GARCIA ERAZO WILSON

12/07/2013
Fisuracin de Soldaduras
En las soldaduras y zonas afectadas por el calor pueden ocurrir varios tipos de discontinuidades.
Las soldaduras pueden contener porosidad, inclusiones de escoria o fisuras. De las tres, las fisuras
son, con mucho, las ms peligrosas. Mientras que hay lmites aceptables para inclusiones de
escoria y porosidad en las soldaduras, las fisuras nunca son aceptables. Fisuras en una soldadura, o
en su vecindad, indican que existen uno o ms problemas que deben ser investigados. Un anlisis
cuidadoso de las caractersticas de la fisura harn posible la determinacin de la causa y tomar las
medidas correctoras apropiadas.
Para los propsitos de esta seccin, fisuracin se distinguir de fallo de la soldadura. Una
soldadura puede fallar por sobrecarga, diseo defectuoso o fatiga. La fisuracin aqu discutida es
el resultado de solidificacin, enfriamiento y las tensiones que se desarrollan debidas a la
contraccin de la soldadura. La fisuracin de la soldadura ocurre en tiempo cercano a la
fabricacin. Las fisuraciones en caliente son las que ocurren a temperaturas elevadas y
generalmente estn relacionadas con la solidificacin. Las fisuras en fro son las que ocurren
despus de que el metal soldado se ha enfriado a la temperatura ambiente y pueden estar
relacionadas con el hidrgeno. Ninguna de las dos es el resultado de cargas en servicio.
La mayora de las formas de fisuracin resultan del esfuerzo de contraccin que sucede cuando
la soldadura se enfra. Si la contraccin est limitada, la deformacin inducir tensiones residuales
que causan la fisuracin. Hay dos fuerzas opuestas: las tensiones inducidas por la contraccin del
metal y la rigidez circundante del material base. Los esfuerzos de contraccin aumentan con el
aumento de volumen del metal a contraer. Grandes dimensiones de soldadura y procesos de
soldadura de penetracin profunda aumentan los esfuerzos de contraccin. Las tensiones
inducidas por estos esfuerzos aumentarn cuanto mayor resistencia presenten los materiales de
aportacin y los metales base. Con un lmite elstico ms alto, mayores tensiones residuales
estarn presentes.
Bajo condiciones de alta limitacin, deben emplearse precauciones extra para superar las
tendencias a la fisuracin que se describen en las siguientes secciones. Es esencial prestar
cuidadosa atencin a la secuencia de soldadura, temperatura de precalentamiento y entre
pasadas, tratamiento trmico despus de la soldadura, diseo de la unin, procedimientos de
soldadura y material de aportacin. El empleo juicioso del martilleado como un tratamiento de
distensionado durante el proceso puede ser necesario cuando se fabrican piezas altamente
restringidas.
Fisuracin en el Centro del Cordn
La fisuracin en el centro del cordn se caracteriza como una separacin en el centro de un
cordn de soldadura determinado. Si el cordn de soldadura est en el centro de la unin, como

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es siempre en el caso de una soldadura de una pasada, las fisuras en el centro del cordn estarn
en el centro de la unin.
En el caso de soldaduras de pasadas mltiples, en
donde se aplican varios cordones por capa, una fisura
en el centro del cordn puede no estar en el centro
geomtrico de la unin, aunque siempre estar en el
centro del cordn. (Figura 1).
La fisuracin en el centro del cordn es el resultado
de uno de los siguientes fenmenos: fisuracin
inducida por segregacin, fisuracin inducida por la
forma del cordn, o fisuracin inducida por el perfil
superficial. Infortunadamente, los tres fenmenos se
revelan con el mismo tipo de fisura, y es a menudo
difcil identificar la causa.
Adems, la experiencia ha demostrado que, a menudo, 2 3 fenmenos interactuarn y
contribuirn al problema de la fisuracin. Entendiendo el mecanismo fundamental de cada uno de
estos tipos de fisuras en el centro del cordn, nos ayudar en la determinacin de las soluciones
correctoras.
Fisuracin inducida por segregacin
sucede cuando constituyentes de bajo punto de fusin tales como compuestos de fsforo, cinc,
cobre y azufre se separan de la mezcla durante el proceso de solidificacin de la soldadura.
Componentes de bajo punto de fusin en el metal fundido sern forzados hacia el centro de la
unin durante la solidificacin, ya que son los ltimos en solidificar y la soldadura tiende a
separarse cuando el metal solidificado contrae lejos de la regin central que contiene los
constituyentes de bajo punto de fusin.
Cuando se observa, en el centro del cordn,
fisuracin inducida por segregacin, varias soluciones
pueden implementarse. Dado que los contaminantes
proceden generalmente del metal base, la primera
consideracin es limitar la cantidad de contaminante
absorbida del material base. Esto puede hacerse
limitando la penetracin del proceso de soldadura. En
algunos casos, un rediseo de la unin puede ser
deseable. La penetracin extra producida por algunos
procesos no es necesaria y puede reducirse.

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Esto puede conseguirse utilizando corrientes de
soldadura ms bajas. Una capa de plaqueado de
material de soldadura (Figura 2), depositada por un
proceso de baja energa tal como soldadura con
electrodo revestido, puede reducir efectivamente la
cantidad de contaminante absorbido en la soldadura.
En el caso del azufre, es posible superar los efectos perniciosos de los sulfuros de hierro por la
formacin preferente de sulfuro de manganeso. El sulfuro de manganeso (MnS) se forma cuando
el manganeso est presente en suficientes cantidades para contrarrestar el azufre. El sulfuro de
manganeso tiene un punto de fusin de 1593C. En esta situacin, antes de que el metal de
soldadura empiece a solidificar, se forman los sulfuros de manganeso que no se segregan. Los
fabricantes de acero utilizan este concepto cuando se encuentran niveles de azufre ms altos en el
mineral de hierro. En la soldadura, es posible utilizar metales de aportacin con niveles de
manganeso ms altos para superar la formacin de sulfuro de hierro de bajo punto de fusin.
Infortunadamente, este concepto no puede aplicarse a otros contaminantes que no sean el azufre.
Fisuracin inducida por la forma del cordn.
Se muestra en la Figura 3 y est asociada con los procesos de penetracin profunda tales como
Arco Sumergido y alambre tubular protegido con gas CO2.
Cuando un cordn de soldadura es de la forma en la
que hay ms profundidad que anchura en la seccin
transversal de la soldadura, los granos que se
solidifican con crecimiento perpendicular a la
superficie del acero se entrecruzan en el centro, pero
no logran la fusin a travs de la unin. Para corregir
esta condicin, los cordones de soldadura individuales
deben tener como mnimo la misma anchura que
profundidad. Las recomendaciones varan desde 1:1 a
1,4:1 la relacin anchura-profundidad para remediar
esta condicin.
La configuracin total de la soldadura, que puede tener muchos cordones de soldadura
individuales, puede tener un perfil global que constituya ms profundidad que anchura. Si se
emplean pasadas mltiples en esta situacin, y cada cordn es ms ancho que profundo, pueden
hacerse soldaduras sin defectos.
El mecanismo final que genera fisuras en el centro del cordn es la condicin del perfil
superficial. Cuando se obtienen superficies de soldadura cncavas, esfuerzos internos de
contraccin pondrn bajo tensin la superficie del metal soldado. Al contrario, cuando la

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superficie de la soldadura es convexa, las fuerzas internas de contraccin actan en compresin.
Estas situaciones se ilustran en la Figura 4. Las superficies de soldadura cncavas son,
frecuentemente resultado de tensiones de arco altas. Una ligera disminucin en la tensin de arco causar el retorno del cordn de
soldadura a un perfil ligeramente convexo y la
eliminacin de la tendencia a la fisuracin.
Velocidades de avance altas tambin pueden dar
esta configuracin. Una reduccin en la velocidad de
avance aumentar la cantidad de aportacin y el
retorno de la superficie al perfil convexo.
La soldadura en vertical descendente tambin
tiene tendencia a generar estas superficies cncavas,
sensibles a la fisuracin. La soldadura en vertical
ascendente puede remediar esta situacin, ya que
proporciona un cordn ms convexo.

