A. K. Biswas W. GeDavenport: Universi of Queensland ‘McGill University Brisbane, Australia ‘Monireal, Canadd Versin on esate y ‘vil lea ALEIANDRO REYES TORRES. Iagensro Meulirgco de la Escuela Superior e Ingenieria Quinien © Indoias Extracts det { Testo Politencg Nacional > Invesigado del Ceauo de Gadaados del = Tesi Tecnaégco oe Salo,7 obra publceca en Ingle por Pergamon Pross, rd Edifon, Son el tuo de EXTRACTIVE METALLURGY OF COPPER GNCMLXX by AK Blewae and Pattcla Margeret Davenpor. ISBN ove-one7a50 La prosentaciéa y dapesiclin en confunto de EL coare ‘Motalurgia extraciva ‘son propiedad del estar. NInguna parte de esta obra liege tor reproauciaa 6 tranemilae, moatanto ningon Omdlode, efectinico e macdnieo NGLUYENGO EL FOTOGOPIADO, In pabscisn o cualquier sistema de recuperacién y almacenamento de Intormacién), sin consentinianto por asclta del editor. Derechos rosrvados: (©. 1993, EDITORIAL LIMUSA, 6.A. DE CY. ‘GRUPO NORIEGA EDITORES Balderss 88, C.P, 08040, Méxlco, D.F Toldfono 821-6098, Fax 812-29-08 Mlombro de Ia C&mara Nacional de in Industcin Ealterlal Mexlesne, Rogistro numero 12 Peimore ediel6n: 1983 Imprese en México 512) ISBN 968-18-4369-X CONTENIDO ‘Prélogo ala segunda edicidn en inglés Pr6logo sla pimere edicién en inglés Introduccion ‘Z Exraccién de cobre a partir de menas sulfuradas Extraccién de cobre apartir de las menas de Geldo: Wdrometalrgia Fundicién y colado del eobre Orresprocesos Resumen del eaptulo Referencias ybibliogrofia 2. Datosde produeslén, menas y beneelo 24 22, 23. 24. 25. 26 a 28 Datos estaditcos del cobre eee Benefiio de las menas de core Reduccion de tomato Plotacién enespuma Procedintents de flotacién xpecfcas para las menas de cobre Elproducto de flotacion Procedimientos perfeccionados de fiotacion ‘Resumen del eaptuto Referencias ybiblografia af 3 Tostacisn de concentrados de cobre aL 32 33 34 35. 36 37. Tostaci6n preva a a fundicon Toseacin previa ala Ixiiasion Proceses Guinicas en a osacign Seleceln de la temperaturade astacion Cinética dela tstacion Hornos'yméiodos de tosiacon Resumen del capitulo Referencias Biblografia pasaseas 8 eeageesa 936 4. Fondiciin demata a 42, a 44, 45. 46. 47. Fisteoguinica de a fandision de ata Formactén constiuelén ycaratefsticas de lamata Formac, constiucion yearacteriticas dela escoria [ erteria de fundeién:separar la mata te a escorta ‘La magneiaen la fndicion de mata Componamient de ctos metelee durante la findicién Resumen del captalo Referencias ybibliografta 5. Fundicibn demata en alto horno Su 32 53, 54 SA. 6 Fendi on 62, 63, 64. 6. 6a 67. 68, 68. 1 74. 72 73. 7 75 70. 77. 78. 79. Descripctén del proceso ‘Reaccioneseniceior det ato harmo Snmovaciones recientes en la fnivion en ato horno Resumen del captsio Referencias ybibliografa, Apéndice: Proceso Torco (segregacion) ion de mata en horno de reverbero Descripcitn del proceso Detales de consraccicn Conbustion temperatras y balances de calor Product Métodos de carga Escorias de reverbero Formacién de magnetitay control del hogar vances recientes en lafendicin en iorna de reverbero Resumen del eaptulo Refenciaeybibliogrfia Fundicion de metas en horao eléctrico Ventaja y desventajas dela funiel em horn etéctrico Deseripcién del proceso Detalles de consirucign del homo elferico ‘Sisienaeléetrico ‘Conductvidaes ce mara y escort, control de potencia automo Potencia alinentada, productvidad y control de temperatura Energia necesariay cosios Escoriay conrol del hogar Resumen del eaptulo Referencias ybiblograia 8 Fundicion de mntas en homo de fundicn instentinea a Ventjos desveniajas m7 100 10. 108 108 uz 43 aa 14 u7 20 2 reas 126 126 28 131 132 437 139 148 us 4s 150 1st asd 155 ast 158 159 164 168 169 vm mm m4 ws 18 Conesito 82. ProcesoINCO de fandieién instanténea com axtgend” 83. Proceso Outohumpu de fundieién inctantinea 84, Balances de calor para la fandcion instante 85. Comparacin de los procescs INCO y Outokumpa 86. Conro! por eemputadora dela fandici6n nsantdnea 8.7, Futuro dela furdicin instanidnea 83. Usode axigeno en a fundicion instanténea 89. Reswendel captulo Referencias ybibliografia 9. Conversién dela mata decobre 9.1. Etapas del proceso de conversién 9.2. Formaciin de magnet en el comertidor 9.3, Operaciones de conversion indusriales 9.4 Innovaciones recente ena conversion de cobre 9.5. Resumen del captalo Referencias ybiblograia : 10. Pérdidas de cobre en las escorias I. Magnitd del problema de las pérdidas de'cobre Pérdidas de cobre en las escorias del horn de fundicién 3. Tratamiento dels escorias del horno de fundicgn instenea Tratamiento de las escorias del comvertidor Resumen del capitulo Referencias yiblografia |, Produceién continua de cobre ampollade: procesos de una sola etapa y dvetapas méltples “v1.1. Procesos de una etapa “112. Proceso Noranda 113, Proceso Worera "14, Proceso Mitsubishi IS. Diferencias entre los procesos de fabricacién continua de cobre U6. Resumen del capitlo Referencias Bibiografa 12, Preparaciin de 6 odes: remocién de azure y oxigeno 12.1, Méodos industrials para la preporacién de dncdos 122. Procesos quimicas de tarefinacién térmica 123, Selecci6n de hidrocarbures para la desadactén 124, Colada de énodes 25. Resumen del capitulo Referencias ybibliografia Si 182 5 14 17 189 193 193 194 195 m 23 24 28 Ceatsito ‘Comenigo > 13. Extraccin hidrometairgica del eobre:introducciényHsiotactn V 279) 17. andicin y vaciadot contro eenlidad recuperacisa 131 lic mierateryrenetvoe 2 cae n pried despeiln 8 132. Praceses quimicas de a lilviacion 23 171. Fundicidn y vaciada de los ettodos de cobre 363 153 Thien do ters melon ceri 23 Hea SueE ih i ae tecerees terete aoe 173. Vaciado de modelos indusriales an 13S. And des mts de ein et 173. Vasado demode ae 136, Resume del capo 2s 175. Sixes Suture de bara coninua y Harel Contod eo Pareniasy bloga 295 176. Conta deca del rosea aecobe at 177, Reciperasion de cobren parr el depen a 14, Recoperncon de cobme pate sluts Insc dan 17k, Pundliny fein a cece aio me cemestacny vrs ces doles 21 ire eee ee Ba og 36 141. Cementacion 298 Referencias y bibliografia ce 142. Exaclncen detetes 5es mo 13. Us det eaceoncon tonnes el soins de aon 18, Blprobems del anaiey poses scones tonioder a7 : a 181, Laficén del S03 144 Renmen deleapto 38 eee oe) ‘Referencias y bhograpia an ij 4183. Respuesias hidrometaldrgica: al problema del arufre 409 184 Cotsonsy voxmen del cada 3 15, Refinscién ceetroitica del cobre a Referencias ybibliografia. ad 154, Principle dela rile dl core 3 4152. Comportamieno de las imgurezas del novo 19.” Costos deta extracel6n de cobre 4i7 ee orate — 19.1. Gastos de inversion slobales: mina y refnerta 419 152, fpanedeana cane anges init 38 HE al pnb crs = Teg, Pieceulnlentcs de la casa de tingnes a 193. Costostotates de produccién, precios de venta; uilidad. 433 1S, Comoltetospeceimentee raion 3a eaten on Isa, Beterote sors 24 Conde bento i 15.7. Purlficaion del clecrotto 336 196. Gastos ena electrorrefnacién 430 158. Ades opinion por lelctratio ae ee So 153, Denial dermriey roti » 188. Contes resumen el pt pe 15.0 Eten de corn rstocy ent nessa metre resend i ‘15.11 Jnnovaciones recientes en la electrorrefinacién 343 Rep bibliograt 1512 Reamen dt ets 30 : ran ems ta Arinton: AL Teepe dit a 16, Separncin del eobre por slectriss 3st ‘ATT Descends pr oe ites ycompocton © od Fenny eral oo Al Dat de terod nica wleconados para los seat z 162. Tena nlncelisyconaoto dca a Datos deol wo 3 163. Efcenca dela corfoet ees ne erenia x @lcreacones con hon 258, ALY Propet micas létiesymedncas lobe oe 164, Pure del esos: compen dels tnpurea del eecrotio 338 tena retnec ecient “9 165. Proenienoeninca de tone celesepancenvorsncoanis sop 5 166, Probonaezecilesdelorceaiosdecrmsecsnoontoens sop 167, Avonesretenterenla prise ele spantonporckesban Sey ce ast 168, Resumen de cpl el Refrencany bogota Ser celPROLOGO A LA SEGUNDA EDICION EN INGLES* Para esta edicién nos hemos concentrado principelmente en actualizar los datos de operacién y en la explicacién de procesos tratados en la primera edicién. Se han corregido los errores tipogréficos y varios temas se han. vuelto a escribir para evitar falsa interpretacién. Debido a que la mayorfa de los nuevos datos procede directamente de plantas en operacién, se han.’ ‘iadido muy pocas referencias nuevas. Para recabar informacién publi- cada recientemente, el lector se debe dirigir a ns excelentes publicacio- nes del simposio: Extractive Metallurgy af Copper, volimenes Ly I, de ‘Yannopoulos, J.C. and Agarwal, J.C., editors, A.LM.E. New York. 1976; Copper and Nickel Converters, Johnson, R. E., Editor, ATM.E.,.New York, 1979, y a los articulos de tecnologia y metalurgia extractiva del cobre ublicados anualmente en el Journal of Metals (A.1.M.E., New York). La mayor parte del crédito de esta edicién es para el gran mimero de ingenieros de I industria y cientificos, quienes casi sin excepci6n dieron respuesta a nuestras peticiones sobre nueva informacién de los procesos. Deseamos sefialar en particular Ia ayuda brindada por Jan Matousek, dela INCO, Keith Murden de Ja Outokumpu Oy; y a John Schloen, de Ia Cana- dian Copper Refiners (en la actualidad, consuitor metalirgico). AK. Biswas W.G. Davenport * Primer en exo 77PROLOGO A LA PRIMERA EDICION EN INGLES Eneeste libro se estudia la extraceisn del cobre a partir de sus menas. El punto de partida son las menas y minerales de cobre, el punto final es cl vaciado y control de calidad del cobre de grado eléctrico. También se” cestudian las técnicas para la recuperacién de cobre a partir del desperdi- cio reciclado. Los principales objetivos del lioro son presentar un amplio panorama 4el estado actual de la metalurgia extractiva del cobre y analizar cualitati- va y cuantitativamente les razones para usar cada proceso en particular. De estos estudios surgirén las inticaciones de cdmo se plantearén los étodos de extraccién del cobre en el futuro. El control de la contamina- cin atmosférica y del agua es de gran importancia cuando se consideran Jos futuros adelantos teenol6gieos y se analizan con detalle para cada pro- ‘e050. De igual forma se tratan ampliamente las demandas de encrgta para cada proceso. En todo el texto se riencionan los costos y se estudian con suficiente profundided en el capfulo final. EI libro se inicia con una sintesis como introducciéa (para el lector general) de los principales procesos de extraccién del cobre. Después ccontinda la extraccién del cobre que se estudia por etapas; inicia con el bbeneficio del mineral y continéa ccm la tostaci6n, fondicién, conversin, re- finaci6n, vaciado y control de calisad, La hidrometalurgia y sus procesos relacionados se presenten justameate antes de la electrorrefinacién, de ma- nera que la separaci6n por electriisisy la electrorrefinacin puedan ser analizadas conjuntamente y comparados os productos finales de cada mé- todo. Los dos ttimos capftalos no siguen secuencia alguna; se especisli- zan en el problema de la contantinacién del azufre y la economia.Prclogo ala primera csiidn en inglés Tra extensiGn de cada capttulo es proporcional en lo posible ala im- sean felativa del proceso que en se explica, Por ejemplo, la Lundieign sec Ot en alto horno se estudia brevermentedabido a quees un posers He casi ¥8 No se usa, en tanto que alas téenicas més nuevas, como In fabricacién continua de cobre y la extracciGn mediante disolventes, se les analiza en forma amplia porque se supone que tendrin considercble ae ortancia en el futuro. {Una palabra acerca de unidades: en todo al libro se usan las unidades ‘Méttias, Le tnica mayor excepcién al Sistema Internacional de Unidas des Bstindar (Standard fncerational Unit Foro aaites €kilocaoris y kilowatt-hora. Las unidades principles dl [2 e300 el Ibo va seguido de cuatro apéndices que incluyen facto- ‘es de unidades y de conversin, datos estequiométricos, datos de cnc: Yun resumen de Tos propiedades del cobre deel, ri. nado electroliticamente Cobre es uno de los materiales ins itiles y hermosos para e! hom bs, Ha sido para nosotros una gran satsfacién explicar y anaism lop ‘codos mediante los cuales se obtiene. Durante mucho tiempo nuestins ulversidades han tenido estrechas relaciones con las industias del cole ae Imuesttos pafses y se espera que mediante este libro continies dicts relaciones, ALK. Biswas W.G. Davenport University of Queensland McGill University AGRADECIMIENTOS Agradecemos el estimulo y la ayuda que nos brindaron nuestros coleges universitarios y los que colaboran en la industria, durante la preparaciGn fe este libro. Queremos dar las gracias especialmente a nuestros respect! Wos jefes de departamento, profesor R.L. Whitmore y profesor WM Williams, quienes mantuvieron nuestras plumas sobre el papel con la de, {erminacién y la fuerza que dan Ja autoridad. También agradecemos la coaperaciGn de nuestros alurnnos y ex alunos porque con sus preguntas ¥ persistentes controversias nos animaron a buscar Ia verdad. Muchas compafifas nos proporcionaron informacion actualizada so- bre sus operaciones. Su contribucin fue paricularmente ul debide aque asf pudimos incluir informacién inédita en esta obra. Agradecemos su in, vahiable ayuda, Nuestro trabajo hubiera sido en vano sin la dedicacién y destreza de une Cocman y Ruth Griffith quienes mecanografiaron el manuscrito;ds Sue McKenzie, quien elabord los diagramas; y de Margaret Davenport, guien ley6 las prucbas y depuré el texto. Su participacién fue gratarnente recibidacAPITULO 1 SINTESIS LA Introduectén 7! El cobre estd presente en la corteza terrestre principalmente en forma de sminerales sulfurados como la calcepirita (CuFeS;), bornita (CusFeS,) y caleocita (Cu;S). La ley 0 concentracién de estos minerales en un mi- ‘eral es baja, las menas més comunes contionen de 0.5% (minas a cielo abierto) hasta 1 2% de cobre (en minas subterréncas). En la figura 1.1 se bosquejan los procesos para la.recuperacién de cobre puro a partir de tales menas, El cobre también se presenta en forma de minerales con ox{geno (car- bbonatos, Sxidos, silicatos y sulfatos) pero en menor concentracién. En la figura 1.2 se muestran los métodos hidrometalirgicos con que se tratan casi siempre las menas que contieaen dichos minerales. En esta sinopsis se mencionan los procesos principales mediante los. ‘cuales se extrae el cobre de la mens y se bosqueja la importancia de cada ‘uno de ellos dentro del esquema total de la industria de extraccién del cobre. Estraccién de cobre a partir de menas sulfuradas 1 Casi el 90% del cobre que se produce en el mundo proviene de los mine- rales de sulfuro. Estos no se tratan fécilmente con los métodos hidro- ‘metalirgicos (no se lixivia con facilidad) de manera que la mayor parte de la extraccin es mediante téenicas pirometalirgicas. Los primeros en ‘tatarse son los concentrados de cobre. La extraccidn consiste en las cua fro etapas siguientes: 4) Concentracién por flotsci6a de espuma jv 5) Tostacién (etapa optativa) : ©) Fundicién de matas (en altcs homos, hornos de reverbero, elée- tivos 0 de fundicién) 4) Conversién de cobre blister (cobre ampollado)8 Sintesis nas 6 suo (05.2% Ca) YEG ates trate BESS rein Concent (46 20, oo iene re eo ap pier le Ses i ‘ote fro reve | Meters caine ct i 00)~ a an ee come - cove ie on ac teste on OIC (te totes oades (3 88% do Cu) Beevorrafnain ios (8 9956 te Cu) rl Feste | ea arse SG oe ae Fneadony 50 Figura 1.1 Process principales para Iaextraccidn de cobre a partir de menas de slur. Las nes parsielasindican los procesosoptativos acids). en experimen- ‘Una innovacién reciente ha sido combinar b), c) yd) en un proceso conti- ‘uo; varias combinaciones han aleanzado la etapa comercial. 1 El producto final de esta sucesién de etapas es el cobre blister impu- ro, el cual debe ser sometido a altas temperaturas y electrorrefinacién antes de que se pueda utilizar. Los aspectos mis importantes ce diehos pro ccesos se presentan aqut.y se estudian detalladamentc en capitulos poste- a Extraceibn de cobra parte do menge eufuradae 18, eas co deo Concentaion ba 1% de Cx) Ta opr cash iain on angus San oe 20190, sista hd Electrol fat con Fs faite, satan an eo, ~ficico (aigcom, Cenmrndn sve Extn yr ddan ‘ pate here eels ois.cem) Pras ea ‘pata over pronto a anode bn vette Sarco or ena 7 tone qmecoy Faia ibn Figura 1.2 Procesos principales para la extraccién de cobre pari de menas de 6xios. oe 1.2.1 CONCENTRACION POR FLOTACION EN ESPUMA (Copii 2) En la actualidad, 1a extraccién de cobre de las menas es tan baja en este mictal (= 1% Cu) que no vale la pena la fundicién en directo. El calenta- ‘miento y fundicién de enormes cantidades de material residual requeriria cantidades exorbitantes de combustible. Afortunadamente, los minerales de cobre contenidos en la mena pueden extraerse por medios fisicos y for- marse concentsados con allo contenido de cobre, los cuales pueden ser fundidos con un rendimiento econémico bueno.loess EI método més efectivo de concentracién es la flotacién en espuma, mediante la cual a los minerales de cobre se les obliga a que se adhieran, selectivamente a las burbujas de aire elevéndose a través de la pulpa es- pumosa de la mena pulverizada. La selectividad de la flotacin se crea al usar reactives, los cuales extraen los minerales de cobre hidrofsbico (Gvido de aire) mientras que los minerales de la ganga son vidos de agua (hidrofiticos). Los minerales ‘flotatos"” se rpantienen en una espuma stable encima de la celda de flotacidn de donde son retirados mecénica- mente para formar el concentrado. Los concentrados caracteristicos de cobre contienen de 20 2 30% de és. Aa flotaci6n la precede la motienda y pulverizacién de la mena para obtener partfculas finas: su uso ha cado corho resultado que se pase de Ja fundicién en alto horno a la fundicién en horno de hogar abierto puesto que el primero puede solamente operar con materiales sterronados en la alimentacién, 1.22 LA TOSTACION (Capt 3) La tostacién consiste en la oxidacién parcial de los sulfuros de los con- centrados por flotacién y en ta elimnacién percial del sulfuro en forma de SO,. La tostacién se lleva a cabo cuando los concentrados reaceionan. con el aire a temperaturas entre 500? y 700°C, dentro de tostadores tipo hogar o de lecho fluidificados bajo condiciones bien controladas. El pro- ducto del tostador, llamado ealcinado, es una mezcle de dxidos, sulfates Y sulfuros cuya composicidn se puede Variar medtante el control de la tem peratura del proceso de tostaciGn y le relacién de aire a concentrado. El [proceso de tostacién normalmente és autgeno; produce una corriente con centrada de gases de SO, (de 5 15% de SO,), apropiada para la recu- perncidn de azufte como Scido sultirico. La tostaci6n se usa en Jas fundidores de horno de reverbero y de hor- no eléctrico donde su propssito principales secar y calentar la carga del homo, usando el calor de las reacciones exotérmicas de Ja tostacidn, Los calcinados calientes del tostador requisren considerablemente menor energia. pra su fundicidn que los concentrados hiimedos y frios, de modo que la tostacién da como resultado un ahotro considerable de combustible y velocidad mayor de fundicién. Le tostacién también inerementa la con- centracién de cobre de la mata Cu,S: FeS producida durante la fundicién, siendo ésta un factor que disminuye la camvided de conversién (eliminacién de Fe) que se requiera posteriormente, viracién de cobre a peri de menas sutures a 1.2.3 FUNDICION TE MATAS (Captulo 4) : Los objetivos de la fundicién de mata son formar una fase quida de sul Suro (mata) Ie cual contiene todo el cobre de la carga y una fase Iiquida de escoria sin cobre. La mata posteriormente es oxidada para formar co- bre blister'impuro (cobre ampollado) y la escoria fundida se desecha ~ divectamente o después de una etava de recuperacién de cobre. La fundicign o fusi6n de matasse lleva a cabo al fundir la carga total del horno a una temperatura aproximada de 1 200°C normalmente con fundente de sflce. La sflice, altimina, éxidos de hierro, cal y otros éxidos tmenores forman Ia escoria fundida; el cobre, azufte, hierso sin oxidar y los metales preciosos, forman la mata, La escoria es més ligera que la ‘mata, y casl inmiscible en ella y se sangra con facilidad. Un objetivo importante de la fundicidn de matas es product una es- coria de desecho cuyo contenido de cobre debe ser tan bajo como sea posible. Esto se leva a cabo al mantener la escoria cerea de su saturacién con sflice (lo cual fomenta la inmiseibilidad mata-escoria) y el horno lo suficientemente caliente de manera que Ia escoria se funda y‘fluya, evi- tando asf condiciones excesivamente oxidantes. Esta tltima condicién es necesaria para minimizar la formacién de magnetita sélida (Fe,O,, tem- peratura de fusién 1 597°C) la cuel crea condiciones viscosas y, poste- Flormente, dficulte la separacién de Ia mata y la escoria La fundici6n se realiza con frecuencia en homos de reverbero en fancionamiento, Los altos hornos todavia se usan en varias localidades, Porticularmente donde atin se disprue Ue meus aterronadas. Los hornos eléctricos se usan en varias localidades donde la energfa eléctrica no es costosa. Un proceso ms nuevo, la "fundicié o fusion instamtdnea”, en el cual se usan las reacciones de tostacién como una fuente de calor para Ja fusidn, ha sido instalada en muchas fundiciones nuevas debido a su baja demanda de combustible. Los métodos que més se usan se describen. muy brevemente en las péginas siguientes. Alto horne (Capitulo 5) Aunque el uso creciente de la flotarién en espuma para producir concen- trados de alto grado ha reducido el uso del alto horno, éste atin se usa ‘en diversas operaciones, particulermente en Africa. El alto horno (fi- gura 1.3) es un aparato de flujo a contra corriente en el cual los materia- Jes de ta carga frfa bajan por una flecha de manera vertical mientras que2 Sites swank oe ets emu. oe veto Catsa De AGuA sosan ocr seamewranon won Figura 1.3 Vista de un alto oro pera produc mata de cobe a partir de menas de suk fro, (Boldt y Queneau, 1967 los gases calientes ascienden (prodacidos al quemar coque y los sulfaros 4c la carga el aire que se inyecta cerce del fondo del horno). Esta confi _guracién de por resultado desecacisn, calentarniento y fundicién de la car- ‘ga muy eficientes a medida que ésta desciende para formarla mata y escoria en el fondo del horno. La fundicién de los materiales de sulfuro de cobre en el alto horno se efectia con los tr0208 de coque metalirgico, producto de la destilacién destructiva de la hula bitaminosa), como parte de a carga (de 5.2 10%). FE coque forma parte de la demanda de combustible y ademés propor. clona permeabilidad y soporte para la carga. Los otros materiales de la alimentacién también deben ser trozos para permitir que los gases catien- Extvaccién de cobre apart do mense suturadas tes asclendan por los huecos dentro de la carga. Como conseeuencit ‘materiales cupriferos deben ser menas slidas (tal como salen de la mina) © concentrados sintetizados 0 aglomerados. Los productos del alto horno son una escoria Ifquida y una mata liqui- da las cuales son sangradas periGdicamente a medida que se'acumulan, La demanda de calor para la fusiGn es generada por la combustion del coque y del azufte, Se pueden inyectar combustibles liquidos (aceite com- bustible) o gaseosos (gas natural) por las toberas para proporcionar més calor para el proceso. Horno de reverbero (Capitulo 6) 1 homo de reverbero es esencialmente un homo de hogar en el cual Ia carga sdlida consiste en concentrados, calcinados y fundentes junto con «scoria fundida y polvos recirculados provenientes del convertidor y que contienen cobre. Dicha carga se ealienta a 1200 0 1250'C debido a los gases calientes de combustign que se extiende sobre Ia superficie del bao. En la figura 1.4 se muestra un homo representativo, Este homo consiste en un hogar revestido de material refractario (normalmente magnesita 0 cromomagnesita) con tna boveda fija (slice) 0 suspendida (magnesit). El horno se calienta por la flama de la hulla pulverizada, aceite combusti- ble o gas natural proveniente de un exttemo para producir gases calientes que se difunden a través del horno para fundir la carga, Los productos del homo de reverbero son la escoria fundida que se 10% de $O,) y el SO, puede ser eliminado eficientemente de dichos gases en forma de H,SO, 0 como SO; liquido. Las ventajas principales de los procesos del horno de fundicién ins- tanténea son: a) su baja demanda de combustible de hidrocarburos y 1b) Ia facilidad y eficiencia con Ia cual el SO; puede ser eliminado de sus ‘gases efluentes. Su tinica desventaja son las pérdidas altas de cobre en lnescoria y en los polvos de chimenea, pero la mayor parte de este cobre se recupera mediante tratamiento de esos materiales. Mucha de Ia nueva ccapacidad de fundicion ha sido recientemente instalada en la forma de hor- ros de fundicién instanténea particularmente del tipo Outokumpu. Extraccién de ecb a part de menassulwredos Corcatace Yanna 4 Curd 6 concentato i Prstalotage. => 0 ate entuecso fond, Cecantato ten = Suda net 8035 concenratos seo Figura 1.6 b) Core éet homo INCO de fundies instants con oxigeno.r 2 Sintsis 1.24 CONVERSION ‘La conversin del cobre consiste en la oxideclén (con alre) de Ia mata liquida provenieite de le fundici6n. La conversién elimina el hierro y el szufre de la mata, dando por resultado la produecién de un cobre “Blis- ter” (cobre ampollado) sin refinar (99% de Cu), El proceso se lleva a caho en un convertidor horizontal efndrieo Peizee-Sinith revestido con refractario bésico (figura 1.7), algunas veces movificado con un sistema ejorado de recoleccién de gases. La mata liquida se vierte dentro del convertidor a través de una entra da grande central (figura 1.78) y el aire de oxidacién se introduce por una linea simple de toberas que esté a lo largo del recipiente. La mata se adiciona a una temperatura préximm 2 los 1 100°C y el calor generado en el interior dl convertidor por la oxidaciéa del hierro y del azufte es suficiente para hacer el proceso autogeno. La conversién se Heva a cabo en dos etapas consecutivas, en les eua- les se utiliza la inyecciGn de aire hacia el interior de la fase del sulfuro fundida. Estas son: 4) Laetapa formadora de escoria 0 de eliminacién del FeS, es deci, 2FeS +30; + $i02-+2Fe0:$i0, +2803 (2) fhe findeste —cacri y B) Laetapa formedera de cobre olister,¢s decir, CusS+0; +20u+S0, a3) ae ae La formacitn de cobre f) no sucede Festa que la mata no contiene menos de 1% de Fe, de modo que casi todo el hierro se elimina del convertidor (como escoria) antes de comenzat la produccién de cobre. En la industria el convertidor se carga con mata en varias etapas, y cada etapa es se- guid por qxidacién parcial y remocisn de escoria. Esto da por resultado una acumulacién gradual de Cu,S dentro del convertidor seguido por una inyeccién ‘formadora de cobre™ final El producto del proceso de conversiGn es el cobre blister el cual con- tiene entre 0.02 y 0.1% de azure, No ocurre formacién significativa e Gxido de cobre hasta que el contenido ce azufre no esté por debajo de 0.02% de modo que la oxidacién del eobre no es un problema, Exttaceién de sobre a peciede menas euumdas 2 ‘sola te fat he Figura 172) Corte lel convertor Peirce Smith co soplo itera! horizontal porn prodcir cobre blister del mata (Bold y Queneau, 1967), Figura 1.78) Posiciones del convetider Psirce-Smit para cargar, sopla y vaca (escort ‘cobre) (Boldt y Queneau, 1967), El mecaismo de rtacin también se vs pra levantor las toberas fuera de los iquios e caso de uns fala ene sopiodor uote orgenca,Siotesis La mayor parte del nfquel y los metales preciosos contenidos en la ‘mata forman parte del cobre blister. El hierro y el zinc estén casi comple. tamente oxidados en la escoria, mientras que el antimonio, arsénico, bis. iuto, cadmio y plomo tienden a vaporizarse. La escoria del convertidor inevitablemente contiene de2 2 10% de cobre, el cual se recupera al trans- ferir la escoria al homo de fundicién; o al enviarla @ un horno eléctrico equeiio para que haya asentamiento en condiciones redactaras. Otra for. ma de recuperacién comuin es por flotacién en espuma del cobre conteni- do en Ia escoria enfriada y solidificada lentamente, E] SO; es un subprodacto de las reacciones de conversién. La con- centracién en los gases del convertidor es moderadamente alta (> 5% de $0.) y puede ser eliminado eficientemente de los gases en forma de acido suifiirico. Sin embargo, se escapa ligeramente e! SO, hacia la at. ‘mésfera durante las operaciones de carga y vaciado (figura 1.7b). 