Acrylic Acid Plant Design

LIBERUM
Projetos de Engenharia
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
SETOR DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
ALICE PINTO BARREIROS
GABRIELLE LUIZI KERKHOFF
ISABELLA PAULINI
PAULA GONÇALVES
PRODUÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO
CURITIBA
2013
LIBERUM
ALICE PINTO BARREIROS
GABRIELLE LUIZI KERKHOFF
ISABELLA PAULINI
PAULA GONÇALVES DE OLIVEIRA
PRODUÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO
Trabalho apresentado como requisito

parcial para aprovação da disciplina
TQ156 – Projetos de Indústria Química
II, do curso de graduação em
Engenharia Química, Setor de
Tecnologia da Universidade Federal do
Paraná.
a a
Orientador: Prof . Dr . Regina
Weinschutz.
CURITIBA
2013
LIBERUM
AGRADECIMENTOS
Agradecemos à Professora orientadora Regina Weinschutz pela confiança no

nosso trabalho e pelo conhecimento compartilhado.
A todos os professores que conosco compartilharam seu conhecimento

técnico, ajudando-nos a resolver os problemas no decorrer do projeto.
Aos nossos familiares por todo incentivo e amor.
A todos os nossos amigos que souberam compreender os momentos de

ausência.
A todos os colegas da disciplina pela importante cooperação durante o

desenvolvimento do projeto.
E finalmente, a todos que de alguma forma contribuíram no desenvolvimento

deste trabalho.
LIBERUM
RESUMO
O objetivo geral deste projeto é a produção de 20 000 t/ ano de acido acrilico

bruto (AAB) empregando a rota de oxidação catalítica do propeno com ar, tendo
como intermediário a acroleína. O projeto da unidade de produção prevê sua
implatação no Polo petroquimico de Triunfo –RS, devido à proximidade da matéria-
prima, principal limitação em termos de logistica. O ácido acrílico pode ser vendido
em duas diferentes formas: ácido acrílico bruto (AAB) - com pureza entre 96% a 97%
- e ácido acrílico glacial (AAG) - com pureza superior a 99%. O ácido acrílico e os
acrilatos são monômeros com capacidade de gerar polímeros e copolímeros com um
amplo leque de propriedades. Tais propriedades propiciam a utilização desses
produtos em diversas aplicações, destacando-se: revestimentos, tintas, têxteis,
adesivos, plásticos, produtos de higiene (fraldas e absorventes), detergentes,
dispersantes, floculantes, etc. Comercialmente, o acido acrilico é vendido no
mercado nacional a um preço que varia entre U$ 2,00 – U$ 2,50 / kg. Neste custo ja
estão inseridas as taxas de importação, uma vez que este produto ainda não
produzido no Brasil. Fazendo a analise econômica da Unidade de Produção
proposta, tem-se que o preço mínimo que o acido acrílico deveria ser vendido é
cerca de 38% mais alto que o preço do acido acrílico do mercado (U$3,459/kg –
preço minimo). O projeto em questão, com as hipóteses que foram consideradas e
na atual conjuntura de mercado, não será, portanto, competitivo, e muito menos
rentável. Afim de encontrar alternativas de rentabilidade para a continuidade deste
projeto, deve-se pensar em possibilidades como outros mercados, outras
configurações da unidade, como unidades anexas por exemplo, outras rotas de
produção, ou até mesmo outro momento de mercado para o acido acrílico, em que
seu valor agregado se torne mais atrativo.
Palavras Chave: Acido acrílico; Aplicações; Unidade de Produção; Detalhamento;

Analise Econômica; Rentabilidade; Mercado; Alternativas;
LIBERUM
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 - APLICAÇÕES DO ÁCIDO ACRILICO BRUTO. ................................................ 29

FIGURA 2 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA 1). ............................................................... 38
FIGURA 3 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA 2). ............................................................... 38
FIGURA 4 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO PROCESSO. .................................................... 40
FIGURA 5 - POLO PETROQUIMICO DO SUL - TRIUNFO - RS.......................................... 48
FIGURA 6 - TEMPERATURA DE SAIDA DO GAS DE COMBUSTÃO NA SEÇÃO DE
RADIAÇÃO. ......................................................................................................................... 52
FIGURA 7 - MECANISMO DE REAÇÃO. ............................................................................ 63
FIGURA 8 - MECANISMO DA SEGUNDA REAÇÃO. .......................................................... 65
FIGURA 9 - VARIAÇÃO DA CONVERSÃO COM A MASSA DE CATALISADOR. ............... 73
FIGURA 10 - RELAÇÕES ENTRA MASSA DE VAPOR E MASSA DE LÍQUIDO DO
DOWTHERM A (CATÁLOGO). ............................................................................................ 77
FIGURA 11 - VAZÕES DE CADA COMPONENTE AO LONGO DO TUBO. ........................ 78
FIGURA 12 - PERFIL DE TEMPERATURA AO LONGO DO REATOR. .............................. 79
FIGURA 13 - SELETIVIDADE EM FUNÇÃO DA MASSA DE CATALISADOR..................... 80
FIGURA 14 - PERDA DE CARGA NO REATOR. ................................................................ 81
FIGURA 15 - CONVERSÃO EM FUNÇÃO DA ALTURA (M). .............................................. 81
FIGURA 16 - VARIAÇÃO DA CONVERSÃO (R-620) COM A MASSA DE CATALISADOR.88
FIGURA 17 - VARIAÇÃO DA CONVERSÃO. ...................................................................... 89
FIGURA 18 - RECUPERAÇÃO DE ACIDO ACRILICO VERSUS NUMERO DE ESTAGIOS.
............................................................................................................................................ 97
FIGURA 19 - RECUPERAÇÃO DE ÁCIDO ACRILICO VERSUS TEMPERATURA DE AGUA.
............................................................................................................................................ 98
FIGURA 20 - PERDA DE PRODUTO VERSUS TEMPERATURA DE ENTRADA DA AGUA.
............................................................................................................................................ 98
FIGURA 21 - RECUPERAÇÃO DE ACIDO ACRILICO VERSUS VAZÃO DE SOLVENTE. . 99
FIGURA 22 - ESCOLHA DE DISTRIBUIDORES PARA LIQUIDO - CATALOGO SULZER.
.......................................................................................................................................... 103
FIGURA 23 - GRADE SUPORTE PARA RECHEIO MODELO TEB/TSB. .......................... 104
FIGURA 24 - ELIMINADOR DE NEVOA. ........................................................................... 105
FIGURA 25 - TAMPOS TIPO CÚPULA. (A) HEMISFÉRICO (B) ELIPSOIDAL (C)
TOROESFÉRICO (FONTE: COULSON, 2005).................................................................. 107
FIGURA 26 - FUNDO DA COLUNA. .................................................................................. 111
FIGURA 27 - DISTRIBUIDOR DA LAVADORA T - 310. .................................................... 115
LIBERUM
FIGURA 28 - COLETOR DE LIQUIDO: VANE COLLECTOR SULZER.............................. 116

FIGURA 29 - DIAGRAMAS TERNARIOS - ESCOLHA DO SOLVENTE ............................ 122
FIGURA 30- RECHEIO ESTRUTURADO SULZER SMV PLASTICO ................................ 127
FIGURA 31 -RR X NUMERO DE ESTÁGIOS TEÓRICOS T-420 ...................................... 136
FIGURA 32-PUREZA ACIDO ACRILICO X ESTAGIO DE ALIMENTAÇÃO T-420 ............ 137
FIGURA 33- PERFIL DE TEMPERATURA NOS ESTÁGIOS T-420 .................................. 138
FIGURA 34 - DISTRIBUIDOR DE CALHAS MODELO VEP/VEPW. .................................. 141
FIGURA 35 - RR X NUMERO DE ESTÁGIOS TEÓRICOS T-430 .................................... 147
FIGURA 36 - PUREZA ACIDO ACRÍLICO X ESTAGIO DE ALIMENTAÇÃO T-430.......... 148
FIGURA 37- NÚMEROS DE K PARA BOCAIS DE ENTRADA E SAÍDA ........................... 170
FIGURA 38 - CARACTERÍSTICAS DE VAZÃO VALVULAS DE CONTROLE ................... 173
FIGURA 39 - FIGURA CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INSTALADA, UTILIZANDO-SE DE
UMA CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INERENTE TIPO IGUAL PORCENTAGEM ............ 177
FIGURA 40 - ESCOLHA DA BOMBA P-420 A/B ............................................................... 193
FIGURA 43 - GRÁFICO PARA A ESCOLHA DO TIPO DE COMPRESSOR ..................... 198
FIGURA 44 - EFICIÊNCIA DE UM COMPRESSOR .......................................................... 200
FIGURA 45 - COMPRESSOR SÉRIE H, ATLAS COPO .................................................... 202
FIGURA 46 - TORRE DE RESFRIAMENTO DE AGUA WTD ............................................ 205
FIGURA 47 - CALDEIRA ICAVI ......................................................................................... 208
FIGURA 48 - VARIAÇÃO DA VELOCIDADE DO VENTO DURANTE UM DIA NA CIDADE
DE TRIUNFO-RS............................................................................................................... 227
FIGURA 49 - REGRA NOMENCLATURA DE TUBULAÇÕES ........................................... 228
FIGURA 50 - DIMENSÕES DE ESTACIONAMENTO COLETIVO. .................................... 235
FIGURA 51 - DIREÇÃO DO VENTO NA CIDADE DE TRIUNFO. ...................................... 240
FIGURA 52 - DISTRIBUIÇÃO DE CUSTOS REFERENTE A AQUISIÇÃO DE
EQUIPAMENTOS .............................................................................................................. 276
FIGURA 53 - DISTRIBUICAO DE CUSTOS UTILIDADES ................................................ 279
FIGURA 54 - DISTRIBUIÇÃO DE CUSTOS REFERENTE AO CAPITAL DE GIRO .......... 282
FIGURA 55 - VARIACAO COTACAO DOLAR COMERIAM NO ULTIMO ANO .................. 284
FIGURA 56 - BREAK EVEN POINT................................................................................... 285
FIGURA 57 - ANALISE FLUXO DE CAIXA CUMULATIVO ................................................ 289
FIGURA 58 - FLUXO DE CAIXA PARA O PREÇO MINIMO DE ENDA DO ACIDO ACRILICO
( BREAK EVEN POINT) ..................................................................................................... 289
LIBERUM
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Propriedades físicas do ácido acrílico. ..................................................... 28

Tabela 2 - Importações anuais de ácido acrílico e seus respectivos preços. ............ 31
Tabela 3 - Composição do catalisador na primeira reação. ...................................... 36
Tabela 4 - Composição do catalisador da segunda reação....................................... 37
Tabela 5- Dados para dimensionamento do forno .................................................... 50
Tabela 6- Dimensões da seção radiativa .................................................................. 53
TABELA 7 - DIMENSÕES DE FORNOS PROPOSTAS POR KERN,1999. .............. 53
Tabela 8-Iterações na seção radiativa do forno ........................................................ 55
Tabela 9 - Dimensões finais da zona de radiação ..................................................... 56
Tabela 10 – Valores calculados para a seção convectiva ......................................... 58
Tabela 11-Perda de carga no F-610 ......................................................................... 59
Tabela 12 - Área superficial dos catalisadores. ......................................................... 61
Tabela 13-Tipos de envenenamento industrial.......................................................... 66
Tabela 14 - Parâmetros operacionais do reator (R-610). .......................................... 67
Tabela 15 - Influência da temperatura no reator 1. ................................................... 72
Tabela 16- Dimensões do primeiro reator. ................................................................ 74
Tabela 17 - Características construtivas R-610......................................................... 75
Tabela 18 - Dimensões R-610................................................................................... 82
Tabela 19 - Condições operacionais do R-620. ........................................................ 85
Tabela 20 - Dimensões do segundo reator. .............................................................. 90
Tabela 21 - Características construtivas R-620......................................................... 90
Tabela 22 - Dimensões com overdesign de 15%. ..................................................... 92
Tabela 23 - Parâmetros da alimentação da T-310. ................................................... 96
Tabela 24 - Fator de fluxo da T-310. ....................................................................... 100
Tabela 25 - Recheios Randômicos. ........................................................................ 100
Tabela 26 - Dimensionamento da T-310. ................................................................ 101
Tabela 27 - Fator de tensão. ................................................................................... 108
Tabela 28 - Tempo de controle em função do destino do produto. ......................... 111
TABELA 29 - ESPESSURA DE PAREDE DE VASO DE PRESSÃO ATMOSFÉRICA.
................................................................................................................................ 112
TABELA 30 - TENSÃO ADMISSÍVEL. .................................................................... 113
LIBERUM
Tabela 31 - Vazão específica de líquido da T-310. ................................................. 115

Tabela 32 - Resumo das espessuras dos tampos. ................................................. 118
TABELA 33- RESULTADOS COLUNA DE EXTRAÇÃO ......................................... 124
TABELA 34 - BM COLUNA DE EXTRAÇÃO........................................................... 125
Tabela 35 - LISTA DE VARIÁVEIS – ROTINA DE CÁLCULO DIMENSIONAMENTO
COLUNA EXTRAÇÃO LÍQUIDO-LÍQUIDO. ............................................................ 129
TABELA 36 – BOCAIS DA COLUNA ...................................................................... 133
TABELA 37. BOCAIS DE VISITA ............................................................................ 133
Tabela 38 - DIMENSÕES FINAIS COLUNA DE EXTRAÇÃO T-410. ..................... 135
Tabela 39 - Parâmetros de Fluxo. ........................................................................... 139
Tabela 40 - Dimensionamento da coluna para diferentes recheios......................... 139
Tabela 41 - Vazão Específica de Líquido por estágio. ............................................ 140
Tabela 42 - ESPESSURA DOS TAMPOS............................................................... 143
Tabela 44 - Espessura de Parede. .......................................................................... 146
Tabela 45 - Parâmetros de Fluxo. ........................................................................... 150
Tabela 46 - Dimensionamento da coluna para diferentes recheios......................... 151
Tabela 47 - Vazão Específica de Líquido por estágio. ............................................ 152
Tabela 48 - Resultados do Eliminador de Nevoa. ................................................... 152
Tabela 49 - Fator de Tensão. .................................................................................. 153
Tabela 50 - Espessuras dos Tampos. ..................................................................... 154
Tabela 52 - Espessura da parede. .......................................................................... 157
Tabela 53 - SELEÇÃO DO TIPO DE ISOLANTE. ................................................... 162
Tabela 54 - ESPECIFICAÇÃO DO ISOLANTE. ...................................................... 163
Tabela 55 - ESPESSURA ÓTIMA DE ISOLAMENTO. ............................................ 163
Tabela 56 - ESPECIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES DA ZONA DE REAÇÃO – 600.
................................................................................................................................ 164
Tabela 57 - ESPECIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES DA ZONA DE SEPARAÇÃO –
300. ......................................................................................................................... 164
Tabela 58 - ESPECIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES DA ZONA DE PURIFICAÇÃO -
400. ......................................................................................................................... 165
LIBERUM
Tabela 59 - COEFICIENTES DE DILATAÇÃO LINEAR MATERIAIS

CONSTITUINTES DAS TUBULAÇÕES. ................................................................. 167
Tabela 60 - CARACTERÍSTICAS DAS LINHAS E RESULTADOS – CALCULO
FLEXIBILIZAÇÃO.................................................................................................... 167
Tabela 61 - CARACTERÍSTICAS DAS LINHAS E RESULTADOS – CALCULO
FLEXIBILIZAÇÃO.................................................................................................... 168
Tabela 62 - VALORES DE K PARA ACESSÓRIOS ................................................ 169
Tabela 63 - VALORES DE KC – COEFICIENTE DE DILATAÇÃO INCIPIENTE .... 181
Tabela 64 - VALORES DAS CONSTANTS NUMERICAS ...................................... 182
Tabela 65 - CARACTERÍSTICAS LINHAS - CALCULO VÁLVULAS DE CONTROLE
................................................................................................................................ 185
Tabela 66 - CÁLCULO DO HEAD DA BOMBA P-420 A/B ...................................... 192
Tabela 69 - TEMPERATURA MAXIMA EM COMPRESSORES ............................. 199
Tabela 70 - RESULTADOS PARA O COMPRESSOR C-01 ................................... 201
Tabela 71 - CONSUMO DE AGUA DE RESFRIAMENTO POR EQUIPAMENTO .. 203
Tabela 72 - TEMPERATURAS AGUA E TEMPERATURA DE BULBO ÚMIDO ..... 203
Tabela 73 - TORRE DE RESFRIAMENTO SELECIONADA – CARAVELA
AMBIENTAL ............................................................................................................ 205
Tabela 74 - VAZÃO TOTAL DE VAPOR CONSUMIDA NO PROCESSO ............... 206
Tabela 75 - DADOS DE OPERAÇÃO DA CALDEIRA ............................................ 207
TABELA 76 - DADOS TÉCNICOS DA CALDEIRA ESCOLHIDA ............................ 207
TABELA 77 - PARÂMETROS PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES ................. 212
TABELA 78 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE EQUALIZAÇÃO ................ 214
TABELA 79 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE NEUTRALIZAÇÃO ............ 215
TABELA 80 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE AERAÇÃO ........................ 217
TABELA 81 - NECESSIDADE DE OXIGÊNIO NO TANQUE DE AERAÇÃO.......... 218
TABELA 82 - NECESSIDADE DE AR NO TANQUE DE AERAÇÃO ...................... 219
TABELA 83 - QUANTIDADE DE NUTRIENTES ..................................................... 220
TABELA 84 - DIMENSIONAMENTO DO DECANTADOR DE LODO ..................... 221
TABELA 85 - EXCESSO DE LODO ........................................................................ 221
TABELA 86 - VOLUME DE LODO .......................................................................... 222
LIBERUM
TABELA 87 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE LODO................................ 222

Tabela 88 - Composição da corrente de efluente gasoso. ...................................... 225
Tabela 89 - Fatores de periculosidade de poluente. ............................................... 227
TABELA 90 - MEDIDAS RELACIONADAS A FIGURA 48. ..................................... 235
Tabela 91 - Distâncias Mínimas de Layout. ............................................................ 237
Tabela 92 - FATOR DE MÓDULO .......................................................................... 258
Tabela 93 - Estimativa de capital investido para utilidades (CE = 560,4) ................ 259
Tabela 94 - Valores fator de material ...................................................................... 267
Tabela 95 - Valores para fator de comprimento ...................................................... 268
Tabela 96 - Valores fator FT Bomba Centrifuga ...................................................... 269
Tabela 97 - Fator de material FM ............................................................................. 270
Tabela 98 - Fator de correção para motores elétricos ............................................. 270
Tabela 99 - Fator de material para vasos cilindricos sem internos .......................... 271
Tabela 100 - Tabela custo de recheio para colunas................................................ 273
Tabela 101 - Custo total do Modulo ........................................................................ 274
Tabela 102 - Custo Utilidades ................................................................................. 277
Tabela 103 - CUSTO MATÉRIAS-PRIMA CAPITAL DE GIRO 40 DIAS ................. 278
Tabela 104 - CUSTOS UTILIDADES DO PROCESSO – GIRO DE 40 DIAS ......... 279
Tabela 105 - DISTRIBUIÇÃO DE FUNCIONARIOS E RESPECTIVOS SALARIOS
................................................................................................................................ 280
Tabela 106 - RESULTADO CUSTO MAO DE OBRA MENSAL .............................. 281
Tabela 107 - FATURAMENTO CONSIDERANDO CUSTO DE VENDA DO ACIDO
ACRILICO COMO U$ 3,8 /KG................................................................................. 286
Tabela 108 - PARCELAS ANUAIS EMPRESTIMO BNDES.................................... 287
Tabela 109 - LUCRO BRUTO ANUAL .................................................................... 288
Tabela 110 - LUCRO LIQUIDO ANUAL .................................................................. 288
Tabela 111 - TAXA DE RETORNO E TEMPO DE RETORNO DE CAPITAL ......... 290
Tabela 112 - ATRATIVIDADE MíNIMA DO INVESTIMENTO ................................. 290
Tabela 113 – LISTA DE REATORES DO PROCESSO .......................................... 299
Tabela 114 – LISTA DOS VASOS PULMao e tambores de refluxo do processo.... 300
Tabela 115 – lista de colunas de separacao e purificacao do processo – colunas de
recheio .................................................................................................................... 301
Tabela 116 – lista de compressores do processo ................................................... 303
LIBERUM
Tabela 117 - Lista de válvulas de controle da Zona de Reação .............................. 304

Tabela 118 - Lista de válvulas de controle Zona de Separação .............................. 305
Tabela 119 - Lista de válvulas de controle Zona de Purificação ............................. 306
Tabela 120 - Lista bombas da zona de reação ....................................................... 307
Tabela 121 - Lista bombas da zona de separação.................................................. 307
Tabela 122 - LISTA BOMBAS DA ZONA DE PURIFICAÇÃO ................................. 307
Tabela 123 - Lista de Tanques ................................................................................ 308
LIBERUM
NOMENCLATURA
LISTA DE SIGLAS
AA – Ácido Acrílico
AAB – Ácido Acrílico Bruto
BEP – Break Even Point
BNDES – Banco Nacional do Desenvolvimento
CE – Chemical Engineering Plant Cost Index
CEI - Cadastro de Empreendimentos Industriais
CF – Custos Fixos
CG – Capital de Giro
Ci - Custo do bem depreciável
CLT – Consolidação das Leis do Trabalho
Cofins - Contribuição para Financiamento da Seguridade Social
CONAMA – Conselho Nacional do Meio Ambiente
CTD – Cadastro para Tratamento e Disposição Final de Resíduos
CTDe – Capital Total Depreciavel
CTM – Custo Total do Modulo
CTND – Capital Total Não Depreciavel
DBO – Demanda Biológica de Oxigênio
DQO – Demanda Química de Oxigênio
ETA – Estação de Tratamento de Água
ETE – Estação de Tratamento de Efluentes

LIBERUM
HETP – Height Equivalent to Theorical Plate
IAP – Instituto Ambiental do Paraná
ICMS – Imposto sobre circulação de mercadorias
IPI – Imposto sobre produtos industrializados
IR – Imposto de Renda
IUPAC – União Internacional de Química Pura e Aplicada
LLL – Nível de Líquido Mínimo
LTI - Linha de Tangência Inferior
MPMEs - Micro, Pequenas e Médias empresas
NBM/SH - Nomenclatura Brasileira de Mercadorias – Sistema Harmonizado
NCM - Nomenclatura Comum do Mercosul
NR – Normas Regulamentadoras
NRTL-HOC – Non radom two liquid Hayden-O'Connell
PCI- Poder calorífico inferior
PFR – Plug Flow Reactor
PIS - Programa de Integração Social
RLA – Requerimento de Licenciamento Ambiental
SEMA – Secretaria do Meio Ambiente e Recursos Hídricos
VR - Valor residual do bem previsto no fim de sua vida útil

LIBERUM
LISTA DE SÍMBOLOS
A – área
Ac- área da seção catalítica
Af – altura física da chaminé
ap - área especifica do recheio
ap – área específica do recheio
At – altura teórica da chaminé
Cp – fator de tampo
Cs – parâmetro de tampo toroesférico
De – diâmetro do eliminador de névoa
dvs - Velocidade característica da gota
e – espessura
E – pluma da chaminé
Ɛ – porosidade do leito
Ekg – carga da velocidade no bocal de entrada
f – fator de tensão
F- fator de troca térmica
FL – Fator de comprimento
Fm – Fator de Material
FM – Fator de Modulo
Fp – Fator de pressão
fp: fator de periculosidade do poluente

LIBERUM
J – fator de tampo elipsoidal
k12 – parâmetro binario UNIQUAC
L – vazão mássica de líquido
pi – pressão interna
Q – vazão volumétrica
R – Constante dos gases ideais
r - parâmetro volumétrico UNIQUAC
Rc – diâmetro interno
T – temperatura
t - tempo
tc – tempo de controle
Uc - Velocidade superficial da fase continua
Ud - Velocidade superficial da fase dispersa
V – vazão mássica de gás
v – velocidade
X – parâmetro de fluxo
xI1 - é a fração molar do componente 1 na fase rica em componente 1
Zp - Altura de recheio entre os distribuidores
α – absortividade
ΔP – perda de carga
Δρ - Diferença de densidade entre os dois líquidos
μc – Viscosidade da fase continua

LIBERUM
μd – Viscosidade da fase dispersa
μw – Viscosidade de referência
ρ – densidade do fluido
ρc – Densidade da fase continua
ρc-densidade do catalisador
ρd – Densidade da fase dispersa
σ – tensão interfacila entre dois liquidos
φ – Emissividade
– Diâmetro da partícula
– viscosidade do fluido
LIBERUM
SUMÁRIO
1 OBJETIVO.............................................................................................................. 26
1.1 OBJETIVO GERAL .......................................................................................... 26
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 26
2 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 28
2.1 APLICAÇÕES E COMERCIALIZAÇÃO DO ÁCIDO ACRÍLICO ...................... 28
2.2 MERCADO DO ÁCIDO ACRÍLICO E PRODUÇÃO ......................................... 30
3 ROTAS DE PRODUÇÃO OBSOLETAS ................................................................. 32
3.1 ACETILENO-PROCESSO REPPE .................................................................. 32
3.2 PROCESSO REPPE À ALTA PRESSÃO ........................................................ 32
3.3 PRODUÇÃO A PARTIR DO ETENO ............................................................... 33
3.4 PRODUÇÃO A PARTIR DO CETENO ............................................................ 33
3.5 HIDRÓLISE DA ACRILONITROLA .................................................................. 34
4 ROTA DE PRODUÇÃO EM USO COMERCIAL .................................................... 35
4.1 OXIDAÇÃO DO PROPENO EM UM ÚNICO ESTÁGIO .................................. 35
4.2 OXIDAÇÃO DO PROPENO EM DOIS ESTÁGIOS ......................................... 35
4.2.1 Condições operacionais para cada reação ............................................... 36
4.2.2 Recuperação e purificação (ROTA 1) ....................................................... 37
4.2.3 Recuperação e purificação (ROTA 2) ....................................................... 37
5 ROTA DE PRODUÇÃO ADOTADA ....................................................................... 39
5.1 DIAGRAMA DE BLOCOS ............................................................................... 40
5.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ........................................................................ 41
5.2.1 Área de Reação ........................................................................................ 41
5.2.2 Separação ................................................................................................. 42
5.2.3 Purificação ................................................................................................ 43
6 MODELOS TERMODINÂMICO .............................................................................. 45

LIBERUM
7 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA ................................................................................. 46
CONSIDERAÇÕES E DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS ....................... 49
8 FORNO F-610 ........................................................................................................ 50
8.1 ZONA RADIANTE ............................................................................................ 50
8.2 SEÇÃO CONVECTIVA .................................................................................... 56
8.3 PERDA DE CARGA NO FORNO .................................................................... 58
9 DESCRIÇÃO DOS REATORES ............................................................................. 60
9.1 OXIDAÇÃO DO PROPENO À ACROLEÍNA .................................................... 60
9.1.1 Cinética de reação e catalisadores ........................................................... 61
9.2 OXIDAÇÃO DA ACROLEÍNA À PROPENO .................................................... 64
9.2.1 Cinética da reação .................................................................................... 64
9.2.2 Desativação dos catalisadores .................................................................. 65
10 DIMENSIONAMENTO DOS REATORES ............................................................ 67
10.1 REATOR (R-610) ........................................................................................... 67
10.1.1 Taxa da reação ....................................................................................... 68
10.1.2 Equacionamento para o dimensionamento ............................................. 69
10.1.3 Análise do escoamento e características do catalisador ......................... 71
10.1.4 Resultados preliminares .......................................................................... 72
10.1.5 Transferência de calor no leito catalítico ................................................. 75
10.1.6 Resultados gerais e análises .................................................................. 78
10.1.7 Cálculo dos bocais do reator ................................................................... 82
10.1.8 Bocais de visita ....................................................................................... 83
10.1.9 Espessura do reator ................................................................................ 83
10.2 REATOR (R-620) ........................................................................................... 84
10.2.1 Taxa da reação ....................................................................................... 85
10.2.2 Análise do escoamento e características do catalisador ......................... 87

LIBERUM
10.2.3 Resultados .............................................................................................. 88
10.2.4 Transferência de calor no leito catalítico ................................................. 90
10.2.5 Cálculo dos bocais do reator ................................................................... 93
10.2.6 Espessura do reator (R-620) ................................................................... 94
10.2.7 Bocais de visita (R-620) .......................................................................... 95
11 LAVADORA .......................................................................................................... 96
11.1 DIMENSIONAMENTO ................................................................................... 97
11.2 ANÁLISE DOS INTERNOS ........................................................................... 99
11.3 DETALHAMENTO GERAL DE VASOS DE PRESSÃO ............................... 102
11.3.1 Distribuidor de líquido ............................................................................ 103
11.3.2 Grade de suporte .................................................................................. 104
11.3.3 Eliminador de névoa.............................................................................. 104
11.3.4 Bocal de visita ....................................................................................... 106
11.3.5 Escolha do Tampo ................................................................................ 106
11.3.6 Bocal de saída de vapor ........................................................................ 109
11.3.7 Bocal de entrada de refluxo .................................................................. 110
11.3.8 Bocal de alimentação ............................................................................ 110
11.3.9 Bocal de visita intermediário ................................................................. 110
11.3.10 Bocal de saída do líquido .................................................................... 111
11.3.11 Bocal de retorno do Refervedor .......................................................... 112
11.3.12 Espessura dos Vasos de Pressão....................................................... 112
11.4 DETALHAMENTO DA T-310 ....................................................................... 114
11.4.1 Distribuidor de líquido ............................................................................ 114
11.4.2 Grade de Suporte .................................................................................. 116
11.4.3 Coletor de líquido .................................................................................. 116
11.4.4 Distribuidor de Vapor............................................................................. 116

LIBERUM
11.4.6 Análise da Calota .................................................................................. 117
11.4.7 Bocal de Saída do Gás ......................................................................... 119
11.4.8 Bocal de Entrada Líquido ...................................................................... 119
11.4.9 Boca de Visita Superior e Inferior .......................................................... 119
11.4.10 Bocal de Entrada Vapor ...................................................................... 120
11.4.11 Bocal de Saída de Líquido .................................................................. 120
11.4.12 Espessura do Vaso T-310 ................................................................... 120
12 COLUNA DE EXTRAÇÃO LÍQUIDO-LÍQUIDO .................................................. 121
12.1 DETERMINAÇÃO DO EQUILÍBRIO LÍQUIDO-LÍQUIDO – ESTÁGIO

TEÓRICOS DE EQUILÍBRIO............................................................................... 123
12.2 DIMENSIONAMENTO DA COLUNA DE EXTRAÇÃO ................................. 125
12.2.1 Escolha do tipo de coluna ..................................................................... 125
12.2.2 Características do recheio escolhido..................................................... 126
12.2.3 Cálculo da tensão interfacial ................................................................. 127
12.2.4 Cálculo do diâmetro da coluna .............................................................. 129
12.3 Detalhamento da coluna de extração .......................................................... 132
12.3.1 Distribuidores ........................................................................................ 132
12.3.2 Bocais ................................................................................................... 133
12.3.3 Calotas superiores e inferiores .............................................................. 134
12.3.4 Espessura do vaso ................................................................................ 134
12.3.5 Altura da coluna de líquido no fundo e no topo ..................................... 134
12.4 Dimensões finais da coluna ......................................................................... 135
13. DESTILADORA T-420 ....................................................................................... 136
13.1 DIMENSIONAMENTO ................................................................................. 136
13.2 ESCOLHA DOS INTERNOS ....................................................................... 138
13.3 DETALHAMENTO ....................................................................................... 140

LIBERUM
13.3.1 Distribuidor de Líquidos ......................................................................... 140
13.3.2 Grade de suporte .................................................................................. 141
13.3.3 Coletor de Líquido ................................................................................. 141
13.3.5 Bocal de Visita Superior ........................................................................ 142
13.3.6 Escolha do Tampo ................................................................................ 142
13.3.7 Bocal de Saída de Topo do Vapor ........................................................ 143
13.3.8 Bocal de entrado do refluxo .................................................................. 144
13.3.9 Bocal de Alimentação............................................................................ 144
13.3.10 Bocal de Saída de Fundo do Líquido .................................................. 144
13.3.11 Bocal de Retorno do Refervedor ......................................................... 145
13.3.12 Bocal de Visita de Fundo .................................................................... 145
14 DESTILADORA T-430 ........................................................................................ 147
14.1 DIMENSIONAMENTO ................................................................................. 147
14.2 ESCOLHA DOS INTERNOS ....................................................................... 149
14.3 DETALHAMENTO ....................................................................................... 151
14.3.1 Distribuidor de Líquidos ......................................................................... 151
14.3.2 Grade de suporte .................................................................................. 152
14.3.3 Coletor de Líquido ................................................................................. 152
14.3.5 Bocal de Visita Superior ........................................................................ 153
14.3.6 Escolha do Tampo ................................................................................ 153
14.3.7 Bocal de Saída de Topo do Vapor ........................................................ 155
14.3.8 Bocal de entrada do refluxo .................................................................. 155
14.3.9 Bocal de Alimentação............................................................................ 155

LIBERUM
14.3.10 Bocal de Saída de Fundo do Líquido .................................................. 156
14.3.11 Bocal de Retorno do Refervedor ......................................................... 157
14.3.12 Bocal de Visita de Fundo .................................................................... 157
15 TROCADORES DE CALOR ............................................................................... 158
16 TUBULAÇÕES ................................................................................................... 159
16.1 CÁLCULO DO DIÂMETRO.......................................................................... 159
16.2 CÁLCULO DA ESPESSURA ....................................................................... 160
16.3 ISOLAMENTO TÉRMICO ............................................................................ 161
16.4 ANÁLISE DE DILATAÇÃO DAS LINHAS – FLEXIBILIZAÇÃO.................... 165
16.4.1 Cálculo da flexibilização ........................................................................ 166
16.5 CÁLCULO DA PERDA DE CARGA NAS LINHAS – MÉTODO 2K’S .......... 168
17 VáLVULAS DE CONTROLE.......................................................................... 172
17.1 FUNÇÕES DA VÁLVULA DE CONTRÔLE ................................................. 172
17.2 CARACTERISTICA DE VAZAO DA VÁLVULA ........................................... 173
17.2.1 Linear .................................................................................................... 174
17.2.2 Igual percentagem................................................................................. 174
17.2.3 Abertura rápida...................................................................................... 175
17.3 ESCOLHA DE CARACTERÍSTICAS DE VAZÃO ........................................ 175
17.4 CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INSTALADA .............................................. 177
17.5 DIMENSIONAMENTO DA VÁLVULA DE CONTROLE ............................... 178
17.5.1 Coeficiente de vazão – Cv .................................................................... 178
17.5.2 Perda de carga na válvula ..................................................................... 178
17.5.3 Dimensionamento válvulas de controle para fluidos incompressíveis ... 179
17.5.4 Dimensionamento válvulas de controle para fluxos com mistura de fases

......................................................................................................................... 184
17.5.5 Dados do Processo ............................................................................... 185

LIBERUM
17.6 ESCOLHA DO TIPO DE VÁLVULA DE CONTROLE .................................. 186
17.6.1 Tipos de corpos ..................................................................................... 186
17.6.2 Tipos de guia ......................................................................................... 187
17.6.3 Tipos de castelo .................................................................................... 187
17.6.4 Atuadores .............................................................................................. 187
17.7 INSTALAÇÃO DA VALVULA DE CONTROLE ............................................ 188
18 BOMBAS ............................................................................................................ 190
18.1 P-420 A/B .................................................................................................... 191
18.2 P-422 A/B .................................................................................................... 193
18.3 P-432 A/B .................................................................................................... 196
19 COMPRESSOR C-01 ......................................................................................... 198
20 UTILIDADES ...................................................................................................... 203
20.1 TORRES DE RESFRIAMENTO .................................................................. 203
20.1.1 Seleção da Torre de Resfriamento........................................................ 204
20.2 CALDEIRA ................................................................................................... 206
21 TANCAGEM ....................................................................................................... 209
21.1 TANQUES DE ARMAZENAMENTO DE PRODUTO ................................... 209
21.2 TANQUE DE ÁGUA E ÉTER DIISOPROPILICO ......................................... 209
21.3 TANQUE DE HIDROQUINONA ................................................................... 209
21.4 TANQUE DE DOWNTHERM A ................................................................... 209
21.5 TANQUE DE ÁGUA DE SEGURANÇA ....................................................... 210
22 ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA (ETA) ............................................... 211
23 ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS ............................. 212
23.1 TANQUE DE EQUALIZAÇÃO ..................................................................... 213
23.2 TANQUE DE NEUTRALIZAÇÃO ................................................................. 214
23.3 TANQUE DE AERAÇÃO ............................................................................. 215

LIBERUM
23.3.1 Necessidade de Oxigênio ..................................................................... 217
23.3.2 Necessidade de Ar ................................................................................ 218
23.3.3 Necessidade de Nutrientes ................................................................... 219
23.4 DECANTADOR DE LODO........................................................................... 220
23.4.1 Excesso de lodo .................................................................................... 221
23.4.2 Volume de lodo ..................................................................................... 221
23.4.3 Tanque de Lodo .................................................................................... 222
24 TRATAMENTO DE EFLUENTES GASOSOS .................................................... 223
24.1 DIMENSIONAMENTO DA ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES

GASOSOS ........................................................................................................... 224
25 DIAGRAMA P&ID ............................................................................................... 228
25.1 NOMENCLATURA DAS TUBULAÇÕES ..................................................... 228
25.2 NOMENCLATURAS DE ÁREAS ................................................................. 228
26 DESCRICAO DO CONTROLE ........................................................................... 229
26.1 ALIMENTAÇÃO DO PROCESSO ............................................................... 229
26.2 FORNO ........................................................................................................ 229
26.3 REATORES ................................................................................................. 230
26.4 COLUNA DE ABSORÇÃO DE ACIDO ACRÍLICO....................................... 230
26.5 VASOS PULMÃO ........................................................................................ 231
26.6 COLUNA DE EXTRAÇÃO LIQUIDO-LIQUIDO ............................................ 231
26.7 COLUNAS DE DESTILAÇÃO ...................................................................... 232
27 PLANO DIRETOR .............................................................................................. 234
27.1 NR´S PARA DEFINIÇÃO DAS DIMENSÕES DE ÁREAS COMUNS .......... 234
27.1.1 §24.1 Instalações sanitárias .................................................................. 234
27.1.2 §24.2. Vestiários.................................................................................... 234
27.1.3 §24.3. Refeitórios .................................................................................. 235
27.2 ESTACIONAMENTO ................................................................................... 235

LIBERUM
28 LAYOUT E PLOT PLAN ..................................................................................... 236
28.1 PIPE RACK.................................................................................................. 236
28.2 DISTÂNCIAS DO PROJETO ....................................................................... 236
28.3 ELEVAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ........................................................... 238
28.4 DIKE ............................................................................................................ 238
28.5 FLARE ......................................................................................................... 239
28.5.1 Localização do flare .............................................................................. 239
28.6 DIREÇÃO DO VENTO ................................................................................. 240
29 PARADA E PARTIDA DA PLANTA .................................................................... 241
29.1 PROCEDIMENTOS GERAIS DE PARTIDA E PARADA ............................. 241
29.1.1 LAVAGEM DOS TANQUES E VASOS ................................................. 242
29.1.2 VERIFICAÇÃO DAS UTILIDADES........................................................ 242
29.2 PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE PARTIDA ...................................... 243
29.2.1 Partida da torre de resfriamento ............................................................ 243
29.2.2 Partida da caldeira ................................................................................ 243
29.2.3 Partida do forno ..................................................................................... 244
29.2.4 Partida de bombas centrífugas ............................................................. 245
29.2.5 Partida De Compressores ..................................................................... 246
29.2.6 Partida De Trocadores De Calor ........................................................... 247
29.2.7 Partida Do Reator.................................................................................. 247
29.2.8 Partida Da Destiladora ......................................................................... 248
29.2.9 Partida Da Extratora ............................................................................. 249
29.2.10 Partida Da Absorvedora ..................................................................... 249
29.3 Ordem De Partida Dos Equipamentos ......................................................... 249
29.4 PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE PARADA....................................... 251
29.4.1 Parada Da Torre De Resfriamento ........................................................ 251

LIBERUM
29.4.2 Parada Da Caldeira ............................................................................... 251
29.4.3 Parada forno ......................................................................................... 252
29.4.4 Parada De Bombas Centrífugas........................................................... 252
29.4.5 Parada De Compressores ..................................................................... 252
29.4.6 Parada De Trocadores De Calor ........................................................... 253
29.4.7 Parada Do Reator ................................................................................. 253
29.4.8 Parada Da Destiladora .......................................................................... 254
29.4.9 Parada Da Extratora............................................................................. 254
29.4.10 Parada Da Lavadora .......................................................................... 254
29.5 ORDEM DE PARADA DOS EQUIPAMENTOS ........................................... 255
30 ANALISE ECONôMICA DO PROJETO .............................................................. 256
30.1 CUSTOS FIXOS (CF) .................................................................................. 256
30.1.1 Capital Total Depreciável (CTDe) ............................................................ 256
30.1.2 Métodos de Depreciação ...................................................................... 259
30.1.3. Capital Total Não Depreciável (CTND) ................................................ 260
30.2 CAPITAL DE GIRO (CG) ............................................................................. 260
30.3 FATURAMENTO ANUAL ............................................................................. 261
30.3.1 Taxações Legais ................................................................................... 261
30.4 LUCRO BRUTO ........................................................................................... 262
30.5 EMPRÉSTIMO ............................................................................................. 262
30.5.1 Condições financeiras do empréstimo .................................................. 262
30.5.2 Taxa de juros ........................................................................................ 263
30.6 LUCRO LÍQUIDO ........................................................................................ 263
30.7 ESTIMATIVA DO TEMPO DE CONSTRUÇÃO E IMPLANTAÇÃO DA

PLANTA ............................................................................................................... 264
30.8 PARÂMETROS DE AVALIAÇÃO ECONÔMICA ......................................... 264
30.8.1 Taxa de Retorno de Capital .................................................................. 264

LIBERUM
30.8.2 Tempo de Retorno de Capital ............................................................... 264
30.8.3 Atratividade mínima do empreendimento .............................................. 265
30.8.4 O break-even point (BEP) ..................................................................... 265
30.9 RESULTADOS ANÁLISE ECONÔMICA ..................................................... 265
30.9.1 Capital Total Depreciável (CTDe) ............................................................ 265
30.9.2 Capital Total Não Depreciável (CTND) ................................................. 277
30.9.3 Capital de Giro (GS) .............................................................................. 278
30.9.4 Capital Total Investido ........................................................................... 283
30.9.5 Cotação Dólar ....................................................................................... 283
30.9.6 Break Even Point (BEP) ........................................................................ 284
30.9.7 Faturamento .......................................................................................... 286
30.9.8 Empréstimo ........................................................................................... 286
30.9.9 Lucro Bruto Anual.................................................................................. 287
30.9.10 Lucro Líquido Anual ............................................................................ 288
30.9.11 Taxa de retorno e Tempo de retorno de capital .................................. 290
30.9.12 Atratividade mínima do investimento................................................... 290
30 CONCLUSÃO DO PROJETO ............................................................................ 291
31 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................... 292
32 ANEXOS ............................................................................................................ 299
32.1 LISTA DE REATORES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO.......................... 299
32.2 LISTA DE VASOS E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO ................................. 300
32.3 LISTA DE COLUNAS DE RECHEIO E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO ..... 301
32.4 LISTA EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA E FOLHAS DE

ESPECIFICAÇAO ................................................................................................ 302
32.5 LISTA DE COMPRESSORES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO ............... 303
32.6 LISTA DE VALVULAS E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO ........................... 304
32. 7 LISTA DE BOMBAS E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO ............................. 307

LIBERUM
32.8 LISTA DE TANQUES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO ............................ 307
32.9 FICHAS LICENCIAMENTO AMBIENTAL .................................................... 309
32.10 DIAGRAMA P&ID ...................................................................................... 310
32.11 LAYOUT/PLANO DIRETOR/PLOT PLAN .................................................. 311
32.12 CATALOGOS ............................................................................................ 312
32.13 FISPQs ...................................................................................................... 313

LIBERUM
1 OBJETIVO
1.1 OBJETIVO GERAL
Desenvolver o projeto de uma unidade industrial para a produção de 20.000

t/a de ácido acrílico.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Os principais tópicos a serem explicitados no projeto da unidade industrial são

os seguintes:
 Determinação do fluxograma do processo de produção de ácido acrílico,

incluindo as áreas de preparo da matéria-prima, reação, separação e refino
do produto final;
 Definição do fluxograma de engenharia do processo envolvendo noções
básicas para o controle da planta;
 Realização dos balanços de massa e de energia e consolidação dos
resultados obtidos em um memorial descritivo com as metodologias de
cálculo adotadas;
 Dimensionamento dos principais equipamentos do processo;
 Elaboração das folhas de especificação dos equipamentos;
 Elaboração do layout da unidade de produção e a planta industrial;
 Dimensionamento das tubulações do processo e elaboração de uma lista de
tubulações;
 Determinação do consumo de utilidades do processo, bem como a sua forma
de obtenção;
 Elaboração do diagrama P&I do processo;
 Dimensionamento e especificação de bombas, válvulas e válvulas de
controle;
 Dimensionamento dos tanques de armazenamento de matérias primas e de
produto final;
26
LIBERUM
 Definição dos sistemas de tratamento de efluentes e licenciamento ambiental

da planta;
 Programação de parada e partida da planta;
 Análise econômica da planta industrial projetada.
27
LIBERUM
2 INTRODUÇÃO
O ácido acrílico (AA) ou ácido propenóico pela nomenclatura IUPAC, foi

inicialmente produzido em 1930, a partir da oxidação da acroleína. Diversas rotas
tecnológicas foram desenvolvidas no século passado e, atualmente, o processo
mais empregado tem sido o de oxidação catalítica do propeno, rota que tem como
intermediário a acroleína (C3H4O). (BELLO, 2008, p.21)
Nas condições ambientes o ácido acrílico é um líquido, incolor, solúvel em
água, álcool, ésteres e outros solventes orgânicos e tem tendência a se polimerizar
(BELLO, 2008, p.21). As propriedades físicas do ácido acrílico estão apresentadas
na Tabela 1.
TABELA 1 - PROPRIEDADES FÍSICAS DO ÁCIDO ACRÍLICO.
Propriedades Ácido Acrílico

Fórmula molecular C3H4O2
Peso molecular (g/mol) 72,06
Ponto de ebulição à 101,3 kPa (°C) 141
Ponto de fusão à 101,3 kPa (°C) 13,5
Ponto de fulgor (°C) 54
Densidade (g/cm³) 1.060 (10°C); 1,040 (30°C); 1,018 (50°)
Viscosidade à 25°C (mPa.s) 1,149
Temperatura crítica (°C) 380
Pressão crítica (Mpa) 5,06
Calor de vaporização a 101,3 kPa (kJ/mol) 45,6
Calor de combustão (kJ/mol) 1376
Calor de fusão a 13°C 11,1
Calor de neutralização (kJ/mol) 58,2
Calor de polimerização (kJ/mol) 77,5
0,31 (0°C); 1,03 (20°C); 2,93 (40°C); 7,2 (60°C);

