DISEO DE CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA A PARTIR DE UNA

PUZOLANA NATURAL













JEIMI PAOLA MANCIPE CASTAEDA
LAURA MILENA PEREIRA MONZN
DIEGO GERARDO BERMUDEZ CARVAJAL









UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
BOGOT D.C.
2007

DISEO DE CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA A PARTIR DE UNA
PUZOLANA NATURAL





JEIMI PAOLA MANCIPE CASTAEDA
LAURA MILENA PEREIRA MONZN
DIEGO GERARDO BERMUDEZ CARVAJAL



Trabajo de grado presentado como requisito para optar al ttulo de
Ingeniero Civil



Director temtico
Ing. Jaime Galvis

Asesora metodolgica
Mag. Rosa Amparo Ruiz Saray





UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
BOGOT D.C.
2007






























Bogot D.C. 1 de Diciembre 2007



NOTA DE ACEPTACIN:
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Firma presidente del jurado



___________________________________
Firma del jurado



___________________________________
Firma del jurado

DEDICATORIA

En este momento de mi vida, quiero dedicar este triunfo a las personas que a
travs del tiempo me han apoyado y han hecho que este logro se haga
realidad: a Dios por ser la base y la gua de mi vida, a mis padres
ESPERANZA CASTAEDA Y HENRY MANCIPE, ellos han hecho de mi la
persona que soy hoy, me han ofrecido el amor, la confianza y el respeto, me
brindaron su apoyo incondicional en todo momento ; a mis hermanas
MARCELA Y MAIRA quienes han sido un excelente apoyo.
A mi esposo CARLOS A. VASCO y mi hija MARIA PAULA VASCO MANCIPE
que con su compaa, confianza y respaldo me ha llevado a valorar las cosas
sencillas de la vida pero que son las ms importantes, para poder sacar el
mejor provecho a cada una de ellas.

PAOLA MANCIPE CASTAEDA

















DEDICATORIA

En este instante tan importante de mi vida le entrego este logro a Dios por la
fortaleza que me regalo hasta el ltimo momento.

A mi pap J os del Carmen Monzn y mi mam Paulina Rodrguez por
haberme enseado a luchar por lo que se quiere a no decaer en el primer
intento y por valorar cada instante de la vida.

A mis padres Heli Pereira y Mercedes Monzn por el apoyo incondicional y el
ejemplo que me han brindado toda la vida.

A mi ta Carmen Alicia Monzn por ayudarme cuando ms la necesit, el darme
gratos momentos y la confianza que deposito en m.

A mis Tos y primos por ensearme el amor al estudio y su ejemplo de
profesionalidad que nunca he olvidado y hacer ms perfecto aquello en que
creo.

A mis hermanos, cuada y sobrinos porque siempre me desearon lo mejor y
por contribuir a mi empeo.

A mis amigas Claudia Arias y Liliana Garzn por su amistad incondicional, sus
oraciones y las palabras que me han dado de aliento.

A todos ustedes MIL GRACIAS de todo corazn, que Dios los bendiga, porque
han sido una bendicin en mi vida.


LAURA MILENA PEREIRA MONZN.


DEDICATORIA

Este importante logro de mi vida se lo quiero dedicar a mi pap HECTOR
GERARDO BERMUDEZ, que con su paciencia, humildad y trabajo incansable
ha hecho posible que esta meta en mi vida sea una realidad, a mi mam LUZ
STELLA CARVAJ AL quien con su esfuerzo y tenacidad admirable me ha dado
las fuerzas necesarias para superar las dificultades y continuar mi proyecto de
vida, a mis hermanos que con su gran ejemplo y acompaamiento me han
aportado muchos valores que ayudaron a culminar con xito este gran paso, y
a mi hija VALENTINA que sin saberlo me ha dado una gran ilusin y una
enorme alegra en el momento en que iniciaba este proceso.


DIEGO GERARDO BERMUDEZ CARVAJAL

















AGRADECIMIENTOS

A el Ing. J AIME GALVIS LINARES, por su colaboracin, conocimiento y gua en el
proyecto de grado, ya que fueron de gran ayuda para culminar este proyecto.

A la Mag. ROSA AMPARO RUIZ SARAY quien nos aporto su experiencia y
conocimientos.
A J OSE LUIS ROZZO laboratorista, por su colaboracin, paciencia e
incondicional servicio prestado en los momentos previos a la investigacin

A las directivas y profesores de la Universidad de La Salle por crear espacios
acadmicos que nos posibilitaron el acceso al conocimiento.



















CONTENIDO


Pg.
INTRODUCCIN 16
1. PROBLEMA 17
1.1 LNEA 17
1.2 TTULO 17
1.3 DESCRIPCIN DEL PROBLEMA 17
1.4 FORMULACIN DEL PROBLEMA 18
1.5 J USTIFICACIN 18
1.6 OBJ ETIVOS 19
1.6.1 Objetivo General 19
1.6.2 Objetivos Especficos 19
2. MARCO REFERENCIAL 20
2.1 MARCO TERICO 20
2.1.1 Cemento 25
2.1.1.1Composicion qumica 25
2.1.1.2 Caractersticas fsicas 26
2.1.2 Gravas 26
2.1.3 Arenas 27
2.1.4 Composicin granulomtrica 28
2.1.5 Agua 28
2.1.6 Aditivos 29
2.1.7 Caoln 30
2.1.7.1 Aspectos generales 30
2.1.7.2. Proceso de obtencin 30
2.1.7.3 Marco legal normativo 31
2.1.7.4 Normas internacionales 34
2.2 MARCO CONCEPTUAL 35
2.3 MARCO NORMATIVO 36
3. DISEO METODOLGICO PRELIMINAR 38
3.1 METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIN 38
3.2 FASES DE LA INVESTIGACIN 38
3.2.1 Fase I: Seleccin De Los Materiales 38
3.2.2Fase II: Ensayos de laboratorio 39
3.2.3 Fase III: Diseo De La Mezcla De Concreto 39
3.2.4. Fase IV : Elaboracin de la mezcla 39
3.2.5. Fase V: Anlisis de resultados 39
3.3 OBJ ETO DE ESTUDIO 39
3.4 VARIABLES 40
3.5 HIPTESIS 40
3.6 COSTOS 40
4. DESARROLLO INGENIERIL 41
4.1 FASE I: SELECCIN DE LOS MATERIALES 41
4.1.1 Ubicacin De La Fuente De Material 41
4.2 FASE II :ENSAYOS PERTINENTES DE LOS MATERIALES 41
4.2.1 Cemento 41
4.2.1.1 Peso especifico 41
4.2.1.2. Finura 42
4.2.1.3. Consistencia normal 43
4.2.1.4. Tiempo de fraguado (agujas de Gilmore) 44
4.2.1.5. Tiempo de fraguado ( Aparato de Vicat) 45
4.2.2. Agregados gruesos y finos 46
4.2.2.1. Granulometra para agregados gruesos 46
4.2.2.2. Granulometra para agregados finos 51
4.2.2.3. Desgaste en la Mquina de los ngeles 52
4.2.2.4. Contenido de humedad total 53
4.2.2.5. Densidad y absorcin de agregados gruesos 53
4.2.2.6. Peso especifico y absorcin de agregados finos 55
4.2.2.7. Masa unitaria de los agregados 56
4.2.3 Caoln 60
4.2.3.1. Finura 60
4.2.3.2. Gravedad especifica 60
4.3 FASE III: DISEO DE LA MEZCLA DE CONCRETO 62
4.3.1. Diseo de la mezcla A (por el primer mtodo) 62
4.3.2. Diseo de la mezcla B (por el primer mtodo) 68
4.3.3. Diseo de la mezcla C ( Por el mtodo grafico) 73
4.4. FASE IV: ELABORACIN DE LA MEZCLA 78
4.5 FASE V : ANLISIS DE RESULTADOS 82
4.5.1 Grficos informativos de agregados 82
4.5.2. Anlisis de resistencia 85
5. CONCLUSIONES 87
BIBLIOGRAFA
ANEXOS
LISTA DE TABLAS

Pg.
Tabla 1. Estado del arte 18
Tabla 2. Valor de K para diferentes formas de probetas 24
Tabla 3. Normas del Caoln en Mxico 33
Tabla 4. Normas ASTM de Caoln en Estados Unidos 34
Tabla 5. Normas ICONTEC - ASTM 36
Tabla 6. Objeto de estudio 40
Tabla 7. Tiempos de fraguados del cemento hidrulico mediante
el aparato de Vicat
46
Tabla 8. Anlisis granulomtrico por tamizado grava sin lavar 47
Tabla 9. Anlisis granulomtrico por tamizado grava lavada 47
Tabla 10. Anlisis granulomtrico por tamizado arena sin lavar 51
Tabla 11. Anlisis granulomtrico por tamizado arena lavada 52
Tabla 12. Clculos para determinar la densidad y la absorcin de
agregados gruesos
54
Tabla 13. Clculos para determinar peso especfico y la absorcin
de agregados finos
55
Tabla 14. Clculos para hallar la masa unitaria apisonada de la
arena
57
Tabla 15. Clculos para hallar la masa unitaria vibrada de la arena 58
Tabla 16. Clculos para hallar la masa unitaria suelta de la arena 58

Tabla 17. Clculos para hallar la masa unitaria apisonada de la
grava
59
Tabla 18. Clculos para hallar la masa unitaria suelta de la grava 59
Tabla 19. Datos de los agregados para el diseo (A) de la mezcla 62
Tabla 20. Resistencia requerida para el diseo (A) de la mezcla 62
Tabla 21. Clculo de volumen de partculas para el diseo (A) de la
mezcla
63
Tabla 22. Cantidad de cemento para el diseo (A) de la mezcla 64
Tabla 23. Volumen de agua para el diseo (A) de la mezcla 65
Tabla 24. Datos de los agregados para el diseo (B) de la mezcla 68
Tabla 25. Resistencia requerida para el diseo (B) de la mezcla 68
Tabla 26. Clculo de volumen de partculas para el diseo (B) de la
mezcla
69
Tabla 27. Cantidad de cemento para el diseo (B) de la mezcla 69
Tabla 28. Volumen de agua para el diseo (B) de la mezcla 70
Tabla 29. Datos de los agregados para el diseo (C) de la mezcla 73
Tabla 30. Resistencia requerida para el diseo (C) de la mezcla 73
Tabla 31. Clculo de volumen de las partculas del agregado fino y
grueso
74
Tabla 32. Suma de partes 76
Tabla 33. Edades del concreto con porcentaje de caoln 85
Tabla 34. Edades del concreto tradicional 85
Tabla 35. Recursos materiales 90

Tabla 36. Recursos tecnolgicos 90
Tabla 37. Recursos institucionales 91
Tabla 38. Recursos financieros 91




























LISTA DE FIGURAS



Pg.
Figura 1. Toma de cilindros de concreto 24
Figura 2. Proceso de obtencin en seco del caoln 31
Figura 3. Determinacin de la finura del cemento por el tamiz
200.
42
Figura 4. Procedimiento del mtodo para determinar la
consistencia normal del cemento
43
Figura 5. Tiempos de fraguado del cemento hidrulico por
medio de las agujas de Gillmore
44
Figura 6. Tiempos de fraguado del cemento hidrulico por
mediante el aparato de Vicat
45
Figura 7. Mtodo para determinar la densidad y la absorcin de
agregados gruesos
54
Figura 8. Recipiente para determinar masa unitaria de los
agregados
57
Figura 9. Mtodo de ensayo para determinar la finura del caoln 60
Figura 10. Mtodo de ensayo para determinar la gravedad
especifica del caoln
61
Figura 11. Ajuste de cilindros 78
Figura 12. Prueba de slump 79
Figura 13. Compactacin de los cilindros 79
Figura 14. Enrase de los cilindros 80
Figura 15. Cilindros fundidos 80
Figura 16. Cilindros fallados 81
Figura 17. Cilindro con falla por corte 81

LISTA DE GRFICOS

Pg.
Grfico 1. Granulometra de grava sin lavar 48
Grfico 2. Granulometra de grava lavada 49
Grfico 3. Masa unitaria suelta de los agregados 82
Grfico 4. Masa unitaria compactada de los agregados 82
Grfico 5. Densidad aparente de los agregados 83
Grfico 6. Absorcin de los agregados 84
Grfico 7. Resistencia a la compresin 86-






















INTRODUCCIN


Gracias al inminente e imparable crecimiento de la construccin en el pas y a los
elevados costos de los materiales, mano de obra y administracin de obras civiles,
es importante buscar soluciones que permitan reducir costos, incrementar la
productividad, optimizar los procesos de construccin; para ser ms eficaces y
eficientes a la hora de disear y desarrollar obras civiles.

