XVI INTERNATIONAL CONFERENCE ON INDUSTRIAL

ENGINEERING AND OPERATIONS MANAGEMENT

Challenges and Maturity of Production Engineering: competitiveness of enterprises, working conditions, environment.

So Carlos, SP, Brazil, 12 to 15 October 2010.

INCREMENTO DE LA PRODUCCIN A
TRAVS DE RTIO OEE: UN ESTUDIO
DE CASO EN UNA EMPRESA DEL
RAMO METAL MECNICO
Reynaldo Chile Palomino (UFS)
reychile@hotmail.com
Veruschka Vieira Franca (UFS)
veruschka@ufs.br
Bartira Barreto de Miranda (UNIVASF)
bartira.miranda@univasf.edu.br

El presente trabajo muestra la aplicacin del rtio de eficcia global

del equipo OEE en una clula de produccin de una empresa del ramo
metal mecnico. El principal objetivo consiste en usar el rtio OEE
como forma de realizar la mejora ccontnua en los recursos
productivos, maximizando su uso sin tener necesidad de comprar
nuevos equipamentos. Inicialmente fue detectado el recurso cuello de
botella para despus con el uso de un formato, hacer un levantamiento
de todas las prdidas del equipo e identificar las principales causas de
su ineficiencia. Finalmente fuern elaboradas directrizes que debern
ser seguidas para incrementar la eficiencia del recurso cuello de
botella y cumplir con la demanda prevista.
Palavras-chaves: OEE, Cuello de Botella, Productividad

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1. Introduo
Uno de los retos que las empresas hoy en da enfrentan, es la utilizacin eficiente de sus
recursos para cumplir con las fechas de entrega de sus productos. Para lograr este objetivo, las
empresas buscan cada vez ms el uso de nuevos mtodos y herramientas de produccin tales
como la Teora de las Restricciones(TOC), Just in Time (JIT), Mantenimiento Productivo
Total (TPM), MRP II, etc, para hacer un buen uso de sus recursos.
En la actualidad, la empresa en estudio, debido a la falta de un mtodo para calcular el
rendimiento real de sus mquinas, no sabe exactamente cul es su real rendimiento, lo que
termina dificultando la planificacin de produccin, as como llevar a creer que es necesario
la inclusin de nuevas mquinas, porque al parecer estn en el lmite de su capacidad
productiva.
As, el conocimiento de la eficiencia real de los equipos dentro de la planta es indispensable
para el desarrollo de la planificacin estratgica de la compaa, ya que dependiendo de esta
informacin se puede hacerse un buen estudio de la capacidad instalada de la planta, para ver
la posibilidad de poder o no aumentar su capacidad, sin necesidad de hacer nuevas inversiones
en la compra de mquinas adicionales.
Adems, el conocimiento de la existencia de un cuello de botella de los recursos dentro de una
organizacin es importante porque la lnea de accin en la mejora de los procesos de
produccin debe partir del anlisis de estos recursos. Un cuello de botella, es un recursos cuya
capacidad es igual o inferior a su demanda (Goldratt y Cox, 2003). En la prctica hay dos
maneras de identificar un cuello de botella; la primera es a travs del perfil de capacidad y
carga de trabajo de cada recurso y la segunda forma, y menos precisa, es a travs de la
identificacin visual de los inventarios en proceso.
Al realizar el estudio se observ un gran potencial para mejorar la utilizacin de sus recursos
productivos, ms especficamente en una clula formada por dos fresadoras, un taladro y un
sector de mecanizado. El estudio de la capacidad productiva de esta clula se debi a que
hubo una mayor demanda para los artculos que se producen en ella. El trabajo tendr como
objetivo determinar la capacidad real utilizado por cada puesto de trabajo dentro de la clula,
a travs del indicador IROG y proponer medidas para aumentar la produccin y poder
satisfacer la demanda prevista
2. Fundamento terico
2.1 Prdidas relacionadas al equipo - seis grandes perdidas
Para aumentar la productividad de los equipamientos y obtener un mayor rendimiento en
ellos, el mantenimiento productivo total recomienda la eliminacin de seis grupos de
prdidas, como muestra Nakajima (1989). Estas prdidas hacen reducir el tiempo efectivo del
proceso y la produccin ptima a alcanzar y por lo tanto la elevacin del costo de produccin.
Estas prdidas son:
a)Averas son las paradas ocasionadas en un equipo debido a problemas mecnicos,
elctricos, falta de materia prima, error al operar la mquina, etc.
b)Esperas - estas prdidas estn relacionadas con el tiempo de cambio entre dos
productos consecutivos. El tiempo de cambio puede ir definido como el tiempo
comprendido entre el ltimo producto bueno del lote anterior y el primer producto

