Distribucion Fisica de Las Instalaciones

Administracin de Empresas y Organizacin de la Produccin
Escuela de Ingenieras Industriales-Universidad de Valladolid. Curso 2010/2011

Rafael Sols Martnez
TEMA 7
LA DECISION DE DISTRIBUCION FISICA DE LAS INSTALACIONES
DISTRIBUCIN EN PLANTA
INDICE
0.
INTRODUCCION
1. PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA
2. DISTRIBUCION POR PROCESOS

2.1
2.2
CARACTERISTICAS
TECNICAS PARA DISTRIBUCION POR PROCESOS
3. DISTRIBUCION POR PRODUCTOS

3.1
3.2
CARCTERISTICAS
TECNICAS PARA LA DISTRIBUCION POR PRODUCTOS.
4. DISTRIBUCION CELULAR
5. DISTRIBUCION PUNTO FIJO
6. DISTRIBUCION DE INSTALACIONES EN LAS EMPRESAS DE
SERVICIOS.

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OBJETIVOS
El objetivo de este captulo es analizar la importancia de la distribucin de las
instalaciones para lograr la optimizacin de la cadena de valor en la empresa. Para ello,
comenzaremos analizando las diferencias entre los distintos tipos de distribuciones en
planta que suelen emplearse, tanto en empresas industriales como en empresas de
servicios: distribucin por procesos, distribucin por productos, distribucin celular y
distribucin de punto fijo.
Se estudia tambin algunas de las principales tcnicas empleadas para elegir la
distribucin en planta ms adecuada para cada tipo de instalacin.
En el caso de distribuciones por procesos se suelen emplear al anlisis de la secuencia
de operaciones, los diagramas de bloque y el anlisis carga-distancia.
Mientras que para distribuciones por productos se analizan los sistemas de equilibrado
de la cadena de produccin.
0 .INTRODUCCION
La decisin de distribucin en planta es continuacin de la seleccin y diseo del
proceso productivo. As, durante el diseo del proceso productivo se determinan las
caractersticas de los materiales y productos, y se seleccionan las tecnologas a emplear.
A continuacin entra en accin la distribucin en planta para determinar la localizacin
adecuada de cada proceso dentro de las instalaciones de la empresa, el espacio requerido
por cada proceso y el espacio necesario para las distintas operaciones de apoyo. Algunas
de las decisiones a nivel estratgico, como la capacidad de la instalacin y el tipo de
proceso de fabricacin, son restricciones a tener en cuenta en esta decisin.
Podemos definir la distribucin en planta como la ubicacin de las distintas mquinas,
puestos de trabajo, reas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso,
pasillos, flujos de materiales y personas, etc, dentro de los edificios y recintos de la
empresa, de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones y se
logren alcanzar los objetivos establecidos por la organizacin.
Esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposicin de
unos medios fsicos en un espacio determinado, ya est prefijado o no, extendindose su
utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fbricas, talleres,
establecimientos comerciales, hospitales, restaurantes, oficinas, etc)
Para llevar a cabo una adecuada distribucin en planta ha de tenerse presente cules son
los objetivos estratgicos y tcticos que aquella habr de apoyar, as como los posibles
conflictos que puedan surgir entre ellos; por ejemplo, la necesidad de espacio
/economa en centros comerciales y la accesibilidad /privacidad en reas de oficina.
Entre los objetivos bsicos a alcanzar mediante la distribucin en planta podemos
sealar:
-Optimizar la capacidad productiva.
-Reducir los costes de movimiento de materiales.
-Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos.
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-Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio.

-Incrementar el grado de flexibilidad
-Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores
-Facilitar la supervisin de las tareas y las actividades de mantenimiento.
-Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al pblico
-Mejorar la satisfaccin del personal.
Por lo general, la mayora de las distribuciones quedan diseadas eficientemente para
las condiciones de inicio, sin embargo, a medida que la organizacin crece y/o ha de
adaptarse a los cambios internos y externos, la distribucin inicial se vuelve menos
adecuada, hasta llegar el momento en que la redistribucin se hace necesaria.
Una buena distribucin cuesta poco ms nada ms que una distribucin deficiente; si
el equipo empleado es el mismo, el coste adicional de la distribucin buena es
solamente el gasto del estudio necesario para desarrollarla.
Pero la distribucin en planta, lejos de ser una ciencia, es ms bien un arte en el que la
pericia y la experiencia juegan un papel fundamental. Como se ver en los siguientes
apartados, las tcnicas de distribucin no proporcionan soluciones ptimas, y la
solucin final est basada en el sentido comn y en el buen juicio del decisor.
Las decisiones relativas a la distribucin entraan determinar dnde se colocarn los
departamentos, los grupos de trabajo de los departamentos, las estaciones de trabajo y
los puntos donde se guardan las existencias dentro de una instalacin productiva.
El objetivo es ordenar estos elementos de manea que se garantice el flujo continuo del
trabajo (en una fbrica) o un patrn de transito dado (en una organizacin de servicios).
En general los elementos que intervienen en la decisin de la distribucin son:
1. Especificacin de los objetivos y los criterios que se aplicarn para evaluar el
diseo. Dos criterios bsicos de uso comn son la cantidad de espacio que se
requiere y la distancia que se debe recorrer entre los elementos de la
distribucin.
2. Clculos de la demanda de productos o servicios del sistema.
3. Nmero de operaciones y la cantidad de flujo entre los elementos de la
distribucin.
4. Espacio que se necesitar para los elementos de la distribucin
5. Disponibilidad de espacio dentro de la instalacin misma o si se trata de una
nueva, las configuraciones posibles para el edificio.
Al abordar la distribucin se estudiar como se determinan las distribuciones de acuerdo
con distintos formatos (o estructuras de flujo de trabajo).Se har hincapi en tcnicas
cuantitativas, pero tambin se presentarn algunos ejemplos de la importancia que los
factores cualitativos tienen a la hora de disear la distribucin. Este capitulo habla de las
instalaciones dedicadas a manufactura y tambin a los servicios.
1.PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA
El patrn general de flujo de trabajo define los formatos para ordenar los departamentos
de una instalacin.

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Se suelen identificar cuatro tipos diferentes de distribuciones en planta:

Distribucin por procesos.
Distribucin por productos
Distribucin celular
Distribucin de punto fijo
A continuacin analizaremos brevemente sus principales caractersticas y mtodos
cuantitativos.
2. DISTRIBUCIN POR PROCESOS(Funcional)
2.1 CARACTERISTICAS
La distribucin por procesos, (tambin conocida como distribucin funcional, job-shop,
centros de trabajo, talleres de trabajo), agrupa funciones o equipamientos similares,
como por ejemplo, todos los tornos en una rea y todas las prensas en otra. A
continuacin, la pieza que se est trabajando avanza en una secuencia preestablecida de
operaciones, desde un rea a otra, donde se encuentran las mquinas necesarias para
cada operacin.
Se emplea cuando se trata de fabricar pequeos lotes de productos, escasamente
estandarizados. El personal y las mquinas se agrupan segn el tipo de funcin que
realizan, de modo que en un taller mecnico los tornos se colocaran en un rea, las
fresadoras en otra, los taladros en una zona separada, las esmeriladoras en otra y as
sucesivamente. Se suele emplear maquinaria genrica, poco especializada, que puede
ser rpidamente adaptada para fabricar distintos tipos de producto.
Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta en funcin de las
operaciones que requiera para su fabricacin, por lo que se generan diferentes flujos de
materiales entre los diferentes talleres.
Una vez acabadas las operaciones en una seccin, el material es trasladado al centro de
trabajo, donde se tiene que realizar la siguiente operacin, quedando en espera junto a
otros tipos de piezas para entrar en la mquina correspondiente, formando as una cola.
El transporte de materiales se realiza utilizando transpaletas y otros vehculos. Los
trabajadores, altamente cualificados, deben trasladarse , para realizar las distintas
actividades que requiere la fabricacin de cada lote de productos, que suele permanecer
en la planta un periodo de tiempo ms o menos largo, siendo habitual, la presencia de
un elevado inventario en curso.
Aqu, el responsable de programacin de la produccin tendr que decidir el orden en
que se procesan las piezas. Esto debe reconsiderarse cada vez que una nueva pieza llega
a la cola.
Como ventajas de este tipo de distribucin podemos sealar las siguientes:
Pequea inversin en maquinaria debido a que es menor la duplicidad