El concreto como elemento primordial en la construccin, ser el objeto de esta
investigacin; que permitir generar soluciones ptimas, para resolver la situacin
ya mencionada.

Con el siguiente trabajo de grado se busca disear, implementar y concluir si es
posible realizar un concreto modificado con caoln, que sea ms resistente,
econmico y de alta calidad que un concreto tradicional.






















17

1. EL PROBLEMA

1.1LNEA

El proyecto de la investigacin que se pretende desarrollar pertenece a la lnea de
EVENTOS NATURALES Y MATERIALES PARA OBRAS CIVILES
correspondiente a la lnea de investigacin CIROC: CENTRO DE
INVESTIGACIN EN RIESGOS PARA OBRAS CIVILES. la relacin con la lnea
corresponde al conocimiento de las propiedades fsicas y mecnicas de los
materiales empleados en obras de ingeniera civil, el cual es muy importante ya
que, optimizando la aplicacin de estos materiales disminuye el riesgo en las
construcciones de servicio que puede generar amenazas para las obras civiles.

1.2TTULO

Diseo de concretos de alta resistencia a partir de puzolanas naturales.

1.3 DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

Debido al elevado costo en las construcciones civiles, donde el concreto ocupa el
lugar ms importante a la hora de invertir, planear e implementar los materiales
de construccin, nace la necesidad de buscar nuevas soluciones en aras de
ptimos desempeos y mayor economa sin amenazar la calidad del producto.

Las puzolanas Naturales son una opcin potencial que por sus caractersticas
pueden generar una solucin para los concretos del futuro, haciendo ms
resistentes, econmicos y durables.





18

Tabla 1 Estado del Arte
















1.4 FORMULACIN DEL PROBLEMA

Cmo disear un concreto de alta resistencia utilizando caoln?

1.5 JUSTIFICACIN

En el campo de la Ingeniera Civil el concreto es uno de los materiales ms
utilizados para la construccin, se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales: cemento, agua y agregados; el cual tiene como funcin
resistir los esfuerzos. A estos elementos nombrados anteriormente se le incorpora
un cuarto componente que se denomina aditivo. Esto con el fin de mejorar las
construcciones en Colombia de acuerdo a la NSR-98 y contribuir al desarrollo de
nuevas alternativas para el mejoramiento del concreto.

La aplicacin de puzolanas naturales es una forma de mejorar las caractersticas
del mismo buscando aumentar la resistencia y optimizar sus propiedades ya que
son de vital importancia si con ella se busca aumentar la capacidad a la
compresin del hormign.
Titulo Autor Ao Comentario
Utilizacin de la cascarilla
de Arroz como
aligeramiento en el
Hormign.

Isabel Gngora
Sierra

1998
El estudio a conocer una forma
sencilla y econmica de aligerar el
concreto con un agregado no
convencional y es utilizado ms que
todo en las zonas arroceras.
Prevencin y proteccin
de la correccin de
estructuras de concreto
armado en la adicin de
origen nacional obtenida a
partir de un caoln de alta
pureza.


Silvio Delvasto
Arjona


2002
El estudio dio a conocer la correccin
de estructuras de concreto,
mejoradas a partir de caoln, el
comportamiento geolgico de los
cementos adicionados con caliza y
con polvo de horno.
19

La finalidad de esta investigacin es hacer un anlisis comparativo con diseos de
hormigones convencionales los cuales por lo general utilizan aditivos, entonces
de esta manera poder mejorar las condiciones para un hormign de alta
resistencia.


1.6 OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo General

Definir si al implementar un concreto a base de una puzolana natural es ms
resistente y econmico que un concreto tradicional.


1.6.2 Objetivos Especficos

Comparar la resistencia del concreto tradicional con el concreto a base de una
puzolana natural (Caoln).
Determinar el porcentaje ms ptimo de caoln
Crear una serie de diseos tericos, escogiendo la mejor opcin para efectuar
el diseo de la mezcla.















20


2. MARCO REFERENCIAL

2.1 MARCO TERICO

El hormign tambin denominado concreto, es la nica roca fabricada por el hombre,
y de la cual existen muchas clases, dependiendo del pegante, como en el caso del
cemento Prtland, que es el ms barato y fcil de manejar y es el nico que
adquiere las caractersticas de la roca en cuanto a su resistencia a la compresin,
duracin, impermeabilidad, peso unitario, dureza y apariencia, entre otras.

El concreto como comnmente se conoce en nuestro medio es un material de
construccin que se disea bajo unas normas especficas dependiendo del proyecto
que se vaya a utilizar y con las caractersticas de economa, para un determinado
fin. El concreto se hace a base de diseos, con trabajos de ingeniera y que por esta
condicin estn sujetos a cambios, modificaciones y a optimizar tal producto. Para la
elaboracin de un buen concreto se deben tener en cuenta que en este proceso
implica el diseo, elaboracin, colocacin, curado y proteccin y de los cuales
depende si este es un concreto bueno o malo.

Esto nos conlleva a investigar en elaboracin de un concreto de alta resistencia que
cumpla con todas las especificaciones anteriormente nombradas y que adems se
incorporen nuevos materiales, que aporten a mejorar dicho elemento.

Los componentes del concreto son: agua, aire, cemento, agregado fino y agregado
grueso. Empezando se va a definir cada uno de estos elementos para tener una idea
ms clara de lo que es el concreto.




21

El mortero se puede definir como la mezcla de pasta de cemento y agregado fino; el mortero
mezclado con agregado grueso da como resultado el concreto u hormign; Cuando
adicionalmente al concreto se le adiciona piedras de gran tamao se le conoce como concreto
ciclpeo. El cemento que se utiliza, ya mencionado, es cemento Prtland hidrulico, los cuales
tiene las caractersticas de aglutinar agregados para la conformacin del concreto. La razn de
que estos cementos sean hidrulicos es que tienen la propiedad de fraguar y endurecer con el
agua, esta combinacin qumica hace que el concreto hidrate las partculas de cemento.

El cemento Prtland se fabrica a partir de materiales minerales extrados de canteras
especialmente y en ocasiones es necesario adicionar otros productos para mejorar la composicin
qumica de materias primas. Existen dos procesos para la fabricacin del cemento son, el proceso
hmedo y el proceso seco; el uso de uno u otro depende de factores fsicos como econmicos.

En trminos generales puede decirse que la pasta de cemento se forma como consecuencia de las
reacciones qumicas del cemento con el agua. Dependiendo de la composicin del cemento y de
las condiciones de hidratacin (temperatura, humedad, etc.), lo cual hace que la pasta sea un
sistema dinmico que cambia con el tiempo, se forma un conjunto complejo de productos de
hidratacin. Los compuestos anhidros del cemento Prtland reaccionan con el agua dando origen
a compuestos de dos categoras: compuestos cristalinos hidratados y gel.
1


El mortero es una mezcla de cemento, agregado fino y agua que se usa
especialmente para paete, pega y mortero estructural, el cual se usa como capa
de recubrimiento en la mampostera para recibir pintura, estuco y rigidizar los
elementos de mampostera, adems en la reparacin de estructuras mejoradas.

El cemento Prtland tiene varias clasificaciones dependiendo de su composicin
qumica y sus propiedades fsico-qumicas obtenindose as, diferentes tipos de
cemento. Existen varias clasificaciones pero stas dependen del pas de origen y de
la respectiva normatizacin que le corresponda.

En la normatividad correspondiente a Colombia est la Norma Tcnica Colombiana
Icontec, las cuales estn basadas en las normas de la ASTM de los Estados Unidos
y en la norma NTC 30 es la que rige actualmente y desde hace varios aos en
Colombia, la cual debe tener una aplicabilidad en este tipo de consultas a lo largo y
ancho de nuestro territorio nacional que dispone dicha entidad. Los diseos

1
SNCHEZ Diego,: Tecnologa del Concreto y del Mortero, Bogot 2001.
22

propuestos en esta tesis estn basados en dicha norma con el fin de darle mayor
efectividad a la investigacin a desarrollar, y por ende se ajusta a todos los
requerimientos necesarios y exigidos.

La clasificacin de la cual se est indicando la encontramos en la NTC del Icontec y la cual
se va a mencionar a continuacin, que es la correspondiente a nuestro pas:

El cemento Prtland tipo 1 es el destinado a obras de hormign en general, al que no se le
exigen propiedades especiales.

El cemento Prtland tipo 2 se rebaja la cantidad de silicato triclcico y aluminato triclcico
que al reducirlos mejoran sus cualidades notablemente.

En el cemento Prtland tipo 3 se aumentan apreciablemente la cantidad de silicato triclcico
ya que es el compuesto que contribuye en mayor proporcin a dicho fenmeno ya
mencionado y al posterior endurecimiento de la pasta; El cemento Prtland tipo 4 se
reducen an ms los porcentajes de silicato triclcico y aluminato triclcico principales
responsables del calor de hidratacin del cemento. Naturalmente la reduccin del silicato
triclcico hace que este cemento adquiera en forma lenta su resistencia mecnica.

El cemento Prtland tipo 5 se hace una fuerte reduccin del contenido de aluminato
triclcico, para evitar la formacin de sulfoaluminio de calcio, cuando el concreto es
Atacado por sulfatos, sustancias que al formarse en el concreto endurecido producen su
destruccin.
2



Existen otros tipos de cementos Prtland como el cemento Prtland puzolnico o
con algn otro material adicional los cuales no han sido insertados dentro de las
normas ya mencionadas.

Tambin se hacen diversas pruebas para determinar la calidad del cemento, y stos
se hacen a su vez en los laboratorios de las fbricas de cemento para asegurar la
calidad del producto; en muchas ocasiones los consumidores le hacen pruebas con
el fin de garantizar su ptimo desempeo, en los casos que tiene una aplicacin
especial.

2
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TCNICAS: Normas tcnicas colombianas para la
construccin, Instituto Colombiano de Productores de cemento, Bogot, 1980.
23


Debido a que todas las propiedades del concreto en estado endurecido dependen en
mayor o menor grado de sus caractersticas en estado fresco (plstico),
especialmente en lo que se refiere a los procesos de mezclado, transporte,
colocacin, compactacin y terminado y en general las ms importantes propiedades
del concreto fresco, la forma de medir estas propiedades y los factores que los
afectan. La manejabilidad del concreto determina la facilidad de colocacin y la
resistencia a la segregacin que es una importante propiedad del concreto.

