You are on page 1of 24

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA

ENERGIA Y MECNICA
TECNOLOGIA DE MATERIALES

TEMA: Metalurgia Extractiva

AUTORES: Cristina Silva- Ronny TapiaJulio Cedillo


FECHA: 27/04/2014

MARZO-AGOSTO 2014
1

Contenido
Introduccin a la metalurgia extractiva ........................................................................................ 4
Mineral ...................................................................................................................................... 4
Oxidos............................................................................................................................................ 4
Sulfuros ..................................................................................................................................... 4
MINERALES PARA METALES NO FERROSOS .................................................................................. 5
Aluminio .................................................................................................................................... 5
Bauxita....................................................................................................................................... 5
Cobre ......................................................................................................................................... 6
Atacamita .................................................................................................................................. 6
Calcopirita ................................................................................................................................. 6
Cuprita ....................................................................................................................................... 7
Bornita ....................................................................................................................................... 7
Covelina ..................................................................................................................................... 7
MINERALES PARA MATERIALES FERROSOS ................................................................................... 8
Hematita.................................................................................................................................... 8
Limonita..................................................................................................................................... 8
Magnetita .................................................................................................................................. 8
Pirita .......................................................................................................................................... 9
PROCESAMIENTO PARA MINERALES............................................................................................. 9
Chancado ................................................................................................................................... 9
En qu consiste el proceso de chancado? ......................................................................... 10
Cmo son los equipos? ...................................................................................................... 10
La Molienda ............................................................................................................................. 10
Molienda convencional ....................................................................................................... 10
Molienda de barras ............................................................................................................. 10
Molienda SAG ...................................................................................................................... 11
Por Concentracin ................................................................................................................... 11
Flotacin .............................................................................................................................. 12
Separacin Magntica ......................................................................................................... 12
Tamizado ............................................................................................................................. 12
PROCESOS METALRGICOS........................................................................................................ 13

SIDERURGIA ................................................................................................................................. 13
Piro metalurgia ........................................................................................................................ 14
Hidrometalurgia ...................................................................................................................... 14
Electrometalurgia .................................................................................................................... 15
Proceso Bayer para la obtencin del aluminio. ...................................................................... 16
Extraccin ............................................................................................................................ 16
Alto Horno ............................................................................................................................... 16
Procesamiento .................................................................................................................... 17
Tipos de carga ......................................................................................................................... 18
Minerales aglomerados....................................................................................................... 18
Minerales granulares........................................................................................................... 18
Recirculados (reverts) ......................................................................................................... 18
Arrabio..................................................................................................................................... 19
Fundicin Gris.......................................................................................................................... 19
Fundicin blanca ..................................................................................................................... 20
Fundicin maleable ................................................................................................................. 20
Fundicin de grafito esferoidal o fundicin dctil .................................................................. 21
Hornos Convertidores ............................................................................................................. 22
Mtodo Bessemer ............................................................................................................... 22
Mtodo Thomas .................................................................................................................. 22
Ventajas del acero logrado en convertidores ..................................................................... 22
Desventajas del acero logrado en convertidores ................................................................ 22
Colada Continua ...................................................................................................................... 23
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 23
BIBLIOGRAFA .............................................................................................................................. 23

Introduccin a la metalurgia extractiva


Es la ciencia y tecnologa de extraccin de los metales de sus fuentes naturales o de materiales
reciclados

Mineral
Es una sustancia inorgnica natural homognea y de composicin qumica determinada. Se
llama mena a una asociacin de minerales apartar de la cual se obtienen uno o mas metales contiene mineral y ganga nombre que se le da a la basura o lo que no es lo que se busca en
el mineral

Oxidos

Menas tpicas de Fe, Al, Ti Sr , Cr, Mr

Sulfuros

Son compuestos de diversos minerales combinados con el azufre

Bauxita
La Bauxita es una mena residual, producida por la
meteorizacin de las rocas gneas en condiciones
geomorfolgicas favorables. Es uno de los elementos ms
abundantes de la corteza terrestre de la cual forma ms del
7%, sin embargo fue descubierto a principios del siglo XIX.
La Bauxita, la cual se presenta generalmente en forma de
mezcla de Gibsita Al(OH)3 y Caolinita Al2Si2O5 (OH)4, y que
se conoce tambin como boehmita, es la materia prima de la
cual se obtiene la almina, del procesamiento de esta se
obtiene el Aluminio. Este procesamiento exige un alto
consumo de energa elctrica, debido a esto se dice que la
energa elctrica es materia prima esencial en la obtencin del Aluminio.