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bueno del nuevo lote. En este tiempo est incluido el tiempo de cambio de
herramientas (setup). Una tcnica para la reduccin de este tiempo es el uso de la
tcnica de SMED (en ingles Single Minute Exchange of Die).
c)Microparadas - son causadas por pequeas interrupciones en los equipos tales como
bloqueos producidos por sensores de presencia o abarrotamientos en las cintas
transportadoras. En la teora, estas pequeas paradas no son registradas por ser
menores de 5 minutos.
d) Reduccin de la velocidad - La reduccin de la velocidad se debe a la diferencia entre
la velocidad fijada en la actualidad y la velocidad terica o de diseo. Este hecho
implica en tiempos de ciclo mayores que los tiempos prefijados. Algunos motivos para
operar a baja velocidad son los desgastes de herramientas, exceso de carga, etc.
e)Desechos (Scrap) - Desechos son aquellos productos que no cumplen los requisitos
establecidos por calidad, incluso aquellos que no habiendo cumplido dichas
especificaciones inicialmente puedan ser vendidos como productos de calidad menor.
Un tipo especfico de prdida de calidad son las prdidas en los arranques
f)Reproceso - Los productos reprocesados son tambin productos que no cumplen los
requisitos de calidad desde la primera vez, pero pueden ser reprocesados y convertidos
en productos de buena calidad.
Como en la mayora de las empresas, la produccin diaria no se corresponde con la situacin
ideal (esperada), es necesario mostrar porque acontece eso y buscar formas de eliminarlas. El
conseguir y obtener de forma clara las Seis Grandes Prdidas la diferencia entre la situacin
ideal y la actual es por tanto el primer paso para empezar a mejorar. Al utilizar una
metodologa estandarizada para medir las Seis Grandes Prdidas, los tecnlogos pueden
centrar su atencin en las mismas para su eliminacin ya que una vez conocidas no sern
admisibles.
2.3 ndice de efectividad global del equipo
El ratio de efectividad global del equipo (Overall Equipment Effectiveness - OEE) es una
herramienta desarrollada por Nakajima (1989) que permite conocer el rendimiento real del
equipo. Este indicador es encontrado a partir de la estratificacin de las seis grandes prdidas,
y se calcula por el producto de los ratios de disponibilidad, rendimiento y calidad, como se
muestra en la ecuacin 1.
OEE= Disponibilidad X Rendimiento X Calidad

(1)

El ratio de disponibilidade o ratio de tiempo operacional, representa el tiempo que un equipo

realmente estubo operando dentro de um intervalo de tiempo predefinido, el qual puede ser
da, semana, ms,etc. A este tiempo tambin se le conoce como tiempo programado para
produccin que resulta de la diferencia del tiempo disponible y las prdidas ocasionadas
durante el funcionamiento del equipo.
El ratio de disponibilidad puede ser calculado a travs de la siguiente frmula

Tiempo Operacional
Tiempo programado

donde;
Tiempo programado = Tiempo disponible Prdidas programadas

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Tiempo operacional = Tiempo disponible Prdidas programadas y no programadas