Por ejemplo, el Road Research Laboratory, de la Gran Bretaa, define la
manejabilidad en trminos de capacidad de compactacin ya que al consolidar la
mezcla dentro de una formaleta, hay que vencer la friccin interna que se presenta
entre las distintas partculas de los materiales que lo componen y una friccin
externa o superficial entre el concreto y la superficie de la cimbra o del refuerzo, con
el fin de extraer el aire naturalmente atrapado y lograr la mayor densidad posible. De
esta manera, la manejabilidad queda definida como la cantidad de trabajo interno til
y necesario para producir una compactacin completa, debido a que la friccin
interna es una propiedad intrnseca de la mezcla y no depende de un tipo o sistema
particular de construccin.

Otro trmino utilizado para caracterizar el estado plstico del concreto es la
consistencia que aunque est relacionada con el concepto de manejabilidad, no es
su sinnimo. En trminos generales la consistencia se refiere a su estado de fluidez,
es decir, qu tan dura (seca) o blanda (fluida) es una mezcla de concreto cuando se
encuentra en estado plstico, por lo cual se dice que es el grado de humedad de la
mezcla.
3



3
SNCHEZ; Diego .Tecnologa del concreto y del Mortero. , Bogot ao 2000;P.111.
Grafica, Fuente: Ibd. P 140




24

Figura 1. Toma de cilindros de concretos


















Tabla 2. Valor de K para diferentes formas de probetas
Tipo de probeta Dimensiones en (cm.) Valor de K

Cilindro
Cubo
Prisma
Prisma

15 30
15 15 15
15 15 45
20 20 60


1.00
0.80
1.05
1.05



la diferencia en la resistencia obtenida por probetas de diferente forma, se puede relacionar
por medio de coeficientes de relacin K entre la resistencia del cilindro Rc y de probetas de
oto tipo R, en la tabla 2 se indican algunos valores aproximados de K, aunque en realidad se
deben hacer ensayos comparativos debido a que el valor de K depende de muchos
valores.
4





4
SNCHEZ; Diego .Tecnologa del concreto y del Mortero. , Bogot ao 2000;P.140.
25

2.1.1. Cemento: Los resultados de distintas investigaciones al respecto demuestran
que, adems de la resistencia existen otros factores no menos importantes como la finura del
molido del materia o su composicin mineralgica, estas caractersticas que se manifiestan
en los cementos disponibles en la actualidad nos obligan a tener cuidado al escoger la marca
o tipo de cemento comercial.

El desarrollo de resistencia de la pasta de cemento es funcin, principalmente, de su
contenido en SC3, (silicato triclcico), SC2 (silicato biclcico) y AC3 (aluminato triclcico). El
SC3, contribuye decisivamente a la resistencia en las primeras edades y a la resistencia final.
El SC2, tiene menor incidencia al principio, pero sus importancia es primordial despus. Por
el contrario, el contenido de AC3 tiene una particular influencia en las primeras edades.

La influencia del resto de los componentes del cemento en los procesos de resistencia y
calor de hidratacin del hormign es menor que la de los citados; no obstante, resulta
necesario destacar que un elevado contenido del lcalis (Na
2
O y K
2
O) incrementa la
resistencia a edades tempranas en detrimento de la final.
5




La incorporacin de puzolanas a concretos de alta resistencia ha venido
aumentando en los ltimos aos en forma ascendente, y se ve en aumento en
aras de mejorar cada da la resistencia con la utilizacin de cemento Prtland
puzolnicos o de escorias que condicionan su resistencia inicial.

El cemento Prtland es el resultado de la pulverizacin del clinker (calcinacin
hasta la fusin de materiales cicocalcreos con adicin de yeso

2.1.1.1 Composicin qumica del cemento:
Caliza +Arcilla +Temperatura =Clinker
Caliza CaCo
3

Arcilla Slice, alumina, hierro y otros
CaCo
3
+T CaO +CO
2
+Arcilla



5
GONZALES; Isabel. HORMIGN DE ALTA RESISTENCIA. P.28 a 30


26


2.1.1.2 Caractersticas fsicas del cemento:
Color: Gris, blanco
Finura: Medida que tan molido esta
Fraguado
Resistencia: Mecnicas
6


2.1.2 Gravas de densidad normal. Las caractersticas de los ridos gruesos que
ejercen una influencia ms decisiva en los H.A.R. son las siguientes:
o Configuracin geomtrica y estado superficial.
o Granulometra.
o Propiedades mecnicas.
o Estabilidad qumica.

La forma y el estado de la superficie son caractersticas cuya incidencia es decisiva sobre
una propiedad primordial del hormign: la compacidad. La mxima compacidad suele venir
asociada a ridos rodados de forma sensiblemente esfrica o a ridos de machaqueo de
forma prxima a la cbica. Una cierta rugosidad superficial de los ridos gruesos mejorar
la necesidad adherencia a la pasta de cemento.
El tamao mximo del agregado, habitualmente se toma entre 10 y 12.5mm, esto debido a
que si se toma ms grueso la zona de transicin se hace mayor y ms heterognea y en los
agregados de menor tamao son ms resistentes que los de tamao superior, debido que
en procesos de machaqueo se eliminan poros, micro fisuras, materiales blandos.
7


Son materiales inertes que mezclados con cemento portland en presencia de
agua conforman el concreto u hormign; estos agregados que tienen una
resistencia propia que no afectan las propiedades y caractersticas del concreto,
por el contrario, garantizan una adherencia suficiente.
El concreto esta constituido en su mayor parte por un 70 - 80% en volumen de
agregados que proporcionan resistencia mecnica, caracterstica propia del
concreto.


6
Ibd. P 32
7
Ibd. P 34
27

2.1.3. Arena. Los ridos finos susceptibles de ser utilizados en la fabricacin de
hormigones de alta resistencia son, casi con carcter exclusivo, los obtenidos por
procedimientos naturales a partir de sus rocas de origen. Con dichos procedimientos las
partculas de agregado fino presentan formas regulares, las cuales, como en el caso de las
gravas, favorecen la unin con la pasta de cemento.
Los granos de las arenas obtenidas por procedimientos de machaqueo presentan formas
excesivamente angulosas que los hacen pocos recomendables en la fabricacin de H.A.R.
debido, fundamentalmente, a la excesiva demanda de agua que su uso implica para
conseguir un hormign de la trabajabilidad mnima necesaria.
En ocasiones, puede adoptarse una solucin intermedia, consiste en utilizar una mezcla
compuesta mayoritariamente por arena natural complementada en sus fracciones de
tamao inferior por arena de machaqueo. En cualquier caso, como en la mayora de las
cuestiones relacionadas con los H.A.R., la decisin ms conveniente queda supeditada a
ensayos especficos realizados para establecer la mejor solucin para cada caso concreto.
No obstante, y aun cuando hasta la fecha no estn definitivamente establecidos los valores
ptimos de las caractersticas de este constituyente, parece evidenciarse que arenas
rodadas y limpias con mdulos de finura prximos a 3 y equivalentes de arena superiores a
80% pueden ser especialmente adecuados.
Un aspecto de la mayor importancia en relacin con el uso de este constituyente es el que
se refiere a la forma de efectuar los acopios del mismo. La variacin entre la humedad de
dos fracciones de arena situadas en las zonas superior e inferior de un acopio tradicional es
en ocasiones superior al 5%.
8


Es un agregado fino de origen natural, que por sus caractersticas de forma
favorece la unin con el cemento y a su vez con los agregados gruesos.
La arena tiene un dimetro inferior a 4.76 mm y no menor de 0.074 mm,, cuando
la granulometra de las arenas es excesivamente fina, es decir, con mdulos de
finura menores a 3.00 exige una mayor cantidad de cemento y agua, y como
consecuencia se obtiene un hormign de consistencia pegajosa.inadecuada
para hormigones de lata resistencia.



8
Ibd. P 53 a 54
28

2.14 Composicin Granulomtrica. Resulta generalmente aceptado que para
obtener hormigones de la mxima resistencia es recomendable el empleo de ridos finos
con mdulos de finura comprendidos entre 3,00 y 3,20.

La adopcin de arenas con granulometra excesivamente fina -mdulos de finura inferiores a
3,00 -implica una considerable superficie especfica de material que, a su vez, se traduce en
una mayor demanda de cemento y agua y como consecuencia final, en la obtencin de un
hormign de consistencia pegajosa e inadecuada para los fines previstos.
9


La granulometra consiste en distribuir las partculas que constituyen un grupo de
agregados y seleccionarlos en fracciones de igual tamao.
Este procedimiento se realiza a travs de una serie de tamices cuyas
caractersticas se ajustan a la NTC 32, que interviene en el proceso de
fabricacin de hormign.


2.1.5 Agua. Debido a la menor cantidad de agua utilizada en la fabricacin de los
hormigones de alta resistencia, en relacin con la que suele ser habitual en los hormigones
convencionales, la adopcin de los criterios de idoneidad de agua admitidos
tradicionalmente para estos ltimos supone la incorporacin de un menor aporte de
sustancias nocivas en los H.A.R.

Tampoco es admisible para los hormigones de alta resistencia la adopcin del criterio recogido por
alguna normativa extranjera, por ejemplo ASTM C-94-92 que acepta el empleo de aquellas aguas que
incorporadas a un hormign determinado permiten la obtencin de resistencia mnimas iguales al 90%
de la patrn. Aun cuando podra argumentarse que la validez del procedimiento ASTM depender del
valor de resistencia obtenido, la obtencin del mnimo exigible llevara implcito un costo adicional del
producto final difcilmente aceptable.
10


Es un componente del hormign, en donde el cemento reacciona qumicamente,
dando la propiedad de fraguar para convertirse en un slido nico con los

9
Ibd. P 55
10
Ibd. P 58

29

agregados; adems de la propiedad de fraguar el agua tambin nos ayuda en el
proceso de curado.

2.1.6 Aditivos. En pocos aspectos relacionados con los hormigones, de alta
resistencia hay una coincidencia tan generalizada, en todas las fuentes de bibliografa o
corrientes de opinin consultadas, como en la necesidad ineludible de la utilizacin de
aditivos para la obtencin de dichos hormigones.
El desarrollo de los aditivos superfluidificantes reductores de agua se inicia en J apn en
1958. Su uso industrial comienza en Alemania y J apn en 1964 y se extiende rpidamente,
durante la dcada de los aos 70, en el Reino Unido. U.S.A, Canad, Italia, etc. Su
descubrimiento maraca el comienzo de una nueva etapa etnolgica en la fabricacin del
hormign en la que es posible la obtencin de productos con caractersticas consideradas
incompatibles hasta entonces: Hormigones fluidos, sin segregacin y baja relacin
agua/cemento, u hormigones fluidos de baja retraccin y alta o muy alta resistencia.
Su composicin, los aditivos reductores de agua de alta actividad o superfluidificantes son
habitualmente clasificados en cuatro categoras:
Categora A: Condensados de melamina-formaldehdo sulfonado.
Categora B: Condensados de naftaleno - formaldehdo sulfonado.
Categora C: Lignosulfonatos modificados.
Categora D: Otros componentes orgnicos, tales como teres del cido sulfnico, steres
de carbohidratos, etc.
Habitualmente, son los aditivos integrados en las categoras A y B., los ms empleados en
la industria del hormign.
Los productos de la categora A, se introducen en el mercado alemn en 1964, siendo
utilizados a mediados de los aos 70 en casi dos millones de metros cbicos de hormign
fabricados in situ. El objetivo principal que se pretenda inicialmente con su uso era la alta
fluidez exenta de segregacin; la alta resistencia obtenida fue considerada en principio una
caracterstica secundaria adicional, que tuvo su mayor aplicacin en la industria de los
prefabricados.
En los ltimos aos la mayora de los pases industrializados aproximadamente el 95% del
hormign preparado contiene aditivos plastificantes.
11





11
Ibd. P 59
30

Los aditivos se usan bsicamente para mejorar las condiciones del concreto
mejorando as las condiciones por trabajo o economa, adems se puede aplicar
despus de fundir o durante el proceso de mezclado.

