MARCO TEORICO

GENERALIDADES
En la actuadlidad existen mas de 70 paises productores de gas natural que utilizan este
insumo para su desarrollo industrial logrando una mayor compresibilidad debido a los
muchas ventajas que el gas natural ofrece.
El gas natural es la fuente de energia mas vantajosa por que, ademas de ser un
combustible limpio y de bajo costo, cumple conlas demas fuentes de energia y
combustibles. En la generacion electrica, en el uso industrial , en el area domestica y
finalmente en el sactor de transporte. Es decir, el gas natural se adapta a las
necesidades modernas y por lo tanto ofrece a los paises que lo poseen y explotan, una
ventaja competitiva importante. Estas ventajas del gas natural sobre otras fuentas de
energia han hecho que su utilizacion se incrementa constantemente durante los
ultimos 20 anios de manera que que en la actualidad, representa mas del 20 % de la
energia que se consume en el mundo.
Debido a su bajo costo se puede anticipar que, progresivamente, los generadores
electricos que usan petroleo o carbon iran reemplazando estos insumos por gas
natural.
Ademas en lo relativo a la inversion inicial, la generacion electrica utilizando gas
natural como fuente de enrgia, compite ventajosamente con una central hidraulica.
En la industria resulta una gran ventaja a la posibilidad del calentamiento directo con
gas natural que , a diferencia de un sistema de vapor, puede utilizarse como fuente de
calor directamente sobre la materia prima que esta siendo procesada, por ejemplo en
la industria del vidrio o ceramica.
A todo lo expuesto anteriormente cabe agragar una ventaja adicional y es el hecho que
cada dispositivo de un sistema alimentando con gas natural, a diferencia de un sistema
de vapor, puede ser regulado a temperaturas difenerentes por lo cual un sistema a gas
natural no solo representa economia en cuanto a consumo de energia sino que,
adicionalmente, permite una mejora en el control de calidad do los productos.
Toda las ventajas que pfrece el gas natural como energia han hecho que se ponga
mayor enfasis en la busqueda de nuevos yacimientos en el mundo y es asi que en la
actualidad las reservas del gas natural casi igualan a las reservas de petroleo.
La forma mas economica de transportarlo es a a traves de gasoductos como sucede en
todos los paises que cuenten con este recurso energetico o que lo impoprtan para
cubrir con sus necesidades, interconectando estas redes a gasoductos como es el caso

de la Argentina y Brasil paises que actualmente exportan gas natural desde nuestro
pais.
Para comercializar el gas natural en mercados muy distantes se requiere primero
convertirlo a esta liquido, almacenarlo y transportarlo en depositos y buques
especiales disenados para este fin. La licuefaccion del gas natural para su transporte a
lugares distantes requiere de una tecnologia elevada por lo que este procedimiento es
altamente costoso.

GAS NATURAL
El gas natural es una mezcla homogenea, en proporciones variable hidrocarburos
parafinicos, los cuales responden a la formula (CNH2N+N ), cantidaes menores de gases
inorganicos, como Nitrogeno, el Dioxido de carbono y pequenas porciones de
compuestos de azufre. Estos ultimos pueden ocasionar verdaderos problemas
operacionales (corrosion en los equipos).
El componente principal del gas natural es el metano, cuyo contenido varia
generalmente entre 60 y 90 % en volumen. Contiene tambien etano, propano y butano
y componentes mas pesados en proporciones menores y decrecientes.
CLASIFICACIONES DEL GAS NATURAL
Por su origen natural se clasifica en asociados y no asociado. El gas asociado es aquel
que se encuentra en contacto y/o disuelto con petroleo en el yacimiento.
Este, a su vez, puede ser clasificado como gas de casquete (libre) o gas en solucion
(disuelto).
El gas no asiciado, por el contrario, es aquel que se encuentra en yacimiento que no
contiene petroleo crudo, a las condiciones de presion y temperatura originales, por su
composicion, el gas natural puede ser clasificadoen humedo y seco. El gas humedo es
el resultado de una mezcla de hidrocarburos mas pesados que el metano y que a su
vez puede contener tambien ciertas impurezas, compuesto que no son hidrocarburo.
Este tipo de gas, a su vez, se clasifica en gas humedo dulce y gas huemdo amargo.
El gas humedo dulce, se caracteriza por contener productos licuables como gasolinas
naturales(GN) y gas licuado de petroleo (GLP), en tanto que el segundo,
adicionalmente, contiene compuestos corrosivos de azufre. A diferencia de los
anteriores, el gas seco, es un compuesto formado esencialmente por metano (94-99
%) que contiene cantidades escasas de productos licuables.
Por su almacenamiento o procesamiento, el gas se clasifica en gas natural comprimido,
gas seco almacenado a alta presion en estado gaseoso en un recipiente, y gas natural

licuado, compuesto predominantemente de metano, que ha sido licuado por

compresion y enfriamento para facilitar su transporte y almacenamiento.

COMPOSICION DEL GAS NATURAL DEL CAMPO INCAHUASI

COMPONENTES
N
CO
Metano
Etano
Propano
I Butano
N Butano
I Pentano
N Pentano
Hexano
Heptano +
TOTAL
FUENTE : YPFB

(%) MOL
0,280
2,070
87,27
6,100
2,220
0,370
0,560
0,2330
0,180
0,240
0,480
100,000

LIQUIDOS DEL GAS NATURAL(LGN)

Estos compuestos son hidrocarburos con enlace simple de carbono, pueden ser
mantenidos en estado liquido.
Estas caracteristicas permite que sean almacenados y transportados de manera facil y
eficiente. Asimismo permite que sean almacenados transportados de manera facil y
eficiente. Asimismo su capacidad como fuente de energia o de insumo como materia
prima para la obtencion de hidrocarburos maj complejos hace que los liquidos del gas
natural(LGN) tengan una alta cotizacion en el mercado nacional e internacional. Gas
Natural(LGN) tengan una alta cotizacion en el mercado nacional e internacional. Se
consideran que en los LGN, se encuentran presentes los compuestos de Etano(C 2),
Propano(C3), y Propanos(C4),los cuales son gases en condiciones atmosfericas.
Tambien se encuentran presentes los pentanos (C5+), gasolina natural y compuestos
mas pesados (C6+), los cuales se encuentran en estado liquido en condiciones
atmosfericas.

