IG-104 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad PDF

IG GROUP S.A.S.
IG-104
RCM
Reliability Centered Maintenance
RCM
Reliability Centered Maintenance
MCC
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
ALGUNOS DE NUESTROS CLIENTES EN

SURAMRICA Y COLOMBIA
CONTENIDO
Fundamentos
Justificacin
Metodologa
Pasos
Criticidad
FMEA
FMECA
CDM / RAM
Indicadores de Gestin
Estudios de Caso
Bibliografa
Evolucin del Mantenimiento
Mayor disponibilidad y
confiabilidad
Mayor Seguridad
Mejor calidad del producto
Armona con el medio
ambiente
Maximizar Cont.
Operacional
Costos ms ptimos
Mayor
Reparar
en caso de
avera
1940
1950
disponibilidad de
la maquinaria
Mayor duracin
de los equipos
Menores Costos
1960
1970
1980
1990
2000
Excelencia de los Procesos

Administrativos Bsicos
Motivacin y Satisfaccin
del Personal y los Clientes
Calidad y Rentabilidad
del Producto
Gestin de Activos Clase Mundial
Confiabilidad Operacional
Mxima Seguridad
Optimizacin de la
Produccin
Proteccin Ambiental
Confiabilidad Operacional
Involucramiento
Sentirse Dueo
Confiabilidad Humana
Confiabilidad de Procesos
Motivacin al personal
Operacin en condiciones de diseo
Comprensin de Procesos y Procedimientos
Confiabilidad de Equipos
Confiabilidad desde el diseo

Extensin del TPEF
Confiabilidad de los
Procesos de mantenimiento
(mantenibilidad)
Herramientas
Efectividad y Calidad del Mantenimiento
Estrategias de Mantenimiento
Multihabilidades bsicas
Reduccin del TPPR
HERRAMIENTAS
FMEA FMECA
OTROS
LCC
MARKOV
ANLISIS
DATOS DE
VIDA
RBD
FRACAS
CONFIABILIDAD
FACTORES
HUMANOS
MANTENIBILIDAD
ARBOL DE
FALLAS
OPSIM
PREDICCIN DE LA
CONFIABILIDAD
RCM
10
Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC
Qu es el Mantenimiento?
Antes
Ahora
Es para preservar el Activo Fsico.
Es para preservar la funcin de

los activos.
El Mantenimiento rutinario es para

prevenir fallas.
El Mantenimiento rutinario es para

evitar, reducir o eliminar las
consecuencias de las fallas.
El objetivo primario de la funcin

Mantenimiento es para optimizar la
disponibilidad de la planta al
mnimo costo.
El Mantenimiento afecta todos los

aspectos del negocio; riesgo,
seguridad, integridad ambiental,
eficiencia energtica, calidad del
producto y servicio al cliente. No
slo la disponibilidad y los costos.
Quin y cmo debe formular los Programas de Mantenimiento?
Antes
Ahora
Las polticas de Mantenimiento

deben ser formuladas por los
Gerentes y los programas deben
ser desarrollados por especialistas
calificados,contratados a
consultores externos.
Las polticas de Mantenimiento

deben ser formuladas por las
personas ms cercanas e
involucradas con los activos. El rol
gerencial es proveer las
herramientas
La organizacin de Mantenimiento
por s misma puede desarrollar un
exitoso y duradero programa de
Mantenimiento.
Un exitoso y duradero programa de

Mantenimiento, slo puede ser
desarrollado por mantenedores y
usuarios trabajando juntos.
Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC
Quin y cmo debe formular los Programas de

Mantenimiento?
Antes
Ahora
Los fabricantes de Equipos son los

que estn en mejor posicin de
recomendar un plan de
mantenimiento a nuevos activos.
Los fabricantes de equipos pueden

jugar slo un importante pero
limitado papel en el desarrollo de
un programa de Mantenimiento
para nuevos activos.
La mayora de los equipos

aumenta su probabilidad de falla a
medida que envejece.
La probabilidad de falla de la
mayora de los equipos no
aumenta en funcin de su
envejecimiento.
Justificacin del RCM

1. Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento
Preventivo (MP) y/o costos de MP.
2. Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento
Correctivo durante los ltimos dos aos de operacin.
3. Una combinacin de los puntos 1 y 2.
4. Sistemas con alta contribucin a paradas de plantas en los
ltimos dos aos.
5. Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de
seguridad y ambiente.
6. Equipos genricos con un alto costo global de
mantenimiento.
7. Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento
existente
Metodologa del
RCM
1. Estudio de Condiciones iniciales
2. Anlisis y determinacin de Criticidad
3. Construccin de Documentacin (AMEF /
FMECA)
4. Estimacin del RAM / CDM
5. Reprogramacin de Mantenimiento
6. Diseo de Indicadores de Gestin
7. Retroalimentacin
Esquema general de implantacin del MCC
Anlisis de criticidad:
Anlisis de modos
y efectos de fallas :
- Seleccin de activos crticos.

- Estndar de ejecucin esperado.
- Falla funcional.
- Modo de falla
- Efecto o consecuencia del modo de falla
Seleccin de actividades
de mantenimiento:
- Act. de mant. bajo un enfoque costo efectivo (balance entre el costo de mant.
y el costo de la falla)
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del MCC)
ANLISIS DE
CRITICIDAD
Primer pecado de Ingeniera de Mantenimiento:
TODO ES IMPORTANTE
Finalidad y criterios de un Anlisis de Criticidad:

Impacto Operacional
Mantenibilidad (MTTR)
Costos de Reparacin
Costos de Operacin por paradas
Seguridad Industrial y Salud Ocupacional
NORMAS TCNICAS PARA MATRICES

DE CRITICIDAD
NORSOK estndar Z-008
Norma Tcnica: ISO

14224
ANLISIS DE CRITICIDAD
POR MEDIO DE
TEORA DEL RIESGO
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mtto.

+ Impacto SAH )
Matriz de Severidad
Frecuencia de fallas:
Parmetro mayor a 4 fallas/ao
Promedio 2 - 4 fallas/ao
Buena 1 - 2 fallas/ao
Excelente menores de 1 falla/ao
4
3
2
1
Impacto operacional
Parada inmediata de toda la refinera
Parada del complejo planta y tiene
repercusin en otros complejos
Impacta en niveles de produccin o
calidad
Repercute en costos operacionales
adicionales asociados a disponibilidad
No genera ningn efecto significativo
sobre operaciones y produccin
Flexibilidad Operacional
No existe opcin de produccin y no
existe funcin de repuesto
Hay opcin de repuesto compartido
Funcin de repuesto disponible
10
6
4
2
1
4
2
1
Costo de Mmto.
Mayor o igual a 20.000$
Inferior a 20.000 $
2
1
Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