MINERALES PARA METALES NO FERROSOS


Aluminio
Elemento qumico metlico con peso atmico 26.98. Este en su estado puro es blando y tiene
poca resistencia mecnica, pero al formar aleaciones con otros elementos aumenta su
resistencia y adquiere varias propiedades tiles. Las aleaciones de aluminio son ligeras,
fuertes, y de fcil formacin para muchos procesos de metalistera, son fciles de ensamblar,
fundir o maquinar y aceptan gran variedad de acabados. Por sus propiedades fsicas, qumicas
y metalrgicas, el aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de mayor uso.
Es el elemento metlico ms abundante en la Tierra y en la Luna, pero nunca se encuentra en
forma libre en la naturaleza. Se halla distribuido en las plantas y en casi todas las rocas, sobre

Cobre
Elemento qumico, de smbolo Cu. Uno de los metales de
transicin e importante metal no ferroso. Su utilidad se
debe a la combinacin de sus propiedades qumicas, fsicas
y mecnicas, as como a sus propiedades elctricas y su
abundancia. El cobre fue uno de los primeros metales
usados por los humanos.
La mayor parte del cobre del mundo se obtiene de los
sulfuros minerales como la calcocita, covelita, calcopirita,
bornita y enargita. Los minerales oxidados son la cuprita,
tenorita, malaquita, azurita, crisocola y brocantita. El grado
del mineral empleado en la produccin de cobre ha ido
disminuyendo regularmente, conforme se han agotado los minerales ms ricos y ha crecido la
demanda de cobre. Hay grandes cantidades de cobre en la Tierra para uso futuro si se utilizan
los minerales de los grados ms bajos, y no hay probabilidad de que se agoten durante un
largo periodo.

Atacamita
El nombre de este mineral (Cu2CI(OH)3) no ofrece
dudas respecto a su lugar de origen: el desierto de
Atacama, al norte de chile, una de las zonas ms ridas
del planeta. La Atacamita se presenta en cristales
prismticos alargados, rmbicos o tabulares, aunque
tambin puede mostrar hbito acicular, fibroso o en
agregados botroidales (en forma de racimo).
Para que se forme este mineral hacen falta dos
requisitos: un clima rido y la existencia de minerales
de cobre en el subsuelo. En estas condiciones los
minerales de cobre son oxidados y se llega a liberar el cobre necesario para su formacin. Se
trata, por lo tanto, de un mineral secundario, que es frecuente encontrar asociado a crisocola,
cuprita,
malaquita
o
brochantita.

Calcopirita

Es de color amarillo latn parecido al de la pirita, pero


ms intenso, con matices verdosos, a menudo con ptinas
iridiscentes verdoso y azulado, brillo metlico y raya
negra verdosa. Es un mineral frgil, de exfoliacin apenas
perceptible.
Es un mineral hidrotermal tpico, donde aparece junto
con galena y blenda; pero tambin es muy frecuente en
rocas gneas diversas, destacando algunas rocas
volcnicas bsicas y pegmatitas. Puede contener
cantidades pequeas de oro y plata.

Cuprita
La cuprita es un xido que generalmente se presenta
en cristales octadricos, aunque no son raros los
cristales cbicos o dodecadricos. En ocasiones en
cristales fibrosos de intenso color rojo (calcotriquita), y
tambin masivo y compacto de grano fino. Su dureza
es de 3.5 a 4 y es un mineral muy pesado (6.1 gr/cc).
Son de color rojo en varios tonos: rojo rub en cristales
transparentes. El color de la raya es rojo castao.
Normalmente se distingue de otros minerales rojos por
la forma de sus cristales, fuerte brillo, huella y
asociacin con limonita.
La cuprita es un mineral secundario, que se forma en la
zona de oxidacin de los depsitos de otros minerales de cobre, por lo que frecuentemente
aparece asociado al cobre nativo, azurita, crisocola, malaquita, tenorita y una gran variedad de
minerales de xido de hierro.

Bornita

La bornita (CuFeS4) tiene un sistema ortorrmbico , tiene


una composicin: Cu: 63,23%; Fe: 11,12%, S: 25,55%, con
inclusiones de Ag, Bi, Zn. De color Rojo cobrizo, brillo
metlico, opaco, frgil, se la encuentra en menas de cobre.

