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UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE INGENIERA

CARRERA DE INGENIERA MECATRNICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN ALIMENTADOR DE

DISCOS DE ALUMINIO PARA BANDAS TRANSPORTADORAS
PARA LA EMPRESA UMCO S.A.
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TITULO DE INGENIERO

MECATRNICO
SEBASTIAN MARCELO GUERRERO BRITO
DIRECTOR: PHD. DANIEL MIDEROS
QUITO JULIO 2013
Universidad Tecnolgica Equinoccial. 2013

Reservados todos los derechos de reproduccin
DECLARACIN
Yo SEBASTIAN MARCELO GUERRERO BRITO, declaro que el trabajo

aqu descrito es de m autora; que no ha sido previamente presentado para
ningn grado o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias
bibliogrficas que se incluyen en este documento.
La Universidad Tecnolgica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, segn lo establecido por la Ley de
propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.
_________________________
Sebastin Marcelo Guerrero Brito
1722664917
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo que lleva por ttulo Diseo e

implementacin de un alimentador de discos de aluminio para bandas
transportadoras para la empresa UMCO S.A., que, para aspirar al ttulo
de Ingeniero Mecatrnico fue desarrollado por Sebastin Marcelo Guerrero
Brito, bajo mi direccin y supervisin, en la Facultad de Ciencias de la
Ingeniera; y cumple con las condiciones requeridas por el reglamento de
Trabajos de Titulacin artculos 18 y 25.
___________________________
PhD. Daniel Mideros

1713177325
DIRECTOR DEL TRABAJO
AUSPICIO
El presente proyecto de grado cont con el auspicio financiero de UMCO

S.A. el mismo que se ejecuta en las instalaciones de la empresa.
___________________________
Ing. Henry Casas

GERENTE GENERAL
DEDICATORIA
Mi trabajo de titulacin aqu presentado, est dedicado principalmente a mi

familia, mi madre, padre y a mis dos hermanos, ya que gracias a su apoyo
incondicional lo he podido realizar y desarrollar.
Un agradecimiento especial para mi director de tesis que fue el que me gui
con su conocimiento y directrices.
NDICES
Pginas
INDICE DE CONTENIDOS.........i
NDICE DE TABLAS...iii
NDICE DE FIGURAS.....................................................................................v
NDICE DE FORMULAS.ix
NDICE DE ANEXOS ..x
RESUMEN.xi
ABSTRACT..xii
1.
INTRODUCCIN .................................................................................... 1
1.1 Objetivo General ................................................................................... 4
1.2 Objetivos Especficos ........................................................................... 4
2. MARCO TERICO .................................................................................. 15

2.1 Situacin Actual en Lnea de Produccin............................................ 16
2.2 AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL...................................................... 18
2.2.1 Programadores Lgicos Controlables ........................................... 22
2.2.2 Lenguajes de programacin ......................................................... 25
2.2.3 Logo Soft Comfort. ....................................................................... 32
2.2.4 PLC LOGO! 0BA7 ........................................................................ 34
2.3 NEUMTICA ...................................................................................... 38
2.3.1 Ventajas y limitaciones del aire comprimido ................................. 38
2.3.2 Generacin y distribucin del aire comprimido ............................. 40
2.3.3 Tratamiento del aire comprimido .................................................. 45
2.3.4 Actuadores neumticos ................................................................ 47
2.3.5 Generadores de vaco .................................................................. 50
2.3.6 Vlvulas de control ....................................................................... 52
2.4 Electroneumtica ................................................................................ 55
2.4.1 Elementos de retencin ................................................................ 57
2.4.2 Interruptores mecnicos del final de carrera ................................. 58
2.4.3 Finales de carrera sin contacto..................................................... 59
2.4.5 Rels ............................................................................................ 62
2.4.6 Electrovlvulas ............................................................................. 63

2.5 Transmisin de Potencia .................................................................... 65
2.5.1 Sistemas de transmisin de potencia ........................................... 66
2.6 Motores Elctricos .............................................................................. 75
2.6.1 Partes bsicas del motor elctrico ................................................ 76
2.6.2 Clasificacin y tipos de motores ................................................... 78
2.7 Alimentadoras de discos de aluminio en el mercado .......................... 81
3. METODOLOGA Y MATERIALES .......................................................... 85

3.1 Metodologa ........................................................................................ 86
3.1.1 Diseo Paralelo de los componentes ............................................... 87
3.2 Materiales ........................................................................................... 92
3.2.1 Componente Mecnico................................................................. 93
3.2.2 Componente Neumtico ............................................................... 96
3.2.3. Componente Elctrico y de Control ........................................... 103
4. DISEO Y SIMULACIN ...................................................................... 108

4.1
Anlisis de requerimientos ............................................................ 109
4.1.1
4.2
Anlisis de requerimientos del sistema................................... 109
Diseo Mecnico .......................................................................... 110
4.2.1 Ubicacin de la mquina ............................................................ 110

4.2.2 Diseo Estructural ...................................................................... 111
4.3
Diseo Elctrico ............................................................................ 139
4.4
Diseo de Control ......................................................................... 142
4.5
Ensamblaje General .......................... Error! Marcador no definido.
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 151

CONCLUSIONES ................................................................................... 152
RECOMENDACIONES .......................................................................... 153
BIBLIOGRAFA ...................................................................................... 154
6.
ANEXOS ............................................................................................. 156
ii
NDICE DE TABLAS
Pginas
Tabla 1. Comparativo UMCO S.A. con cargador CAVENAGUI
Tabla 2. Comparativo UMCO S.A. con cargador GALDABINI
Tabla 3. Porcentajes Financieros
11
Tabla 4. Depreciaciones
11
Tabla 5. Componente mecnico y elementos neumticos
11
Tabla 6. Costo componente elctrico y de control
12
Tabla 7. Costo Obra Civil
12
Tabla 8. Gastos de Operacin de la mquina
13
Tabla 9. Ahorros generados
13
Tabla 10. Flujo de Caja
14
Tabla 11. Valos Actual neto y Tasa Interna de Retorno
14
Tabla 12. Tiempo de recuperacin de la inversin
15
Tabla 13. Partes y componentes de automatizacin industrial
21
Tabla 14. Smbolos de lenguaje Ladder
28
Tabla 15. Usos del PLC 0BA7
36
Tabla 16. Uso del aire comprimido en la industria
39
Tabla 17. Ciclos de un compresor de tornillo
44
Tabla 18. Tipos de compresores
46
Tabla 19. Des humidificacin de aire comprimido
48
Tabla 20. Requerimientos de discos alimentados
109
Tabla 21. Especificacin de discos
109
Tabla 22. Especificaciones de disco ms pesado
113
Tabla 23. Coeficientes de rozamiento tpicos
113
Tabla 24. Peso mximo de elevacin cilindro de carrera
115
Tabla 25. Peso Mximo de cilindro de traslacin
118
Tabla 26. Valores para simulacin de cilindro de sujecin
124
Tabla 27. Simulacin de cilindro de sujecin avance
125
Tabla 28. Simulacin de cilindro de sujecin retroceso
126
Tabla 29. Valores para simulacin de cilindro de traslado
127
Tabla 30. Simulacin de cilindro de traslado avance
127
iii
Tabla 31. Simulacin de cilindro de traslado retroceso
128
Tabla 32. Discos con mayor volumen
130
Tabla 33. Especificaciones de discos usados lnea de recubrimientos
130
iv
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Inicio del proceso de aplicacin del tefln (UMCO, 2013).
19
Figura 2. Estructura Bsica de un PLC.
24
Figura 3. PLC compacto y modular.
26
Figura 4. Estructura general de lenguaje ladder
27
Figura 5. Ejemplo de programacin por diagrama de funciones
29
Figura 6. Ejemplo de lenguaje de secuencias STF
32
Figura 7. Entorno y comandos de programacin LOGO!
34
Figura 8. PLC LOGO! 0BA7
38
Figura 9. LOGO! TD y Conexin en RED
38
Figura 10. Dispositivos para ampliar capacidad de
38
Figura 11. Compresor de flujo radial
43
Figura 12. Compresor de simple efecto
45
Figura 13. Compresor de doble efecto tipo cruceta
45
Figura 14. Sistema de enfriamiento por agua en compresor de doble

efecto.
47
Figura 15. Cilindro de simple efecto
49
Figura 16. Cilindro de doble efecto
50
Figura 17. Esquema de una actuador de giro limitado
50
Figura 18. Motor de paletas
51
Figura 19. Bomba de vaco
51
Figura 20. Efecto Venturi
52
Figura 21. Simbologa de las posiciones de una vlvula direccional
54
Figura 22. Vlvula de control direccional 3/2. Retorno por resorte.

(Parker Training)
54
Figura 23. Vlvulas de Control de flujo
55
Figura 24. Representacin simblica de vlvulas auxiliares
56
Figura 25. Pulsadores electroneumticos
58
Figura 26. Representacin de las entradas de seal por funcin
58
Figura 27. Finales de carrera mecnicos
59
Figura 28. Detector magntico de dos hilos (izq.) y tres hilos
60
Figura 29. Elementos de un sensor inductivo.
61
Figura 30. Elementos de un sensor capacitivo.
62
Figura 31. Sensor ptico
62
Figura 32. Convertidor de seal Neumtica-Elctrica
63
Figura 33. Corte de un rel
63
Figura 34. Funcionamiento del rel temporizador.
64
Figura 35. Electrovlvula 3/2 servopilotada
66
Figura 36. Transmisin de potencia tpica
66
Figura 37. Sistema de poleas y correas.
68
Figura 38. Sistema de ruedas de friccin.
69
Figura 39. Sistema de engranajes
70
Figura 40. Sistema de ruedas dentadas y cadenas
71
Figura 41. Sistema de tornillo sinfn y rueda helicoidal
72
Figura 42. Sistema de rueda dentada y cremallera
73
Figura 43. Sistema de engranaje y tornillo sin fin
73
Figura 44. Partes bsicas de un motor elctrico
76
Figura 45. Motor con todas sus partes bsicas
78
Figura 46. Esquema bsico de un motor de corriente contina
79
Figura 47. Esquema de un motor trifsico con rotor de jaula de ardilla
80
Figura 48. Motor universal
82
Figura 49. Mesa, motorreductores y brazo alimentador de discos

CAVENAGUI.
83
Figura 50. Alimentador de discos JUAN CAPELLA
84
Figura 51. Diseo mecatrnico paralelo
87
Figura 52. Diagrama de procesos para el diseo de componentes

mecnicos.
88

elctricos.
90
Figura 54. Diagrama de procesos para el diseo de control.
92
Figura 55. Vigas de hierro dctil cuadrado 2 x 3mm
93
Figura 56. Catalina y cadena metlica
94
Figura 57. Acero de transmisin 1018 de 30 mm de dimetro
94
vi
Figura 58. Reductor Angular W110 U56 P90 B5
95
Figura 59. Reductor angular VF44 F128 P63 B5 B3
96
Figura 60. Ventosa U50-NEO
97
Figura 61. Generador de Vaco ANVER CV15HS
98
Figura 62.Controlador digital midman MP41
98
Figura 63. Cilindros tipo ISO-VDMA
99
Figura 64. Compensador de nivel
100
Figura 65.Electrovlvulas MVSC 220
100
Figura 66.Electrovlvula MVSC-220-4E1 con retorno de muelle
101
Figura 67. Unidad de mantenimiento MACP300
101
Figura 68. REED SWITCH NA 5-220V DC/AC CABLE 3M
102
Figura 69. Vlvula Colizante MVHS 8A 1/4
103
Figura 70. Sensor fotoelctrico palpador SICK WT170-P132.
103
Figura 71.
LOGO! Starter kit 12/24 RCE (PLC, expansin, cable y
software)
104
Figura 72. Pantalla LOGO! TD
105
Figura 73. Motor ABB STD. M2QA90S4A 2HP 1800 RPM
105
Figura 74. Elementos Elctricos.
106
Figura 75. Fines de carrera
107
Figura 76. Sensores pticos
107
Figura 77. Ubicacin del alimentador
111
Figura 78. Base de compensador
115
Figura 79. Juego de piezas de cilindro de sujecin
116
Figura 80. Sistema de Transporte de discos.
118
Figura 81. Condiciones iniciales de esfuerzo.
119
Figura 82. Diagrama de fuerza cortante y momento flector.
120
Figura 83. Cilindro en posicin 0.
122
123
Figura 85. Plano Neumtico
123
Figura 86. Velocidad y posicin con respecto al tiempo avance
125
Figura 87. Velocidad y posicin con respecto al tiempo retroceso
126
128
vii
129
Figura 90. Diagrama de fuerzas en un tornillo sin fin
131
Figura 91. Arranque directo de motor trifsico
135
Figura 92. Relacin directa de piones
136
Figura 93. Sistema de mesa con corederas y belas
137
Figura 94. Entradas LOGO! 12/24RCE
139
Figura 95. Entradas LOGO! DM16 24R
140
Figura 96. Salidas LOGO! DM16 24R
140
Figura 97. Salidas LOGO! 12/24 RCE
141
Figura 98. Diagrama de fuerza de motores
142
Figura 99. Diagrama de flujo Modo-Manual
143
Figura 100. Pantalla Modo-Manual
144
Figura 101. Pantalla Emergencia-activada
144
Figura 102. Diagrama de flujo Modo-Automtico
145
Figura 103. Pantalla Modo-Automtico
146
Figura 104. Pantalla Logo-Lado seleccionado
146
Figura 105. Pantalla procesamiento en automtico
147
Figura 106. Diseo completo de estructura Alimentador de discos.
147
Figura 107. Programa ladder para simulacin elctrica-neumtica
148
Figura 108. Diagrama neumtico simulado.
149
Figura 109. Tablas de simulacin de alimentacin.
150
viii
NDICE DE FORMULAS
Frmula 1. Frmula para calcular el dimetro de ventosas.
114
Frmula 2. Frmula para calcular el esfuerzo cortante promedio
120
Frmula 3. Frmula para calcular el rea de corte
121
Frmula 4. Frmula para calcular la fuerza
121
Frmula 5. Frmula para calcular la fuerza de rozamiento
121
Frmula 6. Frmula para calcular la fuerza requerida del tornillo sin

fin
132
Frmula 7. Frmula para calcular la esbeltez de materiales
132
Frmula 8. Frmula para calcular el radio de giro de seccin
132
Frmula 9. Frmula para calcular el par motor
133
Frmula 10. Frmula para calcular la potencia requerida del motor
134
Frmula 11. Frmula para calcular la aceleracin angular de la

cadena
137
Frmula 12. Frmula para calcular la tensin en la cadena.
137
ix
NDICE DE ANEXOS
ANEXO 1. Diagrama de fuentes de alimentacin General
157
ANEXO 2. Diagrama de alimentacin al PLC LOGO! 12/24 RCE
158
ANEXO 3. Diagrama de fuerza Motor 1
159
ANEXO 4. Diagrama de fuerza Motor 2
160
ANEXO 5. Entradas LOGO!
161
ANEXO 6. Entradas Modulo de expansin LOGO!
162
ANEXO 7. Salidas LOGO!
163
ANEXO 8. Salidas Mdulo de expansin LOGO!
164
ANEXO 9. Hoja tcnica reductor mecnico
165
ANEXO 10. Tablas de presin y consumos cilindros neumticos
166
ANEXO 11. Hoja Tcnica sensor fotoelctrico palpador.
167
ANEXO 12. Materiales de ventosas segn caractersticas
168
ANEXO 13. Hoja tcnica generador de Vaco
169
ANEXO 14. Calificacin IP para gabinetes Normalizados.
170
ANEXO 15.Regulacin de velocidades en cilindros neumticos.
171
ANEXO 16.Hoja tcnica sensor magntico reed-switch
172
ANEXO 17.Hoja tcnica sensor digital de presin.
173
ANEXO 18. Diagrama de conexin tablero neumtico.
174
ANEXO 19. Programa Completo Logo soft Confort
175
ANEXO 20. Planos completos de diseo mecnico
176
RESUMEN
El presente trabajo de grado previo a la obtencin del ttulo de Ing.
Mecatrnica, se detalla el diseo e implementacin de una mquina
alimentadora de discos de aluminio para la empresa UMCO SA, importante
industria que se encarga de la fabricacin y distribucin de utensilios de
cocina para el hogar; el aumento de la produccin de la fbrica de un
promedio de 50 toneladas mensuales en el 2010 a 120 toneladas mensuales
en el 2012-2013 ha hecho que se busquen maneras de mejorar la
productividad hombre/hora en la fbrica, bsicamente en la lnea de
aplicacin de antiadherente por cortina en donde el elemento humano est
altamente inmiscuido en el proceso productivo de la misma, el mismo que
realiza un papel importante pero bsico que es de depositar el disco de
aluminio
manualmente
desde
un
apilamiento
hasta
una
banda
transportadora, razn por la cual se decidi implementar una mquina de

alimentacin de discos de aluminio.
Este sistema de alimentacin se lo puede dividir en dos partes principales
que son: el sistema de traslado de discos hacia la banda que es el que se
encarga de transportar el disco de aluminio desde su apilamiento , y la mesa
con dos correderas donde se encuentran estos dos apilamientos.
Para su funcionamiento la mquina cuenta con mecanismos que usan
actuadores neumticos y electromecnicos controlados por la programacin
de un PLC, formando un sistma mecatrnico integrado.
La aplicacin de este sistema de alimentacin, gener un ahorro de costos

de produccin de la lnea de aplicacin de antiadherente por cortina de la
fbrica, por medio del aumento de la productividad hombre/hora de la
misma, redujo el tiempo de preparacin de limpieza previo al inicio del
proceso y aument la calidad del producto en si ya que la persona
reemplazada por la mquina pas a realizar funciones ms importantes
como la supervisin de todo el proceso en si.
xi
ABSTRACT
This degree work prior to qualification as Mechatronics Engineer, details the
design and implementation of a feeding machine aluminum discs for the
company UMCO SA, important industry witch is responsible for the
manufacture and distribution of household kitchen utensils, the increase in
factory production from an average of 50 tons per month in 2010 to 120 tons
monthly in 2012-2013 has led to a search for ways to improve productivity
man / hour in the factory, mainly in line curtain stick application where the
human element is highly interfered in the production process of the same, the
same that performs an important but basic is depositing the aluminum disk
manually from a stack to a conveyor belt, reason it was decided to implement
a power machine aluminum disks.
This feeding system can be divided into two main parts: the disk transfer
system to the band which is what is responsible for transporting the
aluminum disc from your stack, and two sliding table where these two stacks.
To
operate
the
machine
has
mechanisms
using
pneumatic
and
electromechanical actuators controlled by a PLC programming, forming an

integrated mechatronic system.
The application of this power supply system, generating a cost saving

production line applying nonstick factory curtain, through increased
productivity man / hour of the same, reduced setup time prior cleaning early
in the process and increased the quality of the product itself as the person
being replaced by machine went on to perform important functions such as
monitoring of the process itself.
xii
1. INTRODUCCIN
Hoy en da, en el Ecuador, las industrias aun cuentan con sistemas de

fabricacin que se los puede llamar retrgrados, ya que requieren del
elemento humano para que su desarrollo sea realizado correctamente, de
hecho, en algunas empresas como es el ejemplo de UMCO S.A. se ha
adoptado la modalidad de trabajo a destajo, que consiste en pagar un valor
determinado al trabajador por cada pieza que haya realizado, con esto se
puede asegurar la productividad alta de las lneas de produccin, mas no se
puede hablar de una aumento de calidad de las mismas.
Hoy en da, la automatizacin industrial se encuentra en la mira de todas
estas empresas, que como ya se mencion, dependen del elemento humano
para poder desarrollar su produccin, es por eso que la implementacin de
sistemas automticos de fabricacin es tan importante, ya que con ella se
puede aumentar la productividad y reducir costos de produccin por medio
de la disminucin de mano de obra.
La evolucin de la tecnologa industrial va de la mano con el desarrollo de
elementos de automatizacin, tal es el caso del avance en elementos
electrnicos autmatas, Programadores Lgicos Controlables (PLCs),
sistemas hidrulicos, neumticos, etc.
Esto hace que todos estos elementos estn en la mira de empresarios que lo
ven como un negocio factible para su fabricacin y venta, lo que hace que
estos reduzcan su valor monetario y sean ms accesibles para su
implementacin en las empresas.
La empresa UMCO S.A. dedicada por ms de 60 aos a elaborar utensilios
de cocina ha logrado implementarse en el mercado nacional como una
marca trascendental, por su calidad en productos y en materia prima, que le
han permitido alcanzar una fuerte participacin de mercado en plazas
internacionales tambin.
Es por este motivo que en los ltimos aos, la fbrica ha aumentado su nivel
de produccin por demanda internacional de un promedio de 50
toneladas/mes en el 2010 hasta 120 toneladas hasta este diciembre 2012.
Por medio de un anlisis de costos que se centr en el manejo adecuado de
la mano de obra, se pudo determinar que en la lnea de produccin de
sartenes, bsicamente en el rea de aplicacin de antiadherente por cortina,

su primera operacin que es la de depositar discos de aluminio
secuencialmente sobre una banda transportadora, es realizada por un
operario, mientras que otro supervisa el proceso productivo en s, lo que
representa un gasto por el mal uso de mano de obra.
La alimentacin de discos en el proceso de aplicacin de antiadherente por
cortina es el primero de 6 pasos que incumben en este proceso, en el cual
se usan 6 personas para su aplicacin una de estas supervisa el proceso,
todas las funciones que desempean cada una de estas personas son de
trasladar o depositar discos de un lugar a otro.
Es de esta manera que nace la idea de Automatizar la lnea de aplicacin de
antiadherente por cortina de la fbrica UMCO S.A. ya que como se tratan de
operaciones
simples
que
pueden
ser
realizadas
por
maquinaria
automatizada, la persona que sera remplazada por la mquina puede cubrir

otra funcin especfica necesaria que es la de supervisar el proceso,
reduciendo de 6 a 5 personas en este proceso productivo y as aumentar la
productividad hombre /hora.
Aparte del aumento de la productividad hombre/hora, se debe tomar en
cuenta que se suma el ahorro generado por la disminucin de una persona
en el proceso productivo por todos los gastos que incumben el hecho de
tener un operario ms en la lnea que son, sueldo horas extras pago por
destajo, ropa de trabajo, etc.
Las empresas que se encuentran inmiscuidas en la fabricacin de elementos
que usan aluminio como su materia prima principal, han optado por la
automatizacin de procesos para obtener un aumento en la productividad y
sobre todo como en este caso, reducir los costos productivos de fabricacin
por medio del aumento de la productividad hombre/hora.
Con la implementacin de la mquina alimentadora de discos de aluminio en
la empresa UMCO S.A.se podr reducir a corto y mediano plazo los costos
de produccin y aumentar la productividad hombre/hora de la lnea de
aplicacin de antiadherente por cortina.
La empresa UMCO para la creacin de su producto final, parte de discos de

aluminio de determinado tamao, el problema surge cuando se tiene un pila
de discos listos para su tratado y se requiere transportarlos en orden y en
una secuencia de tiempo exacta sobre una banda transportadora la cual
funciona continuamente, es aqu cuando se implementa el mecanismo con el
fin de mejorar el tiempo de proceso de transportacin y utilizar al personal en
otras actividades ya que este realizaba el trabajo manualmente.
El inters en la realizacin de este proyecto radica en la posibilidad de

incrementar el potencial de la empresa, haciendo un proceso eficaz y
eficiente de transporte de discos, por eso se cree que es pertinente construir
una mquina alimentadora que sirva para aumentar productividad de
transporte de los mismos en una forma secuencial desde su apilamiento
hasta la banda transportadora.
Dicho mecanismo usar componentes neumticos controlados por un PLC
donde por medio de su programacin se podr obtener un transporte
calculado con una exactitud con un porcentaje de error muy bajo.
1.1 OBJETIVO GENERAL

Disear e implementar un alimentador de discos de aluminio para banda
transportadora para el aumento de la productividad hombre/hora y mejora de
produccin en proceso.
1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

1. Disear el mecanismo factible para que el proceso se haga en el
menor tiempo.
2. Igualar los tiempos de trabajo de la banda transportadora con el

alimentador a travs de su programacin en el PLC.
3. Mejorar el proceso de transporte del disco por medio de su diseo

neumtico.
4. Implementar un sistema electrnico y de alimentacin que contenga

los elementos necesarios para el funcionamiento de la mquina.
Este proyecto se realizar utilizando un mecanismo sobre una estructura que

funcionar con actuadores neumticos y electromecnicos accionados
electricamente por un PLC, por lo que se debe realizar un anlisis tcnico de
todos los requerimientos junto con un anlisis econmico para determinar si
todos los requerimientos tanto fisicos como monetarios son viables y
cuentan con rentabilidad. Se describir a continuacin en las tabla 1 y 2 la
compraracin tcnica de los componentes que contendr la mquina
alimentadora UMCO SA con otros alimentadores de prensas de las
empresas reconocidas internacionalmente por su maquinaria automatizada
Cavenagui y Juan Capella.
Tabla 1. Comparativo tcnico del alimentador de discos UMCO S.A. con

cargador de prensas CAVENAGUI
ALIMENTADOR DE DISCOS UMCO SA
ALIMENTACIN
MATERIALES
Energa Elctrica Trifsica.
Energa Neumtica.
Energa Neumtica.
Energa Hidrulica.
Hierro dctil.
Tol tratado al fro.
Aluminio.
Acero de Transmisin.
Hierro dctil.
Acero de transmisin.
ESTRUCTURA
ALIMENTADOR DE DISCOS CAVENAGUI
Dos apilamientos de discos.
Sistema de alimentacin por cilindros.
Uso de 1 ventosa.
Uso de 2 reductores mecnicos.
Un apilamiento de discos.
Sistema
de
Alimentacin
por
motores
cilindros.
Uso de 4 ventosas.
Uso de un cilindro neumtico de doble efecto y

Uso de dos cilindros neumticos de doble
MECNICO
Y
un actuador neumtico.
efecto.
NEUMTICO
Uso de un cilindro hidrulico.
ELEMENTO
Sistema de movimiento de mesa con

Sistema de movimiento de mesa con engranaje
catalina y cadena metlica.
y banda dentada.
Medidas totales de estructura alrededor de

(1,50 x 0,50 x 0,50) m y (0,65 x 0,30 x
(1,40 x 0,50 x 0.50) m y (3 x 2 x 0,70) m.
1,15)m.
Dos motores.
Dos
guardamotores

con
contactos
auxiliares.
ELEMENTO
ELCTRICO
DE CONTROL
Tres motores.
PLC LOGO! Con mdulo de expansin.

