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OMEGA: UN SISTEMA MEJORADO DE TEXACO PARA LA MEZCLA DE GASOLINA.

CALVIN W. DEWITT
LEON S. LASDON
ALLAN D. WAREN
DONALD A. BRENNER
SIMON A. MELHEM



TRADUCCION LIBRE POR: LINA MARCELA GODOY HERNANDEZ
LINA MARIA AGUDELO GUZMAN
MONICA ALEXANDRA OSUNA PINZON


OMEGA: un sistema mejorado de Texaco para la mezcla de gasolina.

La mezcla de gasolina es un operacin de refinera muy importante. En 1980,Texaco empez a desarrollar y a mejorar,
el sistema de soporte de decisiones para planear y organizar sus operaciones de mezcla. El sistema OMEGA, es
implementado en computadoras personales y en un gran numero de sistemas de computadora. Este sistema necesita de
las bases de datos de las refineras y datos actualizados de las adquisiciones y la explotacin detallada de los atributos
de la gasolina en modelos no lineales.

Texaco usa OMEGA en todas las refineras ubicadas en estados unidos y dos en otros pases.

los beneficios de OMEGA estn estimados en 30 millones de dlares anualmente, logrando un mejor control de calidad,
mejoramiento en la planeacin, y un direccionamiento mas acertado de los estudios que se deben hacer.

A finales de 1970, las compaas petroleras empezaron a experimentar un descenso en sus utilidades debido a rpidos y
continuos cambios en la atmsfera internacional. Contribuyendo factores como las muchas variaciones en el precio del
crudo, un baja calidad del mismo y cambios en las especificaciones de la gasolina exigida por las regulaciones de los
nuevos gobiernos, sin contar con el cambio en los requerimientos de los nuevos automviles.

En respuesta a estas presiones, el departamento de sistemas de informacin y computadoras de Texaco (ahora el
departamento de informacin tecnolgica)- ITD por sus siglas en ingles- desarroll y mejor un sistema de mezcla de
gasolina interactiva llamado OMEGA (Optimizacin del Mtodo para la Estimacin de los Atributos de la Gasolina).

Este nuevo sistema consiste en un modulo para la adquisicin de datos, con ecuaciones lineales y no lineales para
predecir el rendimiento de las cualidades de la mezcla dando la calidad y los volmenes de entrada en el inventario, el
GRG2 optimizador no lineal, y un usuario de interface interactivo.

El sistema habilita al usuario para tomar diferentes datos de la base de datos de la refinera moderna, adems
interactivamente examinar y modificar los datos despus de insertarlos en la base de datos de OMEGA.

Estos datos incluyen informacin de la calidad y cualidades de las existencias (inventario) como tambien las
especificaciones de la mezcla demandada.

Tambien, el usuario, seleccionando un apropiado men de opciones, puede construir y resolver problemas de
optimizacin no lineal que determina cuanto tomar de cada existencia (inventario) para cada mezcla, con todas las
especificaciones cumplidas, dando como resultado la capacidad de las existencias y la constante satisfaccin de la
mezcla demandada.

El primer OMEGA fue instalado en 1983 y actualmente es usado en las siete refineras de Texaco en Estados Unidos y
dos en plantas extranjeras. Nosotros escogimos como sitio inicial en Convert, Louisiana, porque es uno de los complejos
de intermediacion y con una adquisicin de datos bien establecida y un equipo de mezcla en lnea.

Como el uso de OMEGA fue extendido a otras refineras, nosotros encontramos cierta resistencia por parte de los
usuarios, quienes haban desarrollado sus propios mdulos de mezcla, o encontraban algunas diferencias entre las
mezclas recomendadas por el sistema y las mezcla existentes en la practica.

un anlisis mostr que estas diferencias eran debido a que OMEGA era mas precisa en la entrada de datos, la
formulacin del modelo, la mejora de la infraestructura y la precisin del optimizador.

Para promover la aceptacin del nuevo sistema, nosotros hicimos una prueba de OMEGA, usando las composiciones de la
mezcla existente, como el punto de partida. Las soluciones finales de OMEGA, mostraban sustancialmente un aumento
en la utilidades.
Subsecuentemente, mezclas y pruebas en el laboratorio verificaron que las predicciones de la calidad de la mezcla eran
mas precisa que las generadas por los antiguos mtodos.

Los beneficios econmicos obtenidos por el uso de OMEGA son difciles de medir desde las condiciones de mercado y
las configuraciones de la refinera han cambiado desde su instalacin.

Sin embargo, tomando las composiciones de las mezcla usadas previamente por OMEGA, como valores iniciales para el
optimizador OMEGA, nosotros hemos observado aumento en los beneficios de la gasolina en un 30%. Texaco estima un
total de ganancias corrientes por mas de 30 millones de dlares anuales desde la implemantacion de OMEGA.


MEZCLA DE GASOLINA

El corriente crudo contiene una amplia cantidad de materia prima, desde los mas ligeros como la gasolina hasta los mas
pesados como el combustible industrial y el asfalto.

El crudo es dividido en varios componentes corrientes por medio de la destilacin, la cual separa los componentes de
acuerdo a diferentes grados de ebullicin. Solo una pequea porcin de la destilacin va directamente a la mezcla de
gasolina. La mayora del corriente rendimiento desde la unidad de destilacin es enviado a otra unidad de
procesamiento, donde las molculas son reformadas para mejorar su calidad o son estalladas y recombinadas por la luz,
hacindolas mas valiosas. Este producto resultante, con cualidades ampliamente intermedio, donde son mezclados con
gasolina.