Fisuracin en la Zona Afectada por el Calor

La fisuracin en la Zona Afectada Trmicamente (ZAT), (Figura 5), se caracteriza por la separacin
que sucede en la zona inmediatamente adyacente al cordn de soldadura. Aunque est
relacionada con el proceso de soldadura, la fisura ocurre en el material base, no en el material
soldado. Este tipo de fisuracin es tambin conocido como fisuracin debajo del cordn,
fisuracin en el borde, o fisuracin posterior. Debido a que la fisuracin aparece despus de
que el acero se ha enfriado por debajo de 205C, puede llamarse fisuracin en fro, y como est
asociada al hidrgeno, tambin se le llama fisuracin facilitada por hidrgeno.
Para que suceda fisuracin en la zona afectada por el
calor, deben estar simultneamente presentes: debe
haber suficiente cantidad de hidrgeno; debe estar
implicado un material suficientemente sensible; y debe
haber un nivel suficientemente alto de tensiones
residuales o aplicadas. Una adecuada reduccin o
eliminacin de una de las 3 variables eliminar,
generalmente, la fisuracin en la ZAT. In aplicaciones
de soldadura, la tentativa tpica es limitar 2 de las 3
variables, principalmente el nivel de hidrgeno y la
sensibilidad del material.
El hidrgeno puede entrar en el bao de soldadura desde varias fuentes. Las principales fuentes

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de hidrgeno son la humedad y compuestos orgnicos. Puede estar presente en el acero, el
electrodo, en los materiales de proteccin y est presente en la atmsfera. Los componentes del
flux, bien en el exterior o en el interior de los electrodos, o en la forma de arco sumergido o fluxes
para la soldadura por electroescoria, pueden absorber humedad, dependiendo de las condiciones
de almacenamiento y mtodos de manipulacin. Para limitar el contenido de hidrgeno en las
soldaduras depositadas, los consumibles de soldadura deben estar correctamente mantenidos y la
soldadura debe realizarse sobre superficies que estn limpias y secas.
La segunda condicin necesaria para la fisuracin en la zona afectada por el calor es una
microestructura sensible. El rea de inters es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo
trmico experimentado por la regin inmediatamente colindante a la soldadura. Como esta rea
se calienta por el arco de soldadura durante la formacin del bao, se transforma desde su
estructura ferrtica de temperatura ambiente a la estructura austentica de temperatura elevada.
La subsiguiente velocidad de enfriamiento determinar las propiedades resultantes de la ZAT.
Con el tiempo, el hidrgeno se propaga a partir de los depsitos de soldadura. La suficiente
propagacin para evitar la fisuracin tiene lugar, normalmente, en pocas semanas, aunque
pueden pasar muchos meses dependiendo de aplicacin especfica. Las concentraciones de
hidrgeno en tiempos prximos a la soldadura son siempre los mayores, y si tiene que suceder la
fisuracin inducida por hidrgeno, ocurrir generalmente a los pocos das de la fabricacin. No
obstante, puede pasar ms tiempo para que las fisuras crezcan lo suficiente para ser detectadas.
Fisuracin Transversal
La fisuracin transversal, tambin llamada fisuracin atravesada, se caracteriza por una fisura
dentro del metal soldado perpendicular a la direccin de avance (Figura 6). Este es el tipo de
fisuracin encontrado con menos frecuencia, y est asociada generalmente con el metal soldado
que es de una resistencia ms alta, significativamente superior, que el material base. Este tipo de
fisuracin tambin puede ser facilitada por el hidrgeno, y como en la fisuracin por la zona
afectada por el calor descrita anteriormente, la fisuracin transversal tambin es un factor de
excesivo hidrgeno, tensiones residuales y una microestructura sensible.
La principal diferencia es que la fisuracin
transversal sucede en el metal soldado como resultado
de tensiones residuales longitudinales. Como el cordn
de soldadura se contrae longitudinalmente, el material
base circundante resiste esta fuerza yendo a
compresin. La alta resistencia del acero circundante
en compresin limita la contraccin requerida del
material soldado. Debido a la limitacin del material
base circundante, el metal soldado desarrolla

