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UNIVERSIDAD
POLITCNICA
DE EL
SALVADOR

INTRODUCCIN A LOS AUTOMATAS

PROGRAMABLES

DOCENTE: GILBERTO MOTTO

1.

AUTOMATIZACIN

La automatizacin es un sistema donde se

trasfieren tareas de produccin, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnolgicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes
principales:
Parte de Mando
Parte Operativa
PARTE OPERATIVA
Es la parte que acta directamente sobre la
mquina. Son los elementos que hacen que la
mquina se mueva y realice la operacin
deseada. Los elementos que forman la parte
operativa son los accionadores
de las
mquinas
como
motores,
cilindros,
compresores y los captadores como fotodiodos,
finales de carrera.
DETECTORES Y CAPTADORES
Como las personas necesitan de los
sentidos para percibir, lo que ocurre en su
entorno, los sistemas automatizados
precisan de los transductores para adquirir
informacin de:
La variacin de ciertas magnitudes
fsicas del sistema.
El estado fsico de sus componentes
Los dispositivos encargados de convertir las
magnitudes fsicas en magnitudes elctricas
se denominan transductores.
Los transductores se pueden clasificar en
funcin del tipo de seal que transmiten en:
Transductores
todo o nada:
Suministran ua seal binaria
claramente
diferenciados.
Los
finales de carrera son transductores
de este tipo.
Transductores
numricos:
Transmiten valores numricos en
forma de combinaciones binarias.
Los encoders son transductores de
este tipo.

Transductores
analgicos:
Suministran una seal continua que
es fiel reflejo de la variacin de la
magnitud fsica medida.
Algunos de los transductores ms
utilizados
son:
Final
de
carrera,
fotoclulas, pulsadores, encoders, etc.
ACCIONADORES Y PREACCIONADORES
El accionador es el elemento final de
control que, en respuesta a la seal de
mando que recibe, acta sobre la
variable o elemento final del proceso.
Un accionador transforma la energa
de salida del automatismo en otra til
para el entorno industrial de trabajo.
Los
accionadores
pueden
ser
clasificados en elctricos, neumticos e
hidrulicos.
Los accionadores ms utilizados en la
industria son: Cilindros, motores de
corriente alterna, motores de corriente
continua, etc.
Los accionadores son gobernados por
la parte de mando, sin embargo,
pueden estar bajo el control directo de
la misma o bien requerir algn
preaccionamiento para amplificar la
seal de mando. Esta preamplificacin
se traduce en establecer o interrumpir
la circulacin de energa desde la
fuente al accionador.
Los preaccionadores disponen de:
Parte de mando o de control que se
encarga de conmutar la conexin
elctrica, hidrulica o neumtica entre
los cables o conductores del circuito de
potencia.

PARTE DE MANDO
Suele ser un autmata programable (tecnologa
programada), aunque hasta hace bien poco se
utilizaban rels electromagnticos, tarjetas
electrnicas o mdulos lgicos neumticos
(tecnologa cableada). En un sistema de
fabricacin
automatizado
el
autmata
programable esta en el centro del sistema. Este
debe ser capaz de comunicarse con todos los
constituyentes de sistema automatizado.
TECNOLOGAS CABLEADAS
Con este tipo de tecnologa, el automatismo se
realiza interconectando los distintos elementos
que lo integran. Su funcionamiento es
establecido por los elementos que lo componen
y por la forma de conectarlos.
Esta fue la primera solucin que se utilizo para
crear autmatas industriales, pero presenta
varios inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las
tecnologas cableadas para la realizacin del
automatismo son:
Rels electromagnticos

Mdulos lgicos neumticos.

Tarjetas electrnicas.
TECNOLOGAS PROGRAMADAS
Los avances en el campo de los
microprocesadores de los ltimos aos han
favorecido la generalizacin de las tecnologas
programadas.
En
la
realizacin
de
automatismos. Los equipos realizados para
este fin son:
Los ordenadores.
Los autmatas programables.
El ordenador, como parte de mando de un
automatismo presenta la ventaja de ser
altamente flexible a modificaciones de
proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su
diseo no especfico para su entorno
industrial, resulta un elemento frgil para
trabajar en entornos de lneas de produccin.
Un autmata programable industrial es un
elemento robusto diseado especialmente
para trabajar en ambientes de talleres, con
casi todos los elementos del ordenador.

Comparacin de caractersticas entre sistemas cableados y sistemas programables

CARACTERSTICAS
Flexibilidad de adaptacin al proceso
Hardware estndar para distintas aplicaciones
Posibilidades de ampliacin
Interconexiones y cableado exterior
Tiempo de desarrollo del proyecto
Posibilidades de modificacin
Mantenimiento
Herramienta para prueba
Stocks de mantenimiento
Modificaciones sin parar el proceso (on line)
Coste para pequeas series
Estructuracin en bloques independientes

OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIN
Mejorar la productividad de la empresa,
reduciendo los costos de la produccin y
mejorando la calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del
personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de
controlar intelectual o manualmente.

SISTEMA DE
CABLEADO
Baja
No
Bajas
Mucho
Largo
Difcil
Difcil
No
Medios
No
Alto
Difcil

AUTOMATA
PROGRAMABLE
Alta
Si
Altas
Poco
Corto
Fcil
Fcil
Si
Bajos
Si
Bajo
Fcil

Mejorar la disponibilidad de los

productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento
preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma
que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulacin
del proceso productivo.
Integrar la gestin y produccin.

LOS SISTEMAS DE CONTROL

Un sistema de control es el conjunto de
dispositivos electrnicos
necesarios para
controlar un proceso especfico. Un sistema de
control puede incluir desde un ordenador central
de control hasta los elementos que suministran
las entradas y ejecutan las salidas: los
interruptores, motores paso a paso, solenoides y
sensores,
pasando
por
los
autmatas
programables y posibles redes de conexin.
Un sistema de control puede integrar
aplicaciones de gran escala donde diferentes
modelos de autmatas estn conectados entre
s o aplicaciones tan simples como un autmata
controlando un solo dispositivo de salida.
El autmata es el dispositivo del sistema de
control que controla directamente el proceso de
fabricacin. De acuerdo con el programa
almacenado en memoria, el autmata recibe los
datos de los dispositivos de entrada conectados
a el, utiliza estos datos para monitorizar el
sistema controlado.

Cuando el programa ordena tomar alguna

accin, el autmata enva las seales
correspondientes a los dispositivos de actuacin
conectados a sus salidas. El autmata se puede
utilizar para controlar un proceso simple,
repetitivo o puede conectarse a otros autmatas
o a un ordenador para integrar el control de un
sistema complejo.
Los autmatas reciben las seales de entrada y
generan las seales de salida. Al detectarse
cambio en las seales, el autmata reacciona,

segn el programa grabado por el usuario,

para producir las seales de salida. El
autmata ejecuta continuamente el programa
para conseguir este control.

Se ha de disear un programa para la

aplicacin concreta y almacenarlo en la
memoria del autmata. Este programa se
ejecutar como parte del ciclo de operaciones
internas del autmata.

El siguiente ejemplo de un automatismo en

lgica cableada:
Motor B, bajada y subida,
contactores K3 y K4.
Motor A, rotacin de broca,
derecha e izquierda, contactores
K1 y K2.
Finales de Carrera FC1 y FC2.
Pulsadores de marcha y paro.

El circuito de lazo cerrado es el siguiente:

obtenemos de las especificaciones

funcionales, sta es la base mnima a
partir de la cual podremos iniciar el
siguiente paso, es decir, estudiar
cules son los elementos ms
idneos para la construccin del
automatismo.

FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACIN

DE UN AUTOMATISMO
Para el desarrollo y elaboracin correcta de un
automatismo, por el tcnico o equipo en cargado
de ello, es necesario conocer previamente los
datos siguientes:
a. Las especificaciones tcnicas del
sistema o proceso a automatizar y su
correcta interpretacin.
b. La parte econmica asignada para no
caer en el error de elaborar una buena
opcin desde el punto de vista tcnico,
pero inviable econmicamente.
c. Los
materiales,
aparatos,
etc..,
existentes en el mercado que se van a
utilizar para disear el automatismo. En
est apartado es importante conocer
tambin:
Calidad de la informacin tcnica
de los equipos.
Disponibilidad y rapidez en
cuanto a recambios y asistencia
tcnica.
El organigrama representa el procedimiento
general o fases ms utilizadas para el estudio de
los automatismos.
A continuacin se va a estudiar cada uno de los
apartados descritos:
a. Estudio previo. Es importante antes de
acometer
cualquier
estudio
medianamente serio de un automatismo
el conocer con el mayor detalle posible
las caractersticas, el funcionamiento, las
distintas funciones, etc., de la mquina o
proceso
a
automatizar;
esto
lo

b. Estudio tcnico-econmico. Es la
parte tcnica de especificaciones del
automatismo: relacin de materiales,
aparatos, su adaptacin al sistema y
al entorno en el que se haya inscrito,
etc. Tambin aqu se ha de valorar la
parte operativa del comportamiento
del automatismo en todos sus
aspectos,
como
mantenimiento,
fiabilidad,
etctera. Es obvio que
la valoracin econmica, que ser
funcin directa de las prestaciones del
mismo, ha de quedar incluida en esta
parte del estudio.
c. Decisin final. Las dos posibilidades u
opciones
tecnolgicas
generales
posibles: lgica cableada y lgica
programada. Con esta informacin y
previa elaboracin de los parmetros
que se consideren necesarios tener
en cuenta, se procede al anlisis del
problema.