Pressão de vapor (kPa)
33,2 (100°C); 63,3 (120°C); 101,3 (141°C)
FONTE: Diversas.
2.1 APLICAÇÕES E COMERCIALIZAÇÃO DO ÁCIDO ACRÍLICO
Comercialmente, o ácido acrílico pode ser vendido em duas diferentes

formas: ácido acrílico bruto (AAB) - com pureza entre 96% a 97% - e ácido acrílico
glacial (AAG) - com pureza superior a 99%. Seus principais derivados são os ésteres
28
LIBERUM
produzidos pela reação do ácido acrílico com um álcool, sendo os mais comuns,
como se pode observar na figura 1, os acrilatos de metila, etila, butila e 2-etil-hexila
e poli(acrilato de sódio) que integra o grupo dos polímeros superabsorventes (SAP).
(BELLO, 2008, p.21)
O ácido acrílico e os acrilatos são monômeros com capacidade de gerar
polímeros e copolímeros com um amplo leque de propriedades. Tais propriedades
propiciam a utilização desses produtos em diversas aplicações (Figura 1),
destacando-se: revestimentos, tintas, têxteis, adesivos, plásticos, produtos de
higiene (fraldas e absorventes), detergentes, dispersantes, floculantes, etc. (BELLO,
2008, p.22)
FIGURA 1 - APLICAÇÕES DO ÁCIDO ACRÍLICO BRUTO.
FONTE: BELLO, 2008.
A vantagem do uso dos acrilatos nas formulações de tintas, apesar do preço

superior ao dos revestimentos à base de Poli(álcool vinílico) - PVA, está na maior
durabilidade e qualidade conferida às superfícies onde são aplicadas e, dessa
forma, promovendo uma melhor relação custo-benefício. Na indústria têxtil os
acrilatos competem como ligantes, frente às emulsões de acetato de vinila e
copolímeros de EVA (copolímero de etileno acetato de vinila) e são preferíveis
quando o produto final tem que apresentar boa maleabilidade, flexibilidade em
baixas temperaturas e maior resistência à lavagem. (BELLO, 2008, p.23)
29
LIBERUM
No setor de ceras e polimentos, os ésteres acrílicos são incorporados nas

formulações de produtos para pisos frios, assoalhos e sapatos e competem com, por
exemplo, metacrilato de metila e estireno. Neste caso, destacam-se as vantagens de
melhorar tanto a temperatura de transição vítrea da cera como a firmeza de
permanência do produto sobre a superfície aplicada. (BELLO, 2008, p.24)
A principal utilização dos polímeros superabsorventes é direcionada para o
emprego em fraldas descartáveis e absorventes higiênicos femininos. O poder de
absorção do SAP é de 40 vezes o seu peso. Essa vantagem resulta não apenas em
produto de menor volume e, consequentemente, maior conforto ao usuário, como
também em menor custo devido ao volume a ser utilizado do produto que se reduz a
apenas algumas gramas. (BELLO, 2008, p.24)
Em menor escala, o SAP também é aplicado na agricultura, baterias
elétricas, isolamento de cabos e uso médico. Na agricultura, o SAP, de maneira
oposta as fraldas e absorventes, é usado como um agente de liberação controlada
de água nas plantações. A EMBRAPA vem desenvolvendo diversos estudos nessa
área. Com relação às baterias elétricas e isolamento de cabos, o uso do SAP visa
remover água do meio. (BELLO, 2008, p.24)
2.2 MERCADO DO ÁCIDO ACRÍLICO E PRODUÇÃO
Em termos de capacidade instalada mundial de produção de ácido acrílico

bruto e glacial, acrilatos e SAP, três empresas possuem a liderança: BASF, Dow
Chemical e Nippon Shokubai. Em todas estas plantas utiliza-se a rota de produção
por oxidação do propeno em dois estágios. (BELLO, 2008, p.26)
No Brasil ainda não existem unidades de ácido acrílico, tendo sido a primeira
anunciada há algum tempo pela BASF, com previsão de inauguração para o quarto
trimestre de 2014 em Camaçari-BA. (BASF, 2011)
Atualmente o ácido acético é importado no Brasil a cerca de US$ 1756,5
(FOB) por tonelada. No ano de 2012 as importações do produto chegaram a
51.695.140 Kg e em 2013, até o mês de julho, já haviam sido importados 31.101.011
Kg de ácido acrílico. Visando produzir aproximadamente 40% da quantidade média
de ácido acrílico importada pelo Brasil nos últimos 5 anos, neste trabalho será
30
LIBERUM
adotada uma produção anual de 20.000.000 Kg. Na tabela 2 podem ser visualizadas
as importações de ácido acrílico nos últimos 5 anos. (AliceWeb, 2013)
TABELA 2 - IMPORTAÇÕES ANUAIS DE ÁCIDO ACRÍLICO E SEUS RESPECTIVOS PREÇOS.
Ano US$ FOB/ton Peso Líq. (ton)

2009 1000,58 44.678,89
2010 1505,34 54.120,04
2011 1923,85 54.608,11
2012 1756,45 51.695,14
2013 (até jul) 1656,86 31.101,01
FONTE: ALICEWEB, 2013.
31
LIBERUM
3 ROTAS DE PRODUÇÃO OBSOLETAS
Diferentes rotas podem ser utilizadas na produção de ácido acrílico, no

entanto muitas delas são obsoletas. Atualmente a maior parte do ácido acrílico
comercializado no mundo é obtida pela oxidação parcial do propeno.
As rotas obsoletas são descritas nos itens a seguir.
3.1 ACETILENO-PROCESSO REPPE
O processo REPPE foi descoberto por W.Reppe em 1939, na Alemanha. Ele

consiste na síntese estequiométrica do ácido acrílico (e outros ésteres) a partir de
acetileno; a reação ocorre à 40ºC e pressão atmosférica, na presença de ácido e
Ni(CO)4 (carbonila de níquel).
O processo foi abandonado pela dificuldade de se trabalhar com a carbonila
de níquel, altamente tóxica e corrosiva.
3.2 PROCESSO REPPE À ALTA PRESSÃO
Este processo foi muito empregado pela BASF, a reação de obtenção do

ácido acrílico se processa à aproximadamente 14 MPa et 200ºC, na presença de um
catalisador de níquel, bromo e cobre:
O processo REPPE à alta pressão se tornou não atrativo pelo alto custo,
pouca disponibilidade do acetileno e pela elevada toxicidade e natureza corrosiva da
carbonila de níquel (Beshouri, 1997). A Basf deixou de utilizar este processo em
1995.
32
LIBERUM
3.3 PRODUÇÃO A PARTIR DO ETENO
A Union Carbide (atualmente Dow) possuía um processo de produção de

ácido acrílico via óxido de etileno. O método consistia na reação do oxido de etileno,
produzido a partir do eteno, com o cianeto de hidrogênio gerando a etileno
cianohidrina que era então desidratada e hidrolisada com ácido sulfúrico, conforme
indicado a seguir (Wittcoff e Reuben, 1996). A reação pode ser observada abaixo:
Este processo foi também utilizado por Rohm&Hass, mas foi posteriormente
abandonado pelos problemas relacionados ao desperdício de HCN e NH4HSO4.
3.4 PRODUÇÃO A PARTIR DO CETENO
A Celanese produzia o ácido acrílico baseada na condensação do ceteno

(produzido a partir da pirólise do ácido acético) e do formaldeído gerando a
propiolactona que era hidrolisada na presença de ácido fosfórico, conforme
apresentado a seguir. O processo parou de ser usado depois da descoberta das
propriedades cancerígenas da propiolactona (Bello, 2008).
33
LIBERUM
3.5 HIDRÓLISE DA ACRILONITROLA
A hidrólise acida da acrilonitrila em elevadas temperaturas (200-300ºC),

produz ácido acrílico, tendo como intermediário a acrilamida (Bello, 2008):
O ácido utilizado é, na maior parte dos casos, o sulfúrico. Este método se

tornou não atrativo, pois a conversão é inferior ao processo via propeno e também
devido ao alto desperdício de NH4HSO4.
34
LIBERUM
4 ROTA DE PRODUÇÃO EM USO COMERCIAL
Atualmente o processo mais empregado para a produção de ácido acrílico é

a oxidação do propeno em fase gasosa, a reação é catalisada e envolve ainda ar
atmosférico e vapor.
As principais companhias detentoras de tecnologia de produção de ácido
acrílico são: Basf, Nippon Shokubai, Mitsubishi, Dow, Sumitomo e LG Chemical
(Bello,2008).
4.1 OXIDAÇÃO DO PROPENO EM UM ÚNICO ESTÁGIO
As pesquisas sobre a oxidação do propeno a ácido acrílico na presença de

catalisadores começaram nos anos 50, esta reação pode ser feita em um único
estágio ou em dois estágios.
A reação em um estágio é mostrada abaixo:
Muitas patentes foram registradas para este processo, no entanto a

conversão máxima atingida é de aproximadamente 50% à 60%. Além disso, o
catalisador usado no processo possui um curto período de vida útil devido à
sublimação do óxido de telúrio, um promotor da reação, na temperatura de operação
[Bello,2008].
4.2 OXIDAÇÃO DO PROPENO EM DOIS ESTÁGIOS
A reação em dois estágios baseia-se na oxidação do propeno à acroleína

(primeiro estágio), e sua posterior oxidação em ácido acrílico (segundo estágio).
Cada etapa da reação é realizada em diferentes condições operacionais e com
35
LIBERUM
diferentes catalisadores, o que permite a otimização do processo e elevação do seu

rendimento [Bello,2008].
Ambas as reações são exotérmicas e podem ser observadas logo abaixo:
4.2.1 Condições operacionais para cada reação
Os catalisadores utilizados no primeiro estágio possuem uma vida útil de

aproximadamente três anos (Bello,2008). Eles são predominantemente formados
por uma mistura de óxidos metálicos de molibdênio, bismuto, tungstênio, ferro e
oxigênio, dentre outros.
TABELA 3 - COMPOSIÇÃO DO CATALISADOR NA PRIMEIRA REAÇÃO.
Composição do catalisador Rendimento (acroleina) Temperatura (ºC)

Mo12BiFe2Co3NiP2KO2 88,0% 305
Mo12BiFeW 2Co4Si3K06 90,2% 325
A temperatura da primeira reação varia de 300 à 400 ºC, e depende do tipo

de catalisador utilizado. O mesmo raciocínio é válido para o tempo de contato, que
para diferentes catalisadores varia de 0,2 s (catalisador de óxido cuproso) à 2
segundos (catalisadores de molibdato). A pressão pode variar de 0,1 à 1 Mpa,
dependendo do tipo de reator utilizado. O rendimento alcançado na primeira reação
é superior à 85%.
A temperatura da segunda reação é inferior à da primeira reação: a oxidação
da acroleína à ácido acrílico se processa em temperaturas entre 200 º C e 300 ºC
36
LIBERUM
com tempos de contato entre 0,5 segundos e 3 segundos. O rendimento desta

reação é superior à 90%.
Os catalisadores utilizados no segundo estágio de oxidação são
predominantemente formados por uma mistura de óxidos metálicos de molibdênio,
vanádio, oxigênio e uma pequena quantidade de tungstênio, dentre outros. A tabela
abaixo mostra os catalisadores patenteados que possuem alta atividade e geram
altos rendimentos de reação:
TABELA 4 - COMPOSIÇÃO DO CATALISADOR DA SEGUNDA REAÇÃO.
Composição do catalisador Conversão (%) Rendimento(%) Temperatura

Mo12V4Cu2W 24Cr6 100 98 220
Mo12V3WCe3 100 96,1 288
Mo12V2W 2Fe3 99% 91 230
FONTE: BETTAHAR, 1996.
4.2.2 Recuperação e purificação (ROTA 1)
Como o gás efluente do reator contém uma grande quantidade de vapor,

uma solução aquosa de 20% à 70% de ácido acrílico em massa é obtida. Esta
corrente é então resfriada à 200 ºC e segue para uma lavadora. A corrente de fundo
da lavadora, rica em água e ácido acrílico seguirá para a extração com solvente
orgânico.
Após a extração e recuperação do solvente (via destilação), tem-se a última
etapa: destilação do ácido acético e do ácido acrílico. Com este processo é possível
obter ácido acrílico com pureza de cerca de 97%.
4.2.3 Recuperação e purificação (ROTA 2)
Outra rota possível seria, após o segundo reator, realizar a absorção com
água e enviar o produto diretamente para uma coluna de destilação azeotrópica.
Através deste processo obtém-se ácido acrílico com pureza máxima de 96%.
Os diagrama de blocos mostrados em seguida resumem os dois processos:
37
LIBERUM
FIGURA 2 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA 1).
FIGURA 3 - DIAGRAMA DE BLOCOS (ROTA 2).
38
LIBERUM
5 ROTA DE PRODUÇÃO ADOTADA
Adotou-se a rota com dois reatores, pois esta apresenta rendimentos em

acroleína bem mais elevados do que a rota com apenas um reator. Com dois
reatores é possível otimizar as condições de cada reação ( escolher as temperaturas
e pressões que permitem maior rendimento, além do catalisador mais seletivo para
cada reator).
Optou-se pela rota de extração com solvente orgânico (ROTA 1), por ser a
rota mais utilizada e por evitar a destilação azeotrópica ( de maior complexidade).
O propeno é oxidado à acroleína em um primeiro reator, e a acroleína será
oxidada à ácido acrílico no segundo reator. O efluente do reator é lavado com água
e o fundo da lavadora segue para a extração com solvente orgânico. Após
separação e recuperação do solvente, ácido acético e acrílico são destilados.
A Figura 4 mostra o diagrama de blocos do processo:
39
LIBERUM
5.1 DIAGRAMA DE BLOCOS
A Figura 4 abaixo representa o Diagrama de Blocos desenvolvido para a unidade.
Ar
Unidade de Reação Unidade de Recuperação Unidade de Purificação
Vapor Reator I Reator II Lavadora Extratora Destiladora Destiladora
Propileno
Ácido Acrílico Bruto
FIGURA 4 - DIAGRAMA DE BLOCOS DO PROCESSO.
40
LIBERUM
5.2 DESCRIÇÃO DO PROCESSO
O processo escolhido é baseado na rota de produção em que se obtém o

ácido acrílico a partir da oxidação do propileno. Trata-se de um processo contínuo
que pode ser dividido em três áreas: reação, separação e purificação.
5.2.1 Área de Reação
A rota escolhida foi a oxidação do propileno em dois estágios para a

formação do ácido acrílico. Em suma, tratam-se de dois reatores heterogêneos em
série, os quais operam em condições ligeiramente diferentes em termos de
catalisadores e temperatura, sendo que espera-se que com esta rota obtenha-se
uma conversão de propileno à ácido acrílico mais elevada.
O primeiro reator (R-610) é alimentando com uma mistura de propileno, ar
atmosférico e vapor d’água. Optou-se em trabalhar com ar como fonte de oxigênio,
pois, além do custo inferior se comparado ao oxigênio técnico, a presença do N 2
ajudará posteriormente na operação do reator, uma vez que trata-se de um
composto inerte e as reações que precedem são bastante exótermicas. Quanto ao
vapor alimentado nesta corrente, ele serve para favorecer a cinética da reação, uma
vez que facilita a difusão do ácido acrílico formado para fora do sítio do catalisador.
As reações correspondentes ao presente processo podem ser visualizadas
abaixo:
1° Estágio de Reação : Reator R-610 – Oxidação do propileno à acroleína
Nesta reação o propileno é oxidado à acroleína na presença de um

catalisador heterogêneo à base de óxidos de bismuto molibdênio. A faixa de
temperatura recomendada para esta reação é entre 300-400°C e a pressão de
operação é de 4 bar. Além da reação principal, teremos o CO2, o CO e o ácido
41
LIBERUM
acético como reações secundárias. Os produtos de reação do primeiro estágio, bem

como os compostos que não reagiram, são conduzidos ao segundo reator.
2° Estágio de Reação : Reator R-620– Oxidação da acroleína à ácido acrílico
Nesta reação, a acroleína obtida no primeiro reator é oxidada à ácido acrílico

na presença do catalisador heterogêneo a base de óxidos de vanádio-molibdênio. A
faixa de temperatura neste caso é menos elevada, recomendando-se valores entre
250-300°C, com uma pressão de 3,5 bar.
Como tratam-se de reações bastante exotérmicas, a temperatura do reator é
controlada utilizando-se o óleo térmico Dowtherm A®. Ele foi escolhido pela maior
facilidade no sistema de operação, se comparado a um sal fundido, por exemplo, e
também por sua faixa de temperatura de aplicação, a qual condiz com as
temperaturas encontradas em nosso processo. Além disso, uma outra vantagem é a
baixa pressão de operação para as faixas de temperaturas em questão. Se o
sistema fosse resfriado com agua, por exemplo, vapor com pressões de até 80 bar a
poderia ser gerado, deixando o sistema pouco operacional e mais susceptível à
variações. A desvantagem deste óleo é o seu custo, porém acredita-se que ele será
compensado pela operacionabilidade do sistema.
5.2.2 Separação
Após a etapa de reação, os gases efluentes do reator R-602 são conduzidos

para a coluna de absorção T-310, para a recuperação do ácido acrílico. O solvente
utilizado para esta operação é a água, a qual possui uma boa afinidade com o
produto de interesse. A lavagem é feita em contra corrente.
A corrente de fundo da lavagem é composta majoritariamente por água e
ácido acrílico, contendo ainda ácido acético e uma pequena concentração dos gases
incondensáveis (N2, CO2, ...) que se encontram diluídos.
42
LIBERUM
O equipamento é operado à pressão de 1 bar e à temperatura de 200°C.

Esses parâmetros foram escolhidos de modo a obter-se uma recuperação máxima
de ácido acrílico na fase do solvente, sem que houvesse uma solubilização muito
elevada dos gases incondensáveis.
A corrente de topo gasosa é composta basicamente por nitrogênio, gás
carbônico, além de uma pequena parcela de ácido acrílico e de propileno não
reagido. Optou-se em não recuperar o propileno não reagido da corrente gasosa, já
que se trata de uma quantidade pouco significante, não justificando o custo desta
instalação.
Uma vez separado o ácido acrílico dos outros gases, a próxima etapa de
separação tem por objetivo principal separar o ácido acrílico da água e das
impurezas, de modo a obtê-lo na pureza desejada.
A corrente de fundo da lavadora é alimentada numa coluna de extração
líquido-líquido T-410, a qual opera na pressão atmosférica. O objetivo desta
operação é extrair o ácido acrílico da água com o solvente orgânico éter di-
isopropílico, garantindo sua máxima recuperação, já que neste caso processos
físicos de separação, como a destilação, não são eficientes.
A corrente de topo da T-410, fase rica em solvente orgânico, segue para a
etapa final do processo que tem por objetivo obter o ácido acrílico na pureza
requerida. Ela é alimentada numa primeira coluna de destilação T-420, que opera na
pressão atmosférica. Esta coluna tem por objetivo separar o solvente orgânico éter
di-isopropilico, do ácido acrílico. O éter di-isopropílico recuperado na corrente de
topo da destiladora T-420 é reciclado para a coluna de extração. O fundo, já rico em
ácido acrílico, é alimentado em uma segunda coluna de destilação, T-430, que tem
por objetivo purificar o produto até a concentração desejada.
5.2.3 Purificação
Nesta etapa, a corrente de fundo da coluna de destilação T-420, composta

majoritariamente por ácido acrílico, mas ainda com uma pequena concentração de
ácido acético e água, é alimentada na segunda coluna de destilação T-430.
Diferentemente da coluna anterior, esta opera à pressão atmosférica. No topo da
43
LIBERUM
coluna, recupera-se uma corrente rica em ácido acético e água, e no fundo obtém-se
o produto de interesse: ácido acrílico na concentração requerida para a
comercialização (ácido acrílico bruto 96-97%).
O fluxograma do processo pode ser visualizado nos anexos.
44
LIBERUM
6 MODELOS TERMODINÂMICO
Neste trabalho adotou-se o modelo termodinâmico NRTL-HOC. Como a

maioria dos equipamentos operam a baixas pressões não há necessidade de utilizar
uma equação de estado. O modelo NRTL-HOC difere do modelo convencional
NRTL por levar em conta as interações entre ácidos carboxílicos.
Este modelo é baseado em GE, propriedade que depende exclusivamente da
temperatura e da composição. O líquido é considerado incompressível, e por isto
este modelo é válido apenas para baixas pressões.
O modelo NRTL Hayden-O'Connell, calculará o equilíbrio líquido-líquido pelo
modelo NRTL e a fase vapor por Hayden-O'Connell, que prevê a dimerização na
fase vapor e a elevada atração entre moléculas polares.
O equacionamento do modelo NRTL pode ser observado abaixo:
45
LIBERUM
7 LOCALIZAÇÃO DA PLANTA
Uma das grandes preocupações quando se pensa em novos investimentos é

a escolha do melhor local para a implantação, já que uma má escolha da localização
pode prejudicar muito o futuro do projeto.
O estudo do projeto deve definir claramente qual será a melhor localização
possível para a unidade de produção. Evidentemente, a melhor localização será a
que permitir aumentar a produção e ao mesmo tempo reduzir os custos necessários
a essa produção, elevando assim ao máximo os benefícios líquidos do projeto
(BUARQUE, 1984, p.72).
Resumidamente o estudo da localização passa por três pontos geográficos
diferentes, que são: ponto das fontes de matérias primas, local do processamento e
o mercado.
Buarque (1984) cita os principais fatores que devem ser analisados para se
obter uma melhor definição do melhor local para a instalação do projeto. Eles são:
 Localização das matérias-primas;

 Disponibilidade de mão-de-obra;
 Terrenos disponíveis, clima, fatores topográficos;
 Distância da fonte de combustível industrial;
 Facilidade de transportes;
 Distância e dimensão do mercado e facilidades de distribuição;
 Disponibilidade de energia, água, telefones, redes de esgotos;
 Condições de vida, leis e regulamentos, incentivos;
 Estrutura tributária.
Tendo em vista a produção do ácido acrílico, tem-se que o fator limitante em

termos da logística seria a matéria-prima. A principal matéria-prima da rota escolhida
é o propileno, o qual se trata de um petroquímico básico oriundo do processo de
craqueamento da Nafta. Os petroquímicos básicos são transportados por meio de
dutos às unidades que os consomem, logo tais unidades são estrategicamente
localizadas próximo às unidades de craqueamento. Esta integração em termos de
46
LIBERUM
logística gera benefícios, sobretudo econômicos, sendo muita vezes decisivo para a
rentabilidade do negocio.
Atualmente no Brasil, possuímos quatro polos petroquímicos principais,
localizados em São Paulo, Bahia, Rio Grande do Sul e Rio de Janeiro. No Rio
Grande do Sul especificamente, temos o polo petroquímico de Triunfo, também
chamado Polo Petroquímico do Sul.
O Polo Petroquímico do Sul é um complexo industrial formado por 5
empresas- BRASKEM, INNOVA, LANXESS, OXITENO, E WHITE MARTINS - com
aproximadamente 6.300 funcionários. Sua estrutura está localizada na cidade de
Triunfo, a 52 quilômetros de Porto Alegre, onde ocupa uma área de 3600 hectares,
sendo metade dela um cinturão verde. A inauguração do complexo aconteceu em 4
de fevereiro de 1983. A vista aérea do polo pode ser visualizada na Figura 5.
47
LIBERUM
FIGURA 5 - POLO PETROQUÍMICO DO SUL - TRIUNFO - RS.
Trata-se de um polo petroquímico relativamente recente, o qual ainda possui

possibilidade de expansão. Especificamente para a produção do ácido acrílico, um
contrato de fornecimento devera ser firmado com a empresa BRASKEM, a qual
atualmente produz o propeno no polo do sul.
Além disso, outra vantagem de instalar a indústria ao lado do polo é a
estrutura já existente, em termos de energia, escoamento de produção, mão-de-
obra, estrutura tributária, entre outros.
48
LIBERUM
CONSIDERAÇÕES E DIMENSIONAMENTO DE EQUIPAMENTOS
49
LIBERUM
8 FORNO F-610
Os fornos podem ter diversas funções em indústrias, sendo uma delas a

função de aquecer a alimentação de um reator. O forno F-610 está presente na
planta de produção de ácido acrílico para a partida da unidade e para o aquecimento
da corrente de entrada do reator R-610, após o integrador térmico. O forno foi
dimensionado a partir da situação mais crítica e de maior carga térmica: partida da
unidade, em que o integrador térmico ainda não opera.
Para se dimensionar o forno F-610 é necessário calcular ambas as zonas do
forno (radiativa e convectiva). A literatura apresenta diferentes métodos para o
dimensionamento de um forno, o método mais consagrado e que será utilizado
neste projeto é o de Lobo & Evans, descrito por KERN (1999).
Os dados utilizados no dimensionamento do forno F-610 podem ser
observados abaixo:
TABELA 5- DADOS PARA DIMENSIONAMENTO DO FORNO
Dados Valores Unidade

Vazão mássica 18128,5 (kg/h)
Vazão molar 671,3 (kmol/h)
3
Vazão volumétrica 3248,8 (m /h)
Temperatura entrada 132,5 ºC
Temperatura de saída 390 ºC
cp 41,12 (kJ/kmol.K)
Q forno 7107992,92 (kJ/h)
Q forno 1974442,48 (J/s)
8.1 ZONA RADIANTE
Para começar os cálculos da zona radiativa deve-se estimar um valor de

fluxo médio de calor. Segundo a literatura especializada, para um forno operando
com gases à baixas pressões um valor ótimo de fluxo médio a ser adotado é de
10000 Btu/(h.ft2).
50
LIBERUM
Estima-se, então, um valor para , seguindo a metodologia de Lobo &

Evans:
(8.1)
Deve-se ainda multiplicar a equação acima por 1/F de cada lado:
(8.2)
Os valores de F normalmente se situam entre 0,6 e 0,8, segundo

COULSON. Estimou-se um valor inicial de F igual a 0,6 . Obtém-se então um valor
de correspondente à 33333,3 Btu/ (h. ft2).

Estima-se também um valor para a temperatura superficial dos tubos (T t) na
seção de radiação:
(8.3)
Todos os valores da equação 8.3 devem ser utilizados em ºF, T1

corresponde à temperatura de entrada da corrente no forno, e T 2 é a temperatura de
saída. Com uma temperatura de entrada de 270,5 ºF e uma temperatura de saída de
734 ºF chega-se à uma temperatura superficial de 602,25 ºF.
Com os valores calculados acima é possível ler a temperatura que o gás de
combustão deixa a zona de radiação no gráfico proposto por KERN (1999) (Figura
6):
51
LIBERUM
Figura 6 - Temperatura de saída do gás de combustão na seção de radiação.
Em seguida determinam-se as dimensões do forno. O forno adotado é do

tipo caixa, em que os tubos de radiação estão distribuidos na parede lateral,
cobertura e parede ponte (partição entre a zona de radiação e a zona de
convecção). Após ser aquecida a corrente de saída da zona de radiação entrará na
seção de convecção.
Adotou-se uma distância entre os tubos e a parede de 0,5 m. As dimensões
da seção radiativa do forno, com 21 tubos de 8 in, podem ser observadas abaixo:
52
LIBERUM
TABELA 6- DIMENSÕES DA SEÇÃO RADIATIVA
Dados Valores Unidade

Altura do 4,00 m
Largura da seção radiativa 4,00 m
Comprimento do forno 5,30 m
Leq 3 m
Leq 9,6 ft
As dimensões do forno seguem a proporção de 1:1:1,3 a qual pode ser

aproximada para 1:1:1. Segundo Kern, o comprimento equivalente será calculado
pelas relações da tabela abaixo:
TABELA 7 - DIMENSÕES DE FORNOS PROPOSTAS POR KERN,1999.
Calcula-se a seguir a emissividade do gás, que é função da pressão parcial

de dióxido de carbono e água e do comprimento equivalente do forno. A pressão
parcial é dada por:
(8.4)
Em que x é o excesso de oxigênio empregado na combustão. Pode-se então

calcular a emissividade dos gases:
53
LIBERUM
(8.5)
Finalmente calcula-se o fator de troca F:
(8.6)
A relação entre a área refratada e área de parede (área total) é dada por:
(8.7)
Com todos estes valores calculados encontra-se um novo valor para ,

o valor de somatório de Q será o valor de Q calculado para a zona de radiação; já
alfa, Acp e F foram calculados anteriormente.
54
LIBERUM
Dividindo por 2 um novo fluxo de calor será encontrado, assim como

uma nova temperatura para os gases de combustão na saída da seção de radiação.
Realiza-se um processo iterativo até que a temperatura do gás permaneça
aproximadamente constante:
(8.8)
A tabela com as iterações pode ser observada a seguir:
TABELA 8-ITERAÇÕES NA SEÇÃO RADIATIVA DO FORNO
Dados Unidade Iteração 1 Iteração 2 Iteração 3

2
Fluxo médio de calor (Btu/h.ft ) 10000,00 10764,99 11764,53
t2
Q/ (alfa.Acp.F) (Btu/h.f ) 33333,33 21529,98 23529,06
Temperatura de entrada (ºF) ºF 270,50 270,50 270,50
Temperatura de saída (ºF) ºF 734,00 734,00 734,00
Temperatura de parede (ºF) ºF 602,25 602,25 602,25
Temperatura do gás de combustão (ºF) ºF 1550,00 1350,00 1360,00
Entalpia dos gases de combustão Btu/kg 724,29 580,82 587,99
Massa de gases de combustão kg/h 4497,57 4497,57 4497,57
Calor retirado pelos gases de
combustão Btu/h 3257538,47 2612287,39 2644549,94
Q radiação Btu/h 6308013,59 6953264,66 6921002,11
Número de tubos - 22,00 22,00 21,00
Altura do forno m 4,00 4,00 4,00
Largura do forno m 4,00 4,00 4,00
Comprimento m 5,30 5,30 5,30
Altura da parede m 2,50 2,50 2,20
Leq m 3,00 3,00 3,00
Absortividade (alfa) - 0,88 0,88 0,88
Emissividade - 0,69 0,69 0,70
F - 0,82 0,80 0,80
2
Q/ (alfa.Acp.F) (Btu/h.ft ) 21529,98 23529,06 25776,82
2
Novo Fluxo médio de calor (Btu/h.ft ) 10764,99 11764,53 12888,41
Finalmente, as dimensões finais da seção radiativa do forno são mostradas

abaixo:
55
LIBERUM
TABELA 9 - DIMENSÕES FINAIS DA ZONA DE RADIAÇÃO
F-610 ( Radiação)
Largura (m) 4
Altura(m) 4
Comprimento (m) 5,3
Número de tubos 21
Diâmetro nominal do tubo (in) 8
8.2 SEÇÃO CONVECTIVA
Para a seção convectiva adotaram-se os mesmos comprimentos e diâmetros

de tubo da seção radiativa. Calcula-se inicialmente uma relação entre o calor
perdido na chaminé e a quantidade de calor na zona de radiação, desta vez
chamada de Qn:
(8.9)
CONSIDEROU-SE QUE 2% DA ENERGIA CEDIDA NA COMBUSTÃO É

PERDIDA NAS PAREDES, COMO CITADO ANTERIORMENTE.
Calcula-se, então, a temperatura da corrente de gás de combustão na zona

convectiva (Ts):
(8.10)
De posse de Ts, obtém-se a temperatura média do filme de gás na seção de

convecção (Tf):
(8.11)
56
LIBERUM
Calcula-se, em seguida, o parâmetro Gf, em que x é o excesso de ar:
(8.12)
E logo depois G, que é a taxa de fluxo de gás efluente, dada em lb/(s.ft2).
(8.13)
Em que AText é a área de troca externa de um tubo, que corresponde à sua

área lateral (π.d.L). De posse de G, encontra-se o coeficiente global de troca
térmica:
(8.14)
Sabe-se ainda que :
(8.15)
Em que Qc é o calor cedido pelos gases de combustão na seção convectiva

( Qc=mgás.Hgás), e:
ΔTA=Tg-T1;
57
LIBERUM
ΔTB=Tsg-T2; (A temperatura de saída do gás pode ser obtida por:

Q=m.cp.ΔT).
Já o número de tubos é dado por:
(8.16)
Os valores calculados para a seção convectiva são mostrados na Tabela

abaixo:
TABELA 10 – VALORES CALCULADOS PARA A SEÇÃO CONVECTIVA
Dados Unidade Valores

Qs/Qn - 0,23
Eficiência - 0,75
z (excesso de ar) - 0,10
a - 0,19
b - 0,00
Ts ºF 1305,00
Tf ºF 903,51
Gf lb/Btu 3291,11
2
G lb/s.ft 0,03
2
U Btu/ (ft .º F) 11,20
DELTA T A ºF 1089,50
DELTA T B ºF 466,00
LMTD ºF 734,14
Qc Btu/h 2644549,94
2
Ac ft 327,47
2
A efetiva ft 29,03
Numero de tubos - 10,00
8.3 PERDA DE CARGA NO FORNO
A perda de carga no forno é calculada através da fórmula 8.17:
58
LIBERUM
(8.17)
A velocidade de escoamento foi pré-definida nos itens anteriores. Os gases

passarão pelos tubos de radiação e convecção, como ambos possuem o mesmo
comprimento a distância total percorrida será de 2 x 4,3 metros, ou seja, 8,6 metros.
Já f é calculado por:
[( ) ] (8.18)
Onde:
{ [( ) ]} (8.19)
( ) (8.20)
Adotou-se ainda o aço inoxidável AISI 304 como material para o tubo dos
fornos, por suportar temperaturas elevadas. A tabela com os parâmetros utilizados
no cálculo da perda de carga pode ser observada na Tabela 11:
TABELA 11-PERDA DE CARGA NO F-610
Perda de carga no forno F-610

Propriedades do fluido Características da linha
3
Densidade (kg/m ): 5,58 Comprimento equivalente (m): 8,60000
Viscosidade (cP) : 0,03 Rugosidade (ε, mm): 0,01500
Rugosidade relativa (ε/D): 0,00007
Dados de processo
3 2
Vazão (m /h): 3248,80 Perda de carga (kgf/cm ): 0,11
Diâmetro do tubo (pol): 8,00 Perda de carga (bar): 0,12
Fator de atrito: 0,01 Velocidade (m/s): 30
No de Reynolds: 1051767,71 Tipo de escoamento Turbulento
59
LIBERUM
9 DESCRIÇÃO DOS REATORES
9.1 OXIDAÇÃO DO PROPENO À ACROLEÍNA
No primeiro reator ocorre a oxidação do propeno à acroleína, como

mostrado na equação química abaixo:
A reação ocorre em fase gasosa e na presença de catalisador sólido. O

reator em questão será do tipo PFR: o catalisador encontra-se dentro dos tubos, por
onde passará a mistura reacional, e um fluido de resfriamento é utilizado na parte
exterior devido à elevada exotermicidade da reação. Optou-se por utilizar o
DOWTHERM A como fluido de resfriamento, embora a literatura sugira o
resfriamento com sais fundidos.
A reação em questão é altamente exotérmica, mas graças ao sistema de
resfriamento o reator operará de maneira isotérmica ( ou não adiabática). As
pressões sugeridas pela literatura variam de 1 a 10 bar, optou-se por adotar uma
pressão de reação intermediária, equivalente à 4 bar. A temperatura de reação foi
estimada inicialmente em 350 ºC, mas após uma resolução preliminar da cinética
química adotou-se uma temperatura de 390 ºC.
Propeno, vapor d’água e ar atmosférico entram no reator com as seguintes
frações molares: 7% de propeno, 25% de vapor e 68% de ar. Ou seja, o propeno
será o reagente limitante e haverá grande excesso de ar, o que torna o processo
menos custoso. O vapor d’água é produzido na caldeira de média pressão (15 bar) e
sofrerá redução de pressão em uma válvula redutora. O vapor não participa da
reação, porém ele possui papel fundamental na dessorção do produto do sítio ativo
e reativação do catalisador. Estudos mostram também que a adição de vapor na
alimentação do reator reduz consideravelmente a formação de óxidos de carbono,
aumentando a seletividade da reação.
60
LIBERUM
A conversão da reação gira em torno de 90%, a seletividade obtida para a

acroleína com a resolução da cinética foi de 87%. As reações secundárias produzem
CO2, CO e ácido acético, como mostrado abaixo:
C3H6 + 4,5 O2→3CO2+3 H2O

C3H6 + 3 O2→3CO+3 H2O
2C3H6+1,5 O2→3 C2H4O
9.1.1 Cinética de reação e catalisadores
A primeira reação ocorre na presença de catalisadores de bismuto e

molibdênio suportados em sílica, com a seguinte fórmula molecular: Bi 2MoO6. Os
molibdatos de bismuto foram desenvolvidos pela SOHIO company, em 1959, e
desde então receberam ampla atenção devido à alta seletividade alcançada em
reações e à sua alta atividade em reações de oxidação parcial, como no caso do
propeno.
As áreas superficiais de catalisadores de molibdênio e bismuto são
mostradas abaixo e podem ser utilizadas como referência:
TABELA 12 - ÁREA SUPERFICIAL DOS CATALISADORES.
Catalisador Área (m²/g)

Bi2Mo3O12 1.6
Bi2MoO6 2.1
Encontraram-se diferentes taxas para a reação. Inicialmente, tentou-se

utilizar uma taxa do tipo:
(9.1)
Utilizando a constante cinética de artigos científicos não foi possível

encontrar uma massa de catalisador razoável para a reação. Procurou-se então
uma taxa que fornecesse melhores resultados.
61
LIBERUM
A taxa adotada para a reação é proposta por Tan,H.S et al.(1989), e exprime

o consumo/formação de cada componente:
(9.2)
(9.3)
(9.4)
Em que:
r2= taxa de formação de acroleína (mol/(kgcat.s);

r3CO2= taxa de formação de CO2 (mol/(kgcat.s);
r3CO= taxa de formação de CO (mol/(kgcat.s);
ka= constante de adsorção do O2 (mol/m3)/kgcat.s
k12=constante da transformação de propileno em acroleína (m 3/kgcat.s);
k13CO= constante da transformação de propileno em CO (m 3/kgcat.s);
k13CO2= constante da transformação de propileno em CO2 (m3/kgcat.s);
n12= número de mols de O2 que reagem com propileno para formar acroleína;
n13CO= número de mols de O2 que reagem com propileno para formar CO;
n13CO2= número de mols de O2 que reagem com propileno para formar CO2;
Abaixo são descritas as equações das constantes cinéticas:
( )
(9.5)
62
LIBERUM
( )
(9.6)
(9.7)
( )
(9.8)
Esta taxa considera não apenas a concentração dos componentes no reator,

mas também a adsorção dos reagentes no sítio ativo do catalisador.
O mecanismo de reação é mostrado na Figura 7:
FIGURA 7 - MECANISMO DE REAÇÃO.
Percebe-se que o catalisador é reduzido durante a reação, e precisa ser

reoxidado ao fim do processo. A presença da constante de adsorção na cinética da
reação indica a influência da adsorção dos componentes no sítio ativo. Ainda, de
acordo com artigos científicos analisados, a dependência da taxa da reação da
concentração de oxigênio elevada à potência 0,5 indica que a reoxidação do
catalisador também interfere no processo.
63
LIBERUM
9.2 OXIDAÇÃO DA ACROLEÍNA À PROPENO
No segundo reator ocorre a oxidação da acroleína à ácido acrílico, como

mostrado abaixo:
Esta reação também é exotérmica, e o segundo reator possui a mesma

configuração do primeiro: a mistura gasosa passa por dentro dos tubos, preenchidos
de catalisador. Em volta dos tubos encontra-se o fluido térmico DOWTHERM A, que
resfria a reação e mantém o reator operando de maneira isotérmica.
O fluido térmico será utilizado ainda para a geração de vapor de alta pressão
(em torno de 40 bar) em trocadores de calor do tipo Kettle.
Os gases que saem do primeiro reator são resfriados em um trocador de
calor em entram no segundo reator, que opera a 300 ºC e 3,5 bar. A conversão gira
em torno de 99%, com seletividade de 90%.
O único subproduto considerado para a reação foi o CO 2, devido aos altos
valores de conversão e seletividade. A equação química da oxidação da acroleína à
CO2 pode ser observada abaixo:
C3H4O +3,5 O2→ 3 CO2 + 2H2O
9.2.1 Cinética da reação
O catalisador empregado na reação é uma mistura de óxidos de Molibdênio

(MoO3) e de vanádio (V2O5) em razão molar de 5:1, estes catalisadores são
suportados em SiO2.
A cinética desta reação também é influenciada pela reoxidação do
catalisador, no entanto a taxa não depende da adsorção dos reagentes no sítio
ativo.
O mecanismo de reação é mostrado na Figura 8:
64
LIBERUM
FIGURA 8 - MECANISMO DA SEGUNDA REAÇÃO.
A taxa de ração é proposta por C. Lamarca , et al (2002):
(9.9)
( )
(9.10)
9.2.2 Desativação dos catalisadores
Não foram encontradas informações especificas sobre a desativação dos

catalisadores de vanádio molibdênio. A desativação de um catalisador pode ocorrer
por envenenamento, coqueificação, sinterização, dentre outros fatores. A tabela
abaixo mostra exemplos de envenenamento industrial:
65
LIBERUM
TABELA 13-TIPOS DE ENVENENAMENTO INDUSTRIAL
Em reações de oxidação um dos venenos de catalisadores de vanádio é o

Arsênio, normalmente encontrado com enxofre e metais, e que não está presente no
processo de produção de ácido acrílico.
Sabe-se ainda que para o emprego de leito fixo a desativação do catalisador
deve ser lenta. Para catalisadores com alta taxa de desativação, como os utilizados
no craqueamento catalítico de refinarias, emprega-se leito catalítico móvel. Os
catalisadores de ambas as reações tem tempo de vida de cerca de 3 anos, segundo
BELLO (2008).
Portanto a desativação de ambos os catalisadores, molibdato de bismuto e
molibdato de vanádio, por diferentes mecanismos, foi considerada lenta e não foi
considerada no dimensionamento do reator.
66
LIBERUM
10 DIMENSIONAMENTO DOS REATORES
O processo de produção de ácido acrílico consiste na oxidação do propeno,

realizada em dois estágios (dois diferentes reatores); desta maneira é possível
otimizar a taxa de ambas as reações, e utilizar diferentes catalisadores que
propiciarão maior rendimento das reações.
O dimensionamento de ambos os reatores (R-610 e R-620) é descrito nos
itens a seguir.
10.1 REATOR (R-610)
No primeiro reator ocorre a oxidação do propeno à acroleína:
O leito catalítico é fixo, e devido ao resfriamento com DOWTHERM A e à

grande quantidade de inertes será possível controlar a temperatura de reação.
Há também a formação de subprodutos: ácido acético, CO e CO 2, de acordo
com as equações químicas abaixo:
C3H6 + 4,5 O2→3CO2+3 H2O

C3H6 + 3 O2→3CO+3 H2O
2C3H6 +1,5 O2→3 C2H4O
Os parâmetros operacionais do reator são sintetizados na Tabela 14:
TABELA 14 - PARÂMETROS OPERACIONAIS DO REATOR (R-610).
R-610 (PFR)
Temperatura de operação (°C) 390
Pressão de operação (bar) 4
Mistura reacional Gasosa
Conversão (X) 90%
Catalisador Bi2MoO6
67
LIBERUM
10.1.1 Taxa da reação
A taxa utilizada no dimensionamento do reator, já descrita no item ”Cinética

de reação e catalisadores” é proposta por Tan,H.S et al.(1989), e exprime o
consumo/formação de cada componente:
(10.1)
(10.2)
(10.3)
Em que:
r2= taxa de formação de acroleína (mol/(kgcat.s);

r3CO2= taxa de formação de CO2 (mol/(kgcat.s);
r3CO= taxa de formação de CO (mol/(kgcat.s);
ka= constante de adsorção do O2 (mol/m3)/kgcat.s
k12=constante da transformação de propileno em acroleína (m 3/kgcat.s);
k13CO= constante da transformação de propileno em CO (m 3/kgcat.s);
k13CO2= constante da transformação de propileno em CO2 (m 3/kgcat.s);
n12= número de mols de O2 que reagem com propileno para formar acroleína;
n13CO= número de mols de O2 que reagem com propileno para formar CO;
n13CO2= número de mols de O2 que reagem com propileno para formar CO2;
Os equações das constantes cinéticas podem ser observadas a seguir:
68
LIBERUM
( )
(10.4)
( )
(10.5)
(10.6)
( )
(10.7)
Como não haviam dados disponíveis da taxa do ácido acético sua formação
foi estimada pela seletividade da reação.
10.1.2 Equacionamento para o dimensionamento
Para dimensionar o reator é necessário avaliar a variação de vazão molar de

cada componente com relação à massa de catalisador. Para que isso seja possível
a concentração de cada componente é escrita em função da vazão:
(10.8)
Onde Ft é a soma da vazão molar de todos os componentes. Portanto Co e Cp

devem ser escritos de acordo com a equação acima e substituídos nas equações da
taxa: r2, r3co e r3co2.
Tem-se ainda que:
(10.9)
Sendo que se deve levar em conta a taxa de todas as reações em que o

componente participa. Logo teremos:
69
LIBERUM
(10.10)
(10.11)
(10.12)
(10.13)
(10.14)
(10.15)
As seis equações diferenciais devem ser resolvidas simultaneamente para

verificar qual é a variação de vazão molar com a massa de catalisador.
Outro fator a ser levado em conta é a perda de carga. A perda de carga em
um leito fixo é calculada pela equação de Ergun:
(10.16)
Sabendo que y=P/P0.
(10.17)
Com:
(10.18)
70
LIBERUM
E:
( ) (10.19)
Sendo:
Ac= área da seção catalítica (m2);

ρc=densidade do catalisador (kg/m3);
Φ=porosidade;
P0=pressão inicial (Pa);
Dp=diâmetro da partícula (m);
ρ=densidade do fluido (kg/m3);
μ=viscosidade da mistura reacional (Pa.s);
G=ρ.u;
u=velocidade de escoamento (m/s);
Como o reator é não adiabático, inclui-se também o balanço de energia,

fornecido por Luyben em Chemical Reactor Design and Control (p.260):
∑
(10.20)
Resolvendo o sistema de equações diferenciais (variação de vazão com

massa de catalisador, perda de carga e perfil de temperatura) encontra-se a massa
de catalisador necessária para a reação.
10.1.3 Análise do escoamento e características do catalisador
Para o leito catalítico adotou-se um diâmetro de partícula de 5 mm e uma

porosidade de 40%.
71
LIBERUM
É importante calcular a velocidade mínima de fluidização para garantir que o

leito não fluidize. Para isto, calcula-se primeiramente a porosidade mínima de
fluidização (FOGLER, 3ª ed, pág. 723):
( ) ( ) (10.21)
Utilizando-se esta fórmula encontrou-se uma porosidade mínima de

fluidização de 0,3. Então, é possível calcular a velocidade mínima de fluidização:
. v m (1  m )  f v m2
 
 p   f . g  150. 2 .
DP m3
 1,75. .
D P m3
(10.22)
Resolvendo a equação encontrou-se vm= 2,7 m/s. Como a reação leva em

conta a cinética de adsorção do O2 no sítio ativo, adotou-se uma velocidade
reduzida: 0,8 m/s.
10.1.4 Resultados preliminares
Inicialmente foi proposta uma temperatura de reação de 350 ºC e resolveu-se

o sistema de equações diferenciais com o software Maple. No entanto, percebeu-se
que ao elevar a temperatura da reação para 390 ºC a massa de catalisador diminuía
e a seletividade da reação aumentava:
TABELA 15 - INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA NO REATOR 1.
Análise da temperatura-R610
Temperatura (ºC) 350 390
Massa de catalisador, X=90% (kg) 500.000 100.000
Seletividade 70% 86%
72
LIBERUM
Adotou-se então a temperatura de reação de 390 ºC. Nesta temperatura, a

massa de catalisador necessária para uma conversão de 90% pode ser observada
abaixo:
FIGURA 9 - VARIAÇÃO DA CONVERSÃO COM A MASSA DE CATALISADOR.
A massa necessária para uma conversão de 90% é de aproximadamente

100.000 kg de catalisador ( em um único grande leito).
O volume do leito catalítico é calculado por:
(10.23)
Sabendo que a densidade do catalisador é igual a 9320 kg/m 3, obtém-se um

volume de 17,9m3.
73
LIBERUM
Adotaram-se tubos de 1,25’’ (diâmetro nominal), conforme recomendação de

Luyben, o cálculo do número de tubos foi feito para que a velocidade em cada tubo
permanecesse em 0,8 m/s:
(10.24)
Com di= 1’’. O número de tubos pode ser calculado por:
(10.25)
Já a altura do leito catalítico é dada por:
∑
(10.26)
O número de tubos calculado foi 5700, com massa de catalisador aproximada

de 18 kg/ tubo. As mesmas informações são expostas na Tabela 16:
TABELA 16- DIMENSÕES DO PRIMEIRO REATOR.
Dimensões- R610
Número de tubos 5700
Massa de catalisador por tubo(kg) 18
Altura dos tubos (m) 6,12
A partir deste ponto o reator passa a ser dimensionado como um trocador de

calor, seguindo as premissas expostas abaixo:
 O arranjo proposto é triangular, para maximizar a transferência de

calor (reação altamente exotérmica);
 O pitch entre dois tubos deve ser de 1,25 x dexterno.
74
LIBERUM
 O diâmetro do casco é obtido com base na tabela que relaciona o

número de tubos, diâmetro dos tubos e tipo de arranjo;
 O espaçamento entre chicanas deve se situar entre: Dcasco/5 e Dcasco.
A Tabela 17 expõe os valores encontrados durante o dimensionamento:
TABELA 17 - CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS R-610.
Características construtivas-R-601
Arranjo Triangular
Diâmetro do casco (m) 2,9
Espaçamento entre chicanas (m) 1,7
Pitch (m) 0,039
10.1.5 Transferência de calor no leito catalítico
O leito catalítico é resfriado com o fluido de transferência de calor

DOWTHERM A, o qual é uma mistura eutética de dois compostos orgânicos muito
estáveis: o bifenil (C12H10) e o óxido de difenil (C12H10O). Estes compostos têm
praticamente as mesmas pressões de vapor, portanto a mistura pode ser tratada
como se fosse um composto único. O fluido DOWTHERM A pode ser usado tanto
em sistemas que utilizam o aquecimento na fase líquida quanto na fase vapor. Ele
pode ser utilizado em temperaturas de até 425 ºC e pressões de até 11 bar.
Para estimar a vazão de DOWTHERM A necessária é preciso saber o
coeficiente global de troca térmica (U). Portanto, voltou-se ao balanço de energia:
∑
(10.27)
Resolveu-se o sistema de equações da taxa no Maple e estimaram-se

diferentes U, até encontrar um U suficiente para resfriar o leito catalítico. Este U
75
LIBERUM
corresponde à 200 W/m2.K. Arbitrou-se também que o DOWTHERM A entra no

reator à 390 ºC, para não comprometer sua seletividade.
O coeficiente de troca térmica depende de hs e de hi, como mostrado abaixo:
(10.28)
O coeficiente convectivo no lado dos tubos é calculado por uma correlação

proposta por Froment:
( ) (10.29)
O Valor obtido para hi foi de 298 W/m2.K. Já o coeficiente no lado do casco é

dado por:
(10.30)
Sendo:
De-diâmetro equivalente do casco (m);

Res-número de Reynolds no lado do casco;
Prs-número de Prandtl do fluido no lado do casco;
Ks-condutividade térmico do fluido no lado do casco;
Com:
(10.31)
E:
(10.32)
76
LIBERUM
Variou-se então a vazão de DOWTHERM até que fosse obtido um coeficiente

convectivo externo capaz de gerar um U global de 200 W/m (uma vez que o
coeficiente convectivo do lado dos tubos permanece fixo). A vazão obtida foi de 600
kg/s, valor extremamente elevado.
Pelos catálogos do DOWTHERM A percebeu-se que se há mudança de fase,
para um ΔT de 10ºC, esta vazão pode ser divida por 9 ( relação gráfica exposta no
catálogo), uma vez que há também calor de mudança de fase envolvido.
O gráfico utilizado para esta análise é mostrado na Figura 10:
FIGURA 10 - RELAÇÕES ENTRA MASSA DE VAPOR E MASSA DE LÍQUIDO DO DOWTHERM A

(CATÁLOGO).
Logo, serão necessários 66,6 kg/s de DOWTHERM A para resfriar o reator.

