Materiales contra el desgaste :

Fundiciones Blancas de alta aleacin:

stas fundiciones estn especificadas segn la norma ASTM A532 Standard Specification for
Abrasion Resistant Cast Irons donde se detallan los requisitos de composicin, tratamiento y
dureza que deben tener las fundiciones blancas para el servicio de resistencia a la abrasin.
Poseen tres grandes clasificaciones :
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Fundiciones blancas a Ni-Cr. 1 4% Cr y 3 5% Ni

Fundiciones blancas al Cr-Mo (con posibles pequeas adiciones de Cu). 11 23% Cr y
hasta 3% Mo
Fundiciones blancas con altos contenidos de Cr y bajo de Ni o Mo. Cr de 25 28% , Ni o
Mo 1,5%

Las fundiciones blancas con contenidos de cromo de hasta 4% poseen durezas entre 350 a 550 HB,
presentando carburos como M3C
Las fundiciones blancas de alta aleacin desarrollan durezas de 450 a 800 HB, con carburo del tipo
M7C (ms duros que M3C).
Control de composicin
Resistencia a la abrasin: 3,2 3.6% C
Resistencia al impacto: 2,7 3,2% C
Nquel: el contenido de este aleante se incrementa con el aumento de la seccin o el tiempo de
enfriamiento de la pieza fundida. Para piezas de 38 a 50 mm de espesor, el contenido de nquel de
3,4 4,2 % es suficiente para suprimir la transformacin perltica hasta que el molde se enfre.
Secciones mayores pueden requerir hasta 5,5 % de Ni para inhibir la transformacin. El exceso de
nquel aumenta la cantidad de austenita retenida y disminuye la dureza.
Silicio: una cantidad mnima es necesaria para proveer de fluidez al metal y generar una escoria
fluida. Incrementando el silicio a rangos de 1,5%, Se incrementa la dureza por un incremento en la
martensita. A tos contenidos de Si promueve la perlita y con ello se hace necesario incrementar la
cantidad de nquel requerido.
Cromo Se adiciona para contrarrestar el efecto grafitizante del nquel y del silicio en las
fundiciones blancas con tangos de 1,4 3%, debindose subir el contenido con el aumento de la
seccin. En las aleaciones con un rango de cromo de 7 11% , promueve los carburos M7C3 los
cuales son ms duros.
Manganeso: segn la norma ASTM A 532 lo pone en un mximo en 1,3 % El manganeso es un
potente estabilizador de la austenita que el nquel, promoviendo un aumento de la austenita

retenida y como consecuencia baja dureza as cast ( as cast significa, tal cual como sali desde la
fundicin sin tratamientos posteriores como laminado, etc.)
Cobre: incrementa el endurecimiento y la cantidad de austenita retenida, por lo tanto debe ser
controlado por la misma razn que se debe limitar el manganeso. El cobre es un sustituto del
nquel.
Molibdeno: Es un potente agente endurecedor, siendo usado en piezas de secciones groseras para
evitar la perlita por lo tanto aumentar la dureza.

a) Fundiciones blancas de Ni- Cr

Es la aleacin con ms antiguo desarrollo o uso. Tienen buena relacin costo/servicio y son
utilizadas en minera. Es una fundicin con matriz martenstica ya que el nquel en
contenidos de 3 5% evita la transformacin de la austenita a perlita, asegurando una
matriz dura (martenstica, usualmente con cantidades de austenita retenida) .
El cromo en contenido de 1,4 4% asegura que el hierro solidifique en forma de carburo,
para evitar el efecto grafitizante del nquel.
La resistencia a la abrasin es funcin de la dureza y del volumen de carburos en la
microestructura.
Si esta aleacin se requiere primordialmente como resistente al desgaste y despus
resistente al impacto, se utiliza una aleacin con alto contenido de carbono. Por el
contrario si se requiere primero resistencia al impactos y de forma secundaria a la
abrasin , se necesita aleaciones de bajo contenido de carbono , debido a que tiene
menos carburos y por tanto ms resistencia (tenacidad).
En las aleaciones de baja aleacin, la fase eutctica del hierro carburo es del tipo M3C, el
cual se forma como una red continua del hierro, en las del alto cromo, se promueve
carburos de cromo del tipo M7C3, el cual presenta un eutctico de distribucin
discontinua, lo cual provee una mayor resistencia a la fractura por impacto.
Adems un alto contenido de cromo provee una resistencia a la corrosin la cual es til
cuando se debe manejar barros corrosivos.
Tratamientos trmicos:
Se hace un tratamiento de alivio de tensiones (recocido sub-crtico) en un rango de
temperaturas de 205 260C por 4 horas, debido a que la matriz, en du condicin de as
cast, con dicho tratamiento incrementa la resistencia y la tenacidad de un 50 a 80%, dicho
tratamiento de alivio de tensiones no reduce la dureza o resistencia a la abrasin. En la
aleacin clase 1 tipo D, cuando la dureza era insuficiente se le practicaba un tratamiento
trmico a la temperatura superior a la crtica (de 750 a 790 C) con un tiempo de
mantenimiento de 8 hr , con un posterior enfriamiento al aire o en horno a una velocidad
no mayor de 30C/h, siguiendo un alivio de tensiones o recocido.
Cuando se tiene baja dureza es comn realizar un tratamiento sub-cero, para alcanzar
durezas de 550HB, es necesario que la estructura as cast (austentica martenstica) tenga

al menos de 60% de martensita. Con un 80 90% de

martensita se obtiene una dureza d 650HB. Para reducir la
cantidad de austenita retenida u por tanto aumentar el
contenido de martensita se realiza el tratamiento entre -70C
a -185C, variando el tiempo entre 0,5 1 hr, luego del
tratamiento se obtiene 100HB ms. Una estructura tpica de
una aleacin Clase 1 tipo D e observa en la figura

b) Fundiciones blancas de alto cromo

En las aleaciones de alto cromo, utilizadas para la resistencia a la abrasin existe un
balance entre la resistencia al desgaste y a tenacidad. Este tipo de fundicin se presenta
en la estructura un eutctico de carburo duro M7C3, discontinuo, que es opuesto al
carburo M3C, que es continuo y mucho ms blando, siendo este tipo de estructura la
encontrada en las aleaciones con menos contenido de cromo.
Las aleaciones con contenido de cromo entre 11 a 22% y con un contenido de molibdeno
de hasta 3,5% Mo, pudiendo ser elaborada con una matriz austentica martenstica, y
por medio de tratamiento trmico se obtiene una matriz martenstica para obtener una
mxima resistencia la abrasin, siendo considerada la fundicin blanca ms dura.
El Mo, Ni y Cu evitan la estructura perltica y de ese modo asegurar la mxima dureza.
Microestructura
Carburos: los carburos en aleaciones de alto cromo son muy duros pero frgiles. De forma
general la resistencia al desgaste se incrementa por un aumento en la cantidad de
carburos (incrementando el contenido de carbono), mientas que la tenacidad se alcanza
por un incremento de la proporcin de la matriz metlica (reduciendo el contenido de
carbono).
Los carburos primarios precipitan en el metal lquido antes de la solidificacin, deben ser
evitados en piezas con requerimiento de impacto.-