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1 10367_TAREA 1 (ERP)
2 PIEZAS DE TORNO
o 2.1 10367_TAREA 2(Diseo en Solid Edge de una pieza sencilla)
o 2.2 10367_TAREA 3 (Contacto con Winunisoft)
o 2.3 10367_TAREA 4(Desbaste de exteriores: Ciclo fijo G68)
o 2.4 10367_TAREA 5(Desbaste exterior, desbaste interior, ciclo roscado y ciclo ranurado)
3 PIEZAS DE FRESADORA
o 3.1 10367_TAREA 6(Fresadora: refrentado superior y corte al centro.)
4 10367_TRABAJO FINAL.
o 4.1 _PIEZA DISEADA.
o 4.2 _PLANO ACOTADO DEL CONJUNTO.
o 4.3 _DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION. WINUNISOFT.
o 4.4 _ELECCION DE HERRAMIENTAS.
o 4.5 _CALCULO DE COSTES.
10367_TAREA 1 (ERP)
ENTERPRISE RESOURCE PLANNING SOFTWARE.
Los sistemas de planificacin de recursos empresariales son sistemas que gestionan la
informacin y automatizan muchas de las prcticas de negocio asociadas con los aspectos
operativos o productivos de una empresa. Tiene como principales objetivos el acceso a la
informacin, la posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de la empresa y
la optimizacin de los procesos empresariales. Se caracterizan por estar compuestos por
diferentes mdulos como por ejemplo: contabilidad, logstica, compras, ventas, pedidos, nminas o
control de almacenes.

El tiempo que puede llevar la implantacin del ERP en una empresa requiere de unos procesos de
adaptacin tanto para la propia compaa como para los trabajadores, los cuales tendrn un nuevo
mtodo de trabajo y una formacion previa por la que se tendrn que regir. Dicho cambio en la
manera de trabajar es el principal motivo por el que es difcil su instalacin y tambin el principal
sntoma de fracaso en muchas empresas.

Implantar un software ERP en una empresa cuesta unos 15 millones de dlares y tarda
aproximadamente unos 31 meses en mostrar beneficios. Pero una vez implantado con su correcto
funcionamiento y adaptacin, las empresas ahorrarn una media de 1,6 millones de dlares
anuales.

Este sistema no solo tiene cosas positivas, su instalacin lleva ligado muchos costes ocultos tales
como formacin de personal, equipos de implementacin, costes de integracin, etc. La formacin
y comunicacin de los trabajadores es crucial para el correcto funcionamiento del sistema, puesto
que un trabajador que este mal comunicado, mal informado o no controle a la perfeccin el
sistema, puede desembocar en una catstrofe para la compaa.

ltimamente, desde la llegada de Internet, los clientes requieren saber el estado en el que se
encuentra su producto, lo cual lleva a un acceso a informacin, por lo que hay que tener especial
cuidado a la hora de elegir quin actualiza y repara el sistema de la compaa.

Para concluir, podemos decir que la implantacin del sistema ERP requiere de dinero y tiempo.
Ser muy beneficioso para empresas que trabajen de una forma compenetrada y rigurosa y, sin
embargo, un fracaso para aquellas que no se preocupen de su buen funcionamiento.

PIEZAS DE TORNO
10367_TAREA 2(Diseo en Solid Edge de una pieza sencilla)

La pieza diseada es un husillo de un elevador mecnico. Descripcin de las operaciones
realizadas en el torno sobre la pieza diseada:(NOTA: todas las medidas en z estn en mm)
Cilindrado de 32mm de dimetro desde z=-27 hasta z=-210.
Roscado exterior de la superficie a la cual hemos hecho el primer cilindrado. Rosca de mtrica
Tr32x6.
Un desahogo en z=-25 de 2mm de espesor y un dimetro de 40mm.
Contorneado trico con un dimetro al eje de revolucin de 40mm y un radio de la circunferencia
generadora de 2,5mm.
Tenemos tres chaflanes de igual medida en los planos:z=0;z=-27 y z=-210.
Cuatro refrentados en los planos:z=0; z=-9; z=-16 y z=-27.
Un fresado de dimetro 10mm desde z=-210 hasta z=-141.
Por ltimo un tronzado en z=-210.
10367_TAREA 3 (Contacto con Winunisoft)
En este primer contacto con el programa Winunisoft hemos construido la pieza diseada en la
tarea 2. Para ello al entrar en el programa hemos acudido a la ventana "Gestor" donde hemos
modificado las dimensiones de nuestra pieza en bruto y de nuestra mquina para trabajar en unas
condiciones favorables.

Lo primero que hemos hecho ha sido un refrentado de 1mm para poner nuestro sistema de
coordenadas y quitar una primera capa de xidos. A continuacin hemos ido debastando el exterior
de la pieza, haciendo pasadas de un espesor de 2mm y dejando un sobrespersor de 0.5mm para
luego realizar una pasada de acabado superficial en la pieza. Poco a poco hemos ido dando forma
con sucesivas pasadas a nuestra pieza en bruto:

Posteriormente, teniamos que hacer un desahogo en la pieza, y despus de hacer los calculos
pertinentes, el espesor de nuestro desahogo era de 1mm, por lo que hemos optado por hacer un
cambio de herramienta. Dicha herramienta es la de hacer ranurados exteriores. Hemos modificado
la geometria de la plaquita dndola 1mm de espesor para hacer nuestro desahogo.

Finalmente, teniamos que hacer un contorneado, en nuestro caso es una superficie trica. Dicho
semicrculo lo hemos ido aproximando haciendo forma de escalones en cada pasada. Como la
superficie trica tiene un radio de 2,5mm, hemos cambiado el espesor de las pasadas a 1mm para
hacerlo ms
exacto.

10367_TAREA 4(Desbaste de exteriores: Ciclo fijo G68)
En este nuevo ejercicio tenemos que hacer una pieza cuyo perfil incluya partes cnicas y perfiles
curvos, por lo que el husillo antes diseado no vale. He diseado una nueva pieza simple que
incluya todo lo pedido, un rbol de engranaje modificado, cuyo perfil en 3D y plano acotado son los
siguientes:

He programado dicha pieza con un ciclo de desbaste en X, por lo que a continuacin proceder a
resaltar las partes importantes mostrando una serie de imgenes:
En primer lugar, la lnea que corresponde al ciclo es la siguiente:
N060 G68 P0=K0 P1=K-2 P5=K2 P7=K0.5 P8=K1 P9=K01 P13=K070 P14=K170
Como el ciclo requiere, seguido he puesto las posiciones del perfil de la pieza que quiero fabricar.
Antes de hacer la pasada de acabado la pieza tiene la siguiente
forma:

Una vez que la mquina hace la pasada de acabado de 0.5mm en X y 1mm en Z, la pieza casi
acabada es
esta:

Por otro lado, la pieza tiene un ranurado para el que hemos tenido que hacer un cambio de
herramienta a una T5.5, donde la plaquita ha sido modificada a un dimetro de 2mm para dejar el
desahogo como el diseado. La pieza ya finalizada despus de todo el proceso de fabricacin es la
siguiente:

10367_TAREA 5(Desbaste exterior, desbaste interior, ciclo roscado y
ciclo ranurado)
Para esta nueva tarea hemos tenido que disear otra pieza que cumpliera los nuevos requisitos,
con perfiles cnicos y radios de acuerdo, tanto exteriores como interiores. La pieza es la siguiente:

Despus de haber construido la pieza en SolidEdge, he procedido a acotarla, el resultado es el
siguiente:

He programado dichapieza diseada en Winunisoft. Lo voy a explicar por ciclos realizados:
1.-Ciclo de desbaste de interiores: he realizado dicho ciclo con perfiles curvos, cnicos y
cilindrados:

El programa en CNC es el siguiente:

2.-Ciclo de desbaste de exteriores: he cambiado la herramienta de una T2.2 (desbaste de
interiores) a una T1.1 (desbaste de exteriores). En este ciclo tambin hay varios cilindrados, dos
perfiles cnicos y un radio de acuerdo. La imagen en Winunisoft es la siguiente:

Programa en CNC:

3.-Ciclo de ranurado: he diseado una ranura exterior justo antes del perfil curvo. Para ello he
utilizado un ciclo de ranurado G88. Tambin he he realizado un cambio de herramienta, de una
T1.1 (desbaste exterior) a una T5.5(ranurado exterior). La pieza ha quedado as:

El programa del ciclo de ranurado es:

4.-Ciclo de roscado: por ltimo, he procecido a hacer un ciclo de roscado G86. La rosca es una
M30x3,5. He hecho un cambio de herramienta de una T5.5 a una T7.7(herramienta de roscado
exterior).
Por ltimo, el programa del ciclo de roscado es el siguiente:

Por tanto, la pieza diseada final es la siguiente:

PIEZAS DE FRESADORA
10367_TAREA 6(Fresadora: refrentado superior y corte al centro.)
En esta tarea nueva en una mquina de fresar o fresadora he diseado una placa en la que vamos
a grabar las iniciales RMCF con un procedimiento de corte al centro. Lo primero ajustamos las
medidas del bruto y de la mquina para trabajar con nuestra pieza.
He hecho un refrentado de la cara superior para limpiar dicha superfecie y ya de paso poner
nuestro sistema de referencia a Z=0, las immagenes del refrentado son las siguientes:

Refrentado acabado:

Ahora, para poder grabar cada una de las letras he cogido una broca de un dimetro inferior al de
la fresa que va a grabar para hacer un agujero y que entre mejor la fresa. El proceso lo he repetido
para cada letra por practicar el cambio de herramienta. Tambin poda haber hecho todos los
agujeros al principio y luego dedicarme a fresar las letras diseadas. El resultado es el siguiente:
Agujero:

Letra R:

Siguiendo el mismo procedimiento para todas las demas letras obtenemos las siguientes
imgenes:

Por ltimo, la pieza terminada:

10367_TRABAJO FINAL.
_PIEZA DISEADA.
La pieza que me he propuesto disear es una hlice de un helicptero teledirigido. La pieza consta
de dos partes, es decir, es un conjunto. Por un lado se encuentra el eje del helicptero que
sustenta la hlice, y por otro est la hlice, un tanto peculiar. El eje est fabricado en un torno,
mientras que las operaciones de hlice se llevan acabo en una fresadora. El material elegido es un
acero, concretamente DIN 16MnCr5, tanto para la pieza de torno como para la de fresado.
Presento unas imgenes de las dos piezas que forman el conjunto para ilustrar:
Eje:

Hlice:

_PLANO ACOTADO DEL CONJUNTO.
En este apartado procedo a mostrar los planos acotados de cada pieza. En ellos he incluido
tolerancias gemetricas. La escala del plano del eje es 1:1, mientras que la de la hlice es 1:2.
Eje:

Hlice:

_DESCRIPCION DEL PROCESO DE FABRICACION. WINUNISOFT.
El proceso de fabricacin detallado de cada pieza lo vamos a hacer por separado comenzando
primero por el eje en el torno y continuando por la hlice en la fresadora.

TORNO.

He partido de una pieza en bruto de un dimetro de 28mm y una longitud de 144mm con un
taladrado de dimetro 8mm y longitud 25mm. A ese bruto le hemos aplicado unas operaciones de
cilindrado, perfilado exterior, roscado interior y exterior y tronzado para llegar a nuestro objetivo. El
resultado es el siguiente:

La programacin en Winunisoft es la siguiente:
N010 T1.1 M6 (HERRAMIENTA DE DESBASTE EXTERIOR. ngulo de punta 80.)
N020 G95 F0.04 S2500 M4
N030 G00 Z3
N040 X35
N050 G01 X28 Z0
N060 G68 P0=K0 P1=K-2 P5=K2 P7=K1 P8=K1 P9=K01 P13=K070 P14=K130 (CICLO DE
DESBASTE EXTERIOR.)* (explicado al final)
N070 X14.5 Z-2 (Cota del primer cilindrado.)
N080 X16.5 Z-12 (Cota del cilindrado troncocnico, cambia tanto la X como la Z.)
N090 X16.5 Z-112 (Cilindrado con la misma X hasta una Z=-112mm.)
N100 G02 X20.5 Z-117 R13 (Contorneado circular(G02, puesto que es un perfil curvo) con un radio
R=13mm, cambiando la X y la Z.)
N110 G01 X20.5 Z-127 (Cilindrado con una cota X=20.5 y hasta una Z=-127. Cambiamos a G01
porque ya no es un perfil curvo.)
N120 X25.5 Z-127 (Cilindrado donde tallaremos luego el roscado. Inicio.)
N130 X25.5 Z-142 (Fin del cilindrado donde ir tallado el roscado.) FIN DEL CICLO DE
DESBASTE.
N140 G01 X28 Z-142 (Programo el chafln. Le doy una cota que no toque el eje en la Z donde
quiero empezar el chafln.)
N150 X25.5 Z-142 (Le doy el valor a X para que haga el cilindrado inicial del chafln.)
N160 X24.5 Z-143 (Cilindrado final del chafln.)
N170 X30 (Alejo la herramienta de la pieza.)
N180 G00 X50 Z90 (Alejo la herramienta para hacer un cambio de herramienta.)
N190 T3.3 M6 (CAMBIO DE HERRAMIENTA A UNA DE ACABADO DE EXTERIORES. ngulo
de punta 55.)
N200 G00 X28 Z10 (Acercamos la herramienta a la pieza sin que llegue a tocarla.)
N210 G01 X14 Z0 ____________
N220 X14 Z-2
N230 X16 Z-12
N240 X16 Z-112
N250 G02 X20 Z-117 R13 -->(Coordenada de cada punto del perfil del eje. Utilizando G01 en los
tramos rectos y G02 en el curvo.)
N260 G01 X20 Z-127
N270 X25 Z-127
N280 X25 Z-142
N290 X24 Z-143 _____________
N300 X30
N310 G00 X50 Z90
N320 T6.6 M6 (CAMBIO DE HERRAMIENTA PARA ROSCADO EXTERIOR. ngulo de punta
60 y paso 3.)
N330 X30 Z10
N340 X25 Z-127
N350 G86 P0=K25 P1=K-127 P2=K25 P3=K-143 P4=K1.84 P5=K0.5 P6=K2 P7=K0.5 P10=K3
P11=K0 P12=K60 (CICLO DE ROSCADO EXTERIOR)** (explicado al final)

*Ciclo de desbaste exterior:
> El cdigo que utiliza un ciclo de desbaste exterior es un G68.
> Le damos la posicion inicial en X y Z desde la que parte la herramienta: X=0, Z=-2.
> Programamos un espesor de pasada de 2mm.
> Dejamos una demasa tanto en X como en Z de 1mm para luego hacer las respectivas pasadas
de acabado.
> La velocidad de la pasada de acabado ser de 01.
> Por ltimo, le damos las lneas del cdigo que van definiendo el perfil del eje.

**Ciclo de roscado exterior:
> Cota de inicio en el eje X, X=25.
> Cota inicial en el eje Z, Z=-127.
> Cota final en eje X, X=25, es decir, es un roscado cilndrico, no cambia la altura.
> Cota final en el eje Z, Z=-143, por lo que la longitud de roscado ser de 16mm.
> Realizando el clculo oportuno obtenemos una profundidad de la rosca de 1,84mm.
> Programo una pasada inicial de 0.5mm(en radios) con una distancia de seguridad de 2mm y una
pasada de acabado en radios de 0,5mm.
> La rosca tiene que tener un paso 3 y la herramienta un ngulo de punta de 60(rosca mtrica).

FRESADO.