El tiempo programado (TP), tambin es conocido como Tiempo de Carga (HANSEN, 2006),
el cual representa una parte del tiempo disponible.
El Tiempo Operacional (TO) o tiempo real de operacin, tambim llamado de runtime ou
uptime, representa una parte del tiempo programado en el que el equipo est realmente
produciendo.
El ratio de rendimiento operativo, tambin llamado de eficiencia, muestra cmo el tiempo de
ciclo est en relacin al tiempo del ciclo terico del equipo. En general, el tiempo de ciclo, es
mayor que el tiempo del ciclo terico debido a las microparadas y prdidas de velocidad del
equipo.
El ratio de rendimiento puede ser calculado de acuerdo con la siguiente ecuacin:
2

[Cantidad producida x Tiempo de ciclo]

Tiempo Operacional

Donde el numerador representa el tiempo de valor agregado (TVA).

Por ltimo, el ratio de calidad, muestra la relacin entre la cantidad de productos buenos que
se han producido en un determinado perodo de tiempo, en relacin con la produccin total,
que incluyen defectos y retrabajos.la ecuacion aseguirmuestrasu calculo.

[(Cantidad producida - Deshechos y retrabajos) x tiempo de ciclo]

[Cantidad producida x tiempo de ciclo]

Aqui, el numerador representa el tiempo de valor agregado, apenas de los productos buenos.
Conocido el ratio OEE, podemos calcular la capacidad disponible (CD) del equipo en
condiciones normales de funcionamento. La ecuacion 2 muestra su clculo.
CD = Tiempo programado x OEE

(2)

La capacidad disponible tambim es conocida como Capacidad lquida (MOELLMANN,

2005) e representa la cantidad de tiempo standard producido, em condiciones normales de
funcionamento, o sea, considerando todos los tipos de prdidas del equipo.
Para el clculo de la capacidad disponible en unidades de producto, cuando el equipo
produce apenas un nico producto, basta dividir el resultado anterior por el tiempo de ciclo, o
sea:
CD = (Tiempo programado x OEE)/Tiempo de ciclo terico
La capacidad Bruta (CB) del equipo puede ser calculada de la siguiente manera:
CB = Tiempo programado/Tiempo de ciclo (en unidades de producto)
El clculo del ratio OEE adems de generar informacin diaria sobre el nivel de efectividad
de una mquina, identifica en cul o cules de las Seis Grandes Prdidas se debe de centrar
el anlisis y solucin en orden de prioridad.
Cuando un equipo es considerado un cuello de botella, es usado un ratio llamado de
Productividad total efectiva del equipo (Total Effective Equipment Productivity TEEP) y
su clculo es realizado a travs de la frmula 3.

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TEEP= Utilizacin X Rendimiento X Calidad

(3)

Segun Chile (2009) a TEEP - Total Effective Equipment Productivity ou

Produtividade efetiva total dos equipamentos, diferente del OEE, lleva en consideracin,
ademas de las 6 grandes prdidas (figura 1), prdidas de tiempo que no se refieren al
funcionamento del equipo, y que son llamadas de prdidas programadas (refrigerios, gimnasia
laboral, mantenimiento preventivo, etc). Su clculo es representado por la ecuacin 4.
TEEP = 1 x 2 x 3(1)

(4)

donde:
1 = ratio de utilizacin del equipo
2 = ratio de rendimiento
3 = ratio de calidad
El ratio de utilizacin es calculado a travs de la siguiente frmula

Tiempo Operacional
Tiempo disponible

La capacidad disponible y bruta son representadas por las siguientes ecuaciones:

CD = Tiempo disponible x TEEP (en unidades de tiempo)
CD = {Tiempo disponible x TEEP}/tiempo de ciclo (en unidades de producto)
CB = Tiempo disponible / tiempo de ciclo
La sistemtica del clculo del OEE y TEEP puede ser vista a travs de la figura 1.
TIEMPO DISPONIBLE DEL EQUIPO (TIEMPO CALENDRIO)

TIEMPO PROGRAMADO PARA PRODUCCIN

TIEMPO OPERATIVO
NETO (TAV)
TIEMPO
PRODUCTIVO

OEE
TEEP

PERDIDAS DE
VELOCIDAD E
MICROPARADAS

POTENCIAL DE MEJORAS

PRDIDAS NO
PROGRAMADAS

TIEMPO OPERATIVO

PRDIDAS
PLANIFICADAS

PRDIDAS DE CALIDAD

PRDIDAS
PRDIDAS
Figura 1. Sistemrica de Calculo del OEE

Hansen (2006) seala que las prdidas en los equipos, representan una fbrica oculta, es decir,
representan una parte de recursos de la empresa que no est siendo utilizada a su mxima
capacidad.

