INTRODUCCION:

RECTIFICADORA:
El proceso de rectificado consiste en la eliminacin del material superficial de una
pieza por un mtodo abrasivo. Esta abrasin se produce por medio de una muela,
a la que se adhiere en su superficie una arenilla abrasiva, que gira a gran
velocidad sobre la pieza. Los granos abrasivos actan como elementos de corte
individuales, quitando pequeas limaduras de la pieza. Estos elementos abrasivos
suelen consistir en granos de diamante, xido de aluminio o carburo de silicio, que
permanecen sujetos a la muela con algn aglutinante resinoso o vtreo
Los procesos de rectificado industrial se usan fundamentalmente cuando se
precisan tolerancias muy pequeas en el acabado de las piezas y/o un buen
pulido superficial de las mismas. Estos procesos de rectificado estn ampliamente
extendidos en la industria, como por ejemplo la del automvil o la aviacin, y
cualquier pequea mejora en los mismos puede resultar en un ahorro econmico
bastante significativo.
Durante el proceso de rectificado, la mayor parte de la energa se convierte en
calor, el cual se acumula en la zona de contacto entre la pieza y la muela.
Las altas temperaturas alcanzadas pueden aumentar, por un lado, la tolerancia del
acabado y reducir, por otro, la calidad de la pieza, debido a las tensiones
residuales generadas en la misma. El daado trmico de la pieza ocurre cuando
las temperaturas generadas en el rectificado superan la temperatura de cambio de
fase en la estructura metlica de la pieza
TORNO:
El torno es una mquina-herramienta adecuada para fabricar piezas de forma
geomtrica de revolucin. Tambin se denomina torno al que se utiliza desde
antiguo en alfarera para formar piezas de arcilla simtricas. En este caso consiste
en un plato circular montado sobre un eje vertical, sobre el cual se apoya el
material a trabajar. En sus inicios, el eje del torno de alfarero tena en su parte
inferior otro plato, que se haca girar con los pies para dar movimiento al conjunto.
Ms tarde comenzaron a utilizarse tornos adecuados para carpintera y, a partir de
la Revolucin industrial, el torno como mquina-herramienta se ha convertido en
una mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado.
El torno, que es quiz una de las primeras mquinas herramientas que se
construyeron, es tambin una de las ms adaptables y de uso ms extenso.
Debido a que un gran porcentaje del material que se corta en un taller mecnico
es cilndrico o redondo, el torno bsico ha conducido al perfeccionamiento de
tornos de torreta, mquina para hacer tornillos, rectificadoras, tornos de control
numrico y centros para tornos.
Los adelantos en el diseo del torno bsico y los relativos han dado por resultado
el desarrollo y manufactura de miles de los productos de uso cotidiano.
Algunas de las operaciones comunes que se efectan en un torno son: refrentado,
torneado de conos, torneado paralelo, corte de rocas, moleteado, barrenado o
rectificacin de interiores, taladro y escariado.
El torno se usa, por lo general, parar producir piezas individuales a las
especificaciones requeridas. Tambin se utiliza cuando se requiere un nmero
pequeo de piezas similares (corridas cortadas de produccin).
Se puede decir que este torno es la base de cualquier taller mecnico, por lo cual
el mecnico de banco necesita conocerlo a fondo.
Se conoce como tornear al proceso de mecanizado realizado con un torno
(mquina-herramienta para tornear) en el cual la pieza o barra gira y mediante
herramientas acopladas se pueden realizar distintas operaciones de mecanizado,
tales como, cilindrado sobre el eje o interiores, roscados, agujeros, ranuras o
distintas formas.

Para efectuar el torneado los tornos disponen de portaherramientas adecuados
para fijar las herramientas adecuadamente, que permiten realizar las operaciones
de torneado que cada pieza requiera, como los porta-brocas, para la realizacin
de agujeros mediante brocas, o las torretas para la fijacin de las herramienta es
de acero rpido, o plaquita de metal duro.
Actualmente los mecanizados de precisin se realizan en torno CNC (control
numrico), y las grandes series de piezas, se realizan en tornos automticos,
aunque an quedan muchos mecanizados que se realizan en torno manual para la
construccin de prototipos o piezas de con demasiada precisin.


DESARROLLO:
RECTIFICADO:
1. RECTIFICADORA:
Mquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasin, con mayor
precisin dimensional y menor rugosidad que en el mecanizado por arranque de
viruta. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento trmico.
Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El
rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras mquinas
herramientas que han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un
pequeo excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con
precisin.
2. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL USO DE RECTIFICADORAS:

- Los interruptores y dems mandos de puesta en marcha de las mquinas,
se deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las
arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.
- Conectar el equipo a tableros elctricos que cuente con interruptor
diferencial y la puesta a tierra correspondiente.
- Todas las operaciones de comprobacin, medicin, ajuste, etc, deben
realizarse con la mquina parada.
- Las muelas deben conservarse protegidas en estanteras que permitan ser
seleccionadas sin daarlas.
- Evitar que las muelas se caigan o choquen entre s.
- Utilizar siempre muelas en buen estado.

2.1 EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL

- Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra
impactos.
- Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben
llevarse ceidas a la mueca.
- Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y
pinchazos, as como contra cadas de piezas pesadas.
- Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas
en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
- Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben
recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
- Se debe usar guantes contra cortes y abrasin.

