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MANEJO DE MATERIALES

2014
PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES
EQUIPO #2
INSTITUTO TECNOLGICO DE CERRO AZUL
MANEJO DE MATERIALES
EQUIPO #2
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PLANEACIN Y DISEO DE INSTALACIONES
EQUIPO #2
Alith Magdiel Ovando Vicencio
Alma Yaneli Loya Ovando
Anabel Garrido Alvarado
Andrs Olvera Muoz
Brisa Evelyn Maldonado Damin
Guillermo Garca Gonzlez
Hipolito Camarillo Zagada
Keila Zurisadai Flores Cruz
Lesli Vernica Prez Reyes


CATEDRTICO
Ing. Jorge Martn Simbrn Jimnez


MANEJO DE MATERIALES

MANEJO DE MATERIALES
EQUIPO #2
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Contenido
Introduccin ..................................................................................................................................................... 4
Unidad 2 Manejo de Materiales ........................................................................................................................... 5
2.1 Principios del Manejo de Materiales .......................................................................................................... 5
2.2 Concepto de Unidad de Carga .................................................................................................................... 6
2.3 Seleccin de Equipo para el Manejo de Materiales ................................................................................... 9
2.4 Procedimiento de Anlisis para eliminar el Manejo de Materiales .........................................................12
2.5 Almacenes,reas de material no conforme su localizacin y control ......................................................13
2.6 Metodologa SHA (Systematic Handling Anlysis) ......................................................................................17
Conclusin ......................................................................................................................................................24
Bibliografa ......................................................................................................................................................25














MANEJO DE MATERIALES
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INTRODUCCIN
El manejo de materiales en una organizacin de manufactura representa una de las actividades
claves para la productividad del sistema. Se estima que en promedio del 60% al 80% del tiempo
total del ciclo de manufactura es tiempo de manejo de materiales.
El manejo de material e informacin usando el mtodo correcto para llevarlo en la cantidad
correcta al lugar correcto, en el tiempo requerido, en la mejor secuencia, en la mejor posicin, en la
correcta condicin y al menor costo.
Considera adems calidad, cantidad, secuencia, orientacin, condicin, espacio, utilidad, seguridad
y productividad
.





















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EQUIPO #2
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UNIDAD 2. MANEJO DE MATERIALES
2.1 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES
Los principios para el manejo de materiales son importantes en la prctica. A menudo, ocurre que
ningn modelo matemtico ofrece soluciones universales al problema general del manejo de
materiales. Estos principios aportan afirmaciones concisas de los fundamentos de la prctica de
manejo de materiales. Se ha condensado a partir de dcadas de experiencia en el manejo de
materiales y ofrecen una gua y una perspectiva a los diseadores de un sistema de manejo de
materiales. Sin embargo, la utilizacin de estos principios no debe interpretarse como un sustituto
del buen juicio y la experiencia.
Los 10 principios del manejo de materiales y sus definiciones, recientemente adoptados por el
College-Industry Council of Material Handiing Education (CIC-MHE) son los siguientes:
1. El principio de la planificacin. Un plan es un curso de accin recomendado que se define antes
de la implementacin. En su forma ms sencilla, un plan de manejo de materiales define el material
(qu) y los movimientos (cundo y dnde); juntos establecen el mtodo (cmo y quin).
2. El principio de la estandarizacin. La estandarizacin significa menos variedad y personalizacin
en los mtodos y el equipo empleados.
3. El principio del trabajo. La medida del trabajo es el flujo de materiales (volumen, peso, o cuenta
por unidad de tiempo) multiplicado por la distancia que se trasladan.
4. El principio ergonmico. La ergonoma es la ciencia que busca adaptar el trabajo o las
condiciones laborales a las aptitudes del trabajador.
5. El principio de la carga unitaria. Una carga unitaria es aquella que se almacena o traslada como
una entidad nica cada vez, como una tarima, un contenedor, o una bolsa, sin tomar en cuenta el
nmero de artculos individuales que forman la carga.
6. La utilizacin del espacio. El espacio en el manejo de materiales es tridimensional y, por lo
tanto, se cuenta como un espacio cbico.
7. El principio del sistema. Un sistema es un conjunto de entidades interactuantes y/o
interdependientes que forman un todo unificado.
8. El principio de la automatizacin. La automatizacin es una tecnologa relacionada con la
aplicacin de dispositivos electromecnicos, electrnicos y sistemas basados en computadoras para
operar y controlar las actividades de produccin y servicios. Sugiere la vinculacin de varias
operaciones mecnicas para crear un sistema que se controle mediante instrucciones programadas.
9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de la intencin de no
desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y eliminar los posibles efectos negativos de
nuestras acciones diarias en el ambiente.
10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de vida incluyen todos los flujos en
efectivo que ocurren a partir del momento en el que se gasta dinero por primera vez para planificar
u obtener una nueva pieza del equipo, o para implantar un mtodo nuevo, hasta que ese mtodo
y/o equipo se reemplaza por completo.
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Estos 10 principios del manejo de materiales son lineamientos tiles para resolver los problemas
del tema. Es obvio que no todos los principios se aplican en cada proyecto de manejo de
materiales. Adems, estos principios sirven como una lista de comprobacin, pero los diseadores
de sistemas de manejo de materiales deben manejarlos instintivamente. La aplicacin de estos
principios a las actividades diarias puede mejorar las soluciones de manejo de materiales.