Afecta la seguridad humana tanto externa
como interna
8
Afecta el ambiente produciendo daos
reversibles
6
Afecta las instalaciones causando
daos severos
4
Provoca daos menores (Accidentes e
incidentes) personal propio
2
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
no viola las normas ambientales
1
No provoca ningn tipo de daos a personas
instalaciones o al ambiente
0
Matriz de Severidad
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
4 SC SC C
3 SC SC SC
Leyenda:
C: Crtico
NC NC SC SC
SC: Semi- Crtico
NC: No crtico
NC NC NC SC
10
50
20
30
40
CONSECUENCIAS
Valor mximo: 200.
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE

FALLA Y ANLISIS DE CRITICIDAD
(FMEA/FMECA)
31
31
31
31
La definicin de FMEA/FMECA
Definicin:
El anlisis y el modo de fallo del efecto (FMEA modo de fallo y anlisis del efecto) es una tcnica
del anlisis sistemtico de productos o de
procesos, todava identificar y reducir al mnimo
imperfecciones potenciales y su efecto en su fase
del concepto;
Cuando se agrega la criticidad a los diversos modos
de fallo la metodologa pasa a llamarse modo de
fallo, efectos y el anlisis de Criticidad (FMECA).
Pero, el trmino general FMEA todava se utiliza
para asignar ambos los casos;
El FMEAs se puede llevar a travs en diversas reas tales como

mantenimiento, desarrollo de productos, SISO, etc.
32
Algunos de los objetivos de FMEA/FMECA
En la prctica, los gerentes realizan un trabajo de FMEA con los

siguientes objetivos:
Prevencin de problemas, eliminando la

insatisfaccin del cliente;
Para reducir costos con la optimizacin de
proceso y de la eliminacin de imperfecciones de
la forma preventiva;
Para identificar a cul los modos de fallo poseen
las consecuencias ms serias de trminos, de
seguridad, de la produccin, del etc. financiero
en el sistema;
Para clasificar los modos de fallo segn criterios
de la severidad y la probabilidad de la ocurrencia;
Mejora del Confiabilidad de los componentes y
de los sistemas a la medida que los modos de
fallo estn identificados y eliminados;
33
El origen del FMEA

La metodologa de FMEA/FMECA:
Lo disciplina que FMEA fue desarrollado por el
americano del ejrcito al norte
El
procedimiento
militar
MIL-P-1629,
anticuado de 9 de noviembre de 1949, intitled
procedimiento para jugar un modo de fallo,
su efecto y anlisis de su criticidad
Utilizado como tcnica de la evaluacin del
Confiabilidad determinar el efecto de la falta
en un sistema o un equipo
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Los tipos principales de FMEA

Sistema. Cada de la tcnica para analizar diseo de un
producto durante su fase del concepto que es sido parte del
criterio de la eleccin del concepto (Ingeniera Conceptual).
Este enfoca el FMEA en los modos de fallo potenciales de
las funciones de los productos o del equipo causados para
un diseo deficiente.
Producto. Cada de la tcnica para analizar diseo de un
producto durante su fase de desarrollo. Enfoca los modos
de fallo potenciales de los productos o el equipo y l es
parte esencial en el proceso del desarrollo
Proceso. Tcnica para analizar el proceso que modela
durante la fase del planeamiento. Fija los modos de fallo
potenciales de los procesos u operacin
35
La Metodologia de FMEA/FMECA
La tcnica del FMEA sistematiza el proceso desde el
concepto y desarrollado para los equipos de la
ingeniera, con la intencin de encontrar problemas
posibles y las soluciones respectivas, priorizados en
funcin de las hiptesis de la falla, su gravedad del
severidad y probabilidad de la ocurrencia;
Esta tcnica es muy vista de gran alcance, busca no
limitarse a solamente enfocar a los equipos en la
bsqueda de la imperfeccin sino busca la
retroalimentacin de corregir las causas de falla.
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La metodologa de FMEA/FMECA
Recomendamos seguir los siguientes pasos :
1) Abertura de la tabla de FMEA;

2) Identificar la funcin del proceso de la pieza;
3) Identificar la imperfeccin potencial u ocurrencia (la
manera (tipo), efecto (s), causa (s) de la imperfeccin);
4) Detallar como es la situacin actual [(las formas del
control), los ndices (S, D y R); Prioridades];
5) Elaborar o proponer un preventivo para la accin
que cubra la tarea correctiva /(plan de la accin).
6) Interpretar el resultado (acciones ejecutadas) y el
ndice del riesgo (R = S x O x D), donde est severidad S,
Ocurrencia
O y D es Deteccin.
Primer paso Abertura del FMEA
Abertura del FMEA. Esta fase, el profesional debe completar:

FMEA est de proyecto (producto), de sistema o de proceso
Si el proyecto/el proceso est revisado o si existe ya:
Qu reas estn implicadas;
El nombre del responsable para el FMEA;
Fecha de la elaboracin del FMEA;
La fecha de la revisin, ser revisin en el FMEA
Nmero del control (registro) del FMEA y de los leves
respectivos (ser tenido);
Me nmero l de la pieza o del sistema que si relaciona
el FMEA, y la fecha de la revisin pasada (l tendrn);
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Segundo paso funcin de la pieza / processo

Para llenar la funcin de la pieza/proceso:
Funcin: es la actividad o el uso para los cuales la
pieza, el componente o el proceso si destina;
Imperfeccin: es el acontecimiento que da lugar a una
reduccin del funcionamiento esperada de la
pieza, sistema o proceso; (parcial o Total)
Prdida o reduccin de la funcin: consiste en el
analizar de los impactos negativos en lo referente al
acontecimiento final del inters;
Descripcin de la forma simple, clara y sucinta de la
funcin del equipo o componente
Definicin clara de la funcin:
Pregunta: De que manera ste activo cumple con la funcin destinada?
Contestacin: Verbo en el infinitivo + el sustantivo + tcnico dado
(cuando es aplicable).
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Ejemplo de funciones:
Para resistir la temperatura;

Para proveer la proteccin;
Para apoyar el sistema del rbol;
Para permitir la barbilla;
Para resistir los esfuerzos mecnicos;
Para reducir la consumo de energa;
Para permitir el fijar;
Cuando tenga ms funciones, stos deben ser

catalogados por separado;
Es relevante anotar los rangos operacionales del
equipo o componente, toda aquella variable
(temperatura, caudal, presin, etc.) deber se
controlada si es importante para el proceso.
40
Ejemplo
1) Verificar las especificaciones registradas
2) Verificar las especificaciones registradas en tcnicas de las normas;
3) Verificar especificaciones establecidas previamente:
1) en el proyecto apropiado;
2) en proyectos similares
4) Verificar condiciones ambiente:
Temperatura, Presin, Humedad, Atmsfera, Polvo, abrasin.
5) Cra. 7 BIS A N 123-86 - Bogot, Colombia erificar condiciones operacionales:
Cargas estticas y dinmicas que se apoyarn
Vibraciones
Calor
Aceleracin o desaceleracin
41
6 Clico de vida til del producto
7 Parmetros operacionales
Tensin de entrada y/o salida
Potencia
Peso
Resistencia
Etc.
8-Parametros de confiabilidad
Confiabilidad
Tasa de falla
Tiempo medio entre fallas (TMEF)
Etc.
42
Tercer paso Identificacin da falla potencial o