3. TIPOS DE RECTIFICADORA:
3.1 RECTIFICADORAS PLANAS O DE SUPERFICIE
Estas mquinas son las que presentan el manejo ms sencillo, ya que constan
solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translacin a la
pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotacin. Se distinguen dos
subtipos segn la posicin de la muela:
a) Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana
contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilneo. Se utilizan
generalmente para la eliminacin rpida del material, aunque algunas mquinas
pueden lograr una elevada precisin.
b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja
de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se
utilizan para trabajos de alta precisin en superficies planas sencillas, superficies
abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas prximas a hombros,
superficies empotradas y perfiles.
3.2 RECTIFICADORAS CILNDRICAS:
La rectificadora cilndrica puede funcionar de una variedad de formas, sin
embargo, la pieza debe tener un eje central de rotacin. Esto incluye pero no se
limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un
cigeal. Tambin se distinguen varios subtipos:
a) Rectificadoras cilndricas externas: el rectificado se realiza en la superficie
externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la rotacin de la misma. A
su vez, la muela tambin gira en la misma direccin cuando entra en contacto con
la pieza,
b) Rectificadoras cilndricas internas: el rectificado se realiza en el interior de
una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un
anillo metlico sostiene a la pieza, imprimindole el movimiento.
c) Rectificadoras sin centros: este tipo de mquinas rectifican piezas cilndricas
de dimensiones pequeas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo
consta de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se
coloca la pieza, sin sujecin (por eso el mecanismo se denomina sin centros)
que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el movimiento de la
muela de arrastre, que est inclinada un cierto ngulo de entre 1 y 5 grados,
dependiendo de la dureza del material a rectificar y del dimetro de la pieza.

3.3 RECTIFICADORAS UNIVERSALES
Se trata de las mquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que
mecanizan cuerpos de revolucin. Con estas mquinas de gran robustez y
envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de rboles
de levas, cigeales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas otras
piezas. El carro longitudinal de la mquina proporciona el movimiento de traslacin
a las piezas en rotacin a travs de su avance y retorno automtico provisto por
un mecanismo hidrulico, mientras las muelas reciben el movimiento de rotacin,
opuesto al de la pieza.
3.4 RECTIFICADORAS CON SISTEMA DE CONTROL CNC
Hoy en da, el avance tecnolgico ha introducido en el mercado las rectificadoras
con control CNC para todos los tipos vistos ms arriba, las cuales renen una
serie de ventajas con respecto a las convencionales, entre las que podemos
mencionar:
- unificacin de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en
una sola mquina.
- total automatizacin, con mnima intervencin del operario.
- disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
- mejoramiento de los tiempos y la precisin del rectificado

4. MUELAS DE ABRASIN:
Estn compuestas por granos abrasivos aglomera-dos en dispersin en un
cemento que define la forma de la herramienta. Los granos representan infinitos
fi-los que, al actuar con elevada velocidad sobre la pieza en elaboracin, arrancan
minsculas partculas de ma-terial. Este modo de trabajar indica tambin los
re-quisitos que deben poseer los abrasivos: dureza, re-sistencia al desgaste y
resistencia a la rotura.
El carburo de silicio (SiC) conocido como Carborundo. Crystolon y Carborite, ms
duro, pero menos resistentes a la ro-tura, se utiliza para materiales dursimos que
son poco tenaces (fundiciones y carburos metlicos) o materia-les blandos
(aluminio, latn y bronce). El Boroln es el abrasivo artificial ms duro y resistente
que se co-noce.
La dimensin de los granos est vinculada a la uti-lizacin de la muela: para
muelas desbastadoras se emplea grano grueso; para operaciones de rectificado
se pasa de los granos medianos a los finos, hasta llegar a los polvos utilizados
para el pulido. El nmero ndice del grosor de los granos expresa el nmero de
hilos por pulgada contenido en el ltimo cedazo separador atravesado (los granos
ms finos llegan hasta 240 hi-los).
Los aglomerantes de las muelas pueden ser cer-micos, de silicato sdico y
arcilla, o elsticos. Los aglomerantes cermicos, constituidos por arci-llas, cuarzo
y feldespato, que reducidos a polvo se em-pastan con el abrasivo y se conforman
con moldes apropiados, despus de un periodo de desecacin lenta se vitrifican
en hornos de tnel (a unos 1.500 0C durante 3-5 das). Son de uso corriente y
poseen p-timas cualidades, pero presentan poca elasticidad.
Los aglomerantes de silicato sdico y arcilla requieren una coccin a 200-300 0C;
con esta pasta se construyen muelas menos duras que las anteriores y con accin
abrasiva reducida; son ms econmicas, pero de me-nor duracin. Los
aglomerantes elsticos, adoptados para la construccin de muelas delgadas para
corte o capaces de un elevado grado de acabado, pueden ser el caucho
vulcanizado, la baquelita u otras resinas sin-tticas, o goma laca.
Los datos caractersticos de una muela son el tipo de abrasivo, su granulacin
(gruesa, mediana, fina o muy fina), su tenacidad (muy blanda, blanda, me-diana,
dura o muy dura), su estructura (cerrada,, me-diana o abierta) y el tipo de cemento
aglomerante.


4.1 TAMAO DEL GRANO:
Para obtener una accin uniforme de corte, los granos abrasivos estn graduados
en varios tamaos, indicados por los nmeros de 4 al 600. El nmero indica la
canti-dad de aberturas por pulgadas lineales en una criba es-tndar, a travs de la
que pasara la mayor parte de as partculas de un tamao especfico. Los granos
cuyos tamaos van del 4 al 24 se llaman gruesos; los de 30 a 60 se denominan
medianos, y los que van del 70 al 600 se conocen como finos.
Los granos finos producen superficies ms lisas que los gruesos, pero no pueden
eliminar tanto metal como stos.
Los materiales aglomerantes tienen los siguientes efec-tos en el proceso
esmerilado:
- Determinan la resistencia y la velocidad mximas de la muela.
- Determinan si la rueda debe ser rgida o flexible.
- Establecen la fuerza disponible para retener las partculas. Si para
desprender los granos se requiere slo una pequea fuerza, se dice que la
muela es suave.
Para los materiales suaves se utilizan muelas duras, y para los materiales duros,
muelas suaves. Los materiales aglome-rantes que se utilizan son los de vitrificado,
si-licato, caucho o hule, resinas, lacas y de oxi-cloruro.