1.2.5 FABRICACION DE COBRE CONTINUA Y EN UNA SOLA ETAPA (Capitulo 11) De la exposicién anterior es evidente que fas tres etapas de la extraccién Pirometaltrgica, es decir, tostacién, fundicin y conversidn son procesos de oxidacién controlada que producen didxido de a7ufte, éxido de hierro en forma sucesiva (el cual es escorificado por la ganga y los fundentes) ¥; finalmente, cobre metélico, Es natural, al menos en teorfa, que el mé. todo més barato y conveniente para la produecién de cobre, debe ser la combinacién de las tres etapas anteriores, en un solo proceso de opera in aut6geno y continuo opuesto al proceso de operacién intermitente, Esta combinacién de procesos se inicié al combinar las operacio. nes de tostaci6n y fundicién en el hiorno de fundicién instanténea y, mas tarde, con la fundicién de algunos concentrados en convertidores enrique cides con oxigeno. La tercera etapa, es decir, la oxidacién del Cu,S para llegar a cobre blister (reaccién 1.3), ha sido incorporada en aos re- Cientes en los procesos continuos, los cuales producen, en una sola etapa, Cobre blister a partir de los eoncentrados. Estos procesos se estudian con detalle en el capitulo 11 1.26 REFINACION TERMICA Y ELECTRORREFINACIGN DEL COBRE BLISTER (Copitlos 12,15) ‘Todo el cobre blister virtualmente producido mediante los procesos men- cionados antes, se refina clectrogufmicamente para obtener cobre catédi- Hie Extracién de cobrea part de manss suuredes ” at code alta pureza (> 99.99% de cobre) el cual es apropiado para diversos ‘usos, entre ellos, el eléctico. La electrorrefinacion requiere Anodos fuerte, planos y delgados que Se interealan con los eétodos en la celda de refinacién (figura 1.8) pero zo se pueden obtener al verter directamente el cobre blister. Esto se debe 4 que su azufre y oxigeno residual forman grandes ampollas de SO; du. rante la soldificacién, lo eval a) debiitainaceptablemente los énodos (en la regién de tas ampollas de SOz) y b) causa una superficie dspera de espesor inegular. Por esa razén, el azulte y el oxigeno se elirainan mediante ‘écnicas de refinacién térmica previas a colado de los énodos; el azufre, al inyectar aire en el interior del cobre blister fundido; y después el ox, geno al inyectar gas de hidrocarburog. J ~~ Antes se produefa un producto final'de cobre por refinacién térmica, pero muchas impurezas no se podfan eliminar y el producto ere inferior al cobre obtenido por electrorrefinacién. Lacleetrorrefinacién de cobre consiste en la disoluciéa electroquimi- ca de éste a partir de dnodos impuros y el depésito de cobre puro (es decir, sin as impurezas del énodo) sobre los cétodos de cobre. El electro. Tito es una soluci6n acuosa de H,S0, (200 kg/m?) y CuSO, (50 kg/m) igura L8 Refinerie de cobre eleciroticoenfaquese muestranceldasparcislmente carga: {685 con Snodos en el frente y con Snodos y edtodos en el fondo, Fotografia coviesta de Copper Refineries Pry. Lid, Townsville, Aelia)x Sites normalmente con una cantidad pequefia de cloruro. Muchas de 1es im- purezas de! énodo son insolubles en este electrolito (Ag, AU, Bi, Pb, Sn y metales del grupo del Pt) pero no interfieren con la electrdlisis. tres impurezas como As, Fe y Ni son parcial o totalmente solubles y deben mantenerse a una concentracion baja en el electrolito para evi- tar que sean absorbides junto con el cobre en el cétodo. Esto se logra pasando continuamente parte del electrolito a través de un citcuito de purifcacién. | Las tensfones representativas del énodo al eftodo son de 0.25 a 0.3 ‘con densidades de corriente de 250 araperes pat metro cuadrado de eéto- do. Uns innovacién reciente ¢ imporante en Ia refinacién del cobre ha sido Ia inversion periédica de la direcsién de Ja corviente directa a través de as celdas de refinecién por periods cortes. Esta inversign de corrien- te periddica reduce la polarizaci6n de la concentracign en los electrodos y elo ha permitido inerementos de 15% en In densidad de corriente y en 4a velocidad de produccién del cétodo, lo que permite la alta pureza (> 99.99% de Cu) necessria del cobre, Sin embargo, se necesita nor- smalmente energts eléctrica extra para que Ia inversién de corriente se use s6lo en tiempos de la demanda pico de cobre. 1.3 Extraceidn de cobre a pertir de las menas de éxido: hidrometalurgia (Capitulo 13) Aunque el cobre se encuentra ms frecuentemente en la forma de sulfuros, yamblen se presenta en forma oxidada como carbonatos, xidos, silicatos y sulfatos, particularmente en Africa, Estos minerales oxidados, cuando estén presentes en cantidad suficiente en la mena, pueden ser reducidos pirometalirgicamente a cobre impuro en el alto horno, come se hizo en «el pasado. Sin embargo, las menas de 6xido que se explotan en la-actuali- dad tienen una concentracién muy taja de cobre para que se utilice Ia reduccisn pirometalirgica directa. Ademés, la mayor parte de los mine- rales de 6xido n0 pueden ser concentrados eficientemente por flotacién enespuma y, por consiguiente, se tratzn con mayor efeetividad con téeni- cas hidrometaldrgices, es decir, por a ixiviscién mediante écido sulfiri co seguida por la precipitacidn o electrolisis del cobre de la solucién. La mena se prepara para Ia lixiviacién quebréndola (por trituracién y molienda si es necesario) para exponer une superficie amplia que per- rmita la extracci6n eficiente. Después se pone en contacto con un disol- vente, casi siempre dcido sulfiftico, ya sea por gravedad en terseros Extraccién de cobie# pate de las monse de Sco 2 frances; por pilas de mena de bajo grado o por agitacién niecénica en linas 0 tanques (para menas de alto grado 0 concentrados). Las soluciones resultantes de la liiviacidn son tratadas para recupe- Tar el cobre ya sea por precipitacién, con hierro desechado (cementacién) ©, en caso de soluciones de lixiviaciér.concentradas (40 kg/m? Cu) por electrdlisis. El cobre obtenido por cementacion est contaminado con bierto y se vuelve a tratar normalmente en cl horno de fundici6n 0 convertidor de una fundidora de sulfuros contin. El cobre obtenido por separacién Por clectrélisis se funde, se cuela y se envéa normalmente al mercado pa- Fa usos no eléetricos, 13.1 EXTRACCION MECIANTE DISOLVENTES (Capfile 14) Lay suluciones ricas provenientes de ia lixiviacién en pilas de menas de bajo grado estin dituidas en cobre (< 5 kg/m? de Cu) el cual ha sido re- cuperado normalmente por cementaciin sobre hierro. Recientemente se han elaborado disolventes orgénicos que extraen selectivamente los jones de cobre de dichas soluciones. Adems, se puede extraer después el co- bre a los disolventes orgénicos con soluciones acuosas muy dcidas y de alto contenido de cobre apropiadas pam la separacién por elettrélisis, Los disolventes mds conocidos son los reactivos LIX, fos culilés pueden pro- Gucir electrolitos que contienen hasta 50 kg/m? de cobre. Las técnicas de extraceién por disolventes tienen gran aceptacién en 4 industria hidrometalurgica tanto para la purificacién de soluciones co- mo para la concentracién de metales lixviados en voliimenes més peque- fios de solucién, 1.3.2 SEPARACION POR’ ELECTROLISIS (Capfulo 16) El cobre puede ser recuperado en forma comercial mediante clectrétisis de soluciones de lixiviacién concentradas 0 de Jos electrolitos produci- dos por las técnicas de extraccién mediante disolventes. Esta separacién cs similar a ta electrorrefinacién con Ia excepeién de que en la primera el nodo se compone de un material inerte, normalmente plomo-entimonio © plomo-calcio. La reaccién total para la electrélisis del cobre puede escribirse como: CUS0. + HzO 60u" +40, + H,S04 (4)lliedlied 7 ‘Sintste El cobre se produce en el eétodo, el eval se forma sobre una base de co- bre: el oxigeno se desprende en el &nodo y el dcido sulfirico se regenera para volver a usarse como lixivinte. ‘La separacién por electrSlisis sequiere alrededor de 10 veces Ia ten- sién useda en la electrorrefinacién (de 2 a 2.5V contra 0.25V) y asi, este proceso entonces usa considerablemente una cantidad mayor de energia tléctrica, Ademés, el proucto del cétodo ¢s menos puro que el cobre 0b- tenido por electrorrefinacién principalmente debido a la contaminacion del fnodo de plomo, el cusl no es completamente inert. Sin embargo, elcobre que se obtiene por electeisis no es apropiado para la mayor par- te de los usos elécricos. 1.4 Fundicién y colado del cobre (Capitulo 17) Los edtodos obtenidos por electrorrefinacién y por separacién electro- Iica se funden en una atmésfera reductora controlada para colado en mol- des comerciales. Los combustibles empleados en la fundicién tlenen baja concentraciOn de azufre para prevenir su absorcién en el producto de cobre. La fundicién normalmente se leva a cabo en un horno de tiro ver~ tical (ASARCO) en el cual los gases colientes producidos por la combus- tiGn del combustible en las toberas alrededor del fondo del homo, calientan los eftodos que descienden. La fundiciGn es répida y eficiente; mientras se mantenga tna atmdsfera Tigeramente reductora no habré oxidacién 0 absorcién de impurezas. El producto més comin de los edtodos electrorrefinados es el cobre ictil refinado electroliticamente, el cual contiene menos de 10 partes por rillén de azufre, pero suficiente oxigeno (de 150 « 350 ppm) e hidrégeno (0.25 ppm de los gases de combustisn det homo) para compensar, por Ia formacién de vapor, In contraccién durante la soliificacién. Este co- bre se cuela constantemente en sistemas integrados de colado y lamina ‘i6n de alambre continuos, o en barras para estirado en moldes horizontales abiertos, ambos para la fabricacién de alambre. ‘Otros grados de cobre refinado electroliticamente son el cobre de f6s- foro desoxidado para soldadura o pata soldadura fuerte con laton y el cO- bre sin oxigeno, que se usa en la electronica, Se cuelan en moldes verticales enfriados con agita oen forma directa en méquinas de colado para reducir Jas cavidades de contraccién y el desperdicio. [Los cétodos cbtenios por separacién electrolitica se funden como los clectrorrefinados, pero el producto se cuca normaimente en forma de plan shinee ten process chas 0 li - ingotes 0 tochos para la fabricacién de Iéminas y tubos. Ambos tipos de eftodo también pueden v clones (breast Been venders irectament par labora lea. 1.5 Otros procesos pero existen exes Blo, algunos ‘‘desechos'de mina” sulfu medio de la lxiviacin con fcido sulfiti rs, varias plantas africanas tuestan si formar sulfatos solubles en agua, los minerales de dxido naturales, Ademés, epciones importantes. Por ejem- aos de bajo grado tata por ico y bacterias (capitulo 13), Ade- us concentrados:de, sulfuro para tales lego so xvid juntacen stencién {special son aquellos que produciran directarnentezzufre elemental aie he coma i oie ponent ea ‘como el smoniaco, cloruro {érri lo ‘i co.con o sin oxgeno a ala presi, algunos proses Gens han alenzad leap de plana pow, Tea. azufte yas reepuesaspoibes se presenanenelcpful 18 ipo de Io extraccisn de cobre a partir de Sxidos existen alga, 10 Se puede aplicar Ia flotacidn o la El problema general de la conta- Bueden alslrse del matt = al de le gangs por Reason ew . a ne importante de cobre, atin no mencionads sel ata esperdicio de cobre, el cual copilot Fo8 Sites 1.6 Resw el capitulo En este capitulo se han resurido las rutas principales por las cuales se cextrae el cobre a partir de sus minerales y se ha remarcado que el 90% del cobre primaria del mundo se produce a partir de concentrados de sul faro por téenicas pirometahirgicas. Los métodos hidrometalirgicos se usan principalmente en la extraccién de cobre de las menas oxidadas (carbona- tos, silicatos y sulfstas) y desechos de la explotacién de las minas. EI proceso electroquiimico se usa primordialmente en la produccién de cole final de alta pureza: Ia electrotrefinacin de énodos en el caso de 1a extraceidn pirometalirgica y la separacisn por electrdlisis de la solv- cidn en el easo de la hidrometalurgia. El producto principal de cobre final sel cobre dict refinado electrolficamente el cual es apropiado para la mayor parte de todos los usos industriales. ‘Una fuente importante de cobre es el desperdicio que se recicla, pro- duciendo asf casi un tercio del cobre que llega al mercado como eobre refinado y aleaciones de cobre. La tendencia en los métodos de extraccién se dirige a los procesos ‘que tienen un bajo consumo de enerafa y que no perjudican al ambiente. Estos factores han conducido a la propagacisn de los procesos de fundi- cin instanténea y continua y a un interés erecionte en las técnicas hidro- rmetaltirgicas para todas las menas, Referencias Peters, FD. (3899) Modent Capper Sneing, The Selenite Publishing Co,,. New Yor. Karel, C, R, (1934) Copper meallrgs, 1933. Trans. AME, 106, 1-740, Neston, J, end Wilton, CL. (1642) hallurgy of Copper, John Wiley & Sons, Tne. New York, [Bnts, A. (1954) Copper, The Sconce and Tecnology of the Metal its Alloys and Com- ‘pounds, Reinhold Publishing Co.. New York. Teeidler, A. A. (1961) Meallurgy of Capper and Nickel, rue Program for Seienific ‘Troulations Lid, Jerusalen. Boldt, J. R. and Guened, P. (1957) The Winning of Mickel, Longmans Canada Lid, Toronto. Pacing tbe change incopparmealorgy: nang Min 1. 174(4), ACHR, 1978, Bibliogratia cAPITULO 2 DATOS DE PRODUCCION, MENA‘ BENEFICIO aa 2.1 Datos estaaisticas del cobre El cobre se presenta ocasionalment2 en estado puro y, por esta razén, lo cconoeis el hombre primitivo (alrededor de 8 000 afas a.C.). La produc cidn y uso del cobre aumenté gradualmiente desde su descubrimiento, pe- ro no fue sino hasta después de la Revolucién Industrial que la produccién del cobre comenz6 a incrementarse notablemente. Bl avance de la indus- tria eléctrica a finales del siglo XIX y principios del XX provocé una de- ‘manda enorme de cobre como un material conductor de Ja electricidad Ys desde entonces, se han producido grandes cantidades de cobre para este uso, Fn la figura 2.1 se muestra el consumo anual promedio de cobre yen la tabla 2,1 se detallan los valores de la produccién mundial (1977) 2 3 i 2 : Figura 2.1 Consumo mundial de cobre (en todes sus forms) en los siglos XIX y XX. Bolét, J. R, and Queneas, P. (1967) The Wining of Mickel, Longmans Canads Li, Se observe un mut exponen (But 1954 Kin, 1967; World Bore of Metal Toren sie, 1978) ae ‘poms > 06s [2 aad RE Sng 1 RL OPEN aE op coRNOR/ODRAINE PF OSAP OF, EER ont epee pwc my 5 watt vitae 1006 6 wis 1008 Pe “su val aie ore ei se sesnans kd = = > of 9 a6 map es = 7 e t cat Rag em wo am « au so - oi oz eee | om | t sz t 69 4 so 99 eqenZ } i = i & Br ae oz ® n = om me me raoposans Hy A UPS, ony © a ® a a z eam ® 3 = & ® i sus pp 8309 , cad y fe Be ez cence ae . " 7 5 Fa Tee 2 am me au Hs ais ® cer te 2 Es 7 7 Py estore, toa a % & " a eet Pus sit wt wet toet ans z or ca at Ize, ive jug & Tor we 6b 88 06 Oona 6 o st 919 888, 9501 a> a z a es os we : i ne @ = : i ai ze € = = i z a ou : ta a 2 $ t © & i ow = ~ i somes 2 ” 7 fe at & g ‘sonep US a % i ef 7 t a _ . we t ! er 7 i ‘ 7 i i a 2 : t = ; sro 9 ‘eruiof ane ‘opipodiap ‘piopipinf od mast ms spo ts) a wppompout §— woOMPCA orotiey oxi om 8 “(GLB ‘Tem PHHOA) (LL) sasjed sod aaqoD ap [RIpEnUE owRELOD K UprSONPOAA TE BIOL, i ee eb2 Datos de producein, mer oe agcio 0 vera, ciao OE 8 0 Figura 22 Fl precio interno de BF.UU, de vena de cobrerelinade desde 1840 (But, 1954; EDU, 1978) Se puede observar que el consumo del cobre aumenta exponcncial- mente. Es evidente que esta tendencia no puerle continuar indefinidamen. te porque con el tiempo las fuentes grimarias de cobre en el mundo se agotardn a tal grado que la produccida tend4 que disminuir. Una canti- dad creciente del desperdicio reciclaio retrasaré, pero no evitaré esta dismimicién inexorable de ta produccigi ‘Los precios de venta del cobre refinado hasta 1978 se mucstran en 4a figura 2.2, En la grifica se indica que el precio del cobre disminvyS en 10s aftos treinta, pero desde entonces el precio se ha incrementado cons- tantemente. Parte de este incremento se debe a la tendencia inflacionatia general, pero algo de este aumento refleja la escosez creciente de recut ‘S05 minerals y costos mayores del praceso debido a los grados de mena més bajos. 2.1.1 UBICACION DE LOS DEPéstTOS DE COBRE Y PLANTAS DE EXTRACCION [Las regiones principales de depssitos de cobre que se pueden explotar son, en orden de importanecia Datos etadstios del cobre «@) Las regiones montafiosas occidentales de América del Norte y del Sur (EE.UU., Chile, Perd, Canada), i 1) Bl cintur6n de cobre de Suddtiea (Zambia, Zaire, Sudétrica y Atti- ca Suroceidental, ©) Las regiones de Je Unién Sovidtica de Kazakstén, Urales y Uzbe- kistén 4) La regién del Escudo Precémbrico del Este del Canada, Oitras regiones son las islas del Pactfico Sur (Filipinas, Papua-Nueva Gui- nea), la regin Mount Isa de Australia y los Montes Cérpatos de Yugosla- via. Existen muchas otras areas prodactoras de cobre ms pequetias, pero de cierta importancia como las que se indican segdn el pats de origen en ta tabla 2.1 La primera etapa en la extraccifn del cobre es normalmente el bene- ficio de la mena para formar un corcentrado de alto grado. sto siempre se hace en el mismo lugar de la mina para evitar el transporte de la ganga sin valor. Los concentrados resultantes se someten a algtin proceso para cextracr el cobre en la misma regién minera o pueden ser transportados hasta complejos industriales 0 a otios pafses para su fundicién. En par. ticular, Japén y Alemania Oceidentalimportan grandes cantidades de con. centrados de cobre para su fundicién mientras que Canad y las Isla del Pacifico del Sar son grandes exportadores de concentrados de cobre. Hay un gran apoyo a la extraccién de cobre en su pais de origen y esto parece ser Ia tencencia industrial general. 2n Ja tabla 2.2 esta listadas las pri cipales fondidoras dei mundo y en a figura 2.3 se muestran en un pla- nisferio. ‘Los principales mincrales de los cusles se extrac cobre se listan en la tabla 2.3. Estos minerales se encuentran s6lo en concentraciones pe~ «quefas en las menas actuales y ya es razo encontrar un gran depSsito que Promedie mds de 3% de Cu. Las menas de cobre que contienen hasta 0.75% provienen de minas subterrineas mientras que menas con 0.5% se explotan a cielo abierto. El grado real de extraccién abajo del cual la explotacién del cobre ya no es redituable depende, por supvesto, de su precio de venta, el volumen de depésito y de los castos de la explotacién ¥ extracei6n. A medida que las minas actuales se agoten, se explotarén epésitos de grados cada vex més bajos y esto tenderd a elevar costos y precios. {Los minerales de cobre se presentan en la naturaleza en combinacién ccon varias clases de materiales:3 : i Datos de preduscin, menss y bane4 Datos de procs, mans y Boneiio i Datos etasetios dalecire 4s 28 Extractive Metallurgy of Coppes Production Statistics, Ores, Beneficiation“ aise de produesn, menesy baneiio Tabla 2.3 Mineralesprincipees de los cules s¢ extra el cob Mineral Composit térica 45 de Cu tebricn _Disttbucén principal SULFUROS: Caleopirita —CuFeSy 36 General Celeccita = Ou,5 79.9 General Bornts CuFeS, | 83 General Cowelta us esa Gintur6n do eobre ‘afieano oxipos Malaquita — CuCoyCu(OH), ons General Anita 2.CuCoy Ca(OH), 333 General Cope CuO. me General Crisocola —_CuSi0,2#,0 362 General Amieria —_Co,S0,(08, 537 Chuquicamata (on tras sulfatos) a) Los éxidos de 1a ganga que no tienen valor comercial. 'b) Sulfuros de hierro (pirita FeS,, pirrotita FeS) que tampoco tienen valor comercial significativo. ©) Otr0s sulfuros metélicos bésicos, prineipalmente los de zinc, nf- quel y plomo, que sf tienen valor comercial, ) Metales preciosos (Au, Ag y metales del grupo del platino) que nnormalmente vale tn pene recuperar durante los procesos de ex- traccién y refinacién. Los objetivos del tratamiento de tas menas de cobre son: a) extraer Ja mayor cantidad de cobre con el mnenor costo posible; 6) aislar los otros sulfuros de valor con el fin de extraer sus metales y c) recuperar los meta- les preciosos. Este tltimo objetivo generalmente se logra durante Ia etapa de electrorrefinacién del cobre. 2.2 Benefi de las menas de cobre Las concentraciones de cobre en las menas actuales son demasiado bajas por lo que fa fundicién directa seria muy costosa. El calehtamiento y fundiciOn de las enormes cantidades de material sin valor puede reque- rir demasiada energia y una capacidad de fundicién del horno demasiado bin eNVENDIVAD DE SANTIAGO DE CHILE —— Benetcio de las menas de cabre ae grande. Por esta razén, todas las menas que son destinadas a la extraccién pirometaliirgica se benefician por medios fisicos previos a la fundicién. La extraccién hidrometalirgica, por otra parte, no requiere calenta~ zaiento y fundicién de la mena; en este caso, el beneficio no se necesita, Esto es una suerte debido a que las menas de 6xido, de donde proviene prin palmente el cobre obtenido por 1a hidrometalurgia, son dificiles de be- neficiar sin que pierdan una parte significativa de cobre, Las menas de 6xido se benefician en slo unos lugares (particularmente en Zambia y Zaire, Theys, 1970) asi que en el resto de este capitulo se estudiaré casi completamente 1a concentracién fisica de las menas de sulfuro, El beneficio de las menas de cobre consiste en la obtenciGn de mine~ rales de cobre en forma de concentrados de alto grado. El beneficio cons ta de dos etapas principales: 4) Disminueién de tamafe (puiverizaci6n) de Ia mena hasta un tama fio bastante fino de manera que los granos de mineral de la mena ‘queden sueltos. ) Separacidn fisica de les particulas de mineral por flotacién sobre espuma para formar un concentrado de alto grado de minerales ae cobre ese omen ae oustraioa ne me ‘ Senet 5 coc toe | Ags : LPVWAT septs motedt Reckrouaeon Orta, Pee ee ts aos | eae a2 a5 (meme Thane Fer oe a gia A amltebte Prowse Sm oo ie ieccene Beis wes Sop Loe etn de taras oo ¢e boas Figura? Dispromadefajo generalizsdo para podeeién de consents deecbre a pore {ide menos de salfuro de eobre-ulfro de hievo. Las secuenias de reduosin de aah 1 Dotan esinsepzradue pera lines sombreeda,mene “ Datos de produceda, menas y banefclo En Ia figura 2.4 se muestra el tipo mas comin de diagrama de flujo con el cual se produce un concentralo de cobre a partir de una mena simple de este metal; las etapas més “mportantes se describen en las siguientes secciones, Las plantas de beneficio ce cobre (concentradoras) varian en capacidad desde varios miles hasta més de 100 000 toneladas de mena por dia, dependiendo de te produceién cle tas minas en explotacién. Sin embargo, Ias téenicas de beneticio son similares independientemente de la capacidad de la planta y Jas Snicas variacfones son el auimero y tamaiio de tas unidades de reduceisn de tarrafio y flotacidn, 2.3 Reducetén de tameito El aislamisnto de los minerales de ccbre en forma de un concentrado re- quiere que la mena sea triturada y molida finamente de manera que los _granos de dichos minerales se ibren de los granos de los otros miinerales, EI grado necesario de molienda para que Ia liberacidn sea efectiva varia con los tumnaiios de los minerates en la mena: en el presente dicho grado solamente puede ser determinado cor fiablemente al llevar a cabo pruchas de molienda y flotacién. En la figura 2.Sa se presentan los resultados re- Presentativos de las pruebas de flotacién los cuales muestran la recupers- cin de los minerales de cobre en e! concentrade en faneidin del tamara de Ja particuta después de la molienia, Similarmente, las concentracio- nes de cobre remanentes en las colas (desechos) después de la flotacisn se presenran en la figura 2.5b, Estos resultados muestran que existe un tamafo Sptime de perticula para obtencr una reeperaciéa wninmt de oo bre en el concentrado (pérdidas mfnimas en las colas). Las dos razones para Ia existencia de us tamaiio épimo de particula son: 4) Las particulas excesivamente grandes provocan que los minerates dle cobre se disinislen (entre acen} en los mninerales de ia gniga, con To que evita ty Motacicn, +) Las particulas excesivamentefinas tienden a formar una lame, fa cual cubre fos minerales de sobre y disminuye la eficiencia con 4a cual flotan. Lo anterior pusde ser un problema grave silos mi= nerules de Ia mene estén finamente diseminados La liberacisn de fos eranos del rrineral requiere normalmente una mo- lienda hasta un tamafio en el cual todas las partfculas sean menores de 100 um de digmetso. La formacién de lama comienza a interferir en la flotaciGn cuando el ndmero de partfeulas abajo de 10 um llega a ser apreciable. Reduccion de tama ° a 3 ite es se eras ‘ get 28 ad eee eae : ———____, 7 | i | 5 | g i | 2 | g q i é tat Thao do paola de mena, x m ew.8 joo eos et ends ana de patio areas peti ecb) acne doco en oe Rene Se Prorat Sim de pecs cen Se La molienda requiere cantidades considerables de energia eléctrica y tiempo; Io mejor es evitar moler més de lo necesario para obtener una recuperacién satisfactoria de cobre. Las operaciones industriales de re- ‘duccitin de tamafio tienden, por consiguiente, a operar a un tamafio de par- \cula de costo minimo el cual es ligeramente més grande que el de la ecuperacién méxima (Steane, 1974). La reduceién de tamafio se realiza en dos'etapas: 4) Trituracién de las grandes piezas de mineral durante la cual la mayor parte se efectiia aplicando fuerzas de comprensién en las trtura- doras 0 quebrantadoras de quijada o excénirieas (Figura 2.6).50 Datos de produesion, menas y benoiio | en mlios de lend en himedo de In pars wturadas en mo ? Meare estos srs shi “ing yc cnryen aut ens La wre cpnein ii yr den i lienda es el nimero de veces que Ia mena pasa por los molinos. UEDA MOTRIZ ter des, fee wn exerts aS atari PLACA DE athe dn raatn cana 7 ae ueusonssctitage || —] osetia ene seis hos Us gute afew sues sides sa pile ‘al epdseleatn tay Oze, 57 ‘Raduecién de tama otf allvenacen 6) Moino de bls. Los metnos de bars son ses to ompean grande bares pare moer pics Ge ‘na ago mis grades Figura 2.6 Méquinas principales usadas para reducr el tamafio delat menas de cobre, {La organizacién en etepas de los procesos es necesaria porque no es post- ble quebrar debidamente piezas compactas de mineral. tal como sale de Ja mina, mientras se controla al mismo tiempo la finura de la molienda pars la etapa posterior de flotacign. Ademés, las quebradoras son energé ticamente més eficientes pare triturar grandes piezas (> 2 em), mientras ue los molinos para molienda dan mayor rendimiento con las particulas equefias. En la tabla 2.4 se dan los detalles represcatativos del equipo industrial de la molienda. No es necesario que toda Ja mena siga la secuencia normal de: que- bradora de quijada, quebradora giratoria, quebradora de cono, debigo a que parte de ella siempre se tiara lo suficiente durante la primera etapa e trituracién que puede pasar por alto una o ambas etapas interme- dias. Entre las etapas se localizan cribas vibratorias que permiten que el ‘material suficientemente pequeiio se desvie a Ia siguiente etapa de tritura- ci. Las cribas también pueden estar situadas al final de la secuencia de trituracién para enviar cualquier material grueso a una retrituracién en ‘una quebradora giratoria fina 0 de cono (figura 2.4), \ Del mismo modo, algunas particulas se muelen lo suficiente en los molinos de barras como para ya no necesitar una molienda adicional en Jos molinos de bolas. Los hidrociclones clasificadores de tamaiio de par- ticula (figura 2.7) se colocan normalmente entre los molinos de barres y de bolas para dirigir material suficientemente fino hasta el circuito de flotacién (figues\2.4),Dios de prouceiin, menesy benaicio Feduceién de tamafio 5a e “abi 34 Tho y dees resents ego wt on a tin y ainda dens ment de ee. stapes wnnunes ers an Gent nea tel Niner proxnao ewido ne laa = { — 1 64 (ere eal) Muchas otras reacciones se presentan duraite una tostacion parcial y es posible tener en el mismo producto tanto éxidos como sulfatos. La temperatura de operacidn del tostador es un fector importante de~ bido a que determina el tipo de producto obtenido. Una estimacién buena de la mejor temperatura de operacin 2ara un producto dado puede obte- nerse de las composiciones de los gas2s observadas en los tostadores in- formacién de Gxido a ales. , Esta caracte- ristica tiltima es importante para eliminar en forma de écido sulfirico ct 80; de los gases La temperatura de operacién de un lecho fluidificado se conttola por 1 contenido de humedad det concentrado alimentado, El aleance de las reac ciones de oxidacién se controla por la profundidad de la parte estable del Techo fluidificado del tostador, la velocidad de alimentacién del concen- trado y por la relacién: velocidad del flujo de aire Velocidad de alimentacién de concentrado Referencias Blac, 1. C. (1967) Fluo-solds roasting of copper concentrates, in Pyvomerllurgical Pro= cesses in Nonferrous Metelurgy, Anderson, 1. N. and Quenea,P.E., Editors, Gocdon ‘& Breach, New York, pp. 55.6 Szokely, J. and Themelis, NJ. 