Alvarado Inalef 2006 PDF

UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO INGENIERA MECNICA
Punta Arenas
EVALUACION DE PROCEDIMIENTOS PARA SOLDABILIDAD

DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Trabajo de Titulacin presentado en Conformidad a los

requisitos. Para optar al titulo de: Ingeniero de
Ejecucin en Mecnica
Profesor Gua: Sr. Julio Antiquera Muoz.
Pedro Patricio Alvarado Inalef

Nolberto Alexis Flores Aguayo
2006
UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO INGENIERA MECNICA
Punta Arenas
EVALUACION DE PROCEDIMIENTOS PARA SOLDABILIDAD

DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Pedro Patricio Alvarado Inalef

Nolberto Alexis Flores Aguayo
2006
Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

Nolberto A. Flores Aguayo.
NDICE
CAPITULO 1..................................................................................................................................7
Introduccin..................................................................................................................................7
CAPITULO 2..................................................................................................................................8
Definicin de acero inoxidable.....................................................................................................8
2.1 La Capa Pasiva .............................................................................................................8
2.2 Efectos de los distintos elementos en los aceros inoxidables.....................................10
CAPITULO 3................................................................................................................................13
Tipos y clasificacin de los aceros inoxidables..........................................................................13
3.1 Clasificacin de los aceros inoxidables......................................................................15
3.1.1 Aceros inoxidables al cromo, serie 400. Ferriticos ...................................................16
3.1.1.1 Propiedades y tratamiento trmico .....................................................................20
3.1.1.2 Fragilizacion a 475C .........................................................................................23
3.1.1.3 Efecto del hidrogeno...........................................................................................24
3.1.2 Aceros inoxidables martensiticos ..............................................................................25
3.1.3 Aceros inoxidables austeniticos.................................................................................28
3.1.4 Aceros inoxidables austeniticos endurecibles por precipitacin ...............................37
3.1.5 Aceros inoxidables Duplex........................................................................................37
CAPITULO 4................................................................................................................................40
Procesos de soldadura.................................................................................................................40
4.1 Soldadura por arco de metal protegido.......................................................................40
4.1.1 Tipos de electrodo .....................................................................................................41
4.1.2 Otras guas en el empleo de soldadura por arco metlico protegido .........................42
4.1.2.1 Manejo y almacenamiento de los electrodos......................................................42
4.1.2.2 Intensidad de corriente........................................................................................43
4.1.2.3 Encendido y apagado del arco ............................................................................44
4.2 Soldadura TIG ............................................................................................................44
4.2.1 Equipamiento para soldadura TIG.............................................................................45
4.2.2 Consumibles ..............................................................................................................47
4.2.3 Guas tcnicas para el operador .................................................................................48
4.3 Soldadura MIG ...........................................................................................................49
4.3.1 Equipamiento para soldadura MIG............................................................................52
4.3.2 Consumibles ..............................................................................................................52
4.4 La soldadura por arco sumergido .......................................................................53
4.5 Control de la generacin de calor ...............................................................................53
4.6 Control de temperatura de interpaso...........................................................................54
4.7 Precalentamiento ........................................................................................................55
CAPITULO 5................................................................................................................................56
5.1 Diagrama de Schaeffler: .............................................................................................56
5.2 Seleccin del material del electrodo...........................................................................59
CAPITULO 6................................................................................................................................65
Corrosin en aceros inoxidables.................................................................................................65

6.1 Importancia.................................................................................................................65
6.2 Requisitos para que se presente la corrosin..............................................................65
6.3 Tipos de corrosin ......................................................................................................66
6.3.1 Corrosin Generalizada .............................................................................................66
6.3.2 Corrosin por grietas o fisuras (Crevice corrosin) ..................................................66
6.3.3 Corrosin por picaduras (Pitting) ..............................................................................69
6.3.4 Corrosin bajo tensin (CBT) ...................................................................................73
6.3.5 Corrosin intergranular..............................................................................................76
6.4 Factores que afectan la resistencia a la corrosin de las soldaduras en acero inoxidable
..........................................................................................................................................78
6.4.1 Penetracin completa de las soldaduras ....................................................................78
6.4.2 Sellar las rendijas en las soldaduras ..........................................................................78
6.4.3 Contaminacin por hierro..........................................................................................79
6.4.4 Evitar xidos superficiales de la soldadura ...............................................................79
6.4.5 Defectos relacionados con la soldadura ....................................................................80
6.5 Proteccin contra la corrosin ....................................................................................81
6.5.1 Impedir la reaccin qumica ......................................................................................81
6.5.2 Proteccin catdica....................................................................................................82
Descascarillado, Decapado, Pasivado y Limpieza .....................................................................83
7.1 Definicin de descarrillado.........................................................................................83
7.2 Definicin de Decapado .............................................................................................84
7.2.1 Mtodos de Decapado ...............................................................................................85
7.3 Definicin de Pasivado...............................................................................................88
7.3.1 Tratamientos de Pasivado..........................................................................................88
7.4 Limpieza .....................................................................................................................90
7.5 Termocoloracin de Soldadura...................................................................................90
7.6 Contaminacin por manchas de xido .......................................................................94
7.7 Especificaciones de Decapado y Pasivado .................................................................96
CAPITULO 8................................................................................................................................98
Procedimientos de limpieza de post-fabricacin ........................................................................98
8.1 Contaminantes superficiales.......................................................................................98
8.2 Deteccin....................................................................................................................99
8.3 Remocin....................................................................................................................99
8.4 Hierro incrustado ......................................................................................................100
8.5 Deteccin del hierro incrustado................................................................................101
8.6 Remocin del hierro incrustado................................................................................102

8.7 Reparacin del dao mecnico .................................................................................103

CAPITULO 9..............................................................................................................................104
Calificacin del procedimiento de soldadura ...........................................................................104
9.1 Calificacin del Soldador .........................................................................................105
9.2 Preparacin para la soldadura...................................................................................107
9.3 Corte y preparacin de las uniones...........................................................................108
9.4 Diseo de las uniones ...............................................................................................108
9.5 Montaje.....................................................................................................................109
9.6 Limpieza en la preparacin de la soldadura .............................................................111
9.6.1 Elementos contaminantes y limpieza ......................................................................112
9.7 Sostenes y posicionadores ........................................................................................115
9.8 Materiales de respaldo..............................................................................................115
9.9 Punteado de la soldadura ..........................................................................................117
9.10 Montaje de juntas de tuberas para soldadura TIG.................................................118
9.11 La purga durante la soldadura de raz en piping.....................................................119
9.12 Terminaciones superficiales ...................................................................................120
CAPITULO 10............................................................................................................................123
Conclusin................................................................................................................................123
Apndice A ..................................................................................................................................124
Especificaciones para fabricaciones soldadas de acero inoxidable ..........................................124
Composicin qumica de aceros al carbono y aleados .............................................................127

CAPITULO 1
Introduccin
El acero inoxidable es un material relativamente joven (menos de 100 aos) en

comparacin por ejemplo con el acero al carbono, sus cualidades lo han llevado a ser
indispensable en campos como: medicina, arquitectura, petroqumica y alimenticias
entre otras. Su mayor fortaleza, es su resistencia a la corrosin, por esto son bien
llamados inoxidables; hoy en da los podemos encontrar en casi todas las industrias y
su uso y consumo va en aumento.
En estos aceros la caracterstica de inoxidable se lo confiere el cromo, con este

elemento se forma una capa de oxido de cromo que asla la superficie del metal del
ambiente exterior.
Es importante mencionar que la gama de aceros inoxidables es muy amplia, por

lo cual las distintas exigencias de servicio requieren distintos tipos de aceros
inoxidables, una mala eleccin del tipo de acero para un determinado trabajo es
catastrfico ya que este no se comportara como esperamos.
Algo sumamente contradictorio es que una de las fallas mas graves que se
presenta en estos aceros es la corrosin, estas por lo general aparece por
procedimientos mal efectuados tales como: almacenamiento, limpieza, geometras
inadecuadas para el trabajo y procesos de soldadura.
En el presente trabajo se pretende que el lector distinga cosas tales como: la

diferencia entre los distintos tipos de aceros inoxidables; sus ventajas y limitaciones,
donde y bajo que condiciones pueden ser usados, su limpieza y manejo; y un punto
muy importante como y con que soldarlos. Es importante que se entienda que la
caracterstica de inoxidable depender mucho del tratamiento que les demos ya que por
ejemplo un mal procedimiento de soldadura puede generar corrosin bajo tensin.

CAPITULO 2
Definicin de acero inoxidable
Los aceros inoxidables son aleaciones a base de hierro, cromo, carbono y otros
elementos, principalmente, nquel, molibdeno, manganeso, silicio y titanio, entre otros,
que les confieren una resistencia particular a algunos tipos de aceros en determinadas
aplicaciones
industriales.
Naturalmente,
la
presencia
de
cada
elemento
en
determinados porcentajes produce variaciones distintas de las caractersticas

intrnsecas de los diversos tipos.
Esta caracterstica (inoxidable) de buena resistencia a la corrosin se debe a la

propiedad de estas aleaciones de pasivarse en un ambiente oxidante. La formacin de
una pelcula superficial de xido de cromo sirve para la proteccin del acero inoxidable.
Dicha pelcula pasiva se vuelve a reconstruir cuando se la daa si el ambiente es
suficientemente oxidante manteniendo una proteccin permanente del acero. La
importancia de este tipo de aceros, se extiende desde aplicaciones de la vida cotidiana
hasta industrias muy complejas (qumica, petrolfera, nuclear, etc.),
2.1 La Capa Pasiva
La resistencia a la corrosin del acero inoxidable se debe a una pelcula pasiva

de un xido complejo rico en cromo (oxido de cromo), que se forma espontneamente
en la superficie del acero.
ste es el estado normal de las superficies de acero inoxidable y se conoce

como estado pasivo o condicin pasiva.
Los aceros inoxidables se autopasivarn espontneamente cuando una

superficie limpia se exponga a un entorno que pueda proveer de suficiente oxgeno para
formar la capa superficial de xido rico en cromo (figura 2-1).

Esto ocurre automtica e instantneamente, siempre que haya suficiente oxgeno

disponible en la superficie del acero. No obstante la capa pasiva aumenta de grosor
durante algn tiempo despus de su formacin inicial.
Ciertas condiciones naturales, como el contacto con el aire o con agua aireada,
crearn y mantendrn la condicin pasiva de la superficie frente a la corrosin
Figura 2-1: El acero inoxidable tiene una propiedad nica: se autorrepara.

Debido a los elementos de aleacin del acero inoxidable, se forma una fina capa
pasiva transparente sobre la superficie. Incluso si la superficie de acero
inoxidable fuese rayada o daada de algn otro modo, esta capa pasiva, de solo
unos tomos de espesor, se recompone instantneamente por accin del oxigeno
del aire o del agua. Esto explica por que el acero inoxidable no requiere ningn
recubrimiento u otra proteccin a la corrosin para mantenerse limpio y brillante
incluso tras decenios de uso.
De este modo los aceros inoxidables pueden mantener su resistencia a la

corrosin, incluso si se hubiesen producido daos mecnicos
(rasguos o
mecanizacin), y contar as con un sistema propio autor reparador de proteccin contra

la corrosin.
El cromo de los aceros inoxidables es el principal responsable de los

mecanismos de autopasivacin. A diferencia de los aceros al carbono o estructurales,
los aceros inoxidables deben tener un contenido mnimo de cromo del 10,5% (en peso)
(y un mximo del 1,2% de carbono). sta es la definicin de acero inoxidable dada en la
norma europea EN 10088-1.

La resistencia a la corrosin de estos aceros al cromo puede mejorarse con la

adicin de otros elementos de aleacin como nquel, molibdeno, nitrgeno y titanio (o
niobio). Esto proporciona una gama de aceros resistentes a la corrosin para un amplio
espectro de condiciones de trabajo, y adems, potencia otras propiedades tiles como
son la conformabilidad, la fuerza y la resistencia trmica.
Los aceros inoxidables no pueden ser considerados como resistentes a la

corrosin en todas las condiciones de trabajo. Dependiendo del tipo (composicin) de
acero, habr ciertas condiciones en las que se pierda el estado pasivo y no pueda
recomponerse.
En ese caso la superficie se convierte en activa, y se produce la corrosin.

Pueden darse condiciones activas en zonas pequeas privadas de oxgeno de los
aceros inoxidables, tal como en uniones mecnicas, esquinas compactas o en
soldaduras incompletas o mal acabadas. El resultado puede ser formas localizadas
de grietas o picaduras.
2.2 Efectos de los distintos elementos en los aceros inoxidables
Cromo
El cromo es un elemento fundamental en la aleacin. Qumicamente le proporciona

al material propiedades antioxidantes debido a la formacin de una pelcula de xido de
cromo repartida en toda la superficie, a la cual se le conoce con el nombre de capa
pasiva. Esta pelcula es tan fina que no es posible observarla ni con ayuda de tcnicas
de microscopa electrnica. Cuanto mayor es el contenido en cromo de los aceros
inoxidables, mayor resulta su resistencia a la corrosin.
Nquel
En los aceros inoxidables autnticos se agrega tambin nquel, siendo el contenido

entre el 6 y el 26%, y el de cromo, entre el 16 y el 30%. La combinacin ms comn de
18/8 indica una composicin en cromo del 18% y de nquel del 8%. El nquel le
proporciona al acero inoxidable propiedades como la maleabilidad, soldabilidad,
antimagnetismo, etc.

10
Molibdeno
El molibdeno se agrega a algunos aceros inoxidables al cromo y al nquel para

aumentar la resistencia a la corrosin en determinados ambientes agresivos. Adems
de mejorar la resistencia a la corrosin, este elemento imparte al producto mejoras en
las propiedades mecnicas tanto en fro como en caliente (resistencia a la traccin,
termo fluencia, etc.)
Titanio
El titanio se aade a los aceros inoxidables al cromo-nquel como elemento

estabilizador del carbono, cumpliendo las mismas funciones que el niobio, ya que al
tener una gran avidez por el carbono forma carburo de titanio evitando la formacin de
carburos de cromo que haran perder inoxibilidad al acero. Al igual que el niobio es un
elemento afinador del grano que en determinados aceros inoxidables autnticos
provoca precipitados que hacen que el acero tenga ms rigidez en caliente. Tambin
mejora la soldabilidad de los aceros ferrticos al desaparecer la zona martenstica frgil
que se forma en la zona cercana a la soldadura.
Niobio
El niobio es un elemento que se aplica tambin al acero inoxidable como elemento

estabilizador. El niobio imparte al material gran resistencia a la corrosin intergranular
evitando la precipitacin de carburos ricos en cromo que dara lugar a fenmenos de
sensibilizacin a la corrosin intergranular.
Manganeso
Este elemento, ms que favorecer la formacin de la austenita lo que hace es

aumentar su estabilidad. Se considera un elemento gammgeno que favorece la fase
sigma de los aceros ferrticos que contienen del 25 al 30% de cromo. Con contenidos
superiores al 10% de manganeso se obtienen aceros autnticos. Es un elemento que
inhibe la fragilidad en caliente al formar sulfuro de manganeso.
Carbono
Es un elemento que, por su reducido volumen atmico participa en las redes

metlicas de los inoxidables como intersticial, como lo hacen otros elementos (nitrgeno
y boro, por ejemplo). En solucin slida confiere buenas propiedades mecnicas a

11
temperatura ambiente, formando carburos, especialmente de cromo, en amplios rangos

de relativamente altas temperaturas.

12
CAPITULO 3
Tipos y clasificacin de los aceros inoxidables
Los aceros inoxidables son aleaciones complejas en las que entran en juego
mltiples elementos. Como ya se ha comentado los principales elementos despus del
hierro son el cromo, el carbono y el nquel. El porcentaje de dichos elementos y su
variacin cambia la porcin de las fases presentes, lo cual da lugar a aceros inoxidables
austenticos, ferrticos, martensticos y dplex. La figura 3-1 muestra el rbol
genealgico de los aceros inoxidables, los cuales se encuentran al final de dicha
estructura como consecuencia de su alto grado de aleacin.
Figura 3-1: rbol Genealgico de los aceros inoxidables.

13
Entre las clasificaciones ms consideradas en el sector de los aceros inoxidables

se encuentran sin duda la AISI (Instituto Americano del Hierro y el Acero) y la SAE
(Sociedad de Ingenieros de Automocin).
Segn estas sociedades los aceros inoxidables se subdividen en:
Aceros austenticos al cromo-manganeso-nquel, designados por un nmero de

tres cifras que comienza con la cifra 2, conocidos como la serie 200 que se
caracteriza por una alta resistencia mecnica, debida a la presencia del azufre y
el manganeso, en el que las dos ltimas cifras dependen de otros elementos.
Aceros austenticos al cromo-nquel, designados por un nmero 3, serie 300,

que tiene como composicin bsica 12% de cromo y 8% de nquel, siendo la
gama con ms xito a nivel comercial. Para esta ltima serie la composicin
qumica se modifica segn el tipo de uso del material aadiendo o reduciendo
elementos como el carbono y/o el nitrgeno y/o modificando el balance nquel
/cromo.
Aceros ferrticos y martensticos con la cifra 4, que representan la familia 400

en el que las dos ltimas cifras dependen de los otros tipos de elementos.
Como la definicin de acero inoxidable viene dada por el porcentaje de cromo,

que tiene que superar el 10.5 %, el aumento de este porcentaje y la combinacin con el
nquel (figura 3-2(a)) y el carbono (figura 3-2(b)) determina la naturaleza y la proporcin
de las fases presentes y en consecuencia define el tipo del acero inoxidable.

14
Figura 3-2: Tipos de familias de aceros inoxidables en funcin del contenido de

cromo y nquel (a) y cromo y carbono (b).
.
3.1 Clasificacin de los aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se dividen de acuerdo con su micro estructura en cinco grupos:

15
1. FERRTICOS
2. MARTENSITICOS
3. AUSTENITICOS
4. DUPLEX
5. ENDURECIDOS POR PRECIPITACIN
3.1.1 Aceros inoxidables al cromo, serie 400. Ferriticos
Esta familia de Aceros Inoxidables debe su existencia a la adicin solo de Cr y

son llamados Aceros Inoxidables al Cromo o serie 400. Por tener menos elementos de
aleacin que los Austeniticos su costo es de aproximadamente el 70% del costo de un
acero Austentico.
Metalrgicamente el Cr es un formador de Ferrita (Ferrita es la estructura

cristalina cbica centrada en el cuerpo del Hierro / Acero al C, a temperatura ambiente)
y composiciones con 11 a 14 % Cr pueden ser tratadas trmicamente (por ejemplo tipos
410, 420, 440). Calentando estas aleaciones aproximadamente a 980 C se
austenizarn y luego, debido a la alta templabilidad que les confieren los elementos de
aleacin, con enfriamiento aun muy lentos tales como enfriamiento al aire se
transformaran en Martensita.
Dentro de la familia de los aceros Inoxidables con solo Cromo (serie 400)
podemos encontrar dos grupos, los aceros Ferrticos y los Martensticos. El Acero
Inoxidable mas simple contiene solamente Hierro y Cromo. La Figura.3-3 muestra el
diagrama de equilibrio estable Fe-Cr.

16
Figura 3-3: diagrama de equilibrio estable Fe-Cr.
Un hecho interesante del diagrama es que aleaciones con ms de 12,7% de Cr,

tienen la estructura Cbica centrada en el Cuerpo del Fe alfa desde temperatura
ambiente hasta el punto de fusin. Al no atravesar durante el calentamiento el campo
Austentico, cbico centrado en las caras del Fe gamma, no pueden austenizarse y
templarse para formar Martensita. Los aceros inoxidables al Cr con contenidos de
alrededor de 12% de Cr o ms son llamados Aceros Inoxidables Ferrticos. Debe
recordarse que en estos aceros debe limitarse el %C para que no se transformen, como
veremos en Aceros Inoxidables Martensiticos.

17
Figura 3-4: Influencia del carbono ampliando el Bucle Gamma.
En la figura.3-4 se observa que el bucle gamma, se expande a la derecha por el

simple agregado de carbono. De esta manera podemos conseguir aleaciones hasta con
17% de Cr, que a su vez puedan Austenizarse y templarse aun con bajas velocidades
de enfriamiento para obtener Martensita.
Este grupo de Aceros Inoxidables se denominan Martensiticos y adems de Cr

deben poseer Carbono, con el doble propsito de:
1) Correr a la derecha el campo de estabilidad del Fe gamma para poder austenizar y

por lo tanto templar y obtener Martensita.
2) Obtener dureza, algo que depende del %C de la martensita ya que estos aceros se
utilizan generalmente para cuchillera, en donde la estabilidad del filo depende de la
dureza del material. Ambos grupos, son magnticos lo que los hace fcilmente
identificables de los muy populares Aceros Inoxidables Austeniticos (Serie 300).

18
Como ya vimos si a un acero inoxidable se le aumenta el %Cr y se limita el %C la

vertical que representa a aleacin se situar a la derecha del bucle gamma y el acero
ser ferritico a cualquier temperatura, ya que no atraviesa ninguna lnea de
transformacin, y no podr ser templado, como por ejemplo Tipos 430, 442, y 446.
El %Cr de los Aceros Inoxidables Ferrticos se extiende desde el 10,5% Cr (Tipo

409) hasta el 30% Cr (Tipo 447 y 448). Los aceros con 10-13% Cr y bajo % C, por estar
cerca del bucle gamma, a veces debido a la segregacin del Cr durante la solidificacin,
que se concentra en el centro del grano de Ferrita delta, pueden entrar en la zona
bifsica de este, y de esta manera tener una estructura duplex de Ferrita con Austenita
en borde de grano, la que al templarse produce Martensita, disminuyendo la resistencia
a la corrosin, la plasticidad, y la tenacidad.
Por otra parte algo de Martensita en borde de grano puede mejorar la resistencia
al crecimiento de grano ferritico.
Por encima de 30% de Cr se forma una fase nter metlica compuesta por 46%
de Cr y 54% de Fe llamada fase Sigma de composicin nominal FeCr, que disminuye la
plasticidad de la aleacin. Por esta razn se evitan contenidos de Cr superiores a 30%.
Los Aceros Inoxidables Ferriticos tienen ciertas ventajas sobre otros

materiales. Tienen un menor contenido de aleacin, tienen una excelente resistencia a
la corrosin por picaduras y por grietas inducida por cloruros; han probado ser una
solucin prctica frente a la corrosin bajo tensin (CBT) aun en caliente, y tienen un
resultado excelente frente a la corrosin por cidos orgnicos.
Se puede hablar de dos familias de Aceros Inoxidables Ferriticos, los clsicos de

los aos 50 y 60 que tienen propiedades mecnicas bastante disminuidas con
respecto a los Austeniticos y la nueva familia de los aceros Inoxidables Ferriticos en
donde se hizo hincapi en el mejoramiento de las propiedades mecnicas ms que en
la resistencia a la corrosin.
Estos Aceros logran su mejor tenacidad y ductilidad mediante el control de

elementos intersticiales como Carbono, Nitrgeno, y quiz oxigeno.

