UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y TEXTIL

AREA ACADEMICA DE INGENIERIA QUIMICA

CORROSION I
INFORME DE LABORATORIO N 6
FORMAS DE CORROSION
ALUMNO:
DE LA CRUZ ACOSTA, FERNANDO
GASTELO CASAL, CESAR
VIVANCO MUNAYCO, NELSON

DOCENTE:
ING. KARIN PAUCAR

2012-I

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INFORME DE LABORATORIO DE CORROSION N 6

FORMAS DE CORROSION

Pg.
1. OBJETIVOS

2. MARCO TEORICO

3. CASO DE CORROSION EN LA INDUSTRIA

4. CONCLUSIONES

5. BIBLIOGRAFIA

INFORME DE LABORATORIO DE CORROSION N 6

FORMAS DE CORROSION

1. OBJETIVOS

Observar las diferentes formas de corrosin que se produce sobre un metal

expuesto a un medio circundante y el cual puede llegar a producir falla por
corrosin de la pieza metlica
Describir un problema de corrosin en la industria

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2. MARCO TEORICO
CORROSION UNIFORME
Uniforme o corrosin general es la forma ms clsica de la corrosin, pero no siempre
es el ms importante en trminos de coste o de seguridad.
Se caracteriza por la existencia de varios procesos electroqumicos individuales que se
producen de manera uniforme sobre la totalidad de la superficie considerada.
Las consecuencias de la corrosin uniforme son una disminucin en el espesor de
metal por unidad de tiempo (o una prdida de peso por unidad de superficie por unidad
de tiempo) si los productos de corrosin son solubles, o un depsito ms o menos
uniforme de estos productos si son insolubles.
Corrosin uniforme puede ser limitado o impedido por una eleccin adecuada del
material, incluyendo el uso de recubrimientos metlicos u orgnicos, la modificacin
del medio (pH, temperatura, concentraciones de oxgeno disuelto y las impurezas
electroactivos, la adicin de inhibidores, etc), la proteccin catdica

La corrosin de una puerta de acero inoxidable ferrtico en una atmsfera que contiene
azufre.

CORROSION GALVANICA
La corrosin galvnica puede ser definida simplemente como el efecto resultante del
contacto entre dos metales o aleaciones diferentes en un entorno de conduccin
corrosivo. Otro
trmino
empleado
es
acoplamiento
galvnico.
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Cuando un metal se sumerge en una solucin electroltica, es posible medir su

disolucin (naturales corrosin). Para cada solucin, es posible establecer una "serie
galvnica", es decir, un rango de diferentes metales y aleaciones como una funcin de
este potencial medido. Cuando dos metales diferentes o aleaciones sumergidas en la
misma solucin se unen entre s elctricamente, una corriente elctrica se establece
entre ellos, resultante de la creacin de cortocircuito. El potencial de acoplamiento
debe de mentira necesidad entre los dos potenciales para los metales no acoplados y
un aumento de la corrosin general, se observa en la aleacin menos noble y una
disminucin o supresin de la corrosin en el material ms noble.
Debido a modificaciones en el electrolito, las inversiones pueden ocurren en la serie de
potenciales. Por lo tanto, el zinc cubierta con los productos de corrosin pueden ser
ms "noble" que el hierro en determinadas aguas calientes (problema encontrado en
tanques de agua caliente domsticos); el estao puede llegar a ser menos "noble" que
el hierro en soluciones de cidos orgnicos (problema que se encuentra en las latas
de alimentos).
Para una corriente dada entre dos metales diferentes, la densidad de corriente, y por
tanto la velocidad de disolucin del metal menos noble (nodo), ser mayor cuanto
menor es el rea superficial S Una del nodo. El uso de desfavorables relaciones de
rea de superficie ha llevado a muchos fracasos costosos ya menudo espectacular.
Algunos medios de prevenir la corrosin galvnica: elegir combinaciones de metal en
el que los componentes estn tan cerca como sea posible en la serie galvnica
correspondiente, evitar una relacin de superficie desfavorable. Siempre que sea
posible, utilice un sello, aislante, recubrimiento, etc para evitar el contacto directo entre
los dos metales diferentes, evitar uniones roscadas entre materiales muy distantes
entre s en la serie galvnica