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Las venta- Jas principales del método son: @) Procesa cobre metélico d> los minerales sulfurados de cobre con lun gasto de energla relativamente bajo. 4) Bt cobre se produce a una velocidad alta » La desventaja principal del método es la contaminaci6n a la atmésfera con el gas SO; (capitulo 18) 4 La fundicién de matas consiste en Ia fusi6n entre 1 150 y 1 250°C: de concentrados 0 concentrados parcialmente tostados para producir dos fases Ifquidas separables (inmiscibles): 1a mata riea en cobre (sulfuro) y 1s esceria (6xido). El producto principal del proceso de fundicién es una mata de Cu-S-FeS (de 35 a 65% de Cu) la cual se dirige al proceso de ‘conversién para la produccién de cobre blister. La escoria fundida se des- carga directamente o después de una etapa de recuperacién de cobre; 1a escoria debe contener la menor cantidad de cobre posible. Eas composiciones de algunas matas y escorias industriales representativas se an en la tabla 4.1, Las operaciones de fundicién se Hevan a cabo en altos hoinos de re= verbero, eléctricos y de fundicién Varios procesos més nuevos que com- binan Ia fundicién y conversién también han alcanzado la etapa de produccién industrial (capftulo 11). EI método nxis antigo para producir 7a Fundein de meta Tabla 4 Compos nes corespontientes a caneenitads, Ciera pri 2 Funsiin de ata % malas y escorias de fndici6n industri oe ree eee EREEREELECEL about dee | Gop dee eer on 8) Peete de iors ae Toe | % (eee mo on G0 M0 50s | 80) tad Fey ais C20 _ nyo ack Ge fick Sie 25 es os 6 may, ‘Siwtaina Oana y Ako oe ene uo” “ on oo i wre any Reet Cacao uve Das tema cae ee Lamia Vermyy eer Vede ewe sor tow isceee baa put vyreceer gina Sea ‘ine, 8) Renee (ath RewibroVede wont 5 as eae eee D ‘deceven 10) 4 a mrt lin ing Mom on 9 x ts 3 tw! Ita Rl Sart woum 2 4 a By eerste eee eee Ere unin con 0; fein iS » 22 as “om oe Seeger THEO ety | atone stn ae costed 97) ech ra 1) Dent Se ~ 1s « cecal taeteeee sr geseee gett Sula ‘Te Open ITE) De enon Sn ee ° Boer wos Toman (enna y Defensa Set umm 2 a be ciate gate gates : mata de cobre a gran escala fue el alto horno el cual podia tratar, obte- hiendo alto fendimiento, menes atereonades de sulfuro de grado alto (de $ 20% de Cu) para producic mata y escoris. Sin embargo, @ medida que los grados de las menas dectinaron Hlegé a ser demasiado costoso para tratar ‘menas directamente y la concentraci6n por flotacién, en espuma se vole ‘vis comin. La imposibilidad de usar el sito homo para tratar disectamen- fe los concentrados finos de flotacién, condujo a la fundicién en horno de hogar o de reverbero en Ia cual no es necesario inyectar gases a tra "he sa wa apn vvés de la carga. Las explotaciones recientes han coniducido a fa fundicién en horno eléctrico y al uso extenso de la fundicién instantdnea la cual es una combinacién de tostacién y fundicién en hogar. Como una exposicién preliminar de los diversos procesos de fundi- ci6n de matas, este capitulo se dedica a examinar la formaciGn, consti- tucidn y caracterfstcas de las matas y escorias. También se describen con 1 amir, conte suluro de hieo en exeso dele peoe porelénextequomési de eaufe, La eapentur de fin més al dl sven se pctnta Coa FeSioua 1991.102 Fnelen de mata furos, por ejemplo Co,S,, NisS,, POS y ZnS. La mata también es un excelente disol vente para los metales preciosns (Au, Ag y metales del grupo del platina) y del 95 al 99% de éstos entran a Ia mata junto con al As, Sb, Sey Te. La mata también contiene hasta 3% de oxfgeno disuelto (Bor y Tarassoff, 1971), 42.061 ISFEMA Ci-Fe-S En poeas palabras, se puede considerar que una mata liguida es una solu: cin homogénea de Cu,S y FeS, como se Tica en el diagrama de fases Ge la figura 4.1” EWiste algo dé conteoversia en tomo a la constitucién exacta de I mat solidificada, pero se acepian las Kneas de liquidus, nor- malmente En los trabajos de Reulesux (1927) y de Krivsky y Schuhmann (1957) s© encuentran disponibles las descripciones més completas del sistema cote “ster” guido boty atm ae vas0°c 2 Fao o 30 FOS eon peso aos Figura 42 Disgrama de eqiibrio de fasoscobre-herro-amufte, 1 250°C (Krivsky y Schu- ann, 1957). Los pentigonos indican las comporciones de Tot matas industrials dle tabla 4.1 caando sus componentes Cu, Pe y'S se sjstan igual 2 100%. Foran, consthvionyearactereteas anata ‘Cu—Fe—S (figura 4.2). La caracteristica mis notable de este sistema es que a medida que la mata liquida pierde azufre, se separa una segunda fase rica en metal. Esto es vélido en todo el intervalo de las relaciones Ca/Fe que ineluye tos extremos Cu,S y FeS. Una segunda caracteristica importante del sistema Cu-Fe-S es que a las temperaturas y presiones de fundicién (1 200°C y 1 atm) se va- Porizaré cualquier cantidad de azufre en exceso del pseudo-binario CurS-FeS Por lo tanto, las matas pueden existir solamente dentro de un interva- lo estrecho de composiciones entre la regién de inmiscibilidad (dos fases) y.el pseudo-binario CuyS—FeS; gg. Esta posicién se muestra en la seccién isotérmica de 1 250°C del diagrama de fases (figura 4.2) el cual también ‘muestra las composiciones de varias matas industrales, ‘Como lo muestra la figura 4.2, las matas industriales contienen algo ‘menos de azufre del necesario para formar el par estequiométrico Cu,S ¥ FeS, es decir, las composiciones estén hacia Ia izquierda de Ia linea Cu,S—FeS. Esto se debe a las condiciones ligeramente oxidantes dentro de Tos hornos de fundicién de matas, 4.22 CARACTERISTICAS FISICAS DE LA MATA La tabla 4.2, muestra las propiedadesfisicas principales de la mata liqui- a. Las propiedades més importantes de Ja mata son su alta densidad ‘Tabla 4.2 Propiedades slsiess de matas,escoriae y varios compuesto. Benidd en Tenperanwa estado lida Viaconidad hone 1 200°C) 12000 Moterit 0) or ey ‘Cokie ser 78 78 33 cus 130 s2 Fe 1190 «0 Mats de CuS—Fes ‘308 de Gu 1050 an So #2 Ge 1090 a6 0 BOE de Ge met anco") 30 32 Fo Fe0, de 5.03 5.3 (otis) sid, 2.6 (sia) Escria de tndiin 430837 “Eso dl nvertor 432236108 Funda de mata (= 4.4 glem?)y su viscosidad relativamantebaja(~ 1Ocentipoise).tocnal fos indica que la mata se asentard bajo una capa de escoria (xa, > 3.8 3.7 glom®) y que find més libremente que Esta (JLaans,* 500-82 000 cP), Las meviciones de conductividad etgotriea (Pound y colaboradores, 1955) tan mostrado que las conductencias eléctricas espectficas de la mata fondida (de 300 a 1 000 ohmn~"artir de los dxidos en la carga del horno y d2 los Sxidos de hierro que se producen por Ja oxidacién durante Ja fundicién, Las escorias de fimndicién contienen: Fe (como FeO, Fe,0,) de 30 a 40% ‘SiO; (@e los fundentes, de Ia escoria de convertidor reciclada © de aribos) de 35 2 40% ALO, hasta 10% C0 hasta 10% Las escorias deben ser: la fase de 1a mata ia solubilided para el Cu,S ) suficientemente fluidas para reducir el arrastre de mata y con- centrado. La seleccién de la composicién dela escoria debe considerar simmultd- neamente tres metas. EL intervalo de composicién en el cual tas escorias de fandicién son iquidas se representa en forma simplificada en el diagrama de fases Formacién, consiuclin ycarsteristcas del eacorla 105 Fe0-Fe,0;-SiO,, figura 4.3. Los efectos de los otros constituyentes ma- yores de la escoria se mencionan mds adelante en esta secciéa, El imetior de le regién ABCD i pposicisn dentro del cual las escorias se funden completamente a las tem- peraturas de fundiei6n (1 200°C). Este campo fundido se rodea por cuatro regiones de saturacién s6lida de las cueles dos, saturacién de hierro s6li- do (AB) y saturaci6n de FeO sélido (BC), no se encuentran en los homos de fundicién debido a los potenciales altos de ox{geno y a los contenidos de sifice de las escorias de fundicién. in embargo, la linea AD es significativa, porque muestra la cantidad Ge sMice que se necesita para saturar las escorias de fundicion. Este factor es importante porque, como se veréen la seccién 4.4, las separaciones ép- timas mota/escoria se obtienen en condiciones cercanas ala safuracién. La figura 4.3 muestra que se necesitande 35 a 40% de SiO, para a saturacién de siice en el sistema FeO-Fe,0,-SiO;. Cuando existe apreciable cantidad de Cad en Ia escoria se necesita peco mis de 40 a 42% de SiO. 80, 9 or peso de FeO Figura 4.3 Disgrama de equilibrio de fuses de liquidus parcial pare el sistema FeO- FeyOv'SiO, (Maun, 1955). La epién taalmente guide (1 250°C ext limitade por la Sines ABCD. (Las ineas dscoatinuas irican le regién totalmente guide » 1'250°C).108 Fundeién de mata Fermaciéo, contiucin y cractratins de a escoria sor; Una segunda caracterfstica importante en la figura 4.3 es Ia linea de saturacién de Ia magnetita solide, CD. La posicién de este limite indica ‘que la magnetita sélida serd una fase en equilibrio cuando le presién de oxigeno de los gases de! homo exceda en un 10-9 (punio C) 0 10- atm (en la saturacién con sitice, punto D). Los gases de combustién en la ma- ‘yor parte de los hornos de fundicién contienen en el arden del 1% de O, (0 sea pO, ~ 10-? atm) lo cual indica que la magnetita sdlida se debe producir en la interfase gas/escoria durante la fundicién. En realidad, el FeS en el concentrado y Ia mata eerce un potencial reductor fuerte sobre el sistema y la magnetita tiende a ser reducida por {a reaeci6n, soy SiO SiO, sist Estructuras molecuares obo SFOS) + FeS¢rmn) $2 10FEOg, ain +SO%)) 4.4) De este modo, en los sistemas de fundicion siempre existe competen- cia entte la produecién de magnetita por la oxidacin atmosférica y la re- duccisn de magnetita por las fases de sulfuro. Para la mayor parte de los otros sistemas de la fundicién de cobre, se dispone de diagramas de fase, por ejemplo Al,O;-Fe0-SiOz, Ca0-FeO-SiO; y Al,0,-Ca0-FeO-Si0,, (Levin y colaboradores, 1969). En general éstos muestran que la Al,0, ¥, CaO disminuyen las temperaturas de fusiGn de la escoria y que el Cr,05, MgO y ZnO as aurnentan principales Oy Si0,= “Aniones covets sio~ Cate de ‘aniones de sileato ‘Aaillos de {anions de slicto Aaillo de > Moles de Oxfgenobisico (C20, FeO, MgO, ¢)] os de silica. iri 43.2 CARACTERISTICAS FISICAS DE LAS ESCORZAS campaticionss ‘Benplos de FeO SiO, 2Fe0"C10°SI0, 2C#0 $i0, €30-Fe0'S10, 4€1038i0, 2€40-2Fe0-38i0, 3(Cx0-2810,) 4(C20'Si09 Las propiedades fisicas principales de las escorias de fundicién se pre- i sentan en Ia tabla 4.2. La caracteristica sobresaliente de las escorias es su viscosidad alta, de 500 a 2 000 cP, comparadas a las de lag matas 10 cP) y del cobre liquido (3 cP). La presencia de magnetita sélida 0 silice sélida en exceso aumenta atin més Ia viscosidad de Ia escoria. Las escorias liquidas son iGnicas. Se componen de cationes (por ejemplo Cats, Fe, Mg?, Fe®*) y aniones (O-. SiO y las cadenas grandes . Y anillos de silicato). Las escorias de fundicién se clasifican en tres gru- 1 pos: fcidas, bésicas y neutras de acuerdo a su contenido de silice, como 1 se muestra en la tabla 4.3. La estructura de las escorias bésicas es simple Y¥ son fluidas. Las escorias dcidas, por otra parte, se componen por gran- Ges iones complejos y su viscosidad es alta Este concepto de estructura de la escoria se examinari més adelante Para explicar el efecto de la silice sobre la inmiscibilidad mata/escoria, Moles de oxigeno 640 (S103) ‘Grado det licato™ =I 1 1 4 2 i : i 3 i [*ondoe si Tipo de Bisa Newt Seida tii108 Fundeién do mata 4.4 Et eriterio de fundicisn: seprrar Ya mety de la escarka Los objctivos Je la fundicién de mate son: a) i todo el cobre de Ja carga en la fase de le mata y b) separar la mata rica en cobre de la esco- tia, Dichos objetivos son mids féciles de alcanzar si se logra que la escoria Hogue cerca de su saturacién con SiO, 44.1 COMPORTAMIENTG SULFURO.OxIDO ‘Los Gxidos y sulfuros lfquidos son altumente miscibles cuando no hay sflice en el sistema. Por ejemplo, las matas industriales de 35 2 65% de Cu(1 200°C), disolverén hasta un 50% de su propio peso de FeO (Yasawa y Kameda, 1953). Por o tanto, sino hey SiO;, e sistema sulfuro-Sxido es en gran parte una ola ase y noes posible ninguna separacidn mata/escoria, fe 810, Sbida S._Mgui sie S10, Sétdo que eile 810, Std es tlds +720 sole 6 en Paso oo 310, Figura 44 Diograma de equillorio de fases de Pguldus parc! (1 200°C) para el sistema [FeO-FeSSi0; en el que se testa la regi6n de inmislilidad Iuido liquide crea for 4 presencia de fa slice (Toguriy eolaboradorss, 1964). tod unin 109 4.4.2 BL SISTEMA FeO-FeS-Si0, |“ Este sistenna teraarin (figura 4.4) es el més simple para mostrar el efecto de la sf lice sobre as separaciones mata/escoria. Este sistema muestra que €1 FeO y FeS Iiquidos son completamente miscibles, pero que la presen cia de SiO, origina que se separen ea dos fases quidas inmiscibles, las composiciones de las cuales Tas dan ‘as lineas conjugadas a,b,c,d, sobre Ta curva ACB. Como se desprende del diagrama de fases, tanto més grande sea la concentraci6n de sflice tanto mas marcada serd la diferencia en las dos fases, Las composiciores de las dos fases en saturacin con sflice se dan pot los puntos A (escoria) y B (mata) segiin se indican en las primeras dos lineas de la tabla 4.4 La tabta 4.4 también muestra Ia influencia de ia cal y la alimina so- bre el sistema FeO-FeS-SiO,, El CxO y el AlOs forma complejos con Ja SiO, y, como se muestra en la tabla 4.4, ambas tienden a disminuir a solubilidad del FeS (y de otros sulfuros) en la escoria, mejorando de ese modo la separacién mata/escoria, 4.4. SISTEMA CunS-FeO-FeS.Si0, Yazawa (1953) ev6 a cabo un miimero limitado de experimentos sobre este sistema cuaternario y demostré que su comportamiento en cuanto a ‘Tabla 4.4 Composiciones de equi de is dos fsesiqudasinmiscibles en lo sistemas ‘matacescoriasaturados con slice (1 200°), SE MUESTRA QUE EL CUS ESTA CASI COMFLITAMENTE EN LA FASE DELA MATA (OLTMAS LUNEAD, VAZAWAYKAMEDA 1985 Cae STE [Composite (% en peso) Siena Foe FeO FS) 50, GOA Ou FSRO-SI, Eno S08 1790 Maa 742° 72a Blears 46.72.84 66 Maa 7846 39 Fes-Fe0-510, Bison $005 7.68 3635, S94 ‘0s mS fas 031 CuSFSRO-SO, Exome ST 7 UR oa Moa 1492 546 0.28 ae - ofioe Funct do mata Una sepunda caracteristica importante en ta figura 4.3 es Ta linea de saturacion de la magnetite sdlida, CD. La pasicidn de este limite indica que la magnetita sélid seré una fase en equilibrio cuando Ia presién de ‘oxfgeno de los gases del horno exceda en un 10-9 (punio C) o 10-* atin (en a saturacién con silice, punto D). Los gases de combusti6n en 1a ma- yor parte de los homos de fundiciOn contienen en el orden del 1% de O> (© sea pO; ~ 10°? atm) Jo cual indica que la magnetita sdlida se debe roducir en Ja interfase gas/escoria durante la fundicidn, En realidad, el FeS en el concentrado y la mata ejerce un potencial ‘eductor fuerte sobre el sistema y la magnetita tiende a ser reducida por Ja reaccién. 3Fe30()+FeSigg) $2 1OF E04, sein + S02) 4) De este modo, en Jos sistemas de fundicién siempre existe competen- cia entre Ia produccisn de magnetta por la oxidaciGn atmosférica y la re- duccién de magnetita por las fases de sulfuro. Para la mayor parte de los otros sistemas de la fundicién de cobre, se dispone de diagramas de fase, por ejemplo Al,O;-FeO-Si0,, Ca0-Fe0-SiO, y Alz0;-Ca0-FeO-Si0, (Levin y colaboradores, 1969). En general éstos muesiran que la Al,O, ¥ CaO disminuyen las temperaturas de fusién de la escoria y que el C05, MgO y ZnO las sumentan, 4.3.2. CARACTERISTICAS FISICAS DE LAS ESCORIAS Las propiodades fisicas principales de las escorias de fundicién se pre- sentan en Ia tabla 4.2, La caracteristica sobresaliente de las escotias es su viscosidad alta, de 500 a 2.000 cP, comparadas a las de las mates (10 cP) y del cobte liquide @ cP). La presencia de magnetita sélida sflice s6lida en exceso aumenta atin mis Ia viscosidad de la escoria, Las escorias liquidas son iGnicas. Se componen de cationes (por ejemplo Cat*, Fe’, Mg?, Fe?) y aniones (OF. SiO,‘ y las cadenas grandes 4 auillos de silicato). Las escories de fundicin se clasifican en tres gru- os: fdas, bisicas y ncutras de acuerdo a su contenido de sflice, como se muestra en la tabla 4.3, La estructura de las escorias basicas es simple y son flujdas. Las escorias dcidas, por otra parte, se componen por gran des iones complejos y su viscosidad es alta Este concepto de estructura de la escoria se examinaré més adelante para explicar el efecto de Ia silice sobre la inmiseibilidad matalescoria. Forracién, conettuidn y saractrsoae da a essere Cao, FeO, Mg, 6) Moles de onigeno dco ($102) + Mates de Oxigeno bision ‘Tabla 4.3 Composicioes y estructura de las eieras de silicto [Gado de sie Extracts moteulares obo Béviea Si0* Newra 51,00 cadena de ‘anions de 2C10-2Fe0'38i0, 4C1035i05, >t siete S40, ‘aniones de silica Asillo de 4(C20'Si0) S,05* 3 ‘eonsctados * aniones de silico ani 3(C202510)) sor108 Funda de mate 4.4 El eriterio de fandiclén: serarar mats dela escort Los objatives ve la fundicién de mati con: a} aisiar todo el cobre de Ja carga en lo fase de la mata y b) separar la mata rica en cobre de fa esco- tia, Dichos objetivos son mas féciles de alcanzar si se logra que la escoria Ilegue cerca de su saturacién con SiO; 4.4.1 COMPORTAMIENTO SULFURO-OXIDO Los dxidos y sulfuros liquidos son atamente miscibles cuando no hay sftice en el sistema. Por ejempto, las matas industriales de 25 a 65% de Cu (1 200°C), disolverda hasta un 50% de su propio peso de FeO (Yasewa y Kameda, 1953), Por lo tanto, sino hey SiO;, el sistema sulfuro-6xido es engranpartewna sole fase yno es posibleninguinaseparaciénmata/escoria, 810 Séida _ Liquide eimpte 810, 8stdo Liqulao emote gules simple fess a tae + 'Fe0 Side . os iquldos 2 98 on Poso de Si0, Figura 44 Dingrama de equllrio de fase do guidue arcil (1 200°C) para sistema Fe0-FeS-SiOy en el que se mivestra la regit de imisibilidad Iiuldo-iqeide creda pot Ja presencia de ls sce CToguriy colsboradotes, 1964) tora do fondikin 108 442 BL SISTEMA FeO-FeS-Si0, * Pate siste a teraaeio (Fgura 4.4) es st mAs simple para mostrar el efecto de la sflice sobre las separaciones mata/escoria, Este sistema muestra que el FeO y FeS liquids son completamente miscibles, pero que la presen cia de SiO, origina que se separen en dos fases liquidas inmiscibles, les composiciones de las cuales las dan Jas lineas conjugadas a,b,c.d, sobre la curva ACB. Como se desprende del diagramra de fuses, tanto més grande sea la concentraciéa de sflice tanto mds mareada serd la diferencia en las dos fases, Las composiciories de las dos fases en saturacién con sflice se dan por !0s puntos A (escoria) y B (mata) segtin se indican en las primeras dos lineas de Ie tabla 4.4, : La tabla 4.4 también muestra la influencia de ia cal y la alimina so- bre el sistema BeO-FeS-SiO,, El C20 y el ALO, forma complejos con la SiO, y, como se muestra en la tatla 4.4, ambas tienden a disminuir la solubilided del FeS (y de otros sulftros) en la escoria, mejorando de ese modo la separacién mata/escoria, 443 SISTEMA Cu5-F20-Fe5 S10, Yazawa (1953) lev6 a cabo un miicero limitado de experimentos sobre ceste sistema cunternario y demostré que su comportamiento en cuanto & ‘Tabla 44 Composiciones de equilibio dels dos fsesliqudasinnitclbes en lo sistemas smats-escoria saurndos con sfc (1 200°), SSE MUESTRA QUE EL CL$ ESTA CASI COMPLSTAMENTE EX LA FASE DB LA MATA (CLIIMAS LINES. YAZAWAYKAMEDA, U5. Ce— Sle A! Conpostion (% en peso) Sistema Fue FO FS) SiO, CoO, Cus FSO, Ena Sim 17902728 Gascoreecertetd Maa (27142 7242016 Fes—Fe0-Si0, Hiei 4672 884 97.80 6.6 +010 Mas 2846 39215 FeSFe0-8i0, Bicol 50S 1.66 36.35 596 _E ALO, Moa 286 is 031 CopS-PS-FeO—S0, Enola 5173-759 oss Mas 1692 S66? 0.28 Mus110 Fendeiin se mata inmiscibilidad es similar al mostrado por el sistema FeO-FeS-SiO,. No ‘existe inmiscibifidad matalescoria hasta que'el sistema contiene mis de 5% de SiO, arriba del cual tiene lugar la separacién. La diferenciacién maxima entre la mata y la escoria ocurre en Ia saturacidn con SiO. Un caso simple para este sistema se presenta en las dos titimas lineas de la tabla 4.4, cf cual indica que en la saturacién con sslice: 4) Ia escoria contiene 0.85% de CusS (0.7% de Cu) 4) la mata contiene una cantidad considerable de FeO (14.9%) ©) el FeS es soluble en la escoria hasta un cierto grado (7.6% de FeS), 4:44 EXPLICACION ESTRUCTURAL DE LA INMISCIBILIDAD, MATA-ESCORIA, Las estructuras de la mata y la escoria y Jos efectos dela slice sobre ellas, explican el comportamiento de inmiscibilidad observado. Cuando esté ausente Ia sftice, los ésidos y sulfaros se combinan en tuna fase Cu-Fe-O-§ semiconductors tnida con enlaces covalentes. Sin ein bargo, cuando la siice esté presente, ésta se combina con los Gxidos para formar aniones polimezos de silicato fuertemente enlazados, por ejemplo: 2FeO + 3510, 2Fet* + Si,0¥- 5) ‘cuyo grupo forma una sola fase de escoris, Los stifiros no mutestran ten- doncia a formar estos aniones complejos y, por consiguicnte, éstos per- manecen como una fase inica de mata covaiente, muy diferente a la escoria de siticato, De esta manera se crean dos capas inmiscibtes. La cal y Ia almina se asocian casi completamente con la fuse de es- soriay tienden a estabilizar Ia inmiscibilidad mata-escoria (Yazawa, 1974), Por consiguiente éstas son benéficas en cantidades pequetias. 4.4.5 FACTORES QUE DETERMINAN LA SEPARACION DEL COBRE EN LA MATA Lacficiencia con que el cobre de la carga se separa en la de mata depende de muchos factores (estudiados con detalle en el capitulo 10). Existen, sin embargo. algunas condiciones generates que promueven la separacisn precisa mata-escoria y la pérdida mfnima de cobre en Ia fase escoria, @) Stlice en la escoria. Como se indics en les secciones previas, Elortera de tndicén Ja sflice promueve Ja formacién de las fases de mata , paradas. Ademds la separacién més completa de cobie e. se presenta en condiciones prOximas a la saturacién, de 35 a de SiO,. Para lograr estas condiciones, Ia silce se agrega dire, tamente y en la escoria recirculada del convertidor. 5) Cal yalimina. Las adiciones de estos 6xidos tienden a estabilizar Ja estructura de la escoria y es benéfico hasta casi un 10% en la escoria. ©) Grado de mata (% de Cu en la mata). Los estudios experimenta- les y de la industria con mata de grado industrial, de 35 a 65% e Cu, seialan que Ia concentracisn de cobre en la fase de escoria ¢€8 proporcional al grado de la mata. Por lo tanto con tn peso de escoria constante, un grado alto de mata causa una pérdida alta de cobre en la escoria. Esta situaciga se refleja en la relacign: ‘% en peso de cobre en la escoria % en peso de cobre en Ia mata la eval es representativamente de 0.01 a 0.02 en las operaciones industrials. 4) Peso de la escoria. El peso de cobre perdido en la escotia es pro- Porcional al peso de la escoria, sendo constantes otras condicio- nes. El peso de escoria se reduce al cargar concentrados de grado alto y al evitar la recirculacién de escoria de convertidor hacia el hhorno de fundicién, ©) Temperatura y potencial de oxigeno. Una temperatura alta de fun- icién (= 1 200°O) da una escoria fluids separacidn precisa mata- csvoria y pérdidas bajas de cobre en la escoria. Las condiciones atamente oxidantes (como una flama oxidante o un producto cal- cinado sobreoxidado) conducen a pérdidas elevadas de cobre en Ia escoria, Varios de los procesos de fundicisn més recientes operan bajo condi- ciones excesivamente oxidantes y sus escorits contienen desde 1% de Cu (fusidn instanténea Outokumpo) hasta 10% de Cu (procesos Notanda y Mitsubishi). Estas escorias se tratan para recuperar cobre por procesos posteriores (por ejemplo, sedimentacisn en horno eléctrico;flotacién en espuma) coro se estudia en el capitulo 10,Fundlcién dost 2 en In fandicisy de mata uce en fa fusiGn y conversin por la reaecisn -xigeno con Jas escoriss de Gxido de hierro (seo- _auede estar presente en los calcinados que se car- andicién, La presencia de magnetita en os sistemas de £ os problemas operacionales importantes: a) Los ermales de magmetita en Iss escorias de fundicién las hacen * " ‘visooses, dificultando asf I separaciéa de la mata de la escoria, Como resultado, las pérdidas de cobre por arrastre de concentra- do y mata en ta escoria tionder a ser altas by La magnetta sélida es nds densa (de 5.0 2 5.5 g/cm) que la mata 4.5 glem?) y Ia escoria (3.5 giem*) y esto hace que tienda a asen- ‘arse y aumiente su volumen en ¢! hogar del homo, disminuyendo as{ a] Volumen de trabajo y capackdad de produccién del homo de fosign ©) La magnetite se combina con otros éxidos, particularmente ef CHO, (proveniente de los reftactarios de cromo-magnesita), para roducir solides de densidades intermedias entre las de la mata y ssenrin, Dichos s6lidas forman un “falso fondo" entre las capas de mata y escoria que nbstruye In separacién de In carga en eapas dis- tintas de mata y eseoria De este modo la fundicién se eva a cabo en condiciones que manten- drén en un mfoimo la cantidad de magnetita sélida, Los factores de operacién més importantes para lograr esta reduc- clon son: 4) Temperanura, Las-temperaturas altas anmentan Ia solvbitidad cdo la magnetita en la escoria (Fgura 4.4) y mata Ifquida; dismi- ruyendo asf la cantidad de FeO, en forma sélida. Las tempe- raturas altas favorecen ta reduecién del Fe,O, por la reaccién (4.4), para la cual las constantes de equilibrio (seccién 9.2) son 2x10°6 (1 100°C), 1x10-# ( 200°C) y 410-3 (1 300°C), 5) Materiales de carga. Mucha de la magnetita sélida se origina en ta escoria de convertidor recireulada yen los calzinados muy tos- tados. Le carga de concentrados “'verdes" (sin tostar) y sino se agrega escoria de convertidor «l horno de fundicién disminayen Ja caatidad de megnetita OF 16s 1083 58 Good ish Saesceseeeeeee,_Heseeeeeeieong een. asiaaasavaei ign de 300 2 350°C y los resultados can una productivided mayor del hhorno de 15 9 25%, El enriquecimiento con oxfgeno de la inyeccién se ha estudiado en Jos altos hornos para mata Cu-Ni (Jackson, 1968). Los resultados repre- sentativos en un horno de Falconbridge fueron como se muestra en la ta- bla $.2. Estos datos mostraron que la productivided del horno aumenté 60% por el uso de una inyecciéa con 26.8% de Os y que la demanda de coque disminayé 40$¢. El aumento en la productividad, resultante del uso e tire enriquecido, se debe principalmente a una temperatura de opera. cin més alta, la cual tiende a aumentar la velocidad de todas las reaccio- nes, Este mismo factor conduce a un mayor grado de oxidacidn dela carga ¥ alle formacién de una cantidad mds grande de calor, el cual a su ver disminuye Te demanda de coque, El enriquecimiento con oxfgeno nommalmente se practica en los hor nos de cuba de Lubumbashi (tabla 5.1), La Falconbridge lo practic des- e 1970 hesta que los altos homnos fueron reemplaratos en 1978 por un hhorno eléctrica, 5.3.2 NUEVOS PROCEDIMIENTOS DE CARGA ‘Los altos hornos normelmente se cargat con sinter potoso y duro prodie ido por los concentradosparcialnente tostados en forma estatificada sobre tuna méquina de parrillacirculante (Boldt y Queneati, 1967). El sinter es fuerte y poroso, es idealmente propiado para la fundicién en alto horno, Sin embargo, el proceso de sinterizaci6n trae consigo una etapa extra en Ja operaci6n de fundiciGn totaly, por ewa razéa, se han hecho varios hi tentos para cargar concentrados no simerizndos directamente al alto hor- no. Se hn encontrado que so puede agregar concentrados himedos, hasta 10% de la carge, durante las operaciones normales det horno mientras Jos concentrados se cuecen sobre los trozos de material durante el descen- so de la carga Innavaciones recites en la undcin en ake hotno 128 Un planteamiento més radical se us6 en las fundidosas Shissakajima y Tibi Kyodo en las cuales el 60% de ta carga es de concentrados de flo- {acién (Momoda, 1970). Los altos homos se han modificado para esta ope- raci6n como se observa em Ia figura 5.2, La caracteristica més notable del horno es ta cémara de alimentacién central de la cual se cargan capas alternadas de: 4) concentrados hilmedos y viscosos (12% de H,0); b) materiales en trozo, principalmente coque y trozos de escoria re- ciclada del convertidor. Este disefto también permite la recoleccién de los gases del horno para Ja eliminacién del SO; en forma ce écido sulftirico. La carga desciende a medida que se efecti a fundiciday cuando na capa de material en trozo aleanza el fondo de la cfmara de dlimentaci6n, 10s trozos ruedan hacia la pared del horno (figura 5.2). Los concentrados hmedos se cuecen en la parte infetior de la c&mara de alimentacién y descienden como una coluinna sélida hasta le zona de fusin, justo arriba del nivel de las toberas. La mayor parte de los gases del horno se elevan a través de la zona de tr0208 en Tos lados del horno y Ia oxidacién de los concentracos se limita a la parte exterior de la columna cocida y hasta Ja zona de toberas donde se desistegra y se funde. nel {ya ern ve ya A Soe thc ‘Figura 5.2 Diagrama de un alto horn de Shisakajima en el que se raestra la carga aier- neds de troz0s slides y conceatrados Himedos (Mamods y colaboradores, 1910). Se nea ts formaci6n de un nieleo centr de concentrada coeldo,Fundicin de mata en el ako home La prodductividad de este tipo de operavién es alrededor de 1/4 a 1/2 de las operaciones normales con carga de sinter debido a la pequeha rea de reaccién sobre la superficie de la columna de concentrado cocido (capitulo 8). EI proceso es joferior a Ia fundicién instanténea, la cual rea- liza Ja misma funcién de tostacién y fundicién, pero ésta oxida las par- ‘iculas de concentrado individualmente 2 una velocidad muy alta. Por esta raz6n, los altos homos de Shissakajima se han reemplazado por un hhorno en instantaneo tipo Outokupe. 5.4 Resumen det capitulo En este capitulo se muestra que el alto homo es idealmente epropiado para la fundicion de menas en trozos de grado alto. Este horno tiene una productividad alta del orden de 100 toneladas de carga por dia por m? de rea del hoger y usa una cantidad pequei de combustible. La mayor par- te de In energia para la fundicién proviene de la oxidacion de Ia carga de sulfur. Elalto horno es completamente inapropiado para la fundicién de ma- teriales finamente molidos y el predominio creciente de los concentrados de flotacién como material iniciador para la fundicién ha eausado su pau- latina desaparicién y la aceptacisin de téenicas de fundicién en hogar (de roverbero, eléctrico y de fundicién instanténeo) las cuales son mas apro- pisdas para los materiales finos. Los altos hornos operan bien con concentrados aglomerados o sinte- Fizados, pero este procedimiento presenta una etapa adicional en las ope- raciones de extraccisin del cobre. No es probable que se construyan en el futuro altos hornos pare mata de cobre, Referencias E. D. (1899) Modern Copper Smelting, The Scientific Publishing Co., New York, Chaps, 1X wo XV, Teekdler. A. A. (1968) Metallurgy of Copper and Nickel, Israel Program for Scientific ‘Translations, Jerusalem, Chap. TV, Bibliografia Boldt, JR. and Quenesu,P. (1967) The Winning of Nickel, Longmans Canada Ltd, To- tonto, p. 284, } } Bibiogratia wer Buitingham, G. J. (1962) Discussion, magnetite formation ducing copper mate convet= 1 Trans. Inst. Min, Met, 72, 443-457. (aus, B. and Gucbes, A. (1957) Copp bast Renace practice at Union Minit da Hout Katanga, in Pyromeallurgical Processes in Nonferrous Mevallargy, Anderson, 3. and Queneau, PE, Editors, A1.M.E., Gordon & Breach Science Publishers, New York, pp. 93-114 Faloonbridge Staff (1968) Copper-nickel blast furnace operations at Falconbridge Nickel Mines Limited, Preprint from C.LM. Annual General Meeting, April 1963, Jackson, J. F. (1968) Investigacion of oxygenentioned sir for the Bast farmace ted ‘converter at Falconbridge, Prepriat from Conference of Metallugists (CUM }, Vancouver, Avg. 1968. Lindon, P. H, (1977) Process metallurgy in blast furaco smelting of nickel-coppersule ‘hide concentrates, Preprint from 106th AJ.ML.E. Anaual Meeting, Atlanta, March 1977 Momoda, R., Tsutsumi, Nand Higuchi, S. (1970) On the direct smelting of copper eon ‘ontates by blast furmace, accompanied by aid production, Prepret of Paper frort AALM.E, Annual Meeting, New York, Feb, 1970APENDICE 5A, EL PROCESO TORCO (SEGREGACION) (Mackay y Gibson, 1968; Wright, 1973) Elproceso Torco (Tratamiento de minerales de cobre refractario) se di 6 para producir concentrados de cobre a partir de minerales de cobre refractario, Fstas menas (perticularmeate aquellas de silicato de aluminio de Mauritania y Zambia) no son aprop'adas para los provedimientos nor- males de flotacién © para la lixiviaci¢n, ara LEAR senttenes Figura $4.1 Disposiin gone de a plat Too acay, 196 vs Péndion SA v8 uvsoutsrn, AULA» GELB Oe roLvo | alia teas TwOESTAELA Panay Sy nexctw0 oes. ts coon "PO SIRE rem Sonn oe reson CANA AHO NORALE ANESTIMENTO —erOGUE De VAPOR FeRcrAD UORLO alan cues oe acE50 F noone coumasoonmin 8 ‘vio Tu ‘hla Toso 5 Benet A RosAcN Figura $4.2 Lecho fluidificado y cémara de segregacisa de una plaata Torco de 450 t2- neladss de mene por dia (Mackay y Gibson 1968)430 Apindice 5 En términos basicos, el proceso Torco consiste en: 4) Elprecalentamiento dea mena fina (do 2 25% de Cu) (60% ~50 umm) fen un reactor de lecho fluidificado calentado por carbén mineral Gigura $4.1); by Lareacein de Ia mezcla caliente de mena-carbsn mineral con NaCl (800°C) en un homo vertical figura SA.2). El producto del horno es una mezela de particulas de mena-carbén ‘mineral en la cual las particulas metdtices de cobre se han segregado so- bre la superficie del carbin mineral. Se piensa que fos mecanismos de la segregacin son: a) formactén de cloraro cuproso volétil seguida por +) a reduccién del cloruro por hidrocarburos en las superficies de carbén mineral (Wright, 1973) El producto del horno se trata por flotaci¢n para producir un concen- trado, que contiene de 30 1 50% de cobre metélico, el cual normalmente se envia a una fundidora normal de reverbero, La recuperacién total del proceso Torco es de 85 90% del cobre en la mena original, El proceso se Hlev6 a cabo a escala de planta piloto en Zambia (Mackay y Gibson, 1968) a una raz6n de 450 toneladas de mena por dia; y en una planta a gran escala de 3 500 toneladas de mena por dfa que opera en Maurita- nis (Wright, 1973). Un proceso similar que usa.un homo rotatorio se eva a cabo a escala piloto en Pers con 150 toneladas de mena por dia (Kaneko, 1974) Se ha estimado que los costos de capital y de operacién del proceso ‘Torco son de dos a tres veces Jos de los procedimientos normales de be- neficio. De este modo, éste solamente se puede justficar cuando Ja mena 8 de un grado razonablemente alto y cuando Jos procedimientos norma Jes de beneficio o de lixiviacién sean imposibles Referencias ‘Kaneko, M.