2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA
Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeas dimensiones que deben ser
agrupados con el fin de facilitar su manejo o traslado de un origen a un destino. Algunos ejemplos
de estos son: Cajas, contenedores, paletas, etc.
Con una carga unitaria se pueden mover un conjunto de unidades al mismo tiempo. Este concepto
se aplica en tres reas: manufactura, almacenamiento y distribucin. Se agrupan para poder
minimizar la frecuencia de movimiento del material, equipamiento de almacenaje y manutencin
estndar, y para minimizar el mayor tiempo posible de carga y descarga del vehculo.
Caractersticas de la unidad de carga:
Resistencia (APILADO)
Estabilidad (MOVIMIENTO)
La correcta disposicin de las cargas permite maximizar el uso de las instalaciones de
almacenamiento y transporte. Tambin permite dotar a la unidad de carga de la caracterstica de
estabilidad.
Uno de los aspectos ms importantes en cargas unitarias es su configuracin sea el patrn por
medio del cual las partes son colocadas en la carga. Se busca que la carga sea uniforme para:
Facilitar la localizacin de unidades individuales
Facilitar el acomodo de las unidades
Acortar el tiempo de localizacin de tems.
Mejorar el aprovechamiento del espacio cbico.
Los criterios tomados en cuenta para analizar mercancas son:
El volumen: pequeo, se puede sujetar con los dedos
Mediano: se puede coger con las manos cargados sobre paletas
Voluminosos: se procura asimilarlo a cargar paletizadas
De dimensiones particulares: perfiles, tubos, planchas
Muy voluminoso: paletas o cajas gigantes
De dimensiones extraordinarias
Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeas dimensiones que deben ser
agrupados con el fin de facilitar su manejo. Algunos ejemplos de estos son: Cajas, contenedores,
paletas, etc.
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La unidad de manejo Mag es una abreviatura de Magnitud y es una unidad creada para medir la
transportabilidad de los materiales. As si se multiplica la cantidad Mag por el nmero de piezas a
ser movidas se obtiene la intensidad de flujo.
La cantidad Mag es un valor base para el tamao de una unidad. Un Mag es una pieza de material
que:
Puede ser retenida convenientemente en una mano. No es el puado que se puede coger.
s razonablemente slida
s compacta en su forma y tiene cualidades de apilamiento.
s susceptible a dao
Es razonablemente firme, limpia y estable
Ejemplo tpico de un Mag es un bloque de madera seca que mide 150 centmetros cbicos. Si 10
piezas de un tem pueden ser retenidas en la mano el valor de Mag es de 1/10 mag. Una pieza que
requiere de las dos manos para retenerla tiene un valor de 2 Mag.
Frmula:
Mags= A[1+(B+C+D+E+F)/4]
Con A en Mags como valor base y B,C,D,E,F sacados de tablas.
Ejemplo:
Un archivo de cuatro gavetas, laminado, soldado, sin pintar y sin gavetas tiene 23 como valor de
Mag.
A 30 valor base D 0
B -2 grados E 0
C +1 grado F 0
Total = 30 (1 + (-)) = 22.5 sea 23.
Hay varios factores que afectan la dificultad de transportar materiales:
Tamao de la unidad
Densidad
Forma
Riesgo de dao
Condicin
Costo de la unidad
Tipos de carga
Carga General
Cilindros
Cajas
Botellas
Carga Suelta
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Planchas de hierro
Rieles
Tubos
Llantas
Carga Unitarizada
Carga a Granel (Lquida, slida, gaseosa)
Carga Perecedera
Slidos: granos, minerales, fertilizantes
Lquidos: petrleo, lubricantes, gasolina
Gases: gas propano, butano
Carga Peligrosa
Carga Sobredimensionada
Los factores que influyen en el tipo de carga son:
Peso
Tamao del material
Forma del material
Compatibilidad con el equipo de manejo de material
Apilamiento
Proteccin del material
Elementos Auxiliares de las Unidades de carga:
Plataforma: placa sobre elevada que permite inmovilizar junto a su carga
Skids: son barras que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de manutencin quepa
por debajo del producto y lo pueda coger.
Paletas o Tarimas: Plataforma de carga hecha por dos placas ligadas entre ellas por traviesas. Estas
pueden variar de dimensiones y pueden ser de diferentes tipos de materiales como ser: madera,
acero, aleaciones ligeras y de plstico.
La paleta o tarima (pallet) es una de las formas ms comunes de carga
unitaria. Para determinar el tamao y el tipo de paleta a usar se debe
considerar:
Tamao del medio de transporte y del equipo de carga y descarga en
envo y recibo
Tamao y forma de las unidades de producto a ser colocados en la paleta.
Espacio de almacenaje de paletas llenas y vacas.
Equipo requerido para mover cargas a travs del proceso.
Configuracin de la paleta.
Costo, proveedor, material
Tamao de pasillos, puertas, rampas y espacios de almacn
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aj
Ejemplos de Celdas, Cajas y Paletas Metlicas