4.2 ESPARCIMIENTO DE LOS GRANOS
La estructura se relaciona con el espaciamiento de los granos abrasivos. Los
materiales dctiles y suaves requie-ren un mayor espaciamiento para acomodar
las virutas relativamente grandes. Un acabado fino requiere una muela con poco
espaciamiento inter-granular.
4.3 CONSIDERACIONES EN LAS MUELAS ABRASIVAS:
a. Dureza: Es tal vez la propiedad de mayor importancia, el abrasivo debe poseer
una dureza elevada, superior a los materiales que debe mecanizar. Esto con el fin
de remover el sobre metal sin sufrir desgastes excesivos en su estructura. Como
puede verse en la tabla 1 los materiales usados como abrasivos presentan
durezas superiores a las de materiales convencionales.


Tabla: Dureza de materiales usados como abrasivos






b. Resistencia al desgaste: Debido al continuo rozamiento entre la pieza y los
granos abrasivos, la resistencia al desgaste es un factor de suma importancia. Un
grano con baja resistencia al desgaste perdera su filo fcilmente aumentando no
solo la fuerza de corte sino tambin el rea de contacto entre la pieza y la
herramienta. Esto genera un aumento en la cantidad de calor generado durante el
proceso de rectificado, lo cual como se discuti antes presenta inconvenientes
para la integridad fsica, dimensional y micro-estructural de la pieza.
c. Tenacidad: El abrasivo debe poseer cierta tenacidad para evitar la ruptura bajo
la accin de choques.
d. Uniformidad de los granos: El grado de uniformidad en dimensin y estructura
es importante para permitir un control ms estricto del proceso.
Los tipos comunes de abrasivos que se usan en la industria son los siguientes:
a. Alundum (): Es usado normalmente para rectificar materiales con cargas de
ruptura mayores a 35 (350 MPa). Debido a que posee una menor tenacidad que el
carborundum () se usa en el rectificado de todo tipo de aceros.
b. Carborundum (SiC): Es usado normalmente para rectificar materiales frgiles
con cargas de ruptura menores a 35 daN/mm2 (350 MPa). La razn por la cual
este material no es usado para el rectificado de aceros, an presentando una
dureza mayor a la del alundum, es su tenacidad. Esta propiedad evita que los
granos abrasivos se fracturen, recuperando as la capacidad de corte, por el
contrario hace que estos se redondeen generando as los inconvenientes
anteriormente discutidos.

c. Diamante natural o sinterizado: Debido a su elevada dureza se usa en el
rectificado de materiales extraordinariamente duros o para conseguir acabados
excepcionales.
d. Nitruro de boro cbico (CBN): Este material al igual que el diamante presenta
una dureza elevada apropiada para rectificados no convencionales.







5. USOS Y APLICACIONES:
La rectificadora es una mquina herramienta, utilizada para conseguir
mecanizados de precisin tanto en dimensiones como en acabado superficial, a
veces a una operacin de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado. Las
piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante
tratamiento trmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos, llamados
muelas.
Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido mecanizadas
previamente en otras mquinas herramientas antes de ser endurecidas por
tratamiento trmico y se ha dejado solamente un pequeo excedente de material
para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisin. La
rectificacin, pulido y lapeado tambin se aplica en la fabricacin de cristales para
lentes.
A las modernas rectificadoras cilndricas se les exige ser de ultra precisin, de
concepcin flexible para aplicaciones de rectificado de exteriores y piezas
excntricas. Las mquinas pueden realizar procesos de rectificado convencional o
de alta velocidad, incorporando los ltimos adelantos mecnicos, elctricos y de
software. (CNC)
6. PROCEDIMIENTO DE RECTIFICADO:
La pieza se pone en contacto con una rueda de rectificado girando. Cada uno de
los pequeos granos abrasivos en la periferia de la rueda acta como una
herramienta de corte individual, y elimina una viruta de metal. Conforme los granos
abrasivos pierden el filo, la presin y el calor creados entre la rueda y la pieza
hacen que la cara desafilada se desprenda, dejando nuevos bordes de corte
filados. Se usaran reglas generales para el proceso de rectificado, tales como:
- Utilice una rueda de carbono de silicio en materiales de baja resistencia a la
tensin, y para los de resistencia alta, uno de xido de aluminio.
- Usar rueda dura en materiales blandos y ruedas blandas en materiales
duros.
- Si la rueda parece dura, aumentar la velocidad de la pieza y reducir la
velocidad de la rueda. En caso de que la rueda parezca blanda, reducir la
velocidad de la pieza y aumentar la velocidad de la rueda.
- Una rueda vitrificada afectara el acabado, la precisin y la velocidad de
eliminacin de metal.