Algunas razones para utilizar aditivos son las de, aumentar la trabjabilidad, reducir
el contenido del agua, acelerar el desarrollo de resistencia, aumentar la
resistencia, reducir o retardar el desarrollo del calor, aumentar la durabilidad,
reducir la permeabilidad a los lquidos, aumentar la adherencia del concreto con el
acero, etc.,



2.1.7. Caoln:
2.1.7.1 Aspectos Generales. Caoln es el nombre comercial para las arcillas blancas que
estn, predominantemente compuestas por caolinita. China fue el primer pas en utilizar
arcillas blancas en la cermica, aproximadamente hace 3.000 aos atrs. El nombre de
caoln se deriva del nombre de la montaa de donde se extraa dicho mineral, Kauling, que
significa cerro elevado. El caoln define a una arcilla que consiste principalmente en caolinita
pura, o un mineral relacionado con la halloysita, metahalloysita y arcillas con alto contenido
de almina slice.

La caolinita posee la siguiente frmula qumica Al
2
O
3
.2Si02.2H
2
O. Se distingue de otras
arcillas principalmente por su blandura, blancura y fcil dispersin en agua y otros lquidos.
Estas caractersticas son cruciales para sus usos en la manufactura de papel y otras
aplicaciones industriales de cargas minerales.

La caolinita en su forma ideal consiste en una estructura plana hexagonal. El promedio de
tamao de partculas se maneja en un rango que va de 0.1 a 100 micrones. Los caolines se
caracterizan por su baja dureza o falta de abrasividad.

El caoln tiene dureza entre 2 y 2,5 en la escala de Mohs. Esta blandura es importante en
muchas aplicaciones al reducir la abrasin de los equipos de procesos.

Los caolines de alta calidad son caracterizados por bajos niveles de impurezas como hierro,
titanio y minerales de tierras alcalinas.

31

2.1.7.2 Proceso de obtencin .Bsicamente se clasifican en dos procesos de acuerdo a la calidad
del caoln: seco y hmedo. El primero es utilizado en caolines con un mayor contenido de slice y el
segundo en caolines con contenidos superiores de almina. En el seco slo se remueve la arena,
se clasifica el caoln por tamao y se seca; en el hmedo se realizan adems otros pasos que
involucran agua para realizar el lavado obteniendo un producto ms fino y de mayor calidad y
pureza; este ltimo se usa slo para el caoln papelero. Adems se presenta un proceso con
tecnologa reciente: tecnologa estndar.


Figura 2. Proceso de obtencin en seco del caoln



32


Extraccin
El caoln se explota a cielo abierto y de las minas se transporta en grea, con un contenido
de humedad promedio de 10 a 18%, a la planta procesadora.

Trituracin.
Despus de tener la materia prima, se procede a reducir el tamao de la roca por medio de
una quebradora de quijada dando por resultado una roca de menor tamao que la original y
casi uniforme.

Secado.
El caoln ya triturado es conducido por un transportador de cangilones para ser descargado
en la tolva de alimentacin del secador de tipo rotativo y a contra corriente. Lo anterior es
con el fin de eliminar la humedad.
Molienda.
El caoln seco cae a un transportador de banda que lo lleva a la tolva de alimentacin del
molino de rodillos para reducir su tamao entre 200 y 325 mallas. El material previamente
pulverizado ascender hasta donde se encuentra el clasificado
Clasificacin.
En el clasificador, ser separado el producto deseado y el sobre tamao caer para ser
procesado nuevamente en la molienda.

Colector.
El caoln seleccionado es transportado en forma neumtica mediante un compresor
centrfugo a un sistema de coleccin de caoln, de donde se saca una muestra para su
control de calidad, determinando su humedad y granumelometra, si cumple con las
especificaciones se conduce al almacn de producto terminado listo para el mercado, en
caso contrario se vuelve a procesar.
33

Micronizacin.
En el caso que el mineral est dirigido a la industria papelera u otras que requieran una
mayor finura, ser necesario que pase por el proceso de micronizacin donde el mineral es
pulverizado a diferentes mallares superiores a 325, al pasar por los molinos micronizadotes
de donde se obtendr un producto mnimo de 400 mallas o ms fino.
Envase y embarque.
Los productos obtenidos de la micronizacin sern depositados en tolvas para su envasado
y posteriormente se proceder a su embarque.
12


2.1.7.3 Marco legal normativo. En el Artculo 4o. de la Ley Minera, en el prrafo
VI queda especificado que se sujetarn a sta, entre otros minerales, los
productos derivados de la descomposicin de las rocas cuya explotacin se
realice preponderantemente por medio de trabajos subterrneos, como el caoln.
En el Artculo 5o. de la misma Ley, en el prrafo V se especifica que se exceptan
de la Ley Minera los productos derivados de la descomposicin de las rocas, cuya
explotacin se realice preponderantemente por medio de trabajos a cielo abierto.

2.1.7.4 Normas internacionales.
Tabla 3. Normas de caoln en Mxico
CLAVE DESCRIPCIN
NMX-G-001-1965 Caoln usado en la industria qumico farmacutica
NMX-K-135-1965
Mtodo de prueba para la determinacin del poder de
adsorcin de caolines relativo al azul de metileno
NMX-K-117-1965
Mtodo de prueba para la determinacin de sustancias
solubles en cido clorhdrico en caolines


12
www.economa.gob.co/mx
34

Tabla 4. Normas ASTM de caoln en Estados Unidos
CLAVE DESCRIPCIN
D3360-96
Mtodo de prueba para la distribucin del tamao de
partcula por hidrmetro de pigmentos blancos comunes
de extensin
C775-79(1997)e1
Mtodo para el anlisis del tamao de partcula de
arcillas para loza


El caoln que se trabaj en este proyecto, se adquiri en la planta La Pirmide
ubicada en la localidad de Fontibn, con la siguiente ficha tcnica:
La composicin qumica del caoln es de: Slice en un 60%, Alumina en un 11%,
Hierro, Sodio y xidos de potasio en un 3%, adems una humedad del 4% y una
dureza de 2 en la escala de Mohs.


Los datos obtenidos en el laboratorio frente a la exigencia de la norma son los
siguientes:


La norma internacional sugiere un tamao entre 0.1 y 100 micras, el dato
suministrado por la planta fue de 45 micras, rango en el cual nos ajustamos
por dicha norma.


Los caolines de alta calidad, tienen bajos contenidos de sodio y xidos de
potasio, los cuales se encuentran presentes en el caoln trabajado, pero en
cantidades mnimas, deacuerdo con la ficha tcnica de la planta donde se
obtuvo el material.


35

La gravedad especifica del caoln se obtuvo a travs de la norma ASTM
D854 58, y fue de 1.32 gr.


La finura del caoln fue de 94.15%, este procedimiento se realiz por el
mtodo de ensayo para determinar la finura del caoln (ICONTEC 226).


2.2 MARCO CONCEPTUAL

Concreto: material semejante a la piedra que se obtiene mediante una mezcla
cuidadosamente proporcionada de cemento, arena y grava u otro agregado y agua.
Cemento: tiene las propiedades de adhesin y cohesin necesarias para unir agregados
inertes y conformar una masa slida de resistencia y durabilidad adecuadas
Agregado: material inerte que se presta a ser ligado por una matriz para conformar una
masa aglomerada
Aditivos: Sustancia auxiliar que modifica ciertas caractersticas del concreto. Se aade en
un rango de 0.1% hasta 5% del peso del cemento.
Adicin: Modifica ciertas caractersticas del concreto. Su dosificacin es mayor del 5% del
peso del cemento, y su volumen debe tenerse en cuenta en los clculos del diseo.
Mortero: mezcla de pasta u agregado fino, la cual es muy utilizada en la pega de ladrillos
para hacer muros de mampostera o el recubrimiento de estos mismos.
Segregacin: es la separacin de los materiales que constituyen una mezcla
heterognea, de manera que su distribucin deje de ser uniforme por falta de cohesin.
Caoln: Es una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricacin de porcelanas y
para almidonar. Tambin es utilizada en ciertos medicamentos y cuando la materia no
es muy pura, se utiliza en fabricacin de papel. Conserva su color blanco durante la
coccin. Composicin: silicato de aluminio hidratado formado por la descomposicin de
feldespato y otros silicatos de aluminio. Esta descomposicin se debe a los efectos
prolongados de la erosin. El caoln tambin es utilizado en la preparacin de pinturas
de caucho o emulsionadas, ya que por su blancura es de alto grado de rendimiento, al
mismo tiempo se utiliza como espesante.
13




13
Ieesto schumperli c. Concretos del 2000 ,1992 , p(4)

36

2.3 MARCO NORMATIVO
Tabla 5. Normas ICONTEC ASTM
NORMA DESCRIPCIN
ICONTEC 32
Establecer estadsticamente las distintas proporciones de tamao de los
agregados que intervienen en el proceso de fabricacin de hormign.
ICONTEC 77

Establecer el procedimiento que debe seguirse en las operaciones de tamizado
de materiales granulados, con el fin de determinar su composicin
granulomtrica.
ICONTEC 92 Establecer el mtodo para determinar la masa unitaria de los agregados.
ICONTEC 98 Establecer el mtodo de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de
agregados gruesos hasta de 38,1mm, utilizando la maquina de Los ngeles.
ICONTEC -109 Establecer el mtodo de ensayo para determinar los tiempos de fraguado de
pasta de cemento hidrulico por medio de las agujas de Gillmore.
ICONTEC- 110 Establecer el mtodo de ensayo para determinar la consistencia normal del
cemento hidrulico mediante el aparato de Vicat.
ICONTEC- 118 Establecer el mtodo de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del
cemento hidrulico mediante el aparato de Vicat.
ICONTEC- 129 Establece los procedimientos para extraer y enviar muestras representativas de
los agregados ptreos naturales para hormigones y morteros.
ICONTEC- 176 Establece el mtodo para determinar el peso especfico y absorcin del agregado
grueso.
ICONTEC- 221 Establece el mtodo de ensayo para determinar el peso especfico del cemento
hidrulico.
ICONTEC- 226 Mtodo de ensayo para determinar la finura del cemento hidrulico sobre los
tamices I(contec 74 y 149 .
ICONTEC- 237 Establecer el mtodo para determinar el peso especfico y la absorcin del
agregado fino.
ICONTEC-396 Establece el mtodo de ensayo para determinar el asentamiento del hormign en
las obras y en el laboratorio.
ICONTEC- 673 Establecer el procedimiento de ensayo para determinar la resistencia a
compresin de cilindros normales de hormign.
ICONTEC- Establece el procedimiento para la elaboracin y curado de muestras de
37

1377 hormign en el laboratorio bajo estricto control de materiales y condiciones de
ensayo, usando hormign compactado por varillado o vibracin.
ICONTEC-
1776
Establecer el mtodo de ensayo para agregar el porcentaje de humedad total en
una muestra de agregado por medio del secado.
ASTM D 854-
58
Familiarizar al estudiante con el mtodo general de obtencin de la gravedad
especfica de la masa de cualquier material compuesto por partculas pequeas
cuya gravedad especifica sea mayor que 1.00. Esta prctica es aplicable
especficamente a suelos y agregados finos como los utilizados en mezclas de
concreto y asfalto.


