19
Durante los primeros aos de la dcada del 60 cuando fueron hechas estas
observaciones los mtodos normales de refinacin no podan trasladar a la industria
estas observaciones de laboratorio.
3.1.1.1 Propiedades y tratamiento trmico
Se debe destacar que se puede bosquejar un perfil de propiedades de este grupo

de aceros inoxidables solo de manera general. Cada acero Inoxidable tiene sus propias
caractersticas. Los Aceros Inoxidables Ferriticos son aceros aleados solo con Cr y a
veces tambin con Mo. El Cr es un elemento alfgeno que retiene la estructura cbica
centrada en el cuerpo del Hierro alfa.
Estos aceros tienen como mnimo 10,5% de Cr, con este rango de %Cr su
resistencia a la corrosin es mnima, a algunos se los suele denominar Inoxidables al
agua pues no resisten medios mas agresivos, son en general los mas baratos por tener
poco Cr.
Su ductilidad es menor que la de los aceros inoxidables Austeniticos debido a la

inherente menor plasticidad de la estructura cbica centrada en el cuerpo del Hierro
alfa, mas el efecto endurecedor que proporciona la gran cantidad de Cr en solucin
slida.
A causa de la baja solubilidad de los insterticiales C y N en la Ferrita, estos

aceros tradicionalmente tenan una limitada utilizacin debido a su susceptibilidad a la
corrosin intergranular como as tambin una alta temperatura de transicin dctilfrgil. Hoy en da los procesos de refinacin han mejorado, especialmente con la
descarburacin Argnoxigeno, lo que permite bajos niveles de impurezas, bajas
temperaturas de transicin y mejor tenacidad. A pesar de esto se los sigue confinando a
productos planos y tubulares debido a la comparativamente menor tenacidad de la
estructura Ferrifica la que es adicionalmente reducida por el espesor.
Se debe poner especial nfasis en evitar durante la soldadura la contaminacin

con C y N. Obviamente el Nitrgeno no es apropiado como gas protector y por supuesto
deben removerse toda traza de aceite y grasa de las superficies a ser soldadas.

20
Su ventaja comparativa con los inoxidables Austeniticos es su inmunidad a la

corrosin bajo Tensin (CBT) (especialmente en cloruros a alta temperatura). Se los
suele usar en tubos de pared delgada de intercambiadores de calor donde (CBT) sea
un problema, por ejemplo en las plantas de procesamiento de petrleo o gas natural. El
aumento de la temperatura disminuye el problema de falta de tenacidad y ductilidad.
Pequeas cantidades de Nquel, tan bajas como 1,5% son suficientes para
inducir (CBT), sin embargo la ausencia de Ni reduce la resistencia general a la
corrosin y los hace susceptibles en muchos medios. Se comprob que los Inoxidables
Ferriticos son susceptibles en H2S (acido sulfhdrico), NH4Cl (cloruro de amonio),
NH4NO3 (nitrato de amonio) y soluciones de HgCl2 (cloruro de mercurio).
El menos aleado de los Inoxidables Ferriticos, el tipo 409 se utiliza en los
convertidores catalticos de los automviles y los tipo 405 y 409 se usan para sustituir a
los aceros al C de los soportes de tubos de Nquel 600 del sistema de agua a presin
de los generadores nucleares de vapor para evitar el Denting (distorsin por
acumulacin de productos de corrosin entre el tubo y el soporte por Crevice
Corrosin). El tipo 430 tiene usos arquitectnicos y como adornos en automviles
donde la corrosin sea moderada.
Su ductilidad es menor que la de los aceros inoxidables Autnticos, no

endurecen por trabajado mecnico tanto como los Autnticos, no son templables, son
magnticos, y como todos los Aceros Inoxidables tienen escasa conductividad trmica.
Se los prefiere por su resistencia a la corrosin y su bajo costo, ms que por sus
propiedades mecnicas.
Los Aceros Inoxidables Ferriticos tienen tres problemas que pueden acentuarse
ms o menos segn sea la aplicacin:
a) Excesivo crecimiento de grano

b) Sensibilizacin
c) Prdida de ductilidad por presencia de fase Sigma

21
a) Por encima de 950 C el proceso de crecimiento de grano se intensifica por la falta

de la recristalizacion del cambio alotrpico de Ferrita a Austenita de estos Aceros. El
grano grueso tiene menos ductilidad y menos tenacidad que el grano fino.
En estos casos la nica manera de afinar el grano seria con un Tratamiento de

Recristalizacion con Deformacin Plstica Previa solo aplicable a productos
semielaborados.
En el caso de Soldadura esto no puede realizarse y por ello en materiales donde

la soldadura es parte del proceso de fabricacin el crecimiento de grano puede ser
un problema serio.
b) Los Aceros Inoxidables Ferriticos pueden a veces, ya sea por segregacin del Cr, o
por estar muy cerca del bucle Gamma, no ser totalmente Ferriticos generando en el
calentamiento a mas de 900C algo de Austenita en el borde del grano Ferritico. Si
luego de esta transformacin se los enfra rpidamente la Austenita formada se
transformar en Martensita disminuyendo algo la plasticidad pero por sobre todo
disminuyendo la resistencia a la corrosin del borde del grano, por ello a estos
aceros, para mejorarles su resistencia a la corrosin se los debe enfriar lentamente
(al contrario de los Austniticos) desde una temperatura de aproximadamente 1000
C. Por otra parte la presencia de Martensita en el borde de grano podra mejorar
algo la resistencia al crecimiento de este.
c) A medida que aumentamos la proporcin de Cr para mejorar la resistencia a la

corrosin, nos acercamos peligrosamente a la transformacin de Fase Sigma (s) de
estructura
tetragonal que predice el diagrama de equilibrio Fe-Cr. La Fase Sigma
(s) es un nter metlico duro y frgil que fragiliza a toda la estructura. La fase Sigma
se forma durante el enfriamiento en el rango de 870C/ 530C y puede ser redisuelta
con calentamientos del orden de 1100C y su formacin evitada por un enfriamiento
rpido que retenga la fase de alta temperatura (Fe a).
Hay poca informacin acerca de la influencia de la Fase Sigma en la resistencia

a la corrosin, sin embargo es esperable que una precipitacin masiva sea peor que la
presencia de colonias aisladas. Ya que la fase sigma es un nter metlico ms rico en
Cr que la Ferrita, su presencia puede afectar la resistencia a la corrosin por una
disminucin del Cr disuelto en la matriz.

22
En aceros Inoxidables Ferriticos con Mo aparece otra fase relacionada a Sigma,

entre los 550-590C con una composicin nominal Fe2Cr (cromato de fierro II) aunque
hay desviaciones de los valores estequiometricos. Esta fase precipita mas rpidamente
que la sigma, siempre acompaa a la fase sigma y reduce los valores de tenacidad el
moldeo de Aceros inoxidables Ferriticos.
Realmente la formacin de Fase Sigma es lenta y con los enfriamientos

controlados en el procesamiento de los Aceros Inoxidables Ferriticos no llega a ser un
problema.
En cambio, si es un problema en servicio al mantener estos Aceros altos en Cr o

enfriarlos lentamente a la temperatura de 475C.
3.1.1.2 Fragilizacion a 475C
En el diagrama de equilibrio Fe-Cr se puede observar que la fase sigma a 475C

se desdobla en una fase rica en Cr (90% Cr) llamada (Alfa prima) y otra rica en Fe (14%
Cr).
La dureza y resistencia aumentan con el tiempo de mantenimiento en este rango

de temperaturas pero la ductilidad y la tenacidad disminuyen. La mxima velocidad de
fragilizacin tiene lugar a 475C y por esa razn el fenmeno se le denomina Fragilidad
a 475C (885F fragilidad).
Aunque como lo expresa la lnea punteada a 475C del diagrama de equilibrio,

esta temperatura no esta definida, la fragilizacin a los propsitos prcticos ocurre en el
rango de 320-550C. Si bien el diagrama de equilibrio predice que esta fragilizacion
podra ocurrir en aceros con menos de 10%Cr, es raro si es que ocurre en aceros con
menos de 12 /15%Cr. Las partculas de Alfa prima son pequeas, a lo sumo unos
cientos de y parecen reducir la ductilidad y la tenacidad por anclaje de dislocaciones.
Hay evidencia que Alfa prima puede influenciar en las propiedades mecnicas aun
antes de precipitar lo que sugiere un mecanismo de pre-precipitacin o envejecimiento
por intermedio de Zonas de Guinier Preston. La precipitacin de Alfa prima es reversible
y puede redisolverse a 815C. Sin embargo aunque el material a temperatura ambiente
no posea prcticamente nada de tenacidad, posiblemente tendr valores razonables a
23
la temperatura de servicio que produjo dicha fragilidad. Por lo tanto la fragilidad a 475C
es un problema cuando se requieren valores de tenacidad a temperatura ambiente.
Cuando es as un acero Inoxidable Ferritico con ms de 15%Cr no debe ser expuesto a
ms de 320C. La cintica de la precipitacin de alfa prima es suficientemente lenta
para que no sea un problema durante el procesamiento de estos aceros, pero si en
servicio.
3.1.1.3 Efecto del hidrogeno
Es conocido el hecho que la estructura Austentica es inmune a la fisuracin por

hidrogeno debido a la alta plasticidad de la estructura Cbica centrada en las caras del
hierro gamma y los Aceros Inoxidables Austeniticos heredan esta propiedad.
No ocurre lo mismo con los Inoxidables Ferriticos, la presencia de Hidrgeno

reduce sustancialmente la ductilidad y cambia el modo de fractura de dctil a frgil.
La soldadura de los inoxidables Austeniticos se realiza a menudo con gases

protectores como Argn con pequeos agregados de Hidrogeno, si esto se hace con los
inoxidables Ferriticos se debe hacer un recocido de deshidrogenacion inmediatamente
despus de la soldadura para evitar fisuracion. Un recocido a 150C luego de la
soldadura restaura totalmente la ductilidad mostrando que la fragilizacin es reversible.
El mantenimiento durante semanas a temperatura ambiente tambin permite difundir el
hidrgeno en estado atmico y restaurar la ductilidad pero durante este tiempo podran
producirse fisuras lo que no hace recomendable este tipo de deshidrogenacion.
Los Aceros Inoxidables a menudo luego de un procesamiento a alta temperatura

deben ser decapados para remover el oxido coloreado y a veces hasta de color negro
formado a estas alta temperaturas. Este procedimiento de limpieza produce fragilizacion
por el hidrgeno de los cidos utilizados en la limpieza, y sobre todo si estos cidos
generan o poseen SH2 (cido sulfhdrico) el que aumenta la actividad del hidrogeno
atmico. Otra manera de revertir esta fragilizacion es mantener al material fragilizado
por 10-15 minutos en agua hirviente.

24
3.1.2 Aceros inoxidables martensiticos

Ya vimos que los aceros Inoxidables Martensiticos son aquellas aleaciones Fe-Cr
que atraviesan el campo gamma del Diagrama de equilibrio Fe-Cr y por lo tanto pueden
austenizarse y templarse martensiticamente. Pueden estar aleados con pequeas
cantidades de otros elementos pero usualmente no con mas de 2-3%. son Ferriticos en
estado de recocido pero son martensiticos con un enfriamiento mas rpido ya sea en
aire o en un medio lquido desde una temperatura superior a la crtica.
Aceros de este grupo en general no contienen ms de 14% de Cr, excepto los

tipos 440 A, B y C que contienen 16-18%Cr y una cantidad de Carbono suficiente para
producir el endurecimiento. Estos tres aceros son solo resistentes a la corrosin en
estado de temple pues al tener mucho Carbono si este se encontrase formando
carburos (de Cromo) disminuira la cantidad de Cr disuelta en el Hierro hasta valores
inferiores al 10%, lmite inferior del %Cr para que un acero sea Inoxidable.
Estos aceros pueden ser templados y revenidos de la misma manera que los
aceros aleados. Tienen una excelente resistencia mecnica y son magnticos.
En la tabla 3-1 se observan las propiedades mecnicas mnimas de estos aceros y en la

3-2 la composicin qumica.
Tipo
403
Carga de
Lmite
Alargamiento
Dureza
Durez a
Designacin
Rotura
Elstico
2" 50mm,
Brinell,
Rockwell,
MPa
MPa
maxB
maxB
S40300
485
205
min%
25(b)
HRB 88
405
S40500
415
170
20
183
max
88
409
S40900
380
205
20
80
410
S41000
450
205
20
217
95
S41008
415
205
22F
183
88
S41050
S41500D
415
795
205
620
22
15
183
295
88
32F
183
88
183
88
410S
414
S41400
795
620
429
S42900
450
205
430
S43000
450
205

15
22F
22F
25
439
S43035
450
205
22
183
95
XM-27
XM-33
S44400
S44627
S44626
415
450
470
275
275
310
20
22
20
217
190
217
90
95
27E
S44635
620
515
20
270
100
S44660
585
450
18
241
S44700
550
415
20
20E
20E
S44800
550
415
20
20E
S44735
550
415
18
25E
A. El Lmite Elstico se realizar segn ASTM A370. A menos que se especifique ser realzado
segn ASTM A480.
Tabla 3-1: Caractersticas Mecnicas para Acero Ferritico o Martenstico (Cr).
Composicin, %
Tipo
Designacin
UNS
Mn
mx.
mx.
Si
Cr
Otros
405
S40500
0.08
1.00
0.040
0.030
1.0
0.60
11.50-14.50
Al 0.10-0.30
409
S40900
0.08
1.00
0.045
0.030
1.0
0.50
10.50-11.75
Ti 6 x C min,
410
S41000
0.15
1.00
0.040
0.030
1.0
0.75
11.50-13.50
410S S41008
0.08
1.00
0.040
0.030
1.0
0.60
11.50-13.50
1.00
0.045
0.030
1.0
0.60-1.10
10.50-12.50
N 0.10 max
0.5-1.0 0.030
0.030
0.8
3.5-5.5
11.50-14.00
Mo 0.5-1.0
429
430
S41050
S41500D
S42900
S430SS
0.040
0.05
0.12
1.00
0.040
0.030
1.0
0.75
14.00-16.00
0.12
1.00
0.040
0.030
1.0
0.75
16.00-18.00
Ti
439
S43035
0.07
1.00
0.040
0.030
1.0
0.50
17.00-19.00
0.20+4(C+N)
min 1.10max
Al 0.15max
N 0.04max
Ti+Cb
S44400
0.025
1.00
0.040
0.030
1.0
1.00
17.50-19.50
0.20+4
( C+N)min,
0.80max
Mo 1.75-2.50

26
Mo 0.75-1.50
Cb 0.05-0.20
XM-27 S44627
0.010E
0.40
0.020
0.020
0.4
0.50
25.00-27.50
Cu 0.20max
N 0.035max
Ni+Cu
Mo 0.75-1.50
XM-33 S44626
0.06
0.75
0.040
0.020
0.75
0.50
25.00-27.00
Ti0.20-1.00
7x(C+N) min
N0.04 max
Mo 3.5-4.0
S44635
0.025
1.00
0.040
0.030
0.75 3.5-4.5
24.50-26.00
Ti+Cb
0.2+4(C+N)
min,
0.80max
Mo 3.0-3.50
S44660
0.030
1.00
0.040
0.030
1.0
1.0-3.0
25.00-28.00
Ti+Cb= 0.21.0 y
6(C+N)min
N0.0
4Mo 3.5-4.2
S44700
0.010
0.30
0.025
0.020
0.2
0.15
28.00-30.00
C+N 0.025
max
Cu 0.15 max
Mo 3.5-4.2
S44800
0.010
0.025
0.020
0.2
2.0-2.5
28.00-30.00
(C+N) 0.025
0.30
max
Cu 0.15 max
Mo 3.6-4.2
S44735
0.030
1.00
0.0
0.030
1.0
1.00
28.00-30.00
N 0.045 max
40
T i+Cb=
0.20-1.00 y
A. Mximo, a menos que se especifique mnimo.

B. Nueva designacin establecida por ASTM E527 y SAE J 1086.
C. El contenido de carbono ser lo ms prximo a 0.01% ,
excepto para los tipos L, los cuales sern de 0.001% . D.
Chapa tipo CA6NM.
D. Las tolerancias para el Anlisis de Producto en XM-27 para el C y N son del 0.002%
Tabla 3-2: Composicin Qumica para Acero Ferritico o Martenstico (Cr).
Los aceros Inoxidables Martensiticos se templan cuando son enfriados

directamente al aire luego del proceso de laminacin en caliente, por lo tanto deben ser
recocidos entre 650C y 760C por alrededor e 4 horas luego de la laminacin. Este
recocido del proceso difiere del recocido total, que se realiza a 870 C con un
enfriamiento dentro del horno a velocidades de 40 a 55 C / hora hasta los 540 C y
luego enfriados en aire hasta temperatura ambiente.

27
Ocasionalmente, los Aceros Martensiticos son comercializados en la condicin

de revenido, o sea enfrindolos directamente desde la temperatura de laminado al aire,
con el objeto de Templar al Acero y luego revinindolos a 540-650 C o tambin
recalentndolos hasta 1010-1065 C, enfrindolo al aire para templarlos y luego
revinindolos a 540-650 C.
1) En el Tratamiento Trmico de Aceros inoxidables Martensticos, temperaturas de

hasta 480 C se consideran temperaturas de distensionado o relevamiento de las
tensiones residuales, debido al poco cambio en la resistencia a la traccin y la
dureza de aceros templados y calentados a estas relativamente bajas temperaturas.
2) Temperaturas del orden de 540-650 C se las denomina Temperaturas de revenido
3) Temperaturas entre 650-760 C se denominan temperaturas de recocido aunque

estas temperaturas estn por debajo de Ac1.
3.1.3 Aceros inoxidables austeniticos

La adicin como mnimo de 8% de nquel a un acero con 18% de cromo lo
transforma en austentico manteniendo sus caractersticas de inoxidabilidad. Esta y
otras modificaciones, constituyen la serie 300 de la familia de Aceros inoxidables
Austeniticos o tambin llamados al cromo -nquel. La Figura 3-5 muestra una serie de
diagramas de equilibrio Fe-C con 18% Cr y contenidos crecientes de nquel muestran la
influencia del nquel para expandir el campo Austenitico y disminuir hasta casi un 100%
el campo austenitico. Se puede observar del diagrama que a temperatura ambiente solo
se encuentra Austenita y carburos, de hierro y de cromo, dependiendo de la cantidad de
carbono de la aleacin.

28
Figura 3-5: Influencia del Nquel en la fase gamma de un acero con 18% Cr.
La inherente plasticidad de la estructura cbica centrada en las caras de la

Austenita transmite su tenacidad, reduccin en rea y excelente resistencia al impacto
aun a temperaturas criognicas a estos aceros.
La tabla 3-3 muestra la composicin qumica para Acero Austentico (Cr-Ni, CrMn-Ni) y la tabla 3-4 las caractersticas mecnicas.

29

30

31
Tabla 3-3: Composicin Qumica para Acero Austentico (Cr-Ni, Cr-Mn-Ni).
Para aplicaciones con corrosin es necesario el control del contenido de carbono

por debajo de 0,08% (304 y 316). Cuando estos aceros se sueldan se deben tomar
precauciones adicionales y frecuentemente se especifican valores de carbono inferiores
a 0,03% (304L y 316L), L es la abreviatura de Low Carbon (bajo carbono) en ingles.
A veces se le adiciona elementos de aleacin estabilizantes del carbono, como el

Titanio (321) o Niobio (347) como medio de impedir la formacin de carburos de cromo

32
durante el servicio o el procesamiento a altas temperaturas. El carbono se combinar

preferiblemente con el Ti (como mnimo 4 veces el contenido de Carbono) o con el Nb,
tambin llamado columbio en EEUU (como mnimo 10 veces el contenido de carbono)
permitiendo al Cr seguir en solucin slida en el hierro para impartir resistencia a la
corrosin.
Los aceros tipo 321 y 347 son denominados aceros Inoxidables Estabilizados. El
contenido de carbono a veces se eleva para incrementar la resistencia a alta
temperatura (0,25 %C en el tipo 310, y 0,2 a 0,6% C en el HK una aleacin fundida para
altas temperaturas) y donde la resistencia a la corrosin es de importancia secundaria.
Los aceros inoxidables Austeniticos no pueden ser templados para obtener

Martensita, ya que el Nquel estabiliza a la Austenita a temperatura ambiente y aun por
debajo de ella.
A pesar de la ductilidad inherente de estos aceros es necesario controlar algunos

factores para obtener resultados ptimos, sobre todo si estamos hablando de soldadura
u otros procesos que utilicen altas temperaturas.
Como familia, la serie 300 de aceros Inoxidables puede identificarse por que no
son magnticos. Los aceros Inoxidables Austeniticos son lejos los mas usados por su
ductilidad lo que los hace ideales para ser soldados, un proceso muy utilizado en la
construccin de recipientes y caeras de la industria Qumica y Petroqumica en donde
la Corrosin es una condicin de servicio determinante.
La Fisuracin Inducida por Hidrgeno (FIH) no es un problema estos aceros

debido a su baja resistencia mecnica (baja dureza), solo cuando estn deformados
plsticamente en fro puede presentarse FIH.
Podra tenerse en cuenta para el caso de aceros dismiles cuando haya aceros
Ferriticos en la junta soldada.
En general no se obtienen beneficios con el precalentamiento de la soldadura de

estos aceros sino ms bien un deterioro de la resistencia a la Corrosin Intergranular
como consecuencia de la precipitacin de carburos de Cromo en borde de grano.