1.1

GENERALIDADES DE LOS PLCs

El trmino PLC de amplia difusin en el medio

significa en ingls, Controlador Lgico
Programable. Originalmente se denominaban
PCs (Programmable Controllers), pero, con la
llegada de las IBM PCs, para evitar confusin,
se emplearon definitivamente las siglas PLC.
En Europa, el mismo concepto es llamado
Autmata Programable.
La definicin ms apropiada es: Sistema
Industrial de Control Automtico que trabaja
bajo una secuencia almacenada en memoria,
de instrucciones lgicas.
Es un sistema porque contiene todo lo
necesario para operar, e industrial por tener
todos los registros necesarios para operar en
los ambientes hostiles encontrados en la
industria.

programado para controlar cualquier tipo de

mquina, a diferencia de otros muchos que,
solamente pueden controlar un tipo especfico
de aparato. Un programador o Control de
Flama de una caldera, es un ejemplo de estos
ltimos.
Adems de poder ser programados, se insiste
en el trmino "Control Automtico", que
corresponde solamente a los aparatos que
comparan ciertas seales provenientes de la
mquina controlada de acuerdo con algunas
reglas programadas con anterioridad para
emitir seales de control para mantener la
operacin estable de dicha mquina.
Las instrucciones almacenadas en memoria
permiten modificaciones as como su
monitoreo externo.
NEMA define el PLC como un aparato digital
electrnico con una memoria programable para
el almacenamiento de instrucciones que
implementan funciones especficas tales como
secunciales, lgicas, de tiempo, de conteo,
para controlar mquinas y procesos.
Aunque la arquitectura de un PLC es
bsicamente la misma de una computadora de
propsitos
generales,
hay
algunas
caractersticas que los distinguen:

Un autmata programable industrial (API) o

Programable Logic Controller (PLC), es un
equipo electrnico, programable en lenguaje
no informtico, diseado para controlar en
tiempo real y en ambiente de tipo industrial,
procesos secunciales.
Un PLC trabaja en base a la informacin
recibida por los captadores y el programa
lgico
interno,
actuando
sobre
los
accionadores de la instalacin.
Esta familia de aparatos se distingue de otros
controladores automticos en que puede ser

El PLC est diseado para trabajar en un

ambiente industrial con una cantidad
sustancial de ruido elctrico, interferencia
electromagntica,
vibracin,
altas
temperaturas, etc.
En el PLC el hardware y el software son
diseados para que sean fciles de utilizar
por tcnicos y electricistas. Su estructura
con frecuencia modular, hace que el
mantenimiento y las reparaciones sean
sencillas.
Las computadoras son complejas mquinas
de cmputo, capaces de ejecutar diferentes
programas o tareas simultneamente y en
cualquier orden, el PLC ejecuta su

programa sencillo en forma ordenada y

secuencial.
El PLC posee todas las ventajas de los
sistemas programables entre las que podemos
puntualizar:
Control flexible. La eliminacin de controles
alambrados es el primer paso para ganar
flexibilidad. A manera de ejemplo
consideremos el control de un solenoide
por medio de dos interruptores conectados
en serie. Cambiar la operacin del
solenoide colocando los dos interruptores
en paralelo o combinndolos con un
tercero podra tomar menos de un minuto
en un PLC, lo cual se podra realizar en la
mayora de los casos sin desenergizar o
parar el sistema. El mismo cambio en el
sistema alambrado podra haber tomado de
30 a 60 minutos, lo que podra ser
traducido en considerables prdidas de
produccin.
Fcil instalacin. Los mismos atributos del
PLC hacen de cada instalacin una
operacin sencilla y hasta cierto punto
rutinaria. Su relativo pequeo tamao
permite al PLC ser ubicado usualmente en
menos de la mitad del espacio requerido
por un panel basado en rels.
Mantenimiento. Desde el inicio, los PLC
han sido diseados teniendo en mente la
facilidad del mantenimiento. Con todos los
componentes virtualmente de estado
slido, el mantenimiento se reduce a
cambios de algn mdulo o de algunos
componentes alojados en base.
Campos de aplicacin. Se pueden utilizar
los PLC en virtualmente todas las reas de
la industria: plantas de papel, industria de
alimentos,
industrias
qumicas,
petroqumicas, automotrices, generadoras
de energa, etc. El uso de los PLC est
limitado solo por la imaginacin.
Algunos de los inconvenientes ms
mencionados podemos destacar:
Hace falta un programador, lo que obliga a
adiestrar a uno de los tcnicos en tal

sentido, pero hoy en da ese inconveniente

esta solucionado porque las universidades
ya se encargan de dicho adiestramiento.
El costo inicial tambin puede ser un
inconveniente.
HISTORIA DE LOS PLCs
Hasta no hace mucho tiempo, el control de
procesos industriales se venia haciendo de
forma cableada por medio de contactores y
rels.
Al operario que se encontraba a cargo de este
tipo de instalaciones, se le exiga tener altos
conocimientos tcnicos para poder realizarlas
y posteriormente mantenerlas. Adems
cualquier variacin en el proceso supona
modificar fsicamente gran parte de las
conexiones de los montajes, siendo necesario
para ello un gran esfuerzo tcnico y un mayor
desembolso.
En 1969 la Divisin Hydramatic de la General
Motors instal el primer PLC para reemplazar
los sistemas inflexibles alambrados usados
entonces en sus lneas de produccin.
Ya en 1971, los PLCs se extendan a otras
industrias y, en los ochentas, ya los
componentes electrnicos permitieron un
conjunto de operaciones en 16 bits,comparados con los 4 de los 70s -, en un
pequeo volumen, lo que los populariz en
todo el mundo.
En los primeros aos de los noventas,
aparecieron los microprocesadores de 32 bits
con posibilidad de operaciones matemticas
complejas, y de comunicaciones entre PLCs
de diferentes marcas y PCs, los que abrieron
la posibilidad de fbricas completamente
automatizadas y con comunicacin a la
Gerencia en "tiempo real".
En la actualidad no se puede entender un
proceso complejo de alto nivel desarrollado por
tcnicas cableadas. El ordenador y los
autmatas programables han intervenido de
forma considerable para que este tipo de
instalaciones se haya visto sustituidas por
otras formas programadas de control.

El Autmata Programable Industrial (API) naci

como solucin al control de circuitos complejos
de automatizacin. Por lo tanto se puede decir
que un API no es ms que un aparato
electrnico que sustituye los circuitos auxiliares
o de mando de los sistemas automticos. A l
se conectan los captadores (finales de carrera,
pulsadores, etc.) por una parte, y los
actuadores (bobinas de contactores, lmparas,
pequeos receptores, etc.) por otra.
FUNCIONES DEL AUTMATA
PROGRAMABLE
El autmata es el dispositivo del
sistema de control que controla directamente el
proceso de fabricacin. De acuerdo con el
programa almacenado en memoria, el
autmata recibe los datos de los dispositivos
de entrada conectados a el, utiliza estos datos
para monitorizar el sistema controlado.
Cuando el programa ordena tomar
alguna accin, el autmata enva las seales
correspondientes a los dispositivos de
actuacin conectados a sus salidas. El
autmata se puede utilizar para controlar un
proceso simple, repetitivo o puede conectarse
a otros autmatas o a un ordenador para
integrar el control de un sistema complejo.
Los autmatas reciben las seales de
entrada y generan las seales de salida. Al
detectarse cambio en las seales, el autmata
reacciona, segn el programa grabado por el
usuario, para producir las seales de salida. El
autmata ejecuta continuamente el programa
para conseguir este control.