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Elevada flexibilidad, al ser posible asignar tareas a cualquier mquina de la

misma clase que est disponible en ese momento.
Alta motivacin de los trabajadores, que deben ser ms hbiles porque tienen
que saber manejar cualquier mquina del grupo, as como controlar su propio
trabajo, lo que proporciona mayores incentivos individuales.
Mejora del proceso de control
Reducidos costes de fabricacin. Es posible que los costes de mano de obra sean
ms altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero sern menores que en
una disposicin por productos cuando la produccin sea baja.
Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones, ya
que basta con trasladar el trabajo a otra mquina, si est disponible, o alterar
ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es urgente y no hay ninguna
mquina ociosa en ese momento.
Como inconvenientes debemos sealar los siguientes:
Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas de trabajo. Programacin

de la produccin en general, difcil.
La separacin de las operaciones y las mayores distancias que tienen que
recorrer para el trabajo dan como resultado una mayor manipulacin de
materiales y costes mas elevados. Transporte entre centros de trabajo.
Dificultad de coordinacin de los flujos de materiales y ausencia de un control
visual.
El tiempo total de fabricacin es mayor debido a la necesidad de los transportes
entre centros. Plazos de ejecucin ms largos.
El inventario en curso es mayor para evitar paradas en el proceso productivo
Requiere una mayor superficie
Necesidad de una mayor cualificacin de la mano de obra.
Ejemplos de este tipo de distribucin son algunas de las plantas industriales de

productos de pequeo tamao con proceso de fabricacin intermitente (Talleres de
carpintera, talleres mecnicos, fbricas de tejidos) o los servicios de apoyo de un
hospital (radiologa, cardiologa, traumatologa...etc)
2.1 TECNICAS PARA LA DISTRIBUCIN POR PROCESOS
En este tipo de procesos la decisin clave es determinar la disposicin relativa de los
diferentes centros de trabajo, tratando:
Disminuir las distancias a recorrer y el coste asociado al flujo de materiales

Mejorar la eficiencia de las operaciones
Esta decisin vendr a su vez condicionada por la superficie del edificio y su

distribucin, las medidas de seguridad e higiene en el trabajo, localizacin fija de
determinados elementos y equipos....etc
Entre las tcnicas ms empleadas para facilitar la seleccin de la mejor distribucin por
procesos podemos sealar: El anlisis de la secuencia de operaciones, el anlisis de
bloques y anlisis de carga distancia. Adems de algunos programas informticos que
ayudan a tomar decisiones sobre distribucin.
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Anlisis de la secuencia de operaciones. Ejemplo 1

El enfoque mas comn para efectuar la distribucin de un centro de trabajo consiste en
ordenar centros de trabajo que tienen procesos similares de modo que optimicen su
ubicacin relativa. Por ejemplo en una fbrica de juguetes que maneja volmenes bajos,
los centros de trabajo incluiran: Embarcar y recibir, moldeado y el troquelado de
plstico, formas de metal, costura, pintura. Las piezas de los juguetes son fabricadas en
estos centros de trabajo y a continuacin se envan a los centros de trabajo de ensamble,
donde son armados del todo. Armado de juguetes grandes, armado de juguete pequeos
y armado de mecanismos.
En muchas instalaciones, la ubicacin ptima con frecuencia significa que los centros
de trabajo que tienen un volumen grande de movimiento entre departamentos queden
colocados unos junto a otros.
Supongamos que deseamos ordenar los ocho centros de trabajo de una fbrica de
juguetes a efectos de minimizar el costo de manejo de materiales entre departamentos.
Para empezar se parte del simple supuesto de que todos los centros de trabajo tienen la
misma cantidad de espacio (40m x 40m ) y que el edificio mide 80 m de ancho y 160 m
de largo y, por lo tanto, es compatible con las dimensiones del centro de trabajo.
Lo primero que se deseara conocer es el carcter del flujo entre los centros de trabajo y
la manera de transportar los materiales.
Supongamos que esta informacin existe. Se sabe que todos los materiales son
transportados por un tractor gra con un cajn de tamao estndar, a razn de una cajn
por camin (Lo cul constituye una carga).Ahora supongamos que el costo de transporte
por trasladar una carga entre centros de trabajo contiguos es de un Euro, mas otro Euro
por cada centro de trabajo intermedio.
La ilustracin 1 presenta las cargas esperadas entre centros de trabajo durante el primer
ao de operacin; La ilustracin 2 presenta el espacio disponible en la planta. Se
permiten los movimientos diagonales de modo que los centros de trabajo 2,3 y 3,6 son
contiguos.
Ilustracin 1

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Ilustracin 2
Dada esta informacin, el primer paso ser ilustrar el flujo entre centros de trabajo
empleado un modelo como el ilustrado en la ilustracin 3, el cual presenta el patrn
bsico de la distribucin que se quiere mejorar.
Ilustracin 3
El segundo paso ser calcular el costo de esta distribucin, multiplicando el costo del
manejo de materiales por el nmero de cargas que se trasladan entre cada par de centros
de trabajo.
La ilustracin 4 presenta esta informacin misma que se obtiene as:
El costo anual del manejo de materiales entre
Centros 1 y 2
Centros 1 y 5
Centros 1 y 7
Centros 2 y 7
es
es
es
es
de
de
de
de
175
60
60
240
(1 x
(2 x
(3 x
(3 x
175 movimientos)
30 movimientos)
20 movimientos)
80 movimientos, diagonal)

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Ilustracin 4
El tercer paso ser buscar los cambios de ubicacin de los centros de trabajo que
disminuyen los costos. Segn la grfica y la matriz de costos parece aconsejable colocar
los centros de trabajo 1 y 6 mas cerca uno del otro para disminuir sus elevados costos
por la distancia de traslados. No obstante esto requiere cambiar varios otros centros de
trabajo, afectando con ello el resto de costos.
La ilustracin 5 presenta la distribucin revisada que resulta de la reubicacin del centro
de trabajo 6 y un centro de trabajo contiguo (El centro de trabajo 4 ha sido escogido
arbitrariamente a este efecto)
Ilustracin 5
La ilustracin 6 presenta la matriz revisada correspondiente a este cambio, as como los

cambios de los costos. Ntese que el costo es de 262 mas alto que el de la
distribucin inicial. Queda claro que duplicar la distancia entre los centros de trabajo 6 y
7 explica la mayor parte del incremento de costos. Esto subraya el hecho de que incluso
un problema pequeo, rara vez es fcil decidir cual es el movimiento obvio correcto.
Hasta ahora slo se ha presentado una cambio entre los muchos posibles; de hecho en el
caso de este problema de ocho centros de trabajo, existen 8! (40230) arreglos posibles

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Ilustracin 6
Por tanto el procedimiento que se ha empleado tendra una posibilidad muy remota de
lograr una combinacin ptima en un nmero razonable de intentos. El problema no
termina aqu.
Supongamos que se llega a una buena solucin exclusivamente con base en el costo
(Con un costo total de 3550 Euros) del manejo de materiales, como la representada en la
ilustracin 7.Lo primero que se advierte es que el centro de trabajo de embarques y
recepciones queda cerca del centro de la fbrica. Arreglo que probablemente no
resultar aceptable. El centro de trabajo de costura queda junto al de pintado, lo cul
presentar el peligro de que el aire puedas transportar pelusa, hilos y partculas de las
telas, los cuales se depositaran en los artculos terminados.
Ilustracin 7
Es ms, el ensamble de juguetes pequeos y el de juguetes grandes estn ubicados en

extremos contrarios de la planta, lo cual incrementara el tiempo de movimiento para los
armadores (que probablemente se necesitaran en los dos centros de trabajo a distintas
horas del da) y para los supervisores (que no podrn supervisar dos centros de trabajo
al mismo tiempo):

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Cuando se efecta una distribucin muchas veces es necesario considerar otros factores
adems del costo de manejo de materiales.
Anlisis de la secuencia de operaciones. ejemplo 2
Se utiliza cuando se trata de distribuir departamentos operativos interrelacionados y no
existen limitaciones referentes a la forma o dimensin de las instalaciones. El objetivo
de esta tcnica ser situar lo ms cerca posible aquellos departamentos entre los que
exista un mayor flujo de materiales, tratando de lograr que la distribucin se aproxime a
una forma rectangular
La aplicacin de esta tcnica se ilustra en el ejemplo siguiente:
Micro Internacional SA, ha decidido abrir una nueva instalacin en Sevilla y est
decidiendo la distribucin en planta ms adecuada de sus 10 departamentos operativos.
Tras un exhaustivo anlisis se ha determinado que las cantidades de productos
transportados mensualmente entre los distintos departamentos operativos son las que
figuran en la tabla siguiente.
Departamentos
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
5
1000
2000
7
7500
3000
3000
9
4000
10
3000
3000
3000
4000
5000
3000
3000
1100
1100
Para ayudar a Micro Internacional a tomar decisin, se pide desarrollar un diagrama que
represente los flujos entre los distintos departamentos.
Solucin
Dibujo 1
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El siguiente paso sera reestructurar el diagrama inicial tratando de situar ms prximos

aquellos departamentos entre los que exista un elevado flujo de productos y procurando
que la distribucin se aproxime a una forma rectangular.
Dibujo 2
Anlisis de diagramas de bloques