La refinera envuelve varios pasos complejos dentro del proceso. Algunas de estas actividades son operaciones por
baches, y otras involucra procesos continuos para transformar el crudo en componentes que le dan un mayor valor
dentro del mercado. La mezcla de la gasolina es fundamentalmente un proceso de bache. Este debe ser sincronizado
con otro proceso de bache y con otros procesos continuos para mantener un balance en la operacin de la planta de tal
manera que sea altamente lucrativo.

Adems toda la operacin de refinera necesita ser coordinada con actividades paralelas de abastecimiento de crudo,
marketing y distribucin del producto. La programacin lineal fue aplicada para la organizacin de la refinera y los
problemas de la mezcla de gasolina a comienzos de los cincuenta. Veamos por ejemplo, los libros de Manne (1956) y
Charmes y Cooper (1961). Generalmente, Texaco aumenta en las plantas una amplia integracin horizontal, aumentando
el rigor del anlisis del tiempo de operacin. Por ejemplo crear mensualmente planes de operaciones para el complejo de
operaciones corrientes de las subdivisiones regionales de la compaa. Este plan es basado en representaciones simples
de cada funcin de operacin. Un modelo de programacin lineal para refineras usado como parte de este proceso. La
proporcin de mezcla de este modelo de programacin es usualmente lineal.

Por otra parte, la compaa sostiene da a da una organizacin de las operaciones de mezcla por una representacin
rigurosa de mezclas dinmicas en la forma de un modelo de mezcla no lineal.

La mezcla de gasolina envuelve una combinacin de una amplia variedad de las existencias, junto con varios aditivos,
para producir un conjunto de mezclas requeridas de un manera optima.

Las mezclas requeridas son gasolinas llamadas: regulacin liderada, regulacin no liderada, no liderada plus y supe no
liderada, de acuerdo a las caractersticas que tengan,

Las existencias son productos intermedios desde la refinera, como la gasolina pura desde la columna de destilacin,
reformada desde el reformador y la gasolina cataltica desde la galleta cataltica. Liderados y realzados por octavos
como el MMT, y otros aditivos. Las existencias son producidas por unas unidades del proceso de refinera y son
almacenadas en tanques de almacenamiento intermedios.

Las existencias seleccionadas son seleccionadas juntas, por medio de mezcla en lnea o en un tanque de mezcla para
crear mezclas. El mezclador en lnea peridicamente muestra la mezcla y automticamente prueba las propiedades de
las muestras en lnea. Esta informacin es usada para ajustar la proporcin del flujo de existencias, as que la mezcla
podr reunir sus especificaciones de calidad a pesar de las fluctuaciones no esperadas en las propiedades de las
existencias.

En ocasiones, mas de 15 existencias son mezcladas para producir en 8 mezclas. Las cualidades de la mezcla son
determinadas por las cualidades de las existencias. Las cualidades de la mezcla son atributos de mezcla variados o
propiedades que deben ser controladas por cada mezcla. La optimizacin del problema es para calcular el volumen de
cada existencia para ser usada en cada mezcla, sujeto a la capacidad de las constantes en cada existencia y la demanda
y las especificaciones en cada mezcla, as, que la funcin objetivo apropiada, es optimizada. Existen 14 caractersticas
diferentes que podran ser en envueltas en cada mezcla.

Las propiedades tpicas se existencias incluye presin de vapor REID, un porcentaje de sulfuro, porcentaje de
aromticos, las diferentes fracciones de temperatura de la mezcla sin ebullir, ndices de octanos incluyendo bsqueda,
motor y red de octanos y volumen de contenido.

Mezclas voltiles y octanos son funciones no lineales de las cualidades de entrada de existencias, considerando que la
mayora de las otras cualidades son asumidas para una mezcla lineal respecto del volumen de fracciones.

Para un problema con I existencias y J mezclas, tendramos J*(I+3) variables de decisiones y aproximadamente 16*J+1
constantes. Un anlisis envuelve 7 entradas en existencias, 4 rendimientos de mezclas, la optimizacin del problema
consistir en 40 variables y 71 constantes.
Comnmente, los modelos de mezcla que incorporan linealidades son un periodo individual. Estos modelos usados para
operaciones de planeacin incluye requerimientos de mezcla para un mes entero en la definicin del problema. En este
caso ni la secuencia de las operaciones de mezcla ni su impacto en el inventario intermedio es considerado. Este tipo de
manejo es generalmente hecho una vez al mes, o mas frecuente si es una seal de partida del limite de valores desde
los valores asumidos en anlisis previos. Estos modelos usados para la mezcla actual considerados como una sola mezcla
en cualquier momento, pero el modelo puede ser usado en forma de una base diaria.


La evolucin de los mtodos de mezcla de Texaco

A comienzos de 1960 instalaron computadoras en algunas de sus refineras. Estas computadoras fueron usadas
principalmente para la contabilizacin, adquisicin de datos, procesos de control y modelos de refinera. Durante este
periodo, las composiciones de la mezcla de gasolina fueron abastecidas por una combinacin de ensayos y errores,
experiencia y el uso de tablas de respuestas promedio.

Las computadoras llegaron a tener mayor capacidad de lectura, modelos matemticos fueron desarrollados para ayudar
a la mezcladora de gasolina. Estos modelos matemticos apuntaron a predecir las caractersticas de cada mezcla
basadas en las propiedades de las existencias, y en las proporciones de las mezclas sugeridas por la mezcladora. Ellos
fueron muy tiles para el estudio de los casos para argumentar la intuicin de la mezcla y la experiencia.