Covelina
Sistema cristalino hexagonal. De color azul ndigo.
Como mineral primario aparece en vetas mesotermales

o epitermales junto a enargita es blando. Se lo describi por primera vez en los vapores del
volcn Vesubio (Italia). Generalmente es un mineral secundario presente en la zona de
enriquecimiento secundario o de cementacin de yacimientos cuprferos donde acompaa en
masas terrosas a lacalcosina. Se lo utiliza para la extraccin de cobre.

MINERALES PARA MATERIALES FERROSOS


Hematita
Es un mineral compuesto de xido frrico,
cuya frmula es Fe2O3.
Constituye
una
importante mena de
hierro ya que en estado puro contiene un
70% de este metal. A veces posee trazas
de titanio (Ti),
de aluminio (Al),
demanganeso (Mn) y de agua (H2O). Es
el polimorfo de Fe3O4, la magnetita.
Usos
Propiedades especiales: mineral industrial,
la variedad roja como pigmento, es el principal mineral usado para la extraccin de hierro,
agente para pulido.

Limonita
La limonita es una mezcla de minerales de la clase IV
(xidos).
Su frmula general es FeO(OH)nH2O. No obstante, en
la actualidad el trmino se usa para designar xidos e
hidrxidos masivos de hierro sin identificar que carecen
de cristales visibles y tienen raya parda amarillenta.
La limonita es normalmente el mineral goethita, pero
puede consistir tambin en proporciones variables
de magnetita, hematites, lepidocrocita, hisingerita, pitti
cita, jarosita,
Es un material muy comn en zonas oxidadas con depsitos con minerales de hierro. Se origina
por la descomposicin de muchos minerales de hierro, especialmente la pirita.

Magnetita
Es un mineral de hierro constituido por xido ferrosodifrrico (Fe3O4) que debe su nombre de la ciudad
griega de Magnesia.

Su fuerte magnetismo se debe a un fenmeno de ferromagnetismo: los momentos


magnticos de los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran
fuertemente acoplados, pero de forma que en cada celda unidad resulta un momento
magntico no compensado.
La suma de estos momentos magnticos no compensados, fuertemente acoplados entre s, es
la responsable de que la magnetita sea un imn.

Como mineral: junto con la hematita es una de las menas ms importantes, al


contener un 72% de hierro (es el mineral con ms contenido en hierro).

Como material de construccin: se usa como aadido natural de alta densidad (4,65
hasta 4,80 kg/l) en hormigones, especialmente para proteccin radiolgica.

En calderas industriales: la magnetita es un compuesto muy estable a altas


temperaturas, aunque a temperaturas bajas o en presencia de aire hmedo a
temperatura ambiente se oxide lentamente y forme xido frrico. Esta estabilidad de
la magnetita a altas temperaturas hace que sea un buen protector del interior de los
tubos de la caldera. Es por ello que se hacen tratamientos qumicos en las calderas
industriales que persiguen formar en el interior de los tubos capas continuas de
magnetita.

Pirita
Es un mineral del grupo de los sulfuros cuya frmula
qumica es FeS2.
Tiene un 53,48% de azufre y un 46,52% de hierro.
Frecuentemente macizo, granular fino, algunas veces
subfibroso radiado; reniforme, globular. Insoluble en
agua, y magntica por calentamiento.
Su nombre deriva de la raz griega pyr (fuego), ya que
al rozarla con metales emite chispas, lo cual intrigaba
al mundo antiguo.
Tiene un gran parecido al oro, por lo que es llamado el
oro de los pobres.

PROCESAMIENTO PARA MINERALES


Chancado
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde partculas de
menos de 1

mm hasta fragmentos mayores que 1 m de dimetro, por lo que el objetivo del chancado es
reducir el tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de
pulgada (1,27 cm).

En qu consiste el proceso de chancado?


Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la
combinacin de tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los fragmentos en
etapas, las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria.
En la etapa primaria, el chancador primario reduce el tamao mximo de los fragmentos a 8
pulgadas de dimetro.
En la etapa secundaria, el tamao del material se reduce a 3 pulgadas.
En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a pulgada.

Cmo son los equipos?


Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos, los
elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos de una
aleacin especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte
superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a travs de una abertura
graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza
mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la
entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.

La Molienda
Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el
mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite
finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas
individuales.
En qu consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma
cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al
material mineralizado se
le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos
necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin.