La pieza de fresado es un tanto peculiar, puesto que tenemos que pasarla antes por el torno para
darla el perfil inferior y hacer el roscado exterior que requiere la hlice para acoplarse al eje. A
pesar de que la hlice es una placa circular he tenido que partir de una placa cuadrada debido a
que el programa daba un error en el archivo STL. El bruto elegido ha sido de
160mmx160mmx8mm. Las operaciones que hemos realizado han sido: lo primero corte al centro
para darle forma circular a la placa, planeado de desbaste con fresa de dimetro 10,5mm, cajeado
irregular en el cual para vaciar he hecho tres cajeados circulares y alguna pasada para rematarlo,
ciclo de taladrado.

La programacin en Winunisoft es la siguiente:

N001 F0.5 S250 T2.2 (FRESA DE DIMETRO 6mm PARA DEFINIR LA PLACA CIRCULAR
MEDIANTE CORTE AL CENTRO.)
N002 M6 (Coger la herramienta.)
N003 G1 G90 X-95 Y0 Z10 (Coordenadas cerca de la pieza para comenzar el corte.)
N004 G01 X-150 Y0 Z10 (Con velocidad lenta (01) le doy las coordenas para realizar el circulo.)
N005 G01 Z-11
N006 G03 X-150 Y0 I150 J0 (Coordenadas polares para la placa circular.)
N007 G80 (Fin de coordenadas referidas al punto de origen G90.)
N008 G0 G90 Z10
N009 G0 X90 Y90 Z50 (Alejamos la herramienta para hacer un cambio de herrameinta.)
N010 T51.51 (FRESA DE PLANEADO DE DIMETRO 10,5mm)
N011 M6
N012 G88 X0 Y0 Z4 I0 J150 B2 C9 D1 H0 L0 F100 (CICLO DE CAJEADO CIRCULAR PARA
PLANEAR.)
N013 G80 Z20 (FINALIZA EL CICLO (G80) y cambiamos la cota en Z para evitar colisiones.)
N014 G0 X90 Y90 Z50
N015 T12.12 (FRESA DE DIMETRO 3mm PARA DEFINIR EL CAJEADO IRREGULAR.)
N016 M6
N017 G0 X5 Y5 Z10_____________(Comienzo del contorno del cajeado irregular.)
N018 G0 G90 G42 X20 Y7 Z10 (Instruccion G42, corrector de herramienta en la definicion del
contorno.)
N019 G0 X20 Y7 Z-11
N020 X130 Y7
N021 G03 X7 Y130 R130 --> (Instrucciones que definen el contorno del cajeado.)
N022 G01 X7 Y20
N023 G02 X20 Y7 R20_______________ (Fin del contorno.)
N024 G00 Z10
N025 G00 X0 Y0
N026 G40 X0 Y0 Z20
N027 G0 X90 Y90 Z50 (Alejamos herramienta para hacer un cambio de herramienta.)
N028 T1.1 (CAMBIO DE HERRAMIENTA A FRESA DE DIMETRO 10mm: eliminar meterial
sobrante del interior del cajeado irregular.)
N029 M6
N030 G0 X5 Y5 Z10
N031 G01 X55 Y55 Z10
N032 G88 X55 Y55 Z10 I-11 J45 B2 C7 D1 H0 L0 F300 (CICLO DE CAJEADO CIRCULAR PARA
DESBASTAR.)* (explicado al final)
N033 G80 Z10 (FIN DEL CICLO.)
N034 G01 X105 Y30 Z10
N035 G88 X105 Y30 Z10 I-10 J22 B2 C7 D1 H0 L0 F300 (CICLO DE CAJEADO CIRCULAR
PARA ELIMINAR MATERIAL.)
N036 G80 Z10 (Fin del ciclo.)
N037 G01 X30 Y105 Z10
N038 G88 X30 Y105 Z10 I-10 J22 B2 C7 D1 H0 L0 F300 (CICLO DE CAJEADO CIRCULAR
PARA ELIMINAR MATERIAL.)
N039 G80 Z10 (Fin del ciclo.)
N040 G01 X22 Y9 _______________________________________________(Pasadas con la
misma fresa para eliminar los restos del material.)
N041 Z-11
N042 G01 X128 Y9
N043 G03 X9 Y128 R130 (G03 es para una realizar un movimiento de la herramienta que sea
curvo.)
N044 G01 X9 Y22
N045 G02 X22 Y9 R22 (G02, movimiento de la herramienta curvo.)
N046 G01 X22 Y11
N047 X125 Y11
N048 G03 X11 Y125 R125
N049 G01 X11 Y22
N050 G02 X22 Y11 R22
N051 G01 X22 Y14
N052 X120 Y14 -->Instrucciones de los puntos que falta por eliminar material.
N053 G03 X14 Y120 R120
N054 G01 X14 Y22
N055 G02 X22 Y14 R22
N056 G01 X22 Y19
N057 X114 Y19
N058 G03 X19 Y114 R114
N059 G01 X19 Y22
N060 G02 X22 Y19 R19________________________________________(Fin de las pasadas de
desbaste.)
N061 G01 Z10
N062 G01 X20 Y7 Z10
N063 G73 A90 (Cdigo para que repita la misma operacin 3 veces girando la pieza 90, nos
evitamos un programa muy largo.)
N064 G25 N014.063.3 (Repite las operaciones comprendidas entre 014 y 063, 3 veces.)
N065 G01 Z10
N066 G00 X90 Y90 Z50
N067 T22.22 (CAMBIO DE HERRAMIENTA A UNA BROCA DE DIMETRO 8mm.)
N068 M6
N069 G00 X0 Y140
N070 G01 Z150
N071 G81 G98 X0 Y140 Z10 I-11 (CICLO DE TALADRADO.)** (explicado al final)
N072 G73 A10 (Vuelve a repetir el agujero realizado por la broca, moviendo la pieza 10.)
N073 G80 Z75
N074 G25 N071.073.35 (Repite las instrucciones comprendidas entre 071 y 073 35 veces para
finalizar el taladrado.)
N075 M30 (Fin del programa.)

*Ciclo de cajeado circular:
> Doy la cota inicial tanto en X como en Y como en Z.(X, Y, Z).
> Programamos la profundidad a la que queremos que llegue.(I).
> Radio que queramos que tenga el cajeado final. (J).
> Paso en el eje Z. (B).
> Paso en el plano XY. (C).
> Distancia de aproximacin de la herramienta. (D).
> Velocidad de avance de la ltima pasada y de la pasada de acabado. (H, L).
> Avance (F).

**Ciclo de taladrado:
> Le doy la cota inicial de la herramienta en X, Y y Z. (X, Y, Z).
> Profundidad a la que quiero que vaya. (I).
> Tenemos la opcin de temporizar la operacin, pero en este caso no lo he hecho. (K).
_ELECCION DE HERRAMIENTAS.
En este apartado he me dispongo a describir las herramientas necesarias para poder realizar el
proceso de fabricacin. Ilustrar cada herramienta con una foto y adems expondr el precio
segn el catalogo de herramientas Sandvik.
Herramientas para el proceso de torneado:
-Lo primero necesitamos una placa de desbaste de exteriores, la cual geomtricamente tiene que
ser cuadrada o rmbica para soportar mayores esfuerzos y tener un angulo de punta mayor ya que
no es en esta operacin donde buscamos el acabo. El cdigo de la herramienta es: CNMG 12 04
04-WL 1515 cuyo precio ser 11,10.

-Vamos a necesitar una plaquita para el acabado superficial de la pieza, la cual debe de tener un
ngulo de punta menor para buscar un mejor acabado y una menor rugosidad superficial. Cdigo:
DNMG 11 04 04-LC 1515 Precio: 10,15.

-Roscado exterior, plaquita especial para dicha operacin. Cdigo:R166.0G-16RX01F080 1020
Precio: 17,40.

-Roscado interior, plaquita diferente a la del roscado exterior. Cdigo:L166.0L-16AC01F160 1020
Precio: 21,75.

-Por ltimo, elijo el brazo para agarrar las plaquitas. Cdigo: A16T-DCLNL 4 Precio: 200.

Herramientas para el proceso de fresado-taladrado:
-Fresa de desbaste/planeado de exteriores de un dimetro 10,5mm. Cdigo:R290-12T308E-PL
1030. Precio: 14,55.

-Fresa para definir la placa circular y dar el perfil del cajeado de dimetro 3mm. Cdigo: RCHT 09
T3 00-PL 1025. Precio: 8,19.

-Fresa para pasada de desbaste del sobrante del cajeado de dimetro 10mm.Cdigo:RCKT 10 T3
M0-PH 1030. Precio: 7,34.

-Fresa para pasada de acabado. Cdigo:R290-12T308M-PM 1030 . Precio: 11,35.

-Broca para mandrinado de dimetro 8mm. Cdigo: R842-0750-30-A1A 1210 . Precio: 90,60.

-Cuerpo que sujete las brocas. Cdigo: R290-040A32-12L . Precio: 274.

_CALCULO DE COSTES.
Para finalizar el trabajo queda una de las partes ms importantes del proceso, poner nmeros y
precio a nuestro conjunto. He calculado el precio de la pieza de torno y la pieza de fresado por
separado.
Coste de la pieza de torno:
Suponiendo los siguientes datos: precio de la mquina del torno 10.000.000pesetas, amortizacin
de la mquina es a 7 aos y al 13%, salario de los operarios es de 2000 y un operario trabaja con
dos mquinas a la vez, las horas de trabajo de la mquina son 1900 horas al ao con un
rendimiento del 80%;
Coste horario = Coste horario mquina + Coste horario del operario; Coste horario=
3646'96pesetas(aprox.);
Coste mecanizado= Tiempo total de mecanizado * Coste horario;
Tiempo total de mecanizado= T mecanizado + T cambio herramienta + T no productivo;
Tmecanizado=longitud/Velocidad corte (aprox.);
Introduciendo los datos en el mdulo de corte de Coroguide obtenemos que:
Velocidad de corte=315m/min;
f=0.04mm/min;
S=(Velocidad Corte* 1000)/(pi*D); S=3500rpm(aprox.); (Introducimos el valor de f y S en la
programacin de CNC;)
Obtenemos que:
Tiempo total de mecanizado= 0.9 + 7.2 + 2.3 = 10.4min
Por tanto, el coste de mecanizado ser:
Coste del eje = Tiempo total * Coste Horario = 10.4 * 3646.96 / 60 / 166 = 3'75
; Aproximadamente 4

Coste de la pieza de fresado:
Partimos de los mismos datos iniciales que antes, por lo que el coste horario no cambiar con
respecto a la fase de torneado: Coste Horario= 3646'96pesetas
Coste mecanizado= Tiempo total de mecanizado * Coste horario;
Tiempo total de mecanizado= T mecanizado + T cambio herramienta + T no productivo; (Aqu si
que cambian los tiempos.)
Tmecanizado=(longitud de aproximacion + longitud de la pieza)/ f; donde longitud de aproximacion
es el dimetro de la fresa;
Introduciendo los datos en el mdulo de corte de Coroguide obtenemos que:
Velocidad de corte=240m/min;
f=0.05mm/min;
S=(Velocidad Corte* 1000)/(pi*D); S=250rpm;
Obtenemos que:
Tiempo total de mecanizado= 14'5 + 11.8 + 7'3 = 33'6min
Por tanto, el coste de mecanizado ser:
Coste del eje = Tiempo total * Coste Horario = 33'6 * 3646.96 / 60 / 166 = 12'4 Aproximadamente
13
Por tanto, el coste final de la pieza ser la suma de ambas piezas:
Precio Final= Precio eje + Precio hlice; Precio Final= 4 + 13= 17;
Precio= 17;
1 ERP
2 Pieza de torneado
3 Pieza de torneado: primer mecanizado
4 Pieza de torneado (2)
5 Pieza de torneado (3)
6 Pieza de fresado
7 Pieza de fresado (2)
8 Problema
9 Trabajo final
o 9.1 Planos
o 9.2 Fase de torneado
9.2.1 Secuencia de operaciones
9.2.2 Herramientas y condiciones de corte ptimas
9.2.3 Estimacin de los costes
o 9.3 Fase de fresado
9.3.1 Secuencia de operaciones
9.3.2 Herramientas y condiciones de corte ptimas
9.3.3 Estimacin de los costes
o 9.4 Simulacin en WinUnisoft
9.4.1 Fase de torneado
9.4.2 Fase de fresado
o 9.5 Estimacin de los costes totales
10 Trabajo final:revisin pieza de fresado
o 10.1 Diseo de la pieza
o 10.2 Proceso de fabricacin
o 10.3 Herramientas
o 10.4 Simulacin
ERP
Qu es ERP? Las siglas ERP responden a Enterprise resource planning software o software de
planificacin de recursos empresariales. El objetivo de ERP es combinar todos los diferentes
departamentos o reas que constituyen una empresa en un nico software en el que todos los
departamentos puedan compartir la informacin de manera ms sencilla y cmoda.
Cmo puede un ERP mejorar los negocios de una empresa? Instalar de forma adecuada un
ERP en una empresa, implica que cualquier empleado de la empresa pueda acceder a los datos
de cualquier departamento de sta. De esta manera la actividad de la empresa se vuelve mucho
ms eficiente, por ejemplo, el departamento de ventas puede comprobar en cualquier momento el
estado de la lnea de produccin y actuar de una manera u otra en funcin de esta informacin. La
manera satisfactoria de instalar un ERP en una empresa consiste en que todos los empleados
deben de cambiar la forma de trabajar, con la mera instalacin del software no se logra nada ms
que empeorar la actividad de la empresa, se necesita por tanto un cambio en la forma en la que los
empleados realizan su trabajo.
Cunto dura el proceso de instalacin de un ERP? Como ya hemos dicho no es un cambio en
el software de la empresa, sino que es necesario un compromiso y un cambio en la actividad de
cada uno de los empleados de la empresa. En general este cambio suele conseguirse entre el
primer y el tercer ao desde su instalacin.
Qu aspectos del negocio mejorar?
-Un ERP establece unos nicos datos de la informacin financiera de la empresa, de esta menera
los datos entre los diferentes departamentos coinciden.
-Un ERP proporciona la informacin sobre los pedidos a los clientes a todos los departamentos.
-Un ERP automatiza con un nico sistema informtico. Esto se traduce en una reduccin del
tiempo de fabricacin.
-Un ERP reduce inventario, de manera que mejora la eficiencia de nuestra cadena de suministros.
-Un ERP estandariza la informacin de recursos humanos.
Un ERP puede arreglar mi manera de hacer negocios?
Es muy difcil de saber si un ERP mejorar la actividad de nuestra empresa. El xito o fracaso de
su implementacin depende en gran parte de que los cambios que supone la instalacin de un
ERP arraiguen en nuestra empresa. Es ms difcil ajustar la manera de hacer negocios al software
pero a largo plazo ms exitoso, que tratar de ajustar el software a la manera actual de hacer
negocios de la empresa.
Qu es lo que realmente cuesta un ERP?
El coste total incluye software, hardware, servicios profesionales, y gastos internos de personal. La
media del coste total se encuentra alrededor de 15 millones de dlares aunque depende del
tamao de la empresa que instala el ERP.
Cundo empezar a ver beneficios del ERP, y cunto ser ese beneficio?
En general, la instalacin de un ERP comienza a notar beneficios a los 31 meses (8 meses
despus de su completa implementacin). Estos beneficios , de media anual son 1,6 millones de
dlares.
Cules son los costes ocultos de un ERP?
1.El entrenamiento del personal para aprender a usar el nuevo software.
2.Los costes de integracin y prueba del software
3.Personalizacin del software. Cuanto ms personalizado deseemos el software ms nos costar
adaptarnos a las actualizaciones del ERP.
4.Convertir los datos del antiguo software al nuevo.
5.Coste derivado de combinar los datos obtenidos de sistemas externos al ERP como datos de
anlisis.
6.Consultora
7.Costes debido a la necesidad de mantener a los mejores empleados.
8.Los equipos de implementacin no deben disolverse: une vez has implementado el ERP estos
equipos deben seguir activos despus de su instalacin
9.Los beneficios no se notarn de forma instantnea al instalar el ERP.
10.La depresin post-ERP: es probable que los empleados no trabajen como se les exige, debido
al cambio en su actividad.
Por qu los proyectos fallan tan a menudo?
La implementacin de un ERP debe de ser aceptado por cada uno de los empleados, y cada uno
de stos deben asumir los cambios en sus tareas. Otra causa del fracaso de estos proyectos son
las personalizaciones del software, que provocan que el software sea menos estable y difcil de
mantener y actualizar.
Cmo configuro el software de un ERP?
La mayora estn preconfigurados, y nos permiten configurar ciertos aspectos del software.
Cmo organizan las compaas sus proyectos de ERP?
Se observan 3 maneras de instalar un ERP:
1."The Big Bang": la empresa implementa de forma global el ERP a todos los niveles. Es necesaria
la cooperacin de todos los empleados.
2.Estrategia de franquicia: los sistemas ERP se instalan de forma independiente en cada una de
las unidades de la empresa.
3."Slam dunk": el ERP se instala slo en ciertos procesos.
Cmo encaja un ERP con el comercio en internet?
Un ERP est pensado para que lo utilice cualquier empleado de la empresa. Sin embargo, surge
con el comercio en internet, la necesidad de elaborar un software para que el cliente (o el vendedor
de suministros) tambin pueda tener acceso a los datos de la empresa, como pueden ser el estado
de un pedido, la disponibilidad de algn artculo o el lanzamiento del prximo lote de productos.
Aparece as un tipo de software conocido como middleware y EAI software, cuya funcin es
traducir la informacin de los ERPs y convertirlo a un formato atractivo para el uso del cliente.