(J974) Mitsui segregation process eats Berwisn copper oxides. Engg Min. J. 17S(12), 61-64 Mackay. KE. and Gitson, W. (1568) Developneat ofthe pilot commercial TORCO plaat at Rhotana Corporation, Lid. Zambia. Trans. fast, Min, Metall. 77, C19-C31 ‘Wright. 1K. (1973) The sepregtion process. Min. Sk. Engng, 5(2), 119-136 cariTULo 6 FUNDICION DE MATA EN HORNO DE REVERBERO | horno de reverbero es le unidad més ampliamente usada para le fundi- Cid 0 fusién de matas. Bs un horno de hogar calentado por combustible én el cual los concentrades 0 10s productos calcinados del tostador se funden para producir capas separadas de mata y escoria liquidas. Las di- mensiones de los hornos de reverbero varian considerablemente, pero los hhornos modernos més comunes (figuras 1.4 y 6.1) son de 33 m de largo interior), 10 m de ancho y 4 m de alto (del hogar a la boveda). Los hhornos de estas dimensiones tienen tuna produecién del orden de 500 a {800 toncladas de mata (de 35 a 45% de Cu) y 300 a 900 toneladas de es- coria por dia (tabla 6.1). Una funcidora normalmente tiene entre uno y tes de estos hornos, El horno de reverbero también se usa (de manera simulténea con la fundicién), para recuperar cl cobre de la escoria fund da y reciclada provenicnte del convertidor. + | uso extenso dc los hornos de reverbero se debe a su grado alto de versatitdad, Bl calor para la fundiciGn lo surinistra al quema el comibus- tible que se quema dentro del horno y el paso de los gases de combustién 10%) desde los cuales el SO, puede ser eficientemente elimi. + nado, En el capttulo 18 se presenta una exposicién completa del pro- ? blema del SO; z g i 6.2 Detalles de construccién > z ©! Norno de xeverbero es esencialmente una cémara de reftactario apoyae q sgat #38 a sobre una cimentacién de concteto y mantenida unida mediante una £ é Superestructura de acero (figura 6.1). La béveda de ladrillo refractario 8] Bggecss eel’ se suspende de una estructura de acero situada artibe del horno. Los e~ a : i fractarios son de magnesia (MgO) o de magnesita de cromo Cr,0,.MgO 3 Aang t que resisten Ia erosién y el deterioro a las temperaturas de fundicién, 5 eaReske Los refractarios de las paredes laterales se protegen en gran medida por los : e eel “bancos'” de carge situados a cada lado del homo. En muchos etsos la & S3gs25 233[2 b6veda y Ia parte superior de las paredes laterales se suspenden en seccio- 3 i es por arriba del horno, La ventaja principal de esta disposicin es que £ifle| $ga2se3 azale 8 medida que se desgastan las secciones se reemplazan répida y fécilmen- aid a te sin parar ol homo 3/8] 2sesac2 ean La cimentacién es de concteto 0 lecho de roce sobre la cual se tornan ali BRI e capas de arcilla, arena y magnesite (0 escoria s6lida), La mata fundida Uses : descansa sobre esta capa de magnesita. Las cimentaciones de este tipo duran >| 4/iiggzees ge9 | entre 20 a 40 aos, aunque se pueden presentar grictas y fagas de mata 3] [SIE i dentro de la cimentacién muchos efios antes, Sl lige oe Existen dos principios caractersticos distintos en relacién a la vida 3) laybeakasss saaig Util de los homnos de reverbero. El primero es que los hornos deben estar ( i - OF «en operacién casi indefinidamente (més de 20 afios) con todas las repara. = | Aske ganna Ese clones Hevadas a cabo mientras el horno esié en servicio, Un ejemplo de EP RUaRSE Pa este principio esa findidora Gass que opera solamente conan ores s 2 tf e reverbero, Este hono siempre se repara en servicio para evitar dete: 7 4026398. dae [ ner la produccién entera de la fundidora, Este horno tiene la béveda y Paredes laterales superiores (figura 6.2) de tipo suspendido y los refracta- ios se reermplazan segtin los planes de mantenimiento, El segundo pri Cipio de operacién es que los horncs se deben parar para reperarlos con190 Fondein eata on horn de ever — Soquel 2x0 T [eI enya et | "| SERS fae Baden | Sedo sredecor de en | | Stn aera £ Pema 2 Pell es ates neta same ae SO gs Spmse af aed oumamnece \ LY a ee | Pt ei eo =| il LiL ©) Os a sus ae Magna corps Cenc sot de cen 4 fear eset do i pes apo cee Reson adiawa ee Figura 6.2 Detalles de los sisemes de iniveds suspends y de la parte superior de le pared lnteral efrectaria, Combusn, temperatures y balenoos de calor 199. base en un programa, cada 2 6 3 aflos, Este procedimiento requiere la ccapacidad de un horno extra para mantener Ia produecién mientras un homo esté fuera de Ia Jinea. 6.3 Combustién, temperaturas y balances de calor ‘Como se muestra en Ia tabla 6.1, se necesitan de 13 a 18 X 105 keal de ener- ‘fa térmica por tonelada de carga de concentrado o de 8 a 11 x 10! keal/ tonelada de carga de calcinado caliente. Esta energia se proporciona por {a combustidn de gas natural, combust6leo (aceite combustible para cal- eras, tipo Bunker C) o carbén pulverizado (d = 100 jum) de dos a cua- tro quemadores en el extremo de calentamiento de! hornio; Los quemadores normalmente tienen aire de baja presiGn y sistemas de entrega de com Dustible; en muchos casos se equipan para manejar varios tipos de combus- Uble. Paraconservarlaenergfa, ainemudo se precalientaelairedecombusti6n (de 200 a 500°C) por medio de intercambiadores de ealor en la toma de fas del reverbero (situado detrés de las calderas de calor residual), El digmetro de los quesnadores es grande (de 0.3 a 0.5 m) y estén fijos en la pared del horno. En la tabla 6.4 se muestran algunos detalles representativos de los sisteraas de combustién de los homos de reverbero. En otro tiempo, el carbén pulverizado fue el combustible de horno de reverbero més comin, pero se ha reemplazado en un grado considera- ble por el combustdleo y gas natural, los cuales son més féciles de trans- portar, almacenar y quemar. Sin embargo, los precios del petr6leo y gas ‘natural se han elevado drésticamente y el carbdn pulvetizado puede llegar a ser, una vez més, el combustible mas econémico para la fundicién en reverbero. . Con todos los tipos de combustible, el sistema de quemadores se di- sefié para demorar parte de la combustién hasta que el combustible esté Tabla 64 Fiajo de uso Combustibie float a horme) ‘Recitecombuse ‘de 3 a 6 uhors Carbs de4 a 10 thora Gas natural de 5.000 a 6 000 m'Nhors Aire 50 000 a 60 000 m Nora {Tas aes cin bas de eos conti (Conbron, 185) ‘ante come, ce 10001 uo Lea: crap ‘Sad So kat: nv, 9000 10Gt0 Senne)140 Fundieisn de mets n horn de raverboro completamente en el homo. Este procedimiento origina una gran zona de temperatura alta en ta cual tiene logar la mayor parte de Ia fundicién, Un il de las temperaturas del gas en ux horno de reverbero (figura 6.3, Saddington y colaboradores, 1967) ind:ca que la temperatura aleanza un ‘maximo a los 7 u 8 m del extremo del quemador. Litego los gases se en- firfan a medida que transfieren su calor Jn superficie de la carga y esco- ria, Finalmente, la temperature del, gas se iguala cerca del extremo de ‘sangrado de escoria del homo donde la fancién principal es el asentamiento de In mata desde la escoria, Los gases dejan el horno de 50 a 100°C més calientes que la escoria, 1o cual indica que la transferencia de cslor es muy eficiente. Sin embar. £0, los gases estén entre 1 250,y 1 300° cuando lo dejan y de este modo srrastran une cantidad considerable de calor del homo. Esto es un defecto inherente de Ia naturaleza concurrente cel calentamiento del horno de re- verbero. Los gases se ditigen hacia las calderas de calor residual para recuperar parte de su calor sensible como vapor; de $0 a 60% del calor sensible se transfieve al vapor (para gereracisn de electricidad y calor) y oxen. Estate 7 Ss Ee o, BT unions 6 tenes a Soe (a rae 3 : fare st & Whee ~~ q | ies ss nse E [pocremmomsonceemeuREAMOMENTRSIOAC ACH yyy ye | Poul oe quumador 3 et quamat 2 + = te 3 aves sede el etme del guemadoe Figura 6.3 Perfites de temperatora del gas en ua homo de revetbero en os que se masse ‘ean a temperetura méxima entre 7y 8 m del extern del quernador. Tambien se rasta 4 efeco del enriquecimiento con oxigeno (Saldingion y colaboradores, 1967) rr : CCombustign temporaturas y balances de calor 41 ds un 10 a 15% mis se puede recuperar por intercambio de calor con el sire de combusti6n que entra al homo de reverbero, 6.3.1 BALANCES DE CALOR EN LOS HORNOS DE REVERRERO Ia tabla 6.5 se muestran los balances de calor de tres tipos de operacién en reverbero y en os capftulos posteriores se presentan balances similares para {a fundicién en horno eléctrico, de fundiciOn instanténea y de una sola etapa, Los balances desglosan las contribuciones de entalpfa en tres categorfas: a) Entrada y produeciGn de calor la cual incluye el calor sensible de la carga (superior de 25°C), la escoria del convertidor y el aire usado en la oxidaciGn del sulfuro. Esta categor‘a tambiéa in- cluye el calor que se produce por las reacciones de oxidacién del azufre, es decit A Hy 25°C). ») Salida de calor, la cual incluye los calores sensibles (superior de 25°C) de la escoria, mata y gases que se producen por la oxida- cin de la carga de sulfuro, También se incluyen el calor usado pata vaporizar el agua de la carga hiimeda y les pérdidas de calor por conveccién y radiacién, El exceso en Ia salida de calor b) sobre Ia entrada y produccién de calor 4) es la cantidad de calor que se debe proporcionar para la fundicién por Ja combustién del combustible. La tercera partida de los balances de calor es: ©) La eficiencia com la cual se dirige la energia del combustible de hidrocarburos al proceso de fundicisn, Esta eficiencia se define como: 4 Eficiencia térmica vr ina dl amet coniserane porta tnas | 6D Sorted 5 Siac osc saa v0 van es aa ene J = lve: csletfico eat clor ge prose pounds de pete de combs (25°C) con sire 25°C): ealor sense es el contento decor del sre o gus con refeeeca aun coneniso fe alor cero a 25°C. En todos los esos, coteido de caer dela pein de agua do oe pes se bara enon contenido de calor sense de ero parse HyO lg 2 25°.12 Fureicin de mate en hora de evorbero Tabla 6.5. Balances de calor simplifeados pare Ia fondicidn de eoncontcados hhémedos, seus y exinado en hornos de rverber rela de che ea Gnctovendo fonder) sompusebn womedlo 305 ee Gh. I ce S. 10% de Suis (OAS tones de scori el conor 0.78 toned de aia (0% de Co): 0 tonense de escra de reverb “odes las ides estén en 10" hel Base Concord ‘homed Concerted Pract Espetteaiones, 10.78 de 110) : alee reas yreoncccs Clo senile ox eer fa uw Ww ooventb (200°C), Calor rei ee 02 02 - px aici deals aac) (Cle sete en xrgn = ~ = sls Corde foorssién de mata 1 Ma 0 core) ec O. = mma + $05 (25°C) (ot 35% de 8 Ge In Enadeoaleaior Ba {lor sensible en mata (10°) Ly 19 19 {alr somskin en sora (120080) 19 9 ue (Ce senile en 80, (230°C) o4 os = (Clo erie ene Ny de ane lo 19 = ‘ual en oncasgn ce artie {Culor de wapozacin del HO on 7 - Gehan Clr senitie en HO os 7 aa Passa 6 clr (onset, 2 a3 2a adhe) Sali wot de cir 32 75 ene Deft nx ge propoeion 55 15 37 a combust Energia © comonibie maura ‘12x WD hal Wy TV TO 149% de efiiria (Grecalentamienn de ae 200°C, feeeen £3.19. Combusin, temperatura y balances de calor 13 y representa el calor de combustién (25°C) menos el calor extraido del homo en los gases de combustidn, Se puede observar que el calor sensible del aire usado en la quema el combustible tambiéa se incluy6 en ia ecuaci6n (6.1). El aire precelente o proporciona energia al sistema de combustion y aumenta de hecho, ta eficioncia térmica del combustible. El precalentamieato puede prove- hir de un sistema de precalentamiento a base de combustible o por inter- cambio de calor de Tos gases efluentes del horno. El primeyo usa més combustible en el precalentador, pro el ltimo recupera el ealor sin gasto audicional de energfa, cs por eso que se incrementa apreciablemente la cficiencia térmica total del proceso de combustin, Enel caso particular del gas natural (9 500 kcal/m®N), en la tabla 6.6 se pueden ver las eficiencias térmicas a varias temperabiras de:preca- lentamiento de aie. Estos valores varian ligeramente con el tipo de combustible y sus productos de combustion, 6.3.2 CALOR NECESARIO PARA CARGAS HUMEDAS, SECAS ¥ CALCINADAS 3 La tabla 6.5 sefiala que los concentrados secos requieren casi un tercio ‘menos de energia que los concentrados hiimedos frfos. De este modo se requiere considerablemente menos combustible para su fundicién. Sin ‘embargo, se usa, por lo general, combustible en ef proceso de desecacién de manera que el ahorro total de energfa no es grande. La fundicion de caleinados calientes del tostador requiere atin menos cenergia y si la etapa de tostaciGn se efectia autégenamente, el resultado reto €s un ahorro considerable de combustible. Como se mencion6 en et capitulo 3, ésta es una razén para el retorno de la tostacién en los cizcuitos de extraccién pirometalirgica. Tabla 6.6 Temperanira del Temperatura del “Hfcencia aire precalentado ‘gas eflente ‘eemice ec 1) 1250 0 1250 a7 L250 3 1250 37144 Funda de mata an hetno de reverbero 6.4 Produceiin Las velocidades de fundicién en los hernos de reverbero son del de 2 a 4 toneladas de carga por metro cuadrado de hoger por di velocidades més bajas son para los corcentrados hiimedos y las mas al. tas para los caleinados calientes. La fundicién en horno de reverbero es principelmente una operacién de fundiciin y por Io tanto le velocidad de fundicién es: a) directamente proporcional ala velocilad de transferencia de calor ate carge y b) iaversamente proporcional ala cantidad de calor necesaria por unidad de carga. Esto se puede expresar aritméticamente por Ia ecviacisn: Velocidad de fundicidn (th) = 2 62) € locidad de transferencia de cator a la carga (Kcal/h) ior necesario por tonelada de carge (keal/tonelada) La ecuacién 6.2 es una ligera simplificacién porque se plerde algo de calor de le mata y escoria a través de les paredes del homo y debigo 8 que existe algo de calor que se prodice por Ta oxidacién de Ia carga de sulfuro, 64.1 VELOCIDAD DE TRANSFERENCIA DE CALOR ALA CARGA ‘Los factores principales que afectan a4, la velocidad de transferencia de calor a la carga, son el érea de los bancos de carga y las velocidades de encendido en Jos quemadores: a) rea del banco de carga, La mayor parte de ta fundicidn se pre- senta sobre la superficie de los bancos de carga y para obtener ve- Jocidades méximas de transferencia de calor y fundici6n, se debe ‘mantener un frea lo mds grande que sea posible, especialmente cerca de los quemadores, ») Velocidad de encenddo, La velocidad de fundicién se controla por ta velocidad a Ia cual se quema el combustible en ef horno, Las velocidades altas de combusti6n 2ondicen a grandes gradientes de temperatura gas/sdlido en muchos de los homnos de hogar y esto, 2 su vez, conduce a velocidades mayores de transferencia de calor y findicidn. La velocidad de encendilo y, por lo tanto, [a veloci- Predvecién vs dad de fundicién se pueden aamentar hasta que la bveda y las paredes laterales logan a calentarse demasiado, con lo eual el des- gaste de refractarios se torna excesivo. Los problemas que se originan por una velocidad de encendido exce- siva se pueden reducir en cierto grado al elevar la béveda del horno como se ha hecho en vatias fundidoras. Esto tiene el efecto de alejar la bSveda de la parte més caliente de Ia flama, Ip cual reduce el desgaste de refrac- tario. Esto también aumenta el tiempc de residencia de los gases de com- bustién dentro del horno (debido al yolumen més grande del horno) Jo cual permite una transferencia de calor més eficiente de los gases a la carga, La velocidad de transferencia de calor a la carga también se aumenta el clevar la temperatura de la flama del quemador. Esto se.logra al preca- lentar el combustible, el aire de combustién o ambos al enriquecer el aire con oxigeno. La infiltracién accidental de aire frfo al interior del horno tiene el efecto opuesto y esto se debe evitar operando el horno tan hermé- ticamente como sea posible. 6.4.2 CALOR NECESARIO POR TONELADA DE CARGA El calor necesario para ta fundiciGn por tonelada de carga, C, depende principalmente (tabla 6.5) del contenido de humedad de los materiales de la carga. Por lo tanto, como se mvestra en la ecuacién (6.2), el conte- nido de humedad se debe reducir paca alcanzar una velocidad de fundi- ciéa méxima, La carga calicnts de caleinados del tostador iene un efecto bbenéfico similar, Mulhotland y Nelson (1970) informan por ejemplo, que 1a velocidad de fundicién de un horno de reverbero Hayden aument6 50% al cargar calcinado caliente (500°C) en lugar de concentrados verdes. Es- to concuerda con Jos datos de demanda de calor de Ja tabla 6.5. 6.4.3 EFECTOS TOTALES SOBRE “A VELOCIDAD DE FUNDICION ‘Ademés de los efectos mencionados anteriormente sobre las velocidades de fundicién, también existen otros factores menos tangibles, particular- ‘mente Ia reftactabilidad de las menas. Se observa, por ejemplo, que los cconcentrados silfceos se cubren con tna capa vidriosa de escoria viscosa, Esta capa impide que los sulfuros capten cclor y esto reduce Ia velocidad de fundicién, Los factores mis importantes para aumentar las velovidades de fun- dici6n son, no obstante, una velocidad de encendido répida, Ia creacién ~~;146 unceibn do mata en horns de everbora de condiciones buenas de transferencia de calor particularmente por pro- cedimientos buenos de carga y reduccién de la humedad de la carga Velocidad de produccién de cobre La velocidad a la cual se produce e! cobre (como mata) en el horno de reverbero puede limitar fa productividad total de la fundidora, Esta velo- cidad es expresada como: Velocidad de = velocidad de fundicidn x % de Cu en progucci6n de cobre Ia carga Las velocidades de produccién de cobre aumentan al inerementar la velo- cidad de fundicién, como se describié antes, y al inerementar el % de Cu en Ia carga. Lo tiltimo se logra al fundir los concentrados de un grado tan alto como sea posible y al usar la cantidad minima de fundentes. 6.5 Métodos de carga Para cargar los hornos de reverbero, se dejan caer east siempre los con- centrados finos (0 calcinados), fundentes y materiales que regresan de otros procesos a través de la b6veda cerca de las paredes laterales, Este pro- cedimiento forma pavlatinamente los bancos de carga adyacentes & las paredes laterales proporcionando de esta manera un depdsito pera Ia fun- dicién continua. Este método siempre se ha usado para concentrados ver- des (hiémedos). Otro método posible, que se ha usado de ver en cuando para cargar calcinados calientes, es “inundar'” la superficie de escoria con calcinado cargando centralmente a través de 1a béveda. Esta practica es buena des- de cl punto de vista de la transferencia de calor porque una gran 4rea de ‘material relativamente frfo esté presente debajo de la flama de combus- {ion caliente. Hi problema més grande con el método de “‘inundacién" cs la dificultad de mantener una velocidad de fundicién uniforme, porque Ja superficie de la escoria tiende a distribuirse entre periodos cuando se sobrecarga (excesivamente cargada) y perfedos cuando esté libre de car ga. Por consiguiente, el cargado lateral, con sus depésitos inherentes de ‘carga en las paredes laterales, es el métado que se usa con mayor frecuencia, EL patrén de carga de un homo de reverbero de alimentacién lateral cargado de concentrado se muestra en la figura 6.4 (Anderson, 1970). Métodos de carga vr 1% scomvatho 6 cxge wid ute msvisvig PEELE Hg 38 des el waa del qaemacer ; Gea] al | Uae roe, Sy Ne Pes crgado on una pain een (oad atic dase el exvema del quemadsr Figura 6.4 Detalles del acomodo del carga alo largo de las parees aterales de un hor- so de reverbero (Anderson, 187), En esta figura se indica que aproximadamente el 80% de la carga se colo- caen la mitad del horno préxima al extremo del quemador, es decir, en la zona de fundicién. La temperatura de flama (figura 6.3), la velocidad Ge transferencia de calor y de este modo la velocidad de fundicién son méximas en esta regi¢n,8 Funder de mate en horned revert Pare de la carga se efectia en el extremo de sengrado de la escoria del horno para proteger las paredes laterales del ataque, pero este proce- dimiento causa que gran parte de material sin fundir se integre en la esco- ria, La proteccién de la pared lateral cercana al extremo de sangrado de escoria es mis efectiva al cargar fundentes en lugar de concentrados en sa zona, Respect la forma del material cergado, se han llevado a cabo ex- perimentos industriales usando esferas de material aglomerado de carga Premezclada (Verney, 1969). El uso de estas esferas que ayudan al pro- ces0 de Ie fundicién da por resultado pérdidas bajas de cobre en la escoria ¥ polvos. Sin embargo, los resultados no parecen haber compensado los costos de aglomeracién y el uso de esferas de material aglomerado no se hha adoptedo en las operaciones industriales de reverbero. 6.6 Escorias de reverbero Las releciones de fases para las escorias de reverbero se pueden apro- Ximar en ef diagrama de fases (C2O-FeO-SiO;) (Verney, 1969), figu- 12 6.4, El uso de este diagrama se facilita al considerar todo el hierro en In escoria como "FeO" y al combinar Al,0;, CaO y MgO como “CaO” total. Estos Whtimos datos se muestran separadamente en la tabla 6.3. Un examen de las escorias industriales de reverbero sobre esta base indica que todas éstae se cittian en el val.e de baja temperatusa del sistema Ca0-FeO-Si0;, Estas escorias también tienden a la saturaciéa con SiO, 8 decir, contienen 359% 0 més de SiO. Existe un caso excepcional, la escoria de reverbero de El Teniente (table 6.3) en la cual el contenido de SiO, solamente es de 27%, pero Is concentracién de ALO; en esta escoris es alta (11.9%) y la AIO actva un tento como un sustituto para Ja SiO,. En general, los contenidos de SiO, son de 35 42% los cuales estin de acuerdo con el requerimiento te6rico de saturacién-préxima (ca- pitulo 4) para separaciones buenas de mata/escoria. ‘Ademds, para tener una buena seperacién de cobre en equilibrio en- ‘tre Ins fases mata y escoria, ésta debe ser razonsblemente fluida para per- mitir el asentamiento de la mata 0 concentrado arrastrados a través de la capa de escoria. Para esto la escoria debe tener una viscosidad lo més ba- ja posible Las viscosidades de las escorias de reverbero se grafican en la figura 6.6 en funcién del tnédulo de composici6n K, donde: Ezcorae de overbore 148 80, : Lines arg tr ‘otarante Iga 1280 °C 1200 °c 150° ' ‘arwaeon ae shez feo, ‘an pes de FeO Figura 6.5 Diagrama de equilbro de fases CxO-FeO-SiO3 en el que se mest la ex= tensiGn de la regi6n completamente liquide a 1150, 1 200 y 1 280 grados centfgrados. ‘Las composiciones de las escoras industrials de ia tala 6.3 ee grafcan sobre el agra ia segin sus contenidos de FeO y SiO, (se considera que el testa de dxidos et CaO). {en pes CxO + en po FeO + W en peso FxO, guide) + & ea peo MO Fa Ramee gy Las concentracfones grandes de SiO, y AlOs, constructoras de la es- tructura de la escoria, reducen este médulo y elevan la viscosidad de Ia escoria (figura 6.6). Los destructores de le estructura (particularmente CaO, FeO y MgO) tienen un efecto opuesto, Datos adicionales proporcionados por Higgins y Jones (1963) muestren que el Cr, aumenta la viscosi- dad de Tas escorias de reverbero y la reduce el MnO, 1La figura 6.6 también muestra que la viscosided de la escoria aumen- ta al reducir fa temperatura debido ¢ que los iones se vuelven menos mé- viles. La presencia de sélidos en la escoria, particularmente magnetite solide, también aumenta la viscosidad de! sistema, pot lo cual se debe evitar Jo mfs que sea posible. Los sétidos ienden a disolverse en un mayor gra- doa mayores temperaturas, de manera que en todos los aspectos una tem- peratura alta en todas la partes del hemo es la mejor garentia de una escoria fluida| | | 150 Fundicin de mataon hemo de raverboro 7 1 20% Ecos Indus * - + 1 000% Escorts nautie * * Vishay Kern © 1 200°C Exar safes 4 1 SOO Estos edieas * Loseseny Hae a Veco, Figura 6.6 Viscosidades de las escoie in stiles y indica ce eerbere en aciba del médulo de composicion X,, a - cuncion 6.3 (Szakely y Themselis, 1971. 6.7 Formactén de magnetita y control del hogar En le secciGn 4.5 se explics que ta magnetite solida se forma durante las ‘operaciones de tostacién, fundiciGn y conversién, En dicha seccién tam. bién se mostré que Ia magnetita sdlida y la magnetita combinada con CO, (Proveniente de los reftactarios de eromo-magnesita) aumenta la viscosidad de las escorias de fundicidn, se a scumula en el hogar y obstru- ye el asentamiento de Ia mata y escoria. -Auances reciones en la tundiein an horn de everbero 151 En un eongreso sobre control de hogar (Beals, 1965) se seiial6 que las variables més importantes para evitar la formacién de magnetita en el homo de reverbero son: 4) una temperatura alta de operacién; ) un grado alto de fundente de SiO, para que la relacién: % en pe- 80 Si04/% en peso FeO siempre sea mayor que 0.8. Ademés, se reduce la scurmulacién de magnetita sobre el hogar del horno entre fas capas de mata y escoria si: 4) J operacién a una velocidad de produccién alte, Ia cual hace expulsarefectivamente la magnetitasolida através del homo. >) se evitan los puntos “‘muerios” dentro del homo dosde no existe flujo de mata y escori : ©) se evita la caida de larillos de eromo-magnetita en Ia escoria du- rante la reparacién de la béveda, ‘También es importante reducir las adiciones de magnetita en Ja forma de caleinados del tostador sobreoxidados y escorias del convertidor. [Las incrustaciones de magnetita én ef hoger, una vez formadas, se pueden eliminar durante la fundicidn si se inyecta aire u oxfgeno contra 6stas o si se carga ferrosilicio 0 hierro colado en la regidn de la incrusta- ci6n. Estos métodos se emplean como rutina en algunas fundidoras, Una capa de magnetita-cromita entre la mata y escoria se puede reducir al inyectar gas natural o agregar troncos de madera. Todos estos métodos ‘consumen tiempo y es preferible evitar la formacién de magnetita por los, métodos operativos descritos anteriormente. -Aunque la formacién de incrustaciones es el problema més comiin del hogar, algunos homos de reverbero también experimentan erosiGn del hogar especialmente en la regiGn donde se vierte Ja escoria del convertidor al homo y préxima al agujero de colada de Ia mata. El mejoramiento de esta ccondiciGn exige lo contrario de los procedimientos de eliminacién de mag- netita anteriores. Los hogares erosionados pueden cubrirse temporalmen- te con magnetita s6lida mientras que las condiciones de operaciGn se ‘modifican para ocasionar la precipitacién de la magnetita en el hogar. 6.8 Avances recientes en Ja fundicién en horno de reverbero Los recientes avances mas importantes en la fundicién en reverbero han, sido:152 Fundicidn de mata en homme de roverbera 4) Ia reintroduccién de la tostacids a la fundicién; +) et uso de sire precalentado para la combustion; ©) el enriquecimiento con oxigeno del aire de combustisn; 4) mejoramiento en la coleccién de $03 La carga de calcinados calientes del tostadar y el uso de aire de combus- {in precalentado se trataron en las secciones 6.3.2 y 6.4.1. Ambos se Indican para reducir la energia necesaria pare la fundicidn y aumentar 1a velocidad de ta misma, 6.8.1 ENRIQUECIMIENTO CON OXIGENO DEL AIRE DE COMBUSTION El enriquovimionto del aire de combustidn con oxigeno tiene el efecto pi cipal de reducir el flujo de nitrogeno a través del horno por unidad de combustible quemado. sto da por resultado, 4) usa teroperatura mayor de fe flame y, por Io tonto, una velocidad mayor de transferencia de calor a le carga; 2) un tiempo de resdencia mayor de tos gases de combustiGn dentro 4elhorno (ebido a su volumen mds hajo por unidad de combust ble) y, por lo tanto, una transfe-encia mis completa de su elo ala carga; ©) un transporte menor de calor sensible n los gases efluentes, La velocidad mayor de transferencia de calor y de uilizscién us eficiente de Ia energia de combustién conducen a velocidades mayores de fundi- cign y @ un consumo menor de combustisle como se mosteé con las pric ‘as industriales en un horno de reverbero INCO, tabla 6.7 (Saddington Y¥ colaboradores, 1967) Los dates de la tabla 6.7a muestran, por ejemplo, que el entiqueci ‘miento del aire con oxigeno hasta el nivel de 26% te Oy da por resultado lun incremento de 35% en la velocidad de produccidn. Similarmente, un enriquecimiento hasta de 27% de O, reduce el consumo de combustible Por casi 20% a una velocidad de producsién aproximademente constante (abla 6.7b). De a tabla 6.7b, se puede deduci que una tonelada de oxf. Beno afiadido es equivalente a ua chorto de casi 1/4 a 1/2 tonelada de carbén. Se han obtenido resultados similares con hornos de reverbero rusos (Kupriakow y Amtemiev, 1974). Actualmente se usa el enriquec miento con oxigeno hasta un nivel de 39% de O, en el aire de combus- tion en forma regular en cinco o seis aperaciones de hy jorno de rever- var 25 reclontes en le fnetrién en heme de everbore 183 ‘Tabla 6.7 Los efectos det enriquecimente con oxigend sobre las operaciones en horn0 de reverbero, (Saldington y colaboradores 1957.) ) Velocidad ereciente de produccién Velociied Velocidad Velocidad de de consumo de consumo Produccién de de oxgeno de carbin mata + escoria ea) lata) ta) Operacidn eseindar > 187 1370 Operacién de enriquectmienta * 193 1730 con oxigen 26% de 0 en gas 2) Atortes de combustible ‘Operas estindar 3 188 1270 nriquecimiento con exfgeno ® 158 1400 275 de O3en gas) bero (Niimura y colaboradores, 1973; Kupriakov y Artemiev, 1974; INCO), Un enriquecitniento por attiba del nivel de 30% de O, conduce a temperaturas excesivamente altas y « un excesivo desgaste del refractatio ene extremo del quemador del horno. Este problema se ha superado en Varias fundidoras (Schwarze, 1977) a surninistrar gran parte del combus- tible y oxigeno a través de quemadores combustible-oxigeno en la boveda del horno, regularmente espaciados a lo largo del horno. Este procedi- smiento tene la ventaje adicional de que la Hama se puede guiar directa- mente a los bancos de cargs. 