Molienda convencional
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de
bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo. En ambos
molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente. La
pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin.

Molienda de barras

10

Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro que son los
elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario,
que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la
accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El
mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas.
Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el molino gira,
reduciendo an ms su tamao.
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de
ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de
dimetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20
minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamao mximo de 180 micrones.

Molienda SAG
La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas plantas. Los
molinos SAG (SemiAutGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir,
11,0 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficientes que los anteriores. Gracias a su gran
capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.
El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnologa que los molinos convencionales. Muele
rocas ms grandes que vienen directamente del chancador primario.
En qu consiste la molienda SAG?
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la
molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se
mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material
mineralizado presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi
autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que
ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son
lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no
se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotacin,
es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una pequea proporcin
debe ser enviado a un molino de bolas.

Por Concentracin

Flotacin

Concentracin gravitacional

Magntica

Tamizacin

11

Flotacin
La flotacin, utiliza las diferentes propiedades superficiales de los minerales e indudablemente
es el mtodo de concentracin ms importante. Ajustando las propiedades qumicas de las
partculas de la pulpa proveniente del proceso
de molienda mediante varios reactivos
qumicos, es posible que los minerales valiosos
desarrollen avidez por el aire (aeroflicos) y
que los minerales de la ganga busquen el agua
y rechacen el aire (aerofbicos).
Por medio de agitacin por burbujas de aire da por resultado una separacin por la
transferencia de los minerales valiosos a las burbujas de aire que forman la espuma flotante a
la superficie de la pulpa.

Separacin Magntica
Separacin que depende de las propiedades magnticas. Los separadores magnticos de baja
intensidad se usan para concentrar minerales ferro-magnticos tales como la magnetita
(Fe3O4) mientras que los separadores magnticos
de alta intensidad se usan para separar minerales
paramagnticos de su ganga.
La separacin magntica es un proceso importante
en el beneficio de las menas de hierro, pero
tambin encuentra aplicacin en el tratamiento de
minerales no ferrosos. Se usa ampliamente para
extraer wolframita (FeWO4) y hematita (Fe2O3)
paramagnticas de menas de estao y encuentra considerable aplicacin en el procesamiento
de minerales no metlicos tales como los que se encuentran en depsitos de arena en las
playas.

Tamizado
Fundamentalmente este proceso consiste en
seleccionar y clasificar los minerales por medir el
ndice de finura obtenida durante la molienda, esta

12

operacin separa por diferencia de tamao los materiales tiles de las gangas para esta
operacin es necesario utilizar telas o separador magntico separacin por tamao laminas
perforadas conocidas como tamices, cribas. Los tamices para su manejo generalmente se
clasifican por el nmero de mallas o agujeros que existen en una distancia de pulgada lineal.
Este proceso consiste en utilizar un agujero, un juego de tamices colocados verticalmente en
orden creciente de superior a inferior, dichos conjuntos pueden estar accionados por
dispositivos que produzcan sacudidas, vibraciones, oscilaciones, trepidaciones.
Durante el tamizado los granos ms gruesos son detenidos en los tamices colocados en la
parte superior.

PROCESOS METALRGICOS
Los procesos metalrgicos implican identificar las diferentes tcnicas y mtodos de
elaboracin y procesado, utilizar las normas de procedimiento de las diferentes tcnicas de
elaboracin, procesado y terminacin, reconocer las limitaciones y condiciones operativas
adecuadas los diferentes equipos de procesamiento metalrgico en funcin de la naturaleza
ferrosa o no ferrosa del material, recomendar los tratamientos complementarios pre y postprocesado necesarios para el proceso realizado, conocer las propiedades y/o caractersticas
finales de los materiales en funcin de las tcnicas de produccin y/o procesado utilizadas;
identificar y preparar los moldes y matrices necesarios para la realizacin de las actividades de
acuerdo con las especificaciones tcnicas.

SIDERURGIA
Se denomina de esta manera a la serie de pasos consecutivos que nos llevarn desde una
materia prima como el mineral de hierro y el carbn de coque, hasta un producto final como el
acero.
El acero es una aleacin en donde intervienen dos componentes fundamentales: hierro (Fe) y
carbono (C).
El proceso comienza con la obtencin de materias primas: el mineral de hierro y el carbn de
coque.
Prosigue con la coquizacin del carbn.
El coque obtenido se utiliza luego en el alto horno para reducir el mineral de hierro y obtener
arrabio lquido, que es una solucin de hierro con alto contenido en carbono e impurezas.