Una vez que sabemos cmo deben localizarse los centros de trabajo en nuestra
distribucin se puede utilizar el diagrama de secuencia de operaciones anterior como
una base para la elaboracin de un diagrama de bloques, donde las reas fsicas que
requieren los centros de trabajo ocupan las mismas localizaciones relativas.
Se pueden elaborar estimaciones de las reas que requieren cada uno de los centros de
trabajo basndose en el nmero de mquinas que requiere cada centro y en la superficie
que requiere cada mquina.
Es comn que se multipliquen las reas de mquinas por un factor de 3 4 para
obtener una estimacin o primera aproximacin del rea total requerida, incluyendo
espacio razonable para el operario, el almacenamiento de materias primas y los pasillos
comunes. Esta tcnica incluye adems las restricciones relativas a la forma y dimensin
del edificio en el cual se deben localizar los distintos departamentos.
Ejemplo
Micro internacional, SA a partir del diagrama final del ejercicio anterior y teniendo en
cuenta las dimensiones del edificio en el que se deben ubicar los distintos
departamentos, as como la superficie requerida por cada departamento desea conocer la
distribucin ms adecuada de los mismos empleando un diagrama de bloques.
Departamento
1
2
3
4
5
Superficie requerida
( m2 )
100
200
200
400
900
Departamento
6
7
8
9
10
11
Superficie requerida
( m2 )
100
300
300
300
200

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Solucin
En primer lugar, utilizando el diagrama final del ejemplo anterior y situando cada
crculo en el centro de un cuadrado con un rea relativa idntica a la mostrada en la
tabla anterior, tendramos.
Dibujo 3
Observamos que la forma de la distribucin es demasiado irregular como para ser

llevada a la prctica en el diseo del edificio, por lo que se pueden modificar las formas
de cada departamento para adaptarse a una nave rectangular, en la que se mantienen las
relaciones entre departamentos, as como las superficies entre los mismos. El resultado
de dicha modificacin sera el recogido en el diagrama siguiente:
Dibujo 4
Esta distribucin ya presenta una forma regular que puede adaptarse a la forma del
edifico y sera la propuesta final para Micro Internacional, SA
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Anlisis Carga-Distancia
Los dos mtodos anteriores (diagrama de bloques y anlisis de la secuencia de
operaciones) no garantizan que la solucin propuesta sea la distribucin ptima.
Adems estos mtodos conducen de manera habitual a varias distribuciones alternativas
que parecen ser igualmente adecuadas. En este punto donde puede resultar til al
anlisis de carga-distancia para comparar la alternativas propuestas, eligiendo aquella
que minimice en el tiempo el transporte de materiales o productos. Para entender el
funcionamiento de este mtodo recurrimos al siguiente ejemplo.
La empresa X debe decidir sobre la distribucin ms adecuada para sus nuevas
instalaciones entre las dos alternativas que aparecen a continuacin. Conociendo la
distancia entre departamentos, la secuencia de procesos y la cantidad a producir de cada
tipo de productos, se pide seleccionar aquella distribucin que minimice el transporte
mensual de productos a lo largo de la instalacin.
Distribucin A
1
5
3
2
8
7
4
6
1
5
8
7
6
3
Distribucin B
2
4
Producto
A
B
C
Secuencia de Unidades
fabricacin
fabricadas al
mes
1-3-8-6
1000
1-5-7-6
300
3-8-6-4
1500
Movimientos
Distancia
entre
entre
departamentos(m)
Departamentos Distribucin Distribucin
A
B
1-3
20
40
1-4
60
20
1-5
20
20
1-6
60
40
1-8
40
20
2-5
20
20
Producto
D
E
F
Movimiento
entre
departamentos
3-8
4-6
5-6
5-7
6-7
6-8
13
Secuencia de Unidades
fabricacin
fabricadas al
mes
1-4-6-5
400
1-6-5-2
700
4-1-8-6
100
Distancia
entre
departamentos (m)
Distribucin Distribucin
A
B
20
20
20
60
60
40
40
20
40
20
20
20

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Solucin
1. En primer lugar calcularemos la distancia total que debe recorre cada unidad de
producto en cada alternativa de distribucin
Producto
A
B
C
D
E
F
Secuencia
1-3-8-6
1-5-7-6
3-8-6-4
1-4-6-5
1-6-5-2
4-1-8-6
Distancia total (A)

20+20+20=60
20+40+40=100
20+20+20=60
60+20+60=140
60+60+20=140
60+40+20=120
Distancia total (B)

40+20+20=80
20+20+20=60
20+20+60)100
20+60+40=120
40+40+20=100
20+20+20=60
2. A continuacin calculamos la distancia total que recorre cada producto en cada

alternativa, teniendo en cuenta la cantidad de productos a fabricar al mes, lo que nos
permite seleccionar como distribucin optima la A
Producto
Produccin
mensual
A
B
C
D
E
F
1000
300
1500
400
700
100
Distancia por unidad de

producto (metros)
A
B
60
80
100
60
60
100
140
120
140
100
120
60
TOTAL
14
Distancia recorrida al mes

por producto (metros)
A
B
60000
80000
30000
18000
90000
150000
56000
48000
98000
70000
12000
6000
346000
372000

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3.DISTRIBUCIN POR PRODUCTOS (lnea de Fabricacin)

3.1 CARACTERISTICAS
Se emplea cuando se trata de fabricar un reducido nmero de productos diferentes,
altamente estandarizados y , habitualmente en grandes lotes. El ejemplo ms claro lo
encontramos en al fabricacin de automviles.
Este tipo de distribucin se caracteriza por agrupar en un departamento todas las
operaciones necesarias para fabricar un producto o servicio, de forma que se trata de
colocar cada operacin tan cerca como sea posible de su predecesora. El producto sigue
de este modo una secuencia establecida, recorriendo la lnea de produccin de un puesto
a otro, a medida que se realizan las operaciones necesarias.
La distribucin en lnea, est formada por mquinas de distinto tipo colocadas
(alineadas) unas a continuacin de otras, de acuerdo con el proceso de fabricacin de la
pieza o familia de piezas.
Se constituyen secciones de fabricacin por productos o familias de productos, que son
grupos de piezas distintas entre s pero parecidas en su proceso. En este tipo de
distribucin, mquinas de distintos tipos estn colocadas unas a continuacin de otras,
de acuerdo con el proceso de fabricacin de la pieza o de la familia de piezas. El
nmero de mquinas de cada tipo depender de la produccin por hora que cada una de
ellas puede realizar, de forma que se consiga un flujo lo mas continuo posible, evitando
stocks excesivos.
En muchos casos, las piezas van pasando de una en una de una mquina a otra sin
necesidad de intervencin humana.
La cadena de montaje es un caso particular de la distribucin en lnea, en la que se
pretende que la cantidad de trabajo asignada a los diferentes operarios sea la misma,
consiguiendo un flujo continuo.
Existe tambin la posibilidad de combinar los tipos de distribucin funcional y en lnea;
a este tipo de distribucin se el llama mixta.
Las formas ms habituales de este tipo de distribucin son: en lnea, en L, en U, en O y
en S.
Si hubiera que disear una lnea para fabricar una pieza determinada (es de suponer que
la cantidad a fabricar de sta cada mes es importante), la disposicin de las mquinas
necesarias para hacer cada una de las operaciones seguira, como es lgico, el mismo
orden de su proceso de fabricacin.
El nmero de mquinas de cada tipo estara en funcin de la cantidad total de piezas a
fabricar y de la produccin por hora de cada una de ellas, pudiendo ocurrir que de unos
tipos de mquinas slo hubiera una, mientras que de otros tipos podran ser necesarias
dos, tres o ms mquinas.
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En todas ellas se utiliza maquinaria altamente especializada, que requiere habitualmente

un largo tiempo de adaptacin para pasar a fabricar un producto diferente.
Como ventajas de esta distribucin podemos sealar:
Menores retrasos en la fabricacin al seguirse rutas mecnicas directas.