GASOLINA NATURAL

Este en un producto de bajo peso especifico, separado del gas humedo en forma de
vapor condensado, la GN es en general un compuesto constituido por una mezcla de
hidrocarburo de composicion desde el pentano (C5) hasta el heptano y compuestos
mas pesados(C7+) estos permanecen en estado liquido y temperatura atmosferica.
GAS LICUADO DE PETROLEO
El gas licuado de petroleo es una mezcla de hidrocarburo livianos, compuesta
principalmente de propano y butano en proporciones variables y que en determinadas
condiciones fisicas para al estado liquido. Existen dos formas de obtener GLP, una es la
produccion del GLP de plantas de extarccion y la segunda consiste en la produccion del
GLP derivado del petroleo, el cual se obtiene de las refinerias del pais.
TEMPERATURA DEL PUNTO DE ROCIO
Se refiere a la temperatura a la cual condensa la primera gota ya sea de agua y/o
hidrocarburos a una condicion de presion dada. La finalidad de acondicionar el punto
de rocio de una corriente de gas natural, consiste en conseguir la condensacion de
hidrocarburos liquidos y/o agua, por cualquier sistema de proceso del gas natural.
El agua en estado liquido y los hidrocarburos condensables, son muy perjudiciables
para el transporte, dado que reducen la seccion util de la caneria, genarando perdidas
de carga y potencia, asi tambien errores en los sistemas de medicion e inconvenientes
diversos en los sostemas de regulacion y distribucion.

CONTENIDO DE AGUA
El gas natural contiene vapor de agua, ya que el crudo y el gas tuvieron su origen en
sedimentos saturados con agua salada, no causara sorpresa el hecho de que el 20% de
espacio total que ocupa los poros en una formacion contiene gas, esta lleno con vapor

de aua. Esto, por supuesto, es una cantidad aproximada que desprende de varios
factores, el principal de los cuales es la presion de gas en el yacimiento, cualquiera que
sea la presion, el gas esta saturado con vapor de agua.
El gas natural casi siempre esta asociado con agua, esta realidad con lleva a la
necesidad de remover el contenido de agua de las corrientes de gas con la finalidad de
evitar el problema de la formacion de hidratos.
El agua liquida y el vapor de agua deben ser removidos del gas natural para:

Cumplir con los requerimientos del gasoducto.

Prevenir la formacion de hidratos dentro de la linea de transporte.
Reducir la temperatura del punto de rocio.
Prevenir la corrosion interna de las lineas.
Prevenir el decremento del poder calorifico del gas natural.

Por estas razones la especificaciones de transporte, por el gasoducto para el gas

natural restringe el contenido de agua en un valor no mas grande que 4-8
Lbs.H2O/MMpcs de gas por la temperatura normal de operacin en las lineas de
transporte enterradas de 24 oF aproximadamente. El contenido de agua en el gas
natural depende de la presion, temperatura y composicion. El contenido de agua en
hidrocarburos ricos en liquidos se puede determinar a partir de la grafica que se ilustra
en la figura 1

Figura 1
Contenido de agua en el gas natural

HIDRATOS:
Los hidratos son compuestos solidos que se forman como cristales, tomando la
apariencia de la nieve, se forman por una reaccin entre el gas narural y el agua, su

composicin es aproximadamente in 10% de hidrocarburo y un 90% de agua. Su

gravedad especifica es de 0.98 y flotan en el agua.
La formacin de hidratos ocurrir si existe agua libre en una corriente de gas natural
que se enfri por debajo de la temperatura llamada temperatura de formacin de
hidratos, la figura 2, permite estimar las condiciones de temperatura y presin a las
cuales el gas natural saturado con agua podra formar hidratos.

POD
ER
CALO
RIFICO
Es la cantidad de energa que una unidad de materia puede desprender al producirse
una reaccin qumica de oxidacin (combustible). La mayora de los combustibles

usuales son compuestos de carbono e hidrogeno, que al arder se combinan con el

oxgeno formando dixido de carbono (CO2) y agua (H2O) respectivamente.
La magnitud del poder calorfico puede variar segn como se mida. Segn la forma de
medir se utiliza la expresin de poder calorfico superior (PCS) y poder calorfico
inferior (PCI).

Poder calorifico superior (PCS): Es la cantidad total de calor desprendido en la

combustion completa de 1 Kg de combustible cuando el vapor de agua
priginado en la combustion esta condensado y se contabiliza, por consiguiente,
el calor desprendido es este cambio de fase. Tambien es llamado poder
calorifuco neto.
Poder calorifico inferior(PCI): Es la cantidad total de calor desprendido en la
combustion completa de 1 Kg de combustible sin contar la parte
correspondiente al calor latente del vapor de agua de la combustion, ya que no
se produce cambio de fase, y se expulsa como vapor.

Poder calorifico puede ser calculado a partir del analisis del gas y los poderes orificios
de los constituyentes.

Ec.1

Donde:
Hv= Poder calorifico.
Xi= Fraccion molar del componente.
Hvi= Poder calorifico del componente.
PRODUCCION DE GAS NATURAL
Realizadas las perforaciones y determinados los pozos petroliferos que entraran en
produccion es necesario contar con instalaciones adecuadas separa los volumenes de
gas, petroleo y agua asociada.
Estas instalaciones tambien se denominan facilidades de produccion, basicamente
estan compuestas por un colector de ingreso de los pozos, separadores gas-petroleo,
mecanismos de regulacion de presion y medicion, como tambien de sistemas de
almacenaje.
Las instalaciones de superficie que van a manejar grandes producciones de gas deben
contar tambien con instalaciones que permitan la separacion primaria de liquidos,
manejo y control de la produccion de gas, misma que se encuentra normalmente a
mayor presion que el petroleo ademas, de un area de tratamiento y
acondicionamiento del gas natural.

A continuacion se hace un estudio de las diferentes areas que se deben encontrar

dentro las facilidades de produccion.
Area de recoleccion.
Area de separacion.
Area de procesamiento del gas natural.
Area de almacenamiento.
Area de recompresion.
RECOLECCION:
En un manifold de caneria a donde llegan las lineas de produccion de todos los pozos,
estos colectores estan disenados de manera tal que permiten controlar la produccion
de todos los pozos, diremos que consta de 2 lineas principales, la de grupo y la de
prueba, la primera nos permite controlar la produccion de un grupo de pozos sean
estos de grupos de baja presion o alta presion, la segunda linea nos permite controlar
la produccion o el comportamiento de un solo pozo en particular.
SEPARADORES:
Es muy importante la separacion de petroleo, gas, agua y los sedimientos que los
acompanan desde el yacimiento. El termino separador es aplicado a una gran variedad
de equipos usados para separar mezclas 2 o mas fases. Estas mezclas pueden estar
formadas por una fase vapor y una liquida; una fase vapor y una solida; dos fases
liquidas inmiscibles (petroleo/agua); una fase vapor y dos liquidas o alguna otra
combinacion de las anteriores.
El diseno apropiado de los separadores es de suma importancia, debido a que estos
tipos de recipientes son normalmente los equipos iniciales en muchos procesos.Un
diseno inadecuado puede crear
Un cuello de botella que reduzca la capacidad de produccion de la instalacion
completa.
Los separadores se fabrican de acero , cuyas caracteristicas corresponden a las normas
establecidas para funcionar en etapas especificas de alta, mediana o baja presion.
Principios de la Separacion
En el diseno de separadores es necesario tomar en cuenta los diferentes estados en
que pueden encontrarse los fluidos y el efecto que sobre estos puedan tener las
diferentes fuerzas o principios fisicos. Los principios fundamentalmente considerados
para realizar la separacion fisica de vapor, liquidos o solidos son : el momentum o
cantidad de movimiento, la fuerza de gravedad y la coalescencia. Toda separacion
puede emlpear uno o mas de estos principios, pero siempre las fases de los fluidos
deben ser inmiscibles y de diferentes densidades para que ocurran la separacion.
Momentum (cantidad de Movimiento)

Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de

dos fases se cambia bruscamente de direccion, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que las particulas de lafase pesada se
muevan tan rapidamente como las de la fase liviana, este fenomeno provoca la
separacion.
Fuerza de gravedad
Las gotas de liquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que
actua sobre las gotas de liquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido del gas
sobre la gota.
Coalescencia
Las gotas muy pequenas no pueden ser separadas por gravedad.Estas gotas se unen,
por medio del fenomeno de coalesencia, para formar gotas mayores, las cuales se
acercan lo suficiente como para separar las tensiones superficiales individuales y poder
de esta manera separarse por gravedad.
Proceso de Separacion
En los separadores se pueden identificar cuatro zonas principales, en la Figura 3 se
puede apreciar con detalle las mismas.
Recuperacion primaria
Es la seccion de entradade los fluidos y sirven para eliminar la mayor parte de liquido.
Se elimina las gotas mas grandes de liquido de la corriente de entrada para minimizar
la turbulencia del gas y la formacion de particulas liquidas mas pequenas para el
segundo paso de separacion. Para lograr esto, es usualmente necesario un cambio de
direccion brusco del fluido mediante alguna forma de placas deflectoras o placa de
desviacion.Asimismo, se ejerce sobre el fluido una expansin brusca mediante un
difusor o distribuidor ciclonico.

Recuperacion Secundaria
Luego que la velocidad ha sido reducida, se emplea esta seccion que trabaja bajo el
principio de asentamiento por gravedad del liquido, de la corriente de gas. La
eficiencia de esta seccion depende de las propiedades del gas y el liquido, del tamano
de las particulas de liquido y del grado de turbulencia del gas. Algunos disenos usan
placas internas para reducir la turbulencia y para disipar la espuma.
Las placas
tambien actuan como colectoras de gotas y como rompeolas del liquido .
El conjunto de dichas placas recibe el nombre de coalescedor o atrapador de gotas.

Separacion por coalescencia

En ciertas cituaciones, no es aceptable que gotas muy finas de la fase pesada
discontinua sean arrastrada en la fase liviana: por ello es necesario que, por

coalescencia, tales gotas finas alcancen un tamano lo suficiente grande para separarse
por gravedad: para lograrlo se hace necesario tener elementos como los eliminadores
de niebla o Mallas para el caso de separadores liquidos-vapor, o las esponjas o platos
coalescedores, en el caso de la separacion liquido liquido.
Recoleccion de las fases liquidas
Los liquidos son recolectadores en esta seccion. El liquido debe tener un minimo de
agitacion causada por el flujo de la corriente de gas, se quiere una capacidad adecuada
y suficiente para permitir la salida de liquido y para proporcionar el tiempo de
retencion para una separacion eficiente. Tambien se puede presentar un rompedor
vortex por encima de la salida de liquido para evitar la presencia de gas.
Clasificacion de los Separadores
Los separadores pueden clasificarse , segn su forma en:
Separadores cilindricos
Separadores esfericos
Separadores de dos barriles
Tambien los separadores cilindricos pueden clasificarse segun su orientacion en:
Separadores verticales
Separadores horizontales
Otra clasificacion seria de acuerdo a la manera de inducir fsicamente la separacin:
Separadores por gravedad (tpico separador vertical gas-liquido)
Separadores por impacto (separadores de filtro)
Separadores por fuerza centrfuga (separadores centrfugos).
Tambin se clasifican por el nmero de fases a pesar:
Separadores bifsicos
Separadores trifsicos
Parmetros que intervienen en el diseo de separadores
Los principales parmetros que entran en juego durante la seleccin y
dimensionamiento de separadores, son los siguientes:
Composicin del fluido que se va a separar, es conveniente que al momento de
disear, se est familiarizado con el concepto de equilibrio de fases y
separacin instantnea.
Caudal de gas en condiciones normales, es de mucha importancia conocer los
volmenes de gas y lquidos que se van a manejar durante la vida til del
protecto.
Presin y temperatura de operacin , se debe tomar en cuenta que cualquier
variacin de temperatura y/o presin, producen cambios de velocidad de los
fluidos dentro el separador.
Factor de compresibilidad del gas en condiciones de trabajo, el valor de Z
determina el volumen del gas en condiciones de operacin.

Dencidad de los fluidos en las condiciones de operacion, tiene un efecto directo

y su determinacion es relativamente sencilla.
Velocidad critica del gas dentro de la unidad
Tiempo de retencion asignado al liquido, la normativa de PDVSA recomienda la
seleccin del tiempo de residencia del petroleo, con base en la gravedad API
del fluido.
Ecuaciones para el diseno de separadores
A continuacion se describen las ecuaciones basicas para el diseno de separadores
horizontales.
Ecuacion para la determinacion de la velocidad critica del gas (Vc).

Dnde:

El clculo del flujo volumtrico del gas

Dnde:
Wg= Flujo msico de gas

Determinacin del rea de la seccin trasversal de flujo de gas dentro del

separador.

Determinacin del dimetro interno del separador (Di)

Este parmetro se calcula bajo la premisa

Determinacin de la longitud del separador.

Se supone una longitud costura de un recipiente (L) y longitudes comunes que

comienzan con 2,25 metros y aumentan en incrementos de 0,75 metros.

Calculo de volumen de retencin de lquido (Vi).

Vi=AI*L

Dnde:
A

Determinacin del tiempo de retencin del lquido (tn)

Dnde:
Ql=flujo volumtrico del liquido

Disposicin del crudo

Diariamente los pozos productores fluyen o bombean sus respectivas cuotas de
produccin a sus correspondientes estaciones. All, luego de la separacin y
tratamientos adecuados, el crudo pasa a tanques de almacenamiento cuyo nmero y
volumen son suficientes para recoger holgadamente la produccin de varios das.