Durante 1960 el hardware y el software de los computadoras avanz significativamente. Los ingenieros de la refinera
empezaron a usar programacin lineal para solucionar varios modelos de planeacin incluyendo submodelos de mezcla
linealizados. En 1965, IBM introduci el POP II, y su proceso de optimizacin por un programa de optimizacin no
lineal, el cual fue usado como un sucesivo programa de logaritmo lineal para resolver problemas de programacin lineal
(Smith 1965).Poco tiempo despus, Texaco desarroll un sistema para la optimizacin de la mezcla de gasolina, GOP, y
fue usado el programa POP II. El proceso de investigacin de mezclas de Texaco a comienzos de los ochenta revel que
el sistema GOP no estaba siendo usado reiteradamente por todas las refineras. Un amplio estudio descubri varios
problemas que inhiban su uso. El sistema de mezcla usado en GOP no era suficientemente preciso, y por lo tanto la
actual mezcla frecuentemente no reuna todas las especificaciones. El cdigo FORTRAN fu tambin difcil de
mantener, adems durante el proceso de optimizacin el algoritmo POP II con frecuencia se detena en una solucin
infeasible.

Adems el POP II no solo fue muy lento, sino que adems en sus resultados apreciaban inconsistencias, y
frecuentemente se detena en diferentes valores, si empezaba desde diferentes puntos de partida, esto reduci la
confianza en los resultados.

La industria de la refinera tambin cambio significativamente durante los setenta. El promedio de las cualidades del
crudo capacitado para la refinera fue diferente de la capacidad previa del crudo (era ms pesado y tena un peso muy
alto en porcentaje de sulfuro). Esto lider cambios en el proceso de refinera y en las existencias de gasolina con
cualidades inferiores. Al mismo tiempo, la manufactura automotriz modific la ingeniera de los automviles y en
consecuencia requeran mayor combustible de octanos. El mas grande impacto lleg con las regulaciones de los
gobiernos, por ejemplo, la EPA orden una reduccin de 1.7 gramos por galn del total de gasolina producida en 1975 a
0.8 gramos en 1978. Desde el aumento de los octanos en la mezcla, o en otras palabras, el cambio de las
especificaciones de los octanos, se not un aumento significativo, en los costos. Estos cambios dieron como resultado
que las especificaciones de la mezcla estaban siendo mas difciles y mas costosas al reunirlas.

Este aumento en las restricciones para la mezcla, unido con los cambios en la calidad de las existencias, di como
resultado que el POP II estaba siendo mas informal. En consecuencia en 1980 Texaco empez a buscar paquetes con
otras optimizaciones no lineales. La experiencia con POP II mostr que un mtodo que primero trat de satisfacer
todas las constantes y luego mantuvo feasibilidad aumentando que el objetivo fuera deseable. Esta sugerencia de
reduccin de algoritmos podra ser efectiva.

Uno de los autores (Brenner) asisti a TIMS/ORSA, una reunin en 1981, el la cual Lasdon present resultados en el
desarrollo de la reduccin generalizada de algoritmos GRG2, creada por Lasdon y Waren (1978).Esta presentacin le
dej la prueba GRG2, una prueba de verificacin de resultados donde el algoritmo fue muy bien estructurado y
confiable.
La habilidad para fijar dentro de un amplio sistema, llamado suburbanas , tambin fue muy importante, desde que
Texaco plane construir un nuevo sistema interactivo de mezcla alrededor de la optimizacin. Basado en estos
factores, Texaco decidi usar GRG2 como la fundamento para el nuevo y mejorado sistema de optimizacin de mezcla
de gasolina.


El desarrollo de OMEGA

Texaco empez desarrollando su nuevo sistema de optimizacin de mezcla de gasolina no lineal, OMEGA, a comienzos de
1982. La primera fase en este desarrollo fu reemplazar el POP II por GRG2 como el optimizador. El segundo paso fu
mejorar la precisin del modelo matemtico de mezcla que haba sido usado. Este modelo es usado para calcular el
rendimiento de las propiedades de la mezcla ,otros valores constantes y el valor de la funcin objetivo.
Las ecuaciones en el nuevo modelo fueron obtenidas por varios medios: el modelo GOP, literatura de dominio publico y
estudios internos hechos por Texaco.

El software que genera el modelo fue desarrollado por el departamento de informacin tecnolgica de Texaco, usando
tcnicas de estructuracin de programacin, el departamento mencionado tambin es responsable del mantenimiento
del software.
el modelo de interface para optimizar fue como un proceso directo y no fue considerado como una fase separada del
desarrollo de OMEGA. El siguiente paso en el desarrollo fue diseado e implementado por un usuario de interface.

Por tanto, El sistema OMEGA fue desarrollado como una pantalla completa, con un men guiado y un sistema
interactivo. Todas las entradas y opciones son ingresadas a travs de mens.
A causa de la gran suma de entrada de datos, nosotros hemos desarrollado capacidades de adquisicin de datos.
Nosotros diseamos el Sistema Interfaz con la Refinera Texaco, el cual automticamente registra inventarios de
deposito y tasas de flujo de produccin al identificar cantidades de existencias disponibles para mezclar. El sistema
OMEGA puede tambin acceder a los resultados de los exmenes de laboratorios sobre las propiedades de las
existencias, las cuales tambin son recordadas en el sistema de adquisicin de datos. Esta habilidad para acceder al
sistema de adquisicin de datos ha demostrado ser un rasgo til para el proceso de mezclar la gasolina.
Una vez, OMEGA estaba funcionando, la siguiente fase a desarrollo fue afinar el Optimizador GRG2 al igual que el
modelo. Antes de afinar a OMEGA, este era ocasionalmente dependiente al punto de partida, ajustamos los parmetros
del GRG2, e hicimos modificaciones secundarias y graduamos el modelo OMEGA. Estas acciones, efectivamente
eliminaron el problema de la dependencia del punto de partida. Durante esta fase, nosotros extendimos el sistema para
permitir al usuario, comenzar desde la solucin optima previa. En practica, sin embargo, las existencias disponibles para
mezclar varan mucho, puesto que la mezcladora da tras da entra usualmente un nuevo set de valores al comienzo para
cada funcin.