Plazos de ejecucin mas cortos
Programacin de la produccin ms fcil.
Tiempo total de fabricacin menor, al evitarse los retrasos entre mquinas.
Eliminacin del trasporte entre operaciones.
Menores cantidades de trabajo en curso
Menor manipulacin de materiales debido a que el recorrido es ms corto ya que
los puestos de trabajo son adyacentes,
Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las
operaciones sobre mquinas contiguas
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentracin de la fabricacin
Los trabajadores realizan un reducido nmero de tareas especializadas de forma
repetida, requiriendo por tanto, un escaso grado de cualificacin, formacin y
supervisin.
Como inconvenientes podemos destacar:
Elevada inversin en maquinaria, debido a sus duplicidades en diversas

lneas de productos
Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo, ya que las tareas no pueden
asignarse a otras mquinas similares, como en la distribucin por procesos.
Menor nivel de cualificacin de los operarios, al estar el proceso altamente
automatizado
Los costes de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser mas altos,
especialmente cuando las lneas trabajan con poca carga o estn ocasionalmente
ociosas.
Peligro de que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una
avera.
Peor ocupacin de las mquinas, porque en una distribucin en lnea las
mquinas estn dedicadas nica y exclusivamente a la fabricacin de la pieza o la
familia de piezas para las que se han diseado y nos encontramos con que las
producciones por hora de las distintas mquinas no coinciden. Algunas de ellas
estn por duplicado o triplicado para igualar lo ms posible el flujo, pero no es
exactamente coincidente.
Ejemplo: La primera mquina puede hacer 100 piezas por hora, que es la
produccin deseada de la lnea, pero para la siguiente operacin se requiere un
tipo de mquina que puede realizar solo 80 piezas por hora, en este caso
tendremos que poner dos mquinas de ese tipo, que como solo deberan realizar
100 piezas por hora, quedarn desaprovechadas en casi un 40 %
16

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3.2 TECNICAS PARA LA DISTRIBUCIN POR PRODUCTOS

Generalidades y Conceptos bsicos
En 1913 Ford introdujo la cadena de montaje., que permiti la automatizacin de la
produccin, con lo que se lograron multitud de ventajas. La mas significativa fue el
tiempo empleado en el montaje de cada vehculo se redujo de 12 horas 30 minutos a 1
hora 33 minutos.
Las funciones se diversificaron y cada persona se encargaba siempre de realizar la
misma tarea.
A pesar de la monotona que conllevaba este tipo de trabajo, poco a poco se fue
implantando en otras fbricas, con lo que qued demostrada su eficacia.
La cadena de produccin o montaje puede definirse como una sucesin de puestos de
trabajo fijos en cada uno de los cuales se realizan una serie de operaciones especificas.
Dentro de esta amplia definicin se incluyen tipos muy diversos de lneas de produccin
en funcin de diferentes parmetros:
A) Tipo de sistema de transporte de los materiales: Lneas transfer o lneas manuales
o Lneas transfer donde el transporte de productos es automtico entre los distintos
puestos
o Lneas manuales, Transporte manual entre los distintos puestos.
B) Tipo de configuracin de la lnea, en forma de I, de L, de S , ...etc
C) De su longitud
D) Del tipo de productos a fabricar,...etc
La lnea de ensamblaje ms comn consiste en un elemento de transporte mvil que
pasa por una serie de estaciones o puestos de trabajo en un intervalo uniforme
denominado tiempo de ciclo. En cada puesto de trabajo se realizan una serie de tareas
sobre el producto, siendo el total de trabajo que debe ejecutarse en un puesto la suma de
todas las tareas asignadas a dicho puesto.
Partiendo de lo anterior, el problema de distribucin o equilibrado de lneas consiste en
agrupar diversas operaciones elementales en un mismo puesto de trabajo, de forma que
cada puesto tenga un tiempo asignado para la realizacin de operaciones
aproximadamente igual al del resto de puestos. Sin embargo el problema se complica
debido a la existencia de una serie de restricciones que deben tenerse en cuenta:
A) Relaciones de precedencia, ya que las distintas operaciones deben realizarse en un
orden predeterminado.
17

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B) Restricciones de zona, debido a que algunas operaciones deben realizarse en zonas

predeterminadas. As por ejemplo, las tareas de pintado deben realizarse en zonas
aisladas del resto de los puestos, debido a las emisiones txicas que generan.
C) Restricciones de posicin, que motivan que el producto deba situarse en una
determinada posicin en relacin a los operarios.
D) Restricciones de estructuras fijas. Pueden existir mquinas que por su peso y
volumen no puedan transportarse, lo que supone una limitacin al equilibrado de lnea.
El equilibrado de lneas parte de una serie de hiptesis iniciales:
o El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles.
o Los tiempos de duracin de las operaciones son conocidos.
o Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas limitaciones
Antes de analizar el procedimiento para lograr el equilibrio de una lnea resulta
conveniente definir los siguientes conceptos:
o Tiempos de ciclo: Tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo.
Tiempo que permanece el producto en cada estacin o puesto de trabajo.
o Tiempo de servicio: Tiempo necesario para realizar todos los elementos de
trabajo de un puesto para cada unidad de producto. A su vez puede dividirse en
tiempo productivo (realmente destinado a producir) y tiempo improductivo
(descansos, averas, etc)
o Tiempo muerto: Diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio.
o Elementos de trabajo: Es una cantidad de trabajo que ya no se puede dividir ms
y que no podra ser realizada por dos operarios trabajando sobre el mismo
producto sin que se interfirieran.
o Operacin: Conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto o estacin.
o Puesto de trabajo: rea adyacente a la lnea de ensamblaje donde se realiza la
operacin correspondiente.
o Takt time: Tiempo que, como mximo, debe durar el ciclo.
o Demora de balance: Cantidad total de tiempo ocioso en la lnea.
18

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FIGURA 6.4
FIGURA 6.5
La lnea de produccin est constituida por una serie de puestos o centros de trabajo
distribuidos de forma secuencial a lo largo de la lnea (ver figura 6.5).
Si un puesto de trabajo es un rea donde un trabajador y/o mquina realiza una serie de
actividades predeterminadas, el objetivo del equilibrado ser determinar el numero de
puestos de trabajo y las tareas a asignar a cada puesto para minimizar el numero de
trabajadores y mquinas necesarios para proporcionar la capacidad productiva requerida
y al mismo tiempo, lograr equilibrar la carga de cada puesto para evitar al mximo los
tiempos ociosos.
Un equilibrado perfecto de una lnea de montaje supondra que el nmero de puestos de
trabajo (N) por el tiempo de ciclo (Tc) debe ser igual a la suma de los tiempos
necesarios para realizar cada uno de los elementos de trabajo (Tei)
N Tc - Tei = 0
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De donde despejando tendramos que el nmero mnimo terico de puestos de trabajo