Pieza de torneado

En primer lugar tendremos un cilindro de 50 mm de dimetro y 90 mm de longitud.
Lo primero consistir en realizar un refrentado en z=0 para as establecer el origen de
coordenadas.
Acto seguido realizaremos los cilindrados correspondientes: uno de 40 mm en toda la pieza, otro
de 25 mm hasta z=-50, y otro de 10 mm hasta z=-20
A continuacin realizaremos un contorneado desde z=-25 hasta z=-20 pasando de 25 mm de
dimetro a 10 mm de dimetro.
El paso siguiente consistir en hacer el desahogo con centro en z=-48,5 mm de radio 1,5 mm.
Despus llevaremos a cabo el roscado desde z=0 hasta z=-20 de M10.
Realizaremos ahora los dos achaflanados de 1x45 en z=0 y z=-50.
Por ltimo realizaremos el tronzado en z=-70 con un posterior refrentado en dicha cota.
Pieza de torneado: primer mecanizado
En primero lugar consideraremos la pieza en bruto, por ejemplo un cilindro de 45mm de dimetro y
de una longitud de 76mm. Colocaremos los lmites de la pieza entre z=1, y z=-75. Ponemos z=1
para que el refrentado lo hagamos en z=0 y nos quede el origen de la pieza en dicha cota.

Definiremos el espacio de la mquina de manera que sea lo suficientemente grande para poder
mover con libertad la herramienta

Escogeremos la herramienta indicada para desbaste exterior

Ahora comenzaremos con el proceso. Primero realizaremos un refrentado en la cota z=0

A continuacin realizaremos el cilindrado exterior de cota x=40. La herramienta no puede quitar un
espesor tan grande como queramos sino que habr que incidir sobre la pieza acercndose
progresivamente a la cota deseada.

Lo siguiente ser llevar a cabo el cilindrado de cota x=25. Para ello manipularemos la herramienta
de la misma forma que en el cilindrado de 40.

Ahora realizaremos el contorneado. No podemos hacerlo de manera perfecta as que iremos
retirando material poco a poco y de forma escalonada. Estos salientes de material se eliminarn en
posteriores operaciones de mecanizado.

Y por ltimo el cilindrado de cota x=10.

La pieza resultante no tiene la longitud deseada debido a que todava no hemos tenido en cuenta
la operacin de tronzado. A continuacin podemos observar los comandos empleados con el
programa WinUnisoft para realizar el proceso anterior.

El comando N030 situa la herramienta en la cota z=0.
El comando N040 corresponde al refrentado.
Desde N050 hasta N190 corresponde al cilindrado de mayor dimetro.
Desde N200 hasta N350 corresponde al segundo cilindrado.
Desde N360 hasta N510 corresponde al contorneado.
Desde N520 hasta N550 corresponde al ltimo cilindrado.
Pieza de torneado (2)
La pieza de torneado ha sido modificada:

Definiremos la pieza en bruto desde z=-74 hasta z=1, para poder hacer el refrentado en z=0 y que
se quede el extremo izquierdo de la pieza en el origen del sistema de referencia. Tambin
definiremos las herramientas 1.1 con forma de rombo, y la 5.5 que es la que utilizaremos para los
desahogos con forma esfrica con el mismo radio que el radio de los desahogos: radio=3.
En primer lugar seleccionamos la herramienta y realizamos el refrentado:
N010 G95 F0.04 S1000 T1.1 M4
N020 G0 X100 Z1
N030 G01 X100 Z0
N040 X-2
N050 G0 X50 Z1

A continuacin realizamos el ciclo de desbaste a la pieza:
N060 G68 P0=K10 P1=K0 P5=K2 P7=K0.5 P8=K0.3 P9=K0.02 P13=K070 P14=K130 [a
continuacin daremos los puntos del perfil de desbaste]
N070 G01 X10 Z0
N080 X10 Z-20
N090 X25 Z-25
N100 X25 Z-50
N110 X26 Z-50
N120 G03 X40 Z-57 IO K-7 [para mecanizar el radio de acuerdo]
N130 G01 X40 X40 Z-75

Por ltimo realizaremos los desahogos. Para ello seleccionaremos la herramienta 5.5.
N140 G0 X100 Z0
N150 T1.1 M6
N160 T5.5 M4
N170 G88 P0=K25 P1=K-50 P2=K22 P3=K-48.5 P5=K1

Finalmente nos queda

Pieza de torneado (3)

En este caso, adems de los procesos anteriores, tendremos que aadir un proceso de desbaste
interior, y otro de roscado.
La definicin del espacio de mquina, el bruto de la pieza, y las herramientas se hace igual que en
los casos anteriores.
En primer lugar realizaremos un taladrado en la cara anterior de la pieza para permitir despues su
desbaste. A continuacin realizaremos un refrentado en esta cara. Despus un ciclo de desbaste
exterior. El desahogo va a continuacin. Ahora, realizaremos el desbaste interior con la
herramienta pertinente. Y por ltimo el roscado tambin con la herramienta especfica para esta
operacin.
A continuacin observamos la lista de comandos empleados:

Taladrado:

Refrentado:

Ciclo de desbaste exterior:

Desahogo:

Desbaste interior:

Roscado:

Pieza de fresado
A continuacin se muestra la pieza que vamos a fabricar, y un plano acotado de sta:

En primer lugar, definiremos el espacio de la mquina as como la pieza en bruto con la que vamos
a trabajar. La anchura y profundidad (X e Y) sern las mismas que las de la pieza acabada, pero la
pieza en bruto deber tener un poco ms de altura (eje Z) para que al realizar el planeado, las
dimensiones coincidan con lo esperado.

Realizaremos primero el planeado en la cara superior, con una profundidad de 0,5mm.

Acto seguido haremos un taladrado para poder introducir la herramienta de fresado. Esta
operacin de taladrado deber realizarse con una herramienta de menor dimetro que la
herramienta de fresado para que el agujero no quede ms grande de lo deseado. Despus de la
operacin de taladrado introduciremos la herramienta de fresado y realizaremos el vaciado
observado en la pieza.

A continuacin, el cdigo de todas las operaciones antes mencionadas:

Pieza de fresado (2)
La pieza que mecanicemos con el proceso de fresado ser la siguiente:

En primer lugar, definiremos como en veces el espacio de mquina lo suficientemente grande para
poder manipular las herramientas en las cotas correspondientes a la pieza. Tambin definimos el
bruto de nuestra pieza: 150x100x30.
Las herramientas en este caso las modificaremos para adaptarlas a las cotas necesarias para la
fabricacion de nuestra pieza. Para los taladrados, tanto el necesario para introducir la herramienta
de fresado en el cajeado, como para los taladrados utilizaremos una broca de dimetro 10mm (la
t5.5 en nuestro caso). Para el cajeado previo al cajeado final, utilizaremos una fresa de dimetro
15mm (la herramienta t1.1). Y para la definicin final del cajeado, utilizaremos una fresa de
dimetro 10mm, cuyo radio debe coincidir con el menor radio de acuerdo.
Proceso: como ya hemos descrito antes, primero realizaremos un taladrado para poder introducir la
fresa sin problemas. Una vez hecho esto, realizaremos un cajeado previo un poco ms pequeo
que el cajeado final para que cuando entremos con la fresa de menor dimetro quede una buena
definicin en el cajeado. Hecho esto realizamos dicho acabado final del cajeado. Cabe destacar el
uso del corrector de herramienta (G41) para mayor comodidad. Este cajeado, as como el cajeado
previo lo realizaremos en varias pasadas para no someter a la herramienta a grandes esfuerzos,
que podran reducir su vida de herramienta considerablemente. Por ltimo, realizaremos los
taladrados. Para ello utilizaremos la broca de dimetro 10mm antes mencionada (t5.5) empleando
coordenadas polares.

Problema
Para calcular los costes totales iremos por partes:
En primero lugar necesitaremos conocer cul es el valor del coste horario, pero para poder
calcularlo necesitamos datos, que he supuesto a continuacin:
-n de turnos=2 turnos al da
-se trabajarn 241 das al ao
-cada turno supone 8 horas de trabajo
-costes indirectos de un 5%
-n de operarios por turno=1
-supondremos tambin que slo tenemos una mquina y un operario en cada turno asignado a ella
Ahora, aplicando la frmula de coste horario: 265,3564/hora=11,0565/min
Ahora obtenemos los siguiente parmetros necesarios para calcular los costes:
-Tiempo de reposicin del filo: 205 segundos
-Tiempo no productivo: 222 segundos
-Costes de la herramienta: 2,94
-Velocidad de avance: 0.15
-Profundidad de avance: 1,5mm
-Con la velocidad obtenida de la ecuacin de Taylor y el nmero de plaquitas obtenemos el tiempo
de mecanizado: 19392 segundos
Ya tenemos los parmetros necesarios para sustituir en la frmula general de los Costes Totales:
3636,19
Trabajo final
Hemos escogido un conjunto simple formado por dos piezas: en la fase de torneado elaboraremos
un husillo, y en la fase de fresado elaboraremos el soporte por el cual pasa dicho husillo.
Planos
Imagen:9009 torneadotf1.jpg

Fase de torneado
Secuencia de operaciones
La fase de torneado consistir en realizar las siguientes operaciones sobre un bruto cilndrico
definido por un dimetro de 31mm y una longitud de 90,5mm. Hemos escogido un bruto un poco
mayor que la pieza que quedar para poder realizar el refrentado y los cilindrados de manera que
la pieza tenga un buen acabado superficial.
En primer lugar, realizaremos un refrentado para un buen acabado superficial. Despus haremos
un desbaste exterior correspondiente a los cilindrados de 30, 20,15 y 10 mm de dimetro. La
siguiente operacin consistir en realizar un desbaste interior. Las ltimas operaciones sern
realizar el desahogo, y roscar la superficie cilndrica que permitir que el husillo avance a travs de
su soporte.
Herramientas y condiciones de corte ptimas
En este apartado hemos trabajado con las herramientas disponibles en coroguide-Sandvick. Las
herramientas escogidas y las condiciones de corte para cada operacin son las siguientes:
Refrentado:

Desbaste exterior:

Desbaste interior:

Desahogo:

Imagen:9009 tr ds mc.jpg
Roscado:

Estimacin de los costes
En primer lugar lo que debemos calcular es el coste horario(c) de esta operacion mediante la
frmula del tema de economia del mecanizado. Necesitaremos para ello conocer los siguientes
datos, que se han considerado:
Coste de amortizacion= coste de la mquina * (1+coste del dinero x aos de amortizacion)/aos de
amortizacion= 40000*(1+0.08)/7=6171,43
Cada operario controla dos mquinas
Coste laboral: 30000 al ao
Horas disponibles: 3700h al ao
Tasa de ocupacion: 80%
Con estos datos y sustituyendo en la formula del coste horario obtendremos: coste horario=0,0014
/s
Lo siguiente ser calcular los tiempos de mecanizado(tmec), tiempo de reposicin del filo (trf),
coste de la herramienta(Chta), tiempo no productivo (tnp), coste del material (Cmat), y el tiempo de
preparacin (tprep). Para poder sustituir en la frmula general:
CT=c*tmec+c*trf+Chta+c*tnp+Cmat+c*tprep
tmec=7:23=443seg
trf=30*4=120seg
Chta= 21+6,32+9,64+9,64+9,64+21,75=77,99 (los costes de las plaquitas estn sacados de la
lista de precios del ao 2011 de Sandvick). Este precio hay que referirlo a cada pieza fabricada,
por tanto hay que dividirlo por las piezas que se fabrican en el tiempo de vida til de las
herramientas.
Tiempo de vida til de mis herramientas= 1200seg*6=7200seg; 7200/443=16,25
Por tanto: Chta=77,99/16,25=4,79
tnp estimado en 120seg
Cmat=densidad del acero*volumen*precio/kg=0,77kg*1,54/kg=1,18
tprep estimado en 20seg
Finalmente sustituyendo en la frmula general de costes obtenemos que:
CT=6,874

Fase de fresado
Secuencia de operaciones
La fase de fresado consistir en realizar las siguientes operaciones sobre un bruto definido por las
dimensiones 70x70x10,5mm. Hemos escogido un bruto un poco mayor que la pieza que quedar
para poder realizar el planeado de manera que la pieza tenga un buen acabado superficial.
En primer lugar, realizaremos un planeado para un buen acabado superficial. Despus
realizaremos una operacin de taladrado previo en los lugares donde vayamos a introducir la
herramienta de fresado. Esto siempre se hace para evitar un desgaste innecesario en la fresa.
Despus de el taladrado previo, realizaremos un fresado con una fresa grande. Este fresado previo
consiste en realizar con poco detalle y una fresa grande el cajeado deseado. Acto seguido,
introduciremos las fresas ms minuciosas donde hemos hecho el fresado previo, para darle detalle
y las dimensiones deseadas. La ltima operacin consistir en realizar los taladrados.
Herramientas y condiciones de corte ptimas
En este apartado hemos trabajado con las herramientas disponibles en coroguide-Sandvick. Las
herramientas escogidas y las condiciones de corte para cada operacin son las siguientes:
Planeado:

Taladrado previo:

Imagen:9009 fr tp mc.jpg
Fresado inicial:

Mandrinado circular:
Imagen:9009 fr ma
dh.jpg

Taladrado final:

Estimacin de los costes
Calcularemos el coste de la misma manera que en la fase de torneado.
c=0,0014 /s
tmec=19:37=1177seg
trf=30*5=150seg
Chta=13,45+12,45+13,20+13,20+213=265,3 (los costes de las plaquitas estn sacados de la lista
de precios del ao 2011 de Sandvick). Este precio hay que referirlo a cada pieza fabricada, por
tanto hay que dividirlo por las piezas que se fabrican en el tiempo de vida til de las herramientas.
Tiempo de vida til de mis herramientas= 1200seg*6=7200seg; 7200/1177=6,11
Por tanto: Chta=265,3/6,11=43,42
tnp estimado en 300seg
Cmat=densidad del acero*volumen*precio/kg=0,38kg*1,54/kg=0,59
tprep estimado en 30seg
Finalmente sustituyendo en la frmula general:
CT=46,33
Simulacin en WinUnisoft
Fase de torneado
Lo primero consiste en dar al bruto las dimensiones adecuadas a nuestro problema, as como
definir las herramientas que se van a necesitar.
Una vez hecho esto, realizaremos la simulacin de la secuencia de operaciones antes
mencionada.
N0010 G95 F0.04 S1000 T1.1 M4 [condiciones de corte, y elegimos la herramienta para
desbastados exteriores]
N0020 G01 X100 Z0 [colocamos la herramienta alejada del bruto a la cota z a la que vamos a
refrentar]
N0030 X-2 [realizamos el refrentado]
N0040 G0 Z1
N0050 X35
N0060 G68 P0=K10 P1=K0 P5=K2 P7=K0.5 P8=K0.3 P9=K0.02 P13=K70 P14=K150 [realizamos
un ciclo de desbaste: en los comandos siguientes daremos las cotas de los puntos que definiran
nuestro ciclo]
N0070 G01 X10 Z0
N0080 X10 Z-10
N0090 X15 Z-10
N0100 X16 Z-20
N0110 X18 Z-20
N0120 X20 Z-21
N0130 X20 Z-70
N0140 X30 Z-70
N0150 X30 Z-91
N0160 G0 X35 Z1
N0170 T1.1 M6 [Hemos acabado con la herramienta de desbaste para exteriores]
N0180 T5.5 M4 [Las siguiente operacin consistir en el desahogo, por tanto sacamos la
herramienta correspondiente T5.5 de ranurados]
N0190 G00 X35 Z-70
N0200 G88 P0=K20 P1=K-70 P3=K-68.5 P5=K1 [Con la funcion G88 correspondiente a ciclo fijo de
ranurado realizamos el desahogo]
N0210 T5.5 M6 [Hemos acabado con la herramienta de ranurado exterior]
N0220 T2.2 M4 [La prxima operacin consistir en el desbaste interior, por lo que sacamos la
herramienta de desbaste de interiores T2.2]
N0230 G1 X0 Z1 [Este desbaste interior lo hemos realizado de forma manual, arrancando viruta de
forma progresiva y en varias pasadas para no daar la herramienta]
N0240 Z-1
N0250 X5
N0260 Z1
N0270 X0
N0280 Z-3
N0290 X5
N0300 Z1
N0310 X0
N0320 Z-5
N0330 X5
N0340 Z1
N0350 G0 X35 Z1
N0360 T2.2 M6 [una vez finalizado el desbaste interior, retiramos la herramienta]
N0370 T7.7 M4 [la prxima operacin ser realizar el roscado exterior de la pieza, que se har con
la herramienta T7.7 para roscar exteriores]
N0380 G0 X35 Z20
N0390 G86 P0=K20 P1=K-20 P3=K-50 P4=K1.0425 P5=K0.2 P6=K1 P7=K0.1 P10=K1.5 P11=K1
P12=K60 [Utilixamos la funcin G86 correspondiente a ciclo de roscado en Z] N0390 G86 P0=K20
P1=K-20 P2=K20 P3=K-50 P4=K1.53 P5=K1.2 P6=K1 P7=K0.5 P10=K2.5 [utilizamos la funcion
G86 correspondiente al ciclo de roscado en Z; P4: profundidad de la rosca -> para este parmetro
tendremos en cuenta el paso "p" (2.5) y al tratarse de rosca mtrica ISO se obtiene mediante la
expresin 0.613435*p = 1.53; P5:pasada inicial de 1.2 mm; P6: distancia de seguridad de la
herramienta de 1 mm; P7: pasada de acabado de 0.5 mm; P8: paso de rosca en Z = 2.5] N0400 G0
X100
Z1

Fase de fresado
Lo primero consiste en dar al bruto las dimensiones adecuadas a nuestro problema, as como
definir las herramientas que se van a necesitar.
Una vez hecho esto, realizaremos la simulacin de la secuencia de operaciones antes
mencionada.
N0010 G0 G90 F100 S1000
N0020 T8.8 [lo primero consistir en realizar un planeado, para ello emplearemos la herramienta
T8.8 que corresponde a una fresa]
N0030 M6
N0040 G0 X70 Y70 Z1
N0050 G01 Z0 [a continuacin realizamos el planeado de forma manual, teniendo en cuenta el
dimetro de la fresa para realizar las diferentes pasadas]
N0060 X0
N0070 Y65
N0080 X70
N0090 Y60
N0100 X0
N0110 Y55
N0120 X70
N0130 Y50
N0140 X0
N0150 Y45
N0160 X70
N0170 Y40
N0180 X0
N0190 Y35
N0200 X70
N0210 Y30
N0220 X0
N0230 Y25
N0240 X70
N0250 Y20
N0260 X0
N0270 Y15
N0280 X70
N0290 Y10
N0300 X0
N0310 Y5
N0320 X70
N0330 Y0
N0340 X0
N0350 Z1
N0360 T8.8 [retiramos la herramienta actual]
N0370 M4
N0380 T5.5 [la siguiente operacin consiste en realizar un taladrado previo para poder introducir la
fresa con la que haremos el cajeado y el ranurado; esta operacin se realiza para que al introducir
la fresa, sta no se estropee]
N0390 M6
N0400 G0 X35 Y35 Z1
N0410 G01 X35 Y35 Z-11 [realizamos el taladrado central]
N0420 G01 X35 Y35 Z1
N0430 G01 X35 Y60 Z1
N0440 G01 X35 Y60 Z-4 [realizamos el taladrado del cajeado superior]
N0450 G01 X35 Y60 Z1
N0460 T5.5 [retiramos la herramienta actual]
N0470 M4
N0480 T3.3 [lo siguiente consistir en realizar un cajeado previo con una fresa grande y de forma
no detallada, para despus introducir una fresa que entre ms en detalle y consiga realizar el
cajeado con ms precisin; esto se hace para no sobrecargar mucho la fresa pequea]
N0490 M6
N0500 G0 X35 Y35 Z1
N0510 G88 X35 Z0 I-12 J10 B2 C5 D1 H50 L0 F120 [con la funcin G88 realizamos el cajeado
circular central, en realidad es un agujero, por lo que asignamos ms profundidad que la que tiene
la pieza para que consiga atravesar el espesor del bruto]
N0520 G80 [empleamos la funcin G80 para terminar el ciclo de cajeado]
N0530 G0 X35 Y60 Z1
N0540 G87 X35 Y60 Z0 I-5 J15 K5 B2 C3 D1 H50 L0 F120 [ahora vamos con el cajeado
rectangular, mediante la funcin G87; hay que tener en cuenta que es un cajeado no detallado por
lo que las dimensiones de este cajeado previo sern inferiores a las del cajeado final]
N0550 G80
N0560 T3.3
N0570 M4 [una vez realizados los cajeados previos sin detalle, retiramos la fresa que estabamos
usando para emplear ahora una fresa ms pequea, fundamental para poder entrar en detalle]
N0580 T4.4
N0590 M6
N0600 G0 X35 Y35 Z1
N0610 G41 G88 X35 Y35 Z0 I-12 J15 B2 C2 D1 H50 L0 F120 [con la funcin G41 empleamos el
corrector de herramientas, y con el ciclo G88 realizamos la cajera circular; como hemos utilizado la
funcin G41, no hay que tener en cuenta el dimetro de la herramienta con la que estamos
trabajando, sino que trabajaremos con las cotas reales de nuestra pieza]
N0620 G80 [acabamos el ciclo del cajeado circular]
N0630 G01 Z1 [ahora realizaremos el detalle de la cajera rectangular; teniendo en cuenta el
corrector de herramienta bastar con dar las cotas de los puntos que definen el permetro de la
cajera: emplearemos tanto la interpolacin linea G01, como la interpolacin circular G03 para
conseguir el perfil de nuestra pieza]
N0640 G01 X35 Y60
N0650 G01 Z-5
N0660 G01 Y65
N0670 G01 X25
N0680 G03 X20 Y60 R5
N0690 G03 X25 Y55 R5
N0700 G01 X45
N0710 G03 X50 Y60 R5
N0720 G03 X45 Y65 R5
N0730 G01 X30
N0740 G01 Y60
N0750 G01 Z1 [aqu finaliza el cajeado]
N0760 M4 [retiramos la herramienta actual]
N0770 T6.6 [a continuacin realizamos los taladrados necesarios, para ello escogemos la
herramienta T6.6 correspondiente a una broca]
N0780 M6
N0790 G00 X10 Y10 Z1
N0800 G81 X10 Y10 Z0 I-18 [la funcin G81 se emplea para realizar un ciclo de taladrado; este
taladrado lo haremos con coordenadas polares y para ello es necesario definir un origen de
coordenadas mediante la funcin G93]
N0810 G93 I35 J35
N0820 A45 N2 [una vez definido el origen de las coordenadas polares, localizamos los puntos en
los que vamos a taladrar]
N0830 A135 N2
N0840 A-45 N2
N0850 G00 X35 Y35 Z1
N0860 G00 X100 Y100 Z30

Estimacin de los costes totales
Si sumamos los costes asociados a cada una de las operaciones, los costes totales
sern:46,33+6,874=53,205
Trabajo final:revisin pieza de fresado
Diseo de la pieza
Hemos escogido un bruto de material acero inoxidable tipo: DIN C15. Esta eleccin determinar
tanto las herramientas empleadas, como las condiciones de corte en cada operacin.

Proceso de fabricacin
El proceso de fabricacin de la pieza de fresado consistir en los siguientes pasos sobre un bruto
cilndrico inicial de 100mm de dimetro y 40.5mm de longitud:
1. Un planeado en la cara superior para conseguir un buen acabado superficial. Este planeado
eliminar los 0.5mm que hemos tenido en cuenta al definir el bruto.
2. Un escuadrado con el que conseguiremos definir el islote central de nuestra pieza.
3. Un cajeado a cada lado del islote central en un ngulo de 180. Para poder introducir la fresa
correspondiente al cajeado es necesario entrar con un taladro para que la fresa sufra lo menos
posible.
4. 6 taladrados situados a -30,0,30,150,180,210 tomando el punto central de la pieza como
origen de coordenadas cilndricas.
5. Un cajeado en el islote central, con un agujero pasante que atravesar la totalidad de la pieza en
el centro de dicho cajeado y que realizaremos con una accin de escariado. Adems de el
taladrado previo para poder introducir la fresa, hemos realizado primero un cajeado con poco
detalle con una fresa grande, para despus entrar con la fresa pequea y dar detalle a la
operacin.
Las herramientas empleadas, as como los detalles en cada operacin se comentarn en los
apartados siguientes.
Herramientas
Para el planeado emplearemos una fresa grande. En nuestro caso buscando en coroguide hemos
encontrado la siguiente herrramienta, as como la recomendacin para las condiciones de corte
para el tipo de acero elegido:

Y en WinUnisoft corresponde a la siguiente herramienta:

Para el escuadrado hemos escogido la siguiente herramienta teniendo en cuenta nuestro material:


Para los taladrados hemos escogido la siguiente herramienta:


Para los cajeados hemos escogido la siguiente herramienta de desbaste:

Que en WinUnisoft corresponde a la siguiente herramienta:

Para la operacin de escariado no hemos encontrado herramientas en coroguide, aunque en
WinUnisoft la hemos diseado, con un dimetro algo mayor que el taladro que emplearemos para
el paso previo al escariado.

Simulacin
En primer lugar hemos definido el bruto, y las herramientas correspondientes a las que hemos
elegido desde coroguide y anteriormente ilustradas.

Una vez hecho esto explicar el cdigo paso por paso indicando el significado de cada funcin
entre corchetes:

N0010 G90 G95 F0.25 S3000 [asignamos las condiciones de corte para la herramienta de
taladrado T10.10]
N0020 T10.10
N0030 M6
N0040 G00 X0 Y0 Z1 [una vez seleccionada la herramienta la posicionamos prxima a la zona
donde iniciaremos la operacin]
N0050 G01 Z-0.5 [realizamos un pequeo taladro para que al introducir la fresa del planeado, sta
se dae lo menos posible]
N0060 G01 Z10 [alejamos la herramienta de la zona de corte]
N0070 M4 [retiramos la herramienta]
N0080 T9.9 [ahora emplearemos la fresa correspondiente al planeado T9.9]
N0090 M6
N0100 G95 F0.35 S3500 [asignamos las condiciones de corte para la herramienta de planeado
T9.9]
N0110 G88 X0 Y0 Z0 I-0.5 J50 B0.5 C16 D1 H0.1 L0 F0.35 [realizamos una cajera circular]
N0120 G80 [funcin para finalizar el ciclo de planeado]
N0130 M4
N0140 T11.11 [hemos terminado con la fresa para el planeado, y ahora sacamos la herramienta
para realizar el escuadrado]
N0150 M6
N0160 G90 G95 F0.15 S4000 [asignamos las condiciones de corte de la herramienta]
N0190 G00 X35 Y0 Z1 [la operacin para realizar el islote central la realizaremos de forma manual
sin corrector de herramienta; emplearemos el corrector de herramienta en acciones posteriores]
N0200 G01 Z-5 [realizaremos esta operacin en tres pasadas diferentes a una profundidad de -5,-
10 y -15mm para daar la herramienta lo menos posible]
N0210 G02 X35 Y0 R35
N0220 G00 X40 Y0
N0230 G02 X40 Y0 R40
N0240 G00 X45 Y0
N0250 G02 X45 Y0 R45
N0260 G00 X35 Y0
N0270 G01 Z-10
N0280 G02 X35 Y0 R35
N0290 G00 X40 Y0
N0300 G02 X40 Y0 R40
N0310 G00 X45 Y0
N0320 G02 X45 Y0 R45
N0330 G00 X35 Y0
N0340 G01 Z-15
N0350 G02 X35 Y0 R35
N0360 G00 X40 Y0
N0370 G02 X40 Y0 R40
N0380 G00 X45 Y0
N0390 G02 X45 Y0 R45
N0400 G00 X35 Y0 Z1
N0410 M4
N0420 T10.10 [una vez realizada la operacin, emplearemos la broca de taladrado para los
taladrados previos a introducir la fresa]
N0430 M6
N0450 G00 X37.5 Z1
N0460 G01 Z-18
N0470 G00 Z1
N0480 G00 X-37.5 Z1
N0490 G01 Z-18
N0500 G00 Z1
N0510 M4
N0520 T12.12 [una vez terminados los taladrados previos, emplearemos la herramienta
correspondiente a los cajeados T12.12]
N0530 M6
N0550 G00 X37.5 Y0 Z1 [posicionamos la herramienta para la cajera circular]
N0560 G01 Z-14
N0570 G88 X37.5 Y0 Z-15 I-20 J7.5 B0.5 C3 D1 H0.1 L0 F0.15 [realizamos el ciclo de cajeado]
N0580 G80 [fin de ciclo]
N0590 G01 X37.5 Y0 Z1
N0600 G01 X-37.5 Y0 Z1 [posicionamos la herramienta para la otra cajera circular]
N0610 G01 Z-14
N0620 G88 X-37.5 Y0 Z-15 I-20 J7.5 B0.5 C3 D1 H0.1 L0 F0.15 [realizamos otro cajeado circular]
N0630 G80 [termina el ciclo de cajeado]
N0640 G01 Z1
N0650 M4
N0660 T10.10 [una vez hemos acabado con la fresa, volvemos a emplear la broca para realizar los
6 agujeros]
N0670 M6
N0690 G81 X0 Y-37.5 Z-15 I-33 [empleamos un ciclo de taladrado]
N0700 G93 I0 J0 [asignamos el centro de coordenadas polares en el centro de la pieza, para as
poder realizar los taladrados de manera ms sencilla en los ngulos correspondientes]
N0710 A60 N2
N0720 A90 N2
N0730 A120 N2
N0740 A-60 N2
N0750 A-120 N2
N0760 G80 [fin del ciclo de taladrado]
N0770 G01 Z1
N0780 G00 X0 Y0 Z1 [aprovechamos que estamos con la broca para realizar el taladro previo a la
introduccin de la fresa en el cajeado central]
N0790 G01 Z-3
N0800 M4
N0810 T13.13 [ahora que hemos terminado con la broca, sacamos la siguiente herramienta, que
corresponde a una fresa grande con la que realizaremos un cajeado un poco ms pequeo que el
del diseo, ya que despus entraremos con otra fresa ms pequea para darle las dimensiones
deseadas]
N0820 M6
N0840 G00 X0 Y0 Z1 [realizamos este cajeado de forma manual, y con poco detalle]
N0850 G01 Z-5
N0860 G01 Y10
N0870 G01 Y-10
N0880 G01 Y0
N0890 G01 X-10
N0900 G01 X10
N1000 G01 X0
N1010 G01 Z1
N1020 M4
N1030 T12.12 [ahora entramos con una fresa ms pequea para dar detalle]
N1040 M6
N1050 G00 X0 Y0 Z1
N1060 G41 Z-5 [emplearemos el corrector de herramienta, esto implica que ahora los puntos que
demos sern exactamente por los que queremos que pase la fresa, y no tendremos en cuenta el
dimetro de sta; cabe destacar que los radios de acuerdo tienen que ser iguales o mayores que el
radio de la fresa empleada]
N1070 G01 X-18 Y0 Z-5
N1080 G01 X-18 Y-1.5
N1090 G03 X-12 Y-7.5 R6
N1100 G01 X-7.5 Y-7.5
N1110 G01 X-7.5 Y-12
N1120 G03 X-1.5 Y-18 R6
N1130 G01 X1.5 Y-18
N1140 G03 X7.5 Y-12 R6
N1150 G01 X7.5 Y-7.5
N1160 G01 X12 Y-7.5
N1170 G03 X18 Y-1.5 R6
N1180 G01 X18 Y1.5
N1190 G03 X12 Y7.5 R6
N1200 G01 X7.5 Y7.5
N1210 G01 X7.5 Y12
N1220 G03 X1.5 Y18 R6
N1230 G01 X-1.5 Y18
N1240 G03 X-7.5 Y12 R6
N1250 G01 X-7.5 Y7.5
N1260 G01 X-12 Y7.5
N1270 G03 X-18 Y1.5 R6
N1280 G01 X-18 Y-1.5
N1290 G03 X-12 Y-7.5 R6
N1300 G01 X0 Y0
N1310 M4
N1320 T10.10 [ahora slo queda por realizar el agujero central: primero emplearemos un taladro, y
despus un escariador para un mejor acabado]
N1330 M6
N1350 G00 X0 Y0 Z1
N1360 G81 X0 Y0 Z-0.5 I-41.5 [ciclo de taladrado]
N1370 G80 [fin del ciclo de taladrado]
N1380 M4
N1390 T13.13 [empleamos el escariador, y realizamos una pasada; cabe destacar que el taladro
previo debe de haberse hecho con una broca de menor dimetro que el escariador]
N1400 M6
N1410 G90 G95 F0.1 S2500
N1420 G00 X0 Y0 Z1
N1430 G01 Z-43
N1440 G01 Z1
N1450 M4