Funcional
Falla potencial o funcional. Es la

manera por la cual el componente o
equipo, puede operar fuera de los
rangos operacional de manera parcial
o total. Es decir, es la negacin de los
estndares de funcin,
Para describir ste tipo de imperfeccin
tenemos que dar datos fsicos y
objetivos:
Cada de presin menor a XXXX psi,
temperatura mayor a XXXXC.
43
Tercer paso Identificacin da falla potencial

Estaba ya observndose un cierto tipo de
imperfeccin en productos similares? Para
repasar FMEAs, informes de problemas y de
anlisis de la calidad, de la garanta, de la
durabilidad, de imperfecciones de productos
similares, del etc. anterior.
Tambin considera los modos de fallo recurrentes
de condiciones excepcionales del uso:
Ambiente: calor, fro, humedad, polvo, etc.
Uso: uso extremo, carencia del cuidado en las condiciones
severas del uso, etc.
Considera los modos de fallo del sistema: la

calidad intrnseca, el costo, indic el perodo de
la entrega y de la seguridad (del cliente/de la
sociedad)
44
Considere las condiciones con que puede ocurrir un modo

de falla:
1- No cumplir
2- Cumplir con atraso parcial
3 No cumplir con cantidades
4 Cumplir con ms cualidades
Ejemplos de modos (tipos) de falla:

Componentes
Deformado
Achatado
Abierto
Arrugado
Oxidado
Desalineado
Debilitado
Rugoso
Mal montado
agrietado
Corto circuitdo (eltrico)
Fracturada
Etc.
Conjuntos / Sistemas
Agarrotamiento
Relajacin
Obstruir
Bajo rendimiento
Fuga
reaccin excesiva
infiltracin del agua, etc
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Para llenar el efecto de la falta en la parte comn.
La forma como el modo de fallo afecta la funcin de la
Pieza, segn lo percibido para el cliente
El efecto de la falta se debe describir.
Generalmente las maneras (tipos) de imperfeccin genera
una cadena de efectos
Para describir los efectos de la falla de la forma secuencial
desde la ocurrencia de la imperfeccin hasta el efecto final,
ste puede ser efectos de: Operacin, proceso, diseo,
ambiental, mantencin.
Debe ser expresado en trminos de consecuencias en las
operaciones de los subsecuentes y en trminos de
funcionamiento en lo referente al artculo del extremo.
El efecto se debe establecer siempre en trminos del
sistema especfico, del subsistema o del componente
analizado siendo.
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Ejemplo para el cuidado de la identificacin de la falla potencial

Piezas agrietadas Ejemplos tpicos de efectos de falla
Funcionamiento ruidoso
Mala apariencia
Inoperante
Travamiento
Vibracin del conjunto
Consumo excesivo
Difcil operacin
Desgaste prematuro
Etc.
Operacin intermitente del sistema
No confundir o efecto con modo (tipo) de falla

Insatisfaccin de la operacin
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Para llenar (s) la causa (s) de la falla

Son los acontecimientos que provocan una manera (tipo) de la falla.
Para cada manera (tipo) de la falla, a la lista de la manera clara y
sucinta todas las causas posibles, para permitir que las
prescripciones o correctivo las eliminen
Ejemplos de causas en modo de fallo:
Material especificado e inadecuado
Esfuerzo de torsin especificado incorrecto
Error de montaje
Lubricacin deficiente
Falta de ventilacin
Tensin extrema del trabajo
Sobrecarga
Piezas daadas
Tratamiento termal inadecuado
Instrucciones de manutencin
inadecuadas
Exceso de lengetas
Corrosin
Esfuerzo de torsin bajo
Proteccin contra tiempos insuficiente
Operacin faltante
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CAUSAS
LOS ACONTECIMIENTOS QUE GENERAN (PROVOCAN, INDUCEN, MOTIVAN) EL MODO

DE FALLO
MODOS DE FALLA (TIPOS)
ACONTECIMIENTOS QUE CONDUCEN A UNA REDUCCIN (PARCIAL O TOTAL) DE LA
FUNCIN DE LA PARTE COMN
EFECTOS
FORMA COMO LOS MODOS DE FALLO AFECTA EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA,

DEL PUNTO DE VISTA DEL CLIENTE.
Relacin Causa Modo Efecto
(Fonte: Helman / Andery Anlise de fallas Sries Ferramentas da Qualidade Vol. 11
F.C.O)
49

Ejemplos de relacin causa / modo / efecto:
CAUSA
MODO DE FALLA
Acumulacin de
juego excesivo
EFECTO
Vibracin del sistema
Tolerancias
Erro de
Desbalanceo
Funcionamiento
Montaje
Ruidoso
Error de
Atraso de emisin
Registro
da Factura fiscal
Atraso no recibimiento
da factura
de cliente
50
Cuarto paso la situacin actual

Para llenar los campos de la forma de control en la
situacin actual.
Las formas del control son todas aquellas que
permiten para detectar y para prevenir el mecanismo
de la causa/manera/efecto de la falla
Describe las formas actuales de control que haban
sido adoptadas durante la elaboracin del proyecto o
proceso, para prevenir imperfecciones o para
detectarlas antes de que lleguen hasta el cliente.
Ejemplo de la forma del control:
Inspeccin de dispositivos:
Tcnicas de las especificaciones

Conformidad con el dibujo
Inspeccin y anlisis
Prueba de la durabilidad
Prueba de la asamblea
Control estadstico de Proceso (CEP)
los indicadores funcionales,

etc.
Dispositivos de seguridad y
los errores de prueba.
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Los criterios de la verificacin del proyecto se pueden

utilizar iguales/proceso, usado en proyectos y
procesos similares, como por ejemplo:
Estudio matemtico
Estudio de viabilidad
Estudio del Confiabilidad
Anlisis en arquetipos
Revisin de proyectos
Etc.
Elaboracin de ndices de riesgo:

Para llenar los ndices de la ocurrencia de Severidad (s)
(o), de la detencin (d) y calcular el ndice del riesgo (r).
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Estimar cuantitativamente
criterios:
los
diferentes
Severidad o gravedad (S)

Ocurrencia (O)
Deteccin (D)
Despus, los anlisis deben estimar el nivel de

riesgo (R) por medio de:
R=S*O*D
Es importante que:
Sea claro o criterio empleado para estimar os valores de S, O y D;