6.8.2 MEJORAMIENTO ENLA CAPTACION DE S02 La concentracién de SO; en los gases que salen del horno de reverbero std normelmente entre 0.5 a 1.5%. Estd demasiado diluida para la elimi- naci6n eficiente del SO; y los gases de Ins fundidoras de reverbero a me- tudo se expuisan a la atmésfers. Otra posbilided es que los gases del homo de reverbero pueden mezclarse con Ios gases de los tostadores, de los con- Yertidores o ambos para lograr una concentracién promedio de SO, de 5% 1a cual es apropiada para la fabricacién de écido sulfirico. Sin em- bargo, la inclusién de los gases diluidos de reverbero aumentan en gran ‘medida el tamafio de la planta de dcido que se debe user y, por lo tanto, 5 ventajoso a) reducir la cantidad de ges producido por el horno de re- verbero y b) aumentar la concentracién de SO,Funcsién de maia en norma de revertore Apenas ha sido posible elevar la concentracién de SO: de los‘gases de reverbero hasta aproximadamente 2% (Niimura, 1973). Esto se ha lle- vyvado 2 cabo por: 4) entiquecimiento del aire dé combustién con oxigeno; 1) control rigido del tro del horno para reducir Ia infiltracién “acei dental” de aire hacia el interior del horno. ©) cierre hermético del horno, sistema de coleccién de polvo y de los dores electroestiticos. El enriquecimiento con oxigeno reduce la cantidad de nitrégeno en los gases y reduce la cantidad de combustible que debe quemarse por unidad e carga del homo. Ambos factores reducen el volumen de los gases del hhorno de reverbero y a una velocidad constante de eliminacién de azufre Ge la carga, estos factores aumentan la concentracién de SO, 6.9 Resumen del capitulo Se ha mostrado que el homo de teverbero es el método més ampliamente usado para producir mata de cobre. Sus ventajas principales son su senci- liez.y versatilidad, Sin embargo, la fundicién en reverbero usa poco la energta calorffica que esté potencialmente disponible de la oxidacién de Ja carga de sulfuro, y en comparaciéa con las otras técnicas de fundicion requiere grandes cantidades de combustible de hidrocarburos. Las velocidades de produccién en hornos de reverbero van de 2 a4 toneladas de carga por m? de drea de hogar por dfa. El enriquecimiento con oxigeno y precalentamiento del aire de combustin y la carga de ma- teriales secos (y, si es posible, caientes) al horno favorecen las velocida- des altas de fundicién, Le fundicién répida y continua también se fomenta con la presencia de “‘bancos" grandes de carga a lo largo de las paredes laterales del horno. El problema més grande que enfrenta le fundicién en horno de rever- bero es la produccién de voldmenes grandes de gases con concentracio- s de SOs. La extraccién del SO, de estos gases es dificil y costosa ¥, de ese modo, los problemas con el control de efluentes puede dar por resultado con el tiempo la sustitucién de muchos hornos de reverbero or los procesos eléetrico, de findicién instantinea o de fabricacién con- tina de cobre (capitulo 11) Biosogratia 135 Referencias ‘Anderson, R. J. 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El homo eléctrico tiene dos ventajas que no deterioran el ambiente sobre el homo de reverbero: 4@) produce cantidades més pequetias de gases efluentes, debido a la susencia de productos gascosos de combustién, ») las concentraciones de SO; de sus gases efluentes son con fa- cilidad controladas al regular la cantidad de infltracién de aire hacia el interior del horno, Con una cantidad minima de infil- tracién de aire, Ia concentraci6n de SO; puede ser de 0.4%, que es un valor muy bajo, pare deseargarlo directamente a la atmésfera (Mostert, 1973), mientras que una gran infiltracién ée aire y oxidacién de amufre conduce a concentraciones de SO, del orden de 5% (Rodolff y Marble, 1972). Este gas se mezcla con los gases del convertidor y el SO; se extrae de ambos como acide sulfitico, - E] horno eléctrico tiene la misma versatilidad que el horno de reverbero Y este factor, mds las caracteristicas que no deterioren el ambiente han 187 ssa ata.158 Fundis de mas on home olétiee eonducido a su adopcién pata la capacidad nueva de fundicién en diver- sas éreas susceptibles a ello (Dayton, 1974) La fandicién en homo eléetrico es un proceso de electrodo sumer do, El calor para la fundicicn se genera por el flujo de corrienteeléctrica ‘través de una capa de escoria, entre los electrodes sumersidos. Los hor- nos eléctricos tienen varias formas, pero para la fundicién de matas la forma predominante es rectangular, similar ala de los hornos de revere. 10 (figuras 1.5 y 7.1). Las dimensiones de un horno eléctrico grande son del orden de 35 m de largo, 10 m de ancho y $m de alto, del hogar 4 Ja bovede. Un horno de este tamatio emplea seis electrodos tipo Sader. berg de auto-coccién, 1.8 m de didmetro, equidistant alo largo del eje el borno (figura 1.5). El flujo de corriente y tensi¢n entre los electrodos son del orden de 30 000 A y 500 V respectivamente, lo cual da una poten. cia nominal total (res pares de electrodos de aproximadamente 40 000 kw (35 > 10° keal/h). Esta capacidad de potencia da una velocidad de fundicién de 1 500 a 2 300 toneladas de carga seca (calcinado o concen. trado mas fundentes) por dia (tabla 7.1), En el mundo existen aproximadamente quince hornos de fundicin de mats en operacn, inciyendo ls usados para la prodiceibn de watn de Cu-Ni.* : : 7.1 Ventajas y desventajas de Ja fundicién en horno eléetrico Las principales ventajas del homo eléctrico para fundicién de matas son: 2) 5 completamente versétil material; 8) produce pequefios volimienes de gas efluente (que consstenen Ny roveniente del aire inflltrado, CO y CO; provenientes de las reacciones escoria-electrodo y SO; de la oxidacién del azufre); ©) Ie concentracion de SO: de su gas efluente se eontrola fécilmente al user la cantidad de aire que se infiltra hacia el interior del horno: 4) hace uso eficiente de la energia eléctrica, ¥y Se puede usar para fundir cualquier * Ademils, un hor de SOO KVA se sa pata reduce alrededor de 2000 toneladas anos les decobre “negro” impuro a paride concenttadostostados x capeeiad inicio Peo. ‘eso Brixlegg, Ketiery colaboradores, 1972) El proueso Brileag aa lus omioecy 4° SOs ena corsieae de gas de un solo tostadr, pero el consuno de energie del grow, 0 de fundicion es ato (abla 71) Deseripeén dol proceso 199 El uso oficiente de la enerpiaeléetrica es una consecuencia de Ie cantidad equefa de gas que se produce por el proceso y de Ia temperatura baja de este gas (de 500 2 700°C) en relacidn a la de los otros procesos de fundicién en hogar (de 1 250 a 1 300°C). Ambos factores conducen’a una transferencia de calor pequefia con el gas efluente y la temperatura baja del gas también da por resultado pérdidas de calor por radiacién y conveccién pequefas. Las temperaturas bajas del gas en los hornos elée- tticos se deben al hecho de que el calor para la fundicién se Heva a cabo cléctricamente dentro de Ia capa de escoria y no por combustidn en la aumésfera del horno. Las desventajas del horno eléctrico son: 4) no usa toda la energia que estd potencialmente disponible por Ia oxidacién de los minerales de sulfuro de Ia carga. 1) Ios costs de operaci6n tienden a ser altos debido al precio eleva- do de la energia eléctrica. ‘Como resultado de estas desventajas, los costos de energfa de la fundici6n en hom eléctrico son considerablemente mis altos* que aquellos para a fun- icin instanténea. Ademis, los procesos de fundiciGn instanténea tan bue- ‘nos 0 mejores que la fundicién en horno eléctrico desde el punto de vista de Ia captacién de SO; (capitulo 8). Son estos dos Factores los que haa condu- cido a que la fundici6n instanténea predomine sobre la fudicion en homo eléetrico en Ia formacién de la capacidad reciente de fandici6n. En términos generales, parece que el horno eléctrico'no tomara un papel importante en la produccién de mata de cobre. Sin embargo, conti- ‘nuaré encontrando uso en lugar del homo de reverbero en circunstancias especiales donde Ia energia eléctrica sea econémica y abundante, se fun dan diversos materiales y las emisiones de SO, puedan ser contcoladas. 7.2 Descripeién del proceso La fundicién de mata en homo eléctrico es muy similar a la fundicién de ‘mata en homo de reverbero. El homo se calienta en forma continua, los * Ba Jas tablas 7.1 y 8.1 se muestra que la energie necesata del horno eléctrico es, de hecho, ligramente menor que lade muchos bornes de fandic6a instantSnea Outokunpy. precio de la energia electric es de dos a clnco veces lade Ia energia del combustible Ae hirocerburosy, de este modo, los cstos de energia del hornoelécico son conidera- biemente ma ator que Toe casioe de energa del harmo de fundicion instance Eb60 Fundicién de malas en home adetico materiales de 1a carga se agregan continvamente; In mata y escoria se pro- ducen continuamente a partir de la cargs. Ln mata y escoria se sangran intermitentemente desde extremos opuestos del horno, El horno sélo se drena parciaimente durante la operacién normal y normalmente contiene de 0.6 a 0.8 m de mata (profundidad) y de 1.0 8 1.4 m de escoria, Las ‘matas y escorias que se procucen en hemos eléctricos son simileres a as producidns por el horno de reverbero, Las pétdidas de polvo de los. hhomos eléctricos son pequeiias debido a sus bajas velocidades del gas, Los homos eléctricos casi siempre se cargan con concentrados secos © calcinados. La carga de concentrados imedos se evita porque la hue tp 9 me 18: Boma tayo eos de a an Goat stodatn ect el eeiser 1: Lae nbn 3 Ofte sa 12 Roary aiioge de agree. Homa 1S ba rte Nar 3 ne 1 Laie ec ewe ae ta sn 1: See to as AS prea 1h Boon coer ES Foot dere too Ti: Nie pemde eb ecte Pires de oon Sra 1H: Me Bema 6 a Figura 7.1 Detalles de constrccitn de un horn eldetico pers fundisién de mata (MMos . 1973), a) Seccién transversal b)Secciéa loxgltodinal dl ertremo de sangrado de Jn mata, Pare una visa ideal obsérvse In figura 13 para les Amensiones, te 3 Deserpedn del proceso 161 en wy Figura 7.1. (Continuaci6y) medad tiende a causar explosiones de vapor: La carga se eoloca alo largo de las paredes laterals y cerca de ls electrodos; normalmente, Ia super- ficie de la escoria se cubre con sélidos. Una cubierta de carga completa es ventajosa debido a que crea condiciones éptimas para Ja transferencia, dle enlor entre Ja escoria (onde se forma el calor) y la carga eélida, La consiguiente velocidad alta de transferencia de calor conduce a su ver, ‘a una velocidad alta de fundicidn. La presencia de una cubierta de carga sobre la superficie de fa escoria reduce ls pérdidas de ealor dela escoria 3 Tos gases del horno y ast se evita el sobrecalentamiento de los refractarios de la béveda. Los hornos de la fundicién eléctrics también tratan escorias recireu- Jadas del convertidor para la recuperacién del cobre. La escoria se afiade a través de la bévede o por un canal de cero colado a través de la parte superior de Ta pared lateral opuesta al agujero de colada de la escoria. La escotia se vierte entre la pared del horno y el primer electrodo (figura, 7.16) para reducir a) las fluctuaciones de potencia durante la adiciéa y 4) Ta erosién de la pared del horno, Para iniciar la fundici6n en horno eléctrico se colocan viges de acero y coque sobre el hogar del homo y se lena parcialmente el horno con storia trturada (Mostert, 1973). En los electrodos entonces se haceFundinn de matas en rome slétice ‘ebla 7.1 Dees de pofuccin de los horns Ver tbl para composing de Deveripsn del proceso ‘ilctias ndsiates e orn de “Fenliora? a ae te Go 16 paride sony ete ao ie (Suite ener drccende Iepirctn tartans) NCO Ahonen atintrs ‘rdcine Brag 1 elaterato, 184 Mowat (Crean 1974) y Queene 195) ay hate eer y comtcni 0170 i srectoas 1978 "aaa 78 lower. 197)" eaborares 172) ‘hen at top oy uae 270 0 0, 8 2» VA Get emp) 000 aso 5100 soo 0 2500 Dende ct Wi) « no 130 cris is r 125 (rine) 5 (oral Riou ‘ . « ‘ 6 3 Dire 12 has 4 ta th os eed core (et fret I 12 2 26 cra) (Conan fe ec) te 1s | x au 2 as Dantes & za “po oe no ne abide ae concen dete se econ aeate weno (000°C) encom entra em (29 10) atin eb sing Pap care site oo gt 6164230 te eas 1300 ea) 150 por torn c= 565 oat) 73 an sinter peat me do 90 de ee) ae 6 oe) ‘er i=) (olson concer) catia) de Co prema cee Fs » » 02 3 fed come a) 39 0 0 3 aay Mi 0) Bs soo loo Fo 0. 2 (mea endo ge mata de 09 % 2 a Bs me Dewar fe woud 46) 7 0 sco 100 hea 3 ‘oc Ghcnowae on os 7 eas 7 cust add de rae) ss wees as 35 a ema de ae wht eee 260 2 0 0 o = bie, . 7 ee one 2x0 aac aa 39.10% isa ieee ae cage 53 0! Ae coats Ooi a a 105 10 [ICO ene dese 3 rend 8 OA, ‘lenge elds ss * ra dems de emg efoale probleme de 1 coi de hued aa enprma (399°C) opr el hr166 Fundiodn de matos en hors egetico un “cortncircuito” por medio ¢:) coque y el scaro para proporcionar €l calor que funda la escoria. La energia gracualinente se aumenta hasta ‘que se forma un bafio de escoria, despuss de Jo cual comienra la fundi- cidn normal. La fundiciéa también puede empezar con escoria fundida si estd préxima otra operacién de fundicién, Los detalles de Jas operaciones de Ia fundicidn de mata en horno eléc- trico se dan en la tabla 7.1, Ia cual muestra que las velocidades de fundi- cién representativas son de 3 a 8 toneladas de carga por metro cuadrado de drea del hogar. Las velocidades més altas son nara log caleinados ca- Tientes del tostador. 7.3 Netalles de construcciéndel horne eléctrico Los hornos eléctricos son diferentes de tos hornos de reverbera en dos aspectos principales de construcci6n: 4) El horno descanse sobre placas-tase de hierro coledo o acero que se apoyen sobre pilares de concreto. Esta construccién es necese- tia para evitar fugas de corriente eléctrien hacia tierra. b) Labéveda es del tipo de “arco encorvado"” (no suspendido) cons- truido con ladrllos ligeros de arilla refractaria cuyo costo es barato, Las temperaturas bajas de los gases del homo eléctrico ha- cen posible este tipo de construcci6n. Los ladrillos de magnesita Y eromo-magnesita mezeladas solamente se usan donde existe con- tacto directo con mata o escoria. La construccién ligera del fondo del homo es posible debido al excelente ‘control de temperatura de la fundicién eléctrica. Las temperaturas de los Tiquidos se conttotan fécitmente al regclar In velocidad de la entrada de cenergia (potencia) dentro del horno y el calor se puede dirigic hacia Ia superficie o al fondo de las capas liquidas al clevarse 0 sumergirse los electrodes. El enfriamiento con aire de las placas del fondo por convec- cin natural o forzada evita el scbrecalentamiento de las placas-base de hierro colado o acero. EL calor para la fundici6n se forma por el paso de corriente eléctrica a través de Ia capa de escoria Ifquida, entre Jos electrodes de grafito sumer- Siera iérico 468 gidas. Los electrodos son del tipo Séderberg de auto-coceién en los cus- les se aprega una pasta de grafito y alquitrén’en los eilindros de accro cn Ia parte superior de los electrodos, El calor del homo y de la resistencia del electrodo funde la pasta y vaporize sus componentes voldtiles pare formar una nueva seccién de elee- trodo “‘cocido". Las puntas sumergidas de los electrodos se oxidan len- tamente a CO por la reaccién con la escoria y esto se compensa al sumergit los cleetrodos a través de un mecanismo collar-deslizante (Dayton, 1°74). El consumo representative deelectrodo es de 2a 3 kg de grativo por tonelada de carga o de 10 20 em de longitud de electrodo por dfa. Las entradas de energia 2 los homos de fundicin dé matas son de 60 a 120 kW/m? de érea Gel hogar y Ins densidades de cortiente de clec- todo son de 2 a 3 A/cm? del érea de la seccin transversal de electrodo. ‘Las entradas de energia y densidades de corriente més grande que éstas tienden a causar turbulencia inductive en exceso en los liguidos (lo cual origina erosién del hogar) y sobrecalentamiento de los electrodos. 7.4.1 DISENO DEL HORNO El disefio de un homo eléctrico se basa principalmente en Ia capacidad 4e fundiciSn deseada (toneladas de carga por dia) y Ia energfa necesaria por unidad de carga (kilowatt-hora por tonclada). Los pardmetros’princi- pales de disefia son al fren del hogar y dimensiones del horna, el digme- tro de los electrodos y la potencia nominal. Las siguientes seis subsecciones presentan ejemplos de céleulos de disefio para un horno que funde 1000 toneladas de carga seca por dia. 4) Potencie nominal La potencia nominal del homo se calcula de la siguiente ecuacién, Povencia = loneladas de carga por din24) x [Demands de energia (owt) (eWivtonelede de cares) oy La demanda normal de energia (incluyendo pérdidas de calor) para materia- les secos es alrededor de 450 kWh/toneladas de carga (tablas 7.1, 7.3), de ‘manera que con una carga de 1 000 toneladas por dia, el homo requeriré (ecuacién 7.1) un suministro de energia de 19 000 kW.188 Funeicdn de mata en herno eit ne tat { Tranvonadores ROTC Figura 7.2 Fi ssc elécrico Rodotfy Marble, 1972) 1964) eldcrco para mata de eobre, 1 dimensiones dl hoano Tsedler, La tensién amperaje nominal de los transformadores y del horno ser4 8¢5.a 10% més alto que su potencia nominal debido a la ineficiencia de la conversion de la energfa eléctrica a calor por resistencia (0 sea, el factor de potencia). Por consiguiente, en el ejemplo presente, la tensién-amperaje omninales, seré 20000 kVA. Esta carga se divide entre tres transforma, dores (figura 7.2) de 6 700 KVA cada uno. ) Area del hogar ‘Como se sefialé en la seeci6n 7.4, la densidad de potencia maxima en un hhomo eléctrico grande es del orden de 100 kW/m de drea del hogar. En- tonces, ef horno de 1 000 tifa necesitar un drca de houer de 19 000 KW 100 KWim?, 0 sea, 190 mt ©) Didmmetro de electrodo Diomidovskii usa el concepto de intervalo de funcionamiento de cada elec- {todo y recomienda que los electrodos en un horno de fundicion de mata Satema aierico ‘7 deben arreglarse como se muestra en la figura 7.2 (Teeidler, 1964). En cl caso de un horno de sti electrodos, el didmetro de cada uno que se recomienda se relaciona al 4rea del hogar con la ecuacién: Area de hogar = longitud x anchura = 21D x 6D (7.2) donde D es el diémetro del electrodo.D se puede ealcular con la ecuacién: Area de hogar (m?) | = | Arado hoger | 3 a: D oe a3) Ja cual indica que en el ejemplo presente (érea del hogar = 190 mt), 1os clectrodos deberdn ser de 1.25 m de didimetro, 4) Dimensiones del horno La figura 7.2 y Ja ecuacién (7.2) muestran que las dimensiones para el homo deberdn ser: anchura 6 x 1.25m = 7.5m ongitud 21 x 1.25 m = 26.0 m €) Corriente de electrodo y tensién del transformador En la secci6n 7.4 se indic6 que la densidad de corriente méxima a través de tun electrodo debe ser menor que 3 A/cm? de drea de secci6n transversal. Por io tanto, en el caso presente (D = 1.25 m), el flujo de corriente méaxi- ‘mo en cada electrodo (y entre cada par de electrodo) seré de 36 000 A. J) Tensién de salida del transformador La capacidad para la tensién de salida necesaria para cada’iho de los tres ‘transformadores se basa en la ecuaci6n: La capacidad nominal de kVA del Tensién de _ transformador por par de electrodo an salida Corriente méxima permisible (kA) : entre electrodos a Esta es la tensién (en el caso piesente 185 V) en el cual In capacidad de potencia y la capacidad de corrienteméxima del transformadorseutlizan18 Furdsn de main on home eéetco simulténeamente. Un hormo tovas veces se opera a su corriente mfima; Ja tensién de salida normatmente se regula por un cambiador de carga elécirica a casi dos veces el valor caleulado por la ecuaciGn (7-4). Esto permite In milizacion completa de la capacided de potencia del transfor- ador a la mitad de la carga méxima de corrien's permisible. En el presente ejemplo, por consiguiente, cada tino de los tes trans- ‘formadores operarén a 6 700 kVA, 36 000 A y entre 185 2 370 V (sali). 18) Resumen las mucstras de cAlculo reflejan con precisisn el critetio de disefio in~ dustrial, pero solamente se deben considerar como guias. La informacién Drecisa sobre 1a energfa requerida por tonelada de carga y sobre el factor de potencia eléctrica darn por resultado mejores eéleutos de disefio. En Ja tabla 7.1 se dan las dimensiones y los datos de produccién para hornos en operacién real, 7,8 Conductividades de mata y escoria, contro! de potencis automético, La mata es mucho més conductiva que la escoria (blo 7.2) y, por lo tane 10, ofrecen una resistencia mucho ms baja al paso dé le cortiente eléctri ca. Por esta razén existen dos recorridos paralelos para el flujo de corriente entre Ios electtodos sumergidos: 4) a través de la escoria; ‘ya través de la escoria a la capa de mata, después, a través de la ‘ata y, findlmente, retrocede através dela escoria hasta cl segua- do electrodo, Las cantidedes relativas de cortientea través de cada recortido se contro- Jan al clevar o sumergir los electrodos. La elevacién de los electrodos f= ‘vorecen el recorrido a) mientras que el deseenso de los electrodos favorece et recorrido b). Bajando los electrodes también reduce la resistencia total entre los elec- ‘todos (es decir, una proporcién mis grande de corriente pasa a través Bn an aren . Tem mon [8 read Fe Tener se ‘ia compte Figura 84 Grifces en las que se observa el control mejorndo de: o) composicién de es- cori, 5) compesicidn de In mata y c)teperatea deta mata cusbdo ae sa un sistema sutomfico (Figure 8.3, tabla 8.4) (Ogura y eoaboredores, 1974), ‘Uso de oxigeno en la urd Inataninen 193, Ja cantidad del esfuerzo humano que se requiere en el proceso ¥ permite la “optimnizacién del mismo en términos de velocidades de produccién y cos- tos de operaci6n, 8.7 Futuro de la fandicién instanténea Los bajos requerimientos de energfa y el eficiente control del SO; de los homos de findicién instanténea aseguran que éstos se usardn cada vez sms para la productién de mata de cobre (y nfquel). Sus competidores principales en el futuro pueden ser los procesos de fundicién de una sola etapa (capltulo 11) los cuales pasan por alto In etapa de produccién de rata, Adin no es segura la adopcién extensa de los procesos de una etapa, pero la fundicién instanténea continia ganando importancia, Es intere- sante observar que la fundicién instantinea se puede usar para producir directamente cobre blister a partir de-concentrados con bajo contenido de hierro y que para este prop6sito se esté empleando una fundidora polaca (Harkki y Juusela, 1974). 8.8 Uso de oxigeno en la fundici6n instantdnes, Como se sefal6 en las secciones 8.4 y 8.4.2 el reemplazo del aire por cox{geno reduce la demanda de combustible de'la fundicién iastanténea y ‘esto aumenta la productividad del horno. El uso do oxigeno también re- duce las pérdidas de polvo y aumenta la concentracién de SO, en los ge- ses efluentes. i La experiencia con el proceso INCO (secci6n 8.5.1) y el proceso Outo- kumpu (Yasuda, 1974) indica que una tonelada de oxigeno reemplaza la combustién de casi 0.2 a 0.25 toneladss de aceite. Por lo tanto el reem- plazo de aceite por oxigeno es econdmico cuando: Precio del aceite (por tonelada) 5 Precio del oxigeno (por toneleda) Con un precio det aceite en 1979 de aproximadamente 200 délares por tonclada y del oxgeno aproximadannerte 40 détares por tonelada (inclu- yendo energia eléctrica, cargos de mano de obra y pagos) el reemplazo de aceite por oxfgeno era favorable desde ese tiempo. Por supuesto que el oxigeno también aumenta la productividad del horno, un factor que no se ha considerada en este andlisis de ostos simplificado.Fundleén de mates n heme de fundlién instars La fundicién instanténea es autdgena con oxigeno comercial (de 95 2.97% de 03) a grados de mata de 40 a 50% de Cu y también se puede hacer aut6gena con mezclas aire/oxigeno sila carga sé oxida més exten- samente por ejemplo, con 40% O; en el sire de entrada y un grado de mata de 65% de Cu, Eso parece ser una fendenciasefinitiva hacia este modo de operacién. 8.9 Resumen del capitulo Este capftulo ha mostrado que Ja fundicién instanténea utiliza el calor des- prendido de Ja combustién de gran parte de su carga de sulfuro para usarla como parte 0 como el total de la energia necesaria para ta fundi- itn, En términos bésicos, el proceso consiste en la inyeccién de finos concentrados secos con oxigeno, aire caliente 0 una mezcla de aire y oxi- geno hacia el interior de un homo tipo hogar. Los productos son mata (de 45 a 65% de Cu) y escoria Kquidas. Existen dos tipos de fundicién instanténea: el proceso INCO que usa oxigeno y que es aut6geno y el proceso Outokumpu que usa aire o aire enriquecido con oxigeno. El proceso Ontokumpu normalmente requiere Ja combustién exterior de algiin combustible, pero también el enriqueci- miento del aire de combustin con alrededor de 40% de O, hace a este proceso autégeno. La productivided de los hornos de fundicin instanté- nea es del orden de 8 a 12 toneladas de carga por dia/mt del érea del hhogar, la cual es de dos a cuatro veces la productividad de los hornos eléc- tricos y de reverbero. Ambos tipos de hornos de fundici6n instanténea roducen gases suficientemente ricos en SO; lo que hace posible su eli- ‘minacién eficiente como dcido sulfirico © $0; en solucién, E] homo de fundicién instenténeo tipo Outokumpu se ha adoptedo ‘ampliamente en los afios recientes y en la actualidad existen Veinte en uso, Este ¢s uno de los primeros procesos pirometalirgicas que est4 controla. do por computadore. El uso del oxigeno para la fundicin instanténea parece ser econémi- ‘camente ventajosa y predomina el enriquecimiento del aire de entrada con ‘oxigeno. Fl proceso INCO con ox{geno se restringe a dos instalac hes, pero parece que tiene varias ventajas técnices y econémicas que Io pueden conducis a un uso més extenso en el futuro. Varias nuevas instala- clones Outokumpu se estén disefando para operar autSgenamente con un ‘gran enriquecimiento con oxigeno. Bilogratia Referencias Biyk P., Roslin, 1, Monkasal, J. Melson, R- nites. J. Meta, 10, 39540, Micki, 8, Uy Jousela J.T. 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(1974) Recent developments of copper smelting at Hitachi smelter, The Me- tallargeal Socety of A.LME., Paper number A748.CAPITULO 9 CONVERSION DE LA MATA DE COBRE ‘La mata fandida proveniente de la fundici6n contiene cobre, hierro y azu- fre como sus componentes principales y hasta un 3% de oxigeno disuelto. ‘Ademas, ésta contiene cantidades tenores de metales como impureza (por ejemplo, As, Sb, Bi, Pb, Ni, Zn y metales preciosos, tabla 9.1) los cuales se encontraban en el concentrado original y no se eliminaron durante la fandici6n, Esta mata se carga en estado fundido (1 100°C) a un converti- dor para su transformacién a ‘‘cobre blister”. El propésito de la conversién es eliminar el hierro, azufre y otras im- purezas de Ia mata produciendo asf un cobre metélico Kquido en forma de-cobre blister (no refinado 98.5 99.5% de Cu). Esto se logra al axidar a mata fundida a una temperatura elevada, de 1 150 a 1 250°C, con aire. Fl cobre blister producido posteriormente se refina térmicamente Y¥ se electrorrefina para producir un cobre de pureza alta (> 99.99% de Cu). Los andtisis representativos de las materias primas y productos del convertider se indican en Ia tabla 9.1, La conversiGn de la mata de cobre se Heva a cabo casi universalmente cen el convertidor cilfndtico Peirce-Smith (figuras 1.7 y 9.1). La mata fundida se carga al convertidor For una gran abertura 0 “boca” y se inyecta aire al interior de la mata por toberas situadas a lo largo del con- vertidor. Los productos del conve:tidor son la escoria y el cobre blister. Esto se presenta en diferentes etapas del proceso donde la mata y escoria se vierten en forma separada por le boca del convertidor al girarlo alrede- dor de su eje (figura 1.7). Durante la conversin también se producen ‘volimenes grandes de gases calientes que contienen SO;, los cuales se colectan por medio de wna campana ajustable sobre el convertidor. Los 187ot sass ass nian m2 xn eS LAY EE Sa200 Convers doa mata de cobre gases 52 19% le SO, y en mul de é:tns conn dcido sulfirico. 1 micas y el proceso es autégeno, :98 €1 SO, se elimina feseciones de conversién son cxotli- 9.1 Etapas del proceso de conversién La conversitin se leva a cabo en dos eapas distintas tanto qufmica como. fisicemente en las cuales se necesita la inyeccién de aire al interior de. In fase de sulfuro fundida ©) 1a etapa formadora de escoriaen Ja cual et FeS se oxida a FeO, FeO, y gas SOs. Las temperatuas de fundicicn de los éxidos FeO y FeO, son 1 385°C y 1 597°C, respectivamente, y el fandente e slice se agrege durante este etapa por medio de un cafén de fendente (figura 1.7) para que se combine con el FeO y parte del Fe,0; como escoria liquida. La etapa formagora de escoria se termina cuando el FeS de la mata se ha oxidado casi completa: mente, es decir, hasta un panto donde la mata contiene menos de 1% de FeS. La escoria Iiquida de fayalita (2FcO-Si0,), saturada con magnetita, se vierte varias veces durante la etapa formadora de escoria. El producto principal de esta etapa es of "metal blan. ©0", 0 sea, Cuy$ Kquido impuro ) La etapa formadora de cobre en la cual el arufre remanente se oxida & SO», El cobre no se oxida apreciablomente por el aire hasta que sid casi libre del azufte y por lo tanto, el cobre blister, producto de la conversién, tiene concentiaciones bajas en azufte y oxigeno (de 0.02 00.1% de S, y de 0.5 00.8% de 0,) En las operaciones industrisles, la reata se agrega al convestidor en dos o més etapas, seguida cada etape por la oxidacién de gran parte el FeS de In carga. La escoria resultate se vierte del convertidor des. Pués de cada etapa de oxidacin y se agrega nuevamente mate. En festa forma, la eantidad de cobre (como mata) dentro del conversidor anmenta poco a poco hasta que existe sufciente para une “‘inyeccidn"™ formadora de cobre final. En este punto, el FeS en la mata se reduce hasta alrededor de 1%, se climins una escoria final y el metal blanco resultante (Cuy$ impuro) se oxida haste cobre blister. El proceso de conversién termina cuando el Sxido de cobre comienza a presentarse con el eobre lfquido. taps det proceso de convesiSn aot ‘La inyeccién de aire en tas malas fondidas Cu,S-eS da por resulta tto bs oxidacién preferencial del FeS a FeO y Fe,O,. Cualquier CuO que se formic se vuelve a sulfurar hasta transformar a Cu,S por la reacci6n: FeS() + CuO, escoria) 3 FeOU, escoria) + CuS() .l) » AG.1 200°C = — 30 000 kcal/(kgmol de FeS) La constante de eqilibrio de ta reaccidn (4.1), 0 sea Ka fetons Fresno es 10* (1 200°C, Johansen y colaboradores, 1970) la cual muestra que 1 FeS forma sulfuros con el Cu,0 casi completamente. Por supuesto, cuando ¢! FeS se elimina durante la conversién, su actividad disminuye ¥ existe una tendencia hacia actividades (y concentraciones) del Cu,0 _ms alta en las escorias que se producen posteriormente en Ia ctapa for- madora de escoria, : ‘También es posible que se produzca cobre metélico Iquido durante Ja etapa formadora de escoria, perc éste se vuelve a formar sulfuros con el FeS segiin a ta reaccién: Fes() + 2 Cu() + 4-0; ~ Cu,S() + FeO(, escoria) 0.1) AG.1 200°C = — 43 000 kcal/(kgmol de FeS)~! 