Tambin se mantiene un registro de los volmenes de crudo recibidos, tratados,

almacenados y despachados.
Los tanques utilizados para el almacenamiento son cilndricos y su altura y dimetro
estn en funcin de su capacidad. Los hay de dos tipos : empernados para los de
pequeos volumen, y soldados para volmenes mayores . Existe una variedad de
tanques cuya capacidad va desde 40 a 1600.000 m3 para satisfacer todos los
requerimientos, Adems , para ciertos casos especiales de almacenamiento, como
crudos pesados, se han construido fosas de 160.000 m3 y de mucha ms capacidad.
Estaciones pequeas bombean el crudo a estaciones de mayor capacidad de
almacenamiento y de recoleccin, que conectadas a oleoductos despachan
diariamente grandes volmenes de crudo a las refineras. La fiscalizacin del
almacenaje y despacho de volmenes de crudo se hacen segn las normas y
procedimientos vigentes, de acuerdo con las leyes y reglamentos de los diferentes
despachos gubernamentales, para los fines de control de la produccin, explotacin,
refinacin y consumo interno, regalas, impuestos etc.
Disposicin del Agua
La cantidad de agua que acompaa al petrleo producido de los pozos puede ser de
caractersticas sencillas; cuya separacin por asentamiento en tanques se logra
fcilmente. En ocasiones, el manejo, tratamiento y disposicin del agua no requieren
de instalaciones especiales. Sin embargo, se dan situaciones en las que el volumen de
agua producido diariamente es muy alto. Las caractersticas del agua y del petrleo
pueden facilitar emulsiones que requieren de tratamiento mecnico,qumico, trmico
o elctrico para lograr la adecuada separacin de los dos fluidos y obtener un crudo
que corresponda a las especificaciones de calidad requeridas. La presencia de sal en
asociacin con el agua y el petrleo es de ocurrencia natural en muchos estratos
geolgicos. De la concentracin de sal en solucin depender la seleccin del
tratamiento que deba emplearse para despojar el petrleo de la sal que contiene.
La sal es indeseable en el crudo por sus propiedades corrosivas y las implicaciones
operacionales y econmicas que ello significa para las refineras. El manejo y
disposicin del agua asociada con la produccin de petrleo es una fase que a veces
puede resultar muy compleja, especialmente si el volumen de agua es muy grande y si
el agua es salada o salmuera. En ocasiones, una buena opcin operacional y econmica
es inyectar el agua al yacimiento.
ENDULZAMIENTO
Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO2.
Adems, en muchas partes del mundo principalmente al norte de la lnea ecuatorial, el

gas natural contiene tambin H2S. Ambos compuestos son ligeramente solubles en
agua; cuando estos gases se disuelven en agua forman una solucin medianamente
acidificada, razn por la que estos compuestos son llamados gases cidos.

El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de

los lmites permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas cido.
Como el H2S reacciona con muchos compuestos, hay una gran variedad de
procesos para extraerloqumicamente.
PROCESOS TIPICOS DE LA REMOCION DEL GAS ACIDO
La mayora de los gases agrios se tratan con solventes re generables para separar los
gases cidos de los hidrocarburos.

El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier lquido

condensado y fluye a la absorbedora por al fondo.

Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente aminas)

disueltas en agua y en la medida que fluye hacia abajo de plato a plato, se pone en
ntimo contacto con el gas que fluye hacia arriba burbujeando en el lquido. Cuando el
gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y dependiendo del solvente,
casi todo el CO2 se ha removido de la corriente de gas de carga.

El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como est
saturado con agua, generalmente va a un proceso de deshidratacin

A continuacin la solucin rica intercambia calor con la solucin regenerada o

pobre que sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la
despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig (0,98
kg/cm2) a la temperatura respectiva de ebullicin de la solucin. El calor al fondo de la
torre se suministra con un rehervidor.

Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por un condensador y un
separador tambor de reflujo, en el cual se separa el gas cido y el lquido
condensado. Este lquido es bombeado nuevamente por la parte superior de la torre
como reflujo. La corriente de gas cido es una corriente de deshecho que debe ser
incinerada o tratada para convertir el H2S generalmente en azufre.

La solucin regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el

intercambiador solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposicin de solvente.
Criterios De Seleccin De Procesos

De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a utilizar

para el endulzamiento del gas natural, adems se debe establecer que amina sera la
ms adecuada en relacin a los contaminantes presentes en nuestro gas.

Tabla 2.1 Gua para la seleccin de procesos

Contaminante

Aminas
(DEA)

Solv.
Solv. hibridos Carb. Potasio
Fsicos
(Sulfinol)
(Benfield)
(Selexol)

Tamices
moleculares

H2S

Muy bueno

Bueno

Muy bueno

Pobre-Reg

Muy bueno

CO

Muy bueno

Bueno

Muy bueno

Bueno

Muy bueno

Separador De Entrada

Como se ilustra en la Fig. 2-1, la primera vasija en esta unidad es el separador de

entrada. Su propsito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y poder
manejar cualquier bache de lquido proveniente del sistema de gasoducto, con esto se
evita que los vapores que salen de la vasija se contaminen con lquido.

Si el separador es ms grande de lo necesario no es problema, pero si es pequeo,

ser la causa de muchos problemas en la operacin de la unidad. La temperatura de
los fluidos que entran no debe estar a ms de 5 a 10 F por encima de la temperatura
de formacin de hidratos a la presin de operacin ( 500 psia), para facilitar la
condensacin de la mayor cantidad posible de hidrocarburos pesados.

Compresin

En muchos yacimientos viejos, la presin ha declinado de forma tal que para

mantener la produccin de los pozos, la presin en cabeza debe ser disminuida para
mantener una rata de produccin en un nivel aceptable.

Esto significa que la presin en las lneas de recoleccin ha disminuido y por lo

tanto, el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presin de diseo. Por lo

tanto el gas tiene que ser comprimido a la presin requerida, tanto para tratamiento
como para entrega a las lneas de gas de venta.
Los compresores pueden ser diseados para manejar gas bastante agrio,
mediante una apropiada especificacin de materiales. En este proceso, la temperatura
se incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 F si
la presin est en el orden de 1000 psia (70,31 kg/cm2), para condensar agua,
hidrocarburos y aceite del compresor. Esta corriente enfriada debe pasar por un
separador antes de entrar a la absorbedora.

Absorbedora o Torre Contactora

La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presin que contiene entre

20 -24 platos, o un nmero de etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre la
transferencia de masa de los gases cidos contenidos en el gas al solvente de
endulzamiento. El grueso de la absorcin ocurre en los primeros cinco platos del fondo
de la torre.

Cuando el solvente es amina, la absorcin es por reaccin qumica la cual es

exotrmica y hace que se incremente la temperatura de salida de la solucin en unos
grados. El incremento en temperatura depende de la concentracin de los gases cidos
en el gas agrio y la carga molar, la cual se define ms adelante. La solucin rica sale por
el fondo de la torre a travs de una vlvula de control de nivel y de disminucin de
presin.

La presin de operacin de la contactora puede variar considerablemente de

planta a planta, pero en operaciones de alta presin, la mayora de ellas opera en el
rango de 950 a 1,000 psia (66,8 a 70,31 kg/cm2), de esta forma el gas dulce puede
entrar a la lnea de gas de venta a un nivel de presin de 900 psig o ms.

Un problema que debe evitarse en la contactora es la formacin de espuma, la

cual puede detectarse mediante medicin continua de la presin diferencial a travs
de la contactora, entre el gas de entrada y el gas de salida.