Dos guardamotores
PLC Siemens S7300 con 2 mdulos de
expansin.
6 sensores (1 sensor de nivel, 2 sensores

5 sensores (1 sensor de nivel, dos inductivos, y
de posicin, 3 sensores magnticos).

2 fines de carrera

Tablero elctrico de (0,60 x 0,40 x 0,15)m
2 de posicin).
Sin fines de carrera
Tablero Elctrico de (1,50 x 0,50 x 0,50)
El alimentador de discos automtico de la prensa CAVENAGUI tiene el

mismo sistema de apilamiento de discos diseado del alimentador de discos
UMCO, a diferencia de que este cuenta con una mesa corredera de un solo
apilamiento de discos,en cambio el alimentador UMCO cuenta con dos
apilamientos que se movern automticamente para no detener el proceso
en ningun momento.
En cuanto a los tipos de energas utilizadas, podemos observar que aparte
de la alimentacin elctrica y neumtica que usan las dos mquinas, el
alimentador CAVENAGUI usa la alimentacin hidrulica, en lo que se refiere
a
materiales
de
estructura,
el
alimentador
CAVENAGUI
cuenta
adicionalmente con tol tratado al fro para cubrir el brazo, y su corredera es

una placa de aluminio de 2 cm de espesor la cual con el trabajo continuo
podra pandearse.
En lo que respecta al elemento mecnico el alimentador de discos UMCO,
es superior en cuanto a que tiene dos apilamientos de disco, o sea dos
correderas, cuenta con dos motores, dos cilindros neumticos y una
ventosa, en cambio el alimentador cavenagui usa tres motores trifsicos
para la alimentacin, dos actuadores neumticos, y cuatro ventosas, el
alimentador cavenagui cuenta en la base de su brazo con un cilindo
hidrulico.
Los dos cuentan con el mismo tipo de transmisin de movimiento de
correderas.
En cuanto al control, las dos maquinas estn manejadas por un PLC, a
diferencia de que el alimentador CAVENAGUI cuenta con un PLC que
requiere mas entradas y salidas por todos los elementos extrasmencionados
anteriormemte.
Las dos mquinas estan divididas en dos partes, mesa corredera y brazo
alimentador, a diferencia de que la mquina CAVENAGUI tiene un volumen
total de 4.55 m3 y el alimentador UMCO tiene un volumen total de 0.6 m3.
Hay que mencionar que el alimentador CAVENAGUI cuenta con mas

distancia de alimentacin dada por la distancia a la que se tiene que
transmitir el disco, on todos estos dato, podemos asumir que el alimentador

UMCO lo supera en la mayoria de aspectos tcnicos en cuanto al ahorro de
recursos, como lo muestra la tabla 2.
Tabla 2. Comparativo tcnico del alimentador de discos UMCO S.A. con

alimentador de discos JUAN CAPELLA
ALIMENTADOR DE DISCOS UMCO SA
ALIMENTACIN
MATERIALES
ESTRUCTURA
ALIMENTADOR DE DISCOS JUAN CAPELLA
Energa Neumtica.
Energa Neumtica.
Hierro dctil.
Hierro dctil.
Acero de transmisin
Acero de transmisin
Dos apilamientos de discos.
Un apilamiento de discos.
Sistema
de
Alimentacin
mecanismo
Sistema de alimentacin por cilindros.
Uso de 1 ventosa.
ELEMENTO
MECNICO
Uso de un cilindro neumtico de doble efecto.

Y Uso de dos cilindros neumticos de doble
NEUMTICO
cilindros.
Uso de 1 ventosa.
efecto.
Sistema de movimiento de mesa con
catalina y cadena metlica.
Dos motores.
Dos
ELCTRICO
DE CONTROL
No cuenta con sistema de mesas

Medidas totales de estructura alrededor de (1,0
(1,50 x 0,50 x 0,50) m y (0,60 x 0,30)m.
ELEMENTO
guardamotores

con
x 0,50 x 0,50) m.
No cuenta con motores
contactos
auxiliares.
PLC Siemens de gama alta.
PLC LOGO! Con mdulo de expansin.
2 sensores (1 de nivel y un inductivo)
Sin fines de carrera
6 sensores (1 sensor de nivel, 2 sensores

de posicin, 3 sensores magnticos).
Tablero elctrico general con prensa hidrulica.
2 fines de carrea

Tablero elctrico de (0,60 x 0,40 x 0,15)m
Como se puede observar en la tabla, en relacin a los recursos, es claro que

el alimentador de discos JUAN CAPELLA tiene menos elementos ya que los
discos que alimenta son de otro tipo de peso y otro tipom de aplicacin y la
mquina misma est anclada encima de la estructura y al mecanismo el cual
va a alimentar.
En lo que se refiere a alimentacin, las dos mquinas usan las mismas

fuentes, los materiales de estructura son los mismos pero con aleaciones
diferentes, en el elemento neumtico la mquina JUAN CAPELLA no tiene
corederas y su apilamiento es de solo 30 cm a diferencia del alimentador
UMCO que tiene una distancia de 50 cm, los discos no son alzados si no
soltados sobre la banda transportadora a base de un mecanismo y con un
cilindro neumtico, de todas formas como todo el proceso del alimentador
JUAN CAPELLA est automatizado junto con la prensa, utiliza un PLC de
gama alta para sus operaciones de control.
Se debe mencionar que no por tratarse de diferentes aplicaciones se debe

descartar la comparacin, la mquina alientadora UMCO S.A. a pesar de
que contiene ms elementos con un mecanismo y estructura mas amplio por
su aplicacin, resulta ser ms productiva, ya que contiene dos apilamientos
de disco para su proceso. Es por eso que podemos decir que en cuestin
tcnica lo supera ya que es una aplicacin productivamente superior.
Una vez que se analizaron los requerimientos tcnicos, se debe analizar si el

proyecto ser econmicamente viable, para esto se realizar el anlisis
econmico en el cual se mostrarn los costos totales de construccin y
equipos
de
operacin,
con
el
ahorro
generado
por
productividad
hombre/hora, VAN, TIR y finalmente el tiempo en que se recuperar la

inversin, con este ltimo clculo se podr determinar si el proyecto es
viable econmicamente osea si el tiempo de recuperacion es menor a 3
aos.
Para empezar este anlisis se van a tomar en cuenta como parmetros

iniciales los valores descritos en las tablas 3 y 4.
Tabla 3. Porcentajes Financieros
Inflacin Anual
3,03%
Tasa de Descuento
10%
Tasa de Riesgo
5%
Impuestos
12%
Tabla 4. Depreciaciones
DEPRECIACIN
AOS
Edificios
10
Equipos de computacin
Instalaciones Elctricas
Instalaciones Mecnicas
Para todo lo que se refiere a instalaciones y equipos, a continuacion en la

tabla 5 se describen todos los costos referentes a las instalaciones del
componente mecnico con sus lementos neumticos.
Tabla 5. Costo componente mecnico y elementos neumticos.
Reductor Elevador Discos 1
1000
Reductor Elevador Discos 2
300
Estructura Metlica
1000
Mesa Rectificada
1000
Cilindros Neumticos
525,19
Equipo Neumtico General
1137
Mano Obra
700
TOTAL COMPONENTE
5709,44
MECNICO
USD
10
El detalle de costos del componente elctrico y de control se encuentra

descrito en la tabla 6.
Tabla 6. Costo componente elctrico y de control
PLC Logo + Pantalla
534
Tablero de Control
577
Motor Reductor 1
508
Motor Reductor 2
98
Sensores y fines de carrera
236
TOTAL COMPONENTE
ELCTRICO Y CTRL
1984,5 USD
En la tabla 7 se describe la obra civil que debe realizarse la cual es un hueco

en el suelo para el adapte de la mquina.
Tabla 7. Costo Obra Civil
Preparacin suelo para mquina
100
Mano de obra
20
TOTAL OBRA CIVIL
120 USD
Los costos operacionales dan un total de $7813.94 dolares requeridos para

la construccin de lamquina alimentadora de discos, ahora en la tabla 8 se
analizan los gastos de operacin que realizar la mquina una vez que
empiece a trabajar tomando en cuenta que reemplaza al trabajador que
inicia el proceso.
11
Tabla 8. Gastos de Operacin de la mquina
RUBRO
VALOR
UNIDAD
COSTO KW-h
0,11
$/KW-h
POTENCIA DE MOTORES
2,125
KW
HORAS DE USO
HORAS
COSTO DE E.E /AO
471
USD/AO
COSTOS DE MANTENIMIENTO
150
USD/AO
COSTO DE AIRE
0,10
USD/M3
CONSUMO
39
M3/DA
COSTO EXTRACCIN
1.109
$/AO
TOTAL GASTOS DE OPERACIN
1.730
Los gastos que la mquina har en un ao de operacin considerando que

solo se esta tomando un turno en de trabajo son de $1730 dolares.
Para contrarestar el gasto que generar a inversin, sumado al gasto de
operacin, a continuacin se detalla en la tabla 9 los ahorros a relizarse.
Tabla 9. Ahorros generados
HORAS
EXTRA
DESTAJO
300
USD
318
USD
100
USD
Costo aproximado de calidad
20
USD
PERDIDA TOTAL
8.856
$/AO
(mensual)
Sueldo Bsico
Equipo de seguridad industrial C/6
MESES
Una vez que sabemos lo que se va a ahorrar en un ao al retirar una

persona de la lnea de produccin y lo que la mquina que la va a
reemplazar gastar operacionalmente, debemos anlizar el flujo de caja
12
(Tabla 10) , en donde podremos darnos cuenta analizando los datos de la

viabilidad del proyecto con respecto a los datos anteriormente mencionados.
Tabla 10. Flujo de Caja
BENEFICIO
FLUJO
PERIODO EGRESOS INGRESOS
ANTES
IMPUESTOS
IMPUESTOS
FISCAL
FLUJO
VALOR
DEPRECIACI
NETO
ACTUAL
7813,94
-7813,94
-7813,9 -7813,94
1.782
9124,3
7342
881
186
6647
5780
1836
9401
7564
908
186
6843
11124
1892
9686
7794
935
186
7044
16084
1949
9979
8030
964
186
7252
20705
2009
10281
8273
993
186
7466
25028
2069
10593
8524
1023
186
7687
29091
2132
10914
8782
1054
186
7914
32926
2197
11245
9048
1086
186
8148
36564
2263
11585
9322
1119
186
8390
40032
10
2332
11936
9605
1153
186
8638
43353
252874
Como reultado del anlisis de este flujo de caja tenemos los valores que
determinan si un proyecto es viable econmicamente descritos en la Tabla
11.
Tabla 11. Valos Actual neto y Tasa Interna de Retorno.
VALOR ACTUAL NETO=

TASA INTERNA=
252874
88%
Y por ltimo se proceder a analizar el tiempo de recuperacin de la

inversin detallada en la tabla 12.
13
Tabla 12. Tiempo de recuperacin de la inversin
AOS DE
DEUDA
RECUPERACIN
VALOR
ACTUAL
SALDO
AO 1
-7813,94
5780
-2034
AO 2
-2034
11124
9090
AO 3
9090
16084
25174
AO 4
25174
20705
45879
AO 5
45879
25028
70907
AO 6
70907
29091
99998
AO 7
99998
32926
132925
AO 8
132925
36564
169489
AO 9
169489
40032
209521
AO 10
209521
43353
252874
Analizando estos datos, por concepto el VAN debe simplemente ser mayor a
cero para que el proyecto sea rentable,
y para que un proyecto sea
aceptable econmicamente el TIR debe tener un valor que tienda al 100%,

por lo que podemos decir que el prpyecto tiene una rentabilidad mucho
mayor a la rentabilidad mnima requerida.
Analizando la tabla 12 la inversin se recuperar en 16 meses, se sabe que

por concepto un proyecto es aceptable si su tiempo de recuperacion de la
inversin es menor a 36 meses.
Con todos estos clculos, podemos afirmar que la implementacin de la
mquina alimentadora de discos de aluminio para la fbrica UMCO SA no
har mas que generar ganancias por medio de su implementacin.
14
2. MARCO TERICO
15
En este captulo se ver a continuacin, la definicin tcnica de cada

producto, mtodo y teorema a utilizarse para la realizacin del alimentador
de discos de aluminio.
Se debe analizar las necesidades que la lnea de produccin de aplicacin
de antiadherente por cortina de la empresa UMCO S.A. necesita, para as
saber los antecedentes a los que estamos regidos determinando la
justificacin que se debe realizar con dichas reglas.
2.1 SITUACIN ACTUAL EN LNEA DE PRODUCCIN

UMCO S.A. es una empresa que ha logrado posicionarse en nuestro pas y
en el exterior como fabricante de artefactos de gran demanda para la cocina.
La fbrica se fund en 1950 y desde ese ao ha mantenido un liderazgo
indiscutible en su lnea, a la par con el continuo desarrollo de productos,
innovacin tecnolgica y constante preocupacin por las necesidades del
cliente.
La fbrica mantiene altos estndares de calidad en sus productos, debido a

la
rigurosidad
en
los
procesos
que
aplica,
cumpliendo
normas
internacionales. Esta trayectoria, a travs del tiempo, ha permitido a la

empresa obtener ventajas competitivas que se han traducido en alta
participacin de los mercados internos y externos.
El insumo principal que se usa en la fbrica es el aluminio procesado con
mltiples tipos de aleacin, pero generalmente de aleaciones como la 3000 u
8000. Los productos ms notables de la produccin de UMCO, son las ollas
de presin, ollas de aluminio, bidones, pailas y sartenes con antiadherente.
Precisamente, la tcnica de recubrir con tefln (antiadherente) el metal, evita
que los alimentos se peguen durante el proceso de coccin. Esta es una
tcnica que revolucion el mercado desde hace unas dos dcadas y sigue
vigente en estos das por los resultados obtenidos.
16
Uno de los pasos previos en la fabricacin de sartenes, consiste en la

aplicacin de antiadherente a los discos de aluminio que conforman la base
del producto, a travs de cortinas de pintura para su posterior secado en los
hornos. Este proceso debe ser continuo y peridico desde su inicio, debido a
que los hornos que se usan en la continuidad del proceso, tienen tiempos y
velocidades programadas que deben respetarse con exactitud.
El proceso de aplicacin del antiadherente se inicia desde una pila de discos

de aluminio, previamente lijados, que son colocados en la banda
transportadora por un operario, de manera secuencial y peridica ya que
como las bandas transportadoras que se encargarn de poner la AA se
mueven con una velocidad constante, se requiere este movimiento continuo
para que reciban la primera capa de antiadherente. Los pasos deben ser
secuenciados para que la colocacin de los discos concuerde con las
velocidades requeridas por los hornos subsiguientes, que completan el
proceso.
La colocacin de los discos en la banda, es un proceso mecnico y repetitivo

que necesita de gran exactitud, por lo cual es factible de ser mejorado
mediante la accin de una mquina que realice el trabajo de manera
automtica.
Para implementar esta automatizacin, se necesita de un mecanismo que

cumpla dos funciones principales: tomar en forma ordenada el disco desde
el lugar de apilamiento y luego colocarlos en la banda transportadora de
manera secuencial y peridica. Los dos pasos, la toma del disco y la
colocacin en la banda, deben programarse para que se cumplan en un solo
recorrido, de tal manera que sea un proceso integrado, en la figura 1 se
muestra como se alimentan los discos manualmente en el inicio de la lnea
de aplicacin de antiadherente por cortina.
17
Figura 1. Inicio del proceso de aplicacin del tefln (UMCO, 2013).
2.2 AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL

Segn Emilio Garca (Automatismos Industriales, 1999) la automatizacin
de un proceso industrial consiste en la incorporacin al mismo, de un
conjunto de elementos y dispositivos tecnolgicos que aseguren su control y
buen comportamiento. Dicho automatismo, en general ha de ser capaz de
reaccionar frente a las situaciones previstas de antemano y adems frente a
imponderables.
La transferencia de las tareas de produccin, realizadas habitualmente por

operadores humanos, hacia un conjunto de elementos tecnolgicos, se
denomina automatizacin. El trmino automatizacin proviene del griego
antiguo auto, que significa guiado por uno mismo. A la vez, la
automatizacin industrial es el uso de sistemas o elementos computarizados
y electromecnicos para controlar maquinarias y/o procesos industriales,
sustituyendo a operadores humanos.
La
automatizacin
incorpora
instrumentacin
industrial
(sensores,
transmisores de campo), sistemas de control y supervisin, sistemas de

transmisin y recoleccin de datos, adems de las aplicaciones de software
18
y dispositivos electrnicos, para supervisar y controlar operaciones de

plantas o procesos industriales.
La sustitucin de la fuerza humana por la fuerza mecnica fue un proceso

paulatino en la historia del hombre. Los primeros hombres se apoyaron
palancas o poleas para reducir su esfuerzo. Ms tarde, las mquinas fueron
capaces de sustituir formas naturales de energa renovable como las
corrientes hdricas o el viento. Asimismo, se inventaron luego, formas de
automatizacin controladas por mecanismos de relojera o dispositivos
similares, utilizando fuentes de poder artificiales.
La revolucin de la industria textil se produjo en 1801, cuando se patent el
telar automtico. Precisamente, la historia de la automatizacin comienza
con la introduccin de las mquinas (mecanizacin) para producir grandes
cantidades de productos en el menor tiempo. La mecanizacin a gran escala
dio lugar al comienzo de la automatizacin.
Sin embargo, hasta mediados del siglo XX, la automatizacin era un recurso
utilizado en menor escala, generalmente para tareas sencillas de
manufactura. La aparicin de las computadoras digitales en la dcada de
1960, fue el impulso que necesitaban los procesos de automatizacin,
porque los nuevos ingenios multiplicaron la velocidad del procesamiento de
datos, redujeron su tamao y bajaron los costos. Las computadoras digitales
asumieron entonces el control de la mayora de las tareas simples,
repetitivas, semi-especializadas y/o especializadas.
La robtica industrial es el campo de aplicacin ms usual de la

automatizacin, y sus ventajas repercuten en la realizacin de tareas con
alta repetitividad, control de calidad, mayor eficiencia, integracin con
sistemas empresariales, incremento de productividad y reduccin del trabajo.
Actualmente existen computadoras y programas especializados para

controlar con precisin los procesos industriales, como por ejemplo la lectura
19
de entradas de campo a travs de sensores y, de acuerdo a la

programacin, la generacin de salidas hacia el campo, a travs de
actuadores. Como lo muestra la tabla 13, los principales componentes de la
automatizacin son los sensores y transductores, los preaccionadores (rels,
contactores, etc.) y actuadores o accionadores (motores, rganos de
desplazamiento lineal, otros).
Tabla 13. Partes y componentes que intervienen en la automatizacin

industrial
ACTUADORES
SENSORES Y TRANSDUCTORES
Neumticos-HidrulicosElctricos
TIPOS
APLICACIONES
Transforman la energa en
Inductivos
Presencia
trabajo
Capacitivos
Nivel
Fuerza lineal o giratoria
pticos
Presin
Movimiento lineal o
Magnticos
Temperatura
giratorio
Ultrasnico
Flujo
Capacidad de regulacin
PH
Acumulacin de energa y
transporte
Aspectos ambientales
Costes de energa
Elaborado por: Sebastin Guerrero

Fuente: Ing. Carlos Ruedas, Automatizacin Industrial, reas de aplicacin
para ingeniera
En la actualidad existen dos equipos destinados a controlar procesos de

automatizacin: DCS o Sistema de Control Distribuido y PLC o Controlador
Lgico Programable. Con anterioridad se utilizaba el primero de estos
sistemas, orientado a procesos de tipo analgico, mientras que el segundo
20
se utilizaba en procesos de tipo discreto (ceros y unos). Actualmente, ambos

equipos han evolucionado en su participacin y, cualquiera de los dos,
pueden ser utilizados en todo tipo de procesos.
El concepto de automatizacin tiene sus lmites porque el hombre an es

ms confiable que las mquinas en tareas de control y supervisin. Por ello
son tan difundidas las interfaces Hombre-Mquina (HMI) o interfaces
Hombre-Computadora
(CHI),
para
la
ejecucin
de
procesos
de
comunicacin con los PLCs y otras computadoras, en labores de monitoreo

y control o simplemente mensajes de alarma.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales: parte operativa y

parte de mando. La parte operativa acta directamente sobre la mquina.
Son los elementos que hacen mover a la mquina para que realice la
operacin deseada. Loselementos que forman la parte operativa son
los accionadores de
las
mquinas
(motores
por
ejemplo),
cilindros,
compresores y captadores (fotodiodos, finales de carrera y otros).
A su vez, la parte de mando suele ser un autmata programable (tecnologa

programada). En un sistema de fabricacin automatizado, el autmata
programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de
comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
En estos das la automatizacin ha pasado de ser un proceso de trabajo

deseable a un proceso indispensable para competir en el mercado
globalizado dentro del campo de la produccin industrial. Las ventajas de la
automatizacin de los procesos se sintetizan en el aumento de la calidad de
los productos, reduccin de los tiempos de produccin, facilidad para realizar
tareas complejas y reducir el porcentaje de desperdicios o piezas que se
echan a perder. Todo esto se resume en un aumento de la rentabilidad para
las empresas.
21
2.2.1 PROGRAMADORES LGICOS CONTROLABLES
Controlador Lgico Programable, denominado PLC por sus siglas en ingls