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1 Deberes1 09274
2 Deberes 2
o 2.1 Pieza y plano acotado
o 2.2 Descripcin de operaciones
3 Deberes3 09274
o 3.1 Descripcin y explicacin de las operaciones grficamente y sobre el cdigo
o 3.2 Justificacin con imagenes del programa de comprobacin geomtrica
4 Deberes 4 09274
o 4.1 Pieza utilizada
o 4.2 Forma de fabricacin
5 Deberes5
o 5.1 Pieza diseada
o 5.2 Simulacin de CNC
6 Deberes6 09274
o 6.1 Pieza utilizada
o 6.2 Fabricacin
7 Deberes 7
o 7.1 Pieza a utilizar
o 7.2 Simulacin
8 Deberes 8
9 TRABAJO FINAL 09274
o 9.1 Pieza diseada y caractersticas geomtricas
o 9.2 Planos de la pieza diseada
o 9.3 Fases de fabricacin de la pieza
o 9.4 Simulacin CNC: Fase de Torneado
o 9.5 Simulacin CNC: Fase de Fresado
o 9.6 Vista isomtrica de la pieza final
o 9.7 Seleccin de herramientas: Fase de Torneado
o 9.8 Seleccin de herramientas: Fase de Fresado
o 9.9 Seleccin de Maquinaria: Fase de Torneado
o 9.10 Seleccin de maquinaria: Fase de Fresado
o 9.11 Costes: Fase de Torneado
o 9.12 Costes: Fase de Fresado
o 9.13 Costes Totales
Deberes1 09274
ERP
El objetivo principal de la ERP (entreprise resource planning software) es combinar todos
los sistemas informticos en uno slo con la finalidad de que los distintos departamentos
puedan compartir informacin y comunicarse de forma fcil. Una ventaja es que
normalmente se puede vender la ERP en distintos mdulos y as pueden ir adquiriendo en
varias compras el software completo.
La ERP puede mejorar considerablemente el rendimiento de una empresa dado que puede
agilizar de manera importante los pedidos de los clientes y puede administrar de mejor
manera los almacenes y los distintos procesos de produccin. Sin embargo, en la realidad
en mucho ms complicado que esto y es difcil implementar la ERP en la empresa ya que la
gente est acostumbrada a trabajar segn sus pautas que pueden ser contrarias a las que
requiera la ERP. y esto obliga a que las personas se adapten o se tengan que formar para
que la ERP sea efectiva. Por ello, instalar una ERP desde cero conlleva un tiempo de
adaptacin y de formacin que depende del tipo y del tamao de la empresa, pero que suele
estar entre 1 y 3 aos para que pueda funcionar correctamente y alcanzar un pleno
rendimiento.
Las empresas suelen incorporar un sistema ERP buscando principalmente integrar la
informacin financiera, integrar la informacin de los pedidos de los clientes, estandarizar y
agilizar el proceso de produccin, reducir el inventario y estandarizar la informacin HR.
Obviamente dependiendo del tipo de empresa y de lo que busque cada una, alguno de estos
objetivos, tendrn ms importancia que otros.
La incorporacin de la ERP marcar irremediablemente la forma de hacer negocios de los
empleados de una empresa y en este sentido no quedar ms remedio que adaptarse
cambiando la forma de hacer negocios y adaptndolo al software, aunque en ciertas
ocasiones es posible adaptar el software a cada empresa para hacer ms fcil est
adaptacin.
El precio de incorporar una ERP est entre 15 millones de dlares y 300, dependiendo de la
magnitud que se busque y de las indicaciones. Los costes ocultos de la ERP son
principalmente el entrenamiento, la integracin y hacer distintos test, mejorar, conversin
de los datos, acudir a consultores, tener equipos que estn siempre pendientes de ir
mejorando poco a poco y hacer frente a la depresin que habitualmente se produce nada
ms instalar la ERP.
Todo lo expuesto anteriormente supone que aunque suponga un gran inters incorporar una
ERP a una empresa, supone unos sacrificios que muchas empresas no pueden hacer frente y
en un principio no son conscientes de ello, esto provoca que en ciertas ocasiones muchas
empresas fracasen a la hora de incorporar una ERP.
Los mtodos ms importantes para instalar una ERP son: el mtodo Big Bang, el ms
ambicioso y difcil de conseguir; estratgia de franquicias y el mtodo del chapuzn.
Para finalizar, la ERP no est basada para el consumo pblico, por eso su venta est
restringida a empresas que creen que les puede ayudar a alcanzar objetivos de forma ms
fcil. Los comerciantes se encargan de ir mejorando da a da las ERP, aunque tienen
grandes competidores. Dada la dificultad de hacer que la ERP y el comercio digital trabajen
juntos, muchas empresas han optado por software alternativos para poder mejorar este
aspecto.
Deberes 2
Pieza y plano acotado

Descripcin de operaciones
La pieza est diseada para poder ser fabricada en el torno. Para ello realizaremos
operaciones de refrentado, cilindrado, contorneado, roscado y la realizacin de chaflanes,
desahogo y tronzado.
Primero empezaremos con un cilindro aproximadamente del tamao del cilindro mayor de
nuestra pieza y tambin de longitud mayor que la longitud total de nuestra pieza, habr que
ajustar este tamao con un primer cilindrado y un primer refrentado. Despus de eso
comenzaremos haciendo los cilindrados para adaptar la pieza a los dimetros exigidos por
el diseo.
A continuacin realizaramos el contorneado existente en nuestra pieza y daramos lugar a
los chaflanes existentes en ella. Luego operaramos de tal forma que diramos forma a los
desahogos de la pieza, necesario para que se produzca un buen contacto entre dos caras
planas. Para finalizar nos centraramos en hacer el roscado y procurar hacer algn
refrentado ms para dar un buen acabado a la pieza antes de realizar el tronzado final.
Con estas operaciones seramos capaces de dar forma a nuestra pieza de una forma muy
fidedigna al diseo realizado en CAD.
Deberes3 09274
Descripcin y explicacin de las operaciones grficamente y sobre el cdigo
Para fabricar la pieza en el torno primero debemos realizar unas operaciones iniciales que
consiste principalmente en definir nuestra pieza en bruto, definir las dimensiones de la
mquina que debemos utilizar y las herramientas y fases que necesitaremos para su
fabricacin.
Estos pasos coinciden con lo primero que haremos en el programa WinUnisoft para poder
simular la fabricacin de nuestra pieza en el torno. As pues entrando en gestor
modificaremos los parmetros en las distintas pestaa para adaptarlos a lo que necesitamos.
Una vez definidos estos parmetros, necesitamos programar el cdigo que va marcar el
comportamiento de la herramienta y as pues de los cortes que va a realizar. En esta primera
toma de contacto con la pieza, nos centraremos en la fabricacin de la parte derecha del eje
realizado en los deberes anteriores con sentencias de corte fciles, basadas
fundamentalmente en el movimiento de la herramienta de poco a poco para poder ir
realizando los distintos cortes e ir adaptndolo a las dimensiones buscadas de diseo.
Primero realizaremos un refrentado para quitar la ligera sobre dimensin de nuestra pieza
en bruto y un cilindrado con el mismo objetivo. Una vez realizado esto, nos dedicaremos a
ir haciendo cortes con a mquina moviendola de tal forma que vaya haciendo cortes
precisos hasta poder alcanzar el diametro deseado en el primer cilindrado. Despus nos
centraremos en la fabricacin del cono que dispone nuestro eje, para ello he simplificado en
esta tarea su fabricacin de tal forma que indicamos a la mquina que se desplace a las
coordenadas donde comienza y se desplace escalonadamente hasta las coordenadas donde
finaliza.
El siguiente paso sera hacer los desahogos pero para ello necesitariamos realizar un
cambio de herramienta para no influir en las dimensiones del diseo original (he probado a
hacerlo con operaciones simples, pero los resultados no eran adecuados y se producan
arranques de material en zonas donde no interesaban que se produjeran), algo que se escapa
del objeto de esta tarea.
As pues las siguientes tareas a realizar por la mquina sera la de un refrentado en los
cilindrados realizados para igual ms la superficie y un refrentado sobre la cara ms externa
del eje con el mismo objetivo.
Una vez realizadas las operaciones, procedemos a retirar la mquina y a la extraccin del
eje.
El cdigo programado en la realizacin de esta tarea es el siguiente:
N010 G54 X0 Z1 N020 G54 N030 G95 F0.04 S1000 T1.1 M4 N040 G0 X32 Z0 N050
X100 N060 G01 Z-1 N070 X-3 N080 X100 N090 Z-112 N100 Z0 N110 X98 N120 Z-72
N130 Z0 N140 X96 N150 Z-72 N160 Z0 N170 X94 N180 Z-72 N190 Z0 N200 X92 N210
Z-72 N220 Z0 N230 X90 N240 Z-72 N250 Z0 N260 X88 N270 Z-72 N280 Z0 N290 X86
N300 Z-72 N310 Z0 N320 X84 N330 Z-72 N340 Z0 N350 X82 N360 Z-72 N370 Z0 N380
X80 N390 Z-72 N400 Z0 N410 X78 N420 Z-72 N430 Z0 N440 X76 N450 Z-72 N460 Z0
N470 X74 N480 Z-72 N490 Z0 N500 X72 N510 Z-72 N520 Z0 N530 X70 N540 Z-72
N550 Z0 N560 X68 N570 Z-72 N580 Z0 N590 X66 N600 Z-72 N610 Z0 N620 X64 N630
Z-72 N640 Z0 N650 X62 N660 Z-72 N670 Z0 N680 X60 N690 Z-72 N700 Z0 N710 X60
Z-30 N720 X20 Z0 N730 Z-1 N740 X60 N750 Z-72 N760 X100 N770 Z0 N780 Z-2 N790
X-3 N800 Z1 N810 X100
Como se puede comprobar es un cdigo largo y tedioso que se podra haber complicado
an ms si nos hubiramos centrado ms en la puntualizacin de la fabricacin de la parte
cnica. en futuras entregas con otras posibilidades de WinUnisoft se podr comprobar que
el cdigo realizado podra haberse simplificado.
Justificacin con imagenes del programa de comprobacin geomtrica
Estas imagenes son capturas de pantalla del procedimiento, con la herramienta medir
seramos capaces de medir las dimensiones de la pieza para comprobar que se cumplen las
tolerancias y las dimensiones establecidas por diseo. He reliazado tres capturas de
pantalla, una al inicio, otra en la fase intermedia y otra una vez acabada la pieza.

Deberes 4 09274
Pieza utilizada
Para la realizacin de los ejercicios de esta semana, me he visto obligado a disear una
nueva pieza para poder cumplir con las especificaciones pedidas. La pieza realizada en
Catia tiene las siguientes medidas finales:

Forma de fabricacin
Ahora nos vamos a centrar en simular en el programa WinUnisoft la fabricacin de nuestra
pieza mediante la utilizacin de un ciclo fijo G68, que nos permitir realizar un desbastado
como el que realizamos en las anteriores tareas pero de forma ms rpida y sencilla y sin
necesidad de programar tantos comandos.
Para ello tendremos que programar que nuestro ciclo haga una serie de operaciones,
concretamente: dos refrentados, tres cilindrados, un contorneado y un radio de acuerdo.
Posteriormente y fuera del ciclo, procederemos a realizar el desahogo mediante la
programacin de otras sentencias para las cuales necesitaremos realizar un cambio de
herramienta para poder realizar el desahogo correctamente.
Para programar esto en Winunisoft he realizado el siguiente cdigo:
N0010 G95 F0.04 S1000 T1.1 M4
N0020 G01 X104 Z0
N0030 X-2
N0040 X104 Z0
N0050 G68 P0=K9.65 P1=K-1 P5=K2 P7=K1 P8=K0.5 P9=K0.1 P13=K0060 P14=K0120
N0060 X40 Z-35
N0070 X40 Z-50
N0080 X60 Z-50
N0090 X60 Z-90
N0100 G02 X80 Z-100 I10 K0
N0110 G01 X100 Z-100
N0120 X100 Z-140
N0130 T5.5
N0140 M06
N0150 G01 X42 Z-50
N0160 X34
N0170 X42
N0180 X104 Z1
Las imagenes correspondientes a la simulacin con este cdigo son las siguientes:
Primero la fase de desbaste con el ciclo fijo:
Inicio

Radio de acuerdo

Cono

Ahora cambiaramos de herramienta y haramos el ranurado, una vez acabado el ciclo:

As el producto final sera:

Comprobando las medidas con la herramienta de medir, vemos que cumple las
especificaciones de diseo.
Deberes5
Pieza diseada
Nuevamente para la realizacin de estos ejercicios he tenido que realizar un nuevo diseo
de pieza que se corresponde a la siguiente imagen:

Y los planos correspondientes son:

Simulacin de CNC
Para empezar a fabricar la pieza, cogeremos un bruto con un taladro en su eje para facilitar
el posterior desbaste interior de la pieza

Posteriormente, empezaremos realizando el desbaste exterior del bruto para dar forma al
perfil exterior de nuestra pieza

El siguiente paso consistir en iniciar el desbaste interior, para ello tendremos que realizar
antes un cambio a la herramienta adecuada para desbaste interno.