33
Adems el precalentamiento aumenta el riesgo de fisuracion en caliente y a la

distorsin por su mayor coeficiente de dilatacin con respecto a un acero Ferritico.
En la soldadura de los Aceros Inoxidables Austeniticos es practica generalizada

mantener la temperatura del material base (y la ZAC) lo mas baja posible, esto se logra
usando bajas intensidades de corriente (compatibles con una adecuada penetracin y
fusin), arco corto, secuencia de paso peregrino, cordones cortos, o simplemente
esperando que la pieza se enfre entre cordn y cordn. Es una prctica corriente limitar
la temperatura a valores donde el material pueda tocarse con la mano (70 C).
Como excepcin y rara vez puede ser requerido un calentamiento a 500 C con
el objeto de producir precipitacin de carburos (de Nb) en aceros inoxidables AISI 347
estabilizados al Nb (Niobio) o en aleaciones de Ni (Nquel) de una manera controlada
para evitar la precipitaciones en servicio produciendo fragilidad.
Este ltimo Tratamiento se realiza si fuese necesario mediante un Tratamiento

Trmico Post Soldadura.
Ciertos aceros Inoxidables Austeniticos llamados Metaestables tienen la

propiedad de desarrollar mayor dureza y resistencia que los llamados Estables cuando
son deformados por trabajo mecnico en fro ya que la deformacin plstica es el
disparador de la transformacin de Austenita en Martensita.
Denominacin
Tipo
UNS
Carga de
lmite
Alargamiento
Rotura
Elstico
2 " 50mm,
MPa
MPa
Dureza
Durez
min%
Brinell
maxB
-
Rockwell
95
201-1D
S20100
655
260
40
201-2D
S20100
655
310
40
202
S20200
620
260
40
302
S30200
515
205
40
202
92
304
S30400
515
205
40
202
92
304L
S30403
485
170
40
183
88
304LN
S30453
515
205
40
202
92
304H
S30409
515
205
40
202
92

100
-
34
304N
S30451
550
240
30
202
92
305
S30500
515
205
40
183
88
S30600
540
240
40
S30815
600
310
40
217
95
309S
S30908
515
240
30
217
95
309H
S30909
515
205
40
217
95
309Cb
S30940
515
205
40
217
95
309HCb
S30949
515
205
40
217
95
310S
S31008
515
205
40
217
95
310H
S31009
515
205
40
217
95
310Cb
S31040
515
205
40
217
95
310HCb
S31049
515
205
40
217
95
S31254
650
300
40
220
96
316
S31600
515
205
35
217
95
316L
S31603
485
170
40
217
95
316LN
S31653
515
205
40
217
95
316H
S31609
515
205
40
217
95
316Ti
S31635
515
205
40
217
95
316Cb
S31640
515
205
40
217
95
316N
S31651
550
240
30
217
95
317
S31700
515
205
35
217
95
S31725
515
205
35
S31726
550
240
40
317L
S31703
515
205
40
217
95
317LN
S31753
550
240
40
217
95
321
S32100
515
205
40
217
95
321H
S32109
515
205
40
217
95
347
S34700
515
205
40
202
92
347H
S34709
515
205
40
202
92
348
S34800
515
205
40
202
92
348H
S34809
515
205
40
202
92
XM-15
S38100
515
205
40
217
95
S30452 Fleje
620
345
40
241
100
Sxxxx
585
550
275
240
30
30
241
217
95
S21600 Fleje
690
415
40
100
S21603 Fleje
620
690
345
415
40
40
241
-
100
Chapa
S20910 Fleje
620
725
345
415
40
30
241
241
100
100
690
380
35
241
100
XM-21
310 MoLN
XM-17
XM-18
XM-19

35
S24000 Fleje
XM-29
S21400 Fleje
XM-31
-
S21800
690
415
40
100
690
380
40
100
860
485
40
725
655
380
345
40
35
241
100
Tabla 3-4: Caractersticas Mecnicas para Acero Austentico (Cr-Ni, Cr-Mn-Ni).
Tipo
302
302B
303
304
304L
304N
304LN
308
309/309S
310/310S
316
316N
316F
316L
316LN
317
317L
347
348
321
Descripcin
Aleacin bsica con 18% de Cr y 8% de Ni.
Se agrega Silicio para mejorar la resistencia a la formacin de
escamas a altas temperaturas.
Agregado de S (0.15min) al grado 302 para mejorar
maquinabilidad.
Menos % C (0.08%) que el 302 para mejorar resistencia a
corrosin intergranular
Menos de 0.03% C (para reducir riesgos de corrosin
intergranular)
Agregado de N para aumentar la resistencia mecnica
Agregado de N al 304L para aumentar la resistencia mecnica
Agregado de Cr y Ni (20-10) para mejorar resistencia a la corrosin
y a la formacin de escamas. Se usa como aporte en soldadura.
Mas Cr y Ni para aumentar resistencia a la formacin de escamas
a altas temperatura
Mas Cr y Ni para aumentar aun mas la resistencia a la formacin
de escamas a alta temperatura
Agregado de 2-3% Mo mejora resistencia al Piting y a la traccin a
altas temperaturas
Agregado de 0.15% N para aumentar la resistencia mecnica
Agregado de S y P para mejorar Maquinabilidad
Disminucin del % C para mejorar resistencia a Corrosin
intergranular en soldadura
Agregado de 0.15% N para aumentar resistencia mecnica
Mas Cr y Ni (19-14+3.5%Mo) mejora resistencia a la corrosin
Menos C para mejorar resistencia a la corrosin intergranular
especialmente en soldadura
Acero estabilizado con Nb y Ta para formar carburos de Nb y Ta
en vez de Cr
Acero estabilizado con Ta y Co limitados para aplicacin nuclear
Acero estabilizado con Ti para formar Carburos de Ti en vez de
carburos de Cr
303
Agregado de S(0.15min.) al grado 302 para mejorar

maquinabilidad
202
205
201
Se reemplaza parcialmente el Nquel por N y Mn 8% Mn y 0.25 N

Se reemplaza parcialmente el Nquel por N y Mn 15% Mn y 0.35N
Se reemplaza parcialmente el Nquel por N y Mn 6% Mn y 0.25N

36
Se incrementa el Si para aumentar la resistencia a la formacin de

escamas a altas temperaturas
Se agrega S para aumentar la maquinabilidad
303
Se agrega Se para aumentar maquinabilidad y mejorar terminacin
303Se
superficial
330
Mas Ni (18-35) para aumentar resistencia al shock trmico y
carburizacion.
Tabla 3-5: Evolucin del acero tipo 302 con la incorporacin de elementos
314
3.1.4 Aceros inoxidables austeniticos endurecibles por precipitacin

Los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin estn clasificados por UNS
por las series 100, 350, 360, 450 y 455. Su uso es muy acotado, el fabricante lo entrega
con el tratamiento trmico ya realizado. Los hay de estructura Austenitica, Martensitica
y Semiaustentica. Los Martensticos y Semiaustenticos son Austeniticos a alta
temperatura. Los Martensticos templan a martensita entre 100C y 150C mientras que
para los semiaustenticos martensita se encuentra debajo de temperatura ambiente (70C). En este caso para inducir la transformacin Martensitica se puede templar hasta
-100C, deformar plsticamente en fro o calentar a 650C/850C para precipitar
carburos de los aleantes y as disminuir la cantidad de estabilizantes de la fase
Austenitica y elevar martensita.
Son aceros con entre 12% y 18 % de Cr y entre 4 % y 9 % de Ni adems de los

aleantes que producen el endurecimiento por precipitacin que suelen ser Mo, Ti, N,
Cu, Al, Ta, Nb, B, y V.
Se
los
utiliza
en
ciertas
aplicaciones
alta
temperatura
como
ser
intercambiadores de calor y tubos del sobrecalentador de calderas de vapor.
3.1.5 Aceros inoxidables Duplex

Esta serie de aceros Duplex 312, 315, 318 325 y 329. Son aleaciones base
Hierro con Cr y Mo, con suficiente cantidad de estabilizadores de la Austenita, Ni y N
para lograr el balance entre Ferrita y Austenita. El resultado es una adecuada
combinacin de estas dos fases, la Austenita confiere ductilidad y la Ferrita resistencia
a (CBT). El Mo hace mas resistente a la capa pasivante y mejora la resistencia al
pitting.

37
Los carburos de Cr tienden a precipitar en la interfase Ferrita-Austenita pero

obteniendo el Cr de la Ferrita en donde la difusin es ms rpida y la homogeneizacin
del Cr en la misma es mayor que si fuese Austenita y por lo tanto la disminucin de la
concentracin de Cr en el borde de grano no es tan pronunciada impidiendo la
Corrosin Intergranular.
Consecuentemente los Aceros Duplex son usados en las ms severas

condiciones de temperatura y contenido de cloruros donde los Inoxidables Austeniticos
sufren (CBT), Pitting y Crevice Corrosin.
Recordemos que los aceros Inoxidables totalmente Ferriticos generalmente

resisten la (CBT) mejor que los Austeniticos. Pequeas adiciones de Ni aumentan la
susceptibilidad a (CBT).
Los Aceros Inoxidables Duplex son aceros con ms Cr para mantener la

resistencia a la corrosin de los aceros Austeniticos y menos Ni para aumentar el
contenido de ferrita con el objeto de aumentar la resistencia a (CBT) en medios con
cloruros a alta temperatura. Por lo tanto los aceros duplex son ms resistentes a (CBT)
que los Austeniticos pero no totalmente inmunes.
Los Aceros Inoxidables duplex son aceros con una resistencia a (CBT)
intermedia entre los Austeniticos y los Ferriticos, la que disminuye con el trabajado en
fro.
Estos Aceros tienen mas tenacidad que los Ferriticos, debido a ello se los
consigue en forma de chapa que se suelen usar para fabricar la placa-tubo de los
intercambiadores de calor.
Como desventaja se observa que para contenidos similares de Cr y Mo su

resistencia a Corrosin por grietas es algo menor que los aceros Ferriticos o
Austeniticos
La tabla 3-6 muestra la composicin qumica para Acero Dplex (austentico-ferritico y la

tabla 3-7 las caractersticas mecnicas para Acero Dplex (austentico-ferritico).

38
Tipo
Designacin
Mn
Composicin, %
P
Si
Cr
mx
Otros
Cu 1.5-2.5
S32550
0.04
0.04
1.50
0.030
1.00
4.5-
24.0-
Mo 2.9-3.9
6.5
27.0
N 0.100.25
Mo 1.2-2.0
S31200 0.030
0.04
2 00
0.030
1.00
S31260 0.030
0.03
1.00
0.030
0.75
5.5-
24.0-
N 0.14-
65
26 0
0 20
Mo 2.5-3.5
5.5-
24.0-
Cu 0.20-
7.5
26.0
0.80
N 0 10
Mo 2.5-3.5
S31803 0.030
329
S32900 0.080
0.03
2 00
1.00
0.04
0.020
1.00
0.030
0.75
0
S32950
.030max
4.5-
21.0-
N 0.08-
65
23 0
0 20
2.5-
23.0-
Mo 1.0-2.0
50
28 00
Mo 1.00-
2.00
0.035
0.010
0.60
3.5- 26.00-
2.5
max
max
max
max
5.2
N0.15-0.35
29.00
Tabla 3-6: Composicin Qumica para Acero Dplex (austentico-ferritico).
Carga
Designacin
Tipo
-
UNS
S32550
S31200
329
de
rotura
760
Lmite
Alargamiento
Elstic
en 2"
Durez a
Durez a
Brinell,
297
Rockwell,
550
50mm, min %
15
maxB
32E
690
450
25
220
S31260
690
485
20
290
S31803
620
450
25
290
32E
S32900
620
485
15
271
28E
S32950
620
480
15
290
31E
Tabla 3-7: Caractersticas Mecnicas para Acero Dplex (austentico-ferritico).

39
CAPITULO 4
Procesos de soldadura
4.1 Soldadura por arco de metal protegido
Es un proceso verstil, ampliamente utilizado para la soldadura del acero

inoxidable, cuando los tamaos o cantidades
no
justifican
la
soldadura
automtica. El electrodo es un alambre slido recubierto con una capa de decapante

extrudo, aunque algunos fabricantes utilizan un alambre hueco. La zona del arco en
este proceso se muestra en la figura 4-1.
La soldadura se lleva a cabo manualmente con el soldador manteniendo control

sobre la longitud del arco y dirigindolo hacia la junta a soldar. El recubrimiento del
electrodo tiene estas funciones:
1. La cubierta exterior de decapante no se quema tan rpido como el alambre del

electrodo, lo cual ayuda a controlar la accin del arco y permite soldar en varias
posiciones.
2. El decapante se utiliza para aportar aleacin al metal
de
soldadura.
El
alambre del electrodo no siempre es de la misma composicin que el metal

que se deposita en la soldadura, y por lo tanto es una mala prctica sacar el
recubrimiento del electrodo y utilizar el alambre como metal de aporte en otro
proceso como la soldadura TIG.
3. El recubrimiento gaseoso de la descomposicin del decapante excluye al

oxgeno y nitrgeno del metal fundido.
4. La escoria fundida que se forma sobre la soldadura protege al metal

de la contaminacin atmosfrica y ayuda a dar forma al cordn de
soldadura.

40
Figura 4-1: Soldadura por arco de metal protegido.
4.1.1 Tipos de electrodo
Los electrodos se seleccionan primero en base al metal a soldar y luego de

acuerdo con el tipo de recubrimiento. Normalmente son de una aleacin de la
misma composicin que el metal de base, o ms alta. En algunos casos, por razones
de diseo, se utilizan electrodos de aleaciones especiales. El tipo de recubrimiento
del electrodo generalmente se deja a criterio del fabricante.
La frmula del recubrimiento del electrodo es una informacin celosamente

guardada por el fabricante de stos. El recubrimiento influencia cmo el electrodo
opera en distintas posiciones, formas y uniformidad del cordn de soldadura. Hay dos
clasificaciones bsicas: 15 (xido de
calcio)
16
(xido
de
titanio).
Por
ejemplo, un electrodo puede ser 308-15 o 308-16. Los fabricantes a menudo establecen
sus propios sufijos para la designacin de electrodos especiales, pero la norma AWS A
5.4 81 reconoce slo el -15 y -16.
Los electrodos tipo -15 son tambin conocidos como calcio - feldespato o tipo bsico.
Se usan con corriente continua, electrodo positivo; pero algunas marcas operan con
corriente
alterna. Estos
recubrimientos
dan
las soldaduras ms limpias, con bajo
contenido de nitrgeno, oxgeno e inclusiones. Las soldaduras tienden a ser ms

duras, dctiles, ms resistentes a la rotura y tienen la mejor resistencia a la

41
corrosin. Los electrodos tienen buena penetracin y se pueden usar en todas

las posiciones, lo cual es deseable en un trabajo de montaje.
El
recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene una mezcla de
xidos de calcio y titanio y se usan a menudo con corriente alterna. Son ms populares
que los del tipo -15 debido a sus mejores caractersticas de operacin. El arco es
estable
y uniforme,
con
una
buena
transferencia
de
metal. El cordn de
soldadura es uniforme, con un contorno entre plano y ligeramente cncavo. La

escoria
se
elimina fcilmente sin que quede una capa secundaria en el cordn de
soldadura.
4.1.2 Otras guas en el empleo de soldadura por arco metlico protegido
Los factores que contribuyen a una alta calidad de las soldaduras en acero
inoxidable incluyen el manejo y almacenamiento apropiado
una intensidad
de
corriente
adecuada,
junto
con
de
los
electrodos,
buenas tcnicas para el
encendido y apagado del arco.
4.1.2.1 Manejo y almacenamiento de los electrodos
Los electrodos de acero
inoxidable se suministran normalmente en paquetes
adecuados para un largo almacenamiento. Despus que el paquete se abre,

los electrodos se deben guardar en gabinetes calefaccionados a una temperatura
recomendada por el fabricante. Si los electrodos han sido sobreexpuestos a la
humedad, deben ser
reacondicionados
una
temperatura
indicados por el fabricante. Es preferible obtener las indicaciones

del
fabricante,
dado
que
tiempo
precisas
la temperatura vara con el tipo de recubrimiento,
pero a falta de esta informacin, las temperaturas ms comunes que se usan son:

42
1. Almacenamiento de electrodos de cajas abiertas: 110 C
2. Tratamiento de reacondicionamiento: 260 C
La humedad en los recubrimientos es un inconveniente porque el hidrgeno

generado puede causar porosidad en la soldadura. Los poros pueden estar en el
interior de la soldadura o pueden alcanzar la superficie justo cuando el metal
se
solidifica,
formando
poros visibles. La porosidad puede ocurrir en soldaduras a
tope cuando el contenido de humedad del recubrimiento es alto, pero ocurre ms a

menudo en los filetes de soldadura. La humedad excesiva en el recubrimiento
de electrodos de aceros inoxidables dplex tiene el riesgo aadido de causar
fragilidad por hidrgeno en la fase ferrtica, lo cual no es un inconveniente en
los aceros inoxidables austenticos de la serie 300. Los electrodos mojados no
deben ser reacondicionados sino descartados.
La humedad en el recubrimiento no es la nica causa de porosidad en la soldadura.

Soldar sobre superficies pintadas o engrasadas puede dar lugar a poros del tipo de
agujeros de gusano.
4.1.2.2 Intensidad de corriente
Los fabricantes de electrodos normalmente indican en cada
paquete los
rangos recomendados de intensidad de corriente para cada dimetro.
Dado que los aceros inoxidables tienen una resistencia elctrica ms grande
que los aceros comunes, los rangos de intensidad de corriente pueden estar
entre un 25 y 50% de los utilizados para electrodos de acero comn. Una
intensidad de corriente excesiva sobrecalienta el recubrimiento del electrodo, lo cual
a su vez causa una prdida en la fuerza del arco y dificultad en dirigir el arco cerca de
la punta del electrodo.

43
4.1.2.3 Encendido y apagado del arco
Las mismas tcnicas que se utilizan para el encendido y apagado del arco en
los electrodos de acero al carbono con bajo hidrgeno, tal como el E7018, son de
aplicacin en la soldadura de los aceros inoxidables.
Algunas guas son:
- Encender el arco en algn punto de la junta de tal manera que el metal se

vuelva a fundir. Un encendido del arco lejos de la soldadura puede generar grietas,
y a menos que sean eliminadas, darn lugar a un rea con resistencia a la
corrosin disminuida.
No extinguir abruptamente el arco dejando un crter en la soldadura.
Cuando el metal se solidifique, se formar una depresin, a menudo rellena

con escoria.
Una tcnica aceptable es mantener el arco por unos momentos sobre la

soldadura, y luego moverlo rpidamente hacia atrs, alzando el arco del cordn de
soldadura. Otra tcnica es apagar el arco contra una de las paredes de la junta
despus de llenar el crter.
Evitar un movimiento excesivo del electrodo. Los limites de una ondulacin
aceptable varan de acuerdo con el tipo de electrodo, y con los electrodos

con recubrimiento de tipo bsico (-15) a menudo se necesita una pequea
oscilacin para lograr un buen cordn
de soldadura. Sin embargo, una
oscilacin excesiva a menudo resulta en un mayor aporte de calor, que puede

causar fisuras o deformaciones en la soldadura. La oscilacin normalmente se
limita entre 2 y 2.5 veces el dimetro del alambre del electrodo.
4.2 Soldadura TIG
El proceso TIG
adecuado
para
(Tungsten
soldar
Inert
Gas)
se
usa ampliamente
es
muy
acero inoxidable. Un gas inerte (normalmente argn) se

44
usa para proteger del aire al metal fundido de la soldadura. Si se

agrega
metal
de
aporte
en
forma
necesita,
se
de alambre dentro del arco, bien manual o
automticamente. El proceso se ilustra en la figura 4-2. Mediante el proceso TIG se

puede soldar materiales tan finos como algunas centsimas hasta espesores grandes,
pero normalmente se usa hasta 1/4" (6.4 mm)
Figura 4-2: Esquema de la soldadura TIG.
Algunas ventajas de este proceso de soldadura incluyen:
No hay escoria que eliminar, lo cual minimiza las tareas de limpieza posterior.
Es un proceso de soldadura que se puede utilizar en todas posiciones, lo cual

lo hace especialmente apto para la soldadura de caeras.
No hay salpicaduras de soldadura que limpiar.
Prcticamente no hay una variacin en la composicin qumica de la aleacin

del metal de base durante la soldadura.
4.2.1 Equipamiento para soldadura TIG
Lo estndar es utilizar corriente continua, con electrodo negativo. Una

opcin es utilizar corriente alterna, que es adecuada para soldar materiales finos