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A partir de esta declaracin hecha por Hansen, se concluy que la maximizacin de la

eficiencia de los equipos se logra a travs de actividades cuantitativas, aumentando la
disponibilidad y la mejora de la productividad y la calidad mediante la reduccin del nmero
de defectos.
La identificacin de las prdidas es por tanto, el punto de partida para restablecer las
condiciones ideales de los equipos, asegurando lograr la eficiencia global, tal como se
establece cuando el equipo que se compr o poco despus de que fue reparado (CHIARADIA,
2004).
Para realizar el clculo correcto del ratio OEE, es necesario que todas las prdidas de
produccin causadas por el tiempo de inactividad de los equipos, se registren a travs de un
diario de bordo, completada por el operador, todos los motivos de las paradas y la duracin
de cada tiempo ellos. Posteriormente, el analista debe estratificar las prdidas de produccin
registradas en un perodo de tiempo determinado, que puede ser diaria, semanal o mensual,
para determinar qu tipo de parada afecta ms la productividad del equipo, teniendo as las
medidas correctoras para reducirlos o eliminarlos completamente.
Empresas brasileas que operan en diversos sectores de la industria metal-mecnica, textil,
alimentos, calzado, muebles, entre otros, generalmente tienen un OEE insuficiente, llegando
en muchos casos, trabajando con un OEE por debajo del 50% (Hansen, 2006 ). En este
sentido, el uso del OEE a travs de un analisis detallado de la prdidas, y la aplicacin de
concptos de mejora continua (Kaizen), nos permite generar un plan de accin centrado y
coherente con el objetivo de aumentar el rendimiento global de los recursos restrictivos.
Al realizar el estudio, en una empresa que se dedica a la fabricacin de ejes, suspensiones,
tambores y piezas moldeadas en general, el objetivo es proponer la aplicacin del ndice OEE
en una clula de produccin, con el fin de mejorar el aumento de la produccin.
2.4 Clasificacin del OEE
El valor del OEE permite clasificar un equipo, con respecto a los mejores de su clase. De esta
manera se tiene la siguiente clasificacin (Chile 2009):
a) OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes prdidas econmicas. Muy baja
competitividad.
b) 65% < OEE < 75% Regular. Aceptable slo si se est en proceso de mejora. Prdidas
econmicas. Baja competitividad.
c) 75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la
World Class. Ligeras prdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja.
d) 85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.
e) OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.
2.4 Estudio de caso em uma indstria del ramo metalrgico
El rea industrial de la empresa en estudio, cubre todas las clulas de fabricacin existentes en
la produccin con sus respectivas reas de apoyo que son la calidad, el PCP y el envo. Estos
sectores son interdependientes y cada uno esta centrado en su meta. Los gerentes de estas
reas buscar alternativas que mejoren el rendimiento empresarial y la calidad del producto.
El inters del sector de fabricacin consiste en atender a los clientes, en el menor tiempo
posible y en la cantidad deseada, al menor costo posible. La entrega del producto al cliente se

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da directamente de la empresa para los clientes.

En el sector e fabricacin, existen clulas, operaciones o mquinas que son las limitaciones
para la produccin (cuello de botella). Estas restricciones en ciertas reas, pueden dar lugar a
tiempos ociosos en otros sectores. Para evitar tales ociosidades, la empresa controla la
eficiencia de cada rea y hace las correcciones necesarias siempre que ellas aparecem.
Las prdidas y los desechos son controlados internamente a travs de dos indicadores,
desecho y retrabajo. Los tipos ms comunes de prdidas y desperdicios de materiales se
derivan de las preparaciones de las mquinas e inicio de la produccin. Tambin se producen
deshechos de materias primas durante la recepcin o durante el proceso de transformacin
debido a las faltas cometidas por los proveedores. Los principales tipos de desechos derivados
del proceso de produccin son pedazos de metal que resultan del proceso de corte de las
laminas y que son reutilizados por la industria siderrgica.
La compaa utiliza programas de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo. Esta
estrategia mixta de mantenimiento es adecuado para diferentes circunstancias.
El sector de control de la calidad actua en el control de la calidad de materias primas, partes y
componentes comprados de terceros, productos semiacabados y productos acabados. En la
mayora de los casos quien realiza la tarea de supervisar la calidad de los productos son los
mismos operadores de las clulas de fabricacin, siempre con la ayuda de expertos tcnicos
que actan como agentes en facilitar el control de calidad de los productos.
2.4.1 Anlisis de la situacin actual
El sector de produccin est dividido en varias clulas de fabricacin uno para cada tipo de
producto. Estas clulas tienen indicadores y metas a travs de los cuales se controlan los
rendimientos mensuales. Uno de los indicadores de mayor importancia en el sector de
produccin es la eficiencia de cada clula, calculado por la ecuacin 5.

Horas Disponveis
x100
Horas Padro

(5)

Las horas disponibles corresponden a todas las horas de todos los trabajadores que estn
directamente asociados con la produccin de un cierto producto.
Las horas standard son horas planificadas a travs de rdenes de produccin que una vez
dadas de bajas en el sistema operacional de la empresa son acumuladas en un banco de datos
Este clculo es actualmente usado como indicador de la eficiencia de todas las clulas de
produccin en el rea industrial de la empresa en estudio.
Actualmente no se tiene un anlisis de la capacidad individual de los equipos existentes en la
empresa. Debido a no tener un indicador de desempeo para cada equipo individual, el rea
de mtodos y procesos es probable que requiera duplicar la capacidad de una estacin de
trabajo con capacidad ociosa debido a que su eficacia global es muy inferior al aceptable. Este
estudio de la capacidad x eficiencia global, permitir conocer los desperdicios de tiempo y
tratar de utilizarlos como horas disponibles para la oferta de nuevos productos o proporcionar
un servicio de acuerdo con la poltica de la empresa.
2.4.2 Propuesta
Debido a que las previsiones de ventas tienden a incrementarse en los prximos meses, es
muy importante que la capacidad productiva de las clulas de produccin se puedan utilizar

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con eficiencia para satisfacer la demanda de los productos. En este sentido, el presente
trabajo, mediante el uso del OEE, busca saber cul es la capacidad actual utilizada en la
"clula de mecanizado que fabrica el soporte de la cabina S01" porque la misma es
responsable por satisfacer la creciente demanda de un cliente potencial para la empresa.
Con la implementacin de esta metodologa se espera obtener una mayor precisin, del
rendimiento real de los equipos utilizados en la fabricacin de los productos por los cuales
est clula es responsable.
Antes de iniciar la colecta de datos, fue realizado un estudio de tiempos que para saber cul es
el tiempo de cada operacin realizada con la fabricacin de cada uno de los soportes soldados
en la clula.
La tabla 1 muestra el resultado de este procedimiento, el cual incluye El tiempo que un
operario lleva para coger la pieza de la caja, procesarla y colocarla de vuelta en la caja.
Operaciones

Setup

Fresadora Stankoimport 019

Taladro Stankoimport 030
Fresadora Heckert 021
Perfiladora
Acabado e inspeccin

0
0
0
0
0

Tiempos de ciclo (min)

Producto
Producto
A
B
1,175
1,175
1,22
1,22
0,75
0,750
2,18
2,75
0,93
0,93

Producto
C
0
0
0,378
0,285
0,53

Tabla 1- Tiempos de ciclo por operacin

De acuerdo con la ecuacin 2 y el uso de los tiempos de ciclo de una tabla 1, puede obtenerse
la capacidad bruta de cada operacin de la clula, en una jornada laboral de 24 horas, que
puede verse en la Tabla 2.
Productos
A
B
C

Fresadora
Stank.019
1.225
1.225
0

Taladro
Stank.030
1.180
1.180
0

Capacidad bruta diaria (piezas)

Fresadora
Perfiladora
Heck. 021
1.920
660
1.920
523
3.809
5.052

Acabado e inspeccin
1.548
1.548
2.716

Tabla 2- Capacidad bruta diaria de cada operacin en la clula

Debido a que estas cifras no reflejan la realidad de la empresa de produccin de la clula, se

ha elaborado un Formato" que permite capturar informacin a nivel operativo, es decir lo llena el
operador y le sirve tambin para monitorear su desempeo. En este formato el operador debe de
registrar todas las paradas e indicar la cantidad producida real por hora y analizarla contra la cantidad
terica que debi de haber producido. De esta forma, se tendr un control total de las tareas

realizadas en la clula de produccin, lo cual nos llevar a saber cul es la capacidad

disponible de cada operacin.
La colecta de datos en los Formatos, para cada equipo de la clula en estudio, fue realizado
durante un perodo de tres semanas. Despus de procesar la informacin contenida en el
formato, y calcular cada uno de los rtios del OEE, es posible analizar el comportamiento de
la clula de produccin en el decorrer del tiempo. La tabla 3 muestra el resumen de los
valores encontrados en el estudio de tres semanas.
Equipo

Diponibilidad

Rendimiento

Calidad

OEE

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Mdia

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Fresa Stank - 019

taladro Stank - 030
Fresa Heckert - 021
Perfiladora

76,99%
78,04%
76,93%
69,00%

33,94%
37,19%
22,50%
75,84%

100,0%
100,00%
99,88%
99,74%

26,19%
27,81%
16,87%
51,82%

Tabla 3- Resumen de los ratios encontrados en las semanas en estudio

Al cuantificar el contenido de la tabla 3 se puede reflexionar sobre los valores y determinar en

cul equipo debe centrarse el plan de mejoras para poder atender a la creciente demanda.
Como se observa en la tabla 3, se ve que el equipo con menor OEE, que restringe la eficacia
global de la clula es la Fresa Heckert 021, con una OEE de slo 16,87%. Analizando el ratio
de disponibilidad, que fue de solo 76,93%, se puede ver que el equipo estuvo parado 23,07%
del tiempo programado para la produccin. El anlisis de los tipos de paradas en el equipo,
utilizando el diagrama de Pareto demostr que gran parte de su tiempo de inactividad se debi
a problemas con el mantenimiento y la falta de operador.
El ratio de rendimiento para el mismo equipo presento un valor medio de 22,50%, lo que
quiere decir que se perdi 77,50% de tiempo con microparadas y baja velocidad de
funcionamiento, no registradas durante el tiempo operativo
Por fin, el ratio de calidad, mostro que la operacin est cumpliendo satisfactoriamente con la
produccin de productos buenos (99,88%)
En posesin de los clculos del OEE para cada equipo, resulta fcil comprobar si la clula de
produccin es capaz o no de satisfacer las demandas del mercado.
Basado en las previsiones de ventas para las prximas semanas, podemos verificar el
comportamiento de la produccin de clulas en relacin con su capacidad actual. La Tabla 4
muestra una simulacin sobre la situacin de la clula para una demanda esperada (la
produccin programada de un da), en el caso de trabajar en tres turnos por da en la clula
(tiempo disponible de 1.440 min/da y tiempo programado para la produccin de 1335,6
min/da). Cabe sealar aqu, que a pesar del bajo valor del OEE de todas las mquinas, slo la
fresa 021 y la perfiladora no consiguen atender a la demanda prevista, siendo necesario de
90,33 y 77,85 minutos a ms, para la fresa y la perfiladora respectivamente.
Capacidade requerida por equipamento
produccin tiempo de ciclo (min/unid.)
Producto programada fresa Taladro
fresa
mecanizado
fresa
taladro
fresa
mecanizado
por dia
19
30
21
3601
19
30
21
3601
A