Contenedores:
Tipos de contenedores por tamao: 20 pies, 40 pies, high cube.
Las ventajas en el uso de contenedores:
Se presentan menos robos
Llega la mercadera con menor manipulacin
Menos mano de obra involucrada en el transporte
Menores costos de manipulacin y almacenaje en el puerto
Menor costo de envases
Simplificacin del trmite aduanero en transbordos o combinaciones
Menor estada en buques en puerto
Mayor rapidez de viaje
Pasos sugeridos por Apple para el diseo de cargas unitarias::
Determinar la aplicabilidad del concepto de carga unitaria
Seleccione el tipo de carga unitaria a ser usada
Identifique fuentes de idea para cargas unitarias
Establezca el lugar ms remoto hacia donde debe ser trasladada la carga unitaria.
Determine el tamao de la carga unitaria.
Defina la configuracin de la carga unitaria.
Determine el mtodo de construccin o elaboracin de la caja unitaria.

2.3 SELECCIN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES.
El equipo de manejo de materiales se clasifica en:
Contenedores
Bandas transportadoras
Monorieles y gras
AS/RS
Vehculos industriales
Equipo especial (vagonetas, trenes)
Robots
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Ascensores
AGVs
Sistema neumtico
Para seleccionar el equipo se debe conocer las unidades de productos que deben ser movidas o
trasladadas de un origen a un destino, los tipos de carga y el proceso productivo. La seleccin de
equipo de manejo de materiales depende de:
Material a mover: peso, tipo, volumen, forma
Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y descarga
Almacenamiento: rea, volumen del espacio, columnas, obstculos, estantera
Costos de inversin y operacin, depreciacin y vida til.
Flexibilidad
Factores tcnicos que intervienen en la seleccin de equipos:
Capacidad de produccin.
Grado de eficiencia y rendimiento.
Calidad del producto obtenido.
Vida til.
Clasificacin de Equipo de acuerdo al tipo material:
Txico
Infeccioso
Material reactivo
Combustin Espontnea
Gas flamable
Lquido flamable
Perxido orgnico
Gas txico
Slido inflamable
Clasificacin de equipo de acuerdo al manejo de los materiales:
Empleo de contenedores
Esta categora se emplea para mover el material durante todo el ciclo de manufactura.
Manejo de trayectoria fija
Esta clasificacin se aplica al movimiento de cargas de material con flujo intermitente o continuo
sobre una trayectoria fija.
Manejo mvil
En esta clasificacin se incluyen todos los sistemas de manejo que se emplean para mover
materiales en trayectorias diversas dentro del ciclo de manufactura.
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Equipos para el manejo de materiales:
Tarimas o Palets
Se emplean como soportes de transporte o como estructuras para almacenar.
Cajas
Se usan para cargas unitarias de piezas pequeas que pueden moverse en forma manual durante la
operacin.
Contenedores
Se usan para facilitar el movimiento de materiales por su versatilidad del diseo que pueden apilar
por su base tipo tarima.
Transportadores
Son dispositivos que funcionan por gravedad o motor, se utilizan comnmente para mover cargar
de manera continua, de un punto a otro sobre trayectorias fijas.
Dispositivos de clasificacin y desviacin
Estos sistemas de manejo de materiales tienen la capacidad para clasificar y desviar piezas ,
productos o cargas unitarias.
Polipastos y gras
Son equipos manuales que se utilizan para el movimiento intermitente de cargas dentro de un rea
fija.
Vehculos guiados automticamente
Mueven el material en trayectorias fijas pero no necesitan operario ni un mecanismo de impulso
debajo del piso. mueven una gran cantidad de material a distancias largas.
Carretillas y carros de mano
Este tipo de equipo, por su sencillez es un buen auxiliar disponible para el manejo de materiales.
Monta cargas motorizados
Este grupo de equipos es el ms grande en lo que se refiere a movimiento de materiales, tiene
facilidad para tomar una carga unitaria y trasportarla con rapidez.
Carros transportadores
Estos se utilizan cuando se mueven grandes volmenes de materiales de un punto a otro.
Tractores
Son vehculos de motor que pueden desconectarse y sirve como medio de locomocin.
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Gras industriales mviles
Desempean una serie de funciones de manejo de materiales relacionadas con la planta y la
produccin, pueden adaptarse a cargas grandes o poco comunes o cuando sea necesaria una
colocacin cuidadosa.