45
y para juntas que no estn bien alineadas. La corriente alterna es tambin til
para realizar la pasada de raz en soldadura de caeras. Las fuentes de potencia
normalmente cuentan con un dispositivo de encendido de alta frecuencia. Esto
permite que el arco se encienda sin tener que tocar la superficie, lo cual puede
resultar en una contaminacin
del
electrodo de tungsteno .Algunas fuentes tienen
un dispositivo que permite que el electrodo sea posicionado sobre el trabajo, pero
el arco no se enciende hasta que la pistola sea levantada. Una ventaja sobre el
encendido por alta frecuencia es que elimina la posible interferencia sobre
componentes cercanos, tales como computadoras y componentes electrnicos los
componentes principales se muestran en la (figura 4-3)
Adems de los controles para la intensidad de corriente en el tablero de

la fuente, a menudo es til tener un dispositivo de control de intensidad por medio
de un pedal. Este dispositivo permite al operario aumentar o disminuir
corriente
durante
el
transcurso
de
la
la soldadura, para ajustarse a las
condiciones, como puede ser una junta desalineada. Una ventaja adicional es que
permite el apagado del arco reduciendo la intensidad de corriente.
Prcticamente no hay una variacin en la composicin qumica de la aleacin

del metal de base durante la soldadura
Figura 4-3

46
Las pistolas son enfriadas por aire o por agua.
Las enfriadas por aire estn
limitadas a un rango de corrientes ms bajo que las enfriadas por agua. Los
electrodos ms comunes son los de tungsteno con un 2% de torio, debido a sus
excelentes propiedades de emisividad, aunque se utilizan electrodos de tungsteno con
otros agregados. Las opiniones difieren en cuanto al tamao de los electrodos para
diferentes amperajes. Algunos estn a favor de utilizar diferentes dimetros
para
rangos
de
corriente diferentes, mientras otros usan un dimetro de 2.4 mm
para un rango de corriente mucho ms amplio. Tambin varan las preferencias en

cuanto a la terminacin de la punta del electrodo, pero una de las usadas ms
comnmente es un afilado entre 20 y 25 con el extremo despuntado a 0.25 mm de
dimetro.
Las toberas o copas gaseosas vienen en una amplia variedad de tamaos

y formas, y es mejor adaptar la tobera a la aplicacin. Los dimetros de copa ms
grandes proveen mejor proteccin gaseosa, mientras las ms pequeas ayudan
a mantener un arco ms estable y permiten una mejor visibilidad. Una alternativa es el
lente gaseoso, el cual crea un flujo laminar mediante pantallas especiales dentro de la
tobera. El flujo de gas inerte se proyecta a una distancia considerable de la
punta de la tobera, dando una mejor proteccin gaseosa y buena visibilidad.
Con cualquier proceso de soldadura que utilice gas inerte, es importante

revisar todas las conexiones para asegurar
que
no
existan
prdidas
en
el
sistema. Si existiera una prdida, por ejemplo en la lnea de gas, el aire ser
aspirado dentro de sta, a pesar que se crea lo contrario.
4.2.2 Consumibles
Para soldar aceros inoxidables, en el escudo gaseoso se utiliza argn

puro, helio o mezclas de los dos. Las mezclas de argn con oxgeno que se
utilizan en la soldadura MIG no deben ser usados en la TIG, debido al rpido
deterioro
de
los
electrodos
de
tungsteno. La adicin de nitrgeno no se
recomienda por la misma razn. En la soldadura manual y realizacin de juntas por

debajo de un espesor de 1.6 mm se prefiere al argn como escudo
gaseoso.
Da
una buena penetracin con una velocidad de flujo menor que la del helio, y
47
hay menos oportunidad de fundir la soldadura. El helio produce un mayor flujo

calorfico y una penetracin ms profunda, lo cual puede ser una ventaja en
algunas operaciones de soldadura automtica. Las mezclas de argn-helio pueden
mejorar el contorno de la soldadura.
Los trozos rectos se utilizan normalmente en la soldadura manual, mientras que

los alambres en rollos o bobinas se usan en la soldadura automtica. Son esenciales
prcticas convencionales de control de calidad para asegurar la limpieza de los alambres
y evitar la mezcla de las distintas calidades. El alambre desnudo debe ser limpiado antes
de ser usado y almacenado en un lugar cubierto.
4.2.3 Guas tcnicas para el operador
La iniciacin del arco se hace ms fcil mediante dispositivos tales como un

arranque por alta frecuencia o un arco piloto. En ausencia de estos dispositivos, se
inicia el arco frotando la superficie con el electrodo, con lo cual se corre el riesgo de
contaminar al electrodo y al metal a ser soldado. Cuando sea prctico, es
recomendable utilizar pequeos trozos de planchuela de acero inoxidable adyacentes
a la soldadura, para eliminar el posible dao en el metal de base.
El soldador tambin debe ser cuidadoso cuando apaga el arco. El tamao de la

parte fundida de la soldadura debe ser disminuido, de otra manera, cuando la
soldadura solidifique quedar un crter y se producir una grieta. En ausencia de un
pedal de control de corriente, se debe aumentar la velocidad de soldadura antes
de
levantar
el electrodo.
particularmente
importante
Una
en
buena
la
prctica
pasada
de
de
raz
apagado
del
arco
es
de soldaduras que se
realizan slo desde un lado, de otra manera las grietas sern difciles de reparar.
Despus de que se rompa el arco, el soldador deber mantener pistola sobre el
crter por varios segundos para permitir que la soldadura se enfre bajo la
proteccin de la atmsfera de argn.
Los aceros inoxidables son fciles de soldar con el proceso TIG. Las aleaciones
son relativamente insensibles a una pobre proteccin gaseosa, comparadas con
metales reactivos, tales como titanio o zirconio. Sin embargo, es una buena prctica
proveer de una buena proteccin gaseosa, tanto a la soldadura como al respaldo, lo
48
mismo que mantener al metal de aporte dentro del escudo gaseoso durante la
soldadura.
Si el proceso tiene una potencial limitacin, es que la soldadura pueda parecer

buena, pero tener un metal de aporte inadecuado. En algunas soldaduras, esta
prctica puede resultar en una forma cncava, que tiene una tendencia a rajarse
en el centro. La utilizacin de un metal de aporte adecuado, produce una soldadura
ligeramente convexa y en algunas aleaciones mejora el nivel de ferrita, lo cual aumenta
la resistencia al agrietamiento.
En las soldaduras sujetas a ambientes corrosivos severos, a menudo

es necesario que la aleacin de las soldaduras sea de un grado ms alto que la del
material de base a ser unido, para dar una resistencia a la corrosin similar. Las
soldaduras de aleacin enriquecida son slo posibles con una generosa adicin de
metal de aporte. Es difcil definir qu cantidad de metal de aporte se debe utilizar, pero
se estima que al menos un 50% del metal de la soldadura debiera provenir del metal
de aporte. Sin embargo, es importante que la mezcla con el metal de aporte adecuado
se produzca antes de que la soldadura se solidifique, de otra manera existiran zonas
segregadas de alta y baja aleacin. Una causa de este tipo de segregacin se debe a
una desigual fusin del metal de aporte, junto con una alta velocidad de solidificacin.
Un ejemplo de dnde este tipo de segregacin en la soldadura puede afectar en
forma adversa el comportamiento en servicio, es en la soldadura de raz de los
piping utilizados en ambientes corrosivos.
4.3 Soldadura MIG
En el proceso MIG (metal inert gas, cuando se utiliza un escudo gaseoso de

gas inerte) o MAG (metal active gas, cuando se utiliza un gas activo), se establece
un arco entre el electrodo consumible y la pieza. El arco y la soldadura se protegen
de la atmsfera mediante un escudo gaseoso, compuesto principalmente por
gases inertes, argn y/o helio. Con el objeto de obtener una mejor accin del
arco la soldadura. Se utilizan opcionalmente pequeas cantidades de gases activos,
tales como dixido de carbono, oxgeno e hidrgeno. Algunas ventajas del proceso
MIG sobre los otros procesos de soldadura incluyen:

49
Mayores velocidades de soldadura
No hay escoria que eliminar, lo cual facilita el proceso de limpieza posterior
Facilidad de automatizacin
Buena transferencia de elementos a travs del arco
El esquema se presenta en la figura 4-4
Figura 4-4:Soldadura MIG
Los componentes bsicos del proceso MIG se muestran en la Figura 4-5

50
Figura 4-5: Diagrama esquemtico del equipo MIG
El sistema MIG requiere del siguiente equipo:
1. Una mquina soldadora

2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al rea de soldadura.
4. Gas protector, para evitar la contaminacin del bao de soldadura.
5. Un carrete de alambre de tipo y dimetro especfico.
Los tipos de transferencia metlica en la soldadura MIG tienen una profunda

influencia en las caractersticas del proceso, a un grado tal que a menudo es engaoso
dar Informacin general sobre el proceso MIG sin indicar el modo de transferencia del
arco.
Los tres modos ms utilizados en la soldadura de aceros inoxidables son:

spray (Las gotas de material de aporte se transfieren al bao de fusin, gracias a la
corriente elevada, en forma de arco de aerosol continuo.), corto circuito y arco pulsado
(Slo con generadores pulsados, tambin con corrientes bajas, se obtiene la
transferencia de pequeas gotas al bao de soldadura. Este procedimiento es ideal
para soldar el acero inoxidable y el aluminio.).

51
4.3.1 Equipamiento para soldadura MIG
Las mismas fuentes de potencia,
mecanismos
de alimentacin de
alambre y pistola que se usan para la soldadura de aceros ordinarios, se usan

en aceros inoxidables. Los recubrimientos plsticos en los conductos de alimentacin
de alambre han demostrado ser tiles para reducir el arrastre con alambres de acero
inoxidable. El proceso MIG tiene ms parmetros que controlar que el TIG y
la soldadura con electrodos recubiertos, tales como amperaje, voltaje, pendiente
de corriente, alimentacin de alambre, velocidad de pulsos y modo de transferencia
del arco.
Consecuentemente, las fuentes de potencia para la soldadura MIG son ms

complejas y costosas. Algunas de las fuentes ms nuevas, tales como la de arco
pulsado sinrgico, han hecho la operacin ms simple, ya que provee slo un
dial de control para el operador, y los otros parmetros se ajustan automticamente. El
95% del tiempo, la corriente de soldadura utilizada es alterna. Esta corriente da una
penetracin ms profunda que la corriente continua, y un arco ms estable. La
corriente continua se
limita
aplicaciones
que
requieren una
penetracin
superficial, tales como la soldadura en solapa.
4.3.2 Consumibles
El gas que se usa como proteccin para el arco spray normalmente es argn con
1 o 2% de oxgeno. Las soldaduras por arco en cortocircuito y pulsado usan una
gran variedad de escudos gaseosos. Una mezcla popular en Norteamrica es 90%
helio, 7.5% argn y 2.5% CO2; pero en Europa, el helio es bastante caro y
se
usa ampliamente una mezcla de 90% argn, 7.5% helio y 2.5% CO2.
Cualquiera sea la combinacin, el gas de proteccin debe contener al menos un

97.5% de gases inertes (argn, helio o mezcla de los dos. El dixido de carbono no
debe exceder el 2.5%, o la calidad de la soldadura y la resistencia a la
corrosin podrn verse reducidas.

52
4.4 La soldadura por arco sumergido
De los mtodos de soldadura que emplean electrodo continuo, el proceso de

arco sumergido desarrollado simultneamente en EE.UU. y Rusia a mediados de la
dcada del 30, es uno de los ms difundidos universalmente. Es un proceso
automtico, en el cual, como lo indica la figura 4-6, un alambre desnudo es alimentado
hacia la pieza. Este proceso se caracteriza porque el arco se mantiene sumergido en
una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se desplaza delante del electrodo.
De esta manera el arco resulta invisible, lo que constituye una ventaja, pues evita el
empleo de elementos de proteccin contra la radiacin infrarrojo y ultravioleta, que son
imprescindibles en otros casos.
Figura 4-6
4.5 Control de la generacin de calor
No hay completo acuerdo de parte de los productores e investigadores en

soldadura en los lmites apropiados de la
generacin
de
calor. El argumento
para
una generacin de calor grande (ver frmula), es que da ms tiempo para que la ferrita
se transforme en austenita, particularmente en la zona afectada por el calor. El
peligro de una generacin de calor grande es que podra permitir que se formen en la
ferrita fases fragilizantes, tales
como
la
sigma
la
475 C.
Con
inoxidables dplex de segunda generacin, se necesita un tiempo

temperatura para que se desarrollen estas fases, as que

no
los
ms
aceros
largo
habr
a
una
53
fragilizacin significativa. Un rango de generacin de calor generalmente

est
entre
0.6
2.6
aceptado
kJ/mm (kilo joules por milmetro), aunque se han usado
niveles tan grandes como 6.0 kJ/mm.
Cuando se deba usar un proceso de soldadura con niveles de generacin de

calor menores a 0.6 kJ/mm, un precalentamiento entre 95 C y 205 C es til para
reducir la velocidad de enfriamiento e incrementar el contenido de austenita en la
soldadura.
Cuando exista una duda en la cantidad apropiada de generacin
de
calor
aplicar para una aleacin en particular, se recomienda contactar al proveedor

por recomendaciones especficas.
La generacin de calor en kJ/mm se calcula como:
VOLTAJE* AMPERAJE* 60
VELOCIDAD(mm / min)*1000
(4.1)
4.6 Control de temperatura de interpaso
Uno de los primeros temores fue que una alta temperatura de interpaso pudiera
resultar en la fragilizacin a 475 C, y se sugiri un lmite mximo de temperatura
interpaso
de
150 C. Este
lmite
de
es conservador, y en algunos casos un lmite
mximo de 230 C podra ser aceptable. Sin embargo, con la finalidad de mantener la
consistencia,
los
fabricantes
menudo especifican
el
mismo
valor
utilizado
para los aceros inoxidables austenticos (150 C a 175 C).
Es deseable que todas las pasadas de soldadura sean hechas con una
buena cantidad de metal de aporte para incrementar el contenido de nquel de la
soldadura. Una gran dilucin con el metal de base puede resultar en una soldadura
con un alto contenido de ferrita, con baja ductilidad y dureza. Un ejemplo de
dnde esto puede ocurrir es en la primera pasada de soldadura en un piping, con una
gran dilucin del metal de base. Se deber tener un especial cuidado en agregar una

54
cantidad suficiente de metal de aporte enriquecido en nquel. Las juntas con bordes
suaves y bien ajustados favorecen la alta dilucin y deben ser evitadas. Se prefieren
las juntas con una separacin ms grande, dado que requiere la adicin de metal de
aporte.
4.7 Precalentamiento
No hay necesidad de precalentar en espesores de 6 mm y menos en las

soldaduras hechas con metal de aporte enriquecido en nquel. En secciones ms
gruesas,
en soldaduras
difciles,
se
puede
usar
el
precalentamiento para
minimizar el riesgo de una fisura en la soldadura. Cuando se debe usar un

proceso
de
soldadura
con
baja generacin
de
calor
(0.6
kJ/mm),
un
precalentamiento entre 95 C y 205 C reduce el enfriamiento rpido y disminuye el

contenido de ferrita en la soldadura y en la zona afectada por el calor.

55
CAPITULO 5
Composicin del cordn de soldadura (Seleccin del material de aporte)
5.1 Diagrama de Schaeffler:
El Diagrama Schaeffler se usa principalmente para predecir la estructura del

metal de soldadura obtenido en la unin de aceros inoxidables dismiles, o de aceros
inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleacin.
Para su empleo se parte del cromo y el nquel equivalente del material base y
electrodos. Estos se calculan a partir de las frmulas (5.1) y (5.2) dadas a continuacin,
para luego graficarlas en el diagrama (figura 5-1).
Cromo equivalente: % Cr + Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb
(5.1)
Nquel equivalente: % Ni + 30 x %C + 0.5 x % Mn.
(5.2)
Cuando se trata de unir materiales de la misma composicin qumica, el punto

correspondiente al metal depositado se encontrar entre la recta trazada por los puntos
correspondiente al metal base y al electrodo. Su ubicacin especfica depender del
grado de dilucin con que se trabaje. En el proceso arco manual el valor tpico es de
30%.
En el caso de materiales dismiles s grafican los puntos correspondientes al

cromo y nquel equivalente de ambos materiales base. Se obtiene el punto medio de la
recta trazado entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales participen en la
misma proporcin).
Despus se une este punto con el punto correspondiente al electrodo. La

composicin del material depositado se encontrar dentro de esta recta y depender
del porcentaje de dilucin (30% para arco manual).
Para obtener el Cromo equivalente y el Nquel equivalente debemos tener las

composiciones qumicas tanto de los metales base como de los aportes, estas las
encontramos como sigue:

56
Figura 5-1: Diagrama de schaeffler.
Metales de base: tablas 3-2, 3-3, 3-6 y Apndice 2

Aportes
: tablas 5-2, 5-3 y 5-4
Ejemplo de un acero AISI 410 con electro austenitico. (figura 5-2)
Queremos soldar un acero AISI 410 o UNS S41000 (0.15 %C, 1.0 %Mn, 0.04
%Smax, 1.0 %Si, 0.75 %Ni, 13.5 %Cr.) con un electrodo 309L (0.023 %C, 1.36 %Mn,
0.61 %Si, 0.022 %P, 0.010 %S, 12.8 %Ni, 23.20 %Cr) y suponemos una dilucin del
30% (el metal base colabora con el 30% de la unin y el electrodo con el 70%).
Cul es la composicin del cordn resultante?
Representamos la chapa 410 por el punto B (cromo equivalente 15 %, Ni

equivalente 5.75%) y el electrodo 309L por el punto A (cromo equivalente 24.11%, Ni
equivalente 14.12%). Cualquier metal que resulte de la mezcla A y B estar en la recta
que los une. Dado que hemos supuesto que la dilucin es del 30%, el punto C ser el
resultante del cordn depositado y tendr un 13% de ferrita. Por tanto es posible esta
soldadura sin peligro de fisuracin en caliente.

57
Figura 5-2: Ejemplo para acero inoxidables iguales.
Ejemplo de soldadura dismil (figura 5-3)
Supongamos que debemos soldar un acero SAE 1045 (0.5% C, 0.9% Mn, 0.05
%Smax) con un acero AISI 316 (0.05 %C, 1.28 % Mn, 0.58 %Si, 0.015 %P, 0.010 %S,
12.8 %Ni, 9.5 %Cr, 2.5 % Mo) empleando un electrodo 309 Mo con la siguiente
composicin (0.05 C, 1.34 % Mn, 0.42 Si, 0.012 P, 0.010 % S, 21 Ni, 27.10 % Cr).
Cul es la composicin del cordn resultante?
En el caso de los aceros al carbono debe considerarse un 50% descarburacin al

soldar, por lo que en la frmula del nquel equivalente debe reemplazarse el coeficiente
correspondiente al carbono por el valor 15 x % C. De esta forma tenemos que para el
acero SAE 1045 el cromo equivalente es igual a cero y el nquel equivalente igual a
15.45%, punto D. En el caso de la chapa AISI 316 tiene cromo equivalente 22.87% y
nquel equivalente 14.94 %, punto B. Para el electrodo el cromo equivalente es 27.61%
y el nquel equivalente de 14.17 %, punto A. Suponemos que ambas chapas (SAE 1045
y 316) participan por igual en la soldadura y que la dilucin es del 30%. EL punto E es el
resultante de ambas chapas y el punto F el resultante de aplicar el 30% de dilucin al
segmento AE. Por lo tanto, el cordn resultante tendr un 10% de ferrita y tambin es
posible esta soldadura sin peligro de fisuracin en caliente.

58
Figura 5-3
5.2 Seleccin del material del electrodo.
Uso de la Tabla 5-1: Elegir los metales de base que sern soldados, y encontrar la
interseccin entre la respectiva lnea y columna de la tabla. Por ejemplo: para soldar
acero al carbono (ASTM A36) con acero inoxidable AISI 316, la interseccin de la lnea
"316" y de la columna "acero al carbono" indica la seleccin de material de electrodo en
AISI 309.

59
301Combinacin
de metal de
base
302-
304L
304-
310314(a)
316 316L 317
321347
Aceros al
405410-
430 446(b)
420
Aceros al Carbono baja

Carbono aleacin o CrMo
308
301-302304-308
304L
308 308
308 308 308 308 308 309 309
310
309
309
308L 308 308 308 308 309 309 309
310
309
309
310 316 317 308 309 309 309
310
309
309
316 316 316 308 309 309
310
309
309
316L 316 316L 309 309
310
309
309
317 308 309 309
310
309
309
347 309 309
310
309
309
310-314(a)
316
316L
317
321-347
405-410-420
430
446
410 430(c) 410(c) 410(c,d)
410(c)
430
430(c,d)
430(c)
446
430(c,d)
430(c)
430
Tabla 5-1 Aclaracin:

(a) Susceptible a la fisura de solidificacin
(b) consumible a base de nquel es ms adecuado para aplicaciones en temperaturas elevadas,
excepto en la presencia de azufre.
(c) en el caso de ser aceptado un depsito completamente austentico, se puede utilizar 309 o
310.
(d) consumibles de acero al carbono pueden ser empleados, siempre que la pieza sea precalentada y que haya un control de hidrgeno.

60
ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA

POR ARCO
Propiedades
Composicin qumica de la soldadura (%)
mecnicas de
la soldadura
Tipo
Norma
Rango de
Corriente
Resist. a
la
Traccin
Mn
Si
Ni
Cr
Mo
(mm)
(A)
2.6
50 - 85
3.2
80 - 110
4.0
100 - 140
5.0
150 - 190
2.0
30 - 50
2.6
50 - 85
3.2
75 - 110
4.0
110 - 140
5.0
140 - 180
2.6
50 - 85
3.2
75 - 110
4.0
100 - 140
5.0
145 - 180
2.6
50 - 85
3.2
85 - 110
4.0
110 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
85 - 110
4.0
110 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
85 - 110
4.0
110 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
85 - 110
4.0
110 - 140
Nb
Kg/mm2
30
307
AWS E307 16
60 - 63 -
0.09 4.27 0.70 0.014 0.010 9.84 19.75
40
CNS
36
E308 JIS
308
D308 - 16
50 - 56 -
AWS E308 -
0.05 1.30 0.60 0.018 0.010 10.20 20.07
42
16
CNS
38
E308L
308L
JIS D308L -
53 - 57 - 0.022 1.30 0.61 0.016 0.012 10.40 20.20
16 AWS
44
E308L - 16
CNS E309
32
JIS D309 -
309
16
57 - 62 -
AWS E309 -
0.06 1.32 0.65 0.015 0.010 12.90 24.20
44
16
CNS E309L
309L
JIS D309L 16 AWS
33
54 - 58 - 0.023 1.36 0.61 0.022 0.010 12.80 23.20
42
E309L - 16
CNS
309
Mo
31
E309Mo
JIS D309Mo - 57
16 AWS
- 64 -
0.05 1.34 0.61 0.015 0.010 12.00 24.20 2.50
40
E309Mo - 16
310
CNS E310
JIS D310 16
AWS E310 -
57 - 60 32 0.09 1.25 0.42 0.012 0.010 21.00 27.10

40

61
16
22
312
AWS E312 16
68 - 73 -
CNS E316
316
16
AWS E316 -
31
57 - 64 -
316L
JIS D316L 16 AWS

E316L - 16
40
32
JIS D317 16
AWS E317 -
41
30
56 - 62 -
317L
JIS D317L 16 AWS

E317L - 16
JIS D318 -
318
16
AWS E318 16
JIS D347 -
347
16
AWS E347 16
41
30
JIS D410 16
AWS E410 -
80 - 110
4.0
110 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
80 - 110
4.0
110 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
80 - 110
4.0
110 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
80 - 110
4.0
110 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
80 - 100
4.0
100 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
80 - 100
4.0
110 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
85 - 110
4.0
100 - 140
5.0
150 - 190
2.6
50 - 85
3.2
80 - 110
4.0
100 - 140
5.0
150 - 190
53 - 60 - 0.025 1.29 0.57 0.014 0.010 13.95 19.50 3.50

42
30
57 - 62 -
0.06 1.31 0.60 0.015 0.008 13.00 19.30 2.35 0.53
42
31
53 - 60 -
0.05 1.22 0.60 0.014 0.011 9.20 19.50
42
CNS E410
410
3.2
0.06 1.30 0.58 0.018 0.011 12.80 19.50 3.50
16
CNS E317L
50 - 85
50 - 55 - 0.023 1.27 0.63 0.015 0.010 13.00 19.50 2.50
CNS E317
317
2.6
0.05 1.28 0.58 0.015 0.010 12.80 19.50 2.50
16
CNS E316L
150 - 190
0.10 1.31 0.60 0.011 0.012 9.10 29.00
26
JIS D316 -
5.0
22
48 - 53 -
0.08 0.71 0.68 0.019 0.012
30
16
0.61
13.00
Tabla 5-2

62

63
Tabla 5-3
ALAMBRE DE ACERO INOXIDABLE PARA SOLDADURA MIG

Propiedades
Composicin qumica de la soldadura (%)
mecnicas de la
soldadura
Tipo
Norma
(mm)
Resist. a
la
Traccin
E%
Mn
Si
Ni
Cr
Mo
Nb
Kg/mm2
0.8
JIS Y308
308
AWS ER 56 - 59
308
36 42
0.9
0.05 1.93
0.40
0.018 0.010 10.20
20.07
1.0
1.2
1.6
0.8
JIS
Y308L
AWS ER
53 - 57
38 44
0.9
0.022 1.88
0.45
0.016 0.012 10.40
20.20
1.0
1.2
308L
1.6
0.8
JIS
309L
Y309L
AWS ER
54 - 58
33 42
0.9
0.023 1.92
0.47
0.022 0.010 12.80
23.20
1.0
1.2
309L
1.6
0.8
JIS
316L
Y316L
AWS ER
50 - 55
32 41
0.9
0.023 1.88
0.42
0.015 0.010 13.00
19.50 2.55
1.0
1.2
316L
1.6
Tabla 5-4

64
CAPITULO 6
Corrosin en aceros inoxidables
Algunas definiciones de corrosin son:
Accin qumica, electromecnica, o biolgica, lenta o acelerada de la naturaleza o el

medio ambiente, que degrada y destruye los materiales. Se manifiesta ms
evidentemente en los cuerpos slidos como son los metales, las cermicas, los
polmeros artificiales, los agregados y los minerales fibrosos de origen natural.
El fenmeno de la corrosin de la materia slida consiste bsicamente en la perdida

del equilibrio en las fuerzas cohesivas. Las fuerzas que mantienen la cohesin de la
materia slida son de naturaleza elctrica.
Esta cohesin es el resultado del equilibrio de las fuerzas de atraccin entre los
ncleos atmicos positivos y los electrones con carga negativas, con las fuerzas de
repulsin de los electrones entre si y de los ncleos atmicos entre si.
6.1 Importancia
La corrosin, no es un hecho trivial, sino que, a nivel mundial, viene a ser uno de
los fenmenos ms trascendentales en la economa de toda sociedad humana. En
trminos generales de acuerdo con la Secretaria General de La Organizacin de Los
Estados Americanos (Programa Regional Desarrollo Cientfico y Tecnolgico) los
perjuicios causados por la corrosin equivalen del 1.5 al 3.5% del Producto Nacional
Bruto en numerosos pases.
6.2 Requisitos para que se presente la corrosin
1.- Un metal o aleacin susceptibles. Aceros de alta resistencia, latones y aceros

inoxidables, y aleaciones comunes de aluminio, acero, fiero, etc.