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tensiones longitudinales que pueden facilitar la
fisuracin en direccin transversal.
Cuando se encuentra con fisuracin transversal, se justifica una revisin de la prctica de bajo
hidrgeno. Las condiciones de almacenaje deben ser revisadas cuidadosamente. Si esto es un
problema, una disminucin de la resistencia del metal soldado solucionar, generalmente, los
problemas de fisuracin transversal. Por supuesto, los requerimientos de diseo deben cumplirse
a pesar de eso, aunque la mayora de fisuraciones transversales ocurren por las condiciones de
resistencia del metal soldado superiores a la chapa base.
Se hace nfasis sobre el metal soldado, porque el metal de aportacin puede depositar, bajo
condiciones normales, un metal de resistencia ms baja, altamente dctil. No obstante, con la
influencia de la absorcin de aleacin, es posible que el metal soldado presente resistencias
extremadamente altas con ductilidad reducida. El empleo de un metal soldado de resistencia ms
baja es una solucin efectiva, pero debe tenerse la precaucin de que se alcance la resistencia
requerida de la unin.
Puede tener que aplicarse un precalentamiento para paliar la fisuracin transversal. El
precalentamiento facilitar la difusin del hidrgeno. Si se aplica un precalentamiento, expandir
adicionalmente la longitud de la unin soldada, permitiendo que el metal soldado y la junta se
contraigan simultneamente, reduciendo la tensin aplicada a la contraccin de la soldadura. Esto
es particularmente importante cuando se hacen soldaduras circunferenciales.
Cuando la circunferencia de los materiales que se van a soldar se expande, el metal soldado es
libre para contraerse junto con el material base circundante, reduciendo la tensin de contraccin
longitudinal. Finalmente, tratamientos despus de la soldadura de eliminacin de hidrgeno, que
implican un mantenimiento del acero a 120-230C para largos perodos de tiempo (generalmente
1 hora por cada 25 mm de espesor) facilitarn la difusin de cualquier hidrgeno residual.
Fisuras asistidas por hidrogeno
La fisuracin en fro, mas correctamente denominada fisuracin asistida por hidrgeno, se
manifiesta por la aparicin de fisuras inmediatamente, o transcurridos minutos y en algunos casos
hasta horas despus de completada la soldadura. Estas fisuras pueden presentarse en el cordn de
soldadura o en la zona afectada por el calor del material base. Requiere para su produccin la
concurrencia de los siguientes factores:
Hidrgeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada trmicamente del material
Base.
Una microestructura susceptible (Tpicamente martensita de dureza superior a los 350 Hv).
Tensiones mecnicas (P.Ej. tensiones residuales o trmicas)

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Propiedades mecnicas de la soldadura blanda

La resistencia de estas uniones a esfuerzos cortantes o de cizalla, a temperatura ambiente,
dependen de:

La distancia entre los metales que se han de unir.

La temperatura de soldadura.
El tiempo de calefaccin.
La composicin de los metales que se desea soldar.

Las propiedades de la unin varan si la aleacin de aportacin se alea o no con los metales base.
La distancia entre los metales que se desea unir puede variar bastante.
Normalmente no se recomienda la soldadura blanda para unir aluminio, pues para ello ya se
utilizan otros mtodos. Para soldar cinc o hierro galvanizado no debe estar presente el antimonio
en el metal de aportacin, ya que forman una combinacin difcilmente fusible.
Propiedades mecnicas de las uniones soldadas
Ensayos de micro dureza
En los perfiles de micro dureza obtenidos para las dos configuraciones la dureza disminuye desde
el metal base hacia el centro de la soldadura, llega a un valor mnimo en la ZAC, luego aumenta en
la ZN quedando finalmente con un valor por debajo del material base. En la figura 5 se observa
que la dureza aumenta con la disminucin del aporte trmico, posiblemente porque se disuelve
menos cantidad de precipitados (tambin se genera un tamao de grano ms pequeo). En
aleaciones endurecidas por envejecimiento, el nivel de dureza tiende a disminuir en la ZAC, lo que
indica que el ciclo trmico durante el proceso de soldadura tiene una influencia significativa, ya
sea por sobre-envejecimiento o al disminuir la densidad de dislocaciones, probablemente por
ambos factores en aleaciones completamente envejecidas. Mientras que el endurecimiento por
trabajo es el efecto dominante cerca de la ZN. Tambin es posible que se pueda alcanzar una
temperatura suficientemente alta reas locales que permitan la disolucin parcial de precipitados,
especialmente en el ZATM.