En los platos en los cuales se presenta espuma, la solucin tiende a mantenerse

sobre ellos incrementndose la cabeza hidrosttica. El gas va acumulando dicha cabeza
hidrosttica entre los platos de fondo y de cima, a medida que burbujea a travs del
lquido en cada plato.

Lavado Con Agua Del Gas Tratado

El gas que sale por la cima de la contactora est virtualmente libre de gases
cidos y cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere
tratamiento para ajuste del punto de roco. Adems como la temperatura de salida del
gas es de 100 F o un poco mayor, algo de solvente sale en fase vapor con el gas dulce
y por lo tanto esta corriente usualmente se lava con agua.

Esto se pueda hacer en una torre que condense alrededor de seis platos. El
agua utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo, la
cual despus del lavado se usa como agua de reposicin para la solucin de
endulzamiento, con lo cual se reducen las prdidas de solvente.

Tambor Flash

El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:

Reducir erosin en los intercambiadores amina rica - amina pobre.

Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas cido.

Reducir la carga de vapores a la despojadora.

Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante

endulzamiento en una pequea torre en la parte superior del tambor.

Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este

tanque para retirarlos.

El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30

minutos, dependiendo de los requerimientos.

 Intercambiador De Calor Solucin Rica/Pobre

La solucin rica relativamente fra intercambia calor con la solucin regenerada

la cual est cerca a su punto de ebullicin. Uno de los equipos ms comunes para este
servicio es el intercambiador de casco y tubos.

Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbn, pero algunas

veces los tubos se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de vida del equipo.

Los principales problemas de operacin con este tipo de intercambiador, son

corrosin y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosin se puede notar por un
incremento sbito del gas cido residual en el solvente regenerado, debido a fugas de
la solucin rica hacia la solucin pobre que opera a ms baja presin. El ensuciamiento
se detecta mediante seguimiento rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en
el intercambiador.

La solucin rica sale del tambor mediante una vlvula de control de nivel y
como el gas tiende a liberarse de la solucin a medida que el solvente rico es
calentado, debe mantenerse determinado nivel de presin sobre el lquido.

Por esta razn la vlvula de control de nivel debe ser la ltima pieza de equipo
a travs de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna despojadora. Por
lo tanto esta vlvula que controla el nivel en el tambor flash, debe montarse sobre la
boquilla de alimento a la despojadora.

Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este

intercambiador puesto que la solucin contacta al gas en la absorbedora a alta
temperatura. Esto representa un significativo ahorro de energa para este proceso
comparado con el proceso de amina.

Regeneradora o Despojadora

Las reacciones qumicas por las cuales los gases cidos son removidos por el
solvente en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presin
de la solucin a alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm 2) y calentando a la
temperatura de ebullicin a esta presin. Lo anterior ocurre en una vasija de baja
presin llamada regeneradora o despojadora.

La solucin rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija.

La fuente de calor para el despojo est en el fondo de la vasija suministrada por el
rehervidor, en el cual se calienta el lquido a su punto de ebullicin con vapor de agua.

Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato de
alimento y a medida que ascienden suministran el calor para despojar los gases cidos
de la solucin rica. La solucin regenerada ahora pobre, sale por el fondo o por el
rehervidor de la torre.

Rehervidor

El rehervidor suministra el calor para la regeneracin del solvente. La

precaucin principal que debe tenerse en esta operacin, es no exponer el
solvente a temperaturas que puedan descomponerlo. Por lo tanto, el medio de
calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar los 340 F (171 C).

El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un

rehervidor de casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se disea para
que la temperatura mxima de pared en los tubos sea la requerida para calentar la
solucin pero que se evite la degradacin trmica.
Reclaimer (Recuperador)

Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente

se usa un rehervidor adicional "Reclaimer", para remover productos de la degradacin
del solvente, sales, slidos suspendidos, cidos y compuestos de hierro.

Normalmente soda ash o custica se adiciona al reclaimer con MEA para

obtener un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adicin de solucin bsica. La rata
de circulacin en el reclaimer est entre 1 - 3 % del total de la circulacin de amina.

Condensador

La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora est

compuesta por H2S, CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de
agua y solvente.

Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es

areo, donde se enfra hasta la mnima temperatura que permita el aire, para
minimizar las prdidas de solvente y agua en fase de vapor en el gas cido.

La mayora del agua y el solvente qumico se condensan y son separadas del gas
cido en el tambor de reflujo.
Tambor De Reflujo

La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador

llamado tambor de reflujo. El lquido condensado principalmente agua con una
pequea cantidad de solvente qumico, se bombea a la cima de la despojadora como
reflujo.

El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente qumico en la seccin de cima

de la despojadora disminuyendo sus prdidas. La rata de reflujo normalmente est
entre 1-1,5 moles de agua retornada como reflujo por mol de gas cido liberado en la
despojadora.

 Tanque De Almacenamiento De Solucin

Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presin

cercana a la atmosfrica con una ligera presin positiva suministrada por gas dulce o
gas inerte para prevenir la entrada de aire.

Debe mantenerse un nivel mnimo para garantizar suficiente succin a la

bomba de circulacin de solvente. Las prdidas de solvente son repuestas con la
adicin de solvente puro y agua peridicamente al tanque, manteniendo el rango
apropiado de concentracin de la solucin.

La temperatura de la solucin en el tanque es un poco alta, del orden de 150 170 F (65,6 a 76,7 C), dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor con el
solvente rico.

Bomba De Solucin

La bomba de solucin eleva la presin del solvente pobre a la presin de la

contactora. Normalmente estas bombas son centrfugas y la rata de circulacin se
controla con una vlvula de control.

Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulacin de

solvente proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se
mantiene la carga molar deseada y la eficiencia de energa en todo el proceso.

DISPOSICIN DEL GAS

El gas natural producido en los pozos luego de ser separado de las pequeas fracciones
de agua y condensado, si es necesario, es llevado a un rea de compresin para
restablecer la presin necesaria para luego pasar a plantas de procesamiento donde
segn sus propiedades, ser sometido a diversos tratamientos que lo adecuaran a
condiciones de transporte y de entrega a los mercados internos y externos.