9.1-1 CONDICIONES FINALES DE LA BTAPA FORMADORA DE ESCORIA Al final de Ia etapa formadora de escoria el convertidor contiene: escoria fundida: _fayalita 2FeO-SiO,), con 10 a 20% de magnetite sOlida (Saturada) y basta 15% de cobre disuelto y arrastrado mevdnicamente, Principalmente Cug$ con menos de 1% de FeS mata fundida: Estas dos fases son inmiscibles y la sscoria se separa facilmente de la ma- ts al ladear cuidadosamente ef convertidor. 9.1.2 LA ETAPA FORMADORA DE COBRE El cobre metélico fundido se forma en el convertidor por una combina ciéa de las reacciones:202 CConversin de in mata d eobre CuS(D +102 #2 Cv,0(3)+S03 AGiaoore = — 54,500, (92) CunS(l)+2Cv 013) = 6CulN+SO2 AGRrov"e = —11,500, (9.3) CuS(()4+03 #2Cu(]}4S0; AGtavere= —40200 4) donde tas energias libres de todes fas reacciones se expresan en kcal por kgmol de SO; (King y colaboradores, 1973). Estas reacciones comienzan al final de la etapa formadora de escoria y probablemente exista una cantidad pequefia de cobre metélico en el fon do del convertidor antes de que la escoria final sea desechada, Existen tres pasos en Ja etapa formadora de escoria (Peretti, 1948) ‘como se indica en el diagrama de fases Cu-S (figura 9.24): 4) Cuando primeramente se inyecta el aire al Cu,S, el azure se eli- mina como SO; para dar un “‘metal blanco" deficiente en azufre, ‘pero no cobre metélico. La reaccién total para este paso es! Cu,S + x0;~Cu,S,. + xO; 9.5) y tiene lugar hasta que el azutte se reduce hasta 19.4% (punto b, 1 200°C, figura 9.24), Parte de este proceso tiene Iugar durante la etapa formadora de escoria, 1) La inyeccién de aire posterior causa la apavicién de una segunda fase liquida, el cobre blister que contiene 1.2% de $ (punto c). Esto se debe a que Ie composicion promedio de los liquidos ahora std en la regiGn de inmiscibilidad liquido-liquido. La fase metal «a de cobre blister, es més densa que el Cu,S deficiente en azu- fey estohace que se sedimente en el fondo del convertidor (figura 9.2B).* La inyecciGn adicional de aire da por resultado que el azutte residual sea eliminado del sistema y Ia cantidad de cobre blister szumente a expensas del metal blanco de acuerdo a Ja reaccidn to- tal (9.4). Mientras Ia composicién promedio combinada del siste- ma esté dentro del intervalo de intiscibilidad, el convertidor ‘ontiene metal blanco (19.4% de S) y cobre blister (1.2% de S), ‘cambiando solamente las proporciones. “1 convertor de nec Intra insu ae a fee lf (it) y no al interior dl coe ner (gure 9.28) yéxa es a ra6n principal para eu uno. Lon pmeros crpeneton eon ‘osveiores Bester de ness pr el fondo bo deon buen eaten porque el code a oe etiaa com elie des ast un rd ge odifetn ene nea dees ober tapas del prosaso de conversén 208 Tempe * te Figura 9.2.A) Diagrama de equilibrio de fases cobre-culfuro en el que se saesta Ia tra- yectria de fa reaccion de conversén (a, b c, da 1 200°C) (Kellogg, 1969). B) Exquena el convertdor Pietee-Smithy sus os iquos innsscbles,b) y e), duraie la eape de conversion en Ia fabrcacion de cobre (Pere, 1948),Convers dela mata do cobre mf tiempo el sistema se vuelve tan deficiente en azufre que Ja tase sulfuro desaparece y sSlopermanece cl cobre blister (1.2% de S). El azufre final se elimina por una inyeccién adicional y se debe tener mucho euidado para asegurar que el cobre no sea s0- Drcoxidado a Cu,0. Este tratamiento es necesario porque ya n0 existe CuyS para reducir el Cvs9 a cobre por Ie reaccién (9.3), EL proceso de conyersién se leva a cabo hasta que no aparecen las prime- 19s trazas de Cu,O, que ox cuando el metal Liquide pwede contener hasta 1.8% de oxigeno, Las solubilidades del azufre y oxigeno en el ccbre hlis- Jer final se representan por la ecuaciéa: [Skea ce + UO ea ca 2 SQogus 0.6) para Ia cual la expresisn de equilibrio: 804 np 7 K-——Teapeee ST ivenpeoaeop OC esde 90 a 1 100°C; de 40 a 1 200°C; y de 20.2 1 300°C Gerlach y cola- boradores, 1963), Las solubilidades en equilibrio del ezufre y oxigeno (1 200°C) se gra- fican en la figura 9.3 1a cual muestra que el contenida de oxigeno del cobre ro, p80)004 amtntine (hep ae Den ee Dees rab, opto rg an ‘6 eps de ken coe Figura 9.3 Solubtidodes de equilirio del exigeno y azute en cobrefquigo 8 1 200°C, _pSO2 0.5 aim (Gerlach y colaboradores, 1963), Fermacién de magnetta en el convertor 205 blister aumenta a medids que el azufre se elimina, Las composiciones del ‘cobre blister industrial son del orden de 0.02% de S y 0.5% de O; las cua- {es se aproximan alos valores de equilibrio pronosticados pore figura 9.3. 9.2 Formacién de magnetita en el convertidor La fase de Gxido de hierto estable proveniente de Ia oxidacién det FeS con aire es la magnetita sdlida. Aungue se desea algo de magnetita como depésito sobre las paredes del convenidor para proteget los reftactaios, ‘una cantidad excesiva conduce a escorias viscosas y al arrastre de canti- dades grandes de mata, La tendencia hacia la formacién 0 reduccicn de magnetita dentro de los convertidores se indica por la-reaccién: 38 e,0,(s) + FeS(I, mata) =: 10FeO(, escoria) + SO, (4.4) ‘A G*= 162 000-92.1 TK (Johansen, 1970) para.la cual la constante de equilibrio: _(or®PS02 reeds €8 10+ a 1 200°C. La formacién de magnetita se reduce al disolverse el Feo en wna escoria de silicato, lo cual diseminuye la. apo, causando asf que la reaccidn (4.4) proceda a la derecha. Los c&iculos muestran que Ta ‘rao, $6 debe reducir hasta casi 0.6 (ares = 0.5, pSO, # 0.1) para evitar Ja formacién de magnetita sétida, Esto se logra con una escoria que con- tenga de 20 a 30% de SiO, y de 702 80% de FeO. La formacién de magnetita se vaelve particularmente aguda al final ela etapa formadora de escoria, A estas alturas solamente existe una can- tidad pequetia de FeS (y su actividad es baja) y no puede reducir la mag netita por la ecuacién (4.4). Por lo tanto, estas escorias finales contienen arriba de 10 a 20% de su peso en magnetita solida. La mejor préctica del Ccouvertidor para reducir la formaciéa de magnetita es mantener la mata tan concentrada como sea posible en FeS hasta el final de la etapa forma- dora de escoria (Korakas, 1962) al oxidar slo parcielmente la mata des- pués de eada adicién de cucharén, Esto asegura que una cantided considerable de magnetita sélida sea reducida por el FeS. La reduccién de formacién de magnetita sblida también se favorece por una temperatura alta de conversién la cual: ) causa la combinaciéa ré-28 CGonversidn ea mate ds cobre pida det FeO y SiO; para formar la escoria, if) aumenta la solubilidad de Ja magnetita s6lida en la escoria (figura 4.3) y if) vende a promover Ia reduccién del FeO, por el FeS (ecuacién 4.4), K aumenta con la tempe- ratura, 9.3 Operaciones de conversién industriales Los convertidores industriales Peirce-Smith (figura 9.1) son representati- ‘vamente de 4 m de didmetro y 9 m de longitud (interior de a coraza) am- bas -& 20%. Se construyen de una coraza de acero de 4 a5 cm de espesor, revestidas con ladrillo térmico de magnesita o eromo-magnesita de 25 & 75 em. Los eanvertidores de estas dimensiones tratan de 300 a 500 tone- ladas de mata por dia (tabla 9.2) para producie de 100 a 200 toneladas de cobre. Una fundidora normalmente tiene de tres a seis convertidores (ano 0 més de estos en espera’o en reparacién, dependiendo de la capaci- dad del homo de fundicién, aire se inyecta al interior de los convertidores (de 500.2700 m?N/min, 1 atm manométtica) a través de una sola linea de toberas de 4 a 6 cm de didmetro, Existen de cuarenta a cincuenta toberas por convertidor, de- ppendiendo del diémetro y tamafio del mismo. Las toberas consisten en tu- bos de acero empotrados en el refractario (figuras 1.7 y 9.1) y se conectan al tubo distribuidor lineal del convertidor. Las toberas requieren limpieza periédica (“punzonado”, “punching”? para eliminat lag inerustaciones que se forman en la punta de la tobera y obstruyen el flujo de aire. El “punzonado” se efectia al introducir una barra de acero a través de la tobera por ua sistema mecénico o neumético. Cada tobera se puede equi- par su propia berra (a menudo disparade auiométicsmente cuando la presién Ge aire aumenta debido al bloqueo dela tobera) sl punzonado puede efectuarse on dos 0 cuatro bars montadas sobre un carro m6vil detrés del convertidor (Aimone, 1968). Un punzonado adecuado es importante para asegurar un flujo de aire uniformemente distribuido en todas ls partes del convertidor, Se instalaen el convertidor tun mecanismo rotatorio que permite que sea colocado correctamente para la carga, inyeccién y extraccién (Hgura 1.7), Esta eapacidad rotacional también permite: a) sacar las toberas de los Hfquidos en el caso de una falla al inyectar y b) sumergit las toberas hasta la profundidad deseada en los mismos. Esta tltima facilidad hace Posible al operador dirigir ef aire hacia el metal blanco (CuS) y no ha- Cia el eobre blister durante la etapa formadora de cobre. Las toberas nor- ‘malmente se sumergen de 20 2 30 cm en la mata ‘Operaciones do conversion ndustiles ‘abla 92 Detalles de prodveiGn de los convertdores Peirce-Smith y Hoboken, ‘ac Jaén Mowe ‘oP 7 (hittin yoaeboradrs, lane 17% wens 21078) colbert 1970) fea, 174 cunts a 1978) Pasi ae 1) >in $s Bs an fs tes 2. fig bs a Ba = Dio fom) Cea el de ines ia) se Oyen volunen ee i ds Be ee cd soni pe ‘careiied i i j 3 i 50, pr a) comer on pat Vinal tay208 Convorsisn dela mata de ebro El tevestimiento refractario ce un convertidor dura de 100 a 200 dias después de To eval ef convertidor se saca de servicio para revestirlo nuc- ‘vamente, Los refractarios se gastan més severamente dtrés de Tas tobe- ras y esta regiGn es la que limita la vide Util del convertidor. En general, una inyeccién fuerte de! convertidor para loprar una productividad alta conduce a una vida corta, pero las toneladas resles de cobre producido por revestimiento se pueden, de hecho, aumentar por este tipo de préctica 9.3.4 PRODUCTIVIDAD DFLCONYERTIDOR Los factors principales que determinants produccitn de cobre en los con- vertidores son a) el grado de la mata y b) la velocidad de inyeccién del sire, La importancia dl grado de mata se muestra en la figura 9.4 Ia cuel demuestra que la cantidad ée aire necesario para Ia producci6n de cobre eerece drésticamente con un grado creciente de la mata, Esto es, por st puesto, porque existe mucho menos FeS para ser oxidado. De ese modo, 4 sai ad : $4 2 now i [son (Sato st eee Figura 9.4 Requrimientos tedrcos de a rips grados de cobre. para Ia conversion de mata Cu,S-FeS de ve- poractanas do conversénindustises 208 1 conversion de la mata (y produccién de cobre, en toneladss por dia) puecien aumentar apreciablemente al cargar una mata de grado alto Las productividades del convertidor tembién aumentan al elevar a ve locidad de inyeccidn del aire. Sin embargo, existe un limite superior para la velocidad de inyeceién arriba del cual los Ifquidos se expulsan en gran 2 o 2 se 0 0 30 0 6 23 @ 10 30 ° 2 »ae Gonvorsiin dela mata 60 cobre Innovaciones eolontas an a eonveriin de eebre a8 nes de Ios polvos provenientes de los precipitadores electrostéticos de vvarixs operaciones dle conversién se muestran en In tabla 9.5. En resumen, la tabla 9.4 muesttz que el As, Bi, Cd, Ge, Hg, Pb, Sb y Su se eliminan como vapor durante la conversi6n, mientras que la ma- > ey ‘yor parte del zine se elimina junto con el hierro en la escoria. La mayor z Inj 38 | parte de los metales preciosos, niquel y cobalto acompafian al cobre blis- & is ¢ Jer del cual se recuperan durante la electrorrefinacién. ! ‘También existe un artastre considerable de salpicaduras de mata y es- 3 Be coria en los gases de desecho de velocidad alta del convertidor. Las gotas 2] js 8 solidificadas se atrapan en el sistema de conducto de gases (principalmente a ate enlos “conductores de balén” (ballon flues), pero también en los precipita- € ores electrostéticos) y se recirculan a los convertidores. Las gotas tienen E | |g 1s composicién aproximada de los licuidos al momento de expulsarlos. Eig © 1Los polvas y los vapores de los convertidores contienen suficiente cobre g a para recircularlos al horno de fundicién o al convertidar mismo. Sin em= 5 le ' ‘argo, este procedimiento regresa-tcdas las impurczas al circuito y, por is 33 Jo tanto, algunas fundidoras tratan los polvos para eliminar las impurezas a\"|4 antes de que éstos se recirculen. EI bismuto en particular se recupera de 8 atl. los polvos del convertidor porque: a) causa fragilidad en los énodos eis s de cobre finales y b) puede ser subsrodueto valioso. 2] pls 2] ide | 9.4 Innovaciones recientes en la conversién de cobre a.) (8 a8 ly Site ‘Las innovaciones recientes mas importantes en la conversién de cobre han ta le fa 5 3 apes 4) la implantacién del control automético por compitadora; 34] [le = ») elavance en los sistemas de coleccién de gas, particularmente por 73 |S a medio del convertidor tipo Hoboken o de sifSn; q x jettes ¢) eluso de Ia flotaci6n en espma para recuperar el cobre a partir 22/ [Sle 5 de las escorias del convertidor solidificadas (capitulo 10), ae : 4) el enriquecimiento del aire inyectedo con oxigeno y la fandicién 33/8 g de concentrados dentro del convestidor (seccién 9.4.3). ahi lp : agli lg £ 9.4.1 CONTROL AUTOMATICO DE LAS OPERACIONES DEL CONVERTIDOR El convertidor, al igual que el horno de fundicidn instanténea est4 comen- Zand ser controlado automiticamente (Ogura y colaboradores, 1974).aa ‘Convers dele mata ge ccbre La estrategia de control es ajustar en forma automética la velocidad del flujo de aire hacia el interior de los convertidores de manera que la con- versién promedio se iguale a Ia produecién de mata en los hornos de fundicién. Esta correspondencia garantiza que el convertidor esté en uso rogramado continuo y evita los periodos intermitentes: .@) cuando son excesivos la velocidad del aire inyectado y, consecuen- temente, el desgaste sobre los refractarios; 1) cuando el convertidoresté fuera de inca tiempo durante el cual el com ‘bustible debe ser quemado para mantener calientes los refractarios. Esto también asegura un flujo continuo de ges hacia la planta de Scido sulfiico, ‘Ademis de este control sobre la marcha (on-line control) 1a compu tadora calcula y controla autométicemente la velocidad de edicin de fan- dente para mantener una composicién de escoria constante (% de SiO) en la etapa formadora de escoria. La computadora también se usa para Programar grias y ollas para reducir las demoras on las operaciones de ‘manejo de materiales (Graefe y colaboradores, 1973). Ecuaciones del control sobre la marcha El tiempo asignado para un ciclo de conversién completo se ajusta por 4a computaora para igualar la velocidad de produccign de maia de los hhornos de fundicién. La ecuacién bésica es Produccién de mata cen los hornos de fundici6n (Umin) ‘Numero de convertidores tratada por ciclo | en operacién ) ) Cantidad de mata) - —_—____/ (98) | Tiempo total de operacién de cada I ciclo de convertidor (min) Entonces la velocidad de inyeccién del convertidor se ajusta al tiempo caleulado del ciclo del convertidor. En primer lugar, se caleula el aire total a partir de las ecuaciones: Innovaciones recientes on in conversisn do cobre as Aire total necesario por ciclo de =| Cantidad de mata ‘conyersién (mN) por ciclo (t) J Volumen histérico “ del aire necesario ~[ @.9) (GN) por t de mata y | Velocidad de inyeccién = | @eN/miny Total de aire necesatio por ciclo (m°N) (9.10) ‘Tiempo total del ciclo | x | Fraccién de ciclo | del convertidor (min) | dedicado a te inyeccion | Esta velocidad de inyeccién se ajusta automdticamente por la compu tadora la cual mide el gasto del gas por medio de una placa de orificio ca la linea de suministro de aire, La sefial de la’ placa de orificio con- ‘rola la vélvula de suministro de aire. La computadora también calcula el volumen de aire del convertidor que se ha acumulado en cualquier ins- tante durante el ciclo, A partir de este volumen se actualiza periddica- mente (cada minuto 0 més) el céleulo de Ia velocidad de inyecciéa para ajustar el tiempo del ciclo restante, usando la ecuaciGn: { vetocitad ae inyeccion | = || ajustada (m?N/min) | Aire total necesario | — [ Aire suministrado hasta |. por cicto (aN) este instante (c1°N) ©.) [ Tiempo restante FraceiGn del ciclo para el punto X 4, restante dedicado | final (min) | @ le inyeceiéna6 CConwereén dela mats do cobre Entonces la vélyula de suministro de aire se ajnsta autométicamente con hase en exte cdlculo setualizado. Ls ecuaciones reales varfan de acuer- do a la practica del convertidor en particular (por ejemplo, el nimero de convertidores, el niimero de adiciones de mata por ciclo), pero el plantea- mento bésico para el control de un cowvertidor en operaciones el presen tado antes. ‘Como se menciond en la seccién 9.3.1, existe una velocided méxi- ma a Ta eval se puede inyectar el aire hacia al interior del convestidar antes de que los Liquidos selpiquen. Le computndora toma nota de esto Y no permitiré que el inyector exceda esta velocidad. Para esto controla al inyector a su velocidad méxima y ealeuls (e indica) ct tiempo del ciclo prolongado del convertidor. Ademés, existe una velocidad de in- yeccién minima (@ la eusl los lquidos del convertidor comienzan a entrar en ls toberas) que Ia computecora centrola para que el converti- dor no to sobrepase. Fi punto final de Ia etapa formado-a de cobre atin se comprucba ma nualiente af examinot visualmente ura muestra de metal pera detectar Ja presencia de Sxido de cobce. Esto asegura que no se permita que et cobre blister fina se sobreoxide. Ogura y colaboradores (1974) reportan ‘que el punto final real (eterminado manvalmente) casi siempre esté den to de los 10 min del punto final predicho por la computadora. Esto re- presenta un 2% de error en ef cicko normal del convertidor de 450 min de Ja fundidara Toyo, pero noes lo suticientemente exacto para eliminat el contro! manual del punto final. Los baneficioe principales del control por computadora sur: la pro gramacién exacta de todas las operacicnes del converidor, el flujo conti ‘uo de gas a la planta de écido y el uso Gptimo de la mano de obra, equipo y combustible, 9.42 OTRAS POSTBLES TECNICAS DE CONVERSION El convertidor Peirce-Smith domina completamente la conversién de co- bre. En afios recientes se han creado dos nuevos tipos de convertidores: 4@) el convertidor Hoboken o de sifon (Lenoir y colaboradores, 1971) el cual es un convertidor tipo Peirce-Smith con un sistema mejo- radlo de colecci6n de gas. 8) los convertidores de inyeccién por Ia parte superior, los cuales in- yectan aire u oxigeno sobre Ia saperficie fquida por una lanza sus- Penida sobre el convertitor enfriada con agua Insovacionesresontes en ln eanverién de.cobro ar Convertidor Hoboken El convertidor Peirce-Smith evolucion6 cuando sus guses con SO, pudie- ron ser legalmente expulsados de manera directa a la atmésfera. Sin emibargo, el interés por la contaminacién atmosférica ha conducido a la inelusién de plantas de écido sulfirico en muchos diagramas de flujo de las fundidoras. Por consiguiente, se ha vvelto deseable colectar todos los gases del convertidor y evitar su citucién con el aire. Las campanns en- finds por agua ajustadas herméticamente han resuelto este problema en un grado alto, pero los gases atin pueden escapar del horno durante las secuencias de carga y descarga. El convertidor Hoboken ofrece una solucién mejorada a este proble- ma al extraer los gases a través de-un conducto de gases conectado axial- mente al convertidor (figura 9.5). La caracterfstica més distintiva del convertidor es su “cuello de ganso"” o sif6n. Esto permite que los gases fluyan del convertidor durante tocas las fases de su operacién al mismo tiempo que evita el derrame de liquido hacia el sistema de coleccién de 18. Esta disposicin es més compleja que la configuracién simple eammpana- boca, pero tiene varias caracterisicas titles: 4) BI convertidor puede trabajar en una forma tal que se mantiene una presi6n cero o ligeramente negativa en la boca del converti- dor. Bsto evita el escape de SO; hacia la atmésfera y reduce la Gilucién de los gases del convertidor por el aire infiltrado. +) Debido a que la boca del convertidor no se obstruye por las cam- panas 0 sistemas de coleccién de gases, la carga se puede llevar ‘8 cabo durante la inycccién, Esta caracteristica reduce los perfo- dos de paralizacién Gel trabajo y da por resultado una cortiente ‘més constante de gas para la fabricacion de Acido. Sin embargo, la extraccién de escoria y cobre blister del convertidor a través de la boca atin requiere paros en la'inyeccién del convertidor. EL convertidor Hoboken se opera a velocidades més bajas de inyeccién (Gabla 9.2) que las de los convertidores normales Peirce Smith para- reducir las salpicaduras de material sobre et “cuello de ganso". Sin ‘embargo, una fracciOn més grande del programe de operaci6n se de- dica al inyector (es decir, la inyecciGn continda durante la corge de mata, material que regresa de otros procesos y desechos) de manera aque las capacidades de produccién de unidades de tamafio similar sean somejantes,a8 CConverskin ce a mata do cobra cc Lonerve, ease ‘imae aoa be eanapee | ITT eo: 1x1" Icio ery ‘Figura 9.5 Vists lateral y de un extemo del convertor Hoboken o de sftn (Lenoir ¥ colaborsdores, 1971) La caracterttice ms importante es el ‘cuello de ganso™ que ‘ome retrer lov gises efluenes por un conducto de hiamos wxal. El convertidor Hoboken es particularmente ventajoso para mantener ‘un buen medio de trabajo dentro de la fundidora, Este convertidor se ha adoptado en varias fundidoras y el interés en 6 contina creciendo, Convertidores de inyeccién por ta parte superior El convertidor de inyecciéa por la parte superior se ha considerado en dos formas parecido a: Innovation resiontos on la cnveraién do ecbre ae 4) el homno de aceracién con oxigeno bésico en el cual Ia lanza se dirige verticalmente hacia un depésito estacionario (Sehnalek y co- laboradores, 1964); ) el homo de aceracién Kaldo en el cual Ia lanza se dirige oblicue- mente (figura 9.6) hacia un depdsito giratorio (Daniele y Jaquay 1974), La innovacién esencial de los dos métodos es la misma, es decir, el aire ‘woxfgeno se inyectan sobre Ia superficie de los iquidos por medio de une lanza suspendida y enftiada por agua. La venta principal de di desde arriba es que se puede usar oxfgeno puro para el proceso de con- versin, lo cual no ha sido posible con toberas sumergidas debido a los problemas severos de erosidn del refractario, Sin embargo, la conversién normal de cobre es aut6gena sin ox(geno 0 enriquecimiento con él, de ma neta que los convertidores de inyecci6n por la parte superior no se usarén en forma extensa én los proceso’ de conversiOn de cobre normales,* ‘Un usuario potencialmente importante de la conversién por inyeccién por la parte superior es el proceso Mitsubishi recientemente creado, En el proceso de Mitsubishi (seccién 11.4, Suzuki, 1974), fluye continua- ‘mente una mata de grado alto (de 60 a 65% de Cu) desde el horno de fundicién hacia un convertidor de inyeccién por la parte superior don- de la mata se transforma de modo continuo a cobre blister. La ventaje de Ja inyecci6a por la parte superior con respecto a este uso es que el proce 50 se puede operar por perfodos largos sin los revestimientos periédicos de refractario que son necesarios para los convertidores de toberas su- ‘mergidas. El convertidor Mitsubishi se ha probado’ sobre una escala “vemi-comercial”” (50 t de cobre blister por dfa). Una'planta de gran tamafio (145 t de cobre blister por dfa) esta operacién comercial. Los convertidores de inyeccién de oxigeno por la parte superior (tipo TRC, figura 9.6) también se usan para transformar mata de niquel 8 ‘fquel crudo. En este caso, la inyecciGn con oxigeno por la parte superior ‘genera as altas temperaturas necesarias para reducir la formacién de Gxi- do de niquel (1 600°C, Queneau y colaboradores, 1969). + Bleonvetidr roi de ingen porl pete roperor ba econdo tsa ela fudele de dese ‘toy ao cenvenién demas contaminnés con smut. Tambien se ust en te cis (Karlops nad pr ands eoncentads de cobre at. Su venta cpl en ef apes expels pt {quem combate pars faite para mantener deenalada tempers arate grande pesogo se soe ports inyecln de nie» de oxigen, Ente convertor tables se he popes pe ectper See cats dt conver,220 Conorsn dela mata de cobra Lanta degen Een de wa nda ape tcc . ails de caret Sy uw ante Qe x Sintaeoe freien puss res pr mn ‘Figura 9.6 Seccién ansversl de un convertor materia de inyeccin por le parte supe= Fior pre la conversgn de mata de cobre (Daniele Taquay, 1972) Longin: $m: dime tao interior: 3 m; 60 foneladas de cobre lfuido; velocidad rotacional hasta 40 rpm. 9.4.3 FUNDICION DE CONCENTRADOS EN BL CONVERTIDOR La conversién de matas es autégena si se usa aire para la inyeceién por tobera, De hecho, los reftigerantes sélidos como desechos 0 cobre cemen- tado, deben afiadirse en la mayorfa de los casos para evitar el sobre calentamiento del convertidor. Otro positle refrigerante es el concentrado de cobre que al agregarse al convertidar: @) enfria cl sistema; >) se funde para formar mata y escoria, De este modo, el convertidor se puede vsar para fundir concentrado du- ante la etapas formadoras de escoria y después la mata resultante se puede Convertir en cobte blister. Ademis, el enriquecimiento de la inyeccién del convertider con oxigeno disminuye In cantidad de nitrégeno que se debe calentar en el convertidor y pernite la carga de cenlidades gran- des de concentrado, Pruebas extenses en los Estx!os Unidos de Norteamérica y Japén mos- traron, por ejemplo, que se pueden cargar las siguientes eantidedes de con- centrado (Tsuremoto, 1961; Messner y Kinneburg, 1969}: Resumen de copsto at centrado eargado ‘Oxigeoo en Ia inyeociéa — Relaeén; —COneentrade earzado de la tobera Maia cargada 30% ait 40% sa Por consiguiente, se pueden usar los convertidores enriquecidos con oxfgeno para fundir y convertir cantidades grandes de los concentrados que entran a una fundidora. La fundidora Hitachi usé este método de fundicién de cobre ex- tensamente (junto con un alto horno simple) entre 1958 y 1972 y la Ken necott, Utah, Jo us6 también durante varios afios. Sin embargo, ésie se hha descontinuado y se ha preferide un horno de fundiciOn instanténea ‘Oucokumpu en la Hitachi y est siendo reemplazado por el proceso No- sanda de fundicién de mata (capitulo 11) en la Kennecott, Utah, Actul- ‘mente Ia INCO lo usa (tabla 9.2) Gudbury, Canad4) para la fundicién del Cu,$ proveniente del proceso de separacion de mata y la fundi- cin de Caletones (Johnson, 1979) La desventaja principal del proceso parece ser el desgaste tan alto del refractario en Ia regiéa de las toberas debido al sobrecalentamiento causado por la inyecciGn enriquecida con oxigen, Los convertidores Hitachi eran, por ejemplo, puestos fuera de servicio cada 40 dies pare reemplazac los refractarios en la regidn de las toberas. Esta discontinui- dad del proceso aparentemente lo hace antieconémico. El uso de toberas de gna ocultas como las empleadas ex la averaviéu QBOP podrfa evitar este problema, 9.5 Resumen del capitulo En este capitulo se ha mostrado queel objetivo principal de la conversién es producir un cobre “blister’” sin refinar al eliminar el hierro y azufre de la mata fundida. Esto se lleva a cabo al inyectar aie al interior de la mata fundida entre 1 150 a 1 250°C. El aire oxida al hierro para formar una escoria fundida (con fundente de sflice); y oxida el azufre pare pro- uci gas SO,, Las reacciones de axidacién son exotérmicas y el proce- 50 es aut6geno, El producto final es el cobre blister fundido (de 98.5 a 99.5% de Cu) con alrededor de 0.05% de S y 0.5% “2 Os; y cantidades menores de otras impurezas, También se producen ese: que contienen de 2a 15%ze CConversin dela mata da cobre dle Calas cuales siempre'se vuelvena trata para recuperar a mayor parte de su cobre (capitulo 10). Durante la conversitn se desprenden can. tidades grandes de gases que contienen de $15 % de SOx Este iltimo freeventemente se exttge de los gases para producir dcido sulftrio. La conversién se leva a cabo en convertidores Peirce-Smith los cua- Jes son esencialmente hornos cilindricos horizontales revestidos de refrac- tario, Bl are para la conversion se introduce hacia l fase de la mata por ‘medio de une soa linea de toberassituadas a To largo de la fongitud del silindro, Los comvertidoresPeirce-Smith normalmente son de 4m de dié- retro por 9 m de longtud y producen de 100 2 200 t de cobre blister por dfa. Los avances principales y recientes en la préctica de conversion han sido: a) Ia instalacién del control automético por computadora, lo que ha imejorado Ia eficiencia del proceso y B) el diseio de sistemas mejores de recoleccién de gas y recuperacién de SO;, Referencias Morris, T. M. (1968) History of copper converting, J. Metals, 200), 73-78 Lathe, . E. end Hodoet,L. 