A continuacin hacemos el roscado interior con un ciclo de roscado y con la herramienta de
roscado de interiores que habremos cambiado antes

Posteriormente realizaremos el ranurado con un ciclo fijo y cambiando de herramienta
antes. De este modo, el aspecto final de nuestra pieza ser el siguiente

Para finalizar comprobaremos las medidas de nuestra pieza.
El cgido que hemos programado para realizar este ejercicio mediante un ciclo fijo es el
siguiente:
N010 G54 X0 Z0
N020 G54
N030 G95 F0.04 S1000 T1.1 M4
N040 G01 X62 Z0
N050 X-2
N060 X62 Z0
N070 G68 P0=K24 P1=K-1 P5=K1 P7=K1 P8=K0.5 P9=K0.3 P13=K80 P14=K130
N080 G01 X24 Z-20
N090 G03 X40 Z-28 I0 K-8
N100 G01 X40 Z-40
N110 X48.69 Z-40
N120 X60 Z-45.66
N130 X60 Z-80
N140 T2.2
N150 M06
N160 G01 X0 Z1
N170 G68 P0=K18 P1=K-1 P5=K1 P7=K1 P8=K0.5 P9=K0.3 P13=K180 P14=K200
N180 G01 X12 Z-40
N190 X0 Z1
N200 X18 Z-20
N210 X0 Z50
N220 T8.8
N230 M06
N240 G86 P0=K18 P1=K-1 P2=K18 P3=K-10 P4=K2 P5=K0.5 P6=K0.3 P7=K0.5
P10=K1 P11=K2 P12=K60
N250 X60 Z1
N260 T5.5
N270 M06
N280 G88 P0=K40 P1=K-40 P2=K38 P3=K-39 P5=K1 P6=K0.3 P15=K0
N290 X62 Z2
Deberes6 09274
Pieza utilizada
La pieza que he diseado en Catia para el primer ejercicio de fresado es la que se
corresponde con la siguiente imagen:

Fabricacin
Para la fabricacin de esta pieza vamos a usar el programa WinUnisoft aunque en esta
ocasin usaremos el mdulo de fresado en lugar del de torno. La interfaz cambia un poco
con respecto al torneado pero en esencia es bsicamente lo mismo. Esto lo elegiremos antes
de empezar a crear un nuevo proyecto y elegiremos el modulo 8025.
El cdigo que he programado para la fabricacin de nuestra pieza es el siguiente:
N0010 G53 X0 Y0 Z0
N0020 G53
N0030 T1.1
N0040 M06
N0050 G0 G90 X0 Y0 Z10
N0060 M03
N0070 F1
N0080 S500
N0090 G01 Z-1
N0100 X100
N0110 Y10
N0120 X0
N0130 Y20
N0140 X100
N0150 Y30
N0160 X0
N0170 Y40
N0180 X100
N0190 Y50
N0200 X0
N0210 Y60
N0220 X100
N0230 Y70
N0240 X0
N0250 Y80
N0260 X100
N0270 Z5
N0280 G0 X0 Y0 Z5
N0290 T5.5
N0300 M06
N0310 F1
N0320 S500
N0330 X16 Y14
N0340 Z-6
N0350 Z5
N0360 X0 Y0
N0370 T2.2
N0380 M06
N0390 M03
N0400 F1 S500
N0410 G41
N0420 G0 X16 Y10
N0430 G01 Z-6
N0440 X53
N0450 Y24
N0460 X86
N0470 Y35
N0480 G03 X66 Y55 R20
N0490 G01 X56
N0500 Y70
N0510 X12
N0520 Y14
N0530 G40
N0540 X20
N0550 Y60
N0560 X28
N0570 Y14
N0580 X32
N0590 Y60
N0600 X40
N0610 Y14
N0620 X47
N0630 Y60
N0640 Y47
N0650 X76
N0660 Y39
N0670 X48
N0680 Y31
N0690 X76
N0700 Y33
N0710 X20
N0720 Z10
N0730 G0 X-10 Y-10
En l hemos realizado una pasada de pulido al principio, hemos hecho un taladrado por
donde vamos a meter inicialmente la fresa, hemos utilizado un corrector de herramienta a
izquierdas, hemos metido las coordenadas del perfil que queremos fabricar y hemos
realizado un desbaste al final del interior del perfil para cumplir con las especificaciones de
diseo. Para finalizar hemos medido y comprobado que las cotas salgan como queramos
segn el diseo.
El proceso de fabricacin de nuestra pieza por imagenes es el siguiente:
Inicio

Pulido

Taladrado

Perfil

Desbaste interior (para ello desactivamos el corrector a izquierdas)

Aspecto final

Deberes 7
Pieza a utilizar
La pieza que vamos a utilizar para la realizacin de este ejercicio, en catia y en planos es la
siguiente :

Simulacin
Para simular la fabricacin de nuestra pieza,primero he hecho un taladro donde vamos a
iniciar el mecanizado de la pieza, despus hemos tenido que realizar tres ciclos de desbaste
de fresado G87 para que fuera cogiendo forma la pieza, luego he realizado un ciclo de
desbaste circular para realizar el radio de acuerdo grande y el pequeo lo he podido fabricar
gracias a la utilizacin del dimetro de la fresa utilizada para el desbaste. Posteriormente he
cogido una fresa ms pequea y me he acercado con sumo cuidado a las paredes ya
mecanizadas y he realizado las operaciones necesarias para dar forma al chafln inferior y
posteriormente para hacer lo propio con el chafln superior. El cdigo de fabricacin es el
siguiente (es un cdigo bastante extenso):
N0010 G0 T1.1
N0020 M6
N0030 S1000
N0040 G87 X50 Y50 Z0 I-1 J52 K52 B1 C5 D0 H1 L0.5 F3
N0050 G80
N0060 G0 X10 Y10 Z10
N0070 T5.5
N0080 M6
N0090 S1000
N0100 G0 X50 Y50 Z10
N0110 G01 Z-10
N0120 Z10
N0130 G0 X10 Y10 Z10
N0140 T1.1
N0150 M6
N0160 S1000
N0170 G87 X50 Y50 Z-1 I-11 J32.5 K40 B2 C5 D0 H0.5 L0.1 F3
N0180 G87 X50 Y55 Z-1 I-11 J40 K25 B2 C5 D0 H0.3 L0.1 F3
N0190 G80
N0200 G01 X50 Y50 Z-3
N0210 Y85
N0220 X85
N0230 X75
N0240 Z-6
N0250 X85
N0260 X75
N0270 Z-9
N0280 X85
N0290 X75
N0300 Z-11
N0310 X85
N0320 Z-3
N0330 Y75
N0340 Y85
N0350 Z-6
N0360 Y75
N0370 Y85
N0380 Z-9
N0390 Y75
N0400 Y85
N0410 Z-11
N0420 Y75
N0430 G01 X50 Y50 Z0
N0440 X85 Y30
N0450 Z-3
N0460 G88 X80 Y20 Z-1 I-11 J10 B2 C5 D0.1 H0.3 L0.1 F3
N0470 G80
N0480 G01 X85 Z-3
N0490 Y40
N0500 Z-6
N0510 Y20
N0520 Z-11
N0530 Y40
N0540 X15 Z-3
N0550 Y22.07
N0560 Y40
N0570 Z-6
N0580 Y22.07
N0590 Y40
N0600 Z-9
N0610 Y22.07
N0620 Y40
N0630 Z-11
N0640 Y22.07
N0650 Y40
N0660 X50
N0670 X10 Y10 Z10
N0680 T3.3
N0690 M6
N0700 S1000
N0710 G01 X20 Y20 Z10
N0720 Z-3
N0730 X13
N0740 Y19.07
N0750 X19.07 Y13
N0760 Z-5
N0770 X13 Y19.07
N0780 Z-7
N0790 X19.07 Y13
N0800 Z-9
N0810 X13 Y19.07
N0820 Z-11
N0830 X19.07 Y13
N0840 X13 Y19.07
N0850 Y79.26
N0860 X17 Y87
N0870 X50
N0880 Y83
N0890 X17
N0900 Y80
N0910 X50 Y50 Z10
N0920 X0 Y0 Z10
Las imgenes por orden de la simulacin de la fabricacin son:
Primer desbaste

Segundo desbaste

Tercer desbaste

Desbaste circular

Chafln inferior

Imagen final de la pieza

Deberes 8
He realizado el problema propuesto siguiendo los siguientes pasos, como se muestra en las
pginas escaneadas:

TRABAJO FINAL 09274
Pieza diseada y caractersticas geomtricas
La pieza diseada en Catia V5 para la realizacin del trabajo final de fabricacin es la
siguiente:

Este diseo se correspondera al diseo de un buje de un coche de competicin. En el
diseo he incluido una parte que se hara por torneado y otra parte que tendramos que usar
fresado para su fabricacin.
El diseo incluye una parte roscada que se localiza donde acaba el tronzado y termina
donde esta el ranurado ( el roscado en el programa Catia V5 no se representa en el slido
3D y es por lo que en la figura en 3D no se puede visualizar).
Hemos aadido tambin una parte que est formada por un tronzado y tambin un
mandrinado cuya principal funcin sera la de rebajar peso al producto.
En la parte del fresado he diseado una forma deportiva y que sea ligera y le he aadido
unos taladros donde anclaramos la llanta y usando unos separados podramos adaptar
tambin el soporte para el disco de freno. El buje estara adaptado a un tamao de
rodamiento para conectarlo con la mangueta, con lo cual es aconsejable darle una tolerancia
para que encaje bien, en mi caso, usar una tolerancia H6 suficiente para el correcto
funcionamiento del rodamiento.
En buje incluye un cajeado en su parte fresada la cual sirve para aligerar peso tambin y
para cumplir con la condiciones de diseo expuestas. Disponemos de un ranurado donde
podramos incorporar un circlip para un mejor funcionamiento del conjuntos.
En general el diseo del buje se correspondera en gran medida al diseo que podra llevar
un coche de competicin en la vida real, pero para adaptarlo a las exigencias propuestas, he
modificado algn parmetro e incorporado elementos que en la vida real no llevara pero
que para la realizacin de este ejercicio eran necesarios.
Planos de la pieza diseada
El plano que sacamos gracias al sistema Drawing de Catia con sus correspondientes cotas
es el siguiente:

Podemos observar que est especificada en el plano una tolerancia H6, lugar donde ira
tericamente el rodamiento y que sera necesario cumplir para el correcto funcionamiento
del conjunto una vez montado.
Tenemos tambin la rosca que cumple las caractersticas de una mtrica M36, normalizada
con paso 4mm y una longitud de rosca de 19mm y que est representada en otro color.
Tambin tenemos como cota importante la cota del tronzado que tiene unas medidas de
60x4 lo que hara una longitud de 8 mm de diagonal.
El resto de cotas estn orientadas a marcar los procesos de cilindrado que tenemos que
hacer con sus respectivos dimetros y tambin indicando las dimensiones del ranurado que
hemos incorporado donde podramos colocar un circlip por ejemplo. Por otro lado tambin
tenemos indicado la dimensin y profundidad del mandrinado y del cajeado.
El acabado superficial no es demasiado importante si bien, donde ira localizado el
rodamiento, deberamos poner un acabado superficial que rondase la cota Ra5 para mejorar
el funcionamiento del conjunto.
Fases de fabricacin de la pieza
Para una correcta fabricacin de nuestra pieza es necesario definir una serie de fases donde
encuadraremos las distintas operaciones de mecanizado para cumplir con las condiciones
de diseo de nuestra pieza.
Dispondremos de dos fases claramente remarcadas:
1) Fase de torneado:
Ser la primera fase que realicemos. Se corresponde con la parte ms saliente del buje.
Empezaremos con un bruto de 80 mm de dimetro e iremos haciendo desbaste para ir
adaptandolo a las condiciones de diseo.
Tendremos que realizar unos 3 cilindrados para luego poder hacer el ranurado, el roscado y
tronzado.
La siguiente operacin a realizar sera la del mandrinado.
Para todas estas operaciones habra que incluir una pasada de acabado para un mejor
acabado de la pieza.
2) Fase de fresado:
Una vez realizada la fase de torno, procederemos a la extraccin de la pieza y su transporte
a una nueva fase de fresado para fabricar la parte donde apoya el buje con la llanta, en
nuestro plano la parte ms a la derecha de nuestra pieza o la parte de nuestra vista frontal.
Tendremos que realizar en esta fase varias operaciones, por un lado habr que realizar un
planeado de nuestro bruto, despus habr que realizar unos taladros de distintos tamaos
para poder hacer los agujeros pasantes. Habr que hacer un desbaste del exterior de la pieza
para adaptarlo a las condiciones de diseo y por ltimo nos encargaremos del cajeado
interior.