PROCESAMIENTO DEL GAS

La deshidratacion del gas natural se define como la extraccion del agua que esta
asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. En general, se puede
senalar, que el contenido de agua o vapor de agua en el gas, asi como el contenido de
hidrocarburo condensable ante aun aumento de presion o disminucion de
temperatura, resultan inconvenientes para la conduccion del gas por tuberias ya que
provocaria obstrucciones de importancia. Es por ello que el gas natural debe ser
sometido a procesos de deshidratacion y de extraccion de gasolina.
Existen varios metodos para deshidratar el gas natural. La seleccin de un proceso,
dependera fundamentalente del grado de deshidratacion neceario y de la evaluacion
economica del proceso seleccionado. Los procesos mas conocidos son:
DESHIDRATACION POR ADSORCION:
Todos los solidos adsorben agua en cierta proporcion, pero su eficiencia varia con la
naturaleza del material y su porosidad interna, por lo cual este metodo utiliza un lecho
de materia solida y de estructura porosa. Cuando se hace circular gas a traves de este
lecho solido, el adsorbente retendra de manera selectiva hidrocarburos y/o agua hasta
su saturacion, actuando fuerzas intermoleculares y fenomenos de difusion.
Estos desecantes pueden adsorber en forma selectiva hidrocarburos, agua, dioxido de
carbono y sulfuro de hidrogeno, dependiendo del tamano de la estructura porosa del
adsorbente, y del tamano y la polaridad de las moleculas de gas natural a tratar. No
abstante se debe tener en cuenta que un determinado desecante se ira saturando
primero de los hidrocarburos livianos, luego de los hidrocarburos mas pesados y
finalmente del agua; en funcion a ello, si lo que se quiere es eliminar agua se debean
seleccionar ciclos con un tiempo largo de adsorcion, dado que el agua al ser adsorbida
ira desplazando a los hidrocarburos dentro los poros de los desecantes.
En la industria se utilizan lechos fijos de descantes para deshidratar. La regeneracion
del solido se consigue calentandolo por medio de una resistencia electrica o haciendo
pasar gas caliente a traves del lecho con la finalidad de elevar la temperatura hasta
300 a 350 oF temperatura a la cual las moleculas adsorbidas vuelven a la fase gaseosa
siendo eliminadas de esta manera.
Un deshidratador de lecho fijo, generalmente, tiene por lo menos dos recipientes
llenos de descante. Mientras uno de ellos esta en adsorcion el otro esta en
regeneracion, por lo que el proceso es continuo.
La figura5, nos ilustra un diagrama de flujo de una unidad de deshidratacion de lecho
fijo. Las lineas continuas representan el gas en proceso de secado mientras que las

punteadas muestran la regeneracion, es decir un lecho esta en adsorcion, mientras el

otro se regenera.
La restitucion del desecante requiere de calentamiento y posterior enfriamiento.
Despues de calentar el deshidratador para remover el agua, el horno de gas 9que
tambien puede ser un intercambiador de calor con vapor de agua o aceite caliente), se
apaga y el lecho se enfria antes de pasar a la etapa de adsorcion.
El fujo de adsorcion es generalmente hacia abajo, pasando a traves del lecho; el
calentamiento puede ser en cualquier direccion, aunque por lo general se regenera en
contracorriente. Cuando se regenera en lamisma direccion en la cual se realiza la
adsorcion el desecante se empobrece rapidamente.
Los lechos deben ser regenerados apropiadamente para la capacidad de adsorcion se
mantenga; ellp depende tanto del volumen como de la temperatura del gas. A mayor
temperatura, menor sera el caudal de gas requerido; sin embargo, si la temperatura es
muy alta, puede degradarse el desecante perdiendo en si su propiedad de adsorber.

ABSORCION DE LIQUIDOS

Materiales utilizados en la adsorcin de agua en el gas natural

Existen una gran cantidad de materiales que satisfacen algunos de los requerimientos,
entre los ms utilizados son los tamices moleculares, almina activa, silica gel y carbn
activado.
Tamices Moleculares
Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos, estn diseados para
retener adsorbatos (elementos absorbibles) por fuerzas fsicas ms que por qumicas;
en otras palabras, cuando una molcula adsorbida es posteriormente liberada por la
aplicacin de calor, el cristal queda en el mismo estado qumico que estaba antes de la
adsorcin. La desorcion de agua en los tamices es un proceso reversible siempre que
no ocurra condensacin de hidrocarburos pesados de punto de burbujeo muy elevado,
caso en el cual el lecho podra perder parcialmente su capacidad de deshidratar. Por lo
general el tamao de poros de los tamices moleculares anda por el orden de los 3-10
angstroms (3-10 A). Los tamices moleculares tienen una alta aplicabilidad, en el gas
que servir como materia prima para los procesos criognicos.

Almina activada

Este material est compuesto fundamentalmente por oxido de aluminio (Al203). El

compuesto puede ser utilizado para deshidratar corrientes de gas y lquidos, y lo
mismo adsorbe hidrocarburos pesados que puedan estar presentes en la corriente de
gas, pero estos hidrocarburos son difciles de remover. El desecante es alcalino y
puede reaccionar con cidos. Con este material se pueden condiciones muy favorables
en los puntos de roci de hasta menos cien grados (-100 F). Este material tiene una
gran utilidad, por ser altamente econmico y de alta densidad masiva.
Silica Gel
Este es uno de los desecantes slidos de gran utilidad, est conformado
principalmente por oxido de silicio (Si02) y se puede obtener puntos de roci de hasta
(-100 F). El compuesto tambin puede adsorber hidrocarburos pesados, siendo ms
fciles para remover en el proceso de regeneracin lo que hace que el silica gel se
recomiende para controlar los hidrocarburos con el punto de roci del agua en ciertas
aplicaciones. El tamao promedio de los poros de la silica gel es de 20 A. El desecante
es un material cido y puede reaccionar con componentes bsicos.
Carbn Activado
El carbn activado es un producto tratado y activado qumicamente para que tenga la
capacidad de adsorcin. Se utiliza por lo general para adsorber hidrocarburos pesados
y/o solventes aplicados en la corriente del gas natural, tiene poca aplicabilidad en el
proceso de deshidratacin del gas natural.
DESHIDRATACIN POR ABSORCIN
Este es uno de los procesos de mayor utilidad, en la industria del gas natural. El
proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas natural, por
medio de un contacto lquido. El lquido que sirve como superficie absorbente debe
cumplir con una seria de condiciones, como por ejemplo:

Alta afinidad con el agua, y ser de bajo costo.

Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo.
Estabilidad para regeneracin.
Viscosidad baja.
Baja presin de vapor a la temperatura de contacto.
Baja solubilidad con las fracciones liquidas del gas natural.
Baja tendencia a la formacin de emulsiones y produccin de espumas. Los
glicoles y el metano son los lquidos de mayor uso en la deshidratacin del gas
natural El metanol, como agente deshidratantes es de alto costo, por lo que
uso tiene ciertas limitaciones, y se selecciona por lo general en los casos
siguientes:

Instalaciones temporales y es deseable aplazar las decisiones relativas en los equipos

permanentes del manejo de gas. Las condiciones operacionales a las cuales puede
ocurrir las formacin de hidratos son de alta inestabilidad. La temperatura de
operacin es tan baja que las viscosidades de otras sustancias puedan ser muy altas.
DESHIDRATACIN DEL GAS NATURAL CON GLICOLES
Los glicoles son grupos de ter e hidroxilos que forman asociaciones intermoleculares
similares al agua; podemos decir, que la gran atraccin molecular entre solvente y
soluto, y la muy baja presin de vapor de agua en la solucin, dan la gran capacidad
higroscpica de estos solventes. Los solventes ms usados son el monoetilenglicol
(MEG), y el trietilenglicol (TEG).