Cuando falla el equipo, a que riesgo se refiere?, falla el equipo y cual es su
disponibilidad? Se pierde la produccin?
Una vez adoptadas las escalas de clasificacin para cada evento estas no deben
ser alteradas durante todo el proyecto.
53
Modelo simple para priorizacin de las acciones con base al ndice de riesgo
Prioridad de
acciones
Criterio
Indice de Riesgo
Item: Vulnerableimportante
Accin: inmediata
Item: vulnerable e importante

Ao: corretiva/preventiva a corto plazo
71 - 300
Item: poco vulnerable

Ao: corretiva/preventiva a mediano y
largo plazo
1 -70
301 - 1.000
Ver esta tabla debe ser construido por el analista y es una

herramienta con informacin esencial para la toma de
decisiones.
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Quinto paso las acciones correctivas y preventivas
La puesta en prctica de acciones correctivas y preventivas:

Llenar las acciones correctivas y/o preventivas para l bloquea o reduccin
de la falla o reduccin de la consecuencia de falla.
El grupo de accin del FMEA, establecer despus las prioridades, tendr
que establecer acciones correctivas preventivas/para el bloqueo o la
reduccin de las imperfecciones, capaz de disminuir el ndice del riesgo los
niveles aceptables.
Las acciones se deben dirigir en la intencin de si reproduce los ndices por
medio de algunos criterios:
ndice de la severidad (gravedad) alto - la reduccin posible con la
revisin del proyecto y con la adopcin del mecanismo que reduce la
falta efecta, como por ejemplo, las barrases paralelas de las
redundancias y lista de espera;
Alto ndice de la ocurrencia - reduccin posible que acta s mismo
en el mecanismo de la causa de la falla con una revisin del proyecto;
Alto ndice de la detencin - un aumento en las acciones del control
de proyectos dan lugar a una reduccin del ndice de la detencin,
como por ejemplo
Simulacin Matemtica
Test en Prototipos
Test de Validacin
Muestra de Laboratorio, etc.

55
Quinto paso - las acciones correctivas y preventivas

Para colocar las acciones de forma sucinta y
objetiva:
Modificacin de tolerancias
Para revisar clculos del Confiabilidad
Redimensionamiento
Etc.
Toda accin correctiva debe ser parte de un plan
de la accin para el bloqueo o de la reduccin de
las imperfecciones.
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Quinto paso - las acciones correctivas y preventivas

El uso de las acciones que pueden ayudar en la
reduccin de los ndices:
Delineacin de los experimentos (mtodos de Taguchi y
los mtodos clsicos) - particularmente cuando
tenemos causas mltiples o interactivas;
Planes de pruebas, revisados;
Proyectos revisados;
Especificaciones de materiales, revisadas;
Etc.
Cuando no tiene propuesta de la accin preventiva

para una dada causa, anotar simplemente: NINGUNO
o NO APLICA
Responsable: para llenar el nombre de responsable
de la accin la oferta y la fecha o frecuencia prevista
para la accin;
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Sexto paso los resultados

Las acciones (o sa haban sido) para ser
ejecutadas:
Propuesta de las acciones que haban sido ejecutadas
con eficacia.
Acciones posibles a lograr con todas las propuestas,
teniendo en cuenta siempre una serie de factores
como tiempo disponible, costo, la inversin alta, etc.
En estos casos, las acciones paliativas pueden reducir
los ndices del riesgo los niveles aceptables. Muchas
veces se optan a tomar el riesgo para coexistir la falla
que se adopta remedio provisional con retrabajos o
una inspeccin ms rigurosa.
Despus de que la propuesta de las acciones se haga,
se debe reevaluar todos los ndices para verificarse si
estn en valores aceptables.
58
Sexto paso Los resultados
Los ndices:
Para llenar los nuevos ndices de la severidad (s), de la
ocurrencia (o), de la detencin (d) y calcular el nuevo
ndice del riesgo (r).
Despus de las puestas en prctica de las prescripciones
y de las ofertas correctivas debe hacer una nueva
evaluacin de las imperfecciones, anlisis crtico del
proceso FMEA;
Si tiene una reduccin significativa de los ndices, se
puede evaluar la eficacia de la herramienta FMEA;
En caso de que ese contrario el proceso se deba
proceder a una revisin del FMEA, recomenzndose.
59
Sexto paso Los resultados
Flujograma do proceso de FMEA/FMECA

Definir el Equipo responsable
Anlisis de recomendaciones
Definir los items de sistema que seran

considerados
Revisin de procedimientos
Preparacin previa: Colecta de datos
Cumplimiento de formularios FMEA
Analisis preliminar
Anlisis crtico de proceso
Identificacin de las causas de falla

Identificacin de los controles actuantes
Analisis de fallas para determinacin de
indicadores
Los determinantes de la naturaleza en las fallas:

Los mecanismos fsicos y qumicos de las fallas
13.1) Corrosin
13.2) Desgaste
13.3) Fatiga
13.4) Sobrecarga
13.5) Etcuenos c
61
61
61
Cul es FMEA/FMECA?
Tipos de FMEA:
Sistema
Anlisis de la tcnica a analizar de diseo de un producto durante su
fase del concepto que es parte del criterio de la eleccin del concepto.
Esta foca de FMEA en los modos de fallo potenciales de las funciones de
los productos o del equipo causado para uno diseo deficiente.
Producto
Tcnica empleada para analizar el diseo de un producto durante su

fase de desarrollo. Se centra en la manera de hablar de los posibles
productos o equipos y es una parte esencial en el proceso de desarrollo.
Proceso
Tcnica utilizada para analizar el proceso de ensamblaje durante la fase

de planificacin. Se centra en las nuevas maneras de hablar de los
procesos de montaje.
Confiabilidad,
Disponibilidad y
Mantenibilidad (CDM)
CURVA DE VIDA TIL
Tasa de
falla
Perodo de mortalidad
Perodo de
infantil
desgaste
Perodo normal de
vida til
0 < < 0.85
1.2< < 4
0.85 < < 1.2
Tiempo de servicio o vida til.
Efecto de realizar ms mantenimiento

que el requerido
Un elemento reacondicionado, por si

acaso, podra fallar
luego de este punto
Vida
asumida
....crea la posibilidad que el

re-acondicionamiento, por
s mismo, cause la falla del
elemento
MCC/DRAFT ASME
Grfico de Tiempos
Informacin Requerida
Confiabilidad
R(t)
Mantenibilidad
Disponibilidad
Lmites de Confianza
LC
Criticidad
M(t)
A(t)
Ci
Fuentes de Informacin
Tiempo Entre Fallas TEF