Una vez realizadas estas dos fases, la pieza debera cumplir con todas las medidas de diseo
propuestas y ya obtendramos nuestro buje para nuestro coche de competicin.
Simulacin CNC: Fase de Torneado
Vamos a empezar a simular la fabricacin de nuestra pieza mediante la programacin con
control numrico, usando el programa WinUnisoft y el mdulo de Fagor 8025T, especfico
para torneado.
Una vez dentro del programa, vamos a empezar por entrar en el apartado gestor, una vez
dentro, modificamos los parmetros de la mquina a utilizar (como son sus dimensiones,
referencia, posicin de cambio de herramienta,etc), modificaremos tambin el bruto con el
que empezamos y tambin disponemos del apartado herramientas, donde podremos
moficicar los parmetros de las herramientas que vamos a utilizar y que mejor se adapten a
nuestras necesidades de diseo.
En mi caso empezar con un bruto de dimetro 82 (siempre se empieza con un bruto
ligeramente sobredimensionado para ir quitando material) y de longitud 74 (tambin
ligeramente ms largo que lo que nos requiere el diseo). Por otro lado el bruto tendr un
taladro inicial de 10mm en su centro, esto es para facilitar la entrada de la herramienta a la
hora de realizar el mandrinado y que no sufra tanto el material. La foto grafa del estado
inicial es la siguiente:

El siguiente paso es el inicio de programa y la primera fase de refrentado de la cara externa.
El cdigo correspondiente a esta fase es el siguiente:
N0010 G54 X0 Z0
N0020 G54
N0030 G95 F0.04 S2000 T1.1 M4
N0040 G01 X82 Z0
N0050 X-2
N0060 X82 Z2

Una vez realizado el refrentado incial, pasamos a realizar el disco de desbaste para dar la
forma exterior de nuestra pieza al bruto que tenemos. El cdigo de esta parte es el
siguiente:
N0070 G68 P0=K28 P1=K0 P5=K0.5 P7=K1 P8=K1 P9=K0.3 P13=K0080 P14=K0130
N0080 X36 Z-8
N0090 X36 Z-30
N0100 X40 Z-30
N0110 X40 Z-60
N0120 X80 Z-60
N0130 X80 Z-74

El siguiente paso que tenemos que realizar consiste en cambiar de herramienta y hacer el
ranurado que tiene nuestra pieza. Para ello cambiamos a la herramienta mediante la orden T
y elegimos 5.5, herramienta clave para la realizacin de ranurados. El cdigo de esta parte
es el siguiente:
N0140 X90 Z20
N0150 T5.5
N0160 M06
N0170 G01 X42 Z-28
N0180 X34
N0190 X42
N0200 X104 Z1

Continuaremos con la fase de roscado exterior, para ello volveremos a realizar un cambio
de herramienta, en esta ocasin pondremos la herramienta para roscar exteriores y
usaremos un ciclo de roscado que nos permitir poner los parmetros propios de la medida
normalizada de mtrica M36, correspondiente a las dimensiones de mi pieza. El cdigo de
esta parte es el siguiente:
N0210 X90 Z20
N0220 T7.7
N0230 G01 X38 Z-7
N0240 G86 P0=K36 P1=K-8 P2=K36 P3=K-26 P4=K2 P5=K0.5 P6=K0.3 P7=K1 P10=K4
P11=K0.3 P12=K60

Posteriormente y terminadas todas estas operaciones, pasaramos a hacer un nuevo cambio
de herramienta, en esta ocasin para poder realizar el ciclo de desbaste de interiores. El
cdigo de esta parte es el siguiente:
N0250 G01 X90 Z20
N0260 T2.2
N0270 M06
N0280 G01 X0 Z2
N0290 G68 P0=K20 P1=K-2 P5=K0.5 P7=K0 P8=K0 P9=K0.3 P13=K0300 P14=K0300
N0300 X20 Z-18

Para finalizar y mejorar los parmetros de fabricacin le haremos a nuestra pieza una
pasada de acabado con una herramienta especfica para ello y que nos permitir alcanzar
una rugosidad superficial y unas tolerancias adecuadas con los parmetros de diseo de
nuestra pieza, descritos anteriormente en otros apartados. El cdigo de esta parte es el
siguiente:
N0310 G01 X0 Z20
N0320 X90 Z20
N0330 T3.3
N0340 M06
N0350 G01 X28 Z0
N0360 X-2
N0370 X28
N0380 X36 Z-8
N0390 X40 Z-30
N0400 Z-60
N0410 X80 Z-60
N0420 X80 Z-74
N0430 X90 Z20
N0440 M00

Una vez acabado este paso ya tendramos la simulacin de esta fase terminada, para
comprobar que este bien realizada, usamos el parmetro medir del programa y
seleccionamos dimetros y distancias para ver que cumple con las condiciones de diseo. el
aspecto final de nuestra pieza sera:

Y alguna medicin que muestre que nuestra pieza cumple con las condiciones de diseo es:

Aunque obviamente estas medidas son slo orientativas al tratarse de una simulacin.
Simulacin CNC: Fase de Fresado
Una vez realizada la fase de torneado, pasaremos a realizar la fase de fresado de la cara que
apoya con la llanta. Para empezar partimos de un redondo ya torneado de 80mm de
dimetro y que dispondr de 1mm de espesor extra (tambin aadido en la fase de torneado
anterior). Es decir partiremos desde el inicio de la siguiente situacion:

Como ya hemos dicho, tenemos que empezar por el desbaste inicial, primero le daremos
una pasada de planeado con un acabado que nos permita cumplir las condiciones de diseo
y quitar el milmetro de espesor de ms con el que empezbamos nuestro bruto. El cdigo
del inicio del programa de simulacin de WinUnisoft y las sentencias del planeado son las
siguientes:
N0010 X0 Y0 Z20
N0020 T1.1
N0030 S1000
N0040 M06
N0050 G0 X0 Y0 Z20
N0060 G88 X0 Y0 Z13 I12 J80 B1 C5 D0.5 H0 L0 F1
N0070 G80

A partir de aqu, vamos a empezar a darle la forma exterior a nuestra pieza. Podramos
hacer este paso de varias formas, una mediante interpolaciones circulares e ir recorriendo la
sirueta de la pieza e ir quitando poco a poco material, otra forma sera mediante la
programacin de un ciclo de usuario que nos desbastara todo el exterior y la ultima
mediante varios pasos. Yo he elegido la ultima opcin por ser ms intuitiva y ms sencilla
que el ciclo (tena muchos problemas a la hora de programarlo) y ms rpido que la
primera.
As pues, el primer paso que he realizado ha sido hacer unos cajeados circulares exteriores
en cuatro puntos distintos para darle la forma inicial exterior. El cdigo y las imgenes de
estos pasos son los siguientes:
N0080 X0 Y0 Z20
N0090 G88 X35 Y35 Z12 I-2 J30 B3 C5 D0.5 H0 L0 F1
N0100 G80
N0110 X0 Y0 Z20
N0120 G88 X35 Y-35 Z12 I-2 J30 B3 C5 D0.5 H0 L0 F1
N0130 G80
N0140 X0 Y0 Z20
N0150 G88 X-35 Y-35 Z12 I-2 J30 B3 C5 D0.5 H0 L0 F1
N0160 G80
N0170 X0 Y0 Z20
N0180 G88 X-35 Y35 Z12 I-2 J30 B3 C5 D0.5 H0 L0 F1
N0190 G80

Continuaremos con el desbaste exterior de nuestra pieza, para ello tendremos que quitar el
material necesario para dar forma circular a las puntas de nuestro buje, para ello situaremos
la pieza en el punto de inicio donde queremos iniciar la interpolacin circular y
programaremos una mediante coordenadas polares, al llegar al otro lado volveremos a
situar la herramienta en el punto de inicio del nuevo arco y realizaremos una interpolacin
circular de sentido contrario a la realizada anteriormente y as sucesivamente bajando 2mm
de espesor por cada interpolacin, hasta haber dado la forma entera a la punta.
Una vez terminada una punta, repetiremos el mismo paso en el resto de las puntas, con
cuidado de cambiar los ngulos finales de las interpolaciones y el sentido de las mismas.
Comentar que las interpolaciones es un proceso que hay que tener cuidado, en mucho caso
hay que programar el radio del ngulo con signo negativo o positivo (dependiendo de la
distancia al centro del arco que tengamos), tenemos que poner el ngulo final de nuestro
arco A (dependiendo de si lo pongamos con signo positivo o negativo la mquina se
mover en un sentido u otro, as que hay que tener cuidado e ir probando porque suele dar
bastantes fallos) y por ltimo es recomendable ignorar la distancia k al centro del arco, ya
que si la programas suele dar muchos fallos (yo me volv loco con este problema).
Repetidas todas estas operaciones acabaremos con la forma exterior de nuestro buje. El
cdigo y la imagen de esta etapa es la siguiente:
N0200 G01 X0 Y0 Z20
N0210 X-10 Y35 Z20
N0220 X-10 Y35 Z10
N0230 G02 A0 I10 J0
N0240 G01 X10 Y35 Z8
N0250 G03 A180 I-10 J0
N0260 G01 X-10 Y35 Z6
N0270 G02 A0 I10 J0
N0280 G01 X10 Y35 Z4
N0290 G03 A180 I-10 J0
N0300 G01 X-10 Y35 Z2
N0310 G02 A0 I10 J0
N0320 G01 X10 Y35 Z-1
N0330 G03 A180 I-10 J0
N0340 G01 X-35 Y10 Z10
N0350 G03 A-90 I0 J-10
N0360 G01 X-35 Y-10 Z8
N0370 G02 A90 I0 J10
N0380 G01 X-35 Y10 Z6
N0390 G03 A-90 I0 J-10
N0400 G01 X-35 Y-10 Z4
N0410 G02 A90 I0 J10
N0420 G01 X-35 Y10 Z2
N0430 G03 A-90 I0 J-10
N0440 G01 X-35 Y-10 Z-1
N0450 G02 A90 I0 J10
N0460 G01 Z20
N0470 X-10 Y-35
N0480 Z10
N0490 G03 A-360 I10 J0
N0500 G01 X10 Y-35 Z8
N0510 G02 A-180 I-10 J0
N0520 G01 X-10 Y-35 Z6
N0530 G03 A-360 I10 J0
N0540 G01 X10 Y-35 Z4
N0550 G02 A-180 I-10 J0
N0560 G01 X-10 Y-35 Z2
N0570 G03 A-360 I10 J0
N0580 G01 X10 Y-35 Z0
N0590 G02 A-180 I-10 J0
N0600 G01 X-10 Y-35 Z-1
N0610 G03 A-360 I10 J0
N0620 G01 X35 Y-10 Z10
N0630 G03 A90 I0 J10
N0640 G01 X35 Y10 Z8
N0650 G02 A-90 I0 J-10
N0660 G01 X35 Y-10 Z6
N0670 G03 A90 I0 J10
N0680 G01 X35 Y10 Z4
N0690 G02 A-90 I0 J-10
N0700 G01 X35 Y-10 Z2
N0710 G03 A90 I0 J10
N0720 G01 X35 Y10 Z-1
N0730 G02 A-90 I0 J-10
N0740 G01 X35 Y-10 Z20
N0750 X0 Y0 Z20

Ya tendramos el desbastado exterior de nuestra pieza. Ahora nos vamos a centrar en la
parte interna de ella. Primero realizar los taladros de dimetro 6 que tenemos en las
puntas, para ello primero cambiaremos a una bronca de dimetro 4 y realizaremos un
primer punteo con unos ciclos de taladrado que nos permita posicionar el centro de los
taladros. Una vez tengamos los 4 hechos, volveremos a cambiar la herramienta y
escogeremos esta vez una broca de dimetro 6 y usaremos de nuevo un ciclo de taladrado
en cada centro para as poder dejar los agujeros bien posicionados y escariados para que
pueda haber un buen contacto con la llanta que tengamos que enganchar con el buje.
El cdigo de esta parte y una imagen de esta etapa es la siguiente:
N0760 G00 X80 Y80 Z80
N0770 T6.6
N0780 S1000
N0790 M06
N0800 G81 X0 Y35 Z12 I-8
N0810 G81 X0 Y-35 Z12 I-8
N0820 G81 X35 Y0 Z12 I-8
N0830 G81 X-35 Y0 Z12 I-8
N0840 G00 X80 Y80 Z80
N0850 T5.5
N0860 S1000
N0870 M06
N0880 G81 X0 Y35 Z12 I-12
N0890 G81 X0 Y-35 Z12 I-12
N0900 G81 X35 Y0 Z12 I-12
N0910 G81 X-35 Y0 Z12 I-12
N0920 G80
N0930 Z20
N0940 G81 X0 Y0 Z12 I2
N0950 G80
N0960 Z20

Ya est casi terminada nuestra pieza, pero todava nos faltara por hacer el cajeado interior.
Para ello, primero usaremos la broca de antes para hacer un agujero en el centro de nuestra
pieza de la profundidad que queremos que tenga el cajeado (en este caso 10mm) y
volveremos a cambiar la herramienta, en este caso a una fresa de diametro 4 y la meteremos
por donde hemos relizado nuestro taladro y la desplazaremos hasta el punto de inicio del
perfil de nuestro cajeado.
Una vez situado aqu activaremos el corrector de herramientas (en nuestro caso activamos
el corrector de herramientas a izquierdas) para asegurarnos de que sigue el perfil adecuado.
Iremos bajando 2mm en cada vuelta hasta completar el perfil de nuestro cajeado interior.
una vez marcado el perfil, desactivaremos el corrector de herramientas para evitar fallos
que pueda producirnos y nos centraremos en el desbaste de la seccin interior del perfil del
cajeado. Bsicamente es lo mismo que hemos realizado antes con el perfil, situamos la
herramienta donde el taladro, la desplazamos hasta el punto inicial y hacemos el perfil,
bajamos 2 mm de profundidad con cada recorrido de perfil y as sucesivamente hasta que
obtenemos la profundidad y el cajeado que se adapta a nuestras condiciones de diseo (en
un primer momento dise la pieza con un cajeado regular, pero las exigencias de la pieza
requeran un cajeado irregular as que lo tuve que cambiar y poner uno irregular como el
que hay ahora).
El cdigo de esta parte es laborioso pero eficaz, un ciclo programado daba demasiados
errores y no se adaptaba a la perfeccin a las condiciones de diseo, por lo que me decant
por realizarlo mediante esta opcin. As pues el cdigo de esta parte y unas imgenes del
proceso son:
N0970 G00 X80 Y80 Z80
N0980 T3.3
N0990 S1000
N1000 M06
N1010 G01 X0 Y0 Z10
N1020 X0 Y8
N1030 G41 X11 Y0
N1040 X0 Y-8
N1050 X-11 Y0
N1060 X0 Y8
N1070 Z8
N1080 X11 Y0
N1090 X0 Y-8
N1100 X-11 Y0
N1110 X0 Y8
N1120 Z6
N1130 X11 Y0
N1140 X0 Y-8
N1150 X-11 Y0
N1160 X0 Y8
N1170 Z4
N1180 X11 Y0
N1190 X0 Y-8
N1200 X-11 Y0
N1210 X0 Y8
N1220 Z2
N1230 X11 Y0
N1240 X0 Y-8
N1250 X-11 Y0
N1260 X0 Y8
N1270 X11 Y0
N1280 X0 Y-8
N1290 X-11 Y0
N1300 X0 Y8
N1310 G40
N1320 G01 Z12
N1330 X0 Y0
N1340 Z10
N1350 X0 Y7
N1360 X10 Y0
N1370 X0 Y-7
N1380 X-10 Y0
N1390 X0 Y7
N1400 Z8
N1410 X0 Y7
N1420 X10 Y0
N1430 X0 Y-7
N1440 X-10 Y0
N1450 X0 Y7
N1460 Z6
N1470 X0 Y7
N1480 X10 Y0
N1490 X0 Y-7
N1500 X-10 Y0
N1510 X0 Y7
N1520 Z4
N1530 X0 Y7
N1540 X10 Y0
N1550 X0 Y-7
N1560 X-10 Y0
N1570 X0 Y7
N1580 Z2
N1590 X0 Y7
N1600 X10 Y0
N1610 X0 Y-7
N1620 X-10 Y0
N1630 X0 Y7
N1640 Z10
N1650 X0 Y5
N1660 X8 Y0
N1670 X0 Y-5
N1680 X-8 Y0
N1690 X0 Y5
N1700 Z8
N1710 X0 Y5
N1720 X8 Y0
N1730 X0 Y-5
N1740 X-8 Y0
N1750 X0 Y5
N1760 Z6
N1770 X0 Y5
N1780 X8 Y0
N1790 X0 Y-5
N1800 X-8 Y0
N1810 X0 Y5
N1820 Z4
N1830 X0 Y5
N1840 X8 Y0
N1850 X0 Y-5
N1860 X-8 Y0
N1870 X0 Y5
N1880 Z2
N1890 X0 Y5
N1900 X8 Y0
N1910 X0 Y-5
N1920 X-8 Y0
N1930 X0 Y5
N1940 Z10
N1950 X0 Y3
N1960 X6 Y0
N1970 X0 Y-6
N1980 X-6 Y0
N1990 X0 Y3
N2000 Z8
N2010 X0 Y3
N2020 X6 Y0
N2030 X0 Y-6
N2040 X-6 Y0
N2050 X0 Y3
N2060 Z6
N2070 X0 Y3
N2080 X6 Y0
N2090 X0 Y-6
N2100 X-6 Y0
N2110 X0 Y3
N2120 Z4
N2130 X0 Y3
N2140 X6 Y0
N2150 X0 Y-6
N2160 X-6 Y0
N2170 X0 Y3
N2180 Z2
N2190 X0 Y3
N2200 X6 Y0
N2210 X0 Y-6
N2220 X-6 Y0
N2230 X0 Y3
N2240 X0 Y1
N2250 X4 Y0
N2260 X0 Y-1
N2270 X-4 Y0
N2280 X0 Y1
N2290 X0 Y8
N2300 X11 Y0
N2310 X0 Y-8
N2320 X-11 Y0
N2330 X0 Y6
N2340 X0 Y10
N2350 Z20

Con esto ya tendramos acabada nuestra pieza, usaremos estas sentencias para cerrar el
programa y el aspecto final de la pieza sera el siguiente:
N2360 X80 Y80 Z80
N2370 M00

Con esto ya estara acabado, es cierto que tampoco requerimos tolerancias en esta parte del
diseo, pero si que debemos asegurarnos de que los agujeros estn bien posicionados para
que no haya problemas a la hora de encajar con la llanta. As que realizaremos unas
mediciones una vez acabada la simulacin que nos asegure que haya ido bien el proceso de
mecanizado. En este caso hemos cumplido con las medidas originales de diseo (hay que
tener cuidado que WinUnisoft te mide desde la parte exterior de un circulo y no entre
centros, por eso hay que sumarle el radio a la medida que nos den, que este aspecto puede
dar lugar a confusiones).