7. MATERIAL DE UNIN:
7.1 AGLOMERANTE:
Material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesin al
conjunto, por efectos de tipo exclusivamente fsico.
Los aglomerantes de las muelas pueden ser cer-micos, de silicato sdico y
arcilla, o elsticos.
Los aglomerantes cermicos, constituidos por arci-llas, cuarzo y feldespato, que
reducidos a polvo se em-pastan con el abrasivo y se conforman con moldes
apropiados, despus de un periodo de desecacin lenta se vitrifican en hornos de
tnel (a unos 1.500 0C durante 3-5 das). Son de uso corriente y poseen p-timas
cualidades, pero presentan poca elasticidad. Los aglomerantes de silicato sdico y
arcilla requieren una coccin a 200-300 0C; con esta pasta se construyen muelas
menos duras que las anteriores y con accin abrasiva reducida; son ms
econmicas, pero de me-nor duracin. Los aglomerantes elsticos, adoptados
para la construccin de muelas delgadas para corte o capaces de un elevado
grado de acabado, pueden ser el caucho vulcanizado, la baquelita u otras resinas
sintticas, o goma laca.
Los datos caractersticos de una muela son el tipo de abrasivo, su granulacin
(gruesa, mediana, fina o muy fina), su tenacidad (muy blanda, blanda, me-diana,
dura o muy dura), su estructura (cerrada,, me-diana o abierta) y el tipo de cemento
aglomerante.
7.2 IMPORTANCIA DE LOS AGLOMERANTES:
Funciones:
1. Determinan la resistencia y la velocidad mximas de la muela.
2. Determinan si la rueda debe ser rgida o flexible.
3. Evitar prdidas de granos afilados.
4. Permitir liberar granos desafilados.
5. Transmitir fuerzas entre grano y husillo.
6. Disipar el calor generado en el proceso.
Establecen la fuerza disponible para retener las partculas. Si para desprender los
granos se requiere slo una pequea fuerza, se dice que la muela es suave. Para
los materiales suaves se utilizan muelas duras, y para los materiales duros,
muelas suaves. Los materiales aglome-rantes que se utilizan son los de vitrificado,
silicato, caucho o hule, resinoides, lacas y de oxi-cloruro.
7.3 TIPOS DE AGLOMERANTES:
a) Vitrificado:
Los aglomerantes vitrificados son el aglomerante ms comn para el rectificado de
precisin. La porosidad y resistencia de las muelas fabricadas con este
aglomerante permiten una elevada eliminacin de material que, junto con su
rigidez, permite alcanzar niveles altos de precisin. No le afecta el agua, el cido,
los aceites o los cambios normales de temperatura.
b) Orgnico:
Estos aglomerantes se utilizan en dos tipos de muelas. En primer lugar, en las
muelas utilizadas en mquinas porttiles o fijas para una rpida eliminacin de
metal. En segundo lugar, e los discos de corte, ya sean reforzados o no
reforzados, usados en mquinas porttiles o fijas.
c) Cermicos:
Constituidos por arcillas, cuarzos, feldespato, los cuales son reducidos a polvo y
se empastan con el abrasivo y se conforman con moldes apropiados, despus de
un periodo de desecacin lenta se vitrifican en hornos de tnel. Son de uso
corriente y poseen ptimas cualidades, pero tienen poca elasticidad.
d) De silicato:
O tambin arcilla, requieren una coccin a 200-300C. Con esta pasta se
construyen muelas menos duras que las anteriores y con accin abrasiva
reducida. Son ms econmicas, pero de mucha ms duracin.









7.4 FLUIDOS DE RECTIFICADO:
Se usan en mquinas-herramientas para el mecanizado de metales, torneado,
cepillado, limado, fresado... La mayor parte del trabajo realizado en el corte de
metales se transforma en calor, que si no se disipa, puede causar la soldadura del
metal a la punta de la cuchilla, prdida de dureza de la misma, y distorsin de la
pieza que se trabaja. El rectificado es una especie de corte en el cual el metal se
arranca por una muela que contiene granos abrasivos, los que actan con
cuchillas en miniatura. En las mquinas herramientas de alta velocidad (Ej. Los
tornos automticos) es posible que se necesiten grandes cantidades de estos
lquidos.
7.4.1 FUNCIONES DE LOS FLUIDOS DE CORTE
A. Lubricacin: Reducir el coeficiente de friccin entre la herramienta y la pieza y
entre la herramienta y la viruta que est siendo eliminada.

B. Refrigeracin: El fluido debe eliminar el elevado calor que se produce en la
operacin de mecanizado.

C. Eliminacin de viruta: El fluido debe retirar eficientemente la viruta lejos de la zona
de operacin para no interferir en el proceso y permitir la calidad superficial
requerida.

D. Proteccin frente a la corrosin: El fluido acuoso podra oxidar y corroer la pieza,
la herramienta o la mquina, para evitarlo las formulaciones incorporan protectores
frente a la corrosin.

7.4.2 INCONVENIENTES DEL USO DE FLUIDOS DE CORTE

a. Pueden tener efectos muy negativos sobre el medio ambiente, por ser
contaminantes.
b. Pueden ser causa de riesgos para la salud del operario.
c. Pueden ocasionar bajo ciertas condiciones efectos negativos sobre la secuencia
de produccin.
d. Son el motivo de costos considerables gastos de adquisicin, almacenamiento.
mantenimiento y eliminacin de residuos.
Hay cuatro componentes en los fluidos de corte que se consideran peligrosos para
la salud humana y el medio ambiente. Estos componentes han sido considerados
como peligrosos por entidades o programas como National Toxicology Program en
USA, la Convencin de Oslo y un proyecto de Directiva de la Unin Europea.

TORNEADO:

1. EL TORNO:

Se denomina torno (del latn tornus, y este del griego , giro, vuelta) a una
mquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geomtrica de
revolucin (cilindros, conos, hlices). Estas mquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento de avance contra la superficie de la pieza,
cortando las partes sobrantes en forma de viruta.
Desde el inicio de la Revolucin industrial, el torno se ha convertido en una
mquina bsica en el proceso industrial de mecanizado.
Se entiende que el primer torno que se puede considerar mquina herramienta fue
el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, ya que fue el primero
que incorpor el instrumento de corte en una cabeza ajustable mecnicamente,
quitndolo de las manos del operario.