necesarios sera:
Nmin(terico) = Tei/Tc
Una cadena de montaje est formada por un transportador del producto y operarios que
situados a un lado y/u otro a lo largo de l realizan las operaciones asignadas de
ensamblaje.
El trmino lnea de ensamblaje se refiere a un ensamble progresivo que est ligado por
algn tipo de aparato que maneja los materiales.
El supuesto comn es que los pasos siguen alguna forma de ritmo y que el tiempo
permitido para el procesamiento es el mismo en todas las estaciones de trabajo.
Dentro de esta definicin general, existen importantes diferencias entre tipos de lneas.
Algunas de ellas son los elementos que trasportan los materiales (bandas, rodillos
transportadores, gra area), la configuracin de la lnea (En forma de U, recta, con
ramificaciones)etc
La gama de productos que se arman parcial o totalmente en las lneas incluye juguetes,
aparatos
electrodomsticos, automviles, armas
de fuego, componentes
electrnicosetc
De hecho sera vlido decir que casi todo el producto que tiene varias partes y que se
produce en grandes volmenes utiliza las lneas de ensamblaje en alguna medida. Por
supuesto que las lneas son una tecnologa importante y para entender sus requisitos
administrativos, se debe estar familiarizado con la manera de equilibrar una lnea.
El transportador puede ser del tipo en que el producto va ligado, como en el caso de un
conveyor en el montaje de automviles, o del tipo en que el producto est depositado
sobre l, como sera el caso de una cinta transportadora para el montaje de los
calefactores o los faros en la industria auxiliar del automvil.
Una cadena se dice que est equilibrada cuando todos los operarios tienen asignada la
misma cantidad de trabajo.
Para poder asignar lo ms exactamente posible la misma cantidad de trabajo a cada uno
de ellos se requiere descomponer el trabajo total de montaje en elementos de operacin
(o elementos de trabajo)
Determinacin del takt time y el mnimo nmero de operarios
Tomaremos como ejemplo un producto en cuyo ensamblaje se usan varios
componentes. Supongamos que los trabajos de montaje han sido divididos por
ingeniera de procesos en diez elementos bsicos de trabajo cuyos tiempos de duracin
se muestran en la tabla C1.
Tabla 1: Elementos de trabajo y tiempos de duracin (centsimas de minuto)
Elementos de trabajo 1 2
3 4 5 6 7
8 9 10
Tiempos de duracin 50 100 50 20 70 50 100 20 50 70
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Varios de estos elementos de trabajo pueden agruparse para formar una operacin. El
objetivo de conseguir un buen nivelado consiste en agrupar los elementos de trabajo de
tal manera que cada estacin tenga una cantidad lo ms parecida posible de trabajo.
Tratemos ahora de determinar el tiempo de ciclo mximo (takt time), o sea, el tiempo
que, como mximo, estar disponible el producto en cada estacin de trabajo, para
realizar los elementos que conforman la operacin.
El takt time ser la suma de los tiempos de todos los elementos de trabajo, es decir 580
centsimas de minuto si todos los elementos se ejecutan como una operacin nica en
una sola estacin de trabajo. Sin embargo, esto a menudo no es factible, porque existe el
problema de suministrar los componentes a la lnea: Sera completamente imposible,
por ejemplo, suministrar todos los componentes de un automvil a una sola estacin de
trabajo.
La seleccin del takt time depende claramente de la demanda del producto y del
calendario laboral anual, que supongamos que en este caso sea de 1.800 horas. (1800/8
= 225 das).
Si la demanda es de 108.000 unidades y se quieren obtener con una sola lnea y a un
solo turno, se tendran que montar 108.000/1800 = 60 por hora.
Luego cada 60/60 = 1 minuto habr de salir un producto acabado.
En la tabla 2 puede verse para esta demanda diferentes soluciones posibles.
Tabla 2 Soluciones posibles para una misma demanda.
Soluciones Posibles
Demanda anual Takt time Nmero de turnos Nmero de lneas
1
1
1
108.000
2
2
1
2
1
2
El nmero mnimo de operarios necesarios para este producto, cuyo tiempo total de
montaje es de 580 centsimas en el caso de un takt time de 1 minuto (100 centsimas de
minuto) es de 580/100 = 5,8 = 6 operarios
Velocidad del transportador
La velocidad del transportador estar en funcin del espacio destinado al puesto de
trabajo y del tiempo del ciclo.
As, si la zona de accin del operario es de e= 1,20 m y el tiempo de ciclo Tc = 0,50
minutos, la velocidad del transportador ser: V = e/Tc = 1,20/0,50 = 2,4 m/min
Diagrama de precedencia
En el ensamblaje de productos hay elementos de trabajo que deben realizarse antes que
otros. Esto da lugar a restricciones sobre la manera de combinar los elementos en las
operaciones que habrn de tenerse en cuenta.
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El diagrama de precedencias nos permite observar la interrelacin entre los diferentes

elementos de operacin que componen el montaje, tal como puede verse en la figura
D.1
Figura D.1: Diagrama de precedencia para diez elementos de trabajo.
A medida que asignamos elementos de trabajo para configurar una operacin, debemos
tener en cuenta tanto las precedencias como el tiempo mximo de ciclo. Por ejemplo, el
elemento 2 no puede asignarse hasta que no lo haya sido el elemento 1.
El elemento 4 no puede ser asignado hasta que no lo hayan sido los elementos 2 y 3.
Los ordenamientos posibles de estos diez elementos pueden presentarse en una
diagrama en forma de rbol (Vase figura D.12)
Figura: D.12 Diagrama de ordenamientos posibles de los elementos de operacin.
Existen 12 ordenamientos posibles de los diez elementos, pero en productos complejos

podran existir millones, y aun con la ayuda de un computador no sera prctico
examinar cada uno de ellos.
Se ha investigado mucho sobre el problema del diseo de cadenas de montaje y ya hace
algunos aos que se dispone de varios procedimientos adecuados para determinar
equilibrados satisfactorios, aunque ninguno permite asegurar cul es el ptimo.
22

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Procedimientos de equilibrado
1.-Regla: Clasificacin de tareas segn el mayor numero de operaciones subsiguientes
2.-Regla: Clasificacin de tareas segn posiciones ponderadas (Hegelson y Birnie)
METODO 1: MAYOR NUMERO DE OPERACIONES SUBSIGUIENTES PARA
EL EQUILIBRADO DE UNA LINEA DE MONTAJE
Equilibrar una lnea de montaje es primordialmente cuestin de su programacin, pero
muchas veces tiene implicaciones para la distribucin. Tal sera el caso cuando, por
cuestiones de balanceo, el tamao o el nmero de estaciones utilizadas se tendra que
modificar fsicamente.
La lnea de ensamblaje mas comn es una banda que se mueve y va pasando por una
serie de estaciones de trabajo a intervalos uniformes de tiempo llamados Tiempo de
ciclo de la estacin de trabajo (Que tambin es el tiempo que transcurre entre las
unidades sucesivas que salen por un extremo de la lnea).
En cada estacin de trabajo, se trabaja en un producto, sea aadindole partes, o
terminando operaciones de ensamble. El trabajo desempeado en cada estacin est
compuesto por muchas fracciones de trabajo, llamadas tareas, elementos y unidades de
trabajo. Los anlisis de tiempo y movimiento describen estas tareas.
Todo el trabajo que se desempear en una estacin de trabajo es equivalente a la suma
de las tareas asignadas a ella.
El problema del balanceo de la lnea de ensamble consiste en asignar todas las tareas a
una serie de estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas no tenga mas de lo que
pueda hacer en el tiempo de ciclo de la estacin de trabajo y que el tiempo no asignado
(es decir, inactivo) de todas las estaciones de trabajo sea mnimo.
Las relaciones entre las tareas impuestas por el diseo del producto y las tecnologas
del proceso complican el problema. Esto se llama Relacin de precedencia, la cul
especifica el orden en que se deben realizar las tareas dentro del proceso de ensamble.
Los pasos para equilibrar una lnea de ensamble son los siguientes:
1.-Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando un diagrama de
precedencia, el cual est compuesto por crculos y flechas. Los crculos representan
tareas individuales y las flechas indican el orden en que se realizan.
2.-Determinar el tiempo de ciclo C que requieren las estaciones de trabajo utilizando la
formula:
C= Tiempo de produccin por da/Producto requerido por da (en unidades)
3.-Determinar el nmero mnimo de estaciones de trabajo Nt qu, en teora, se requiere
para cumplir el lmite de tiempo de ciclo de la estacin de trabajo utilizando la siguiente
frmula (Se debe redondear al siguiente entero mas alto).
Nt = Suma de Tiempos de las tareas (T)/Tiempo de ciclo C
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4.-Escoja la primera regla que usar para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y
una segunda regla para romper los empates.
5.-Asignar las tareas de una en una, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma
de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estacin de trabajo o que
no haya ms tareas viables debido a restricciones de tiempo o de secuencias. Repita el
proceso con la estacin de trabajo 2, la estacin de trabajo 3, y as sucesivamente hasta
que haya asignado todas las tareas.
6.- Evaluar la eficiencia del equilibrado obtenido empleando la formula:
Eficiencia= Suma de los tiempos de las tareas (T)/N real estaciones trabajo (Na) x
tiempo de ciclo de la estacin de trabajo C
Eficiencia = T/ ( Na x C)
7.-Si la eficiencia no es satisfactoria volver a equilibrar utilizando otra regla de decisin
EJEMPLO
La camioneta modelo J ser armada utilizando una banda transportadora. Se requieren
500 camionetas por da. El tiempo de produccin por da es de 420 minutos y la
Ilustracin 9 presenta los pasos y los tiempos del montaje de a camioneta.
Ilustracin 9
Encontrar la condicin de Equilibrado que minimiza el nmero de estaciones de trabajo,

sujeto a limitaciones de tiempo de ciclo y precedencias.
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Solucin:
1.- Realizar un diagrama de precedencia. Ilustracin 10 presenta la secuencia de las
relaciones sealadas en la ilustracin .9 (La longitud de las flechas no tiene significado
alguno)
Ilustracin 10
2.-Determinar el tiempo de ciclo de la estacin de trabajo. En este caso se debe

convertir a segundos porque los tiempos de las tareas estn en segundos.
C=Tiempo de produccin por da/Produccin por da = (60 s x 420 min)/500 camionetas
C= 25200 s / 500 camionetas = 50,4 segundos/camioneta
3.-Determinar el numero mnimo de estaciones de trabajo que se requieren en teora (El
nmero real puede ser mayor)
Nt = T/C = 195 segundos/50,4 segundos = 3,87 = 4 (Redondeando)
4.-Elija las reglas para las asignaciones. Ciertas investigaciones han demostrado que
algunas reglas son mejores que otras para problemas que tienen determinadas
estructuras. En general, la estrategia consiste en utilizar una regla que asigne tareas que
qu tienen muchas otras que les siguen o que duran mucho tiempo porque de hecho
limitan el balanceo que podra lograr. En este caso se utiliza la siguiente regla principal:
a) Clasificar las tareas por orden de prioridad segn el nmero ms alto de tareas
subsiguientes:
TAREAS NUMERO SUBSIGUIENTES
A
6
B, D
5
C, E
4
F, G , H, I,
2
J
1
K
0
25