2.4 PROCEDIMIENTO DE ANLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES
Los cinco puntos siguientes deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de
materiales:
1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.
2) Usar el equipo mecanizado o automtico.
3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
4) Manejar los materiales con ms cuidado.
5) Considerar la aplicacin de cdigos de barras para los inventarios y actividades relacionadas.
Los analistas siempre deben buscar la manera de eliminar el manejo ineficiente de los materiales,
sin sacrificar la seguridad. Para ayudarlos, el Materials Handling institute (1998) desarrollo 10
principios de manejo de materiales.
1. Principio de planeacin. Todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan
deliberado.
2. Principio de estandarizacin. Mtodos, equipos, controles y software para el manejo de
materiales deben estandarizarse.
3. Principio del trabajo. El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
produccin o el nivel de servicio requerido de la operacin.
4. Principio de ergonoma. Debe reconocerse y respetarse la capacidad y las limitaciones
humanas.
5. Principio de carga unitaria. Las cargas unitarias deben ser del tamao adecuado y
configurarse de manera que logren el flujo del material.
6. Principio de utilizacin del espacio. Debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo espacio
disponible
7. Principio de sistema. Las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar
integradas por completo para formar un sistema operativo.
8. Principio de automatizacin. Las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse
y/o automatizarse cuando sea posible.
9. Principio ambiental. El impacto ambiental y el consumo de energa son criterios a considerar
al disear o seleccionar el equipo.
10. Principio del costo del ciclo de vida. Un anlisis econmico exhaustivo debe tomar en cuenta
todo el ciclo de vida del equipo.
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El principio predominante es que cuando menos se maneje el material, mejor es su manejo. El
modo ms eficaz de abordar un problema de manejo de materiales es realizar un anlisis de la
situacin que le ha dado origen.
El ingeniero de manutencin de materiales, que tiene a su disposicin varios mtodos de anlisis,
debe elegir el ms apropiado al problema que tenga entre manos.
A medida que la utilizacin de herramientas y tcnicas de la produccin se utilicen, se comprobar
la eliminacin de ocho tipos de desperdicio:
Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el
movimiento de las mquinas, dichos movimientos estn relacionados con la ergonoma del lugar
donde se trabaja, afectando as a la calidad y la seguridad.
Sobreproduccin: Es el que ms afecta a una industria, se suscita cuando las operaciones continuas
debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de previsin, para stock, antes de que el
cliente los pida.
Espera: Trmino aplicado en aquellos perodos de inactividad de un proceso ya que esta accin no
agrega valor y a veces resulta en una sobrecoste del producto..
Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operacin a otra sin ser
requeridos.
Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de
materiales innecesarios y almacenamiento debido a algn defecto, sobreproduccin o inventario
insuficiente.
Correccin: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se compone de todos
los materiales, tiempo y energa involucrados en reparar los defectos.
Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la produccin no est
marchando a ritmo. La produccin de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia
espacio y estimula daos y obsolescencias en los productos
El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexin entre la compaa con sus
clientes y/o proveedores.