38


3. DISEO METODOLOGICO PRELIMINAR


3.1 METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIN

La investigacin que se realiz es de tipo experimental, Lerna (2002: 61p.) Su
objetivo es explicar la relacin causa-efecto entre dos o ms variables o
fenmenos. El investigador modifica intencionalmente el estado de algunos de los
sujetos de estudio, introduciendo y manipulando un tratamiento o una intervencin
(variable independiente o factor casual) que desea estudiar o evaluar.

Las caractersticas principales de este tipo de estudio son las siguientes:

Se requiere mnimo dos grupos: uno experimental y de control. Se aplica la
variable independiente solamente al grupo experimental.
Se comparan los resultados del efecto o resultado (variable dependiente) en
los dos grupos.
Se pueden hacer mediciones antes de aplicar la variable independiente
(situacin inicial) y al final en los dos grupos.
Se pueden hacer mediciones solamente al final, en los grupos.

3.2 FASES DE LA INVESTIGACIN

3.2.1 Fase I Seleccin de los materiales

Recoleccin de la informacin.
Ubicar las fuentes de material
Clasificar los materiales
Elegir los elementos que se utilizaran.

39



3.2.2 Fase II Ensayos de laboratorio.

Ensayos para el cemento: Peso especfico, finura, consistencia normal, tiempo
de fraguado (Gillmore y Vicat).
Agregado grueso y fino: Granulometra, desgaste en la maquina de los
ngeles, contenido de humedad total, densidad, absorcin, peso especifico y
masa unitaria.
Caoln: Finura y gravedad especifica.

3.2.3 Fase III Diseo de la mezcla.

Clculos del diseo de la mezcla.
Buscar el diseo ms apropiado para elaborar la mezcla.

3.2.4 Fase IV Elaboracin de la mezcla.

Ensayos de la elaboracin de la mezcla.
Ensayos ala compresin.

3.2.4 Fase V Anlisis de resultados.

Anlisis y comparacin de los resultados obtenidos en las prcticas realizadas.
Emitir las conclusiones de la investigacin.

3.3 OBJETO DE ESTUDIO

El objeto de este trabajo fue comparar el diseo de un concreto de 4000 PSI con
un concreto modificado en el diseo, reemplazando el cemento por un porcentaje
de 5,10 y 15% de caoln.
40

3.4 VARIABLES

Tabla 6. Objeto de estudio
CATEGORA DE
ANLISIS

VARIABLE

INDICADORES

Propiedades del concreto

Concreto

Resistencia a la compresin

Manejabilidad (slump)

Peso especifico.
Tiempos de fraguado.
Consistencia normal.
Tiempos de fraguado por VICATT y
GILMORE.



Cemento

Granulometra.
Densidad y absorcin.
Masa unitaria.


Agregado grueso
Contenido de humedad total
Peso especifico
Absorcin de la arena.
Masa unitaria.






Optimizacin


Agregado fino
Contenido de humedad
Optimizacin de los diseos
Resistencia a la compresin
Manejabilidad

Concreto modificado con
caoln

Diseos (4000,4500 5000, ) P.S.I
Deformacin.




3.5 HIPTESIS
Reemplazando el cemento por un porcentaje de caoln, es posible obtener una
mayor resistencia a la compresin que un concreto no modificado de 4000 PSI


3.6 COSTOS
Los costos totales de la investigacin fueron: $ 5.035.325
Vase (anexo 1)





41



4. DESARROLLO INGENIERIL

4.1 FASE I: SELECCIN DE LOS MATERIALES

4.1.1 Ubicacin de las fuentes del material. Los agregados finos y gruesos
fueron extrados de la cantera La Fiscala, ubicada en la Localidad de Usme del
barrio San Francisco al sur de la ciudad, la cual es reconocida por extraer material
de alta calidad, y por su ubicacin es de fcil acceso.

El cemento utilizado es de marca Diamante tipo I ya que es una de los mejores
cementeras del pas; se acogi todos los materiales de la mejor calidad posible ya
que se trat de una investigacin importante para el mejoramiento de los
concretos de alta resistencia.


4.2 FASE II: ENSAYOS PERTINENTES DE LOS MATERIALES:

4.2.1 Cemento:

4.2.1.1 Mtodo de ensayo para determinar el peso especfico del cemento
hidrulico (1 ensayo) Norma tcnica Colombiana para el sector de la
construccin (ICONTEC 221). Se llena el frasco Chatelier con Kerosene hasta un
punto situado entre las marcas 0 y 1 ml, se limpia el interior del frasco y se
agrego 64g de cemento en pequeas cantidades observando que el cemento no
se adhiera a las paredes de el, se coloca el tapn y se gira en posicin inclinada,
hasta no asciendan burbujas a la superficie del liquido para sacar el aire.
42


CLCULOS:

PESO ESPECIFICO = Peso de cemento, en gr.
Volumen desplazado, en ml

PESO ESPECFICO ml gr
gr
/ 92 . 2
) 5 . 0 4 . 22 (
64
=

=

4.2.1.2 Mtodo de ensayo para determinar la finura del cemento hidrulico
(2 ensayos) Norma Tcnica Colombiana para el sector de la construccin
(ICONTEC 226). Se tomaron 100gr de cemento, se tamizo con tapa, se retiro el
fondo para pesa el material que paso el tamiz 200.


Figura 3. Determinacin de la finura del cemento por el tamiz 200

CLCULOS:
F =Finura del cemento pasa el tamiz 200
Rc =Residuo corregido
Rs =Residuo retenido en el tamiz 200
C =Factor de correccin del tamiz (0)
Rc =Rs (100 +C)
Rc =0.69gr
F =100 - Rc
F =99.31 %


43

4.2.1.3 Mtodo para determinar la consistencia normal del cemento
(3 ensayo) Norma Tcnica Colombiana para el sector de la construccin
(ICONTEC 110). Se tomaron 500gr de cemento en forma de cono en el cual se
hace un hoyo, se vierte una cantidad de agua con el 27% destilada se rodea
durante 30seg de absorcin, se amaso con las manos durante 90seg dejndola
en forma esfrica y lanzndola 6 veces de una mano a otra a una distancia de
15cm, se lleno los moldes por la base mayor quitndole los excesos al molde.
Se coloco la placa de vidrio sobre la base mayor voltendola con ayuda del
palustre, quitndole los residuos de la base menor. Se llevo al aparato y se
centro debajo del vstago que se descendi hasta el extremo de la sonda que
hizo contacto con la superficie de la pasta, se fijo la posicin por medio del
tornillo, se ley la posicin inicial del ndice, se desplazo el ndice hasta que
coincidiera con el cero superior. Despus de 30seg de haber terminado la
mezcla se solt el vstago con cuidado para que no se generara ninguna
vibracin durante el ensayo. Se considero que la pasta tuvo consistencia
normal cuando la sonda penetro 10 1mm 30seg despus de haber sido
soltado.



Figura 4. Procedimiento del mtodo para determinar la consistencia normal del cemento




44

CLCULOS:

G =Peso de la muestra seca en gr.
Ga =Peso o volumen de agua que se le aadi a la mezcla para completar el
volumen de la probeta en ml.
V =Volumen de la probeta en cm
3

Datos tomados:
Cemento =500gr
Agua =135ml al 27% del peso del cemento.


4.2.1.4 Mtodo para determinar los tiempos de fraguado del cemento
hidrulico por medio de las agujas de Gillmore (4 ensayo) Norma Tcnica
Colombiana para el sector de la construccin (ICONTEC 109). Se extendi
la muestra sobre una placa de vidrio hasta formar un tronco de cono de 76mm
de dimetro en la base mayor y de 13mm de altura, inmediatamente despus
se aliso la superficie con el palustre, la muestra se coloco debajo de los
dispositivos de penetracin, luego se bajaron suavemente hasta que
descansaron sobre ella, se realizo hasta que las agujas no dejaran huella sobre
la muestra.


Figura 5. Tiempos de fraguado del cemento hidrulico por medio de las agujas de Gillmore



45


En el laboratorio los tiempos tomados fueron:

Hora de inicio de la practica =11:20am
Tiempo de fraguado inicial =12:55 p.m.
Tiempo de fraguado final =5:05 p.m. (5 horas y 45 minutos)


4.2.1.5 Mtodo para determinar los tiempos de fraguado del cemento
hidrulico mediante el aparato de Vicat (4 ensayo) Norma Tcnica
Colombiana para el sector de la construccin (ICONTEC 118). Se tomo el
cemento con forma esfrica lanzndolo de una mano a otra con una distancia
de 15cm aproximadamente por seis veces, se tomo el molde en una mano y
con la otra se presiono la bola hasta llenar el molde completamente por la base
mayor, se coloco este sobre la placa de vidrio y se retiro los exceso de pasta.
Luego se coloco la pasta en al aparato de vicat donde se hizo las lecturas de la
penetracin hasta que se determino el tiempo de fraguado.


Figura 6. Tiempos de fraguado del cemento hidrulico mediante el aparato de Vicat








46




Tabla 7. Tiempos de fraguado del cemento hidrulico mediante el aparato de Vicat
Lectura inicial Lectura final Tiempo
10mm 32 11:50am
10mm 31 12:20pm
10mm 31 12:50pm
10mm 32 1:05pm
10mm 29 1:20pm
10mm 27 1:35pm
10mm 26 1:50pm
10mm 18 2:05pm
10mm 18 2:20pm


Estos tiempos de fraguado que se obtuvieron nos permiti saber el tiempo en
el cual se puede manejar el concreto.

4.2.2 Agregados gruesos y finos:

4.2.2.1 Granulometra para agregados gruesos (1 ensayo) Norma Tcnica
Colombiana para el sector de la construccin (ICONTEC 32). Se tomo
12000gr de agregado grueso, el cual se lavo a travs del tamiz #200, lo
dejamos por 24 horas en el horno. Despus de este tiempo, se paso el material
por los tamices #, #, #3/8, #4 y fondo.


Peso de la muestra seca sin lavar =12000gr
Muestra hmeda +recipiente =15918gr
Peso del recipiente =500gr








47

Tabla 8. Anlisis granulomtrico por tamizado grava sin lavar
TAMIZ PESO RETENIDO
(gr)
% RETENIDO % PASA %
ACUMULADO
0.00 0.00 100,00 0,00
1/2 130 1,08 98,92 1,08
3/8 3600 30,00 68,92 31,08
N 4 7900 65,83 3,08 96,92
FONDO 267 2,23 0,86 99,14
TOTAL 11897 99,14


Peso de la muestra lavada =11780gr


Tabla 9. Anlisis granulomtrico por tamizado grava lavada
TAMIZ PESO RETENIDO
(gr)
% RETENIDO % PASA %
ACUMULADO
0.00 0.00 100,00 0,00
1/2 126 1,07 98,93 1,07
3/8 3500 29,71 69,22 30,78
N 4 7550 64,09 5,13 94,87
FONDO 340 2,89 2,24 97,76
TOTAL 11516 97,76














48

Grafico 1. Granulometra de grava sin lavar












49

Grafico 2. Granulometra de grava lavada















50

CLCULOS

GRAVA SIN LAVAR
Coeficiente de uniformidad

10
60
D
D
CU =
69 . 1
16 . 5
76 . 8
= = CU
Segn el rango esta mal gradado ya que el Cu <5
Coeficiente de concavidad:


60 10
) 30 (
2
D D
D
Cc

=
0 . 1
76 . 8 16 . 5
76 . 6
2
=

= Cc

Segn el rango el ideal es Cc =1, ya que lo ideal es que halla un balance entre
finos y gruesos y el resultado obtenido fue de Cc =1.0
Tamao mximo: 3/4
Tamao mximo nominal:

GRAVA LAVADA
Coeficiente de uniformidad

10
60
D
D
CU =
69 . 1
16 . 5
76 . 8
= = CU
Segn el rango esta mal gradado ya que el Cu <5
Coeficiente de concavidad:

60 10
) 30 (
2
D D
D
Cc

=
0 . 1
76 . 8 16 . 5
76 . 6
2
=

= Cc

51

Segn el rango el ideal es Cc =1, ya que lo ideal es que halla un balance entre
finos y gruesos y el resultado obtenido fue de Cc =1.0
Tamao mximo: 3/4
Tamao mximo nominal:
Modulo de finura =
100
100 # ; " 8 / 3 %

umulado retenidoac

Modulo de finura = 4.22 No se encuentra entre los valores ptimos que
determina la norma (MF=2,15 3,38), puede presentar segregacin.