(Programmable Logic Controller), es un aparato computador especialmente
diseado para automatizacin industrial. Es operado digitalmente y usa una
memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones, las
cuales
implementan
funciones
especificas
(lgicas,
secunciales,
temporizacin, conteo y aritmticas) para controlar, a travs de mdulos de

entrada /salida digitales y analgicas, varios tipos de maquinas o procesos.
(W. Bolton, Programmable Logic Controllers, 2006).
Se puede definir como PLC a una maquina electrnica diseada para

gestionar procesos secuenciales de control en tiempo real. Su programacin
y manejo puede ser realizado por personal con conocimientos bsicos de
electrnica, sin previos conocimientos sobre informtica. El programa de
control se puede introducir mediante un lenguaje sencillo e intuitivo que
viene pre programado en el dispositivo.
Por sus caractersticas de diseo los PLCs tienen un campo de aplicacin

muy amplio. La constante evolucin de la tecnologa y lenguajes informticos
amplia continuamente este campo, para responder a las necesidades que se
crean en la industria y otros sectores. Su uso se extiende principalmente
hacia instalaciones en donde se realizan procesos de maniobra, control y
sealizacin. Por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin
industrial de cualquier tipo, al de transformaciones industriales, control de
instalaciones y otros.
Se aprecia en los PLCs su versatilidad para ajustarse a los espacios, las

facilidades de montaje, la posibilidad de almacenar programas para su
posterior y rpida utilizacin, incluyendo la modificacin o alteracin de los
mismos de manera convencional. Ello crea una eficiencia que se aprecia
fundamentalmente en procesos que cuentan con mbitos espaciales
22
pequeos,
como
son
los
procesos
de
produccin
peridicamente
cambiantes, maquinaria de procesos variables, instalacin de procesos

complejos y amplios y, chequeo de programacin centralizada de las partes
del proceso.
Los complejos industriales automatizados de la actualidad, necesitan en sus

sistemas una gran confiabilidad, eficiencia y versatilidad, que son
precisamente las cualidades que aportan los PLCs. Este dispositivo fue
lanzado en la dcada de 1970 y se fue actualizando con nuevos
componentes
electrnicos,
tales
como
microprocesadores
de
alta
velocidad, que permitieron agregar funciones especiales para el control

de procesos ms complejos.
Hoy los PLCs son fabricados usando lo ltimo en diseo de microprocesadores y circuitera electrnica, proporcionando as una mayor
confiabilidad en la operacin de aplicaciones industriales en las que existe
peligro, debido al medio ambiente, alta repetitividad, altas temperaturas,
ruido
ambiente
elctrico,
suministro
de
potencia
elctrica
no
confiable, vibraciones mecnicas etc.
Un PLC es bsicamente un computador y por lo tanto posee la estructura

interna tpica del mismo, conformada por tres elementos principales, tal
como se muestra en el esquema de la figura 2.
Figura 2. Estructura Bsica de un PLC.
23
Tipos de PLC
Existe una gran variedad en la fabricacin de dispositivos PLCs en el

mercado y se han diversificado atendiendo a la funcin para la que estn
destinados, capacidad, aspecto fsico, tamao, etc.
Un PLC unitario es el tipo ms sencillo de controlador y contiene todos los

componentes bsicos de sistema en una nica carcasa o caja. Estos
componentes incluyen habitualmente el procesador, que ejecuta el software,
adems de los puertos para las conexiones de entrada y salida. Los PLC
unitarios, normalmente, se conectan de manera directa al dispositivo o
aplicaciones a controlar.
Los PLCs pueden ser de dos tipos atendiendo a su estructura:
Estructura Compacta: donde todos los elementos estn contenidos en una

sola unidad pero con la posibilidad de ser expansibles mediante mdulos o
unidades compactas adicionales (figura 3).
Estructura Modular: en este caso el PLC se encuentra dividido en mdulos
que realizan funciones especficas. Si cada elemento del PLC est contenido
en un mdulo individual se tiene una estructura europea. Si el mdulo de las
unidades de E/S est separado de un mdulo principal que contiene el resto
de los componentes, se habla de una estructura americana (figura 3).
Un PLC modular contiene muchos mdulos diferentes que se pueden

acoplar juntos para construir un controlador personalizado. Habitualmente el
mdulo base contiene las funciones principales, tales como la regulacin de
energa elctrica, el procesador del sistema y las conexiones de entrada. Los
mdulos adicionales, incluyendo los conversores de seal analgica a digital
o salidas adicionales, se pueden aadir a esta unidad principal segn se
necesite. Este diseo modular permite que un PLC se personalice y adapte
fcilmente. El nmero real de conexiones se puede expandir fcilmente
24
aadiendo mdulos. Esto proporciona un amplio margen de flexibilidad y es

tpico de un PLC modular.(Benjamn Aires, 2011).
Figura 3. PLC compacto y modular.
Existen otros tipos de PLCs, atendiendo a su tamao y uso, como los

denominados PLCs nano, pero en general todos son diseados y fabricados
para funciones de menor o mayor complejidad.
2.2.2 LENGUAJES DE PROGRAMACIN
Los procesos industriales que utilizan dispositivos elctricos y electrnicos

han multiplicado las demandas de programas de automatizacin, accesibles
para manejo de operarios sin especializacin. Como respuesta se han
creado varios lenguajes de programacin necesarios para comunicarse entre
el usuario (programador u operador) y el PLC (Programados Lgico
Controlable). El acceso del usuario a esta interaccin con el PLC se realiza
por medio del uso de una consola de programacin o un ordenador que
posea las caractersticas requeridas.
En los procesos industriales en serie o escala, el PLC se denomina API

(Autmata Programable Industrial) y utiliza pantallas de plasma y pantallas
de contacto (touch screen) como interface para el usuario o sistemas para la
adquisicin de datos, supervisin, monitoreo y control de los procesos
(SCADA).
Tipos de lenguajes de programacin
25
Existen una gran variedad de lenguajes de programacin, similar quiz al

nmero de fabricantes de PLCs, pues cada fabricante se esmera por
presentar su propio software de programacin. Sin embargo, hay tres tipos
de lenguajes que son ms utilizados y se han posicionado como lenguajes
de programacin de PLCs.
Lenguaje de contactos o Ladder
Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones)
Diagrama de funciones
Con el afn de racionalizar la creacin y uso de lenguajes para PLC, la
Comisin
Electrnica
Internacionaldesarroll
el
estndar
IEC
1131.
Especficamente, el organismo estipul un conjunto de instrucciones para

ser usado en todos los PLCs.
Entre otras estipulaciones, dicha Comisin aprob el uso de dos lenguajes
grficos y dos lenguajes basados en texto, para programar los PLCs. Los
lenguajes Figuras utilizan smbolos para programar las instrucciones de
control, mientras los lenguajes basados en texto, usan cadenas de
caracteres para programar las instrucciones.
Lenguajes grficos
o Diagrama Ladder (LD)

o Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)
Lenguajes Textuales
o Lista de Instrucciones (IL)

o Texto Estructurado (ST)
Lenguaje Ladder
El lenguaje de contactos o de escalera, denominado Ladder, es un lenguaje

de programacin grfico muy usado para PLCs, pues est basado en los
26
esquemas elctricos de control, conocidos desde hace varias dcadas. Ello

hace ms factible el que sea programado por operarios o tcnicos que
poseen conocimientos bsicos. La principal ventaja reside en que los
smbolos utilizados estn normalizados segn cdigos empleados por la
mayora de fabricantes.
Para programar mediante dicho lenguaje tan solo se necesita que el

operador conozca las normas de los circuitos de conmutacin y, por
supuesto los elementos y smbolos que tiene este lenguaje mostrados en la
tabla 14.
Tabla 14. Smbolos de lenguaje Ladder
Smbolo
Nombre Descripcin
Se activa cuando hay un uno lgico en el elemento

Contacto que representa, esto es, una entrada (para captar
NA
informacin del proceso a controlar), una variable

interna o un bit de sistema.
Su funcin es similar al contacto NA anterior, pero
Contacto en este caso se activa cuando hay un cero lgico,

NC
cosa que deber de tenerse muy en cuenta a la

hora de su utilizacin.
Se activa cuando la combinacin que hay a su
Bobina
NA
entrada (izquierda) da un uno lgico. Su activacin

equivale a decir que tiene un uno lgico. Suele
representar elementos de salida, aunque a veces
puede hacer el papel de variable interna.
Bobina
NC
Se activa cuando la combinacin que hay a su

entrada
(izquierda)
da
un
cero
lgico.
Su
activacin equivale a decir que tiene un cero
27
lgico. Su comportamiento es complementario al

de la bobina NA.
Una vez activa (puesta a 1) no se puede
Bobina
SET
desactivar (puesta a 0) si no es por su

correspondiente bobina en RESET. Sirve para
memorizar bits y usada junto con la bina RESET
dan una enorme potencia en la programacin.
Bobina
SET
Permite desactivar una bobina SET previamente

activada.
Fuente: Lenguajes de Programacin de Plcs, Escuela Politcnica

Nacional.
DEBIDO A QUE ESTE LENGUAJE ES EL QUE SER UTILIZADO EN LA

EJECUCIN PRCTICA DEL PRESENTE TRABAJO DE GRADO, VAMOS
A SEALAR BSICAMENTE LA FORMA EN QUE SE ESTRUCTURA UN
PROGRAMA Y SU ORDEN DE EJECUCIN.
El esquema propuesto (figura 4) representa la estructura general que se crea

con el programa Ladder. Se observa contactos a la izquierda y bobinas y
otros elementos a la derecha.
Figura 4. Estructura general de lenguaje ladder
28
Lista de instrucciones (lenguaje booleano)
Este lenguaje utiliza la sintaxis del lgebra de Boole (por lo cual se

denomina de esa manera) para explicar la lgica de control. Se programa
elaborando una lista de instrucciones o nemnicos, mediante uso de
operadores Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones
nemnicas, para grficar y simbolizar el circuito de control. El lenguaje Lista
de Instrucciones (IL) (de la Norma IEC 1131-3), es una forma de lenguaje
Booleano.
El siguiente es un ejemplo de programacin Booleana:
2.3
4.1
3.2
1.6
Lenguaje Diagrama de Funciones (FBD)
Diagrama de Funciones es un lenguaje grfico para programar elementos

(bloque de funciones del PLC) de tal manera que aparecen interconectados
como un circuito elctrico. Por lo general se utilizan smbolos lgicos para
representar las funciones. No se requiere incorporar una bobina de salida
para las salidas lgicas porque ese camino esta representado por una
variable asignada a la salida del bloque.
Este lenguaje es apreciado por tcnicos que trabajan con circuitos de

puertas lgicas, pues la simbologa que se usa en este tipo de lenguajes es
muy similar y equivalente en la mayora de casos (figura 5). Adems, este
lenguaje permite al usuario que cree sus propios bloques de funciones, de
acuerdo al programa de control que requiere.
29
I 2.3
&
1
I4.1
Q 1.6
I 3.2
Figura 5. Ejemplo de programacin por diagrama de funciones
Lenguaje de programacin por Texto Estructurado (ST)
Es un lenguaje de alto nivel que permite estructurar la programacin

mediante la divisin de las tareas complejas en unidades ms pequeas,
algo parecido a los lenguajes computacionales como Basic y Pascal. Al igual
que los otros lenguajes mencionados arriba, el lenguaje ST, utiliza definicin
de variables para identificar entradas y salidas de dispositivos de campo y
cualquier otra variable creada por el operador.
La programacin en ST es utilizada en aplicaciones que requieren
manipulacin de datos,
ordenamiento computacional
y aplicaciones
matemticas que utilizan valores de punto flotante. Texto estructurado,

segn los expertos, es el mejor lenguaje para crear programas de
inteligencia artificial, lgica difusa, toma de decisiones y otros.
Ejemplo de programacin con lenguaje ST:
IF Manual AND Alarm THEN

Level = Manual_Level;
Mixer = Start AND NOT Reset
ELSE IF
Other_Mode THEN
Level = Max_level;
ELSE
Level = (Level_Indic X100)/Scale;

END IF;
30
Lenguaje de Secuencias de Funciones de Control (SFC)

Es lenguaje grfico, denominado propiamente Sequential Function Chart,
SFC y en su realidad es una representacin diagramada de secuencias de
control. Es similar a los diagramas de flujo, en los que se puede organizar
subprogramas o subrutinas (programadas en LD, FBD, IL y/o ST) que son
parte del programa de control. Es til para operaciones de control
secuencial, cuando un programa fluye de un punto a otro, una vez que la
condicin objetiva ha sido satisfecha.
Para operar en este lenguaje, se atienden tres elementos que organizan el
programa de control:
Pasos (etapas)
Transiciones (condiciones)
Acciones
STF activa cada una de las etapas de manera progresiva y desactiva la

anterior, a medida que se cumplen cada una de las condiciones. Las
acciones se realizan en funcin de la etapa activa a la que estn asociadas.
Por ejemplo, la etapa 1 se activa tras arrancar el programa; al cumplirse la
"Condicin 1", se activa la etapa 2 y se desactivar la 1. As sucesivamente
como lo muestra la figura 6.
Figura 6. Ejemplo de lenguaje de secuencias STF

31
2.2.3 LOGO SOFT COMFORT.
LOGO! Soft Comfort se denomina al software que acompaa al PLC

seleccionado para este proyecto, y cuyas caractersticas se presentan en
este resumen para la ejecucin del proyecto. Es un programa especialmente
preparado por los fabricantes para su producto y por lo tanto de muy fcil
manejo con el equipo.
El software ofrece la posibilidad de configurar en diagrama de funciones que

resulta ms comprensible en comparacin con el esquema de contactos,
especialmente en programas con muchas funciones especiales. Este
software puede configurar en las dos formas de representacin, as como
llevar a cabo comprobaciones en lnea, es el nico software para mdulos
lgicos con esta cualidad. Al ser ejecutable en tres sistemas operativos
distintos, puede ejecutarse prcticamente con cualquier PC.
La funcin
de simulacin incluida permite simular inmediatamente
segmentos sueltos de programa para poder optimizarlos y ms tarde

integrarlos en la funcionalidad global.
Tambin posee herramientas profesionales para creacin de documentacin
del usuario y un tutorial integrado para consultas sobre tecnologa de
automatizacin
Es importante en este software la posibilidad de crear bloques de macros

con funciones de librera, permitiendo guardar informacin en bloques.
Adems, puede almacenar en la memoria interna de LOGO! o en una tarjeta
SD estndar, los datos obtenidos del proceso de produccin, para luego
recuperarlos con un PC o evaluarlos en su lugar de trabajo directamente
desde la tarjeta SD.
Otras caractersticas de este programa son las posibilidades que ofrece para
conexiones de redes y por lo tanto generacin de interfaces para
32
comunicacin entre unidades LOGO! o con paneles de comunicacin S7 va

Ethernet.
Este software viene en un mdulo lgico Universal que integra las
necesidades de control y mando para sistemas elctricos y electrnicos que
son parte de los elementos que integran el proyecto del presente trabajo de
grado.
Para efectos de cumplir esta funcin, el mdulo Logo! Incluye entre sus
comandos las siguientes funciones:
Control
Unidad de operacin y visualizacin
Fuente de alimentacin
Interface para mdulos de programa y cable de PC
Ciertas funciones bsicas usuales, tales como activacin/desactivacin

retardada y rel de impulsos
Reloj temporizador
Marcas binarias
Determinadas entradas y salidas segn el tipo del equipo.
Todas estas caractersticas se las puede manejar dentro de un entorno

general manejado por comandos de conexiones como indica la figura 7.
Figura 7. Entorno y comandos de programacin LOGO!
33
2.2.4 PLC LOGO! 0BA7
El ingenio que funciona con el modular lgico Logo!, es precisamente el PLC

0B47, ltimo en la lnea de fabricacin de la empresa Siemens, cuyas
caractersticas son adecuadas para satisfacer las necesidades de control y
comando que necesita el autmata diseado para el presente trabajo de
grado.
El equipo permite una gran variedad de aplicaciones debido a que es posible

elegir entre 38 funciones integradas y su vinculacin a un mximo de 400
bloques lgicos. La pantalla permite una visualizacin de 4 lneas de 32
caracteres con retroiluminacin, en las que se puede leer texto mensaje con
datos reales, grficos de barra y parmetros de estado.
El equipo en mencin incluye una mejora con respecto del anterior 0BA6,
especialmente en lo que se refiere a capacidad para realizar ms tareas y
establecer ms puertos de comunicacin. Para comenzar es posible ampliar
los programas anteriores y aadir ms funciones. Tambin se puede integrar
una gua para facilitar el manejo para el usuario a travs de paneles tctiles.
Los programas anteriores creados por Logo, pueden ser usados como base
sin que ello complique la configuracin ni el manejo. Se han sumado cinco
nuevos bloques de funcin para aplicaciones adicionales.
Uno de los ms importantes avances en este equipo es la gran Interfaz
Ethernet estndar que viene incorporada para la comunicacin con otros
mdulos o componentes de automatizacin. A travs de este puerto pueden
conectarse en red hasta 8 mdulos Logo. Ello permite adems ampliar la
memoria de programas con varios mdulos lgicos procesando un programa
propio e intercambiando datos entre si.
Las funciones ms destacables del 0BA7 son las siguientes:
Memoria de programas ampliada hasta 400 bloques de funcin
Programador horario astronmico
Funcin mn./mx.
34
Clculo del valor medio
Filtro analgico
Cronmetro
Funcin de macros y libreras
Registro de datos
Usos del PLC 0BA7
La versatilidad del equipo permite mltiples usos y aplicaciones que constan

en la siguiente tabla:
Tabla 15. Usos del PLC 0BA7
CONTROL
INSTALACIONE
SISTEMAS DE
EN
DE
S DE
SEGUIMIENTO DE
RESIDENCIA Y
APLICACIONES
MQUINAS
TRANSPORTE
OPERACIONES
COMERCIOS
NICAS
-Controles del
-Sistemas de
-Control de acceso
Interior y de
motor, la
transporte
-Supervisin del
control de la
bomba y la
-Plataformas de
control del vehculo
iluminacin
-Marina
vlvula
izado
-Sistemas de
exterior
-Ambientes
-Compresores
-Elevadores
alarma
-Instalaciones de
-Control de lmites
puerta de la
Silo
Nivel
puerta /
seales de control
Sistemas de control
Shutter, toldo y
de trfico
de semforo
control toldo
de aire
-Sistemas de
escape y
-Entrega de
filtrado
alimentacin
-Plantas de
Ganadera
tratamiento de
El manejo del
equipaje
-Sistemas
elctricos solares
Control de la
hostiles
-Paneles y
Control del
sistema de riego
agua
-Maquinaria
para madera
-Plantas
aguafuerte y
purificacin
35
Caractersticas tcnicas y operativas del equipo
Adems de las ventajas sealadas arriba, el PCL 0BA7, el equipo ofrece las
siguientes caractersticas:
Es el controlador ideal para tareas de automatizacin sencillas
Reduce los costos al reemplazar dispositivos de control de conmutacin

convencionales,
Reduce los requisitos de tiempo (cableado simplificado y diseo del

panel)
Reduce las necesidades de espacio en el armario de distribucin
Ofrece la ms amplia gama de capacidades y la implementacin exitosa

de las amplias aplicaciones con la opcin de seleccionar entre 38/43
funciones integradas y la vinculacin de hasta 200/400 de ellos en el
programa de usuario
Permite la visualizacin de textos, elementos de accin y los valores

actuales, grficos de barras y de estado de E / S. Los valores de
parmetros tambin se pueden cambiar en el texto del mensaje.
TextDisplay externa adicional extiende las posibilidades de manejo y

visualizacin (Figura 9).
El LOGO! es adecuado para casi cualquier aplicacin industrial o no

industrial
La configuracin del mdulo lgico es casi intuitivo: la generacin de

programas, la simulacin del proyecto y la documentacin se realizan
mediante acciones simples de arrastre y soltado.
Funciona con diferentes voltajes como 12 V DC, 24 V AC / DC, 115/240

V AC / DC (Figura 8).
Proteccin por contrasea - Protege el IP de ingeniera
Ocho entradas digitales (incl. cuatro inhibidores de la aromatasa en el

12/24 V DC) y cuatro salidas digitales a bordo
Memoria de datos retentivo - Protege contra apagones
Flexibilidad de ampliacin hasta 24 ED, 16 DOs, 8 AIs y 2 AO
36
Software LOGO! Soft Comfort V6 compatible con los programas de

control de PC (Windows 95/98, NT 4.0, Me, 2000, XP, Vista, MAC OS X
10.4 con J2SE 1.5.0 y SUSE LINUX 10.0)
Programa y una conexin compatibles con LOGO! 0BA6
400 bloques de memoria de programa
La edicin de "Funciones definidas por el usuario" (bloques de funciones

de macro)
Opciones de referencia y caractersticas adicionales de memoria y de red

(Figura 10).
Figura 8. PLC LOGO! 0BA7
Figura 9. LOGO! TD y Conexin en RED
Figura 10. Dispositivos para ampliar capacidad de datos
37
2.3 NEUMTICA
Neumtica es la materia que trata del aprovechamiento de las propiedades
que tiene el aire comprimido. Como medio de racionalizacin del trabajo, el
aire comprimido encuentra cada vez ms campos de aplicacin en la
industria, al igual que otros elementos naturales, como el agua y el viento.
El trmino neumtica es derivado del griego Pneumos o Pneuma
(respiracin, soplo) y es definido como la parte de la Fsica que se ocupa de
la dinmica y de los fenmenos fsicos relacionados con los gases o vacos.
Es tambin el estudio de la conservacin de energa neumtica en energa
mecnica, a travs de los respectivos elementos de trabajo.(Parker
Training, 2003)
Las propiedades del aire comprimido, delineados por Evangelista Torricelli,

el inventor del barmetro (un tubo de mercurio para medir la presin
atmosfrica) sirvieron para posteriores desarrollos en la industria. La
invencin de la mquina a vapor de Watts, dio inicio la era de la mquina y el
uso del aire comprimido. En el transcurso de los siglos, se desarrollaron
varias maneras de aplicacin del aire, con la mejora de nuevas tcnicas y
descubrimientos.
Actualmente, el control del aire alcanza los mejores grados de eficiencia,

ejecutando operaciones sin fatiga, economizando tiempo, herramientas y
materiales, adems de fortalecer la seguridad en el trabajo.
2.3.1 VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL AIRE COMPRIMIDO
Segn Parker Training (Tecnologa Neumtica Industrial, 2003), el aire

comprimido tiene evidentes ventajas en la aplicacin industrial, pero tambin
sus limitaciones como lo muestra la siguiente tabla:
38
Tabla 16. Uso del aire comprimido en la industria