2.5 ALMACENES, REAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIN Y CONTROL
El almacn es el lugar fsico en el que se desarrolla una completa gestin de los productos que
contiene. Tal gestin controla fsicamente y mantiene todos los artculos inventariados, y se debe
establecer un resguardo fsico adecuado para proteger los artculos de algn dao, de uso
innecesario debido a procedimientos de rotacin de inventarios defectuosos y a robos. Los registros
se deben mantener para facilitar la localizacin inmediata de los artculos.
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Un almacn se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que alojara, no obstante,
existen depsitos muy grandes cuyo diseos y administracin resulta muy fcil porque recogen
referencias poco numerosas dimensiones homogneas
Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estatutos, modos de envi, lneas
de pedido etc. Y por ello la logstica ha enfocado todos sus esfuerzos en una reduccin drstica del
stock. Constituyndola as en uno de los puntos ms importantes para una correcta poltica de
distribucin.
El departamento de almacn, o el departamento que asuma estas responsabilidades, debe tomar
sus decisiones en conseguir los siguientes objetivos:
a) Almacenar las mercancas en buenas condiciones, tenerlas inmediatamente disponibles cuando
se precise.
b) Desarrollar un sistema de recepcin y un sistema entrega adecuado.
c) Conseguir un satisfactorio nivel de cumplimiento de los objetivos al mnimo coste posible
La misin bsica de un almacn, se configura y desarrolla en las siguientes funciones.
Recepcin de artculos e identificacin de los mismos.- se debe permitir una recepcin
cmoda y rpida de artculos.
Almacenamiento (colocacin y custodia).- Con las instalaciones adecuadas, dependiendo del
tipo o tipos de artculos que van acontecer y de sus necesidades de almacenamiento y
manipulacin.
Entrega de productos.- Mediante una rpida salida de los artculos.
Por lo tanto es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el
servicio que proporciona el almacn: la instalacin y el almacenaje de los artculos.
reas del Almacn
Zona de Recepcin o de Entrada: es aquella en la que se descarga la mercanca, para despus
trasladarla al almacn. En primer lugar, debemos conocer los muelles, que por estar localizados en
la zona externa necesitan espacio suficiente para que se pueda acceder y realizar la maniobra de los
vehculos fcilmente. Se destinar una puerta de acceso al almacn para cada vehculo que tenga
que descargar. Se adaptar el lugar de descarga a la altura del vehculo mediante elevacin del
muelle o excavando un hoyo con el fin de que el vehculo quede a la altura de la zona de descarga.
Para saber los puntos de entrada que sern necesarios se deber calcular el tiempo medio que
tarda cada vehculo desde la espera hasta finalizar la descarga. Con el tiempo medio por vehculo
podemos determinar si nos hace falta uno, dos o tres muelles, con el fin de que la recepcin sea lo
ms eficaz posible y no tenga un coste elevado. En esta misma zona se puede destinar un rea de
control de la mercanca recibida, donde se comprobar el pedido que hemos realizado al proveedor
con la mercanca recibida. Determinados productos requerirn una inspeccin de la misma, por lo
que se deber destinar un rea de inspeccin para depositar la mercanca recibida con el fin de ser
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inspeccionada. En caso de que las paletas que vienen sean incompatibles con las utilizadas para el
almacenamiento, se deber prever un rea para el trasvase de la mercanca de una paleta a otra.
Zona de Almacenamiento: es el lugar donde la mercanca quedar depositada hasta el momento
de su expedicin. Para el almacenamiento tendremos en cuenta las caractersticas de las unidades
de carga, peso, volumen y con qu frecuencia tendremos que hacer los inventarios. Estos datos nos
ayudarn a tomar decisiones respecto al tamao y peso de las paletas, el tipo de estanteras y
colocacin de las mismas y la amplitud necesario en los pasillos; el control de inventarios nos
determinar el lugar donde tenemos que ubicar la mercanca en funcin de la rotacin o frecuencia
de entrada y salida. En algunos almacenes, la zona destinada a almacenamiento se suele subdividir
en dos reas, una dereposicin de existencias y otra de seleccin y recogida de mercancas.
Zona de Expedicin: es el espacio donde se prepara la mercanca para enviar a los clientes. Estar
determinada segn la cantidad de solicitudes recibidas y el medio de transporte de reparto. En
ciertos almacenes con gran movimiento de mercancas, esta zona puede tener unrea de
consolidacin, que sirve para depositar y preparar la mercanca correspondiente a un pedido. En
esta misma rea se puede realizar el embalaje. En caso de que esta actividad no se pudiera
desarrollar en el mismo lugar, debido a las caractersticas del mismo, o por el volumen de pedidos
solicitados, se destinara un rea de embalaje. Una vez embalado el pedido se realizar un control
de salidas que consistir en comprobar las mercancas preparadas con las mercancas solicitadas. En
el caso de no poder realizarse en el mismo espacio se dispondr de unrea de control de salidas.
Para el diseo de esta zona hay que tener en cuenta la concurrencia de medios de transporte en
horas punta y que este hecho no sea un inconveniente para dar al cliente un servicio eficiente.
Zonas Auxiliares: formadas por las reas siguientes:
rea de devoluciones: en ella se depositar la mercanca devuelta por el cliente, por
defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos en el lugar
correspondiente. Tambin podemos depositar en esta zona, de forma separada, los
artculos que nosotros tenemos que devolver a nuestros proveedores, por idnticas causas.
rea de materiales obsoletos: en ella se depositan los artculos y herramientas que no estn
en buenas condiciones de uso o venta y que posteriormente se vendern como chatarra, si
es posible, o se llevarn a un depsito de basura.
rea de oficinas o administracin del almacn: aunque la empresa disponga de oficina
central, es preciso una pequea oficina para gestionar la documentacin propia de las
operaciones del almacn, tales como pedidos, albaranes, notas de abono y otros
documentos. El ordenador o sistema de informacin de esta oficina debe estar en constante
comunicacin con el de la oficina central, en lo que se denomina una gestin integral de
informacin.
rea de servicios: es la zona destinada al descanso del personal.
Organizacin general y disposicin del almacn
Muelles de llegada
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Son aquellas superficies que hay que reservar en la entrada y que afecta tanto al interior como al
exterior del edificio.
La parte exterior abarca las vas de acceso, llegada y salida, las zonas de maniobra y las del muelle
como tal. La importancia de esta superficie condiciona, en muchos de los casos la ubicacin general
del edificio en la parcela.
El diseo de muelles debera incluir desde un principio, el estudio del trfico de los envos.
Generalmente se adoptarn los valores siguientes:
Ancho de va de circulacin para semirremolque: 5 metros.
Radio de curva de giro: 30 metros.
Espacio libre delante del muelle para las maniobras: 35 metros.
La disposicin del muelle ms clsica y ms econmica es aquella en que los camiones aparcan
perpendicularmente al muelle. En espacios pequeos, se puede ganar espacio aparcando en
batera.
Si varios camiones o remolques deben estar en el muelle simultneamente, el eje mnimo que debe
respetarse para dos posiciones consecutivas es de 3 metros.
El muelle debe hallarse a la misma altura que la plataforma de los camiones y de los remolques, es
decir, aproximadamente 1,20 metros, para ahorrar tiempos de descarga con las carretillas (10 a 25
% del tiempo).
Los muelles se equiparn con rampas de carga ajustables que permitirn completar la nivelacin del
muelle y de los vehculos y dejar paso a las carretillas, la inclinacin de no debe ser superior al 4 o
5%
Cualquiera que se la actividad principal del almacn se aconseja, prever una longitud del muelle que
permita alojar entregas efectuadas por camionetas o furgonetas. La altura de este muelle debe ser
del orden de 50 centmetros.
Zona de control
Para el caso de las llegadas procedentes del exterior hay que confrontar la relacin entre la entrega
y el pedido que se espera y para comprobar la carga. En esta zona se realizarn las primeras
operaciones de identificacin
El stock de masa
El stock de masa se conoce tambin como zona de reserva. Dividir el stock total en dos partes (uno
de picking y uno de masa) no siempre es una decisin fcil.
El stock de masa presenta dos grandes inconvenientes:
Crea movimientos suplementarios, ya que es necesario trasladar los artculos desde el stock
de masa al stock de consumo.
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Se precisan de equipos estticos y dinmicos particulares y los correspondientes pasillos.
Estas deficiencias, pueden verse superadas por las ganancias que provoca la zona de picking a
efectos de productividad, ya que permite reducir los tiempos de picking al especializar los equipos.
Adems el stock de masa, nos permite reducir o mejorar los plazos de entrega a clientes.
Las zonas de carga
Se llaman tambin zonas de picking o stock de consumo, existen numerosos esquemas para
organizar la carga en la zona de pedidos. O bien el preparador se desplaza hasta la direccin donde
los artculos se hayan almacenados, o bien los artculos pueden presentarse automticamente
delante del operador. Una vez cargados, el preparador trasladar los artculos hasta la zona de
embalaje o de salida.
Las zonas de espera de salida
Existen tres razones para terminar la preparacin de los envos antes de que llegue el vehculo que
los llevar, de ah la necesidad de disponer de zonas de almacenamiento relativamente
importantes.
Los imprevistos que pueden surgir durante la preparacin, obligan a contar con un margen de
seguridad; a continuacin estn los imprevistos que pueden sufrir los transportistas y que pueden
hacer que lleguen tarde, y por ltimo la necesidad de perfeccionar la actividad de los preparadores.
Las superficies de zonas de espera, corresponder a las superficies de las plataformas de los
vehculos. Se marcarn pintando un lmite blanco con el fin de facilitar la labor de los carretilleros y
ayudar a respetar la organizacin.
Reducir el ancho de los pasillos de carga de los transtockeurs repercutir directamente en los
tiempos de carga, estos pasillos deben de tener un ancho de 3 metros.