4.2.2.2 Granulometra para agregados finos (1 ensayo) Norma Tcnica
Colombiana para el sector de la construccin (ICONTEC 32). Se tomo
2700gr de agregado fino, el cual lavamos a travs del tamiz #200, lo dejamos
por 24 horas en el horno. Despus de este tiempo, se paso el material por los
tamices #4, #8, #10, #40, #60, #80, #100, #140, y fondo.

Peso de la muestra seca sin lavar =2700gr

Tabla 10. Anlisis granulomtrico por tamizado arena sin lavar
TAMIZ
N
PESO RETENIDO
(gr)
% RETENIDO % PASA %
ACUMULADO
4 568 21,04 78,96 21,04
8 699 25,89 53,07 46,93
10 95 3,52 49,56 50,44
40 532 19,70 29,85 70,15
60 230 8,52 21,33 78,67
80 149 5,52 15,81 84,19
100 50 1,85 13,96 86,04
140 92 3,41 10,56 89,44
200 56 2,07 8,48 91,52
FONDO 62 2,30 6,19 93,81
TOTAL 2533 93,81

Peso de la muestra lavada =2700gr


52


Tabla 11. Anlisis granulomtrico por tamizado arena lavada
TAMIZ
N
PESO RETENIDO
(gr)
% RETENIDO % PASA
4 645 76,11 76,11
8 710 49,81 49,81
10 91 46,44 46,44
40 525 19,44 27,00
60 230 8,52 18,48
80 155 5,74 12,74
100 50 1,85 10,89
140 95 3,52 7,37
200 45 1,67 5,70
FONDO 60 2,22 3,48
TOTAL 2606 93,81


4.2.2.3 Determinacin de la resistencia al desgaste de los tamaos
menores agregados gruesos, utilizando la maquina de los ngeles Norma
Tcnica Colombiana para el sector de la construccin (ICONTEC 98). Se
tomo 5000gr de muestra seca, con una aproximacin de 1gr se colocan junto
con la carga abrasiva dentro del cilindro; se hizo girar la maquina con una
velocidad entre 30 y 33 rpm, hasta completar 500 vueltas. Luego se retiro el
material del cilindro y se tamizo por el tamiz # 12, el material que quedo
retenido se seco en la estufa a una temperatura entre 105 y 110 C y su masa
medida con una aproximacin de 1g.
CLCULOS
% 100
5000
3128 500

=
gr
gr gr
DESGASTE

=37.44% altamente resistente al desgaste.





53

4.2.2.4 Determinacin del contenido de humedad total Norma Tcnica
Colombiana para el sector de la construccin (ICONTEC 1776).Se tomo
3000gr de material el cual se peso y se dejo durante 24 horas al horno,
despus de este tiempo se saco del horno y se le toma su peso final.

Arena
Peso seco +platn =3120gr
Peso del platn =40gr
% 100

=
D
D W
P
% 100
2830
2830 3000

= P
% 0 , 6 = P

Grava
Peso seco +platn =3210gr
Peso del platn =355gr
% 100

=
D
D W
P
% 100
2940
2940 3000

= P
% 04 , 2 = P

4.2.2.5 Mtodo para determinar la densidad y la absorcin de agregados
gruesos (1 ensayo) Norma Tcnica Colombiana para el sector de la
construccin (ICONTEC 176). Se lavo el agregados gruesos para eliminar el
polvo o el material adherido a sus superficies, dejndolo 24 horas sumergido en
agua, luego se saco de inmersin donde se seco con una toalla teniendo en
cuenta de evitar la evaporacin. Despus se peso y se obtuvo el peso
saturado superficialmente seco (Wsss).



54

Luego el material se sumergi en una canasta para obtener el peso sumergido
(Ws).


Figura 7. Mtodo para determinar la densidad y la absorcin de agregados gruesos



CLCULOS:
Tabla 12. Clculos para determinar la densidad y la absorcin de agregados gruesos
Datos tomados
en el
laboratorio
(gr./cm
3
)

Clculos

W= Peso Seco 6750.5

Ws= Peso Sumergido 3990.7

Wsss= Peso saturado y superficialmente seco 6882.5


DR=
Densidad real =
Ws W
W

2.45(gr./cm
3
)

DA=
Densidad aparente =
Ws Wsss
W

2.33(gr./cm
3
)

DAsss=
Densidad aparente y superficialmente seca=
Ws Wsss
Wsss

2.380(gr./cm
3
)

%ABS=
Porcentaje de absorcin = % 100

W
W Wsss


1.96 %





55

4.2.2.6 Mtodo para determinar el peso especfico y la absorcin de los
agregados finos (1 ensayo) Norma Tcnica Colombiana para el sector de
la construccin (ICONTEC 237). Se tomo una muestra representativa de
arena obtenida por cuarteo con un peso de 800gr, el cual se sumergi durante
24 horas, luego se coloco en una superficie no absorbente (mesn), donde lo
secamos con una corriente de aire suave (secador) y otra parte en la estufa
movindolo con frecuencia para conseguir un secado uniforme.

Se coloco la muestra en tres capas en el molde cnico, se dejo caer
libremente el pisn sobre la superficie desde una altura aproximadamente 1cm
durante 25 veces, se alis la muestra y levantamos el molde verticalmente, en
donde la muestra se derrumbo parcialmente lo cual nos indico la condicin de
saturado superficialmente seco.

Despus se tomo 500gr de la muestra saturada superficialmente seca y se
coloco en una probeta llena de agua la cual se peso y se obtuvo el peso
sumergido.
Esta muestra la dejamos en el horno por 24 horas en donde obtuvimos el
peso seco.

CALCULOS:
Tabla 13. Clculos para determinar peso especfico y la absorcin de agregados finos
Datos
tomados en
el laboratorio
(gr./cm
3
)

Clculos

W= Peso Seco 490

Wprobeta= Peso de la probeta 179.5

Ws=
Peso Sumergido = Wprobeta W Ww + +
805 =Ww +490 +179.5
Ww =135.5gr


805

Wsss= Peso saturado y superficialmente seco 500


DR=
Densidad real =
Ww Va
W

7.15(gr./cm
3
)
56


DA=
Densidad aparente =
Ww
W
500


1.34(gr./cm
3
)

DAsss=
Densidad aparente y superficialmente seca=
Ws Wsss
Wsss

1.639(gr./cm
3
)

%ABS=
Porcentaje de absorcin = % 100

W
W Wsss


2.04 %


4.2.2.7 Mtodo para determinar masa unitaria de los agregados (2 ensayo)
Norma Tcnica Colombiana para el sector de la construccin (ICONTEC
92).

MTODO DE APISONADO:

El agregado se coloca en un recipiente, por medio de tres capas de igual
volumen aproximadamente, hasta llenarlo. Cada una de las capas se
emparejaba con la mano y se apisonaron con 25 golpes de varilla distribuidos
uniformemente en cada capa.

MTODO DE VIRADO:

El agregado se coloca en un recipiente, por medio de tres capas de igual
volumen aproximadamente, hasta llenarlo. Cada una de las capas se compacto
Sobre una base firme y se inclino hasta que el borde opuesto al punto de apoyo
diste a unos 5cm de la base, lo soltamos 25 veces libremente, de esta forma
cada lado, una vez compactamos la ultima capa enrasamos la superficie con
una regla.


MASA UNITARIA DEL AGREGADO SUELTO:
Se llena el recipiente por medio de una pala a una altura aproximada de
50mm por encima del borde, hasta colmarlo, se enrasa de manera que las
partes salientes se compensaran con las depresiones en relacin al plano.

57


Figura 8. Recipiente para determinar masa unitaria de los agregados

CALCULOS:

ARENAS:

Suelta = 4613gr.
Vasija = 4520gr.
Peso U =4480gr.
Peso U =4472gr.

Mtodo de apisonado:

MASA UNITARIA APISONADA = Peso U. Peso vasija
Volumen conocido





Tabla 14. Clculos para hallar la masa unitaria apisonada de la arena.
Peso U Peso Vasija (gr) Volumen Conocido (cm
3
) Masa unitaria apisonada(gr /cm
3
)

5180,5
5030
5032.5


2799.8
2799.8
2799.8

1.85
1.80
1.80

Promedio 1.81


58


Mtodo de virado:

MASA UNITARIA VIBRADA = Peso U. Peso vasija
Volumen conocido


Tabla 15. Clculos para hallar la masa unitaria vibrada de la arena
Peso U Peso Vasija (gr) Volumen Conocido (cm
3
) Masa unitaria vibrada (gr / cm
3
)

4997
5050
5022


2799.8
2799.8
2799.8

1.78
1.80
1.79

Promedio 1.79



Masa unitaria del agregado suelto:

MASA UNITARIA SUELTA = Peso U. Peso vasija
Volumen conocido



Tabla 16. Clculos para hallar la masa unitaria suelta de la arena
Peso U Peso Vasija (gr) Volumen Conocido (cm
3
) Masa unitaria suelta (gr / cm
3
)

4613
4480
4472


2799.8
2799.8
2799.8

1.65
1.60
1.60

Promedio 1.61

GRAVAS:
Volumen = pies
3
=0.01415
Peso del molde = 13,8 Kg.


59

Mtodo de apisonado:

MASA UNITARIA APISONADA = Peso U. Peso vasija
Volumen conocido


Tabla 17. Clculos para hallar la masa unitaria apisonada de la grava
Peso U (gr) Peso Vasija (gr) Volumen
Conocido(cm
3
)
Masa unitaria apisonada
(Kg/cm
3
)

24,73
24,65
24,98


13,8
13,8
13,8



0.0 1415
0.0 1415
0.0 1415

772,438
766,784
790,106

Promedio 776,443



Masa unitaria del agregado suelto:

MASA UNITARIA SUELTA = Peso U. Peso vasija
Volumen conocido


Tabla 18. Clculos para hallar la masa unitaria suelta de la grava
Peso U (gr) Peso Vasija (gr) Volumen
Conocido(cm
3
)
Masa unitaria suelta
(Kg/cm
3
)

30,76
24,2
24,85


13,8
13,8
13,8



0.0 1415
0.0 1415
0.0 1415

1198,587
734,982
780,919

Promedio 904,829





60

4.2.3 Caoln:

4.2.3.1 Mtodo de ensayo para determinar la finura del cemento (1
ensayo) Norma Tcnica Colombiana para el sector de la construccin
(ICONTEC 226). En Colombia no existe una normatividad para el caoln,
por lo tanto, se utiliz esta norma para conocer la finura del material.
Se tomo 100gr de Caoln, se tamizo con tapa, se retiro el fondo para pesa el
material que paso el tamiz 200.