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La ruta principal de las pérdidas de cobre de las fandidoras es en las escorias que se descargan desde una c dos de las siguientes unidades, 4) un horno de fundicién (hacia et cual la eseoria de convertidor pudo haberse recirculado para recuperar el cobre); >) un homo eléctrico de sedimentac:én en el cual las escorias del homo de fundicin (particularmente el homo de fundicién instanténca), Jas escorias de convertidor 0 umbas se han asentado para recupe- rar su cobre:228 Pérdidas de obre en ine | fet en 10, * Hoge teeta NCO, 1 Hera ce rn emetee Dasa fea) a)” despise cca en en ane - kc saato| a Hoc beens depen une“ toweaiinoiem bm wa eS on wz wae Or Gem) Figura 10.1 Coacentracones de cob en ls escorias de fundicin industrial, Dats: ge- nealiddes, tabla .1.: altos homes, tabla $1. hornos de reverbern, tabla 6.1 y 6.3; hhomos eferios, tabla 7.1; horns de fusiGn insantinen tain 8. ©) una planta de flotacim de escoria en Ja cual Ia mayor parte del cobre se ha recuperado por flotacién de las escorias de converti- dor o por las escorias del homo de fundicién solidificedas fina ‘mente molidas En la mayorfa de las fundidoras, la escoria se descarga en una de las ope- raciones anteriores, pero en algunos casos is escoria de convertidor c) se trata pot flotacién en tanto que la escoria de fundicién se descarga directamente 0 se trata por el método b). La concentraciGn de cobre en Tas escorias descargadas varfa de 0.2 41% dependiendo del tipo particular de operacién (figura 10.1). El peso de la excoria descargada esid en el intervalo de 2 3 tt de cabre produci- 440 por la fundidora 10.1 Magnitud del problema de las pérdidas de cobre La magnitud de las pérdidas de cobre en la escoria para varios tipos de procesos de fundicién y recuperaciGn de cobre se muestran en la figura 10.2. Se indica que las pérdidas de cobre en las escorias van del I al | Magni dl problama dels pce de eabre | ono 20 04 eo. COE LA SCOR, KE POR TREADA DE CORE FREBUCIA poeta 2.70 Monn (ee, 85 SF orscane wae] on 3, TREO OLE QRCOLIN, 7G) ee [ica neTER TERE ———— vee, 67) Pr wraERATeme PAGERS, 1279 ee) TR EET, aD GESTED RELIED, 1 [SO RNG Tae a re RS LETH SEDRVENTADOR EXTERIGR (OKAZOE, 1967) me “wckye escora + od cee ane [ERD D: ARG era CoWare, Horan eiterrea ‘cia hms ekece Seonetabon WER (AMR, er nucle ft covegura dew exer t as rcpt classe (ERD REBT Taen cov are vortn ézraco Jecrenon Wasvan 79 HORNO DE NON TAATANEA COV, ELA 15) ste ne eee ‘etee Figura 10.2 Pétdida de cobre en ls escorias de divers tipos de fundidors28 Peedi da eobre en los esootas 2% del total de cobre producto ror ke fertidora, Fsto es equivatente a una eficiencia de fa fundidora de 98 a 99%, que es muy alta, pero cl co- bre es un producto vatioso y cualquier pétuik'a coutribuye sustancialmen- te en los “costes” de fundicién. Por ejemplo, el costo de perder 20 kg de cobre a 1.50 délares por kg es 30,00 ddlates y esto es una fraccién significative del costo directo para Ia fundicién de 1 t de cobre a partir del concentrado (260 délares, tabla 19.7). 10.1, PERDIDAS EN LOS DIVE 1808 PROCESOS ‘Ninguns tendencia en particular se ha puesti de manifieste en cuanto & las pérdidas de cobre a partir de tos civersos tipos de procesos (figura 10.2) pero los hornos de teverbero de alimentaciéa en verde (concentra- do) y Tos altos hornos de combustible en las toberns han tenido las pérdi das de cobre rds bajas. Actualmente existe una fuerte tendencia hicia la Fecuperneisn de cobre a partir de las eseorias de convertidor por flotacisn fen espuma, Fsto dismintaye les pércidas totales de les fundidoras como 40 indican Jos datos ms recientes set hcrno de fnndictén instanténes Outo- ‘kumpu (Figura 10.2). Las colas de Ja “lotacién de escorias de fundicién contienen representativamente de 0.3.8 0.35% de Cr. 10.2 Pérdidas de cobre en las escorias dél horno de fundicién Los procesos en alto horno, de reverte-o y eléctrico* descarzan sus esco- rias directamente del horno de fundicién sin ningtin otto tratamiento. Los dos factores més importantes que determinan la cantidad de cobre perdido en estas escorias directamente descargidas son: ) e! grado de mata y 6) Ja cantidad de escoria descargada por tonelada de cobre producida. Grado de mara La concentracién de cobre en !a excoria de fundiclén aumenta con el gra- do de la mata como se muestra en la figura 10.1, Por consigniente, a una produccisn constante de escoria, les pérdidas de cobre aumentan con los incrementos en cl grado de !n mata. El inctemento en Ia concentraciéa de cobre en Ia escoria a medida que se incrementa cl grado de mata se debe a: "7 Beatin de Tas esas el Soran de Soin losaténc ve anna en sexta 103 Pidides de cobre on les eocoras del hexne detundiién 29 2) une mayor solubiliiad de cobre a grados de mata més altos (Spira y Themalis, 1969); by el arrastre de la mata de grado més alto La concentracién de cobre en la escoria se puede relacionar al grado de Js mata mediante la relacién, % de Cu en Ia escoria ‘ % de Cu en la mata oe ccnya figura 10.1 muestra que esté en el orden de 0.013. Este valor es més grande que el valor experimental de 0.01 observado por Spira y Themelis (1969)* para la solubilidad quimica de la mata en las escotias satura- das de silice ¢ indica que une parte del cobre en las escorias industriales se debe al arrestte fisico de 1a mata y concentrado. Peso de lc escoria Con un grado de mata constante, Ia cantidad de cobre perdido en un hor- no dle fundicién es proporcional a la cantidad de escoria descargada. El ‘ctor principal que afecta Ia produccin de escoria (toneladas de escorin descargadas por tonelada de cobre producida por la fundidora) es el grado (% de Cx) de los concentrados que se estén fundiendo: la produccién de escoria tiende a ser alta con concentrados de grado bajo y viceversa, Los concentrados de grado bajo contiener.cantidades grandes de hierro y Sxi- dos de ganga y éstos (junto con su fundente de sflice asociado) conducen ‘auna gran produccién de escoria y, consecuentemente, a una gran pérdi- da de cobre Desde el punto de vista de las pérdidas de cobre, por lo tanto, repre~ senta ventaja evitar la fundicién de concentrados de grado bajo. Efectos torales Los efectos del grado de concentrado, grado de mata, peso de escoria y concentracién de cobre en Ia escoria sobre las pérdidas de cobre se ilus- tran en la figura 10.3 para Ia fondidora de reverbero en Luanshya (Ia cual secicla escoria de! convertidor a Ics homos de reverbero). Estos son * La soit et oobre aonenadeeiemente cua e grado do mata encede el 70% de Cu (reraa, 197), pro et m0 of porate en he vjoetcions pores de funleés,20 Péacidas do cobre on ae eacoree cua eae Figura 10.3 Datos del hora de reverbero Luanshya recireulads) que muestra os efectos del {95 8) & de Cu ents excoria das de cabre en in escoria (V (inctayendoescori dl convertidor rao del concentrado sobre; a) grado de a a Sslccveie; peace ncn detrei, pe ‘ermey y Hansen, 1967), tile datos de 19322 1965, pero muestra para la fundicisn bajo las mismas: tendencias son claras. Con incre inlas tendencias en las pérdidas de cobre condiciones generales de operacién, Las mentos en el grado del concentrado: 4) el grado de mata qumenta; Tratamiento do ls escorins det homo de fndeisn instante 2a b) el % de Cu en ta escoria aumenta; : ©) el peso de escoria disminuye: 4) Jas pérdidas totales de cobre disminuyen (por tonelada de cobre producido por la fundidora). Efectos similares observ Aksoy (1942) para un grupo de treinta apera- clones de reverbero y se espera que se mantengan para todos los tipos de fundicion de matas. Reduccién de las pérdidas de cobre ‘Ademds de operar con un peso de escoria total bajo y con un grado de mata bajo, existen varios factores adicionales que se pueden aprovechar para reducir las pérdidas de cobre en la escoria: 4) Ia viscosidad de la escoria debe conservarse tan baja como sea po- sible evitando magnetita y Crs en las escorias; 5B) el contenido de SiO debe estar arriba de 35% para que haya una separaci6n efectiva mata-escoria; ©) operacién continua que evita el sangrado de concentrados sin fun- dir con Ta escorias . 4) temperatura de operacidn alta con la que se Jogra escoria fluida ¥ asegura Ja completa fundicién de la carga. 10.3 Tratamiento de lis escorias del horno de fundici6n instantanea. Las escorias del homo de fsin instantinea con oxigeno INCO contienen en el orden de 0.6 a 0.7% y se descargan directamente. Las escorias del hhorno de fusi6n instanténea Outokumpu contienen alrededor de 1% de Cu, ‘mucho del cual estéen Ia forma de gotas de mata que no han sedimentado. Las escorias Outokumpu normalmente se transfieren aun horno eléetrico, ‘pequefio donde se les permite asentar bajo condiciones reductoras y en re- oso. A menudo se aiade coque, pirrotita 0 colas de pirita (oo qu Ia fun- dicién tenga a la mano) al homo eléctrico para teducir 0 formar sulfuros con os 6xidos de cobre, (ecuacién 4.1) y para educir la magnetita sdlida, ‘La reducciGn de la magnetita baja la viscosidad de la escoria lo cual permi- te la sedimentacién més répida de las gotas de sulfuro. Los hornds eléctricos de sedimentacién son normalmente de 10 m de Jongitud (interior), 5 m de ancho y 2.5 m de alto con una potencia232 Pendides de cbee en as scoring nominal de 3.000 a 3 $00 KW (Kubota y residencia promedio de la escoria en el hotno de sedimentacisn es del orden de 5 h y la eoncentracién final de cobre es de 0.4.2 0.5% (Ozura ¥ selabaradores, 1974). Aproximadamente $5 kWh de energia elécti a (0.7 X10 Kenl) se consumen por tonelada de escoria para la recu. Peracién de 4 2 6 kg de cobre en la forma de mata sedimentada (de 43 8 50% de Cv), 10.4 Tratamiento de las escarios ¢ convertidor {as escoriss del convertidor contienea de 2.2 15% de Cu (capitulo 9) Gependiendo de te composicién de la escoriz, Ia velocidad de inyecein ¥y la etopa del proceso d= conversién en la cual la ese: bre se recupera de estas escorias por: 2) asentatsiento en altos homos de reverbero y eléctrico de fundicién; >) asentamiento en un horno eléctrico auxiliar pequefio junto con es. coria de un homo de fusién instanténea; ©) Mlotacisn de escoria solidificada finamente motida, 10.4.1 ASENTAMIENTO DE LAS FSCORIAS DEL CONVERTIDOR El cobre en las escorias de convertidor esté en la forma de: a) Gxido de cobre disuelto en la escoria debito a las condisionea altarnents usidantes entro del convertidor; b) mata (sulfuro)srastreda; y c) metal proveniente de la reaccin: CusS (, mata) + 2000, escorin) = 6Cu() + $0, (9.3) © deben proporcionar las condiciones necesarias en los hommos de fundi- cin o de sedimentacin para recuperar la btalidad de esas formas de cobre, La sedimentacion en hornos de funditin (alto horno de reverbero y cléctrice) y la que tiene lugar en hornos eléctricos auxiliares son exer cialmente el mismo proceso. El FeS en fs concentrados 0 adiciones de Colas al horno de asentamiento ausiliar forma sulfuras de cobre mediante las reaceiones: FES(D + Cus0 (, escoria) = FeO (, escoria) + CusS (, mata) (4.1) ‘Tretemianto da ae estes del converter a3 FeS(} + 2Cu (I) + 1/20, = FeO (I, escoria) + Cu,S (, mata) (9.1) ¥ el sulfro de cobre resultante sedimenta bajo la influencia de la gravee ad para unirse a la capa de mata, EI limite inferior de la concentracién de cobre en la escoria después de la sedimentacién en los hornos de fundiciGn y eléctricos ausiliares es ‘proximadamente de 0.008 a 0.01 veces el grado de 1a mata en el horno, Fata relacién de concentracidn se debe a In solubitidad en equilibrio de {a mata en Ia escoria bajo las condiciones representatives de fundiciSn y de los hornos de sedimentacién. 10.4.2 FLOTACION DE LAS ESCORIAS DEL CONVERTIDOR {a flotacién de cobre a partir de eszori del convertidor, solidificada y finamente molida, se ha vuelto cada vez més predominante desde 1970, “especialmente para las fundidoras que usan el proceso de fundiciGn ins. tanténea Outokumpa, Las rezones principales son: 4) €1 contenido de cobre det matsrial desechado (“‘colas de escoria’») después de la lotacién e5 més bajo que el alcanzado por la sedi- entacisn en homo eléctrico, de 0.35 contra 0.5% de Ci; ») elconsumo de energta para le molienda y flotacién (= 60 kWh/t e-escoria)es menor que el de la sedimentacién en homo eléctrico (~ 120 Whit escoria, Kihota y Yasuda, 1974) Estos dos factores se han combinado para que la flotacidn de la escoria cl convertidor sea un proceso econémico en muchas fundidoras de hor- nos de fundicién instanténea, Detalles de ta floacién ‘Los detalles de la flotacin de escoris industrial se presentan en la tabla 10.t. El procedimiento general es vaciar la escoria en lingotes grandes (150 kg 0 més) a los cuales se les enfria lentamente durante asi 10 h. Después, la escoria se muele hasta un tamatio de aproximadamente 90% 2.50 um, después deo cual se alimeata a un circuito de flotacién prima tio recuperador y limpiador. Se ha observado que son apropiados los co- Jectores (capitulo 2) como el xantataisoproptco de soi y el etl isopropil tlonocarbamato (0.2 kgit de escoria) ast como los espumantes aceite de ino y ef metilis o butilearbinol (Suorama: : y Themelis, 1972),i i 24 Perdis do eobre anne oszorae ‘Tabla 10.1 Datos industiles para la reeuperacign de cobre por flotacién de excoria (Subcamanian y Therelis, 1972). Haro Ponta ple score det seria del Escoria det hana de Eocoria Escort del Origen de te conreridor comertitor findisiin del proceso ‘cor “seh “Nocona _intantanes convertor Norando ‘Sempsricgn ds Be Sdece 40 30 &ials 40 re esto, mow oD no ore oa os S09 ce Fey 2 a 13 a0 fesindae) de 2030 ‘Condon Colada ce Colsin ew Faivaniono lento Canin on toto Tingoes ings 9010 Tingte Motta Moline 42 Matinee Agere utigons ‘eas boles Fir 6emotiesda ——SOS-Adym USK-4tymn ORS 90m, Geromenalo 20 ea Shi deenrin Cuencoas 4 oe an ost eso de encenraéay a on ois oat prs de eaorie Side reoperciin de Cu 9433 so. 963 La condicién mas erttica de la flotacidn de escoria es que ésta se debe enfriar lentamente, en especial durante las etapas iniciales del enfriamiento después de la solidificacién (es decir, arriba de los 1 000°C). Este enftia- miento lento causa que la mayor parte del cobre disuelto precigite fa escoria y que los precipitados aumenten por difusién y aglusnamiento (Sie gura 10.4). Por otra parte, el temple répido y brusco tiende a evitar el crecimiento del cobre precipitado; en tal caso, gran parte de éste no se puede liberar ni por la molienda més fina. Gran parte de la precipitacin durante el enftiamiento lento tiene lugar probablemente alrededor de las otas arrastradas de mata o metal; también éstas se recuperan por flotacisn, El cobre precipita de las escorias del convertidar en forma de mata, Cu,S 0 cobre metélico, dependiendo de la etapa en la cual Ia escoria en. particular ha sido eliminada del convertidor. La mata se precipita de las escorias que se han eliminado primero en la etapa formadora de escoria y el cobre metilico se obtiene de las escorias finales. De todas formas, los precipitados se tratan ficilmente por flotacién. Las colas representati vas de escoria del convertidor industrial contienen 0.35% de Cu, lo cual “Tratamiento do las esorns dl convertor tite aS 9) Formaci degre en el ages 1 Etiam eno en aire (a + hy a1 000°C) Figura 10.4 Microfotografias (x 200) de una escoria de convertor ea las gue 9 mues- trael efecto de a rapidez de entiamiento sobre el amas dela particu de cab (Sobra, ‘maninn y Thernetis, 1972). Las pareulas de cobte son ls paral circulars y baneas {dele fotografia E236 Pevaites de cobra oniae accor representa una recuperacién de cobre a partir de las escorias del converti- dor del orden del 90% 0 més. La composicién dc Ia escoria y la preseucia de magnetita sdlida con la escoria no altera significativamente los resul- tados de Ia flosacisn y, por lo tanto, ef fandente en el convertidor no es factor determinante cuando se practica la flotacién. Otros usos de ta flotaciin de escoria La flotacién de escoria se usa principalmente en la reeuperaciéa del co- bre de las escorias del convertidor en el 2roceso de fusién instanténea. in se usa en varias fundidoras para la escoria de! horno de fusién inea (Hiixkti y Juusela, 1974), a partir de la cual se producen colas que contienen de 0.3 a 0.4% de Cu, Los resultedos satisfactorios de la flotacién pars las escorias del horno de fasién instanténea puede evar ‘aque se eliminen los hornos eléctricos ausiliares de sedimentacién en al- ‘gunas fundidoras. La flotacién también se usa como un sustituto para la recirculacion de Ins escorias det convertidor a los hornos de reverbero (por gjemplo en Mountise, tabla 6,1). Que no kaya escoria del convertidor en tos hornos de reverbero da por resultado que no se necesite muche fun- dente y que la rapidez de carga de concentrado sea un poco més alta. Sin ‘embargo, es necesario una instalaciGn de motienda separada y, por lo tanto, este procedimienta no ha sido ampliamente adoptado con excepeidn de donde ya se dispone de capacidad de motienda extra, La flotacign de escoria también se usa para recuperar cobre de las escorlas del proceso Noranda de fundicién de matas, como se expondr en el siguiente capftulo (seccién 11.2), 10.5 Resumen del eapitulo En este capitulo se ha mostrado que del ccbre alimentado a una fundido- 1a, alrededor de 0.5% se pietde por el arrastre de polvo en los gases de Ja fundidora y de 1 a.2% en las escorias de desecho. Las pérdidas de pol vo se estin reduciendo graciualmente por la estructuracién de mejores temas de control de la contaminacisn (preciptadores electrstéticos, plantas de écido sulfrico). Las escorias producidas durante ts furdicién en alto horno, de rever- bero y eléctrico se descargan sin ningtn tratamiento para recuperar el Cobre. La cantided de cobre perdido en estas eseorias es proporcional a: ost 4a) e! grado de ta mata del horno de fundici6n y b) la cantidad de escoria dle desecho, las cuales se deben corservar a niveles bajos. Las escorias de homo de fundiciéa instanténea, Outokumpu contienen alrededor de 1% de Cu y normelmente se asientan bajo condiciones re- ductoras en un pequefio horno eléctrco auxiliar. Después de la sedimen- tacign, las escorias contienen de 0.4 a 0.5% de Cu. Las escorias del convertidor son: a) recirculadas a un horno de fundi- cin o eléctrico auxiliar para formar sulfuros de cobre y la sedimentacién ‘son b) solidificadas y tratades para recuperar cobre por flotacién en es- puma. Este tlio método se esté adoptando ampliamente en las fundido- rs con homo de fusién instanténea tanto para las escorias de fundiciOn ‘como para las escorias de conversion debido a que esta flotacién produce colas bajas en eobre ( = 0.35% de Cu) y porque requiere menos enerata que el rsentamient en horno elgttico. En todos los casos, Ia cantidad de las pérdidas de cabre se reduce si se produce una cantided minima de escoria, Esto se logra al fundir con- centrados de grados tan altos como sea posible. Referencias Dailey, J. D.W. and Garner, F, A. (1974) Tae effetof sag composition on the solubility of copper in smelting lags. Ain, Sei Engng, 6(2), 106-117 Spira,P. and Themelis, N. J. (1969) The selubilty of eopper in sags. J. Metals, 214), 35.42, ‘Yannopoulos, 1. C. (1971) Contr of copger Josses in reverberstory shags—a literature review. Can, Met. Quart. 10(), 29107. Yeuaws, A. (1974) Thermodynamic considerations of copper smelting. Can, Met. Quart 130), 48. Bibliografia Aksoy, A. M. 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Metals, ‘CAPITULO 11 PRODUCCION CONTINUA DE COBRE AMPOLLADO: PROCESOS DE UNA SOLA ETAPA Y DE ETAPAS MULTIPLES En los capitulos sobre tostacién, fundicin y conversién se ha demostra- do que 4) 1a produccién de cobre ampollado o blister a partir de concentrados de sulfuro tiene al menos dos.y, algunas veces, (con la tostacién) tres etapas, ») la oxidaci6n de los sulfuros puede proporcionat considerable can- tidad de calor en cada una de las operaciones de tostacién, fundi- cién (especialmente de fundicidn instanténea) y conversién, (Con estos factores en mente, el objetivo de los ingenieros metalirgicos y avimicos siempre ha sido combinar tas etapas de tostacién, fundicién ¥ conversién en una operacién continua (y tal véz aut6gena) de una sola ‘rapa para producir directamente cobre blister a partir de los concentra- dos, En la figura 11.1 se observa un diagrama esquemitico del proceso {deal de una sola etapa Lot inatraies do eaten lproceo dzhea se concentrados, furnen tes aire (probablemente enriquecido con oxigeno para disminuir as pér- didas de calor sensible en ef nitrégeno) y los productos pueden ser cobre ampollado o blister, un gas de alta concentracién de SO; y una escoria con contenido suficientemente bajo en cobre para que se deseche inme- diatamente. El proceso puede ser continuo, Las ventajas potenciales de un proceso de una sole etapa para la pro- daceidn de eobre blister pueden ser: 2 scfebes240 ane worms en se) CaM con Bi con nen nasa GE Gane rah stank aco etn, Rio Figura 11.1 Eoauema de wn proce Hal de febreaisn do cabre en una etapa, 4@) un manejo reducido de materiales dehido a incermedias. 2) demars baja o mule de energia debido al uso cfiviente dela energta obtenida por la oxidacién continua de los sulfuros en un solo reei- piente 4) Ja produceién de una sola corrieate de gas SO, de alta concentra cin apropiads para recuperarla como fcido sulfirico. 4) \e posibilided pare aplicar el conol automético por computadora sobre 1a marcha en todo el proceso de !a producci6n de cobre, Ja musencia de etapas Ademés, el costo de capital de ta unidad simple puede ser menor que la enriquecimiento ccn oxigeno se ejecutaron durante pe- ¥odos cortos (es decir, menores de 1 semana por prucba) de manera que ¢5 dificil evaluar los efectos a largo plazo del enriquecimiento con oxige- no en las toberas y los refractatios del reactor. Pero parece que con el eariquecimiento con ox{geno, el reactor Noranda industrial es caper de fundir 1 200 t de coneentrados bnimedas por da produciendo directamen- te cobre blister. 11.2.2 DEMANDA DS COMBUSTIBLES DE HIDROCARBUROS Sin el enriquecimiento con oxigeno, ‘el reactor Noranda consume 11108 kcal de energia de combustible de hidrocarburos por tonelada de carge hhimeda Bailey y coleboradores, 1975) 10 cual concuerda razonablemen- te con el balance térmico presentado en la tabla 11.3, Esta elevada de- ‘manda de combustible se debe a la carga de concentrados verdes desde tos cuales se debe evaporar el agua y calentarlos al mismo tiempo y, ade- més, al reciclado de una cantidad apreciable de concentrado de escoria huimedo (tabla 11.3). La demands de combustible de tidrocarburos disminuye considera- blemente cuando el aire de tobera se enriquece con oxigeno (tabla 11.2 ¥ 11.3). Con 30.5% de O; en el aire de tobera, por ejemplo, solamente Son necesarias 3.5 x 10* keal por tonelada de carga nueva; este valor puede disminuir atin més si se usa aire ensiquecido cbn ox{geno para que- mar el combustible de hidrocarburos, Esta demanda de energia es superior a la de casi todos Jos hornos con excepoisn de los autégenos INCO y los homes de fundiciGn instanténea de Harjavelta (tabla 8.1). 11.2.3 ENRIQUECIMIENTO CON Ox{GENO De los andlisis anteriores es evidente que el proceso Noranda opera con una produccién més alta y eficiencia de energia més grande cuando se practice el entiquecimiento con oxigeno. También aumenta la concentra- cién en SO; de los gases efluentes. Todavia se tiene que investigar los cfectos a largo plazo del enriquecimento con ox{geno sobre las toberas ¥ refractarios, pero baséndose en las pruebas con oxigeno en Noranda,28 Prodssi continua arpa 11.1.5 COMPORTAMIENTO DE LAS IMPUREZAS El cobre blister producido por los procesos de fundiciGn de una etapa tiende 4 contener ms del antimonio, asénico y bismuto provenientes de la car- gade fundicién original que el cobre blister producido por las operaciones por la infiltracion de aire y de ese moti los gases proveniertes del reactor tienen la concen, traci6n suficiente de SO como para que se pueda cli efieazem forma de €cido sultirico, El cobre blister producido se asienta en un “*pozo" en el fondo del reactor desde el cual se vaefa (1 200°C) en ollas de colada. A continua cién se envfa.a un homo de énocos (cap'tulo 12) para que se elimine el azafre, El contenido de azufre del cobre blister en el proceso Noranda (1 a 26) es considerablemente mas alto que el del cobre de convertidor comin (0.02 a 0.1%) y, por to tanto, requiere més sire y um periodo de oxidacién mucho mis grande en el hornc de drodos, lo cual es una des, ‘Yentoja del proesy {oa escoria os sangrada (1 200°C) en alla; con ells se cuetan piezas en forma de grandes ludritlos y se tos deja enfriar lontamente. Diehos Jadrilos se quiebran y mueten; el cobre se recupera de la escoria por ota. iG, como se describe en Ia seccién 10.4.2. Las escarias inicialmente contienen de 8 a 12% de Cu y os cals finales de flotacién contienen 0.5%. El concentrada obtenido de la eseoria (= 55% de Cu) se combine con el concentrado fresco y refunido en el reactor, Los balances de materia para el reactor industrial se presentan en la table 11.2. nar de manera 11.211 PRODUCCION El reactor Noranda industrial de $ m de didmetro fue disefiado para fun- dir 720 t de concentrado por die; esta velocidad se alcanas fécilmente usan- Go aire como medio oxidante. El reactor industrial también se ha probado usando aire enriquecido con ox'geno para: a) Ia o: r i Proceso Neranda 29 ara quemar combustible de hidrocarbutos, La produccién se incre- 6 60% por el enriquecimiento del aire de las toberes hasta con 30.5% de O; (bla 11.2; Bailey y colaboradores, 1975) y también se obtuvie- ron otros incrementos cuando se enrigueci6 al aire de combustin. Las pricbas de enriquecimiento con oxigeno se ejecutaron durante pe- rfodos cortos (es decir, menores de I semana por prueba) de manera que ¢s dificil evaluat los afectos a largo plazo del enriquecimiento con oxige- no en las toberas y los reftactarios del reactor. Pero parece que con cl eriquecimiento con ox(geno, el reactor Noranda industrial es cepaz de fundir 1 200 t de concentrados hiimedos por dia produciendo directamen- te cobre blister. 11.2.2 DEMANDA DE COMBUSTIBLES DE HIDROCARBUROS Sin ol enriquecimiento con oxfgeno, el reactor Noranda consume 11x 105 eal de energfa de combustible de hidrocarburos por tonelada de carga himeda Bailey y colaboradores, 1975) lo cual concuerda razonablemen- te con ef balance térmico presentado en Ia tabla 11.3, Esta elevada de- manda de combustible se debe a la carga de concentrados verdes desde Jos cuales se debe evaporar el agua y calentarlos al mismo tiempo y, ade- rs, al reciclado de una cantidad apreciable de concentrado de escoria hiimedo (tabla 11.3). La demanda de combustible de hidrocarburos disminuye considera Dlemente cuando el aire de tobera se enriquece con oxigeno (tabla 11.2 y 11.3), Con 30.5% de O; en ef sire de tobera, por ejemplo, solamente son necesarias 3.5 x 10 kcal por tonelada de carga nueva; este valor puede disminuir an mds si se usa aire enriquecido con oxigeno para que- ‘mar el combustible de hidrocesburos. Esta demanda de energ{a es superior 2 Ia de casi todos los hornos con excepcin de los autégenos INCO y los hhomos de fundicién instanténea de Harjavalta (tabla 8.1). 11.2.3 ENRIQUECIMIENTO CON Ox{GENO De los andlisis anteriores es evidente que el proceso Noranda opera con luna produccién més alta y eficiencia de energia més grande cuando se practica el enriquecimiento con oxfgeno. También aumenta la concentra- cin en SO; de los gases efluentes. Todavia se tiene que investigar los efectos 2 largo plazo del enriqueeimiento con oxigeno sobre las toberas Y refractarios, pero baséndose en las prucbas con oxigeno en Noranda, i250 Preducclsn continua ce cate ampatado ‘Tabla 11.3 Balances de calor simplificads para la produccidn divecta de cobre por el proceso Ne ssi de carga nora, 0.1 «de consnado Je cco eda ‘Amos on te sect, Compasicién promedio de carga nurs: 30% Cu, 256 Fe, 278, 20% dado, 10% H,0. Produtos: 0.3 de ebre gaia, 0 «de escora ‘Tosa la dade 10° ea fe SEECEE-EC Hae Mere Ts Nar ooae ‘cm ourada” enrique con onepe eae oxigen 20% Oy) "Eade y peoduesin de lar CaS +0,~-Cu480,05°0) so 30 BS +10)-Fr0+50,05%) 3s 33 P81 40,—$Fe0,+80405°0) ° 30 FeO $810, 1 0Fe0:810905%C) 02 02 Elia lil de elor 39a “SALIDA DE CALOR Peart Calor sensi an Ca ia (1 200%) 07 07 ‘Calo serie en exoria y magne (1 200°) it 19 19 5 orgna por los conznsados noes y fides, ‘Calor sense en S03 16 16 ‘Gace senile on Nye ite usado 30 35 rn Ts odin del Sy Fe (Clr senile en lector que se ongna por 04 oa concen oe eters reid, Cale de vaorizaciod del agua en ara 10 10 (Culotsensbie ene 0 u tu Péids de clo (ates, conve) 10 Sade tt aloe Bal nz Dit net a compere por wong eeron 37 3 Pena nt Compenir por emesis enon 37s ‘Eaule ds cemhurtble recon a S3xI0%e SIF 0% efsiencia Geoctn 6 3, vn eclguecinionto 00 0; 0 presesanieto de ue de combust) {Ls lamas tases Gnsayendoconposiones de conceaado) qu car Talaye hunedad en el conerrda de esol 565,739 82, los reactores de Kennecott (Utah) fueron equipados pare la operaciéa con oxfgeno enriquecido, ‘La gran experiencia de INCO con Ja inyeccién de aire entiquecido on oxfgeno por las toberas del convertidor Peirce-Smith sugieze que el Gesgaste del refractario no serd excesivo mientras el soplo de las toberas contenga menos de 30% de O2. Los resultados satisfactorios de la inyeo- in de aire altamente enriquecido con oxigeno sin desgaste excesivo de. las toberas podria ser posible con toberas ocultas de gas natural del tipo Proceso Werera 281 que se usa en el proceso de aceraci6n Q-BOP (Queneau y Schuhmann, 1974). 1.2.4 PRODUCCION DE MATA EN EL REACTOR NORANDA Las unidades industriales del proceso Noranda se usan cominmente para la produccién de mata de muy alto grado (70 a 75% de Cu) y no para la produccién directa de cobre blister. Parece que las razones son: a) el pro- bblema de impurezas mencionado en la seccién 11.1.5 y b) la corta vida de las toberas (~ 75 dias) encontrada durante la produccién directa de cobre. Aun as, 1s resultados con los reactores han sido satisfactorios en Ta produccién de mata de alto grado y cada uno es capaz de tratar 1 100 a1 900 t de concentrado en verde (base seca) por dia con 24 y 33% de ©; en el soplo de la tobera, respectivamente. Los datos de operacién pa- ra este método se presentan en ta tabla 11.2. La vida itil normalmente es del orden de 1/2 a 3/4 de afio, necesiténdose sto reparaciones meno- res de ladrillo después de este tiempo, Actualmente, el actor Noranda (1979) usa finos de carbén, cargados con los concentrados, para propo cionar la mayor parte de su demanda térmica, Esto puede ser una ventaja decisiva en muchas éreas donde el catbén es abundante y barato en rel ign con otros combustibles de hidrocarburos. 