Se ha de disear un programa para la

aplicacin concreta y almacenarlo en la
memoria del autmata. Este programa se

ejecutar como parte del ciclo de operaciones

internas del autmata.
FUNCIONES BSICAS DE UN PLC
Deteccin: Lectura de la seal de los
captadores distribuidos por el sistema
de fabricacin.
Mando: Elaborar y enviar las acciones
al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
Dialogo Hombre - Mquina: Mantener
un dilogo con los operarios de
produccin,
obedeciendo
sus
consignas e informando del estado del
proceso.
Programacin: Para introducir, elaborar
y cambiar el programa de aplicacin del
autmata. El dialogo de programacin
debe permitir modificar el programa
incluso con el autmata controlando la
maquina.
NUEVAS FUNCIONES
Redes de comunicacin: Permiten
establecer comunicacin con otras
partes de control. Las redes industriales
permiten la comunicacin y el
intercambio de datos entre autmatas a
tiempo real. En unos cuantos
milisegundos
pueden
enviarse
telegramas e intercambiar tablas de
memoria compartida.
Sistemas de supervisin: Tambin los
autmatas permiten comunicarse con
ordenadores provistos de programas de
supervisin
industrial.
Esta
comunicacin se realiza por una red
industrial o por medio de una simple
conexin por el puerto serie del
ordenador.
Control de procesos continuos: Adems
de dedicarse al control de sistemas de
eventos discretos los autmatas llevan
incorporadas funciones que permiten el
control
de
procesos
continuos.
Disponen de mdulos de entrada y
salida analgicas y la posibilidad de

ejecutar reguladores PID que estn

programados en el autmata.
Entradas- Salidas distribuidas:
Los
mdulos de entrada salida no tienen
porqu estar en el armario del
autmata. Pueden estar distribuidos por
la instalacin, se comunican con la
unidad central del autmata mediante
un cable de red.
Buses de campo: Mediante un solo
cable de comunicacin se pueden
conectar
al
bus
captadores
y
accionadores,
reemplazando
al
cableado tradicional. El autmata
consulta cclicamente el estado de los
captadores y actualiza el estado de los
accionadores.

ESTRUCTURA SEMIMODULAR
Se caracteriza por separar las E/S del resto del
autmata, de tal forma que en un bloque
compacto estn reunidas las CPU, memoria de
usuario o de programa y fuente de
alimentacin y separadamente las unidades de
E/S.
Son los autmatas de gama media los que
suelen tener una estructura semimodular
(Americana).

CLASIFICACIN DE LOS PLC

El trmino estructura externa o configuracin
externa de un autmata programable industrial
se refiere al aspecto fsico exterior del mismo,
bloques o elementos en que est dividido.
Actualmente son tres las estructuras ms
significativas que existen en el mercado:
Estructura compacta.
Estructura semimodular. ( Estructura
Americana)
Estructura modular. (Estructura
Europea)
ESTRUCTURA COMPACTA
Este tipo de autmatas se distingue por
presentar en un solo bloque todos sus
elementos, esto es, fuente de alimentacin,
CPU, memorias, entradas/salidas, etc.
Son los autmatas de gama baja o
nanoautmatas los que suelen tener una
estructura compacta. Su potencia de proceso
suele ser muy limitada dedicndose a controlar
mquinas muy pequeas o cuadros de mando.

ESTRUCTURA MODULAR
Su caracterstica principal es la de que existe
un mdulo para cada uno de los diferentes
elementos que componen el autmata como
puede ser una fuente de alimentacin, CPU,
E/S, etc. La sujecin de los mismos se hace
por carril DIN, placa perforada o sobre RACK,
en donde va alojado el BUS externo de unin
de los distintos mdulos que lo componen.
Son los autmatas de gama alta los que
suelen tener una estructura modular, que
permiten una gran flexibilidad en su
constitucin.

Esta tabla resume a grandes rasgos las caractersticas de los autmatas actuales desde el punto de
vista de modularidad.

AUTOMATAS

COMPACTOS

NUMERO DEL CPU

I CENTRAL

No de entradas / salidas
Juego de instrucciones

8 a 256
< 2000

Unidades de expansin

Digitales
analgicas

Funciones en red

Esclavo

MODULARES
CPU NICA
VARIAS CPU
I CENTRAL +
I CENTRAL
DEDICADOS
128 a 1024
> 1024
< 2000
2000 a 40000
Digitales
Digitales
+
analgicas
analgicas
reguladores
Maestro
Esclavo
esclavo

+
+
o

1.2

ESTRUCTURA DEL PLC

En cualquier PLC hay un nmero de

componentes fcilmente identificables, algunos
como la CPU y las interfases de entrada/salida
son vitales para el funcionamiento, otros como
la interfase de operador no son esenciales
pero son deseables por las prestaciones que
aportan al sistema. Las partes ms
importantes del PLC son:
Unidad central de proceso (CPU)
Sistema de entrada / salida

Con las partes mencionadas podemos decir

que tenemos un autmata pero para que sea
operativo son necesarios otros elementos tales
como:
Fuente de alimentacin
Interfases de Comunicaciones
Dispositivos Perifricos
Unidad
o
Consola
de
Programacin

El diagrama de bloques de un PLC es el siguiente:

UNIDAD CENTRAL DE PROCESO O CPU

La Unidad Central de Procesos es el autntico
cerebro del sistema. Se encarga de recibir las
ordenes del operario por medio de la consola
de programacin y el modulo de entradas.
Posteriormente las procesa para enviar
respuestas al mdulo de salidas. En su
memoria se encuentra residente el programa
destinado a controlar el proceso.

Los equipos programables emplean un

procesador binario que es capaz de interpretar
una serie de cdigos o instrucciones que
especifican las acciones al realizar en funcin
del listado de las variables del sistema.
El procesador puede interpretar una sola
instruccin a cada instante, a gran velocidad
(microsegundo); esta forma de actuar
introduce el concepto de tratamiento
secuencial de la informacin.

Diseo de un microprocesador

La CPU debe entenderse como un subsistema

del PLC formado por una base de circuito
impreso que contiene las siguientes partes:
Memoria RAM: se utiliza principalmente
como memoria interna, y nicamente como
memoria de programa en el caso de que
pueda asegurarse el mantenimiento de los
datos con una batera exterior.
Memoria EPROM: se utilizan para
almacenar el programa de usuario, una vez
que ha sido convenientemente depurada.
Memoria
EEPROM:
se
emplean
principalmente para almacenar programas,
aunque en la actualidad es cada vez ms
frecuente el uso de combinaciones RAM +
EEPROM, utilizando estas ultimas como
memorias de seguridad que salvan el
contenido de las RAM. Una vez reanudada
la alimentacin, el contenido de la
EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las
soluciones de este tipo estn sustituyendo
a las clsicas RAM + batera puesto que
presentan muchos menos problemas.
ALU o unidad aritmtica y lgica residente
en el chip microprocesador.
Sistema oscilador. Genera los impulsos
que dan la temporizacin a todo el sistema.
Sistema reset. Para bloquear el sistema en
caso de una falla irrecuperable.

Sistema de decodificacin. Sirve para

hacer accesibles todos los componentes
del sistema al microprocesador.
Drivers/latches. Componentes lgicos para
separar las diferentes partes del sistema
Sistema de Buses internos. Son las
conexiones fsicas entre los diferentes
componentes del sistema, estos son bus
de datos, de direcciones y de control.
Comunicacin. Provee la interfase para
programar el PLC desde una computadora
o desde un programador manual o para
visualizar la informacin.
SISTEMA DE BUS
Un sistema de bus es un determinado nmero
de lneas elctricas divididas en lneas de
direcciones, de datos y de control. La lnea de
direcciones se utiliza para seleccionar la
direccin de un elemento conectado al bus y
lnea de datos para transmitir la informacin
requerida. Las lneas de control son necesarias
para habilitar el dispositivo conectado al bus
como emisor o como receptor.

MEMORIA INTERNA

Diseo fundamental de un microprocesador con su sistema de

buses

MEMORIA DE LOS PLC

La memoria es el almacn donde el autmata
guarda todo cuanto necesita para ejecutar la
tarea de control.

En un autmata programable, la memoria

interna es aquella que almacena el estado de
las variables que maneja el autmata:
entradas, salidas, contadores, rels internos,
seales de estado, etc. Esta memoria interna
se encuentra dividida en varias reas, cada
una de ellas con un cometido y caractersticas
distintas.
La clasificacin de la memoria interna no se
realiza atendiendo a sus caractersticas de
lectura y escritura, sino por el tipo de variables
que almacena y el nmero de bits que ocupa la
variable. As, la memoria interna del autmata
queda clasificada en las siguientes reas.
rea de imgenes de entradas/salidas y rea
interna (IR).
En esta rea de memoria se encuentran:
Los canales (registros) asociados a los
terminales
externos (entradas
y
salidas).
Los
rels
(bit)
internos
(no
correspondidos
con
el
terminal
externo), gestionados como rels de
E/S.
Los rels E/S no usados pueden usarse
como IR.
No retienen estado frente a la falta de
alimentacin o cambio de modo de
operacin.
rea especial (SR).

Datos del proceso:

Seales de planta, entradas y salidas.
Variables internas, de bit y de palabra.
Datos alfanumricos y constantes.
Datos de control:
Instrucciones de usuario (programa)
Configuracin del autmata (modo de
funcionamiento, nmero de e/s
conectadas)

Son rels de sealizacin de funciones

particulares como:
Servicio (siempre ON, OFF)
Diagnosis (sealizacin o anomalas)
Temporizaciones (relojes a varias
frecuencias)
Clculo
Comunicaciones
Accesible en forma de bit o de canal.
No conservan su estado en caso de
fallo de alimentacin o cambio de
modo.

rea auxiliar (AR).

Contienen bits de control e informacin de
recursos de PLC como: Puerto RS232C,
puertos perifricos, casetes de memoria.
Se dividen en dos bloques:
Sealizacin: Errores de configuracin,
datos del sistema.
Memorizacin y gestin de datos
Es un rea de retencin.
Accesible en forma de bit o de canal.
No conservan su estado en caso de
fallo de alimentacin o cambio de
modo.

Mantiene su estado ante cambios de

modos de trabajo o fallo
de alimentacin.
Direccionables como Canal (palabra).
Esta rea suele contener los
parmetros de configuracin del PLC
(setup).

rea de enlace (LR).

Se utilizan para el intercambio de datos
entre dos PLCs unidos en forma PC
Link(1:1).
Dedicados al intercambio de
informacin entre PLCs.
Si no se utilizan como LR pueden
usarse como IR.
Accesible en forma de bit o canal.
No conservan su estado en caso de
fallo de alimentacin o cambio de
modo.
rea de retencin (HR).
Mantienen su estado ante fallos de
alimentacin o cambio de modo de
PLC.
Son gestionados como los IR y
direccionables como bit o como canal.
rea de temporizadores y contadores
(TIM/CNT).
Es el rea de memoria que simula el
funcionamiento de estos dispositivos.
Son usados por el PLC para programar
retardos y conteos.
rea de datos (DM).
Se trata de memoria de 16 bits
(palabra).
Utilizable para gestin de valores
numricos.

Las variables contenidas en la memoria

interna, pueden ser consultadas y modificadas
continuamente por el programa, cualquier
nmero de veces. Esta actualizacin continua
de los datos obliga a construir la memoria con
dispositivos RAM.
MEMORIA DE PROGRAMA
La memoria de programa, normalmente
externa y enchufable a la CPU mediante
casete de memoria, almacena el programa
escrito por el usuario para su aplicacin.
Cada instruccin del usuario ocupa un paso o
direccin del programa.
Las memorias de programa o memorias de
usuario son siempre de tipo permanente RAM
+ batera o EPROM/EEPROM . Por lo general
la mayora de los fabricantes de autmatas
ofrecen la posibilidad de utilizar memorias
RAM con batera para la fase de desarrollo y
depuracin de los programas, y de pasar estos
a memorias no voltiles EPROM o EEPROM
una vez finalizada esta fase.
La ejecucin del programa en el mdulo es
siempre prioritaria, de forma que si se da
tensin al autmata con un mdulo conectado,
la CPU ejecuta su programa y no el contenido
en memoria RAM interna.

SISTEMA DE ENTRADA / SALIDA

Son los dispositivos bsicos por donde se
toma la informacin de la mquina, en el caso
de las entradas, y por donde se realiza la
activacin de los procesos, en las salidas.
Las funciones principales son el adaptar las
tensiones e intensidades de trabajo de los
captadores y actuadores a las del trabajo de
los circuitos electrnicos del autmata; realizar
una separacin elctrica entre los circuitos
lgicos de los de potencia, generalmente a
travs de opt acopladores, y proporcionar el
medio de identificacin de los captadores y
actuadores ante el procesador.
Las entradas a las que se hace referencia
pueden ser pulsadores, interruptores de lmite,
sensores analgicos, selectores, encoders,
etc. mientras que las salidas pueden ser
bobinas de contactores, vlvulas solenoides,
luces piloto, carga resistiva, etc.

captadores, por su numeracin, y por su

identificacin INPUT o ENTRADA; llevan
adems una indicacin luminosa de activado
por medio de un LED.
En cuanto al tipo de seal que reciben, ests
pueden ser: analgicas y digitales.
a) Analgicas. Cuando la magnitud que se
acopla a la entrada correspondiente a una
medida de, por ejemplo, presin,
temperatura, velocidad, etc., esto es,
analgica, es necesario disponer de este
tipo de mdulo de entrada. Su principio de
funcionamiento se basa en la conversin
de la seal analgica a cdigo binario
mediante un convertidor analgico digital
(A/D).
La tabla siguiente muestra algunos parmetros
significativos de este tipo de mdulos.
Campo o Rango de Resolucin
Intensidad o Tensin
(Bits)
0 ... 10 V
4 ... 20 mA
0 ... 10 V
4 ... 20 mA

8
8
12
12

Tiempo de
Conversin
(ms)
1
1
1
1

Precisin

(1% + 1 bit)
en entradas
y 1%
en salidas

La resolucin de 12 bits se utiliza

generalmente cuando las aplicaciones son
de alta precisin.

MDULO DE ENTRADAS
Las entradas son fcilmente identificables, ya
que se caracterizan fsicamente por sus bornes
para acoplar los dispositivos de entrada o

La figura representa el esquema simplificado

de un circuito de entrada por transistor del tipo
NPN, en el que se destaca como elemento
principal, el optoacoplador.

b) Digitales. Son las ms utilizadas y

corresponden a una seal de entrada (todo
o nada), esto es, a un nivel de tensin o a
la ausencia de la misma. Ejemplo de este
tipo son los finales de carrera,
interruptores, pulsadores, etc.

MODULOS DE ENTRADA DE CORRIENTE

ALTERNA
Los valores de tensin ms frecuente son: 24,
48, 120 y 240 VAC.
Las interfases para entradas de AC, incorporan
casi siempre el aislamiento galvnico, por lo
que el esquema de principio ms tpico es el
que se muestra a continuacin.
Se puede observar en dicho esquema, que la
tensin de entrada es rectificada en la interfaz
y que esta dispone de un filtro RC de entrada.

Las salidas se suelen distribuir en varios

grupos independientes de 1, 2, 4, etc.,
contactos de tal forma que se pueden utilizar
varias tensiones, segn las necesidades de las
cargas.
La informacin enviada por las entradas a la
CPU, una vez procesada, se enva al mdulo
de salidas para que estas sean activadas y a la
vez los actuadores que en ellas estn
conectados.
Estructura bsica para una salida de tipo lgico
o binario, poniendo de relieve los circuitos de
aislamiento.

La interfaz suele agrupar varias entradas con

un Terminal comn, de forma que los
interruptores y otras seales de campo,
puedan utilizar un hilo comn de retorno.
La fuente de alimentacin para las entradas
ser, en este caso, una tensin alterna
obtenida de un transformador de mando o
directamente de la red, aunque por motivos de
seguridad es preferible la primera solucin.
La presencia de tensin en cada una de las
entradas suele estar indicada por un diodo
LED,
facilitando
la
comprobacin
y
mantenimiento del equipo.

Segn el tipo de proceso a controlar por el

autmata, podemos utilizar diferentes mdulos
de
salidas.
Existen
tres
tipos
bien
diferenciados:
A rels. Este tipo de salida suele utilizarse
cuando el consumo tiene cierto valor (del
orden de los amperios) y donde las
conmutaciones no son demasiado rpidas.
Son usados en circuitos de corriente
continua y alterna. Estn basados en la
conmutacin mecnica, por la bobina del
rel, de un contacto elctrico normalmente
abierto.

Conexin de interruptores a una interfase de entrada de AC

MDULO DE SALIDAS
En los contactos de salida del Autmata se
conectan las cargas o actuadores directamente
o a travs de otros elementos de mando, como
pueden ser contactores por medio de sus
bobinas.

A triac. Se utilizan en circuitos de corriente

continua y corriente alterna que necesiten
maniobras de conmutacin muy rpidas en
donde el rel no es capaz de realizarlas o
su vida se hace ms corta, en cuanto al
valor de intensidad, suele tener valores
similares al rel.

Proceso de adaptacin de las seales de E/S analgicas

A transistores. El uso del este tipo de

mdulos es exclusivo de los circuitos
de c.c. y cuando las cargas sean del
tipo de poco consumo, rpida
respuesta
y
alto
nmero
de
operaciones, como en el caso de
circuitos electrnicos. Su vida es
superior a la del rel.

MODULOS DE
ANALGICAS

ENTRADAS

Dicha forma digital, consistir en representar la

magnitud de la variable analgica con un
nmero codificado en forma binaria o en forma
BCD.
Recprocamente, si el PLC debe suministrar al
proceso seales de regulacin continuas,
deber previamente convertir los datos
internos en la forma binaria o BCD a
magnitudes de tipo analgico.

SALIDAS

No todos los autmatas programables son

capaces de manipular seales analgicas,
pero es frecuente que existan mdulos de
ampliacin para los tipos de PLC compactos o
PLC modulares, que si sin capaces de
procesar dichas seales.
Conjuntamente los fabricantes del PLC
incorporan en su software, funciones
especficas para tratar seales de tipo
analgico.
El procesamiento de datos dentro del PLC es
enteramente digital, como corresponde a todo
sistema basado en un microprocesador y por
tanto, las seales de tipo analgico deben ser
previamente digitalizadas para que puedan ser
procesadas (utilizando convertidores A/D).

Principio de funcionamiento de un convertidor Digital/analgico.

FUENTE DE ALIMENTACIN
La fuente de alimentacin proporciona las
tensiones necesarias para el funcionamiento
de los distintos circuitos del sistema.
La alimentacin a la CPU puede ser de
continua a 24 Vcc, tensin muy frecuente en
cuadros de distribucin, o en alterna a 120/240
Vca. En cualquier caso es la propia CPU la
que alimenta las interfaces conectadas a
travs del bus interno.

Debe ser robusta, es decir, se espera que

funcione en condiciones de voltaje de
alimentacin no siempre estables sin que
estas variaciones indeseables se reflejen
en los componentes que se sirven de ella.
Adems se deben adaptar a los rangos de
tensin de alimentacin que se encuentran
con ms frecuencia en los ambientes
industriales.

Principio de conexin interna de una fuente de alimentacin para

un autmata programable.

Esquema de una fuente de alimentacin para un autmata

programable

La alimentacin a los circuitos E/S puede

realizarse, segn tipos, en alterna a
48/120/240 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc.
La fuente de alimentacin del autmata puede
incorporar una batera tampn, que se utiliza
para el mantenimiento de algunas posiciones
internas y del programa usuario en memoria
RAM, cuando falla la alimentacin o se apaga
el autmata.

Generalmente las fuentes de alimentacin son

de tipo electrnica conmutada. Esta es una
tcnica que permite obtener una tensin DC
estable para el funcionamiento de los circuitos
electrnicos integrados que es prcticamente
independiente del nivel de tensin de entrada,
dentro de un amplio rango, por ejemplo, se
puede generar +12VDC establemente para un
rango de voltaje de entrada tan amplio como
85-265 VAC. Este tipo de fuente no utiliza el
transformador tradicional por lo que se reduce
el tamao, el peso, los costos y la eficiencia de
conversin. Es el mismo tipo de alimentador
utilizado en las computadoras personales.
INTERFASE DE COMUNICACIN

La fuente de alimentacin debe tener las

siguientes caractersticas:
Debe proveer la energa suficiente
(caracterstica medida generalmente en
Amperios) para que el sistema trabaje sin
sobrecarga y adems debe tener un
margen para el crecimiento del sistema.

Interfase de comunicacin para equipo Omron

La interfase de comunicacin con el PLC es la

que hace posible que podamos interactuar con
el. La interfase nos debe permitir por lo menos:
Descargar a travs de ella, los programas
de aplicacin desarrollados en una

computadora
personal
o
en
un
programador manual en la memoria de
trabajo del PLC.
Monitorear la ejecucin del programa en el
PLC, permitiendo modificaciones en
registros, lectura de tablas internas,
modificacin del programa, etc.
En un nivel superior, la interfase de
comunicacin debe permitir que el PLC
pueda accesar otros componentes del
sistema tales como mdulos de expansin
de entrada/salida remotas, por medio de
controladores de buses de comunicacin
estndar. Esta configuracin se conoce
como red.

Ampliacin del autmata por medio de interfases y una sola CPU

TARJETAS MODULARES INTELIGENTES.

Interfase de comunicacin para equipo Siemens

En trminos elctricos, la comunicacin se

puede realizar por medio de un puerto paralelo
a alta velocidad o ms comnmente por medio
de una lnea serie que aunque es mas lenta
puede tener un mayor alcance. Usualmente las
interfases serie proveen niveles de tensin
para RS232, con la que se puede comunicar
con una computadora u otro elemento hasta un
mximo de 30 metros, o por medio de
convertidores se pueden tener niveles
RS485/422 que siendo seales diferenciales
pueden alcanzar hasta 1200 metros. Las
velocidades van de los 1200 a los 19600
bauds, con 2 o mas lneas de handshaking y
protocolos software con habilidad para gestin
de errores y para el direccionamiento de todos
los componentes del sistema.

Existen para los PLCs modulares, tarjetas con

funciones
especficas que
relevan
al
microprocesador de las tareas que requieren
de gran velocidad o de gran exactitud.
Estas tarjetas se denominan inteligentes por
contener un microprocesador dentro de ellas
para su funcionamiento propio. El enlace al
PLC se efecta mediante el cable (bus) o
tarjeta de respaldo y a la velocidad del CPU
principal.
Las funciones que se encuentran en este tipo
de tarjetas son de:
Posicionamiento de Servomecanismos
Contadores de Alta Velocidad.
Transmisores de Temperatura.
Puerto de Comunicacin BASIC.

de comunicaciones para emplear fibra ptica o,

una red con protocolo establecida.
INTERFASES DE OPERADOR
La interfase de operador es un componente
que no siempre se encuentra en los sistemas
de automatizacin y no es un elemento bsico
del PLC, es decir, no es esencial para el
funcionamiento del sistema, sin embargo la
flexibilidad que agrega del punto de vista del
monitoreo y de las regulaciones que se pueden
hacer en los parmetros del proceso
controlado hace que en muchos casos un
sistema no tenga utilidad prctica si no cuenta
con una interfase de operador.
La interfase de operador usualmente puede
ser:

BUS. Los sistemas modulares requieren una

conexin entre los distintos elementos del
sistema y, esto se logra mediante un bastidor
que a la vez es soporte mecnico de los
mismos.

Este bastidor contiene la conexin a la fuente

de voltaje, as como el "bus" de direcciones y
de datos con el que se comunican las tarjetas
y el CPU.
En el caso de tener muchas tarjetas de
entradas/salidas, o de requerirse stas en otra
parte de la mquina, a cierta distancia de la
CPU, es necesario adaptar un bastidor
adicional que sea continuacin del original, con
una conexin entre bastidores para la
comunicacin. Esta conexin si es cercana
puede lograrse con un simple cable paralelo y,
en otros casos, se requiere de un procesador

Una pantalla para la presentacin de los

datos. Esta puede ser de cristal lquido, de
filamentos al vaco, de matriz sensible al
tacto, tubo de rayos catdicos, etc. y sus
potencialidades van desde un simple
presentador alfanumrico hasta una
interfase con capacidades grficas, colores
y sensible al tacto.

Un teclado para introduccin de datos.

Estos usualmente son del tipo de
membrana hermtica a prueba de
ambientes hmedos o con mucho polvo.
Poseen realimentacin audible y las
funciones que desempea cada tecla se
puede programar.

SCADA
(Adquisicin
de
Datos
y
Supervisin de Control). Las siglas SCADA
engloban a un conjunto de software
(programas) y hardware (PC's, autmatas
programables...) capaces de controlar un
proceso de forma automtica desde una
pantalla de ordenador. Es el sistema de
control ms potente dentro de los HMI,
dndonos la posibilidad de visualizar y
supervisar grficamente en un monitor los
procesos de una planta, instalacin o
mquina. Entre las mltiples cualidades
podemos destacar:
Generacin de avisos, alarmas y acuse
de recibo.
Almacenamiento de histricos de
produccin, alarmas y avisos en disco
duro para una posterior manipulacin o
impresin.
Anlisis de seales dentro del proceso
productivo.
Generacin de recetas de productos o
procesos.

Las interfases de operador se usan

esencialmente para la introduccin y
visualizacin de datos del proceso, con ellas
no es posible hacer modificaciones al
programa del PLC. Poseen un nmero
determinado de pginas de informacin que
pueden mostrar (en el orden de las 100 o
ms). Permiten la creacin de mens de
seleccin de las variables de inters y en
algunos casos estn equipadas con reloj (RTC
o real time clock). Se pueden programar
adems alarmas en funcin del tiempo o del
valor de alguna variable crtica.
Las interfases de operador se conectan al
sistema PLC por medio de una lnea de
comunicacin serie, poseen su propio
microprocesador y en general tienen un costo
elevado. La programacin adems se hace
desde un ambiente diferente al que programa
el PLC porque en este caso se trata sobre todo
de presentar algn tipo de texto formateado, y
no de generar secuencias como en el caso del
PLC

1.3

CONEXIN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS

La eficaz puesta en funcionamiento de un PLC

pasa necesariamente por una correcta
conexin de los captadores en las entradas y
los actuadores en las salidas.
De esta forma conseguimos las siguientes
ventajas:
El buen funcionamiento y ausencia de
averas.

Cuando se conecta un captador a la entrada

de un PLC y este se encuentre en posicin
cerrada aplicando tensin de la batera al
elemento interno del autmata este indicar
su estado encendiendo un piloto, tal como lo
muestra la figura:

La limitacin en el nmero de entradas

y salidas que se van a utilizar, lo que
implica un ahorro en el precio del
Autmata
DISPOSITIVOS DE ENTRADA
Los autmatas pueden recibir seales de
entrada
de
dispositivos
automticos,
temporizadores, encoders, fotoceldas, etc.; o
manuales, pulsadores, teclados, etc. El
principio fsico de actuacin de los sensores
puede ser con contacto como los finales de
carrera, por interrupcin de rayo de luz como
las fotoceldas, inductivos o capacitivos como
los interruptores de proximidad.
Se entiende por captadores en general,
aquellos elementos que se acoplan o conectan
a las entradas del autmata. Estos pueden ser
de dos tipos:

Se pueden diferenciar dos tipos de captadores

conectables al mdulo de entradas:
a) los Pasivos
b) los Activos.
Los Captadores Pasivos son aquellos que
cambian su estado lgico activado - no
activado, por medio de una accin mecnica.
Estos son los Interruptores, pulsadores, finales
de carrera, etc.

Analgicos, cuya seal elctrica es

variable en el tiempo, y que
necesariamente han de acoplarse al
mismo tipo de entradas.
Digitales, en donde la seal responde
a: Contacto abierto 0 y Contacto
cerrado 1.

Los Captadores Activos son dispositivos

electrnicos que necesitan ser alimentados por
una tensin para que varen su estado lgico.
Este es el caso de los diferentes tipos de
detectores
(Inductivos,
Capacitivos,
Fotoelctricos). Muchos de estos aparatos
pueden ser alimentados por la propia fuente de
alimentacin del autmata.

Conexin a las entradas del autmata de captadores de tensin

Veamos un tpico circuito de automatismos. Un

arrancador
estrella
/
triangulo
con
temporizador. La figura muestra como es la
tcnica cableada. Por una parte tenemos el
circuito de fuerza, que alimenta el motor, y por
otra el circuito auxiliar o de mando, que realiza
la maniobra de arranque de dicho motor.

Acoplamiento de fuente de alimentacin auxiliar

El que conoce circuitos de automatismos

industriales realizados por contactores,
sabr que puede utilizar, como captadores,
contactos
elctricamente
abiertos
o
elctricamente cerrados dependiendo de su
funcin en el circuito. Como ejemplo
podemos ver un simple arrancador de
encendido / apagado. En l se distingue el
contacto usado como pulsador de marcha
que es normalmente abierto y el usado
como pulsador de parada que es
normalmente cerrado, sin embargo en
circuitos automatizados por autmatas, los
captadores son generalmente abiertos.
DISPOSITIVOS DE SALIDA
El autmata puede enviar la seal de salida a
un gran nmero de dispositivos utilizados en la
automatizacin. Prcticamente
todo lo
imaginable puede ser controlado con un
autmata. Algunos de los dispositivos ms
comunes
son
motores,
solenoides,
servomotores, motores paso a paso, vlvulas,
interruptores, indicadores y alarmas. Ciertos
dispositivos
como
motores,
vlvulas,
solenoides afectan directamente el sistema
controlado; otros como indicadores luminosos
o sonoros y alarmas, sirven como sistemas de
monitorizacin y aviso.

La otra figura muestra como se realiza el

mismo montaje de forma programada. El
circuito de fuerza es exactamente el mismo
que en la tcnica cableada. Sin embargo, el de
mando ser sustituido por un autmata
programable, al cual se unen elctricamente
los pulsadores y las bobinas de los
contactores. La maniobra de arranque la
realizara el programa que previamente se ha
transferido al autmata.

La forma de conectar los actuadores a los

mdulos de salidas, depender del tipo de
mdulo utilizado. Estos son algunos ejemplos:

desactivar
los
correspondientes
circuitos
de
entrada
y,
como
consecuencia, la salida que ha dado
origen
a
dicha
sobreintensidad,
quedando sealizado en los leds (E/S)
del PLC.

Bobinas de rel de igual tensin.

Bobinas de rels de tensin distinta

Dos son las posibilidades de conexin de los

contactos de los rels trmicos de proteccin
contra sobrecargas.
En las entradas como captadores
En las salidas como actuadores

Otra ventaja a tener en cuenta es que

en funcin del programa establecido un
contacto de un rel trmico puede
detener nicamente el proceso del
actuador al cual est protegiendo o
detener el proceso completo. En este
ltimo caso y conectando todos en
serie, en el caso de contactos NC o
paralelo si NA, es suficiente con un solo
contacto de entrada.
Las posibilidades que nos ofrecen son
utilizar el contacto normalmente
cerrado NC o el normalmente abierto
NA. En el primer caso, la bobina del
contactor se alimentar directamente,
ya que el contacto NC, se utiliza en la
entrada. En el segundo caso, al utilizar
en la entrada el contacto NA, el
contacto NC puede o no ser utilizado
en la salida, si se utiliza tendremos
doble proteccin.
Como desventaja podemos citar el que
necesitamos una entrada por cada rel
trmico, o grupo en paralelo o serie, lo
que nos puede incrementar stas
considerablemente
y,
como
consecuencia, necesitaremos un PLC
con ms entradas y, por tanto, de
mayor precio.

Las ventajas e inconvenientes que presentan

ambas posibilidades son los siguientes:
La conexin en el circuito de entradas o
de captadores es la ms tcnica y
segura desde el punto de vista del
control, ya que su apertura (provocada
como
sabemos
por
una
sobreintensidad
del
circuito)

Varios contactos de rels trmicos conectados a una nica

entrada.

La conexin en el circuito de salida significa

ahorrarse el correspondiente circuito de
entrada, pero no nos dar indicacin de avera
en la sealizacin de salida o led, aunque

1.4

lgicamente la bobina del contactor quede

desactivada: En este caso slo se detendr el
actuador que est protegiendo.

CRITERIOS DE INSTALACIN

La distancia mnima entre el PLC y las

lneas ms cercanas de potencia es de
200 mm.
Colocar un ventilador y canales de
ventilacin para que la temperatura no
exceda los 55C.
No instalar el PLC sobre equipo que
genere grandes cantidades de calor.

Es frecuente que en una instalacin con

autmatas se manejen varias tensiones de
mando (24,120 o 230 V). El autmata y el resto
de sistemas electrnicos perifricos debera
alimentarse
siempre a travs de un
transformador
separador, con primario
conectado entre fases y nunca entre fase
neutro, puesto que el neutro suele ser un pozo
de perturbaciones. El secundario de este
transformador debe ir unido al conductor de
tierra.

No instalar el PLC en el panel o

gabinete con equipo de alto voltaje.
La distancia entre los cables de
potencia y los cables de i/o o de control
es de 300mm y entre los cables y la
tapadera del ducto es de 200 mm.

El conductor de tierra debe tener 1.25

mm2 .

Es importante que todas las cargas de salida

que tengan conexin a bornes del autmata
estn protegidas con un RC antiparasitario,
para el caso de alimentacin en alterna, o con
un diodo en inversa, para el caso de
alimentacin en continua.
En caso de alimentacin de las salidas a 120 V
ac/cc o 230 V ac, pueden incluirse tambin
varistores para reducir los transitorios de
conexin desconexin y diodos en continua
para evitar que, en caso de inversin de
polaridad, pueda producirse un cortocircuito a
travs del diodo de inversa.

La colocacin de varistores no permite

prescindir de los RC, ya que aun reduciendo la
perturbacin pueden quedar
residuos de
perturbacin de elevado dV/dt.

1.5.

ESTANDARIZACIN DE PLC (NORMA IEC 61131)

A finales de los setenta se plantearon en

Europa algunos estndares vlidos para la
programacin
de
PLCs
enfocados
principalmente al estado de la tecnologa de
aquel momento.

equipos de verificacin, interfases hombre

mquina, etc.).

Tenan en cuenta sistemas de PLC no

interconectados, que realizaban operaciones
lgicas con seales binarias. DIN 19-239, por
ejemplo,
especfica
un
lenguaje
de
programacin que posee las correspondientes
instrucciones para estas aplicaciones.
Anteriormente, no existan elementos de
lenguaje de las entradas y las salidas segn
estructurados, ni equivalente para el desarrollo
de programas de PLC. Los desarrollos
aparecidos en los aos ochentas, tales como
el procesamiento de seales analgicas,
interconexin
de
mdulos
inteligentes,
sistemas de PLC en red, etc., agravaron el
problema. Consecuentemente, los sistemas
PLC de diferentes fabricantes requeran
tcnicas de programacin completamente
diferentes.
Desde 1992, existe un estndar internacional
para los controles lgicos programables y
dispositivos
perifricos
asociados
(herramientas de programacin y diagnstico,

La finalidad del nuevo estndar es definir y

estandarizar el diseo y funcionalidad de un
PLC y los lenguajes requeridos para la
programacin, hasta un grado en el que los
usuarios pudieran hacer funcionar sin ninguna
dificultad los diferentes sistemas de PLC de los
distintos fabricantes.
Las denominaciones para la programacin de
los PLCs, estn definidas por el estandar IEC
61131-3.

Algunos ejemplos de lo anterior son:

2.

INTRODUCCIN A LA PROGRAMACIN

INSTRUCCIONES Y DIRECCIONAMIENTOS
Un programa es una sucesin o lista en un
determinado arreglo de distintas rdenes de
trabajo, tambin llamadas instrucciones y
capaz de hacer ejecutar al PLC la secuencia
de trabajo pretendida.
Una instruccin u orden de trabajo es la parte
mas pequea de un programa y consta de dos
partes principales: operacin y operando; a su
vez el operando est dividido en smbolo y
parmetro.
INSTRUCCIN
Operando
Operacin
dnde?
qu?
Smbolo
Parmetro

La operacin es el cdigo (code)

de la
instruccin, Puede ser un cdigo cifrado o
alfanumrico (01; E 01; A 10) o cdigo
nemnico (AND, OR) .
El operando es el complemento al cdigo u
operacin. Mediante el operando indicamos la
direccin
del
elemento
controlador
(contactores, temporizadores, E/S, marcas
internas, etc.)
En los PLC ms prcticos el smbolo no
aparece, ya que el CPU puede distinguir y
diferenciar las entradas de las salidas, al
quedar determinadas las primeras por las
marcas internas; y las segundas por el cdigo
de la operacin. En el caso de los PLC ms
complicados, la operacin indica al CPU que
es lo que tiene que hacer, o lo que es lo
mismo, la clase de instruccin que ha de
ejecutar. Ejemplos:
AND
(Y) :
Formar una concatenacin
(conexin) en serie
OR
(O) : Formar una concatenacin
(conexin) en paralelo
OUT (=) : Asignar (conectar) una salida a lo
precedente.

El operando le indica al CPU donde debe

hacerlo, o lo que es lo mismo, donde debe
realizarse esta instruccin.
Cuando se programa, cada instruccin del
programa se aloja en una celda o plaza de
memoria que estn enumeradas desde la
direccin 0000 hasta el ltimo nmero, en
funcin de la capacidad de memoria; en el
caso de una memoria de usuario de 1K
palabras, las direcciones disponibles seran de
la 0000 a la 1023.
Otro concepto a tener en cuenta es el de lnea
o lnea de programa. Una lnea contiene
direccin o paso, operacin y operando, por
tanto, se puede decir que una lnea de
programa consta de una instruccin.
Para elaborar un programa no es suficiente
con las instrucciones de mando o de
programa, son necesarias otro tipo de
instrucciones y acciones que reciben el
nombre de instrucciones de servicio u rdenes
de manejo, y por medio de las cuales se
consigue la elaboracin, anlisis y puesta a
punto del programa.
CICLO DE FUNCIONAMIENTO DEL
AUTMATA (CICLO SCAN)
Cuando un autmata ejecuta su programa para
controlar un sistema externo, en su interior se
realizan una serie de operaciones, al comenzar
el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas, a
continuacin ejecuta la aplicacin empleando
el ltimo estado ledo, una vez completado el
programa, la CPU ejecuta tareas internas de
diagnstico y comunicacin. Al final del ciclo se
actualizan las salidas. El tiempo del ciclo se
llama tiempo de ejecucin y depende del
tamao del programa, del nmero de E/S y de
la cantidad de comunicacin requerida.

Por lo que las entradas de corriente continua

son ms rpidas que las de alterna por la
mayor necesidad de filtrado. Si adems
aparecen conversores A/D o D/A habr que
sumar adems el retardo de la conversin.

El autmata va ejecutando sucesivamente las

instrucciones de un programa en el orden en
que estn depositadas en su memoria paso a
paso, una vez procesada la ltima instruccin
contenida en la memoria, la ejecucin
comienza nuevamente desde la primera
instruccin en memoria.

Dada una seal de entrada y una seal de

salida dependiente de dicha entrada, se llama
tiempo de respuesta al que transcurre desde
que cambia la entrada hasta que se observa el
efecto en la salida. Este tiempo depende de los
retardos de conmutacin y adaptacin de la
seal en la interfaz de E/S (Tinput delay,
Toutput delay) y del tiempo del ciclo del
autmata. Aunque el tiempo de respuesta es
variable dependiendo del momento en que
cambia la entrada respecto al ciclo de
operacin, se puede calcular un mximo y un
mnimo:
Valor mximo: Tmax= Tinput delay +
Toutput delay + Tciclo
Valor mnimo: Tmax= Tinput delay +
Toutput delay + 2Tciclo
Frente a las constantes de tiempo de los
sistemas electromagnticos el tiempo de
respuesta puede ser despreciable, pero no
frente a los nuevos equipos electrnicos.
SISTEMAS
O
PROGRAMACION.

TIEMPO DE EJECUCIN Y CONTROL EN

TIEMPO REAL
El tiempo total que el autmata emplea para
realizar un ciclo de operacin se llama tiempo
de ciclo. El tiempo total de ciclo es la suma de
los tiempos empleados en cada tarea:
Autodiagnstico (1 a 2 ms), actualizacin de
E/S (1 a 5 ms), ejecucin del programa y
servicio a perifricos (1 a 2 ms). El tiempo de
ejecucin o de escrutacin del programa se
mide en milisegundos por cada mil
instrucciones (ms/k), y tpicamente suele ser
de 5 a 15 ms/k.
El tiempo de ciclo ser uno de los factores
importantes a la hora de disear el sistema de
control cuando en ste aparezcan muy bajas
constantes de tiempo, pero no es el nico a
considerar ya que dichos elementos tienen
filtros contra seales parsitas y de esta forma
limitan la frecuencia mxima de comunicacin.

LENGUAJES

DE

Varios son los lenguajes o sistemas de

programacin posible en los PLC; aunque su
uso no puede darse en todos los PLC
(Depender de las especificaciones tcnicas
del fabricante).
Cuando
surgieron
los
autmatas
programables, lo hicieron con la necesidad de
sustituir a los enormes cuadros de maniobra
construidos con contactores y rels. Por lo
tanto, la comunicacin hombre-mquina
debera ser similar a la utilizada hasta ese
momento. El lenguaje usado, debera ser
interpretado, con facilidad, por los mismos
tcnicos electricistas que anteriormente
estaban en contacto con la instalacin.
Estos lenguajes han evolucionado, en los
ltimos tiempos, de tal forma que algunos de
ellos ya no tienen nada que ver con el tpico
plano elctrico a rels.
En general, se podra decir que los lenguajes
de programacin ms usuales son aquellos

que transfieren directamente el esquema de

contactos y las ecuaciones lgicas o
logigramas, pero stos no son los nicos.
Los lenguajes ms utilizados son:
DIAGRAMA DE CONTACTOS (LADDER
PROGRAM O LADDER DIAGRAM)
Es un lenguaje grfico, derivado del lenguaje
de rels, que mediante smbolos representa
contactos, solenoides. Su principal ventaja es
que los smbolos bsicos estn normalizados
segn normas NEMA y son empleados por
todos los fabricantes.
Los smbolos bsicos son:

Los elementos bsicos que configuran la

funcin se representan entre dos lneas
verticales que simbolizan las lneas de
alimentacin.
Para las lneas de funcin ms complejas
como
temporizadores,
registros
de
desplazamiento, etc., se emplea el formato de
bloques. Estos no estn formalizados, aunque
guardan una gran similitud entre s para
distintos fabricantes y resultan mucho ms
expresivos que si se utiliza para el mismo fin el
lenguaje en lista de instrucciones o
mnemnico.
Un programa en esquema de contactos, la
constituyen una serie de ramas de contactos.
Una rama esta compuesta de una serie de
contactos, conectados en serie o en paralelo
que dan origen a una salida que bien puede
ser una bobina o una funcin especial.

LENGUAJE
(AWL)

NEMONICO

BOOLEANO

Tambin
conocido
como:
Lista
de
Instrucciones,
Booleano,
Abreviaturas
Neomatcnicas o AWL. Es el lenguaje en el
cual cada instruccin se basa en las
definiciones del lgebra de Boole o lgebra
Lgica.
En los autmatas de gama baja, es el nico
modo de programacin. Consiste en elaborar
una lista de instrucciones o mnemnicos que
se asocian a los smbolos y su combinacin en
un circuito elctrico a contactos. Es necesario
decir, que este tipo de lenguaje es, en algunos
casos, la forma ms rpida de programacin e
incluso la ms potente.

Un lenguaje en mnemnico o lista de

instrucciones consiste en un conjunto de
cdigos simblicos, cada uno de los cuales
corresponde a una instruccin.
Cada fabricante utiliza sus propios cdigos, y
una nomenclatura distinta para nombrar las
variables del sistema.
El lenguaje en mnemnico es similar al
lenguaje ensamblador del micro.
Ejemplo: La lista de instrucciones utilizada en
este proyecto son las del autmata CQM1H de
OMRON.

Instruccin: Especifica la operacin a

realizar.
Parmetro: Son los datos asociados a
la
operacin
(instruccin).Los
parmetros son en general de formato
TIPO y VALOR.
Direccin: Indica la posicin de la
instruccin en la memoria de programa
usuario.

Las funciones de control vienen representadas

con expresiones abreviadas.
La fase de programacin es mas rpida que
en el lenguaje de esquemas de contactos.
PLANO DE FUNCIONES
Tambin conocido como bloques funcionales,
logigramas, FUP. Su semejanza con los
smbolos lgicos o puertas lgicas, hacen
tambin interesante lenguaje por la facilidad en
su representacin para los conocedores de la
electrnica lgica. He ah porque se
recomienda este lenguaje para el estudiante
de electrnica.
En la siguiente figura aparece el ejemplo del
programa que se puso al principio en lenguaje
AWL:

Est compuesto de smbolos y por lneas y que

tiene como misin mostrar grficamente, en
nuestro caso, un proceso o problema, as
como informar del mismo, esto es, analizar las
partes y darles solucin.
Los smbolos utilizados son los siguientes:

Nuevamente, observe que aunque el lenguaje

de programacin cambi, las instrucciones
siempre van colocadas.
GRAFCET U ORGANIGRAMA
El Grafcet, o graphe de comande Etape
Transition, esto es, grfico de orden etapa
transicin, e sun mtodo por el cual se
describen en una forma grfica perfectamente
inteligible las especificaciones de cualquier
automatismo. La siguiente figura, nos da una
idea simplificada de este sistema.

Podramos
establecer
dos
tipos
de
organigramas: organigrama de nivel 1, en le
cual se representan las acciones a desarrollar
por el proceso accin por accin, y
organigrama de nivel 2 u organigrama de
programacin, en el cual se sustituirn las
designaciones del nivel por las instrucciones
correspondientes, para as poder realizar el
programa en el autmata.

INSTRUCCIONES BSICAS
AND
La salida de una AND solo admite 1 si todas
las entradas tienen 1.
Entrada
1
0
0
1
1

Entrada
2
0
1
0
1

Salida
0
0
0
1

El circuito de su analoga elctrica:

S1
S
1

S2
K
1

H1

H
1

OR
La salida de una OR admite un estado 1 si al
menos una de las entradas tiene el valor de 1.
Si un pin de entrada n esta cableado, toma el
valor de 0.
Entrada 1
0
0
1
1

Entrada 2
0
1
0
1

XOR
La salida toma el valor de uno cuando las
entradas son diferentes.

Salida
0
1
1
1

Entrada Entrada Salida

1
2
0
0
0
0
1
1
1
0
1
1
1
0

El circuito que representa su analoga

elctrica:

S
3

S
4
H
2

NOT
La salida toma el valor de 1 cuando la entrada
tiene asignado el valor de 0, NOT invierte el
estado de la entrada.
E1
S
0
1
1
0

S
1
S
2
H
1

SIMBOLOGA Y EQUIVALENCIAS
En el siguiente cuadro, se representan la
equivalencias
simblicas
de
las
concatenaciones que en los PLC de gran

Gama se usan, de alguna manera usaremos

estas conexiones en nuestros ejemplos y
ejercicios

INSTRUCCIONES DEL PROGRAMA

CONSIDERACIONES PREVIAS A LA
PROGRAMACIN
Antes de ejercitarse en la programacin de un
PLC, es necesario tener en cuenta algunas
consideraciones que nos facilitaran la labor de
programacin, estas son:
1) La programacin en cada bloque de
contactos se realizar en el orden de
izquierda a derecha, tal como lo indica la
figura.

2) El sentido de programacin de los bloque

de contactos de un programa se ejecutara
en el sentido de arriba hacia abajo, segn
puede observarse en la figura.

3) El numero de contactos que se pueden

colocar en un bloque desde el comienzo de
la lnea principal hasta la salida OUT, es
limitado (por la impresin en papel); en
este caso el numero mximo de contactos

en serie es de 8, tal y como aparece en la

figura.

4) Al haber una gran posibilidad de contactos

(caracteres) por cada segmento, es
preferible realizar un programa claro y
comprensible con un nmero elevado de
contactos que uno complicado como
consecuencia de reducir el nmero de
estos recuerda que el PLC tiene una gran
posibilidad de accin interna programtica,
por lo tanto no debes limitar tu programa
como lo haces con un circuito de lgica
cableada.
5) No se puede conectar una salida
directamente a una lnea principal, en estos
casos se intercalara un contacto cerrado o
abierto cualquiera, la figura nos muestra el
caso.

6) Despus de una salida OUT no se puede

colocar contacto alguno, tal y como en la
figura aparece.

7) Los
trminos
contacto
abierto,
normalmente abierto (NA) y contacto de
cierre, significan lo mismo, y se refiere al
contacto que esta en reposo esta abierto, o
lo que es lo mismo, el paso de corriente a
travs de l no es posible.
En el mismo sentido, el trmino contacto
cerrado, normalmente cerrado y contacto
de apertura tambin significa lo mismo y es
el contacto que en estado de reposo se

encuentra cerrado, o sea, el paso de

corriente a travs de l s es posible. Las
figuras reflejan lo expresado.

8) Contactos de Entrada. El nmero de

contactos abiertos o cerrados que se
puede utilizar en un programa, por cada
una de las entradas, es limitado, o sea, se
puede repetir el mismo nmero de
contactos, cuantas veces queramos y tanto
abiertos como cerrados. En la figura
podemos apreciar esta posibilidad.

9) Contactos de Salida. El nmero de salidas,

bobinas de salida o rels de salida OUT es
fijo, por lo que se puede repetir un mismo
nmero de salida, pero por el contrario, el
nmero de contactos asociados a cada una
de ellas y tanto abiertos como cerrados es
igual que en el caso anterior, limitado. El
ejemplo de la figura nos muestra lo
expuesto.

EJEMPLOS:
En algunos PLC la instruccin LD (Load) es el
equivalente a STR.
Circuito Serie

EJEMPLOS DE APLICACIN
Circuito Paralelo

CIRCUITO DE CONTROL DE MOTOR

POR CONTACTOR.
Circuito de Lgica Cableada

Circuito Paralelo Serie (Simple)

Circuito de Control por PLC

X.

REFERENCIAS

AUTMATAS PROGRAMABLES,
Joseph Balcells / Jos Luis Romeral,
Mc Graw Hill
AUTMATAS PROGRAMABLES,
Porras / Montanero,
Mc Graw Hill
AUTMATAS PROGRAMABLES,
OMRON
CQM1 PROGRAMMABLE CONTROLLERS. USERS MANUAL.
OMRON
AN INTRODUCTION TO PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLERS.
OMRON
PROGRAMACIN DE AUTMATAS INDUSTRIALES OMRON.
Vicente Llanodosa, Ferman Ibez.
Editorial Marcombo

DIRECCIONES URL:

http://www.ordenatas.es/automata/aplicaciones.htm
http://www.plcs.net/index.shtml
http://www.geocities.com/SiliconValley/Bay/8507/index.html
http://www.iaf.es/enciclopedia/ger/automas.htm
http://www.vasertel.es/alex/plc1.htm
http://www.zaraempleo.org/defor/cursos/3.html
http://teleline.terra.es/personal/tarresai/hmi.htm