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La segunda regla, invocada cuando existen empates derivados de la primera, es:

b) Clasificar por orden de prioridad las tareas con base en las que duren mas tiempo
(Ver ilustracin 11). Notar que D se debe asignar antes que B y que E es asignada antes
que C debido a que esta regla deshace el empate.
5.-Efectuar las asignaciones de tareas para formar la estacin de trabajo 1, la estacin de
trabajo 2, y as sucesivamente hasta asignarlas todas. La ilustracin 11A presenta las
asignaciones de facto y la ilustracin 11B las presenta de forma grfica. Al efectuar las
asignaciones estas tendrn que cumplir con los requisitos de precedencia y tiempo de
ciclo.
Ilustracin 11
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6.-Calcular la eficacia como se muestra en la ilustracin 11 C

7.-Evaluar la solucin. Una eficiencias de 77% indica un desbalance o una inactividad
de 23 % del tiempo (1-0.77) en la lnea entera. Si se observa la ilustracin 11 A se
puede ver que hay un total de 57 segundos de inactividad y que el trabajo selecto est en
la estacin de trabajo 5
Es posible tener un mejor balance? La respuesta es afirmativa en este caso, Trate de
equilibrar la lnea aplicando la regla b) y deshaciendo los empates con la regla a) Esto
proporcionar un balance viable de cuatro estaciones.
METODO 2:TECNICA ORDENADORA DE LAS POSICIONES PONDERADAS
( Hegelson y Birnie)
La lgica de este mtodo particular de equilibrado de lnea es la siguiente: cuando se
asignan elementos de trabajo a las operaciones, primero se asignan aquellos elementos
ms alejados en cuanto a tiempo del punto de terminacin. Esta asignacin puede
lograrse mediante el siguiente procedimiento.
Paso 1: Se determina, para cada elemento, la ponderacin de posicin (Es el tiempo que,
como mnimo, falta para terminar el montaje del producto, contado a partir del inicio de
le ejecucin del mismo) sumando el tiempo de duracin (ti) de este elemento en s y de
todos los que an faltan por realizar.
Por ejemplo, la ponderacin de posicin del elemento nmero 8 del grfico de la figura
D.1 ser: 20 + 50 + 70 = 140
El clculo de la ponderacin de posicin de todos los elementos cuyas relaciones de
precedencia pueden verse mediante el grfico de la figura 12.1 se muestra a
continuacin en la tabla D.3
Figura 12.1
Tabla 3 Ponderacin de posicin de los elementos de trabajo

Elemento
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Tiempo de duracin(ti), 50 100 50 20 70 50 100 20 50 70
centsimas de minuto
Ponderacin de posicin
580 480 430 380 210 270 220 140 120 70
Paso 2: Los elementos se ordenan y se reagrupan en orden decreciente, de acuerdo con
sus pesos de posicin. La tabla 12.4 muestra el nuevo ordenamiento. La ltima fila de la
tabla muestra, para cada elemento, el o los elementos que deben precederlo de
inmediato.
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Tabla D.4: Reordenacin de los elementos, segn sus ponderaciones de posicin.

Elemento
Tiempo
duracin
(ti),
centsimas minuto
Ponderacin posicin (Wi)
Elemento precedente
1
50
2
3
100 50
4
20
6
50
7
5
100 70
8
20
9
50
10
70
580 480 430 380 270 220 210 140 120 70

1
1
2,3 4
6
4
5
7,8 9
Paso 3: Determinar el Takt time (Tiempo mximo del ciclo).Para este ejemplo,
supongamos un takt time de 100 centsimas de minuto.
Paso 4: Asignacin de tareas. Se asignan elementos a las operaciones con base al
ordenamiento que aparece en la tabla D.4. La suma de los tiempos de los elementos
asignados a una operacin no puede exceder el takt time. Deben observarse las
restricciones de precedencia. Si un elemento viola cualquiera de estas dos restricciones
que acabamos de mencionar, se pasa por alto y se ensaya con el siguiente (en orden
decreciente segn la ponderacin de posicin).
Este proceso contina hasta que no se puedan asignar ms elementos a la operacin.
Entonces, repetimos el anterior proceso para la siguiente operacin, empezando con el
primero de los elementos que fueron pasados por alto en la iteracin previa. Este
proceso contina hasta que todos los elementos hayan sido asignados a una operacin.
La tabla D.5 muestra el equilibrado de lnea que resulta para nuestro ejemplo.
Este es un balance posible, aunque no necesariamente el mejor que podemos obtener.
Intuitivamente, podra mejorarse, tanteando manualmente cambios de los elementos
entre las operaciones.
Podemos ver que en este caso el takt time coincide con el tiempo de ciclo.
Tabla 5: Balance obtenido mediante el algoritmo de Hegelson y Birnie
Estacin TD Candidatos Elegido Tiempo Ocioso
1
100
1
1
50
50
3
3
50
0
2
100
2
2
100
0
3
100
4
4
20
80
6,5
6
50
30
30
4
100
7,5
7
100
5
100
5
5
70
30
8
8
90
10
10
6
100
9
9
50
50
50
7
100
10
10
70
30
30
120
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Clculo de la eficiencia mxima posible

Al ser el tiempo de ciclo de 100 centsimas de minuto, y la suma de tiempo de los
elementos de operacin 580, el nmero mnimo de operarios necesarios ya vimos que
era: 580/100 = 6(Redondeando)
La eficiencia mxima posible sera:
E = 580/(6 x 100) = 0,966
Calculo la eficiencia obtenida.
Como puede verse en la tabla D.5, el nmero de operarios que se necesitaran es de 7;
luego la eficiencia obtenida es de
e = 580/(7 x 100) = 0,83
NIVELADO DE CADENA DE MONTAJE, CON TIEMPO DE CICLO
INFERIOR AL TIEMPO DEL ELEMENTO DE MAYOR DURACION
En algunos libros, errneamente, se indica que el tiempo de ciclo no puede ser menor
que el del elemento de mayor duracin. Ello es porque se considera que un elemento de
operacin es una parte pequea de trabajo que no se puede subdividir para ser ajustada
por dos operarios que se ayudan mutuamente. Esta consideracin es cierta, pero siempre
existe la posibilidad de obtener un tiempo de ciclo menor que el tiempo de dicho
elemento.
Distribucin fsica de la cadena de montaje.
Divisin de tareas
Muchas veces el tiempo ms largo requerido para una tarea constituye el tiempo ms
breve de ciclo de la estacin de trabajo de la lnea de produccin. Este tiempo de la tarea
representa el lmite mas bajo de tiempo, a no ser que sea posible dividir la tarea entre
dos o mas estaciones de trabajo.
Pensemos en la siguiente situacin: supongamos que los tiempos de las tareas de una
lnea de ensamble en segundos son: 40, 30, 15, 25, 20, 18, 15
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Rafael Sols Martnez
La lnea opera 7,5 horas por da y la demanda es de 750 productos por da.
El tiempo de ciclo de la estacin de trabajo necesario para producir 750 unidades por
da es de 36 segundos (7,5 horas x 60 minutos x 60 segundos)/750. El problema es que
tiene una tarea que toma 40 segundos Cmo manejar esta tarea?
Existen varias formas de poder acomodar una tarea de 40 segundos en un ciclo de 36
segundos:
1.-Dividir la tarea: Se puede dividir la tarea de modo que dos estaciones de trabajo
procesen unidades completas?
2.-Compartir la tarea: Es posible compartir la tarea de modo que una estacin de
trabajo contigua desempee parte del trabajo? esta solucin es diferente de la divisin
de la tarea de la primera opcin porque la estacin contigua intervienen para ayudar y
no para hacer algunas unidades que abarcan la tarea entera.
3.-Utilizar estaciones de trabajo paralelas: Tal vez es necesario asignar la tarea a dos
estaciones de trabajo que operaran en paralelo.
4.-Recurrir a un trabajador mas capacitado. Dado que esta tarea excede del tiempo
nicamente un 11 % quiz un trabajador ms hbil podra cumplir el tiempo requerido.
5.-Trabajar horas extras: El tempo necesario para cubrir la falta de produccin.
La produccin a un ritmo de una unidad cada 40 segundos a dara 675 por da o 75
menos de los 750.
El tiempo extra necesario producir las 75 adicionales suma 50 minutos (75 x
40seg/60seg)
6.-Redisear: Tal vez sea necesario redisear el producto de modo que disminuya
ligeramente el tiempo de la tarea.
Otras posibilidades para reducir el tiempo de la tarea son actualizar equipamiento,
ayudante itinerante, cambio de materiales,etc
Distribucin flexible de la lnea y en forma de U
Como se vio en el ejemplo anterior, el balanceo de la lnea de ensamble muchas veces
da por resultado que los tiempos de las estaciones de trabajo sean asimtricos. Las
distribuciones flexibles de la lnea, como los de la ilustracin 12, son comunes para
atacar el problema. En el ejemplo de la compaa de juguetes, la lnea en forma de U
para compartir trabajo, como se presenta en la base de la figura, ayuda a resolver el
desbalance.
30