INSTALACIN:
La siguiente fase en la implementacin del programa OMEGA fue su instalacin a una refinera actual. Es muy
importante que la primera instalacin sea exitosa para promover la aceptacin a otros sitios. En la seleccin del primer
sitio hubo que tener mucho cuidado, puesto que una refinera mezclando gasolina en lnea era agradable y conveniente,
pues bien, daba al usuario mejor control sobre las cualidades de mezcla durante el proceso. Texaco senta que la
refinera inicial necesitaba tener ingenieros y personal no tcnico (mezcladores) quienes estaban familiarizados con los
computadores de modo que nosotros no tendramos que tratar con problemas asociados con la introduccin de
computadores adems de los problemas de instalar un nuevo sistema de mezcla.
Las facilidades de adquisicin de datos automticos fueron tambin convenientes para tomar ventaja de las
capacidades de capturar datos automticos de OMEGA. Adems, nosotros escogimos una refinera que no era ni la ms
compleja, ni la ms simple de modo que esto seria verdaderamente representativo. La primera instalacin de OMEGA
fue exitosa. TEXACO entonces empez instalando OMEGA en todas sus refineras en Estados Unidos, sin embargo,
nosotros encontramos alguna resistencia de varios ingenieros y mezcladores puesto que muchas de las refineras haban
desarrollado y mantenido sus propios modelos y los ingenieros debatieron que ellos ya tenan una herramienta que
trabajaba para sus propsitos. Otra dificultad percibida fue que el rendimiento de mezclas de OMEGA difera en
composicin de los productos que ellos estaban mezclando. Los mezcladores haban obtenido las formulas para este
rendimiento de las mezclas del sistema GOP, de casos estudiados usando otros modelos de prueba y error o de
experiencia.
Un anlisis comparativo de las composiciones de las mezclas de OMEGA y las composiciones predictadas por la planta
de personal condujeron a la identificacin de varios factores que contribuyeron a sus diferencias, un factor fue que el
modelo OMEGA era mas correcto que el modelo GOP, otro es que el optimizador OMEGA encuentra soluciones optimas
mas frecuentes que el algoritmo POP y dio mas resultados precisos, de este modo se responde muy bien a los pequeos
cambios en la composicin de las existencias, otro factor sumado a la diferencia en las formulas de mezcla es que en el
pasado el POP II estara en un infactible punto debido a las imprecisiones en el modelo o por que el algoritmo POP II
seria infactible durante la optimizacin y no llegara a ser factible de nuevo. Esto hizo ms difcil para los mezcladores
determinar una formula factible que satisficiera las especificaciones requeridas. Como resultado, las mezclas tendran
que ser muchas veces remezcladas. Durante el proceso de remezcla las provisiones fueron manualmente agregadas
hasta que las especificaciones fueron satisfechas, permitiendo que las mezclas fueran ms costosas que necesarias.

Sin embargo, pasaron tres aos antes de que OMEGA fuera ampliamente aceptada. A medida que los ingenieros fueron
usando OMEGA mas frecuentemente, ellos le tuvieron mas confianza a este. El personal en la primera instalacin de la
refinera fue extremadamente servicial puesto que respondieron todas las preguntas y suministraron ayuda a los
ingenieros en otras refineras. Adems, OMEGA fue muy fcil de usar y significativamente ms flexible que los otros
procedimientos y esto tambin contribuyo al crecimiento de su popularidad.
Uno de los distintivos que promovi el uso de OMEGA fue la inclusin de un objetivo secreto de calidad, usualmente
esta calidad es el octano. Anterior al uso de OMEGA las mezclas finales, muchas veces sobrepasaran o excederan
algunas de sus especificaciones. Por ejemplo, una especificacin de una mezcla podra requerir un mnimo de 87 MON (
Numero de Octano en el Motor) mientras que la mezcla actual podra tener un 87.5 MON. Este exceso de Octano en el
rendimiento total de la mezcla incrementa los costos sobre lo que podra lograrse sin el secreto. Desde que la mayora
de los componentes no tienen precios en el mercado bien establecidos, es muy difcil obtener un costo exacto o un
objetivo lucrativo, tales objetivos por lo tanto, tienden a ser usado para los estudios de planificacin, y otros objetivos
son usados para las mezclas.
Previamente no se haba considerado que el octano era muy significante, sin embargo, como bajaron las regulaciones
gubernamentales la cantidad de modo permitido en gasolina regular, las especificaciones de Octano quedaron ms
difciles de satisfacer. El gobierno tambin requiri nuevos automviles para usar pero con gasolina sin txicos ni
aditivos. Con estas nuevas regulaciones, las ms altas provisiones de Octano con cualidades de volatilidad muy buenas
tenan una mayor demanda. El valor de las altas provisiones de Octano para mezclar empezaron a incrementar mucho, y
el precio de la gasolina vario una gran cantidad durante este periodo de tiempo. El secreto se ha vuelto un factor
significativo en determinar la utilidad de la mezcla.
Para convencer a los mezcladores que el previo mtodo de mezclar no era econmico, nosotros hicimos una serie de
pruebas de OMEGA a estas refineras para mostrarles las ganancias adicionales que estas podran obtener.
La composicin de el ultimo conjunto de gasolina mezclada en la refinera sin usar OMEGA fue alimentado dentro de
OMEGA como el Punto de partida. OMEGA se ejecuto entonces en modo de optimizacin, dando una formula de mezcla
de examen final mucho ms lucrativa. La mezcladora fue fomentada a mezclar, en el laboratorio, una muestra de
gasolina que sigue la composicin de la mezcla ptima informada por OMEGA y para probar la muestra para verificar
que la mezcla de hecho encontr sus especificaciones. El xito del resultado de este proceso suministro convincente
evidencia del valor de OMEGA.
OMEGA esta ahora instalado en las siete refineras locales de Texaco. Esta comnmente es ejecutada sobre las
computadoras principales de IBM, en computadores supermini y en computadoras personales todas IBM. La CPU varia
dependiendo el caso, por ejemplo un tipico caso de problemas de planificacin con 40 variables y 71 constantes
ejecutada sobre un computador IBM 3090 toma alrededor de 5 segundos y un problema operacional ejecutado sobre
una Data General MV8000 en una refinera toma alrededor de 2 minutos.


