostrado experimentalmente que
cuanto ms fino sea el tamao de grano, ms baja ser la ITT y, por tanto, el
material ser ms tenaz.

Curva Charpy de Acero A283
0
50
100
150
-60 -20 20 60 100 140
Temperaturas (C)
E
n
.

A
b
.
(
J
)
/
%
F
.
F
.
Energa
Absorbida
%Fractura Frgil

Figura 2.14. Curva de Resiliencia de Acero A283

2.4.3 Tenacidad a la fractura o factor crtico de intensidad de tensiones
Como alternativa a la resiliencia por impacto hay otro modo, menos empleado
hasta ahora en la industria, para determinar la tenacidad de un material: mediante
el valor, K
1c
, denominado tenacidad a la fractura o factor crtico de intensidad de
tensiones.

Para hallar el valor K
1c
en un material frgil puede efectuarse la traccin
monoaxial de una probeta plana (Figura N 2.15), en cuyo interior se ha producido
una fisuracin previa, tambin normalizada y de longitud total 2a (la relacin entre
2a y la anchura de la probeta, 2b, debe ser pequea), perpendicular a la direccin
de la traccin, y simtrica respecto a esa direccin. El valor K
lc
es a
cr
: siendo
cr
, la tensin de traccin necesaria para producir la rotura.

El valor K
1c
resulta ser una caracterstica del material. Depende de su
composicin qumica; de su red cristalina; de su estructura (dimetro de grano,
fraccin volumtrica de segundas fases, tamao y distribucin de stas) y del
proceso para su elaboracin (moldeo, forja, etc.).

Por tanto, para cada material frgil existe correlacin entre el esfuerzo a aplicar y
el tamao mximo que puede tener una grieta --tamao crtico de grieta para ese
esfuerzo- cuando se desea evitar una rotura inmediata, catastrfica, no precedida
por una deformacin apreciable previamente. A mayor esfuerzo aplicado menor
es el tamao crtico admisible de la grieta.

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Figura N 2.15 Probeta para determinar el factor crtico de intensidad de
tensiones.(Fuente: Ciencia e Ingeniera de Materiales, Pero-Sanz, pag. 485)

2.5 Fatiga

Es el estado de un material que se somete a tensiones repetidas o fluctuaciones
en amplitud y magnitud, rompe en servicio para valores de esfuerzos aplicados
muy inferiores a los que soportara su carga de rotura o lmite elstico.
La rotura por fatiga resulta especialmente peligrosa porque el material as
sometido a esfuerzos alternados puede romper de pronto, al cabo de un nmero
de ciclos, sin deformacin previa y sin haber podido, por tanto, prever su
reposicin. De hecho, es la causa ms frecuente de fallo en servicio de los
materiales: alrededor del 80 %. de las roturas, en las piezas y componentes
sometidos a esfuerzos alternados, se debe a la fatiga.

2.5.1 Caractersticas de la falla por fatiga

La rotura por fatiga tiene un aspecto caracterstico (ver figura N 2.16), la rotura
normalmente se produce en el plano perpendicular a la carga aplicada y la
seccin rota suele tener unas zonas de consolidacin, con estructura
relativamente fina, y otras zonas con el aspecto tpico de las roturas dctiles. El
aspecto de la rotura suele permitir la identificacin del punto de la superficie libre
en que se inici la fatiga; y si sta ha sido producida por flexin unilateral,
bilateral, rotativa, etc.

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Figura N2.16 Aspecto de una falla por fatiga (Fuente: referencia anterior)

Para que se produzca la falla por fatiga hace falta:
1.- una
max
de traccin
2.- fluctuacin de la carga suficientemente amplia
max
>
min
3.- Que exista una relacin entre
max
y
min
,
min
max
R
=
4.- Nmero de ciclos de trabajo suficiente N
c

La figura N 2.17 (Curva de Wler) muestra el comportamiento de diversos
materiales sometidos a variacin cclica de esfuerzo. La curva representa el
nmero de ciclos a los cuales la probeta rompe para un esfuerzo aplicado .

Se define como lmite de fatiga
f
, al valor por debajo del cual no se produce
rotura por fatiga, es la asntota de la curva, para los materiales que no presenta
esta asntota, se define
f
como la tensin aplicada mxima que no produce rotura
por fatiga para un nmero de ciclos superior a 10
7
- 10
10

El valor
f
, est relacionado con la resistencia a la traccin mediante
2
R
f

,
por tanto, cuanto mayor sea
R
(resistencia a la traccin) mayor ser la resistencia
a la fatiga, por eso, para piezas de alta responsabilidad se emplean aceros de alta
resistencia.

19

Figura N1.17. Curvas de Wler para diferentes materiales (Fuente: Metals
Hadbook Desk Edition. ASM)

2.5.2 Etapas de la falla por fatiga

La figura N 2.18 muestra la relacin entre el avance de una grieta en funcin del
nmero de ciclos aplicados ( )
dN
da
y el incremento del factor crtico de intensidad
de tensiones ( ) a K
min max
=

Todo parece confirmar que, antes de la rotura por fatiga de un material metlico
exento de microfisuras previas y sometido a un esfuerzo alternativo u,, hay un
perodo de incubacin o nucleacin de grieta durante N
i
ciclos (etapa l). La grieta
se propaga luego (etapa II) durante N
p
ciclos, antes de la rotura. No resulta
posible determinar con precisin el nmero de ciclos que limitan una y otra etapa.
En general, para materiales bien acabados, N
i
es muy superior a N
p
.