140

1,175

1,22

0,75

2,18

164,5

170,8

105

305,2

140

1,175

1,22

0,75

2,75

164,5

170,8

105

385

280

0,3775

0,285

105,7

79,8

329,0

341,6

315,7

770,0

1335,6

1335,6

1335,6

1335,6

OEE

OEE

OEE

OEE

26,19%

27,81%

16,87%

51,82%

Capacidad disponible del equipo (b)=(d)*(e)

349,8

371,5

225,4

692,2

Exceso/falta de tiempo = (b) - (a)

20,8

29,9

-90,33

-77,85

Tiempo medio de paradas planificadas

71,6

71,78

123,2

104,4

Tiempo medio de paradas no programadas

314

300,9

300,9

414

Capacidad necesaria por equipo (a)

Tiempo programado por dia - 3 turnos de trabaj
Efectividad global del equipo

(e)

(d)

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Tabla 4 - Resumen de los ratios encontrados en las semanas en estudio (tres turnos de trabajo)

Analizando la misma situacin para dos turnos de trabajo (tiempo disponible de 960 min / da
y tiempo programado para la produccin de 875 minutos al da), se ve que ninguno de los
cuatro centros de trabajo dan cuenta de la demanda, presentando falta de capacidad. La tabla 5
muestra los resultados.
Esta verificacin de la capacidad real de produccin en condiciones normales de
funcionamiento son muy importantes porque, si se promete una cantidad superior a la
capacidad de la clula habr un retraso en la entrega, lo que puede llevar a perder clientes, as
como erosionar la imagen de la empresa.
Por lo tanto, debe crearse un plan de accin para maximizar los ndices que comprende el
OEE, de modo a conseguir producir la demanda programada, reduciendo los costes de
produccin.
Con base en los resultados obtenidos en las tres semanas examinadas, es necesario elaborar un
plan de accin para la eliminacin total de las prdidas no programadas o al menos reducirlos
al mnimo. En primer lugar, los esfuerzos deben ser dirigidos a los recursos cuellos de botella,
que en el caso de trabajar en tres turnos result ser la fresa 021 y la perfiladora. Para estos
equipos, la capacidad disponible actual, no es suficiente para atender a la demanda prevista.
produccin
Producto programada
por dia

tiempo de ciclo (min/unid.)

Capacidade requerida por equipamento

fresa
19

Taladro
30

fresa
21

mecanizado
3601

fresa
19

Taladro
30

fresa
21

mecanizado
3601

140

1,175

1,22

0,75

2,18

164,5

170,8

105

305,2

140

1,175

1,22

0,75

2,75

164,5

170,8

105

385

280

0,3775

0,285

105,7

79,8

329,0

341,6

315,7

770,0

875

875

875

875

OEE

OEE

OEE

OEE

26,19%

27,81%

16,87%

51,82%

Capacidad disponible del equip (b)=(d)*(e)

229,1

243,4

147,7

453,5

Exceso/falta de tiempo = (b) - (a)

-99,9

-98,2

-168,05

-316,55

Tiempo medio de paradas planificadas

71,6

71,78

123,2

104,4

Tiempo medio de paradas no programadas

314

300,9

300,9

414

Capacidad necesaria por equipo (a)

Tiempo programado por dia - 3 turnos de trabaj
Efectividad global del equipo

(e)

(d)

Tabla 5 Resumen de los ratios encontrados en las semanas en estudio (2 turnos de trabajo)

Como se observa en el plano terico, la OEE es la multiplicacin de tres ratios, por lo que las
mejoras introducidas en estos indicadores ser directamente proporcional, en un primer
instante, al aumento del ratio de disponibilidad de la fresa 021 y la perfiladora.
Para maximizar este ratio, se debe actuar en las prdidas ms significativas, que son las
prdidas de ajuste de mquina, falta de equipo y los problemas de mantenimiento (elctrico y
mecnico). Las prdidas por ajuste y los problemas de mantenimiento pueden ser resueltos a
travs de un slido programa de mantenimiento planificado, o sea, transformar el
mantenimiento correctivo, en mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo.
Para la falta de operador, se deben establecer reglas que tornen los operadores responsables
por los equipos que manejan.