65
2.- Un medio ambiente especifico. Por lo general un ambiente hmedo o salado, esto es
un ambiente lleno de iones especficos (iones de cloruro,)
6.3 Tipos de corrosin
6.3.1 Corrosin Generalizada
Este es el proceso corrosivo ms comn entre la mayora de los metales y

aleaciones, pero en el acero inoxidable es muy escaso. Se puede presentar cuando se
utilizan cidos minerales para la eliminacin de incrustaciones salinas en industria
lctea o cervecera. El cido sulfrico y clorhdrico puede generar deterioro superficial y
generalizado a muy bajas concentraciones produciendo un deterioro de la superficie del
acero AISI 304, no as en aceros inoxidables que contengan molibdeno, como el AISI
316.
6.3.2 Corrosin por grietas o fisuras (Crevice corrosin)
Esta forma de corrosin se caracteriza por un intenso ataque localizado en

grietas expuestas a agentes corrosivos como los compuestos clonados (figura 6-1).
Este proceso es normalmente asociado al estancamiento de pequeos volmenes de
solucin causados por perforaciones en empaquetaduras, juntas labiales, defectos
superficiales o grietas bajo pernos u otros elementos de sujecin.
El fenmeno de corrosin es un proceso electroltico donde se produce la

migracin de material metlico en presencia de una solucin (electrolito).
En corrosin los metales actan como nodo, mientras que el medio electroltico
acta como ctodo. Esta situacin genera el proceso electroqumico de corrosin.
Este intercambio de iones metlicos (la red cristalina de la estructura metlica, se

carga negativamente y el electrolito se carga positivamente) genera una diferencia de
potencial que, da lugar al que los iones metlicos sean depositados en el electrolito. El

66
mecanismo bsico de corrosin por grietas (crevice corrosin), considera un metal M en

contacto con una solucin salina, en presencia de oxgeno.
En este proceso produce la disolucin del metal M y la reduccin de iones de

Oxgeno e Hidrxido (ecuacin 6.1).
Figura 6-1: pieza afectada por corrosin por grietas
Oxidacion
Re duccion
M M+ +e
(6.1)
O2 + 2 H 2 O + 4e 4OH
(6.2)
Inicialmente, la reaccin ocurre uniformemente sobre toda la superficie,

incluyendo el interior de las grietas. Cada electrn producido durante la formacin del
ion metlico es inmediatamente consumido por el Oxgeno mediante una reaccin de
reduccin (ecuacin 6.2).
Por otro lado por cada ion metlico que ingresa a la solucin se produce un ion
Hidroxilo. Despus de un corto tiempo, el oxgeno presente en la grieta formada se
agota, entonces la reduccin del oxigeno se detiene. Esto por si solo no cambia el
desarrollo del proceso corrosivo ya que el rea dentro de la grieta es muy pequea,
respecto al rea expuesta, por lo tanto proceso de corrosin prosigue. El agotamiento
del oxgeno tiene una influencia indirecta muy importante, la cual aumenta
proporcionalmente al tiempo de exposicin del metal con el electrolito. Despus del
agotamiento del oxgeno se detiene la reaccin de reduccin del oxgeno, aunque la
disolucin del metal M continua. Esta situacin tiende a producir un exceso de carga
positiva en la solucin, la cual es necesaria equilibrar, con la migracin de iones cloro a
la grieta.

67
Esto da como resultado el aumento de concentracin de metal clorado en esta

zona.
M +Cl + H 2O = MOH + H +Cl
(6 3)
La ecuacin 6.3 muestra una solucin acuosa tpica donde el metal clorado se
disocia en un Hidrxido insoluble y cido libre. Estos productos de hidrlisis estn
presentes dentro de la grieta y son los responsables de aumentar la tasa de disolucin
del metal M. Este aumento en la disolucin aumenta la migracin y da como resultado
un proceso acelerado o auto cataltico. Las razones de este proceso, an no estn
totalmente clarificadas.
En el caso particular de la industria de alimentos, este fenmeno se puede

apreciar en los intercambiadores de placas, la las zonas exteriores entre las placas y las
empaquetaduras Para que ocurra este tipo de corrosin por fisuras, aparte de estar en
presencia de iones cloro, es importante la presencia de Oxgeno disuelto en el
electrolito, ya que este compuesto es un pre-requisito para la ocurrencia de las
reacciones catdicas.
Es una prctica comn dentro de la industria de alimentos la desinfeccin de los

equipos antes iniciar el proceso productivo. Normalmente es utilizada agua caliente, sin
embargo, dependiendo del nivel de sanitizacin requerido se hace necesario agregar
desinfectantes como Hipoclorito de sodio u otro tipo de sanitizantes clorados. A pesar
del alto poder corrosivo de las soluciones cloradas, especialmente en presencia de
Oxgeno, se puede asegurar una operacin sin riesgos de corrosin si se consideran los
siguientes aspectos bsicos:

68
Adicionalmente se puede tomar otras precauciones, como:
Antes de introducir el desinfectante clorado, el equipo debe estar limpio y libre de

incrustaciones. Los residuos orgnicos reducen la eficiencia bactericida y facilitan
la acumulacin de compuestos clorados en la superficie.
Es necesario eliminar residuos de cido antes de introducir soluciones de

Hipoclorito, ya que estos productos reaccionan formando cidos altamente
corrosivos para el acero inoxidable.
Despus de desinfectar el equipo este debe ser drenado con agua

bacteriolgicamente aceptable.
6.3.3 Corrosin por picaduras (Pitting)
La corrosin por picaduras es la disolucin localizada y acelerada de un metal,

esto como resultado de la ruptura de la pelcula de xido (figuras 6-2 Y 6-3).
Muchas aleaciones como el acero inoxidable, son tiles solo porque producen en
forma espontnea una pelcula pasivadora de xido, la cual reduce en forma importante
la tasa de corrosin. Sin embargo estas pelculas son a menudo susceptibles a la
ruptura localizada, lo que da como resultado una acelerada disolucin del metal. Si el
ataque se inicia en una superficie abierta, se llama corrosin por picaduras (pitting).
Esta forma de corrosin puede producir fallas estructurales en componentes por
perforacin y por debilitamiento. La corrosin por picaduras se desarrolla solo en
presencia de especies aninicas agresivas e iones cloro, aunque estos factores no son
los nicos. La severidad de la corrosin por picaduras tiende a variar logartmicamente
con la concentracin de cloro. El cloro es un anin de un cido fuerte, y muchos
cationes metlicos muestran considerable solubilidad en soluciones con cloro. Este
compuesto es un anin relativamente pequeo y de alta difusividad, lo que interfiere en
la pasivacin natural.

69
Figura 6-2: Corrosin por Picaduras.
Figura 6-3
La corrosin por picaduras es considerada como un proceso de naturaleza auto

cataltico, una vez que la perforacin empieza a crecer, las condiciones desarrolladas
son tales que promueven el crecimiento de la perforacin. Las reacciones catdicas y
andicas que comprenden la corrosin estn separadas espacialmente durante el
proceso. El medio inmediato a la perforacin tiende a agotar los reactantes catdicos
como el oxgeno, lo cual permite que las reacciones catdicas se desarrollen en otras
partes de la superficie del metal expuesto, donde hay mayor concentracin de
reactantes. En la zona cercana a la perforacin empieza a aumentar la concentracin
de cationes metlicos y especies aninicas como el cloro, el cual eletroemigra a la
perforacin manteniendo la carga neutral por balance de cargas asociadas a la
concentracin del catin (ecuacin 6.4). El pH en la corrosin por picaduras es bajo
debido a la hidrlisis del catin y la ausencia de reacciones catdicas locales.
El cido clorhdrico generado es muy agresivo para casi todos los metales y por
lo tanto las picaduras tienden a propagarse.

70
Me 2+ + 2 H 2 O = Me(OH ) + + H + + H 2 O = Me(OH ) 2 + 2 H +
(6.4)
Las perforaciones a menudo crecen bajo la superficie del metal. Los poros a
menudo estn cubiertos. Esta situacin puede hacerla extremadamente difcil a la
deteccin visual, el conocimiento de la severidad del ataque puede ser pasado por alto
y la probabilidad de fallas catastrficas aumenta. La cubierta de la perforacin puede
ser precipitaciones derivadas de las reacciones de hidrlisis y partculas que formaron
el film pasivador.
Estas cubiertas hacen que la deteccin ptica sea muy dificultosa ya que estos
materiales son reflectantes y se confunden con el metal base. Las perforaciones de
corrosin tapadas se pueden visualizar y exponer mediante agitacin ultrasnica, la
cual revela la dimensin del dao.
Una vez que se rompe la pelcula pasivadora y se inicia la corrosin por

picaduras, y se generan condiciones para que perforaciones estables vuelvan a crecer.
La ruptura de la pelcula pasivadora inicia el proceso corrosivo y probablemente

es el fenmeno mas desconocido. Los mecanismos de penetracin que inician esta
corrosin involucran el transporte de aniones agresivos a travs de la pelcula
pasivadora hacia la interfase metal/xido.
La migracin aninica puede ser asistida por campo elctrico en el film, Los
mecanismos de penetracin se basan en la existencia de un tiempo de induccin para
que el cloro se transforme en electrolito.
Otras teoras indican que esta pelcula est en constante ruptura y reparacin. El
stress mecnico en superficies dbiles o con imperfecciones, y la tensin superficial
pueden generar la ruptura de esta pelicular.
El crecimiento de la corrosin depende de la composicin del material,

concentracin del electrolito y potencial elctrico. El fenmeno de transferencia de
masa, caracterstica de esta, influye en la cintica de crecimiento, a travs de la

71
concentracin de electrolitos en la perforacin. La estabilidad de este proceso depende

de la mantencin de la composicin del electrolito y el potencial en el fondo de la
perforacin que debe ser lo suficientemente alto para evitar la repasivacin.
En la industria de alimentos, lquidos de servicio como agua y salmueras

refrigerantes, son los mayores causantes de este tipo de dao. La corrosin por
picaduras puede asociarse a todo tipo de equipamiento, pero se encuentra en forma
mas frecuente en intercambiadores de calor, tuberas, fondos de estanques donde
pueden permanecen remanentes de productos de limpieza. Este problema se puede
agudizar con la presencia de Hipoclorito o cloro en el agua de enjuague.
En el caso de las salmueras refrigerantes, el caso del cloruro de Calcio es el mas

delicado ya que el acero inoxidable es particularmente susceptible a la corrosin por
este medio, sin embargo tomando algunas precauciones se puede evitar el dao.
Existe un aumento exponencial del nmero de perforaciones al reducir el pH en

el rango de 12-7 y una disminucin en el rango 6-4. Al seguir bajando el pH, el tipo de
corrosin cambia de pitting a corrosin generalizada. La curva indicara que lo ideal
sera mantener en un rango altamente alcalino, sin embargo el cloruro de calcio de
descompone a un pH 10.6, generando un precipitado de Hidrxido de Calcio, el cual de
deposita como incrustaciones en los equipos. Estos precipitados mantienen sales
cloradas que en las paradas de proceso, son precursores de procesos de corrosin.
Otro factor importante es la aireacin de la salmuera. El aire contiene pequeas

cantidades de dixido de Carbono el cua genera una pequea acidez al disolverse en
agua.
Esto tiene un efecto neutralizante de los componentes alcalinos de la solucin,

por lo tanto, el pH de la solucin disminuye. En esas condiciones, si se llega a niveles
cercanos a la neutralidad el proceso de pitting aumenta.
Considerando lo expuesto anteriormente, cuando de trabaja con este tipo de

salmueras, deben tomarse las siguientes precauciones:
a) Control del pH en un rango 9.5-10.

b) Eliminar la aireacin. Es de especial importancia que las lneas de retorno al
estanque de acumulacin eviten la formacin de turbulencias y vrtices.
72
c) Cuando se limpia o drena un circuito se debe enjuagar con agua libre de cloro. Como
precaucin, se recomienda recircular soluciones de soda o Meta silicato de sodios al
0.25%-0.5% para asegurar que los residuos estn en ambiente alcalino.
d) Mantener los equipos, especialmente intercambiadores de placas, libres de
incrustaciones.
6.3.4 Corrosin bajo tensin (CBT)
La corrosin por stress mecnico es otro tipo de corrosin localizada, se

reconoce por la presencia de fracturas de la estructura metlica (figura 6-4 y 6-5). La
morfologa de este tipo de corrosin es muy caracterstica.
Figura 6-4
Figura 6-5

73
En la superficie del metal se producen fisuras muy pequeas de forma

ramificada. La cantidad de ramificaciones tiene directa relacin con la concentracin del
medio corrosivo y el nivel de tensiones del metal.
Cuando en los aceros quedan tensiones residuales o se crean stas por efecto
de esfuerzos exteriores, tales como esfuerzos de traccin, deformaciones en fro,
soldaduras, y estos se someten a un ambiente corrosivo, especialmente clorados,
pueden producirse pequeas fisuras, dando origen a la corrosin por tensiones. Las
grietas producidas son generalmente transgranulares o nter granulares.
Como se ha indicado anteriormente, otras formas de corrosin son dependientes

de la cantidad de molibdeno que contenga el metal, sin embargo esto a veces no
sucede en la corrosin bajo tensiones. En trminos tericos, el AISI 304 y AISI 316
muestran una susceptibilidad similar, sin embargo, en trminos prcticos la situacin es
diferente.
Cuando un acero sufre corrosin por picaduras, este fenmeno provoca un punto
de stress mecnico, por lo tanto un material con alta susceptibilidad a la corrosin por
picaduras, tambin es susceptible a la corrosin por tensiones ya que el ambiente en el
cual se produce la corrosin por picaduras y por tensiones es el mismo, como por
ejemplo, en soluciones que contienen cloro, el AISI 304 presenta mayor susceptibilidad,
a estos dos tipos de corrosin, que el AISI 316.
En el caso de la industria cervecera, las etapas de preparacin y fermentacin

del jugo, el medio acuoso tiene una cantidad importante de cloruros, carbonatos y
sulfatos. Estos dos ltimos compuestos forman incrustaciones en las paredes de los
estanques.
Durante las etapas de llenado y/o vaciado de los estanques, estas incrustaciones
se desplazan en la pared del estanque y al evaporarse el agua contenida, aumenta la
concentracin de cloro de la incrustacin. Bajo estas circunstancias estn presentes
todos los factores precursores de la corrosin bajo tensiones; hay presencia de oxigeno,
cloro y las tensiones del metal son las producidas por el trabajo de cilindrado y
soldadura.

74
El aislamiento en estanques puede ser una fuente de corrosin. Para aislamiento

de estanque a alta temperatura, 120 C, se utilizan espumas de poliuretano con
retardadores de llama.
Retardadores como el tricloro-etil-propyl fosfato, tiende a hidrolizarse en

presencia de humedad, lo que a temperaturas moderadas generan cido clorhdrico.
Azcares lquidas de alta concentracin (70%-80%), conteniendo 2000 ppm de

cloro, preparadas a partir de hidrlisis enzimtica del almidn, son almacenadas a 45 C
para evitar la cristalizacin. Bajo estas condiciones el acero inoxidable AISI 316 tiene
alta resistencia a la corrosin, a pesar de tener una concentracin relativamente alta de
cloro.
Sin embargo por razones operacionales, muchas veces la temperatura de

almacenamiento se eleva sobre los 60 C. Bajo estas condiciones, y despus de 3 a 4
aos, se ha observado que se presenta corrosin por tensiones en zonas cercanas a
las soldaduras, especialmente si se han utilizado calefactores elctricos en el piping.
Los iones cloruro son los responsables de la mayora de las fallas por corrosin
por tensiones en acero inoxidable, sin embargo tambin lo puede ser el Hidrxido de
Sodio.
Como
por
ejemplo,
cuando
se
realizan
operaciones
de
limpieza
en
intercambiadores de placas con soluciones de soda al 2% a alta temperatura, puede

depositarse parte de esta solucin en zonas cercanas a las uniones o cercanas a la
parte exterior de las placas, cuando hay fugas. En estos casos la solucin acuosa se
evapora, dejando un depsito sobre la superficie metal/empaquetadura, generando
puntos de corrosin.
La corrosin bajo tensiones producida por cloro tiene una morfologa

transgranular, en cambio la producida por hidrxido de sodio es una mezcla inter y
transgranular.

75
6.3.5 Corrosin intergranular
Aceros inoxidables austenticos, como el AISI 304, contienen un porcentaje

importante de carbono, el cual est en estado slido a temperatura ambiente, por lo
tanto desde el punto de vista termodinmico el acero inoxidable es estable ya que
puede coexistir la solucin slida en fase austentica del carbono, con el carburo de
cromo.
Sin embargo, cuando el metal se somete a un tratamiento trmico sobre los

1000 C y un posterior templado, el carburo de cromo se descompone, pasando a la
solucin austentica. Esto da como resultado una estructura uniforme de la solucin en
fase austentica, lo que le da al acero excelentes propiedades
Cuando el acero es sometido a tratamientos trmicos mal realizados,

calentamientos y enfriamientos defectuosos, o calentamientos excesivos sufridos por
soldadura, los tomos de carbono tienden a precipitar en la frontera reticular como
carburos de cromo.
Esta situacin hace que la concentracin de carburo de cromo sea mayor en la

frontera reticular que en zonas contiguas a los mismos, lo que genera una difusin de
este material entre una zona y otra. Esto da como resultado la disminucin a la
resistencia a la corrosin. Este fenmeno se llama sensibilizacin (figura 6-6).
Figura 6-6: imagen de corrosin intergranular.
La sensibilizacin hace que el acero inoxidable quede expuesto a la corrosin

intergranular cuando est en ambientes corrosivos. En algunos casos tambin reduce la

76
resistencia a los fenmenos de corrosin por picaduras o grietas y en otros la corrosin

bajo tensin.
La corrosin intergranular se considera el principal punto dbil en los aceros

inoxidables austeniticos. Este fenmeno consiste en la formacin de carburos de cromo
preferencialmente en los bordes de granos que conduce a la formacin de bandas
empobrecidas en cromo alrededor de los carburos formados (figura 6-7) facilitando, en
consecuencia, el progreso de la corrosin. Una de las soluciones para aumentar la
resistencia a la corrosin es bajar el contenido de carbono y/o aadir elementos
estabilizadores como Niobio y/o Titanio.
Para que formen los correspondientes carburos evitando as la formacin de

cromo (ASTM, 1994). Sin embargo, contenidos de carbono excesivamente bajo
perjudican la dureza de los aceros inoxidables a temperatura ambiente
Figura 6-7: Variacin del contenido en cromo correspondiente al entorno de dos

cristales contiguos con presencia de carburos de cromo precipitados de un acero
inoxidable austentico del tipo AISI 304. El cromo desciende en la zona adyacente al
carburo a contenidos inferiores al lmite de pasividad de la aleacin.
Mediante ensayos de sensibilizacin es posible determinar la susceptibilidad de

un acero inoxidable austenitico a la corrosin intergranular. Dicho proceso consiste en
efectuar un recocido a temperatura entre 405-850 C y evaluar los tiempos de
precipitacin de carburos de cromo. El tiempo de sensibilizacin de un acero inoxidable
austentico depende, adems de la temperatura, de su contenido de carbono as como
de la presencia o no de elementos estabilizantes (titanio, niobio). En el caso de los

77
aceros inoxidables de bajo contenido en carbono es necesario un tiempo largo para

obtener los precipitados.
6.4 Factores que afectan la resistencia a la corrosin de las soldaduras en acero

inoxidable
6.4.1 Penetracin completa de las soldaduras
Es bien sabido que para lograr una ptima resistencia, las soldaduras a tope
deben penetrar completamente. En servicio corrosivo, cualquier rendija resultante de la
falta de penetracin es un sitio potencial para el desarrollo de la corrosin por rendijas.
Un ejemplo tpico de una rendija indeseable es una fusin incompleta en la pasada de
raz en la soldadura en un piping. En algunos ambientes, la corrosin tiene lugar en la
rendija, la cual, a su vez, puede dar lugar a una falla en la junta soldada.
6.4.2 Sellar las rendijas en las soldaduras
Las rendijas entre dos superficies de acero inoxidable tales como en los soportes
para bandejas en un tanque, tal como se muestra en la figura 6-8, tambin favorece la
corrosin por rendijas. Evitar tales rendijas es una responsabilidad del Ingeniero de
Diseo. Sin embargo, es til que aquellos que estn haciendo el equipo lo ayuden a
eliminar las rendijas siempre que sea posible.
Figura 6-8

78
6.4.3 Contaminacin por hierro
Cuando un equipo nuevo de acero inoxidable desarrolla puntos de herrumbre,

casi siempre es el resultado de la contaminacin por partculas de hierro. En algunos
ambientes, si el hierro no se elimina, puede tener lugar un severo ataque en forma de
corrosin por picado. En atmsferas no tan exigentes, las partculas de hierro pueden
actuar como un contaminante, afectando la pureza del producto, o presentar una
apariencia superficial desagradable a la vista. El hierro libre resulta a menudo incluido
en la superficie del acero inoxidable durante las operaciones de soldado. Algunas reglas
a seguir para evitar la inclusin de partculas de hierro son:
1. No permitir el contacto de las superficies de acero inoxidable con elementos de

hierro o acero. El contacto podra provenir de herramientas de izado, mesas de
acero o rack de almacenamiento, por citar algunas.
2. No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan sido previamente
usados con hierro o acero ordinarios, ya que podran tener hierro incrustado.
3. Usar slo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido usados con hierro o
acero al carbono. Nunca usar cepillos de alambre de acero al carbono.
4. No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso, expuestas al trfico.
Se deben guardar en posicin vertical.
5. Si es posible, realizar las operaciones de fabricacin de los equipos de acero
inoxidable en un lugar alejado de donde se realicen operaciones con hierro o
acero al carbono, para evitar contaminaciones con partculas de hierro
provenientes de amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.
6.4.4 Evitar xidos superficiales de la soldadura
Para una mejor resistencia a la corrosin, las superficies de acero inoxidable

deben estar libres de xidos superficiales. Los xidos pueden estar en la forma de tinte
de calor, en el otro lado de la chapa, como resultante de la soldadura, o tinte de calor en
la soldadura, o en la zona afectada por el calor (ZAC). Los xidos tambin se pueden
desarrollar en el lado interno de las caeras soldadas con una purga inadecuada del
gas inerte.