Etilenglicol (EG, MEG) cuya frmula qumica es H0C2H40H, su peso molecular es

62,10 (lb/lbmol), tiene su punto de congelamiento en 8 oF.
Dietilenglicol (DEG): formula qumica es 0H (C2H40)2H, su peso molecular es de
106,1 9lb/lbmol), mientras que el punto de congelacin es 17 oF.
Trietilenglicol (TEG): formula qumica es 0H(C2H40)3H. el peso molecular alcanza
un valor de 150,2 (lb/lbmol), y su punto de congelacin es 19 oF.

Los glicoles son usados corrientemente en torres de absorcin, ya que permiten

obtener temperatura inferiores al punto de roci, y las prdidas de vapor son menores
que las obtenidas con otros compuestos. Pero el TEG no debe utilizarse a
temperaturas inferiores a 50 oF, ya que se incrementa mucho su viscosidad. El MEG y
DEG se utilizan con frecuencia inyectando en la corriente de gas, tanto en los procesos
de refrigeracin y expansin. Ninguno de los dos debe usarse a una temperatura
menor a 20 oF.

Propiedades de los glicoles

PROPIEDADES
Formula

Monoetilenglicol
EG

Dietilenglicol
DEG

Trietilenglicol
TEG

Tetraetilenglicol
TTEG

C2H6O2

C4H10O3

C6H14O4

C8H18O5

Peso molecular

62.1

106.1

150.2

194.2

punto de ebullicin
a (1atm). oF
Presin de vapor
77 oF (mmHg)
Densidad (gr/cc)
a 77 oF
Densidad (gr/cc)
A 140 oF
Punto de congelamiento
o
C
Viscosidad en centipoise
A 77 oF
Viscosidad en centipoise
A 140 oF
Tensin superficial en dinas/cm
A 77 oF
Temperatura de descomposicin oF

387

472

545

597

0.12

<O.O1

<0.01

<0.01

1.11

1.113

1.119

1.12

1.085

1.088

1.092

1.092

17

19

22

16.5

28.2

37.3

44.6

4.68

6.99

8.77

10.2

47

44

45

45

329

328

404

460

Factores que influyen en la seleccin del glicol

Bajo costo. El costo de glicol no es muy alto, este factor provoca que sea de
gran utilidad en el proceso de deshidratacin en cualquier industria.
Viscosidad. Los fluidos que tienen viscosidades de 100 a 150 centipoise, fluyen
con dificultad, por eso es importante conocer la concentracin del glicol y la
temperatura de operacin del equipo deshidratador.
Reduccin del punto de roco. En el momento en que el glicol absorbe agua,
disminuye la temperatura de roco del gas natural. Este proceso es el descenso
del punto de roco (DPR) es influenciada por la tasa de flujo del glicol;
temperatura de contacto glicol/gas en el tope del absorbedor, eficiencia de
contacto del glicol pobre. Cuando el proceso de deshidratacin del gas natural
se realiza con (TEG) a 100 oF y una concentracin de 95 %P/P, se puede reducir
el punto de roci hasta 46 oF. Mientras que el (DEG) a la misma concentracin,
reduce el punto de roci en o54F. pero, esta situacin cambia al cambia al
aumento la concentracin, si la concentracin del glicol en el agua es por
ejemplo 99% P/P de (TEG) el (DPR) es en 90 oF, si se utiliza 9DEG) es 84 oF. es
conveniente tener estas observaciones en cuenta, cuando se quiera seleccionar
el tipo de glicol ms apropiado y eficiente para una operacin. Si el gas que se
va a deshidratar no tiene contaminantes cidos, se puede obtener u (DPR) de
hasta 65 oF, para ello se necesita subir la temperatura del horno. La reduccin
del punto de roco se puede determinar por la ecuacin de Hammerschmidth:

Dnde:
D= descenso del punto de roco.
M=peso molecular.
W=concentracin del glicol en la fase liquida en la relacin % P/P.
Este es un parmetro de gran importancia, ya que para el proceso de deshidratacin
sea efectivo la concentracin del glicol debe de ser alta.

Solubilidad del glicol. Este compuesto es soluble en condensado. Adems se

puede demostrar que el TEG es ms soluble que el DEG. La solubilidad del TEG
es ms soluble que el DEG. La solubilidad del TEG es de quinientas partes por
milln (500 ppm), a 90 oF, mientras que la del DEG es 350 ppm. Cuando hay
hidrocarburo aromtico, la solubilidad del TEG es todava ms alta.
Presion de vapor. Este parametro es importante de conocerlo, en vista que
permite determinar la cantidad de glicol que se sale de la planta por
evaporacion. Teoricamente se sabe, que las perdidas de glicol aumentan,
cuando la presion de vapor se hace mas alta.

Factores del deterioro del glicol

Los principales factores de deterioro son:

La acidez en el proceso de absorcion con glicol. Se produce por la presencia de

los gases acidos, tambien por la descomposicion del glicol en presencia de
oxigeno y execivo calor en el horno. Si el pH esta por debajo de 5.5 el glicol se
auto-oxida, con la formacion de peroxidos, aldehidos y acidos organicos. Para
evitar la formacion de estos productos se recomienda mantener el pH entre un
valor de 6 y 8.5, pero el valor optimo es 7.3, las sustancia, que mas se emplean
para subir el valor del pH son las alcanolaminas.
Contaminacion con sales. Hidrocarburos y parafinas. En algunos casos el gas
natural, que sera sometido al proceso de deshidratacion puede arrastrar sales
de los pozos, al entrar el gas al deshidratador las sales se depositan en las
paredes de los tubos del horno y pueden provocar el rompimiento del tubo
produciendo graves problemas operacionales. Ahora si el gas es del tipo
parafinico, puede dejar depositos de cera en los puntos frios del sistema,
pudiendo ocasionar tambien problemas al proceso de deshidratacion.
Formacion de espumas. Este factor es de alta incidencia en la eficiencia del
proceso de deshidratacion. La formacion de espuma, puede ser de tipo
mecanica, se considera que es mecanica, cuando la caida de presion a traves

del absorbedor aumenta en 20 libras y el glicol removido del sistema no forma

espuma. La formacion de espuma del tipo mecanico produce turbulencia. Es
decir altas velocidades del gas a gtraves del absorbedor. El otro tipo de espuma
es de tipo quimico. El espumaje tipo quimico se puede detectar batiendo el
glicol en una botella, si se produce altas perdidas de glicol, entonces la espuma
es del tipo quimico. Esta espuma es contaminante, para algunos compuestos,
como hidrocarburos. Los hidrocarburos pueden entrar al sistema de glicol si el
separador de entrada esta danado, como tambien, si se permite que la
temperatura del glicol pobre este por debajo de la temperatura de entrada del
gas al separador, con la cual se condensan los hidrocarburos pesados an la
unidad.
En general la espuma, tanto mecanica, como quimica produce deshidratacion
pobre y perdidas de glicol muy altas. Para evitar la formacion de espumas se
puede utilizar antiespumante, pero esto debe ser temporal hasta que se
encuentre la verdadera causa de la formacion de espumas.