MANTENIMIENTO:
Como mencionamos anteriormente, OMEGA es sostenida principalmente por el Departamento de Informacin y
Tecnologa de Texaco, y este esta constantemente modernizndose y extendindose. Cuando las nuevas regulaciones
del Gobierno son invocadas, las modificaciones de OMEGA son hechas para reflejar estas regulaciones. In los recientes
aos, por ejemplo, la EPA requiri una direccin para regular la gua de gasolina. Esto hizo necesario modificar el
modelo OMEGA de modo que este seria mas exacto para los mas bajos niveles de direccin. El nuevo modelo tambin
refleja el hecho que los laboratorios estn ahora probando la reaccin del Octano en las provisiones de las mezclas para
llevar a los ms bajos niveles. Esta fase tambin nos llevara al uso de otros mejores octanos tales como MMT y
oxigenados los cuales tuvieron que ser incorporados dentro del modelo.

Otros cambios tan bien llevaron a modificar el modelo. Por ejemplo. Los adelantos en la refinera y la purificacin
crudos (Crudos mas pesados con mas alto contenido de Azufre) han resultado en mezclar provisiones con diferentes
propiedades que estos previamente encontraron.. Las ecuaciones de calidad en el modelo tuvieron que ser extrapoladas
para predecir los resultados de calidades de mezcla.

OMEGA esta continuamente modificndose para reflejar cambios in las operaciones de la refinera. Aun durante la
fase de instalacin, como nuevas refineras empezaron a usar el sistema, diferencias en las refineras requeran
cambios al sistema. Por ejemplo algunas refineras necesitaban dar cuenta por los efectos de los Heels. Un Heel es
la mezcla dejada en un tanque despus de bombear toda la mezcla que es normalmente sacada del tanque. Por lo tanto,
la composicin de la siguiente combinacin a ser mezclada a el tanque debera tener en cuenta las cualidades y
cantidades de el Heel.
Adems, algunas refineras requieren una especial consideracin para mezclar provisiones.

Fusionar provisiones sucede cuando varias existencias estn alimentadas dentro del mismo tanque de almacenamiento
con antelacin a mezclarsen.

Las modificaciones fueron hechas a OMEGA para ajustar juntos Heels y mezclar inventarios.

Cuando texaco empez instalando OMEGA en sus refineras extranjeras, nosotros tuvimos que hacer cambios
adicionales para manejar los diferentes requerimientos por cada pas apropiadamente. Adems la actualizacin de
OMEGA es necesitada continuamente para capacitar este a responder las nuevas preguntas que los Ingenieros de las
refineras se hacen.

LA UNIDAD DE OMEGA

Muchas compaas en el proceso de Industrializacin han usado programacin no lineal para desempear optimizaciones
en lnea y fuera de lnea. Las aplicaciones varan en alcance desde tipos de secciones individuales dentro de una unidad
de proceso para plantear una amplia optimizacin incluyendo muchas unidades interconectadas.

Las organizaciones han reportado tal experiencia incluyendo SHELL and CHEVRO esta ultima ha desarrollado un
interactivo sistema de mezcla no lineal llamado GINO (Optimizacin de gasolina en lnea).

EL USO DE OMEGA


Cada refinera usa OMEGA variando los grados y por varios propsitos dependiendo de las necesidades, complejidad y
configuracin de la refinera. Nosotros describiremos como el sistema esta tpicamente usada, comenzando desde el
rango medio (mensualmente) planeando y procediendo al tiempo real de mezcla.

El planeador de mezcla calcula 3 u ocho mezclas en una particular funcin OMEGA. Cada mezcla es uno de los cuatro
tipos de gasolina que texaco.


Fabrica. Muchas veces el mezclador creara dos mezclas o combinaciones para cada tipo una mezcla para el tipo de
volumen fijado que ha sido comprometido durante el proceso de planeacin el cual es llamado una mezcla "requerida",, y
una mezcla para cualquier cantidad adicional del tipo que la refinera puede hacer, llamada una mezcla HOLDOVER el
mezclador puede tambin crear una mezcla para cada mtodo por el cual el tipo de gasolina ser transportado, por
ejemplo el mezclador puede crear una mezcla normal sin txicos aditivos para la tubera y otra para la que el camin
recoge en un terminal.
Esta separacin le da al mezclador una mejor vista conceptual de la operacin de mezclado, y es muchas veces
requerida: una tubera puede repartir el tipo de gasolina a una regin geogrfica que tenga diferentes especificaciones
de calidad que la regin que esta siendo abastecida por camin o barca.
Las composiciones del modelo de mezcla que la refinera planea estn introducidas dentro de OMEGA como los valores
del comienzo. OMEGA esta entonces realizada como un "mezcla-todo" caracterstica para todos los abastecedores
excepto butano. La mezcla-todo requiere que todos los abastecedores disponibles deben estar combinados dentro de
alguna mezcla. El butano es excluido porque es similar a un tipo de mezcla econmica que ser mezclado y es
permitido por las restricciones de calidad y mas ser comprado si los volmenes de la refinera no estn adecuados, el
mezcla todo minimiza la provisin inventarial de fin de mes y previene al OMEGA de usar las provisiones de alta calidad,
dejando atrs las provisiones de baja calidad.
OMEGA crea entonces una publicacin mensual de su plan de mezcla. Este plan de mezcla muestra el tipo de divisin.
As que la proporcin de cada mezcla constituye el total de la gasolina producida. Este plan es revisado para determinar
si es razonable (no todas las restricciones del mundo real son parte del modelo de mezcla.) Si no, las restricciones
adicionales son colocadas sobre la mezcla de composiciones o sobre los volmenes de mezcla y OMEGA es reiniciado.