2. PARTES DEL TORNO MECNICO:
Las partes del torno ms importante son:
A. Cabezal esttico: esta parte tiene forma de caja y est encargada de
almacenar las poleas y engranajes que transmiten la fuerza producida por el
motor que generalmente suele estar dentro de esta caja, tambin almacena
al husillo, el plato (que sujeta la pieza a tornear) y el selector de avance y
velocidad. Cuando se enciende el torno y se ajusta la velocidad el husillo
recibe toda la energa producida por el motor por lo que comienza a girar
sobre su eje haciendo girar tambin al plato y a la pieza a tornear tambin.
Est ubicado justo donde empieza la bancada y se queda frente al carro
porta herramienta y al contrapunto, ntese que con este ltimo comparten el
mismo eje.
B. Bancada: es una especie de gua paralela al eje del torno por la cual se
deslizan otros elementos, se usa para mantener alineado todos los
componentes del torno. De un extremo de la bancada tenemos al cabezal
esttico y del otro extremo tenemos al cabezal mvil y en el centro est el
carro porta herramienta. Se recomienda tenerla siempre en buen estado
porque esta parte del torno nos asegura un eje central a travs del cual se
movern las otras partes.
C. Cabezal mvil o contrapunto: este elemento se desliza por la bancada y
se ajusta segn la necesidad de la pieza a tornear. Sirve para montar las
herramientas de perforacin como brocas mediante la instalacin de un
mandril. Tambin sirve para colocar el elemento a tornear entre puntos. Su
eje coincide exactamente con el eje del torno o ms precisamente con el eje
del cabezal esttico.
D. Carro portaherramientas: se ubica y se desliza en la bancada, justo entre
el contrapunto y el cabezal esttico. Es de suma importancia ya que en esta
estructura se fija la herramienta de corte que dar forma a la pieza a tornear.
En la mayora de los tornos el carro porta herramienta permite montar cuatro
herramientas de corte y cuando se desea cambiar se gira la torre porta
herramienta. Nos permite un movimiento paralelo al eje del torno, es decir a
travs de la bancada mediante el carro longitudinal. Tambin nos permite un
ajuste perpendicular de la torre porta herramienta con respecto al eje del
torno mediante el carro transversal. Es decir el carro porta herramienta se
compone del carro longitudinal, carro transversal y de la torre porta
herramienta (que esta justo encima del carro transversal).
E. Caja Norton: es una caja de engranajes que nos permite mediante el uso de
una palanca seleccionar el paso o avance de la pieza a mecanizar.
F. Plato: elemento cilndrico que va montado en el husillo y que permite sujetar
la pieza que se desea modelar mediante unas mordazas que pueden sujetar
por dentro o por fuera segn lo que se desee afirmar.
G. Husillo: tambin se le llama eje del torno, es una pieza tubular que en uno
de sus extremos tiene conectada una polea que recibe el movimiento del
motor, y en el otro extremo tiene conectado el plato. Fija un eje imaginario
que se extiende por sobre la bancada y que llega justamente al contrapunto.
3. ACCESORIOS PARA TORNO:

A. PLATO UNIVERSAL DE 3 GARRAS:

Platos autocentrantes con agarre fijo y garras de doble gua. La corona y el
pin de ataque estn forjados y trabajados finamente para garantizar la mxima
precisin (0.005 mm).

ACCESORIOS STANDARD:
Base de la garra en acero templado
Garras reversibles internas-externas
Llave de servicio
Tornillos de fijacin

B. PLATO INDEPENDIENTE DE 4 GARRAS (160-1500)

DESCRIPCIN
* Cuerpo de acero y hierro fundido
* Garras reversibles monobloc
* Acoplamiento directo
* Husillos templados y rectificados
* Ranuras en "t" a partir de dimetro 500mm (20")

C. PLATO LISO

Descripcin
Cuerpo hierro fundido o acero
Acoplamientos directos
Nervios reforzados para mayor rigidez del cuerpo
Ventanas para amarre con brindas hasta 500mm
Ranuras en "t" a partir de 600 (24")
Diseos especiales segn especificaciones
Otras medidas superiores bajo consulta
Pesos aproximados

D. LUNETA FIJA

Luneta de dimetro de 12 mm a 180 mm.
El ajuste de la luneta a la pieza se realiza mediante tacos deslizantes que
se regulan por una rosca externa.
Luneta fija para el bloqueo de piezas a tornear. Tres puntos de ajuste regulables
individualmente. Construccin en hierro.

E. LUNETA MOVIL

Luneta de dimetro de 12 mm a 180 mm
El ajuste de la luneta a la pieza se realiza mediante tacos deslizantes que
se regulan por una rosca externa.


F. MOLETEADOR
Los moleteadores son usados para que no se resbale la pieza a la que se
realiza el moleteado en el torno.
Los moleteadores triples se usan en los tornos en la barra para que la pieza
a la que se realiza el moleteado no se resbale.


G. CONTRAPUNTA

A: Palanca de fijacin
B: Contrapunta
C: Punta
D: Manivela
E: Ajuste transversal
Con la palanca de fijacin se fija en sentido longitudinal sobre la bancada.
Con la manivela puede mover la contrapunta hacia adentro o afuera


H. PORTAHERRAMIENTAS

Los tornos de gran productividad utilizan portaherramientas de plaquitas
intercambiables de metal duro que se atornillan al portaherramientas. Los tornos
ms artesanales utilizan herramientas enterizas con plaquitas de metal duro
soldadas.
El tipo de operacin y, en cierto modo, el tamao de la pieza de trabajo,
determinan la seleccin del sistema de sujecin.

4. VELOCIDAD, AVANCE Y PROFUNDIDAD DE CORTE:

4.1. VELODICAD DE CORTE:
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad
con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la
herramienta de corte en un minuto.
La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si
el acero de mquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto,
se debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la
circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al al punta de la herramienta en
un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales
aparece en la siguiente tabla.
Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales y
fabricantes de herramientas de corte como las ms convenientes para la larga
duracin de la herramienta y el volumen de produccin.





Refrendado, torneado, rectificacin
Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de
mquina
90 27 100 30 35 11
Acero de
herramienta
70 21 90 27 30 9
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18


CLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales
se debe ajustar el torno, hay que conocer el dimetro de la pieza y la
velocidad de corte del material.
Aplique una de las siguientes frmulas para calcular la velocidad en r/min a
la cual se debe graduar el torno.
Clculo en pulgadas:



Dado que hay pocos tornos equipados con impulsiones de seguridad
variable, se puede utilizar una frmula simplificada para calcular las r/min.
La (3.1416) de la lnea inferior de la frmula, al dividir el 12 de la lnea
superior dar como resultado ms o menos de 4. Esto da una frmula
simplificada, bastante aproximada para la mayor parte de los tornos.








