1

2


3

Mtodos Especiales de Fundicin

1. Fundicin en Moldes Metlicos
EN MATRIZ
En este proceso el metal lquido se inyecta a presin en un molde metlico
(matriz), la inyeccin se hace a una presin entre 10 y 14 Mpa, las piezas
logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su
terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los ms
utilizados para la produccin de grandes cantidades de piezas fundidas. Se
pueden utilizar dos tipos de sistema de inyeccin en la fundicin en matrices.
Cmara caliente
Cmara fra
El procedimiento de fusin en cmara caliente se realiza cuando un cilindro es
sumergido en el metal derretido y con un pistn se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones ms utilizadas en este
mtodo son las de bajo punto de fusin como las de zinc, estao y plomo. Las
piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones
superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rpido que se puede fcilmente
mecanizar.
Fundicin con cmara caliente











4

Fundicin con cmara fra











El proceso con cmara fra se lleva metal fundido por medio de un cucharn
hasta un cilindro por el cual corre un pistn que empuja al metal a la matriz de
fundicin, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y slo es
recomendable en trabajos de poca produccin.
BAJA PRESION
Es un sistema de fusin que consiste en la colocacin de un tallo sobre un
crisol sellado, al inyectar presin al centro del crisol la nica salida del metal
fundido ser el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que
se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable
para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.





5
Colado a Baja Presin

POR GRAVEDAD O MOLDE PERMANENTE
Este tipo de fundicin es utilizado para piezas en las que la calidad de
terminado y dimensional no est sujeto a restricciones de calidad, debido a que
la nica fuente de energa que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es
la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilizacin de este mtodo en la
fabricacin de lingotes de metal.

FUNDICION HUECA
Es un sistema de produccin de piezas metlicas huecas sin corazones fijos.
Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado cuando se
empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha solidificado sale del molde
para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma las paredes de la
pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

A PRESION O CORTHIAS
Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la
fundicin hueca. Se vaca una cantidad especfica de metal fundido en el
interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazn
que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde, una

6
vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazn, lo que
origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundicin es considerado
como artesanal y slo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.

2. Fundicin Centrifuga
CENTRIFUGA REAL
Es el procedimiento utilizado para la fabricacin de tubos sin costura, camisas y
objetos simtricos, los moldes se llenan del material fundido de manera
uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotacin.

SEMICENTRIFUGA
Es un mtodo en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los
moldes por la fuerza centrfuga que genera hacer girar a los moldes, los
extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. El
centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este
tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente.









7
CENTRIFUGA
La fundicin centrfuga es un mtodo en el que aprovecha la fuerza centrfuga
que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres
tipos de fundicin centrfuga:
I. Fundicin centrfuga real
II. Fundicin semicentrfuga
III. Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de piezas colocadas simtricamente en la periferia. Al poner a girar el
sistema se genera fuerza centrfuga la que es utilizada para aumentar la
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.









3. Fundicin de Precisin o por Revestimiento
METODO CERA PERDIDA
Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en
la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo
debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El
modelo de cera es cubierto con yeso o un material cermico que soporte el
metal fundido. Para que seque ese material cermico se introduce a un horno,
con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el
molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un
proceso que es utilizado para la fabricacin de piezas ornamentales nicas o
con muy pocas copias.


8
PROCESO DE CASCARA EN CERAMICA
Es un proceso parecido al de la cera perdida, slo que en este proceso el
modelo de cera o un material de bajo punto de fusin se introduce varias veces
en una lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el
modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una
cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo y su cscara se meten en un
horno con lo que el material refractario se endurecer y el modelo se derrite.
As se tiene un molde listo para ser llenado con un metal y producir una
fundicin slida o hueca.
MOLDES DE YESO
Cuando se desea la fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y
de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundicin en
molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las piezas modelo que se
desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el
yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por gravedad se llenan
las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede producir grandes
cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.
MOLDEO EN CASCARA
El molde tiene una delgada cascar de arena de slice aglomerada con resinas
sintticas termoestables de fenol, formol o urea formal. Depositndola sobre
una placa modelo metlica calentada, separadas las cascaras de la placa
modelo, se juntan 2 coincidentes para formar el molde completo donde se
cuela la aleacin. Los materiales son: arena de slice seca, de zirconio, resina
en polvo y un acelerador de moldeo

Operaciones de las maquinas: calientan la placa modelo a 200C / Pulverizan
sobre la placa un agente de desmoldado a base de siliconas / Colocan sobre
un deposito parcialmente lleno de la mezcla de las arenas la placa modelo / Se
invierte el depsito para que caiga la arena sobre el modelo y formar
la cascara a razn de 1mm por cada 2s / El depsito vuelve a su posicin de
origen haciendo caer la arena no aglomerada quedando en contacto con la
placa modelo la cascara / calentamos a 350-450C para endurecer la placa con
la cascara pegada durante 2mint. Obteniendo los medios moldes, que
podemos cerrar por los bordes.