2.6 METODOLOGA SHA (Systematic Handling Analysis)
El Anlisis Sistemtico de Manejo es un procedimiento organizado, de aplicacin universal a
cualquier proyecto de manejo de materiales. El SHA consiste en:
Estructura de Fases
Patrn de procedimientos
Colocacin de Convenciones
El SHA es un conjunto de 6 procedimientos que se puede aplicar a proyectos pequeos que no
requieran un anlisis profundo del sistema de manejo de materiales.
Procedimientos:
1. Clasificar informacin
2. Analizar informacin
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3. Visualizar flujo
4. Establecer planes
5. Evaluar alternativas
6. Detallar e instalar
Como cada proyecto de manejo lleva su curso de los objetivos establecidos para instalar la realidad
fsica pasa por cuatro fases las cuales son:
I. Integracin externa
II. Plan total de manejo
III. Planes de manejo detallado
IV. Instalacin
Dentro del SHA se clasifican los materiales en familias (productos, piezas, partes, ensambles,
componentes, etc.), siguiendo los siguientes puntos:
Identificar lo que se va a mover
Determinar qu tems son similares
Asignar cada tem a una clase describiendo cada clase
Para realizar dicha clasificacin se deber tener en cuenta:
Utilizar el formato adecuado
Listar todas las clases de materiales
Establecer las caractersticas fsicas
Establecer otras caractersticas importantes
Dar ejemplos de tems en cada clase
El anlisis de movimientos es la determinacin de la cantidad de movimientos requeridos en cada
ruta y relaciona materiales con movimientos usando una misma medida. Para ello se debe:
Determinar la unidad de material a ser movida (toneladas, barriles, tarimas, etc.)
Identificar las rutas definidas por los puntos de carga y descarga
Para cada clase de material anotar para cada ruta la cantidad de material a ser movida
Procedimiento del anlisis de movimientos
Seleccionar la unidad de flujo
Listar cada ruta
Para cada clase y en cada ruta anotar la cantidad de material a ser movida usando la
siguiente nomenclatura:
A 4 //// Alta cantidad anormal
E 3 /// Alta cantidad especial
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I 2 // Cantidad importante
O 1 / Cantidad ordinaria
U 0 __ No importante
Un signo en la vocal indica la mitad
.
Cualquier anlisis completo de movimientos de materiales, est relacionado inseparablemente con
el Layout. La razn de ello, es que el movimiento o el manejo asocia a los materiales su
aprovechamiento o un valor del espacio de trnsito y dicho espacio, est ligado al lugar donde se
origina cada movimiento y al lugar donde se acaba. Ms concretamente, el Layout establece la
distancia entre los puntos de origen y de destino y esta distancia de traslado es el factor ms
importante a la hora de seleccionar un mtodo de manutencin. Todo Layout y plan de manejo de
materiales tiene tres fundamentos, los cuales son: las relaciones, el espacio y el ajuste.
Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta informacin. Estos datos incluyen:
El Material (Producto o clases de materiales):
Las caractersticas fsicas.
Otras caractersticas.
La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).
La distancia de los movimientos.
Las situaciones fsicas de la ruta.
El Flujo (o movimiento).
La intensidad del flujo (cantidad de materiales por perodo movindose sobre una ruta.
Las condiciones del flujo (o movimiento).
El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:
Diagramas esquemticos de proceso-flujo
Diagramas de flujo sobre el Layout
Grficos de representacin por coordenadas
Para el movimiento de los materiales, primero se considera el movimiento de material fuera del
rea problemtica, para de esa manera, relacionar el problema de manejo de materiales especfico
con situaciones y condiciones externas, sobre las cuales no se tiene control.
En este punto se establecen los mtodos para el movimiento de los materiales entre las reas
principales. Las decisiones sobre el manejo total de material debe abarcar a los sistemas bsicos, a
los diferentes tipos de equipos, unidades de transporte o contenedores que se utilizan.
Se examinarn los elementos claves de entrada de informacin preliminar, necesarios para
actualizar un problema de manejo de materiales. Estos son:
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P. Productos o Materiales (Partes, artculos, materiales).
Q. Cantidades (Ventas o Volmenes de contratados)
R. Rutas (Secuencia de operacin y requisitos de proceso).
S. Servicios de Soporte (Tal como control de inventarios, orden de procesos mantenimiento)
T. Tiempo (Tarifas, tiempos de operacin)
En la visualizacin de movimientos de materiales se debe:
Hacer o conseguir un plano de distribucin de la facilidad.
Construir un diagrama de proceso de flujo sobre el plano en donde la forma de la lnea
indica la intensidad de flujo.
Marcar el tipo de material en cada lnea de flujo.
Para realizar esto se requiere:
Hacer un plano de la distribucin de la facilidad.
Construir un diagrama de proceso de flujo sobre el plano en donde la forma de la lnea
indica la intensidad de flujo.
Indicar las zonas de origen y de destino. Usar letras maysculas.
Hacer un cuadro resumen e indicar por cada clase de material la cantidad usando el nmero
de lneas de flujo.
Usar la misma notacin AEIO.
Mostrar la direccin de flujo con una flecha indicando la clase de material con minsculas a
la par de la flecha.
Hacer anotaciones en la base que expliquen mejor el diagrama.
Segn el SHA, ningn plan est completo sin la implementacin (Establecer planes). Aqu se planea
todo lo necesario para realizar, el equipo, entrenamiento del personal, cronograma e
implementacin de las instalaciones fsicas de Manejo de Materiales. Despus de esto, se
completan las pruebas de los nuevos mtodos de transporte, se verifican los procedimientos
operativos, y se monitorea la instalacin completada para asegurar que funcione correctamente.
En esta etapa de planeacin, ajuste e implementacin, se consideran los tipos de mtodos de
manejo ms apropiados y se toman aquellos que tienen una ms alta probabilidad de ser efectivos
y para ello:
Usar las mismas listas de rutas y las mismas clases de materiales de la Fase 2.
Para cada clase y cada ruta determinar el mejor mtodo de manejo
A fin de conseguir esto es necesario:
Identificar los materiales (clases)
Listar cada ruta asociada al material
Identificar la ruta y clase con el rea ms grande y con base en ello y las guas dadas por el
mtodo, seleccionar el equipo que ms se ajuste.
Se debe seleccionar el tipo de carga unitaria (unidad de transporte).
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Continuar con las escogencias para el resto de clases en la misma ruta y luego en otras rutas
para la misma clase.