13

El arrabio se enva en vagones termo a la acera para bajarle la concentracin de carbono y


eliminarle las impurezas de azufre y fsforo.
En un proceso de afino posterior se le adicionan los minerales y ferro-aleaciones que sean
necesarios para obtener el tipo de acero que se necesita.
El acero lquido que se obtiene en la aceracin se solidifica en la mquina de colada continua.
A la salida de la mquina se obtienen productos planos, llamados desbastes, de variadas
dimensiones y pesos que se exportan directamente o se envan al proceso de laminacin en
caliente (LAC) o de laminacin en fro (LAF).

Piro metalurgia
La piro metalurgia es la rama de la metalurgia que se
encarga de la obtencin y purificacin de los metales, a
travs de la utilizacin del calor. Es la tcnica ms
tradicional de extraccin de metales, a partir de los
minerales, eliminando la ganga, que se trata de
silicatos u otros minerales sin inters, que se desechan
para obtener el metal a partir del mineral.
Este mtodo de obtencin fue el primero en ser
utilizado. Metales como el hierro, nquel, cobre, oro,
etc., se obtienen desde el mineral gracias a esta tcnica, que es utilizada en gran proporcin
debido a ser un proceso muy rpido en comparacin con otros, pero tiene la desventaja de ser
bastante contaminante para el medio ambiente.

Hidrometalurgia
La hidrometalurgia, consiste en extraer el metal,
aplicando reacciones que ocurren en un medio
acuoso. Es la rama de la metalurgia que cubre la
extraccin y recuperacin de metales usando
soluciones liquidas, acuosas y orgnicas. Se basa

14

en la concentracin de soluciones en uno a varios elementos de inters Metales, presentes


como iones, que por reacciones reversibles y diferencias fsicas de las soluciones son
separados y aislados de forma especfica. Como resultado se obtiene una solucin rica en el
ion de inters y con caractersticas propicias para la prxima etapa productiva. En general los
metales extrados por esta tcnica son provenientes de los minerales anteriormente lixciviados
en medios sulfato, cloruro, amoniacal, etc. Metales como Cobre, Nquel, Vanadio y Uranio, son
extrados de esta forma. Por este ltimo metal se dio comienzo a la Hidrometalurgia durante el
auge de la industria nuclear apoyada econmicamente por la segunda guerra y posteriormente
guerra fra. Los procesos hidrometalrgicos normalmente operan a temperaturas bajas (en el
rango de 25C a 250C). Las presiones de operacin pueden variar de unos pocos kPa (vaco)
hasta presiones tan altas como 5000 kPa.

Electrometalurgia
Consiste en la produccin de depsitos metlicos mediante la aplicacin de la energa
elctrica.
Electro obtencin de metales. Consiste en la extraccin de metales a partir de soluciones, en
forma de depsitos metlicos puros, densos y compactos o depsitos metlicos en polvo,
depsitos de compuestos metlicos (xidos, hidrxidos o sales). Electro refinacin de metales.
Consiste en la obtencin de depsitos metlicos de alta pureza a partir de un metal impuro.
Consiste en recubrimientos metlicos delgados con fines
anticorrosivos o estticos (cromados).
Procesos electrolticos son aquellos que a travs de una
corriente elctrica, se descompone una sustancia slida en
disolucin en un fluido, para su uso posterior. La
galvanoplastia aprovecha este proceso electroltico para
recubrir cuerpos slidos con una capa metlica, para su
proteccin ante la corrosin y el desgaste. Proceso galvanoplstico consiste en la aportacin
del material necesario para reparar esas pequeas averas. Consistentes en ralladuras, golpes y
muescas.

15

Proceso Bayer para la obtencin del aluminio.


El proceso para obtener almina pura de la bauxita ha cambiado muy poco desde finales del
siglo XIX. El Proceso Bayer puede ser considerado en tres etapas:

Extraccin
El hidrato de almina es selectivamente removido de los otros xidos (insolubles)
disolvindolo en una solucin de hidrxido de sodio (soda custica):
Al2O3.xH2O

2NaOH

--->

2NaAlO2

(x+1)H2O

El proceso es mucho ms eficiente cuando el mineral es reducido a un tamao de partcula


mucho ms pequeo que antes de la reaccin. Esto se logra a travs de la molienda del
mineral pre-lavado. Este es entonces enviado a un asimilador de alta presin.
Las condiciones dentro del digestor (concentracin, temperatura y presin) varan segn las
propiedades de la bauxita utilizada. Aunque las temperaturas ms altas son tericamente
favorables, stas producen varias desventajas incluyendo problemas de corrosin y la
posibilidad de que se encuentren otros xidos (adems de la almina) disueltos en el lquido
custico.
Este es bsicamente lo opuesto del proceso de extraccin, salvo que aqu la naturaleza del
producto puede ser controlada por diferentes condiciones de la planta.