Una vez que un razonable plan de mezcla ha sido desarrollado , el departamento de mercadeo es contactado para
discutir el resultado del tipo de divisin creado. El departamento toma a consideracin el actual estado del mercado de
gasolina y su produccin para alternar los recursos de refinamiento y as puede hacer sugerencias para modificar el
tipo de divisin. Un terminado plan de mezcla ser desarrollado para el mes. La refinera usa el plan de divisin de la
mezcla para determinar la produccin de gasolina designada para el mes.

La composicin de mezcla individual esta determinada por el funcionamiento de OMEGA con el porcentaje actual del
flujo de la provisin y la calidad de la misma. Los tipos de divisiones para OMEGA pueden ser fijados dependiendo del
plan de mezcla mensual o puede ser permitido variar desde el plan por un pequeo porcentaje( usualmente 5%), los
bajos porcentajes de provisin, sin embargo, no son permitidos a causa de las limitaciones del mezclador.

LOS INGENIEROS SOSTIENEN QUE YA TIENEN UNA HERRAMIENTA QUE TRABAJA PARA SUS
PROPOSITOS.

El resultado de las composiciones es dado a los planificadores o mezcladores, mientras el mes avanza, estas recetas de
mezclas pueden ser recalculadas porque las cualidades y utilidades de la provisin pueden transformarse.
Normalmente esta recalculacin ocurre cada 7 a 15 das. El programador determina cuando cada tipo ser mezclado. El
programador debe tomar en consideracin cuando las mezclas especificas sern entregadas, as como la provisin
actual, el inventario de los tanques de mezcla y la capacidad del mezclador. Si el inventario de una provisin en
particular es bajo, el programador puede reiniciar OMEGA, restringiendo el uso de la provisin limitada y autorizando
otras para variar la receta de la mezcla, mas o menos en una cantidad que usualmente es el 5%.

El programador le informa diariamente al mezclador las formulas de mezcla. El mezclador usa la formula par
determinar los porcentajes de flujo para el ingreso de las provisiones. Durante el mezclado estos porcentajes deben
ser ajustados para explicar las variaciones en las propiedades de la provisin y cualquier imprecisin menor en el modelo
de OMEGA. Muchos factores pueden determinar las variaciones en las cualidades de la provisin. Por ejemplo si una
provisin esta siendo retirada de un tanque para ser llevado a otro, puede ocurrir una estratificacin en el tanque,
causando diferentes niveles y caractersticas.

Despus de que el conjunto mezclado esta completo, el personal calificado y de confianza toma una muestra y la ensaya
en el laboratorio. Si en la mezcla no se encuentra una especificacin particular, deben ser aadidas provisiones
adicionales quizs dos o tres veces. Este proceso puede tomar uno o dos das.

Con el mezclador encendido, la calidad de los productos es medida automticamente por un equipo de prueba. Los
arreglos o variaciones de la prueba tardan de siete a veinte minutos, dependiendo de los atributos especficos de la
prueba. Si no son encontradas algunas propiedades especificas, el porcentaje de provisin es ajustado. En la mayora
de las refineras con mezcladores on-line, solo una provisin ser ajustada para cada insatisfecha especificacin. El
programador o planeador le dir al mezclador cual es el porcentaje de la provisin, tambin llamada provisin mejorada,
para el ajuste de la calidad.

En la refinera Nanticoke de Texaco ubicada en Canad, el mezclador tiene un proceso controlador asociado con el
computador. Los derivados parciales de la funcin objetiva y las activas contenciones de OMEGA estn a cargo del
proceso de control por computador. Este modelo linearizado es usado para ajustar el porcentaje de flujo de la
provisin y encontrar las especificaciones de calidad mientras se minimizan los obsequios de calidad.


BENEFICIOS:

OMEGA ha sido instalado en todas las siete refineras estadounidenses de Texaco, tambin como en sus refineras de
Pembroke, wales y Nanticoke en Canad. En los ltimos tres aos, estas refineras han incrementado constantemente el
uso de OMEGA. El compromiso para la instalacin y expansin del uso de OMEGA es claro y evidente ya que OMEGA
es distinguido como contribuyente en la rentabilidad total. Sin embargo, la magnitud de esta contribucin es muy difcil
de medir. Incluso ignorando los indirectos y no cuantificables beneficios, su contribucin directa a las ganancias no es
claro debido a que existen muchos factores cambiantes que estn involucrados en la rentabilidad: La demanda del
mercado, los mrgenes de ganancia, e inclusive las refineras mismas han cambiado.
Algunas refineras por ejemplo han adicionado al mezclador y a los tanques de provisin otros mezcladores que son
usados para ayudar a minimizar la estratificacin.

Estos continuos cambios hacen difcil determinar los beneficios en dlares que son atribuidos diariamente al mezclado
con OMEGA.
En un esfuerzo para obtener la mejor medida posible de los beneficios actuales, nosotros probamos varios mtodos
diferentes. El primer mtodo es una comparacin de los componentes de la mezcla que los mezcladores usan sin OMEGA
y aquellos usados con OMEGA, estos eran llevados a tres refineras previa instalacin de OMEGA. A los mezcladores
les era solicitado colectar informacin acerca de todas las mezclas que ellos han mezclado durante el periodo de una
semana. Esta informacin inclua la eficacia o disponibilidad de la provisin, la calidad de la provisin , las
especificaciones de calidad de la mezcla, la demanda de la mezcla, los valores de la mezcla, y las composiciones que
fueron usadas en ella.
Esta informacin era introducida en OMEGA. Las composiciones de la mezcla eran usadas como los valores principales y
a OMEGA le era permitido optimizarla. La ganancia resultada en la mezcla de OMEGA era comparada con la obtenida
por el mezclador. En algunos grupos OMEGA logr incrementar las ganancias casi en un 30%. El promedio
incrementado en las ganancias fue aproximadamente 5% del total de ingresos de la gasolina.

A finales de 1984, en un intento por verificar estos resultados, le pedimos a todas las refineras que estaban usando
OMEGA que previeran sus propias estimaciones de los beneficios logrados con OMEGA. Las refineras estimaron los
beneficios como un incremento directo en las ganancias. Las apreciaciones del incremento en las ganancias oscilaban
entre el 2 y el 5% del total de ingresos de la gasolina, estas estimaciones corresponden a un rango de 1.0 y 2.5
centavos por galn en beneficio.

Sin embargo reconociendo que todos los beneficios tericos de un sistema de optimizacin no pueden ser realizados en
la vida real, nosotros hemos tomado la mitad de las estimaciones mas conservadoras, reduciendo el beneficio a 0.5
centavos por galn, aplicando esto a toda la produccin nacional de la gasolina de Texaco, podemos estimar un beneficio
de 30 millones de dlares por ao.

Lo ms difcil para cuantificar es todo lo relacionado con los beneficios intangibles. Si OMEGA es usado para calcular
las formulas de mezcla, muy pocas mezclas fracasan al encontrar sus especificaciones de calidad. OMEGA es mas
confiable en estimar los tipos de divisiones de la gasolina, tambin provee significante ayuda para el desarrollo de las
estrategias de marketing, y ayuda en la produccin objetiva de las refineras. OMEGA tambin proporciona un ndice
estimado para una buena mezcla de octano, para utilizarlo en la programacin lineal del modelo de planeacin de la
refinera.

Otro origen de los beneficios intangibles es el uso de OMEGA para casos de estudio, estos estudios son realizados por
varias razones, tales como anlisis econmicos de proyectos para la mejora de las refineras, y anlisis de las
regulaciones gubernamentales que podran afectar a Texaco. Ninguna prueba fue hecha para cuantificar los beneficios
de los casos de estudio, aunque algunas refineras y empleados de las oficinas principales de fabricacin creen que
estos beneficios son tan significativos e importantes como los del proceso de mezclado diario.

Adems, las caractersticas de OMEGA han mejorado la capacidad de Texaco para hacer cosas que no era posible
realizar con el sistema de mezclado anterior. Una de las caractersticas permite al usuario distribuir provisiones
mezcladas.

Esto es muy til para refineras con complejos tuberas o para plantas que tiene un gran numero de provisiones. Los
excesos de mezcla permiten a las refineras considerar nuevos tipos de gasolina, tales como gasolina mas libre de
txicos adictivos y 10% de gasolina etanol, para determinar si es rentable producirlas. La habilidad para especificar un
mnimo y un mximo volumen de provisin y inventario de mezcla, a lo largo del mezclado da al usuario sustancialmente
mas control en el inventario. Con OMEGA el usuario puede fcilmente incorporar premezclas y otos futuros aditivos.
Las caractersticas de OMEGA permiten explorar ms rpido y fcil nuevos caminos para la rentabilidad de una
refinera, tales exploraciones eran difciles o esencialmente imposibles sin OMEGA.

RECONOCIMIENTO

Los autores reconocen la significante contribucin de B.J Purrington a OMEGA. El seor Purrington estuvo
comprometido en el desarrollo de GOP ( antecesor de OMEGA) y fue responsable en el desarrollo del modelo de
OMEGA. Adems, l fue el lder en cargado de OMEGA desde su concepcin hasta su retiro de Texaco en 1985.

APNDICE

La calidad de una mezcla esta determinada por la calidad de la provisin utilizada en la mezcla. La optimizacin del
problema es determinar el volumen de cada provisin que es llevada a la mezcla, as que la funcin objetiva es
optimizada y sujeta a los resultados de la mezcla satisfaciendo sus especificaciones de calidad, la mayora de las
ecuaciones para la calidad de la mezcla son de la siguiente forma:


Vfi,j = Xi,j ( X i,j)
i=1


Qj,k (xj)= (Si,k*Vfi,j )
i=1


donde:
Xi,j Son variables independientes , la cantidad de provisin i en la mezcla j;
Si,k es el ndice de calidad kth para la provisin i:
Qj,k es el ndice de calidad kth para la mezcla j;
Vfi,j es la fraccin de volumen de la provisin i en la mezcla j;
Xj es un vector con ith componente Xi,j;

Estos promedios pesados de la calidad de la provisin han sido usados por muchos aos
en los modelos lineales de la especificacin de la mezcla. Sin embargo, la destilacin y las ecuaciones de la mezcla de
octano tienen formas ms complicadas.
Hay muchas formas publicadas para estas calidades, usualmente contienen exponentes, logaritmos, cuadrados y otros
trminos de interaccin, las siguientes son dos ecuaciones comnmente usadas:
Destilacin de la mezcla:

Dj,k (xj)= bk + ck*ln ( (Si,k*Vfi,j) )
i=1

donde bk y ck son constantes,
Si,k es el punto de destilacin kth para la provisin i;
Dj,k es el punto de destilacin kth para la mezcla j;

Mezcla de octano

Octj,k (xj) = a k* ( (Vfi,j * bk
2
) - (Vfi,j * c
i
)
2
) +
i=1 i=1

d k* ( (Vfi,j * ei ) ( Vfi,j * f
i
)
2
)
2 +

i=1 i=1


g k* { (Vfi,j * ei ) ( Vfi,j
i
) * ( Vfi,j
i *
Ki)}
i=1 i=1


donde:
a k, d k, y g k son constantes,
bi, ci, ei, fi, hi, ji, y ki, son los ndices de calidad para la provisin i.
Octj,k son los diversos ndices de octano para la mezcla j.
La optimizacin del problema entonces llega ser
Min o max f(x)
Sujeto a



___
Qj,k Qj,k (x) Qj,k para toda j; k= 1,.......7;
___
Dj,k Dj,k (x) Dj,k para toda j; k= 1,.......4;
Oct Oct(x), para toda j; k= 1,2,3;
__
Svi Xi,j Svi para toda i;
__
Bvi Xi,j Bvi para toda j;
__
Xi,j Pbi para toda j; i= el ndice por gramo de plomo en la mezcla.
Los smbolos con barras abajo o barras arriba son especificados para los limites (supriores) y Sv y Bv son los limites
de la provisin y los volmenes de la mezcla respectivamente.

REFERENCIAS
Charnes A. Y Cooper, W. W. 1961, Manejo de Modelos y Aplicaciones Industriales de Programacin Lineal, John Wiley e
Hijos, Inc, New York.
Cutler, C. R. Y Perry, R. T. 1983, Tiempo real de optimizacin con control Multivariable es requerido par maximizar las
ganancias. Computadores y Ingeniera Qumica, Vol. 7, N. 5, pp. 663-667.
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procesos basados en computador, eds; G. V. Rehlactis y H. D.
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Justice Jr., L. E. 1985, Planeacin de las refineras y optimizacin con microcomputadores en los galones, NPRA
Conferencia del Computador, Peridico #CC-85-101.
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Manne, Alan S. 1956, Programacin de las Operaciones para la Refinera de Petrleo, Prensa de la Universidad de
Harvard, Cambridge, Massachussets.
Smith, H. V. 1965, Progrma para el Proceso de Optimizacion en sistemas no lineales: POP II, Biblioteca General del
Programa 7090 H9 IBM 0021.
Mike Killien , vice-presidente de Texaco USA, describe a OMEGA como un sistema que expresa el arte de mezclar. El
cual incluye el nico optimizador no lineal GRG2, una base de datos electrnica, y una interactiva conexin con el
usuario. OMEGA fue instalado en 1983 y es usado ahora en en todas las siete refineras de Texaco en los Estados
Unidos y en dos refineras internacionales.
Texaco estima que el total de los beneficios econmicos sern mas de 30 millones de dlares anualmente.
En un esfuerzo por medir los beneficios, se realizo una comparacin de la composicin de la mezcla usada por los
mezcladores sin la ayuda de OMEGA y aqulla que era sugerida por OMEGA. En algunos grupos OMEGA logr
incrementar las ganancias casi en un 30%. El promedio incrementado en las ganancias fue aproximadamente 5% del
total de ingresos de la gasolina. Si estos clculos fueran aplicados a toda la gasolina producida por Texaco en el ultimo
ao, el incremento en las ganancias seria aproximadamente 150 millones de dlares.
A finales de 1984, se solicit a todas las refineras que estaban usando OMEGA proveer sus propias estimaciones de
los beneficios alcanzados con OMEGA. Dos refineras dieron una estimacin en el incremento del valor del producto
mezclado. La refinera de Louisiana estim el valor incrementado entre 2 y 4%. Esto da un beneficio de 1.0 a 2.5
centavos por galn. Sin embargo, reconociendo que todos los beneficios tericos de un sistema de optimizacin no
pueden ser realizados en la vida real, nosotros hemos tomado la mitad de las estimaciones mas conservadoras,
reduciendo el beneficio a 0.5 centavos por galn, aplicando esto a toda la produccin nacional de la gasolina de Texaco,
es decir, seis billones de galones de gasolina anualmente, podemos estimar un beneficio de 30 millones de dlares por
ao.
Con OMEGA muy pocas mezclas fallan para encontrar sus especificaciones de calidad, porque las predicciones de las
propiedades de la mezcla son mejores.
OMEGA es mas confiable en la estimacin de los mejores tipos de divisin de la gasolina, pero tambin ayuda a mejorar
las estrategias de marketing y la produccin objetiva de las refineras, el resultado de estas mejoras ayuda a no tener
continuos cambios comerciales y a mejorar el control de inventarios.
OMEGA tambin ofrece una muy buena estimacin de los ndices de la mezcla de octano, los cuales son usados en la
programacin lineal de los modelos de planeacin de la refinera, y de este modo mejorar dichos modelos. Otro origen
de los beneficios intangibles es el uso de OMEGA para casos de estudio, estos estudio. Ninguna prueba fue hecha para
cuantificar los beneficios de los casos de estudio, aunque algunas refineras y empleados de las oficinas principales de
fabricacin creen que estos beneficios son tan significativos e importantes como los del proceso de mezclado diario.

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