Proceso de Cementacion para El Endurecimiento Superficial de Aceros

PROCESO DE CEMENTACION PARA EL
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DE ACEROS
Ciencia de materiales
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

E.AP. INGENIERIA EN ENERGIA
Ciencia de Materiales
PROCESO DE CEMENTACION PARA EL ENDURECIMIENTO
SUPERFICIAL DE ACEROS
PROFESOR:
Prof. Lujan
INTEGRANTES:
CAPARACHIN CONDORI, Junior.

CRIBILLERO LPEZ, Eduardo Joel.
Rodrguez Jacinto Alexander
Cano Noel
NUEVO CHIMBOTE

INTRODUCCIN
En esta primer entrega se estudia precisamente el endurecimiento superficial del acero, ya sea sin
modificar su composicin qumica o modificando la misma con diversos elementos como el carbono,
nitrgeno, boro, etc, detallndose los procesos necesarios y los tratamientos trmicos finales para
obtener propiedades ptimas, esperando que sea de utilidad e inters para los alumnos y personas
interesadas en el tema.
Como siempre cualquier comentario o correccin ser bienvenido.

Objetivo de la cementacin
El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero tambin fragilidad. Por el contrario,
si no se templa el material no tendr la dureza suficiente y se desgastar. Para conservar las
mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementacin.
La cementacin tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificacin del
ncleo, dando lugar as a una pieza formada por dos materiales, la del ncleo de acero con bajo
ndice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor
concentracin de carbono, ms dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo
ello una nica pieza compacta.
La cementacin consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono,
llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (1000C). En estas
condiciones, el carbono ir penetrando en la superficie que recubre a razn de 0,1 a 0,2 mm por
hora de tratamiento.
La pieza as obtenida se le da el tratamiento trmico correspondiente, temple y revenido, y cada
una de las dos zonas de la pieza, adquirir las cualidades que corresponden a su porcentaje de
carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogneo a toda la pieza y un segundo temple
que endurece la parte exterior.
La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran
resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de
los piones, levas, ejes, etc.
Caractersticas de la cementacin
Endurece la superficie
No le afecta al corazn de la pieza
Aumenta el carbono de la superficie
Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 C
Se roca la superficie con polvos de cementar ( Productos cementantes)
El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento trmico posterior
Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

Aceros de cementacin
Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la
tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de penetracin del carbono. Los aceros al
cromo nquel tienen buenas cualidades mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentracin de nquel por encima del 5% retarda el proceso de cementacin.
ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL DEL ACERO
Las actuales exigencias tecnolgicas ponen de manifiesto la necesidad de disponer de materiales