Alto Horno
El alto horno es la instalacin industrial para la obtencin de hierro en forma de arrabio a
partir de los minerales de hierro. Esta obtencin de hierro se realiza por reduccin qumica de
dichos minerales de hierro.
Bsicamente consta de las siguientes partes:

16

La cuba: de forma troncocnica, constituye la parte superior del alto horno;


por la zona ms alta y estrecha, denominada boca, se introduce la carga
compuesta por:
El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y
limonita (xido frrico), magnetita (xido ferroso frrico) y siderita
(carbonato).

El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la


destilacin del carbn de hulla de gran poder calorfico y pobre en cenizas.

El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en
el mineral sea cida o bsica, respectivamente. El fundente se combina
qumicamente con la ganga para formar la escoria, que queda flotando sobre
el arrabio lquido y, entonces se puede separar fcilmente por decantacin. La
carga va descendiendo poco a poco y su temperatura y volumen aumentan a
medida que baja. Este aumento de volumen exige que la cuba se ensanche
hasta llegar al vientre, zona donde se produce la unin con el etalaje y donde
el dimetro de la instalacin es mayor.
El etalaje, tambin de forma troncocnica. En esta parte del horno se produce
una notable disminucin del volumen de los materiales, como consecuencia de
las transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona inferior es de
menor dimetro, a causa de esta disminucin de volumen y, tambin, por el
hecho de que la fusin de la carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres.
El crisol, es un cilindro de gran capacidad, que recoge la fundicin lquida, as
como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la zona de unin del
etalaje y el crisol, se insertan las toberas, que son unos tubos mediante los
cuales se inyecta una corriente de aire comprimido y previamente calentado
en el crisol.

Procesamiento

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre


los 550 y los 900 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando
gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno.
Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire
empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas.

17

El sistema de carga, se realiza con la ayuda de vagones que ascienden a la boca del
horno con la mezcla adecuada de mineral de hierro y combustible, desde un depsito
donde se realiza la dosificacin, mezclado y aditivado de la materia prima.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen
a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se
retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da.

El sistema de descarga, se identifican para este efecto dos producto la escoria (formada
por slice, SiO2, y xido de calcio, CaO, tambin puede haber aluminia, xido ferroso, )
y el arrabio (producto de hierro fundido obtenido en el alto horno caracterizado por su
gran cantidad de impurezas, como puede ser el carbono) los dos son retirados por la
base del horno mediante vagones ubicados de manera contrapuesta esta disposicin
obedece a necesidades de manipulacin, la escoria se puede someter a un proceso de
recuperacin segundaria (no usual), o utilizarla para otros productos como puede ser la
elaboracin de elementos abrasivos.

El arrabio producido es conducido al proceso de colado en moldes, lingoteras o


y afino en hornos elctricos de electrodos.

la reduccin

Tipos de carga

Minerales aglomerados
Son producidos mediante los procesos de sinterizacin o peletizacin durante los cuales se
agrega un fundente bsico (caliza o dolomita) a los minerales a fin de obtener un producto de
alta basicidad.

Minerales granulares
Generalmente, estos minerales originales son minerales cidos y el contenido de Fe es mayor
al 50%, el cual puede cargarse directamente en el alto horno. Los altos hornos pueden
funcionar sin problemas y obtener un mayor rendimiento con una correcta relacin de carga
de minerales aglomerados y minerales originales.