Ele entrará no casco à 390 ºC e na sua pressão de saturação (aproximadamente
9,5bar). Finalmente de posse de Qmédio e U pode-se calcular a variação de
temperatura do DOWTHERM A:
(10.33)
77
LIBERUM
Esta variação é de aproximadamente 10 ºC.
10.1.6 Resultados gerais e análises
Os gráficos abaixo foram gerados no software Maple, e mostram a variação

de vazão (por tubo) de cada componente com a massa de catalisador:
FIGURA 11 - VAZÕES DE CADA COMPONENTE AO LONGO DO TUBO.
Percebe-se que é gerada muito mais acroleína do que CO e CO2, o que

mantém a seletividade da reação elevada. O monóxido de carbono é o subproduto
gerado em menor quantidade na reação, já o CO 2 é gerado em quantidade
relativamente elevada.
78
LIBERUM
É possível fazer ainda uma análise do perfil de temperatura ao longo do

reator, como mostra o gráfico abaixo:
FIGURA 12 - PERFIL DE TEMPERATURA AO LONGO DO REATOR.
Entrando com o DOWTHERM A como fluido de resfriamento há um pico de

temperatura (“hot spot”- aproximadamente 412ºC), no início do reator (em uma
massa de catalisador próxima à 3kg). Como boa parte do proprileno é convertido
neste ponto do reator a temperatura volta a baixar. Mesmo com este hot spot o
resfriamento com DOWTHERM A ainda é possível, uma vez que ele suporta
temperaturas superiores.
A seletividade da reação também foi avaliada:
(10.34)
(10.35)
O gráfico da seletividade em função da massa de catalisador pode ser

observado abaixo:
79
LIBERUM
FIGURA 13 - SELETIVIDADE EM FUNÇÃO DA MASSA DE CATALISADOR.
Percebe-se que a existência de um hot spot também maximiza a seletividade

da reação. A seletividade média da reação é de 86% e chega à quase 88% no ponto
mais quente do reator.
A massa de catalisador também é minimizada com a inserção do balanço de
energia (é reduzida de 18kg por tubo para 15 kg por tubo).
Estes resultados confirmam que o DOWTHERM deve ser alimentado ao
reator na temperatura de 390 ºC.
A perda de carga no reator e a variação da conversão com a altura (m),
também podem ser observadas abaixo:
80
LIBERUM
Figura 14 - Perda de carga no reator.
Figura 15 - Conversão em função da altura (m).
81
LIBERUM
O cálculo do reator foi realizado de modo a otimizar a seletividade da reação

e as condições operacionais. As dimensões do reator, com uma altura extra de 15%-
caso haja a necessidade de aumentar a produção-podem ser observadas na Tabela
18:
TABELA 18 - DIMENSÕES R-610.
Dimensões- R610
Altura dos tubos (m) 7
Diâmetro do casco(m) 2,9
Arranjo triangular
Pitch (m) 0,039
10.1.7 Cálculo dos bocais do reator
Bocal para entrada e saída da mistura reacional
A velocidade econômica para um gás na passagem por um bocal não deve

ser maior que 30 m/s. Tal critério é adotado para que a perda de carga não
ultrapasse 0,1 bar. Logo, a área do bocal é calculada por:
(10.36)
Utilizando a vazão de 2,31 m3/s, encontra-se uma área de 0,077 m2 e um

bocal de diâmetro nominal de 8 in.
Como a vazão praticamente não se altera durante a reação os bocais de
entrada e de saída do reator terão o mesmo diâmetro.
82
LIBERUM
Bocal para entrada do DOWTHERM A
O bocal para entrada do DOWTHERM A é calculado seguindo o mesmo

princípio, no entanto o DOWTHERM entra como líquido. A velocidade mínima para
passagem de um líquido por um bocal é de 1m/s e a velocidade máxima é de 3 m/s.
Calculam-se então o maior e o menor diâmetro do bocal.
Com a vazão de DOWTHERM de 0,095 m3/s o diâmetro do bocal deve estar
entre 4 in e 6’’. Opta-se então por um bocal de 5”.
Bocal de saída do DOWTHERM A
Como há vaporização no casco o DOWTHERM sairá do reator na fase vapor,

o critério de projeto do bocal volta a ser:
Para uma vazão de dowtherm de 1,82 m 3/s encontra-se um bocal de saída de

8’’.
10.1.8 Bocais de visita
Para diâmetro> 1,5m utiliza-se uma boca de visita com diâmetro equivalente à
1/3 do diâmetro do reator (CALDAS,2007). Portanto, a boca de visita terá um metro
de diâmetro.
10.1.9 Espessura do reator
O cálculo da espessura pode ser realizado através de um balanço de forças

para a tensão circunferencial, representado pela seguinte equação:
83
LIBERUM
Pi  Di
t (10.37)
2    E - 1,2  Pi
Onde:
σ – Tensão circunferencial (0,91 bar para aço carbono)
Pi – Pressão manométrica de projeto
E – Eficiência de solda (1 para t > 31,7mm)
t – Espessura da parede
Com os dados da equação acima encontra-se uma espessura de 2,07 mm.

Considera-se ainda uma espessura extra de corrosão de 3mm. Logo a espessura
total do reator é de 5,1 mm.
10.2 REATOR (R-620)
No segundo reator ocorre a oxidação da acroleína à ácido acrílico, como

mostrado na equação química abaixo:
Esta reação ocorre em fase gasosa e o reator possui as mesmas

características do reator descrito anteriormente: reator tubular, com a mistura
gasosa nos tubos e DOWTHERM A como fluido de resfriamento.
A única reação paralela considerada é a combustão total da acroleína:
C3H4O +3,5 O2→ 3 CO2 + 2H2O
O reator opera à 3,5 bar e à uma temperatura de 300ºC. A conversão da

reação chega à 99%, com seletividades de cerca de 95% (BELLO,2008).
84
LIBERUM
Os parâmetros operacionais do reator podem ser observados na Tabela 19:
TABELA 19 - CONDIÇÕES OPERACIONAIS DO R-620.
R-620 (PFR)
Temperatura de operação (ºC) 300
Pressão de operação (bar) 3,5
Mistura reacional Gasosa
Conversão (X) 99%
Seletividade 95%
10.2.1 Taxa da reação
A taxa da segunda reação, proposta por C. Lamarca, et al (2002), expressa

na forma de um polinômio que depende das concentrações de oxigênio e propileno:
(10.38)
Não foi encontrada a taxa por componente. Já a constante cinética da reação

é dada por:
( )
(10.39)
Será considerada uma seletividade de 95%, como descrito anteriormente.

Para que o reator possa ser dimensionado as concentrações de acroleína e
de oxigênio serão escritas em função da conversão, sabendo que o reagente
limitante é a acroleína:
0.40)
( )
(10.41)
85
LIBERUM
Estão equações serão substituídas na equação da taxa e resolvidas

juntamente com a equação de projeto:
(10.42)
Leva-se em conta ainda a perda de carga, calculada pela equação de Ergun:
(10.43)
Com:
(10.44)
E:
( ) (10.45)
Sendo:
Ac= área da seção catalítica (m2);

ρc=densidade do catalisador (kg/m3);
Φ=porosidade;
P0=pressão inicial (Pa);
Dp=diâmetro da partícula (m);
ρ=densidade do fluido (kg/m3);
μ=viscosidade da mistura reacional (Pa.s);
G=ρ.u;
u=velocidade de escoamento (m/s);
Adiciona-se ainda o balanço de energia, fornecido por Luyben em Chemical

Reactor Design and Control (p.260):
86
LIBERUM
∑
(10.46)
Resolvendo o sistema de equações diferenciais encontra-se a massa de

catalisador necessária para a reação.
10.2.2 Análise do escoamento e características do catalisador
Para o leito catalítico adotou-se um diâmetro de partícula de 7 mm e a

porosidade do leito foi obtida por uma correlação proposta por Froment:
 D  
2
1+  i
 2 
  D p  
 
 =0,38+0,073   (10.47)
2
 Di 
 
 Dp 
Onde:
Di=diâmetro interno do reator;
Dp=diâmetro da partícula;
Com um diâmetro estimado em 2 metros obteve-se uma porosidade de 45%.

É necessário ainda calcular a velocidade mínima de fluidização para garantir
que o leito não fluidizará. Para isto, calcula-se primeiramente a porosidade mínima
de fluidização (FOGLER, 3ª ed, pág. 723):
( ) ( ) (10.48)
O valor encontrado foi de 35%. Então, é possível calcular a velocidade

mínima de fluidização:
87
LIBERUM
. v m (1  m )  f v m2
 
 p   f . g  150. 2 .
DP m3
 1,75. .
D P m3
(10.49)
Resolvendo a equação encontrou-se vm= 1,6 m/s. Como a reação leva em

conta somente a reação na superfície será adotada uma velocidade de 70% da
velocidade de fluidização: 1,1 m/s.
10.2.3 Resultados
Para uma temperatura de 300 ºC, plotou-se um gráfico da conversão em

função da massa de catalisador utilizada na reação:
Figura 16 - Variação da conversão (R-620) com a massa de catalisador.
A perda de carga no leito catalítico também pode ser observada na Figura 17:
88
LIBERUM
Figura 17 - Variação da conversão.
A massa necessária para uma conversão de 99% é de aproximadamente

19.000 kg de catalisador ( em um único grande leito).
O volume do leito catalítico é calculado por:
(10.50)
Sabendo que a densidade do catalisador é igual a 3357 kg/m 3, obtém-se um

volume de 10,3 m³. Adotaram-se tubos de 1,25’’ (diâmetro nominal), conforme
recomendação de Luyben, o cálculo do número de tubos foi feito para que a
velocidade em cada tubo permanecesse em 1,1 m/s:
(10.51)
Com di= 1’’. O número de tubos pode ser calculado por:
(10.52)
89
LIBERUM
Já a altura do leito catalítico é dada por:
∑
(10.53)
O número de tubos calculado foi de 4700, com massa de catalisador

aproximada de 4 kg/ tubo. As mesmas informações são expostas na tabela abaixo:
TABELA 20 - DIMENSÕES DO SEGUNDO REATOR.
Dimensões- R620
A partir deste ponto o reator passa a ser dimensionado como um trocador de

calor. Seu dimensionamento segue o mesmo raciocínio utilizado para o reator um (
número de tubos, diâmetro do casco, pitch,etc.)
A tabela 21 expõe os valores encontrados durante o dimensionamento:
TABELA 21 - CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS R-620.
Características construtivas-R-620
Arranjo Triangular
Diâmetro do casco (m) 2,3
Pitch (m) 0,039
10.2.4 Transferência de calor no leito catalítico
O coeficiente global de troca térmica (U), foi novamente estimado com base
no balanço de energia:
90
LIBERUM
∑
(10.54)
Resolveu-se o sistema de equações da taxa no Maple e estimou-se diferentes

U, até encontrar um U suficiente para resfriar o leito catalítico. Este U corresponde à
150 W/m2.K. Arbitrou-se também que o DOWTHERM A entra no reator à 300 ºC.
O coeficiente de troca térmica depende de hs e de hi, como mostrado abaixo:
(10.55)
O coeficiente convectivo no lado dos tubos é calculado por uma correlação

proposta por Froment:
( ) (10.56)
O Valor obtido para hi foi de 313 W/m2.K. Já o coeficiente no lado do casco é

dado por:
(10.57)
Sendo:
De-diâmetro equivalente do casco (m);

Res-número de Reynolds no lado do casco;
Prs-número de Prandtl do fluido no lado do casco;
Ks-condutividade térmico do fluido no lado do casco;
91
LIBERUM
Com:
E:
Variou-se então a vazão de DOWTHERM até que fosse obtido um coeficiente

convectivo externo capaz de gerar um U global de 150 W/m 2.K (uma vez que o
coeficiente convectivo do lado dos tubos permanece fixo). A vazão obtida foi de 100
kg/s de líquido saturado, ou aproximadamente 11 kg/s quando há mudança de fase (
líquido saturado → vapor saturado).
De posse de Qmédio e U pode-se calcular a variação de temperatura do
DOWTHERM A:
Esta variação é de aproximadamente 7 ºC. As dimensões do reator, com uma

altura extra de 15%-caso haja a necessidade de aumentar a produção podem ser
observadas abaixo:
TABELA 22 - DIMENSÕES COM OVERDESIGN DE 15%.
Dimensões- R620
Diâmetro do casco(m) 2,3
Arranjo triangular
Pitch (m) 0,039
92
LIBERUM
10.2.5 Cálculo dos bocais do reator
Bocal para entrada e saída da mistura reacional (R-620)
A velocidade econômica para um gás na passagem por um bocal não deve

ser maior que 30 m/s. Tal critério é adotado para que a perda de não ultrapasse 0,1
bar. Logo, a área do bocal é calculada por:
Utilizando a vazão de 2,51 m3/s, encontra-se uma área de 0,084 m2 e um

bocal de diâmetro nominal de 14 in.
Como a variação de vazão é muito pequena ao longo do reator, os bocais de saída e
entrada terão o mesmo diâmetro.
Bocal para entrada do DOWTHERM A (R-620)
O bocal para entrada do DOWTHERM A é calculado seguindo o mesmo

princípio, no entanto o DOWTHERM entra como líquido. A velocidade mínima para
passagem de um líquido por um bocal é de 1m/s e a velocidade máxima é de 3 m/s.
Calculam-se então o maior e o menor diâmetro do bocal.
Com a vazão de DOWTHERM de 0,012 m3/s o diâmetro do bocal deve estar entre
3’’ e 5’’. Opta-se então por um bocal de 4”.
93
LIBERUM
Bocal de saída do DOWTHERM A (R-620)
Como há vaporização no casco o DOWTHERM sairá do reator na fase vapor,

o critério de projeto do bocal volta a ser:
Para uma vazão de dowtherm de 1,10 m 3/s encontra-se um bocal de saída de

8’’.
10.2.6 Espessura do reator (R-620)
O cálculo da espessura pode ser realizado através de um balanço de forças

para a tensão circunferencial, representado pela seguinte equação:
Pi  Di
t
2    E - 1,2  Pi
Onde:
σ – Tensão circunferencial (0,91 bar para aço carbono)

Pi – Pressão manométrica de projeto
E – Eficiência de solda (1 para t > 31,7mm)
t – Espessura da parede
Com os dados da equação acima encontra-se uma espessura de 0,5 mm.

Considera-se ainda uma espessura extra de corrosão de 3mm. Logo a espessura
total do reator é de 3,5 mm.
94
LIBERUM
10.2.7 Bocais de visita (R-620)
Para diâmetro> 1,5m utiliza-se uma boca de visita com diâmetro equivalente à
um terço do diâmetro do reator (CALDAS,2007). Portanto, a boca de visita terá 0,8
m de diâmetro.
95
LIBERUM
11 LAVADORA
A lavadora T-310 é uma coluna de absorção que tem por função separar os
incondensáveis do ácido acrílico e do ácido acético contidos na corrente de saída do
reator (R-620) utilizando o solvente determinado. Os incondensáveis saem no topo
da coluna, enquanto que os demais produtos, ácido acrílico, ácido acético, acroleína
e água, saem no fundo da coluna em fase líquida. Os parâmetros da corrente de
alimentação da T-310 são mostrados na Tabela 23.
TABELA 23 - PARÂMETROS DA ALIMENTAÇÃO DA T-310.

Propriedades Alimentação
Temperatura (°C) 200
Pressão (bar) 3,3
Fração de Vapor 1
Vazão molar (kmol/h) 650,170919
Vazão mássica (kg/h) 18128,5005
Componentes Fração molar Fração mássica
Propeno 0 0
Acroleína 0,0003 0,0007
Água 0,3405 0,2200
Oxigênio 0,0179 0,0206
Ácido Acético 0,0022 0,0047
CO 0,0732 0,0115
CO2 0,0110 0,0173
Nitrogênio 0,5565 0,5591
Ácido Acrílico 0,0643 0,1661
Optou-se por operar a coluna na pressão atmosférica e em temperatura

elevada (200 ºC), pois através de simulações constatou-se que a diminuição da
temperatura e o aumento da pressão favoreciam a solubilização de incondensáveis.
O solvente utilizado foi a água de torre, pois essa possui grande afinidade
com os ácidos, separando-os em grande parte dos outros gases da corrente de
alimentação. Além disso, a água sempre é a primeira escolha de solvente, quando
possível. Isto porque a água é um solvente universal, não reativo e de baixo custo.
96
LIBERUM
Assim, quando é possível utilizar água como solvente, esta sempre será a primeira
opção.
11.1 DIMENSIONAMENTO
Para o dimensionamento da lavadora, utilizou-se o software Aspen Plus.

Utilizando uma coluna RadFrac sem condensador e sem refervedor, no equilíbrio,
com convergência para absorvedora e fator de espuma igual a 1 (sistema sem
espuma), superestimou o número de estágios para 25, verificou-se a recuperação
do ácido acrílico na corrente de fundo variando o número de estágios, conforme
Figura 18.
FIGURA 18 - RECUPERAÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO VERSUS NÚMERO DE ESTÁGIOS.
Analisando a Figura 18, percebeu-se que a partir do 7° estágio já se tem a

recuperação do ácido acrílico em 99,5% e com isso foi concluído que o número de
estágios da coluna são 7.
Outra análise feita foi sobre a temperatura de alimentação da água de torre,
porque a temperatura é um fator de influência no processo de absorção, o qual
ocorre na lavadora. Para tal análise, variou-se o número de estágios e foram
97
LIBERUM
verificadas: a vazão mássica do ácido acrílico no fundo e no topo, e as vazões

mássicas dos inertes no topo.
FIGURA 19 - RECUPERAÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO VERSUS TEMPERATURA DE ÁGUA.
FIGURA 20 - PERDA DE PRODUTO VERSUS TEMPERATURA DE ENTRADA DA ÁGUA.
Conforme analisado pelos gráficos (Figuras 19 e 20), quanto maior a

temperatura de entrada da água utilizada como absorvato, menor a recuperação do
produto da corrente de fundo. Por isso, a temperatura de entrada da água é de
aproximadamente 30 °C.
98
LIBERUM
A terceira análise feita, foi quanto ao prato de alimentação, analisou-se a

recuperação do ácido acrílico variando a quantidade de solvente necessária para
recuperação de 99,5% do ácido acrílico na corrente de fundo, conforme se variava o
número de estágios.
1900ral
1900ral
Recuperação Ácido Acrílico
1900ral
2 estágios
1900ral 3 estágios
1900ral 4 estágios
1900ral 5 estágios
6 estágios
1900ral
7 estágios
1900ral
8 estágios
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
1900ral
Vazão molar de solvente (kmol/h)
FIGURA 21 - RECUPERAÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO VERSUS VAZÃO DE SOLVENTE.
Observando a Figura 21, percebe-se que a partir de 7 estágios a quantidade

de solvente necessária para obtenção de 99,5% de recuperação de ácido acrílico
não varia muito, provando mais uma vez que o número de estágios teóricos da
lavadora T-310 são 7.
Após esse detalhamento fez-se o Design Spec para saber a quantidade exata
necessária de solvente para a recuperação do ácido acrílico na corrente de fundo e
essa vazão é de 5675 kg/h de água.
11.2 ANÁLISE DOS INTERNOS
Após a otimização da coluna, partiu-se para a escolha dos internos.

Primeiramente, segundo Caldas (2007), um bom modo de se determinar a melhor
99
LIBERUM
escolha entre torres de pratos e torres de recheio é pelo parâmetro de fluxo (X) da
coluna. Se X<0,1 deve-se pré-selecionar recheio, se X>0,2 deve-se pré-selecionar
pratos e no caso de 0,1<X<0,2 deve-se verificar ambas as alternativas.
Pode-se calcular o parâmetro de fluxo pela Equação:
√ (11.1)
Em que L e V são as vazões mássicas de líquido e gás respectivamente no

prato, e ρ é a densidade do líquido e do vapor de acordo com o subíndice. Para a T-
310 os valores do parâmetro de fluxo encontram-se na Tabela 24:
TABELA 24 - FATOR DE FLUXO DA T-310.

Estágio L (kg/h) V (kg/h) ρL (kg/m³) ρG (kg/m³) X
1 339,9807 696,0289 940,8619 0,812964 0,014358
2 340,578 721,0466 939,7918 0,812869 0,013891
3 340,5816 721,6439 939,7647 0,813113 0,013882
4 340,5634 721,6475 939,7595 0,813641 0,013886
5 340,5354 721,6293 939,7526 0,814759 0,013895
6 340,5178 721,6013 939,7455 0,817129 0,013915
7 340,6088 721,5837 939,7533 0,82216 0,013962
8 341,1243 721,6747 939,8531 0,833041 0,014073
9 342,9731 722,1902 940,4632 0,858893 0,014352
10 269,105 724,039 945,3165 0,713838 0,010213
Como se pode ver na Tabela 24, o parâmetro de fluxo de todos os estágios

da coluna é menor que 0,1; portanto, a melhor opção é o uso de recheios. Através
das ferramentas Pack Sizing e Pack Rating do software Aspen Plus, pode-se
analisar vários tipos de recheio.
Os recheios avaliados estão relacionados na Tabela 25, todos feitos de
material plástico, pois o ácido acrílico é altamente corrosivo:
TABELA 25 - RECHEIOS RANDÔMICOS.

Tipo Recheio Diâmetro (mm)
PALL 25
PALL 50
Intalox 25
Raschig 25
Mellapak 125Y 25
Mellapak 250Y 25
100
LIBERUM
No software é necessário o input do HETP. Segundo Kister (1992) apud

Seader (2006), a altura equivalente de pratos teóricos (HETP) do recheio em
colunas a baixas pressões pode ser calculada pela equação abaixo, onde a área
específica deve estar em pés:
(11.2)
Com os dados de recheio, diâmetro, material e HETP, o software calcula o

diâmetro da coluna e a altura é o HETP multiplicado pelo número de estágios, os
resultados estão apresentados na Tabela 26.
TABELA 26 - DIMENSIONAMENTO DA T-310.

Tipo Recheio ap (m²/m³) HETP (m) D coluna (m) H coluna (m) mmH2O/m
PALL 220 0,556 1,685 3,893 76,393
PALL 120 0,935 1,689 6,545 50,000
Intalox 255 0,494 1,890 3,456 74,209
Raschig 190 0,628 2,455 4,395 43,366
Mellapak 125Y 107 1,036 1,400 7,253 17,040
Mellapak 250Y 211 0,576 1,661 4,029 22,343
Os recheios estruturados Mellapak da Sulzer apresentaram os menores

diâmetros para a coluna, porém o Mellapak 125Y apresentou uma altura elevada em
comparação ao recheio Mellapak 250Y. Fazendo-se uma análise rápida de custo de
coluna e do recheio, verificou-se que a coluna com recheio Mellapak 250Y ficou
mais economicamente vantajosa. Além disso, segundo Norton (1977), o valor de
queda de pressão para colunas absorvedoras e regeneradoras deve estar entre 21 –
42 mmH2O (CALDAS, 2007), o que confirma que o recheio Mellapak 250Y é a
melhor escolha. Além disso, dadas essas características da T-310, obteve-se um
fator de inundação dado pelo próprio software de 62%, dentro da faixa indicada para
absorvedoras de 40-80%.
Após essa primeira análise da coluna, realizou-se o Rate-based para saber o
número de estágios reais da coluna.
A abordagem tradicional para a solução de colunas utiliza o conceito de
equilíbrio ou andares teóricos. Este conceito pressupõe fases de vapor e líquido
101
LIBERUM
deixando qualquer estágio está em equilíbrio termodinâmico com o outro. Na prática,

esse equilíbrio só é verdadeiramente detém nas interfaces que separam vapor e
fases líquidas.
Eficiências são usadas para tentar dar conta de desvios de equilíbrio, mas
esses fatores empíricos são muito limitados e métodos de previsão são pouco
confiáveis. Nas colunas empacotadas, HETP é muitas vezes usado no lugar da fase
de equilíbrio, mas isso também pode ser difícil de prever com precisão.
Em contraste, a simulação Rate-Based é uma abordagem fundamental,
rigorosa, que evita as aproximações de eficiência e HETP inteiramente.
Cálculos baseados em Rate-Based consideram diretamente os processos de
taxa de transferência de massa e de calor no sistema de equações que representam
a unidade de separação, modela os fenômenos taxa de transferência de massa e
calor em simultâneo, e consideram também as interações entre espécies
multicomponentes que difundem simultaneamente.
Selecionada a opção Rate-Based e utilizando os parâmetros do recheio
escolhido, simulou-se a T-310 novamente (com 7 estágios e vazão de solvente
baseada no desing spec), observou-se que a recuperação de fundo do ácido acrílico
caiu de 99,5% para 87%. Mantendo os parâmetros de: vazão de solvente,
alimentação da lavadora, temperatura, pressão e os internos, simulou-se a lavadora
aumentando seu número de estágios até alcançar a recuperação esperada de ácido
acrílico de 99,5%. O número de estágios reais encontrado foi de 10 estágios e sua
altura de recheio igual a 5,76 m. Com isso pode-se encontrar a eficiência da T-310
conforme Equação abaixo:
11.3 DETALHAMENTO GERAL DE VASOS DE PRESSÃO
Este tópico mostra o detalhamento geral de vasos de pressão. Todas as

colunas do fluxograma do processo de produção de ácido acrílico (lavadora,
102
LIBERUM
extratora e destiladoras) foram detalhadas de acordo com o processo mostrado nos

itens a seguir.
11.3.1 Distribuidor de líquido
De acordo com Couper, devem ser instalados distribuidores a cada 3 a 4,5 m

de altura para colunas de recheio randômico e a cada 3 a 7 m para recheios
estruturados.
Para a escolha do distribuidor de líquido foi utilizada a Figura 22 obtida do
catálogo de produtos da Sulzer Chemtech.
FIGURA 22 - ESCOLHA DE DISTRIBUIDORES PARA LÍQUIDO - CATÁLOGO SULZER.
103
LIBERUM
11.3.2 Grade de suporte
A grade suporte é escolhida com base na área superficial do recheio. Pelo

catálogo de produtos da Sulzer Chemtech, foi escolhida a grade suporte TEB/TSB
para as colunas de cheio randômico deste trabalho. Ela é recomendada para áreas
superficiais de recheio de até 350 m²/m³.
FIGURA 23 - GRADE SUPORTE PARA RECHEIO MODELO TEB/TSB.
(FONTE: SULZER CHEMTECH)
11.3.3 Eliminador de névoa
Para correntes de refluxo no ponto de bolha há necessidade da utilização de

eliminador de névoa.
104
LIBERUM
FIGURA 24 - ELIMINADOR DE NÉVOA.
(FONTE: CALDAS, 2004).
O diâmetro do eliminador de névoa é calculado pela seguinte equação:
(11.3)
√ (( ) )
Qv é a vazão de vapor em m³/s, ρL e ρG são as densidades do líquido e do gás

no último estágio da torre, respectivamente.
 Altura entre distribuidor de líquido e limite superior da torre é de no máximo

1200 mm.
 Distância entre eliminador de névoa e linha de tangência superior (LTS) deve
ser 300 mm (Caldas, 2004).
105
LIBERUM
11.3.4 Bocal de visita
Sempre se coloca uma boca de visita na seção acima do prato de topo ou do

leito recheado superior e uma boca de visita na seção abaixo do último prato ou do
leito recheado inferior. Segundo Caldas, é recomendado que para diâmetros de
torre menores que 1,50 metros, o diâmetro da boca de visita (Dbv) seja metade do
diâmetro da torre, não excedendo 600 mm e para diâmetros de torre maiores que
1,50 metros, o Dbv seja 1/3 do diâmetro da torre, não excedendo 1000 mm.
 Distância entre boca de visita e seção recheada:
Para Dbv igual/maior que 600 mm, essa distância deve ser de 500 mm.
Para Dbv igual que 500 mm, essa distância deve ser de 450 mm.
Para Dbv igual/menor que 450 mm, essa distância deve ser de 450 mm.
 Distância entre boca de visita e limite superior da torre:


Para Dbv maior que 600 mm, essa distância deve ser de 600 mm.
Para Dbv igual que 500 mm, essa distância deve ser de 450 mm.
Para Dbv igual/menor que 450 mm, essa distância deve ser de 450 mm.
11.3.5 Escolha do Tampo
Segundo Coulson (2005), a escolha do tampo pode ser feita em função da

espessura para suportar as condições de operação da coluna, considerando assim o
custo de cada tampo pela espessura.
106
LIBERUM
FIGURA 25 - TAMPOS TIPO CÚPULA. (A) HEMISFÉRICO (B) ELIPSOIDAL (C) TOROESFÉRICO
(FONTE: COULSON, 2005).
Segundo Coulson, a espessura do tampo é dada pelas seguintes equações,

dependendo do tipo de tampo:
11.3.5.1 Tampo reto ou chato
(11.4)
107
LIBERUM
A espessura “e” de tampos retos é função de uma constante de projeto, Cp,

que depende do tipo de tampo, do diâmetro nominal do tampo De, da pressão
interna de projeto do equipamento (deve-se adotar 10% a mais que a pressão de
operação), Pi, e da tensão de projeto f (Tabela 27).
TABELA 27 - FATOR DE TENSÃO.
Fator f de Tensão em função da Temperatura

Material 0 a 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 (°C)
Aço Inox 316 175 150 135 120 115 110 105 105 100 95 (N/mm²)
11.3.5.2 Tampo hemisférico
Utilizado em equipamentos que operam a altas pressões. É um tampo com

custo alto de fabricação e deve ser usado somente quando necessário e por isso
não será considerado na análise desta coluna, uma vez que esta opera em
condições de baixa pressão.
11.3.5.3 Tampo elipsoidal
Pode ser usado para pressões baixas e moderadas. A seguinte equação pode
ser usada para calcular a espessura necessária desse tipo de tampo, na qual se
pode ver que a espessura é função também do fator de junta J. Para o caso de
tampo sem junta, J=1.
(11.5)
108
LIBERUM
11.3.5.4 Tampo toroesférico
Pode ser usado para pressões de até 15 bar. Para esse tipo de tampo, a
espessura é função também do raio da junta e da coroa:
(11.6)
(11.7)
A espessura, portanto, é função do fator de tensão de tampos toroesféricos,

Cs, do raio da coroa, Rc, e do raio da junta, Rk. A razão Rk/Rc não deve ser menor
que 0,06. Para tampos sem junta J = 1,0.
11.3.5.5 Altura do tampo
A altura de um tampo elipsoidal é aproximadamente 25% do seu diâmetro da

coluna.
11.3.6 Bocal de saída de vapor
Segundo Caldas (2004), as recomendações abaixo são empregadas para

uma estimativa inicial do diâmetro do bocal de saída de vapor:
- A velocidade no bocal deve ser menor que 30 m/s;

- A perda de carga na linha é verificada, considerando-se um comprimento
equivalente igual a 400 vezes o diâmetro do bocal (Dbocal).
109
LIBERUM
É possível calcular a área mínima do bocal de saída considerando que a

vazão de topo da coluna passará pelo bocal a maior velocidade que o gás pode
passar. Neste caso, considerando que 30 m/s é a maior velocidade possível no
bocal, pode-se calcular a área mínima pela equação:
(11.8)
Com a vazão volumétrica de vapor no topo da torre e sendo a velocidade

máxima considerada v = 30 m/s, tem-se uma área de bocal mínima e
consequentemente um diâmetro mínimo. Consultando uma tabela de bocais
comerciais, deve-se determinar o maior diâmetro mais próximo. Sendo esse o novo
diâmetro do bocal, pode-se calcular a nova área e com ela calcular a nova
velocidade no bocal, considerando a mesma vazão volumétrica.
11.3.7 Bocal de entrada de refluxo
A velocidade no bocal deve ficar entre 1 e 3 m/s, sendo o método para cálculo
do diâmetro do bocal o mesmo usado para bocal de saída de vapor.
11.3.8 Bocal de alimentação
Para uma corrente de entrada líquida no ponto de bolha, usa-se o mesmo

método do bocal de entrada de refluxo saturado.
11.3.9 Bocal de visita intermediário
Para o dimensionamento do bocal de visita da seção intermediária deve-se

usar o mesmo método do bocal de visita para seção de topo, já apresentado
anteriormente.
110
LIBERUM
11.3.10 Bocal de saída do líquido
FIGURA 26 - FUNDO DA COLUNA.
(FONTE: CALDAS, 2004)
A carga de líquido sobre o bocal é dada pela posição do nível de líquido

mínimo (LLL), que é colocado no mínimo 150 mm acima da linha de tangência
inferior (LTI). A diferença entre a altura máxima e mínima de líquido é dado pela
seguinte equação, onde tc é o tempo de controle:
(11.9)
O tempo de controle depende do destino que será dado ao produto final,

como mostra a Tabela 28.
TABELA 28 - TEMPO DE CONTROLE EM FUNÇÃO DO DESTINO DO PRODUTO.
Destino Tempo (min)

Estocagem 2
Carga de Torre 3
Trocador de Calor 3
Carga de Forno 10
A altura de líquido está relacionada com a velocidade máxima permissível no

bocal através da fórmula:
111
LIBERUM
√ (11.10)
Tendo que HL e vmáx = 1 m/s calcula-se o diâmetro mínimo do bocal. Pela

tabela de bocais comerciais escolhe-se o novo diâmetro conforme método já
exposto anteriormente.
11.3.11 Bocal de retorno do Refervedor
Para uma corrente de entrada vapor no ponto de bolha, usa-se o mesmo

método do bocal de saída de vapor do topo.
11.3.12 Espessura dos Vasos de Pressão
11.3.12.1 Vasos a Pressão Atmosférica
Neste caso a espessura das paredes é apenas função do diâmetro, e a

espessura de metal deverá ser tal que garanta e integridade da estrutura face ao
seu próprio peso, de acordo com a Tabela 29:
TABELA 29 - ESPESSURA DE PAREDE DE VASO DE PRESSÃO ATMOSFÉRICA.
Di (ft) ts (polegadas)
0–4 ¼
4–6 5/16
6–8 3/8
8 – 10 7/16
10- 12 ½
112
LIBERUM
11.3.12.2 Vasos a Pressão Positiva
Pela norma ASME, seção VIII, divisão 1, os vasos cilíndricos são divididos em
vasos de pequena e grande espessura. Para determinar a espessura mínima devido
à pressão interna do nosso projeto, tem-se que a espessura é dada por:
(11.11)
Em que P é a pressão manométrica de projeto e deve ser maior que a

pressão de operação Po, por uma questão de fator de segurança :
 Para P < 33kPa (manom) : P=65kPa

 Para P < 6500 kPa (manom) : P = exp(-1.1572 + 0.91001.lnPo + 0.001565
(lnPo)2)
 Para P > 6500 kPa (manom) : P = 1.1 Po
Considerando S a tensão admissivel do metal, apresentado na Tabela 30:
TABELA 30 - TENSÃO ADMISSÍVEL.
Metal Temperatura (°C) S (Pa)

5
Aço Carbono SA entre -30 a 340 915.10
5
Até 400 1000.10
5
425 980.10
5
Aço meia liga (1% Cr, 0.5% 450 940.10
Mo)
5
480 970.10
5
até 150 1100.10
5
200 1050.10
5
260 980.10
5
315 930.10
5
Aço AISI 304 340 910.10
5
370 890.10
5
425 860.10
5
480 790.10
5
530 520.10
113
LIBERUM
E é a eficiência da solda e é considerada como:
tS  31,7 mm, E = 0,85 (radiografia da solda até a metade)
tS  31,7 mm, E = 1,0 (radiografia completa da solda)
Considerando a força de arraste do vento, para uma velocidade máxima de

220 km/h, a parede o vaso poderá ser calculada como:
tV = tS(0,75 + 0,22E. (L/Di)2/P) (11.12)
Se (L/Di)2/P  1,34, para P em psig, não há efeito do vento. “Para considerar

os efeitos de corrosão é usual acrescentar 1/8” (3mm) à espessura tS calculada.
O cálculo da espessura tS normalmente resulta em valores que não
correspondem à chapas comerciais e nesse caso deveremos tomar a chapa de
espessura imediatamente superior ao valor calculado.
11.4 DETALHAMENTO DA T-310
11.4.1 Distribuidor de líquido
De acordo com as especificações já descritas para vaso de pressão no item

11.3.1, com os dados da Tabela 31 e o catálago da Sulzer, temos q o distribuidor
escolhido para a T-301 é o VEG (Figura 27), uma modelo de distribuidor semelhante
ao VEP (Splash Plate Distributor), porém feito de material plástico para materiais
corrosivos. Os distribuidores se localizarão nos estágios 1 e 6.
114
LIBERUM
TABELA 31 - VAZÃO ESPECÍFICA DE LÍQUIDO DA T-310.

Diâmetro da Coluna (m)
1,661
Estágio Vazão específica do líquido (m³/m².h)
1 3,008607851
2 3,018622114
3 3,021488506
4 3,02714586
5 3,039133335
6 3,064574358
7 3,11870966
8 3,236233778
9 3,51914426
10 3,50240255
FIGURA 27 - DISTRIBUIDOR DA LAVADORA T - 310.
115
LIBERUM
11.4.2 Grade de Suporte
Conforme tópico 11.3.2 do vaso de pressão e sabendo que a área superficial

do recheio Mellapak 250Y é de 221 m²/m³, a grade de suporte escolhida é a
TEB/TSB.
11.4.3 Coletor de líquido
O coletor de líquido escolhido é o modelo SL da Sulzer Chemtec (Figura 28),

para recheios de até 350 m²/m³ de área superficial.
FIGURA 28 - COLETOR DE LÍQUIDO: VANE COLLECTOR SULZER.
11.4.4 Distribuidor de Vapor
Segundo Moore & Rukovena (1987) apud Caldas (2004), a necessidade de

um distribuidor de vapor pode ser verificada pela razão, M, entre a energia cinética
do gás no bocal de entrada e a queda de pressão ao longo da seção acima do
referido bocal. A energia cinética do gás pode ser expressa pela equação 11.13:
(11.13)
116
LIBERUM
(11.14)
EkG é a carga da velocidade no bocal de entrada, em mmH2O, v i é a

velocidade do vapor na entrada, em m/s, ρG é a massa específica do vapor, em
kg/cm³, e ΔP a queda de pressão na seção recheada, em mmH2O.
Caso o valor de M seja menor ou igual a 2,5, não deve haver preocupação
com a qualidade de distribuição do vapor para a seção, sendo apenas necessário
deixar o espaçamento adequado entre o bocal de entrada e o fundo do leito acima.
Tendo que para a coluna T-310: vi = 27,43 m/s, ρG = 2,35 kg/cm³ e ΔP =

128,59 mmH2O, o valor de M é 0,7. Logo, não há necessidade de um distribuidor de
vapor na coluna.
De acordo com o item 11.3.3, para a coluna T-310, Qv = 5,839 m³/s, ρL =

940,861 kg/m³ e ρG = 0,813 kg/m³. Logo, o diâmetro do eliminador de névoa é 1,77
m, com espessura de 100mm.
11.4.6 Análise da Calota
Conforme item 11.3.5, segue os valores obtidos para cada tipo de tampo:
11.4.6.1 Tampo Reto
Para a análise de qual f utilizar foi considerada a temperatura máxima da

coluna (81 oC) aproximando para o valor superior mais próximo encontrado na
Tabela 27 (100 oC) obtém-se f = 150. Para os tipos de tampos parafusados tem-se
os valores de Cp=0,55 e De= Dcoluna=1,66m. Pi é a pressão interna da coluna
considerando-a 10% acima da pressão de operação, então Pi = 0,11 N/mm².
117
LIBERUM
Calculando, e = 24,7 mm. Considerando uma sobre espessura de 3 mm, a

espessura total fica e = 27,7 m.
11.4.6.2 Tampo elipsoidal
Considerando os mesmo fatores utilizados para tampo reto, e J=1, e = 0,60

mm. Com a sobre espessura de 3 mm, espessura é: e = 3,60 mm.
11.4.6.3 Tampo toroesférico
Para os dados da coluna T-310, Rc = Di = 1,36 m, Rk = Rc.0,06 = 0,0816 m.

Os outros parâmetros são mantidos os mesmos dos utilizados para tampo reto.
Calcula-se: e = 0,00098 m, somando a sobre espessura de corrosão de 3 mm temos
que e = 0,00398 m.
11.4.6.4 Análise dos tampos
Analisando as espessuras finais encontradas para cada tipo de tampo, o

escolhido foi o tampo tipo elipsoidal que necessita de uma espessura menor,
conforme pode ser visualizado na Tabela 32.
TABELA 32 - RESUMO DAS ESPESSURAS DOS TAMPOS.

Tampos e (mm) e corrosão (mm) e Total (mm)
Reto 24,7 3 27,7
Elipsoidal 0,61 3 3,61
Toroesferico 1,1 3 4,1
118
LIBERUM
11.4.6.5 Altura do tampo
De acordo com o item 11.3.5.5, com o diâmetro da coluna de 1,66 m, htampo =

415,25 mm.
11.4.7 Bocal de Saída do Gás
De acordo com o item 11.3.6, segue valores para cálculo do diâmetro do

bocal. Na T-310 a vazão volumétrica de vapor no topo da torre é Q = 5,62 m³/s,
sendo a velocidade considerada v = 30 m/s, tem-se uma Abocalmín = 0,187 m² e
consequentemente um diâmetro mínimo de 0,488 m. Consultando uma tabela de
bocais comerciais, tem-se o maior diâmetro mais próximo é o de 0,495 m, diâmetro
nominal de 20”, STD 10 com espessura 6,35 m. Obtendo-se para o novo diâmetro e
para a mesma vazão uma nova velocidade de 29,1 m/s.
11.4.8 Bocal de Entrada Líquido

método do bocal de entrada de refluxo saturado. Tendo que QL = 0,0015 m³/s para v
= 3 m/s, Dmínimo = 0,026 m, e para v = 1 m/s, Dmáximo = 0,045 m. Portanto,
Descolhido = 0,035 m, diâmetro nominal de 1 1/4’’, STD SCH 40, com espessura
3,56 mm.
11.4.9 Boca de Visita Superior e Inferior
De acordo com o item 11.3.4, como a torre tem 1,66 m de diâmetro, o Dbv
seria 554 mm.
Distância entre boca de visita e seção recheada será de 500 mm.
Distância entre boca de visita e limite superior da torre será de 600 mm.
119
LIBERUM
11.4.10 Bocal de Entrada Vapor

bocais comerciais, tem-se o maior diâmetro mais próximo é o de 0,314 m, diâmetro
nominal de 12”, STD 10 com espessura 4,57 m. Obtendo-se para o novo diâmetro e
para a mesma vazão uma nova velocidade de 27,5 m/s.
11.4.11 Bocal de Saída de Líquido
Como visto no item 11.3.10, para a coluna T-310, o produto será uma carga
de torre, portanto tc = 3 min. Tendo que QL = 0,0021 m³/s e A = 2,17 m², ΔHL =
174,9 mm.
Tendo que HL = 150 mm + 174,9 mm = 324,9 mm, vmáx = 0,884 m/s. O
diâmetro mínimo do bocal, Dmínimo = 55,1 mm. Pela tabela de bocais comerciais:
Descolhido = 59,0 mm, com diâmetro nominal de 2 1/2’’ STD, SCH 80, espessura
7,01 mm.
11.4.12 Espessura do Vaso T-310
De acordo com item 11.3.12.1, para a coluna T-310 com diâmetro de 1,661m
= 5,45 ft, a espessura do vaso será de 5/16” = 0,0079 m.
Com isso o diâmetro final da coluna T-310 será: 1661mm + 2.0,0079 mm+ 6
mm de corrosão = 1667,02 mm, e a altura da Torre com todos os detalhamentos
será de 10240 mm.
120
LIBERUM
12 COLUNA DE EXTRAÇÃO LÍQUIDO-LÍQUIDO
Como já dito anteriormente, neste processo a coluna de extração liquido-

liquido tem a função de extrair o ácido acrílico da solução aquosa pela utilização de
um solvente orgânico. Esta operação baseia-se na diferença de solubilidade do
acido acrílico na água e no solvente e normalmente o processo é operado em
pressões próximas a pressão ambiente.
O solvente escolhido foi o éter diisopropílico. Esta escolha foi baseada em
uma analise preliminar do diagrama de equilíbrio ternário para a mistura, integrado a
fatores como custo e disponibilidade do solvente, assim como facilidade de
recuperação, solubilidade na fase aquosa e tensão interfacial com a mesma.
Alguns solventes orgânicos, propostos na literatura, foram testados, sendo
que seus respectivos diagramas ternários podem ser visualizados abaixo; a)
Butanona; b) Acetato de butila; c) Acetato de etila; d) Acrilato de etila; e) Éter
diisopropilico.
Os diagramas foram gerados através do software Aspen Plus ® e podem ser
visualizados na Figura 29.
121
LIBERUM
FIGURA 29 - DIAGRAMAS TERNARIOS - ESCOLHA DO SOLVENTE

122
LIBERUM
Através da analise dos diagramas, nota-se que, em geral, a região de

imiscibilidade estabelecida para o equilíbrio não é muito ampla, e logo, uma
quantidade razoável de solvente deve ser adicionada a fim de obter-se a extração
desejada. Contudo, baseando-se em uma análise comparativa, os gráficos mostram
o diisopropil éter é o solvente mais adequado para esta operação, uma vez que no
equilíbrio líquido-líquido, consegue-se uma recuperação maior de acido acrílico na
fase solvente, obtendo-se uma maior eficiência na extração.
Optou-se pela operação de extração liquido-liquido, devido à alta afinidade
que o acido acrílico possui com a água, e logo à dificuldade de realizar esta
separação por processos essencialmente físicos, como destilação. Assim, na
extração, conseguimos quebrar esta afinidade de modo a fazer com que o acido
acrílico se difunda na fase solvente, condição na qual a separação posterior se torna
muito mais eficiente. Além disso, em termos de operação, a extração liquido-liquido
tende a operar em condições mais amenas, não utilizando altas pressões e
temperaturas, além demandar menor gasto energético e logo, menor custo.
12.1 DETERMINAÇÃO DO EQUILÍBRIO LÍQUIDO-LÍQUIDO – ESTÁGIO

TEÓRICOS DE EQUILÍBRIO
A corrente aquosa contendo acido acrílico é oriunda da operação de

absorção. A corrente de solvente provém da coluna T-420, que tem o objetivo de
recuperar o solvente da própria operação de extração.
A determinação do equilíbrio líquido-líquido para as correntes em questão foi
realizada utilizando-se o software Aspen Plus®. Através do modelo termodinâmico
NRTL – HOC foi possível determinar os estágios teóricos de equilíbrio necessários
para a extração de 98% do acido acrílico da corrente aquosa. Foi escolhida uma
configuração de operação em contra corrente, em que a fase mais densa (aquosa)
entra pelo topo e a fase menos densa (diisopropil éter) entra pelo fundo; desta
maneira, pela diferença de densidades, as duas fases estabelecem um maior tempo
de contato, percorrendo toda a coluna e saindo pelas extremidades opostas às suas
alimentações.
123
LIBERUM
Procedimentos de iteração foram realizados na simulação da coluna no

software, de modo a obter-se a vazão de solvente e o numero de estágios de
equilíbrio ótimos para a operação, visando sempre uma máxima recuperação de
acido acrílico na corrente rica em diisopropil éter.
Tendo em vista os fatores descritos acima, os resultados gerados pelo Aspen
Plus® podem ser visualizados nas Tabelas 33 e 34.
TABELA 33- RESULTADOS COLUNA DE EXTRAÇÃO

Resultados ELL
Estágios teóricos de equilíbrio 5
T topo (oC) 40,13
T fundo (o) 42,7
124
LIBERUM
TABELA 34 - BM COLUNA DE EXTRAÇÃO
Balanço de massa T-410

Alimentação Alimentação Saída fase Saída fase
fase aquosa solvente aquosa solvente
Temperatura (°C) 40,00 39,38 40,13 42,74

Pressão (bar) 1,00 1,00 1,00 1,00
Fração de Vapor 0,00 0,00 0,00 0,00
Vazão Molar (kmol/h) 269,07 149,37 206,27 212,17
Vazão Mássica (kg/h) 7165,27 10993,71 3841,08 14317,89
Vazão Volumétrica (m³/h) 7,23 14,51 3,94 17,65
Entalpia (Gcal/h) -19,37 -11,71 -14,07 -17,01
Vazão Mássica por componente
Propeno 0,00 0,00 0,00 0,00
Acroleína 0,39 0,75 0,07 1,08
Água 4069,00 885,53 3680,41 1274,12
O2 0,00 0,00 0,00 0,00
Ácido Acético 84,51 2,40 11,12 75,79
CO2 0,07 0,05 0,05 0,07
N2 0,05 0,01 0,01 0,05
Ácido Acrílico 3011,24 308,84 78,66 3241,42
Diisopropil éter 0,00 9796,12 70,77 9725,35
Fração Mássica
Propeno 0,000 0,000 0,000 0,000
Acroleína 0,000 0,000 0,000 0,000
Água 0,568 0,081 0,958 0,089
O2 0,000 0,000 0,000 0,000
Ácido Acético 0,012 0,000 0,003 0,005
CO2 0,000 0,000 0,000 0,000
N2 0,000 0,000 0,000 0,000
Ácido Acrílico 0,420 0,028 0,020 0,226
Diisopropil éter 0,000 0,891 0,018 0,679
Tem-se uma recuperação de 97,4% de ácido acrílico na fase solvente.
12.2 DIMENSIONAMENTO DA COLUNA DE EXTRAÇÃO
12.2.1 Escolha do tipo de coluna
125
LIBERUM
Uma vez determinado o numero de estágios teóricos de equilíbrio, a primeira

etapa de dimensionamento consiste na determinação do tipo de coluna que será
empregada.
Tendo em vista a quantidade de estágios teóricos obtidos, Humprey, J. (1997)

aconselha que para até 10 estágios teóricos, colunas de extração simples podem
ser empregadas. Essas colunas operam de modo em que nenhuma agitação
mecânica forçada é necessária para favorecer o contato entre as duas fases
liquidas. Neste grupo estão inseridos os seguintes equipamentos: colunas de pratos,
colunas de spray e colunas recheadas. No presente projeto optou-se em utilizar uma
coluna recheada, a fim de maximizar a área de contato entre os dois líquidos e
também para diminuir a tensão interfacial entre os mesmos, parâmetro chave para
eficiência da separação das fases na coluna.
12.2.2 Características do recheio escolhido
Recheio Estruturado Sulzer SMV®, vide Figura 30.
ap = 5 cm2/cm3
Ɛ = 0.93
Material: plástico
126
LIBERUM
FIGURA 30- RECHEIO ESTRUTURADO SULZER SMV PLASTICO
12.2.3 Cálculo da tensão interfacial
A tensão interfacial entre os líquidos é um parâmetro chave no

dimensionamento de uma coluna de extração, pois ele tem relação direta com a
separação das fases aquosa e solvente no equipamento. Ela foi calculada segundo
Li e Fu (1991), rotina de calculo apresentada em Reid e Prausnitz (2004), baseada
nos parâmetro de UNIQUAC.
A equação para predizer a tensão interfacial entre duas fases líquidas é tal
que:
(12.1)
Onde é dado por:

127
LIBERUM
(12.2)
- é a fração molar do componente 1 na fase rica em componente 1
- é a fração molar do componente 1 na fase rica em componente 2
r é o parâmetro volumétrico UNIQUAC, sendo dado por:
∑ (12.3)
Sendo R o parâmetro volumétrico tabelado para cada componente puro e ν o

parâmetro de contribuição de grupos.
é dado por:
(12.4)
Z é o número de coordenação estimado em 10.
R é a constante dos gases ideias, neste caso dado pelo seguinte valor: 8.314 x 10 7
dyn.cm/mol.K
são parâmetros originários dos parâmetros binários UNIQUAC.
Li e Fu sugerem também o parâmetro k12 que leva em conta o efeito da

orientação das moléculas na tensão interfacial, em que:
(12.5)
Sendo X dado por:
(12.6)
Com isto, obteve-se um valor de tensão interfacial de 2,21 dyn/cm.
Os coeficientes de interação binários para a água e para o éter diisopropilico

foram encontrados em DECHEMA.
128
LIBERUM
12.2.4 Cálculo do diâmetro da coluna
A rotina de cálculo empregada para o dimensionamento do diâmetro da

coluna de extração recheada é descrita em CHEMICAL PROCESS EQUIPMENTS -
CAP. 14 - EXTRACTION AND LEACHING.
Esta rotina é recomendada para tensões interfaciais abaixo de 10 dyn/cm.
Primeiro definiu-se a fases dispersa e continua. Para o caso de colunas de
recheio, recomenda-se que a fase dispersa seja aquela que possui a maior vazão,
sendo no nosso caso, a fase solvente.
Na Tabela 35 segue a lista das variáveis utilizadas na rotina de calculo que
será descrita a seguir:
TABELA 35 - LISTA DE VARIÁVEIS – ROTINA DE CÁLCULO DIMENSIONAMENTO COLUNA

EXTRAÇÃO LÍQUIDO-LÍQUIDO.
A 60 para transferência c -> d

85 para transferência d -> c
ap Área especifica do recheio
B 1 para sistema químico limpo
1,5 para sistema químico com impurezas
C 0,1 para recheios estruturados com pratos bifásicos
intermediários
0,2 para recheios estruturados sem prato intermediário
0,3 para recheio randômicos
D Diâmetro da coluna
Uc Velocidade superficial da fase continua
Ud Velocidade superficial da fase dispersa
Zp Altura de recheio entre os distribuidores
σ Tensão interfacial entre os líquidos
Δρ Diferença de densidade entre os dois líquidos
ρc Densidade da fase continua
ρd Densidade da fase dispersa
μd Viscosidade da fase dispersa
μc Viscosidade da fase continua
dvs Velocidade característica da gota
μw Viscosidade de referência
Ɛ Porosidade do leito recheado
ap Area especifica do recheio
129
LIBERUM
A rotina de calculo utilizada é descrita abaixo.
1) Calculo do diâmetro da gota no equilíbrio – dvs
(12.7)
2) Calculo dos adimensionais P e H
(12.8)
3) Calculo do Numero de Reynolds
(12.9)
4) Calculo da velocidade característica gota USO
(12.10)
5) Calculo da máxima velocidade superficial da fase continua - inundação – UCf
130
LIBERUM
(12.11)
6) Considerando uma velocidade superficial da fase continua igual a 60% da

inundação (60% flooding), calcula-se a área de seção transversal requerida.
(12.12)
7) Tendo a área, calcula-se o diâmetro da coluna, tal que:
√ (12.13)
O resultado encontrado para esta coluna foi de 106,5 cm.
8) Tendo a área de seção transversal requerida, calcula-se a velocidade

superficial da fase dispersa.
(12.14)
9) Determinados o diâmetro e as velocidades superficiais, é possível calcular a

altura equivalente dos estágios teóricos através da seguinte equação.
131
LIBERUM
(12.15)
O HETP encontrado foi de 166,8 cm.
10) Multiplica-se o HETP pelo numero de estágios teóricos e obtém-se a altura

da coluna sem os acessórios
(12.16)
Em que,
12.3 DETALHAMENTO DA COLUNA DE EXTRAÇÃO
12.3.1 Distribuidores
Foram colocados distribuidores a cada 4 metros aproximadamente de coluna

de recheio para se evitar caminhos preferenciais de líquido ao longo da coluna, e
consequente diminuição da eficiência de transferência de massa. A altura dos
distribuidores é de 10 cm cada (BAUSBACHER, 1987).
132
LIBERUM
12.3.2 Bocais
12.3.2.1 Bocais de alimentação e saída
Os bocais foram dimensionados segundo a velocidade máxima de

escoamento dos líquidos nos mesmos (item 11.3.10). As dimensões escolhidas,
segundo os tamanhos de bocais comerciais podem ser visualizadas na Tabela 36:
TABELA 36 – BOCAIS DA COLUNA
Bocal Diâmetro (in)

Alimentação fase aquosa 1½
Alimentação fase solvente 2
Saída fase aquosa 1
Saída fase solvente 2
12.3.2.2 Bocais de visita
Para a coluna em questão foram previstos 3 bocais de visita
Segundo item 11.3.4 foram determinadas as seguintes características

construtivas para os bocais de visita mostradas na Tabela 37:
TABELA 37. BOCAIS DE VISITA
Bocal Diâmetro (mm)

Topo 550
Fundo 550
Meio 550
133
LIBERUM
12.3.3 Calotas superiores e inferiores
O tipo de calota foi escolhido segundo a pressão interna do vaso de pressão e

a espessura calculada da calota. O cálculo foi segundo item 11.3.5
Tipo de calota escolhido = Tampo elipsoidal com extremidade parafusada

Altura das calotas superior e inferior = 275 mm
Espessura das calotas = 3 mm
12.3.4 Espessura do vaso
A espessura do vaso de pressão foi calculada segundo o item 11.3.12. Trata-

se de uma coluna que opera à pressão atmosférica. Logo, a espessura é dada por:
Espessura do vaso = ¼ in
12.3.5 Altura da coluna de líquido no fundo e no topo
A altura da coluna de liquido no topo e no fundo foi determinada como sendo

aproximadamente a altura de um estagio teórico. Adotou-se esta hipótese para
assegurar que as fases líquidas contínua e dispersa, que saem pelas extremidades
da coluna, tenham espaço para se separar de forma eficiente, gerando uma
interface efetiva, para que possam ser conduzidas ao resto do processo.
Altura líquido topo (mm) =1700 mm
Altura líquido fundo (mm) =1700 mm
134
LIBERUM
12.4 DIMENSÕES FINAIS DA COLUNA
Tendo em vista todos os fatores descritos anteriormente, as dimensões finais

da coluna de extração líquido-líquido estão apresentadas na Tabela 38:
TABELA 38 - DIMENSÕES FINAIS COLUNA DE EXTRAÇÃO T-410.
Parâmetro Dimensão (m)

Diâmetro 1,10
Altura 12
O detalhamento completo pode ser visualizado na ficha de especificação da

coluna de extração líquido-líquido T-410.
135
LIBERUM
13. DESTILADORA T-420
A destiladora T-420 tem a função de separar o ácido acrílico e recuperar o

solvente que foi utilizado na extratora.
A análise sensitiva da coluna de destilação T-420 foi feita no simulador Aspen

Plus. Primeiramente para se definir o número de estágios da coluna, realizou-se a
análise sensitiva comparando-se o número de estágios com a razão de refluxo na
pressão de 1 bar, via método Short Cut . Os resultados desta análise podem ser
visualizados nas Figuras 31.
S ensit ivity RRT1 S ummary

5,0
RRT1
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10, 0 10, 5 11, 0 11, 5 12, 0 12, 5 13, 0 13, 5 14, 0 14, 5 15, 0 15, 5 16, 0 16, 5 17, 0 17, 5 18, 0 18, 5 19, 0 19, 5 20, 0
V A RY 1 T1 P A RA M NS TA GE
FIGURA 31 -RR X NUMERO DE ESTÁGIOS TEÓRICOS T-420
Deste gráfico estabeleceu-se que a partir de aproximadamente 15 estágios

para a coluna T-420 a razão de refluxo não cai mais consideravelmente com o
aumento do número de estágios teóricos, logo se tem o número de estágios ótimo
pela razão de refluxo.
136
LIBERUM
O aumento da razão de refluxo afeta os custos de capital e de funcionamento

de uma coluna. O custo aumenta para valores elevados de RR, uma vez que nesse
caso há só uma diminuição muito pequena no número de estágios, enquanto que o
diâmetro, e, portanto a área, aumenta sempre porque a carga de refluxo se torna
maior. O condensador e o vaporizador associados também serão maiores e mais
dispendiosos.
Definida a razão de refluxo e o número de estágios, foi possível realizar a
simulação agora utilizando o método Rigoroso. Neste método tem-se o perfil das
variáveis estágio por estágio, e com essas informações foi realizada uma análise
sensitiva a fim de se definir qual seria o estágio ótimo de alimentação do processo.
Desta forma, variou-se o estagio de alimentação em relação à pureza de acido
acrílico no fundo da coluna. Os resultados ser visualizados nas figuras abaixo:
0,9275
Sensitivity PUR AAT1 Results Summary
PUR AAFS
0,9255
0,9235
0,9215
0,9195
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0
VARY 1 T-1 ALI-T1 FEEDS STAGE
FIGURA 32-PUREZA ACIDO ACRILICO X ESTAGIO DE ALIMENTAÇÃO T-420
Analisando-se a coluna T-420, tem-se que a maior pureza seria obtida com
uma alimentação no ultimo estágio. Contudo, ao analisarmos o perfil de temperatura
nos pratos desta coluna, tem-se uma região em que a variação de temperatura, ou
seja, do equilíbrio quase não existe, conforme a figura abaixo.
137
LIBERUM
50, 0 55, 0 60, 0 65, 0 70, 0 75, 0 80, 0 85, 0 90, 0 95, 0 100,0 105,0 110,0 115,0 120,0 125,0 130,0
B lock T-1 (RadFrac) P rof iles TP FQ
Temperature
TE MP E RA TURE C
1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10, 0 11, 0 12, 0 13, 0 14, 0 15, 0
S tage
FIGURA 33- PERFIL DE TEMPERATURA NOS ESTÁGIOS T-420
Tendo em vista este perfil constante nos pratos da região intermediaria,

optou-se em realizar a alimentação no estagio 8, para tentar favorecer o equilíbrio.
Poder-se-ia optar pela supressão destes estágios de equilíbrio, porém a separação
desejada não seria obtida. Além disto, esta alimentação não compromete de forma
significativa a pureza do produto de fundo. A razão de refluxo escolhida para esta
coluna foi de 0,6.
13.2 ESCOLHA DOS INTERNOS
Segundo Caldas (2007), um bom modo de se determinar a melhor escolha

entre torres de pratos e torres de recheio é pelo parâmetro de fluxo (X) da coluna.
Se X<0,1 deve-se pré-selecionar recheio, se X>0,2 deve-se pré-selecionar pratos e
no caso de 0,1<X<0,2 deve-se verificar ambas as alternativas.
Pode-se calcular o parâmetro de fluxo pela equação :
√ (13.1)
138
LIBERUM

estágio, e ρ é a densidade do líquido e do vapor de acordo com o subíndice.
TABELA 39 - PARÂMETROS DE FLUXO.
Vazão Líquido Vazão Vapor Densidade do Densidade do X

Líquido Vapor
Estágio kg/h kg/hr kg/cum kg/cum
1 18245,37 12751,15 753,282159 2,3030618 0,0791
2 5152,442 12378,37 861,291051 2,24178307 0,0212
3 6402,061 12463,91 865,33867 2,25443847 0,0262
4 7045,441 12487,11 864,859422 2,25784167 0,0288
5 7253,592 12491,42 864,742669 2,25846778 0,0296
6 7307,980 12491,90 864,732368 2,25853352 0,0298
7 7314,693 12491,71 864,740264 2,25850347 0,0299
8 26186,52 12491,47 864,749013 2,25846636 0,1071
9 29781,22 12491,28 864,755928 2,25843655 0,1218
10 31303,47 12491,13 864,761029 2,25841449 0,1280
11 31755,65 12491,03 864,764724 2,2583985 0,1299
12 31824,89 13074,61 864,767386 2,11153824 0,1202
13 31748,44 16662,46 901,664968 2,52981219 0,1009
14 31590,18 19223,42 907,260282 2,7846567 0,0910
15 2922,859 0 907,437235 - -
Como se pode ver na Tabela 39, o parâmetro de fluxo da maioria dos

estágios da coluna é menor que 0,1, portanto, recheio foi o tipo de interno
selecionado. Foram testados vários tipos de recheio utilizando o Aspen Plus com o
objetivo de obter as dimensões mais econômicas para projeto da coluna. Os
resultados estão na Tabela 40:
TABELA 40 - DIMENSIONAMENTO DA COLUNA PARA DIFERENTES RECHEIOS.
Recheio HETP (m) H (m) Dcoluna (m) Área secção (m²) Volume (m³)
Pall 25mm 0.589 7.657 1.47 1.696307 12.98862
Pall 50 mm 0.971 12.623 1.23 1.187627 14.99141
Intalox 0.587 7.631 1.36 1.451936 11.07972
Raschig 0.642 8.346 1.86 2.715786 22.66595
CMR 0.87 11.31 1.32 1.367784 15.46964
HYPAK 0.683 8.879 1.38 1.494954 13.2737
139
LIBERUM
Como pode ser observado na Tabela 40 o recheio que oferece uma

destiladora com menor custo de aquisição, por causa da menor dimensão, é o
Intalox, sendo, portanto o recheio escolhido.
Foi calculada a porcentagem de erro entre os diâmetros das seções de topo e
de fundo da coluna para verificar se o diâmetro adotado deve ser o mesmo ao longo
de toda a sua extensão. O valor do erro foi menor de 20%, comprovando que o
diâmetro de 1,36 metros pode ser considerado o mesmo para todos os estágios
teóricos.
13.3 DETALHAMENTO
13.3.1 Distribuidor de Líquidos
Tomando como base as informações do item 11.3.1 deste trabalho, para esta
coluna com recheio randômico considera-se um distanciamento de
aproximadamente 4 m entre um distribuidor e outro, optando-se por colocar um no
topo e outro no estágio de alimentação da destiladora.
TABELA 41 - VAZÃO ESPECÍFICA DE LÍQUIDO POR ESTÁGIO.
Estágio Vazão especifica do líq. (m³/m².h)

2 (Topo) 0.766963
8 (Alimentação) 0.853974
A Tabela 41 mostra as vazões específicas de líquido nos estágios que terão

os distribuidores. Sabendo-se estes valores e o diâmetro da coluna (1,36 m) é
possível analisar o item 11.3.1 deste trabalho e concluir que o distribuidor utilizado
para a T-420 será o VEPW. Este distribuidor pode ser vizualizado com mais detalhes
na Figura 34.
140
LIBERUM
FIGURA 34 - DISTRIBUIDOR DE CALHAS MODELO VEP/VEPW.

(FONTE: SULZER CHEMTECH)
De acordo com o item 11.3.2 a grade suporte escolhida é a TEB/TSB, que é

recomendada para áreas superficiais de recheio de até 350 m²/m³.
13.3.3 Coletor de Líquido
O coletor de líquido escolhido é o modelo SLR/SLM da Sulzer Chemtech.
De acordo com o item 11.3.3, os parâmetros para o eliminador de névoa para

a coluna T-420, na qual, Qv = 1,53 m³/s, ρL = 861,29 kg/m³ e ρG = 2,24 kg/m³, são: o
diâmetro igual a 1,19 m e a espessura de 100mm.
141
LIBERUM
13.3.5 Bocal de Visita Superior
De acordo com o item 11.3.4, como a torre tem 1,36 m, o Dbv seria 680 mm,
porém, por estar superior ao valor limite, adotou-se Dbv =600 mm.
 Tampo Reto
(13.2)

tabela (150 oC) obtem-se f = 135 N/mm². Para os tipos de tampos parafusados tem-
se os valores de Cp=0,55 e De= Dcoluna=1,36m. Pi é a pressão interna da coluna
Calculando, e = 0,024 m. Considerando uma sobre espessura de 3 mm, a espessura
total fica e = 0,027 m.
 Tampo elipsoidal
(13.3)
Considerando os mesmo fatores utilizados para tampo reto, e J=1, e =

0,00054 m. Com a sobre espessura de 3 mm, espessura é: e = 0,00354 m.
 Tampo toroesférico
(13.4)
142
LIBERUM

Calcula-se: e = 0,00098 m, somando a sobre espessura de corrosão de 3 mm temos
que e = 0,00398 m.
 Análise dos tampos

TABELA 42 - ESPESSURA DOS TAMPOS.

Reto 21,35 3 24,35
Elipsoidal 0,55 3 3,55
Toroesferico 0,98 3 3,98
 Altura do tampo
A altura de um tampo elipsoidal é aproximadamente 25% do seu diâmetro,
portanto do diâmetro da coluna de 1,36 m, Htampo = 340 mm.
13.3.7 Bocal de Saída de Topo do Vapor

143
LIBERUM
bocais comerciais, tem-se o maior diâmetro mais próximo é o de 20,9 mm, diâmetro
nominal de 3/4”, 40S com espessura 2,87 mm.
13.3.8 Bocal de entrado do refluxo
De acordo com o item 11.3.7, segue os valores para cálculo do diâmetro do

bocal. Tendo a vazão de líquido QL = 0,0025 m³/s, pela velocidade máxima de 3
m/s, Dmínimo = 0,032 m, e pela velocidade mínima de 1 m/s, Dmáximo = 0,044 m.
Pela tabela de bocais comerciais, Descolhido = 35 mm, diâmetro nominal de 11/4’’,
STD SCH 40 com espessura de 3,56 mm.
13.3.9 Bocal de Alimentação

método do bocal de entrada de refluxo saturado. Tendo que QL = 0,0049 m³/s para v
= 3 m/s, Dmínimo = 0,0456 m, e para v = 1 m/s, Dmáximo = 0,079 m. Portanto,
Descolhido = 0,0627 m, diâmetro nominal de 2 1/2’’, STD SCH 40, com espessura
3,91 mm.
13.3.10 Bocal de Saída de Fundo do Líquido

seguinte equação, onde tc é o tempo de controle, A é a área da coluna e QL a vazão
volumétrica de líquido:
(13.5)

144
LIBERUM
Destino Tempo (min)

Estocagem 2
Carga de Torre 3
Trocador de Calor 3
Carga de Forno 10
No caso da torre T-420, o produto será enviado para a carga da torre T-430,
portanto tc = 3 min. Tendo que QL = 0,0084 m³/s e A = 1,45 m², ΔHL = 1,05 m. A
altura de líquido está relacionada com a velocidade máxima permissível no bocal
através da fórmula:
√ (13.5)
Tendo que HL = 150 mm + 1050 mm = 1200 mm, vmáx = 1,59 m/s. Calcula-
se o diâmetro mínimo do bocal, Dmínimo = 0,08 m. Pela tabela de bocais
comerciais: Descolhido = 102,3 mm, com diâmetro nominal de 4’’ 40S, espessura
6,02 mm.
13.3.11 Bocal de Retorno do Refervedor

método do bocal de saída de vapor do topo. Tendo que Q V = 0,0076 m³/s, para v =
30 m/s, Dmínimo = 0,018 m. Portanto, Descolhido = 20,9 mm, diâmetro nominal de
3/4’’ 40S, com espessura de 2,87 mm.
13.3.12 Bocal de Visita de Fundo
Este bocal de visita segue os mesmos valores do bocal de visita do topo.
145
LIBERUM
Como o T-420 opera a pressão atmosférica a espessura da parede (ts) do

vaso segue a Tabela 44, portanto ts = 5/16 polegadas.
TABELA 44 - ESPESSURA DE PAREDE.
0–4 ¼
4–6 5/16
6–8 3/8
8 – 10 7/16
10 - 12 ½
146
LIBERUM
14 DESTILADORA T-430
A destiladora T-430 tem como função a purificação do ácido acrílico até

97%.
A análise sensitiva da coluna de destilação T-430 foi feita no simulador Aspen

Plus. Primeiramente para se definir o número de estágios da coluna, realizou-se a
análise sensitiva comparando-se o número de estágios com a razão de refluxo na
pressão de 1 bar, via método Short Cut . Os resultados desta análise pra a coluna T-
430 podem ser visualizados na Figura 35.
14, 0
S ensit ivity RRT2 S ummary
RRX NT2
12, 0
10, 0
8,0
6,0
4,0
18, 0 20, 0 22, 0 24, 0 26, 0 28, 0 30, 0 32, 0 34, 0 36, 0 38, 0 40, 0 42, 0 44, 0 46, 0 48, 0 50, 0
V A RY 1 T2 P A RA M NS TA GE
FIGURA 35 - RR X NUMERO DE ESTÁGIOS TEÓRICOS T-430
Deste gráfico estabeleceu-se que a partir de aproximadamente 35 estágios

para a coluna T-430, a razão de refluxo não cai mais consideravelmente com o
aumento do número de estágios teóricos, logo se tem o numero de estágios ótimo
pela razão de refluxo.
147
LIBERUM
O aumento da razão de refluxo afeta os custos de capital e de funcionamento

de uma coluna. O custo aumenta para valores elevados de RR, uma vez que nesse
caso há só uma diminuição muito pequena no número de estágios, enquanto que o
diâmetro, e, portanto a área, aumenta sempre porque a carga de refluxo se torna
maior. O condensador e o vaporizador associados também serão maiores e mais
dispendiosos.
Definida a razão de refluxo e número de estágios, foi possível realizar a
simulação agora utilizando o método Rigoroso. Neste método tem-se o perfil das
variáveis estágio por estágio, e com essas informações foi realizada uma análise
sensitiva a fim de se definir qual seria o estágio ótimo de alimentação do processo.
Desta forma, variou-se o estagio de alimentação em relação à pureza de acido
acrílico no fundo da coluna. O resultado pode ser visualizado na Figura 36:
0,973
S ensit ivity P URA A FS S ummary
P URA A FS
0,9725
0,972
0,9715
0,971
0,9705
0,97
0,9695
0,969
2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10, 0 11, 0 12, 0 13, 0 14, 0 15, 0 16, 0 17, 0 18, 0 19, 0 20, 0 21, 0 22, 0 23, 0 24, 0 25, 0 26, 0 27, 0 28, 0 29, 0 30, 0 31, 0 32, 0 33, 0 34, 0 35, 0 36, 0
V A RY 1 T2 A LI -T2 FE E DS S TA GE
FIGURA 36 - PUREZA ACIDO ACRÍLICO X ESTAGIO DE ALIMENTAÇÃO T-430
148
LIBERUM
Analisando a coluna T-430, tem-se uma pureza maior do ácido acrílico

quando o estágio de alimentação esta localizado preferencialmente na seção de
topo.Desta forma optou-se em realizar a alimentação desta coluna do estágio 2, uma
vez que trabalha-se com condensador parcial (representando um estagio de
equilíbrio). A razão de refluxo escolhida para esta coluna foi de 3. Assim obtém-se
uma pureza ótima de ácido acrílico no fundo da coluna.
14.2 ESCOLHA DOS INTERNOS
Segundo Caldas (2007), um bom modo de se determinar a melhor escolha

entre torres de pratos e torres de recheio é pelo parâmetro de fluxo (X) da coluna.
Se X<0,1 deve-se pré-selecionar recheio, se X>0,2 deve-se pré-selecionar pratos e
no caso de 0,1<X<0,2 deve-se verificar ambas as alternativas.
Pode-se calcular o parâmetro de fluxo pela equação:
√ (14.1)

estágio, e ρ é a densidade do líquido e do vapor de acordo com o subíndice.
149
LIBERUM
TABELA 45 - PARÂMETROS DE FLUXO.
Vazão de Líquido Vazão de Vapor Densidade do Desidade do X

Liquido Vapor
estágio kg/hr kg/hr kg/cum kg/cum
1 1817,80835 1728,67899 907,208903 2,69667675 0,057332
2 4286,43855 1807,33826 907,828732 2,77789391 0,131194
3 4286,5554 1866,35731 907,747637 2,83383277 0,128327
4 4286,62678 1905,35199 907,606246 2,86996116 0,126511
5 4286,67039 1929,91351 907,480226 2,89238398 0,125398
6 4286,69702 1944,92627 907,386937 2,90596898 0,124729
7 4286,71329 1953,93571 907,323399 2,91408197 0,124332
8 4286,72323 1959,28333 907,281988 2,91888602 0,124098
9 4286,7293 1962,43684 907,255678 2,9217165 0,123961
10 4286,73301 1964,28937 907,239226 2,92337927 0,12388
11 4286,73527 1965,37521 907,229046 2,92435438 0,123833
12 4286,73665 1966,01082 907,222793 2,92492562 0,123806
13 4286,7375 1966,38261 907,218975 2,92526007 0,12379
14 4286,73802 1966,59999 907,216652 2,9254558 0,12378
15 4286,73833 1966,72705 907,215245 2,92557032 0,123775
16 4286,73852 1966,80131 907,214396 2,92563732 0,123772
17 4286,73864 1966,84471 907,213884 2,92567652 0,12377
18 4286,73871 1966,87007 907,213576 2,92569944 0,123769
19 4286,73876 1966,88489 907,213391 2,92571285 0,123768
20 4286,73878 1966,89355 907,21328 2,92572069 0,123768
21 4286,7388 1966,8986 907,213214 2,92572527 0,123768
22 4286,7388 1966,90155 907,213175 2,92572793 0,123768
23 4286,73878 1966,90324 907,213151 2,92572945 0,123767
24 4286,73872 1966,90414 907,213137 2,92573024 0,123767
25 4286,7385 1966,90439 907,213129 2,92573037 0,123767
26 4286,73784 1966,90374 907,213123 2,92572947 0,123767
27 4286,73579 1966,90098 907,213117 2,92572607 0,123767
28 4286,72947 1966,89232 907,213107 2,92571554 0,123768
29 4286,70996 1966,86628 907,213082 2,92568398 0,123768
30 4286,64978 1966,78879 907,213008 2,92559007 0,123769
31 4286,46428 1966,55866 907,212792 2,92531122 0,123772
32 4285,89349 1965,87694 907,212152 2,92448481 0,123781
33 4284,14701 1963,86965 907,210271 2,92204851 0,123806
34 4278,89304 1958,06205 907,204839 2,9149743 0,123871
35 2468,40789 0 907,190051
Como se pode ver na Tabela 45, o parâmetro de fluxo da grande maioria dos
estágios da coluna está entre 0,1 e 0,2, portanto, foi simulado no software Aspen
150
LIBERUM
Plus colunas tanto com pratos como com recheio. A coluna com recheio resultou em
um diâmetro menor, portanto recheio foi o tipo de interno selecionado. Foram
testados varios tipos de recheio utilizando o Aspen Plus com o objetivo de obter as
dimensões mais economicas para projeto da coluna. Os resultados estão na Tabela
46:
TABELA 46 - DIMENSIONAMENTO DA COLUNA PARA DIFERENTES RECHEIOS.
Recheio HETP (m) H (m) Dcoluna (m) Área secção (m²) Volume (m³)
Pall 25mm 0,589 20,026 0,5 0,19625 3,930103
Pall 50 mm 0,971 33,014 0,42 0,138474 4,571581
Intalox 0,587 19,958 0,47 0,173407 3,460847
Raschig 0,642 21,828 0,64 0,321536 7,018488
CMR 0,87 29,58 0,45 0,158963 4,702111
HYPAK 0,683 23,222 0,47 0,173407 4,026846
Como pode ser observado, o recheio que oferece uma destiladora com menor
custo de aquisição, por causa da menor dimensão, é o Intalox, sendo portanto o
recheio escolhido.
Foi calculada a porcentagem de erro entre os diâmetros das seções de topo e
de fundo da coluna para verificar se o diâmetro adotado deve ser o mesmo ao longo
de toda a sua extensão. O valor do erro foi menor de 20%, comprovando que o
diâmetro de 0,47 metros pode ser considerado o mesmo para todos os estágios
teóricos.
14.3 DETALHAMENTO
14.3.1 Distribuidor de Líquidos
Tomando como base as informações do item 11.3.1 deste trabalho, para esta
coluna com recheio randômico considera-se um distanciamento de
aproximadamente 4 m entre um distribuidor e outro.
151
LIBERUM
TABELA 47 - VAZÃO ESPECÍFICA DE LÍQUIDO POR ESTÁGIO.
Estágio Vazão especifica líq (m³/m².h)

2 27,14559
10 28,16087
19 28,17817
27 28,17828
A Tabela 47 mostra as vazões específicas de líquido nos estágios que terão

os distribuidores. Sabendo-se estes valores e o diâmetro da coluna (0,47 m) é
possível analisar o item 11.3.1 deste trabalho e concluir que o distribuidor utilizado
para a T-430 será o VKR1.
De acordo com o item 11.3.2 a grade suporte escolhida é a TEB/TSB, que é

recomendada para áreas superficiais de recheio de até 350 m²/m³.
14.3.3 Coletor de Líquido
O coletor de líquido escolhido é o modelo SLR/SLM da Sulzer Chemtech.
De acordo com o item 11.3.3, o diâmetro do eliminador de névoa para a

Destiladora T-430 é apresentado na Tabela 48:
TABELA 48 - RESULTADOS DO ELIMINADOR DE NEVOA.
Qv (m³/s) ρv (Kg/m³) ρL (Kg/m³) De (m)

0,181 2,778 907,829 0,427
152
LIBERUM
14.3.5 Bocal de Visita Superior
De acordo com o item 11.3.4, como a torre tem 0,47 m, o Dbv será 235 mm.
 Tampo Reto
(14.2)
TABELA 49 - FATOR DE TENSÃO.
Fator f de Tensão em função da Temperatura

Material 0 a 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 (°C)
Aço Inox 316 175 150 135 120 115 110 105 105 100 95 (N/mm²)

tabela (150 oC) obtem-se f = 135 N/mm². Para os tipos de tampos parafusados tem-
se os valores de Cp=0,55 e De= Dcoluna= 0,47 m. Pi é a pressão interna da coluna
Calculando, e = 0,00604 m. Considerando uma sobre espessura de 3 mm, a
espessura total fica e = 0,00904 m.
 Tampo elipsoidal
(14.3)
153
LIBERUM
Considerando os mesmo fatores utilizados para tampo reto, e J=1, e =

0,000191 m. Com a sobre espessura de 3 mm, espessura é: e = 0,003191 m.
 Tampo toroesférico
(14.4)
(14.5)

Calcula-se: e = 0,000339 m, somando a sobre espessura de corrosão de 3 mm
temos que e = 0,003339 m.
 Análise dos tampos

TABELA 50 - ESPESSURAS DOS TAMPOS.

reto 6,037259 3 9,037259
elipsoidal 0,191497 3 3,191497
toroesferico 0,338824 3 3,338824
154
LIBERUM
 Altura do tampo
A altura de um tampo elipsoidal é aproximadamente 25% do seu diâmetro,

portanto do diâmetro da coluna de 0,47 m, Htampo = 117,5 mm.
14.3.7 Bocal de Saída de Topo do Vapor

bocais comerciais, tem-se o maior diâmetro mais próximo é o de 9,2 mm, diâmetro
nominal de 1/4”, 40S com espessura 2,23 mm.
14.3.8 Bocal de entrada do refluxo
De acordo com o item 11.3.7 , segue os valores para cálculo do diâmetro do

bocal. Tendo a vazão de líquido QL = 0,00042 m³/s, pela velocidade máxima de 3
m/s, Dmínimo = 0,013 m, e pela velocidade mínima de 1 m/s, Dmáximo = 0,0224 m.
Pela tabela de bocais comerciais, Descolhido = 15,8 mm, diâmetro nominal de 1/2’’,
STD SCH 40 com espessura de 2,77 mm.
14.3.9 Bocal de Alimentação

método do bocal de entrada de refluxo saturado. Tendo que QL = 0,00088 m³/s para
v = 3 m/s, Dmínimo = 0,0194 m, e para v = 1 m/s, Dmáximo = 0,0336 m. Portanto,
Descolhido = 0,0266 m, diâmetro nominal de 1’’, STD SCH 40, com espessura 2,87
mm.
155
LIBERUM
14.3.10 Bocal de Saída de Fundo do Líquido

seguinte equação, onde tc é o tempo de controle, A é a área da coluna e QL a vazão
volumétrica de líquido:
(14.6)

Destino Tempo (min)

Estocagem 2
Carga de Torre 3
Trocador de Calor 3
Carga de Forno 10
No caso da torre T-430, o produto será enviado para estocagem, portanto tc =

2 min. Tendo que QL = 0,0013 m³/s e A = 0,17 m², ΔHL = 0,92 m. A altura de líquido
está relacionada com a velocidade máxima permissível no bocal através da fórmula:
√ (14.7)
Tendo que HL = 150 mm + 920 mm = 1070 mm, vmáx = 1,48 m/s. Calcula-se
o diâmetro mínimo do bocal, Dmínimo = 0,033 m. Pela tabela de bocais comerciais:
Descolhido = 35 mm, com diâmetro nominal de 1 1/4’’ STD, SCH 40, espessura 3,56
mm.
156
LIBERUM
14.3.11 Bocal de Retorno do Refervedor

método do bocal de saída de vapor do topo. Tendo que QV = 0,00055 m³/s.
Para v = 30 m/s, Dmínimo = 0,00485 m. Portanto, Descolhido = 9,2 mm,
diâmetro nominal de 1/4’’ SCH 40, com espessura de 2,23 mm.
14.3.12 Bocal de Visita de Fundo
Este bocal de visita segue os mesmos valores do bocal de visita do topo.
Como a T-430 opera a pressão atmosférica a espessura da parede (ts) do

vaso segue a Tabela 52, portanto ts = 1/4 polegadas.
TABELA 52 - ESPESSURA DA PAREDE.
0–4 ¼
4–6 5/16
6–8 3/8
8 – 10 7/16
10 - 12 ½
157
LIBERUM
15 TROCADORES DE CALOR
Todos os trocadores de calor foram calculados via software BJAC do Aspen

Plus® e suas folhas de especificação encontram-se nos anexos.
158
LIBERUM
16 TUBULAÇÕES
16.1 CÁLCULO DO DIÂMETRO
Para estimativa inicial do diâmetro do tubo adotou-se valores de velocidade

econômica recomendados para líquidos e gases, bem como as perdas de carga
admissíveis na tubulação:
Critérios de projeto para velocidades:
 Para líquidos de baixa viscosidade: 1 a 4 m/s;
 Para líquidos de alta viscosidade: 0,5 a 1,5 m/s;
 Para gases: 25 a 60 m/s;
 Para vapor saturado: 15 a 35 m/s;
Critério para perda de carga:
 Perda de carga máxima admissível – 100KPa /100m de tubulação
Além disso, alguns critérios usuais da indústria devem ser levados em conta,
os quais foram comprovados na pratica, tais como:
Critérios de projeto usuais (MANUAIS DE DIMENSIONAMENTO THE DOW

CHEMICAL COMPANY):
 Linhas longas devem ter uma perda de carga máxima menor que linhas
curtas;
 Sucção de bombas, drenos e linhas de vents devem possuir perda de

carga máxima admissível menor que para linhas normais. A perda de
159
LIBERUM
carga deve ser limitada a 20-50% das perdas de carga normalmente

admissíveis;
 Velocidade de escoamento de sucção de bombas, drenos e linhas de

vents devem ser de ½ a 1/3 das velocidades típicas de escoamento
(econômicas);
 Linhas de vácuo devem ter perdas de carga admissíveis menores: 0.01 –

0.05 psi/ 100ft;
 Na perda de carga calculada para linhas velhas e linhas aumentadas deve

ser considerado um fator de segurança de 1.15-1.25 sobre o cálculo
normal;
 Gases com densidades maiores requerem velocidades menores;
 Velocidade máxima permitida em linhas largas pode ser maior que para
linha com um menor diâmetro;
 Quando se tem fluidos mais viscosos, corrosivos e erosivos, as

velocidades máximas de escoamento permitidas diminuem;
 Líquidos com velocidade de escoamento acima de 15 ft/s podem se tornar

erosivos;
 A máxima vazão de gases é limitada pela velocidade sônica;
 Escoamento lento deve ser evitado em escoamentos bifásicos, exceto

para escoamentos na saída de refervedores;
 Linhas de retorno de condensado sempre contemplam escoamento

bifásico, pois ocorre o flashing do fluido; cuidados especiais devem ser
tomados para evitar golpes de ariete (linhas de purga bem
dimensionadas).
16.2 CÁLCULO DA ESPESSURA
A espessura é calculada a partir da pressão máxima de operação da linha.

Sendo então depois comparada com a espessura comercial escolhida (SCH). Caso
160
LIBERUM
a espessura calculada seja menor do que a escolhida, a tubulação atende as

especificações. Caso não, é necessário adotar um SCH maior.
A equação para cálculo da espessura é dada por:
Onde:
ts – Espessura mínima (mm)
P – Pressão máxima de operação (Pa)
S – Tensão admissível do metal (Pa)
E – Eficiência de solda
ec – Espessura mínima de corrosão (mm)
Di – Diâmetro interno da tubulação
16.3 ISOLAMENTO TÉRMICO
Isolantes são materiais empregados para reduzir a transferência de calor,

são finalidades destes materiais:
 Conservação de energia;
 Proteção pessoal;
 Manutenção da fluidez do produto;
Segundo Silva Telles, é necessário utilizar isolamento por motivos de perda

de energia para tubulações com temperatura acima de 120 ºC. No entanto, por
questões de segurança pessoal todas as tubulações acima de 60 ºC que podem
entrar em contato com pessoas devem ser isoladas.
Portanto, optou-se por isolar todas as tubulações do processo de produção
de ácido acrílico que encontram-se acima de 60ºC.
As correntes de processo que serão isoladas encontram-se entre 79 ºC e
390 ºC. A Tabela 53, extraída da norma N-550 da Petrobras recomenda os tipos de
isolante para cada situação:
161
LIBERUM
TABELA 53 - SELEÇÃO DO TIPO DE ISOLANTE.
Equipamentos ou Tubulações
Torres, Vasos Equipamentos

Tipo de
Tanques Tubulações e Rotativos e
Isolamento Caldeiras
Permutadores Acessórios de
de Calor Tubulação
Teto Costado Aéreas Enterradas
Lã de Vidro, Lã de
Rocha e Lã
X X X X X
Cerâmica em
Manta
Silicato de Calcio, X X X X X X X
Perlita Expandida
Lã de Vidro em X X X
Feltro de Lamelas
Espuma Rígida de X X X X
Poliuretano
Lã de Vidrom Lã
de Rocha e Lã
X X X
Cerâmica em
Painel
Silica Distomácea X X X X X X
Rocha e Lã X X
Cerâmica em Tubo
Rocha e Lã
Cerâmica em Para
X
Flocos embalados Válvulas
em Sacos
Térmicos ou Não
Como boa parte das tubulações são aéreas os isolantes em painel estão
descartados. Analisando-se a temperatura de operação das linhas e consultando os
sites dos fabricantes ISOVER Saint-Gobain e Isar, optou-se por isolar as tubulações
com lã de vidro, válida para o range de temperatura em questão.
Adotaram-se ainda isolantes de tubos bi-partidos, aglomerados com resinas
sintéticas e utilizados para isolamento térmico tubulações de até 450 ºC.
Para proteger a tubulação coloca-se um invólucro impermeável e depois uma
proteção de chapas de alumínio corrugado ou aço galvanizado. As chapas de
162
LIBERUM
proteção são presas por meio de cintas de aço inoxidável, colocadas com
espaçamento de 30 cm (TELLES,1987).
As especificações do produto são mostradas na Tabela 54:
TABELA 54 - ESPECIFICAÇÃO DO ISOLANTE.
Produto Densidade (kg/m3) Espessuras comerciais (mm) Ø Nominal (pol)

Tubos bi-partidos
60 25, 40, 50, 63, 75 e 100 De ½ a 14
em lã de vidro
A espessura ótima de isolamento, fornecida pelo fabricante, depende do

diâmetro da tubulação e pode ser observada na Tabela 55:
TABELA 55 - ESPESSURA ÓTIMA DE ISOLAMENTO.
Temperatura de Operação (ºC)

Diâmetro
50ºC 100ºC 150ºC 200ºC 250ºC 300ºC 350ºC 400ºC 450ºC
Nominal
1/2" 25 25 40 40 50 50 63 63 75
3/4" 25 25 40 40 50 50 63 63 75
1" 25 25 40 40 50 50 63 63 75
1 1/4" 25 25 40 50 50 63 63 75 100
1 1/2" 25 25 40 50 50 63 63 75 100
2" 25 40 40 50 63 63 75 75 100
2 1/2" 40 40 50 50 63 63 75 100 125
3" 40 40 50 63 63 75 75 100 125
4" 40 40 50 63 63 75 75 100 125
5" 40 40 50 63 75 75 75 100 125
6" 40 50 63 63 75 75 100 125 150
8" 40 50 63 75 75 75 100 125 150
10" 50 50 63 75 75 100 125 125 150
12" 50 50 63 75 75 100 125 150 175
14" 50 50 63 75 100 125 150 150 175
16" 50 50 63 75 100 125 150 150 175

18" 50 50 63 75 100 125 150 150 175
163
LIBERUM
De acordo com a Tabela 55 selecionou-se a espessura de isolante utilizada.

Tendo em vista os itens descritos acima, os resultados do dimensionamento
das tubulações do processo podem ser visualizados nas Tabelas 56, 57 e 58.
TABELA 56 - ESPECIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES DA ZONA DE REAÇÃO – 600.
600 - Zona de Reação

Diâmetros
Espessura Espessura
Corrente Descrição nominais T ºC
40S isolamento(mm)
(in)
Entrada de propeno no
1 2 3,91 20 S/I
processo
Entrada de ar no
2 8 8,18 150 63
processo
Entrada de vapor no
3 5 6,55 158 63
processo
Entrada do integrador
4 6 7,11 132,5 63
térmico E-310
5 Entrada do forno F-610 10 9,27 236,4 75
6 entrada do reator R-610 12 10,3 325 125
10 Saída do reator R-610 12 10,3 350 125
11 Entrada do reator R-620 12 10,3 300 100
15 Saída do reator R-620 12 10,3 300 100
TABELA 57 - ESPECIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES DA ZONA DE SEPARAÇÃO – 300.
300 - Zona de Separação

Diâmetros
Espessura Espessura
40S isolamento(mm)
(in)
Entrada da absorvedora T-
1 12 10,3 200 75
310
Saída de topo da absorvedora
3 18 14,3 78,4 50
T-310
Saída de fundo da
4 2 3,91 80,9 40
absorvedora T-310
6 Entrada do VS-310 2 3,91 40 S/I
7 Saída do VS-310 2 3,91 40 S/I
8 Entrada da extratora T-410 2 3,91 40 S/I
Entrada de make-up de
9 1,5 3,68 40 S/I
solvente na extratora T-410
Entrada (make-up + reciclo
10 2,5 5,16 39,4 S/I
solvente) da extratora T-410
13 Topo da extratora T-410 3 5,49 42,7 S/I
12 Fundo da extratora T-410 1,5 3,68 42,74 S/I
164
LIBERUM
TABELA 58 - ESPECIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES DA ZONA DE PURIFICAÇÃO - 400.
400 - Zona de Purificação

Diâmetros
Espessura Espessura
40S isolamento(mm)
(in)
3 Entrada da destiladora T-420 3 5,49 42,75 S/I
Incondesáveis topo
6 0,25 2,23 55 S/I
destiladora T-420
Destilado da destiladora T-
10 2,5 5,16 55 S/I
420
13 Fundo da destiladora T-420 1,25 3,56 141,2 40
15 Saída do Vaso VS-420 1,25 3,56 141,2 40
16 Entrada da destiladora T-430 1,25 3,56 141,2 40
Destilado da destiladora T-
22 0,75 2,87 141 40
430
Fundo da destiladora T-430
25 1,5 3,56 141,3 40
antes da bomba P-432
Fundo da destiladora T-430
26 1,5 3,56 141,3 40
depois da bomba P-432
16.4 ANÁLISE DE DILATAÇÃO DAS LINHAS – FLEXIBILIZAÇÃO
Para o calculo das dilatações foram consideradas as seguintes linhas do

processo:
Linha 1 – Propeno gasoso da válvula redutora VR-01 de pressão na entrada

até a mistura de corrente com o ar.
Linha 2 – Ar da saída do compressor até a mistura de corrente com o

propeno.
Linha 3 – Vapor saturado da válvula redutora VR-02 de pressa na entrada até

a mistura de corrente com o ar e o propeno.
Linha 4 – Mistura de corrente Ar + Propileno até a mistura de corrente com o

vapor saturado.
Linha 5 – Mistura das 3 correntes (Ar + propileno + vapor) até o integrador

térmico E-612.
165
LIBERUM
Linha 6 –Saída do integrador térmico E-612 até a entrada do Forno F-01.
Linha 7 – Saída do Forno F-01 até a entrada do reator R-610.
Linha 8 – Fundo do vaso pulmão VS-410 até a alimentação da coluna de

destilação T-420.
Linha 9 – Fundo da coluna de destilação T-430 até o trocador de calor E-432.
Linha 10 – Saída do trocador de calor E-432 até os tanques de

armazenamento de acido acrílico.
Linha 11 – Vapor da utilidades até a redutora de pressão na entrada do

processo.
16.4.1 Cálculo da flexibilização
Para verificar como será o arranjo da tubulação no layout é necessário fazer o

cálculo da flexibilização para absorver as dilatações térmicas, para isso usa-se a
equação 16.1 (TELLES, 1976):
(16.1)
A dilatação absoluta para esse cálculo é dada por:
(16.2)
Onde:
D: diâmetro externo do tubo (in);
L: comprimento dos tubos (ft);
U: distância entre os pontos fixos (ft);
Y: somatório das dilatações (in);
α: coeficiente linear de dilatação (in/ in.°F);
166
LIBERUM
Se a relação acima não for satisfeita é necessário retirar os dispositivos de

restrição de movimento ou então a configuração deve ser alterada para uma mais
flexível. Para qualquer tubulação, a flexibilidade será tanto maior quanto menor for o
momento de inércia da seção transversal do tubo (quanto menor for o diâmetro e a
espessura da parede do tubo).
Os trechos de linha utilizados podem ser melhor visualizados no layout da

planta em anexo.
Os materiais constituintes das linhas analisadas são o aço carbono e o aço

inoxidável austenítico AISI 316, sendo os coeficientes de dilatação linear desses
dois materiais mostrados na Tabela 59:
TABELA 59 - COEFICIENTES DE DILATAÇÃO LINEAR MATERIAIS CONSTITUINTES DAS

TUBULAÇÕES.
Material α (in/in°F)
Aço carbono 7,3E-6
Aço Inox AISI 316 8,9E-6
FONTE : LINEAR-EXPANSION-COEFFICIENTS,2013
Os resultados mostram que todas as linhas consideradas estão devidamente

flexibilizadas, e logo absorvem bem as dilatações causadas pela variação de
temperatura em cada um dos casos.
As características de cada linha utilizada, bem como os respectivos resultados

para o cálculo de flexibilização, podem ser visualizados nas Tabelas 60 e 61.
TABELA 60 - CARACTERÍSTICAS DAS LINHAS E RESULTADOS – CALCULO FLEXIBILIZAÇÃO.
Linha1 Linha2 Linha3 Linha4 Linha5 Linha6

D (in) 2 8 5 6 10 10
L (ft) 102,20 39,37 33,89 16,73 36,09 104,20
U (ft) 75,72 33,17 10,17 68,11 29,43 62,99
E E E E E E
α (in in °F) 7,30 -06 7,30 -06 7,30 -06 7,30 -06 7,30 -06 7,30 -06
T (°F) 68 302 316,4 254,48 270,5 457,52
E E E E E E
Y (in) 5,07 -02 8,68 -02 7,83 -02 3,11 -02 7,13 -02 3,48 -01
E E E E E E
1,45 -04 1,81 -02 6,96 -04 7,07 -05 1,61 -02 2,05 -03
167
LIBERUM
TABELA 61 - CARACTERÍSTICAS DAS LINHAS E RESULTADOS – CALCULO FLEXIBILIZAÇÃO.
Linha7 Linha8 Linha9 Linha10 Linha11

D (in) 10 3 1,5 1,5 4
L (ft) 85,63 83,14 47,24 808,40 651,41
U (ft) 59,06 42,65 29,72 249,34 492,45
α (in in °F) 7,30E-06 8,90E-06 8,90E-06 8,90E-06 7,30E-06
T (°F) 734 104 284 122 378
Y (in) 4,59E-01 7,70E-02 1,19E-01 8,78E-01 1,80E+00
6,50E-03 1,41E-04 5,84E-04 4,21E-06 2,84E-04
16.5 CÁLCULO DA PERDA DE CARGA NAS LINHAS – MÉTODO 2K’S
Os resultados de perdas de carga foram utilizados para as linhas onde foram

calculadas as bombas, as válvulas de controle e os compressores. O procedimento
de cálculo adotado é descrito abaixo.
Para a perda de carga nas tubulações e para o dimensionamento das
válvulas e bombas foi utilizado o método 2K’s. O método 2K’s resulta em resultados
mais precisos que o tradicional método de comprimento equivalente, principalmente
para diâmetros de até 6 in, pois em sistemas complexos a perda de carga chega a
ser de 1,5 – 3 vezes maior com o método de comprimento equivalente, o que
significa super dimensionamento de bombas, grande consumo de energia e capital.
(The two-K method predicts, 1981). O método 2K’s leva em consideração a
resistência do movimento (K) de cada acessório, o primeiro (K1) que é em função do
Número de Reynolds (Re) e a resistência (K∞) em função do diâmetro interno (Di).
( ) (16.3)
Os valores de K para os acessórios estão apresentados na Tabela 62:
168
LIBERUM
TABELA 62 - VALORES DE K PARA ACESSÓRIOS
Acessórios K1 K2
Válvula
gaveta,B = 1,0 300 0,1
esfera, trim reduzido, B = 0,9 500 0,15
macho, trim reduzido, B = 0,8 1000 0,25
globo, padrão 1500 4
globo,ângulo ou tipo Y 1000 2
diafragma 1000 2
borboleta 800 0,25
retenção tipo portinhola 2000 10
retenção c/ retorno por mola 1500 1,5
retenção tipo disco 1000 0,5
Total
T
Derivação
padrão, rosqueado 500 0,7
raio-longo, rosqueado 800 0,4
padrão, flangeado ou soldado 800 0,8
pestana com flange solto 1000 1
Passagem reta
rosqueado 200 0,1
flangeado ou soldado 150 0,05
pestana com flange solto 100 0
Total
Cotovelos
90º
padrão,(R/D=1) soldado 800 0,4
padrão, (R/D=1) / flang./soldado 800 0,25
raio longo, (R/D=1,5)todos tipos 800 0,2
curva com gomos (R/D=1,5)
1 solda(90º) 1000 1,15
2 soldas(45º) 800 0,35
3 soldas(30º) 800 0,3
4 soldas(22 ½º) 800 0,27
5 soldas(18º) 800 0,25
45º
padrão,(R/D=1) todos os tipos 500 0,2
raio longo, (R/D=1,5) todos tipos 500 0,15
curva de gomos, 1 solda, 45º 500 0,25
curva de gomos 2 soldas, 22 ½º 500 0,15
180º
padrão,(R/D=1)soldado 1000 0,6
padrão, (R/d=1)flang. / soldado 1000 0,35
raio longo,(R/D=1,5) todos tipos 1000 0,3
169
LIBERUM
Os valores de K para bocais de entrada (Ke) e saída (Ks) de equipamentos está

esquematizado na figura abaixo.
FIGURA 37- NÚMEROS DE K PARA BOCAIS DE ENTRADA E SAÍDA
Para a tubulação, o fator Kt é calculado da seguinte forma:
(16.4)
Onde o L é o comprimento da linha e o f é o fator de fricção. Para o cálculo do

f foi utilizado a equação de Churchill, pois ela contempla qualquer Número de
Reynolds (Re) e qualquer valor de rugosidade relativa ɛ/Di. A equação de Churchill é
a seguinte :
[( ) ] (16.5)
Onde :
{ [( ) ]} (16.6)
( ) (16.7)
170
LIBERUM
Somando os K’s dos acessórios, bocais, tubulação tem-se o K que é possível

calcular a perda de carga (lw) de todo o sistema:
( ) (16.8)
Onde: v – Velocidade (m/s);
g – Aceleração da gravidade (m/s²);
171
LIBERUM
17 VÁLVULAS DE CONTROLE
De forma genérica pode-se dizer que se trata de um dispositivo cuja finalidade

é a de provocar uma obstrução na tubulação com o objetivo de permitir maior ou
menor passagem de fluido por esta. Esta obstrução pode ser parcial ou total, manual
ou automática. Em outras palavras é todo dispositivo que através de uma parte
móvel abra, obstrua ou regule uma passagem através de uma tubulação. Seu
objetivo principal é a variação da razão do fluxo. A válvula de controle é o tipo mais
comum de elemento final de controle em um processo cujo sistema seja controlado.
O elemento final de controle é o mecanismo que altera o valor da variável
manipulada em resposta a saída de sinal de um controle. Há vários modos de
manipular as vazões de materiais e de energia que entram e saem do processo; por
exemplo, por bombas com velocidade variável, bombas dosadoras, esteiras, motor
de passo, porém o modo mais simples é por meio da válvula de controle. (RIBEIRO,
1999).
17.1 FUNÇÕES DA VÁLVULA DE CONTROLE
Uma válvula de controle deve:

1. Conter o fluido do processo, suportando todos os rigores das condições de
operação. Como o fluido do processo passa dentro da válvula, ela deve ter
características mecânicas e químicas para resistir à pressão, temperatura, corrosão,
erosão, sujeira e contaminantes do fluido.
2. Responder ao sinal de atuação do controlador. O sinal padrão é aplicado ao
atuador da válvula, que o converte em uma força, que movimenta a haste, em cuja
extremidade inferior está o obturador, que varia a área de passagem do fluido pela
válvula.
3. Variar a área de passagem do fluido manipulado. A válvula de controle
manipula a vazão do meio de controle, pela alteração de sua abertura, para atender
as necessidades do processo.
172
LIBERUM
4. Absorver a queda variável da pressão da linha, para compensar as variações

de pressão a montante ou a jusante dela. Em todo o processo, a válvula é o único
equipamento que pode fornecer ou absorver uma queda de pressão controlável.
Depois de instalada na tubulação e para poder desempenhar todas as funções
requeridas à válvula de controle deve ter corpo, atuador e castelo. Adicionalmente,
ela pode ter acessórios opcionais que facilitam e otimizam o seu desempenho, como
posicionador (MANUAL DE TREINAMENTO HITER).
17.2 CARACTERISTICA DE VAZAO DA VÁLVULA
A característica da válvula de controle é definida como a relação entre a

vazão através de válvula e a posição da válvula variando ambas de 0% a 100%. A
vazão na válvula depende do sinal de saída do controlador que vai para o atuador
da válvula.
Na definição da característica, admite-se que: - o atuador da válvula é linear
(o deslocamento da haste da válvula é proporcional à saída do controlador) – a
queda de pressão através da válvula é constante, - o fluido do processo não está em
cavitação, flasheamento ou na vazão crítica ou sônica (choked). Os três tipos de
características mais frequentes são linear, de igual porcentagem e abertura rápida
(Figura 4), tais comportamentos são inerentes do equipamento. (RIBEIRO, 1999)
FIGURA 38 - CARACTERÍSTICAS DE VAZÃO VALVULAS DE CONTROLE
173
LIBERUM
17.2.1 Linear
As válvulas de comportamento linear produzem fluxo diretamente

proporcional à abertura, ou seja, para cada incremento de abertura temos igual
incremento na vazão. Por exemplo, 40% da vazão máxima produz 40% de abertura.
Tendo o uso indicado para serviços de controle de nível e aplicações que requerem
ganho constante.
Válvula com característica linear é comumente usada em processo de nível

de líquido, aplicações de controle de vazão e em outros processos onde a queda da
pressão através da válvula é aproximadamente constante. A válvula com
característica linear possui ganho constante em todas as vazões. O desempenho do
controle e uniforme e independente do ponto de operação.
17.2.2 Igual porcentagem
Na válvula de igual percentagem, iguais percentagens de variação de

abertura da válvula correspondem a iguais percentagens de variação da vazão.
Matematicamente, a vazão é proporcional exponencialmente à abertura. O índice do
expoente é a percentagem de abertura. A característica de vazão de igual
percentagem produz uma vazão muito pequena no início de sua abertura, mas
quando está próxima de sua abertura total, pequenas variações da abertura
produzem grandes variações de vazão. Ela exibe melhor controle nas pequenas
vazões e um controle instável em altas vazões. A válvula de igual percentagem é de
abertura lenta. As válvulas que, pelo projeto e construção, naturalmente fornecem
característica de igual percentagem são a borboleta e a globo, onde a variação da
vazão é estabelecida pela rotação da haste.
174
LIBERUM
17.2.3 Abertura rápida
A característica de vazão de abertura rápida produz uma grande vazão com

pequeno deslocamento da haste da válvula. A curva é basicamente linear para a
primeira parte do deslocamento com uma inclinação acentuada. A válvula introduz
uma grande variação na vazão quando há uma pequena variação na abertura da
válvula, no inicio da faixa. A válvula de abertura rápida apresenta grande ganho em
baixa vazão e um pequeno ganho em grande vazão. Ela não é adequada para
controle contínuo, pois a vazão não é afetada para a maioria de seu percurso;
geralmente usada em controle liga-desliga.
17.3 ESCOLHA DE CARACTERÍSTICAS DE VAZÃO
A escolha da característica da válvula e seu efeito no dimensionamento é

fundamental para se ter um bom controle, em larga faixa de operação do processo.
A válvula com característica inerente linear parece ser a mais desejável, porém o
objetivo do projetista é obter uma característica instalada linear. O que se deseja
realmente é ter a vazão através da válvula e de todos os equipamentos em série
com ela variando linearmente com o deslocamento de abertura da válvula. Como a
queda de pressão na válvula varia com a vazão (grande vazão, pequena queda de
pressão) uma válvula não-linear normalmente fornece uma relação de vazão linear
após a instalação. A escolha da característica correta da válvula para qualquer
processo requer uma analise dinâmica detalhada de todo o processo. Há numerosos
casos onde a escolha da característica da válvula não resulta em consequências
serias. Qualquer característica de válvula é aceitável quando :
1. A constante de tempo do processo é pequena (processo rápido), como

vazão, pressão de líquido e temperatura com misturadores,
2. A banda proporcional ajustada do controlador é estreita (alto ganho),
3. As variações de carga do processo são pequenas; menos que 2:1.
175
LIBERUM
A válvula com característica linear é comumente usada em processo de nível

de líquido e em outros processos onde a queda da pressão através da válvula é
aproximadamente constante.
A válvula com característica de igual percentagem é a mais usada;
geralmente, em aplicações com grandes variações da queda de pressão ou onde
uma pequena percentagem da queda de pressão do sistema total ocorre através da
válvula.
Quando se tem a medição da vazão com placa de orifício, cuja saída do
transmissor é proporcional ao quadrado da vazão, deve-se usar uma válvula com
característica de raiz quadrática (aproximadamente a de abertura rápida). A válvula
com a característica de vazão de abertura rápida é, tipicamente, usada em serviço
de controle liga-desliga, onde se deseja uma grande vazão, logo que a válvula
comece a abrir.
As recomendações (Driskell) resumidas para a escolha da característica da
válvula são:
1. Abertura rápida, para controle de vazão com medição através da placa de

orifício e com variação da queda de pressão na válvula pequena (menor que 2:1).
2. Linear, para controle de vazão com medição através da placa de orifício e
com variação da queda de pressão na válvula grande (maior que 2:1 e menor que
5:1).
3. Linear, para controle de vazão com sensor linear, nível e pressão de gás,
com variação de queda de pressão através da válvula menor que 2:1.
4. Igual percentagem, para controle de vazão com sensor linear, nível e
pressão de gás, com variação de queda de pressão através da válvula maior que 2:1
e menor que 5:1.
5. Igual percentagem, para controle de pressão de líquido, com qualquer
variação da queda de pressão através da válvula.
176
LIBERUM
17.4 CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INSTALADA
A característica de vazão de uma válvula fornece a relação entre a fração do

curso da válvula e a correspondente vazão que escoa através da mesma. Contudo,
uma vez que a vazão que escoa através da válvula varia com a queda de pressão
diferencial na mesma, define-se dois tipo de características de vazão: inerente e
instalada.
A característica de vazão inerente é a relação entre a vazão que passa
através da válvula e a porcentagem de curso teórica, em que se mantém a pressão
diferencial constate. Para a válvula em estudo temos que a característica de vazão
inerente é de igual porcentagem.
Já a instalada é definida como sendo a real relação de vazão sob condições
reais de operação, ou seja, a pressão diferencial através da válvula varia.
Dependendo da relação, Pr, entre a queda de pressão através da válvula e a
queda de pressão total do sistema, a característica de vazão instalada pode alterar-
se consideravelmente e, por exemplo, se a característica inerente for de igual
porcentagem, conforme a relação Pr diminua, esta tende a fica linear, conforme o
gráfico mostrado na figura 39.
FIGURA 39 - FIGURA CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INSTALADA, UTILIZANDO-SE DE UMA

CARACTERÍSTICA DE VAZÃO INERENTE TIPO IGUAL PORCENTAGEM
FONTE: HITER – MANUAL DE TREINAMENTO

177
LIBERUM
17.5 DIMENSIONAMENTO DA VÁLVULA DE CONTROLE
17.5.1 Coeficiente de vazão – Cv
O dimensionamento da válvula de controle é o procedimento de calcular o

coeficiente de vazão ou o fator de capacidade da válvula, Cv. O coeficiente Cv é
definido como o número de galões por minuto (gpm) de água que flui através da
válvula totalmente aberta, quando há uma queda de pressão de 1 psi através da
válvula, a 60°F. O Cv é basicamente um índice de capacidade, através do qual o
engenheiro é capaz de estimar, de modo rápido e preciso, o tamanho de uma
restrição necessária, em qualquer sistema de fluido. O dimensionamento correto da
válvula é feito através de fórmulas teóricas, baseadas na equação de Bernoulli e nos
dados de vazão, ou através de ábacos, curvas, réguas de cálculo específicas.
Mesmo que o método de CV seja usado por todos os fabricantes, as equações para
calcular o Cv diferem de fabricante para fabricante. Atualmente, a prática mais
usada é o dimensionamento de válvula através de programas criados e fornecidos
pelos fabricantes. No dimensionamento de uma válvula pelo cálculo do Cv, deve-se
fazê-lo tal que esta, quando totalmente aberta permita maior vazão do que o
requerido para operação normal. É recomendação prática adotar duas vezes o fluxo
de projeto, pois assim a válvula atuando 50 – 60% aberta terá a vazão normal de
operação.
17.5.2 Perda de carga na válvula
A válvula recebe o sinal da saída do controlador e varia continuamente sua

abertura. Para que isto aconteça, a queda de pressão através da válvula é variável.
Não há regra numérica específica para determinar a queda de pressão através da
válvula de controle. Luyben recomenda que a válvula esteja a 50% de abertura, nas
condições normais de operação; Moore recomenda que o Cv necessário não exceda
90% do Cv instalado e que a válvula provoque 33% da queda de pressão total, na
condição nominal de operação. Uma boa regra de trabalho considera um terço da
queda de pressão do sistema total (filtros, trocadores de calor, bocais, medidores de
178
LIBERUM
vazão, restrições de orifício, conexões e a tubulação com atrito) é absorvido pela

válvula de controle. Para válvulas instaladas em linhas muito longas ou com alta
queda de pressão, a percentagem da queda de pressão através da válvula deve ser
menor, entre 15 e 25%, da queda total do sistema. A queda de pressão através da
válvula deve ser a máxima, por motivo de desempenho do controle. Para poder
controlar, a válvula deve absorver do sistema e devolver para o sistema, a queda de
pressão.
17.5.3 Dimensionamento válvulas de controle para fluidos incompressíveis
√ (17.1)
q = Vazão volumétrica
FP = Fator geométrico da tubulação
FR = Fator do numero de Reynolds – para líquidos não viscosos e para gases é
considerado 1.
CV = Coeficiente de vazão
Pa = Perda de carga admitida na válvula ( pressão entrada – pressão de saída ou
menos , se a válvula caviar)
Gf = gravidade especifica na temperatura de escoamento.
Fator geométrico das tubulações – Fp
O efeito de contrações e expansões pode ser aproximado pelo fator

geométrico da tubulação. Na maioria das aplicações o diâmetro da válvula é menor
que o diâmetro da tubulação na qual será instalada.
(17.2)
∑
√ ( )
179
LIBERUM
Fator de recuperação de pressão do liquido – FL
É função da influência da geometria interna da passagem da válvula em

condições de fluxo critico. São obtidos diretamente dos catálogos do fabricante,
levando em conta os diferentes tipos de válvulas.
Fator da razão da pressão critica do liquido – FF
Relação da pressão na vena contracta em condições de fluxo crítico e a

pressão de vaporização do liquido à temperatura de entrada.
√ (17.3)
Fator de fluxo crítico – FY
Para fluxos incompressíveis, tem-se que quando o fator Fy é maior do que 1,

o fluido não é crítico. Tem-se por fluxo crítico o ponto no qual a velocidade do fluxo é
sônica.
√ (17.4)
Coeficiente de cavitação incipiente – Kc
A condição de fluido crítico no escoamento de líquidos está relacionada com a

cavitação. Uma forma prática de verificarmos se há ou não a possibilidade de surgir
cavitação é dada através do coeficiente de cavitação incipiente, o qual definiria o
fenômeno de cavitação. Assim para se evitar o inicio da cavitação é condição
necessária que a válvula escolhida possua um coeficiente Kc que satisfaça a
seguinte desigualdade :
180
LIBERUM
(17.5)
Na Tabela 63 são encontrados valores de Kc para diversas válvulas

comerciais.
TABELA 63 - VALORES DE KC – COEFICIENTE DE DILATAÇÃO INCIPIENTE
Tipo de Válvula e Kc
de Internos
Globo Sede Simples
contorno 0,65
contorno 0,68
em V 0,80
gaiola 0,65
gaiola 0,63
Globo sede dupla

contorno 0,70
em V 0,75
Angular
gaiola 0,65
gaiola 0,60
Esfera 0,15
Borboleta
90° 0,20
60° 0,38
FONTE : HITER – MANUAL DE TREINAMENTO
Constantes numéricas – N
A constante N é função das unidades utilizadas em cada fórmula.
181
LIBERUM
TABELA 64 - VALORES DAS CONSTANTS NUMERICAS
N Q W P T d,D densidade
N1 1 GPM psia
0,865 m3/h bar (abs)
N2 890 in
0,00214 mm
N3 1 in
645 mm
N4 17300 GPM in
76200 m3/h mm
N5 1000 in
0,00241 mm
N6 63,3 lb/h
27,3 kg/h lb/ft3
N7 1360 SCFH psia R kg/m3
417 m3/h bar (abs) K
N8 19,3 lb/h psia R
94,8 kg/h bar (abs) K
N9 7320 SCFH psia R
2240 m3/h bar (abs) K
FONTE : HITER – MANUAL DE TREINAMENTO
Dimensionamento válvulas de controle para fluidos compressíveis
√ (17.6)
T – temperatura de entrada - absoluta
17.5.3.1 Fator de expansão – Y
O fator de expansão Y relaciona a variação da densidade do fluido durante a

sua passagem através da válvula entre o ponto de entrada na mesma e o ponto da
‘’vena contracta’’ em função da variação da queda de pressão.
(17.7)
182
LIBERUM
Onde x é dado por :
(17.8)
17.5.3.2 Fator de razão de queda de pressão - XT
Se a pressão de entrada P1 for mantida constante enquanto for diminuída a

pressão de saída P2,a vazão que escoa através da válvula deve aumentar até um
determinado limite máximo. Reduções de P2 não irão produzir nenhum aumento da
vazão, atingindo-se a condição de fluido critico, ponto no qual a velocidade é sônica.
Esse limite é alcançado quando x atinge o valor de FkXT. O valor de x utilizado em
qualquer uma das equações devera ser mantido dentro deste limite mesmo que a
queda de pressão seja maior. Assim, mesmo que o valor da razão da queda de
pressão x, seja maior do que FkXT, esse valor limite deve ser utilizado.
O valor de XT é tabelado para os diferentes tipos comercias de válvulas e é
normalmente encontrado no catalogo dos fabricantes.
Se a válvula for instalada entre cones de redução ou expansão ou outros acessórios
de tubulação, o valor de XT será afetado e será necessária uma correção seu valor,
o qual pode ser expressado pela variável XPT, de acordo com a equação abaixo.
[ ( ) ] (17.9)
Onde Ki é dado por :
[ ( ) ] [ ( ) ] (17.10)
17.5.3.3 Coeficiente k da mistura gasosa, dado por:
183
LIBERUM
(17.11)
17.5.3.4 Fator de razão dos calores específicos - FK
O fator XT é baseado no fluxo de ar para o qual a razão de calores específicos

é igual a 1,40. Caso o fluido não seja o ar, deve-se usar est fator como correção.
(17.12)
17.5.3.5 Z – Fator de compressibilidade
(17.13)
(17.14)
Tendo a pressão e a temperatura critica, o fator Z pode ser determinado via gráfico.
17.5.4 Dimensionamento válvulas de controle para fluxos com mistura de fases
√ (17.15)
Quando uma mistura de gás e liquido escoa através da válvula, o peso

especifico do liquido permanece constante, enquanto que o do gás varia, expandido
seu volume e afetando a vazão.
O volume especifico de uma mistura homogênea de fluidos com fase de estado
liquido e gás (Ve) pode ser determinado da seguinte forma :
184
LIBERUM
(17.16)
Sendo :
fg : fração mássica de gás
ff : fração mássica de liquido
vf : volume especifico do liquido
vgl : volume especifico do gás, o qual pode ser calculado por :
(17.17)
Sendo,
Ro = 1545 ftlb/lbmolR°
M = massa molar do componente gasoso
17.5.5 Dados do Processo
As linhas contempladas para o calculo das válvulas de controle estão

apresentadas e descritas na tabela abaixo.
TABELA 65 - CARACTERÍSTICAS LINHAS - CALCULO VÁLVULAS DE CONTROLE
Linha 1 Linha 2 Linha 3 Linha 4 Linha 5

TAG valvula VC-601 VC-602 VC-603 VC - 420 VC - 432
Alimentação Alimentação Alimentação Fundo do vaso pulmão Fundo da T-430 até
Função de propileno de ar de vapor até alimentação da os tanques de
lavadora armazenamento
Estado fisico Gasoso Gasoso Equil. Liq. Liquido Equili Liq.Vap
fluidos Vap
Diâmetro 2 8 5 3 5
nominal (in)
Comp. (m) 31 5 10 25 261
185
LIBERUM
17.6 ESCOLHA DO TIPO DE VÁLVULA DE CONTROLE
A válvula de controle consiste basicamente de dois conjuntos principais : o

corpo e o atuador.
O corpo é a parte da válvula que executa a ação de controle permitindo maior ou
menor passagem do fluido no seu interior, conforme a necessidade do processo. O
conjunto do corpo divide-se basicamente nas seguintes partes :
 Corpo propriamente dito

 Internos
 Castelo
 Flange inferior
17.6.1 Tipos de corpos
Os tipos de válvulas classificam-se em função dos respectivos tipos de corpos.

Podemos agrupar os principais tipos de válvulas em dois grupos :
a) De deslocamento linear
1) Globo convencional
2) Globo três vias
3) Globo gaiola
4) Globo angular
5) Diafragma
6) Bi-partido
7) Guilhotina
b) De deslocamento rotativo
1) Borboleta
2) Esfera
3) Obturador Excêntrico
186
LIBERUM
17.6.2 Tipos de guia
1) Guia superior : Normalmente utilizada em válvulas de pequeno diâmetro

2) Guia superior e inferior : sua utilização suporta maiores quedas de pressão
que a guia apenas superior, sendo recomendada para aplicações com
quedas de pressão superiores a 100psi.
3) Guia na sede : utilizada em válvulas com obturadores de passagem em ‘’V‘’
ocos e nas válvulas globo de 3 vias, para quedas de pressão abaixo de 100
psi.
4) Guia na gaiola : este tipo de guia é recomendado para quedas de pressão de
moderada a altas. Utilizada em toda linha de valvula globo tipo gaiola
17.6.3 Tipos de castelo
1) Castelo Normal – para aplicações comuns, numa faixa de temperatura entre -

18 e 232°C, limitação devido ao material da gaxeta, que fica próximo do
flange superior do corpo.
2) Castelo Longo - semelhante ao anterior, porém a gaxeta fica mais afastada
do fluido, logo a faixa de temperatura de aplicação é maior : entre -45 e
430°C.
3) Castelo Extra-Longo : Especificado para aplicações de baixíssima
temperatura : entre -100 a -45°C.
4) Castelo com Fole de Selagem : este tipo de castelo é especificado para casos
nos quais seja proibitivo o vazamento para o meio ambiente através da
gaxeta ; Limitação de pressão até 400psi e temperatura de até 232°C.
17.6.4 Atuadores
O atuador constitui-se no elemento responsável em proporcionar a necessária

força motriz ao funcionamento da válvula de controle. Sendo parte integrante do
sistema de controle, ele quando corretamente selecionado, deve proporcionar à
187
LIBERUM
válvula meios de operacionabilidade estáveis e suaves, contra a ação variável das

forças dinâmicas e estáticas originadas na válvula através da ação do fluido de
processo.
O atuador em si é um dispositivo que em resposta ao sinal enviado pelo controlador,
produz uma força motriz necessária para movimentar o elemento vedante da válvula
de controle.
Dependendo basicamente do meio de produção de força motriz, o atuador utilizado
em aplicações de controle modulado, classifica-se em cinco tipo principais :
1) Pneumatico à mola e diafragma

2) Pneumatico à pistão
3) Elétrico
4) Eletro-hidraulico
5) Hidraulico
Tendo em vista os procedimentos descritos acima e os dados do processo, foi

possível dimensionar as respectivas válvulas de controle. Os resultados podem ser
visualizados nas fichas de especificação em anexo.
17.7 INSTALAÇÃO DA VALVULA DE CONTROLE
Alguns cuidados devem ser tomados para a instalação das válvulas de controle
em campo, afim de se garantir o seu melhor funcionamento, bem como sua maior
durabilidade. Este ultimo torna-se bastante importante uma vez que a válvula é
geralmente um dos acessórios mais caros da linha (HITER – Manual de
Treinamento).
1) Deixar o máximo de trecho reto da tubulação à montante da válvula. Uma

boa regra pratica é a de deixar e 10 a 20 diâmetros de tubulação sempre que
possível.
2) Onde for possível, deixar um trecho reto de 3 a 5 diâmetros de tubulação, no
trecho à jusante da válvula.
188
LIBERUM
3) O trecho à montante da válvula deve permitir que o fluxo entre a válvula com
uma pressão estável. Assim sendo, para cada posição que a válvula tomar,
ou em outras palavras, para cada nova abertura de orifício, uma condição
estável e repetitível.
4) A posição de manômetros permite uma estável e verdadeira pressão estática
mais ou menos a pressão dinâmica (velocidade), devido ao formato do
escoamento do fluxo não ser uniforme. As medições precisas das pressões à
montante e à jusante da válvula de controle, mais a posição da válvula, pode
nos adiantar se a mesma esta desempenhando de acordo com as exigências
do projeto ou se ha algum problema interno, sendo necessária uma parada de
funcionamento da válvula e adequados reparos.
Para válvulas de bloqueio, convencionou-se utilizar válvulas do tipo gaveta,

sendo instalada à montante e à jusante da válvula de controle no mesmo diâmetro.
Isso possibilita uma maior flexibilidade do sistema para futuras expansões.
Para a válvula do desvio (drenos) costuma ser utilizada a válvula globo, em
diâmetros de até 4’’; para diâmetros superiores utiliza-se a válvula gaveta.
A lista com todas as válvulas de controle utilizadas no processo, bem como suas
respectivas funções, podem ser encontradas nos anexos.
189
LIBERUM
18 BOMBAS
Bombas são máquinas utilizadas para fornecer energia à líquidos, de modo

que estes escoem nas condições desejadas. Elas podem ser divididas em duas
categorias: deslocamento positivo e ação centrífuga.
As bombas centrífugas são amplamente utilizadas na indústria de processos
em virtude da simplicidade do modelo, pequeno custo inicial, manutenção barata e
da flexibilidade de operação. A bomba centrífuga opera à velocidade constante e
sua capacidade depende da pressão de projeto e das condições de sução. Neste
item do trabalho será realizado o cálculo de três bombas centrífugas: P-420 A/B,P-
422 A/B e P-432 A/B.
O Head da bomba pode ser obtido através da equação de Bernoulli:
(18.1)
Logo:
( ) (18.2)
É importante também verificar se a bomba irá cavitar. Não é suficiente a

garantia de que a pressão antes da bomba seja maior que a pressão de vapor do
fluido, uma vez que no bocal de sucção (entrada do rotor) há uma queda brusca de
pressão característica de cada bomba. Essa queda é determinada pelo fabricante e
recebe o nome de NPSHr.
O cálculo do NPSHd (pressão na sucção) é dado por:
(18.3)
A condição para que a bomba não cavite relaciona seu NPSH d, o NPSHr e a
pressão de vapor do fluido:
190
LIBERUM
(18.4)
Considerando uma folga de 0,5 m.c.f. Já a potência da bomba é calculada

por:
(18.5)
Em que η é a eficiência da bomba. Para que o resultado seja expresso em

watts a vazão deve ser indicada em m3/s. É importante ressaltar que a potência
instalada deve ser superior a potência consumida.
18.1 P-420 A/B
A bomba P-420 A/B tem como função o bombeamento de líquido do vaso

pulmão situado após a extratora (VS-410) até a destiladora T-420.
Sabe-se que o vaso pulmão situa-se à 1 metro do chão e a entrada da
destiladora encontra-se a uma altura de 10,2 metros do chão.
Para o vaso pulmão considerou-se ainda um nível correspondente à 10% de
sua altura total, condição mais crítica para a operação da bomba. Logo a altura
considera para o vaso pulmão é de:
(18.6)
Ambos os equipamentos operam à pressão atmosférica e as velocidade

dentro do vaso pulmão e dentro da destiladora são nulas. O head dependerá então
da diferença de altura e da perda de carga na linha.
A perda de carga devido ao escoamento do fluido foi calculada através do
procedimento descrito anteriormente no item perda de carga.
191
LIBERUM
TABELA 66 - CÁLCULO DO HEAD DA BOMBA P-420 A/B
Cálculo do head da bomba

Altura V-410 (m) 1,23
Altura T-420 (m) 10,2
Pressão V-410 (Pa) 100000
Pressão T-420 (Pa) 100000
lw sucção (m) 2,6
lw recalque (m) 15,1
Head (m) 26,7
Efetua-se então o cálculo do NPSHd da bomba. Considera-se que o bocal de

entrada da bomba está a uma altura de 50 cm do chão, logo a altura entre a saída
do vaso pulmão e o bocal da bomba é de 0,5 m + nível de líquido. Chega-se assim
em um NPSHd de 10,68 m.
Verifica-se então se a bomba irá cavitar, considerando uma pressão de
vapor de 0,27 bar:
(18.7)
(18.8)
Portanto, a bomba calculada não irá cavitar. A bomba escolhida para a

função foi a KSB Meganorm, 32.125-1, com rotação de 3500 rpm, como mostrado
abaixo:
192
LIBERUM
FIGURA 40 - ESCOLHA DA BOMBA P-420 A/B
O catálogo da bomba, bem como sua curva se encontram em anexo.
18.2 P-422 A/B
A bomba P-422 A/B tem como função o bombeamento de líquido da

destiladora T-420 até o vaso pulmão VS-420.
Sabe-se que a saída da destiladora encontra-se à 4,5 metros do chão e a
entrada do vaso pulmão à 1 metro do chão.
Para a destiladora considerou-se como altura total a sua elevação e uma
cota mínima de líquido, correspondente ao seu LLL ( low liquid level) e situação mais
crítica para o NPSHd da bomba. Tem-se então:
193
LIBERUM
Para o vaso pulmão considerou-se ainda um nível correspondente à 50% de

sua altura total. Logo a altura considera para o vaso pulmão é de:
Ambos os equipamentos operam à pressão atmosférica e as velocidade

dentro do vaso pulmão e dentro da destiladora são nulas. O head dependerá então
da diferença de altura e da perda de carga na linha.
A perda de carga devido ao escoamento do fluido foi calculada através do
procedimento descrito anteriormente no item perda de carga.
Tabela 67 - CÁLCULO DO HEAD DA BOMBA P-422 A/B
Cálculo do head da bomba P-422

Altura T-420 (m) 4,99
Altura V-420 (m) 2,9
Pressão V-410 (Pa) 100000
lw sucção (m) 1,76
Head (m) 19,5
A bomba escolhida para o processo foi a Mega CPK, modelo 25-200, com
rotação de 1750 rpm, nova bomba do fabricante KSB. Informações adicionais sobre
a bomba encontram-se nos anexos. A escolha da bomba, baseada nos envelopes,
pode ser observada abaixo:
194
LIBERUM
Efetuando o cálculo do NPSHd chegou-se ao valor de 14 metros. Verifica-se

então a cavitação da bomba, sabendo que a pressão de vapor do fluido na
temperatura de operação da bomba é de 10,74 m.c.f:
Portanto, a bomba não cavitará.
195
LIBERUM
18.3 P-432 A/B
A bomba P-432 A/B tem como função o bombeamento de líquido da

destiladora T-430 até a tancagem. Considerou-se para o cálculo do head da bomba
o tanque mais distante da bomba P-432.
Para este cálculo leva-se em conta a elevação da T-430 e seu nível mínimo
de líquido no fundo e a altura dos tanques em relação ao chão e o nível de líquido
contido em seu interior.
Com base nestes valores chegou-se na tabela abaixo:
Tabela 68 - CÁLCULO DO HEAD DA BOMBA P-432 A/B
Cálculo do head da bomba P-432

Altura T-430 (m) 3,8
Altura tancagem (m) 6,8
Pressão tancagem (Pa) 100000
lw sucção (m) 2,07
Head (m) 38,9
A bomba escolhida para o processo foi a KSB Mega CPK 25-160, com
rotação de 3500 rpm. O envelope da bomba é mostrado a seguir:
196
LIBERUM
Efetuando o cálculo do NPSHd chegou-se ao valor de 14,75 metros. Verifica-

se então a cavitação da bomba, considerando a pressão de vapor do fluido na
temperatura de operação da bomba igual a 11,2 m.c.f:
Portanto a bomba não irá cavitar.
197
LIBERUM
19 COMPRESSOR C-01
Os compressores são utilizados em indústrias químicas para diversas

finalidades: transportar gases de uma unidade de processo para outra, comprimir
gases até que atinjam a pressão necessária para uma reação química e até mesmo
liquefazê-los.
Os gases podem ser transportados por meio de sopradores ou
compressores. Sopradores são utilizados para pressões de 1,15 à 1,7 bar,
enquanto compressores são utilizados para pressões superiores à 1,7 bar (H.Silla,
Process Design and Economics).
Os compressores são divididos em duas classes: dinâmicos (axiais ou
centrífugos) e de deslocamento positivo (reciprocante ou rotatório). A escolha do tipo
de compressor está diretamente ligada à vazão de processo e à pressão de saída,
como mostrado no gráfico abaixo:
FIGURA 43 - GRÁFICO PARA A ESCOLHA DO TIPO DE COMPRESSOR
198
LIBERUM
Os compressores centrífugos são os mais utilizados na indústria química. De

modo geral utilizam-se compressores reciprocantes para pequenas vazões e altas
razões de compressão. Já a escolha de compressores axiais justifica-se para
vazões extremamente elevadas no processo.
Na planta de produção de ácido acrílico há dois compressores C-01 A/B (
um em stand-by) que comprimem ar atmosférico de 1 bar à 6 bar (101 psia), a vazão
de ar a ser comprimida é de 11315,9 m3/h ou 6,6 x 103 ft3/min.
Analisando o gráfico acima e sabendo que compressores centrífugos são
mais utilizados na indústria química, optou-se pelo uso de um compressor
centrífugo.
No caso do C-01 temos uma razão de compressão de 6, valor que é
elevado. A temperatura de saída máxima para os compressores dinâmicos pode ser
observada na Tabela 69:
TABELA 69 - TEMPERATURA MAXIMA EM COMPRESSORES
Compressor Inlet Flow Rate Compression Maximum