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Figura 5. Perfil de microdurezas con respecto al centro de la soldadura.

Ensayo de traccin
En la tabla 2 se presentan los resultados obtenidos de las probetas sometidas al ensayo de
traccin. Los parmetros de proceso con fuerte influencia en las propiedades mecnicas son la
velocidad de rotacin de la herramienta y la velocidad de avance de la herramienta, los cuales
definen el calor especfico suministrado a la soldadura (aporte trmico). En los dos casos las
muestras presentaron el fallo en la ZAC por el lado de avance, similar a lo reportado en [25].

Tabla 2. Resultados de los ensayos de traccin a las diferentes muestras.

Se puede observar que disminuyendo la velocidad de rotacin (1500 a 900 RPM) y aumentado la
velocidad de desplazamiento (de 254 a 508 mm/min) la resistencia mecnica de la unin aumenta.
Esto se puede atribuir a la disminucin del aporte trmico y el ablandamiento limitado relativo del
material en la ZAC [26].
Ensayos de fatiga
La figura 6 muestra las grficas de fatiga obtenidas para las dos condiciones de FSW, donde se
observa que la configuracin con parmetros de procesado FSW de alto aporte trmico tiene una
mayor resistencia a fatiga, adems muestran un comportamiento clsico que revela una tendencia
del aumento de resistencia a la fatiga a medida que disminuye la amplitud de la tensin cclica.
Los resultados de los ensayos muestran que el comportamiento a fatiga de las uniones FSW
disminuye con una velocidad de avance mayor y menor velocidad de rotacin, es decir, un aporte

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trmico bajo. Cavaliere y Panella [30] tambin comunicaron que la resistencia a fatiga de las
aleaciones ms comunes disminuye a medida que la relacin velocidad de avance/velocidad de
rotacin es mayor. Por otra parte, Ericsson y Sandstrm [31] reportaron que con una velocidad de
avance baja obtuvieron los mejores resultados a fatiga en una aleacin de aluminio 6082 soldada
por FSW debido a que la cantidad de calor suministrado a la regin de la soldadura fue mayor y
por lo tanto el flujo de metal y la creacin de la soldadura podra haber sido ms eficaz. Esto
podra explicar el comportamiento a fatiga relativamente alto de la soldadura FSW con un aporte
trmico alto (velocidad avance baja y velocidad de rotacin alta).

Figura 6. Curvas de fatiga obtenidas para las dos condiciones FSW.

Anlisis fractogrfico de los ensayos de fatiga
Las figura 7 muestra las fracturas obtenidas en el ensayo de fatiga para la condicin con alto
aporte trmico. Las imgenes se han ordenado de menor a mayor tensin aplicada. En las dos
primeras se puede observar cmo la iniciacin de grieta se da en una pequea zona del borde y
sta va extendindose por toda la superficie, hacindolo en mayor medida cuanto menor es la
carga, hasta que se produce la rotura. En las dos ltimas imgenes por el contrario se observa
cmo se inician grietas alrededor de gran parte de la seccin creciendo stas muy poco antes de
que se produzca la rotura. Se observa la presencia de un crecimiento de grieta estable y un
crecimiento inestable final. Cuanto mayor sea la carga aplicada ms violento es este crecimiento
inestable.
Las fracturas de fatiga de las uniones FSW se produjeron entre la TMAZ y la ZN por el lado de
retroceso. Para soldaduras FSW, la fractura durante la carga de fatiga se propaga en la raz de las
soldaduras debido a la baja entrada de calor o una orientacin de la herramienta inadecuada y
defectos del tipo kissing bond en la raz del lado de retroceso [32].

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Aceros al carbono de baja aleacin.