Recirculados (reverts)
Pueden seleccionarse cinco tipos de recirculados . Incluyen usualmente escamas de
terminacin del laminador, escoria de acera, polvo de trampa de alto horno, etc . y un
adecuado aglomerante que a veces contiene escoria granulada de alto horno, cemento o una

18

mezcla de los dos. Por favor tener en cuenta que la composicin total de los recirculados debe
ser menor al 1 %.
La ventana de verificacin de la composicin es tildada, cuando usted llen todos los lechos
con minerales de composiciones vlidas

Arrabio
El arrabio es

un

producto

intermedio

del

proceso

de fundicin de las menas del hierro tratadas con coque como


combustible y calizacomo fundente. Tambin se han usado
como combustibles el carbn vegetal y la antracita. Se obtiene
como material fundido en un alto horno mediante reduccin del
mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la
obtencin del acero en los hornos siderrgicos. El arrabio tiene
un alto contenido en carbono, generalmente entre 3.5
1

4.5%, adems de slice y otras impurezas, que lo hacen muy frgilpor lo que tiene limitados
usos como material.
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de
carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La
ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe

Fundicin Gris
El hierro fundido, hierro colado, ms conocido como fundicin gris es un tipo
de aleacin conocida como fundicin, cuyo tipo ms comn es el conocido como hierro
fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos ms empleados y su
nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta
aleacin ferrosa contiene en general ms de 2% de carbono y ms de 1%
de silicio, adems de manganeso, fsforo y azufre. Una caracterstica
distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general
como grafito, adoptando formas irregulares descritas como hojuelas.
Este grafito es el que da la coloracin gris a las superficies de ruptura de
las piezas elaboradas con este material.
La Fundicin gris es una aleacin comn en la
ingeniera debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas

19

de grafito que lubrican el corte y la viruta. Tambin tiene buena resistencia al desgaste, debido
a que las "hojuelas" de grafito sirven de autolubricante. La fundicin gris posee una rotura
frgil, es decir, no es dctil, por lo que no presenta deformaciones permanentes importantes
antes de llevarla a su tensin de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensin de rotura, pero
baja ductilidad, casi toda su curva de tensin alargamiento presente muchas zonas en donde
las tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir,
capacidad de absorber trabajo en el perodo elstico o de deformaciones no permanentes.
El silicio promueve una buena resistencia a la corrosin e incrementa la fluidez de la colada de
fundicin, la fundicin gris es considerada, generalmente, fcil de soldar.
Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja resistencia a
la traccin y ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.

Fundicin blanca
La fundicin blanca es aquella en la que todo el carbono est combinado bajo la forma
de cementita. Se distinguen por que al fracturarse presenta un color blanco brillante. Es un
tipo de fundicin menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo de contraccin.
El porcentaje de carbono presente en esta fundicin oscila entre un 1,8 y un 3,6%, mientras
que el contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2%. Adems
contienemanganeso en cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8%, un 0,18% de fsforo y
un 0,1% de azufre. Su estructura es fibrosa y de
grano chico.
Las fundiciones blancas al contener cementita hacen
que estas presenten gran dureza y fragilidad, aunque
posee una gran resistencia al desgaste y a
la abrasin. El punto de fusin se encuentra entre los
1100 y 1200 C.

Fundicin maleable
Al calentar la fundicin blanca a temperaturas entre 800 y 900 C por un perodo de tiempo
prolongado y en una atmsfera neutra (para evitar la oxidacin) se obtiene una
descomposicin

de

la cementita,

formndose grafito, que se presenta en forma de


uvas o rosetas rodeados de una matriz ferrtica o
perltica, dependiendo de la velocidad de

20

enfriamiento, y se conoce con el nombre de fundicin maleable.


La microestructura es similar a la de la fundicin nodular, lo que origina una resistencia
relativamente alta y una ductilidad o maleabilidad apreciable. Entre sus aplicaciones ms
representativas, estn las varillas de acoplamiento, los engranajes de transmisin y las cajas de
diferencial para la industria automotriz, as como accesorios para tuberas y partes para
vlvulas de ferrocarril, marinas y otros tipos de trabajos pesados.
Existen dos tipos de esta fundicin: Fundicin Maleable de Corazn Negro y Fundicin
Maleable de corazn Blanco.