En la Evaluacin de alternativas la meta es seleccionar el plan de manejo ms adecuado basado en
costos y en factores intangibles. Esto se hace teniendo en cuenta los siguientes puntos:
Identificar cada alternativa
Obtener de cada proveedor de equipo datos de costos e inversin
Preparar una hoja de comparacin de alternativas.
Hacer una comparacin de beneficios intangibles y riesgos de cada alternativa
Para seleccionar el plan de manejo de costos se debe:
Usar el formato chequeando si se trata de costos o de intangibles.
Identificar cada alternativa con una letra y dar una breve descripcin de cada una.
Listar los nombres de costos de inversin y colocar la cantidad en cada columna.
Para cada alternativa listar el costo total de inversin y determinar la vida esperada del
equipo. Dividir el costo total por el nmero de aos para obtener el costo anualizado.
Listar los nombres de costos de operacin y colocar la cantidad en cada columna.
Para cada alternativa sumar los costos para obtener el costo total anual de operacin.
Sumar los costos anuales de inversin y de operacin para obtener el costo total anual con
el que se pueden comparar las alternativas.
Si la informacin financiera es suficiente se puede tomar una decisin sino consultar con el
contador.
Algunos ejemplos de Costos de Inversin:
Equipos de manejo de materiales
Cargas unitarias
Equipo auxiliar
Preparacin y alteracin de infraestructura
Costo de cambios
Costos por servicios de ingeniera
Costos de entrenamiento y de pruebas piloto
Permisos, etc.
Ejemplos de Costos de Operacin:
Materiales directos
Desecho y gastos innecesarios
Suministros y empaque
Mantenimiento
Mano de obra directa
Compensaciones
Seguros
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Energa y combustibles
Al seleccionar el plan e instalarlo la meta es asegurar que todos los detalles han sido cubiertos:
plan, equipo e instalacin. Qu hacer?
Hacer una lista con todos los aspectos que se deben cumplir para la implementacin.
Listar las tareas en una hoja de programacin (especificaciones de equipo, tareas para
proveer el equipo, planos de instalacin, necesidades de entrenamiento, verificaciones de
uso efectivo)
Asignar responsabilidades por tarea
Programar cada tarea
Establecer el medio de control de avance
Cmo hacerlo?
Usar un Gantt.
Definir la escala de tiempo
Listar todas las tareas en forma cronolgica
Mostrar responsabilidades asignadas por tarea.
Mostrar con barras la longitud tiempo asignada a cada tarea.
Mostrar das laborales y festivos o feriados si se desea.
Hacer observaciones si se amerita.
Aspectos a evaluar antes de la implementacin del plan:
Verificar la aceptacin de la alternativa
Verificar cambios en distribucin, infraestructura y procedimientos.
Especificar detalles del equipo y su control.
Especificar unidades de transporte y sus accesorios
Obtener facturas proforma de proveedores
Verificar el costo total y la disponibilidad de presupuesto.
Obtener aprobaciones firmadas.
Seleccionar contratistas para modificaciones.
Verificar fechas de envo de equipo.
Hacer las rdenes de compra.
Programar el entrenamiento de operadores.
Programar la instalacin y su ejecucin.
Verificar la seguridad de la operacin
Asignacin de tareas
Establecer el mecanismo de seguimiento del plan de instalacin.
Detallado o especificaciones del equipo:
Dimensiones fsicas
Peso con y sin carga
Capacidad de carga
Velocidades de operacin
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Fuente y medios de energa
Requerimientos de consumo de energa
Tipo de control y previsiones para automatizacin
Estandarizacin de equipo}
Versatilidad y convertibilidad
Aditamentos y equipo auxiliar
Requerimientos de mantenimiento
Capacitacin y entrenamiento
Garantas
Lmites de ruido, vibraciones, temperatura.
Planos de instalacin
Tipo de control