Absorcion de hidrocarburos. Si el punto de rocio de los hidrocarburos es alto,

el glicol tiende a absorberlos, esto todavia es mayor cuando se tiene presencia
de hidrocarburos aromaticos.

Descomposicion termica. Los glicloles son susceptibles a la descomposicion

termica por alta temperatura o alto flujo termico en el reboiler. La temperatura
acelera la oxidacion y da por perdida la solubilidad, a la deposicion de sales.
Para evitar la descomposicion termica, se recomienda no exceder las siguientes
temperaturas:

Temperatura de deterioro de los glicoles

Tipo de glicol

Temperatura de
deterioro
MEG
329 oF
DEG
328 oF
TEG
404 oF
Fuente: deshidratacion del gas natural, Martinez Marcias.

Descripcion del Proceso de Deshidratacion con Trietilenglicol

Es un proceso tipico el gas humedo pasa a traves de un (scrubber) removedor de
liquido libres. Luego, el gas ingresa al contactor e intercambia el agua con el glicol que
circula en contracorriente. El agua es absorbida por el glicol y el gas tratado deja el
contactor a traves de un removedor de niebla (demister), para reducir el transporte de
glicolen el gas de salida, a la linea de fraccionamiento o a la linea de venta.
El glicol rico (en agua) es bombeado a travs de un filtro y luego a un intercambiador
glicol-glicol que eleva la temperatura del glicol rico antes que ingrese al regenerador.
El glicol es separado del agua y los contaminantes de bajo punto de ebullicin en la
columna del regenerador (reboiler) retenindose estos ltimos. El reboiler usualmente
es del tipo tubos de fuego y funciona produciendo la temperatura requerida para
alcanzar la eficiencia de remocin de agua buscada. Un acumulador almacena el glicol
reconcentrado que luego pasa al intercambiador glicol-glicol que reduce la
temperatura a un nivel que no dae las bombas. Usualmente, antes de las bombas se
intercala un filtro para remover contaminantes que cause excesivo desgaste de la
bomba.
Equipos Principales de una Planta de Deshidratacin con Glicoles
a.- columna de absorcin. Es una torre donde el gas cargado con agua, se pone en
contacto en contracorriente con el glicol pobre. Esta columna tambin llamada
contactor posee interiormente, bandejas de casquetes de burbujeo para el contacto
gas/glicol, son estos los instrumentos que permiten la transferencia de agua del gas al
TEG.
b.- Vlvulas de Expansin. En vista que, por lo general el glicol en el horno se
encuentra a presin atmosfrica y en el absorbedor existe alta presin, se debe de
utilizar una vlvula para lograr controlar los siguientes aspectos, que son la cada de
presin y el control del nivel de glicol en el absorbedor.
c.- Separador de Glicol e Hidrocarburos lquidos. Este equipo se encarga de la
separacin del gas y el condensado que arrastra el glicol desde el absorbedor hacia la
torre de regeneracin.
d.- Intercambiador de calor Glicol-Glicol. En este aparato el glicol rico a temperatura
ambiente es utilizado para enfriar el glicol pobre que viene del horno. Para que este
proceso ocurra se utilizan intercambiadores de tubo y carcasa. El glicol rico puede
calentar hasta una temperatura de 300 F, mientras que el glicol pobre puede ser
enfriado hasta 200 F.
e.- Regenerador. La parte principal de este aparato se encuentra en el horno. El
regenerador puede calentarse con vapores de agua, con aceite de calentamiento o

fuego directo. El objetivo principal de este equipo es eliminar el agua absorbida por el
glicol en la torre de absorcin o contactora, la temperatura de operacin de este horno
depende principalmente del tipo de glicol que se utiliza en el proceso de
deshidratacin.
f.- Tanque de Glicol. En este equipo se acumula el glicol regenarado en el horno.
Durante el cilo de regeneracion existen perdidas de absorbentes por lo que
adicionalmente se deben agregar al tanque los volumenes de glicol puro perdidos
duarnte la etapa de regeneracion para asi asegurar la tasa de circulacion de glicol en el
sistema y buscar una mayor eficiencia en la deshidratacion.
g.- Bomba de Glicol pobre. Esta bomba se encarga de elevar la presion del glicol para
asegurar su ingreso a la torre absorbedora, que se encontraba a una presion de
ambiente en la etapa de regeneracion.
h.-Intercambiador de calor gas-Glicol. Este equipo tiene la funcion de reducir la
temperatura del glicol, usando el gas deshidratado que sale por el topede la torre,
antes de su ingreso a la torre de contacto, ya que viene del sistema de regeneracion
con una temperatura que sobrepasa los 150 oF, temperatura maxima de operacin en
una torre absorbedora.
Todos los equipos enteriormente descritos, se encuentran ilustrados en la siguiente
Figura
El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una creciente importancia, en
los procesos industriales, en vista que los usuarios han conciderado la necesidad de
ahorrar energia. Luego se desea obtener un equipo, que optimice el proceso, y por lo
tanto pueda ahorrar energia, en la realizacion del proceso con una alta eficiencia. La
optimizacion del proyedto, no solo sebe realizar en funcion de un analisis termico y
rendimiento economico de lo invertido, sino tambien en funcion del aprovechamiento
energetico del sistema. En terminosgenerales se puede senalar, que un fluido
intercambiador de calor consiste en un limite solido, buen conductor, que sepera dos
fluidos que se intercambian energia por transmision de calor.
LOCALIZACION DE LA PLANTA
Son muchos los factores que se tienen que tomar en cuenta a la hora de decidir donde se debe
ubicar una planta. La seleccin de una ubicacin optimaest en funcin de:

Ubicacin de los pozos actuales y futuros.

Cercana con el sistema troncal de ductos (gasoducto y oleoducto).
Topografa del terreno
Accesibilidad de vas de acceso terrestre, frreo, fluvial.

El lugar puntual de la ubicacin de la planta es a 22 Km de la municipalidad de lagunillas, como

se puede apreciaren las figuras expuestas en este captulo, existen vas de acceso al lugar.
Se debe realizar las gestiones necesarias para poder determinar el impacto ambiental que
resultaran de las obras civiles, la instalacin de las futuras facilidades de produccin y la
puesta en operacin de este campo. A si mismo se encuentra a los alrededores muchas
comunidades con las que en una primera instancia se ha coordinado para los trabajos de
exploracin y perforacin y con los que se debe coordinar para poder realizar la instalacin de
la planta.
Las figuras expuestas a continuacin, muestran la propuesta de ubicacin

DISEO DE

LA
PLANTA DE INCAHUASI POR HYSY

DATOS DE ENTRADA

DATOS DE SALIDA PARA LA VENTA