Vista isomtrica de la pieza final
Una vez realizadas las dos fases de mecanizado, ya tendramos terminado nuestro buje, la
pieza isomtrica tendra el aspecto siguiente:

Seleccin de herramientas: Fase de Torneado
Nos centraremos ahora en la seleccin de herramientas para la fabricacin de nuestra pieza.
Esto supone un trabajo duro y he tenido que ir seleccionando las herramientas (placas y
mangos) que mejor se adaptaran a nuestras necesidades y a la simulacin realizada
anteriormente (en varias ocasiones he tenido que modificar algn parmetro de la
herramienta o de las condiciones de corte para adaptar la simulacin).
Para elegir las herramientas he usado la aplicacin online llamada Coroguide de la marca
Sanvick, el funcionamiento de esta gua es fcil, primero tiene est interfaz:

En ella primero elegiremos el idioma en el que queremos trabajar. Luego pincharemos
sobre buscar aplicacin y elegiremos la que necesitemos (torneado, fresado,etc), despus
elegiremos la operacin en concreto que queremos realizar, el modo de sujecin que mejor
se adapte y por ultimo ya nos saldrn la lista de placas o de portaherramientas. Aqu
elegiremos en funcin de las medidas y de los parmetros que tenga cada placa y que mejor
se adapte a lo que estamos buscando. Tambin tendremos que poner en una ventana, que
nos sale pinchando sobre mostrar parmetros de corte, los parmetros de corte y dando a
calcular obtendremos la recomendacin de funcionamiento del fabricante para una mejor
vida de la herramienta. Utilizaremos el metal de la normal DIN C10 (la eleccin ha sido
arbitraria, pero he escogido la norma DIN en vez de la UNE porque en el coroguide, la
normal UNE slo me permita trabajar con aceros inoxidables).
De esta manera he elegido las herramientas para las distintas operaciones de torneado. Estas
son:
1) Desbaste exterior
Para encontrar las herramientas de esta operacin en coroguide he ido seleccionando los
siguientes pasos: : Plaquita en C de 80 - ngulo de posicin 95, T-MAX P, palanca,
Mango de conexin cuadrado y rectangular.
Para el desbaste exterior he elegido la siguiente plaquita:

Con el correspondiente portaherramientas:

La informacin que he obtenido de los parmetros de corte para los dos cilindrados que
realizamos en esta operacin y en el tronzado es la siguiente:

Tuve que subir la velocidad de giro a 1500rpm del husillo en la simulacin para adaptarla a
las condiciones de corte de esta herramienta.
La informacin de la herramienta de WinUnisoft utilizada es la siguiente:

2)Ranurado
siguientes pasos: Torneado, Tronzado y ranurado, Ranurado profundo, Corocut, sujecin
por tornillo, Mango de conexin cuadrado y rectangular.
Las herramientas elegidas para esta operacin son las siguientes:
Plaquita:

Mango:

Informacin de corte:

Y los datos de simulacin en WinUnisoft:

3)Roscado exterior
siguientes pasos: Torneado, Externo - Roscado, Mtrica 60, Tornillo de cambio rpido, U-
Lock, Mango de conexin cuadrado y rectangular.
Plaquita:

Mango:

Informacin de corte (aqu he tenido problemas y Coroguide no me proporciona
condiciones de corte recomendadas)

Datos de simulacin en WinUnisoft:

4)Desbaste Interior
siguientes pasos: Plaquita: Plaquita en C de 80 - ngulo de posicin 95, T-MAX P,
palanca, Mango cilndrico con planos de apriete.
Plaquita:

Mango:


Simulacin WinUnisoft:

5)Acabado
Pasos para seleccionar: Torneado, Externo - Longitudinal, Plaquita de 55 forma D - ng
posicin 93 - ng copiado 27, T-MAX P, palanca, Mango de conexin cuadrado y
rectangular.
Para el acabado exterior de la pieza usaremos las siguientes herramientas.
Plaquita:

Mango:


WinUnisoft:

Con esto ya estaran seleccionadas todas las herramientas para poder realizar la fase de
torneado con xito.

Seleccin de herramientas: Fase de Fresado
Para la realizacin de la seleccin de herramientas de la fase de fresado, vamos a utilizar el
mismo criterio que he utilizado antes en la seleccin de herramientas de la fase de torneado.
De este modo las distintas herramientas elegidas para las distintas operaciones de la fase de
fresado son las siguientes:
1) Planeado y desbaste o cajeado exterior
Para la realizacin de estas dos operaciones he podido seleccionar una nica herramienta
enteriza que he encontrado en Coroguide, esto supone una ventaja porque la misma fresa de
dimetro 10mm puede emplearse para la funcin de planeado y para la funcin de desbaste,
con lo cual utilizando esta herramienta podremos ahorra costes y tiempo de cambios de
herramienta.
Los pasos que he seguido para la eleccin de esta herramienta son los siguientes: Fresado,
Fresado general, Fresado frontal-desbaste, CoroMill 316 Recta 90 grados, Acoplamiento
roscado ETOP.
Y ya posteriormente elijo la siguiente herramienta:

El acoplamiento utilizado para esta herramienta es el llamado acoplamiento de coroguide
ETOP:

Para las herramientas enterizas, Coroguide no nos da informacin de corte y las fresas
formadas por placas no hay ninguna que se adapte a las caractersticas que estamos
buscando, esto supone un problema y tendremos que realizar una estimacin aproximada de
las condiciones de corte.
La fresa usada en la simulacin en WinUnisoft es la siguiente:

2)Taladrados
Para realizar los taladros de esta fase, he decidido hacerlos usando el siguiente mtodo,
primero haremos unos agujeros con una broca de precisin de 4mm para posicionar bien el
centro de los agujeros, y luego usaremos una broca de 6mm de dimetro con una tolerancia
H6 para realizar los agujeros finales y asegurarnos de que la medida de nuestros taladros
son los adecuados. Como por estos taladros va a ir un pasador nicamente rocado en su
punta para hacer la unin del buje con la llanta, no ser necesario acabar los taladros con un
avellanado o ningn otro proceso dado que no va a apoyar por ninguna cara del buje
ninguna cabeza de tornillo y por una cara slo apoyar una arandela y un avellanado
empeorara las condiciones de diseo.
Los pasos que he seguido para seleccionar estas herramientas son los siguientes: Taladrado,
brocas enterizas/soldadas, Taladrado general, CoroDrill 860 con suministro de refrigerante
externo, Mango cilndrico DIN6535-HA, tolerancia h6.
Los datos para la broca de 4mm son los siguientes:

Para los datos de corte con brocas, coroguide al seleccionar una broca te da unas posibles
opciones que son las siguientes:

Eligiendo agujeros poco profundos (en nuestro caso una profundidad de 12mm) y
refrigeracin externa, nos saldr otra ventana donde pondremos los datos de corte
necesarios y coroguide nos dar la informacin recomendada de corte:

Y los datos de la broca en la simulacin de WinUnisoft son:

Ahora para la broca de dimetro de 6mm la seleccin es la siguiente:

Y la broca que usamos en la simulacin es:

3)Cajeado interno irregular
Para realizar esta operacin de un modo correcto al tratarse de un cajeado irregular interior,
necesitaremos una fresa de bastante precisin y de poco radio para poder realizar
adecuadamente los radios de acuerdo. He elegido una fresa de desbaste de 4mm de
dimetro similar a la usada en la simulacin que se adapta a la dureza del material que
estamos empleando y que puede trabajar sin problemas para realizar esta operacin incluso
con el corrector de herramientas que le metemos.
Para seleccionar esta herramienta en Coroguide he seleccionado los siguientes pasos:
Fresado, Fresado general, Fresado de rebajes-rampa, Fresa para desbaste CoroMill Plura,
para material de dureza <48HRc, Mango cilndrico DIN6535-HA, tolerancia h6.
Y las imgenes de esta seleccin son las siguientes:

Al ser una fresa enteriza, tenemos el problema en el coroguide de que no nos estima los
datos de corte de esta herramienta.
La fresa que utilizaremos en la simulacin de WinUnisoft, ser la siguiente:

Seleccin de Maquinaria: Fase de Torneado
La eleccin de herramientas es un aspecto muy importante del proceso de fabricacin pero,
ms importante incluso que las herramientas es la maquinara que utilicemos.
Antiguamente dependamos de la pericia del operario para alcanzar a la perfeccin las
dimensiones de la pieza y poder cumplir con las tolerancias requerdas.
Hoy en da esto ha evolucionado y gracias al gran avance en maquinaria CNC, podemos
disponer de mquinas con una gran precisin y podemos garantizar una homogeneidad en
la fabricacin de una pieza.
Para elegir un maquina de torneado adecuada, he buscado fabricantes mundiales de tornos y
he estado comparando precios y prestaciones. En resumen podra decir que he encontrado 4
principales fabricantes de mquinas en el mundo: Corea, China, Tailandia y Europa (estos
ltimos fabrican muchsimos de sus componentes en los otros 3 pases).
Para la seleccin de mquinas he preferido tirar hacia una eleccin Coreana como es la
empresa Hyundai-Wia, debido a su equilibro calidad-precio. Esta empresa es una fusin
Coreana y americana que tiene un amplio catlogo de productos en maquinaria CNC y que
cumple las normas de calidad ISO.
Viendo su catlogo de productos, el torno que mejor he visto que se puede adaptar a
nuestras exigencias es el siguiente:

Y sus caractersticas son las siguientes:

Dentro de la serie, si dispusiramos del dinero necesario para su adquisicin (alrededor de
unos 60.000 euros) elegiramos el modelo L400LMC que sera el que ms potencia
dispondra y nos dara la velocidad perfecta para cumplir con la fase de torneado que
necesitamos para la fabricacin de nuestra pieza.
El HYUNDAI WIA L400 Turning Center cuenta con un diseo de la cama inclinada 45
que se desarroll utilizando el anlisis de elementos finitos (FEA) para absorber las
vibraciones y reducir al mnimo el aumento trmico, asegura una plataforma estable para
capacidades de corte potentes y precisos.
Esta mquina tiene los siguientes componentes:
-Carriles-gua Box: proporcionan insuperable rigidez y precisin a largo plazo, incluso en
la ms pesada de las operaciones de corte.
-2-step Gearbox: ofrece una potente gama baja torsin para cortes pesados, as como la
rotacin de alta velocidad para un mejor acabado de la superficie.
-Construido en Contrapunto: garantiza una alta precisin, incluso en caso de frenazo, un
corte potente y puede ser controlado de forma automtica o manual.
-Torreta: Una gran BMT75 torreta es una caracterstica estndar en la Serie L400. El
popular y rpido cambio VDI50 torreta tambin est disponible como una opcin.

Seleccin de maquinaria: Fase de Fresado
Para la fase de fresado he continuado confiando en la empresa Hyundai-Wia, que dispone
tambin de centros de mecanizados de 3 y 5 ejes muy modernos y con unas prestaciones
muy buenas y con un gran equilibrio calidad-precio.
Dentro de la gama de productos que nos ofrecen he elegido la siguiente mquina:

Y sus caractersticas tcnicas son las siguientes:

Estas caractersticas nos permitiran alcanzar a la perfeccin un buen acabado de nuestra
pieza en la fase de fresado y cumplir con todas las caractersticas de diseo.
El F500VM (eje X, 43 ", eje, 22", el eje Z, 20 ") es un nuevo centro de mecanizado vertical
CNC desarrollado para ofrecer un rendimiento superior a un precio asequible. Con un eje
ms amplio para aumentar la capacidad, la F500VM viene con varias opciones de alto
rendimiento de serie.
Contiene los siguientes componentes:
-30 Tool ATC: La mayor capacidad entre todas las mquinas de su clase, que ofrece una
mayor flexibilidad.
-Cabezal Refrigerante: til para taladrado profundo y ayuda a aumentar la vida de la
herramienta y el tiempo de ciclo de disminucin.
-Gran Herramientas Plus: Proporciona doble contacto entre la cara del husillo y la cara de
la brida del soporte de la herramienta.
-Roscado rgido: elimina la necesidad de herramientas especiales. Aumentos autorroscantes
consistente y precisa Transfusin de vida y reduce el tiempo de ciclo de mecanizado.

Con la seleccin de nuestras mquinas, herramientas y la programacin en CNC, ya
estaramos dispuestos a fabricar en condiciones ptimas nuestra pieza con las mejores
prestaciones posibles. Ya slo faltara la estimacin de costes de las dos fases para poder
acabar calculando el coste final de nuestro buje.

Costes: Fase de Torneado
Vamos a empezar a hacer una estimacin de cuanto nos va a costar fabricar nuestra pieza
por fases. En todo el proceso he hecho un clculo aproximado de cuantas piezas podemos
hacer sin cambiar las herramientas y calculo aproximadamente que podemos hacer 11
piezas (aunque esto es meramente aproximado porque podran romper herramientas, durar
algunas ms, etc). Empezaremos por la fase de torneado. El precio de nuestras herramientas
buscando en la lista de precios de Coroguide (alguna herramienta que es ms nueva que la
lista, no apareca en ella pero he seleccionado otra de las mismas caractersticas para
estimar su precio).
Desbaste: CNMG 09 03 04-PF 1515 6,32 PCLNR 1616H 09 65,10
Ranurado: LG123H1-0200-0002-GS 1115 30,65 QS-RF123D032-10B 102,00
Roscado exterior: L166.0G-16MM01F150 1020 17,40 L166.4FGZ-3225-16 150,00
Desbaste Interior: CNMG 09 03 04-PF 1515 6,32 A16R-SCLCL 09 92,00
Acabado: DNMG 15 06 04-LC 1515 13,25 PDJNR 1616H 11 65,10
Como voy a escribir muchas frmulas, he redactado los costes en formato Word y los voy a
subir a esta pgina en forma de imgenes:

Costes: Fase de Fresado
Siguiendo con el formato de los costes de la fase de torneado, tenemos que buscando los
precios de las herramientas en la lista de precios de Sandvick son:
Planeado y desbaste exterior: A316-10SM350-03704P 1030 49,35
Taladros: 856.1-1270-05-A0 N20C 548,00 856.1-1270-05-A0 N20C 548,00
Cajeado interno: R216.23-04045ACC09P 1640 61,70
En este caso he escogido herramientas enterizas que se adaptan a mangos normalizados y
que vienen incluidos en la mquina. Esto permite que aunque sean ms caras las
herramientas, reduzcamos tiempos y ahorremos costes de fabricacin.
As pues calculamos los costes:

Costes Totales
Ya estamos en disposicin de calcular el precio que nos va a costar en total fabricar nuestra
pieza. Esto lo calculamos de la siguiente manera siguiendo el formato anterior:

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