Los formatos a utilizar deben estar estandarizados de acuerdo al SHA:
Resumen de clasificacin de materiales (Material Classification Summary)
Resumen de movimientos (Moves Summary)
Papel de trazado (Trace paper)
Mtodos de manejo (Handling Methods)
Evaluacin de alternativas (Evaluating alternatives)
Planeacin y programacin del proyecto (Project Plan & Schedule)















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CONCLUSIN

El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. El manejo de
materiales debe asegurar que las partes, la materia prima, los materiales en proceso, los productos
terminados y los suministros se mueven peridicamente de un lugar a otro.
Los 10 principios del manejo de materiales son lineamientos tiles para resolver problemas en las
actividades diarias del manejo de materiales, ya que sirven como una lista de comprobacin, pero
los diseadores de sistemas de manejo de materiales deben manejarlos instintivamente.
El principio ms importante a seguir para eliminar el manejo de materiales es que cuando menos se
maneje el material, mejor es su manejo.
La metodologa SHA provee un nmero de procedimientos especficos a seguir y haciendo esto, se
podr ahorrar tiempo en el desarrollo de los estudios, adems de que nos ayudan a alcanzar
mejores decisiones y proveern de ms confianza para la aprobacin de los estudios realizados por
parte de la direccin de la empresa














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BIBLIOGRAFA

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http://unitecupv2011cfzg.wordpress.com/2011/07/05/63/