Rafael Sols Martnez
Ilustracin 12
Modelo mixto para equilibrar la lnea

Fabricantes que aplican el JIT, cmo Toyota, utilizan este enfoque. El objetivo es
satisfacer la demanda de diversos productos y evitar que se formen inventarios grandes.
El balance de la lnea con un modelo mixto implica programar varios de los modelos
que se producirn en un da o en una semana en una misma lnea de forma cclica.
31

Rafael Sols Martnez
Ejemplo 2:
A efectos de ilustrar como se hace, supongamos que la compaa de juguetes tiene una
lnea que realiza orificios en el marco de una camioneta modelo J y en el de la
camioneta modelo K.
El tiempo requerido para realizar los orificios no es igual para los dos tipos de
camioneta.
Supongamos que, mas adelante, la lnea de ensamble final, requiere el mismo nmero
de marcos de la camioneta modelo J y K. Por supuesto que se podran producir marcos
del modelo J durante varios das y a continuacin `producir marcos del modelo K, hasta
producir el mismo nmero de marcos. No obstante esto creara innecesariamente, un
inventario de trabajo en proceso.
Si se desea reducir el volumen de inventario de trabajo en proceso, se podra encontrar
una mezcla de ciclo que disminuya la acumulacin de inventario. al mismo tiempo que
cumpla con las restricciones de un nmero de marcos J y K
Tiempo del proceso: 6 minutos por J y 4 minutos por K
El da (Turno) tiene 480 minutos (60 minutos x 8 horas)
Solucin
6J + 4K = 480
J = K ; 10 J = 480; J = 48
Dado que se debe producir un nmero igual de J que de K (J=K) se producira
48 J y 48 K por da, o 6J y 6K por hora.
A continuacin se presenta un balanceo de los marcos J y K
Secuencia del modelo mixto equilibrado
Secuencia del modelo
JJ KKK JJ JJ KKK
Tipo de operacin
66 444 66 66 444
Tiempo de los miniciclos 12 12 12 12 12
Tiempo total del ciclo 60
Se repite 8 veces por da
Esta lnea est equilibrada con 6 marcos de cada tipo por hora, con miniciclos que duran
12 minutos
Otro balance es J K K J K J con tiempos 6,4,4,6,4,6,:
Este balance produce 3J y 3 K cada 30 minutos con un miniciclo que dura 10 minutos
(JK, KJ, KJ)
32

Rafael Sols Martnez
RESUMEN
1.- Para hacer el equilibrado de una cadena de montaje, es bsico descomponer el
trabajo total de montaje en elementos de operacin.
2.- El tiempo de ciclo es el tiempo que permanece el producto en cada puesto de trabajo
3.- Takt time es el tiempo que como mximo debe durar el ciclo
4.-El diagrama de precedencia es un grfico en el que se representa la interrelacin entre
los diferentes elementos de operacin
5.-Reglas: Se definen los criterios de asignacin que se utilizan teniendo en cuenta las
restricciones.
6.-Para el nivelado de cadenas de montajes se utilizan algoritmos, algunos de los cuales
se han visto en este tema.
7.-La eficiencia de una nivelacin se obtiene dividiendo la suma de tiempos de los
elementos de operacin por el producto del nmero de operarios por el tiempo de ciclo.
4. DISTRIBUCIN CELULAR
La fabricacin celular es un subconjunto de un concepto ms amplio denominado
tecnologa de grupo. La tecnologa de grupo supone desarrollar un sistema de
codificacin de los distintos componentes que forman parte de los productos fabricados
por la organizacin. Una vez realizada esta codificacin es posible:
a) Simplificar la determinacin de la ruta de cada parte a lo largo del proceso productivo
b) Reducir el nmero de componentes a disear, dado que los diseos existentes estarn
fcilmente disponibles a travs de cualquier terminal, lo cul va a suponer importantes
ahorros de tiempo en el proceso de diseo, ya que a veces se repiten diseos de piezas
por no conocer su existencia.
c) Agrupar las partes con caractersticas similares en familias, lo que facilita el diseo
de procesos de fabricacin estndares ms eficientes.
d) Asignar a cada familia de piezas a distintas clulas de fabricacin.
La distribucin de celdas asigna mquinas diferentes a las celdas para que trabajen en
productos que tienen requerimientos de procesamiento y formas similares. La
distribucin basada en celdas de manufactura son utilizadas ampliamente en el
mecanizado mecnico, la produccin de chips de computadoras y el trabajo de
ensamblaje. El objetivo general es derivar los beneficios de la distribucin por
productos en una produccin de tipo talleres de trabajo
Las mquinas se agrupan en clulas que funcionan como islas de distribucin en medio
de una distribucin por procesos de toda la planta, Cada clula se encarga de la
fabricacin de una nica familia de componentes que requiere operaciones similares. Se
33

Rafael Sols Martnez
utiliza la expresin clula o celda de fabricacin, debido a que generalmente se procura

que estos agrupamientos de mquinas tengan forma cerrada (normalmente, U, C, o L) a
fin de minimizar los recorridos y movimientos.
Entre las principales ventajas de la distribucin celular podemos destacar:
Reduccin de los tiempos de cambio de la maquinaria

Reduccin del tiempo y coste de formacin
Reduccin de los costes asociados al flujo de materiales
Reduccin de los tiempos de fabricacin
Reduccin del nivel de inventario
Mayor facilidad a la hora de automatizar la produccin y preparacin ms
rpida.
Especialmente hay que hacer referencia al notable efecto que tienen sobre la
mejora de las relaciones entre los trabajadores que componen la clula, lo que se
traduce en la creacin de un espritu de trabajo en equipo que mejora de forma
notable la motivacin y con ello la productividad de la clula
Mayor experiencia de los operarios. Los trabajadores slo ven un nmero
limitado de piezas diferentes con un ciclo finito de produccin, por lo cual la
repeticin significa aprendizaje rpido.
Como principales inconvenientes podemos sealar:
Duplicidad de equipamiento necesario

Dificultad para establecer clulas de fabricacin en determinados tipos de
procesos
Mayor inversin en maquinaria, equipamiento y superficie.
Necesidad de contar con trabajadores polivalentes.
CREACION DE UNA CELDA DE PRODUCCION

El cambio de una distribucin por procesos a una de celdas entraa tres pasos:
1.-Agrupar las piezas en familias que siguen una secuencia comn de pasos. Este paso
requiere desarrollar y mantener una clasificacin computarizada de las piezas y un
sistema de codificacin.
2.-Identificar los patrones dominantes del flujo de las familias de piezas como base para
ubicar y reubicar los procesos.
3.-Agrupar las mquinas y los procesos fsicamente dentro de las celdas. Muchas veces
habr piezas que no estn asociadas con una familia y no se puede ubicar una mquina
especializada en una celda sola debido a su uso general. Estas piezas y mquinas
inconexas son colocadas en una celda remanente.
La ilustracin 13 presenta el proceso para crear celdas con cuatro familias piezas. La
parte A muestra la distribucin original del proceso. La parte B muestra una matriz de
las rutas basada en el flujo de piezas. La parte C presenta la organizacin final de
celdas, con el equipo ordenado en forma U tradicional.
34