Fundicin de grafito esferoidal o fundicin dctil


Combina las ventajas del hierro fundido con las del acero,
ya que en esta familia el grafito no acta como entallas
internas fragilizadoras del material, al tener una forma
esfrica y una distribucin mucho ms uniforme que en la
fundicin gris. Por esto las propiedades corresponden a
las de la matriz con una elevada resistencia y lmite de
elasticidad, tenacidad, ductilidad y por lo tanto
conformabilidad
en
caliente
y
templabilidad,
manteniendo las propiedades de la fundicin como
excelente maquinabilidad y buena resistencia al desgaste.
Estas excepcionales propiedades de la fundicin
esferoidal son debidas a la forma de los ndulos de grafito, tal como se representan en la
figura 13.18d. Las composiciones de este tipo de
fundiciones
son similares a las fundiciones grises con la
salvedad de
que los niveles de azufre y fsforo deben
mantenerse
en proporciones muy bajas, inferiores al 0.03%,
de
igual
forma y por los mismos motivos que se
requeran
estos niveles para los aceros de calidad.
La
formacin de los ndulos tiene lugar durante la
solidificacin
del hierro fundido, por medio de la adicin de magnesio justo en el momento de colada. El
magnesio elimina cualquier residuo de azufre y oxgeno remanentes en el metal lquido, y
genera un residuo de un 0.03% de Mg, que causa el crecimiento del grafito esferoidal. Debido
al efecto que el magnesio tiene en la estabilizacin del carbono en forma de carburo, es
necesario aadir una cantidad de silicio importante, en forma de ferrosilicio, que favorezcan la
grafitizacin.
De la misma manera que se describi en la fundicin gris, las propiedades y
microestructura de la matriz depender en gran medida de la velocidad de enfriamiento,
aunque en este caso, ya que se pretende obtener una excelente tenacidad, se procurar una
matriz fundamentalmente ferrtica.

21

Hornos Convertidores
Equipo utilizado en metalurgia extractiva para la operacin de conversin.

Mtodo Bessemer
El mtodo Bessemer o de convercin cida, se obtiene en un convertidor que est revestido
de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento cido. Este es un material refractario que
contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se corroe por las escorias, por lo que por
este mtodo solo se pueden tratar arrabios silceos, y el hierro que se transforma debe tener
contenidos mnimos de fsforo yazufre.
El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio lquido; se suministra aire
y se lleva a la posicin vertical o de trabajo.
En un primer periodo comienza la oxidacin de las impurezas de hierro por la reaccin entre el
xido de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el hierro. La oxidacin del silicio
desprende grandes cantidades de calor, aumentando la temperatura de la fundicin.
El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta 1500C, crendose
una combustin intensa del carbono, hasta formarse CO2.
En el tercero y ltimo periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidacin del hierro.
Aqu termina el proceso; se lleva el horno a la posicin horizontal, reducindose el suministro
de aire.

Mtodo Thomas
Fue creado en 1878 por el ingls Thomas y se usa para hierros ricos en fsforo. El
revestimiento de este convertidor se hace dedolomita, que es un material refractario
compuesto de MgCO3.CaCO3.
La capacidad de estos convertidores es mayor que la de los Bessemer, pues a la materia prima
empleada hay que agregarle cal. En este caso, el convertidor se calienta y se carga con la cal,
despus se vierte el arrabio y se suministra el aire.

Ventajas del acero logrado en convertidores

Alta capacidad de produccin


No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del desprendimiento de
calor del proceso de oxidacin.
Bajo costo del acero obtenido.

Desventajas del acero logrado en convertidores

22

No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.


Las fundiciones deben ser de una determinada composicin.
Hay grandes prdidas de metal al quemarse.
Se hace difcil regular el proceso, obtenindose aceros con elevados contenidos de xido
de hierro y nitrgeno.

Colada Continua
Es el proceso que da forma a un objeto al entrar material lquido en una cavidad formada en
un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique
el lquido.
Se producen barras que avanzan y se solidifican a medida que se va vertiendo el metal lquido
en una lingotera sin fondo, que se alimenta indefinidamente.

Lupia

Es un bloque de acero de
aproximadamente 1144Kg.
Se prodecen
aproximadamente
5000Tn/da

Planchas

Puede tener el mismo peso


de la plancha pero cambia su
geometra. Su grosor va de
4 a 6

Palanquillas

Se laminan a nivel de
plancha. Se utilizan para
hacer perfiles

Productos de la colada
Continua

Alambrn

Vienen en bobinas es decir


enrollados para su utilizacin
existen mquina para
desenrollarlos

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFA
http://galeon.com/quimica3cch/MINEROMET/Sepycon.pdf
http://www.slideshare.net/almamously/clase-convertidor-bessemer

23

https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_chancado_y_molienda.asp
http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/BF_Simulation_User_Guide.pdf
http://www.utp.edu.co/~publio17/nodular.htm
http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/pfcm13_2_6.html
http://www.tecnologiaindustrial.info/index.php?main_page=document_general_info&product
s_id=264

24