metlicos con elevadas prestaciones bajo condiciones de servicio crticas, as por ejemplo, las matrices
metlicas empleadas en los procesos metalrgicos del trabajado en fro y en caliente de los metales,
necesitan de una alta tenacidad y elevada dureza superficial, especialmente a alta temperatura.
Generalmente los tratamientos trmicos superficiales tienen por objeto el endurecimiento de la
superficie de los metales y, por consiguiente, el aumento de la resistencia al desgaste, conservando la
ductilidad y tenacidad del ncleo.
El endurecimiento superficial del acero se puede conseguir, fundamentalmente, mediante dos
procedimientos: modificando la composicin qumica de la superficie mediante la difusin de algn
elemento qumico (carbono, nitrgeno, azufre, etc.) en cuyo caso se le conoce como tratamiento
termoqumico o modificando slo la microestructura de la superficie por tratamiento trmico,
conocindose entonces como tratamiento superficial.
Los tratamientos termoqumicos aplicados al acero son aquellos en los cuales la composicin de la
superficie de la pieza se altera por la adicin de carbono, nitrgeno u otros elementos. Los
tratamientos ms comunes son: carbonizacin, nitruracin, carbonitruracin y boracin. Estos
procesos se aplican comnmente a piezas de acero de bajo carbono para lograr una capa exterior
dura, resistente al desgaste reteniendo un ncleo tenaz y dctil. El trmino endurecimiento de capa
superficial (case hardening) se usa frecuentemente para este tratamiento.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Una razn principal para endurecer el acero es retardar el desgaste en superficies de soportes, al
frotamiento y al lmite de fatiga de la pieza que se trata, pero el acero templado es relativamente
frgil y poco resistente a la fatiga y al choque
Por lo tanto, para obtener una alta resistencia junto con durabilidad es necesario endurecer las
superficies exteriores seleccionadas de muchas partes de mquinas para soportar el desgaste,
dejando sus ncleos suaves, dctiles y tenaces
El temple superficial se realiza calentando la capa superficial del acero hasta una temperatura
superior al punto crtico (para austenitizacin), y con el enfriamiento posterior a una velocidad
superior a la crtica para obtencin de la martensita.
El objetivo fundamental del temple superficial es: aumentar la dureza superficial, la resistencia al
desgaste y el lmite de fatiga de la pieza que se trata. El ncleo de la pieza se conserva dctil y tenaz y
soporta las cargas de impacto. Los aceros de medio y alto carbono pueden endurecerse en la
superficie por endurecimiento mediante flama, por induccin y en electrolito
TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS
Como ya se dijo, estos tratamientos implican una alteracin de la composicin qumica de la capa
superficial del metal tratado, debido a la difusin de tomos de un medio circundante hacia el interior
del metal, y depende de varios factores como son: Temperatura, tiempo, concentracin del medio
circundante, concentracin inicial de la pieza, etc. como el control de las variables anteriores es
relativamente sencillo, los tratamientos termoqumicos se utilizan cuando se requiere asegurar una
determinada profundidad y zonificacin de la capa endurecida. El carbono, el nitrgeno y el boro son
los elementos ms utilizados para endurecer un acero por lo que se utilizan ampliamente en este tipo
de tratamientos. A diferencia de los tratamientos superficiales, se utilizan aceros de bajo carbono
(mximo 0.25 %).

CEMENTACIN
La cementacin es un tratamiento termoqumico en el cual, se obtiene una superficie muy dura,
resistente al desgaste y a la penetracin y a su vez, el ncleo central es muy tenaz, para poder
soportar los choques a que estn sometidas.
La cementacin consiste en aumentar el contenido en carbono en la superficie de las piezas de acero,

rodendolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante un cierto tiempo a
elevada temperatura. Luego, se templan las piezas y quedan con gran dureza superficial.
Se puede emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos, oscilando la duracin de la cementacin
de 6 a 10 horas cuando se utilizan cementantes slidos, de 1 a 6 horas cuando se trata de sales o
cementantes lquidos y de 1 hora a varios das utilizando cementacin gaseosa.
Se pueden emplear aceros aleados y sin aleacin, de bajo contenido en carbono, generalmente de
0.08 a 0.25 % de C y excepcionalmente algunas veces se cementan tambin aceros hasta de 0.40 % de
C.
La operacin se realiza generalmente a temperaturas comprendidas entre 850 y 1000 C, siendo las
temperaturas prximas a 900 C las ms utilizadas.
En el proceso de cementacin se pueden distinguir dos etapas distintas: la absorcin del carbono por
el acero y el mejoramiento de sus caractersticas por medio de los tratamientos trmicos adecuados.
La cantidad y distribucin del carbon absorbido por la pieza depende de la composicin del acero, de
la naturaleza de la sustancia cementante y de la temperatura y de la duracin de la cementacin.
Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales de
composicin qumica diferente; el ncleo y la periferia o capa cementada, existiendo entre ellas otra
tercera zona de transicin de menor importancia.
La capa exterior queda con alto contenido de carbono y el corazn con la composicin inicial, en la
cementacin la periferia a pesar de su alto contenido de carbono queda relativamente blanda, y el
corazn a pesar de tener un bajo contenido de
carbono, queda frgil debido la permanencia del acero durante mucho tiempo a alta temperatura.
Como la periferia y el ncleo central de la pieza cementada son de distinta composicin, necesitaran
diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables, esos tratamientos debern ser de tal
naturaleza, que acten favorablemente para ambas partes.

Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la cementacin queda con un contenido
de carbono superior a la del acero y recibe el nombre de capa dura la zona superficial que despus del
ltimo tratamiento queda con una dureza superior a 58-60 RC, y que suele corresponder a la zona
cuyo porcentaje de carbono es superior a 0.50 0.80 % de C.
A veces en lugar de hacer referencia a la profundidad de la capa cementada se sealan segn
preferencias la capa con carbono superior a 0.3 a 0.5% de carbono.
Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en las piezas de mquinas y
motores, se pueden clasificar en tres grupos:
Capas delgadas con menos de 0.50 mm de espesor de cementacin. Estas profundidades de

cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al carbono, endurecidas generalmente con
sales de cianuro y templadas directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben
de utilizarse siempre sin rectificado posterior.
Capas medias de 0.50 a 1.50 mm. Estos espesores son los ms corrientes para la mayora de las piezas
que se utilizan en la fabricacin de mquinas y motores. Se pueden emplear cementantes slidos,
lquidos o gaseosos, con aceros al carbono, dbilmente aleados o de alta aleacin
Capas de gran espesor, superiores a 1.50 mm. se obtienen, generalmente por cementacin con
materiales slidos y con cementantes gaseosos y algunas veces, aunque ms raramente, con
cementantes lquidos.
Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el contenido en carbono de la capa
cementada no pase de 1% y debe procurarse que la parte perifrica de la pieza despus de rectificada,
quede aproximadamente con 0.8 a 0.90 % de carbono, con lo que se obtiene en el temple una dureza
de 62 a 65 RC. ya que siempre conviene obtener durezas superiores a 60 RC.
Cementacin con materiales slidos

Es el procedimiento ms antiguo utilizado para enriquecer con carbono la superficie del acero. En este
caso, las piezas, despus de su elaboracin preliminar, se limpian quitndoles la herrumbre, la
suciedad y la grasa. Se utilizan diversos materiales para suministrar el carbono que ha de absorber el
acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser el carbn vegetal, el negro animal,
huesos calcinados, cuero, etc. que se mezclan con carbonatos de bario, calcio y sodio.
El carbn slo, no se emplea por que con l no se suelen conseguir concentracin de carbono en la
periferia del acero, superiores a 0.65% de C, mezclndola a cambio con carbonatos alcalinos o
alcalino-trreos, se alcanza hasta 1.20% de carbono.

Durante mucho tiempo se crey que la cementacin de los aceros de muy bajo carbono se verificaba,
al penetrar el carbono del cementante slido a travs de la superficie del acero y difundirse luego
hacia el interior.
Pero se ha comprobado que la transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los
gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos
procesos el monxido de carbono el principal agente carburante, figura 14.
Figura 14. Cementacin slida o en caja.

El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coque, etc., se explica en la siguiente forma: El
carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxgeno del aire que hay siempre en el interior de
las cajas, entre los huecos que deja la materia cementante, da monxido de carbono (CO) segn la
siguiente reaccin:
2 C + O2 = 2 CO
Luego, el xido de carbono formado se descompone a elevada temperatura en carbono naciente y
dixido de carbono.
2CO = C + CO2
En algunos procesos tambin se realiza la cementacin por la accin del metano que se descompone
en hidrgeno y carbono naciente de acuerdo con la siguiente reaccin:
C + 3Fe = Fe3 C

Formndose carburo de hierro o cementita, y luego al difundirse el carbono o el carburo de hierro

hacia el interior de las piezas es cuando se puede decirse que se produce la cementacin.
En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del carbono, es necesario que el
acero se encuentre en estado austentico, esto es, que el hierro se encuentre en forma de hierro ,
condicin que se cumple utilizando las temperaturas normales de cementacin. En esas condiciones
de 850 a 950 C el acero puede absorber hasta 1.40% de carbono aproximadamente, pudindose
llegar hasta 2 % de C a 1145 C.
Cuando el hierro se encuentra en estado a temperaturas ms bajas, la capacidad de absorcin del
carbono es, en cambio, muy limitada.
El carbono, despus de haber penetrado en el acero, queda disuelto en el hierro y de acuerdo con
las leyes de difusin, al existir en la periferia una concentracin ms elevada que en el interior,
penetra hacia el corazn. En el proceso de cementacin se sealan, por lo tanto, tres etapas
diferentes:
Produccin de carbono naciente en las proximidades
de la superficie de acero.
Absorcin del carbono en las zonas perifrica del acero

Difusin del carbono hacia la zona central
Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son:
La gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que es necesario calentar hasta
muy altas temperaturas las grandes cajas de cementacin.
El elevado consumo de combustible, el necesario para calentar el cementante y las cajas
El elevado costo de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas.
La dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por tanto, la imposibilidad de emplear
dispositivos automticos para el temple al trabajar con grandes series.
La irregularidad de temperatura en el interior de las grandes cajas de cementacin.
Penetracin y distribucin del carbono

La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la duracin del proceso,
figura 15, dependiendo, tambin de la actividad del carburante empleado y de la composicin del
acero que se va a cementar.