Rafael Sols Martnez
EL ejemplo supone que existen mltiples tornos, fresadoras,etc de modo que cada
celda contar con el nmero requerido de cada tipo de ellos ubicado fsicamente en su
interior.
CELDAS VIRTUALES DE PRODUCCION
Cuando no es fcil mover el equipo, muchas compaas dedican una mquina en
particular, de un conjunto de maquinas idnticas, a una distribucin por proceso. Por
decir, una celda virtual de produccin para un proceso que dura dos meses, podra
colocar el taladro 1 en el rea de perforacin, la fresadora 3 en el rea de fresado, y el
rea de ensamble 11 en el rea de maquinas de ensamble.
A efectos de acercar el flujo de la celda, todo el trabajo correspondiente a una familia
particular de piezas se desempeara exclusivamente en estas mquinas
especficas.
Ilustracin 13: Creacin de celdas de manufactura
35

Rafael Sols Martnez
5.DISTRIBUCIN DE PUNTO FIJO(POR PROYECTOS)

En algunos sectores, las caractersticas del producto (Elevado
recomiendan localizar el producto en una posicin fija, siendo
mquinas, herramientas y materiales los que se mueven alrededor
fabricacin de aviones, los astilleros o la construccin de grandes
edificios son ejemplos de este tipo de distribucin.
36
tamao o peso)
los trabajadores,
del producto. La
infraestructuras o

Rafael Sols Martnez
La distribucin de materiales, mquinas y herramientas suele adoptar una estructura

como la que se aprecia en la figura, donde en los crculos mas alejados del producto se
sitan los materiales y herramientas menos utilizados, localizndose en las
proximidades del producto aquellas mquinas, materiales y herramientas empleados de
forma mas habitual en su fabricacin o construccin.
Como ventajas de este tipo de produccin podemos sealar la reduccin en el manejo de
piezas grandes (aunque se aumenta el de piezas pequeas) y la elevada flexibilidad que
supone, ya que permite cambios frecuentes en el diseo y secuencia de los productos y
una demanda intermitente.
Como inconvenientes destaca la escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin, ya
que el flujo de fabricacin no puede ser ms rpido que la actividad ms lenta; la
necesidad de una inversin elevada en equipos especficos; y la elevada monotona de
los trabajadores puede afectar a la moral del personal.
FIGURA 6.3
DISTRIBUCIN DE LAS INSTALACIONES EN EMPRESAS DE

SERVICIOS
Dada la enorme variedad de empresas de servicios (hospitales, aerolneas,

telecomunicaciones, bancos,...etc) existe tambin una gran variedad de tipos de
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Rafael Sols Martnez
distribucin de sus instalaciones aunque quizs la caracterstica comn de todas ellas

sea la importancia de facilitar el acceso del usuario al servicio.
La mayor parte de las tcnicas de anlisis existentes pueden ser aplicables a las distintas
empresas de servicios. Sin embargo, en la distribucin en planta de operaciones de
servicio se hace necesario tener en cuenta las peculiares caractersticas de los servicios.
As, un primer factor a considerar es el elevado coste por metro cuadrado de los
establecimientos comerciales, si lo comparamos con el coste de suelo industrial. Por
ello, las empresas de servicios tratan de maximizar las ventas por metro cuadrado.
Un segundo factor a considerar es el importante papel del cliente en el proceso de
prestacin del servicio, por lo que la decoracin y apariencia del establecimiento se
convierte en un elemento clave para la satisfaccin del cliente. La apariencia del
servicio o entorno fsico en que tiene lugar la prestacin del servicio comprende tres
elementos principales:
-Condiciones ambientales: se refieren a las caractersticas generales como el nivel de
ruido, la iluminacin, la decoracin y la temperatura. Varios estudios han demostrado
que el tipo de msica ambiente de un centro comercial influye en el ritmo de compra y
en la cantidad gastada por los clientes.
-Distribucin espacial y funcionalidad: Uno de los objetivos de las empresas de
servicios es minimizar el tiempo de desplazamiento de los empleados y/o clientes: Al
mismo tiempo se trata de maximizar los ingresos por cliente, exponindoles al mayor
nmero de ofertas posibles. As suele ser prctica habitual de muchas estaciones de
servicio obligar a que el cliente recorra todo el establecimiento (incluido el
supermercado) para llegar a la salida
-Signos, smbolos y artefactos: que pueden tener un importante significado social. Por
ejemplo, camareros con camisa blanca, mobiliario clsico y de maderas nobles en
bufetes de abogados,...etc. As por ejemplo, la preocupacin de NH hoteles por estar a la
vanguardia del diseo ha llevado a que desde marzo 2001 los uniformes de los
empleados de la cadena sean diseados por uno de las ms prestigiosos diseadores
espaoles, Adolfo Domnguez.
Otra de las particularidades de la distribucin de servicios es el hecho de que al ser el
cliente el que con su presencia, regula el flujo de trabajo, no puede hacerse una
previsin de la carga de trabajo y una programacin de actividades tan exacta como la
que cabe esperar en una empresa industrial. Esto hace que, a menudo, el anlisis de la
capacidad y la distribucin sean llevados a cabo simultneamente, estudindose los
recorridos y esperas que han de sufrir los clientes, emplendose para ello la teora de
colas.
La ilustracin 14, muestra la distribucin de una tienda minorista de Apple. Los clientes
entran y salen de la tienda por un rea de pagar y envolver. Los productos MAC y los
iPod a nivel de la entrada estn el la primera seccin a la derecha y a la izquierda, en
mostradores y en exhibidores en el muro. Los accesorios de estos productos estn en el
rea central de la tienda.
38

Rafael Sols Martnez
ILUSTRACION 14: Distribucin de una tienda minorista de Apple
39

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Administracin de Empresas y Organizacin de la Produccin

Escuela de Ingenieras Industriales-Universidad de Valladolid. Curso 2010/2011

1. PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA

2. DISTRIBUCION POR PROCESOS

3. DISTRIBUCION POR PRODUCTOS

Administracin de Empresas y Organizacin de la Produccin

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-Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio.

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Se suelen identificar cuatro tipos diferentes de distribuciones en planta:

Pequea inversin en maquinaria debido a que es menor la duplicidad

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Elevada flexibilidad, al ser posible asignar tareas a cualquier mquina de la

Como inconvenientes debemos sealar los siguientes:

Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas de trabajo. Programacin

Ejemplos de este tipo de distribucin son algunas de las plantas industriales de

Disminuir las distancias a recorrer y el coste asociado al flujo de materiales

Esta decisin vendr a su vez condicionada por la superficie del edificio y su

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Anlisis de la secuencia de operaciones. Ejemplo 1

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La ilustracin 6 presenta la matriz revisada correspondiente a este cambio, as como los

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Es ms, el ensamble de juguetes pequeos y el de juguetes grandes estn ubicados en

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El siguiente paso sera reestructurar el diagrama inicial tratando de situar ms prximos

Anlisis de diagramas de bloques

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Observamos que la forma de la distribucin es demasiado irregular como para ser

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Distancia total (A)

Distancia total (B)

2. A continuacin calculamos la distancia total que recorre cada producto en cada

Distancia por unidad de

Distancia recorrida al mes

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3.DISTRIBUCIN POR PRODUCTOS (lnea de Fabricacin)

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En todas ellas se utiliza maquinaria altamente especializada, que requiere habitualmente

Menores retrasos en la fabricacin al seguirse rutas mecnicas directas.

Como inconvenientes podemos destacar:

Elevada inversin en maquinaria, debido a sus duplicidades en diversas

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3.2 TECNICAS PARA LA DISTRIBUCIN POR PRODUCTOS

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B) Restricciones de zona, debido a que algunas operaciones deben realizarse en zonas

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De donde despejando tendramos que el nmero mnimo terico de puestos de trabajo

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El diagrama de precedencias nos permite observar la interrelacin entre los diferentes

Existen 12 ordenamientos posibles de los diez elementos, pero en productos complejos

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Encontrar la condicin de Equilibrado que minimiza el nmero de estaciones de trabajo,

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2.-Determinar el tiempo de ciclo de la estacin de trabajo. En este caso se debe

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La segunda regla, invocada cuando existen empates derivados de la primera, es: