4.1 Soldadura.

Soldadura, procedimiento por el cual dos o ms piezas de metal se unen por aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos,
con
o
sin
al
aporte
de
otro
metal,
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras: soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de
otro material mediante la aplicacin de la presin suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusin, realizada
mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportacin de otro metal. En cuanto a la
utilizacin de metal de aportacin se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autgenaC, y la dura metales con temperaturas
superiores.
4.1.1 Soldadura Blanda. Se define como un proceso de unin en el cual se funde un metal de aporte con un punto de fusin (lquido)
que no excede de los 480 F (450C), y se distribuye mediante accin capilar entre las superficies empalmantes de los metales que se van
a unir. Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus
principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos electrnicos, as como en los trabajos de plomera..
En
la
soldadura
blanda
al
igual
que
en
la
fuerte
no
ocurre
la
fusin
de
los
metales base, pero el metal de aporte se humedece y combina con el metal base para formar una unin metalrgica. Las superficies que
se
van
a
soldar
deben
limpiarse
con
anticipacin
para
que
estn
libres
de
xidos,
grasa.
Ventajas de la soldadura blanda:
1. Requieren de menos calor en comparacin con la soldadura fuerte y la soldadura por fusin.
2. Se cuenta con diversos mtodos de calentamiento.
3. Buena conductividad elctrica y trmica.
4. Capacidad de hacer uniones para envases hermticos al aire y los lquidos.
5. Fcil de reparar y retrabajar.
Desventajas de la soldadura blanda.
1. Baja resistencia a la unin, a menos que se refuerce por medios mecnicos.
2. Posible
debilitamiento
o
fusin
de
la
unin
en
Mtodos para soldadura blanda:
3. Soldadura blanda manual.
4. Soldadura blanda en olas.
5. Soldadura blanda por reflujo

servicios

de

temperatura

elevada.

Fig.4.1.1
Equipo para soldadura blanda

Soldadura Fuerte En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por lo general no
ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 450 C y menor que la temperatura de fusin del metal base. Habitualmente se
requiere de fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte.
Algunos
de
los
metales
de
aporte
son
aleaciones
de
cobre,
aluminio
o
plata.
La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuacin se describen
algunos de estos mtodos:Inmersin: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a
unir, cuando este se solidifica, las piezas quedan unidas.

Horno: El metal de aporte en estado slido, se pone entre as piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o elctrico,
para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unin al enfriarse.

Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de
alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrgeno y oxgeno.

Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente,
por induccin o por arco, en los tres mtodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a
unir.
La soldadura fuerte tiene varias ventajas en comparacin con la soldadura por fusin:
1) Puede unirse cualquier metal, inclusive los que son distintos
2) Ciertos mtodos para soldadura fuerte pueden realizarse en forma rpida y consistente, lo que permite altas velocidades de los
ciclos y la produccin automatizada
3) Algunos mtodos permiten la soldadura simultnea de varias uniones
4)
La soldadura fuerte se aplica para unir partes de paredes delgadas que no pueden soldarse con arco elctrico
5) En general, se requiere menos calor y energa que en la soldadura por fusin
6) Se reducen los problemas en la zona afectada por el calor en el metal base cerca de la unin
7) Es posible soldar reas de unin inaccesibles para muchos procesos de soldadura por fusin, dado que la accin capilar atrae
el metal de aporte fundido dentro de la unin.
. Estas se pueden dividir en 2 clases:Aleacin con elevados porcentajes de plata (Ag) con intervalo de fusin entre
600C - 775C. Aleacin cobre - fsforo (Cu) con intervalo de fusin entre 600C - 775C.

Fig.

4.1.2

Uniones con

soldadura fuerte
4.1.3 Soldadura por forjaEs el proceso de soldadura ms antiguo. El mismo consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una
fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o martilleo (forjado) se logra la unin de las piezas. En este
procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de
lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda costa la oxidacin, para esto se utilizan aceites
gruesos
con
un
fundente,
por
lo
general
se
utiliza
brax
combinado
con
sal
de
amonio.
4.1.4 Soldadura con gasLa soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustin de un gas o una mezcla gaseosa, que se
aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportacin. Este sistema tiene la ventaja de ser porttil ya que no necesita
conectarse a la corriente elctrica. Segn la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilnica (oxgeno/acetileno) y
oxhdrica (oxgeno/hidrgeno), entre otras. La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un
soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000 C.
La soldadura oxiacetilnica o autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un soplete. Se conoce como autgena porque
con la combinacin del combustible y el comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce
al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores
problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presin por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de
acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presin de 1,7 MPa, se les agrega acetona.En los sopletes de la soldadura
autgena se pueden obtener tres tipos de llama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicacin.
Esta llama, est balanceada en la cantidad de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500 C, en el
cono envolvente alcanza 2100 C y en la punta extrema llega a 1275 oC. La llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral
excepto que el cono luminoso es ms corto y el cono envolvente tiene ms color, Esta llama se utiliza para la soldadura por fusin del
latn y bronce.En la llama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente
exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta llama se utiliza para la soldadura de nquel,
ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos.Una de las derivaciones de este tipo de llama es la que se utiliza en los
sopletes de corte en los que la oxidacin sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de llamas
pequeas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxgeno puro que es el que corta .

Fig. 4.1.3 Equipo de oxiacetilno

4.1.5

Soldadura por resistenciaEste tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales
debido a su resistencia al flujo de una corriente elctrica. Las piezas, se colocan juntas a presin y se hace pasar
por ellas una corriente elctrica intensa durante un instante. La zona de unin de las dos piezas, como es la que
mayor resistencia elctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la
industria para la fabricacin de carrocera en la industria del automvil, y en electrodomsticos, anaqueles de metal
etc. y se adapta muy bien a la automatizacin.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo. En la soldadura por resistencia se
incluyen los procesos de:

Soldadura por puntos

Soldadura por resaltes

Soldadura por costura

Soldadura a tope
En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el
calentamiento y con la aplicacin de presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La mquinas soldadoras de puntos pueden
ser
fijas
o
mviles
o
bin
estar
acopladas
a
un
robot
o
brazo
mecnico.
La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en esta se producen varios puntos o protuberancias a la vez en
cada ocasin que se genera el proceso. Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen contacto al

mismo
tiempo.
Este
tipo
de
soldadura
se
puede
observar
en
la
fabricacin
de
mallas.
La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina traslapadas. La unin se produce por el calentamiento
obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de
soldadura es continuo, se puede observar en la fabricacin de recipientes para lquidos como los tanques para gasolina.
La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas que se colocan extremo con extremo con la misma seccin, stas se presionan
cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada
y a presin entre las dos piezas se logra la unin: son ejemplo de este tipo la los tubos y las cintas de corte.

4.1.6

Soldadura por induccin Esta soldadura se produce aprovechando el calor generado por el flujo de la corriente
elctrica inducida en la resistencia de unin entre las piezas. Dicha corriente inducida es generada por una bobina
que rodea a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso de la
corriente inducida, en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presin provoca la unin de las dos
piezas.
La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes alternas con el rango de 200 a 500 kHz de frecuencia, mientras que los
sistemas de soldadura por induccin normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.) Se emplea en la mayora de los metales
en procesos como la soldadura de tubos con costura.
4.1.7 Soldadura con termita La soldadura con termita o aluminotrmica es el nico proceso de soldadura que emplea una reaccin
qumica
exotrmica
con
la
finalidad
de
desarrollar
una
alta
temperatura.
La termita es una mezcla de aluminio y xido de hierro que produce una reaccin cuando se enciende. Este proceso de soldadura data
aproximadamente de 1900.La soldadura de termita es un proceso de fusin en el cual el calor para la unin de las dos partes, se produce
mediante
el
metal
fundido
de
la
reaccin
qumica
de
la
termita.
Descripcin del proceso
1. Cuando los polvos de aluminio y xido de hierro finamente mezclados se encienden a una temperatura aprox. a los :300C,
producen
la
siguiente
reaccin;
8A1 + 3Fe3O4 - 9Fe + 4Al2O3 + calor.
2. La temperatura aproximada de la reaccin es de 2500C, durante el cual se produce hierro fundido supercalentado ms xido
de aluminio, que flota en la parte superior como escoria y protege al hierro de la atmsfera.
3. El hierro supercalentado se coloca en un crisol encima de la unin en que se va a soldar.
4. Despus de que termina la reaccin (aproximadamente 30 segundos), el crisol se vaca y el metal lquido fluye dentro de un
molde construido especialmente para rodear la unin soldada.
5. Como el metal es tan caliente, funde los bordes de las partes, soldndolas.
6. Despus de enfriarse, se rompe el molde y se retiran las compuertas y tubos.
La soldadura con termita tiene aplicaciones en la unin de rieles de ferrocarriles, en la reparacin de grietas de colados y forjas de acero
grandes. No hay lmite en cuanto a tamao de soldaduras que pueden hacerse por este proceso. Se usa principalmente para reparaciones
departes de gran tamao que sera difcil o antieconmico soldar por otros procesos.

4.1.8 Soldadura por gas a presin

ste es un proceso especial de la soldadura con oxgeno y gas combustible (OFW), soldadura con gas a presin, SGP (en ingls pressure
gas welding, PGW), es un proceso de soldadura por fusin, mediante el cual se obtiene la union sobre todas las superficies de contacto de
las dos partes, calentndolas con una mezcla de combustible apropiada (por lo general de oxiacetileno) y despus aplicando presin para
unir las superficies calientes a una temperatura aproximadamente 1200 C y se aplica presin, el mtodo de junta cerrada las superficies a

unir se mantienen juntas bajo presin durante el calentamiento. Se usan sopletes multiflama, con enfriamiento diseado para rodear
totalmente a la junta. Durante la operacin de calentamiento los sopletes se oscilan ligeramente hacia adelante y atrs evitando el
calentamiento local excesivo. Al alcanzar la temperatura correcta, se aplica una presin Para el acero de bajo carbono la presin inicial
es menor de 1a presin de refuerzo es de unos 28 MPa. La figura muestra aplicacin comn

Fig. 4.1.7 Soldadura con gas a presin

4.1.9 Soldadura Por Friccin
La friccin se produce mediante el frotamiento mecnica entre 2 superficies, a fin de elevar la temperatura en la interfase de unin hasta
un rango de trabajo caliente para los materiales en cuestin. Enseguida, las partes se unen una con otra para formar una unin
metalrgica.
Este
proceso
en
general
es
aplicable
para
materiales
como
el
aluminio
y
algunos
plsticos.
Sus limitaciones es que al menos una parte debe estar en rotacin, otras desventajas son que en general deben removerse las rebabas y
que
el
recalcado
reduce
la
longitud
de
las
partes.
Hay 2 sistemas de conduccin principales que distinguen 2 tipos de soldadura por friccin:

Soldadura por Friccin de Conduccin Continua. La pieza con velocidad de rotacin constante se pone en contacto con la
pieza estacionaria con una cierta fuerza, al alcanzar la temperatura adecuada se detiene la rotacin de forma abrupta y se
juntan las presiones de forja.

Soldadura por Friccin con Inercia. La pieza rotatoria se conecta a un volante, el cul acelera a una velocidad constante.
Despus se desconecta el volante se disipa el calor por friccin para producir coalescencia en las superficies.

Fig. 4.1.8 Soldadura por friccin

4.1.10 Soldadura por Ultrasonido
En
la
soldadura
por
ultrasonido
de
materiales
termoplsticos,
stos,
bajo
presin
y
con
la
transformacin
precisa
de
energa
snica
en
calor
en
la
zona
de
soldadura,
son
llevados hasta la plastificacin. Las zonas de soldadura, en particular la geometra de las mismas, son clave a la hora de la transformacin
snica.
El
procedimiento
tiene
costes reducidos, permite ciclos muy breves (duracin de soldado <1 s) y lotes de gran tamaa. Las frecuencias de ultrasonido utilizadas
suelen
ser
las
situadas
entre
15
y
40
kHz.
La
soldadura
ultrasnica
resulta
atractiva
para
unir
piezas
de
diferentes
geometras. Estos procesos de soldadura han logrado un avance tal, que ahora se pueden unir partes plsticas en una fraccin de segundo
ofreciendo
beneficios
de
tipo
ecolgico,
rea
en
la
que
antes
se
enfrentaban
a
muchos
problemas.
La
tecnologa
ultrasnica
para
sellar
plsticos
esta
ganando
aceptacin
en
diversas
industrias.
Es
limpia
inofensiva
para
el
ambiente,
y
ofrece
a
los
ensambladores
un
mtodo
rentable
para
unir
piezas
de
plstico,
con
este
mtodo
no
se
utilizan
consumibles,
y
se
gasta
poca
energa,.
No
se
necesitara
agua
de
enfriamiento y no se producen gases ni olores.

Fig. 4.1.9 Soldadura por Ultrasonido

4.1.11 Soldadura en Frio

La
soldadura
por
presin
en
fro:
un
mtodo
de
unir
metales
no
ferrosos
aplicando
presin
y
haciendo
que
los
metales
fluyan
en
la
forma
necesaria
para
producir
la
soldadura. Antes de hacer la soldadura, las superficies a soldar deben cepillarse en toda la extensin con un cepillo de alambre, a una
velocidad superficial de 900 rpm. Para eliminar las capas de oxido de las superficies.
Al hacer la soldadura, la presin se aplica sobre una cinta angosta de manera que el metal pueda fluir lejos de la soldadura en ambos
lados. Puede aplicarse por impacto o con una accin lenta de presin, siendo ambos mtodos muy efectivos. La presin requerida para el
aluminio varia de 1800 a 2500 kglcm2.Este mtodo de soldadura se aplica con el aluminio y cobre, pero tambin puede unirse plomo,
nquel, zinc y monel por presin en fro
.4.1.12 Soldadura con Rayo Laser Existen distintos tipos de lser dependiendo del medio activo generador del lser, los de C02 (medio
activo gaseoso) y Nd-YAG (de estado slido) ofrecen la potencia necesaria para usos industriales (hasta 2 kW en lseres Nd-YAG, y
hasta 15 kW en los de 002). Ambos son muy utilizados, pero el de C02 est ms extendido por su mayor potencia y menor coste por
unidad de potencia. El lser de Nd-YAG, en cambio, presenta la ventaja de poder ser transmitido por fibra ptica, lo cual aumenta la
flexibilidad del sistema, permitiendo su uso en lugares de difcil accesibilidad, especialmente para soldadura 3D
Las principales ventajas:

Mayor flexibilidad, es decir, adaptabilidad a aplicaciones con mayor diversidad en cuanto a dimensiones geomtricas y tipo
de material.

El efecto trmico sobre la pieza es mucho menor.

La calidad del procesado es alta.

Velocidad de produccin alta.

Fcil
integracin
en
sistemas
robticos
o
herramientas
integradas
en
un
CNC.
El uso del lser en la industria de la automocin se ha ido incrementando desde la introduccin de los primeros lseres con tan solo 50 W
de potencia a finales de los aos 60, hasta los modernos lseres multikilowatios de C02 o los Nd-YAG transmitidos por fibra ptica que
se utilizan actualmente en muchas cadenas de produccin. Entre las muchas aplicaciones del lser a la industria del automvil se
encuentran la soldadura, corte, perforado. marcado y tratamiento trmico de superficies. Los materiales bsicos de la industria
automovilstica son aceros inoxidables y al carbono, y aleaciones de aluminio.
4.1.13 Soldadura por haz de electronesEsta soldadura consiste en bombardear la pieza a trabajar con un haz denso de electrones a alta
velocidad producido por un can de electrones. La caracterstica principal de la soldadura por haz de electrones (Electron Beam
Weiding, EBW) que la distingue de otros procesos de soldadura, es la posibilidad de concentrar una mayor cantidad de energa en zonas
ms reducidas.,. El impacto de los electrones de alta velocidad sobre la pieza incremento la temperatura en la zona de impacto El proceso
se realiza en una cmara de vaco para evitar la dispersin de los electrones en la atmsfera normal.
Un equipo tpico de haz de electrones consta de un can en el que se genera el haz de electrones. El haz penetra en una cmara de vaco,
por lo que es necesaria una instalacin de vaco asociada al equipo. Aplicaciones IndustrialesLa Soldadura por Haz de Electrones tiene
las siguientes aplicaciones : Soldadura de fuertes espesores (hasta 65 mm) de una sola pasada y sin aporte, lo cual supone un ahorro de
tiempo y material.Soldaduras libres de contaminacin, dada la atmsfera de alto vaco en la que se realiza el proceso. Soldaduras con
deformaciones y tensiones mnimas por las reducidas dimensiones del cordn de soldadura.

Soldaduras de gran precisin en piezas reducidas; el pequeo dimetro del haz (0.5 mm) permite soldar zonas inaccesibles
para cualquier herramienta.
Se pueden soldar innumerables metales diferentes y metales refractarios (tungsteno, molibdeno).
El haz de alta energa permite realizar tratamientos trmicos superficiales.
Materiales cermicos
Materiales Nucleares
Materiales Comunes
Metales altamente oxidables y superaleaciones que antes eran imposibles de soldar.

Ventajas:

Las distorsiones y el alabeo no son severos

El costo de la operacin es reducido

No hay contaminacin del material

La soldadura es rpida

Se pueden utilizar para unir materiales nucleares y refractarios

El margen de temperaturas de la pistola de electrones es suficiente para vaporizar al tungsteno o cualquier material conocido
Desventajas:

Alto costo del equipo necesario

Se necesita realizar en vacio

Hay cierta restriccin sobre el tamao de las partes que se han de soldar

Fig. 4.1.10 Esquema de soldadura por haz de electrones

4.1.14 Soldadura por explosin Esta soldadura tambin se llama de recubrimiento consiste en la unin de dos piezas metlicas, por la
fuerza que genera el impacto y presin de una explosin sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de
proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre el explosivo y la placa voltil.
Las placas estn paralelas y a una cierta distancia de separacin, al iniciarse la detonacin, la carga se propaga de un extremo de la placa
al otro. La soldadura no ocurre al momento de la explosin, si no que es causada por la zona de alta presin resultante que se propaga
hasta 8500 ml/seg., esta impulsa a la placa voltil para que choque con el soporte en forma progresiva y a alta velocidad, la soldadura se
produce debido a ese choque. La unin queda en forma ondulada debido a la variacin en el ngulo y la velocidad de choque.
Ventajas:

Debido a la forma ondulada producida, esta fortalece la unin ya que le da un soporte mecnico extra. No se necesita metal de
relleno ni altas temperaturas
Desventajas:

En el proceso no ocurre difusin ya que el tiempo es corto. Solo se puede hacer si la placa voltil es delgada.

Fig. 4.1.11 Soldadura por explosin.

4.1.15 Soldadura por arco
Los procedimientos de soldadura por arco son los ms utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso de corriente elctrica.
Esta corriente se utiliza para crear un arco elctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente
para fundir el metal y crear la unin.
La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros mtodos. Es ms rpida debido a la alta concentracin de calor que se
genera y por lo tanto produce menos distorsin en la unin. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de
aportacin, en forma de varillas recubiertas fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal
de aportacin se aade aparte. Los procedimientos ms importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con proteccin
gaseosa y con fundente en polvo.
Soldadura por arco con electrodo recubierto Mediante una corriente elctrica se forma un arco entre un electrodo recubierto con un
material fundente que crea una atmsfera en el punto de soldadura que favorece la fusin y la mezcla de los metales a soldar. La corriente
elctrica es un flujo de electrones y que el nmero de electrones que fluyen durante un minuto o un segundo se llama amperaje y la
presin que mueve a los electrones se llama voltaje. Una corriente elctrica no slo produce un campo magntico sino tambin calor; ste
se produce por la resistencia que hay al paso de la corriente y es la combinacin que se utiliza en la soldadura. En ella, este calor se
produce cuando el soldador forma el arco, ya sea al tocar el metal con el electrodo o al superponer una corriente de arranque en l.
Cuando se establece la separacin entre el electrodo y la pieza de trabajo, se produce resistencia y se genera calorElectricidad en las
Maquinas para Soldar150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricacin y suficientemente robusta
para operacin continua en trabajo liviano o mediano de produccin. 250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura.
Utilizada en fbricas para trabajo de produccin, mantenimiento, reparacin, trabajo en sala de herramientas, y toda soldadura general de
taller. 400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos estructurales, fabricacin de partes pesadas
de mquina, tubera y soldadura en tanques. Cables para soldarPorta electrodosGrapas para tierraPartes del Electrodo:El alambre del
ncleo Recubrimientos Escoria Partes del Equipo para soldar:
Ventajas:
Es econmico.
Es rpido.
No se requieren de muchos conocimientos tcnicos.
Desventajas:
Se utiliza solo en determinados metales.
Requiere de pericia por parte del operadoR

Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta importante que su composicin sea adecuada al metal que se desea
soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es posible
esperar que una soldadura soporte la carga para la que se dise si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da
origen a porosidad, poca resistencia a la corrosin, soldaduras dbiles y otros defectos.
Hay electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables, aceros de alta aleacin, resistentes a
la corrosin, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no se utilizan tanto, tambin hay electrodos para soldar
cobre, nquel y otras aleaciones. Tambin se efecta algo de trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en cantidades muy
pequeas.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su utilizacin con equipos automticos o
semiautomticos; su aplicacin es esencialmente manual. Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el soldador tiene que
interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo, y adems debe picar y limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar
electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de
preparacin, un soldador eficiente puede ser muy productivo.
Hay que tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La soldadura presenta un mejor aspecto
cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene un arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algn sitio,
el cordn se hace ms ancho. Cuando el metal depositado se solidifica, se notan con claridad los lugares en que vari la velocidad de
avance.
Hay electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja aleacin, aceros inoxidables, aceros de alta aleacin, resistentes a
la corrosin, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no se utilizan tanto, tambin hay electrodos para soldar
cobre, nquel y otras aleaciones. Tambin se efecta algo de trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en cantidades muy
pequeas.
La energa del arco y la transferencia de metal varan con la direccin del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente continua, hay
La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de ste y con la corriente circulante, Cuando hay poca
corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la penetracin. El cordn se adelgaza y el metal se empieza a acumular. Tambin puede
suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado
en el objeto y produce demasiada salpicadura. Un exceso de corriente produce adelgazamientos a lo largo de la orilla de la soldadura y
puede llegar a perforar el objeto. La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o alterna, utilizndose en los mejores
trabajos la del tipo continua, debido a que la energa es ms constante, con lo que se puede generar un arco ms estable.
La corriente alterna permite efectuar operaciones de soldadura con el objeto de trabajo en posicin horizontal y preferentemente en
materiales ferrosos, mientras que la corriente continua no presenta esas limitaciones de posicin y material.
Para la generacin del arco existen los siguientes tipos de electrodos:
Electrodo de carbn: En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza slo como conductor para generar calor, el metal de
aporte se agrega por separado.
Electrodo metlico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir.
Electrodo recubierto: Los electrodos metlicos con recubrimientos que mejoran las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados
en la actualidad. Las funciones de los recubrimientos son las siguientes:

Proveen una atmsfera protectora

Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal fundido

Estabilizan el arco

Aaden elementos de aleacin al metal de la soldadura

Desarrollan operaciones de enfriamiento metalrgico

Reducen las salpicaduras del metal

Aumentan la eficiencia de deposicin

Eliminan impurezas y xidos

Influyen en la profundidad del arco

Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura

Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua. Se han desarrollado ciertos revestimientos con el
propsito de incrementar la cantidad de metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos
que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura.
A pesar de que la mayora de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del
soldador.
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o inorgnicas, y estas substancias se pueden subdividir
en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son:

Para la formacin de escoria se utilizan Si02, Mn02 y FeO

Para mejorar el arco se utilizan Na20, cao, MgO y Ti02

Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn

Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos

Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo,
nquel, manganeso y tungsteno.

El ncleo del electrodo est constituido por una varilla o alambre metlico que conduce la corriente elctrica y permite establecer el arco
elctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordn de soldadura en
forma de pequeas gotas, proporcionando as el material de aporte La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5500
oc.

El metal del ncleo depende del tipo de metal base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usar acero y si es aluminio el
ncleo ser de aluminio. . En cuanto a la longitud de los electrodos la medida ms usual es la de 356mm (14) existiendo adems
electrodos
de
229
mm
(9)
y
de
457mm
(
10
)

Tabla 4.1.1. Tipos de Electrodos Recubiertos

Soldadura por arco con proteccin gaseosa
Es la que utiliza un gas para proteger la fusin del aire de la atmsfera. Segn la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura
MIG, (metal inertes) si utiliza gas inerte, MAG (metal active gas) en el cual se usa como protector el anhdrido carbnico, que oxida
algunos elementos aleantes como el Si o el Mn.
Los gases inertes utilizados como proteccin suelen ser argn y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dixido de carbono. En
ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, que se funde para rellenar la unin. La soldadura MIG es la que
el electrodo es de un metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como de
soldadura
continua.
Soldadura MIG
El equipo de soldadura de MIG incluye un suministro de corriente con rectificador para ciclo de trabajo ,alimentador, control del
electrodo continuo, la pistola, el electrodo y el gas protector. Se suelen utilizar dos sistemas de alimentacin para electrodos y cada
sistema tiene ajuste para velocidad de avance La pistola para MIG tiene una punta de cobre que hace contacto elctrico deslizable entre el
cable de corriente de la maquina y el electrodo, se avanza contra la pieza de trabajo. Una boquilla metlica que sobresale de la pistola y
rodea la punta. el electrodo de alambre para MIG es de alambre desnudo y tiene dos funciones en la soldadura. l alambre se derrite con el
calor del arco la otra es servir como una de los puntos del circuito donde se produce el arco. Los gases protectores se surten en cilindros
de acero.
Ventajas del proceso MIG es que es para soldadura fina, adems no es necesario estar cambiando el electrodo ya que es un rollo de
aproximadamente 200 metros otra ventaja, tiene dos fuentes reguladoras. Una desventaja es que requiere tener un gas protector entonces
esto hace que sea un poco mas costoso.

Fig. 4.1.13

Equipo para soldadura con arco metal y gas (MIG)

(American Welding Society)

Soldadura TIG
Otro tipo de soldadura con proteccin gaseosa es la soldadura TIG(tungstein inert gas), que utiliza un gas inerte para proteger los metales
del oxgeno de la atmsfera, en la que el electrodo de la mquina es de un material refractario como el tungsteno, por lo que el metal de
aporte se debe aadir por separado acercando una varilla desnuda al electrodo Los componentes para la soldadura TIG incluyen: el
soplete, electrodo , maquina, cables, suministro para regular el gas inerte; algunas maquinas sofisticadas incluyen vlvulas para gas y
agua, medidores de tiempo y control a distancia para el amperaje. El tipo de suministro de corriente depende del material que se va a
soldar, puede ser: rectificador o motogenerador, de ca o cc, con polaridad directa o positiva. El electrodo es de una aleacin especial de
tungsteno. La zona de la soldadura se protege con un gas inerte de helio, argn o una mezcla entre ellos.
Algunos materiales que se pueden usar con la soldadura TIG: Magnesio, Aluminio, Acero inoxidable, Cobre al 5ilicio, Plata, Mierro
fundido,
Aceros
de
alto
y
bajo
carbono.
Ventajas del proceso de TIG es que se creo para unir metales difciles de soldar utilizados por la industria aeronutica y aeroespacial.
Adems de que se pueden unir todos los tipos de metales, y tambin unir metales desiguales.

Fig. 4.1.14 Equipo para soldadura con arco de Tungsteno (TIG)

(American Welding Society)
4.1.16 Soldadura de arco Sumergido.
Este proceso se llama as, debido a que el arco de metal se encuentra cubierto por una masa de fundente granular recuperable durante la
operacin de soldadura Aparte de esta caracterstica, su operacin es bastante similar a otros mtodos automticos para soldadura de arco.
En operacin, se alimenta, un electrodo desnudo a travs del cabezal soldador al material granular, como se muestra en la figura Este
material se extiende a lo largo de la costura que se va a soldar y toda la accin de soldadura se efecta debajo de el, El intenso calor del
arco produce inmediatamente un charquillo de metal fundido en la junta y al mismo tiempo derrite una parte del fundente granular. Este
material flota sobre el metal fundido, formando una cubierta que elimina las perdidas por salpicadura y protege la junta soldada contra la
oxidacin. Al enfriar; la escena fundida se solidifica y se remueve fcilmente; el material granular que no se funde, se recupera y se usa
nuevamente.
El proceso esta limitado a soldaduras planas aun cuando pueden hacerse soldaduras a inclinacin ligera o en uniones circulares. Es
conveniente usar un apoyo de acero, cobre o algn material refractario en la junta, para evitar la perdida de algo de metal fundida El
proceso usa corrientes altas, de 300 a 4000 amperes, que permiten altos valores en la transferencia de metal y de las velocidades
soldadura. Se obtiene una penetracin profunda y la mayor parte de los espesores comerciales de metal en placas se pueden soldar con un
solo paso. Como resultado, pueden soldarse placas delgadas sin preparacin, mientras que solo se requiere una pequea Ven la mayor
parle de las dems. La mayor parte de las soldaduras de arco sumergido se hacen sobre aceros de bajo carbono y de aleacin, pero pueden
tambin usarse en muchos de los metales no ferrosos. En el procedimiento de la soldadura elctrica con arco sumergido los materiales a
soldar son el acero, el hierro, etc.
Empleados en la construccin, industria naval frrea, automovilstica, etc.

Fig.. 4.1.15 Equipo para soldadura de arco sumergido

Welding Society)
4.1.17 Seguridad en soldadura elctrica

(American

Las operaciones de soldadura por arco elctrico presentan una serie de peligros que es necesario tener en cuenta para evitar accidentes
personales. Entre los mismos encontramos los de origen netamente elctrico y los del tipo trmico, como los originados por soldar sin
caretas o mscaras debidos a la gran emisin de radiacin ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel, queratosis de crneas,
etctera. Un detalle que hay que considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de contacto se exponen a que la radiacin
seque la capa de lgrimas entre el ojo y la lente, produciendo una succin que puede daar el ojo cuando se retiran las lentes. A
continuacin presentamos algunas recomendaciones generales de seguridad:
Controlar el estado de los cables antes de usarlos.
Verificar si los terminales o enchufes estn en buen estado.
Tomar los recaudos necesarios para la conexin del neutro y la tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de
tierra pueden ser graves).
Revisar los aislamientos de los cables elctricos al comenzar cada tarea desechando todos aquellos que no estn en perfecto
estado.
Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera
daarlos.
Evitar que pasen vehculos por encima, que sean golpeados o que las chispas de soldadura caigan sobre los cables.
El cable de masa se conectar sobre la pieza a soldar o lo ms cerca que sea posible.
Antes de realizar cualquier modificacin en la maquina de soldar se cortar la corriente, incluso cuando se mueve.
No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de suspender momentneamente las tareas.
No trabajar en recintos que hayan contenido gases o lquidos inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente
ventilados.
En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los aspiradores correspondientes, o en caso
contrario, emplear equipos de proteccin respiratoria.

Elementos de proteccin personal

Pantalla de proteccin.
Caretas y proteccin ocular.
Guantes de cuero de manga larga.
Mandil de cuero.
Polainas de apertura rpida (pantalones por encima).
Proteccin de los pies de caractersticas aislantes.
Casco de seguridad.

Recomendaciones:
No se realizarn trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.
Se comprobar que las caretas no estn deterioradas puesto que si as fuera no cumpliran su funcin.
Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a realizar.
Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegern los ojos.
Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras debern usar gafas con cristales especiales.
Cuando sea posible se utilizarn pantallas o mamparas alrededor del puesto de soldadura
Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectar la maquina.
La pinza deber estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensin deber tomarse con guantes.
Las pinzas no se depositarn sobre materiales conductores.
4.1.18 Calidad de la Soldadura
A continuacin se describen las principales defectos que afectan la calidad de la soldadura, imputables a una aplicacin inadecuada
o descuidada de los procesos establecidos, o por capacitacin deficiente del operador.1.-La porosidad en las soldaduras es causada
por a) gases desprendidos durante la fusin del rea de soldadura, atrapados durante la solidificacin, b) reacciones qumicas
durante la soldadura, c) contaminantes. La distribucin de la porosidad en la zona de la soldadura puede ser aleatoria, o se puede
concentrar
en
determinada
regin.
Se puede reducir la porosidad en las soldaduras con las siguientes prcticas: Limpieza adecuada y evitar que entren contaminantes a
la zona de la soldadura. Mejores tcnicas de soldadura, como el precalentar la zona de la unin o aumentar la tasa de aporte de
calor. Seleccin adecuada de electrodos y metales de aporte. Reducir las velocidades de la soldadura, dejando tiempo para que
escape el gas. 2.-Las inclusiones de escoria son compuestos como xidos, fundentes y materiales de recubrimiento de electrodos,
que quedan atrapados en la zona de la soldadura. Si los gases de proteccin no son efectivos durante la soldadura tambin puede
contribuir a esas inclusiones la contaminacin por el ambiente.. Con las tcnicas adecuadas, la escoria fundida flota a la superficie
del metal fundido y no queda atrapada:Limpiar la superficie de un cordn, antes de depositar la siguiente capa, con un cepillo de
alambre Proporcionar suficiente gas de proteccin. Redisear la unin para permitir el espacio suficiente para la correcta
manipulacin del botn de metal fundido de soldadura. 3.-Fusin y penetracin incompletas. La falta de fusin produce malos
cordones de soldadura. Se puede obtener una mejor soldadura con las siguientes prcticas: Limpiar el rea de la unin, antes de
soldar.Elevar la temperatura del metal base. Cambiar el diseo de la unin y el tipo de electrodo. Proporcionar suficiente gas de
proteccin. 4.-La penetracin incompleta se presenta cuando es insuficiente la profundidad de la unin soldada. Se puede mejorar la
penetracin haciendo lo siguiente:
a.
b.
c.
d.

Aumentar el suministro de calor.

Cambiar el diseo de la unin.
Reducir la velocidad de avance durante la operacin de soldado.
Asegurar que ajusten bien las superficies por unir.

5.-El socavamiento se debe a la fusin y al alejamiento del metal de base y la generacin consecuente de un surco con la forma de una
penetracin o muesca.
6.-Perfil de la soldadura: Es importante, no slo por sus efectos sobre la resistencia y la apariencia de la soldadura, sino tambin porque
puede indicar una fusin incompleta o la presencia de inclusiones de escoria, en las soldaduras de varias capas.
La falta de llenado resulta cuando la unin no tiene la cantidad correcta del metal de soldadura
7.-El traslape es una discontinuidad en la superficie que normalmente se debe a una prctica del soldado y a la eleccin inadecuada de
los materiales se pueden presentar en varios lugares y direcciones, en el rea de la soldadura.
8.Grietas,
son
el
resultado,
por
lo
general,
de
una
combinacin
de
los
siguientes
factores:
Variaciones en la composicin en la zona de soldadura, que causan distintas velocidades de contraccin. Franilizacin de los lmites de
grano, causada por la segregacin de elementos como el azufre a los lmites de grano, conforme el lmite slido y lquido se mueve
cuando comienza a solidificar el metal de soldadura. Incapacidad del metal de soldadura para contraerse durante el enfriamiento.
Las medidas bsicas para evitar las grietas son las siguientes: Cambiar los parmetros, procedimientos y secuencia del proceso de
soldadura. Cambiar el diseo de la unin para minimizar los esfuerzos de contraccin durante el enfriamiento.
Tabla 4.1.2 Resumen de los procesos de soldadura
Proceso de
unin

Operacin

Ventaja

Capacitacin
requerida

Posicin de
soldar

Tipo de
corriente

Distorsin

Costo
del
equipo

Arco y metal
protegido
Arco
sumergido
Arco, metal y
gas
Arco de
tungsteno y gas
Arco con
ncleo de
fundente
Oxicombustible

Manual

Porttil y
flexible
Medio alto

Alto

todas

ac, dc

1a2

Bajo

Bajo a
horizontal
Bajo a alto

Plana y
horizontal
todas

ac, dc

1a2

Medio

dc

2a3

Bajo a alto

todas

ac ,dc

2a3

Medio y
alto
Medio

Bajo a alto

todas

dc

1a3

Medio

Alto

todas

2a4

Bajo

Haz de
electrones,
rayos lase

Semiautomtica
o automtica

Medio a alto

todas

3a5

Alto

Deposicin
automtica
Semiautomtica
o automtica
Manual o
automtica
Semiautomtica
o automtica
Manual

Mayor parte
de metales
Mayor parte
de metales
Gran
deposicin
Porttil y
flexible
Mayor parte
de metales

Fig. 4.1.16 Smbolos en soldadura

4.1.19 Aplicaciones de los smbolos de soldadura

En Las figuras anteriores se muestran los smbolos bsicos para soldar y sus aplicaciones
Tipos de uniones
Los tipos bsicos de uniones para integrar dos partes de una junta se muestran en la figura:
(a) Unin empalmada. En este tipo de unin, las partes se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes.
(b) Unin de esquina. Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo.
(c)
Unin
superpuesta.
Esta
unin
consiste
en
dos
partes
que
se
sobreponen.
(d) Unin en T. En la unin en T, una parte es perpendicular a la otra en una forma parecida a la letra T.
(e) Unin de bordes. Las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos uno de sus bordes en comn y la unin se hace en el
borde comn.

4.1.20 Fundamentos Tericos en soldaduraPara determinar la cantidad de calor requerida para fundir un cierto volumen de
metal que es la suma de 1) el calor para elevar la temperatura del metal slido a su punto de fusin, la cual depende del calor especfico
volumtrico del metal y 2) el calor para transformar el metal de la fase slida a lquida punto de fusin, el cual depende de la temperatura
de fusin del metal. Para una aproximacin esta cantidad de temperatura puede calcularse mediante la sig. formula:
Um = KT2
Donde Um = la energa unitaria para fundir, la cantidad de calor requerida para fundir una unidad de metal, empezando a temperatura
ambiente, en Btu! puig3 (J/mm3)
Tm = punto de k el metal en una escala de temperatura absoluta, R (K)
K = constante cuyo valor es 1.467 para la escala de temperatura rankine, y K = 3.33 x l0 cuando se usa la escala kelvin. Las temperaturas
de fusin absoluta para los metales seleccionados se presentan en la tabla
Tabla 4.1.3 Temperatura de fusin de metales

No toda la energa que ingresa se usa para fundir el metal soldado. Lo primero es la transferencia de calor entre la fuente de calor. Este
proceso tiene cierta eficiencia de transferencia de calor f1, definida como el calor real que recibe la pieza de trabajo por el calor total que
genera la fuente. El segundo implica la conduccin del calor lejos del rea de soldadura para disiparse a travs del rea de trabajo, por lo
que slo una porcin del calor transferido a la superficie est disponible para fusin. Esta eficiencia de fusinf2 es la proporcin del calor
que recibe la superficie puede usarse para fusin. El efecto combinado de estas dos eficiencias produce la energa calorfica disponible
para
soldadura
que
es
la
siguiente:
Hw=f1f2H
En donde: Hw = calor neto disponible para soldadura, en Btu (J) f1 = eficiencia de transfiere calor.f2 = eficiencia de fusinH = calor total
generado por el proceso de soldadura Btu(J)La eficiencia de transferencia de calor f 1 se determina en gran parte por la capacidad de
convertir la fuente de energa (por ejemplo, energa elctrica calor utilizable en la superficie de trabajo. A este respecto, los procesos de
soldadura con gas combustible son relativamente poco eficientes, en tanto que los procesos de soldadura con arco elctrico son bastante
eficientes.La eficiencia de fusin f2 depende del proceso de soldadura, pero tambin influyen en propiedades trmicas del metal, la
configuracin de la unin y el grosor de la pieza. Los materiales con alta conductividad trmica, como el aluminio y el cobre, representan

un problema para la soldadura, debido a la rpida disipacin del calor en el momento de hacer contacto. .
Para soldadura que poseen bajas densidades de energa (por ejemplo, la soldadura con oxgeno y gas combustible), debido a que el calor
se extiende sobre un rea ms grande, lo que facilita la conduccin dentro del ensamble.La ecuacin de equilibrio entre el ingreso de
energa
y
la
energa
necesaria
para
soldar
estara
dada
por
la
sig.
ecuacin:
Hw=
UmV
En donde:H = energa calorfica neta trasmitida para la operacin, en Btu (J)Um = energa unitaria requerida para fundir el metal, en
Btu/pulg3 (J/mm3)V = volumen de metal fundido, en puig3 (mm3). La mayora de las operaciones de soldadura son procesos de
velocidad; esto es, la energa calorfica neta H se proporciona a cierta velocidad y la gota de soldadura se forma a cierta velocidad de
viaje. Por tanto, es conveniente expresar la ecuacin anterior en forma de una ecuacin de equilibrio de velocidad:
HR=
UmWVR
En donde: HR = velocidad de energa calorfica proporcionada para la operacin, en Btu/mm (J/seg
= W)WVR = razn de volumen de metal soldado, en pulg3/min (mm3/seg). En la soldadura de una gota continua, la rapidez volumtrica
del metal soldado es el producto de rea de soldadura A y la velocidad de viaje y. Sustituyendo estos trminos en la ecuacin de equilibrio
de
la
rapidez
puede
expresarse
como:
HR f1f2HR = UmAwVEn donde:f1 y f2 son las eficiencias de transferencia de calor y de fusinHR = velocidad de ingreso de energa
generada por la fuente de energa para soldadura, en Btu/mm (W); A rea de la seccin transversal de la soldadura, en pulg2 (mm2)y = la
velocidad de viaje de la operacin de soldadura, en pulg/min (mm/seg). Algunos valores representativos de f1 para varios procesos de
soldadura con arco elctrico se proporcionan en la tabla

Tabla 4.1.4 Eficiencia de transferencia para soldadura de arco

El equilibrio de energa resultante en la soldadura con arco elctrico se define mediante:
HR = f1 f2 E = Um A V
Donde:
E = voltaje, en V
j = corriente, en A
Los otros trminos se definen igual que en la seccin 28.3. Las unidades de HR que son el resultado de los amperes x voltaje son watts,
que son iguales a joules/segundo. Esto puede convertirse a Btu/seg, recordando que 1 Btu = 1055 J.
La energa calorfica aplicada a la operacin de soldadura depende del flujo de corriente, la resistencia del circuito y el intervalo del
tiempo en que se aplica la corriente. Esto se expresa mediante ecuacin:
H=I2Rt Donde:
H = calor generado, en W-s o J (para convertir a Btu, dividir por 1055)
I= corriente