Tiempo Operacional TO
Tiempo Fuera de Servicio TFS
Tiempo Por Reparacin TPR
Tiempo Fuera de Control TFC
Tcnico Asignado
Repuestos
Modo de Falla
Causa de Falla
Procesamiento de Datos
Son regresiones matemticas en
base logartmica que modelan el
comportamiento de las fallas,
caracterizando su degradacin; con
el fin de predecir el grado de
afectacin en el estndar de funcin
del equipo.
CMO SE CALCULA?
Para calcular Confiabilidad se hace necesario tener
o disponer de:
Datos.
Modelos Matemticos.
Diagnstico Inicial.
Medios de Comunicacin de resultados.
70
MODELOS
As mismo en Confiabilidad, los Modelos nos entregan un
estimativo de la Tasa de Falla en funcin del Tiempo.
Los Modelos ms utilizados en IC, son los Modelos
Probabilsticos (basados en distribuciones estadsticas),
estos son:
Normal
Exponencial
Weibull
LogNormal
Gamma
TASA DE FALLA
72
rea bajo la curva

F(t) = dt
Modo, Mediana y Media
MODO
MEDIANA
MEDIA
CONSTRUCCIN DE MODELOS
La construccin o determinacin de un
Modelo se hace a partir de los datos
(Cantidad y Calidad). Estos datos se
pueden obtener de:
Pruebas de Campo.
Ensayos de Vida.
Ensayos acelerados.
Entre otros
75
CONSTRUCCIN DE MODELOS
Para Recordar:
DATOS (CANTIDAD Y CALIDAD)

+
MODELO ADECUADO
=
RESULTADO PTIMO
76
Funcin Densidad de
Probabilidad
Alternamente, podemos construir histogramas directamente
empleando funciones de planillas como excel.
Una Funcin es un estimador

visual de la forma de la funci
densidad de probabilidad. Ms
seleccin siempre que sea po
debe ser realizada por medio
pruebas estadsticas de
acercamiento matemtico (X2
A-D, etc.)
El conjunto de datos se pueden repartir y organizar por medio de histograma,

el cual consiste en cuantificar la cantidad de datos que hay por intervalos
deseados.
77
77
77
77
Modelos
Existen Modelos Matemticos que
expresan el comportamiento de
t
fallas:
R(t ) e
Exponencial
Weibull
Normal
Log Normal
Gamma
R(t ) e
Tipos de Modelos
Curvas PDF (Probabilidad De Fallas)
Acumulada de Probabilidad
Definiciones: pdf
Considere un conjunto de
Datos representando 100
variables
aleatorias
continuas, obtenidas de
una misma poblacin,
como muestra la siguiente
tabla:
PDF vs CDF
Funcin de densidad
0.025
0.02
0.015
0.01
0.005
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
Definiciones: pdf
F(t) = ft(dt)
Definiciones: pdf
Al calcular la integral de la tasa de fallas, se
halla la razn de fallas, en un tiempo o ciclo
operacional.
La funcin de distribucin acumulada (cdf),
sale de la pfd directamente.
b
F (t ) f (t )dt
0
pdf y cdf
Tenga en Cuenta!
El fin es determinar el estado actual de
vida til del equipo o recurso, teniendo
en cuenta las condiciones actuales de
operacin, examinando las fallas y
preventivos que se han hecho hasta la
fecha de anlisis, estudiando la
posibilidad de que este siga operando
sin fallar
Anlisis de Datos de Vida
Clasificacin de los Datos

No es posible tratar por igual los datos, se
requiere clasificarlos no solo por la cantidad
de datos, sino por la calidad de los mismo y
el tipo de intervencin que se haga
Datos Completos y
Suspendidos
Dato Completo
0
Falla
Se Conoce a ciencia cierta el tiempo

hasta la falla
Datos Completos y
Suspendidos
Dato Suspendido a la Derecha
Inter.
Falla?
Datos Completos y
Suspendidos
Dato Suspendido por Intervalo
?
0
Falla?
Inter.
Datos Completos y
Suspendidos
Dato Suspendido a la Izquierda
?
0
Falla?
Inter.
Criterios de importancia
El promedio es fiable como dato?
Se tienen treinta mquinas
operando.
Una falla en la primera semana
Tres falla en la segunda semana
Una falla en la cuarta semana
1(1) 3(2) 1(4)

Tiempomedio
1,83
6
Tasa de Fallas
Es definida para un periodo de tiempo
establecido de la vida de un item.
Es la relacin del numero total de fallas en el
periodo de tiempo acumulado observado.
Si es la tasa de falla de N Items, entonces
el valor observado:
=K/T
NDICE: MANTENIBILIDAD
Mantenibilidad (MTTR/MDT).
La probabilidad de que un equipo sea devuelto a un estado en el que pueda
cumplir su misin en un tiempo dado, luego de la aparicin de una falla, utilizando
procedimientos de mantenimiento preestablecidos.
El parmetro fundamental para calcular la mantenibilidad
promedio de reparacin de las fallas (MTTR/MDT).
lo constituye el tiempo
MANTENIBILIDAD (MTTR =Tiempo medio para reparar)
MTTR = Sum TTR / # de fallas

dnde TTR = tiempos de reparacin
NDICE: DISPONIBILIDAD
Disponibilidad ( A ).
La probabilidad de que un equipo se encuentre en
condiciones de cumplir su misin en un instante
cualquiera.
La disponibilidad relaciona bsicamente los tiempos promedios de reparacin de las
fallas (MTTR / MTD - mantenibilidad) y los tiempos promedios operativos (MUT confiabilidad (depende de la tasa de fallas)).
CLCULO DE LA DISPONIBILIDAD.
Disponibilidad (A).
Disponibilidad operacional (Ao)
MUT
Ao =
x 100%
MUT + MDT
NDICE: CONFIABILIDAD
Confiabilidad ( R(t) ).
La probabilidad de que un equipo cumpla una misin
especfica (no falle) bajo condiciones de operacin
determinadas en un perodo de tiempo especfico.
La confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa de fallas (cantidad de fallas) y

con el tiempo medio de operacin MUT = tiempo de operacin (MUT) . Mientras el
nmero de fallas de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el MUT de
un equipo disminuya, la confiabilidad del mismo ser menor.
CLCULO DE LA CONFIABILIDAD.
Distribucin Exponencial.
R(t)= exp [-() t]

Dnde:
R(t) = confiabilidad del equipo
= tasa de fallas = # de fallas / tiempo de evaluacin
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un perodo de tiempo
CLCULO DE LA CONFIABILIDAD.
Distribucin de Weibull .
Dnde:
R(t) = confiabilidad del equipo
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0.
V = vida caracterstica del equipo (relacionada con el MUT).
MUT = es el tiempo medio de operacin entre fallas del equipo.
= es el parmetro de forma, el cual relaciona el perodo de
tiempo en el que se encuentra operando el equipo y el
comportamiento del mismo ante la probabilidad de ocurrencia
de fallas .
ANLISIS DE CONFIABILIDAD Y RIESGO