Existen tantos grados de aceros al carbono y de baja aleacin que no se pueden dar
recomendaciones generales para los procedimientos de soldadura. A medida que el contenido de
carbono y de aleacin en el material base aumenta, tambin lo hacen las precauciones necesarias
para los procedimientos de soldadura. Se puede requerir un precalentamiento, un post
calentamiento, un enfriamiento lento o la liberacin de tensiones (ver Apndice B). Se debe tener
un cuidado especial al depositar aleaciones base hierro con porcentajes altos de carburos en
aceros al carbono o de baja aleacin, ya que se puede producir una interface frgil y sensible al
agrietamiento.
Aceros al manganeso austenticos
Este acero aleado, dctil, tenaz y de alta resistencia, se ha utilizado universalmente como un
componente resistente al desgaste debido a la dureza que adquiere cuando es sometido a
impacto. Bajo su superficie protectora endurecida, el material retiene su tenacidad, resistencia y
ductilidad.
Proporciona tambin una excelente capa base para las aleaciones de alto porcentaje de carburos
de cromo. Aunque generalmente no es magntico, el acero al manganeso austentico endurecido,
presentar cierto magnetismo. Las altas temperaturas pueden tener un efecto negativo en los
aceros al manganeso austentico. No se deben precalentar a menos que el metal base est bajo
10 C. El precalentamiento se lleva a cabo slo para sacar el hielo del metal base y no se debe
exceder los 66 C. Durante la soldadura la temperatura del material base no debe sobrepasar los
260 C. La fragilizacin del acero al manganeso es una relacin tiempo/temperatura (ver fi gura 5).
Ms carbono y menos manganeso aceleran esta reaccin.
Aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables son simplemente aleaciones compuestas por hierro (Fe), carbono (C) y
cromo (Cr). El hierro es el elemento fundamental de todos los aceros inoxidables.
Sin embargo, para hacer que el hierro sea "inoxidable" el contenido de cromo en solucin debe ser
por lo menos de un 11,5%. Se adicionan otros elementos de aleacin (Ni, Mo,

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V, Ti, Nb) con el fi n de mejorar ciertas propiedades como son: ductilidad, resistencia al impacto,
resistencia al creep, resistencia a la corrosin, calor, etc.
Desde el punto de vista metalrgico, los aceros inoxidables estn agrupados dentro de tres tipos
bsicos, de acuerdo a su micro estructura: austenticos, ferrticos y martensticos.
LOS PRINCIPALES MECANISMOS DE DESGASTE.
Existen cinco tipos principales de desgaste:
1.- Abrasivo (3 categoras).
2.- Impacto.
3.- Adhesivo (Desgaste Metal-Metal).
4.- Altas temperaturas.
5.- Corrosivo.

1.- Desgaste Abrasivo

El desgaste Abrasivo es causado por materiales extraos que friccionan contra una pieza metlica.
Corresponde al 55 60% del desgaste de los componentes industriales. El desgaste abrasivo es en
realidad un conjunto de problemas de desgaste. Se puede dividir en tres categoras principales:
A.- Abrasin pura o de baja tensin Normalmente es el tipo de abrasin menos severa. Las piezas
de metal se desgastan debido a la accin del desgarro repetido que producen partculas duras y afi
ladas movindose por la superficie del metal a velocidades variables (Fig. 6). La velocidad, la
dureza, el fi lo del reborde, el ngulo de introduccin y el tamao de las partculas abrasivas se
combina para influir sobre el efecto de la abrasin. Las aleaciones que contienen carburos
(particularmente carburos de cromo) se utilizan exitosamente para resistir el desgaste por
abrasin de baja tensin. Debido a la ausencia de impacto, las aleaciones de acero altas en
carbono y cromo (relativamente frgiles) son apropiadas para aplicaciones en que las piezas estn
expuestas a este tipo de abrasin. Los componentes tpicos sometidos a abrasin pura o de baja
tensin incluyen: implementos agrcolas, clasificadores, tornillos sin fi n, toberas de Bombas de
pulpa, equipos de proyeccin de arena, canaletas y ductos de transporte de material abrasivo, etc.
El material abrasivo que se desliza va desgarrando levemente la superficie del metal,
desgastndola gradualmente.
Un corte micro esquemtico muestra como una partcula abrasiva en movimiento desgarra un
diminuto filamento de metal.
Metal base Partcula abrasiva Filamento de metal Filamento metlico Fractura de la partcula
Abrasiva Superficie Partculas abrasivas.
B.- Abrasin de alta tensin o esfuerzo Es ms intensa que el simple desgarro y ocurre cuando
pequeas y duras partculas abrasivas son presionadas contra una superficie metlica con fuerza
suficiente para quebrar la partcula de modo de triturarla.
C.- Abrasin por desgarramiento Cuando la abrasin de alta y baja tensin va acompaada con
algn grado de impacto y carga, el resultado del desgaste puede ser extremo. En la superfi cie del
metal se producen severas deformaciones y surcos cuando objetos masivos (a menudo rocas) son
presionados fuertemente en su contra (Fig. 10). Un ejemplo de esto, a baja velocidad, es una pala