Figura 9. Mtodo de ensayo para determinar la finura del caoln

CLCULOS:
F =Finura del caoln pasa el tamiz 200
Rc =Residuo corregido
Rs =Residuo retenido en el tamiz 200
C =Factor de correccin del tamiz (0)

Rc =Rs (100 +C)
Rc =5,85gr
F =100 - Rc
F =94.15 %

4.2.3.2 Gravedad especfica de los slidos del suelo (2 ensayo) American
Society for Testing and Materials (ASTM D854-58). Aplicamos esta norma
que es para la arena, ya que el caoln es un suelo, y no existe una
normatividad para su uso. Se coloca en el frasco volumtrico 76g de caoln y
se agrega agua hasta la marca indicada, se mezcla y se coloco en una estufa
61

hasta que hirviera, se bajo y se le agrego agua a la misma temperatura, se
observo el volumen desplazado.


Figura 10. Mtodo de ensayo para determinar la gravedad especfica del caoln


CLCULOS:

Caoln =76g
Peso del frasco +caoln +agua a TC (W
bws
) =680,3g
Peso del recipiente =118g
Picnmetro # 4
Temperatura =59C
Peso del suelo seco (W
s
)=191,15g
Peso del frasco +agua a TC (de la curva de calibracin) =634,3


Gs =Peso especifico del caoln
Gs =
bws s bw
s
W W W
W
+

Gs = gr
g
32 , 1
3 , 680 15 , 191 3 , 634
15 , 191
=
+





62




4.3 FASE III: DISEO DE LA MEZCLA DE CONCRETO

A continuacin se mencionan los tres diseos propuestos para el proyecto, los
cuales estn descritos como: Diseo de la mezcla A, Diseo de la mezcla B,
Diseo de la mezcla C; los dos primeros se disearon por el primer mtodo y el
ltimo por el mtodo grfico (grfica de Bolomay); ste ltimo se escogi por
ser el ms exacto para definir la cantidad de material fino y grueso.

4.3.1 Diseo de la mezcla A (por el primer mtodo).

Fc = 3500 PSI = 24.5 Mpa
Asentamiento = 2= 5cm

Tabla 19. Datos de los agregados para el diseo (A) de la mezcla


Masa Unitaria Suelta 904,829 Kg/m
3
1610 Kg/m
3

Masa Unitaria Apisonada 776,443 Kg/m
3
1810 Kg/m
3

Densidad Aparente Seca 2,33 gr/cm
3
1,34 gr/cm
3

Absorcin 1,96 % 2,04 %
Humedad Natural 2,04 % 6,0 %
Forma Redondeado de Ro
Tamao Mximo 19mm








Tabla 20. Resistencia requerida para el diseo (A) de la mezcla



G R A V A A R E N A
63



Fcr =F`c +85 Kg/cm
2


Fcr =245 Kg/cm
2
+85 Kg/cm
2
=330 Kg/cm
2

Calculo del volumen de las partculas del agregado grueso:
b
0
= 33 , 0
/ 2330
/ 443 , 776
. .
. .
3
3
= =
m Kg
m Kg
A E D
A U M















































_________________________________________
SNCHEZ DE GUZMN; Diego. Tecnologa del Concreto y del Mortero, pontificia Universidad J averiana,
Ed. Bhandar editores, Bogot, 2001. P 237.
64





Tabla 21. Clculo de volumen de partculas para el diseo (A) de la mezcla














b
0
=0,33 0,33 =0,111m
3
de hormign





.














____________________________________________
Ibit .,P.157
65



Determinacin de la cantidad de cemento:

Tabla 22. Cantidad de cemento para el diseo (A) de la mezcla




31O Kg/m
3
de cemento

Para R
28
=245 Kg/cm
3




















____________________________________
Ibit.,P.159

66

Determinacin de la cantidad de agua:

Tabla 23. Volumen de agua para el diseo (A) de la mezcla





180lts/m
3
de agua.







_________________________________________
Ibid.,P 158
67







Clculo del volumen de las partculas de arena:
Volumen de las partculas de cemento =
3 3
3
/ 098 . 0
3140
/ 310
m m
m kg
=


Peso especifico del cemento.

Volumen de las partculas de agregado grueso =
3 3
/ 111 . 0 m m
volumen de agua: =
3
/ 180 . 0 m lts


Suma =0.098m
3
/m
3
+0,180lts/m
3
+0,111 m
3
/m
3

=0,389 m
3
/m
3

Volumen de las partculas de arena =1- 0,389 m
3
/m
3
=0,611 m
3
A.F./ m
3
H.

Proporciones en la masa

Cemento =310Kg/m
3


Arena =0,611 1340 =873,73Kg/m
3


Grava =0,1112330 =258,63Kg/m
3

Agua =180Kg/m
3


Clculo de las proporciones en volumen suelto:

Por metro cbico de hormign:
Cemento = 2 , 6
50
310
= Bultos
68

Arena = 542 , 0
1610
73 , 873
= m
3
/m
3
H.

Grava = 285 , 0
829 , 904
63 , 258
= m
3
/m
3
H.

Por bulto de cemento:

Arena = 087 , 0
2 , 6
542 , 0
= m
3
/bulto.

Grava = 045 , 0
2 , 6
285 , 0
= m
3
/bulto.




















69

4.3.2 Diseo de la mezcla B (por el primer mtodo).

Fc = 5000 PSI = 35 MPa
Asentamiento = 4= 10cm
Tabla 24. Datos de los agregados para el diseo (B) de la mezcla

Masa Unitaria Suelta 904,829 Kg/m
3
1610 Kg/m
3

Masa Unitaria Apisonada 776,443 Kg/m
3
1810 Kg/m
3

Densidad Aparente Seca 2,33 gr/cm
3
1,34 gr/cm
3

Absorcin 1,96 % 2,04 %
Humedad Natural 2,04 % 6,0 %
Forma Redondeado de Ro
Tamao Mximo 19mm


Tabla 25. Resistencia requerida para el diseo (B) de la mezcla. Ibd. Tabla 30




Fcr =F`c +100 Kg/cm
2


Fcr =450 Kg/cm
2


Clculo del volumen de las partculas del agregado grueso:

b
0
= 33 , 0
/ 2330
/ 443 , 776
. .
. .
3
3
= =
m Kg
m Kg
A E D
A U M



G R A V A A R E N A
70

Tabla 26. Calculo de volumen de partculas para el diseo (B) de la mezcla. Ibd. Tabla 31









b
0
=0,33 0,33 =0,111m
3
de hormign

Determinacin de la cantidad de cemento:

Tabla 27. Cantidad de cemento para el diseo (B) de la mezcla. Ibd. Tabla 32



40O Kg/m
3
de cemento

Para R
28
=350 Kg/cm
3


71

Determinacin de la cantidad de agua:
Tabla 28. Volumen de agua para el diseo (B) de la mezcla. Ibd. Tabla 33


192lts/m
3
de agua.











72

Calculo del volumen de las partculas de arena:



Volumen de las partculas de cemento =
3 3
3
/ 127 . 0
3140
/ 400
m m
m kg
=


Peso especifico del cemento.

Volumen de las partculas de agregado grueso =
3 3
/ 111 . 0 m m

Volumen de agua: =
3
/ 192 . 0 m lts


Suma =0.127m
3
/m
3
+0,192lts/m
3
+0,111 m
3
/m
3

=0,43 m
3
/m
3

Volumen de las partculas de arena =1- 0,43 m
3
/m
3
=0,57 m
3
A.F./ m
3
H.

Proporciones en la masa

Cemento =400Kg/m
3


Arena =0,57 1340 =763,8Kg/m
3


Grava =0,1112330 =258,63Kg/m
3

Agua =192Kg/m
3





73


Calculo de las proporciones en volumen suelto:

Por metro cbico de hormign:

Cemento = 8
50
400
= Bultos
Arena = 474 , 0
1610
8 , 763
= m
3
/m
3
H.

Grava = 285 , 0
829 , 904
63 , 258
= m
3
/m
3
H.

Por bulto de cemento:

Arena = 59 , 0
8
474 , 0
= m
3
/bulto.

Grava = 035 , 0
8
285 , 0
= m
3
/bulto














74

4.3.3 Diseo de la mezcla C (por el mtodo grafico)

Fc = 4500 PSI = 31.5 Mpa
Asentamiento = 3 = 7,7cm

Tabla 29. Datos de los agregados para el diseo (C) de la mezcla

Masa Unitaria Suelta 904,829 Kg/m
3
1610 Kg/m
3

Masa Unitaria Apisonada 776,443 Kg/m
3
1810 Kg/m
3

Densidad Aparente Seca 2,33 gr/cm
3
1,34 gr/cm
3

Absorcin 1,96 % 2,04 %
Humedad Natural 2,04 % 6,0 %
Forma Redondeado de Ro
Tamao Mximo 19mm


Tabla 30. Resistencia requerida para el diseo (C) de la mezcla. Ibd. Tabla 35




Fcr =F`c +85 Kg/cm
2


Fcr =315 Kg/cm
2
+85 Kg/cm
2
=400 Kg/cm
2














G R A V A A R E N A
75

Tabla 31. Clculo de volumen de las partculas del agregado fino y grueso


La lnea vertical muestra una combinacin aproximada de 17% de agregado
fino y 83% de agregado grueso.








76

Cemento

315 Kg/cm
2
Para R
28
=370 Kg/cm
2


H m m
3 3
/ 1178 , 0
3140
370
=

Cantidad de agua.


3 3
3 3
/ 2693 , 0
/ 152
2
m m
m m
Cantidad
O H
=
Arena +grava =

1 0,2698 =0,7302 m
3
/ m
3


Densidad aparente promedio

(0,832,33) +(0,17 1,34) =2,1617 g/cm
3
2161Kg/m
3

Masa de arena +gravilla

0,7302 2161 =1577Kg

Masa de gravilla

15770,83 =1308 Kg.


Volumen de partculas de grava

H m m
3 3
/ 561 , 0
2330
1308
=


77


Proporciones en la masa para 1m
3
de hormign

Cemento =370Kg/m
3


Arena =0,7302 1340 =978Kg/m
3


Grava =0,5612330 =1307Kg/m
3

Agua =152Kg/m
3

Proporciones en volumen suelto; por metro cbico:

Cemento = 4 , 7
50
370
= Bultos


Arena = 6077 , 0
1610
46 , 978
= m
3
/m
3



Grava = 722 , 0
1810
13 , 1307
= m
3
/m
3

Suma de partes:

Tabla 32.Suma de partes
A/C C A. F. A. G.
370
152

370
370

370
978

370
1307

2.17 + 1 + 2.64 + 3.53 = 9.34Partes




78

Peso de cada parte:

kg 33 . 14
34 , 9
88 , 133
=

Para nueve cilindros de hormign se tiene:

Cemento =17.640Kg

Arena =46.650Kg



Grava =62.340Kg


Agua = 7.25lt

133.88Kg de material total.
Para un 5% de adicin de caoln se tiene:

Cemento =16.758Kg
Colin =0.882Kg
Para un 10% de adicin de caoln se tiene:

Cemento =15.876Kg
Caoln =1.764Kg
Para un 15% de adicin de caoln se tiene:

Cemento =14.994Kg
Caoln =2.646Kg

Para la mezcla de concreto se realizaron tres clculos de diseos con
diferentes resistencias a compresin, para determinar la ms ptima en la
elaboracin de los cilindros.