79
Los xidos pueden variar desde un color pajizo, pasando por el prpura, hasta
negro. cuanto ms coloreado es el xido, ms grueso es, y ms fcilmente desarrollar
la corrosin por picado, causando un serio ataque al metal subyacente. Se debe
entender que los xidos son peligrosos en ambientes corrosivos.
Normalmente, los xidos no necesitan ser eliminados cuando el acero inoxidable

operar a alta temperatura, donde los xidos se formaran nuevamente. El tinte de calor
a menudo conduce a la corrosin, una vez expuesto el acero inoxidable a la atmsfera
u otro ambiente levemente corrosivo.
Cuando despus de haber tomado todas las precauciones normales, todava hay
xidos superficiales, deben ser eliminados mediante decapado cido arenado o algunos
de los otros mtodos que se discuten en la limpieza de Posfabricacin.
6.4.5 Defectos relacionados con la soldadura
Se listan tres defectos relacionados con la soldadura, y el procedimiento para su

eliminacin:
Las marcas de encendido del arco daan la capa protectora del acero
inoxidable y crean imperfecciones similares a rendijas. Los puntos de parada de la
soldadura pueden crear defectos similares a pinchazos de alfiler en el metal soldado.
Ambas
imperfecciones
se
deben eliminar mediante un ligero pulido con abrasivos
de grano fino.
Las salpicaduras de soldadura crean pequeas marcas donde el metal fundido

toca la superficie y se adhiere. La capa protectora de xido del acero inoxidable
es penetrada y se crean pequeas rendijas donde esta capa es ms
salpicaduras
de
soldadura
se
dbil.
Las
pueden eliminar fcilmente aplicando una pasta a
ambos lados de la soldadura, que previene la salpicadura. Esta pasta, junto con las
salpicaduras, se lava en el proceso posterior de limpieza.
La escoria de algunas soldaduras practicadas con electrodos revestidos

es difcil de eliminar completamente. Pequeas partculas de escoria resisten la
limpieza y
permanecen particularmente donde
hay pequeas hendiduras u otras
irregularidades.
80
Estas partculas crean rendijas, y deben ser eliminadas mediante cepillado, un

ligero pulido o arenado con materiales libres de hierro.
6.5 Proteccin contra la corrosin
Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosin estn las
siguientes:
Uso de materiales de gran pureza.

Presencia de elementos de adicin en aleaciones, ejemplo aceros inoxidables.
Tratamientos trmicos especiales para homogeneizar soluciones slidas, como el
alivio de tensiones.
Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos,

ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los automviles.
Proteccin catdica.
6.5.1 Impedir la reaccin qumica
Se puede introducir otra pieza para perturbar la reaccin; es el principio del "nodo de
sacrificio". Se coloca una pieza (a menudo de zinc) que se va a corroer en lugar de la
pieza que se quiere proteger; la reaccin qumica entre el ambiente y la pieza
sacrificada impide la reaccin entre el ambiente y la pieza til.

81
6.5.2 Proteccin catdica
La proteccin catdica es para controlar el proceso de corrosin de estructuras

metlicas subterrneas o sumergidas se lleva a cabo de dos maneras:
1) Uniendo un material que sea ms electronegativo que el que se desea proteger

conocido como proteccin catdica con nodos de sacrificio.
2) Inyectando corriente directa negativa a la estructura que se desea proteger, conocido

como proteccin catdica con corriente impresa.
La proteccin catdica es un mtodo electroqumico cada vez ms utilizado hoy

en da, el cual aprovecha el mismo principio electroqumico de la corrosin,
transportando un gran ctodo a una estructura metlica, ya sea que se encuentre
enterrada o sumergida. Para este fin ser necesaria la utilizacin de fuentes de energa
externa mediante el empleo de nodos galvnicos, que difunden la corriente
suministrada por un transformador-rectificador de corriente.
El mecanismo, consecuentemente implicar una migracin de electrones hacia

el metal a proteger, los mismos que viajarn desde nodos externos que estarn
ubicados en sitios plenamente identificados, cumpliendo as su funcin
En la prctica se puede aplicar proteccin catdica en metales como acero,

cobre, plomo, latn, y aluminio, contra la corrosin en todos los suelos y, en casi todos
los medios acuosos. De igual manera, se puede eliminar el agrietamiento por corrosin
bajo tensiones, corrosin intergranular, picaduras o tanques generalizados.
Como condicin fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger

y del elemento de sacrificio o ayuda, deben mantenerse en contacto elctrico e inmerso
en un electrolito.
Requiere del clculo de algunos parmetros, que son importantes para proteger
estos materiales, como son: la corriente elctrica de proteccin necesaria, la resistividad
elctrica del medio electrolito, la densidad de corriente, el nmero de nodos y la
resistencia elctrica que finalmente ejercen influencia en los resultados.

82
CAPITULO 7
Descascarillado, Decapado, Pasivado y Limpieza
Los trminos descascarillado, decapado y pasivado frecuentemente se

confunden, pero son procesos diferentes. Es importante tener claras las diferencias
entre estos procesos de tratamiento de superficies en relacin con los aceros
inoxidables.
7.1 Definicin de descarrillado
Descascarillado es la eliminacin de una gruesa capa de xido visible de la

superficie. Este xido suele ser de color gris oscuro. Este proceso se hace
rutinariamente en la planta siderrgica antes de entregar el acero. El descascarillado en
acera es un proceso que suele constar de dos fases, una para desprender
mecnicamente la cascarilla de laminacin, la segunda para retirar la cascarilla suelta
de la superficie metlica. A continuacin la superficie de metal expuesta es
normalmente decapada para retirar la capa de metal situada inmediatamente debajo de
la cascarilla, pero esta fase del proceso debera ser considerada independientemente
(figura 7.1 y figura 7.1).
Figura 7-1: Superficie de acero inoxidable laminado en caliente antes del

descascarrillado: el color gris oscuro es consecuencia de las altas temperaturas a
las que se realiza el proceso de laminacin en calientes estas temperaturas
inevitablemente producen una cascarilla de oxido de este tipo.

83
Figura 7-2: Superficie descascarillada, recocida y decapada: La cascarilla de oxido

se elimina por medios mecnicos (desincrustacion, granallado, cepillado) que dejan
la superficie spera. A continuacin esta de decapa y pasiviza. El resultado tiene un
aspecto gris mate.
Aunque pudiera producirse algn ligero descascarillado en la zona de soldadura

afectada por altas temperaturas o durante ciertos procesos de tratamiento trmico en
elementos fabricados de acero inoxidable, generalmente no se necesitan operaciones
adicionales de descascarillado.
7.2 Definicin de Decapado
El decapado es la eliminacin de una fina capa de metal de la superficie del

acero inoxidable.
Se suelen emplear mezclas de cido ntrico y fluorhdrico para el decapado de

los aceros inoxidables. El decapado es el proceso utilizado para eliminar las manchas

84
de termo coloracin por soldadura (figura 7-3) de la superficie de elementos de acero

inoxidable, en los que se ha reducido el contenido de cromo de la superficie del acero.
Figura 7-3: Elementos tubulares de acero inoxidable: las zonas soldadas han sido
sometidas a altas temperaturas y muestran una leve cascarilla. Estas manchas de
soldadura generalmente solo se pueden eliminar mediante decapado.
7.2.1 Mtodos de Decapado
Existe una serie de mtodos de decapado que pueden emplearse en los

elementos, mdulos de construccin, y materiales de acero inoxidable para edificios.
Los principales mtodos, empleados por los especialistas, en el decapado de elementos
enteros o grandes superficies son:
Decapado por inmersin en tanque (figura 7-4)

Decapado por aspersin (figura 7-5)

85
Figura 7-4: Decapado por inmersin en tanque: si las dimensiones de la pieza

fabricada se ajustan a las dimensiones del tanque, la pieza entera puede ser
sumergida en el tanque para su decapado. La temperatura y duracin de la
inmersin afectan al resultado del proceso de decapado.
Figura 7-5: Decapado por aspersin: este proceso ofrece la ventaja de su ejecucin
en el lugar habitual, pero exige los procedimientos adecuados de seguridad y
eliminacin de cidos.
La inmersin en tanque normalmente con lleva el decapado fuera del lugar

habitual; en las instalaciones del fabricante o en las del especialista en decapado. El

86
decapado por aspersin puede realizarse in situ, pero debe ser ejecutado por
especialistas con los procedimientos y equipos adecuados de seguridad y eliminacin
de cido. La inmersin en tanque tiene la ventaja de tratar todas las superficies del
elemento para lograr una ptima resistencia a la corrosin y un acabado uniforme. Las
reas ms pequeas, especialmente alrededor de las zonas de soldadura, pueden
decaparse mediante:
Cepillado con pasta o gel (figura 7-6)

Limpieza electroqumica
Figura 7-6: Pieza de acero inoxidable de pequeo tamao, tratada mediante

cepillado con pasta decapante.
Es importante disponer de una experiencia y supervisin adecuadas para

minimizar los riesgos a la salud, seguridad y medio ambiente al tiempo que se obtiene
una superficie correctamente decapada. Puede producirse corrosin en las zonas
tratadas si los tiempos de contacto con el cido y los procedimientos de aclarado final
no fuesen controlados adecuadamente conforme a las instrucciones del proveedor. Los

87
tiempos de contacto para los diferentes grados (tipos) de aceros inoxidables pueden
variar. Es importante que los operarios sean conscientes del tipo particular de acero que
se est decapando y los riesgos de los productos empleados, de forma que se
obtengan resultados seguros y satisfactorios.
Es importante que todos los rastros de productos, residuos y desechos de

decapado se eliminen completamente de la superficie de las piezas de acero, para
conseguir una superficie completamente resistente a la corrosin y sin manchas de
xido. Los especialistas reconocidos en limpieza y recuperacin de acero inoxidable
suelen emplear agua destilada (desionizada) en el aclarado final para obtener los
mejores resultados.
7.3 Definicin de Pasivado
El pasivado se suele producir de modo espontneo en las superficies de acero

inoxidable, pero a veces puede ser necesario favorecer el proceso con tratamientos de
cido oxidante. A diferencia con el decapado, durante el pasivado mediante cido no se
elimina metal alguno de la superficie. En cambio la calidad y el espesor de la capa
pasiva crecen rpidamente en el proceso de pasivado mediante cido. Pueden darse
circunstancias en que los procesos de decapado y pasivado se produzcan
sucesivamente (en lugar de simultneamente), durante tratamientos que empleen cido
ntrico, si bien el cido ntrico por s mismo slo podr pasivar las superficies de acero
inoxidable, no es un cido efectivo para decapar aceros inoxidables.
7.3.1 Tratamientos de Pasivado
La capa pasiva sobre los aceros inoxidables no es el simple xido o cascarilla,

que se formara calentando el acero. Durante el calentamiento la capa pasiva natural
transparente aumenta de grosor formando manchas de termocoloracin y finalmente
una cascarilla gris de xido. La consecuencia de estas capas visibles de xido es
normalmente una reduccin de la resistencia a la corrosin a temperatura ambiente.
Los componentes de acero inoxidable, como los elementos de hornos, diseados para
funcionamiento a altas temperaturas hacen uso de estos recubrimientos de cascarilla de
88
xido ms gruesos, y resistentes, para la proteccin frente a la oxidacin a altas

temperaturas. En cambio, los componentes pensados para condiciones de trabajo a
temperatura ambiente dependen de una fina capa pasiva transparente para la
proteccin frente a la corrosin.
Aunque este proceso de pasivado se suele producir espontneamente, el

proceso de formacin de la capa pasiva de xido rico en cromo puede favorecerse en
entornos muy oxidantes. El cido ntrico es extremadamente til para ello, y su uso est
muy extendido en los tratamientos de pasivado de acero inoxidable disponibles
comercialmente.
cidos menos oxidantes, como el cido ctrico, tambin pueden ayudar a la

formacin de la capa pasiva.
El pasivado por cido debera ser considerado como una excepcin, en lugar de
como la norma para componentes y elementos de acero inoxidable. El acero recibido de
aceras y mayoristas reconocidos ser completamente pasivo. Sin embargo puede ser
necesario el tratamiento en piezas mecanizadas de formas complejas. En estos casos
particulares el aporte de oxgeno a todas estas superficies recin formadas podra ser
limitado, implicando que el proceso natural de pasivado tarde ms tiempo en realizarse,
en relacin con superficies al descubierto.
Existe el riesgo de que si piezas como stas fuesen puestas en servicio en un

entorno, normalmente considerado como apropiado para el tipo de acero particular
empleado, pudieran no ser completamente pasivas y sufrir corrosin de forma
impredecible.
Los tratamientos de pasivado realizados en estas circunstancias eliminan este

riesgo de corrosin innecesario.
Es importante que las superficies de acero estn libres de cualquier cascarilla de

xido (descascarilladas), tengan sus capas exteriores de metal protegidas por cromo de
la formacin de xido o de las que se hayan eliminado las manchas de termocoloracin
mediante decapado, y estn limpias (sin contaminacin orgnica, lubricantes de
mquinas, aceites y grasa), antes de realizar los tratamientos de pasivado por cido. Si
no fuese as, estos tratamientos de pasivado no tendrn plena efectividad.

89
7.4 Limpieza
No puede dependerse solamente de los tratamientos por cido para la

eliminacin de aceites, grasas, o contaminantes inorgnicos que podran tambin
impedir la correcta formacin de la capa pasiva. Puede ser necesaria la combinacin de
tratamientos de desengrasado, limpieza, decapado y pasivado para preparar
adecuadamente las superficies de acero inoxidable mecanizadas o manufacturadas
para las condiciones de trabajo previstas. Si las piezas de acero inoxidable estuviesen
sensiblemente cubiertas de grasa o aceite, entonces deber realizarse una operacin
de limpieza antes del tratamiento por cido de lo contrario los resultados no sern los
esperados (figura 7-7).
Figura 7-7:Efecto irregular del tratamiento por cido debido a la falta de una
limpieza previa
7.5 Termocoloracin de Soldadura
La termocoloracin es el resultado del engrosamiento de la capa de xido

transparente que se forma espontneamente en la superficie del acero. Los colores
producidos son similares a los colores de templado apreciables en otras superficies
de acero despus de los tratamientos trmicos y van desde tonos pajizos claro al azul
oscuro (figura 7-3).

90
La termocoloracin suele verse en las zonas afectadas por el calor de los

elementos soldados de acero inoxidable, incluso cuando se ha aplicado una adecuada
proteccin con gases (otros parmetros de soldadura como la velocidad pueden afectar
al tono del color de la mancha trmica formada alrededor del cordn de soldadura).
Segn aparece la termocoloracin en la superficie del acero inoxidable, el cromo se va
desplazando hacia la superficie del acero, (figura 7-8) puesto que el cromo se oxida
ms fcilmente que el hierro del acero. Esto hace que quede una capa justo por debajo
de la superficie con un nivel inferior de cromo que en el volumen interior del acero, y por
tanto una superficie con una resistencia menor a la corrosin.
Figura 7-8: Pieza de acero inoxidable soldada en el estado como quedo soldada:
es probable que la cascarilla de oxido de paso a la corrosin si no es eliminada
adecuadamente.
Las manchas de termocoloracin por soldadura visibles sobre las superficies de

acero inoxidable reducen la resistencia a la corrosin de la superficie. Es una buena
medida eliminar todas estas manchas visibles (figura 7-9).

91
Figura 7-9: Detalle de la zona soldada tras un tratamiento qumico de superficie: el

objetivo de este tratamiento no es eliminar la propia costura de soldadura, sino la
mancha de soldadura que la acompaa.
Para aplicaciones de construccin, esto no slo mejora la imagen esttica de los

elementos de acero inoxidable soldados, sino que adems devuelve al acero su
resistencia a la corrosin.
La termocoloracin de los elementos de acero inoxidable puede eliminarse

mediante mtodos de cepillado cido con pasta o gel, decapado por aspersin,
decapado por inmersin en tanque o limpieza electroqumica, despus de un
desengrasado rpido de la zona afectada. Podra ser necesaria una combinacin de
tcnicas de acabado, puesto que no puede dependerse exclusivamente de tratamientos
slo de cido ntrico para eliminar suficiente metal de la superficie.
Esto podra incluir tratamientos mecnicos (amolado o abrasin), seguidos por

una descontaminacin con cido ntrico. Es importante eliminar las manchas de
termocoloracin de caras ocultas de las soldaduras de los elementos, cuando sea
probable que dichas caras queden al descubierto en el entorno de trabajo.
Las instrucciones de preparacin del decapado del proveedor deben seguirse

minuciosamente cuando se eliminen manchas trmicas que contengan cidos nocivos
para la salud. Tambin podra producirse la picadura de la superficie del acero
inoxidable, si se empleasen tiempos de contacto excesivos.

92
Figura 7-10: Ensamblado de acero inoxidable antes y despus del decapado: la

fabricacin de piezas de acero inoxidables mas grandes comporta inevitablemente
una o mas zonas de soldadura. Es muy importante tratar la mancha de
termocoloracin con la misma intensidad y atencin en todas partes, incluso en
partes de la construccin de difcil acceso.

93
7.6 Contaminacin por manchas de xido
Para una ptima resistencia a la corrosin, las superficies de acero inoxidable

deben estar limpias y sin contaminacin orgnica (grasa, aceite, pintura, etc.) o
metlica, especialmente de restos de hierro o acero al carbono.
Las manchas de xido por contacto de la superficie con piezas de acero al

carbono ordinario (figura 7-11) se suele considerar como una corrosin de la propia
superficie de acero inoxidable. Esto puede ir desde una ligera pelusa amorronada o
rasguos de xido hasta picaduras de la superficie en elementos como pasamanos.
Esta es una causa comn de los problemas detectados en la instalacin y entrega de
elementos de construccin de acero inoxidable.
La contaminacin por hierro, como s a denomina habitualmente, puede ser

costosa de eliminar tras la entrega. Se evita fcilmente mediante una atenta
manipulacin y con los adecuados procedimientos y controles de fabricacin, pero
puede eliminarse mediante tratamientos adecuados.
Entre las fuentes habituales de contaminacin por hierro en los elementos de

acero inoxidable estn:
El uso de herramientas, y equipos de proceso y manipulacin de acero al

carbono (guardas, soportes, ganchos y cadenas de elevacin, etc.) sin una
adecuada limpieza.
El corte, fabricacin o ensamblaje de metal en fbricas de diversos metales,

sin medidas de separacin o limpieza apropiadas.

94
Figura 7-11: Contaminacin por hierro del acero inoxidable: el ejemplo mostrado es
un caso tpico de contaminacin por hierro causada por el uso conjunto de hierro (o
acero) y acero inoxidable en el mismo trabajo sin una adecuada separacin de los
materiales. En el proceso de descontaminacin, es importante eliminar realmente.
Si se sospecha que se ha producido una contaminacin de la superficie, existe una

serie de pruebas aplicables. Las normas americanas ASTM A380 y A967 resumen las
pruebas de contaminacin por hierro. Algunas de las pruebas simplemente buscan
manchas de xido por contacto con el agua o en entornos de alta humedad, tras
tiempos de exposicin especficos. Pero para detectar que el hierro libre es el causante
de las manchas de xido, deben aplicarse pruebas de ferroxyl.
La norma ASTM A380 especifica el procedimiento detallado que hace uso de una
solucin de prueba de cido ntrico, agua destilada y ferrocianuro potsico.
Aunque esto puede hacerse siguiendo las instrucciones de la ASTM A380, los
preparados de pruebas debern obtenerse de proveedores especializados en decapado
y limpieza de acero inoxidable.
Si se detectase contaminacin por hierro, deber eliminarse cualquier rastro.

95
Se puede emplear cualquier proceso de descontaminacin que pudiese eliminar

completamente el hierro incrustado, pero es importante que toda la contaminacin sea
eliminada y no esparcida por otras zonas de la superficie del elemento de acero
inoxidable.
Un proceso de eliminacin que incluya una fase de solucin cida es preferible a

mtodos de limpieza abrasivos de fase nica, como el cepillado con cerdas de metal o
la limpieza mediante almohadilla de nailon abrasivo. Debern evitarse los preparados
de cido ntrico/fluorhdrico cuando slo se necesite descontaminar las superficies de
acero inoxidable.
El ataque qumico de la superficie que podra producirse cuando se
usen estos agresivos cidos de decapado podra ser intolerable para las superficies
descontaminadas.
7.7 Especificaciones de Decapado y Pasivado
Los tratamientos de decapado por inmersin en tanque, por aspersin y de

pasivado por cido ntrico debern confiarse a fabricantes o especialistas del acero
inoxidable.
La seleccin y control de estos procesos potencialmente peligrosos son crticos

para garantizar la obtencin de acabados resistentes a la corrosin satisfactorios.
Debern
seleccionarse
cuidadosamente
operadores
especializados,
asegurndose de que trabajan conforme a todas las normativas, cdigos y leyes de

salud, seguridad y medio ambiente correspondientes a estos procesos. Cuando
proceda, los procesos y acabado de la superficie final deberan ser acordados y
especificados. El compromiso contractual del acabado superficial se alcanza, en
general, mediante un intercambio de los parmetros de medidas superficiales,
incluyendo rugosidad (Ra), reflectividad o brillo, pero deben ser confirmados por los
representantes de las muestras producidas por la empresa de acabados superficiales.
El pasivado se recoge en la Norma Europea:

96
EN 2516:1997: Pasivado de aceros resistentes a la corrosin y descontaminacin de

las aleaciones de nquel. Se asignan Clases de Proceso a las diversas familias de acero
inoxidable, que definen una o dos fases de los tratamientos de pasivado utilizando
soluciones de cido ntrico o de dicromato sdico.
Las Normas Americanas cubren una gama ms amplia de procesos incluyendo la

limpieza, decapado y pasivado. Las principales normas son:
ASTM A380 - Norma de Limpieza, Descascarillado y Pasivado de Piezas, Equipos y

Sistemas de Acero Inoxidable
ASTM A967 - Especificacin de Tratamientos de Pasivado Qumico de Piezas de

Acero Inoxidable.