OPERACIONAL DE LOS SISTEMAS PARA
LOS DIAGRAMAS DE BLOQUES
102
102
102
Sistemas: conceptos y ejemplos
Qu es sistema? Es una coleccin de los elementos (componentes, piezas,

etc.) los cuales se asocian para desempear una o ms funciones. Un sistema
puede ser simple o complejo. Generalmente, los sistemas se constituyen de
una gran cantidad de componentes de naturaleza mecnica, neumtica,
electrnica, etc. El aspecto importante consiste en estimar los intervalos
excelentes del mantenimiento preventivo y de las inspecciones.
Tiene dos clasificaciones de sistemas bajo punto de vista del Confiabilidad::

Sistemas reparables: son los que cuando fallan, se someten a las
actividades del mantenimiento. (Anterior: motores, carros, etc.) De la
manera que solamente los componentes en estado de la falla estn
substituidos.
Sistemas irreparables: son los que cuando fallan deben ser substituidas
(anterior: rboles, neumticos, bombillas, computadoras, etc.). Del punto
de vista del Confiabilidad, los sistemas irremediables iguales poseen el
comportamiento que componente, las piezas, etc. Es decir, despus de
que la falla deba ser substituida.
103
103
103
Fonte: Rolls-Royce, 1986, p.36
Fonte: Rolls-Royce, 1986, foto de capa
Sistema turbina de un Jet
Sub-sistema de
sistema de combustin
da turbina
FAQ sobre sistemas:

En la prctica, todo se puede considerar con sistema o
subsistema, depende del nivel del detalle del analista.
La tasa del fallas del sistema es siempre constante? No,
depende del perodo del tiempo donde si analiza, del tipo
de componentes, los subsistemas, etc.;
El MTFB es la mejor medida de Confiabilidad del
sistema? No, por lo tanto ms importante que la
estimacin del intervalo entre las fallas, es tambin
estimar la probabilidad de la falla de los componentes y
del sistema.
La nica forma para analizar el comportamiento de
sistemas es RBD? No, esto se puede hacer por medio de
algoritmos especiales. Sin embargo, el RBD es el ms
usado.

El anlisis de los indicadores del funcionamiento de los sistemas que fallan
es aleatorio y suficientemente complejo
Pantalla
paquete
computacio
nal tpico
Isograph
Reliability
Workbench.
En este
caso el
modelo es
parte de un
sistema de
cmputo.
Qu est modelando
el diagrama de bloques?
Cul es la intencin del modelamiento de Confiabilidad?
Permite prever las fallas, es decir, estima cuando ocurrirn y de esta
informacin, se planean el stock de piezas, equipo del mantenimiento, etc.
Podramos preveer cuando ocurrirn las fallas de sistemas, podremos adoptar
acciones para reducir al mnimo los impactos negativos.
Para un anlisis cuantitativo, los sistemas se dividen en componentes,
subsistemas, el etc. En la mayora de los casos se estima ms fcil la
Confiabilidad de los sistemas a los que se les conocen la Confiabilidad de sus
componentes. no tiene en cuanto a hallazgo el Confiabilidad de los cohetes,
carros, plataformas, etc., no estar para el estudio de sus componentes. Por
qu? El costo sera levantado.
Tiene muchos otros casos donde podemos llevar a travs de pruebas
destructivas y conseguir dados directamente de la vida de los sistemas.
Anterior linternas, batera, bombillas, etc.
107
107
Qu est modelando
para el diagrama de bloques?
El modelar para el diagrama de bloques consiste en un mtodo

grficamente analtico para representar el comportamiento
probabilstico de sistemas;
Los tipos principales de configuraciones de sistemas son:
Serie
Paralelo operacional
Compuesto entre la serie y el paralelo operacional
Lista de espera
Complejo
Etc.
Estos tipos de configuracin sern discutidos en las diapositivas
siguientes a este curso.
108
Anlisis de Confiabilidad
de sistemas en serie
Ejemplo. Consideremos el caso de un vehculo que los posee 4

neumticos y que pasa a travs en un camino. Contexto: si por
algn motivo uno de los componentes propuestos no opera, el
sistema no funciona.
El diagrama de bloques permite la representacin de los

acontecimientos probabilsticos que conducen al xito del
sistema (es decir, el contrario de subir del rbol de
imperfecciones).
Una compaa del alquiler de vehculos hace viajes entre
Cartagena y Bogot, as, el Confiabilidad (probabilidad de
funcionamiento) del coche del sistema depende del Confiabilidad
de los neumticos de los cuatro. Si el Confiabilidad cada uno de
los neumticos es el 90% el Confiabilidad del sistema (Rs) ser:
109
109
109
Anlisis de Confiabilidad de sistemas en serie

Rs = Rp1 x Rp2 x Rp3 x Rp4 = 0,9 x 0,9 x 0,9 x 0,9 = 65,61%
Importante:
Vea que la Confiabilidad del sistema del coche es menor que la
Confiabilidad de todos los sistemas (mx < de Rs (Ri));
Hasta este momento admitimos que la Confiabilidad de estos
neumticos es constante, aunque no depende del tiempo. Significa
que tiene 90% de la posibilidad a funcionar en por lo menos 100h,
eso es 1000h, o cualquier otro valor;
En el caso del sistema en serie los componentes deben funcionar de
modo que funcione el sistema. Esto, implica que a cada viaje tiene
90% de la posibilidad de funciones de ese cada neumtico, pero
solamente 65.61% de la posibilidad de eso el coche funciona
adecuadamente;
110

Modelamiento del problema en el software RWB
111
111
En el prctico, deseamos encontrar el Confiabilidad del

sistema aqul de los componentes. As, cualquier R (1), R (2),
R (3) y R (4) la probabilidad del xito de los 4 neumticos. El
Confiabilidad (Rs) del vehculo ser:
RS R(1).R(2).R(3 | 2,1).R(4 | 3,2,1)

Una vez que la falla de un neumtico independe los otros. tenemos:
RS R(1) xR(2) xR(3) xR(4)

N
RS Ri
i 1
112
112
112
112

Ejemplo. Un caso ms realista es que la fiabilidad disminuye con el
tiempo. Para los neumticos del coche, tenemos que admitir
que despus de analizar los datos (vase en la parte 5 de este
curso), se concluy que la vida de los neumticos puede ser
modelado por:
Neumticos delanteros: distribucin de Weibull con
= 2.8 y = 38.000 km;
Neumticos traseros: distribucin exponencial con un
promedio de 35.000 km;
A partir de stas informaciones se puede:
Preparar el modelo para estimar la fiabilidad del sistema
contra los neumticos;
Para estimar la fiabilidad de cada neumtico de 40.000 km;
Estimar la fiabilidad del coche en 40.000 km;
Identificar los componentes que causan el coche para
hablar (corte-series);
Discusin y solucin.
113

Discusin y solucin del ejemplo
Con 40.000 millas, la

confiabilidad de cada
neumtico delantero es
23,38% y la de cada
neumtico trasero es
31,89%. Tener la
confiabilidad del coche en
relacin con su sistema de
desgaste de los neumticos
es slo un 0,56%.
Ver que la confiabilidad del sistema es menor que el valor ms bajo

de fiabilidad de elementos, pero la confiabilidad disminuye. Otro
aspecto importante es estimar cul es la sensibilidad (lo
importante) en funcin de la confiabilidad del sistema con
respecto a la confiabilidad de los componentes individuales.
Rs R1 xR2 xR3 xR4
Estos derivados medir la

sensibilidad
de
la
fiabilidad del sistema para
un pequeo cambio en la
fiabilidad
de
cada
componente.
115

La sensibilidad de la confiabilidad del sistema para el
nmero de componentes
En este caso estamos suponiendo que los componentes son iguales.

La nica diferencia es el valor de confiabilidad para que puedan
percibir las diferencias.
116
116
La sensibilidad de la confiabilidad del sistema en relacin

con el aumento del nmero de componentes en serie.
117
117
de sistemas en paralelo
Posee de un sistema una configuracin en paralelo bajo punto de vista del

Confiabilidad, cuando solamente el funcionamiento de un elemento es bastante
de modo que funcione el sistema CORRECTAMENTE.
Ejemplo.
T1
T2
T3
Sea R1, R2, R3 e R4 la

confiabilidad de cada una de
las letras y F1, F2, F3 e F4 a
probabilidad de falla de cada
una de ellas.
T4
118
La probabilidad de falla del sistema (Fs) es dada por :

Fs=F1xF2xF3xF4
La probabilidad de sobrevivencia (confiabilidad) esta dada
por:
N
Rs 1 (1 Ri )
i 1
118
Anlisis de resultados:
Rs=1-[(1-3%)(1-2%)(1-1%)(1-4%)] =
Importante:
Ve que el Confiabilidad del sistema es ms grande del que todos los
componentes: Rs> mx. [Ri].
119
Ejemplo. En el caso de las pantallas de la tierra del control,
los ingenieros de la seguridad de la informacin de la
compaa estiman que la vida de las pantallas se puede
formar por medio de una distribucin exponencial con un
MTTF de 19.500 horas. De esta informacin, los deseos
del gerente es saber:
Cul el Confiabilidad cada uno de las pantallas sobre 40.000
horas? ;
Para elaborar el modelo de Confiabilidad del sistema;
Estime el riesgo con la informacin no se transmite y sa la
operacin tiene el riesgo que se interrumpir en un cierto
momento hasta 40.000 horas de la operacin;
Cul sera el Confiabilidad del sistema en el caso donde sea
necesario el funcionamiento de las cuatro pantallas
simultneamente?
Discusin y solucin
120
120
Modelo desarrollado en el Software RWB
121
121
de sistemas en serie y paralelo
Los sistemas que se mezclan son los que tambin poseen componentes en serie y
en paralelo. El anlisis del Confiabilidad de tales sistemas es llevado a travs por la
identificacin de los elementos que si hallazgo en serie y los que estn en
paralelo.
Ejemplo: Para ilustrar, consideramos el caso de un sistema compuesto para los
propuestos.
A
Inicio
F
B
D
G
Fin
Los componentes
poseen los siguientes
valores de confiabilidad
RA=85%
RE=90,50%
RB=78%
RF=99,3%
RC=96%
RG=68%
RD=94%
RH=81,0%
H
122
Discusin y solucin
Se puede estimar la
confiabilidad del
sistema.
122
122
122
Anlisis de sistemas con el recurso

seguro de redundancia (Stand By)
En los sistemas actualmente operantes en muchos procesos, se encuentran

componentes o equipos en Stand By, esa consideracin, requiere un anlisis
especial.
SWITCH
A
B
123
123
123

Discusin y solucin del ejemplo 3.6
Consideraciones para establecer planes de mantenimiento en equipos en

Stand By:
Generador activo
Generador en recurso seguro

Funcionamiento del interruptor
El componente activo siempre a la funcin
Fallas ocultas para el componente inoperante
En trminos matemticos tenemos:
Fa = probabilidad de falla del generador A.

Fb = probabilidad de falla del generador B.
Fw = probabilidad de que el switch funcione.
124
124
124
124

La probabilidad de falla del sistema (Fs) ser:
Fs FA.FW FA (1 FW ).FB
La confiabilidad del sistema (Rs) es:
Rs 1 Fs 1 ( FA.FW FA (1 FW ).FB )
125
125
125
125
Anlisis de sistemas con cargas

compartidas
Los sistemas con posiciones compartidas son los que a la

medida donde algunos compartimientos fallan, la carga
apoyada para eso todava sobreviven los aumentos. De tal
manera, el Tasa de fallas de las unidades el sobrevivir
aumenta.
Consideremos como ejemplo, un avin que opera con
cuatro motores y solo dos de stos pueden operar.
126
126
126
126
Ejemplos de solucin de los problemas
Ejemplo. Consideremos que determinado sistema electrnico

tiene una configuracin mostrada abajo:
A
G
E
H
D
Las tazas de falla de todos los componentes es igual a 7x104/ano.

1) Modelar el sistema por el mdulo RBD de RWB de Isograph
2) Estimar la taza de falla del sistema para 8760h de operacin
3) Estimar el riesgo de la falla del sistema
4) Estimar el riesgo en caso que los componentes F y G sean obligados a funcionar.
127
EL MODELAR DEL RIESGO PARA

LOS RBOLES DE FALLAS Y DE SU
CONSECUENCIAS PARA LOS
RBOLES DE ACONTECIMIENTOS
128
128
128
128
Anlisis de riesgo en fallas catastrficas
De los asuntos anteriores del curso nuestro foco consisti en

el evaluar del impacto de las fallas bajo punto de vista del
Confiabilidad, de la disponibilidad y del costo de los sistemas
y de los componentes. Es decir, el todo el modelar fue
desarrollado con el foco en el xito de los componentes/de
las paradas del sistema por lo menos una misin definitiva.
Sin embargo, el aspecto del comprometimiento de los
requisitos mnimos y la seguridad no eran considerados.
Tiene muchos casos en donde ocurrir una falla antes del final
de la misin, sta puede causar problemas serios de la orden
, de la seguridad, de la reputacin, etc.
Anlisis de riesgo en fallas catastrficas

Tipos de eventos Consecuencias diversas
que lleven a fallas
Cada de un avin
Perdidas financieras, destruccin de

propiedades, perdida de vidas humanas,
etc.
Falla de un control Daos de imagem, aumento de la

remoto de su casa aversin a la marca em la prxima
TV
compra, etc
Incendio de una Destruicin de propiedad, alteracin de
estacin de buses
logstica de las personas, perdida de
vidas, etc
Temblor de tierra / Destruicin de propiedades, prdida de
Tsunamis
vidas humanas, Ambiente de horror, etc.
Falla de una bomba Perdida de capacidad de transporte de
centrfuga
fluidos, parada de produccin, etc.
Tiene fallas que

consecuencias sean
catastrficas para la
salud (mental, fsico,
intelectual, etc.), para
la vida, mientras que
otras poseen
solamente impacto en
la produccin, el
aumento del costo, el
etc.
El concepto del rbol de fallas y de sus

diferencias en lo referente al RBD
Ejemplo. El ingeniero del Confiabilidad de una compaa de la
fabricacin estudia la seguridad del sistema de iluminacin de
una planta industrial. Tiene dos centrales elctricas: la fuente
normal y de la emergencia. En el caso de la interrupcin de la
fuente normal, la fuente de la emergencia entra en
funcionamiento . Tiene un gran sistema de las bombillas que
deben funcionar para tomar las condiciones de la iluminacin
cuidado de. El diagrama de bloques con nfasis en
Confiabilidad de los sistemas es:
Incio
Lmpadas
normales
Lampadas de
emergencia
Fin
>> La muestra diagrama

de bloques que son los
eventos que hacen que
el sistema funcione.
131

Para identificar los acontecimientos que conducen a la carencia

de la iluminacin (Funcin) puede elaborarse el rbol:
A ver si los detalles falla rbol

analista de los acontecimientos
necesarios para causar el mayor
acontecimiento que es la falta de
iluminacin. Por lo tanto, no se
enciende, hay que hablar de los
bulbos y tambin la situacin de
emergencia. Pero tenemos que
identificar los eventos que
causan la falla lmparas, que
estn rotos y / o ardor de la luz y
tambin la falta de electricidad.
Luego
de
evaluar
las
posibilidades de decir y lo que los
principales eventos.
Falla de
iluminacin
Y
Lmparas de
emergencia
fallan
Lmpadas
normales
fallan
o
Falta de energia
elctrica
Quebradas
lmpadas
132

Vamos a asumir la siguiente probabilidad de la falla:

Carencia de la energa elctrica: 3%;
Bombilla normal adems: 2,5%;
Falla de las bombillas de emergencia: 2%.
Un anlisis probabilstico de los bloques del sistema:

Usar RBD: Fs = 1 - (1-Rb*Rf + Rb*Re*Rf)
Usar el rbol de la falla: Fs= Fb*Fe + Fb*Ff - Fb*Ff*Fe
Para demostrar que los dos resultados son exactamente

iguales de tal manera usando el RBD como FTA

Ve esto, tanto FTA como RBD pueden conseguir los valores del
riesgo y del Confiabilidad de los acontecimientos. Sin
embargo, tiene una diferencia bsica del foco:
El subir de FTA se dirige al acontecimiento es l una falla del
equipo, una prdida de vida, un dao ambiente. Est, para esto,
utilizado mucho en el anlisis de seguridad.
El subir de RBD se construye en base de la estructura y est
interesado solamente para las fallas del equipo.
134
Los resultados de un anlisis para el rbol de fallas admiten

que los profesionales: Puedan comparar diversos diseos,
llevar con estudios comparativos de la compensacin, para
demostrar especificaciones de la seguridad , y etc.
134

El abordaje del rbol de fallas fue desarrollado por Bell

Telephone en 1961, ms adelante, modificado y
automatizado para Boeing.
Mientras que del diagrama de bloques el problema
consiste en el identificar de los acontecimientos que no
causan la falla del sistema, de la caja de rbol de la falla
la idea consiste en el identificar de los que causen la
falla.
Las etapas en la construccin

de rboles de fallas
El rbol de fallas est subiendo eso consiste en elaborar en grfico y la
manera lgica que las combinaciones diversas de los acontecimientos (el
xito o falla) estos causan la ocurrencia del acontecimiento (falla, xito,
prdida de produccin, etc.). La construccin de un rbol de la falla
implica 3 etapas distintas:
FASE 1
Elaboracin
del modelo
grfico y la
lgica
probabilstica
.
FASE 2
Aplicacin de
lgica boleana
para obtener las
equaciones que
representa las
interaciones entre
los eventos.
FASE 3
Aplicaciones de
mtodos
probabilsticos
para determinar
la oportunidad de
cada evento y del
evento superior.
136
PRESUPUESTO
El presupuesto se maneja en que
frecuencias: Mensual, trimestral,
semestral, anual.?
$
R(t)
$ Mantenimiento Preventivo
Fase 1
Fase 2
Fase 3
Fase 4

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Evolucin del Mantenimiento

Excelencia de los Procesos

Gestin de Activos Clase Mundial

Confiabilidad desde el diseo

Efectividad y Calidad del Mantenimiento

Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC

Es para preservar el Activo Fsico.

Es para preservar la funcin de

El Mantenimiento rutinario es para

El Mantenimiento rutinario es para

El objetivo primario de la funcin

El Mantenimiento afecta todos los

Quin y cmo debe formular los Programas de Mantenimiento?

Las polticas de Mantenimiento

Las polticas de Mantenimiento

Un exitoso y duradero programa de

Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC

Quin y cmo debe formular los Programas de

Los fabricantes de Equipos son los

Los fabricantes de equipos pueden

La mayora de los equipos

Justificacin del RCM

Esquema general de implantacin del MCC

- Seleccin de activos crticos.

Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del MCC)

Finalidad y criterios de un Anlisis de Criticidad:

NORMAS TCNICAS PARA MATRICES

Norma Tcnica: ISO

Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mtto.

Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

SC: Semi- Crtico

Valor mximo: 200.

ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE

El FMEAs se puede llevar a travs en diversas reas tales como

Algunos de los objetivos de FMEA/FMECA

En la prctica, los gerentes realizan un trabajo de FMEA con los

Prevencin de problemas, eliminando la

El origen del FMEA

Los tipos principales de FMEA

Recomendamos seguir los siguientes pasos :

1) Abertura de la tabla de FMEA;

Primer paso Abertura del FMEA

Abertura del FMEA. Esta fase, el profesional debe completar:

Segundo paso funcin de la pieza / processo

Segundo paso funcin de la pieza / processo

Para resistir la temperatura;

Cuando tenga ms funciones, stos deben ser

Segundo paso funcin de la pieza / processo

Segundo paso funcin de la pieza / processo

6 Clico de vida til del producto

Tensin de entrada y/o salida

Tiempo medio entre fallas (TMEF)

Tercer paso Identificacin da falla potencial o

Falla potencial o funcional. Es la

Tercer paso Identificacin da falla potencial

Considera los modos de fallo del sistema: la

Tercer paso Identificacin da falla potencial

Considere las condiciones con que puede ocurrir un modo

Ejemplos de modos (tipos) de falla:

Tercer paso Identificacin da falla potencial