Figura 15. Efecto de la temperatura y del tiempo de permanencia sobre la profundidad de

cementacin con carburante slido (carbn + 40 % de BaCO3)
Aunque la penetracin del carbono no se verifique con idntica velocidad en los diferentes aceros, en
la prctica industrial no son muy sensibles las diferencias entre las penetraciones que se consiguen en
los aceros al carbono y los aceros al nquel, cromo- nquel, etc.
La absorcin del carbono por el hierro , es tanto ms activa cuanto menor sea el porcentaje en
carbono del acero. A medida que la carburacin progresa, cuando el porcentaje de carbono aumenta,
la velocidad de absorcin disminuye, comportndose en ese caso el acero como una solucin que se
aproxima a su grado de saturacin.
Como resultado de la cementacin se obtiene una capa carburada con las tres zonas: cerca de la
superficie se forma la zona hipereutectoide con el 1.2% de carbono
aproximadamente; luego, va a la zona eutectoide (perlita) con el 0.8 % de carbono, y cerca del ncleo
se forma la zona hipoeutectoide (ferrita + perlita), figura 16. Se suele considerar como profundidad de
la capa carburada a la suma de las zonas hipereutectoide, eutectoide y la mitad de la zona
hipoeutectoide.

Figura 16. microestructura del acero cementado (100 X)

Para las piezas tratadas con carburantes slidos se emplean hornos calentados con carbn, gas, fueloil y electricidad. En ellos se colocan las cajas de cementar, con las piezas y las mezclas cementantes
dentro, cerrando bien las juntas, con barro o arcillas refractarias.
Se suelen utilizar recipientes de fundicin, de acero moldeado, de chapa de acero soldado, de acero
moldeado inoxidable y de chapa embutida. Aunque el proceso de cementacin se verifica de igual
forma, cualquiera que sea el material de las cajas, las de acero moldeado inoxidables, son las mejores.
En los hornos elctricos de mufla debe evitarse el contacto de los vapores de cianuro con las
resistencias porque las atacan y destruyen rpidamente.
Cementacin en bao lquido

Las piezas de acero completamente limpias y exentas de humedad se sumergen en un bao de
cianuro de sodio lquido (NaCN). Tambin se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son
muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 845 C (1500 F) durante 15 minutos a 1 hora, segn la
profundidad que se requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del
cianuro. Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua, salmuera o aceite. Con este
procedimiento se logran capas con espesores de 0.75 mm.
La accin carburante de estas sales fundidas es muy rpida, pero la capa que se obtiene es
relativamente delgada y muy dura, aunque tambin es posible obtener penetraciones de hasta 3 mm.
Este procedimiento presenta la ventaja de poder emplear dispositivos automticos, tanto para la

cementacin como para el temple, adems de ser ms rpido, permite un mejor control sobre la
penetracin, da piezas ms limpias y mayor homogeneidad en la capa cementada.
Para la cementacin en baos de sales es muy utilizado un tipo de horno elctrico que consta de dos o
tres electrodos, o un grupo de dos electrodos que queda sumergidos en el bao. Como las sales
fundidas son conductoras, pasa a travs de ellas la corriente elctrica y el calor originado por el paso
de esa corriente es suficiente para el calentamiento del bao. Se trabaja generalmente con voltajes
variables de 8 a 30 V y la potencia de transformador suele variar de 10 a 130 kW Como las sales
slidas no son conductoras de la corriente elctrica la puesta en marcha es un poco complicada. Se
comienza colocando entre dos electrodos un trozo de coque de tamao apropiado, que se presione
contra ella con una barra de hierro auxiliar, que llega a ponerse al rojo, comenzando primero a
fundirse las sales que estn a su alrededor, y luego se calienta y funde el resto de la masa.
Figura 17. Esquema y equipo para la cementacin en bao salino.