97
CAPITULO 8
Procedimientos de limpieza de post-fabricacin
Muy a menudo se supone que el producto, ya sea un tanque, un recipiente a

presin, la junta de un piping, etc., est listo para el servicio despus de que se haya
realizado la ltima soldadura. La limpieza despus de la fabricacin debe ser tan
importante como cualquiera de los pasos discutidos anteriormente. La condicin
superficial de los aceros inoxidables es crtica, bien cuando el producto no debe ser
contaminado (plantas farmacuticas, alimenticias o nucleares), o cuando el acero
debe resistir ambientes agresivos, tales como en plantas de procesos qumicos.
Las condiciones superficiales que pueden reducir la resistencia a la corrosin
se pueden agrupar en cuatro categoras: contaminacin superficial, incrustaciones
de hierro, dao mecnico, o defectos relacionados con la soldadura. La Figura 8.1
ilustra algunas de las condiciones ms comunes.
Figura 8-1: Defectos tpicos de fabricacin.
8.1 Contaminantes superficiales
En ambientes agresivos, los contaminantes orgnicos sobre las superficies de

acero inoxidable pueden favorecer la corrosin por rendijas.

Tales contaminantes
98
incluyen grasas,
aceites,
marcas
de
lpices,
pinturas,
cintas adhesivas,
otros depsitos pegajosos. La figura 8-2 muestra marcas de corrosin por rendijas
(en el rea marcada
33)
en
un
tanque
de
acero
inoxidable.
Las marcas se
formaron donde no se limpiaron las marcas de lpices antes de que el tanque fuera
puesto en servicio. La superficies a ser decapadas o tratadas con cido deben
estar libres de contaminantes orgnicos para que el cido sea efectivo en remover la
contaminacin por hierro, xidos superficiales o condiciones similares. Debido a
que poco se puede hacer durante la fabricacin para reducir la contaminacin
orgnica, el fabricante lo debe hacer durante la limpieza final.
Figura 8-2 : Corrosin en rendija que ocurri cuando las marcas de lpices
no fueron limpiadas, en un recipiente de acero inoxidable.
8.2 Deteccin
La inspeccin visual se utiliza normalmente para detectar la contaminacin

orgnica, mientras que se puede usar un trapo o papel para la deteccin de aceite o
grasa.
8.3 Remocin
El desengrasado, utilizando un solvente no clorado, es efectivo. La prueba

99
de rotura de la pelcula de agua es una manera simple de juzgar la efectividad del

desengrasado. Una fina cortina de agua, aplicada con una manguera sobre la pared
del recipiente, se romper alrededor de las superficies contaminadas con grasa o
aceite. El desengrasado se deber repetir hasta que la pelcula de agua deje de
romperse.
Los solventes clorados no se recomiendan debido a los restos

que
pueden
permanecer
de
cloruros
causar procesos de corrosin cuando la unidad sea
puesta en servicio.
8.4 Hierro incrustado
Algunas veces, los tanques o recipientes se oxidan poco tiempo despus que son
despachados. Esto se puede deber a partculas de hierro incrustadas en la superficie
durante el proceso de fabricacin. Las partculas de hierro se corroen en el aire hmedo
o cuando son mojadas, dejando marcas de xido. Adems de ser desagradables a la
vista, las partculas ms grandes de hierro embebido pueden iniciar procesos de
corrosin por rendijas en el acero inoxidable subyacente. La figura 8-3 muestra
corrosin en varios puntos a lo largo de un rayn, donde se han incrustado partculas
de
hierro.
En
servicio corrosivo, la corrosin por rendijas iniciada por grandes
partculas de hierro embebido, puedan llevar a fallas por corrosin, que de otra manera
no hubieran sucedido.

100
Figura 8-3: Una raya profunda hecha durante la fabricacin, sirvi como
iniciadora de la corrosin en este recipiente.
8.5 Deteccin del hierro incrustado
La prueba ms simple para la deteccin del hierro incrustado es mojar la

superficie con agua limpia y dejar que se escurra el exceso. Despus de 24
horas,
se inspecciona la superficie para detectar manchas de xido. Esta es una
prueba muy simple, que cualquier taller puede realizar.
Una prueba ms sensible se obtiene mediante el uso de la prueba del ferroxilo

(Cuadro 8-1). La solucin se prepara mezclando los siguientes ingredientes:
Cantidad
Ingrediente
Agua destilada
94
(volumen o peso)
1.000 cm3
30 cm3
cido ntrico, 60-67%
Ferrocianuro de potasio
30 g
Cuadro 8-1

101
La solucin se aplica mediante un rociador. La contaminacin con hierro se indica

por la aparicin de un color azul despus de pocos minutos. La profundidad del color
es un indicador del grado de contaminacin. La solucin debe ser limpiada despus
de algunos minutos mediante agua o un pao hmedo.
La prueba del ferroxilo es muy sensible y se puede aplicar tanto en el

taller como durante el montaje. Se puede entrenar al personal para realizarla en
unas pocas horas. Esta prueba generalmente se requiere para equipos de acero
inoxidable utilizados en plantas farmacuticas, alimenticias, nucleares, al igual
que para equipos de proceso en industrias qumicas. Una excelente gua bsica
para estas pruebas es la norma ASTM A380, P "Standard Recommended
Practice
for Cleaning and Descaling Stainless Steel Parts".
8.6 Remocin del hierro incrustado
El decapado, que a menudo se realiza despus del desengrase, es el

mtodo ms efectivo para eliminar al hierro embebido. En el decapado, una capa
superficial menor
que
0.025
mm
se
elimina
por
corrosin, normalmente
con un bao cido de ntrico / fluorhdrico a 50 C. El decapado no slo elimina la

contaminacin por hierro y otros metales, sino que deja la superficie brillante y limpia,
y en su condicin ms resistente. Dado que el decapado es una corrosin controlada
y generalizada, se prefieren
los
aceros
inoxidables
de
bajo
carbono
estabilizados. El proceso puede iniciar corrosin intergranular en la zona afectada

por el calor, en los grados no estabilizados. Debido a que el decapado es
agresivo, destruir las superficies pulidas o brillantes.
Usando cido ntrico solo, se eliminar la contaminacin de hierro

superficial, pero no las partculas que estuvieran ms profundas. Al tratamiento con
cido ntrico solo, se lo llama tambin pasivado. Esto puede dar lugar a malas
interpretaciones, dado que la superficie decapada tambin se pasiva cuando entra en
contacto con el aire.
Los objetos pequeos se decapan mejor por inmersin. Los piping, tanques y
recipientes demasiado grandes para ser sumergidos, se pueden tratar haciendo
102
circular la solucin dentro de ellos.
Cuando
la
prueba
del
ferroxilo
muestra
pequeas zonas con hierro
embebido, se pueden eliminar mediante aplicacin local de pasta de ntrico /

fluorhdrico. Para tanques grandes, llenarlos hasta una altura de 150 mm para
decapar el fondo, y eliminar localmente el hierro embebido en las paredes, es
tambin una alternativa prctica a circular la solucin decapante a travs de ellos.
Cuando el decapado no es prctico, se puede usar el arenado,

los
abrasivos
dan
pero
no
todos
buenos resultados. El arenado con esferas de vidrio produce
buenos resultados, pero antes de hacerlo se debe realizar una prueba para
determinar si eliminar la contaminacin superficial. Tambin se debern realizar
pruebas peridicas para ver qu cantidad de esferas se pueden volver a utilizar antes
de que comiencen a recontaminar la superficie.
8.7 Reparacin del dao mecnico
Cuando
una
superficie
ha
sido
daada
se
requiere
su
reacondicionamiento, la reparacin se realiza normalmente mediante amolado, o

soldadura y amolado. Los defectos
superficiales
se
eliminan
primero
por
amolado, preferiblemente con un disco abrasivo limpio de grano fino. La mxima

profundidad de amolado para eliminar defectos a menudo se especifica en las normas
de fabricacin, y pueden variar entre el 10 y 25% del espesor total.
Cuando se necesita una reparacin por soldadura, se puede

cualquiera
de
los
procesos
hacer
mediante
ya mencionados, pero se prefiere la TIG debido a la
facilidad en la realizacin de pequeas soldaduras. Siempre se debe agregar metal de

aporte, y nunca se debern permitir soldaduras "cosmticas" debido al riesgo que se
corre de grietas en las soldaduras y resistencia a la corrosin disminuida.

103
CAPITULO 9
Calificacin del procedimiento de soldadura
Es una prctica normal para los fabricantes de equipos de proceso desarrollar o

mantener especificaciones para procedimientos de soldadura, para los distintos tipos.
Los operarios soldadores se prueban y certifican mediante la realizacin de
soldaduras de calidad aceptable. Hay un nmero
de
cdigos
de
Sociedades
Industriales que gobiernan las calificaciones para la soldadura. Los dos ms usados
en Estados Unidos para equipos resistentes a la corrosin son:
American Society of Mechanical Engineers, ASME, Boiler and Pressure

Vessel Code - Seccin IX, Welding and Brazing Qualifications;
American Welding Society, AWS, Standard for Welding
Procedure
and
Performance Qualification - AWS B2.1
Internacionalmente, cada pas tiene sus propias normas o cdigos

individuales. Afortunadamente, hay una tendencia hacia la aceptacin o intercambio
de especificaciones, en el inters de eliminar recalificaciones no deseadas.
Comn a estos cdigos es la identificacin
de variables esenciales que
establecen cundo se requiere un nuevo proceso de calificacin.
Las variables
esenciales difieren
pero algunos
para
cada
procedimiento
de
soldadura,
ejemplos comunes pueden ser:
Cambio en el metal de base a ser soldado (nmero P)
Cambio en el metal de relleno (nmero F)
Cambio significativo en el espesor a ser soldado
Cambio en el gas inerte utilizado
Cambio en el proceso de soldadura utilizado
La Seccin IX de la Norma ASME de clasificacin de nmeros P, a menudo

104
determina si se necesita una nueva Especificacin de Proceso de Soldadura.
Un
cambio de nmero P a otro en el mismo metal de base requiere una recalificacin.

Tambin las juntas entre dos metales distintos
requieren
de
diferentes
nmeros
una especificacin de proceso de soldadura separada, an cuando las
pruebas de calificacin hayan sido hechas para cada uno de los metales base
soldados entre s. Los nmeros P se muestran en la tabla 9-1
No se ha asignado a todas las aleaciones un nmero P. Las aleaciones que
no tengan un nmero requieren una calificacin individual, an cuando se haya
calificado para aleaciones similares en composicin.
Tabla 9-1: nmeros P
9.1 Calificacin del Soldador
Para cumplir con las especificaciones para calificacin en

como
la
ASME
ASTM,
soldadura,
tales
los soldadores deben pasar por una prueba de
calificacin. Un programa de entrenamiento previo no slo es esencial antes de

tomar las pruebas de calificacin, sino que tambin aseguran la calidad en
la ejecucin de la soldadura. Los aceros inoxidables son tan diferentes de los
aceros ordinarios en sus caractersticas, que se debe dar tiempo a los operarios
para entrenamiento y prctica. Una
vez
que
estn
familiarizados
aceros inoxidables, muchos de ellos los prefieren. Los entrenamientos

cubrir
no
slo
los
con
los
deben
diferentes metales de base y procesos de soldadura, sino

105
tambin las formas a ser soldadas, tales como tubos o chapas finas, o soldaduras en
posiciones poco usuales; ejemplo de esto se encuentra en la figura 9-2

106
Figura 9-2: Esquemas Bsicos de Soldadura
9.2 Preparacin para la soldadura
Los aceros inoxidables deben ser manejados con un poco ms de cuidado que
los aceros ordinarios, en el corte y montaje. El cuidado que se tome en la preparacin
para la soldadura ser tiempo bien usado, lo que incrementar la calidad de la
soldadura y la terminacin del producto, lo cual dar un ptimo rendimiento en servicio.

107
9.3 Corte y preparacin de las uniones
Con
excepcin
del
corte
oxiacetilnico,
el
acero inoxidable puede ser
cortado con los mismos mtodos utilizados para el acero al carbono. El corte
oxiacetilnico resulta en la formacin de xidos de cromo refractarios, que
impiden un corte preciso y parejo. El espesor y la forma de las partes a ser
cortadas o preparadas para la soldadura, son los que dictan cules de los mtodos
que se muestran en la Tabla 9-1 sern los ms apropiados.
Mtodo
Espesor
Cometario
Lminas, cintas, placas finas
Guillotina
Preparar el borde expuesto al

ambiente
para eliminar rendijas
Corte por sierra
Amplio rango de espesores
Eliminar lubricantes o lquidos de

corte antes la soldadura o tratamiento
y abrasivo
trmico
Eliminar lubricantes o lquidos de
Amplio rango de formas
Maquinado
corte antes de la soldadura o

tratamiento trmico
Corte con arco
limpiar el metal
de plasma
Corte con polvo
Corte menos preciso que con plasma,

se deben eliminar todas las escorias
metlico
Corte por arco de Usado

grafito
Amolar las superficies cortadas para
parte
para
de
soldaduras
acanalar
atrs
la Amolar las superficies cortadas

de para limpiar el metal
cortar formas
irregulares
Tabla 9-1: Mtodos de corte de Acero Inoxidable
9.4 Diseo de las uniones
El diseo de juntas utilizadas para acero inoxidable, es similar a las de los aceros
ordinarios. El diseo de junta seleccionada debe producir una soldadura de resistencia
apropiada y desempeo, manteniendo bajos los costos. Las soldaduras a tope debern
ser con penetracin completa, para servicios en atmsfera corrosiva. Los filetes de

108
soldadura no necesitan tener penetracin completa, siempre que se suelden ambos

lados y las puntas para evitar espacios que puedan juntar lquidos y permitir la corrosin
por rendijas.
La conexin de secciones de piping mediante filetes de soldadura deja una rendija

grande en el interior del dimetro, lo cual favorece una corrosin por rendijas y
microbiolgica, y debe ser prohibida en toda construccin de piping de acero inoxidable,
para todo servicio.
El acero inoxidable fundido de la soldadura es bastante menos fluido

que el acero al carbono, y la profundidad de la penetracin de la soldadura no
es tan grande. Para compensar, las juntas de soldadura en acero inoxidable debern
tener un chafln y un espacio para la pasada de raz ms anchos. El proceso de
soldadura tambin
influye en
el
diseo
de
junta
ptimo.
Por ejemplo, la
soldadura MAG por spray de arco, da una penetracin mucho ms profunda que
la MAG por cortocircuito.
9.5 Montaje
El diseo de juntas tpico para la soldadura de chapas y planchas se muestra en la

figura 9-3 a 9-7. El diseo tpico para juntas de tubos con soldadura MIG, ya sea con o
sin insertos consumibles, se muestran en las figuras 9-8 y 9-9
anillos
consumibles
se
Los
insertos
de
usan ampliamente, y se recomiendan para una penetracin
adecuada.

109

110
9.6 Limpieza en la preparacin de la soldadura
El rea a soldar que debe ser limpiada incluye los bordes de la junta y 50
a 75 mm de la superficie adyacente. Una limpieza inapropiada puede causar
defectos en la soldadura tales como fisuras, porosidad o falta
resistencia
la
corrosin
de
de
fusin.
La
la soldadura y de la zona afectada por el
calentamiento se puede reducir sustancialmente si se deja material extrao en la

superficie antes de la soldadura o una operacin de calentamiento. Despus de
limpiadas, las juntas deben ser cubiertas, a menos que se realice inmediatamente
la soldadura.
Las juntas a ser soldadas debern estar libres de los xidos superficiales
que quedan frecuentemente despus del
xidos
corte
por
mtodos
trmicos.
Estos
estn compuestos preferentemente por compuestos de cromo y nquel, los
cuales se funden a una temperatura mucho mayor que el metal de base, y por lo tanto
no se funden durante la soldadura. A menudo una capa de xido queda atrapada en la
soldadura, resultando en un defecto que es dificultoso detectar por radiografa. Esto es
una diferencia bsica con la soldadura del acero ordinario. Con el acero, los xidos de
hierro funden a casi la misma temperatura que el metal de base. Si bien se considera
mala prctica soldar sobre una capa de xido en acero, esto no presenta el
causado
por
los
xidos
en
el
acero inoxidable.
Las
diferencias
problema
entre
las
temperaturas de fusin del metal y sus xidos se presentan en la Tabla 9-2
Metal
Temperatura
Oxido
Temperatura
Hierro
de fusin (C)
1537
metlico
Fe2O3
de fusin
1565
Nquel
1454
AISI
1400 - 1454
NiO
1982
Cr2O3
2266
Tabla 9-2: Temperatura de fusin de

metales y xidos metlicos

111
Con metales muy finos, tales como cinta por debajo de 0.25 mm, puede ser
necesaria una limpieza especial con vapor, dado que capas finas de xido
superficial pueden quedar atrapadas en la soldadura que se solidifica muy rpido.
Los aceros inoxidables que han estado en servicio, a menudo requieren una
limpieza especial. Si la aleacin ha estado expuesta a altas temperaturas, la superficie
estar fuertemente oxidada, carburizada o sulfurizada. Estas capas deben ser
eliminadas mediante esmerilado o maquinado. La limpieza con cepillos de alambre
pule y no remueve los xidos firmemente adheridos. El equipamiento de acero
inoxidable que ha estado en servicio qumico, puede estar contaminado por
el producto.
Un buen ejemplo es un medio custico, que si se deja en la superficie durante la

soldadura, la misma y la zona calentada desarrollarn fisuras. Es una prctica
recomendable neutralizar los residuos alcalinos con una solucin medianamente
cida
los
cidos
con
una solucin medianamente alcalina, antes de
proceder a la reparacin de equipos que hayan estado en contacto con elementos

qumicos.
Al tratamiento neutralizador debe seguir siempre un lavado con agua
caliente para eliminar los residuos.
9.6.1 Elementos contaminantes y limpieza
Hay un nmero de elementos y compuestos que deben ser eliminados de la

superficie antes de la soldadura. Si no se sacan, el calor de la soldadura puede
causar fisuras, defectos de soldadura o disminucin en la resistencia a la corrosin en
la soldadura y en la zona afectada por el calor. Los elementos a ser evitados y su
fuente comn son:
Azufre, carbono:
Hidrocarburos
tales
como fluidos de
corte, grasa, aceite,
ceras e imprimantes
Azufre, fsforo, carbono: lpices

para
marcar
y pinturas
112
Plomo, zinc, cobre: Herramientas
tales
como martillos, barras de respaldo de
cobre, pinturas ricas en zinc.
Suciedad del taller: Cualquiera o todos de los ya citados
La
limpieza
para
eliminar
estos
contaminantes
se puede realizar
siguiendo unas pocas recomendaciones, junto con el sentido comn. Los

contaminantes metlicos y materiales que no tengan una capa de grasa, se pueden
eliminar mediante un pulido o arenado. Es esencial que los elementos que se usen
para este tratamiento no estn contaminados con hierro de operaciones anteriores. Un
tratamiento con cido ntrico, seguido de una neutralizacin, puede tambin eliminar
metales de bajo punto de fusin, sin afectar al acero inoxidable.
Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) deben ser

eliminados mediante limpieza con solventes, debido a que no son eliminados mediante
tratamiento
mediante
cido
paos
con
agua.
saturados
Los trabajos grandes se limpian normalmente
con solvente.
Otros mtodos aceptables incluyen
inmersin, trapeado o pulverizado con soluciones alcalinas, emulsiones, solventes,

detergentes o una combinacin de stos; por limpieza con vapor, con o sin un limpiador,
o por agua a alta presin.
Un procedimiento tpico para eliminar aceites o grasas incluye:
Eliminar el exceso de contaminante por limpieza con un trapo limpio
Limpiar el rea a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado de la soldadura) con
un solvente orgnico, tales como: Solventes alifticos, clorados (ver precauciones

ms abajo) o mezclas de los dos. Usar nicamente solvente limpio y trapos sin uso
previo.
-
Eliminar los solventes secndolos con trapo limpio
Asegrese de la completa limpieza. Un residuo en el trapo de secado puede
indicar limpieza incompleta. Donde el tamao lo permita, utilizar el test del

rompimiento de la pelcula de agua.
La seleccin de los solventes para limpieza involucra algunas

aparte
de
su
habilidad

consideraciones,
para eliminar grasas o aceites. Dos precauciones son las
113
que siguen:
Solventes clorados: Muchos solventes comerciales contienen clorados y son

efectivos en la limpieza de partes maquinadas y componentes libres de
fisuras.
El
problema potencial con solventes clorados es que pueden
permanecer y concentrarse en fisuras, y ms tarde iniciar procesos de corrosin

por rendijas o por stress. Ha habido innecesarios y costosas
fallas en
el acero inoxidable de intercambiadores de calor despus de limpiarlos con

solventes clorados. La limpieza de reas abiertas con solventes clorados no
presenta problema, pero antes de arriesgar una mala aplicacin, algunas
organizaciones
cualquier
prohben
el
uso
de
cualquier
tarea. Los solventes no clorados se
solvente clorado
prefieren
para
la
para
limpieza
del acero inoxidable, y se debe usar siempre en la limpieza de equipos y

piezas con ranuras.
Riesgos para la salud: Estn incluidos

irritantes, corrosivos, sensibilizantes
cancerigenos,
cualquier
agentes
agente
que
txicos,
dae
los
pulmones, piel, ojos o la mucosa de las membranas. Cada Organizacin

debe asegurar que los solventes que
personal
utiliza
no
son
peligrosos
para
el
o equipo. Adems del efecto txico, se debe prever el venteo de
vapores explosivos, y la evacuacin segura de las soluciones usadas.

Obviamente estos procedimientos
debern
estar
disposiciones de los Organismo Estatales. Los solventes
de acuerdo con las

utilizados
en
la
limpieza previa de las soldaduras incluyen, pero no estn limitados a:
no clorados: tolueno, metil etil cetona, y acetona
solventes clorados: 1.1.1 tricloroetano
Todos
deben
ser
utilizados
de
acuerdo
con
los requisitos de las normas
regulatorias y las instrucciones del fabricante.