4.2 AVANCE DEL TORNO.
El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de
corte a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolucin del husillo. Por ejemplo,
si el torno est graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta
de corte avanzar a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada
vuelta completa de la pieza.
El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de
avance. Adems, se controla con los engranes desplazables en la caja de
engranes de cambio rpido (figura 1)

TABLA 1. AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE
HERRAMIENTAS PARA ALTA VELOCIDAD
Desbastado Acabado
Material Pulgadas Milimetros Pulgadas Milimetros
Acero de mquina 0.010 -
0.020
0.25 - 0.50 0.003 -
0.010
0.07 - 0.25
Acero de herramientas 0.010 -
0.020
0.25 - 0.50 0.003 -
0.010
0.07 - 0.25
Hierro fundido 0.015 -
0.025
0.40 - 0.065 0.005 - 0.12 0.13 - 0.30
Bronce 0.015 -
0.025
0.40 - 0.65 0.003 -
0.010
0.07 - 0.25
Aluminio 0.015 -
0.030
0.40 - 0.75 0.005 -
0.010
0.13 - 0.25

Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro
requerido: un corte de desbastado y otro de acabado.
Dado que la finalidad del corte de desbastado es remover el material con rapidez y
el acabado de superficie no es muy importante, se puede usar un avance basto.
El corte de acabado se utiliza para dar el dimetro final requerido y producir un
buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino. Para
maquinado general, se recomiendan un avance de 0.010 a 0.015 pulg. (0.25 a
0.38 mm) para desbastar y de 0.003 a 0.005 pulg (0.076 a 0.127 mm.) para
acabado fino. En la tabla 2 se indican las velocidades recomendadas para cortar
diversos materiales cuando se utiliza una herramienta de acero de alta velocidad.
Para ajustar el avance del torno.
1. Consulte la placa en la caja de engranes de cambio rpido par seleccionar la
cantidad necesaria de avance. (Tabla 1).
2. Mueva la palanca dentro del agujero que est directamente debajo de la hilera
en la cual se encuentra el avance seleccionado.
3. Siga hacia la izquierda la hilera en la cual se encuentra el avance seleccionado
y ponga las palancas de cambio de avance en las letras indicadas en la palanca.
CLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO.
A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de trabajo se
deben tener en cuenta factores tales como velocidad, avance y profundidad del
corte. El tiempo requerido se puede calcular con facilidad con la frmula siguiente:





























5. SEGURIDAD EN EL TORNO:

5.1 Advertencias:
Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a mano, haciendo
girar el eje, para asegurarse que no haya estorbos.
Teniendo que golpear cualquier rgano de la mquina, utilice un martillo de plomo
o un mazo de madera y nunca martillos de acero, llaves, etc., porque, a poco
andar, la mquina se arruinar por completo.
No se debe poner en marcha el torno con la llave de ajuste del plato colocada.

5.2 Precauciones para evitar accidentes:
El torno, de por s, no es una mquina que ofrezca mayores peligros; pero como
cualquier otra mquina, puede producir desgracias, y a veces graves, para el
operario distrado y que descuida las normas especiales para los torneros.

Sealaremos aqu algunas:

A. El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en ningn caso ropa suelta. Se
deben evitar pulseras, relojes, anillos, collares, y cualquier otro elemento que
cuelgue. Asimismo, el pelo largo, no debe pender sobre la cara, y en todo caso
debe colocarse una colita.

B. Durante el trabajo debe mantenerse una posicin correcta sin apoyar el torso o
los codos sobre el torno, porque pueden originarse graves daos.

C. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la mquina, con lo
cual se evitar el peligro de caer sobre el torno en movimiento.

D. Al quitar las correas hay que servirse siempre del pasa correas o bien de una
varilla, un tubo o una regla de madera.

E. Antes de proceder a la limpieza de la mquina, a la lubricacin, al desmontaje
y montaje de una pieza interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para
que no se vaya a arrancar impensadamente. Colocar la parada de emergencia
de la mquina. Si es posible quitar tambin los fusibles.

F. No se debe tocar descuidadamente rganos o piezas en movimiento, porque
un descuido de este gnero puede acarrear graves consecuencias.

G. Al trabajar metales quebradizos, como la fundicin de hierro y el bronce, es
imprescindible proteger los ojos con anteojos de seguridad. Esta precaucin es
necesaria tambin para cuando se afilan herramientas en la amoladora.



6. CMO AFILAR HERRAMIENTAS DE CORTE DEL TORNO:


6.1 MUELAS ABRASIVAS:

Las propiedades de los esmeriladores nacen de los granos abrasivos mantenidos
juntos por aglutinantes. Estos granos cortan como dientes cuando la rueda gira a
alta velocidad y se produce el contacto con la pieza de trabajo.

Es importante en las propiedades de estas muelas el tamao de grano abrasivo,
que tan cercanos se encuentran unos de otros, el tipo de grano y la cantidad de
material que los une. Los espacios entre granos en una muela sirven para que
escapen las virutas durante el corte y para que el fluido de corte logre hacer
contacto con la pieza. Los aglutinantes orgnicos son resinas ferrosas
(Resinoides) hule y lacas. Estos se caracterizan por cortar en fro y dar acabados
lustrosos.
Las muelas abrasivas que giran a muy alta velocidad estn reforzadas con
materiales como acero niln y fibra de vidrio, con la finalidad de aumentar su
resistencia.

6.2 TAMAOS Y FORMAS DE LAS MUELAS ABRASIVAS:

Existen nueve formas estndar de muelas de esmerilado, donde se incluyen las
cilndricas rectas cnicas sin recesos en sus costados y otras se describen como
cnicas en ambos lados, copa recta, copa en cono, disco y plato
Las dimensiones principales de una muela de esmerilado son el dimetro exterior,
ancho, y dimetro del agujero. Las muelas de disco son discos abrasivos
cementados o emparedados de discos de acero, estos son mas resistentes o
aptos para esmerilar con el perfil que las muelas convencionales.
Las muelas montadas y puntas son muelas de esmerilado, pequeas, unos pocos
milmetros de dimetro con espigas agregadas se usan a muy altas y en
esmerilados porttiles.