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de arrastre excavando en la tierra; un ejemplo a alta velocidad sera la trituracin de una roca. En
ambos casos la accin del material sobre el metal es similar a la de una herramienta de corte.
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2.- Desgaste por impacto.
EI impacto, se define como la aplicacin rpida de una carga compresiva y produce en forma
momentnea una tensin mecnica extremadamente alta sobre un componente metlico. Cuando
la tensin excede los lmites elsticos del metal, ste se deforma bajo el punto y lateralmente a lo
largo de la superficie de impacto. Un material muy frgil no puede soportar mucha deformacin
de modo que puede agrietarse de un golpe muy severo o producto de una serie de golpes ms
suaves. Aun cuando el metal sea lo suficientemente dctil para evitar el agrietamiento, los
impactos sucesivos a menudo comprimen la superficie, provocando a veces que sta tome la
forma de un hongo en los bordes y eventualmente se rompa en pedazos.
El desgaste por impacto se puede apreciar fcilmente en un cincel, donde los sucesivos golpes del
martillo van deformando gradualmente la cabeza del cincel, agrietando los bordes y
expandindolos como la cabeza de un hongo.

3.- Desgaste Adhesivo (metal - metal)

El desgaste adhesivo o metal-metal que comprende un 15%, del desgaste general, resulta de la
friccin no lubricada entre piezas metlicas. Las superficies metlicas, sin importar su acabado,
estn compuestas de reas microscpicas altas y bajas. Como las superficies de metal se deslizan
una contra otra, se rompen las reas altas y se desprenden diminutos fragmentos de metal . La
remocin continua de metal produce rugosidad en la superficie de ste, lo que contribuye a que el
desgaste sea an ms acelerado. Las aleaciones martensticos son una buena opcin para resistir
el desgaste por adhesin (metal metal). Otras aleaciones usadas en forma exitosa son aquellas en
base a cobalto. Considerando que una aleacin ms suave enfrentada con una superficie ms dura
se desgasta rpidamente, es importante no sobredimensionar un componente, cuando se aplica
un recubrimiento resistente al desgaste por adhesin.
4.- Desgaste por Alta Temperatura.
Las superficies de acero expuestas a altas temperaturas por perodos extensos se pueden
deteriorar permanentemente. El calor afecta la microestructura del metal y generalmente reduce
su durabilidad. La mayora de las aleaciones ven reducida su resistencia al desgaste cuando estn
sometidas a temperaturas elevadas durante el servicio. Esto se debe principalmente a la prdida
de propiedades que sufre cualquier material por efecto de las altas temperaturas.
La principal causa de falla en los metales que estn expuestos a altas temperaturas es la fatiga
trmica (agrietamiento por temperatura). Esta se produce cuando se somete un metal a ciclos
repetidos de altas temperaturas seguidos de enfriamientos rpidos. Las expansiones y
contracciones continuas causadas por este ciclo trmico, eventualmente exceden la capacidad del
metal para recuperarse y es motivo de agrietamientos profundos.
5.- Desgaste por Corrosin

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Los metales ferrosos estn expuestos a muchas formas de corrosin. cada una puede causar un
dao por desgaste. El tipo de corrosin ms comn es la oxidacin. La oxidacin transforma la
superficie del metal en xido, el cual, eventualmente se descascara y rompe, reduciendo as el
espesor original del metal. La corrosin relacionada con la superficie es a menudo un factor de
desgaste secundario. Aunque muchas aleaciones para recubrimiento ofrecen una cierta proteccin
contra la corrosin, la seleccin de la aleacin para un ambiente corrosivo especfico debe
manejarse como un asunto aparte.
Cuando el agua hace contacto con el acero, se establecen pequeas celdas elctricas. La humedad
Acidificada (electrolito) ataca la superficie del acero, transformndolo gradualmente en xido.
Agua acidificada (Electrolito), Herrumbre (Oxido) Impurezas de Carbono (Catodo), Acero (Anodo).
Acero