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La corrosin galvnica entre un tubo de cobre y soldadura de cobre-fsforo en la

regin de soldadura fuerte
CORROSION POR RENDIJA
Esta forma de ataque se asocia generalmente con la presencia de pequeos
volmenes de solucin de estancamiento en los intersticios de oclusin, por debajo de
los depsitos y las focas, o en las grietas, por ejemplo en las tuercas y cabezas de los
remaches. Los depsitos de arena, el polvo, la escala y los productos de corrosin,
pueden crear zonas en las que el lquido slo puede ser renovado con gran dificultad.
Este es tambin el caso de juntas flexibles, porosos o fibrosos (madera, plstico,
goma,
cementos,
amianto,
tela,
etc.)
corrosin de la grieta se encuentra particularmente en los metales y aleaciones que
deben su resistencia a la estabilidad de una pelcula pasiva, puesto que estas
pelculas son inestables en presencia de altas concentraciones de Cl - y H + Iones.
El mecanismo bsico que subyace a la corrosin en hendiduras en aleaciones
pasivatable expuesto a gaseosas ricas en cloruro de medios es la acidificacin gradual
de la solucin dentro de la grieta, dando lugar a la aparicin de las condiciones locales
altamente
agresivas
que
destruyen
la
pasividad.
En un intersticio, la conveccin en el lquido est fuertemente obstaculizado y el
oxgeno disuelto se agota con rapidez a nivel local. Unos pocos segundos son
suficientes para crear una "clula diferencial aireacin" entre el intersticio pequeo
desaireada y el resto de la superficie celular. Sin embargo, "galvnica" corrosin entre
estas dos zonas permanece inactiva.
Como disolucin del metal M contina, un exceso de Mn + iones se crea en la grieta,
que slo puede ser compensada por la electromigration of Cl - iones (ms numerosos
en un cloruro rico en medios y ms mviles que los OH - iones). La mayora de los
cloruros metlicos hidrolizar, y esto es particularmente cierto para los elementos de
acero inoxidable y aleaciones de aluminio. La acidez en los aumentos de hendiduras
(pH 1-3), as como el Cl - concentracin de iones (hasta varias veces el valor medio en
la solucin). La reaccin de disolucin en la grieta es entonces promovida y la reaccin
de reduccin de oxgeno se convierte localizada en las superficies externas cercanas a
la grieta. Este "autocataltico" proceso se acelera rpidamente, incluso si varios das o
semanas son necesarias para conseguir que en marcha.
Los medios de prevenir o limitar la corrosin de la grieta: soldaduras de uso en lugar
de juntas atornilladas o remachadas, instalaciones de diseo para permitir el drenaje
completo (sin esquinas o estancadas zonas), hidrfuga los intersticios que no pueden
ser eliminados y, en particular, la grasa todos los sellos y los planos derivados de la
foca, utilice slo slidas, no porosas, sellos, etc

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Corrosin por rendija (debajo de un sello) sobre una brida de acero inoxidable
expuesto a un medio rico en cloruro

CORROSION POR PICADURA

La corrosin por picaduras es particularmente insidiosa. El ataque es en forma de
agujeros muy localizadas que pueden penetrar hacia el interior con extrema rapidez,
mientras que el resto de la superficie permanece intacta. Un componente puede ser
perforado en unos pocos das sin prdida apreciable de peso en la estructura como un
todo.
Corrosin por picadura es ms agresiva en soluciones que contienen iones de cloruro,
bromuro o hipoclorito. Yoduros y fluoruros son mucho menos perjudiciales. La
presencia de sulfuros y H 2 S aumenta la corrosin por picadura, y sistemticamente
altera los criterios de resistencia para este tipo de ataque. La especie de tiosulfato
desempea un papel similar, ya que su reduccin electroqumica causa "sulfuracin"
de
las
superficies
metlicas
expuestas.
La presencia de un catin oxydizing (Fe 3 , Cu 2 , Hg 2 , etc) permite la formacin de
picaduras, incluso en ausencia de oxgeno. Sin embargo, en presencia de oxgeno,
todos los cloruros de llegar a ser peligroso, y esto tambin es cierto en presencia de
perxido de hidrgeno.
Los aceros inoxidables son particularmente sensibles a la corrosin por picadura, pero
otros metales, tales como pasiva de hierro, cromo, cobalto, aluminio, cobre y sus
aleaciones
son
tambin
propensos
a
este
tipo
de
dao.
Muy a menudo, en no passivatable metales, un tuberculosas " "morfologa de la
superficie
se
observa,
por
debajo
del
cual
desarrollar
pozos.
Contrariamente a la corrosin en hendiduras, la causa de las picaduras no es siempre
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completamente de naturaleza local. As, aunque las alteraciones o defectos intrnsecos

en la interfase metal-disolucin (por ejemplo inclusiones emergente a travs de la
pelcula pasiva en aceros inoxidables) a menudo representan ncleos para la
disolucin local, todos los ncleos potencial tales no son atacados. La estabilizacin y
el desarrollo de estos ncleos muestran siempre un carcter aleatorio. El acoplamiento
galvnico se establece entonces entre las zonas discontinuas, que forman nodos
pequeos donde se produce disolucin del metal, y el resto de la superficie, donde la
reaccin
catdica
se
lleva
a
cabo.
medio para reducir o prevenir la corrosin por picaduras: Elegir el material ms
apropiado para las condiciones de servicio, evitar las zonas de estancamiento y
depsitos, reducir la agresividad del medio, el uso de proteccin catdica.

CORROSION POR DISOLUSION SELECTIVA

Este proceso, llamado tambin "dealloying" o "lixiviacin selectiva", implica la
disolucin selectiva de uno de los elementos en una aleacin de fase nica o una de
las fases en una aleacin multifase.
El ejemplo ms conocido es el descincificacin de latn (por ejemplo 70CU - 30Zn). En
este caso, el latn adquiere un tinte cobrizo rojo como el zinc se elimina. Tambin se
vuelve poroso y muy frgil, sin modificacin a las dimensiones generales de la parte
Este problema puede ser superado por la eleccin de una aleacin que es menos
propenso, como una rica en cobre cupronquel. Latones con contenido de zinc inferior
o elementos que contienen como el estao (1%) y / o pequeas cantidades de
arsnico, antimonio, fsforo o tienen una resistencia mucho mayor.
Numerosas otras aleaciones son susceptibles a la corrosin selectiva en determinadas
condiciones. Por ejemplo, denickelization puede ocurrir en las aleaciones de Cu-Ni, y

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desaluminizacin en bronces de aluminio, mientras que el fenmeno grafitizacin en

hierros fundidos grises es debido a la lenta disolucin de la matriz de ferrita.

Aspecto microgrfico de un descincificacin de bronce.

CORROSION INTERGRANULAR
En la mayora de los casos de corrosin, incluyendo la corrosin uniforme, los lmites
de los granos se comportan esencialmente de la misma manera que los propios
granos. Sin embargo, en ciertas condiciones, los lmites de grano puede sufrir
marcada ataque localizado, mientras que el resto del material permanece
inalterado. La aleacin se desintegra y pierde sus propiedades mecnicas.
Este tipo de corrosin es debido o bien a la presencia de impurezas en los lmites, o
para enriquecimiento local o el agotamiento de uno o ms elementos de aleacin. Por
ejemplo, pequeas cantidades de hierro en el aluminio o el titanio (en el que los
metales de hierro tiene una baja solubilidad), segregar a los lmites de los granos,
donde pueden inducir la corrosin intergranular. Ciertas fases precipitado (por ejemplo,
Mg 5Al 8 , Mg 2 de Si, MGZN 2 , MNAL 6 , etc) tambin se sabe que causan o mejorar
ataque intergranular de altas aleaciones de aluminio, especialmente en cloruro de
ricos en medios de comunicacin.
El fenmeno observado corrosin por exfoliacin en aleaciones de aluminio laminado
es generalmente, pero no siempre, intergranular en la naturaleza. En este caso, los
productos de corrosin ocupan un volumen mayor que el metal "consumido",
generando una presin alta en las cintas de metal sin corrosin, que conduce a la
formacin de ampollas.
Numerosos tipos de aleacin pueden sufrir ataque intergranular, pero el ejemplo
prctico ms importante es la corrosin intergranular de los aceros inoxidables
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austenticos, relacionados con el agotamiento del cromo en la vecindad de los lmites,

debido a la precipitacin intergranular de cromo carburos (Cr 23 C 6 ), durante un
tratamiento "sensibilizante" calor o ciclo trmico.

Corrosin intergranular

CORROSION POR EROSION Y POR CAVITACION

La erosin-corrosin es causada por el movimiento relativo entre un fluido corrosivo y
una superficie de metal. El aspecto mecnico del movimiento es importante y los
fenmenos de friccin y el desgaste pueden estar involucrados. Este proceso conduce
a la formacin de surcos, los valles, las superficies onduladas, agujeros, etc, con una
apariencia caracterstica direccional (colas de los cometas, las marcas de herradura,
etc
La mayora de los metales y aleaciones pueden ser afectados, en particular materiales
blandos (por ejemplo, cobre, plomo, etc) o aquellos cuya resistencia a la corrosin
depende de la existencia de una pelcula superficial (aluminio, aceros inoxidables).
Fenmenos de turbulencia puede destruir pelculas protectoras y causar tasas de
corrosin muy altos en los materiales de otra manera altamente resistentes bajo
condiciones estticas. En el rgimen de flujo laminar, el caudal de fluido tiene un
efecto variable en funcin del material en cuestin.
En dos fases lquidas (que contiene partculas slidas en suspensin o burbujas de
gas), el impacto de las partculas puede daar o incluso eliminar las capas protectoras
o pelculas pasivas que normalmente son estables en ausencia de partculas, y la tasa
de corrosin local se aceler marcadamente. Este fenmeno se llama a la abrasin a
la corrosin.
Medio para limitar la erosin-corrosin y la abrasin a la corrosin: elegir un material
ms resistente, mejorar el diseo de la planta, ajustar el medio (controlar el contenido
de oxgeno, bajar la temperatura, los inhibidores de uso, el filtro de partculas slidas,
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etc.)cavitacin-corrosin es la forma particular de la erosin causada por la "implosin"

de burbujas de gas sobre una superficie metlica. A menudo se asocia con variaciones
bruscas en la presin relacionada con los parmetros hidrodinmicas del fluido (por
ejemplo, paletas de turbinas hidrulicas, hlices, cuchillas agitador, etc.) Un rgimen
regular en el fluido hidrulico es extremadamente importante. Una condicin buena
superficie disminuye el nmero de sitios potenciales para la formacin de burbujas de
vapor. Un aumento en la presin del fluido es a menudo suficiente para mantener un
fluido de fase nica, evitando as la formacin de burbujas de vapor. Revestimientos
de plstico o de goma a menudo han demostrado ser eficaces, aunque los problemas
de adherencia entre el recubrimiento y el metal son frecuentemente un obstculo.

"Herradura" erosin-corrosin tipo de dao en una tubera de cobre

La cavitacin de una hoja de aleacin de nquel impulsor de la bomba expuesto a un

medio de cido clorhdrico.
CORROSION BAJO ESFUERZO
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Corrosin bajo tensin (SCC) es un proceso que implica la iniciacin de grietas y su

propagacin, posiblemente hasta completar el fracaso de un componente, debido a la
accin combinada de carga de traccin mecnica y un medio corrosivo. De hecho, es
la presencia de tensiones de traccin que es tensiones peligrosas, de compresin que
ejercen una influencia protectora.
SCC se produce con frecuencia en los medios que son poco o no agresivo hacia el
metal o aleacin en cuestin en ausencia de carga de traccin (por ejemplo, aceros
inoxidables austenticos en agua a alta temperatura y vapor). Las prdidas de peso
asociadas son generalmente muy pequeas e insignificantes incluso en comparacin
con la extensin del dao total que haya. Esta forma de corrosin es de gran
importancia prctica y representa un riesgo permanente en numerosas instalaciones
industriales, tanto en trminos de las consecuencias econmicas y las consideraciones
de seguridad implicados (personal, confiabilidad del equipo, el respeto del medio
ambiente). No hay ninguna categora conocida de los metales y las aleaciones
comerciales de que es totalmente inmune a la CEC. Incluso los materiales tales como
vidrios, plsticos y cauchos tambin pueden ser propensos a este tipo de ataque en
ciertas condiciones.
El tiempo necesario para una parte a fallar por SCC puede variar desde unos pocos
minutos hasta varios aos.
medio para reducir o prevenir la corrosin bajo tensin son: la eliminacin de las
tensiones residuales de aliviar el estrs de calor, tratamientos de purificacin del
medio, la eleccin del material ms adecuado, la mejora de la condicin de la
superficie, evitar las tensiones superficiales de mecanizado, realizar tratamientos de
granallado en soldaduras para inducir tensiones superficiales de compresin, aplicar
los mtodos externos de proteccin (proteccin catdica, inhibidores y revestimientos
protectores orgnicos o inorgnicos).

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CORROSION POR FATIGA

Corrosin fatiga difiere de SCC por el hecho de que las tensiones aplicadas ya no son
estticos, sino cclico (peridicamente fluctuante o alternando cargas).
En el caso de los aceros, el lmite de fatiga convencional determina a partir de las
denominadas curvas de Whler (aplica tensin en funcin de ciclos hasta el fallo = f
(N)) no existe para las pruebas realizadas en un medio corrosivo.Sea cual sea el nivel
de estrs, falta el tiempo se producir despus de un nmero finito de ciclos.
Las grietas son generalmente transgranular en la naturaleza, con poca tendencia a la
ramificacin. Sin embargo, unas pocas grietas secundarias pueden aparecer
pequeas en la vecindad de la grieta principal.
Aunque no existe una relacin directa entre la sensibilidad a la fatiga por corrosin y
las propiedades mecnicas del material, las aleaciones de alta resistencia tienden a
ser ms altamente propensos.
Corrosin fatiga daos pueden prevenirse o reducirse disminuyendo las tensiones de
traccin, ya sea mediante el uso de recocido de relajacin de esfuerzos, mediante la
modificacin de diseo de componentes, o mediante la aplicacin de tratamientos
mecnicos superficiales tales como granallado, para introducir las tensiones

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superficiales de compresin. Mejora de la condicin de la superficie mediante un

pulido general, es beneficioso. Los inhibidores de corrosin son muy eficaces.

3. DESCRIPCION DE UN CASO DE CORROSION EN LA INDUSTRIA

PROBLEMTICA DE LA CORROSION EN CENTRALES TERMICAS
La principal problemtica en esta industria se da debido a las altas temperaturas a las
que se trabaja, lo que sucede es que cuando se transforma energa trmica en
mecnica o cualquier otra forma de energa el rendimiento es tanto mayor cuanto
mayor sea la temperatura a la que se lleva a cabo la transformacin.
Por esta razn es la que se pretende cada vez operar en condiciones extremas de
temperatura con el fin de ahorrar combustible o bien utilizarlo de peor calidad y mas
barato. La limitacin de esta tendencia esta precisamente en la respuesta de los
materiales que configuran el dispositivo, fundamentalmente en cuanto a su resistencia
mecnica y su resistencia a la corrosin en esas condiciones de operacin.
A temperaturas moderadas los problemas d corrosin se deben fundamentalmente a
la condensacin de acido sulfrico proveniente de los gases de combustin. A
temperaturas superiores, en contacto o muy cerca de la llama de los quemadores, los
materiales metlicos sufren ataque, en ocasiones violento, como consecuencia de la
fusin de cenizas provenientes de los compuestos no voltiles del combustible que
previamente se han depositado sobre la superficie metalica (corrosin por sales
fundidas). De acuerdo con ello, por el lado del fuego, se dan fundamentalmente dos
tipos de corrosin:
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a) Corrosion a bajas temperaturas o corrosin electroqumica que sucede en los

economizadores, precalentadores de aire, chimeneas y en general en las
partes de la instalacin con menores temperaturas de rgimen y se deben
fundamentalmente a la condensacin de Acido Sulfurico.
b) Corrosion a alta temperatura que afecta a las partes de la instalacin
sometidas a temperaturas mas elevadas como la cmara de combustin y los
recalentadores. En determinados caos como el referido a la presencia de
cenizas fundidas puede ser tambin de tipo electroqumico al existir un
electrolito conductor.
La corrosin se da en diferentes zonas, se diferencian zonas externas las cuales estn
en contacto con la fuente de calentamiento, generalmente fuel o carbn o con los
humos calientes provenientes de sus combustin; y los que tienen lugar en contacto
con agua p vapor a alta temperatura por el interior.
CORROSION POR EL EXTERIOR
Concerniente a la corrosin por el exterior, se puede dar debido a que existen
temperaturas de alta y moderada temperatura.

Corrosin a temperaturas moderadas

Se da fundamentalmente en economizadores y precalentadores de aire. Se
trata desde el punto de vista del mecanismo, de fenmenos de corrosin acida
de tipo electroqumico puesto que se dan en presencia de electrolito.
Este tipo de corrosin se evitara cuidando que las partes de la planta
susceptibles a ella permanecieran a temperaturas suficientemente elevadas
para evitar la condensacin pero tas variable viene muchas veces impuesta por
razones tcnico-economicas.
Otra posible solucin al problema seria impedir la formacin de SO2 a SO3 se
ha tratado de limitar con aditivos inhibidores como el cinc qye han dado
resultado pocos concluyentes, o bien regulando la combustin para que se
efectue con el minimo de aire necesario lo que parece que conduce a
resultados prometedores aunque ofrece serias dificultades tcnicas.
Las inyecciones de compuestos bsicos como la dolimita, magntica, cinc o
amoniaco a los gases de combustin se han mostrado tiles para conseguir la
neutralizacin del anhdrido o del acido sulfrico ya formados; tambin han
probado su utilidad las adiciones de ciertas mezclas comerciales de bases
organicas nitrogenadas que actan como ihibidores de corrosin, reduciendo
los efectos del acido condensado.
En lugar de luchar con el problema cabe destacar la psiblidad de prevenirlo,
seleccionando un material poco susceptible al ataque por el acido sulfrico de
elevada concentracin que condensa sobre partes frias. En este sentido,
parece recomendable el uso de aceros conteniendo pequeas cantidades de
cromo (4 a 9% en peso) o de boro (del orden del 0.25% en peso)

Corrosion a temperaturas elevadas debido al contacto con los gases de

combustin
En la cmara de combustin de sobrecalentadores y recalentadores la
temperatura es demasiado elevada para que no exista ningn electrolito

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condensado y las condiciones son semejantes a las que se dan en la corrosin

seca de los metales y como en ella el xito depende de que se logre o no una
capa de productos de corrosin continua que aisle el metal del medio agresivo.
En las partes de la instalacin sometidas a temperatura de servicio mas altas,
muchas veces en torno a 600C se corre el peligro de que fundan los depsitos
de cenizas que se forman sobre las capas de productos de corrosin. Las
caractersticas de estos depsitos dependen no solo del nivel de temperatura
alcanzado sino tambin de la naturaleza del combustible utilzado.
Cuando se quema el carbn, en las cenizas se encuentran normalmente
sulfatos alcalinos y cloruro sdico, este ultimo en concentraciones muy
variables, superiores a 0.1%
La experiencia muestra que si en ausencia de cloruros, los sulfatos (o mezcla
de sulfatos y carbonatos) no funden hasta temperaturas del orden de 850C,
estando los cloruros presentes se originan mezclas eutcticas que pueden
fundir a temperaturas en torno a 650C haciendo factible el dsencadenamiento
de procesos de corrosin catastrfica a temperaturas por encima del punto de
fusin.
Si se quema fuel es preciso tener en cuenta su contenido en S, V y Na que son
los elementos de repercusin mas directa sobre la corrosin. El V se halla
disuelto en los crudos donde alcanza concentraciones de hasta el 0.05% y
exepcionalmente del 0.5%. Los crudos de Venezuela contiene el porcentaje
mas elevado y los del norte de Africa el minimo. Compuestos de S y Na se
hallan siempre presentes en los crudos en este ultimo como restos de
salimuera emulsionada (0.002-0.055% Na)
El azufre produce en la llama SO2 que es oxidado a SO3, el cual en contacto
con el sodio da lugar a Na2SO4 que a su vez origina con los oxidos de vanadio
diferentes vanadatos de los cuales el ms nocivo en el Na2O.5V2 igual que O5
porque su punto de fusin es solo de 635C.
Cualquiera que sea la aleacin metalica se ha observado repetidamente que su
ataque se acelera considerablemente cuando su ataque se acelera
considerablemente cuando se sobrepasa el punto de fusin de algn
constituyente de las cenizas depositadas sobre ella. Los vanadatos por si solos
o mezclados con el Na2SO4 presente en las cenizas, con el origen mas
importante de este tipo de corrosin.
CORROSION POR EL INTERIOR
La corrosin por el lado del agua en las instalaciones generadoras de vapor suele ser
el resultado de varias coincidencias desfavorables en la transferencia de calor,
relacin vapor/agua, transporte de masa o velocidad de flujo dentro de los tubos,
presencia de depsitos y calidad del agua.
El ataque interno de los tubos vaporizadores ha constituido siempre una fuente de
problemas en las calderas. Dejando aparte la corrosin uniforme que afecta a toda la
superficie de los tubos, y que normalmente no llega a provocar fallos, lo que resulta
realmente peligroso es la corrosin localizada en forma de picaduras circulares o
alargadas de mayor o menor extensin, que llegan con el tiempo a perforar los tubos.

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Aunque el agua este tratada y el contenido en oxigeno disuelto sea

extraordinariamente bajo, el agua puede atacar la superficie del acero. Por debajo de
100C se produce Fe(OH)2 el cual recubriendo la superficie metalica puede detener a
estas temperaturas la ulterior accin corrosiva. A temperaturas mas elevadas el
hidrxido ferroso se descompone rpidamente y por encima de 220C se produce, por
reaccin directa, una capa de magnetita que progresivamente impide la accin
corrosica. Este ultimo proceso tiene lugar tambin en el vapor recalentado y produce
pelculas de magnetita sobre los aceros dulces y de baja aleacin.
Por el contrario en presencia de oxigeno disuelto aire, la reaccin hiero-agua produce
una masa porosa de herrumbre no protectora. Si el hierro esta dopado ya de una capa
de magnetita y esta sufre el mas ligero dao, la capa protectora tiende a socavarse a
travs de sus fisuras y discontinuidades.
Los depsitos de materia porosa (incluyendo los propios productos de corrosin)
pueden causar en aguas con oxigeno, el funcionamiento de pilas de aireacin
diferencial. La corrosin es entonces localizada con formacin de picaduras. Esto
explica porque el oxigeno disuelto debe eliminarse de la planta productora de vapor.
Se puede establecer por tanto que siempre que las temperaturas de servicio de las
diversas partes de la caldera no superen los 550C y esto siempre ocurre por el
interior (para evitar la formacionde FeO) puede recurrirse para la fabricacin de tales
partes a los aceros ordinarios que junto a un precio envidiable renen unas
destacadas propiedades mecnicas a las presiones y temperaturas de funcionamiento
pero que estos aceros resistan con xito las condiciones de servicio depende de que
se consiga o no una capa de magnetita protectora que los separe del medio agresivo
Para ello es preciso aplicar una serie de recomendaciones para el acondicionamiento
previo de la instalacin antes de su entrada en servicio y otras que deben aplicarse
durante las paradas de la instalacin y una vez formada la capa de magnetita.

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