La temperatura se regula son gran exactitud modificando el voltaje. Es necesario disponer sobre los
crisoles campanas con aspiradores para absorber los vapores que se desprenden.
Cementacin con gases

En este procedimiento, se mantiene la pieza de 1 a 8 horas en una atmsfera carburante, a
temperatura de 850 a 950 C, obtenindose capas cementadas de 0.2 a 1.5 mm de profundidad.
nicamente en casos especiales, como la fabricacin de blindajes, se emplean procesos ms largos y
se obtienen capas cementadas de mayor espesor. Aunque las instalaciones son sencillas y rpidas. Se
obtienen resultados muy regulares y se pueden cementar grandes cantidades de piezas en muy poco
tiempo. El empleo de este procedimiento, que est sustituyendo en muchos casos a la cementacin
en cajas, y a la cementacin en sales.
La atmsfera carburante esta formada por una mezcla de gas activo y gas portador. El gas activo es
generalmente metano, aunque puede utilizarse tambin propano y butano. El gas portador es una
mezcla de oxido de carbono, hidrogeno y nitrgeno, con pequeos porcentajes de vapor de agua,
anhdrido carbnico, etc.

El gas portador se prepara quemando incompletamente un gas combustible, como gas de alumbrado,
con lo que se forma CO, CO2, H2O y cantidades variables de hidrocarburos.
Esta mezcla gaseosa se hace pasar por carbn vegetal a alta temperatura, oxido de bario u otro
catalizador, con lo que se transforma el anhdrido carbnico en xido de carbono y se disocia el vapor
de agua.
Despus de incorporar el metano desde la botella en que esta almacenado a presin el gas portador,
se conducen los gases al horno de cementacin.
Las misiones del gas portador son las siguientes:
Desplazar el aire o gases que existan dentro del horno, sobre todo el vapor de agua y el anhdrido
carbnico, que son muy perjudiciales para la buena marcha de la cementacin.
Reducir el depsito de holln que inevitablemente se forma en la cementacin gaseosa.
Economizar metano, ya que se consigue el mismo efecto empleando pequeas cantidades de este gas
que si la totalidad de la atmsfera del horno estuviese formada por l.
Sin embargo la cementacin la realiza principalmente el metano, al descomponerse por la siguiente
reaccin:
CH4 C + 2H2
Y el carbono naciente es absorbido por el acero a la temperatura de austenitizacin.
Tambin l monxido de carbono CO colabora en la cementacin, al descomponerse a elevada

temperatura en carbono y anhdrido carbnico
2CO CO2 + C
Por lo tanto, existirn en la atmsfera de los hornos de cementacin gaseosa cantidades crecientes
de CO2 y H2 formados en el curso de la operacin.
El espesor de la capa cementada depende como siempre, en su mayor parte de la duracin de la

operacin, pudiendo obtenerse en ocho horas hasta 1.5 mm de espesor.

El porcentaje de carbono de la capa cementada depende de la temperatura de cementacin.

En muchos casos, despus de haber carburado a elevada temperatura se mantienen las piezas a unos
800 C en atmsfera neutra, para mejorar la difusin del carbono en la capa cementada.
Por muchos aos la cementacin gaseosa se ha hecho casi exclusivamente en hornos rotativos, de eje
casi horizontal; posteriormente se comenzaron a usar hornos continuos, en la que las piezas son
transportadas a travs del horno de un extremo a otro por medio de bandejas o cadenas mviles.
Para este tratamiento tambin se emplean hornos estacionarios, en los que las piezas se colocan en
cestas o colgadas con alambres, segn su forma y tamao, introducindolas dentro de un recipiente
cerrado como se muestra en la figura 19, a travs del cual circula el gas carburante, que es agitado por
un ventilador colocado en la parte superior del horno. Terminada la carburacin se desplaza la cabeza
del horno y se saca la cesta donde se hallan las piezas y se tienen que llevar rpidamente al hormo o
cmara de difusin que se encuentra a ms baja temperatura y luego se pasa la pieza al bao de
temple.
Figura 19. Hornos estacionarios
Bibliografa

Donald, Askeland. Ciencia e ingeniera de los Materiales.

http://www.sumiteccr.com/Aplicaciones/Articulos/pdfs/SAE%201018.pdf
Avner. Introduccin a la Metalurgia Fsica

Proceso de Cementacion para El Endurecimiento Superficial de Aceros

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