3
Type 1000 m /h Ratio Temperature K
Dynamic
Centrifugal 85,0 – 340 6,0 – 8,0 111 – 505
Axial 1,3 - 1000 120 – 24 590
FONTE: H.SILLA, PROCESS DESIGN AND ECONOMICS
Inicialmente utilizou-se o software Aspen plus para simular a compressão

politrópica do ar em apenas um estágio, a temperatura de saída obtida foi de 326 ºC,
valor superior aos 232 ºC aceitáveis. Optou-se então pela utilização de um
compressor centrífugo com dois estágios e resfriamento intermediário.
O cálculo do trabalho de um compressão politrópica é dado por:
[( ) ] (19.1)
Em que n pode ser obtido pela relação abaixo:
199
LIBERUM
( ) ( ) (19.2)
E k é a razão entre o calor específico à pressão constante e à volume

constante:
(19.3)
Este trabalho deve ser corrigido à partir da eficiência da compressão

politrópica:
(19.4)
A eficiência politrópica está diretamente relacionada à vazão, e pode ser

obtida pelo gráfico a seguir:
FIGURA 44 - EFICIÊNCIA DE UM COMPRESSOR
A temperatura de saída do compressor é função da razão de compressão e

pode ser calculada pela seguinte fórmula:
200
LIBERUM
(19.5)
Onde rc é a razão de compressão. Como o compressor opera em dois

estágios deve-se definir a razão de compressão de cada um deles. Para que o
compressor realize trabalho mínimo a pressão de cada estágio é dada por:
( ) (19.6)
Em que PD é a pressão de descarga do compressor é P 1 é a pressão de

entrada. Para o C-01 tem-se:
( ) (19.7)
O compressor foi então simulado no software Aspen Plus e os resultados

obtidos podem ser observados abaixo:
Tabela 70 - RESULTADOS PARA O COMPRESSOR C-01

Resultados compressor C-01
Saída Estágio 1 Saída estágio 2
Temperatura (ºC) 151,3 151,2
Pressão (bar) 2,45 6,0
Vazão mássica (kg/h) 13137,2 13137,2
3
Vazão volumétrica (m /h) 6579,9 2687,49
Entalpia (Gcal/h) 0,4 0,4
Eficiência (%) 72,0 72,0
Potência (kW) 469,4 469,1
Potência total (kW) 938,5
Como comentado anteriormente o compressor C-01 possuirá dois estágios

com resfriamento intermediário, no trocador de calor intermediário o ar será resfriado
de 151,3 ºC até 25 º para então ser alimentado ao segundo estágio.
201
LIBERUM
O sistema de compressão do ar contará com um filtro na entrada do

compressor, para eliminar partículas dispersas no ar. O ar é comprimido e resfriado
no segundo estágio, neste ponto haverá um filtro de água para eliminação da água
que possa vir à condensar. Ao fim do processo de compressão encontra-se um filtro
para eliminação de óleos lubrificantes.
O compressor escolhido para o processo é do fornecedor Atlas Copco, série
H, para pressões de descarga de até 30 bar:
FIGURA 45 - COMPRESSOR SÉRIE H, ATLAS COPO
202
LIBERUM
20 UTILIDADES
20.1 TORRES DE RESFRIAMENTO
A torre de resfriamento será utilizada neste processo para suprir a

necessidade de agua de resfriamento dos trocadores de calor. Estes equipamentos,
bem como a vazão de agua necessária, estão listados abaixo.
TABELA 71 - CONSUMO DE AGUA DE RESFRIAMENTO POR EQUIPAMENTO
Vazão agua Vazão agua

TAG FUNÇÃO 3
(kg/h) (m /h)
E-310 Trocador de calor entre o R-610 e o R-620 42300 42,3
Trocador de calor entre a lavadora (T-310) e a extratora
E-311 10000 10
(T-410)
E-421 Condensador da coluna de destilação T-420 87732 87,7
E-431 Condensador da coluna de destilação T-430 9646,56 9,6
E-432 Trocador de calor fundo da T-430 14500 14,5
TOTAL 164179 164,2
Optou-se em selecionar uma torre aproximadamente 20% maior que a

capacidade indicada, afim de se obter uma margem de projeto, em função de
possíveis oscilações ou aumento de capacidade.
Além das informações de vazão de agua de resfriamento, outros parâmetros
devem ser determinados para a escolha da torres de resfriamento tais como:
temperatura da agua de entrada e saída da torre e temperatura de bulbo úmido da
região onde a fabrica será instalada. Estas informações podem ser visualizadas na
Tabela 72.
TABELA 72 - TEMPERATURAS AGUA E TEMPERATURA DE BULBO ÚMIDO
Temperatura de entrada da agua quente (°C) 50°C

Temperatura de saida da agua fria (°C) 28°C
Temperatura de bulbo umido da região do Polo de Triunfo – RS (°C) 24°C
O fornecedor escolhido para a aquisição do equipamento foi a empresa

Caravela Ambiental, localizada na Rua Moacir da Silveira, 12 Jd . Isaura - Santana
203
LIBERUM
de Parnaiba – SP. A empresa foi escolhida devido à sua tradição em fornecimento

de torres de resfriamento no mercado, garantindo a confiabilidade do equipamento
e, além disso, por um custo competitivo.
20.1.1 Seleção da Torre de Resfriamento
Com os dados de capacidade e de temperaturas, utilizou-se o seguinte

procedimento para seleção da torre mais adequada junto ao fabricante :
1) Determinação do salto térmico
2) Determinação do approach (a)

O approach representa fisicamente a menor temperatura que pode ser
conseguida na água resfriada, e depende principalmente do tempo de contato entre
o ar e a água. É interessante que o approach seja quanto maior possível, diminuindo
assim o tamanho da torre e consequentemente seu custo.
3) Determinação do fator de capacidade

O fabricante disponibiliza tabelas, através das quais é possível determinar o
fator de capacidade, com os resultados dos itens 1) e 2).
O resultado obtido foi para um fator de capacidade igual a 6.
4) Seleção do modo de circulação de ar
Optou-se por uma torre de tiragem mecânica induzida com fluxo de ar em

contra-corrente. Apesar de o custo de operação ser maior, devido ao maior consumo
de energia, as torres com tiragem mecânica possuem as vantagens de facilidade no
204
LIBERUM
controle das condições operacionais, tais como velocidade e quantidade de ar, e em

consequência da temperatura da agua fria, bem como a ausência de restrições para
a localização da torre. Além disso, optando-se pela torre de tiragem induzida,
possibilita-se a instalação de grandes ventiladores trabalhando a baixas velocidades,
diminuindo-se, deste modo, vibrações e ruídos.
5) Seleção da torre de resfriamento
Com o fator de capacidade, a vazão de agua necessária já calculada, assim

como o tipo de tiragem de ar definido, foi possível selecionar a torre de
resfriamento mais adequada ao processo.
Fornecidos os dados, o fabricante ofereceu a uma torre de resfriamento com
as seguintes especificações:
TABELA 73 - TORRE DE RESFRIAMENTO SELECIONADA – CARAVELA AMBIENTAL
Modelo WTD 151/12

3
Vazão de agua 210 m /h
FIGURA 46 - TORRE DE RESFRIAMENTO DE AGUA WTD
FONTE: CARAVELA AMBIENTAL
205
LIBERUM
O esquema com as dimensões principais e o diâmetro das conexões

hidráulicas da torre, bem como o desenho esquemático do equipamento, podem ser
visualizados em ANEXOS.
20.2 CALDEIRA
Toda indústria de processo químico tem vapor como uma das principais
fonte de aquecimento: reatores químicos, trocadores de calor, evaporadores,
secadores e inúmeros processos e equipamentos térmicos. Vapor saturado tem a
grande vantagem de manter temperatura constante durante sua condensação.
Outra vantagem do uso do vapor é o elevado calor latente envolvido na troca
térmica. Os equipamentos utilizados para a geração de vapor são as caldeiras.
Atualmente, podemos classificar as caldeiras em dois tipos básicos:
 flamotubulares, onde os gases de combustão circulam por dentro de tubos,
vaporizando a água que fica por fora dos mesmo ;
 aquatubulares, onde os gases circulam por fora dos tubos, e a vaporização da
água se dá dentro dos mesmos.
Caldeiras podem gerar vapor de baixa, média ou alta pressão (pressão
maior que 40 bar). No processo de produção de ácido acrílico será gerado vapor à
15 bar (200 ºC), uma vez que os refervedores das colunas de destilação operam em
temperatura máxima de 141 ºC. Há também geração de calor nos Kettles dos
reatores R-610 e R-620, este vapor gerado é de alta pressão (40 bar) e será
destinado à geração de energia elétrica.
A caldeira suprirá, portanto, a vazão de vapor necessária nos refervedores
E-421 e E-431, como mostrado a seguir:
TABELA 74 - VAZÃO TOTAL DE VAPOR CONSUMIDA NO PROCESSO
Vazão de vapor necessária (kg/h)

TAG do trocador Função Vazão (kg/h)
E-421 Refeverdor da T-420 4004,59577
E-431 Refervedor da T-430 782,1825676
Vazão total, com excesso de 20% 5744,134005
206
LIBERUM
Com esta vazão é possível calcular a carga térmica da caldeira. Considera-

se que antes de entrar na caldeira a água é aquecida à 80 ºC em um desaerador,
para eliminação do oxigênio solubilizado. Na caldeira ela será aquecida de 80 ºC à
200 ºC, e será então transformada em vapor ( troca de calor latente):
A entalpia de vaporização da água na pressão de 15 bar é de 1940,7 kJ/kg.

Efetuando os cálculos encontra-se uma carga térmica de 1,68 x 107 kJ/h.
Já a vazão de gás natural, combustível da caldeira, é calculada pela fórmula
abaixo:
(20.1)
O PCI (poder calorífico inferior) do gás natural é de 35564 kJ/m 3. A eficiência

da caldeira escolhida é de 70%, logo a vazão de gás natural será de 675,96 m 3/h. A
tabela abaixo resume os dados de operação da caldeira:
Tabela 75 - DADOS DE OPERAÇÃO DA CALDEIRA

Dados da caldeira
Vazão de vapor (kg/h) 5744,13
Temperatura do vapor ( ºC) 200
Pressão do vapor (bar) 15
3
Vazão de gás natural (m /h) 675,96
7
Carga térmica (kJ/h) 1,68 x 10
Eficiência (%) 70
A caldeira escolhida para o processo é uma caldeira flamotubular, modelo

ICAVI 30, do fabricante ICAVI S/A., com os seguintes dados técnicos:
TABELA 76 - DADOS TÉCNICOS DA CALDEIRA ESCOLHIDA

Dados técnicos
Geração de vapor (t/h) De 1 à 40
Pressão do vapor (bar) Até 30 bar
207
LIBERUM
Esta caldeira é utilizada para diversas finalidades:
 Plantas de geração de energia de até 5MW;

 Plantas de co-geração;
 Geração de vapor saturado para utilização em processos industrial.
O modelo escolhido é mostrado na Figura 13:
FIGURA 47 - CALDEIRA ICAVI
208
LIBERUM
21 TANCAGEM
21.1 TANQUES DE ARMAZENAMENTO DE PRODUTO
Para dimensionamento dos tanques considerou-se a vazão produzida de

ácido acrílico em 15 dias, compatível com o tempo de parada da fábrica, para se ter
produto disponível, mesmo com a fábrica em parada. Considerou-se ainda que
seriam 4 tanques e um reserva.
De acordo com o TECHNICAL MANUAL (2000), para um volume de 225

m³/dia, o tanque mais usual é de 6,4 m de diâmetro e 7,3 m de altura.
21.2 TANQUE DE ÁGUA E ÉTER DIISOPROPILICO
Para dimensionamento desses tanques considerou-se a vazão necessária

desses compostos por um dia. Para a água com vazão de 138 m³ o tanque indicado
de acordo com TECHNICAL MANUAL (2000) é de 6,4 m de diâmetro e 4,9 m de
altura, já para o solvente com vazão de 334 m³/dia, o tanque indicado tem 6,4 m de
diâmetro e 9,8 m de altura.
21.3 TANQUE DE HIDROQUINONA
Considerando a vazão de hidroquinona de uma semana e a partir do

TECHNICAL MANUAL (2000), tem-se que para uma vazão de 5 m³/semana terá 1,5
m de diâmetro e 1,8 m de altura.
21.4 TANQUE DE DOWNTHERM A
A vazão de downtherm requerida ao processo é de 214 m³/h, com isso as

dimensões desse tanque são iguais aos tanques de armazenagem de ácido acrílico.
209
LIBERUM
21.5 TANQUE DE ÁGUA DE SEGURANÇA
Com base na tancagem de água de segurança de outras indústrias, adotou-

se um tanque de 1000 m³ de água, com isso baseado no TECHNICAL MANUAL
(2000), as dimensões do tanque de água de segurança serão de 10,7 m de diâmetro
e 12,2 m de altura.
210
LIBERUM
22 ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUA (ETA)
A água que é utilizada no processo é captada do Rio Cai. Águas captadas de

rios geralmente veem com impurezas que precisam ser retiradas antes de sua
utilização no processo. Para tratamento da água utiliza-se um processo de
clarificação que é a remoção da matéria finamente dividida e em suspensão. Seu
objetivo é promover a redução de turbidez, cor e carga orgânica a través da
eliminação de sólidos suspensos. Esse processo envolve 4 etapas: coagulação
(envolve a mistura de produtos químicos com a água e a floculação), sedimentação,
cloração e filtração. A clarificação é o primeiro passo no tratamento de água, sendo
sucedida por desmineralização. (SANTOS FILHO)
Toda a água que é destinada para a caldeira, kettles e coluna absorvedora
recebe o tratamento de desmineralização para a retirada tanto dos íons positivos,
como exemplo o cálcio e magnésio que conferem dureza a água, quanto dos íons
negativos, como a sílica solúvel que tende a formar depósitos duros em caldeiras de
alta pressão provocando distúrbios mecânicos altamente danosos.
211
LIBERUM
23 ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES LÍQUIDOS
Os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados,

direta ou indiretamente, nos corpos de água, após o devido tratamento desde que
obedeçam às condições, padrões, exigências e normas ambientais aplicáveis a
região.
Esta unidade de produção de ácido acrílico será instalada no estado do Rio
Grande do Sul, porém para efeito de cálculos será adotada a legislação ambiental
vigente no estado do Paraná. A tabela a seguir relaciona os padrões de lançamento
que o efluente deve atender para ser lançado no corpo receptor, o Rio Cai.
TABELA 77 - PARÂMETROS PARA LANÇAMENTO DE EFLUENTES

Parâmetro Efluente
pH 5,0 a 9,0
Temperatura (°C) ≤ 40
Materiais sedimentáveis (ml/L) ≤1
Óleos e graxas (mg/L) ≤ 50
Material flutuante ausentes
DBO (mg/L) ≤ 50
DQO (mg/L) ≤ 150
Cobre (mg/L) ≤1
Zinco (mg/L) ≤5
Nitrogênio amoniacal total (mg/L) ≤ 20
Para que o efluente que sai da ETE atenda aos padrões da legislação é
preciso submeter o efluente industrial a processos de tratamento. Esses tratamentos
podem ser físicos, químicos ou biológicos. Os processos físicos são utilizados para
retirar do efluente sólidos suspensos mais grosseiros, enquanto os químicos
removem todo tipo de partícula, sedimento, óleo, matéria orgânica natural e cor
através da utilização de produtos químicos. Já os processos biológicos consistem na
decomposição da matéria orgânica do efluente através de microorganismos
(Jordão).
212
LIBERUM
O efluente que chega a ETE é a mistura das correntes 12 e 15 da zona de

separação e 22 da zona de purificação, além do efluente advindo de eventuais
drenagens de linhas que possam haver na unidade. O esgoto gerado nos banheiros,
área administrativa e refeitório da unidade não será tratado nesta ETE. Ele será
destinado a rede municipal de esgoto, pois através de estudo e parceria com a
prefeitura foi concluído que a estação de tratamento municipal tem capacidade
suficiente para absorver este efluente.
O efluente que chega a ETE industrial é constituído em sua maioria por
compostos orgânicos: ácido acético, ácido acrílico, éter diisopropilico, acroleína,
hidroquinona, além de água e os gases diluídos oxigênio, nitrogênio, monóxido e
dióxido de carbono. Sendo o efluente uma solução líquida ácida, sem sólidos
suspensos e com compostos em sua maioria bastante biodegradáveis, a estação de
tratamento de efluentes contará apenas com tratamento biológico. O tratamento terá
os seguintes equipamentos principais: tanque de equalização, tanque de
neutralização, tanque de aeração, decantador de lodo e tanque de lodo.
23.1 TANQUE DE EQUALIZAÇÃO
O tanque de equalização é utilizado para homogeneização do efluente, que

vem de diferentes correntes do processo. Determinando o tempo de residência do
efluente no tanque como 2 horas, o volume do tanque pode ser calculado pela
equação:
(23.1)
Sendo, V o volume, Q a vazão volumétrica do efluente bruto e t R o tempo de

residência do efluente no tanque.
Para a vazão volumétrica de efluente de projeto foi adotado um coeficiente de

segurança de 10% a mais do que a vazão volumétrica de operação para que os
equipamentos da ETE possam absorver variações na vazão do efluente que vem do
processo. Os resultados são representados na tabela 78.
213
LIBERUM
TABELA 78 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE EQUALIZAÇÃO
Vazão de efluente bruto (m³/h) 9,7625

Tempo de residência (h) 2
Volume do tanque de equalização (m³) 19,525
Altura útil (m) 3
Altura total (m) 3,5
Largura x Comprimento (m) 2,2 x 3
Volume útil (m³) 19,8
Volume total (m³) 23,1
O tanque de equalização conta ainda com dois misturadores de turbina, para

que o efluente fique homogêneo. O modelo escolhido é o ENVI-AT-15 da
EnvironQuip com motor de potencia de 15 CV cada um e diâmetro da turbina de 0,7
m.
23.2 TANQUE DE NEUTRALIZAÇÃO
No taque de neutralização é feita a dosagem de químicos para o ajuste do pH

do efluente. Neste caso será feita a dosagem de soda para que o pH seja corrigido
de 4 para 7.
Esta operação é importante para que ocorra uma remoção de carga orgânica
adequada no tanque de aeração, sendo necessário que o efluente esteja no pH mais
favorável para a operação. O valor do pH no tanque de aeração deverá estar entre
6,0 e 8,0. Para valores entre 3,0 e 5,0, haverá formação de fungos e má
sedimentação de lodo e já no caso de valores entre 8,0 e 10,0, a transparência da
água poderá ser comprometida, com lodo de aparência amarelo-marrom,
características indesejáveis (KURITA).
O cálculo do volume do tanque de neutralização pode ser calculado
analogamente ao do tanque de equalização. Sendo o tempo de residência estimado
em 15 minutos e a vazão volumétrica a soma das vazões de efluente bruto e de
soda dosada para neutralização.
214
LIBERUM
A vazão de soda necessária para a neutralização foi determinada

experimentalmente através da titulação de soda em uma solução que simulava, em
pequena escala, o efluente produzido industrialmente, com as mesmas
concentrações dos componentes. Foi simulado o efluente numa solução de 100 mL.
Inicialmente o pH era de 3 e após a adição de 104 mL de soda em concentração de
5 mol/L o pH se tornou 7. Aplicando os resultados obtidos laboratorialmente para a
dosagem industrial, onde será utilizada soda na concentração de 50% (m/m), os
resultados dos cálculos podem ser visualizados na tabela a seguir:
TABELA 79 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE NEUTRALIZAÇÃO

Vazão de efluente bruto (m³/h) 9,7625
Vazão de soda (m³/h) 0,64
Tempo de residência (h) 0,25
Volume do tanque de dosagem (m³) 2,60
Altura útil (m) 1,5
Altura total (m) 2
Largura x Comprimento (m) 1,2 x 1,5
A dosagem da soda será feita por meio de uma bomba dosadora. O tanque
de neutralização conta também com um misturador de turbina, para
homogeneização. O modelo escolhido é o ENVI-AT-6 da EnvironQuip com motor de
potencia de 6 CV e diâmetro da turbina de 0,5 m (ENVIRONQUIP).
23.3 TANQUE DE AERAÇÃO
No tratamento biológico aeróbio, os microorganismos, mediante processos

oxidativos, degradam as substâncias orgânicas, que são assimiladas como
"alimento" e fonte de energia. Dentre os processos aeróbios, o processo de lodo
ativado é um dos mais aplicados e também de maior eficiência (KURITA).
O termo lodo ativado designa o floco produzido num efluente pelo
crescimento de bactérias ou outros organismos, na presença de oxigênio dissolvido,
215
LIBERUM
e acumulado em concentração suficiente graças ao retorno de outros flocos

previamente formados. (JORDÃO)
Neste processo o lodo ativado e o efluente são intimamente misturados,
agitados e aerados, em uma unidade chamada de tanque de aeração, para logo
após separar os lodos ativados do efluente, por decantação (em um decantado de
lodo). A maior parte do lodo ativado separado recircula para o processo, enquanto o
excesso é retirado para um tanque de lodo, no caso da aeração prolongada.
(JORDÃO)
Os processos de lodo ativado podem ser aeração convencional, aeração
prolongada ou lodo velho, dependendo da idade do lodo. (VON SPERLING 1996)
Na aeração convencional as bactérias no tanque estão em crescimento, há
grande quantidade de comida e pouca de bactérias. Em consequência disso, o lodo
removido necessita de estabilização na etapa de tratamento de lodo, isto porque
nesta fase ele está em processo de digestão, portanto seria necessário um digestor
para que as bactérias terminassem seu crescimento. (VON SPERLING 1996)
A aeração prolongada foi o tipo escolhido para ser utilizado na ETE desta
unidade, pois é similar ao sistema anterior, com a diferença de que a biomassa
permanece mais tempo no sistema (os tanques de aeração são maiores). Com isto,
há menos DBO disponível para as bactérias, o que faz com que elas se utilizem da
matéria orgânica do próprio material celular para a sua manutenção (maior eficiência
na remoção da DBO). Em decorrência, o lodo excedente retirado (bactérias) já sai
estabilizado. (VON SPERLING 1996)
No processo de lodo velho as bactérias começam um processo de
canibalismo, pois a produção ficou muito grande para uma fração de comida bem
menor. Não é muito utilizado. (VON SPERLING 1996)
Na aeração prolongada o lodo tem entre 15 e 30 dias de idade. Neste sistema
há de 2500 a 4000 mg/L de sólidos suspensos voláteis no tanque de aeração e o
índice F/M (comida/microorganismos) está entre 0,07 e 0,15 (kg
DBO/KgSSVTA.dia). (VON SPERLING 1997)
Os valores adotados para o tanque de aeração da ETE da unidade são: idade
de 15 dias, sólidos suspensos voláteis (X) de 3000 mg/L e F/M de 0,15. A demanda
216
LIBERUM
biológica de oxigênio (So) do efluente bruto foi adotada como sendo a mesma de
efluentes típicos de petroquímicas, de 100 mg/L.
O volume do tanque de aeração pode ser calculado conforme a equação
23.2.
(23.2)
⁄
Resultando em:
TABELA 80 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE AERAÇÃO

Vazão de efluente bruto (m³/d) 234,3
DBO efluente bruto (mg/L) 100
Sólidos Suspensos Voláteis no T.A. (mg/L) 3000
Fator Alimento/Microorganismos 0,15
Volume (m³) 52,066667
Altura útil (m) 4
Largura x Comprimento (m) 3,3 x 4
Volume Útil (m³) 52,8
23.3.1 Necessidade de Oxigênio
No tanque de aeração um dos parâmetros essenciais para uma boa eficiência

de remoção de carga orgânica é uma oxigenação adequada. Para isso, o ar será
introduzido no tanque por meio de difusores.
A quantidade de oxigênio necessária para que os microorganismos oxidem e
estabilizem a matéria orgânica pode ser calculada através da equação:
NO = a’ . (So - S) . Q + b’ . X . V (23.3)
217
LIBERUM
Em que, NO é a necessidade de oxigênio (Kg/dia) ; S é a DBO do efluente

tratado; a’ é a fração da matéria orgânica removida que é utilizada como energia,
adotado 0,52; b’ é a quantidade de oxigênio utilizada por dia (Kg), por Kg de lodo no
tanque de aeração, para a fase da respiração endógena, adotado 0,12; Q é a vazão
volumétrica do efluente bruto; e V é o volume do tanque de aeração. (RAMALHO)
O resultado e os parâmetros são especificados na tabela a seguir:
TABELA 81 - NECESSIDADE DE OXIGÊNIO NO TANQUE DE AERAÇÃO

DBO efluente tratado (mg/L) 50
Fração da matéria orgânica removida que é utilizada 0,52
como energia
Qtdade de O2 utilizada por dia (kg), por kg de lodo 0,12

no tanque de aeração, para a fase de respiração
endogena
Necessidade de O2 (kg de O2/ dia) 25099,8
23.3.2 Necessidade de Ar
O sistema de aeração do tanque introduz ar, esta opção é mais usual no

processo de lodos ativados que a introdução de oxigênio técnico. (JORDÃO)
A aeração será promovida por difusores de membrana de bolha fina tipo tubo,
modelo ENVI-AFT-S31000 da ENVIRONQUIP. E a necessidade de ar é calculada
de acordo com a necessidade de oxigênio através da equação 23.4.
NO
NA= (23.4)
O2 . η .
218
LIBERUM
Sendo, O2 a porcentagem de oxigênio no ar; η o rendimento do difusor tipo

bolha fina e a densidade do ar, os valores são apresentados na tabela a seguir:
TABELA 82 - NECESSIDADE DE AR NO TANQUE DE AERAÇÃO

Necessidade de O2 (kg de O2/ h) 1045,825
% de O2 no ar 0,21
Rendimento difusor tipo bolha fina 0,15
Densidade do ar (kg/m³) 1,29
Necessidade de ar (m³/h) 25737,05
Sabendo-se que a taxa de transferência de ar pelos difusores (tx) é de 21

m³/h, parâmetro determinado pelo modelo de difusor, pode-se saber o número de
difusores (ND) necessários no tanque de aeração fazendo:
(23.5)
Assim, o número de difusores será de 1226.
23.3.3 Necessidade de Nutrientes
Nitrogênio e fósforo são os nutrientes auxiliares no crescimento dos

microorganismos responsáveis pela estabilização da matéria orgânica, por isso
assumem um papel importante no tratamento de efluentes. Pela sua necessidade
para o desenvolvimento dos processos biológicos aeróbios requer-se uma relação
ótima de 100:5:1 (DBO:N:P). Esta relação deve ser obedecida, pois quando em
grande quantidade o nitrogênio e o fósforo podem causar a eutrofização do efluente.
O nitrogênio também consome oxigênio para realização de seu ciclo bioquímico,
portanto deve-se levar isso em conta em processos aeróbicos de estabilização da
matéria orgânica. (VON SPERLING 1997) Para o ajuste desses parâmetros no
219
LIBERUM
efluente serão dosados ureia e ácido fosfórico. A relação correta de nutrientes para
o tanque de aeração desta ETE pode ser visualizada na Tabela 83.
TABELA 83 - QUANTIDADE DE NUTRIENTES

Fósforo total necessário (mg/L) 1
Nitrogenio total necessário (mg/L) 5
Como o efluente bruto tem um teor de nitrogênio de 2,1 mg/L, este valor deve
ser abatido da quantidade de nitrogênio que necessita-se adicionar. Além disso, a
quantidade de nitrogênio adicionada ao efluente será menor que o permitido pela
legislação para lançamento no corpo receptor, não sendo então necessário um
sistema específico para desnitrificação do efluente. Portanto o valor real de
nitrogênio necessário é de 2,9 mg/L.
23.4 DECANTADOR DE LODO
No decantador de lodo, os flocos biológicos sedimentarão, sendo uma parte

recirculada ao tanque de aeração para ativação do processo e outra parte enviada
para o tanque de lodo. O efluente sobrenadante do decantador, com as
características conforme requeridas pela legislação, segue para o corpo receptor. A
área (A) do decantador pode ser calculado pela equação 23.6
Q
A= (23.6)
t
Sendo, Q a vazão de efluente que vem do tanque de aeração e t a taxa de

aplicação superficial, adotada 0,7 m³/m².h. (METCAL). A altura útil do decantador foi
adotada como 3 m e altura real de 3,5 m. Assim, o dimensionamento do decantador
de lodo pode ser visualizado na Tabela 84.
220
LIBERUM
TABELA 84 - DIMENSIONAMENTO DO DECANTADOR DE LODO

Vazão de efluente (m³/h) 9,7625
Taxa de aplicação superficial (m³/m².h) 0,7
Área decantador (m²) 13,95
Altura útil (m) 3
Diâmetro (m) 4,22
23.4.1 Excesso de lodo
O cálculo do excesso de lodo (ΔX) que é retirado do decantador e vai para o

tanque de lodo pode ser calculado pela equação:
X. V
X= (23.7)
Sendo, X os sólidos suspensos voláteis no tanque de aeração; V o volume do

tanque de aeração; e a idade do lodo. Os valores podem ser visualizados na
tabela 35:
TABELA 85 - EXCESSO DE LODO

Volume util do T.A. (m³) 52,8
Sólidos Suspensos Voláteis no T.A. (g/m³) 3000
Idade do lodo (dias) 18
Excesso de Lodo (g/dia) 8800
23.4.2 Volume de lodo
O volume de lodo (ΔX) que vai para o tanque de lodo pode ser calculado
fazendo:
X
V= (23.8)
Xr
221
LIBERUM
Sendo ΔX o excesso de lodo e Xr os sólidos suspensos voláteis presentes na

recirculação do lodo para o tanque de aeração. Os valores são apresentados na
tabela a seguir:
TABELA 86 - VOLUME DE LODO

Excesso de Lodo (g/dia) 8800
Sólidos Suspensos Voláteis na recirculação (g/m³) 6000
Volume de Lodo (m³/dia) 1,47
23.4.3 Tanque de Lodo
O excesso de lodo gerado vai para o tanque de lodo, onde ele ficará
armazenado apenas por tempo suficiente para que uma empresa terceirizada leve
para a destinação adequada. Esse tempo de residência (t R) do lodo no tanque foi
estimado em um máximo de 5 dias. Assim o volume do tanque de lodo (V) será:
(23.9)
TABELA 87 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE LODO

Volume de Lodo (m³/dia) 1,47
Tempo de Residência (dias) 5
Volume do tanque de lodo (m³) 7,35
Diâmetro (m) 2
Altura útil (m) 2,5
Altura total (m) 3
222
LIBERUM
24 TRATAMENTO DE EFLUENTES GASOSOS
O tratamento de efluentes gasosos faz-se necessário frente às

impossibilidades econômicas e técnicas no projeto de processos industriais com
emissão de efluentes nula. Contudo, as emissões podem ser tratadas até que seus
efeitos sobre os seres humanos e o meio ambiente sejam minimizados ou até
mesmo eliminados.
Os principais poluentes do ar antropogênicos são óxidos de nitrogênio (NO e
NO2, principais), provenientes dos processos de combustão em altas temperaturas
de combustíveis como carvão e petróleo. Os óxidos de enxofre (SO 2 e SO3,
principais), provenientes da oxidação do enxofre residual de combustíveis fósseis tal
como de processos industriais com compostos que contêm enxofre. Compostos
orgânicos, que podem ser compostos orgânicos voláteis ou compostos orgânicos
particulados. Ambos os tipos são provenientes da combustão completa ou parcial de
combustíveis, além de outras operações industriais que liberam vapores orgânicos
como metano, propano, hexano e compostos organoclorados. E material particulado,
referindo-se a tudo que é emitido na forma de matéria condensada (líquida ou
sólida), o que inclui algumas das emissões anteriores (PAES et al, 2011).
A remoção dos poluentes gasosos das emissões industriais é feita de acordo
com as características do poluente emitido. Para material particulado tem-se
câmaras de separação, separação por ciclones, precipitação eletrostática, filtração
de partículas e coletores de umidade. Para efluentes que não-particulados, tem-se
transferência de massa interfacial, absorção de gases por líquidos com reação
química e sem reação química, adsorção de gases em sólidos, dessulfurização e
desnitrificação de efluentes gasosos (PAES et al, 2011).
As estratégias de controle da poluição atmosférica devem seguir as normas
ambientais locais. No Brasil, o órgão federal que regulamenta as emissões de
efluentes é o Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA), além dos órgãos
regionais e as respectivas legislações regionais (PAES et al, 2011). No Paraná, o
órgão regulamentador é a Secretaria de Estado de meio Ambiente e Recursos
Hídricos (SEMA).
223
LIBERUM
De acordo com a resolução SEMA número 54/06, entende – se como

poluente atmosférico qualquer forma de matéria sólida, líquida ou gasosa ou de
energia que, presente na atmosfera, cause ou possa causar poluição atmosférica.
Através da mesma resolução, tem-se que poluição atmosférica é a degradação da
qualidade da atmosfera resultante de atividades que direta ou indiretamente:
 prejudiquem a saúde, a segurança e o bem-estar da população;

 criem condições adversas às atividades sociais e econômicas;
 afetem desfavoravelmente a biota;
 afetem as condições estéticas ou sanitárias do meio ambiente;
 lancem matérias ou energias em desacordo com os padrões ambientais
estabelecidos.
Segundo o CONAMA 382/2006, uma fonte fixa de emissão é qualquer
instalação, equipamento ou processo, situado em local fixo, que libere ou emita
matéria para a atmosfera, por emissão pontual ou fugitiva.
Para controle dessas emissões, periodicamente, é realizado o monitoramento
das emissões atmosféricas por meio de levantamento de dados em campo e
análises laboratoriais, sendo todos os parâmetros comparados com os padrões
estabelecidos pelas legislações específicas.
24.1 DIMENSIONAMENTO DA ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES

GASOSOS
De acordo com as definições de emissão gasosa, o projeto de produção de

ácido acrílico tem-se quatro fontes fixas de emissão de poluentes gasosos, são elas:
a saída de topo da lavadora de gases (T-310), a saída de incondensáveis no vaso
condensador da destiladora T-420, o forno e a caldeira. A chaminé do forno foi
dimensionada e seus dados encontram-se no item sobre o forno.
As correntes gasosas provenientes da T-310 e da T-420 são unidas em uma
única corrente onde será direcionada a chaminé da ETE. A composição dessa
corrente se encontra na Tabela 88.
224
LIBERUM
TABELA 88 - COMPOSIÇÃO DA CORRENTE DE EFLUENTE GASOSO.
Vazão mássica (kg/h) 16637,64512

Composição Fração Mássica
Acroleína 0,00069
Água 0,33616
Oxigênio 0,02244
Ácido Acético 0,00000
Dióxido de Carbono 0,03145
Nitrogênio 0,60920
Ácido Acrílico 0,00004
Éter Diisopropílico 0,00003
De acordo com a resolução SEMA 54/2006, artigo n° 7: Os Padrões de

Condicionamento de Fontes representam as condições técnicas de implantação ou
de operação que deverão ser observadas pelas fontes potenciais de poluição
atmosférica.
Parágrafo Único - Os padrões de condicionamento de fontes deverão refletir o
melhor estágio tecnológico e o de controle operacional, considerando-se os
aspectos de eliminação ou minimização das emissões de poluentes atmosféricos.
Artigo n° 8: O lançamento de efluentes à atmosfera deverá ser realizado
através de dutos ou chaminés.
Parágrafo Primeiro - O lançamento de efluentes à atmosfera, através de dutos
ou chaminés, de fontes a serem instaladas a partir da publicação desta Resolução
deve ser realizado a uma altura mínima de 10 metros acima do solo ou em altura
superior definida por um dos seguintes critérios que resulte na maior altura
calculada:
a) 3 metros acima da edificação onde a fonte potencialmente poluidora será
instalada;
b) Altura física da chaminé calculada de acordo com fórmula:
(24.1)
c) 5 metros acima da altura da residência mais alta num raio de 300 m ou

num raio de 30 vezes a altura da chaminé, calculada a partir do maior valor
encontrado de acordo com os itens a e b, caso este raio seja maior;
225
LIBERUM
Onde:
Af: Altura física da chaminé (m), calculado para todos os poluentes limitados
pela SEMA 54/2006 para a fonte emissora a ser instalada.
At: Altura teórica da chaminé em metros, calculada como:
( ) (24.2)
T: taxa de emissão prevista para os poluentes limitados (kg/h)

fp: fator de periculosidade do poluente, de acordo com o anexo VII, da
resolução SEMA 54/2006
E: elevação da pluma (m), calculada de acordo com a fórmula:
( ( )) (24.3)
vc: velocidade prevista dos gases na extremidade superior da chaminé (m/s)

dc: diâmetro previsto da extremidade superior da chaminé (m)
v: velocidade média do vento na extremidade superior da chaminé (m/s)
P: pressão atmosférica média (mbar)
t: diferença entre a temperatura prevista dos gases na chaminé (Kelvin) e a
temperatura média ambiente (Kelvin)
tc: temperatura prevista dos gases na chaminé (Kelvin)
Primeiramente, para o cálculo da elevação da pluma estimou-se um diâmetro
para a chaminé de 2 metros e com isso encontrou-se vc:
A velocidade média do vento na extremidade superior da chaminé foi

calculada baseada na Figura abaixo, resultando em v=0,441 m/s.
226
LIBERUM
FIGURA 48 - VARIAÇÃO DA VELOCIDADE DO VENTO DURANTE UM DIA NA CIDADE DE

TRIUNFO-RS.
(FONTE: CUNHA, 2002)
A temperatura da corrente dos gases tc é de 351,15 K e o valor de Δt é de 63

K e a pressão P=1000 mbar, com isso temos que:
( ( )) (24.4)
Para o cálculo da altura teórica, utilizam-se os fatores de periculosidade do

poluente apresentados na Tabela 89 (SEMA 54/006), e as vazões já especificadas:
TABELA 89 - FATORES DE PERICULOSIDADE DE POLUENTE.

Poluente fp
Ácido acético - substância orgânica classe II 5
Ácido acrílico - substância orgânica classe I 20
Acroleína - substância orgânica classe I 20
Éter di-isopropílico - substância orgânica classe I 20
Monóxido de Carbono 0,07
FONTE: SEMA 54/2006.
Com isso At = 66,68 m. E a altura da chaminé para o processo será de:
227
LIBERUM
25 DIAGRAMA P&ID
Através do P&ID, que significa diagrama de instrumentação e tubulação, tem-

se por objetivo representar as linhas envolvidas no processos, bem como os
instrumentos e métodos de controle estabelecidos. Os diagramas P&ID podem ser
visualizados nos ANEXOS.
25.1 NOMENCLATURA DAS TUBULAÇÕES
A nomenclatura de tubulações adotada segue a regra exposta na figura 49.
FIGURA 49 - REGRA NOMENCLATURA DE TUBULAÇÕES
Em relação ao material, adotou-se o numero 1 para o aço carbono e o

numero 2 para o aço inoxidável AISI 316.
25.2 NOMENCLATURAS DE ÁREAS
 Zona de Reação – Area 600

 Zona de Separação – Area 300
 Zona de Purificação – Area 400
228
LIBERUM
26 DESCRICAO DO CONTROLE
26.1 ALIMENTAÇÃO DO PROCESSO
A corrente de alimentação do primeiro reator é composta por 3 diferentes

compostos os quais são oriundos de fontes independentes. A proporção dos
reagentes na entrada é fator determinante no favorecimento da cinética da reação
principal para a formação de acroleína e posteriormente ácido acrílico, sendo o
propileno o reagente limitante. Desta forma, faz-se um controle de vazão do
propileno, atuando-se na válvula de controle instalada na própria corrente. As
vazões de ar e de vapor são ajustadas através de controladores de razão, os quais
leem a vazão de propileno estabelecida e ajustam as vazões de ar e vapor segundo
proporções ótimas já pré-estabelecidas.
Mesmo que os acessórios não estejam representados em sua totalidade no

fluxograma, todas as válvulas de controle do processo possuem filtro de linha
imediatamente antes delas e um jogo de válvulas de bloqueio em volta com bypass
e dreno, de maneira a possibilitar a manutenção e a obtenção pontos de
amostragem.
26.2 FORNO
Para garantir que os reagentes cheguem no reator na temperatura mais

favorável a reação, é feito um controle na temperatura do forno ajustando a vazão
de combustível, que é o gás natural, a ser queimado de acordo com a necessidade.
Este controle é feito através de duas malhas, uma mestre outra escrava. A primeira
mede a temperatura da corrente de entrada do reator R-610 e controla indicando
para a segunda a nova vazão requerida para o controle de vazão da corrente de
entrada do combustível no forno.
229
LIBERUM
26.3 REATORES
Tem-se que as reações de oxidação são bastante exotérmicas, logo os

reatores possuem um sistema desenvolvido de controle de temperatura. Em suma,
por se tratar de uma grande quantidade de energia, a temperaturas
consideravelmente elevadas, os reatores são resfriados utilizando-se o óleo térmico
Dowtherm A, o qual é aplicável para a faixa de temperaturas em questão. O controle
é feito de modo a ler a temperatura de saída dos gases do reator e desta forma
ajustar a vazão de óleo térmico que entra na camisa no mesmo. O óleo térmico
quente que sai da camisa, passa por um gerador de vapor do tipo Kettle, onde a
energia é utilizada para a geração de vapor de alta pressão. No Kettle, tem-se o
controle de nível, em que se lê o nível de água dentro do equipamento, e desta
forma ajusta-se a vazão de dreno de água. A pressão de saída do vapor não é
controlada, uma vez que isto poderia afetar o bom funcionamento do sistema de
resfriamento do reator, então a pressão do kettle é apenas indicada. Desta forma, o
vapor de alta (40 bar) produzido pelos kettles sera utilizado na co-geração de
energia elétrica com o uso de turbinas. Além disso, os reatores contam com
indicadores de pressão nas correntes de entrada e saída e indicadores de
temperatura ao longo do reator.
Para garantir que a temperatura da corrente de processo chegue ao
segundo reator na temperatura adequada para reação é necessário controlar o
resfriamento entre os dois reatores. O resfriamento é feito através de um trocador de
calor tipo casco-tubo utilizando água de torre como fluido frio para a troca térmica. O
controle da temperatura da corrente quente, que é a entrada do reator R-620, é feito
medindo a temperatura desta corrente e ajustando a vazão da corrente de água de
torre que entra no E-612.
26.4 COLUNA DE ABSORÇÃO DE ACIDO ACRÍLICO
Para garantir a eficiência de recuperação de ácido acrílico pela lavagem com

a água, na coluna de absorção T-310 controla-se os seguintes parâmetros chave:
temperatura e vazão de solvente. Em relação a temperatura, o controle é feito na
230
LIBERUM
corrente de alimentação. A temperatura é lida nesta corrente e é controlada

atuando-se no acionamento ou não do air cooler instalado na corrente. Quanto à
vazão de solvente, ela é ajustada através de um controlador de razão, em que a
vazão dos gases de alimentação é lida e a vazão de solvente (água) é ajustada
segundo uma razão ótima já pré-estabelecida. Além disso, tem-se indicadores de
temperatura e pressão nas saídas de topo e de fundo e um controlador de nível para
o fundo da coluna, sendo o nível lido e então controlado atuando-se na válvula que
ajusta a vazão de saída do fundo.
Antes de chegar a coluna de extração a temperatura da corrente de saída de
fundo da coluna absorvedora é controlada através do ajuste da vazão da água de
resfriamento utilizada no trocador tipo casco-tubo E-311.
26.5 VASOS PULMÃO
Para amortizar possíveis oscilações do processo e possibilitar o controle da

vazão da alimentação e ainda o de nível das colunas de absorção, extração e
destilação foram instalados vasos pulmão entre elas. Eles são suficientemente
grandes para que não existam problemas de nível e para que as colunas possam
ser esgotadas em seu interior, no caso de paradas programadas ou não. Nestes
vasos não há controladores, apenas indicadores de nível que são programados para
dar um alerta quando o nível do vaso for crítico, seja máximo ou mínimo.
26.6 COLUNA DE EXTRAÇÃO LIQUIDO-LIQUIDO
A coluna de extração é controlada de modo a garantir-se que a vazão de

solvente orgânico que entra seja a ótima para a extração do ácido acrílico da água.
Desta forma, são utilizados diferentes sistemas de controle. O primeiro controla a
vazão da corrente de solução aquosa de ácido acrílico, em que um controlador
mede esta vazão e ajusta a mesma corrente. O segundo é composto de um
controlador de razão em cascata com um controlador de vazão que ajusta a vazão
de solvente orgânico. Neste ultimo caso, é feita a leitura da vazão de solução
231
LIBERUM
aquosa de ácido acrílico alimentada e, ajustando segundo uma razão ótima já pré-
estabelecida, a necessidade de solvente é estabelecida para o controlador de vazão,
que atua na corrente de solvente. Além disso, tem-se o controlador de nível para o
fundo da coluna, sendo o nível controlado atuando-se no ajuste da vazão da
corrente de saída de fundo, que conta também com um indicador de vazão.
26.7 COLUNAS DE DESTILAÇÃO
As colunas de destilação que seguem no processo são controladas de forma

análoga. Primeiramente tem-se o controle da alimentação das colunas, que é feito
de forma a ler-se a vazão e ajustá-la através da válvula de controle que atua
diretamente na mesma corrente. Na primeira destiladora, junto com a corrente de
alimentação, é dosada a hidroquinona, para evitar polimerização do ácido acrílico. A
dosagem é feita graças a um controlador de razão que estabelece a vazão de
hidroquinona de acordo com a leitura da vazão da corrente de alimentação da
destiladora T-420.
Em seguida, tem-se o controle da pressão do topo das colunas, a qual é
ajustada atuando-se na vazão de água de resfriamento do condensador de topo. A
pressão também é uma parâmetro chave na operação da coluna, uma vez que ela
esta ligada ao equilíbrio líquido-vapor estabelecido na coluna.
Ainda, controla-se o nível do vaso de refluxo das colunas. O nível é lido e
ajustado atuando-se na vazão de saída do condensado, ou seja, a corrente que não
volta como refluxo. Neste caso tem-se que para a coluna T-420, esta corrente de
saída trata-se do solvente recuperado que é reciclado para a coluna de extração ou
purgado, de acordo com o ajuste de um controlador de vazão. Para a coluna T-430 a
corrente de destilado conta com um indicador de vazão e se destina para o
tratamento de efluentes.
Controla-se também a temperatura de fundo da coluna. Este controle esta
diretamente ligado a carga térmica do refervedor da coluna, em que lê-se a
temperatura de fundo da coluna, a qual é controlada atuando-se na quantidade de
vapor alimentada no refervedor. Na coluna T-420, por se tratar de um refervedor do
tipo kettle é feito nele um controle de nível atuando no ajuste da vazão do dreno de
232
LIBERUM
água. É controlado também o nível do fundo das colunas de destilação, atuando-se

na vazão da saída de fundo. Esta ultima corrente conta com um indicador de vazão
e um sistema de resfriamento em que a temperatura do produto é controlada através
do ajuste da vazão de água de resfriamento que entra no trocador de calor E-432.
233
LIBERUM
27 PLANO DIRETOR
O plano diretor do projeto de síntese de ácido acrílico pode ser visualizado no

final do trabalho nos ANEXOS.
27.1 NR´S PARA DEFINIÇÃO DAS DIMENSÕES DE ÁREAS COMUNS
Para determinação das áreas de sanitário, refeitório, vestiário e ambulatório

seguiram-se as Normas Regulamentadoras - NR, relativas à segurança e medicina
do trabalho, essas devem ser de observação obrigatória pelas empresas privadas e
públicas e pelos órgãos públicos da administração direta e indireta, bem como pelos
órgãos dos Poderes Legislativo e Judiciário, que possuam empregados regidos pela
Consolidação das Leis do Trabalho - CLT. Utilizaram-se alguns parágrafos relativos
à Norma NR 24 (2013).
27.1.1 §24.1 Instalações sanitárias
24.1.2. As áreas destinadas aos sanitários deverão atender às dimensões mínimas essenciais.
O órgão regional competente em Segurança e Medicina do Trabalho poderá, à vista de perícia
local, exigir alterações de metragem que atendam ao mínimo de conforto exigível. É
considerada satisfatória a metragem de 1,00m2 (um metro quadrado), para cada sanitário, por
20 (vinte) operários em atividade. (124.001-3 /I2).
24.1.2.1. As instalações sanitárias deverão ser separadas por sexo. (124.002-1/I1).
24.1.8. Será exigido, no conjunto de instalações sanitárias, um lavatório para cada 10 (dez)
trabalhadores nas atividades ou operações insalubres, ou nos trabalhos com exposição a
substâncias tóxicas, irritantes, infectantes, alergizantes, poeiras ou substâncias que provoquem
sujidade. (124.0080/I1).
27.1.2 §24.2. Vestiários
24.2.1. Em todos os estabelecimentos industriais e naqueles em que a atividade exija troca de

roupas, ou seja, imposto o uso de uniforme ou guardapó, haverá local apropriado para vestiário
dotado de armários individuais, observada a separação de sexos. (124.043-9 / I1)
24.2.3. A área de um vestiário será dimensionada em função de um mínimo de 1,50 m² (um
metro quadrado e cinqüenta centímetros) para 1 (um) trabalhador. (124.044-7 / I1)
234
LIBERUM
27.1.3 §24.3. Refeitórios
24.3.1. Nos estabelecimentos em que trabalhem mais de 300 (trezentos) operários, é

obrigatória a existência de refeitório, não sendo permitido aos trabalhadores tomarem suas
refeições em outro local do estabelecimento. (124.062-5 / I2)
24.3.2. O refeitório a que se refere o item 24.3.1 obedecerá aos seguintes requisitos:
a) área de 1,00m2 (um metro quadrado) por usuário, abrigando, de cada vez, 1/3 (um terço) do
total de empregados por turno de trabalho, sendo este turno o que tem maior número de
empregados; (124.063-3 / I1)
b) a circulação principal deverá ter a largura mínima de 0,75m (setenta e cinco centímetros), e
a circulação entre bancos e banco/parede deverá ter a largura mínima de 0,55m (cinqüenta e
cinco centímetros). (124.064-1 / I1)
27.2 ESTACIONAMENTO
As dimensões mínimas da vaga de um estacionamento coletivo são

mostradas na Figura 48 e na Tabela 77. (ENGENHARIA, 2013)
FIGURA 50 - DIMENSÕES DE ESTACIONAMENTO COLETIVO.
TABELA 90 - MEDIDAS RELACIONADAS A FIGURA 48.
Se
X = 2,3 – 2,4 m Y=6m
X=3m Y = 4,5 m
Com base nas dimensões mínimas, optou-se por vagas de 5,5 m de

comprimento e 3 m de largura e ruas com distancias de 6 m.
235
LIBERUM
28 LAYOUT E PLOT PLAN
As vistas e projeções do layout e plot plan do projeto de produção de ácido

acrílico podem ser visualizadas nos ANEXOS contidos no final deste trabalho.
28.1 PIPE RACK
Pipe racks são estruturas em metal utilizadas para suportar tubulações e

cabos elétricos (instrumentação e de energia). Esta estrutura é a artéria principal de
uma unidade de processo. (GE GAP, 2001)
A altura do pipe rack deve ser suficiente para que haja espaço para os
equipamentos abaixo da estrutura e ruas da planta. Normalmente, a altura mínima
de um pipe rack é de 3,050 m (GE GAP, 2001). A altura do projeto será de 4 metros
com dois níveis, um para o processo e outro para instrumentação e eletricidade.
A largura do pipe rack é determinada a partir da soma das distâncias que
devem ser tomadas de tubo a tubo mais vinte a trinta por cento para futuras
expansões. Devido ao tamanho pequeno da planta, não existe um grande número
de tubulações, então, não se necessita um grande largura, no projeto a largura será
de 3 metros.
28.2 DISTÂNCIAS DO PROJETO
As distâncias entre os equipamentos, tancagem, utilidades, laboratórios, casa

de controle, entre outras foram baseadas nas distâncias mínimas apresentadas por
HUNT et al (1993), as quais são apresentadas na Tabela 91.
236
LIBERUM
TABELA 91 - DISTÂNCIAS MÍNIMAS DE LAYOUT.

DISTANCIAS EM METROS! OFF-SITE FACILITIES PROCESS UNIT
A
1
1-Flare 400 2
2- Administration Buildings 400 M 3
3- Main Plant Substation 400 M NA 4
4 - Fire pumps and station 400 15 30 M 5 B
5 - Truck and rail loading 400 60 60 45 M 6
6 - Utility plants 400 45 30 30 60 M 7
7 - Cooling Towers 400 45 60 30 60 45 15 8
8 - Atmospheric storage tank 400 75 75 105 75 75 75 F 9
9 - Low pressure storage tank 400 105 105 105 15 105 105 75 G 10
10 - High pressure storage tank 400 105 105 105 105 105 105 75 G G 11
11 - Main Plant through roads 400 M 15 7,5 15 15 15 45 45 45 NA 12 C
12 - Dondaries and public roads 400 M 30 15 30 45 30 60 60 60 M NA 13
13 - Fire hydrants and monitors 400 15 15 15 30 15 60 h H H 1,5 1,5 M 14
14 - Main pipe ways 400 30 15 15 45 15 15 45 45 45 3 30 9 NA 15
15 - Main Plant control hous 400 M M M 60 30 30 75 105 105 M 30 15 9 NA 16
16 - Process unit and Batteri unit 400 120 45 90 15 30 30 60 60 60 15 60 M 9 60 60 17
17 - Process unit substation 400 M M 15 45 30 30 60 60 60 M 60 15 9 NA NA NA 18
18 - Hydrocarbon compressors 400 60 45 60 60 30 30 60 60 75 15 60 15 9 NA NA 15 M 19
19 - Desalters 400 60 45 60 60 30 30 60 60 60 15 60 15 9 NA NA 15 M M 20
20 - Reactors 400 60 45 60 60 30 30 60 60 60 15 60 15 15 NA NA 15 9 7,5 M 21 D
21 - Heat exchangers 400 60 45 60 60 30 30 60 60 60 15 60 15 7,5 NA NA 15 M M M M 22 E
22 - Process Pumps above auto ignation 400 60 45 60 60 30 30 60 60 60 15 60 15 9 NA NA 15 7,5 7,5 4,5 M M 23
23 - Process pumps below auto ignation 400 60 45 60 60 30 30 60 60 60 15 60 15 4,5 NA NA 15 M M 4,5 M M M 24
24 - Towers, drums 400 60 45 60 60 30 30 60 60 60 15 60 15 9 NA NA 15 M M 4,5 M M M M 25
25 - Air coolers 400 60 45 60 60 30 30 60 60 60 15 60 15 M NA NA 15 4,5 4,5 4,5 3 4,5 3 3 M 26 J
26 - Unit Pipe Rack 400 60 45 60 60 30 30 60 60 60 3 60 15 M NA NA 4,5 4,5 4,5 15 M M M 3 M NA 27
27 - Process Unit control house 400 M 45 60 60 30 30 75 75 105 M 60 15 9 NA NA M 15 15 7,5 15 15 15 15 15 4,5 NA 28
28 - Fire Heaters 400 75 45 60 60 30 30 60 60 75 30 60 15 15 NA NA 15 15 15 15 15 15 15 15 15 7,5 5 M 29
29 - Unit isolation valves 400 NA 45 60 60 30 30 60 60 60 3 60 15 M NA NA 7,5 15 15 15 15 15 15 15 9 M 7,5 15 M 30
30 - Equipament handling nonflammable 400 45 M M 15 M M 60 60 60 3 15 15 M NA NA M M M M M M M M M M M M M M
FONTE: HUNT, 1993.
237
LIBERUM
28.3 ELEVAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
Os equipamentos devem ser elevados de modo a atender os requisitos de

processo, de operação e de manutenção. (HUNT, 1993)
No projeto todas as bombas estão em suporte de concreto com 10 cm de
altura do chão. Os trocadores de calor, com exceção dos condensadores das
colunas, estão sustentados por suportes metálicos espaçados de 3 em 3 metros do
comprimento do trocador e a um metro de altura do chão.
Os reatores foram elevados 4 metros do chão de modo a ter espaço para a
tubulação, para a retirada do catalisador e possíveis manutenções. Já a extratora e
a lavadora foram elevadas apenas 2 metros para possíveis manutenções, já que
seus recheios são estruturados não precisando de espaço inferior livre para
veículos. As colunas de destilação foram elevadas 4,5 metros devido ao cálculo do
head da bomba, evitando sua cavitação. Todos os vasos são suportados por saias.
Os refervedores das colunas foram erguidos de modo que o kettle (E-420)
ficou estabelecido um pouco abaixo do nível da coluna T-420 e o termosifão (E-430)
teve seu bocal de entrada a 0,4 m abaixo do nível da coluna T-430 considerando
ainda que sua altura estivesse entre 0,9 < h < 3,6 m do chão. (HUNT, 1993)
28.4 DIKE
Uma maneira de prevenir possíveis vazamentos dos tanques é a utilização de

dikes, os quais são barreiras feitas ao redor do tanque impedindo o escoamento de
seu material para outras áreas.
A altura e comprimento do dike foram calculados de maneira que este
contivesse todo o volume dos tanques. As dimensões normalmente usadas para
dikes que não trafegam veículos são: altura entre 0,9 e 1,8 m e largura de 0,6 m no
topo, sendo que a largura da base do dike é calculada da seguinte forma, cada 1 m
de altura do dike, a base é 1,5 vezes maior.
Com isso, para todos os dikes do projeto foi considerada uma altura de 1 m,
largura de topo 0,6 m e largura da base 1,5 m.
238
LIBERUM
28.5 FLARE
O flare é o sistema de segurança da planta e do meio ambiente, evitando que,

devido a situações de anormalidades, a pressão no interior das linhas e equipamentos
ultrapasse o valor máximo admissível de operação. A operação consiste em conduzir o gás
por uma tubulação vertical, na qual na ponta se queima o gás, formando uma chama
oscilante de grande intensidade de calor. O Flare normalmente é formado por três
componentes: chaminé, selo e queimador. O sistema geralmente contém outros elementos
adicionais, normalmente um vaso de separação de liquido e um vaso de selagem hidráulica,
além de alguns componentes auxiliares como pilotos, ignitores, retentores de chama,
instrumentação de controle, proteção incluindo as válvulas de segurança e a rede de alivio
de pressão existente nas unidades industriais.
28.5.1 Localização do flare
No projeto inicial do flare, vários fatores são levados em consideração como sua
localização, área disponível, velocidade do vento, nível de ruído, posição, radiação térmica
entre outros. Assim cada flare tem seu projeto próprio, adaptado às condições a que deverá
atender. Os flares elevados estão geralmente dispostos conforme abaixo :
 A altura do flare não deve ser em nenhum caso menor que 50 m.
 Qualquer fonte de hidrocarbonetos inflamáveis deve estar a pelo menos 60 m de

distância da base do flare.
 Para evitar o arraste de líquido para o flare, um tambor de knock-out deve ser
incluído, reduzindo o impacto causado pela queima do líquido.
 O flare deve ser localizado a distância tal que a densidade de calor por área seja
limitada no máximo a 1,6 kW/m² em qualquer linha da propriedade. A distância
mínima da base do queimador para a linha de propriedade deve ser de 60 m.
239
LIBERUM
28.6 DIREÇÃO DO VENTO
Outro fator a ser analisado na disposição do Layout da unidade é a direção

do vento predominante no local de implantação da unidade. A análise da influência
da direção do vento é fundamental para a criação de um layout porque o vento vai
levar e distribuir qualquer material lançado. Um bom layout maximiza o potencial do
vento para transportar todos os materiais lançados longe de áreas ocupadas, fontes
de ignição, ou outras áreas de interesse.
Com isso foi analisada uma carta de ventos da região, como exposto na
Figura 51. A partir desta análise observa-se que o vento predominante é na direção
Sudoeste, direção perpendicular à implantação da planta. Esta análise é importante
na definição da posição dos sistemas de utilidades, principalmente torres de
resfriamento e caldeiras, ainda também das fornalhas, devido aos gases gerados
por estes equipamentos e sua dispersão. Em caso de incêndio as seguintes
medidas devem ser tomadas: a área deve ser evacuada a o fogo deve ser
combatido a uma distância segura. O posicionamento dos brigadistas deve ser de
costas para a direção do vento.
FIGURA 51 - DIREÇÃO DO VENTO NA CIDADE DE TRIUNFO.

FONTE: WINDFINDER, 2013.
240
LIBERUM
29 PARADA E PARTIDA DA PLANTA
29.1 PROCEDIMENTOS GERAIS DE PARTIDA E PARADA
Um startup detalhado é essencial para bem administrá-lo. Os seguintes

itens não podem ser esquecidos:
 Estimativa do orçamento do startup;

 Estimativa dos gastos imprevistos: ocasionados por falhas mecânicas,
rompimentos de tubulações e/ou equipamentos e mudanças inesperadas no
processo;
 Programa de laboratório: necessário no período de startup para análise das
correntes, especificações dos produtos, condições do processo, e otimização
destes;
 Informações centralizadas: manter folhas de dados de equipamentos, layout,
isométricas, manuais de instrução de operações e/ou equipamentos;
 Folha de Dados e Procedimentos de cálculo: Permite consultas e novos
cálculos;
 Verificar se todos os equipamentos estão devidamente instalados quanto ao
combate a incêndio;
Para dar início ao startup, devem-se realizar alguns testes preliminares e de

segurança, estes são: teste de pressão, “dry runs” e “hot tests”. O primeiro trata-se
de testes em tubulação e equipamentos para confirmar a resistência mecânica
destes. Podem ainda ser realizados testes em equipamentos a vácuo.
Equipamentos, dutos e tubulações que operam com fluidos nocivos que são
projetadas para operar em pressão atmosférica ou próxima a esta não são testadas
pelo fabricante, pois este deve ser feito pela equipe conhecedora do processo.
O segundo teste consiste em conferência da operação dos equipamentos, ou seja,
verificação de ligação de motores e seu correto funcionamento, verificação dos eixos
e peças estão livres e sem bloqueios.
241
LIBERUM
O terceiro refere-se às temperaturas em que os equipamentos trabalham,

aqueles que operam a alta temperatura devem ser levados próximos à temperatura
que vão operar e testados durante este período.
29.1.1 LAVAGEM DOS TANQUES E VASOS
Os tanques e vasos devem passar por lavagem química. Primeiramente são

lavados com água e todos os sedimentos ou pequenas partículas devem ser
retirados manualmente. Em seguida, são lavados com produtos químicos e/ou
detergentes. Após este terem sido lavados, são secos e certa quantidade de um gás
inerte é aplicada em seu interior.
29.1.2 VERIFICAÇÃO DAS UTILIDADES
Deve-se checar o fornecimento de pressão de todos os serviços (vapor, água

de torre, ar de instrumentação, etc.) até as válvulas de entrada para o processo.
Devem-se purgar todas as linhas de utilidades até que estas saiam limpas e livres
de partículas metálicas.
Verificar se as linhas de ar estão limpas e secas, nas pressões corretas de
operação. Circular a água encaminhando até a ETE, até que esta saia totalmente
limpa. Assim também com as linhas de condensado. Purgar as linhas vapor até que
estas estejam limpas. Verificar o funcionamento dos purgadores. Introduzir o vapor
lentamente no sistema de distribuição de vapor, com todos os drenos aberto, porque
as tubulações frias irão condensar o vapor. Quando condensado é empurrado
através das linhas de vapor o condensado é empurrado através das linhas de vapor
ocorrendo o golpe de ariete que pode, se for suficientemente grave, romper as
linhas. Se isso ocorrer, deve-se diminuir o fluxo de vapor e continuar a drenagem do
condensado em todos os pontos baixos. Depois que o sistema for aquecido
lentamente eleve a pressão de vapor, e drene o sistema de distribuição, com todos
os purgadores, até que esta linha esteja limpa. Em seguida, devem-se colocar todos
os purgadores de vapor em serviço, e deve-se verificar o seu funcionamento.
242
LIBERUM
29.2 PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE PARTIDA
29.2.1 Partida da torre de resfriamento
Para sua partida deve-se proceder da seguinte maneira:

 Abrir a válvula de suprimento de água;
 Deixar encher o tanque a um nível constante, até que este fluxo se mantenha
constante através do dreno;
 Ligar os ventiladores.
29.2.2 Partida da caldeira
O nível dos tanques de água e combustível deve ser verificado, bem como o
alinhamento da alimentação de água, o alinhamento da alimentação de combustível
e limpeza dos sistemas de filtros, se necessário.
Deve ser feito o acionamento do compressor e início da circulação de gás
natural até que a temperatura ideal do combustível para a partida da caldeira seja
atingida.
Então são verificadas as válvulas e instrumentos da caldeira, as condições
operacionais das bombas de alimentação de água e compressores de combustível e
ajustado o nível de água da caldeira na posição operacional.
Os drenos e respiros da caldeira devem ser abertos, bem como os drenos do
superaquecedor, e então verificadas as condições de alimentação elétrica dos
painéis de comando e sinalização, condições operacionais dos ventiladores e do
sistema de tiragem da caldeira, o posicionamento e condições dos eletrodos de
ignição.
O equipamento deve ser ventilado ou purgado a fornalha por um período
suficiente para garantir a eliminação total de gases, verificado se a temperatura e
pressão do combustível são ideais para acendimento do queimador piloto. Deve ser
243
LIBERUM
feito o alinhamento lento da válvula manual de combustível, certificando-se de que a

caldeira está acesa.
Devem ser ajustadas as condições de queima, garantindo estabilidade de
chama, então desligado o queimador piloto e verificada a estabilidade da chama. O
aquecimento deve ser gradual, com acompanhamento para não danificar o refratário
e tubos, respeitando-se a curva de aquecimento recomendada para cada tipo de
caldeira.
O controle da caldeira passa para o automático quando as condições de
pressão atingem valores pré-estabelecidos para tal, conforme procedimento
operacional. Atingida a pressão de operação, a válvula de saída de vapor deve ser
aberta lentamente para evitar o golpe de aríete e liberar o vapor para consumo e
fechar o respiro do superaquecedor.
29.2.3 Partida do forno
Segundo MULLINGER e JENKINS (2008) para a maioria dos fornos o maior

risco ocorre durante o startup, isso ocorre devido à falta de combustível para
queimar ou da ignição de combustível acumulado durante o desligamento. Uma
sequencia simplificada é descrita abaixo:
 Verifique se as válvulas de entrada de combustível estão fechadas;
 Verifique se a chama piloto está apagada;
 Verifique se as válvulas de alivio estão abertas;
 Inicie a purga de ar;
 Iniciar o fluxo de ar de purga;
 Manter a purga operando, esta deve ser suficientemente longa para garantir
um mínimo de 4à 5 variações de volume de todo o sistema. O ar de
combustão pré purga é um dos procedimentos mais importantes no startup de
qualquer instalação de combustão;
 Verificar se todos os sistemas de segurança estão travados;
 Ajuste o fluxo de ar para iniciar a vazão;
 Ajuste da válvula de combustível para a posição de baixo fogo;
 Verifique o início do fluxo de ar;
244
LIBERUM
 Verifique se a válvula de combustível está na posição mais baixa do Inicio do

fogo;
 Abrir as válvulas piloto de combustível e estabelecer chama piloto;
 Verificar a estabilidade da chama piloto;
 Abra as válvulas principais de combustível;
 Verifique se a chama principal está estável e em proporções seguras;
 Desligue a chama piloto;
 Continue a verificar as condições de chama e as especificações de
segurança;
 Iniciar a circulação da carga através do forno;
 Verificar constantemente a temperatura na saída do forno;
 Aumentar gradativamente a carga do forno;
 À medida que a vazão e a temperatura de saída da carga se aproximam das
condições normais de operação, a queda de pressão através do forno
aumenta, aproximando-se do seu valor normal.
 Quando as condições operacionais são próximas das desejadas e estáveis,
passa-se o controle para automático.
29.2.4 Partida de bombas centrífugas
Segundo Mattos (1978) para a partida de bombas centrífugas deve-se seguir

os procedimentos abaixo:
 Abrir válvula de sucção e fechar drenos;

 Fechar a válvula de descarga no caso de bombas centrífugas, observar o
tempo permissível para operar com válvula de descarga fechada;
 Escorvar a bomba se a escorva não se processar naturalmente;
 Pôr em ação o sistema de lubrificação verificando o fluxo para os mancais;
 Se a bomba opera com selgame líquida, colocá-lo em funcionamento;
 Se a bomba opera com líquido quente, e esta não é mantida próxima à
temperatura de operação, aquecê-la para evitar expansões diferencias;
 Abrir a válvula de recirculação, se necessário;
245
LIBERUM
 Dar partida no motor;

 Tão logo a bomba atingir a rotação normal, abrir a válvula de descarga
vagarosamente;
 Observar o vazamento do sistema de selagem, selos mecânicos praticamente
não vazam mas gaxetas devem admitir um vazamento de 30 a 60 gotas por
minuto;
 Verificar a operação do motor e da bomba;
 Checar a temperatura dos mancais, de modo geral ela não devem ultrapassar
65ºC durante a operação:
 Fechar válvula de recirculação;
 Observar a operação do conjunto motor/bomba: se algum ruído, vibração,
aquecimento ou qualquer comportamento anormal acontecer, parar a bomba
imediamente e suprimí-la antes de nova tentativa de partida.
29.2.5 Partida De Compressores
Segundo Rodrigues (1991), no start-up dos compressores deve-se tomar um

cuidado especial com a limpeza deste e a lubrificação, quando existir. As tubulações
de sucção e descarga devem ser verificadas e estarem suficientemente limpas antes
do início do funcionamento. Em alguns casos, deve-se consultar o fabricante quanto
à necessidade de instalação de filtros temporários, que devem ser instalados em
todos os pontos sensíveis, como rolamentos, pistão, etc.
É aconselhável verificar com o fabricante a possibilidade de se realizar
decapagem e passivação. Uma sequência típica para os compressores é:
 Fechar válvulas de serviço, isolando o “loop” de reciclo do compressor;

 Abrir a válvula de reciclo e ajustar o controle de capacidade para partida em
vazio;
 Acionar manualmente o lubrificador do cilindro ( quando existir);
 Partir a bomba de pré-lubrificação dos elementos de acionamentos;
 Abrir o registro de água de refrigeração ( caso existir);
 Verificar o funcionamento do sistema de lubrificação e arrefecimento;
 Aumentar progressivamente a capacidade e a relação de compressão
246
LIBERUM
 da máquina;
 Abrir a válvula de serviço do lado da sucção;
 Entregar o comando do reciclo ao controle automático;
 Abrir a válvula de serviço do lado de descarga.
29.2.6 Partida De Trocadores De Calor
Segundo CHEMICAL & OIL REFINING, deve-se seguir os seguintes passos:
 Primeiramente, abrir as válvulas de alívio;

 Inicialmente, deve-se introduzir o fluido frio, até o preenchimento do sistema;
 Após, inicia-se a adição do fluido quente, este deve ser lentamente colocado
no trocador de calor (evitando o superaquecimento localizado). Isto deve ser
realizado até que o trocador alcance a temperatura desejada de operação. O
fluido frio deve circular até que o fluido quente alcance a temperatura
requerida;
 Quando atingidas as condições de operação desejadas, abre-se a válvula de
saída.
Para os trocadores de calor de integração térmica:
 Verificar se as válvulas de operação normal estão fechadas;

 Verificar se as válvulas das linhas de start-up estão abertas.
29.2.7 Partida Do Reator
Segundo RASE (1977), a partida de um reator catalítico de leito fixo pode ser
crucial para a vida do catalisador. Catalisador fresco é altamente ativo e a
temperatura do processo reativo pode destruir ou prejudicar a atividade do
catalisador. O período de start-up pode ocasionalmente adsorver grande quantidade
de reagente e contaminá-lo. Procedimentos especiais de partida podem ser
247
LIBERUM
necessários por esta ou outras razões. Estes podem incluir operações com baixa
pressão, baixa concentração, e/ou baixas temperaturas.
O seguinte procedimento é recomendado:
 Aquecer o sistema com gás inerte;

 Remover o gás inerte e continuar aquecendo o reator até a temperatura de
projeto com vapor;
 Introduzir a alimentação de projeto do reator gradualmente, até que esta seja
igual a 50% do total;
 Após 2-3 horas introduzir a alimentação de projeto do reator.
29.2.8 Partida Da Destiladora
Na partida de torres de destilação, deve-se primeiramente afogar o refervedor

com a mistura a ser destilada, bem como os condensadores no topo da coluna com
o fluido refrigerante.
Então a vazão de fluido de aquecimento é liberada, no caso vapor saturado, e
regulada no refervedor. Em seguida, a alimentação da coluna é liberada e quando o
vapor atinge o topo da coluna a corrente de fluido refrigerante dos condensadores é
acionada.
A coluna deve operar em reciclo total até que a sua especificação seja
atingida, nesse momento considera-se que ela esteja em operação e a corrente de
fundo pode seguir no processo, deixando sempre um lastro de líquido no refervedor,
enquanto o condensado no topo deve acumular-se no vaso de separação, até atingir
um nível determinado e a bomba ser acionada.
248
LIBERUM
29.2.9 Partida Da Extratora
O procedimento abaixo é utilizado na partida de colunas de extração:

 Alinhamento da bomba de solvente;
 Partida da bomba e controle da vazão de solvente;
 Enchimento da coluna com solvente;
 Acompanhamento do nível da coluna através de medidores instalados;
Quando se atinge o nível desejado pode-se então inserir a solução que contém
o componente a ser extraído:
 Ligar a bomba que bombeará a corrente a ser extraída;

 Controlar a vazão da corrente que contém o componente a ser extraído e do
solvente, mantendo a proporção correta entre estes;
29.2.10 Partida Da Absorvedora
 Inicialmente certifique-se que as válvulas de entrada e saída de gás estão

fechadas;
 Alinhe a bomba de água para a absorvedora;
 Abra a válvula de alimentação de líquido, ajustando aos poucos a vazão;
 Ajuste a abertura da válvula de água até atingir o nível correto de líquido;
 Abra a válvula de gás e deixe seu fluxo se estabelecer na coluna;
 Controle a razão entre o líquido e o gás, de modo a obter a recuperação
desejada;
29.3 Ordem De Partida Dos Equipamentos
Inicialmente é feita a partida das utilidades. Portanto:
 Parte-se a torre de resfriamento da unidade de produção de ácido acrílico;

 Parte-se a caldeira da unidade de produção de ácido acrílico;
249
LIBERUM
A sequência de partida dos equipamentos será descrita de acordo com as

zonas em que eles se localizam.
Zona de Reação (600):
 Partida do compressor C-01;

 Partida do forno F-610 com carga máxima, verificação do fluxo de ar e
combustível e forno em rampa de aquecimento;
 Partida do reator R-610 ( aquecimento preliminar com vapor) e do sistema de
resfriamento com DOWTHERM A. Partida simultânea do Kettle E-610;
 Partida do trocador de calor E-612;
 Partida do reator R-620 ( aquecimento preliminar com vapor) e do sistema de
resfriamento com DOWTHERM A. Partida simultânea do Kettle E-620;
 Partida do integrador térmico E-611 que encontra-se então disponível para
aquecimento da carga do forno. O forno passa a operar com carga reduzida;
Zona de Separação (300):
 Acionamento dos ventiladores e partida do air-cooler E-310;

 Alinhamento de água de torre e partida da absorvedora T-310;
 Partida do trocador de calor E-311;
 Quando o VS-310 atingir o nível de operação, liberar a corrente para a
extratora T-410;
 Partida da bomba de solvente e partida da extratora T-410;
 Quando o VS-410 atingir o nível desejado abertura da válvula de fundo e
liberação da corrente para a destiladora T-420;
Zona de Purificação (400):
 Partida do refervedor da T-420 (Kettle E-420) e partida do condensador (E-

421). Condensador afogado para liberação de vapores na torre.
250
LIBERUM
 Liberação da alimentação da torre;

 T-420 em refluxo total até que seja atingida a separação desejada.
 Quando o VS-420 atingir o nível desejado abertura da válvula de fundo e
liberação da corrente para a destiladora T-430;
 O mesmo procedimento realizado para a T-420 é então repetido para a T-430
até que a mesma entre em regime estacionário;
29.4 PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE PARADA
29.4.1 Parada Da Torre De Resfriamento
Para a parada, procede-se da seguinte forma:
 Desligam-se os ventiladores;
 Fecha-se válvula de suprimento de água;
 Abrem-se as válvulas de drenagem e esgota-se o sistema.
29.4.2 Parada Da Caldeira
Após o término das atividades que necessitam de vapor, a caldeira deve ser
parada. Para tanto deve-se fazer a interrupção da alimentação de combustível,
fazendo a purga da linha, uma parte para queima e o restante para uma linha de
retorno. Esta purga poderá ser feita com injeção de vapor.
Então deverá ocorrer o apagamento dos queimadores, obedecendo ao
procedimento recomendado pelo fabricante da caldeira, e ventilação da fornalha
para exaustão completa de gases remanescentes. Após a exaustão da fornalha,
deve ocorrer a desativação do ventilador e abafamento da caldeira fechando todos
os dampers e registros de ar.
Em seguida o fechamento da válvula de saída de vapor, bloqueio dos pontos
de drenagem da caldeira, interrupção da alimentação de água e abertura do respiro
da caldeira ou do superaquecedor
251
LIBERUM
29.4.3 Parada forno
 Diminuir gradativamente as vazões de ar e combustível, acarretando assim a

diminuição da das chamas dos queimadores até a temperatura da carga de
saída reduzir sua temperatura;
 Apagar os queimadores;
 Abrir a purga;
 Quando a temperatura da carga atingir uma temperatura adequada para o
armazenamento e segurança da tubulação, fechar a válvula de alimentação
da carga;
29.4.4 Parada De Bombas Centrífugas
Segundo Mattos (1991), a sequência de procedimentos para parada de uma

bomba é também função do tipo de bomba e sistema:
 Abrir a válvula de recirculação;

 Fechar a válvula de descarga. Quando a bomba opera com uma alta pressão
de descarga, desligar o motor e fechar rapidamente a válvula de descarga;
 Parar o acionador;
 Fechar o sistema de líquido de selagem;
 Fechar a válvula de sucção;
 Abrir drenos.
29.4.5 Parada De Compressores
A parada do compressor requer a anulação da sua carga, isto provoca

excessiva flutuação sobre o sistema, para isto, devem-se seguir os seguintes
procedimentos:
 Ajustar o controle de capacidade do compressor para operação em vazio;

 Fechar as válvulas de serviço de sucção e descarga;
252
LIBERUM
 Parar o acionador;
 Cessar o fluxo de lubrificante e do arrefecimento (se houver);
 Drenar as camisas de arrefecimento.
29.4.6 Parada De Trocadores De Calor
A parada dos trocadores de calor deve-se proceder da seguinte forma:
 Fechar a válvula de entrada e de saída do fluido quente;

 Manter a passagem do fluido frio;
 Esperar que a corrente do fluido quente resfrie até que possa ser drenada;
 Verificar se as válvulas de quebra-vácuo estão operando adequadamente,
para evitar o colapso do trocador de calor;
 É importante verificar se não há bloqueio do vapor enquanto este esfria e
condensa (quando existir), pois a sua condensação causa uma grande
redução no volume, criando vácuo, podendo o sistema entrar em colapso;
 Pode-se então fazer a limpeza química destes.
29.4.7 Parada Do Reator
Cuidados especiais na parada de um reator devem ser tomados.

Catalisadores que sofrem rápida alteração no ar ambiente devem ser primeiramente
desativados para descarregá-los ou protegê-los em uma atmosfera inerte durante a
descarga.
Recomendam-se os seguintes procedimentos quando há parada do reator:
 Interrompa a corrente de gás de processo;

 Purgue e resfrie o sistema;
 Gradualmente resfria-se o sistema e o alivia-se para a pressão atmosférica;
 Resfrie o catalisador a uma temperatura mais baixa possível;
 Abrir o topo do reator e resfrie o catalisador com água;
 Deixar resfriar o reator a temperatura mais baixa possível;
253
LIBERUM
 Abrir o topo do reator e resfriar o catalisador com água;

 Se necessário, retirar o feixe de tubos para troca/manutenção dos tubos e/ou
catalisador.
29.4.8 Parada Da Destiladora
O processo de parada assemelha-se com a sequência inversa do start-up da

coluna:
 Reduzir as razões da coluna;

 Parar o funcionamento dos trocadores de calor (refervedores, cessando a
alimentação de vapor, e condensadores cessando a alimentação de água de
resfriamento);
 Parar a alimentação, fechando-se a válvula de alimentação;
 Drenar os condensados abrindo as válvulas de drenagem;
 Trazer a coluna para a pressão atmosférica;
 Eliminar materiais indesejáveis;
 Preparar a coluna para abri-la à atmosfera.
29.4.9 Parada Da Extratora
 Interrompe-se a vazão de alimentação e de solvente;

 Abrem-se os drenos e procede-se a purga de líquidos residuais. A drenagem
deve ser feita de forma gradual, para evitar paradas bruscas e golpes.
 Lavagem do equipamento, quando necessário;
 Se preciso, remoção e substituição do recheio.
29.4.10 Parada Da Lavadora
 Deve-se interromper aos poucos as vazões de gás e de líquido;

 Abrem-se os drenos e procede-se a purga de líquidos residuais. A drenagem
deve ser feita de forma gradual, para evitar paradas bruscas e golpes.
254
LIBERUM
 Lavar o equipamento, para a remoção de sujidades e materiais indesejados.

 Se preciso, remoção e substituição do recheio.
29.5 ORDEM DE PARADA DOS EQUIPAMENTOS
A parada dos equipamentos deve ser feita de acordo com as regras expostas
no ítem “procedimentos específicos de parada”. A parada do processo se dá em
ordem inversa à partida:
 Parada das torres de destilação T-430 e T-420;

 Parada da coluna de extração;
 Parada da absorvedora;
 Parada do reator R-620 e em seguida do reator R-610;
 Parada do forno, interrupção da vazão de combustível e de alimentação;
 Parada do compressor C-01;
Por fim, pode-se parar as utilidades: caldeira e torre de resfriamento.
255
LIBERUM
30 ANALISE ECONÔMICA DO PROJETO
A análise econômica de um projeto consiste em uma estimativa inicial de

rentabilidade do negócio. Uma vez dimensionados os equipamentos e estabelecido
o processo, é possível estimar o custo da implementação do mesmo, e o mais
importante, o retorno financeiro que o investimento pode gerar. Ainda que se trate de
uma estimativa preliminar, a análise econômica fornece uma idéia da viabilidade do
projeto, além da lucratividade do negócio e retorno do investimento. Por estes
fatores, tem-se que a análise econômica é de suma importância para a aprovação
avanço de qualquer projeto.
30.1 CUSTOS FIXOS (CF)
Para que a indústria seja instalada, são considerados os seguintes custos

para a realização do projeto.
Custos Fixos = Capital Total Depreciável + Capital Total não Depreciável (30.1)
30.1.1 Capital Total Depreciável (CTDe)
A depreciação consiste na contabilização da perda natural do valor de bens

pelo seu desgaste ou obsolência de acordo com a expectativa de vida útil do bem
(máquinas, veículos, móveis, equipamentos e instalações).
Assim, ao desembolsar um determinado valor para adquirir um bem que será

empregado na produção em um empreendimento, o investidor disponibiliza um valor
que já possuía, e sobre o qual já havia pago todos os impostos que lhe cabiam
(Kaminski 2012).
256
LIBERUM
Consideraram-se os seguintes custos para cálculo do Capital Total

Depreciável:
1) Custo Total do módulo (CTM) = Custo dos equipamentos* Fator do módulo

(instalação, frete, seguro...)
O fator do modulo leva em conta, para cada equipamento, o dispêndio com

tubulação e acessórios, concreto e ferro para as bases e estruturas de suporte,
instrumentos e controladores, cabos e materiais elétricos incluindo iluminação,
isolamento e pintura, além da mão de obra envolvida em todas as etapas da
instalação, desde a alocação do item na base até a pintura.
A soma do custo dos materiais envolvidos na instalação com a mão de obra
resulta em um fator denominado Materiais e Trabalho - ML.
Os Custos Indiretos contabilizam o frete de transporte do equipamento até o
local de instalação, associado ao seguro e eventuais taxas, e as despesas com
construção, onde estão somados os custos de construções temporárias, ruas,
espaços para trabalho e estacionamento de máquinas, aluguel de guindastes e
gruas, além dos salários de supervisão de construção e encargos sociais e seguros
dos empregados na operação de construção. As despesas com Engenharia somam
os salários de engenheiros envolvidos no projeto, desenhistas e todo o pessoal
envolvido no desenvolvimento do projeto (KAMINSKI 2012).
O fator do módulo para cada equipamento pode ser determinado segundo a
Tabela 92.
257
LIBERUM
TABELA 92 - FATOR DE MÓDULO
Bare-Module Factors of Guthrie (1974) for

Ordinary Material of Construction and Low-
to-Moderate Pressures
Equipamento FM
Furnaces and direct-fired heaters, 2,19
Shop-fabricated
Furnaces and direct-fired heaters, 1,86
Field-fabricated
Shell-and-tube heat exchangers 3,17
Double-pipe heat exchangers 1,8
Fin-tube air coolers 2,17
Vertical pressure vessels 4,16
Horizontal pressure vessels 3,05
Pumps and drivers 3,3
Gas compressors and drivers 2,15
Centrifuges 2,03
Horizontal conveyors 1,61
Bucket conveyors 1,74
Crushers 1,39
Mills 2,3
Crystallizers 2,06
Dryers 2,06
Evaporators 2,45
Filters 2,32
Flakers 2,05
Screens 1,73
FONTE: SEIDER et al., 1999
2) Custo de preparação da Área: é o dispêndio na preparação da área,

considerando terraplanagem, construção de ruas, cercas e muros, galerias de
aguas pluviais e etc. Para planta nova, pode ser assumido 10-20% do custo
total do modulo(CTM) e para unidades anexas, já desenvolvidas, 4 – 6% do
CTM (SEIDER et al., 1999).
3) Custo de Instalações: Compreendem construções e prédios tanto da área

de processo como fora dela. Para unidades instaladas no interior de prédios,
o custo das instalações na área de processo pode ser estimado como cerca
de 10% do CTM, enquanto as construções fora dela podem chegar a 20% do
258
LIBERUM
CTM. Se a unidade é anexa a uma área já consolidada, as instalações fora da

area de processo podem ser estimadas com 5% CTM.
4) Custo de Utilidades: Deve considerar todo o capital previsto para a

aquisição e instalação de todas as unidades que comporão as utilidades, e
para isso as correlações da tabela a seguir podem ser utilizadas.
TABELA 93 - ESTIMATIVA DE CAPITAL INVESTIDO PARA UTILIDADES (CE = 560,4)
Unidade Capital Investido

Utilidade Faixa
de S (US$)
0,81
Vapor kg/h 5000 - 400000 C = 1952 S
0,83
Eletricidade(Co-geraçao) MW 0,5 - 1000 C = 29141000 S
3 0,68
Resfriamento da agua m /h 150 - 50000 C = 3070 S
3 0,96
Agua de Processo m /h 1 - 2500 C = 6980 S
0,77
Refrigeraçao (carga térmica) kW 10 - 3500 C = 4680 S
FONTE: GUTHRIE, 1974
A essas estimativas, deve-se somar ainda a área de tancagem, recebimento e

embarque de materiais, além do tratamento de efluentes. Segundo Seider (1999), a
estes valores é conveniente somar-se 5% do CTM para cobrir custos de serviços não
previsíveis enquanto o projeto não se completa.
5) Capital de Contingência: Reserva de capital para compensar eventos não

esperados, como alterações de projeto e despesas durante período de
montagem/desmontagem é estimado em 18% do Capital Total Depreciável
30.1.2 Métodos de Depreciação
A depreciação pode ser calculada por vários métodos. O método linear é o

utilizado com frequência no Brasil, sendo que métodos diferentes podem ser
encontrados em outros países. Nesta analise foi utilizado o método de depreciação
linear, tal que :
CD = (CI – VR)/n
259
LIBERUM
onde: Ci é o custo do bem depreciável; VR é o valor residual do bem previsto no fim

de sua vida útil; n é a vida útil ou tempo de depreciação, em anos.
30.1.3. Capital Total Não Depreciável (CTND)
Consideraram-se os seguintes custos para cálculo do Capital Total Não

Depreciável:
1) Custo Aquisição do terreno: 2% do Capital Total Depreciável (Seider et al e

Guthrie 1974)
2) Partida da Unidade: Pode-se considerar como valor típico 10% do CTDe. Para
unidades que são replicas de plantas já instaladas, em um processo bem conhecido,
raramente ultrapassa 2% do CTDe, enquanto que para processos novos pode chegar
até 30% do CTDe. Utilizou-se 15% do CTDe para esta estimativa
30.2 CAPITAL DE GIRO (CG)
Para se iniciar a operação de uma indústria, sempre se deve ter em caixa um

capital suficiente para suprir a planta por um tempo que o retorno das vendas
possam superar as despesas.
Este tempo é em média de 40 a 60 dias, a presente avaliação adotou 40 dias
para sua avaliação. Para tal ponderação são considerados as despesas referente a:
1) Custo da Matéria Prima
2) Custo Utilidades = Vapor, água de resfriamento e energia
3) Custo Manutenção = 5% do CTDe
4) Custo de Mão de Obra e Encargos Sociais
5) Comissão de vendas = 1,5% do faturamento
260
LIBERUM
6) Comissão de gerência = 2% do faturamento
7) Custo catalisadores – considerando campanha de 3 anos

30.3 FATURAMENTO ANUAL
O cálculo do faturamento (F) obtido é dada pela quantidade de produto gerado

no período de um ano, multiplicado pelo valor de venda estabelecido, conforme
equação abaixo
( ) ( ) (30.2)
30.3.1 Taxações Legais
Sobre o valor total de faturamento, são feitos os descontos dos impostos

sobre produto acabado, sendo eles : ICMS, IPI, PIS, CONFINS descritos a seguir :
 ICMS é o imposto sobre operações relativas à circulação de mercadorias e

sobre prestações de serviços de transporte interestadual, intermunicipal e de
comunicação, cuja competência é dos Estados e do Distrito Federal. A
taxação para o Estado do Parana gira em torno do valor de 12% (TICMS)
(Conforme o caso e de acordo com a Nomenclatura Comum do Mercosul
(NCM) ou a Nomenclatura Brasileira de Mercadorias – Sistema Harmonizado
(NBM/SH) Despesas anuais).
 IPI é um imposto federal cobrado sobre mercadorias industrializadas,
estrangeiras e nacionais.Varia de acordo com a essencialidade do produto.
Valor 5% (TIPI) (RECEITA FEDERAL, 2011)
 PIS/CONFIS – PIS Programa de Integração Social, são contribuintes pessoas
jurídicas de direito privado e as que lhe são equiparadas pela legislação do
Imposto de Renda. CONFINS, Contribuição para Financiamento da
Seguridade Social. (PORTAL TRIBUTÁRIO, 2011). Segundo Receita Federal,
as alíquotas para as duas taxações são respectivamente 1,65% (TPIS) e
7,6% (TCONFINS).
261
LIBERUM
30.4 LUCRO BRUTO
Tendo o faturamento em determinado período, obtido pela venda do produto

final, e as despesas neste mesmo período de tempo, é possível determinar o lucro
bruto que a empresa terá. Considerando o período de analise de um ano, tem-se
que o lucro bruto é calculado por:
(30.3)
30.5 EMPRÉSTIMO
Tendo em vista a ausência de capital inicial para investimento no novo

negócio, uma alternativa bastante utilizada é a realização de um empréstimo. No
Brasil, uma das alternativas mais interessantes economicamente é um empréstimo
do Banco Nacional de Desenvolvimento (BNDES).
O Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES),
empresa pública federal, é hoje o principal instrumento de financiamento de longo
prazo para a realização de investimentos em todos os segmentos da economia, em
uma política que inclui as dimensões social, regional e ambiental.
30.5.1 Condições financeiras do empréstimo
O apoio da linha de financiamento Capacidade Produtiva à indústria (exceto

indústria de bens de capital) e agropecuária se baseia nas diretrizes do produto
BNDES Finem, com algumas condições específicas, descritas a seguir (BNDES
Finem – Linhas de Financiamento):
262
LIBERUM
30.5.2 Taxa de juros
30.5.2.1 Apoio direto (operação feita diretamente com o BNDES)
Custo Financeiro + Remuneração Básica do BNDES + Taxa de Risco de

Crédito
30.5.2.2 Apoio indireto (operação feita por meio de instituição financeira

credenciada)
Custo Financeiro + Remuneração Básica do BNDES + Taxa de Intermediação

Financeira + Remuneração da Instituição Financeira Credenciada
a) Custo Financeiro: mínimo de 20% CESTA ou UMIPCA ou TS ou TJ3

ou TJ6 + máximo de 50% de TJLP + parcela restante de TJ-462.
b) Remuneração Básica do BNDES: 1,3% a.a.
c) Taxa de Risco de Crédito: até 4,18% a.a., conforme o risco de
crédito do cliente.
d) Taxa de Intermediação Financeira: 0,1% a.a. para micro, pequenas
e médias empresas (MPMEs) e 0,5% a.a. para as média-grandes e
grandes empresas. Veja a classificação de porte das empresas.
e) Remuneração da Instituição Financeira Credenciada: negociada
entre a instituição financeira credenciada e o cliente.
O apoio máximo do BNDES para a região onde será implantada a indústria,

considerada região estagnada, é o empréstimo de no máximo 60% dos itens
financiáveis.
30.6 LUCRO LÍQUIDO
Calcula-se o lucro líquido obtido através da subtração do imposto de renda

(IR) recolhido do lucro bruto. Desta forma tem-se que:
263
LIBERUM
Lucro Liquido = Lucro Bruto – Aliquota do IR (30.4)

Foi considerado o Imposto de Renda de 17% para o calculo do lucro liquido.
30.7 ESTIMATIVA DO TEMPO DE CONSTRUÇÃO E IMPLANTAÇÃO DA PLANTA
Como não se trata de uma unidade muito grande (produção de

aproximadamente 2400 kg/h de produto) estimou-se um tempo de construção e
implantação da unidade de 2 anos.
30.8 PARÂMETROS DE AVALIAÇÃO ECONÔMICA
Para avaliação de rentabilidade, são levados em conta alguns parâmetros,

como a taxa de retorno, tempo de retorno, e o valor mínimo de venda do produto
acabado, dados a partir da estimativa do valor do lucro líquido obtido.
30.8.1 Taxa de Retorno de Capital
(30.5)
30.8.2 Tempo de Retorno de Capital
(30.6)
264
LIBERUM
30.8.3 Atratividade mínima do empreendimento
Este parâmetro compara a rentabilidade do investimento com um

investimento livre de risco, ou também chamado investimento de renda fixa. Se
fosse mais rentável, o capital investido na implementação do projeto poderia ser
diretamente aplicado nesse tipo de investimento.
Para um investimento de renda fixa, pode-se admitir a hipótese de que ele
acompanha o CDI (Certificados de Depósitos Interfinanceiros), que acompanha a
taxa SELIC. Logo, em termos de aproximação, para determinar a atratividade
mínima do investimento, será feita a comparação com a taxa SELIC atualizada,
dada por 9,35% (BANCO CENTRAL DO BRASIL – Consulta à taxa SELIC mensal).
30.8.4 O break-even point (BEP)
E o ponto de equilíbrio, é o preço no qual a produção tem um lucro líquido

igual à zero. Esse valor será estimado graficamente.
30.9 RESULTADOS ANÁLISE ECONÔMICA
Tendo em vista os itens descritos anteriormente, os resultados da para a

análise econômica do projeto podem ser visualizados a seguir.
30.9.1 Capital Total Depreciável (CTDe)
Segundo descrito anteriormente, chegou-se ao seguinte resultado de capital

total depreciável.
265
LIBERUM
O detalhamento deste calcula pode ser visualizado a seguir.
30.9.1.1 Detalhamento calculo custo Capital Total Depreciavel
Custo Total do Modulo
As considerações para o calculo do custos do equipamentos sao descritos

nos itens a seguir.
a) Forno
A metodologia de cálculo para o custo do forno é apresentado por KAMINSKI

(2011) (CE 2010 560,4), em que:
CP = FPFMC (30.7)
O custo base é calculado, em função da carga térmica Q em Watt, como:
C = exp(0,3955 + 0,766.lnQ (30.8)
O Fator de Material FM é 1,4 para tubos de Cr-Mo e 1,7 para aço inoxidável.
O fator de pressão pode ser obtido pela relação abaixo, onde P é em bar (relativa):
FP = 0,986 – 0,000105.P + 0,0000158.P2 (30.9)
b) Trocadores de calor
A metodologia de cálculo para o custo dos trocadores é apresentado por

KAMINSKI (2011) (CE 2010 560,4), em que:
266
LIBERUM
CP = FPFMFLC (30.10)
Em que :
C = exp(a + b.lnA + c.(lnA)2) (30.11)
Sendo custo C em US$ e área de troca térmica A em m 2.
Fatores a, b e c para os diferentes tipos de trocadores.
Cabeçote fixo: a = 9,5327 b = - 0,4542 c = 0,09861
Cabeçote flutuante: a = 10,210 b = - 0,4432 c = 0,09005
Tubo em U: a = 9,6312 b = - 0,4534 c= 0,09790
Refervedor Ketlle a = 10,520 b = - 0,4432 c = 0,09005
Fator de pressão:
FP  0,9803  0,0027.P  0,000038.P 2 (30.12)
(P em bar, relativa).
Fator de material
FM  k  (0,1076. A) n (30.13)
TABELA 94 - VALORES FATOR DE MATERIAL
Material : casco/tubo k N
Açocarbono/Aço carbono 0 0
Aço carbono/Bronze 1,08 0,05
Aço carbono/Aço Inox 1,75 0,13
Aço carbono/monel 2,10 0,13
Aço Carbono/Aço Cr-Mo 1,70 0,07
Aço Cr-Mo/ Aço Cr-Mo 1,70 0,07
Aço inox/Aço Inox 2,70 0,08
267
LIBERUM
Fator para o comprimento L do tubo é dado por
TABELA 95 - VALORES PARA FATOR DE COMPRIMENTO
L do tubo (ft) FL
8 1,25
12 1,12
16 1,05
20 1,00
c) Air Cooler
O custo do trocador de calor Air Cooler foi calculado segundo segundo o site
Equipments Cost – www.mache.com (CE 2007 525).
d) Refervedores
A metodologia de cálculo para o custo dos refervedores é apresentado por

KAMINSKI (2011) (CE 2010 560,4), em que :
CP = FPFMFLC (30.14)
Em que:
C = k1 + k2.An (30.15)
Sendo custo C em US$ e área de troca térmica A em m 2.
Fatores k1, k2 e n para os diferentes tipos de refervedores.
Refervedor Termosifão : k1 = 16.170 k2 = 128,7 n=1
Refevedor Ketlle, tubo em U : k1 = 17.414 k2 = 112,5 n=1
Os fatores FP, FM e FL são calculados da mesma forma que para o item

anterior.
268
LIBERUM
e) Reatores
Os reatores são considerados trocadores de calor casco-tubos e portando, a

estimativa de custos é realizada da mesma maneira que para o item anterior. Além
do equipamento deve-se considerar o custo do catalisador posteriormente.
f) Bombas Centrífugas
Para a determinação do custo total da bomba, é necessário o cálculo do

equipamento propriamente dito, e seu motor. A metodologia de cálculo para o custo
das bombas e dos motores é apresentado por KAMINSKI (2011) (CE 2010 560,4),
em que:
CP = FTFMC (30.16)
Em que:
C = exp(9,6474 – 0,6019.lnS + 0,0519.(lnS)2) (30.17)
Sendo,
S = 7,984.Q(H)0,5 (30.18)
Para carga da bomba H em metros (m) e vazão Q em m 3/h.
TABELA 96 - VALORES FATOR FT BOMBA CENTRIFUGA
Faixa vazão BHP

Estágios Rpm Descarga Carga H m FT
(m3/h) máximo Hp
1 3600 VSC 10 – 200 10 – 100 75 1,00
1 1800 VSC 10 – 700 15 – 60 200 1,50
1 3600 HSC 20 – 340 30 – 130 150 1,70
1 1800 HSC 50 – 1100 10 – 150 250 2,00
269
LIBERUM
Sendo BHP = Potência do motor
TABELA 97 - FATOR DE MATERIAL FM
Material FM
Ferro Fundido 1,00
Aço Fundido 1,35
Bronze 1,90
Aço Inoxidável 2,00
Hasteloy C 2,95
Monel 3,30
g) Motores Bombas Centrífugas
A metodologia de cálculo para o custo dos motores e dos motores é

apresentado por KAMINSKI (2011) ( CE 2010 560,4), em que :
Há um fator de correção FT que considera a rotação do motor e o tipo de carcaça:
CP = C.FT (30.19)
O custo básico é obtido para um motor aberto, com 3.600 rpm, em que :
C = exp(5,8389 + 0,1314.lnP = 0,05326(lnP)2 + 0,02863(lnP)3 – 0,003555(lnP)4)

(30.20)
TABELA 98 - FATOR DE CORREÇÃO PARA MOTORES ELÉTRICOS
Tipo Rotação
3600 rpm 1800 rpm
Motor Aberto 1 0,9
Motor Selado 1,4 1,3
Motor a prova de explosão 1,8 1,7
270
LIBERUM
h) Colunas de Recheio
As colunas de separação e purificação presentes nesse processo são todas

colunas de recheio, e, portanto, a metodologia de calculo de custos para todas é
análoga. Calculam-se os vasos de pressão sem internos, mais o custo dos recheios.
A metodologia de cálculo para as colunas de recheio é apresentado por
KAMINSKI (2011) (CE 2010 560,4), em que:
O calculo do custo para vasos de pressão cilíndricos sem internos é dado por :
Equação geral,
Cp = FM.CV + CPL (30.21)
Em que:
CV – custo do vaso
CPL – custo das plataformas e escadas auxiliares.
O Fator de material pode ser consultado na tabela 99:
TABELA 99 - FATOR DE MATERIAL PARA VASOS CILINDRICOS SEM INTERNOS
Material FM
Aço carbono 1,0
Aço de baixa liga 1,2
AISI 304 1,7
AISI 316 2,1
Ni-200 5,4
Monel – 400 3,6
Inconel – 600 3,9
Incoloy – 825 3,7
Considerando as torres sem internos, para o cálculo dos parâmetros CV e CPL

tem-se que:
271
LIBERUM
Correlações válidas para 9.000 lb  W  2.500.000 lb, onde W : massa de

metal em lb (1 lb = 0,454 kg) e CV em US$. O custo inclui bocas de visita e flanges
para tubulação e a saia da coluna. Para aço carbono e pressões baixas tem-se que:
CV = exp(7,3897 + 0,18255.lnW + 0,02307(lnW)2 (30.22)
CPL = 337,2.(Di)0,6332.(L)0,8016, para D e L em ft. (30.23)
A calculo da massa dos vasos W é dado por :
W = d.VM (30.24)
Onde d é a densidade do metal e V M o volume ocupado pelas paredes

metálicas. Exprimindo em função do volume :
Em vasos cilindricos, tem-se que :
W = .(Di + tS)(L + 0,8Di).tS.d (30.25)
Onde tS é a espessura da parede. O primeiro termo entre parênteses

considera o volume da seção cilíndrica e o segundo o volume das calotas.
A espessura da parede do vaso pode ser calculado por :
TS = (P.Di)/(2SE – 1,2P)
Onde P é a pressão de operação do equipamento e S a tensão admissível do metal

Tendo o custo dos vasos sem internos, os custos dos recheios instalados em
US$/m3 podem ser estimados por :
272
LIBERUM
TABELA 100 - TABELA CUSTO DE RECHEIO PARA COLUNAS
Tipo Recheio 1 in 1 ½ in 2 in 3 in
Selas Berl Ceramica 1908 1449 1095 -
Aneis Raschig Aço
2155 1625 1343 1060
Carbono
Aneis Raschig Aço Inox 7138 5512 4382 2509
Aneis Raschig Cerâmica 1060 848 742 601
Selas Intalox Cerâmica 1343 1095 954 742
Selas Intalox Propileno 1484 883 459
Anéis Pall Aço Carbono 1979 1449 1272
Anéis Pall Aço Inox 6678 5123 4182
Anéis Pall Polopropileno 1449 1060 848
Recheio Estruturado 3
US$ 3871/m
AISI 304
i) Vasos Pulmão e Vasos de Refluxo
A metodologia de cálculo para os vasos pulmão é análogo aos vasos de

pressão cilíndricos sem internos descritos no item anterior, apresentado por
KAMINSKI (2011) (CE 2010 560,4).
j) Tancagem
A metodologia de calculo para os tanques é apresentado por KAMINSKI

(2011) (CE 2010 560,4).
Tanques cilíndricos verticais, teto cônico fixo, atmosféricos, com respiros e
bocais, com o preço base para aço carbono (V em m 3). Considera o projeto,
materiais, base e construção diretamente na área de tancagem do
empreendimento :

C  FM. exp10,1974  0,1045ln V  0,04536ln V 2  (30.26)
O fator de material FM é análogo aos descritos nos descritos anteriores.
273
LIBERUM
k) Compressor
O custo do compressor foi calculado segundo o site Equipments Cost –

www.mache.com (CE 2007 525).
Todos os valores de custo foram corrigidos para o indice CE – Índice de
Custos de Unidade de Processo da Chemical Engineering Magazin para 2013 (CE
2013 564 – CHEMICAL ENGINEERING PLANT COST INDEX).
Tendo em vista as rotinas de calculo descritas acima, os resultados para o

calculo do custo total do modulo podem ser visualizados abaixo.
TABELA 101 - CUSTO TOTAL DO MODULO
FATOR
CUSTO TOTAL POR
EQUIPAMENTO CUSTO FOB DE QUANTIDADE
EQUIPAMENTO
MODULO
F-610 $ 167 120,21 2,19 1 $ 365 993
E-611 $ 24 055,96 3,17 1 $ 76 257
E-612 $ 19 835,65 3,17 1 $ 62 879
E-310 $ 72 922,04 3,17 1 $ 231 163
E-311 $ 57 372,96 3,17 1 $ 181 872
E-421 $ 69 741,04 3,17 1 $ 221 079
E-431 $ 54 381,50 3,17 1 $ 172 389
E-422 $ 48 487,28 3,17 1 $ 153 705
E-420 $ 105 273,07 2,45 1 $ 257 919
E-430 $ 80 187,00 2,45 1 $ 196 458
E-610 $ 33 943,08 2,45 1 $ 83 161
E-620 $ 33 943,08 2,45 1 $ 83 161
TOTAL EQUIPAMENTOS DE TROCA TERMICA U$ 2 086 036
Absorvedora T-310 $ 111 906,77 4,16 1 $ 465 532
Extratora T-310 $ 61 888,10 4,16 1 $ 257 455
Destiladora T-420 $ 139 914,19 4,16 1 $ 582 043
Destiladora T-430 $ 36 461,61 4,16 1 $ 151 680
TOTAL COLUNAS DE RECHEIO U$ 1 456 710
C-01 A/B $ 333 102 2,15 2 $ 1 432 339
TOTAL COMPRESSOR U$ 1 432 339
VS-310 $ 5 202 4,16 1 $ 21 639
VS-410 $ 7 352 4,16 1 $ 30 584
VS-421 $ 16 317 4,16 1 $ 67 879
VS- 420 $ 7 352 4,16 1 $ 30 584
274
LIBERUM
VS-431 $ 14 429 4,16 1 $ 60 026

TOTAL VASOS PULMAO U$ 210 712
R-610 $ 341 608 3,17 1 $ 1 082 897
R-620 $ 212 594 3,17 1 $ 673 922
Catalisador $ 5 623 453 1 1 $ 5 623 453
TOTAL REATORES U$ 7 380 272
P-613 A/B $ 8 231 3,48 2 $ 57 286,81
P-610 A/B $ 11 730 3,48 2 $ 81 637,51
P-620 A/B $ 9 383 3,48 2 $ 65 307,54
P-312 A/B $ 8 206 3,48 2 $ 57 111,30
P-310 A/B $ 8 232 3,48 2 $ 57 294,38
P-311 A/B $ 8 229 3,48 2 $ 57 276,45
P-411 A/B $ 8 234 3,48 2 $ 57 308,76
P-420 A/B $ 8 383 3,48 2 $ 58 345,29
P-421 A/B $ 8 908 3,48 2 $ 61 999,75
P-422 A/B $ 8 537 3,48 2 $ 59 418,15
P-430 A/B $ 8 430 3,48 2 $ 58 675,83
P-431 A/B $ 9 668 3,48 2 $ 67 290,31
P-432 A/B $ 8 432 3,48 2 $ 58 687,12
TOTAL BOMBAS U$ 797 639
TQ – 101 $ 250 363 1 1 $ 250 363
TQ – 201 $ 85 617 1 1 $ 85 617
TQ – 301 $ 105 912 1 1 $ 105 912
TQ – 401 $ 138 361 1 1 $ 138 361
TQ – 402 $ 53 059 1 1 $ 53 059
TQ – 501 $ 123 081 1 1 $ 123 081
TQ – 502 $ 123 081 1 1 $ 123 081
TQ – 503 $ 123 081 1 1 $ 123 081
TQ – 504 $ 123 081 1 1 $ 123 081
TQ – 505 $ 123 081 1 1 $ 123 081
TQ – 601 $ 123 081 1 1 $ 123 081
TOTAL TANQUES U$ 1 371 795
CUSTO TOTAL DO MODULO U$ 14 735 503
CUSTO TOTAL DO MODULO R$ 33 288 975
A fim de facilitar a visualização da distribuição de custos aplicados a compra e

instalação dos equipamentos, plotou-se o gráfico da Figura 52.
275
LIBERUM
FIGURA 52 - DISTRIBUIÇÃO DE CUSTOS REFERENTE A AQUISIÇÃO DE EQUIPAMENTOS
l) Custo de Preparação da area
Segundo descrito anteriormente, o custo de preparação da área será tal que :
m) Custo de Instalações
Segundo descrito anteriormente, o custo de instalações será tal que:
n) Custo de Utilidades
Segundo descrito anteriormente, o custo de utilidades sera tal que :
276
LIBERUM
TABELA 102 - CUSTO UTILIDADES
ITEM CUSTO
Custo de instalação vapor (US$) $ 518 754,75
Custo de instalação resfr. Agua (US$) $ 99 607,93
Custo da água de processo (US$) $ 1 163 228,75
Custos com a tancagem $ 259 350,97
Custo de serviços nao previsiveis enquanto o
$ 736 775,14
projeto nao se completa
TOTAL UTILIDADES $ 2 777 718
Tendo todos os custos descritos acima, o Capital Total Depreciável é dado

por :
( )
Sendo o fator 1,20 referente ao Capital e Contingência (18%) e ao custo de

seguro da fabrica.
30.9.2 Capital Total Não Depreciável (CTND)
Segundo descrito anteriormente, chegou-se ao seguinte resultado de capital

total depreciável.
O detalhamento deste cálculo pode ser visualizado a seguir.
30.9.2.1 Detalhamento calculo custo Capital total não depreciavel
a) Aquisição do terreno
b) Partida da Unidade
277
LIBERUM
Logo, tem-se que:
30.9.3 Capital de Giro (GS)
Para o calculo do giro, considerou-se as despesas variáveis contidas na planta pelo

período de 40 dias. O resultado é dado por:
30.9.3.1 Detalhamento Capital de Giro
a) Custo das Matérias-primas
As principais matérias primas utilizadas no processo, bem como seus custos

comercias e para um giro de 40 dias, podem ser visualizadas na Tabela 103.
TABELA 103 - CUSTO MATÉRIAS-PRIMA CAPITAL DE GIRO 40 DIAS

Custo
MATERIAS-PRIMAS Giro de 40 dias
($/Kg)
DOWTHERM A 3,54 $ 727 578
Hidroquinona 7,10 $ 224 372
Soda 0,25 $ 145 440
Propileno 0,89 $ 1 680 619
Catalisador VnMo 57,5
$ 214 226
Catalisador BiMoO6 53,0
FONTE: ALIBABA 2013
278
LIBERUM
b) Custo das utilidades
TABELA 104 - CUSTOS UTILIDADES DO PROCESSO – GIRO DE 40 DIAS
Giro de 40
Utilidades Custo
dias
Custo da energia elétrica
0,164 $ 233 089
(kwh)processo
Custo energia elétrica adm 0,164 $ 198 678
Custo do vapor – relação
com o combustível utilizado 0,572 $ 589 906
3)
na caldeira ($/m )
Custo da água de
3 1,978 $ 387 373
resfriamento ($/m )
A fim de facilitar a visualização da distribuição do custo das utilidades nos gastos

mensais, obteve-se o grafico mostrado na figura 53.
Custos Utilidades
27% 31%
Eletricidade
Vapor
Agua
42%
FIGURA 53 - DISTRIBUICAO DE CUSTOS UTILIDADES
279
LIBERUM
c) Custos de mão de obra e encargos sociais
O levantamento dos encargos envolvidos com funcionários da fábrica

depende de um prévio levantamento e determinação dos mesmos, nas diferentes
áreas de processo e administrativos. Os valores de salários para cada categoria foi
baseado nos pisos salariais usuais que se utilizam nas industrias em geral. Porém, o
gasto para a indústria não se resume apenas no salário pago ao funcionário, existe
uma série de encargos envolvidos, os quais foram estimados através de um fator de
duas vezes a folha do pagamento do funcionario. Desta forma obteve-se a
estimativa de gasto com mão de obra para o giro de 40 dias.
A distribuição de funcionários por área/setor e seus respectivos salários e
custo anual para empresa, são apresentados na tabela 105.
TABELA 105 - DISTRIBUIÇÃO DE FUNCIONARIOS E RESPECTIVOS SALARIOS
Salário Salário total

Quantidade Cargo
(R$) (R$)
Processo
1 Gerente 10000 10000
1 Gerente de produção 5700 5700
3 Engenheiro Químico 5700 17100
3 Estagiario Processo 1000 3000
1 Respons contrôle 5000 5000
12 Operado de Painel 3000 36000
20 Operador de Campo 1500 30000
4 Operador de ETE 1500 6000
1 Responsavel SMS – Eng 5700 5700
1 Tecnino SMS 3000 3000
Laboratorio
1 Responsavel Quimico 4000 4000
2 Técnico de Laboratório 1500 3000
1 Qualidade 2500 2500
Administrativo 0
1 Gerente de RH 4500 4500
2 Funcionarios RH 1500 3000
1 Estagiario RH 800 800
2 Contabilidade 3000 6000
1 Estagiario contabil 800 800
12 Faxineira 800 9600
3 Pessoal da Laboral 800 2400
280
LIBERUM
10 Segurança 1500 15000

8 Site logistic operators 1500 12000
2 Menor Aprendiz 600 1200
Enfermaria
3 Enfermeiro 1500 4500
1 Médico 5500 5500
Manutençao
2 Engenheiro Mecanico 5700 11400
1 Engenheiro Elétrico 5700 5700
5 Mecanico 2000 10000
3 Eletricista 2000 6000
3 Instrumentista 2000 6000
2 Automaçao 2000 4000
1 Responsavl inspeção 2000 2000
Projetos 0
1 Engenheiro Quimico 5700 5700
1 Engenheiro Mecanico 5700 5700
1 Engenheiro Elétrico 5700 5700
1 Estagiario 1000 1000
116 TOTAL 96700 243800
Considerando o fato de 2, em relação aos encargos sociais, tem-se que o

gasto com mão de obra mensal é dado por:
Tabela 106 - RESULTADO CUSTO MAO DE OBRA MENSAL
Total mão de obra com

499 790
encargos (R$)
Fator de encargos
2,00 Total mão de obra
mensal com 221 233
encargos (U$)
d) Custo de Manutenção, Comissão de Vendas e Gerência
Segundo descrito anteriormente, as estimativas de custo para manutenção,

vendas e gerência são das por:
281
LIBERUM
1 017 467
91 971
122 623
O custo total do capital de giro para 40 dias é então dado por :
A fim de facilitar a visualização da distribuição do capital de giro pra um mês de

produção, plotou-se o gráfico da figura 54.
$1 800 $1 681
$1 600
$1 400
$1 200 $1 017
$1 000
k$
$800 $728
$590
$600
$387
$400 $224 $214 $233 $199 $221
$145 $92 $123
$200
$-
FIGURA 54 - DISTRIBUIÇÃO DE CUSTOS REFERENTE AO CAPITAL DE GIRO
Nota-se que os maiores gastos estão relacionados com a compra das

matérias prima, sobretudo o propileno e com a manutenção. Este resultado é
282
LIBERUM
bastante razoável, levando em conta que cerca de 80% do produto em massa é

composto pelo propileno e, em termos da manutenção, o fato de tratar-se de um
processo que opera com fluidos e que possui um numero razoável de equipamentos
mais críticos, como reatores heterogêneos que operam a temperaturas razoáveis, 4
colunas de separação de recheio, além de diversos instrumentos de controle, entre
outros.
Anualizando este resultado, considerando 330 dias de operação, obtém-se a
o seguinte resultado :
30.9.4 Capital Total Investido
Com os resultados obtidos nos itens anteriores, foi possível calcular a

estimativa do capital total que devera ser investido para a implementação da
Unidade de Produção de Acido Acrílico, em que:
U$ 35 615 396
R$ 80 458 872
30.9.5 Cotação Dólar
Para realizar as conversões necessárias, como valor para a cotação do dólar,

utilizou-se um valor médio do dólar comercial de compra do ultimo ano. A variação
de cotação nesse período pode ser visualizada no gráfico da Figura XXX.
283
LIBERUM
FIGURA 55 - VARIACAO COTACAO DOLAR COMERIAM NO ULTIMO ANO
FONTE: UOL INDICADORES ECONÔMICOS 2013
O valor médio utilizado foi de 2,2591 R$/U$.
30.9.6 Break Even Point (BEP)

Antes de realizar o calculo do faturamento definitivo, foi necessário definir
qual seria o preço de venda mínimo do produto, levando em conta o lucro liquido.
Para o calculo do lucro liquido, foi utilizada a rotina de calculo, segundo descrito
anteriormente. O custo mínimo de venda do produto foi determinado de forma
gráfica, conforma a figura 56.
284
LIBERUM
30000
Break Even Point
25000
20000
15000
10000
5000
k$
0
-5000 0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00
-10000
-15000
-20000
-25000
Custo produto final ($/kg)
FIGURA 56 - BREAK EVEN POINT
De acordo com o gráfico, o preço mínimo pelo qual o acido acrílico devera ser
vendido, para que não haja prejuízo com o investimento, é U$ 3,459 / kg (R$ 7,814 /
kg).
Contudo, o preço nacional de venda do acido acrílico é entre U$ 2,00 e U$
2,50 / kg. Logo, tem-se que o preço que o acido acrílico teria que ser vendido, não
seria competitivo no mercado nacional, e, portanto o investimento nesse processo
de produção não seria rentável.
Tendo em vista este resultado, algumas possíveis alternativas poderiam ser
estudadas, a fim de se dar continuidade ao projeto, tais como:
 Venda do produto em outro mercado onde ele tivesse maior valor agregado;
 Possível acordo com a empresa fornecedora de propileno (Braskem), a fim de
se diminuir o custo de comercialização frente a um aumento de demanda;
 Possibilidade de parceria com a empresa de fornecimento de propileno -
desenvolvimento de unidade anexa;
 Possibilidade de parceria de empresa que segue na cadeia de acido acrílico,
sobretudo as que produzem os polímeros superabsorventes: produto de
285
LIBERUM
maior valor agregado no mercado que utiliza como matéria-prima o ácido

acrílico glacial (maior pureza);
 Revisão de algumas estimativa de custos no capital de giro, tais como custos
com manutenção.
Mesmo sabendo que o custo mínimo de venda do acido acrílico calculado não
seria competitivo no mercado nacional, optou-se em calcular os parâmetros da
analise econômica para um preço de venda do acido acrílico a U$ 3,80 /kg.
30.9.7 Faturamento
Considerando o preço de venda, segundo descrito no item anterior, e tendo a

produção de acido acrílico já pré-estabelecida, foi possível realizar uma estimativa
do faturamento da empresa. Os resultados podem ser visualizados na tabela 107.
TABELA 107 - FATURAMENTO CONSIDERANDO CUSTO DE VENDA DO ACIDO ACRILICO

COMO U$ 3,8 /KG
Custo ácido Acrílico (U$/kg) 4

Produção ácida acrílica (kg/h) 2490
Faturamento (US$/mês) 6 454 080
Faturamento (U$/ano) 78 883 200
Faturamento (R$/ano) 178 205 037
30.9.8 Empréstimo
Considerou-se o empréstimo de 60% do capital total investido do projeto

(limite BNDES), com 18 meses de desembolso e juros de 6% ao ano (Taxas apoio
financeiro direto - BNDES). Logo, a soma de aportes anualizados capitalizados com
os juros é dada por:
 
(30.27)
S
A
1  i n  1
i
286
LIBERUM
Em que:
S = soma de aportes anualizados capitalizados com os juros
A = parcela empréstimo se não houvesse juros
i = taxa de juros
n = tempos de pagamento do empréstimo
e a parcela anual que devera ser paga do empréstimos:
 i.(1  i)n 
A  S  (30.28)
n
 (1  i)  1 
O resultado da parcela do empréstimo anual, que incidira sobre os gastos anuais

durante 10 anos é dado por:
TABELA 108 - PARCELAS ANUAIS EMPRESTIMO BNDES
Tempo de pagamento
10
empréstimo (anos)
Parcela anual (U$) 3 030 134
Parcela anual (R$) 6 845 376
30.9.9 Lucro Bruto Anual
Considerando as taxas mostradas na taxações legais, e as despesas anuais

(giro, depreciação, empréstimo) foi possível determinar o lucro bruto anual, em que:
287
LIBERUM
TABELA 109 - LUCRO BRUTO ANUAL
Faturamento (U$/ano) $ 74 939 040
DESPESAS
ICMS (12%) U$ 8 992 685
PIS/CONFIS (9,25%) U$ 6 931 861
Capital de Giro (Custo de

U$ 48 300 231
produçao anual)
Depreciaçao U$ 2 543 651,53

Parcela do emprestimo U$ 3 030 133,56
TOTAL U$ 69 798 562
Lucro Bruto anual (U$) U$ 5 140 478
Lucro Bruto anual (R$) R$ 11 612 854
30.9.10 Lucro Líquido Anual
Recolhendo-se o imposto de renda do lucro bruto, foi possível determinar o

lucro líquido anual da planta.
TABELA 110 - LUCRO LIQUIDO ANUAL
Lucro Bruto anual U$ 5 140 478
Imposto de Renda (17%) U$ 873 881
Lucro Liquido anual U$ 4 266 597
Lucro Liquido Anual R$ 9 638 669
O diagrama de fluxo de caixa cumulativo para o empréstimo de 60% do

capital total investido pode ser visualizado na figura abaixo. Apos 10 anos (dos
pagamentos das parcelas dos empréstimos), o fluxo de caixa aumenta.
288
LIBERUM
$140 000 000
$120 000 000 Fluxo de caixa cumulativo

$100 000 000
Caixa Cumulativo
$80 000 000
$60 000 000
$40 000 000
$20 000 000
$-
-5 0 5 10 15 20 25
$-20 000 000
Tempo em anos
FIGURA 57 - ANALISE FLUXO DE CAIXA CUMULATIVO
Numa analise de caixa cumulativo, utilizando o preço mínimo de venda do

produto, tem-se que não haveria retorno nos primeiros 10 anos (referentes ao
pagamento das parcelas do empréstimo) e depois o fluxo de caixa aumenta.
Contudo sabe-se que se torna completamente arriscado trabalhar 10 anos com um
investimento sem margem. O fluxo de caixa para o preço mínimo do produto pode
ser visualizado no gráfico abaixo.
FIGURA 58 - FLUXO DE CAIXA PARA O PREÇO MINIMO DE ENDA DO ACIDO ACRILICO (

BREAK EVEN POINT)
289
LIBERUM
30.9.11 Taxa de retorno e Tempo de retorno de capital
Seguindo a metodologia descrita anteriormente, chegou-se aos seguintes

resultados da taxa de retorno e do tempo de retorno de capital:
TABELA 111 - TAXA DE RETORNO E TEMPO DE RETORNO DE CAPITAL
Taxa de retorno 12%
Tempo de Retorno de Capital (anos) 5,2
30.9.12 Atratividade mínima do investimento
Como dito anteriormente, será comparado o investimento do projeto com a

taxa SELIC (que segue fundo de renda fixa), que atualmente possui o valor de
9,35% ao ano. Desta forma chegou-se ao seguinte resultado:
TABELA 112 - ATRATIVIDADE MÍNIMA DO INVESTIMENTO
Taxa de atratividade R$ 2 115 796
290
LIBERUM
30 CONCLUSÃO DO PROJETO
Embora uma análise econômica tenha sido feita para um preço de venda do
acido acrílico de U$3,80/ kg, na realidade, o preço mínimo que o acido acrílico
deveria ser vendido já é cerca de 38% mais alto que o preço do acido acrílico do
mercado (U$2,50/kg). O projeto em questão, com as hipóteses que foram
consideradas e na atual conjuntura de mercado, não será, portanto, competitivo, e
muito menos rentável.
Analisando mais minunciosamente as estimativas de custo, avaliou-se que o
principal problema esta na diferença entre o custo de venda do acido acrílico e o
custo de compra da sua principal matéria-prima, o propileno. Se considerarmos que
cerca de 80% do propileno compõe o ácido acrílico em massa (com posterior reação
de oxidação), essa pequena diferença de custo não da margem a um capital de giro
razoável, e, portanto, o lucro bruto fica invariavelmente negativo. Poderia ser feita
uma analise para a diminuição de custos do próprio capital de giro, contudo, é
preciso levar em conta que, nas estimativas preliminares de calculo de gastos,
apenas os principais itens de capital de giro são considerados, e logo, qualquer corte
nesse sentido traria os gastos com custo de produção para patamares que não
condizem com a realidade.
Fazendo uma analise, então, mais conservadora, para encontrar alternativas
de rentabilidade para este projeto, deve-se pensar em possibilidades como outros
mercados, outras configurações, como unidades anexas, por exemplo, outras rotas
de produção, ou até mesmo outro momento de mercado para o acido acrílico, em
que seu valor agregado se torne mais atrativo.
291
LIBERUM
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298
LIBERUM
32 ANEXOS
32.1 LISTA DE REATORES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO
TABELA 113 – LISTA DE REATORES DO PROCESSO
TAG Função
R-610 Reator de oxidação do propeno à acroleina
R-620 Reator de oxidação da acroleina à acido acrilico
299
LIBERUM
32.2 LISTA DE VASOS E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO
TABELA 114 – LISTA DOS VASOS PULMAO E TAMBORES DE REFLUXO DO PROCESSO
TAG Função
Vaso Pulmão entre o fundo da Lavadora T-310 e a Coluna de
VS-310
Extração T-410
Vaso Pulmão entre a Coluna de Extração T-410 e a Coluna de
VS-410
Destilação T-420
VS-421 Tambor de Refluxo da coluna de destilação T-420
Vaso Pulmão entre a Coluna de Destilação T-420 e a Coluna de

VS- 420
Destilação T-430
VS-431 Tambor de Refluxo da Coluna de Destilação T-430
300
LIBERUM
32.3 LISTA DE COLUNAS DE RECHEIO E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO
TABELA 115 – LISTA DE COLUNAS DE SEPARACAO E PURIFICACAO DO PROCESSO –

COLUNAS DE RECHEIO
TAG Função
T-310 Coluna de Absorção (Lavadora)
T-410 Coluna de Extração Liquido-Liquido
Coluna de Destilação - Recuperação do solvente étér

T-420
diisopropilico
T-430 Coluna de Destilaçao - Purificaçao de Acido de Acrilico
301
LIBERUM
32.4 LISTA EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA E FOLHAS DE

ESPECIFICAÇAO
TAG Função
F-610 Aquecimento mistura de reagente entrada do Trocador
E-611 Integrador térmico - saida do R-620 com alimentação do Forno F-

610
E-612 Resfriamento da alimentação do Reator R-620
E-310 Air Cooler - Resfriamento da entrada da corrente gasosa de

alimentação da Lavadora T-310
E-311 Resfriamento da corrente liquida de fundo da Lavadora T-310
E-421 Condensador Coluna de Destilaçao T-420
E-431 Condensador Coluna de Destilaçao T-430
E-422 Resfriamento da corrente do produto Acido Acrilico para

armazenamento
E-422 Resfriamento da corrente do produto Acido Acrilico para
armazenamento
E-420 Refervedor tipo Kettle - Coluna de Destilação T-420
E-430 Refervedor tipo Termosifao - Coluna de Destilação T-430
E-610 Gerador de vapor do circuito de resfriamento com o Downtherm A do

Reator R-610
E-620 Gerador de vapor do circuito de resfriamento com o Downtherm A do

Reator R-610
302
LIBERUM
32.5 LISTA DE COMPRESSORES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO
TABELA 116 – LISTA DE COMPRESSORES DO PROCESSO
TAG Função
C-01 A/B Alimentação de ar entrada do Reator
C-02 A/B Ar instrumentação utilidades
303
LIBERUM
32.6 LISTA DE VALVULAS E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO
TABELA 117 - LISTA DE VÁLVULAS DE CONTROLE DA ZONA DE REAÇÃO
ZONA DE REACAO - 600

TAG Função
VR-01 Válvula redutora de pressão da corrente de propeno gasoso
VR-02 válvula redutora de pressão da corrente de vapor
Válvula de controle de alimentação de propeno - atua sobre a vazão

VC-601
da corrente de propeno
Válvula de controle de alimentação de ar - atua sobre a vazão da

VC-602
corrente de ar
Válvula de controle de alimentação de vapor - atua sobre a vazão da
VC-603
corrente de vapor
Válvula de controle da temperatura da corrente de alimentação do

VC-604
reator R-610 - atua sobre a quantidade de combustível do forno F-01
Válvula de controle de temperatura do reator R-610 - atua sobre a

VC-606
vazão de óleo térmico que circula no equipamento
Válvula de controle de nível do kettle E-610 - atua sobre a vazão de

VC -607
liquido que é drenada do trocador
Válvula de controle de temperatura da alimentação do reator R-620 -

VC-608 atua sobre a vazão de agua de resfriamento do trocador de calor E-
612
Válvula de controle de temperatura do reator R-620- atua sobre a

VC-620
vazão de óleo térmico que circula no equipamento
Válvula de controle de nível do kettle E-620 - atua sobre a vazão de

VC-621
liquido que é drenada do trocador
304
LIBERUM
TABELA 118 - LISTA DE VÁLVULAS DE CONTROLE ZONA DE SEPARAÇÃO
ZONA DE SEPARACAO - 300

TAG Função
Válvula de controle de nível do fundo da coluna absorvedora T-310 -

VC-310
atua sobre a vazão de fundo da coluna
Válvula de controle de alimentação da fase aquosa na coluna de

VC-311
extração T-410 - atua sobre a vazão fase aquosa que entra na coluna
Válvula de controle de alimentação de agua na coluna absorvedor T-310

VC-312
- atua sobre a vazão de agua que entra na coluna
Válvula de controle de temperatura de alimentação da coluna de

VC-313 extração liquido-liquido T-410 - atua sobre a vazão de agua de
resfriamento do trocador E-311
Válvula de controle de nível do fundo da coluna de extração T-410 - atua

VC-410
sobre a vazão de fundo da coluna
Válvula de controle de alimentação do solvente éter diisopropilico na

VC-411 coluna de extração T-410 - atua sobre a vazão de solvente que entra na
coluna
Vazão de controle de vazão do solvente que é reciclado para a

VC-413 alimentação da coluna de extração T-410 - este solvente é oriundo da
coluna de destilação T-420 - atua sobre a vazão de solvente que retorna
305
LIBERUM
TABELA 119 - LISTA DE VÁLVULAS DE CONTROLE ZONA DE PURIFICAÇÃO
ZONA DE PURIFICACAO - 400

TAG Função
Válvula de controle de vazão d alimentação da coluna de destilação T-420 -

VC-420
atua sobre a vazão de alimentação da coluna
Válvula de controle da pressão no topo da coluna de destilação T-420 -

VC-421
atua na vazão de agua de resfriamento do condensador E-421
Válvula de controle de nível do fundo da coluna de destilação T-420 - atua

VC-422
Válvula de controle de temperatura do fundo da coluna de destilação T-420

VC-423
- atua sobre a vazão de vapor do refervedor E-420
Válvula de controle de nível do refervedor tipo kettle E-420 - atua sobre a

VC-424
vazão de liquido que é drenada do trocador
Válvula de controle de nível do vaso de refluxo VS-421 - atua sobre a

VC-425
vazão de destilado que volta como refluxo do solvente
Válvula de controle da vazão de alimentação de hidroquinona - atua sobre

VC-426
a vazão de hidroquinona
Válvula de controle de vazão de alimentação da coluna de destilação T-430

VC-430
- atua sobre a vazão de alimentação da coluna
Válvula de controle da pressão no topo da coluna de destilação T-430 -

VC-431
atua na vazão de agua de resfriamento do condensador E-431
Válvula de controle de nível do fundo da coluna de destilação T-430 - atua

VC-432
Válvula de controle de temperatura do fundo da coluna de destilação T-430

VC-433
- atua sobre a vazão de vapor do refervedor E-430
Válvula de controle de nível do vaso de refluxo VS-431 - atua sobre a

VC-434
vazão de destilado que não volta como refluxo da coluna
Válvula de controle de temperatura da corrente produto ( Ac acrilico 97%)

VC-435 que vai para os tanques de armazenamento - atua sobre a vazão de agua
de resfriamento do trocador E-432
306
LIBERUM
32. 7 LISTA DE BOMBAS E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO
TABELA 120 - LISTA BOMBAS DA ZONA DE REAÇÃO
ZONA DE REAÇÃO-600
TAG bomba Função
P-613 A/B Bombeamento de combustível para o forno F-610, em caso de corte de gás natural
P-610 A/B Bombeamento de DOWHTERM A do Kettle E-610 para o reator R-610
P-620 A/B Bombeamento de DOWHTERM A do Kettle E-620 para o reator R-620
TABELA 121 - LISTA BOMBAS DA ZONA DE SEPARAÇÃO
ZONA DE SEPARAÇÃO-300
TAG
bomba Função
P-312 A/B Bombeamento de água para a lavadora T-310
P-310 A/B Bombeamento da corrente de fundo da lavadora T-310 para o vaso pulmão VS-310
P-311 A/B Bombeamento da corrente de saída do vaso pulmão VS-310 para a extratora T-410
P-411 A/B Bombeamento da corrente de fundo da extratora T-410 para a ETE
P-420 A/B Bombeamento da corrente de saída do vaso pulmão VS-410 para a destiladora T-420
Tabela 122 - LISTA BOMBAS DA ZONA DE PURIFICAÇÃO
ZONA DE PURIFICAÇÃO-400
TAG bomba Função
P-421 A/B Bomba de refluxo para a T-420
P-422 A/B Bombeamento do fundo da T-420 para o vaso pulmão VS-420
P-423 A/B Bombeamento de hidroquinona para a T-420
P-430 A/B Bombeamento da corrente de saída do VS-420 para a destiladora T-430
P-431 A/B Bombeamento do refluxo e destilado da torre de destilação T-430
P-432 A/B Bombeamento do fundo da T-430 para a tancagem
32.8 LISTA DE TANQUES E FOLHAS DE ESPECIFICAÇAO
307
LIBERUM
TABELA 123 - LISTA DE TANQUES
TAG Localização Função Diâmetro (m) Altura (m)

TQ - 101 Segurança Estoque de água para incêndio. 10,7 12,2
TQ - 201 Utilidade Estoque de combustível reserva 4,6 4,9
para caldeira.
TQ - 301 Processo Abastecer com água a lavadora 6,4 4,9
T-310.
TQ - 401 Processo Abastecer com éter diisopropílico a 6,4 9,8
extratora T-410.
TQ - 402 Processo Abastecer com hidroquinona a 1,5 1,8
destiladora T-420.
TQ - 501 Tancagem Armazenar o produto ácido acrílico. 6,4 7,3
TQ - 601 Processo Manter o fluido DOWNTHERM A. 6,4 7,3
para o sistema de refrigeração dos
reatores R-610 e R-620.
308
LIBERUM
32.9 FICHAS LICENCIAMENTO AMBIENTAL
309
LIBERUM
32.10 DIAGRAMA P&ID
310
LIBERUM
32.11 LAYOUT/PLANO DIRETOR/PLOT PLAN
311
LIBERUM
32.12 CATALOGOS
312
LIBERUM
32.13 FISPQS
313

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LIBERUM

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

ALICE PINTO BARREIROS

GABRIELLE LUIZI KERKHOFF

PRODUÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO

ALICE PINTO BARREIROS

GABRIELLE LUIZI KERKHOFF

PAULA GONÇALVES DE OLIVEIRA

PRODUÇÃO DE ÁCIDO ACRÍLICO

Trabalho apresentado como requisito

Agradecemos à Professora orientadora Regina Weinschutz pela confiança no

A todos os professores que conosco compartilharam seu conhecimento

Aos nossos familiares por todo incentivo e amor.

A todos os nossos amigos que souberam compreender os momentos de

A todos os colegas da disciplina pela importante cooperação durante o

E finalmente, a todos que de alguma forma contribuíram no desenvolvimento

O objetivo geral deste projeto é a produção de 20 000 t/ ano de acido acrilico

Palavras Chave: Acido acrílico; Aplicações; Unidade de Produção; Detalhamento;

FIGURA 1 - APLICAÇÕES DO ÁCIDO ACRILICO BRUTO. ................................................ 29

FIGURA 28 - COLETOR DE LIQUIDO: VANE COLLECTOR SULZER.............................. 116

Tabela 1 - Propriedades físicas do ácido acrílico. ..................................................... 28

Tabela 31 - Vazão específica de líquido da T-310. ................................................. 115

Tabela 59 - COEFICIENTES DE DILATAÇÃO LINEAR MATERIAIS

TABELA 87 - DIMENSIONAMENTO DO TANQUE DE LODO................................ 222

Tabela 117 - Lista de válvulas de controle da Zona de Reação .............................. 304

AAB – Ácido Acrílico Bruto

BEP – Break Even Point

BNDES – Banco Nacional do Desenvolvimento

CE – Chemical Engineering Plant Cost Index

CEI - Cadastro de Empreendimentos Industriais

Ci - Custo do bem depreciável

CLT – Consolidação das Leis do Trabalho

Cofins - Contribuição para Financiamento da Seguridade Social

CONAMA – Conselho Nacional do Meio Ambiente

CTD – Cadastro para Tratamento e Disposição Final de Resíduos

CTDe – Capital Total Depreciavel

CTM – Custo Total do Modulo

CTND – Capital Total Não Depreciavel

DBO – Demanda Biológica de Oxigênio

DQO – Demanda Química de Oxigênio

ETA – Estação de Tratamento de Água

ETE – Estação de Tratamento de Efluentes

HETP – Height Equivalent to Theorical Plate

IAP – Instituto Ambiental do Paraná

ICMS – Imposto sobre circulação de mercadorias

IPI – Imposto sobre produtos industrializados

IUPAC – União Internacional de Química Pura e Aplicada

LLL – Nível de Líquido Mínimo

LTI - Linha de Tangência Inferior

MPMEs - Micro, Pequenas e Médias empresas

NBM/SH - Nomenclatura Brasileira de Mercadorias – Sistema Harmonizado

NCM - Nomenclatura Comum do Mercosul

NRTL-HOC – Non radom two liquid Hayden-O'Connell

PCI- Poder calorífico inferior

PFR – Plug Flow Reactor

PIS - Programa de Integração Social

RLA – Requerimento de Licenciamento Ambiental

SEMA – Secretaria do Meio Ambiente e Recursos Hídricos

VR - Valor residual do bem previsto no fim de sua vida útil

Ac- área da seção catalítica

Af – altura física da chaminé

ap - área especifica do recheio

ap – área específica do recheio