20

Figura N 2.18 Velocidad de crecimiento de grietas de un acero ASTM A 533 B1
con resistencia a la fluencia de 470 MPa (70 ksi). Condiciones de la prueba: R =
0.10; temperatura ambiental: 24 C (75 F) (Tomado del Metals Handbook Desk
Edition, ASM)

(Fuente: Ciencia e Ingeniera de Materiales, Pero-Sanz, pag. 491)

Puede decirse que el 90% de la vida til de la pieza corresponde a la etapa 1
de nucleacin de la grieta cuando los esfuerzos son muy inferiores al lmite
elstico.

La pieza sometida a un nmero de ciclos menor que Ni puede ser regenerada
plenamente; sin que en el material permanezcan, con carcter irreversible, los
efectos de ese ciclado que posteriormente conducira al daado y rotura por
fatiga. Esto parece lograrse si, descargada la pieza, se somete a un recocido que
permita aumentar la movilidad de las dislocaciones que han ido siendo
bloqueadas durante ese nmero de ciclos.

21
La segunda etapa corresponde al desarrollo de microgrietas, de un tamao
inferior al crtico para que la tensin pueda producir rotura catastrfica; pero a
partir de Ni el material queda irremisiblemente daado: las microgrietas irn
progresando hasta alcanzar el tamao crtico. Esas microgrietas, que durante su
etapa de crecimiento pueden llegar a detectarse por ensayos (ultrasnicos,
magnticos, corrientes de Eddy, lquidos penetrantes, etc.) nacen en puntos de
gran concentracin de tensiones y habitualmente se inician en la periferia.

La dificultad para poder reemplazar el material antes de su rotura por fatiga
reside en que no resulta fcil determinar el comienzo de la grieta. Suelen hacerse
aproximaciones, para seguridad industrial, basadas en los conceptos de la
mecnica de fractura.

2.5.3 Factores que influyen en el comportamiento a fatiga
No se conoce bien la gnesis de las primeras microgrietas que determinaran el
inicio de la etapa de daado. Todo hace suponer que se producen cuando en un
grano favorablemente orientado para deformarse, o en varios, tienen lugar
deformaciones plsticas que inducen la formacin de la microgrieta. Segn eso,
para buen comportamiento a fatiga, convendr, en principio, cuando en servicio
predomina la etapa 1, que el material tenga un elevado lmite elstico.

Por otro lado la progresin de grietas est ligada a la tenacidad intrnseca del
material, determinada por K
1c
(factor crtico de intensidad de tensiones o
tenacidad a la fractura). Por ello los materiales tenaces, de gran resiliencia, son
ms resistentes a la propagacin de fisuras. As las estructuras de temple y
revenido de aceros son ms favorables para comportamiento a fatiga que las
estructuras ferrito-perlticas; porque en aquellas se obtiene, simultneamente, alta
resiliencia y alto lmite elstico.

Los precipitados de gran tamao, por ejemplo inclusiones, son desfavorables
para el comportamiento a fatiga. Resulta ms fcil la iniciacin de grieta por
daado -formacin de huecos- en la intercara entre el precipitado y la matriz. Por
otro lado los precipitados de gran tamao, o las inclusiones, no desvan la
trayectoria de la grieta durante la etapa de propagacin de la fisura.

En este sentido los precipitados nanomtricos (por ejemplo, la cementita que
resulta del revenido de martensita) al desviar la trayectoria de la grieta son
favorables para alargar la etapa de propagacin de grieta, y convenientes
para el comportamiento a fatiga de alto nmero de ciclos.

Otros factores que influyen en el comportamiento a fatiga
- Diseo de la pieza. Resultan peligrosas las concentraciones locales de
tensiones. Por ello las uniones entre zonas de distinta masividad deben
disearse con radios de acuerdos amplios. Por el mismo motivo debe vigilarse
22
que las piezas estn exentas de marcas realizadas en fro -v.gr. nmeros- para su
identificacin. Deben evitarse tambin las tensiones de origen trmico que, a
veces, como herencia de un tratamiento trmico, quedan retenidas en el material.

- Buen acabado superficial (la superficie rugosa equivale a gran nmero de
grietas potenciales) y la ausencia de "discontinuidades" en el material metlico
(tales como las inclusiones no metlicas), principalmente en su superficie, son
factores determinantes para el buen comportamiento a fatiga.

- Hogeneidad qumica. Por el mismo motivo deben evitarse las segregaciones
qumicas y procurar que el material, si se trata de una solucin slida, haya
experimentado durante su manufactura un recocido de homogeneizacin.

- La corrosin -cuyo inicio tiene lugar en la superficie libre- es particularmente
negativa: no slo por el deterioro de la superficie sino porque los esfuerzos
alternados aceleran la corrosin (corrosin-fatiga) y aumentan la profundidad de
las grietas.

- Los revestimientos metlicos superficiales, tales como cromado o niquelado,
suelen empeorar la resistencia a fatiga del material debido a la existencia,
habitual, de pequeas microgrietas en esos recubrimientos.

La presencia de soldaduras en el material, por concurrir al mismo tiempo varios
de los factores desfavorables antes enumerados, es nefasta para el
comportamiento a fatiga.

Bibliografa

1. Michael F. Asbhy, David R.H. Jones, Materiales para Ingeniera 1; Editorial
Revert, Barcelona, 2008
2. J. A. Pero-Sanz Elorz, Ciencia e ingeniera de los materiales, Editorial
Dossat, 2ed. Madrid, 1998.
3. .William D. Callister, Introduccin a la Ciencia e Ingeniera de los Materiales,
Editorial Revert, S.A.; Barcelona, 1995
4. William F. Smith, Fundamentos de l Ciencia e Ingeniera de Materiales,
McGraw-Hill/Interamericana de Espaa, Madrid, Tercera edicin, 1998.

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Introduccin a la Ciencia de Materiales Captulo 2

Dra. Ing. Rosalba Guerrero A. Universidad de Piura

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