6.3 ANGULOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:

El corte de los metales se logra por medio de herramientas con la forma
adecuada. Una herramienta sin los filos o ngulos bien seleccionados ocasionar
gastos excesivos y prdida de tiempo. En casi todas las herramientas de corte
existen de manera definida: superficies, ngulos y filos. La figura que se indica a
continuacin muestra algunos ngulos y filos, los mismos que no han sido
correctamente afilados.

Una herramienta con las caractersticas segn se indica en el dibujo puede
ocasionar que al momento de efectuar el maquinado haya deficiencias en relacin
a un correcto acabado.

Las superficies de los tiles de las herramientas son:
Superficie de ataque.- Parte por la que la viruta sale de la herramienta.
Superficie de incidencia.- Es la cara del til que se dirige en contra de la
superficie de corte de la pieza.

Los ngulos son:

a. Angulo de incidencia (alfa).- Es el que se forma con la tangente de la pieza y la
superficie de incidencia del til. Sirve para disminuir la friccin entre la pieza y la
herramienta.

b. Angulo de filo (beta).- Es el que se forma con las superficies de incidencia y de
ataque del til. Establece que tan punzante es la herramienta, y al mismo tiempo
que tan dbil es.

c. Angulo de ataque (gamma).- Es el ngulo que se forma entre la lnea radial de la
pieza y la superficie de ataque del til. Sirve para el desalojo dela viruta, por lo que
tambin disminuye la ficcin de sta con la herramienta.

d. Angulo de corte (delta).- Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie
de ataque del til. Define el ngulo de la fuerza resultante que acta sobre el buril.

e. Angulo de punta (epsilon).- Se forma en la punta del til por lo regular por el filo
primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.

f. Angulo de posicin (xi).- Se obtiene por el filo principal de la herramienta y el eje
de simetra de la pieza. Aumenta o disminuye la accin del filo principal de la
herramienta.

g. Angulo de posicin (lambda).- Es el que se forma con el eje de la herramienta y
la radial de la pieza. Permite dar inclinacin al a herramienta con respecto a la
pieza.

La suma de los ngulos alfa, beta y gamma siempre es igual a 90.

Los filos de la herramienta son:

- Filo Principal.- Es el que se encuentra en contacto con la superficie
desbastada y trabajada.
- Filo Secundario.- Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se
utiliza para evitar la friccin dela herramienta con la pieza.






7. OPERACIONES DE TORNEADO:

7.1. Cilindrado:
Esta operacin consiste en la mecanizacin exterior a la que se somete a las
piezas que tienen mecanizados cilndricos. Para poder efectuar esta operacin,
con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el
dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El
carro paralelo avanza de forma automtica de acuerdo al avance de trabajo
deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se
obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineacin y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es
corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en
luneta fija o mvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el
cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar
los puntos de centraje en los ejes.

7.2. Refrentado
La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al
eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje
posterior de las piezas torneadas. Esta operacin tambin es conocida como
fronteado. La problemtica que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en
el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo
que ralentiza la operacin. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.

7.3. Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta, para salida de rosca, para
arandelas de presin, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el
ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad
deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

7.4. Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que
utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza
con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y
ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas),
debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos
puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta
a la hora de realizar una rosca en un torno:

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca
Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca.
Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta
conseguir el perfil adecuado.

7.5. Moleteado
El moleteado es un proceso de conformado en fro del material mediante unas
moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce
un incremento del dimetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en
piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas
para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que tuviesen la superficie
lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman
moletas, de diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 cntimos de euro,
aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar
mejor la moneda.
El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras:
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el
espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para
este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

7.6. Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los
siguientes conceptos:
Dimetro mayor
Dimetro menor
Longitud
ngulo de inclinacin
Conicidad
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando
adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales
se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de
copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros
acten de forma coordinada.
Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede
hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se
mecaniza el cono con el charriot inclinado segn el ngulo del cono. Si la
longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos,
entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto segn las
dimensiones del cono.

7.7. Segado o Tronzado
Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja
con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario
cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operacin se
utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al dimetro
que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la
barra. Es una operacin muy comn en tornos revlver y automticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
7.8. Chaflanado
El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar
los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y
a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms
comn suele ser el de 1mm por 45. Este chafln se hace atacando
directamente los cantos con una herramienta adecuada.
7.9. Mecanizado de excntricas
Una excntrica es una pieza que tiene dos o ms cilindros con distintos centros
o ejes de simetra, tal y como ocurre con los cigeales de motor, o los ejes de
levas. Una excntrica es un cuerpo de revolucin y por tanto el mecanizado se
realiza en un torno. Para mecanizar una excntrica es necesario primero
realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excntricos en los
extremos de la pieza que se fijar entre puntos.
7.10. Mecanizado de espirales
Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizado en un torno,
mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe
calcular la transmisin que se pondr entre el cabezal y el husillo de avance
del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operacin
poco comn en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su
interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre de
las garras.


7.11. Taladrado
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el
centro de sus ejes de rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se
sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del
contrapunto si el dimetro es grande. Las condiciones tecnolgicas del taladrado
son las normales de acuerdo a las caractersticas del material y tipo de broca que
se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el
proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino
que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o
equipamientos que tenga.


CONCLUSIONES:


TORNEADO:

- Despus del desarrollo de este informe con fines didcticos podemos concluir
que el torno es una de las mquinas herramienta ms usada en las empresas
metalmecnicas por la gran cantidad de aplicaciones mecnicas que se
pueden aplicar en l.

- El til puede moverse paralela o perpendicularmente a la direccin de giro,
para obtener piezas con partes cilndricas o cnicas, o para cortar
acanaladuras. Empleando tiles especiales, un torno se puede utilizar tambin
para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para
taladrar orificios en la pieza.