Ventajas:
Limitaciones:
Incremento de la produccin con una
inversin relativamente pequea.
Reduccin
operacionales:
la
de
mantenimiento permanente: se deben retirar
los
mayor
El aire comprimido necesita de
costos
celeridad
que
las impurezas, eliminar la humedad para

evitar
corrosin
en
los
equipos,
adquieren los procesos y la liberacin del
atascamientos u obstrucciones, as como
operario
mayores desgastes en partes mviles del
que
efectuaba
ejecuciones
repetitivas, potencian el aumento del ritmo
sistema.
de trabajo, aumentan la productividad y, por
tanto, generan un menor costo operacional.
normalmente proyectados y utilizados a una
presin mxima de 1723,6 kPa. Por lo tanto,
Robustez
de
los
componentes
Los componentes neumticos son
neumticos: la robustez inherente a los
las
controles
comparadas a otros sistemas. De esta
neumticos
los
convierte
fuerzas
utilizadas
son
pequeas
relativamente insensibles a vibraciones y
manera, no
golpes,
acciones
controles neumticos en operaciones de
mecnicas del propio proceso sirvan de
extrusin de metales. Probablemente, su
seal para las diversas secuencias de
uso es ventajoso para recoger o transportar
operacin.
las barras extruidas.
Son de fcil mantenimiento.
Facilidad de implantacin: pequeas
de ser obtenidas con el aire comprimido
permitiendo
modificaciones
en
que
las
mquinas
es conveniente el uso de
Velocidades muy bajas son difciles
debido a sus propiedades fsicas. En este
convencionales, junto a la disponibilidad de
caso,
aire
(hidrulicos y neumticos).
comprimido,
son
los
requisitos
se
recurre
sistemas
mixtos
necesarios para la implementacin de los
controles neumticos.
compresible, por lo tanto, es imposible
conseguir
Resistencia a ambientes hostiles:
El aire es un fluido altamente
paradas
intermedias
polvo, atmsfera corrosiva, oscilaciones de
velocidades uniformes.
temperatura, humedad, e inmersin en
lquidos,
contaminante del medio cuando se efecta
raramente
perjudican
los
El
aire
comprimido
es
un
componentes neumticos
la liberacin del aire (contaminacin sonora)
hacia la atmsfera. Esta contaminacin
Simplicidad de manipulacin: los
controles
neumticos
no
necesitan
de
operadores expertos para su manipulacin.
puede
ser
evitada
con
el
uso
de
silenciadores en los orificios de escape.
Seguridad: los equipos neumticos
trabajan
casi
siempre
con
presiones
moderadas, lo cual evita posibles accidentes
39
y amenazas de explosiones.
Reduccin
accidentes:
controles
con
del
la
nmero
de
implementacin
neumticos,
se
reduce
de
su
incidencia (menos operaciones repetitivas).
Fluidez: no ofrecen ningn tipo de
resistencia al desplazamiento.
Compresibilidad: un gas se puede
comprimir
en
un
recipiente
cerrado
aumentando la presin.
Elasticidad: la presin ejercida en un
gas se transmite con igual intensidad en

todas las direcciones ocupando todo el
volumen que lo engloba.
2.3.2 GENERACIN Y DISTRIBUCIN DEL AIRE COMPRIMIDO
El elemento primario para generacin y uso de aire comprimido es el

compresor. Los compresores son mquinas destinadas a elevar la presin
de un cierto volumen de aire, admitido en condiciones atmosfricas, hasta
una determinada presin exigida en la ejecucin de los trabajos realizados
por el aire comprimido.
Las metodologas para generacin de aire comprimido pueden clasificarse

en dos:
Desplazamiento Positivo: Esta metodologa se basa en la reduccin de

volumen del aire. El mismo que es admitido en una cmara aislada del
medio
exterior,
donde
su
volumen
es
gradualmente
disminuido,
producindose una compresin. Cuando una cierta presin es alcanzada,

provoca una apertura de las vlvulas de descarga, o simplemente el aire es
empujado hacia el tubo de descarga durante una continua disminucin del
volumen en la cmara de compresin. (Parker Training, 2003)
40
Desplazamiento Dinmico: La elevacin de presin es obtenida por medio

de conversin de energa cintica en energa de presin, durante su paso a
travs del compresor. El aire admitido es colocado en contacto con los
impulsores (rotor laminado) dotados de alta velocidad. Este aire es
acelerado, alcanzando velocidades elevadas y consecuentemente los
impulsores transmiten energa cintica al aire. Posteriormente, su salida es
retardada por medio de difusores, obligando a una elevacin de presin.
(Parker Training, 2003). El difusor es una especie de ducto que provoca
disminucin en la velocidad de circulacin de un fluido, causando aumento
de presin.
Tipos de compresores
Existe una enorme variedad de compresores, segn los usos, fuerza y

capacidad de crear y distribuir aire comprimido. Generalmente, el aire es
obligado a pasar por un difusor antes de ser conducido al centro de rotacin
de la etapa siguiente, produciendo la conversin de energa cintica en
energa de presin.
Una relacin de compresin entre las etapas es determinada por el diseo

de la hlice, su velocidad tangencial y la densidad del gas. El enfriamiento
entre dos etapas, al principio, era realizado a travs de camisas de agua en
las paredes internas del compresor. Actualmente, existen enfriadores
intermedios separados, de gran tamao,
por donde el aire es dirigido
despus de dos o tres etapas, antes de ser inyectado al grupo siguiente. En

compresores de baja presin no existe enfriamiento intermedio.
Los compresores de flujo radial requieren altas velocidades de trabajo,
como por ejemplo 334, 550, 834 hasta 1667 r.p.s.(Parker Training, 2003).
Esto implica tambin un desplazamiento mnimo de aire (0,1667 m3/s). Las
presiones influyen en su eficiencia, razn por la cual generalmente son solo
generadores de aire comprimido. As, comparndose su eficiencia con la de
41
un compresor de desplazamiento positivo, esta sera menor. Por eso, estos

compresores son empleados cuando se exigen grandes volmenes de aire
comprimido, como lo muestra la figura 11.
Figura 11. Compresor de flujo radial

Un compresor de tornillo est dotado de una carcasa donde giran dos
rotores helicoidales en sentidos opuestos. Uno de los dos rotores posee
lbulos convexos y el otro una depresin cncava, y son denominados
respectivamente, rotor macho y rotor hembra. Los rotores son sincronizados
por medio de engranajes; sin embargo existen fabricantes que hacen que un
rotor accione a otro por contacto directo.(Parker Training, 2003). El proceso
ms comn es accionar el rotor macho, obtenindose una velocidad menor
del rotor hembra.
Estos rotores giran en una carcaza cuya superficie interna consiste de dos
cilindros ligados como un "ocho" (Tabla 17).
42
Tabla 17. Ciclos de un compresor de tornillo
CICLO DE UN COMPRESOR DE TORNILLO (Parker Training)
a)
El aire entra
por la abertura de
admisin llenando el
espacio entre los
tornillos. La lnea
tramada representa la
b)
A medida
c)
El movimiento
d)
El aire com-
que los rotores giran,
de rotacin produce
primido es suave-
el aire es aislado,
una compresin
mente descargado
teniendo inicio la
suave, que continua
del compresor,
compresin.
hasta ser alcanzado al
quedando la
comienzo de la
abertura de des-
abertura de des-carga.
carga sellada, hasta
abertura de descarga.
el paso del volumen

comprimido al ciclo
siguiente.
El compresor de simple efecto o entroncado lleva este nombre por tener

solamente una cmara de compresin, es decir, apenas el lado superior del
pistn aspira y el aire se comprime; la cmara formada por el lado inferior
est en conexin con el carter. El pistn est ligado directamente al cigueal
por una biela (este sistema de enlace es denominado tronco), que
proporciona un movimiento alternativo de arriba hacia abajo del pistn, y el
empuje es totalmente transmitido al cilindro de compresin. Iniciado el
movimiento descendente, el aire es aspirado por medio de vlvulas de
admisin, llenando la cmara de compresin. La compresin del aire tiene
inicio con el movimiento de subida. Despus de obtenerse una presin
suficiente para abrir la vlvula de descarga, el aire es expulsado hacia el
sistema como lo muestra la figura 12.
43
Figura 12. Compresor de simple efecto
El compresor de doble efecto tipo cruceta es llamado as por tener dos

cmaras, o sea, los dos lados del pistn aspiran y comprimen. El cigeal
est ligado a una cruceta por una biela; la cruceta a su vez, est ligada al
pistn por un vstago. De esta manera consigue transmitir movimiento
alternativo al pistn, adems de hacer que, la fuerza de empuje no sea
transmitida al cilindro de compresin y si a las paredes guas de la cruceta,
Figura 13. Compresor de doble efecto tipo cruceta
Existen una enorme otra enorme variedad de tipos de compresores y su

fabricacin difiere en funcin de los usos, capacidades y materiales, como lo
muestra la tabla 18.
44
Tabla 18. Tipos de compresores
Compresor de mbolo
Turbocompresor
La fbrica UMCO SA posee 2 compresores de tornillo marca Atlas Copco

que proporcionan a la red de aire comprimido una presin de constante de 7
Bar. (Jorge Enrquez, Tesis de Grado, 2012).
2.3.3 TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO
El aire atmosfrico es una mezcla de gases y contiene contaminantes de

tres tipos bsicos: agua, aceite y polvo. Las partculas de polvo, en general
abrasivas, y el aceite quemado en el ambiente de lubricacin del compresor,
son responsables de manchas en los productos. El agua es responsable de
otra serie de inconvenientes. El compresor, al admitir el aire, aspira tambin
sus compuestos y, al comprimir, adiciona a esta mezcla el calor por efecto
de la presin y temperatura, adems de agregar aceite lubricante a la
mezcla. Los gases siempre permanecen en su estado normal de
temperaturas y presiones en el empleo de la neumtica. Pero los
componentes
con
agua
sufrirn
condensacin
esto
ocasionar
problemas.(Parker Training, 2003).

La presencia de agua condensada en los conductos de aire, causado por la
diminucin de temperatura, trae consecuencias como:
45
Oxidacin de las tuberas y componentes neumticos.
Destruccin de la pelcula lubricante existente entre las dos

superficies que estn en contacto, causando desgaste prematuro y
reduciendo la vida til de las piezas, vlvulas, cilindros, etc.
Reduce la eficiencia del sistema.
Arrastra partculas slidas que perjudicarn el funcionamiento de los

componentes neumticos.
Imposibilita la aplicacin en equipos de pulverizacin.
Provoca golpes de ariete en las superficies adyacentes.
Para evitar estos problemas el tcnico debe cuidar quelas partculas de agua
as como los residuos de aceite, sean removidos del aire para evitar la
reduccin en la vida til de todos los dispositivos y mquinas neumticas.
Existen de sistemas de enfriamiento del compresor para evitar que las altas
temperaturas que genera el aire en compresin daen las piezas
componentes. Son conocidos los sistemas de enfriamiento por agua y por
aire.
Sistema de enfriamiento por agua en compresor de doble efecto.
Para resolver de manera eficaz el problema inicial del agua en las
instalaciones del aire comprimido, el proceso ms adecuado es el enfriado
posterior, localizado entre la salida del compresor y el depsito, porque el
aire comprimido alcanza su mayor temperatura en la salida (Figura 14).
Figura 14. Sistema de enfriamiento por agua en compresor de doble efecto.

46
La presencia de humedad en el aire comprimido es siempre perjudicial para

las automatizaciones neumticas, pues causa serias consecuencias. Es
necesario eliminar o reducir al mximo esta humedad. Lo ideal sera
eliminarla del aire comprimido de modo absoluto, lo que es prcticamente
imposible. Aire seco industrial no es aquel totalmente exento de agua; es el
aire que, despus de un proceso de deshidratacin, fluye con un contenido
de humedad residual de tal orden que puede ser utilizado sin inconveniente,
para esto, existen dos tipos de secado, como lo muestra la tabla 19.
Tabla 19. Des humidificacin del aire comprimido (Parker Training)
SECADO POR REFRIGERACIN
SECADO POR ABSORCIN
2.3.4 ACTUADORES NEUMTICOS

Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de
lquidos, de energa elctrica y gaseosa. (Nelson Daz, 2009). El actuador
recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesaria para
activar a un elemento final de control como lo son las vlvulas.
El trabajo realizado por un actuador neumtico puede ser lineal o rotativo. El
movimiento lineal se obtiene por cilindros de mbolo (stos tambin
47
proporcionan movimiento rotativo con variedad de ngulos por medio de

actuadores del tipo pin-cremallera). (Manuel Escalera y Antonio
Rodrguez, 2009). Tambin encontramos actuadores neumticos de rotacin
continua (motores neumticos), movimientos combinados e incluso alguna
transformacin mecnica de movimiento que lo hace parecer de un tipo
especial.
Los actuadores elctricos tambin son utilizados, especialmente en los

aparatos mecatrnicos, como autmatas y robots.
Los cilindros neumticos son los actuadores o accionamientos ms

utilizados para transformar la energa fludica en energa mecnica. Los
usuales que existen en el mercado son los de simple efecto y los de doble
efecto. Estos vienen con diferentes presentaciones y tcnicas de ejecucin.
En los cilindros de simple efecto (Figura 15) se aplica el aire comprimido por
una sola cmara. Luego que ese expulsa el aire de la cmara, el vstago
retorna a su posicin inicial mediante un muelle de retroceso incorporado. Se
utilizan para sujetar, marcar, expulsar, etc.
Figura 15. Cilindro de simple efecto
En los cilindros de doble efecto (figura 16) el avance como el retorno del
mbolo se realiza con presin de aire comprimido. Estos actuadores son los
componentes ms utilizaos en el control neumtico.
48
Figura 16. Cilindro de doble efecto
Existen otros tipos de cilindros, como el neumtico de fuelle, el neumtico de

impacto, neumtico sin vstago, neumtico guiado, cilindros de doble efecto
multiposicin y cilindros tndem.
Los actuadores neumticos rotativos o giratorios son los encargados de

transformar la energa neumtica en energa mecnica de rotacin.
Dependiendo de si el mvil de giro tiene un ngulo limitado o no, se forman
los dos grandes grupos:
Actuadores de giro limitado

Son aquellos que proporcionan movimiento de giro pero no llegan a producir
una revolucin completa (exceptuando algn caso como el mecanismo pin
cremallera). Existen disposiciones de simple y doble efecto para ngulos
de
giro
de
90,
180
hasta
un
valor
mximo
de
unos
300
(aproximadamente). Los cilindros que funcionan como actuadores giratorios

de giro limitado, son el cilindro giratorio de pistn-cremallera-pin (Figura
17) en el que el movimiento lineal del pistn es transformado en un
movimiento giratorio mediante un conjunto de pin y cremallera y el Cilindro
de aletas giratorias de doble efecto para ngulos entre 0 y 270. (Cursos
Aiu Edu, 2008).
Figura 17. Esquema de una actuador de giro limitado

49
Motores neumticos
Proporcionan un movimiento rotatorio constante. Se caracterizan por
proporcionar un elevado nmero de revoluciones por minuto y se alimentan
del aire que sale y que entra (Figura 18).
Figura 18. Motor de paletas
2.3.5 GENERADORES DE VACO
La tcnica neumtica requiere de generacin de vaco para complementar

los procesos de generacin de movimiento. En el mercado existen
bsicamente dos tipos de generadores de vaco: las bombas de vaco y el
efecto Venturi, La bomba de vaco accionada por un motor elctrico, cuyo
ejemplo tpico es la aspiradora de polvos casera, retira el aire atmosfrico
presente en el interior de la malla flexible, expulsndolo por la salida
evacuadora. De esa manera, se genera una presin negativa en la entrada
del aspirador, de modo que la presin atmosfrica del ambiente, siendo
mayor que el vaco parcial generado en la manguera, entra por la tubera,
llevando con ella las partculas slidas prximas de la extremidad de la
manguera. Esas partculas son entonces detenidas dentro del aspirador, el
cual permite que apenas el aire salga por el prtico de escape. (Parker
Training, 2003).
50
Figura 19. Bomba de vaco
La tcnica basada en el efecto Venturi (Figura 20) consiste en hacer fluir el

aire comprimido por un tubo, en el cual un embudo montado en su interior,
provoca un estrangulamiento al paso del aire. El aire que fluye por el tubo,
al encontrar la restriccin, tiene su flujo aumentado debido al paso reducido.
El aumento del flujo del aire comprimido, en el estrangulamiento, provoca
una sensible cada de presin en la regin. Un orificio externo, construido
estratgicamente en la regin restringida del tubo, sufrir entonces una
depresin
provocada
por
el
paso
del
aire
comprimido
por
el
estrangulamiento. Eso significa que tenemos un vaco parcial dentro del

orificio que, unido a la atmsfera, har que el aire atmosfrico, cuya presin
es mayor, penetre en el orificio en direccin a la gran masa de aire que fluir
por la restriccin. (Parker Training, 2003)
Figura 20. Efecto Venturi
51
Existe otra tcnica, conocida como tecnologa de vaco que utiliza un

inyector de aire, siendo una derivacin de efecto Venturi. En esta tcnica, se
presuriza una punta del inyector con aire comprimido y, en las proximidades
del prtico de descarga hacia la atmsfera, se construye un orificio lateral
perpendicular al paso del flujo de aire por el inyector.
2.3.6 VLVULAS DE CONTROL
Los sistemas actuadores neumticos para su funcionamiento integral,
necesitan alimentarse o descargarse de aire, de acuerdo a una
programacin convencional. Los dispositivos que se abren y cierran para
este efecto, son las vlvulas de control.
Las vlvulas son vas representadas para indicar la cantidad de conexiones,

posiciones y la direccin del paso del aire, las entradas y salidas de una
vlvula estn debidamente sealizadas para evitar equivocaciones al realizar
las conexiones. (Manual de Neumtica-ECUAISETEC, 2012)
Segn su tipo, las vlvulas sirven para: orientar los flujos de aire, imponer
bloqueos, controlar la intensidad de flujo o la presin. Las vlvulas que estn
a disposicin en el mercado, de acuerdo al tipo de trabajo al que estn
destinadas, se clasifican en los siguientes grupos:
Vlvulas de Control Direccional
Vlvulas de Bloqueo (Anti-Retorno)
Vlvulas de Control de Flujo
Vlvulas de Control de Presin
Las vlvulas de control direccional tienen por funcin orientar la direccin

que el flujo de aire debe seguir, con el fin de realizar un trabajo propuesto.
Para un conocimiento perfecto de una vlvula direccional, debe tenerse en
cuenta los siguientes datos:
52
Posicin Inicial
Nmero de Posiciones
Nmero de Vas
Tipo de Accin (Comando)
Tipo de Retorno
Caudal
La funcin que cumple una vlvula viene dada por 2 nmeros separados
mediante una barra, ej. 3/2 (Figura 22). El primer nmero indica el nmero
de vas de la vlvula. Es decir, entradas, salidas y escapes excluyendo los
pilotajes y seales externas. El segundo nmero indica el nmero de
posibles estados de la vlvula. As una vlvula 3/2 (Figura 21) dispone de 3
conexiones (normalmente una entrada, una salida y un escape) y 2
posiciones (una posicin de reposo y otra actuada).
Figura 21. Simbologa de las posiciones de una vlvula direccional
Figura 22. Vlvula de control direccional 3/2. Retorno por resorte. (Parker
Training)
53
Accionamientos o Comandos
Las vlvulas requieren una fuerza externa o interna que cambie sus partes
interiores de una posicin a otra, es decir, que altere las direcciones del flujo,
efecte los bloqueos y produzca la apertura de los escapes. Los dispositivos
encargados de tales alteraciones son los accionadores, que pueden
clasificarse en: comando directo comando indirecto.
Los tipos de accionamientos son diversos y pueden ser: musculares,
mecnicos, neumticos, elctricos, combinados. Estos elementos son
representados por smbolos normalizados y son escogidos conforme a la
necesidad de la aplicacin de la vlvula direccional.
Vlvulas de Control de Flujo
Controlan la cantidad de aire que pasa a travs de una tubera, regulando de

esta manera la velocidad de un cilindro o formando condiciones de
temporizacin neumtica. Cuando se necesita influenciar el flujo del aire
comprimido, este tipo de vlvula es la solucin ideal, pudiendo ser fija o
variable, unidireccional o bidireccional como lo muestra la figura 23.
Vlvula de control de flujo
Vlvula de control de flujo
bidireccional
unidireccional
Figura 23. Vlvulas de Control de flujo
54
Vlvulas Auxiliares
Las vlvulas auxiliares (Figura 24) se las denomina como vlvulas anti
retorno, y son utilizadas como elemento bsico en muchas aplicaciones.
Tratndose de una vlvula equipada con muelle de reposicin, es necesario

que la fuerza de la presin sea mayor que la fuerza del muelle para abrir el
paso. (Manual de Neumtica-ECUAISETEC, 2012)
Antiretorno
Vlvula de escape rpido con

silenciador
Regulador de caudal unidireccional
Silenciador
Regulador de caudal bidireccional
Presostato elctrico
Funcin Y
Presostato elctrico regulable
Funcin O
Figura 24. Representacin simblica de vlvulas auxiliares
2.4 ELECTRONEUMTICA
55
La Electroneumtica es una tcnica de automatizacin industrial para

generar y transmitir seales de control que se ubican en los sistemas de
mando (Romero, 2008) mediante energa elctrica, en sustitucin de la
energa neumtica.
La Electroneumtica es un considerada una transicin entre la neumtica y
los autmatas programables, porque fue un desarrollo que parti de la
tcnica neumtica que se fusion con los nuevos avances en electricidad y
electrnica.El uso de los sistemas electroneumticos en la industria aporta
mayor seguridad y resultados, en comparacin a los sistemas puramente
neumticos.
En la Electroneumtica los actuadores continan siendo neumticos, pero

las vlvulas de control son sustituidas por electrovlvulas, las mismas que
son activadas con electroimanes, en lugar de ser pilotadas con aire
comprimido. Las electrovlvulas son convertidores electroneumticos que
transforman una seal elctrica en una actuacin neumtica.
Los sensores, fines de carrera y captadores de informacin son, a su vez,

los elementos elctricos que intervienen y contribuyen en la regulacin y
automatizacin, por lo que finalmente el proceso adquiere asimila los
principios de la elctrica y electrnica.
Las ventajas de la Electroneumtica sobre la neumtica pura son obvias y
se concretan en la capacidad que tienen la electricidad y la electrnica para
emitir, combinar, transportar y
secuenciar seales, que las hacen
extraordinariamente idneas para cumplir tales fines. Se suele decir que la

neumtica es la fuerza y la electricidad los nervios del sistema. (Bolton W.,
2007).
La energa elctrica, que es la energa de mando y trabajo, es introducida,

procesada y cursada por nuevos elementos. Dichos elementos estn
constituidos bsicamente para manipular y acondicionar las seales de
56
voltaje y la intensidad de corriente, que son transmitidos a dispositivos de

conversin de energa elctrica a energa neumtica, para lograr la
activacin de los actuadores neumticos.
El conjunto de elementos que son parte de la Electroneumtica y que

realizan la tarea de accionamiento de los actuadores neumticos son
bsicamente los siguientes: elementos de retencin, interruptores mecnicos
del final de carrera, rels y vlvulas electroneumticas.
2.4.1 ELEMENTOS DE RETENCIN
Estos elementos son empleados generalmente para generar la seal de

inicio o paro del sistema. Las seales son introducidas desde diferentes
puntos con distintos tipos y tiempos de accionamiento (Figura 25). Cuando el
control de los elementos se realiza por la unin e contactos se habla de
mando por contacto. El dispositivo ms comn es el botn pulsador, que
normalmente permanece abierto.
Pulsador con contacto de Pulsador con contacto Pulsador con contacto de

cierre
de apertura
conmutacin
Figura 25. Pulsadores electroneumticos
En cuanto a las funciones que cumplen los contactos se distinguen los de

cierre, los de apertura y los de conmutacin. El primero tiene la misin de
cerrar un circuito, el de apertura de abrirlo y el de conmutacin abre y cierra
dos circuitos respectivamente, como lo muestra la figura 26.
57
Contacto de cierre
Contacto de apertura
Contacto de conmutacin
Figura 26. Representacin de las entradas de seal por funcin

2.4.2 INTERRUPTORES MECNICOS DEL FINAL DE CARRERA
Cuando el vstago de un cilindro o una determinada pieza movida por l

alcanza una determinada posicin, anterior o posterior, activa un elemento
denominado final de carrera que, a su vez, actuar sobre otro elemento
(figura 27). Los finales de carrera pueden activarse mediante contacto para
incidir una actuacin mecnica o sin contacto a travs de medios
electrnicos. En su ejecucin normal los interruptores de fin de carrera son
conmutadores, pero en funcin de otras tareas es posible combinar las
conexiones.
Los finales de carrera tambin pueden ser de contacto lento o contacto
rpido. En el contacto lento, la velocidad de apertura o cierre de los
contactos es idntica a la del accionamiento del pulsador (apropiado para
bajas velocidades de acceso). En el contacto rpido no tiene importancia la
velocidad de acceso, ya que la accin conmutativa se realiza en un
determinado punto.
Figura 27. Finales de carrera mecnicos
58
2.4.3 FINALES DE CARRERA SIN CONTACTO
Pueden ser magnticos, inductivos, capacitivos y pticos. La conexin puede

ser de dos o tres hilos. Dentro de las conexiones de 3 hilos podemos
distinguir dos tipos de sensores: PNP o NPN, segn su composicin
electrnica. Para su conexin basta con tener en cuenta la forma de
conexionado, tal como lo muestra la figura 28.
Figura 28. Detector magntico de dos hilos (izq.) y tres hilos
Los sensores de proximidad se usan de forma genrica para la deteccin de

la presencia de material. En neumtica y oleohidrulica, suelen ser utilizados
como fin de carrera de los vstagos de los cilindros. Envan una seal
elctrica, normalmente de 24 V de corriente continua cuando detectan algn
material en su proximidad. Los tres tipos bsicos son: inductivos, capacitivos
y pticos.
Los sensores inductivos reaccionan ante la proximidad de un material

metlico. Los componentes ms importantes de un sensor de proximidad
inductivo son un oscilador (circuito resonante LC), un rectificador
demodulador, un amplificador biestable y una etapa de salida como lo
muestra la figura 29.
59
Diagrama de bloque de un
Sensor inductivo
sensor inductivo
1. Oscilador
6. Tensin externa
2. Demodulador
7. Alimentacin interna
3. Etapa de disparo
4. Indicador
estado
del
8. Zona
de
activacin
5. Etapa
constante
de
con
activa
(bobina)
9. Salida del sensor

salida
circuito
protector
Figura 29. Elementos de un sensor inductivo.
Los sensores capacitivos detectan la presencia de cualquier material. El

sensor de proximidad capacitivo tiene un principio de funcionamiento basado
en la los cambios de capacitancia elctrica de un condensador, dentro de un
circuito resonante RC, que reacciona ante la aproximacin de cualquier
material. Tambin se componen de un rectificador demodulador, un
amplificador biestable y una etapa de salida, igual que en el caso del
inductivo, como lo muestra la figura 30.
60
Diagrama de bloque de un sensor Sensor capacitivo

capacitivo
1. Oscilador
6. Tensin externa
2. Demodulador
7. Alimentacin
3. Etapa de disparo
interna constante
4. Indicador del estado