114
9.7 Sostenes y posicionadores
Los sostenes se disean habitualmente para cada montaje particular, y

mantienen a las partes juntas durante la operacin de soldadura.
Cuando
los
sostenes estn ligados a posicionadotes, existe la ventaja adicional de que la

soldadura se puede realizar en la posicin ms conveniente. Algunas ventajas de
usar sostenes son:
mejor ajuste de las juntas
menos tiempo de punteado y soldadura
se minimiza la distorsin
la terminacin del montaje se hace con tolerancias menores
Es importante que la superficie de los sostenes que sostienen las partes

de acero inoxidable no introduzcan contaminacin por hierro. Esto se puede evitar
haciendo que las superficies en contacto con las piezas de acero inoxidable, tambin
sean
del
mismo
material.
Estos sostenes debern usarse slo para montaje de
piezas de acero inoxidable.
9.8 Materiales de respaldo
Se pueden utilizar materiales de respaldo en la soldadura de chapas o

planchas, a menos que se puedan soldar ambos lados. Sin un respaldo, la parte de
abajo puede tener una penetracin errtica, con fisuras, huecos y oxidacin excesiva.
Tales defectos reducen la resistencia de la soldadura y pueden iniciar una corrosin
acelerada.
El cobre, con su alta conductividad trmica, es el material ms usado para

barras de respaldo.
Los diseos tpicos de barras de respaldo para usar con o sin gas de respaldo, se
muestran en la Figura 9-10

115
Figura 9-10:Diseo de ranuras en barras de respaldo

(A) ranura estndar para uso sin gas de respaldo
(B) ranura cuadrada empleada con gas de respaldo
En una operacin normal de soldadura, la barra de cobre enfra el metal que

se suelda. El arco no debe ser mal direccionado al punto tal que el cobre se funda y
se incorpore dentro de la soldadura de acero inoxidable, o resultar una rajadura
en la soldadura. Es una buena prctica decapar despus de soldar para eliminar
trazas de cobre de la superficie e imprescindible si a la soldadura sigue un
tratamiento de temple.
El respaldo con argn provee una excelente proteccin al lado interno de las
soldaduras
con
TIG.
Ayuda
a controlar la penetracin y mantiene una superficie
brillante y limpia. El nitrgeno tambin se usa como gas de respaldo, y tiene un

precio ventajoso comparado con el argn. Sin embargo, el nitrgeno no debiera
introducirse dentro de la atmsfera del arco, porque podra alterar la composicin de la
soldadura.
Cuando una barra de cobre de respaldo o una purga con gas inerte no sea prctica,
hay productos cermicos, cintas y pastas disponibles comercialmente. Estos ofrecen
alguna
proteccin
contra
el
quemado,
pero
oxidacin, as que ser necesaria una limpieza
dan
final
poca proteccin contra la

por
medios
abrasivos
decapado con cidos.

116
9.9 Punteado de la soldadura
Las juntas no soportadas con sostenes, se debern puntear

una
alineacin
para
mantener
espaciado uniforme. Las puntadas se debern hacer en
secuencia para minimizar el efecto de contraccin. Para realizar el montaje de dos

chapas, se debern hacer dos puntadas en cada punta de la chapa, y luego una en el
medio, tal como se muestra en la Figura 9-11 A. La Figura 9-11 B muestra cmo se
acercan las chapas cuando las puntadas se realizan desde un extremo hacia el
otro.
Figura 9-11 :La secuencia correcta de puntadas se muestra en A Cuando las

puntadas se realizan slo desde un lado, los bordes se juntan, como se muestra
en B
Los
puntos
de
considerablemente ms
soldadura
juntos
que
en
el
acero
lo que sera
inoxidable debern
necesario
para
estar
el acero
al
carbono, dado que una expansin trmica ms grande del acero inoxidable causa
mayor distorsin. Una gua aproximada, es usar la mitad de la distancia que se usa en
el acero al carbono, cuando la distorsin sea un factor importante.
La longitud de las puntadas de soldadura debern ser tan cortas como 3 mm, o
un pequeo punto de soldadura para materiales finos, y hasta 25 mm de longitud

117
para placas gruesas. Lo que es ms importante, es que las puntadas no causen

defectos en la soldadura final. Las puntadas gruesas o muy altas debern ser
esmeriladas. El tamao de las puntadas se controla ms fcil con el proceso
TIG, siendo una buena eleccin para realizar puntadas de soldadura. Aquellas
que se incorporen a la soldadura
final
debern
ser
limpiadas
con
cepillo
esmeriladas. Se debern inspeccionar para comprobar que no tengan rajaduras, o

eliminarlas por esmerilado.
9.10 Montaje de juntas de tuberas para soldadura TIG
Los
puntos
de
soldadura
son
importantes
porque normalmente quedan
incluidos en la soldadura final. La purga con gas inerte antes de este proceso es
necesaria como proteccin contra la oxidacin. En las juntas por puntos con
insertos consumibles, o soldaduras de raz abiertas, como se las suele llamar,
existe
una
fuerte tendencia de las fuerzas de deformacin a cerrar la junta. Para
mantener la separacin deseada, puede ser necesario utilizar

incrementar
el
tamao
la cantidad
de
puntos
de
espaciadores
soldadura.
e
Los
espaciadores normalmente son pequeos pedazos de alambre limpio de acero

inoxidable de dimetro adecuado.
Cualquier punto de soldadura defectuoso o fisurado debe ser eliminado mediante

esmerilado. Ambos extremos de los puntos de soldadura en raz abierta debern
ser biselados para ayudar a que se fundan dentro de la soldadura de raz.
La necesidad de mantener una separacin adecuada durante la pasada de

soldadura de raz se debe a dos razones. La primera es que un espaciamiento
uniforme ayuda al soldador a producir un contorno ptimo en el dimetro interno
del tubo. Cuando la junta es muy cerrada, hay una tendencia a races cncavas
en lugar de la deseable, que es levemente convexa. La segunda es que se necesita
mantener una composicin qumica uniforme en la pasada de raz. Para muchas
aplicaciones
en corrosin, la adicin de metal de aporte es esencial para que la
soldadura tenga una resistencia a la corrosin similar a la del metal de base. Si la junta
es muy chica, ser imposible fundir una cantidad adecuada de metal de aporte dentro
de la soldadura de raz.

118
Por ejemplo, los aceros inoxidables con el 6% de molibdeno requieren una

adecuada separacin de la raz y el agregado de un metal de aporte adecuado.
9.11 La purga durante la soldadura de raz en piping
El interior del piping debe ser purgado con un gas inerte adecuado antes de la
pasada de raz con TIG. La falta de purga puede resultar en una superficie muy
oxidada en la parte interior del piping, con una resistencia a la corrosin menor. La
purga se realiza normalmente con argn puro, pero tambin se suele utilizar el
nitrgeno, debido a su bajo costo. Con los aceros inoxidables dplex, el respaldo
gaseoso con nitrgeno compensa la prdida del mismo en el metal soldado, y devuelve
a la soldadura su resistencia a la corrosin por picado. En Europa se utiliza
ampliamente una mezcla de nitrgeno con 10% de hidrgeno para purgar los
caos de aceros austenticos, lo cual no se recomienda para aceros dplex.
La purga es una operacin en dos pasos. La primera se realiza antes de la

soldadura para desplazar el aire que contiene el piping. Para ahorrar tiempo y gas, se
usan bafles a ambos lados de la junta, con el fin de reducir el rea de purga.
Figura 9-12: Instalacin tpica para purga de piping.

119
Las juntas de la soldadura de raz abierta debern ser encintadas y los espacios
muertos venteados antes de la purga. El contenido interno de oxgeno deber
bajarse a menos del 1% antes de la soldadura. Una instalacin tpica de purga se
muestra en la Figura 9-12.
Antes de comenzar la soldadura, el flujo de la purga deber reducirse hasta

un punto donde slo haya una ligera presin positiva. La cinta que cubre la junta
deber ser quitada slo momentos antes de realizar la soldadura. Despus de la
primera pasada, la purga deber mantenerse durante las prximas dos pasadas con
metal de aporte, con el fin de minimizar el desarrollo de color en la zona
afectada
por
el
calor
(oxidacin)
en
el
interior
de
la caera. Esto es
especialmente importante cuando no sea prctico el decapado despus de la

soldadura.
9.12 Terminaciones superficiales
La Tabla 9-3 muestra las terminaciones superficiales para chapas y flejes.
La
terminacin para chapas que se utiliza generalmente es la 2B. Las terminaciones

pulidas tambin
estn
disponibles, pero
no
se
utilizan normalmente
en
fabricaciones soldadas para procesos industriales y qumicos, con la excepcin de la

industria alimenticia y equipamiento mdico.
No
hay
Generalmente
la
una
terminacin
plancha
es
estndar
laminada
superficial
para planchas.
en caliente, templada y decapada. Los
defectos superficiales y la rugosidad en la plancha puede iniciar procesos de

corrosin por rendijas en ambientes agresivos. Para tales servicios, es necesario
negociar la terminacin superficial requerida con el fabricante.
Los
piping
no
se
proveen
normalmente
con
una terminacin especfica.
Los piping soldados se hacen a partir de bobinas laminadas en fro, en tamaos de

hasta 200 mm (8 pulg.) de dimetro, y a partir de chapas en tamaos
ms
grandes. La terminacin en los piping soldados se aproxima a la terminacin

2B o 2D de la chapa, excepto en el rea de la soldadura. La terminacin de los
caos sin costura extrudidos no es tan lisa, pero normalmente es satisfactoria
desde el punto de vista de la corrosin.
120
El electro pulido es un proceso electroqumico que da una terminacin de alto brillo,

y
su
uso
se
est incrementando
en
aplicaciones
donde
la
facilidad
de
limpieza sea crtica, tales como bioprocesamiento equipamiento para fabricacin de

papel. El proceso se puede describir como la inversa de la electro deposicin. En el
electro pulido el metal se disuelve selectivamente en los picos y bordes agudos que
existen en la superficie metlica, lo cual reduce la posibilidad de retencin del
producto y facilita la limpieza. Hay evidencias de que se aumenta la resistencia a la
corrosin por encima de las superficies metlicas
pulidas, por un
incremento
superficial del contenido de cromo y nquel.
Terminaciones de laminacin o no pulidas

N1
Superficie rugosa y basta, que resulta del laminado en caliente al

espesor especificado, seguido por templado y decapado.
N2D
Terminacin bastante rugosa que resulta del laminado en fri

seguido por temple y decapado, y puede tener una ligera pasada
final a travs de rodillos no pulidos. terminacin 2D se
utiliza cuando la apariencia no importe.
N2B
Superficie brillante, resultante de un tratamiento similar al que

se obtiene con el 2D, excepto que la pasada final se realiza con
rodillos pulidos. Las chapas con esta terminacin se
pueden directamente, como primera etapa para terminaciones pulidas.
N2BA o BA
No estndar, pero ampliamente ofrecidas superficie altamente reflectiva.

Terminaciones pulidas
N3
Superficie obtenida por pulido con abrasivo grano

00.generalmente usada cuando se requiere una superficie pulida
semi terminada. la numeracin N3 normalmente recibe un
pulido adicional durante los procesos de fabricacin.
N4
Superficie pulida obtenida mediante abrasivo grano

120-150, a continuacin de un pulido inicial con abrasivos mas gruesos. Esta
es una terminacin superficial brillante para propsitos generales, con un
grano visible y que presenta reflexin de la luz.
N6
Superficie con aspecto satinado, con menor reflectividad que la numero N4

. se produce mediante uso de cepillo con aceite y abrasivos sobre una superficie
con terminacin N4.se usa para aplicaciones en arquitectura
y ornamentacin, donde no se desea un alto lustre, y para contrastar con
superficies mas brillantes.
N7
Superficie altamente reflectiva que se obtiene mediante pulido, pero al grado

de hacer desaparecer las marcas del abrasivo.,e utiliza principalmente
para arquitectura y para propsitos Ornamentales
N8
Es la superficie mas reflectiva, que se obtiene por pulido con

abrasivos sucesivamente mas finos hasta que todas las lneas producidas

121
por anteriores operaciones de pulido sean eliminadas se usa en aplicaciones

como espejos y reflectores.
Terminaciones mecnicas estndar de flejes
N1
Se aproxima a la terminacin 2D para chapas.
N2
Se aproxima a la terminacin 2D para chapas
BA
Templado brillante, terminacin altamente reflectiva utilizada extensivamente en

adornos de automviles.
Pulido en
Terminacin N2 o BA seguido por un pulido para uniformar color y reflexividad
fabrica
.se usa en adornos de automviles, utensilios de cocina, y como base

para cromado electroltico.
La Tabla 9-3: Terminaciones superficiales mecnicas estndar de chapas
El
electro pulido
se
debe
realizar
chapa, plancha, u otro producto que
en
se
el
equipo terminado, antes que en la
utilice
para
la
construccin.
La
rugosidad superficial, que es la distancia que hay entre la altura de picos y valles en la
superficie, se reduce aproximadamente en un 25% con el electro pulido. Se debe pulir
la superficie con abrasivo grano 180 a 250 antes de realizar el electro pulido,
pero se debe evitar el pulido mecnico de las superficies ya electro pulidas.

122
CAPITULO 10
Conclusin
En la mayora de los casos los aceros inoxidables son usados en condiciones
muy severas que son propicias para formar distintos tipos de corrosin, la proteccin
de estos aceros al medio agresivos es la capa pasiva, a pesar de que esta se regenera
no hay que olvidar ciertas condiciones o cuando el dao mecnico es muy grande la
capa protectora no se regenera y la corrosin hace lo suyo.
La aparicin de la corrosin es, como se menciono anteriormente, una de las

fallas mas catastrfica que se pueden presentar en estos aceros, este fenmeno se
puede predecir, prevenir, y en algunos casos erradicarla de la pieza afectada. Al
mencionar estas ltimas palabras nos referimos a:
Predecir: Conocemos la teora de su formacin y por esto sabemos donde y
cuando puede aparecer.
Prevenir: Como en el punto anterior sabemos como y porque se forma, por lo
cual la podemos prevenir desde el diseo de la estructura (geometras que
impidan el estancamiento de lquidos), su armado (Aplicar correctos procesos
de soldadura, por ejemplo no limpiar las superficies a soldar con elementos
contaminados con hierro) y cuando este en servicio (seguir las normas de
limpieza de estos aceros, soluciones, tiempos de exposicin, secado, etc)
Erradicar: una vez que la corrosin comenz a actuar segn y tomando en
cuenta la gravedad este mal puede ser erradicado de la pieza, por ejemplo
con decapado.
Conocer la composicin del cordn resultante es de gran importancia, esta informacin

se obtiene del diagrama de schaeffler. Con el correcto uso de esta herramienta
sabremos si un tipo de aporte es o no adecuado para soldar las piezas en cuestin, la
eleccin de aporte al azar es algo de alto riesgo, pues si esta eleccin es la incorrecta,
podemos generar grandes problemas en la pieza durante y despus del soldeo como
por ejemplo fisuracion en caliente.

123
Apndice A
Especificaciones para fabricaciones soldadas de acero inoxidable
ASTM A240 - Heat resisting chromium and chromium-nickel
stainless
steel
plate, sheet and strip for pressure vessels"
Es una especificacin bsica para fabricaciones soldadas de acero inoxidable.

Requiere Templado por disolucin en la empresa. Esta especificacin incluye 40
grados austenticos, 4 dplex y 16 ferrticos.
Precaucin: se debe tener cuidado en seleccionar los grados ms bajos en

carbono o estabilizados para servicios resistentes a la corrosin. Los grados altos en
carbono se utilizan principalmente en aplicaciones que requieran resistencia a la
temperatura.
ASTM
A262
"Detecting
susceptibility
to intergranular attack in
austenitic stainless steel"
Es
ser
una
especificacin
incluidas
en
suplementaria
los documentos
de
que
cubre cinco
fabricacin
pruebas
cuando
se
que
pueden
requiera
la
mxima resistencia al ataque intergranular. Cuando se usa la A262, los criterios a

ser encontrados en la prueba deben ser incluidos como criterios pasa / no pasa,
y no son parte de la A262.
ASTM A264 - "Stainless chromium-nickel steel- clad plate, sheet and strip"
Es la especificacin para construccin revestida, usando grados austenticos

cubiertos por la A240.
ASTM A265 - "Nickel and nickel-base alloy-clad steel plate"
Es la especificacin para construccin revestida usando los 10 grados de aleacin

124
ms alta de nquel.
ASTM A312 - Seamless and welded austenitic stainless steel pipe.
ASTM A403 - Wrought austenitic stainless steel piping fittings."
Son las especificaciones ms antiguas para piping de aceros inoxidables

austenticos utilizados en ambientes agresivos, desarrolladas y ampliamente usadas
por la industria
qumica.
Ambos
productos
requieren
un temple por disolucin
despus de la soldadura. La mayora de los aceros inoxidables estn cubiertos.
Precaucin: Se debe tener cuidado en seleccionar los grados ms bajos en

carbono o estabilizados para servicios
donde se requiera resistencia a la
corrosin. Estn incluidos los grados ms altos de carbono y tamaos desde 1/8 de
pulgada a 30 pulgadas de dimetro.
ASTM A778 - Welded, unannealed austenitic stainless steel tubular products."
ASTM A774 - "As welded austenitic stainless steel fittings for general
corrosive services at low and moderated temperatures."
Se utilizan cuando los grados bajos en carbono y estabilizados se pueden

usar en la condicin soldada. El templado por disolucin despus de la soldadura no
se requiere. Slo los grados bajos en carbono y estabilizados se incluyen
en
estas
especificaciones. Estn cubiertos tamaos desde 3 a 48 pulgadas de
dimetro.
ASTM A409
for
"Welded large diameter austenitic
corrosive
or
high temperature service."
Cubre los espesores menores, con soldadura lineal o

14
pulgadas
hasta
steel pipe
30 pulgadas
de
dimetro.
en
Se
espiral,
requiere
piping
desde
templado
por
disolucin, a menos que especficamente no se lo requiera. Se cubren 14 grados.
Precaucin: Se debe tener

cuidado
en
seleccionar
los
grados
con
bajo
125
carbono o estabilizados para servicios resistentes a la corrosin, dado que se

incluyen
los
grados
con
ms alto
contenido
de
carbono.
No hay
especificaciones para accesorios.
Requisitos adicionales
Pocas especificaciones ASTM para piping y accesorios requieren decapado

despus de la produccin.
Las normas ASTM no cubren la fabricacin en talleres de piping. El cliente debe

desarrollar sus propias especificaciones para la soldadura a tope y fabricacin de
piping. Importantes puntos a incluir son:
1. Penetracin completa, interior parejo, pasada inicial de soldadura mediante el

mtodo TIG.
2. Respaldo con gas inerte en el interior del tubo durante la soldadura para minimizar
la oxidacin.
3. Composicin adecuada, o metal de aporte con ms alto contenido de Mo,

para los grados que contengan Molibdeno.
4. Proteccin de los piping con tapas protectoras para minimizar la contaminacin

durante el transporte y almacenaje.

126
APNDICE B
Composicin qumica de aceros al carbono y aleados

127

128

129

130

131
APNDICE C
Bibliografa
Soldadura aplicacin y practica, Horwitz.
Manual de Soldadura, American Welding Society, Tomo I y II.
Ciencia y Tcnica de la Soldadura, Jos Augusto Palma, Ral
Timerman.
Las Soldaduras, D.Seferian.

132

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UNIVERSIDAD DE MAGALLANES

EVALUACION DE PROCEDIMIENTOS PARA SOLDABILIDAD

Trabajo de Titulacin presentado en Conformidad a los

Pedro Patricio Alvarado Inalef

EVALUACION DE PROCEDIMIENTOS PARA SOLDABILIDAD

Pedro Patricio Alvarado Inalef

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

8.7 Reparacin del dao mecnico .................................................................................103

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

El acero inoxidable es un material relativamente joven (menos de 100 aos) en

En estos aceros la caracterstica de inoxidable se lo confiere el cromo, con este

Es importante mencionar que la gama de aceros inoxidables es muy amplia, por

En el presente trabajo se pretende que el lector distinga cosas tales como: la

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

determinados porcentajes produce variaciones distintas de las caractersticas

Esta caracterstica (inoxidable) de buena resistencia a la corrosin se debe a la

2.1 La Capa Pasiva

La resistencia a la corrosin del acero inoxidable se debe a una pelcula pasiva

ste es el estado normal de las superficies de acero inoxidable y se conoce

Los aceros inoxidables se autopasivarn espontneamente cuando una

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

Esto ocurre automtica e instantneamente, siempre que haya suficiente oxgeno

Figura 2-1: El acero inoxidable tiene una propiedad nica: se autorrepara.

De este modo los aceros inoxidables pueden mantener su resistencia a la

mecanizacin), y contar as con un sistema propio autor reparador de proteccin contra

El cromo de los aceros inoxidables es el principal responsable de los

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

La resistencia a la corrosin de estos aceros al cromo puede mejorarse con la

Los aceros inoxidables no pueden ser considerados como resistentes a la

En ese caso la superficie se convierte en activa, y se produce la corrosin.

2.2 Efectos de los distintos elementos en los aceros inoxidables

El cromo es un elemento fundamental en la aleacin. Qumicamente le proporciona

En los aceros inoxidables autnticos se agrega tambin nquel, siendo el contenido

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

El molibdeno se agrega a algunos aceros inoxidables al cromo y al nquel para

El titanio se aade a los aceros inoxidables al cromo-nquel como elemento

El niobio es un elemento que se aplica tambin al acero inoxidable como elemento

Este elemento, ms que favorecer la formacin de la austenita lo que hace es

Es un elemento que, por su reducido volumen atmico participa en las redes

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

temperatura ambiente, formando carburos, especialmente de cromo, en amplios rangos

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

Figura 3-1: rbol Genealgico de los aceros inoxidables.

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

Entre las clasificaciones ms consideradas en el sector de los aceros inoxidables

Segn estas sociedades los aceros inoxidables se subdividen en:

Aceros austenticos al cromo-manganeso-nquel, designados por un nmero de

Aceros austenticos al cromo-nquel, designados por un nmero 3, serie 300,

Aceros ferrticos y martensticos con la cifra 4, que representan la familia 400

Como la definicin de acero inoxidable viene dada por el porcentaje de cromo,

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

Figura 3-2: Tipos de familias de aceros inoxidables en funcin del contenido de

3.1 Clasificacin de los aceros inoxidables

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

3.1.1 Aceros inoxidables al cromo, serie 400. Ferriticos

Esta familia de Aceros Inoxidables debe su existencia a la adicin solo de Cr y

Metalrgicamente el Cr es un formador de Ferrita (Ferrita es la estructura

Autores: Pedro P. Alvarado Inalef.

Figura 3-3: diagrama de equilibrio estable Fe-Cr.

Un hecho interesante del diagrama es que aleaciones con ms de 12,7% de Cr,