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Por ltimo, para mejorar el ratio de rendimiento se debe reducir las operaciones en vaco y
hacer con que la mquina opere en su velocidad normal. Para hacer esto se debe trabajar
encima de los tiempos que agregan valor al producto, es decir, en los tiempos de carga y de
descarga, de modo que el producto permanezca en el equipo, solamente el tiempo necesario
para agregar valor.
Un anlisis realizado para los datos obtenidos para tres turnos de trabajo, se percibe que es
necesario un aumento en el ndice OEE de 6,76% para la fresa 019 (equivalente a 90,33
minutos) y de 5,85% para la perfiladora (equivalente a 77,85 minutos). Por otra parte, si
deseamos trabajar con dos turnos, los incrementos del OEE sern de 11,41% para la fresa 019,
11,23% para el taladro 30, 19,21% de la fresa 21% y 36,18 para la perfiladora.
Las acciones descritas anteriormente no requieren un capital adicional en el proceso de
produccin, sino de un sistema ordenado de mejora continua donde hay participacin de todos
los involucrados, lo que resulta en una mejora significativa en el ndice de efectividad global
del equipamiento (OEE).
3 Conclusiones
Dado que los costes de las materias primas no son fciles de ser reducido debido a los
monopolios en varios sectores, solo resta a las empresas, realizar esfuerzos internos para
reducir los costos en la fabricacin.
En este sentido, el artculo presenta el uso de indicador OEE como una herramienta para
conocer el uso real que hacen las empresas de sus recursos productivos. Al realizar el estudio
se ha hecho evidente a travs del indicador OEE de que las cuatro mquinas que forman parte
de la clula, presentan mucha capacidad ociosa, siendo la fresa 021 la menos utilizada
(16,87%).
A travs de los ndices que componen el clculo del OEE se fue capaz de buscar las
verdaderas causas de la baja productividad observada en los activos productivos en la
produccin, y por lo tanto, crear planes de accin para que estas prdidas sean revertidas en la
reduccin de costes, aumento de la capacidad productiva y una mayor rentabilidad para la
empresa
Por ultimo, podemos ver que con un poco de esfuerzo por parte de la administracin y el uso
del indicador OEE como herramienta de anlisis, la empresa facilmente podra funcionar con
slo dos turnos de trabajo, aumentando sus lucros. En este caso, la capacidad requerida, tanto
en las fresas y el taladro, para satisfacer la demanda prevista, no ser mayor que 40% de la
capacidad disponible, pudiendo llegar fcilmente a este nivel, mientras que para la pefiladora,
es necesario un rendimiento global de 80,31%.
Referncias
CHIARADIA, A. J. P.. Utilizao do Indicador de Eficincia Global de Equipamentos na gesto e melhoria
contnua dos equipamentos: Um estudo de caso na indstria automobilstica. (Dissertao de Mestrado,
UFGRS) Porto Alegre, 2004
CHILE, REYNALDO PALOMINO. Apostila da disciplina de Planejamento e Controle da Produo. Curso
de Engenharia de Produo, Universidade Federal de Sergipe, 2009.
GOLDRATT, E. & COX, J. A meta. So Paulo, Nobel, 2003.
HANSEN, R. C. Overall Equipament Effecti Veness: A Power ful Production / Maintenance. New York:
Industrial Press, 2006.

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global do equipamento para melhoria de produtividade em uma linha de Fabricao. XII SIMPEP Bauru, SP,
Brasil, 7 a 9 de novembro de 2005
NAKAJIMA, S. Introduction to TPM, Productivity Press. Cambridge, MA, 1993.

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