8. Zona
de activacin
activa
(bobina)
5. Etapa de salida con

9. Salida del sensor
circuito protector
Figura 30. Elementos de un sensor capacitivo.
Los sensores de proximidad pticos usan recursos electrnicos y pticos

para detectar los objetos. El actuador principal es la luz roja o infrarroja. Los
diodos semiconductores emisores de luz (LEDs), son emisores confiables de
luz roja e infrarroja (Figura 31).
Figura 31. Sensor ptico
61
2.4.4 Convertidores de seal

El convertidor neumtico elctrico (Figura 32) recibe el nombre de
presostato cuando la presin del dispositivo rebasa el nivel de la presin
atmosfrica y vacuostato cuando la presin est por debajo. Su misin es
transformar una seal neumtica en seal elctrica. El funcionamiento de
este tipo de convertidor es simple: cuando la fuerza de presin vence la
fuerza del muelle tarado mediante un tornillo, se realiza un contacto
elctrico.
Figura 32. Convertidor de seal Neumtica-Elctrica
2.4.5 RELS
Son dispositivos elctricos que conectan y mandan seales de control

(Figura 33), a la manera de prendido-apagado u on-off. El rel se puede
comparar con un interruptor accionado electromagnticamente, para
determinadas potencias de ruptura. En la prctica existen mltiples y
diferentes tipos de rels, sin embargo el principio de funcionamiento es
idntico en todos los casos.
El principio de funcionamiento de los rels es el paso de corriente a travs
de una bobina para generar un campo magntico que atrae a un inducido o
armadura, que a su vez est unida mecnicamente a los contactos que se
abren o cierran. Esta posicin de conexin dura mientras la tensin es
62
aplicada. Una vez eliminada la tensin, el inducido se desplaza a la posicin

inicial, debido a la fuerza del resorte.
Figura 33. Corte de un rel
Los rels de tiempo o temporizadores tienen la tarea de conectar o

desconectar determinados contactos, transcurrido un tiempo ajustable
determinado tanto si son de apertura como de cierre. Existen dos tipos de
temporizadores, con retardo a la excitacin o con retardo a la desexcitacin.
Figura 34. Funcionamiento del rel temporizador.
2.4.6 ELECTROVLVULAS
Las electrovlvulas son los dispositivos que realizan la conversin de

energa elctrica proveniente de los rels a energa neumtica, que se
trasmite a los actuadores o a otra vlvula neumtica. Por eso, el dispositivo
esencial de un circuito electroneumtico es la electrovlvula (Manual de
Neumtica ECUAINSETEC 2012).
63
Debido a que renen las ventajas de la electricidad y la neumtica en su

accin, a estas vlvulas se las considera convertidores electroneumticos.
Estn compuestas de una vlvula neumtica que es el medio para generar la
seal de salida y de un solenoide, que es el accionamiento elctrico.
La aplicacin de corriente elctrica en el solenoide genera una fuerza

electromagntica que mueve a la armadura conectada a la leva de la
vlvula. Cuando la corriente elctrica es desconectada, desaparece el
campo magntico y el muelle que est presionando al ncleo o armadura le
hace recuperar su posicin inicial.
Aunque existe una multiplicidad de clasificaciones, bsicamente se puede

distinguir a las electrovlvulas en dos caractersticas: monoestables y
bioestables. El funcionamiento de las primera es bsico, pues el momento
que se corta el circuito elctrico se reposicionan automticamente por accin
del muelle. Las bioestables, que disponen de dos solenoides (uno a cada
lado) no utilizan muelle para que retornar a la posicin inicial sino, cuando se
deja de actuar sobre uno de ellas, la vlvula queda en la misma posicin,
siendo necesaria la actuacin sobre el solenoide contrario para que la
vlvula se invierta.
Los solenoides pueden maniobrarse mediante corriente alterna o mediante

corriente continua, siendo esto lo ms frecuente.
Entre los tipos de vlvulas ms utilizadas en automatizacin de procesos,

podemos mencionar a las electrovlvulas de 3/2 vas, monoestable
normalmente cerrada y la normalmente abierta; electrovlvula 3/2 vas
pilotada; electrovlvulas de 5/2 vas pilotada; electrovlvulas 5/2 vas
bioestable.
64
Diagrama de funcionamiento
Cuando el solenoide se queda sin tensin, el aire del pilotaje se descarga a

travs de la armadura del solenoide, entonces, presin 1 se bloquea y se
conectan 2 con 3 como se muestra en la figura 35.
Figura 35. Electrovlvula 3/2 servopilotada
2.5 TRANSMISIN DE POTENCIA

Se denomina transmisin de potencia mecnica al traslado de la fuerza y el
movimiento producido, generalmente por un motor, hacia otra parte del
sistema. La transformacin de la fuerza y el movimiento producido, se realiza
a travs de mecanismos cinticos que son elementos mecnicos conectados
de manera convencional para transmitir potencia mecnica desde el
elemento motriz hacia la carga propiamente dicha (Robert L. Norton, 2011).
Los elementos mecnicos que sirven para trasladar la potencia suelen ir

acoplados a los denominados ejes de transmisin que son los dispositivos
65
sobre los cuales se acoplan a su vez, los mecanismos encargados de

transmitir el movimiento a la otra parte del sistema (Figura 36).
Figura 36. Transmisin de potencia tpica
Las transmisiones han sido construidas generalmente a travs de sistemas

de rotacin que ocupan menos espacio y menos esfuerzo que ciertos
sistemas denominados de traslacin.
Una transmisin
mecnica es
una
forma
de
intercambiar energa
mecnica distinta a las transmisiones neumticas o hidrulicas, ya que para

ejercer su funcin emplea el movimiento de cuerpos slidos, como lo son los
engranajes y las correas de transmisin. (Wilkipedia, 2013).
Los elementos de transmisin que trasladan el movimiento permiten cambiar

la velocidad de rotacin entre el eje de entrada y el de salida. Estos sistemas
de transmisin que primeramente fueron explotados en los sistemas
automotrices en estos das son empleados en infinidad de aplicaciones
industriales.
2.5.1 SISTEMAS DE TRANSMISIN DE POTENCIA
Existen una infinidad de sistemas y mecanismos de transmisin de potencia

mecnica, pero los genricos y ms usados, estn los siguientes:
66
Sistemas de poleas y correas
Sistemas de ruedas de friccin
Sistemas de engranajes
Sistemas de ruedas dentadas y cadenas
Sistemas de tornillo sinfn y rueda helicoidal
Sistemas de rueda dentada y cremallera
Sistemas de poleas y correas
El sistema de transmisin denominado de polea y correa, se emplea para

transmitir potencia mecnica que es proporcionada por el eje del motor,
entre dos ejes, separados entre s por una distancia determinada. La
transmisin del movimiento se debe al rozamiento de las correas sobre las
poleas (Figura 37), de manera que ello slo ser posible cuando el
movimiento rotrico y de torsin, que se ha de transmitir entre ejes, sea
inferior a la fuerza de rozamiento. El valor del rozamiento depende, sobre
todo, de la tensin de la correa y de la resistencia de sta a la traccin; es
decir, del tipo de material con el que est construida (cuero, fibras, hilos
metlicos recubiertos de goma, etc.) y de sus dimensiones.
Este sistema de transmisin de movimientos aporta varias ventajas:
funcionamiento silencioso, fiabilidad, bajo costo, no necesita lubricacin y
posee un nivel de elasticidad. Por estas razones, el sistema es muy usado
en aparatos electrodomsticos, electrnicos y en algunos mecanismos de
motores trmicos (ventilador, distribucin, alternador, bomba de agua, etc.).
La principal desventaja consiste en que, cuando la tensin es muy alta, la
correa se sale de la polea o se rompe.
67
Figura 37. Sistema de poleas y correas.
Sistemas de ruedas de friccin
Este sistema de transmisin consiste en hacer mover dos o ms ruedas que

se tocan entre s y montadas sobre ejes paralelos, mediante la fuerza que
produce el rozamiento entre ambas. Para poder transmitir movimiento de un
eje a otro, es necesario que ambas ruedas estn en contacto, ejerciendo
presin la una sobre la otra.
En este tipo de mecanismo el sentido de giro del eje motriz ser contrario al
del eje conducido, al contrario de lo que sucede en el sistema de poleas y en
el de cadenas como lo muestra la figura 38. Por lo general el sistema se usa
cuando se pretende transmitir pequeas potencias, pues el contacto de una
rueda con otra provoca una prdida de velocidad por resbalamiento. Otro
inconveniente es el continuo desgaste de las ruedas, debido a que funcionan
por rozamiento y presin.
Figura 38. Sistema de ruedas de friccin.
68
Sistemas de engranajes
Este sistema es similar al de las ruedas de friccin, aunque en vez de dicha

fuerza, aqu se utiliza una rueda motriz con dientes en su circunferencia, que
engrana con otra rueda igualmente provista e dientes. Al engranaje de
mayor tamao se le denomina rueda y al de menor, pin.
Los engranajes permiten transmitir un movimiento giratorio entre dos ejes,

pudiendo modificar las caractersticas de velocidad y sentido de giro. Los
ejes pueden ser paralelos, coincidentes o cruzados.
El sistema se emplea como reductor de velocidad en varios campos de la

industria (mquinas herramientas, robtica, gras); en electrodomsticos
(vdeos, cassetes, tocadiscos, programadores de lavadora, mquinas de
coser, batidoras, exprimidores, etc.), en automocin (cajas de cambio de
marchas, cuentakilmetros, regulacin de inclinacin de los asientos) y otros
campos.
Figura 39. Sistema de engranajes
Sistemas de ruedas dentadas y cadenas
El sistema de ruedas y cadenas dentadas consta por lo general de dos

ruedas dentadas, cuyos ejes paralelos, situados a cierta distancia el uno del
otro giran a la vez, por efecto de una cadena que engrana a ambas.
69
Es el tpico mecanismo empleado en las bicicletas. La relacin de

transmisin se calcula como en el caso de los engranajes. La cadena
permite transmitir movimiento entre ejes paralelos. El sistema ms sencillo
tiene un eje motriz y uno conducido girando en el mismo sentido, pero
pueden funcionar con ms ejes o hacer que giren en sentidos opuestos.
Algunas de las ventajas que ofrece son:
La rigidez de la cadena y la rueda dentada mantienen la sincrona entre

dos o ms ejes.
Alta eficiencia, superior a 98% por etapa de reduccin en cadena de

rodillos
Su construccin y materiales permiten una alta capacidad de carga y

larga duracin.
La cadena no necesita estar en precarga para transmitir un par.
Debido a que los extremos se unen con un candado, es fcil de instalar o

reemplazar sin mover los ejes.
Se puede adaptar a ambientes hostiles (temperaturas altas o bajas,

humedad, presencia de aceite, etc.)
Se adapta fcilmente a instalaciones expuestas o cubiertas.
Permite arreglos con varios ejes conducidos a partir de un solo eje

motriz.
Hay flexibilidad para establecer la distancia entre los centros de los ejes.
La elasticidad de los componentes y la presencia de lubricante

amortiguan los impactos.
Se pueden colocar aditamentos a la cadena para usarla en equipo de

manejo de materiales
70
Figura 40. Sistema de ruedas dentadas y cadenas
Sistemas de tornillo sinfn y rueda helicoidal
Este mecanismo consta de una rueda dentada helicoidal, denominada

corona y un tornillo, solidario a un eje, que engrana con la rueda. Se usa
para transmitir rotacin y movimiento entre dos ejes perpendiculares. El
sistema tambin puede utilizarse como reductor de velocidad. Para la
rotacin en espiral el tornillo tiene un solo diente de forma helicoidal, de
manera que cada vez que el tornillo da una vuelta completa tan solo se
desplaza un diente de la rueda. Por lo tanto, para que la rueda de una vuelta
completa, el tornillo tenga que girar tantas veces como dientes tiene la
rueda. De esa manera puede generar deslazamiento vertical u horizontal de
un objeto acoplado.
Si la rueda tiene 20 dientes, el tornillo tendr que girar veinte veces o, dicho
de otro modo, el tornillo sin fin tiene que girar 20 veces ms rpido que la
rueda helicoidal. El mecanismo es irreversible, es decir, el tornillo puede
hacer girar la rueda, pero la rueda no puede hacer viceversa. Por lo tanto, el
elemento conductor es siempre el tornillo.
Existen varias modalidades de este sistema: tornillo sin fin basculante;
tornillo sin fin que se desprende del acoplamiento; tornillo sin fin de entradas
mltiples; tornillo sin fin de una sola entrada.
71
Figura 41. Sistema de tornillo sinfn y rueda helicoidal
Sistemas de rueda dentada y cremallera

Este mecanismo transforma en movimiento rectilneo el movimiento giratorio
de un eje, en el que va montado un pin, al engranar los dientes del pin
con los dientes de una barra prismtica (cremallera) que se desplaza
longitudinalmente u horizontalmente.
El pin y la cremallera se ligan mediante una unin desmontable que

emplea
otro
operador
denominado
chaveta
para
conseguir
un
funcionamiento correcto. Este operador suele girar solidario con su eje.
Figura 42. Sistema de rueda dentada y cremallera
72
Sistema de Engranes de tornillo sin fin
Este tipo de transmisin de potencia mecnica, es la que se va a usar en la

aplicacin de la mquina.
Este sistema est conformado por un tornillo sin fin y un engrane tipo corona
sin fin (tambin llamada engrane de gusano), se basa en una conexin entre
ejes que no se intersecan ni tampoco es paralelos, pero que estn
conectados en ngulos rectos, la caracterstica principal de esta conexin es
que su tornillo sin fin es bsicamente un engrane helicoidal con un ngulo de
hlice tan grande que un solo diente se envuelve continuamente alrededor
de su circunferencia.
Figura 43. Sistema de engrane-tornillo sin fin

El tornillo sin fin es similar a la cuerda de un tornillo, y el engrane es similar
a su tuerca (Robert L. Norton, 2011)
Ya que el tornillo sin fin va a estar expuesto a enormes esfuerzos, este

requiere ser fabricado de un acero endurecido, generalmente los aceros bajo
carbono son los que se aplican para el diseo. En cambio el engrane
requiere ser fabricado de un material blando (generalmente un bronce) para
73
que este pueda amoldarse al tornillo sin fin y con esto se asegura que este
en condiciones de alto deslizamiento.
Categoras de transmisin de potencia mecnica (BDI World Class)
Bandas
Sistemas motrices
Unidades de manejo neumtico
Topes
Eagle PD
Frenos
Bandas dentadas sin fin
Bujes
FHP (potencia fraccionaria)
Embragues
Kevlar
Indexadores
Poly Chain
Poleas
Poliuretano
Ruedas de poleas
Impulso positivo y de tiempo
Sprockets
Power Twist / V-Link
Limitadores de torque
Cable de acero
Juntas tipo U
Sincrnicas
Unidades de velocidad variable
Velocidad variable
Correa tipo V
Acoplamientos
Disco
Cadena
Flexibles
Aditamentos
Fluidos
Componentes de unidades de cadena Engranes

Cadena transportadora
Malla
coples
Mordaza
Arrastre
Rgidos
Libres
Hoja
Reductores de velocidad
Areas
Helicoidales
Rodillo
En lnea
74
Silenciosas
Caja de ingletes
De Tablillas
Planetarios
Carro
Escuadra
Montaje en cucharn
Engranes
Transportador de tornillo sinfn
Biselados
Montaje de flecha
Cambio
Engranes de tornillo sinfn
Espigados
Helicoidales
2.6 MOTORES ELCTRICOS

Son mquinas elctricas que transforman en energa mecnica. La energa
elctrica que absorben por sus bornes. (McGraw Hill, 2010). Estas
mquinas, cuyos tipos y modelo se han multiplicado en estos das, aportan
mltiples ventajas al usuario, empezando por su bajo costo, la limpieza con
que trabajan y la seguridad y comodidad de su funcionamiento.
Esta versatilidad ha permitido que el motor elctrico sea utilizado, en la

prctica, en todos los sectores de la economa: en el hogar, en el transporte,
en las oficinas, los almacenes y, sobretodo, en la industria.
El funcionamiento del motor elctrico se basa en dos principios: el de

induccin (descubierto por Michael Faraday en 1831) que establece que si
un conductor se mueve a travs de un campo magntico o est situado en
las proximidades de otro conductor por el que circula una corriente de
intensidad variable, es inducido por una corriente elctrica. El otro principio
(observado por Andr Ampere, en 1820) establece que si una corriente
pasa a travs de un conductor situado en el interior de un campo magntico,
ste ejerce una fuerza mecnica y o electromotriz sobre el conductor.
75
2.6.1 PARTES BSICAS DEL MOTOR ELCTRICO
El funcionamiento de este tipo de motores se basa en las fuerzas de

atraccin
repulsin
que
se
producen
dentro
de
un
sistema
electromagntico formado por un imn y una bobina, por donde circula una
corriente elctrica. El imn, colocado en la parte fija se denomina estator y la
parte giratoria se llama rotor como lo muestra la figura 44.
ROTOR
ESTATOR
Figura 44. Partes bsicas de un motor elctrico

.
Lo dems elementos bsicos de un motor elctrico (Figura 45) son: la
carcasa, la base, la caja de conexiones, las tapas y los cojinetes. El motor
elctrico puede funcionar solamente con el estator y el rotor, empero, si es
necesario.
Estator
El estator es la parte que opera como base esttica, permitiendo que desde
su interior se efecte la rotacin del motor. El estator est constituido
principalmente por un conjunto de lminas de acero al silicio (denominado
paquete) que tienen la misin de inducir que pase a travs de ellas el flujo
magntico. La parte metlica del estator y los devanados proveen los polos
magnticos. Los polos de un motor siempre son pares y por ello el mnimo
de polos que puede tener un motor para funcionar es de dos (un norte y un
sur). Esta parte es propiamente el inductor.
Rotor
76
El rotor es el elemento de transferencia mecnica, ya que de este

mecanismo de motricidad depende la conversin de energa elctrica a
mecnica. Est formado por un eje que soporta un juego de bobinas,
arrolladas sobre un ncleo magntico que gira dentro de un campo
magntico, creado bien por un imn o por el paso de otro juego de bobinas,
arrolladas sobre unas piezas polares, que permanecen estticas y que
constituyen el estator. Esta parte es propiamente el inducido.
Carcasa
La carcasa o caja que envuelve las partes elctricas del motor, es la parte
externa. Es una parte igualmente importante porque se encarga de proteger
al motor en cualesquiera circunstancias de su uso.
En la carcasa del motor se instala una caja de conexiones con 6 bornes, en

donde se realizan las conexiones pertinentes, tipo estrella o una conexin
tipo tringulo.
Cojinetes
Tambin son conocidos como rodamientos y su misin es optimizar el giro

del rotor reduciendo la friccin y el consumo de potencia. Adems es un
mecanismo utilizado para sostener y fijar los ejes mecnicos del rotor.
Figura 45. Motor con todas sus partes bsicas
77
2.6.2 CLASIFICACIN Y TIPOS DE MOTORES
Segn la clase de corriente utilizada para gestionar el funcionamiento, los

motores elctricos son de tres tipos:
Motores de corriente directa (C.D.) o corriente continua (C.C.)
Motores de corriente alterna (C.A.)
Motores universales o colectores.
Motores de corriente directa o continua
Los motores de corriente continan basan su funcionamiento en principios

de fuerza electromagntica y de fuerza electromotriz inducida. Para cumplir
estos principios, los motores tienen sus partes inductoras e inducidas.
Inductor: La funcin del inductor es crear el campo magntico. Se encuentra

incrustado en la parte fija del motor denominada estator. Est constituido por
imanes o por bobinas de hilo de cobre, enrolladas alrededor de una
expansin polar de material ferromagntico. Por la bobina circula una
corriente elctrica, de cuyo sentido depende el signo del campo magntico
creado (positivo o negativo).
Inducido: Su funcin es crear campos magnticos opuestos a los del motor.
Est constituido por conductores de cobre en forma de bobinas. Dichas
bobinas estn alojadas en ranuras practicadas en un paquete cilndrico de
chapas de material ferromagntico. A este paquete est sujeto al eje de giro
del motor y se constituye en la parte mvil o rotor de la mquina. (McGrawHill, 2003).
Para hacer fluir la corriente en los conductores del inducido se utilizan las
escobillas, que son piezas de grafito que estn en contacto con el colector
78
de delgas y que, por tanto conectan el circuito exterior con el interior de la

mquina. Los contactos de las distintas bobinas estn conectados
elctricamente a una pieza de cobre denominada colector de delgas, que
gira con el eje. Las delgas son las divisiones del colector, que
estn
aisladas unas de otras (Figura 46).
Las caractersticas de funcionamiento de los motores de corriente continua

dependen
del
tipo
de
excitacin
suministran
informacin
del
comportamiento del motor ante unas condiciones de trabajo determinadas.
Los motores de corriente directa pueden ser de tres tipos: serie, paralelo y
mixto.
Figura 46. Esquema bsico de un motor de corriente contina
Motores de Corriente Alterna