Ventajas: tienen mayor precisin y mejor acabado sobre espesores reducidos
en las superficies a mecanizar que las moldeadas en arena / son moldes ms
ligeros, manejables y duraderos (1/10 parte del molde de arena). Se fabrican
con rapidez y en espacios reducidos / No hace falta cajas de moldear ni mano

9
de obra especializada en el moldeo / las piezas conformadas tienen ms
homogeneidad estructural / la capacidad calorfica de la cascara es baja,
enfriando el metal y reduciendo el tamao de los conductores de distribucin.

Inconvenientes: Aplicable a grandes series para amortizar los tiles en el
moldeo / La arena con aglutinantes son 6 veces ms cara que la arena normal,
al igual que las placas modelo metlicas con respecto a las de madera, yeso/
Piezas con un peso mximo de 250kg


PROCESO DE MOLDE ENDURECIDO, CO2
En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para
posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde
se inyecta bixido de carbono a presin con lo que reacciona el silicato de
sodio aumentando la dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena
del molde se extrae el modelo, si este fuera removible, para posteriormente ser
cerrado y utilizado.
Tambin los procesos de moldeo pueden ser clasificados por el lugar en el que
se fabrican.
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos y se
fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador.
2. Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difcil y no
pueden ser transportadas de un sitio a otro.
3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para
su alimentacin es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.

4. Fundicin de Colado Continuo
MOLDES ALTERNATIOS FUNDICION DE COLADO DIRECTO
DE LMINAS
Un ej empl o de est e pr oceso es en el que se ut i l i za un mol de
de cobr e al t er nat i vo enfriado por agua, la carrera hacia abajo se
sincroniza con la velocidad de descarga de la plancha. El metal lquido es
vaciado en el horno mantenedor, y se descarga en el molde despus de haber
sido medido a travs de un orificio de 22 mm a la vlvula de la aguja. El tubo de
descarga es de 29 mm de dimetro y libera al metal a un promedio de 3.78Kg./s.



10
El metal fundido se distribuye transversalmente en el molde por medio de una pieza horizontal
atravesada que queda sumergida. El nivel de metal se mantiene todo el tiempo constante. La
velocidad de vaciado de metal lquido se controla mediante una vlvula de aguja que sale por
la parte superior del horno mantenedor. A medida que el metal se enfra la parte inferior del
molde, es descarga a velocidad constante, entrando en los rodillos separadores.
Estos van sincronizados con el movimiento hacia abajo del molde y estn montados
justamente arriba de una sierra circular que corta los planchones en las
longitudes requeridas.
Los planchones que produce la Colada Continua son sometidos a laminacin en caliente,
con lo cual se reduce el espesor y aumenta su longitud. El proceso inicia calentando el
material en un horno con capacidad de 150 ton/hora. Una vez alcanzada la temperatura
requerida, los planchones son reducidos en su espesor, primero en un laminador
tro, el que mediante pases sucesivos entrega un semilaminado de 25 mm (plancha
gruesa), para luego pasar al laminador continuo de seis marcos y obtener rollos de
aproximadamente 8,5 toneladas de peso, cuyas dimensiones finales van de 725 a 1050 mm
de ancho por 1.8 a 12.0 mm de espesor. Una parte de los productos obtenidos en este
laminador, va directamente al mercado, tanto en forma de rollos o placas, donde encuentra
una gran aplicacin en la industria, y la otra parte de rollos, contina su proceso en el
laminador de planos en fro.
La fundicin de colado continuo en laminas es el proceso que sigue despus de
haber realizado el proceso de moldes alternativos o planchones.

MOLDES ESTACIONARIOS FUNDICION EXTRUIDA
La mquina de colada de lingotes cuenta con varias lneas conformadas por tubos de cobre
de seccin cuadrada, con refrigeracin interna por agua, con sistema de
enfriamiento controlado y un agitador electromagntico al final para prevenir segregacin en
aceros de alto carbono.

Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro del molde,
la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la mquina, sometida a la accin
de rociadores de agua controlados en funcin de la velocidad de la mquina. Al trmino de
esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y cortada a la dimensin especificada por
sopletes de oxgeno-propano para terminar estampada con un nmero identificador.

La pal anqui l l a t er mi nada de 150 x 150 mm. De secci n y
6, 70 met r os de l ar go, es trasladada mediante mesas de empuje, mesas
de rodillos y una mesa galopante hasta la zona de despacho desde donde
es cargada mediante una gra dotada de electroimanes a carros de ferrocarril o
camiones segn su destino final.
Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual despus de ser recalentadas en un
horno se laminan en pases sucesivos y se transforman en barras redondas
lisas o con resaltes para hormign, todos ellos, productos terminados ampliamente
utilizados como materiales de construccin y en la manufactura de alambres, clavos, tornillos,
bolas para molinos, pernos, etc.