- El torno es una de las mquinas herramienta ms usada en las empresas
metalmecnicas por la gran cantidad de aplicaciones mecnicas que se
pueden aplicar en l.

- Es de gran importancia obtener un conocimiento minucioso sobre los tornos y
su descripcin tanto interna como externa para utilizarlos adecuadamente y
tener un conocimiento al respecto.

- Es importante tener claro las normas de seguridad ya que pueden ocurrir
catstrofes.

RECTIFICADO:

- El rectificado es una operacin que se efecta en general con piezas ya
trabajadas anteriormente por otras mquinas herramientas hasta dejar un
pequeo exceso de metal respecto a la dimensin definitiva.

- Ante la evidencia de que en los procesos de rectificado el campo de mejora en
la eficiencia de la aplicacin de condiciones de refrigeracin tradicionales es
sustancial.

- La seleccin y aplicacin ptima de estos fluidos en rectificado es un aspecto
de gran importancia. El fluido debe reunir unas caractersticas para alcanzar
una refrigeracin y lubricacin favorables a la vez que se genera una
eliminacin de material eficiente y una proteccin efectiva contra la corrosin.
Por lo tanto, los costes y riesgos relacionados con el uso de refrigerantes en
rectificado deben de tenerse en cuenta en la definicin de la operacin.
GLOSARIO:
- REFRENTADO: El refrentado (tambin denominada de fronteado) es la operacin
realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el extremo de la pieza, en el
plano perpendicular al eje de giro.
Para poder efectuar esta operacin, la herramienta se ha de colocar en un ngulo
aproximado de 60 respecto al porta herramientas. De lo contrario, debido a la
excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correr el riesgo de
sobrecalentarse. y tambin hay que tomar en cuenta que mientras mas nos
acercamos al centro de la pieza hay que aumentar las r.p.m o disminuir el avance.


- MOLETEADO: Es un proceso de conformado en fro del material mediante unas
moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin genera un
incremento del dimetro inicial de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que
se tengan que manipular a mano para evitar el resbalamiento que tuviesen en
caso de ser lisa. El moleteado se realiza en los tornos con moletas de diferentes
pasos y patrones. Para que el moleteado quede exacto se debe llevarlo primero al
cabezal del torno para que quede paralelo.

- ROSCADO: El roscado consiste en la mecanizacin helicoidal interior (tuercas) y
exterior (tornillos, husillo) sobre una superficie cilndrica. Este tipo de sistemas de
unin y sujecin (roscas) est presente en todos los sectores industriales en los
que se trabaja con materia metlica.
La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil
determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal
cilndrica alrededor de este eje.
El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en
mquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en tornos.


- RANURA: Una ranura es un canal hecho a lo largo de una pieza, normalmente
para ensamblarla con otras piezas, pero su uso puede ser tambin como simple
orificio alargado de paso para: el aire, monedas, papeles, pequeos objetos, etc.. .
Se denomina hembra a la pieza en la que se realiza este canal largo y estrecho,
mientras que se llama macho a la pieza que se acoplar con la anterior mediante
un saliente que encaja en dicho canal.
La ranura puede ser rectangular, como es el caso de los machihembrados, para lo
cual se realiza un ranurado recto, por ejemplo con una fresa cilndrica o con una
fresa bailarina con la anchura de la ranura. Tambin se realizan ranuras en forma
de cola de milano con fresas cnicas; o en forma de T, con un fresado posterior a
la ranura recta, que se realizan con fresas cnicas. Para transmitir movimientos de
rotacin, se realizan ranuras o chaveteros para chavetas y lengetas de ajuste y
para ejes nervados con dimensiones normalizadas.

- ABRASIVO: Un "abrasivo" es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre
otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecnico triturado, (molienda),
corte, pulid. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos,
industriales y artesanales.
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en funcin de
su mayor o menor dureza. Para ello se valoran segn diversas escalas, la ms
utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el
mineralogista alemn Friedrich Mohs.
Entre los abrasivos se encuentran el xido de aluminio (almina), la arena, el
carburo de silicio, el nitruro de boro cbico, y el diamante.

- AGLOMERANTE: Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos
de una o varias sustancias y dar cohesin al conjunto por mtodos exclusivamente
fsicos; en los conglomerantes es mediante procesos qumicos.

Los aglomerantes ms utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican,
segn su composicin, en:

a. Primarios: Yeso, Cal, Cemento.
b. Secundarios: Mortero, Hormign.
c. Materiales bituminosos: Betn, Asfalto, Alquitrn.

- LAPEADO: Es una operacin de mecanizado en la que se frotan dos superficies
con un abrasivo de grano muy fino entre ambas, para mejorar el acabado y
disminuir la rugosidad superficial.

Se emplea para acabar bloques patrn o conseguir uniones estancas entre dos
superficies metlicas.
La herramienta de lapear permite sujetar las partculas abrasivas y est fabricada
con un material ms blando que la pieza a mecanizar. Para preparar metales
endurecidos para un examen metalogrfico este material es textil. Cuando el
abrasivo es polvo de diamante se emplea cobre, pero el material ms frecuente es
hierro fundido de grano fino.

- PIN: En mecnica, se denomina pin a la rueda de un mecanismo de
cremallera o a la rueda ms pequea de un par de ruedas dentadas, ya sea en
una transmisin por engranaje, cadena de transmisin o correa de transmisin.
Tambin se denomina pin tensor a la rueda dentada destinada a tensar una
cadena o una correa dentada de una transmisin.

En una etapa de engranaje, la rueda ms grande se denomina corona, mientras
que en una transmisin por cadena como la de una bicicleta, la rueda mayor se
denomina plato. En un tren de engranajes de varias etapas, la corona de una
etapa gira solidariamente con el pin de la etapa consecutiva.
En las transmisiones por cadena y por correa, un pin demasiado pequeo da
lugar a mayores curvaturas en el elemento flexible de la transmisin, lo cual
incrementa el desgaste y disminuye la vida til de los elementos