Este tipo de motores se alimentan con sistemas de distribucin de energas
usuales por lo cual la mayora de las mquinas utilizadas en la industria los
usan. Estn constituidos por el estator y el rotor, con los mismos principios
que habamos examinado al comienzo de este tema, es decir que su
funcionamiento se basa en el campo magntico giratorio que crea una
corriente alterna trifsica. Precisamente, por esta caracterstica a este tipo
de motores se les denomina motores de induccin.
De acuerdo a su alimentacin se dividen en tres tipos:
79
Monofsicos (1 fase)
Bifsicos (2 fases)
Trifsicos (3 fases)
Uno de los motores ms sencillos y ms utilizados es el de rotor de jaula de

ardilla, tambin llamado de rotor en cortocircuito. El ncleo del rotor esta
construido de chapas estampadas de acero al silicio en el interior de las
cuales se disponen unas barras, generalmente de aluminio moldeado a
presin. Las barras del devanado van conectadas a unos anillos conductores
denominados anillos extremos. El bobinado as dispuesto tiene forma de
jaula de ardilla como lo muestra la figura 47.
Figura 47. Esquema de un motor trifsico con rotor de jaula de ardilla
Motores Universales
Son motores de corriente alterna, diseados especialmente para usarse en

potencia de corriente continua o de corriente alterna Segn las experiencias,
el mayor inconveniente de este tipo de motores es la baja eficiencia, pero
como se utilizan en maquinas de pequea potencia, sta no se considera
importante. Adems, la operacin de estos motores debe ser intermitente,
porque de lo contrario, se quemaran.
80
Los motores universales son utilizados en la mayora de herramientas y

electrodomsticos. El estator de estos motores es bipolar, con dos bobinas
inductoras.
Su
esquema
de
conexiones
sus
caractersticas
de
funcionamiento corresponden a las de un motor serie (Figura 48).
Segn Fraile Mora (mquinas elctricas, 2003) la parte ms delicada y de

construccin ms laboriosa de estos motores es el rotor o inducido. Ncleo,
bobinados, colector y eje requieren una construccin muy cuidada. En
general, los motores universales para electrodomsticos estn calculados
para girar a altas velocidades. Cualquier descentramiento o desequilibrio
existente en el conjunto rotor produce vibraciones que pueden perturbar el
funcionamiento y daar seriamente el motor. Por esta razn son sometidos
al final de su elaboracin a cuidadosos test de funcionamiento, resistencia y
equilibrio.
La velocidad de estos motores depende de la carga: a ms carga, menos

velocidad y viceversa. Esta propiedad y el poseer un elevado par de
arranque son lo ms caracterstico de los motores universales.
Figura 48. Motor universal (ms usado en electrodomsticos y

herramientas)
2.7 ALIMENTADORAS DE DISCOS DE ALUMINIO EN EL

MERCADO
En la industria del aluminio, para todas sus aplicaciones y derivaciones,
existe maquinaria adaptada a cada una de las necesidades de estas
81
aplicaciones, UMCO S.A. para desarrollar su producto final utiliza maquinaria

de alta capacidad, esto con el fin de realizar sus operaciones de prensado,
doblado, pintado, etc. las mismas que se realizan en la mayora de casos
manualmente.
As como lo realizan las grandes empresas lderes en el mercado de

utensilios como IMUSA en Sudamrica o VASCONIA en Amrica del norte.
Para este tipo de aplicaciones existe maquinaria totalmente automatizada,

las empresas ms grandes que se dedican a la investigacin y creacin de
este tipo de maquinaria que son conocidas por su diversidad de
implementaciones son las empresas italianas como GALDABINI, RIDOLFI Y
CAVENAGUI, pero existen otras que tambin tienen implementaciones
importantes como la empresa JUAN CAPELLA la cual se dedica a todo tipo
de prensado automtico en embaces.
Dentro de este grupo de aplicaciones, se encuentran mquinas similares al

alimentador de discos que se va a construir, con diferentes mtodos y
capacidades, pero que realizan funciones similares, esta maquinaria tiene
un precio de entre 15 mil a 25 dlares.
En la siguiente figura, se puede observar una mquina alimentadora de

discos CAVENAGUI la cual utiliza energa hidrulica, elctrica y neumtica
para su funcionamiento, esta mquina tiene por precio un valor aproximado
de 25 mil dlares.
82
Figura 49. Mesa, motorreductores y brazo alimentador de discos

CAVENAGUI.
Otro mtodo utilizado para la alimentacin de discos muy interesante, es el

aplicado en la maquinaria JUAN CAPELLA, este sistema cuenta con el
mismo mtodo de apilar los discos pero montado sobre la banda
transportadora donde utilizando energa neumtica deja caer los discos,
Figura 50. Alimentador de discos JUAN CAPELLA
83
Hay dos tipos de desventaja en esta aplicacin, la primera que como el

apilamiento se encuentra encima, tiene poca capacidad de apilamiento de
discos y la desventaja principal sera su costo elevado, ya que esta se
encuentra anclada al sistema de banda transportadora y embuticin.
84
3. METODOLOGA Y MATERIALES
85
A continuacin se analizarn los mtodos a usarse para la aplicacin de la

mquina alimentadora de discos, junto con los materiales necesarios para
que el diseo planteado en el captulo 4 pueda funcionar satisfactoriamente.
3.1 METODOLOGA
La metodologa mecatrnica abarca el desarrollo de tres ramas altamente
esenciales en el funcionamiento de un prototipo autmata, el sistema
electrnico - mecnico que comprende sensores y actuadores los mismos
que van con el condicionamiento e interfaz de seal de entrada para pasar a
una arquitectura de control digital,
la que dar las condiciones para un
condicionamiento en interfaz de salida que se podrn divisar en un interfaz

grfico.
Tomando en cuenta todo este concepto resumido se inici con la realizacin
de la mquina alimentadora de discos, primero se analiz si la opcin de
invertir en una mquina automatizada iba a tener un beneficio econmico,
despus segn los prototipos analizados se procedi a un diseo factible
tomando en cuenta los aspectos tcnicos requeridos, despus se realiz un
prototipo digital con sus simulaciones respectivas, con esta idea se pudo
analizar un funcionamiento real de la mquina dentro de la lnea de
produccin con lo que se pudo proceder a su realizacin con su respectivo
manual de mantenimiento.
En la figura 51, se muestra el proceso del diseo en paralelo de un
dispositivo mecatrnico estructurado en etapas, las cuales vamos a tomar
como referencia para nuestro diseo.
86
Figura 51.Diseo mecatrnico paralelo

Fuente: National Instruments - http://www.ni.com/white-paper/145/es
3.1.1 DISEO PARALELO DE LOS COMPONENTES

Como todo diseo, involucra tres etapas esenciales por analizar que son: La
necesidad, el problema, y las especificaciones del sistema. Lo que diferencia
el diseo mecatrnico de los dems, es que en la etapa de ver, medir y
escoger las especificaciones del sistema no tiene que ser por pasos, si no
que se deben definir tareas para que el diseo vaya de una manera
sinrgica, ya que sus tres ramas deben llevarse de la mano en cada paso de
la construccin del prototipo.
Fuente: Introduccin a la mecatrnica y sistemas de medicin ALCIATORE
Y HISTAND
El diseo paralelo se lo realiza por medio de la herramienta asistida por
computadora Automation Studio, el mismo que involucra tres partes
esenciales, Mecnica(que involucra todo el diseo de Neumtica), Elctrica
y de Control del proyecto para validar el sistema mecatrnico, mediante un
prototipo virtual, antes de su ensamble.
La parte de diseo mecnico, en lo que se refiere a clculo de esfuerzos y
diseo de distancias y mediciones generales de la estructura, se la realizar
en la herramienta asistida por computadora Solidworks.
87
Diseo Mecnico
Lo que se requiere disear es una estructura que satisfaga con las
necesidades de resistencia e interaccin de movimientos que tendr la
mquina, para as poder asegurar de que tendr una base con un soporte
fiable y que todo su mecanismo trabaje sinrgicamente.
Esta parte se la realiza por medio de la herramienta asistida por
computadora Solidworks, la misma que es ideal para este trabajo por su
fiabilidad para realizar clculos, probar con diferentes materiales y realizar
planos.
En la figura 52 se muestra el proceso a seguir para el diseo de
componentes mecnicos del sistema de la mquina alimentadora de discos.
SOPORTE
Material
Estructura
Peso y
durabilidad
Ensamble y
acoplamiento
Forma
Requerimientos
neumticos
Interaccin de
movimientos
Montaje
componentes
neumticos
Adaptacin de
funcionamiento

mecnicos.
88
Como se podr ver en el captulo 4, el diseo del componente mecnico

requiere bsicamente que se construya sobre una base de tipo esqueleto
que brinde un soporte rgido y no sea de fcil pandeo, ya que la mquina va
a trabajar bsicamente realizando movimientos de vaivn, una vez que se
tom en cuenta las caractersticas que tendr el soporte, se debe pensar en
la estructura, su diseo est basado y ligado directamente al tipo de material
con que se va a construir (peso y durabilidad) y a la forma que este debe
tener, esta ltima est directamente relacionada con los componentes
neumticos que son los que van a dar el mencionado movimiento y con los
que se tiene que definir los tipos de distancias, anclamientos e interaccin de
movimientos que requiere finalmente la estructura para poder hacer el
acoplamiento final con todos los componentes mencionados, para as poder
realizar las pruebas de funcionamiento manual y detectar cualquier
anomala.
Diseo Elctrico
Lo que se requiere disear es un sistema elctrico que satisfaga las
necesidades de alimentacin (potencia) que van a requerir los elementos de
control (sensores y actuadores), para as poder contar con el funcionamiento
correcto buscado en el que sea fcil el manejo de propiedades de potencia
elctrica mximas y mnimas para no tener ningn desequilibrio ni tampoco
ninguna clase de avero ocasionado por las variantes que existen en la
alimentacin de la empresa.
Esta parte se la realiza por medio de la herramienta asistida por
computadora Automation Studio, la misma que proporciona datos bajos y
picos que tendremos que tomar en cuenta y tambin nos proporciona los
planos respectivos.
En figura 53 se muestra el proceso a seguir para el diseo de componentes
elctricos del sistema de la mquina alimentadora de discos.
89
Requerimientos
de control
Alimentacin de
componentes
Caractersticas
Alimentacin
del PLC
Elementos
elctricos
Elementos para la
alimentacin de
actuadores
Caractersticas
Adaptacin de
funcionamiento
Figura 53. Diagrama de procesos para el diseo de componentes elctricos.
Como se mencion al inicio de este captulo, el diseo mecatrnico no se

basa en el diseo lineal clsico si no en un diseo paralelo en el cual las
partes mecnica, elctrica y de control tienen que ser diseadas conforme a
sus necesidades mutuas. Como se vio en el diseo de la parte mecnica del
ensamble y acoplamiento de componentes neumticos, es aqu donde
empiezan nuestros requerimientos de alimentacin elctrica, o como se los
llam en el diagrama requerimientos de control.
El diseo elctrico parte de los requerimientos de alimentacin de los
componentes de control que tienen relacin directa con los componentes
mecnicos, esto nos llevan a tomar en cuenta todas las caractersticas
(voltajes de entradas y salidas) necesarias para la alimentacin de nuestros
componentes que van ligados a la alimentacin de nuestro controlador
principal que es el PLC.
90
Una vez que se tienen definidos todos los elementos para la alimentacin de
componentes y sus caractersticas, se pasa al anlisis de los elementos que
se requieren para la alimentacin y funcionamiento de los actuadores y sus
caractersticas para poder tener conexiones sin fallas calculadas como se
podr ver en el captulo 4.
Finalmente poder hacer las conexiones y adaptaciones necesarias para
poder hacer las comprobaciones manuales y detectar cualquier tipo de
anomala.
Diseo de Control
Lo que se requiere disear es un programa o software que satisfaga con el
funcionamiento idneo de todos los actuadores de la mquina, ya que estos
tienen que trabajar de una manera estructuradamente ordenada para
garantizar la realizacin del objetivo final.
La arquitectura del diseo de control debe ser correctamente estructurada,
para que en la puesta a punto no exista ningn tipo de error mecnico
causado por la programacin.
Esta parte se realiza por medio de la herramienta asistida por computadora
Logo Soft Confort, la misma que sirve para realizar pruebas internas y cargar
el programa en el PLC cuando se de la puesta a punto.
En la figura 54 se muestra el proceso a seguir para el diseo de control del

sistema de la mquina alimentadora de discos.
91
Funcin de
sensores y
actuadores
Definicin de
parmetros
Entradas y
Salidas
Definicin de
funcionamiento
Estructurar
programacin
Prueba de
funcionamiento
Figura 54. Diagrama de procesos para el diseo de control.
El diseo de control empieza con la definicin de cada una de las funciones

que tendrn los sensores y actuadores, lo que nos llevar a determinar
concretamente su funcionamiento ya sea como entradas o salidas, una vez
definidas estas dos cosas se empieza con la estructura de la programacin,
la cual se tendr que basar en un diagrama de flujo de pasos como se ver
en el captulo 4.
Para finalmente poder hacer las comprobaciones manuales y detectar
cualquier tipo de anomala antes de su aplicacin.
3.2 MATERIALES
En la segunda parte de este captulo se encuentran los materiales que se
requieren para formar un sistema mecatrnico funcional en la mquina
alimentadora de discos.
92
3.2.1 COMPONENTE MECNICO

En esta parte se hace una descripcin de los materiales a usarse para el
ensamble mecnico de la mquina.
El componente mecnico es uno de los tres principales ya que este nos
brinda la respuesta dinmica de la funcin que se le vaya a programar y
debe tener las caractersticas necesarias ya sea de resistencia como de
manejabilidad para que forme un mecanismo idneo y sin fallas.
Material de la estructura (Esqueleto)

Como componente principal para el armazn de la estructura se aplica hierro
dctil cuadrado.
Figura 55. Vigas de hierro dctil cuadrado 2 x 3mm
Se usarn 10.6 metros para el esqueleto de la estructura, este material es el

ideal ya que por su aleacin variada tiene una fcil y buena maquinabilidad,
resistencia al desgaste y lo mas importantes es que combina las
propiedades dctiles del hierro maleable y la facilidad de fundicin y
maquinado del hierro gris (Mayagoitia J, 2004).
Guas y superficies recibirn un cepillado (brushinado) para poder tener un
mejor deslice del disco o de la estructura que se vaya a mover en el.
Se ha considerado el uso de este material para el diseo de la estructura
base ya que es necesario que soporte 3.92 KN U(como se demuestra en el
cap. 4) de peso por lo que debera tener una dureza de 140 a 250 Brinell,
valor que le da una propiedad de alta resistencia y fcil mecanizado como se
demuestra en el captulo 4.
Transmisin de catalina y cadena metlica

93
La mquina va a requerir un sistema de transmisin para mover un peso

grande, para satisfacer esta necesidad se implementar una catalina de 48
dientes con una cadena metlica de bicicleta.
Figura 56. Catalina y cadena metlica
La catalina tiene un dimetro de 20 cm y la cadena de bicicleta tiene una

distancia de 1.6 m de distancia.
Acero de Transmisin
Como componente que servir como gua para el contacto directo y de
continua fluctuacin con otros metales se usar acero de transmisin
Figura 57. Acero de transmisin 1018 de 30 mm de dimetro
94
Se usarn en total 3.5 metros de este material, en las guas del cilindro de
traslado y en las velas de las correderas de los apilamientos de discos.
La caracterstica principal de este material es que es hecho al carbono, lo
que hace que su resistencia al contacto directo con otro metal de menos
densidad, sea mayor y que haya una fcil maquinabilidad entro los dos
(Mayagoitia J, 2004).
Reductores Mecnicos
Los reductores mecnicos como su nombre lo dice se encargarn de
desempear el trabajo de obtener mecnicamente movimientos continuos y
rpidos haciendo que estos requieran poca fuerza.
Para la aplicacin en la mquina alimentadora se usarn dos reductores
mecnicos, el uno tendr el trabajo de nivelar el apilamiento de discos de
aluminio hasta el nivel en que el sensor fotoelctrico pueda captarlo.
Figura 58. Reductor Angular W110 U56 P90 B5
El mismo que por ser de la serie w110 cuenta con una velocidad de salida
de 29 RPM, con un dimetro de salida de 42mm, un torque de 410 NM y un
factor de servicio de 1.8, caractersticas suficientes para satisfacer el trabajo
de subir el apilamiento de discos.
La hoja tcnica de este reductor mecnico detallado est en el anexo9.
Y otro reductor que se va a usar para empujar las mesas que contendrn el
apilamiento de discos el mismo que har girar al engrane con una banda
95
dentada enganchada a las mesas, las que se movern dependiendo del

movimiento.
Figura 59. Reductor angular VF44 F128 P63 B5 B3
El mismo que por ser de a serie VF44 cuenta con un torque de 55Nm valor
suficiente para cubrir el peso requerido a moverse, tiene una velocidad de
salida reducida de 59 RPM, que se ajusta al requerimiento del engrane para
llevar
a las correderas a la velocidad requerida, tiene una relacin de
transmisin i=28 que es suficiente para el numero de arranques que tendr

el reductor y un bocn de salida de (dimetro) de 18mm.
3.2.2 COMPONENTE NEUMTICO
En esta parte del captulo se muestran todos los componentes y actuadores
que usen aire comprimido que trabajarn junto con el componente mecnico
para realizar el trabajo fsico.
Ventosa de Nitrilo
La ventosa tendr el trabajo principal de succionar el disco para
transportarlo, tomando en cuenta que el disco ms pesado con el que va a
trabajar pesa 1.07 Kg, segn los clculos realizados en el captulo 4, una
ventosa de 24,3 mm de dimetro sera suficiente para cubrir este peso. Pero
por las falencias y fugas que existen en el sistema de aire comprimido, y el
factor de seguridad que debe de ser del 200%, se decidi escoger la de
53mm.
96
Figura 60. Ventosa U50-NEO
Generador de Vaco
Como se haba dicho anteriormente, vaco es cuando un sistema se
encuentra sometido a una presin inferior a la presin atmosfrica, por lo
que se tendr que aplicar un generador de vaco lo suficientemente potente
para que genere un nivel de vaco de por lo menos 13 psi, para que la
ventosa funcione a su mxima capacidad. As que se seleccion un
generador ANVER CV15HS (Figura) que proporciona 27 in de Hg de nivel de
vaco con un consumo de airede 3.53 cfm yun flujo de vaco de 2.22 cfm a
una presin de 72 psi y su peso es de 190 g.
Figura 61. Generador de VacoANVER CV15HS
97
Controlador Digital Midman

Para la visualizacin exacta de la presin de vaco que se est generando se
usara un controlador digital Mindman MP20 (Figura), este controlador nos
permitir visualizar el valor del vaco para cuando se lo quiera definir, seal
que se enviar al PLC para saber que la ventosa cuenta con el vaco
necesario para su funcionamiento, una vez enviada esta seal se podr
saber que la ventosa succion un disco y cuando no lo tom tambin para
poder mandar una seal de paro al sistema completo
Figura 62.Controlador digital midman MP41
Cilindros neumticos
Cilindro de Sujecin
El cilindro de sujecin se encargar de tomar el disco para su posterior

traslado, tomando en cuenta que el peso total que levantar el mismo es de
16.82N y considerando un factor de seguridad igual a 4, se tiene que se
alzar un peso total de 67.31N como se muestra en el captulo 4.
El cilindro de sujecin a usarse tomando en cuenta estas caractersticas es
un ISO-VDMA de calibre 32mm y dimetro de barra 12mm, la fuerza terica
de este cilindro es de 482 N enavance y 415 N en retroceso a una presin
de trabajo de 0.6 MPAequivalentes a 87.02 PSI.
98
Figura 63.Cilindros tipo ISO-VDMA
En el anexo 10 se podrn encontrar las tablas de presin y consumos de

cilindros neumticos utilizados.
Este cilindro contar con un compensador de 10mm de suspensin distancia

suficiente para nivelar la ventosa y que se recoja el disco correctamente, el
cual servir para fijar la ventosa en el disco antes de levantarlo.
Cilindro de Traslado
El cilindro de traslado se encargar de llevar todo el peso del cilindro de

sujecin sumado al disco ms pesado. Por lo tanto este deber transportar
un peso en el eje X de 132.81N como se muestra en el captulo 4.
El cilindro de traslado a usarse tomando en cuenta estas caractersticas es
un ISO-VDMA de calibre 32mm y dimetro de barra 12mm, la fuerza terica
y dems caractersticas de este cilindro son las mismas que las del cilindro
de sujecin ya que tienen el mismo dimetro de embolo
99
Figura 64. Compensador de nivel
Vlvulas Electro-Neumticas
Figura 65.Electrovlvulas MVSC 220
Para el paso y control del aire comprimido del que se alimentarn los
cilindros y la ventosa se usarn electrovlvulas con las siguientes
caractersticas:
100
Electrovlvula 5/2 1/4 con retorno de muelle
Figura 66. Electrovlvula MVSC-220-4E1 con retorno de muelle
Esta vlvula de cinco vas y dos posiciones se encargar de distribuir el aire

y el accionamiento de los dos cilindros, la misma que es con accionamiento
elctrico de una bobina y cuenta con una vlvula auxiliar servo pilotada.
As mismo la electrovlvula 2/2 NC 3/8" de dos vas y dos posiciones va a
servir para manejar el mando del cilindro de sujecin.
Unidad de Mantenimiento
La unidad de mantenimiento combina tres elementos que sirven para
garantizar la calidad de aire comprimido de los conductos de aire antes de
que este ingrese a circuito neumtico.
Figura 67. Unidad de mantenimiento MACP300
101
Para este caso se usar el modelo MACP300 de 1/4 de pulgada el mismo

que consta de un filtro, regulador y lubricador de aire comprimido. Este ser
suficiente para trabajar con la presin estndar que nos brinda a empresa de
100 PSI.
Sensores magnticos Reed Switch

Estos sensores de proximidad captan una seal magntica, sern colocados
en el inicio y el final de carrera de los cilindros captando as el sello
magntico que tiene cada cilindro, el mismo que cuando toma la seal enva
como respuesta al PLC la seal de entrada para que indique a la
electrovlvula que el cilindro se encuentra en la posicin manifestada.
Figura 68. REED SWITCH NA 5-220V DC/AC CABLE 3M
Para esta aplicacin se usarn los sensores Reed Switch Modelo RCI 3M
los cuales trabajan con seales de salida NPN o PNP que necesita el PLC
para trabajar.
Vlvula Colizante
Es utilizada para abrir o cerrar la alimentacin del aire comprimido, cambia
de posicin por accionamiento manual.
102
Figura 69. Vlvula Colizante MVHS 8A 1/4
Para esta aplicacin de usar la vlvula Colizante tipo MVHS de un cuarto

de pulgada.
3.2.3. COMPONENTE ELCTRICO Y DE CONTROL
Sensor fotoelctrico
El cilindro de traslado va a bajar para recoger el disco siempre desde una

misma posicin, por lo que la torre de discos siempre tiene que estar a un
mismo nivel para que solo uno sea recogido. Es aqu donde se usar este
sensor fotoelctrico tipo palpador.
Figura 70. Sensor fotoelctrico palpador SICK WT170-P132.
El mismo que proporciona un amplio ngulo de medicin, desde 10 mm

hasta 400 mm. En el anexo 11 se encuentra la informacin detallada. La
103
seal que enva es la que requiere el PLC para dar paso a siguiente
proceso.
PLC LOGO!12/24RCE
El programador lgico controlable que va a ser el cerebro de la parte de

control de la mquina va a ser un PLC LOGO! 12/24RCE, con 8 entradas
digitales y 4 salidas digitales por rel, como se van a necesitar ms de las 4
seales mencionadas se usar un mdulo de expansin DM16 24R ya con
esta expansin se podr disponer de las salidas necesarias para su
aplicacin.
Figura 71. LOGO! Starter kit 12/24 RCE (PLC, expansin, cable y software)
Este PLC viene con una fuente que transforma la fuente casera a 24V y 115
mA valores suficientes para que funcione sin ninguna anomala.
Pantalla LOGO! TD
Para una visualizacin de datos precisa y un manejo correcto de
programacin de datos importantes que deben ser cambiados antes de que
la mquina empiece a operar como por ejemplo la velocidad de
alimentacin, que vara directamente segn el dimetro del disco a operar en
ese momento.
104
Figura 72. Pantalla LOGO! TD
Se usar la interfaz hombre-mquina o Pantalla LOGO! TD que gracias a su

display con funciones de operacin integradas podremos visualizar el tiempo
de operacin, la cantidad de discos alimentados y accionar manualmente
cilindros y ventosas manualmente para su calibracin antes de poner la
maquina en automtico.
Motores
Los dos tipos de reductores mecnicos necesitarn de motores que les
brinden la fuerza suficiente para mover su eje de salida. Para el apilamiento
de discos, la fuerza calculada para alzar el peso requerido es de 29 RPM,
por lo que el motor que proporcione la fuerza necesaria para reducir a esta
velocidad el giro debe ser de 2HP y debe trabajar a 1800 RPM.
Figura 73. Motor ABB STD. M2QA90S4A 2HP 1800 RPM

Al igual que elreductor principal, el reductorde menor tamao y fuerza que va
a transportar el peso de e apilamiento de discos de aproximadamente 500 N,
se usar un motor ABB de 0.25 HP con una velocidad de salida de 1800
RPM.
105
Elementos Elctricos
Los elementos que estarn acompaando al PLC dentro de tablero elctrico
son los que servirn para su correcto desempeo en la funcin de controlar
los actuadores elctricos y neumticos.
Entre los ms importantes estn:
Pulsadores, selectores
Rels
Contactores y;
Fusibles.
Figura 74. Elementos Elctricos.
Los que servirn segn sus caractersticas como partes funcionales para
que los controladores y actuadores desarrollen su funcionamiento de manera
correcta.
Sensores pticos
Para poder saber si se encuentran discos presentes para empezar el
proceso automtico, se requiere censar la presencia de discos.
Para esta aplicacin se usarn dos sensores elctricos palpadores REFLEX.
106
Figura 75. Sensores pticos palpadores
Los mismos que cuentan con un alcance de hasta 90 cm de proximidad, y

utilizan tecnologa LED para su aplicacin.
Fines de carrera
Finalmente, para poder detener el movimiento de las estructuras movidas
por los motores, se usarn 4 fines de carrera.
Figura 76. Fines de carrera telemecanique XCK M115
107
4. DISEO Y SIMULACIN
108
4.1
ANLISIS DE REQUERIMIENTOS
En esta parte se va a analizar todos los requerimientos de la lnea de

produccin por lo cual es necesaria la implementacin del alimentador de
discos.
4.1.1 ANLISIS DE REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA
Los requerimientos actuales para satisfacer la necesidad de alimentacin de
discos para la lnea de produccin de recubrimientos en la planta estn
descritos en la tabla 20.
Tabla 20. Requerimientos de discos alimentados