79

Se determin que el diseo de la mezcla ms apropiado fue el que se realiz
por el Mtodo Grafico, ya que los otros dos fueron realizados por el Primer
Mtodo
1
y este no es favorable debido a que en este diseo se necesitan que
los agregados estn correctamente gradados


4.4 FASE IV: ELABORACIN DE LA MEZCLA.

Despus de determinar la cantidad de material para el diseo de la mezcla, se
elaboro el concreto para cada uno de los porcentajes de caoln, se tomaron los
cilindros y se ajustaron para colmarlos de la mezcla.



Figura 11. A juste de cilindros


Se realizo el ensayo de slump, para determinar la consistencia del concreto en
el laboratorio, basndose en el asentamiento de la mezcla. Se coloc el molde
en una superficie plana, se lleno el recipiente en tres capas de mezcla, se
compacto con 25 golpes con la varilla distribuidos uniformemente, la ltima
capa se enrazo con la varilla.





_________________________________________
1. Escuela de Ingenieros Militares. Manual de laboratorio de suelo. P 139
80

Despus de llenar el molde, se retir con un movimiento vertical,
inmediatamente se determin por medio de un flexmetro el asentamiento de
la muestra con relacin a la altura inicial, dando como resultado un
asentamiento de 3.



Figura 12. Prueba de slump

Los moldes se llenaron con concreto, se apisonan uniformemente con 25
golpes de varilla. Tambin se golpea de 10 a 15 veces en la superficie exterior
del molde con el fin de eliminar las burbujas de aire.


Figura 13. Compactacin de los cilindros
Se coloc una segunda y una tercera capa del mismo espesor; las cuales se
apisonan de la misma manera indicada anteriormente. La ltima capa se
enrasa con el borde del molde
81


Figura 14. Enrase de los cilindros

Los cilindros elaborados con los diferentes porcentajes de caoln, se dejaron
24 horas en los recipientes, despus de transcurrido este tiempo los dejamos
los 7, 14,28 das sumergidos en agua, en donde permanecieron hasta el
momento en que se realizo el ensayo de compresin.


Figura 15. Cilindros fundidos

Este ensayo se realizo en la maquina hidrulica para ensayos de compresin
donde se coloco el cilindro, se le aplico cargas axiales, hasta que este fallara,
se anoto esta carga mxima aplicada y lo mismo con el tipo de fractura.

82


Figura 16.Cilindro fallado


Figura 17. Cilindro con falla por corte














83


4.5 FASE V: ANALISIS DE RESULTADOS.

4.5.1 Grficos informativos de agregados
Grafico 3. Masa unitaria suelta de los agregados
GRAVA
ARENA
0
500
1.000
1.500
2.000
M
A
S
A

U
N
I
T
A
R
I
A
S
U
E
L
T
A

(
K
g
/
m
3
AGREGADOS
MASA UNITARIASUELTA DE LOS
AGREGADOS


Grafico 4. Masa unitaria compactada de los agregados
GRAVA
ARENA
0
500
1000
1500
2000
M
A
S
A

U
N
I
T
A
R
I
A

C
O
M
P
A
C
T
A
D
A
(
K
g
/
m
3
)
AGREGADOS
MASA UNITARIA COMPACTADA DE LOS
AGREGADOS

Estas graficas nos muestran El peso unitario de los agregado indicando la
calidad del material; ya que el peso unitario suelto en nuestros materiales fue
de 1.61 kg/cm
3
para arenas y 0.904 Kg /cm
3
para gravas, esto nos indico que
84

es un material de optima calidad ya que se encuentra en un rango admisible
(1.10 gr/cm
3
1.60 gr/cm
3
).



Grafico 5. Densidad aparente de los agregados









En esta grafica se muestra la densidad aparente de los agregados; teniendo
encuentra que este parmetro es de vital importancia en el diseo de mezcla
de hormign; ya que con ella se determinan la cantidad en peso del agregado,
que a su vez tambin depende de la cantidad de huecos o poros que tenga
estos.







0
0,5
1
1,5
2
2,5
DENSIDAD
APARENTE
(gr/cm3)
GRAVA ARENA
AGREGADOS
DENSIDAD APARENTE DE LOS AGREGADOS
85

Grafico 6. Absorcin de los agregados
1,92
1,94
1,96
1,98
2
2,02
2,04
ABSORCIN
(%)
GRAVA ARENA
AGREGADOS
ABSORCIN DE LOS AGREGADOS

En esta grafica se indican los porcentajes de absorcin de los agregados
cuando se sumergen en agua por un periodo de 24 horas.















86

4.5.2 Anlisis de resistencia.
Tabla 33 Edades del concreto con porcentaje de caoln
EDADESALOS7DIAS
CAOLIN 5% 10% 15%
RESISTENCIA 1619 1448 830
ENPSI 1810 1586 970
1510 1506 960
PROMEDIO 1646 1513 920

EDADESALOS14DIAS
CAOLIN 5% 10% 15%
RESISTENCIA 1800 1520 1220
ENPSI 2168 1613 1085
2385 1450 1135
PROMEDIO 2118 1528 1147


EDADESALOS28DIAS
CAOLIN 5% 10% 15%
RESISTENCIA 3100 1900 1520
ENPSI 2933 2150 1408
2850 2262 1602
PROMEDIO 2961 2104 1510


Tabla 34 Edades del concreto tradicional
EDADES(das) 7 14 28
RESISTENCIA 2505 2985 3660
ENPSI 2675 3155 3920
2620 3055 3775
PROMEDIO 2600 3065 3785

CONVERSIONES.
2
2
714 . 176
4
) 15 (
cm
cm
A = =


1in 2,54cm
(1in)
2
(2,54cm)
2
6,45cm
2

87

176,714cm2 1in
2

X 6,45cm
2

X =27.39 in
2

1N 0,22481Lbf
1Lbf 4,4482N

PSI
in
Lbf
Lbf Lbf N Kn
66 . 2167
39 . 27
84 . 59349
84 . 59349 22481 . 0 * 264000 1 . 264
2
=
=


















88

Grafico 7. Resistencia a la compresin
RESISTENCIA A LA COMPRESION
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
7 14 28
EDADES
R
E
S
I
S
T
E
N
C
I
A

E
N

P
S
I
5% DE CAOLIN
10% DE CAOLIN
15% DE CAOLIN
SIN CAOLIN


En esta grafica se determina que es ms resistente el diseo de mezcla sin
caoln;
Ya que los resultados nos arrojan una resistencia a los 28 das de 3785 PSI y
el % mas optimo de caoln es el del 5% ya que a los 28 das nos dio una
resistencia de 2961 PSI, pero no fue suficiente para superar la resistencia del
concreto tradicional.
Con estos resultados obtenidos concluimos que el diseo hecho con caoln no
cumple con las expectativas propuestas, ya que debido a la adicin de caoln el
concreto bajo su resistencia a la compresin.
89



CONCLUSIONES

Para escoger el diseo de la mezcla ms ptima se hicieron tres diseos
de los cuales se escogi el ms adecuado el cual fue el mtodo
grfico por ser el ms exacto para obtener la cantidad de grava y arena
necesarias para la investigacin.

Producto del diseo escogido se procedi a reemplazar un porcentaje de
cemento por caoln, el cual arroj un resultado desfavorable para el
diseo y las expectativas propuestas.

La proporcin ptima fue la de reemplazar un 5% de cemento por caoln,
ya que ste nos dio como resultado cercano a los 3000 PSI (21 Mpa) de
resistencia a los 28 das.

Por medio de los laboratorios realizados en la Universidad se obtuvo la
densidad aparente, la absorcin de los agregados, as como la masa
unitaria suelta y compactada de los mismos; ya que estos contribuyen a
disminuir la contraccin del fraguado del cemento y por consiguiente
controla la aparicin de fisuras o grietas.




90

El desarrollo de este proyecto ayud a afianzar los conocimientos
tericos con los obtenidos en esta investigacin, abre la posibilidad de
desarrollar nuevas tcnicas para lograr un avance en el diseo de
concretos de alta resistencia a partir de nuevas y mejores alternativas en
el campo profesional de la ingeniera.








































91



BIBLIOGRAFA



ESCUELA DE INGENIEROS MILITARES, Manual de laboratorio de suelos
1989.
GONZALES-ISABEL, Germn. Hormign de alta resistencia. Madrid 1993.
Instituto de Concreto ASOCRETO.
Normas ASTM. American Society for Testing and Materials (ASTM D854-
58)
Normas Tcnicas Colombianas. Norma NTC 4630. 1999.
NILSON, Arthur N. Diseo de Estructuras de Concreto, MC GRAW GILL,
2001.
RUIZ SARAY, Rosa Amparo. Estructura para la presentacin escrita del
trabajo de grado En: Asesora metodolgica (1: 2003: Bogot D.C.)
Proyecto Integrador. Bogot D.C. U.S.B. 15P.
SNCHEZ DE GUZMN, Diego, Tecnologa del Concreto y del Mortero
2001.














92




ANEXOS
RECURSOS DISPONIBLES



RECURSOS MATERIALES

Tabla 35 Recursos materiales
VALOR VALOR
CONCEPTO

UNIDAD

CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
Cemento Bulto de 50 Kg. 2 16000 32000
Grava Kg. 60 65 3900
Grava Kg. 60 65 3900
Arena de ri Kg. 30 50 1500
Caoln Kg. 1 7000 7000
Fotocopias Un 100 50 5000
Internet Hora 50 1000 50000
Impresiones Un 400 100 40000
CD Un 4 1000 4000
Tapabocas Un 30 600 18000
Guantes Un 30 500 15000
Batas Un 3 $ 18.000 54000
TOTAL $ 234.300





RECURSOS TECNOLGICOS

Tabla 36 Recursos tecnolgicos
VALOR VALOR CONCEPTO UNIDAD CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
Computador Un 1 $ 1.500.000 1500000
Scanner Un 1 150000 150000
Cmara Digital Un 1 600000 600000
Calculadora (Texas) Un 1 500000 500000
Impresoras Un 2 200000 400000
Celular 3 100000 300000
TOTAL $ 3.450.000











93






RECURSOS INSTITUCIONALES

Los recursos institucionales de la presente investigacin son:

- Universidad de la Salle

Tabla 37 Recursos institucionales
CARGO ENCARGADOS N SEMANAS VALOR TOTAL

Investigadores Estudiantes de proyecto 32 -------------------
principales de grado

Director temtico

20 121100
Coinvestigadores
Asesor metodolgico ** 32 148148
Laboratoristas --------------------------- 20 800000
TOTAL $ 1.069.248





RECURSOS FINANCIEROS

Tabla 38 Recursos Financieros
RUBROS
SALLE FACULTAD
DE INVESTIGADOR TOTAL
INGENIERIA CIVIL
Recursos Humanos $ 1.069.248 $ 1.069.248
Recursos Materiales $ 234.300 $ 234.300
Recursos Tecnolgicos $ 3.450.000 $ 3.450.000
Presupuesto de transporte $ 42.000 $ 42.000
Subtotal $ 1.069.248 $ 3.728.300 $ 4.795.548
Imprevistos (5%) $ 239.777
TOTAL RECURSOS FINANCIEROS $ 5.035.325

Valor asumido por la Universidad de la Salle, segn resolucin rectoral N De noviembre del 2007
** Valor asumido por la Universidad de la Salle, segn contrato laboral