La fundicin extruida se realiza despus de haber realizado el proceso de moldes
estacionarios o palanquillas

11
TECNOLOGIAS PARA FUNDICION
ALTO HORNO
Es una gran construccin cilndrica vertical entre 45 y 70 m de alto y hasta 12
m de dimetro, montada sobre una fuerte construccin a base de hormign; el
cilindro que es una chapa de placas de acero est forrado interiormente con
ladrillos refractarios neutros formando un par de conos truncados, opuestos en
su base, cuyo cono superior ms largo, se conoce como cuba. Sobre esta, se
encuentra el tragante que es la parte superior y es por donde se alimenta el
horno y est cubierta por dos campanas que permiten la distribucin normal de
las cargas y la captura de los gases desprendidos durante su funcionamiento,
siendo llevados a un sistema de recoleccin de polvos arrastrados por dichos
gases.
La parte inferior de la cuba que es la ms ancha se llama vientre e
inmediatamente abajo del cual est el etalaje y debajo de ste la zona de
toberas. El fondo del horno se le conoce como crisol, hecho con ladrillo slice
endurecida y cocida a fuego; encima del crisol se encuentran las toberas,
hechas de doble pared para ser refrigeradas con agua a presin. A travs de
estas toberas se inyecta aire caliente al horno durante su operacin. En la parte
ms baja del crisol hay un canal de colada de donde peridicamente se cuela
el hierro fundido y acumulado; a un nivel superior hay otra salida que se llama
escoriadero, por la cual se extrae la escoria que se forma siempre, encima del
hierro colado, vase la siguiente figura.











12
Funcionamiento y productos obtenidos.
Fundicin gris 4% carbono y 3% de silicio
Fundicin blanca 3% de carbono y menos de 1% de silicio.
Fundicin gris blanca atruchada 1.5% a 3.5% Silicio
Este hierro producto del alto horno, se conoce como arrabio; no es adecuado
para la mayora de las fundiciones comerciales, hasta que se le vuelve a fundir
en un cubilote o en un horno de otro tipo.
Clasificacin de las aleaciones hierro-carbono.
a) Hierro colado.
b) Hierro dulce.
c) Aceros: Bajo, medio y alto contenido de carbono.
Hierro colado.
El hierro colado vaciado en forma de lingotes, se le conoce con el nombre de
arrabio y de acuerdo con el color de su fractura se clasifica en hierro gris, hierro
blanco y hierro atruchado.
Cuando este se conduce en la llamada marcha caliente, hay mayor reduccin
del elemento silicio (1% en adelante), resultando la fundicin con fractura gris
debido a cierto exceso de carbn grafitico que contiene. El silicio ms de 1%,
acta como catalizador provocando la disociacin del carburo de hierro Fe
3
C
despus de la solidificacin y durante el enfriamiento lento descomponiendo en
Fe puro y carbono libre en forma de escamas de grafito, dentro de la estructura
del hierro, produciendo una red estructural con fractura gris.
Si el horno se opera con la llamada marcha fra, la reduccin del elemento
silicio es muy pobre (cuando mucho 0.5%) resultando la fundicin con fractura
blanca. Su influencia como catalizador durante el enfriamiento, es
prcticamente nula conservndose el carburo de hierro como tal, cuya fractura
es blanca.
HORNOS BESSEMER
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o
bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva.
Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.
Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin se describe.

13
HORNO BASICO DE OXIGENO (BOF).
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno
en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que
se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la
lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado
como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800, slo que
como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la
inyeccin de aire, con lo que surgi procesos de produccin de hierro y acero.
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro
para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o
sea en hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales
procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.



14
HORNO DE HOGAR ABIERTO
Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del
acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal
en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre
la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su
combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen
chimeneas laterales las que adems de expulsar los gases sirven para calentar
al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea
bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y
paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una
cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el
azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede
controlar al carbono. El costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o
en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar
lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en
menos de 7 h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.








HORNO DE ARCO ELECTRICO
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta
calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn
recubiertos con ladrillos de la lnea bsica.

15
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno
puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora
de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con
refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de
acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y
la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la
carga por medio de una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y
pequeo, en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.




16
HORNO DE REFINACION
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno
al que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado,
sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este
fin.
HORNO DE INDUCCION
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol
en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es
enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es
suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con
piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo
de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los
productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
HORNO DE AIRE O CRISOL
Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce
como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los
que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los
productos de la combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de
metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

17

HORNO DE CUBILOTE
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer
fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de
longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte
superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la
combustin del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin,
este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno.
Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o
pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a
10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren
40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada
tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus
dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es
que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso
que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo
tanto no se autoriza su operacin.