Cantidad
Requerimiento
(u)
Mensual
138240
Diario
5760
por hora
720
por minuto
12
Del anlisis de discos que se requieren ser procesados en la lnea de

produccin de recubrimientos se resumen las especificaciones ms
importantes para el diseo de la mquina alimentadora en la tabla 21.
Tabla 21. Especificacin de discos

Especificacin
Medida
Unidad
Peso Mximo
1071
gramos
Peso Mnimo
87
gramos
Dimetro Mximo
450
mm
Dimetro Mnimo
185
mm
El diseo se lo realizar tomando en cuenta las caractersticas de la tabla

21, ya que en ella se encuentran las especificaciones mximas y mnimas
109
que van a tener los discos de aluminio que sern transportados hacia la
banda transportadora de la lnea de recubrimientos.
Segn las especificaciones de la lnea de recubrimientos, el disco con el
mayor volumen debe ser alimentado en 6 segundos por unidad, mientras
que el disco con menor volumen debe ser alimentado en 4 segundos por
unidad, lo que nos da un promedio de 5 segundos por unidad, valor al que
se pretende llegar en el diseo una vez calculados los tiempos de operacin.
4.2
DISEO MECNICO
En esta parte se identificarn y calcularn todas las caractersticas tcnicas

que se requieren para el diseo y construccin de la parte mecnica de la
mquina.
4.2.1 UBICACIN DE LA MQUINA
Como se puede divisar en lafigura77, la lnea de recubrimientos empieza en

la parte noroeste de la planta, que se encuentra a 40 metros de la bodega de
materia prima de donde se sacarn los discos, estos irn apilados a travs
de un pallet hacia el rea de lijado de discos, de donde sern transportados
hacia la parte inicial de la banda transportadora en el cual empezar el
proceso de cargar los discos en la misma.
110
Figura 77. Ubicacin del alimentador
El proceso de aplicacin de antiadherente por cortina se encuentra en un

lugar definido, ya que como pudimos observar en el captulo 2, los discos
que van a ser procesados pasan por dos o tres hornos (dependiendo el
proceso) y por dos cortinas de aplicacin, razn por la cual, la banda
transportadora de inicio de proceso se encuentra esttica, terminado este
anlisis se lleg a la determinacin de que se debe colocar la mquina en el
inicio del proceso o sea junto a la banda transportadora.
En la figura 77, se encuentra representada la banda transportadora de inicio
de proceso con un rectngulo de color rojo y la ubicacin de la mquina
alimentadora con un cuadrado de color naranja.
4.2.2 DISEO ESTRUCTURAL
Para iniciar con el diseo estructural se divide a la mquina en sus tres
partes principales que son:
111
El sistema de transporte de disco, el mismo que se encargar de

transportar el disco desde su apilamiento o almacn hacia la banda
transportadora.
El apilamiento donde se almacenan todos los discos a ser

transportados.
El sistema de mesa con correderas y velas que transporta los dos

almacenes de apilamientos de discos para que trabajen
secuencialmente.
Sistema de transporte de disco

Para poder realizar su funcin principal que es transportar el disco hacia la
banda transportadora, este sistema realiza tres acciones principales por
medio de mecanismos que son:
Sistema de sujecin - recoger el disco del almacn.
Sistema de Transporte - Trasladar el disco hacia la banda transportadora.
Sistema de sujecin
Para realizar la accin de coger el disco se usar una ventosa de sujecin, la
misma que debe ser calculada segn las caractersticas de la superficie del
disco que va a transportar. Para esto se debe analizar las caractersticas del
disco de aluminio que ms van a influir en el succionamiento que son el
peso, rugosidad y coeficiente de rozamiento.
En la tabla 22, se encuentran las caractersticas del tipo de disco ms

pesado que se procesa en la lnea de recubrimientos.
112
Tabla 22. Especificaciones de disco ms pesado

Dimetro
450
mm
Espesor
2.5
mm
Densidad
0,27
g/cm3
Volumen
397,61
cm3
Peso
1.071
Kg
Como se vio en el captulo 2, antes de que el disco llegue a la lnea de

recubrimientos, este pasa por un proceso de lijado, el cual se lo realiza para
poder tener una superficie plana y sobre todo uniforme, para que as la
aplicacin de antiadherente tenga tambin una superficie uniforme y no
tenga ningn tipo de dao en el proceso de embuticin.
Este proceso de lijado deja la superficie de los discos con diferentes
rugosidades, dependiendo de la lija que se le aplique, en la mayora de los
casos se le aplica una plancha de lija #60, la misma que deja la superficie
con una rugosidad de 1 micra como mximo y tambin se aplica lija #150
que deja a los discos con una rugosidad de 0.5 micras como mnimo.
Tomando en cuenta estas dos caractersticas de rugosidad, se podra
asimilar que la superficie de los discos con que se va a trabajar es un 95%
lisa, este dato lo tenemos que tomar en cuenta para la seleccin de
rozamiento que existe entre todos los materiales de la ventosa y el metal,
este dato nos lo brinda el proveedor y se encuentra descrito en la siguiente
tabla:
Tabla 23. Coeficientes de rozamiento tpicos

Material de la
Material de la
Coeficiente
ventosa
pieza
tpico
Silicona
Aluminio
0.5
Poliuretano
Aluminio
0.5
Nitrilo
Aluminio
0.5
Neopren
Aluminio
0.5
Fluoro Ruber
Aluminio
0.5
113
Con base en estos datos, finalmente se seleccion una ventosa que cumpla
con las caractersticas de rozamiento, peso y superficie abrasiva que
requiere esta operacin. En el anexo 12 se encuentra la tabla de materiales
ventosas de donde se escogi la que se seleccion.
Ahora lo que queda por calcular es el dimetro de la ventosa que se requiere
para el peso mximo que se va a transportar. Para esto, se usar la frmula
[1].
(Fuente:
ANVER
http://www.anver.com/document/pdfs/ComponentWebCatalog-6aAppendixes.pdf)
= 11.2
[1]
Donde:
D = Dimetro de Ventosa (mm)
m = Masa del disco mas pesado (Kg)
c = Nmero de ventosas
b = Presin de vaco (bar)
s = Factor de seguridad (4)
Entonces:
= 11.2
1,071 4
0,91 1
= 24,30
En base a este resultado se pudo determinar finalmente el dimetro de la

ventosa y el material con el que se debe escoger la misma.
Como se muestra en el captulo 3, la ventosa ir anclada a un compensador
de nivel, el mismo que recomienda el proveedor de la ventosa.
Para poder sostener el juego completo de piezas para realizar la funcin de
coger el disco, la ventosa y su compensador irn montados en una base
114
diseada para que sostenga el compensador mientras la ventosa realiza su

trabajo de recoger el disco.
Figura 78. Base de compensador
La masa total que debe manejar el cilindro esta resumido en la tabla 24.
Tabla 24. Peso mximo de elevacin cilindro de sujecin

ELEMENTO
PESO (g)
Base
434,5
Ventosa
85
Disco
1071
Conector
125
Total
1715,5
Lo que equivale a 16,82 N de fuerza mxima total producida por el peso que
tendr que levantar el cilindro de sujecin en operacin.
Finalmente este juego de piezas ir anclado al cilindro de sujecin como se
muestra en la figura 79.
La fuerza de rozamiento entre el mbolo del pistn y su material de salida es

nula, as que no se tomara en cuenta como factor de esfuerzo para el
levantamiento de discos.
Al aplicar un factor de seguridad igual a 4 se obtiene que la fuerza mnima
que debe realizar el pistn sea de 67,31 N.
115
Figura 79. Juego de piezas de cilindro de sujecin
El trabajo que realizar el cilindro al coger el disco o sea el trabajo que va a

realizar en retroceso es 4 veces mayor al necesario para elevar todo el peso
de las piezas del cilindro junto con el disco ms pesado, es por eso que se
seleccion el cilindro de sujecin indicado en el captulo 3 que tiene una
fuerza terica de retroceso de 415 N.
Internamente, para que el pistn pueda realizar la accin de generar un aire
contrario para succionar, este debe estar conectado a su salida de aire a un
generador de vaco, el mismo que realizar esta accin requerida.
Como se pudo ver anteriormente el disco ms pesado es de 1.071 Kg, as
que para que la ventosa funcione a su mxima capacidad, se debe
proporcionarle
un
nivel
de
vaco
mnimo
de
13.26
psi,
en
las
especificaciones del generador de vaco escogido en el captulo 3 (anexo

13), se puede verificar que este funciona a 27 in de Hg al nivel del mar, lo
que significa que compensa los 13.26 psi mnimos que requiere el pistn
para poder levantar todo el conjunto de piezas.
Sistema de Transporte
Una vez a que la ventosa del cilindro de sujecin recoge el disco junto con
todo el juego de piezas del cilindro de sujecin, este debe transportarlo
116
finalmente hacia la banda transportadora, para soltarlo y que empiece el

proceso de aplicacin de cortina de antiadherente.
Para la aplicacin de esta accin lo que primero se tom en cuenta son las
distancias que debe tener la estructura como tal para poder obtener un
movimiento exacto.
Para esto se midi la distancia que hay desde mitad la mesa que va a
contener el apilamiento de discos, hasta la mitad de la banda transportadora
tomando en cuenta: el disco de mayor longitud (r = 225mm), la distancia de
la mitad de la mesa (250 mm donde ir posicionado el disco) y la distancia
de la mesa hacia la banda (150 mm) lo que da como resultado 625 mm de
recorrido.
Una vez que se supo cual es la distancia de recorrido lo que faltaba sumar
es la distancia de la placa de bujes que funciona como base donde ir
montado el cilindro de sujecin, esta mide 50 mm de distancia, mas 2 mm de
rodamientos axiales que irn anclados a los bujes que sobresaldrn en cada
lado de la placa, lo que da como resultado final 679 mm de distancia total
recorrida.
Con esta medida se dise la estructura tipo cruz superior que ir montada
en la banda transportadora, la cual servir como base para los ejes guas del
mencionado recorrido en los cuales ir anclada la base para la placa con
bujes que contendr al cilindro de sujecin.
Finalmente, para poder empujar todo el sistema mencionado, este ir
anclado al cilindro de traslado con las caractersticas mencionadas en el
captulo 3, el mismo que tiene como distancia de carrera un embolo de 625
mm de recorrido.
El sistema completo que ir montado a la banda transportadora se muestra
en la figura 80.
117
Figura 80. Sistema de Transporte de discos.
El sistema en cruz constar de dos bases que contendrn dos ejes de acero
rectificado de 20 mm de dimetro los cuales servirn como guas para una
placa con dos bujes los mismos que contienen dos rodamientos axiales de
bronce que se encargarn de transmitir el movimiento lineal de izquierda a
derecha. En dicha placa se encuentra anclado el cilindro de sejecin para
terminar la funcin principal de todo el sistema de transporte de discos.
Entonces al tomar en cuenta el momento en que se realiza el movimiento,
hay que calcular el peso total que debe manejar el cilindro de traslado, el
cual manejara un peso mximo calculado en la tabla 25.
Tabla 25. Peso Mximo de cilindro de traslado

ELEMENTO
PESO (gr)
Base
441,52
Ventosa
85
Disco
1071
Compensador
250
Tornillos
50
Cilindro
872,42
Total
2769,94
118
Todos los elementos que intervendrn en el movimiento de traslado pesan

un total de 2.7Kg lo que nos da un valor de 27.17N.
Ahora que sabemos el peso que se va a manejar en el movimiento de
traslacin, debemos analizar los esfuerzos que han de realizarse en el
movimiento, tomando en cuenta que los dos ejes resistirn todo el peso de
27.17 N, se debe analizar el esfuerzo realizado por los mismos en el punto
medio, que es donde los soportes se encuentran ms alejados y por ende
los ejes realizarn su mximo esfuerzo.
El anlisis se lo realizar con la herramienta manejada por computadora
MDSolids 3.0.
Primero se ingresan los datos iniciales, se analiza el esfuerzo que realiza
una de las barras, como tenemos dos, la fuerza aplicada se dividir y el dato
que tendremos que poner es de 13.58 N, As:
Figura 81. Condiciones iniciales de esfuerzo.
Cuando se trata de una distribucin de tensiones sobre una seccin

transversal, el material suele deformarse principalmente por flexin,
119
Una vez ingresados los datos iniciales que aplican a la mquina se

proceder a analizar la fuerza cortante aplicada y el momento flector de la
misma en la siguiente figura.
Figura 82. Diagrama de fuerza cortante y momento flector.
Donde se puede determinar que el momento flector va a ser Mf = 2.30 N-m

justo en el centro del recorrido de donde se tom en cuenta la fuerza, y la
fuerza cortante ser V = 6.79N
Con estos datos se proceder a encontrar el esfuerzo cortante promedio
aplicado en cada eje.
Para este clculo se usar la formula [2].
[2]
Donde:
= Esfuerzo cortante promedio
V = Fuerza cortante
120
Ac = rea de corte
El rea de corte se calcula con la formula [3].
= 2
[3]
Entonces como el dimetro de los ejes es de 20 mm tendremos que:
= 0.2
= 0.12 2
Finalmente para obtener el esfuerzo cortante promedio realizado por cada
uno de los ejes tendramos que:
6.79
0.12
= 56.6
Tomando en cuenta que el material es de acero de transmisin 1018, el
mismo que cuenta con un mdulo de elasticidad longitudinal de 200 Gpa,
podemos afirmar que con el esfuerzo cortante promedio calculado que
tendr que hacer, no sufrir ningn tipo de deformacin.
Para terminar el anlisis del movimiento de traslacin, debemos analizar las
fuerzas de rozamiento que intervendrn en el.
Como ya se haba mencionado, los ejes guas son de cero de transmisin, y
los bujes que se usarn para facilitar el movimiento horizontal son de bronce,
el coeficiente de rozamiento entre el acero y el bronce es de K=0.18. Para
esto se usarn las frmulas [4] y [5].
=
[4]
[5]
Donde:
F = Fuerza
Fs = Fuerza de Rozamiento
m = Masa
g = Gravedad
121
S = Coeficiente de rozamiento
N = Fuerza Normal
Entonces la fuerza necesaria para trasladar el conjunto de piezas del cilindro
de sujecin con el disco ms pesado sera:
= 0.18 2.769 (9.81)
= 4.89
= 4.89 2.769 (9.81)
= 132.81
La fuerza total requerida para esta accin sera de 132.81 N, al tomar en

consideracin un factor de seguridad igual a 2 se obtiene que la fuerza
mnima que debe realizar el pistn sea de 265.63N.
El cilindro escogido para este trabajo est descrito en el captulo 3 y tiene
una fuerza terica de retroceso 415 N, lo que significa que la capacidad del
cilindro es 1.56 ms de la requerida.
Descripcin del movimiento de cilindros.

Para realizar un anlisis de movimiento de cilindros y posteriormente una
simulacin de los mismos se deben tomar en cuenta las posiciones iniciales
y finales de los cilindros, la primera ser cuando los cilindros se encuentren
retrados o en posicin de arranque, que se la denominar posicin 0.
Y, cuando el cilindro se encuentre extendido se lo llamar posicin 1.
122
Con estas instancias iniciales de posicionamiento de los cilindros, podemos

describir finalmente el funcionamiento de todo el sistema neumtico, el
mismo que se describe en la figura 85.
Figura 85. Plano Neumtico
Para sincronizar la simulacin del plano neumtico con los tiempos

programados por el diseo de control, ms adelante se usar la herramienta
manejada por computadora Automation Studio, la misma que nos permitir
darnos una idea de los tiempos de operacin realizados con la programacin
del PLC.
Ahora, se realizar la simulacin individual de cada uno de los cilindros para
calcular sus tiempos de operacin individualmente; Cuando se habla de
123
cilindros neumticos, e inclusive si estos tienen distancias de vstago

mayores a 50 cm, se debe mencionar que en compresin existe un riesgo de
pandeo en el vstago, y como en este caso se usar un cilindro de 65 cm de
recorrido, no est dems aclarar que con los ejes guas que irn anclados a
la misma base del cilindro de traslado se elimina por completo este riesgo de
pandeo.
Como se mencion en el captulo 2, la energa basada en aire comprimido,
tiene mucha diversidad, mas carece de precisin, por lo que no se puede
lograr tener una velocidad constante de desplazamiento en todo su
recorrido,
Para simular cada uno de los cilindros en lo que respecta a posicin,
velocidad y aceleracin con respecto al tiempo, se utilizar la herramienta
suministrada por el fabricante llamada GSED, con esto podremos calcular el
tiempo mnimo que se va a demorar un disco en ser trasladado hacia la
banda transportadora.
Para esto se debe primero simular el cilindro de sujecin que es el que
levantar el disco del apilamiento, se simula primero el movimiento de
avance y luego el de retroceso, las condiciones iniciales que nos pide el
simulador estn descritas en la tabla 26.
Tabla 26. Valores para simulacin de cilindro de sujecin

Condicin
Medicin
Unidad
Longitud de carrera requerida
100
mm
Angulo de Instalacin
-90
grados
Abastecimiento de AC
psi
Masa en movimiento
Kg
Dimetro del mbolo
32
mm
Amortiguacin
25
%
Revoluciones
Vlvula de Estrangulacin
5,5
abiertas
Los resultados de la simulacin del cilindro de sujecin se describen en la

tabla 27.
124
Tabla 27. Resultados de simulacin de cilindro de sujecin avance
Tiempo total de
posicionamiento
0.467 s
Velocidad promedio
0.219 m/s
Velocidad de impacto
0.120 m/s
Mx. velocidad
0.661 m/s
Energa dinmica de
impacto
0.002 J
Consumo de aire mnimo
0.679 l
Consumo de aire por

carrera
1.408 l
Regulacin PPV
25 %
Con estos valores el simulador muestra la grfica de la velocidad que varia

con respecto al tiempo hasta que alcanza sus 100 mm en avance, descrito
en la figura 86.
125
Y ahora se tiene que simular el movimiento de retroceso del cilindro de

sujecin, para lo cual las condiciones iniciales son las mismas a excepcin
de que el movimiento que va a realizar es de retiro con el peso del disco ms
pesado, los resultados de la simulacin del cilindro de sujecin en retroceso
estn descritos en la tabla 28.
Tabla 28. Resultados de simulacin de cilindro de sujecin - retroceso

Tiempo total de
posicionamiento
0.658 s
Velocidad promedio
0.155 m/s
-0.141 m/s
Mx. velocidad
0.446 m/s
Energa dinmica de
impacto
0.013 J
0.584 l
Consumo de aire por

carrera
1.408 l
Regulacin PPV
25 %

con respecto al tiempo desde sus 100 mm en avance hasta sus 0 mm de
posicin final, descrito en la figura 87.
126
Analizando el resultado de tiempos del cilindro de sujecin se puede

determinar que el tiempo total que este se demora en realizar el movimiento
de avance y retroceso es de 1.1 segundos.
Teniendo el primer dato referencial para poder obtener el tiempo total de
alimentacin, se procedern a analizar los tiempos de avance y retroceso del
cilindro de traslado.
Las condiciones iniciales de la simulacin del movimiento de avance del
cilindro de traslado estn dadas en la tabla 29.
Tabla 29. Valores para simulacin de cilindro de traslado

Condicin
Medicin
Unidad
Longitud de carrera
requerida
650
mm
Angulo de Instalacin
-45
grados
Abastecimiento de AC
psi
Masa en movimiento
1.63
Kg
Dimetro del mbolo
32
mm
Amortiguacin
35
Vlvula de Estrangulacin
5,7
revoluciones
Los resultados de la simulacin del cilindro de traslado se describen en la

tabla 30.
Tabla 30. Resultados de simulacin de cilindro de traslado avance
Tiempo total de posicionamiento
0.961 s
Velocidad promedio
0.684 m/s
0.310 m/s
Mx. velocidad
0.750 m/s
Energa dinmica de impacto
0.112 J
3.725 l
Consumo de aire por carrera
7.010 l
127
Regulacin PPV
35 %

con respecto al tiempo hasta que el cilindro de traslado alcanza sus 650 mm
en avance, descrito en la figura 88.
Lo que viene ahora es simular el movimiento de retroceso del cilindro de

traslado, para lo cual las condiciones iniciales son las mismas a excepcin
de que el movimiento que va a realizar es de retiro y con el peso del disco
ms pesado, los resultados de la simulacin del cilindro en retroceso estn
descritos en la tabla 31.
Tabla 31. Resultados de simulacin de cilindro de traslado retroceso

Tiempo total de posicionamiento
1.334 s
Velocidad promedio
0.491 m/s
-0.229 m/s
Mx. velocidad
0.649 m/s
Energa dinmica de impacto
0.090 J
3.432 l
128
Consumo de aire por carrera
7.010 l
Regulacin PPV
35 %

con respecto al tiempo desde sus 650 mm que tom el disco en avance
hasta sus 0 mm de posicin final, descrito en la figura 89.
Analizando el tiempo total que el cilindro de traslado se demora en avance y

retroceso serian 2.3 segundos sumados a los 1.1 segundos que se demora
el cilindro de traslado en recoger el disco, se debe tomar en cuenta que el
generador de vaco se demora en atrapar el disco 1.56 segundos, entonces
se tendra que el tiempo total en que se demora la mquina en recoger el
disco del apilamiento y depositarlo en la banda transportadora es de 4.96
segundos. Este resultado puede tener una variacin en la aplicacin real ya
que la alimentacin de simulacin se la est realizando en condiciones
ideales y con 6 Barde alimentacin al sistema.
Sistema de almacn de apilamiento de discos

Las condiciones iniciales que se deben tomar en cuenta para el clculo de la
capacidad y altura que deber tener el almacn, son el tiempo mximo en
que se demora un disco en ser alimentado y sobre todo se debe analizar en
129
cul de los casos el apilamiento de discos se tardara menos tiempo en ser

vaciado, esto es fcil de determinar ya que los discos al tener mayor espesor
el apilamiento contar con menos unidades en menos distancia.
Los discos con mayor espesor y dimetro a ser procesados en la lnea de
aplicacin de antiadherente por cortina se describen a continuacin en la
tabla 32.
Tabla 32. Discos con mayor volumen
DIAMETRO (mm)
ESPESOR (mm)
450
2,5
360
2,2
320
El disco con mayor espesor en la lnea de recubrimientos es de 2.6 mm, dato

que nos sirve para tomar en cuenta en el clculo del tornillo sin fin a y del
motor a utilizarse ya que el apilamiento deber subir estos 2.5 mm antes de
que el cilindro de traslado vaya y regrese en el tiempo calculado mnimo de
4.96 segundos.
El tipo de transmisin de potencia a utilizarse para la elevacin de los discos
de aluminio es el anteriormente mencionado que consta de un tornillo sin fin
dentro de un reductor de velocidad el mismo que contar con un
potenciamiento extra ya que funciona a base de un reductor mecnico.
La distancia de apilamiento recomendada por el proveedor del reductor
mecnico es de 500 mm, cantidad que coincide con el promedio de distancia
de apilamientos de las mquinas que existen en la fbrica.
Ahora se debe analizar la capacidad mxima que debe tener este sistema
que alzar el apilamiento de discos, tanto en dimetro como en espesor y
peso, este dato se puede obtener analizando los discos, en este caso el ms
pesado que es el que tiene mayor dimetro, y el ms liviano que es el que
tiene el menor dimetro.
130
Tabla 33. Especificaciones de discos usados en la lnea de recubrimientos
DIAMETRO ESPESOR PESO APILAMIENTO
UNIDADES DE
(mm)
(mm)
(Kg)
(mm)
DISCOS
450
2,4
222.76
500
208
185
1,2
37.12
500
417
Con esta tabla nos podemos dar cuenta de que el disco con ms espesor
apilar 208 discos, el cual es el que cuenta con mayor dimetro lo que
quiere decir que este es el que se va a demorar el menor tiempo en ser
alimentado, por otro lado el disco con espesor ms delgado apila una
cantidad de 417 discos, lo que significa que es la referencia con la que ms
tiempo trabajar la mquina por apilamiento.
Con estas caractersticas dadas, y tomando como comparacin otras
aplicaciones similares, se determin que el tornillo sin fin debe tener un paso
de 6mm por vuelta dada, esto nos asegura que por cada una, subir una
distancia de 6mm, como se pudo demostrar que el tiempo que se demora el
sistema de alimentacin del disco en condiciones iniciales es de 4.96
segundos, esto quiere decir que se podr alimentar 12.03 discos cada
minuto, entonces la velocidad mnima del sistema de elevacin del
apilamiento debe ser de 4.8 mm/seg.
Tomando en cuenta todas las caractersticas, se usar un tornillo sin fin de
28 mm de dimetro con un paso de giro de 6 mm por cada vuelta dada. Esta
distancia de recorrido hacia arriba solo se puede dar si el tornillo da un valor
de 0.8 vueltas por segundo.
El reductor de velocidad a usarse tiene una relacin de 1 a 20, lo que nos
lleva a descifrar que por cada 20 vueltas que el motor trifsico d, el reductor
mecnico se encargar de dar 1 vuelta en su bocn de salida, entonces se
necesita que el motor trifsico de casi 950 RPM para que se pueda obtener
la velocidad necesaria de elevacin mencionada. Despus de verificar todos
estos datos, se necesita saber la fuerza que se requiere comunicar al tornillo
131
sin fin, para esto debemos tomar en cuenta el diagrama de fuerzas que
actan en un sistema que trabaja con un tornillo sin fin.
Figura 90. Diagrama de fuerzas en un tornillo sin fin
La fuerza P es la requerida a calcularse, la cual es la que requerir como

mnimo para subir el apilamiento de discos ms pesados de 50 mm.
Para esto se usar la formula [6].
P=
P=
( +cos )
3311N
[6]
(cos )
0.006m
3.140.028m
0.50.006m
+ 0.5
1 (3.140.028m )
= 234.46
Con este dato podemos saber que la fuerza mnima requerida por el reductor
para alzar 222.76 kg y los elementos de la mquina es de 234.46 N,
podemos saber que el torque necesario para alzar la pila de discos es de
35.5 Nm, es por eso que se escogi el motoreductor descrito con detalle en
el captulo 3, el cual cuenta con un torque de salida de 205 Nm, con esto
puede hablar de un factor de seguridad de 5, y asegurar de que no se tendr
fallas por posibles cambios de la mquina como el aumento de la distancia
del tornillo sin fin.
Para terminar este tema, existen en la fbrica algunos trabajos similares
realizados, los cuales recomiendan que se haga el clculo de la resistencia
al pandeo del tornillo sin fin, el cual se obtiene calculando la esbeltez del
material del mismo, as:
132
[7]
Donde:
Sr = Esbeltez
Lef = longitud efectiva de pandeo
k = radio de giro de seccin
[8]
Donde:
I = Momento de inercia de la seccin
A = rea de seccin.
=
0.16
0.07
= 1.51
Entonces,
=
1
= 0.66
1.51
Cuando el resultado de la esbeltez es mayor o igual a 10, se debe

considerar un riesgo de pandeo.
Se deben analizar todas las caractersticas por las que fueron escogidos los
motores, como el par motor, potencia nominal, tiempo de arranque, y otros
que nos permitirn asegurarnos de que sus capacidades son suficientes
para realizar el trabajo que se les encomienda.
Empezaremos por calcular el par motor, que es el momento de fuerza
ejercida por el eje de salida as:
9.551000
[9]
Donde:
M = Par motor
P = Potencia (KW)
n = Velocidad (RPM)
133
2.66 9.55 1000

1800
= 14.11
Para la aplicacin, se debe calcular la potencia requerida por el peso a

manejarse, la cual ser calculada as:
= 3
[10]
Donde:
Pnom = Potencia nominal (w)
Inom = Intensidad de entrada motor (A)
Vnom = Voltaje de entrada (V)
Pf = Factor de potencia (0.82 2HP)
=
3 6.2 220 0.82
= 1937.26
Es muy importante saber cul es el tiempo que el motor se va a tardar en

arrancar cuando dispone de la carga mxima en su entrada, ya que segn el
dato que de cmo resultado, podremos saber si incluimos el tiempo en que
subir el tornillo sin fin antes de que el brazo regrese a ver otro disco.
El tiempo de arranque del motor de lo calcular as:
= +
[11]
Donde:
M = Par motor
Mr = Carga
Jm = Momento de inercia motor
Jr = Momento de inercia carga
w = velocidad angular del motor
134
14.11 3.28 = 0.00837 + 0.0009
1800
= 0.76 .
El tipo de conexin de alimentacin que se usar en este motor es del tipo

de arranque directo, el cual resulta mejor en el sentido de que aprovecha el
par mximo de arranque, se obtiene el arranque ms rpido posible y es de
bajo costo.
Figura 91. Arranque directo de motor trifsico
Como se pudo observar en el clculo del tiempo de arranque que es 0.76

segundos, este dato nos servir para colocar los fines de carrera en el tope
superior e inferior del tornillo sin fin, en este tiempo el tornillo subir 3.15
mm, si tenemos en cuenta un factor de seguridad de 2,
podramos
posicionar los topes de fines de carrera con a 6.30 mm de los topes del
tornillo sin fin, para as asegurarnos de que no exista ningn choque
mecnico.
Sistema de mesa con correderas y velas

Una vez que el sistema de transporte y el de apilamiento terminan su funcin
principal que es la de transportar el disco de aluminio desde el apilamiento
135
hacia la banda transportadora, se vio la necesidad de aprovechar el tiempo

en el que la mquina se encontraba alimentando el disco, como se pudo ver
anteriormente el apilamiento de discos de 50 cm con el disco de mayor
espesor apila una cantidad de 208 discos, la cual resulta un valor bajo ya
que la productividad promedio de la lnea de aplicacin de antiadherente por
cortina es de 400 u/h, lo que quiere decir que se necesitan dos apilamientos
de estos para poder satisfacer la necesidad de la lnea.
Es por eso que tomando en cuenta otros diseos de alimentadores de disco
se pudo comprobar que existen equipos con dos o ms apilamientos, esto
resultaba econmicamente inaccesible, entonces se lleg a la conclusin de
que deben existir por lo menos dos apilamientos de 50 cm, lo que obtendra
un valor de 416 discos apilados por alimentar.
Con este valor, podemos estar dentro de la productividad requerida, y se

puede conseguir que la mquina trabaje constantemente ya que mientras un
apilamiento est siendo alimentado, el otro puede ser cargado de discos, y
as sucesivamente.
En la figura 92 se puede observar el sistema de la mesa con correderas, las
cuales cuentan con 4 piezas en su base con una rueda cada una para poder
obtener el movimiento de rectilneo y 4 aberturas maquinadas que puedan
ingresar las bases de las velas de acero de transmisin.
136
Figura 92. Sistema de mesa con correderas y velas
Como se vio anteriormente, el disco de mayor dimetro a procesarse en la

lnea de recubrimiento es de 450 mm, es por eso que las correderas con
velas se disearon de 500 mm cada una, por lo que la base de hierro dctil
mide 1500 mm de largo, 500 mm de ancho y 500 mm de alto.
Las dos correderas van unidas una con la otra, esto para aprovechar el
recurso que las va a mover conjuntamente mientras cambian de posicin.
Como estamos hablando de una mquina motriz, y con un movimiento el
cual ya est definido por las rieles de la mesa, necesitamos un recurso con
un torque definido, para esto se ha escogido el tipo de transmisin de
potencia de cadena - pin, el mismo que trabaja de acuerdo con el principio
de engranaje y banda dentada pero es ms econmico y factible para esta
aplicacin.
La cadena la cual transmite el movimiento emitido por el pin est unida a
las correderas para poder transmitir tambin el movimiento y alternar los
apilamientos de discos.
Se hizo una relacin directa (dimetros de piones iguales), ya que las

correderas cuenta con ruedas para su movimiento, estas evitan en su gran
137
mayora el coeficiente de rozamiento causado por el peso que se va a

manejar.
Figura 93. Relacin directa de piones
Como se mencion anteriormente, la cadena ir unida a las correderas las

cuales tendrn el peso mximo de 222.76 Kg sumado al peso de todo el
ensamblaje de la corredera con velas que es 33.83 Kg, ahora lo que se
necesita saber es la tensin que requerir la cadena para manejar este peso
por medio de las 8 ruedas.
Para esto se usarn las frmulas [11] y [12].
=
=
1
2
2( )
2 ()
[11]
[12]
Donde:
= aceleracin angular
Dr = Dimetro recorrido
t = tiempo
T = Tensin en la cadena
r = radio
Pmax = peso mximo
a = aceleracin
Ko = radio de giro
0.50
1.012 (0.5)
= 0.978 / 2
138
Se toma en cuenta una aceleracin angular con respecto al tiempo en que

se demora la cadena en recorrer la distancia de 0.5m, ya que el motor parte
de cero antes de activarse.
0.10 = 256.6 9.8 0.052 (0.978)
= 61.48
Con este valor podemos descifrar que el torque causado por la tensin que
sufre la cadena con el peso mximo es de 6.14 Nm.
Para esta aplicacin se ha escogido el motorreductor de 0.25 HP descrito en
el captulo 3 el cual cuenta con un torque de salida de 37.9 Nm, con este
factor de seguridad de 6 podemos tener la certeza de que el motor mover el
apilamiento de mayor peso una velocidad adecuada de 47 RPM.
4.3
DISEO ELCTRICO
En lo que se refiere al control elctrico de la mquina, se usar el PLC

descrito en el captulo 3, el cual cuenta con el control HMI de su pantalla TD.
El gabinete elctrico a usarse es de tipo robusto con proteccin IP 50 (Anexo
15), requerida ya que en el rea donde se encuentra la lnea de aplicacin
de antiadherente por cortina est cerca del pulido de ollas, por ende la
contaminacin de polvo de aluminio esta presente.
Para la graficacin y simulacin de entradas y salidas se usar el programa
Automation Studio, a continuacin en las figuras siguientes se encuentran
descritas las entradas y salidas del PLC y del mdulo de expansin.
139
Figura 94. Entradas LOGO! 12/24 RCE
140
Figura 95. Entradas LOGO! DM16 24R
Figura 96. Salidas LOGO! 12/24 RCE
Figura 97. Salidas LOGO! DM16 24R
El PLC a usarse, cuenta con salidas conectadas por rel, que pueden ser
alimentadas a <240 V AC/DC, para realizar las conexiones a los contactores
141
que alimentarn los motores y su cambio de giro, se estn usando rels

extras de 24 VDC con interface.
Como se haba mencionado anteriormente, los motores trifsicos tienen una
conexin directa con inversin de giro, tal y como lo muestra la figura 97.
Figura 98. Diagrama de fuerza de motores
Los diagramas de conexiones elctricas detalladas se encuentran en los

anexos 1,2,3,4,5,6,7 y 8.
4.4
DISEO DE CONTROL
El diseo de control se lo realizar con el Software LOGO! soft confort, el

cual nos proporciona las herramientas suficientes para realizar el sistema
empotrado o embebido que se requiere.
142
En el men principal del programa, se podrn escoger dos opciones, manual

y automtico, el modo manual se lo realiza bsicamente para probar los
actuadores principales que son los cilindros y motores, todo esto con el fin
de que haya una calibracin previa a la puesta en marcha en modo
automtico.
En la figura 98, se puede apreciar el flujo de pasos que conlleva el modo
manual.
INICIO
Selector posicin (Derecha)
Salidas
desactivadas
(0)
Activar C1, C2, C3,

C4, F1, F2, F3, F4
FIN
Figura 99. Diagrama de flujo Modo-Manual
Cuando se seleccione el funcionamiento de la mquina en modo manual

todas las salidas tanto del PLC como del modulo de expansin se
encuentran en 0, esto tiene como fin, calibrar los actuadores para el
funcionamiento requerido, pero como se mencion anteriormente, en los
botones C1, C2, C3 y C4, que son los botones direccionales de la pantalla
143
de LOGO! TD, se encuentran enlazados con los rels que activan los
motores de subida, bajada, izquierda y derecha respectivamente.
Figura 100. Pantalla Modo-Manual
As mismo, los botones F1, F2, F3 y F4, se encuentran enlazados con las
activaciones que llevan a las vlvulas conectadas por rel que son el Cilindro
de Sujecin, Cilindro de Traslado, Generador de vaco y soplador
respectivamente.
Se debe mencionar, que cuando se inicia el programa, lo primero que
aparecer en la pantalla TD es el aviso de emergencia, ya que en el
programa se encuentra como botn negado para que se pueda pasar a
escoger el modo de operacin.
Figura 101. Pantalla Emergencia-activada
Fsicamente el botn es normalmente cerrado, con esto podemos

asegurarnos de tener siempre activado el botn de emergencia y poderlo
desactivar para darle el inicio al proceso.
144
El flujo de pasos que conlleva el modo automtico se encuentra descrito en

la Figura 99.
INICIO
Selector posicin (Izquierda)
Selector direccin correderas + botn
Lado seleccionado + botn
Salidas en 0
Salidas
desactivadas (0)
Levantar apilamiento
Sensor de nivel ON
Motor OFF sujetar disco
Disco tomado
Vacuostato ON
Transportar disco
FIN
Figura 102. Diagrama de flujo Modo-Automtico
145
Como se puede observar en el diagrama de flujo, lo primero que se debe

hacer para empezar el modo automtico es seleccionar el lado de arranque,
esto con el fin de que las correderas se mantengan siempre en una de las
dos posiciones definidas y no exista ningn peligro de choque.
Con un selector se selecciona el lado de arranque y se presiona el botn
START para que se inicie el siguiente paso de inicio de proceso.
Figura 103. Pantalla Modo-Automtico
dUna vez que se seleccion cualquiera de los dos lados, es la seal de que
las correderas, por ende el apilamiento de discos est en la posicin
correcta, y se puede proceder presionando el botn START a iniciar el
proceso.
Figura 104. Pantalla Logo-Lado seleccionado
Finalmente, para iniciar el modo automtico, luego de presionar START,

aparece en la pantalla TD el contador de discos alimentados mientras el
proceso funciona automticamente.
146
Figura 105. Pantalla procesamiento en automtico
El programa completo en formato Ladder se encuentra en el anexo 19.
4.5
ENSAMBLAJE GENERAL
Como se pudo comprobar en la mayor parte del captulo 4, los tiempos,

movimientos y todo tipo de aspectos externos o caractersticos que puedan
influir en el movimiento fsico del sistema, estn calculados.
Figura 106. Diseo completo de estructura Alimentador de discos.

147
En el anexo 20, se encuentran los planos de todas las partes construidas y

diseadas en el taller de UMCO SA. Se proceder entonces a realizar la
simulacin de la parte elctrica con la Neumtica en el programa Automation
Studio.
En este programa podemos simular los tiempos y movimientos hechos por el
programa en Ladder del logo Confort, con su opcin de importar a el formato
.lld se pueden hacer interactuar vlvulas internas y activaciones nombradas
para los cilindros neumticos.
Figura 107. Programa ladder para simulacin elctrica-neumtica.
Como se puede observar en la figura 106, el programa simula los tiempos de

avance y retroceso de los cilindros con relacin a las activaciones de
vlvulas segn los comandos establecidos.
148
Figura 108. Diagrama neumtico simulado.
Con el diagrama de pasos ladder, los planos elctricos que se encuentran en

los anexos del 1 al 8 y con el diagrama neumtico, se simul el sistema de
alimentacin completo obteniendo los resultados de tiempos mostrados en la
Figura 108.
149
Figura 109. Tablas de simulacin de alimentacin.
Con estos resultados podemos obtener el tiempo de avance y retroceso

causado por la vlvula que alimenta el cilindro 1 que es el que realiza el
movimiento de traslacin, con esto podemos saber si el dimensionamiento
del cilindro es el correcto y sobre todo los tiempos que incumben la
velocidad lineal, presin y posicin del cilindro en mencin.
150
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
151
CONCLUSIONES
Hubo una reduccin de costos de produccin, ya que se redujo una

persona en la lnea de produccin de sartenes, lo que aumenta la cifra
de 100 unidades hora/hombre a 120 unidades hora/hombre, esto hizo
que la lnea sea un 17% ms productiva influyendo directamente en la
rentabilidad de la empresa.
Se pudo mejorar la produccin en proceso, ya que al calcular que la

mquina trabajar a una velocidad de 1 unidad depositada cada 4.96
segundos, este dato coincidi en un 99.2% con la velocidad promedio
a la que el proceso de aplicacin de antiadherente por cortina
requiere trabajar que es de 1 unidad cada 5 segundos.
Se dise el mecanismo de alimentacin de discos ya que en

comparacin con otros mtodos utilizados por mquinas de marcas
conocidas, se utiliz el mecanismo ms econmico.
Debido a las prdidas de presin que sufre la mquina en su

alimentacin por la defectuosidad de la red de alimentacin, se pudo
comprobar que por cada 0.7 bar de cada de presin la productividad
de la mquina se reduce en 5 unidades producidas por cada hora.
Se comprob que, un ligero soplido de aire de alrededor de 6 bar por

un tiempo no mayor a 0.5 seg basta para limpiar de la superficie del
disco los residuos de aluminio en polvo que existen en el ambiente de
la fbrica.
Se comprob tambin que hubo una diferencia entre el tiempo

calculado de alimentacin de un disco con el tiempo real, este dato
cifra un valor de 2.8% de diferencia, esto se debe a que los tiempos
152
calculados se los realiz en condiciones ideales, pero por ser mnimo

este dato, el resultado no afecta en el funcionamiento de la mquina
por lo que se puede afirmar que el rendimiento calculado del
alimentador de discos coincidi con los parmetros del diseo
planteado.
RECOMENDACIONES
Se recomienda que la alimentacin neumtica no infiera de 5 bares ya

que, una disminucin bajo esta cifra afectar en el funcionamiento de
los actuadores neumticos y la capacidad de las ventosas.
Se recomienda que para la conexin de los motores trifsicos se

utilice el mtodo de alimentacin en tringulo o delta, para as poder
aprovechar al mximo sus capacidades potenciales.
Al hablar de alimentacin discos de aluminio, cuando se habla de

trasportar un mayor peso se puede implementar un bomba de vaco,
la cual cuenta con mayor capacidad porque comprime el aire con ms
fuerza, ya que al tratar de implementar el mismo sistema pero de
mayor capacidad sera ms costoso.
Como diseo alterno, se podran utilizar un gato mecnico de husillo

para el elevador de la pila de discos, esto facilitara la construccin del
almacn y habra necesidad de usar un el mtodo del reductor de
velocidad con el tornillo sin fin.
Para eliminar un porcentaje del peso usado por el reductor de 0.25

HP, se podran utilizar correderas de aluminio ms gruesas.
Como el diseo es independiente en la banda transportadora y en la

mesa con correderas, se podra implementar un sistema giratorio con
153
ms apilamientos, los mismos que podran ser armados con el mismo

motoreductor pero con mayor capacidad, esto requerira una mayor
inversin.
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22. Milln Salvador (1995), Automatizacin Neumtica y Electroneumtica,
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155
6. ANEXOS
156
ANEXO 1 al 8
DIAGRAMAS DE ALIMENTACIN GENERAL
157
158
159
160
161
162
163
164
ANEXO 9
HOJA TCNICA REDUCTORES MECNICOS
165
ANEXO 10
TABLAS DE PRESIN Y CONSUMOS CILINDROS NEUMTICOS
166
167
ANEXO 11
HOJA TCNICA SENSOR FOTOELCTRICO PALPADOR
168
169
ANEXO 12
MATERIALES DE VENTOSAS SEGN CARACTERSTICAS
170
ANEXO 13
HOJA TCNICA GENERADOR DE VACO
171
ANEXO 14
CALIFICACIN IP PARA GABINETES NORMALIZADOS
172
ANEXO 15
REGULACIN DE VELOCIDADES EN CILINDROS NEUMTICOS
173
ANEXO 16
HOJA TCNICA SENSOR MAGNTICO REED-SWITCH
174
ANEXO 17
HOJA TCNICA SENSOR DIGITAL DE PRESIN
175
ANEXO 19
PROGRAMA COMPLETO LOGO SOFT CONFORT
176
177
178
179
180
181
182
183
184
ANEXO 20
PLANOS MECNICOS
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200

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UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE INGENIERA

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN ALIMENTADOR DE

TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TITULO DE INGENIERO

SEBASTIAN MARCELO GUERRERO BRITO

DIRECTOR: PHD. DANIEL MIDEROS

QUITO JULIO 2013

Universidad Tecnolgica Equinoccial. 2013

Yo SEBASTIAN MARCELO GUERRERO BRITO, declaro que el trabajo

La Universidad Tecnolgica Equinoccial puede hacer uso de los derechos

Certifico que el presente trabajo que lleva por ttulo Diseo e

PhD. Daniel Mideros

El presente proyecto de grado cont con el auspicio financiero de UMCO

Ing. Henry Casas

Mi trabajo de titulacin aqu presentado, est dedicado principalmente a mi

2. MARCO TERICO .................................................................................. 15

2.4.6 Electrovlvulas ............................................................................. 63

3. METODOLOGA Y MATERIALES .......................................................... 85

4. DISEO Y SIMULACIN ...................................................................... 108

Anlisis de requerimientos ............................................................ 109

Anlisis de requerimientos del sistema................................... 109

Diseo Mecnico .......................................................................... 110

4.2.1 Ubicacin de la mquina ............................................................ 110

Diseo Elctrico ............................................................................ 139

Diseo de Control ......................................................................... 142

Ensamblaje General .......................... Error! Marcador no definido.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 151

ANEXOS ............................................................................................. 156

Tabla 2. Comparativo UMCO S.A. con cargador GALDABINI

Tabla 3. Porcentajes Financieros

Tabla 5. Componente mecnico y elementos neumticos

Tabla 6. Costo componente elctrico y de control

Tabla 7. Costo Obra Civil

Tabla 8. Gastos de Operacin de la mquina

Tabla 9. Ahorros generados

Tabla 10. Flujo de Caja

Tabla 11. Valos Actual neto y Tasa Interna de Retorno

Tabla 12. Tiempo de recuperacin de la inversin

Tabla 13. Partes y componentes de automatizacin industrial

Tabla 14. Smbolos de lenguaje Ladder

Tabla 15. Usos del PLC 0BA7

Tabla 16. Uso del aire comprimido en la industria

Tabla 17. Ciclos de un compresor de tornillo

Tabla 18. Tipos de compresores

Tabla 19. Des humidificacin de aire comprimido

Tabla 20. Requerimientos de discos alimentados

Tabla 21. Especificacin de discos

Tabla 22. Especificaciones de disco ms pesado

Tabla 23. Coeficientes de rozamiento tpicos

Tabla 24. Peso mximo de elevacin cilindro de carrera

Tabla 25. Peso Mximo de cilindro de traslacin

Tabla 26. Valores para simulacin de cilindro de sujecin

Tabla 27. Simulacin de cilindro de sujecin avance

Tabla 28. Simulacin de cilindro de sujecin retroceso

Tabla 29. Valores para simulacin de cilindro de traslado

Tabla 30. Simulacin de cilindro de traslado avance

Tabla 31. Simulacin de cilindro de traslado retroceso

Tabla 32. Discos con mayor volumen

Tabla 33. Especificaciones de discos usados lnea de recubrimientos

Figura 2. Estructura Bsica de un PLC.

Figura 3. PLC compacto y modular.

Figura 4. Estructura general de lenguaje ladder

Figura 5. Ejemplo de programacin por diagrama de funciones