11.3 Proceso Worera El principio del proceso Worcra (Wornery colaboradores, 1970; Wormer y Andrews, 1974) es similar al del proceso Noranda, o sea, los concen trados son alimentados continuamente al horno y Ta fase mata resultante se oxida de manera continua hasta llegar a cobre blister y escoria. Sin embargo, el proceso Worera difiere del proceso Noranda en tres puntos fundamentales: @) el site es introducido a Ia fase mata por medio de lanzas que se extienden hacia el interior de la capa de mata desde la béveda 0 Ja parte superior de las paredes laterales; ») el reactor es un horno de tipo hogar; ©) encl horno hay una zona de asentamiento de manera que las esco- rias puedan ser descorgadas directamente.ese Pr lin contrua de sera amptads El uso de lanzas significa que et renctcr puede ser estatico, es decir, que no es necesari la rotacién como lo es con Ia contiguracién Noranda. Sin embargo, la manufactura de lanzas durables de gran resistencia que se puedan sumergir en la fase mata ha sido dificil y atin es necesario més Irabajo pura resolver este problema El proceso Worcra ha sido probado a escala experimental (5 t de con- centrado por dia) y de planta piloto-(1(0 t de concenizado por dis). Am. bos reactores han sido en forma de “U" (vista de planta) gomo se muestia en la figura 11.3 pero os que To crearon recomicnan que un reactor “en lines recta” puede trabajar igualmente bien. El andlisis presentado aqui 8e refiere principalmente a la configuracion en forma de “U" debido a ‘ue con ella se ha realizado el mayor numero de pruebas. La forina en “*U" es itil porque proporeiona diss ramas aisladas. La zrimera se usa para alimentar el concentrado (la zona de fundicign) y pa 1a oxidacin continua de Ia mate. La segunda proporciona una zona Jativamente quieta en la cual el cobre se asienta a partir de la escoria bajo condiciones reductoras proporcionadas por la adiciGn de Fe 0 FeS,, Se sangra el cobre dlster desde ue poza en 1x punta de la rama de coxidactén, mientras que la escoria se extrae en la punta de la rama de asen- {gmiento, lo cual indica que el ajo de! cobre y escoria generalmente es contracorrent. Se dispone de tiempo suficiente pars la reduceicn y sere tamiento del cobre de la escoria a medida que ésta flaye hacia el poro. Las escorins de desecho contienen de 0.3 a 0.8% de Cu. 1141 DETALLES DE PRODUCCION Aungue ta forma en “U"* del proceso Worera es itil para el asentamiento del cobre a partir de les escorias, tiene dos desventajas: 4@) El calor proveniente de las reacciones de oxidacién no se aprove- cha en fa rama de asentemiento. Como consecuensia, el combus- Uble de hidrocarburos se dcbe quemer en la rama de sedimentaciéa Y se producen grandes voliimenss de gas de combustién dilukdos en el $0, (1 6 2%) +) Solamente una pequefia parte del horno se ocupa para las reeccio~ nes de fabricacion de cobre y, por lo tanto, la productividad del homno cs baja, 2 a 3 (de carga por m? de drea de hogar (tabla 4) Estos problemas se resolverian en algin grado con un reactor en “‘Iinea recta" mds compacto; pero tales problemas siempre estardn presentes hasta Proceso Miteuteh! 20 ‘Tabla 11.4 Datos de produccién pan el reactor plloto Woreri Worner y calaboradores 1970) Dimensones dl rector ‘Monradas ent ‘ren tal on plana 0m caress canta secs) (Conceaatos secs: 25% Ce 5 Fasdente de fice 25 ‘olvos que regrssan de toe pres (10% Ca) 5 Prodacos Cosre biter 0.9% 8) 20 Frcora @.S8 Cy, 38% S10, 408 Fo) 6 Poles que regres de eros proceso: 5 Prod: tonsids de carga natin? de rs de a planta 2 Gases aml de oxtacén 810%80, amal de sediments de exorn 12880, Devsnds de combusts 7 "et mimo orden qu en Ik fuadleléa a gen exeln eo ‘norao de roverbeo de carga mee ‘cierto punto si se destina una zona de asentamiento aislada, Debe remer- carse, sin embargo, que el proceso Worera no requiere instalacién sepa- sada de molienda de escoria come el proceso Noranda. Los datos de produccién pare le planta piloto Worera se presentan cen a tabla 11.4, Se dice que la demanda de combustible de hidrocarburos ‘es del mismo orden que la de la fmndicisn a gran escala en reverbero con carga hsimeda (Worner y colaboredores, 1970). ‘La planta piloto Worcra fue perada en 1970 y no ha sido operada des- de entonces. Probablemente se debe a su baja productividad, alta deman- dda de energfa y ala dificultad de obtener un material econ6mico y durable para la lanza, 11.4 Proceso Mitsubishi Un tercer adelanto tecnol6gico, que es importante en el campo de Ie pro- uuceién continua de cobre es el proceso IMitsehishi (Suzuki, 1974; Suzuki2a Predescisn continua de cabre ampotads Concentts Seas Grain y ie otto moa oat oa, Bessa namo py ot covery \ verso, \ Escor # iy 2 eee [> | WR oo i aE 8 Homo sco «| Como lerpiaze de ‘onversién ext escana y anu te econ satia sos cone, me. soa eregeso sacs TO a i B Ha esico otters oo esciga de esoral Seon Gracy Figura 114 Vistas esqueméticas del slzade y ta Mitsbishi. Los born de fudic de7 x 1y4 x7 m, didmeto. Los homos de vamente plana del sistema de fundicién continua in y de limpieza de escorn industriates son evalados Feapectvamente; el homo de conversin es circular de 7 m ds e fundicién y conversién emplean diez y ocho lanzas, respect ¥ colaboradores, 1974; EMJ, 1972; patente canadiense 952 319, 1974) El proceso Mitsubishi emplea tres hornos intereonectados por ua flujo Continuo de mata y escoria (figuta 11.4). La similitud con los procesos Noranda y Worera esté en que el cobre blister se produce continuamente or la oxidacién continua de 1a mata en un "“horno de conversidn’’ final El proceso Mitsubishi ha sido prabado a escala de planta piloto (65 t de Proceso Mitsubishi 28 Tabla 11. Datos de produccién de los sistemas de fondicin continua Mitsubishi som comercial y comercial. (Sumi, 1974; EMS, 1972; Naguoo y Suzuki, 1976) Dees de prodein Taidad Triad sencomerial" comercial (976 Too de fin Toe (¢culd) Cage Coacrtdo 19a5%o) soo ATE CH Fendemes de sie y at 8 10 olor gu repean dees proces 3 fa ora nderslage powell comer (5% x» % COxigrs puro 3% O; esp) 7 s Proscon "sta exci pr oer i. seinen Home eters de retina Cars: pet co 0 ton sin dnos 3 (omen Prac Nata prs hrm da conversa 9.05 Cy 20 66H CH ccs de deep, 0 350 (038 Ca, 040% Fe, 305% 50, ‘5108 C20, 25% ALO, ora de eomerin (Cr: fndon de foe cali (C300) 1s 25 ‘become, ° o ‘ule pro (65% Oy e019) 1 2 Proacee Cobre ister (9.895% de Cu, 0.1088 d 8 x0 us ico det hemo de conversa para rose 5 ‘0 05% Cx, 65708 FeO 10208 CxO pee 9 Du de 0, Recs a brn de Rac Prodaeidad, ecg noes fst pr dia a = ermal el pat heron) : Demands de conbunble isa elk Horo de fndiéa exe ae Home elétieo do seinentin 08105 0a x 1 Homo de comin 06x10 06 x10 Teal Tx sx “Homo de Wai: 7m i, lena. Horo el, de sdimeutcin 3.5m dls, 50 EVA Horo de conver: 3 m dim, 2-3 ans. "para deals de homo, vest le gure Tt ‘carga por dia) y a escala de prototipo (150 t de carga por dia). Una planta comercial de 650 t de carga por dia ha entrado en produccién (tabla 11.5) ¥y na sogunda est en construccién para la Texasgulf de Canad en Tim-258 Proauselén continue de cobra amotio mins, Ontario. En la figura 11.4 se oaservan los tres hornos Mitsubie conectados er: forma de cascada de manera que Ia mata y escoria fluyan Por gravedad entre los homnos. Las tres unidades y sus funciones son: 4) Unhhomo de fundicién en el cusl se oxidan los eoneentrades secos hasta formar mata de alto grado (60 a 65% de Cu. 5) Un homo elgetrico de asentamiento, dentro del cual la mata y es- cori se separan y desde el cul descarga una escoriaestéril 0.5% de Cu. ©) Unhomo de conversién, en ct suel Is =a te alo grado se oxida niente de los geses de hidrocarburos) teaccionan para formar pequetios ‘volimenes de vapor los cuales compensan la contraccién de la soli cién del cobre, det énodo. Los dnodos casi siempre son vaciedos en moldes abiertos sobre una fran rueda que gira. Esta operacidn se ha mejorado recientemente con el control det peso y espesor del énodo por medio de celdas de carga en el aparato de vaciado, Una técnica nueva para la produccign de énodos es el vaciado continuo del énodo de cobre formando una banda, Ia ¢ corta a la medida de Ios énodos individuales. ica- dando asf un carécter uniformemente plano a la superficie ual se eo Bblogratla a Referencias MecKerrow, G. C. y Pannell, D.G, (1972) Gaseous deoxidaton of anode copper at the ‘Norantle Smelter. Con. Mer. Quart. 11(4), 629-633. Philips, A.J. (1947) The separation of gases from molien metle. Trans. A.LM.E, 171, 1746, Biblingrafa Allen, N. P, ard Hewit, T. (1938) The equilibrium of the resction between steam and molt» copper. J. fn. Metals, 51(), 257-278, Gerlach, J, Kanter, K. P. and Pawiek, P. (1963) Metallwssenschai und Technik, 17013), 86.1098, Hansen, M, (1958) Conssion af Binary Alloys, McGraw-Hill, New York, pp. 604-607. rete, R. W. and Schwartz, C. B. 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Es en este punto, entonces, que los productos de la extraccién hidrometalrgica y pirometalirgicaalcanzan la misma etapa. Las técnicas hidrometalirgicas para la extraccisn de cobre se aplican principalmente a los minerales de cobre con oxigeno y a los desechos de ‘xido y sulfuro de baja ley. La hidrometalurgia también se aplica en va- ros casos a la lixiviaci6n por agitacién de minerales de sulfuro tostados. Aproximadamente se procucen 900 000 toneladas de cobre al afio por {éenicas hidrometaldrgicas (labla 3.1) que representan el 15% de ln pro- duccién mundial de cobre a partir de minerales. La liniviacién de desechos minerales mejora la eficacia con la cual el cobre es obtenido de ua mineral y por lo cual este proceso cada vez ‘Tabla 1341 Prodoceién aundiat de cobee mediante bierometaingica (1974) Gu exraldo medionie Cobre cementade ecirélisis EEUU. 300 000 20 000 Chile Ee “50.000 Erpata ‘50.000 — alte a 250.000 Zanbia e 230 000 ‘Total (estima) 350 000 35000 aro20 araccgn hidometalrgien del obra tiene més aceptacién, Aden el problema de Jas emisiones de SO, de Jas fundidora: ha dado considerable impalso al estudio de técnicas hidro- metaliirgicas para el tratamiento de sulfuros. Fsto ha conducido a instalar Plantas ritstn para probar (capitulo 18) mievos procesos de lixiviacién de ssulfaros que llegado el momento pueden utilizarse para Ia produccin in- dustrial Un importante avance teenoldgico cue ha causado un uso creciente de la hidrometslurgia para la extraccién de cobre es Ia aplicacién de las ‘écnicas de extraccién con disolventes 2 las solncfones Acidas de lixivia lén con hajo contenido de cobre. Bl proceso de extraccién con disolven- tes (capitulo 14) consiste en: 42) Ia extraccidn selectiva del cobre de soliciones diluidas de lixi- wincién (1a $ kg de Cui; 1 a 10 kg H.SO,m?) en una fase orgsinica; ‘) Ia separacicn del cobre de ta fase orgéinica en una solucién acuosa fuertemente dcida (150 kg 11,S0,u") la cuat absorbe los iones cobre en una alta concentracidn 0 a 50 kg Cum. Enesta forma, la extracei6n de disolventes separa at cobre de las iinpure= 7a8 de Ja solucin de lixiviacién original y produce tin electolto apropia. do para la separacién directa por electralisis de estedos de alta pureza (09.9% de Cu), En la figura 13.1 se presentan tres diagramas de flujo tipicos hidro- metakirgicos. 13.1 Lixiviacién: minerules y reactives + El medio de lixiviacién para minerales cobre casi siempre es una soli- cin acuoss de fcido sulfrieo, El amonisco y el cdo clothérico se usan fn dos o tres casos para minerales de sulfuro Ni-Cu 0 mata y también - han sido propuestos para concentrados de sulfuro de cobre (capitulo 18), El cido sulfirico (en varias concentraciones) es con mucho él reactive Inds comin. Las ventajes principales del dcido sulfirico son su bajo cos fo, st accién répida sobre los minerales de cobre que contienen oxigeno Yel hecho de que es regencrado cuando son lixiviados minerales de sulfa- +0 0 sulfuro, Las fuentes principales de cobre para le extraccién hidrometaldrgica son los Hlamados mingrales. de Gxido, los més importantes de Ios cua~ —_ Leifactb:minarasy oastvas 281 fe REDIRCULACN oblige, et Loewe Depsato ae saluln erate a 0 ce (45 baar® Gy ea nas Coie mtd (80 G16 Fe, 94 do 0) A tunn rena 2) Livan en turers, pss neu; rexuperacln de cbee por obmentaein = a aaa See eaee | fxn coe gomoULA0oK or mediante dsolvente: ane (DEL LIXIMANTE: Spee seapin Soper stay) Depts Ee a ‘aed ps fncbto seas fico estado (170 kar? #4604, {40.60 kam Cu, 140 253 kor Gy) 50) Celdas de seperaciin reese ’ aad ae Gee yx doco Lan on tras, ples sie ete pr con mit ders egrets Figura 13.1 Dagramas de jo para stems industrials de xvas recupercion deco Jes se muestran en Ja tabla 13.2. Otros minerales con oxigeno menos ‘comunes son los Oxides, fosfatos y, p.:v'oslarmente en Zambia, los alt- mino-silicatos con cobre en su estructura,pe [Beracen iromotalirgica de eobre nas 6 oo, carte (8 4100 kg w-¥H.50) Cencenadeso echo Fist de dit | ies aveesxay Tens era = howsin Gris scy ESB fesocn de deco ato estan = nn tas do UII secveecacoa Ipurezas Ml cilos 98 os tcl peat eer cae pr ep pr cls Figura 13.1 (cominuscién), Estos minerales oxidados son los productos de Ia degradacién de los epSsitos de sulfuro originales y en ello siempre se encuentran pequefas cantidades de sulfuro de hierro y sulfuro de cobte. Los minerales de sulfuro también son Yiniviados con dcido sulfrico para la extraccién de cobre, pero el proceso es muy lento, Esto tia restrin- sido a liniviacion de sulfuros al tratamiento prolongedo de desechos rminerales de 6xidos y sulfuros por petiodos de 3 a 30 afios. No obstante, son extraidas grandes cantidades de cobre mediante estas tEcnicas de lixt. viacién prolongedas (~ 300 000 toneladas en 1973) y su importancia ‘como suministro de cobre va en aumento. Los principales mincrales de sulfuro encontrados en los depésitos de lixiviacién son la calcopirita (CuFeS,), calcosita (Cu,S) y pirita (FeS,). Los componentes de fierro de la mineralizaci6n son importantes porque conducen a la formiacién de sulfato férrico, el cual contribuye a ia lixiviacién de los minerales de cobre. ran 32 Cxtnos nia 2 6x60, ufo, Tae, Zann Main 200, cuore Silas Gimwones-280" HELI, Za Sumter ales e20 80,210 Chagas trbwtee LUniviaotn dee sutures mediante becterios 203 13.2 Procesos quimicos de la lixiviacién Oxidos Los minerales de cobre que contienen oxigeno son muy solubles en écido sulfirico diluido. La rapider. real de disoluci6n depende del tipo de lixi- Viaclén y de las condiciones de contacto, pero 1os ciclos de lixiviacién 0s para los minerales que conticnen oxigeno son 2 a 5 h para con- centrados finos con lixiviscién por agitacién, 5 a 10 dias para particulas ‘riturades en la ixiviacién en tangues y 100 a 180 dias para la lixiviaciGn en ‘montones. Los factores que favorecen que la rapidez de lixiviacidn aumente som Ia alta concentracién de écido (hasta 150 kg H,SOy/m°), temperatu ras elevadas (hasta 60°C), grandes dreas de contacto ¥, cuando es posi- ble, Ja buena agitacion, Sulfuros Los minerales de sulfuro de cobre no son solubles en deido sulffrico a ‘menos que se tengan condiciones oxidantes. Aun asf, las reacciones de lixiviacin thenden a ser lentas si es que las condiciones oxidantes no son extremadamente fuertes, conto las obtenidas con altas presiones de oxi- ‘geno, Los avances recientes en la lixiviacién de los minerales sulfurados de cobre se presentan en el capitulo 18, 13.3 Lixiviacién de los sulfuros mediante bacterias Las condiciones oxidantes para la lixiviacin prolongada de minerales de sulfuro (lixiviacién en depésitos de los desechos minerales) son propor cionadas por el aire atmosférico. Los mecanismos del proceso n0 se co- nocen bien, pero se sabe que diversas bacerias autotrdpicas* aceleran las reacciones de lixiviacisn en algtin grado. Se piensa que la bacteria activa es la Thiobacillus ferrooxidans (Fletcher, 1970) a cual se alimenta de ta reacei6n: a : Fett — Felt ann) * Bazran gue no requeren mated orion pra desl,ae Extacctén ldrometelrgce det cobee Se cree que el proceso de Tixiviseisr causado p ‘gar como si acterias tiene t= 4) Los ion es ferrosos pasa a Ja solucién por la accién qufiwica del Acido sulfirico y el oxfgeno sobre Ins minerales de sulfuro de fierro, por efemplo Cues, +40; + CuSO, + FeSO, (en solucién acuosa) 3.1) 2B) La Mhiohacitlis ferrooxidans gtaca sos pata formar iones férricos camente Jos jones ferro- 2FeSOx + Hy SO, + HO: SEE Fe, (SO,)s + 320 (13:2) ©) Los jones férricos actian como an Tixivient Ge sulfuro, por ejemplo para los minerales FeSO); + Cu8 + 20, + 2FeS0, + 2CuSO, (13.3) © bien, 2FeSO.), + CuFeS, + 30; + 2H,0 — FeSO. + CuSO, + 2H,SO, (13.4) o también, Fey(SO,), + FeS; + 30, + 2H,O ~ 3FeS0, + 21,50, 3.5) ‘Los esquemas de reaccisn b) y ¢) entoxces se vuelven efclicos. Todas estas reacciones pueden proceder sin la presencia de bacterias, pero las en- zimas de la Thiobactllus Ferrooxidans catalizen la reacci6n (13.2) y ace- eran el proceso total de lixiviaci6n (figura 13.2) Se erey6 que otras bacterias como le Thiobaciflus thiooxidans staca- ban ditectamente los minerales de sulfuro (como en la reaccién 13.1) pero ahora hay pruebas de que los minerales de cobre no son atzeados directamente en esta forma, atin cuando el azufre elemental y los sulfuros de hierto Jo puedan ser. El hecho que la Thiobacillus thiooxidans viva enun ambiente de sulfuro indica que contrbuye en nlguna forma a Ja oxi- Usvosién dels ultores mediante bectrie 285 5 Sonaia aN asa * Souaoa de iacan eet ad be, ee Pret de cob extldo oH = Figura 13.2 Resultados de Iaboratoio que tuesran el efecto de las bacterias sobre la rpder de extaccisn de cobre de ls calzopirta (Malouf y Prater 1961). La soluciSa de \irivacién nds activa ha sido inoculeda con agua de la mins dacién de los sulfuros, tal vez en las etapas de oxidacién intermedias del azufte, por ejemplo $2034" +40, +5,05?~ (36) $:0;2> +40, +280. (37 ‘La mayor parte de las aguas minas de sulftro contiene bacterias auto- te6picus activas. El uso de estas aguas mincralea para las soluciones de lixiviaciéa (con H;SO, diluido) autométicamente proporciona los culti- vos iniciales de bacteria para los sistemas de lixiviacion, Para una accién bacteriana Sptima, a lixiviaciGn se debe llevar a cabo en condiciones donde la bacteria prospere y éstas son (Malouf y Prater, 1961; Malouf, 1973): a) wn pH entre 1.5 y 3.5; b) temperaturas entre 25 y 40°C; ¢) un suministro adecuado de oxigeno (obtenido por aeracién de les soluciones y drenado periédico de la pila de minerel); 4) evitar la exposicién de las soluciones a la luz solar. Ademés, es determinante el buen contacto del lixiviante (y sus bacterias) con Tos s6lidos para obtener una répida lixiviaci6n. El contacto se puede ‘mejorar en algiin grado si se agrega un humectante a la solucién de lixi- viacisa, i 1288 Seraclin hiremataliien ct cabre Métodos do teMacide ear 7 a ‘Tabla 13.3 Detlas de ls procedimientos de liivincién i para In extraccign hidrometaicpic del cbre ae ‘Gane de Conde i Tanai Protein B01 MS0yex Caen ek — Tempo | reprermaivo tre mundial de Mévodo de ex Uone setulae i a ita ‘erimada (irae Mincrticn mena (heim) am) aac | ‘eperatbe flo) __Referenta ete) In sim Oxdo ago wie) ——~OS-1 4S ——«iD. BBS og I 4x 10 mene 20 Rasch (1972) 000" 1 ‘neo (1972) Teneo Dat sk ado aoe 5 % 10% deseo Woo Power (1954) 29.00 Pie O54 2102S 46 ees 3% 10% mena 20 cuMest (1966) 50.000 Ravwng (196) tas 12 S000 3040 S040. 6 ~ tates 020 Verney y colaboradores (1969) 10 co0 : Aeel 0973) Avinsn — Onido(onceaco) 2030 50100 95025 be 45 tenquas a Pro, clcinans él odor 30-40 5000 30.5028 te 7 expec Seer aaa Se puede observer que el comportariento efclico de las reacciones (13.2) y (13.4) 6 (13.5) geneta HS, y iones fierro. La generacién de 'H,SO, compensa las pérdidas de dcido en los materiales de la ganga, por lo que e! aumento de gcido es ttl. Sin embargo, las soluciones de lixiviae cisn se saturarén en algiin momento con e! sulfato fico que precipitard come sulfato férrico bisico 0 jerosita en los depdsitos de lixiviacién (Bur- kin, 1971). Bn algunos casos, el precipitado puede impedir el escurtimiento el lixiviante través de la pila de mena. Este problema se puede resolver en parte si se pasa ocasionalmente una solucién recctora (por ejemplo, bisulfito de sodioy a través de los monticulos depositados (Spedden y Ma, louf, 1974). ene 13.4 Métodos de lixiviacién Los métodos de lixivincién que se utlizan en la extraccién hidrometalir- gica del cobre son: 4) Lixiviacin in situ >) Lixiviacion en terreros y ¢) Lixiviacisn en tanque 4) Lixiviacion por agitacién En la tabla 13.3 se dan los detalles de produccién caracteristicos de estos tipos de platas. 13.4.1 LIXIVIACION:IN SITU, TERREROS Y PILAS (Gvans y Sheffer, 1968) La lixiviacién in situ, en terreros y pilas es esencialmente Ja misma técni- ca. La mena o mineral se trtura para exponer los minerales de cobre en las interfases de fragtura generalmente débiles; y el lixiviante (coluciones dlluidas de écido sulftrico que por lo general contfeneh bacterias) escurre por gravedad entre las piezas de mena. Las condiciones especiales para los tres métodos son una base impermeable (iatural y artifice!) en le que Puedan recolectarse las soluciones de lixiviacin saturadas; y una roca hués- ped que no constma cantidades fuera de lo ordinario de deido sulfirico, ‘Las caracteristicas de cada método son (figura 13.3): 42) La lixiviacién in siu implica el rompimiento de Ia mena in sine ‘con explosivos sin que le mena sea extraida por los métodos mis usados en las minas. Esto puede hacerse en depésitos superficiae les de baja ley 0 minas subterrdneas ya trabajadas. Una técnica que ha tenido aceptacién es Ia fractura de roca subterrdnca bajo pre- sid hidréulica ) La lixivieci6n en terreros se aplica a los desechos con bajo conte- ido de cobte provenientes de los miétodos comunes de explota- cin, generalmente operaciones a cielo abierto. La roca se amontona ‘en grandes depésitos (millones de toneladas) el Lixiviante se ds uibiye periddicamente sobre la superficie para que escurra atra- ‘vés del depésito; La mayor parte del cobre lixiviado en fos terreros:28 antes Bs inporeste F sc stent (Gla eepercon 2) Lao de ssf cr) (tae, pas se Souci sea ‘asapeain de cote Livre Sausin pain sata We aces nin visa cane wpa a somes nr rasrato yeti to oe Pree er Ucn fn su de apis staan, Figura 13.3 Esqiemas de varios pos de sstmss industrials de viens ake ‘ixvlacon entertere, provicne de minerales sulfurados para Jo cual es necesatio el oxf- geno (ecuacioss 1. 13.5, H ovgen es soninse ence Jas aplicaciones periicss de ivinte (~ menscalmente de modo que el aire suba a tavés de Ios depésttos, ¢) La lixiviecin en piles es exactamente lo mismo que la lxiviacién en terreros s6lo que los depésios de mineral oxidado superfcia- Jes, a diferencia de tos desechos de mina, se perten y apilan en ‘montones de 100 000 2 500 0C0 toneladas. Los materiales slidos fen los miontones son algo més pequefio que los de los depéaitos (cs decir, alrededor de ~ 10 em) y la lnivincin es continua y con. Nstodoe de fsvinekn 20 siderablemente més répida (tabla 13,3). El cobre obtenido de los sinerales de sulfuro que suele estar en Jos montones-es poco, de- bide a los tiempos de lixiviacién cortos (100 a 180 dias) En los tres casos, Ia solucién de lixivacién concentrada tiene poco cobre (a5 keine) y, por tanto, el proceso posterior €s 1x cementacién del cobre de la sokuci6n sobre chatarra de acero 0 la extraccin con disolven- tes del cobre para la preparacién del electrolito (capftalo 14), Después de In eliminacidn del cobre, las soluciones se saturan con écido sulfirico para compensar les pérdidas en la roca huésped y son devueltas al sistemna de distribucién para continuar Ia lixiviacin. Las adiciones de fcido nor- inalmente no son necesarias para lixiviacién de desechos en depésitos porque las reacciones mismas reabastecen el lixiviante (ecuaciones 13.4 ¥y 13.5). Los caudales de aplicaci6n de lixiviante son del-orden de 0.0L 130.05 (dep6sitos e in situ y 0.1 a 0.5 m? de lixiviante por dfaim? de su- perficie horizontal (pitas). eck 13.4.2 LAXIVIACION EN TANQUE DE MENAS DE COBRE OXIDADAS ‘en tangues de los minerales de cobre que contiénen oxige- no, (1 02% de Cu) se sealiza para producir directamenteuna solucién cién concentrada con el suficiente cobre para la separa electrdlisis (30 a 50 kg de Cum’), Comparada con la lixiviacién in situ, cen terteros y pila, éste es un método de alto nivel de producci6n que em- plea dcido sulfirico concentrado (tabla 13.4), ‘La lixiviacidn en tanque incluye mineral tritarado (1 em) con solu- ciones de 50 a 100 kg de H,SO/m! en grandes tanques rectangulares (ejemplo de dimensiones: 25 m de largo, 15 m de ancho, 6 m de profun- didad, apropiados para 3 G00 a 5 000 toneladas de'mineral). La lixivia~ ccidn normalmente tiene lugar en una secuencia de cuatro a siete ciclos de Hlenado y desagiie. Las soluciones concentradas de las primeras dos 1 tres operaciones de Henado se usin como electrolitos (después de la pa- tificactén), mientras que las soluciones restantes (que estén mas diluidas ‘en cobre) se vuelven a usar para liiviar los lotes nuevos de mineral, La lixiviacién continva en tanque mediante fa cual el Tixiviante fluye sin io- terrupci6n a través del mineral en ma serie de tanques, se practica en la actualidad en varias instalaciones (Verney y coleboradores, 1969). El ojemplo més importante de lixiviacidn en tangue ha sido la planta de Chuquicamata (Chile) la cual se recupera hasta 150 000 toneladas de ‘cobre en solucién por afio (McArthur, 1961) 9 vurtir de minerales de sul-200 [Exvscsénhirometargin dt cobra ‘Tabla 13.4 Datos de operacisn de In planta de lxiviacisn en tangue de Chambishi (rerey y ealaboradores, 1959), ‘Tonehadas de mena Waivisdalain G6 cutss, 14 x9 X mde prot) 500 % Cu en mens 2a {% Gu soluble en mazen (“énido") 9 1 " 03 % Cx insoluble en mena (“eur {% Extaccén ttl de cobre ™ ‘% Eursceifn de Cu “6xido" as Bxtraccn de Cu “sulfaro™ =0 Cu SO, Fe Fe ‘ota Composisiéntxviante kg/m’ (elecrolito reieulsdo 25 7010S ‘Composicidn del eleselita (a eles) kgit? S30 ‘Tempecaue de liiviacién 20.3566 CConsvme de dcido (Ut mens liniviads) 0.03 ‘Tiempo de carga, mena on cuba (h) 5 ‘Tempo de lixiviacion (h) 96 ‘Tiempo de lavado y descarga (h) 16 {ico tot en vba 120 ‘Cobre en solueién por dla (ods Te planta) 8 tonelades fito (por ejemplo, antlerita 3CuO-SO,2H,0). Gran parte del mineral de sulfito de Chuquicamata actualmente est agotado y Ia planta de lixiva- in ahora se use para tratar ef mineral de dxido de La Exétice, Infortu- hagamente, el mineral de La Exética no es tan apropiado para la lixiviacién {en tanques como los sulfitos de Chuquicamata y se deben buscar otros métodos de lixivaciéa, en particular Ia lixiviacién por agitacién seguida or extraccién con disolventes. La tabla 13.4 proporeiona los detalles de Ia planta de lixiviacién en tanque de Chambishi (Zambia) la cual recupera alrededor de 3.000 tone~ Jadas de cobre por afio de una mena de carbonato. Esta planta es parte de un complejo de lixiviacién en tangue de ‘“6xido" Mlixiviacién por agi- tacién de calcinado. La tabla 13.4 muestra que la mena contiene parte de ‘cobre proveniente de sulfuro ademas de sus carbonates de cobte; dicha tabla confirma que los sulfuros no son lixiviados en ningin grado durante Jos tiempos cortos de la lixiviacién en tanque. Se puede observar que has- te la lixiviaci6n del cobre soluble (carbonato) mais bien es deficiente (85%), de la solucin, pero invariable- roent sobre el cual precipita (ands Lipic BFP, 0.5% de SiO2 + AlgOs, oxigeno remé 1 1 jcidn es su sencillez. Virtualmente sep} folucién en una serie corta de tan- quey 4 esta senellez se debe considera lh P se purificaré pasteriormente. 2. Tota ‘to del cobre cementado es por fun- i cetcocomaetimer | Comentzcisn an dicion en hornos de fundici6n o convertidores a partir de fos cuales sigue Jn ruta esténdar de electrortefinacién de 4nodos. Otro método poco usa- do, es disolver el cobre cementado en une solucién acuosa bésica y luego reducitla con hidrégeno, La impureza de hierro precipita de la soluciéa bésica como hidréxido férrico, mientras que el cobre es reducido por la reacei6n: Het cet wt (14.2) enna te ss El producto de esta reaccién es cobre en polvo (<150 pm) y de 99.9% de pureza (EMI, 1967) 14.1.1 PROCESOS QUIMICOS DE LA CEMENTACION ‘Cuando una pieza de fierro metélico es sumergida en una solucidn acuosa * con fones cobre, e}hierro tiende a entrar en solucién mientras que el co- bre metélico tiende a precipitar. La fuerza motriz para el proceso'es el Potencal electroquimico de la reaccién (14.1). Este potencial es le dife- rencia entre 1s potenciales de media celéa del cabre y del ferro, es decir E141 = Bowe 4 2 — xy —Eepe + te = Fe) (14.3) Estos potenciales estén relacionados con los potenciales electroquimicos esténdar y las actividades de los iones en solucién mediante la ecuacién de Nernst RT 1 1 = Boguoe — FE tn a4.) Fosse = Boggs — 3 a 2 1 14.5) aioe (f= temperatura, °K; F = Constante de Faraday, 96 500 culombios Por peso equivalente gramo, R = constante de los gases, 8.31 Joules/gmol °K) de los cuales: RT), are BMA = Bho — Panne Gp in 14.) 7 buruicapo: cummere0 FRecuperaciin de cobras pati eolvelanes¢e kivecin dies Los potencinles esténdar de reduccisn (Gibss-Stockiolm) para el cobre ¥ el hierro som +0.34 y —0.41 volts, respectivamnente (tabla 15.2), de manera que en térmninos ruméricos, la ecuacisn (14.6) es: 05 ~ RE yy cee as) aon La ronecisn (14.1) provederd hasta que of potenciat £ 14.1 se aproxime 2 cero volt, condicién en Ja que los metales y iones han alcanzado el equi- libro, La relacién de equilibrio ifnico “Fo* Cu puede caleularse con la condiciéa de 0 volt aplicada » Ia ecvacién (14,7). A25°C ls relaci6n es 10%, Esta relaciGn extremadamente grande indica que Ia reacei6n (14.1) puede proceder hasta que casi todos Tos jones cobre' precipitan de la s0- Juin, lo cual esta de acuerdo con la préctica de cementaciGn industriel segiin la cual més del 90% del cobre es quitaco de las soluciones satura- das antes de que sean recicladas al circuito de Vixiviacién, La ccuacicn (14.1) establece que 1 ool de fierro (55.85 kg) debe pre~ sipitar 1 mol de cobre (63.54 kg), que equivale a 0.88 kg de hierro por kkg de cobre. En la operacin industrial son necesarios 1.5 a 2.5 ke de bierro, en gran parte como consecuencia de las dos reaeciones secundarias Fel + 2Fe* — aR 14.8) Fel) 2Ht+ = Fe? He 4.9) Et oxfgeno atmosférico contribuye a quese consuma fierro en exceso porque 0 oxida diectamente o puede producir iones Fe"* que consumen hierro metélico segsin a reaceién (14.8). Alguna parte del cobre también se puede ‘oxidary disolvernuevamente, locuat hace necesariauna muevaprecipitacién, 18.12 CINETICA DE LA CEMENTACION En la reaccién de cementacin se transfieren electrones entre el hietro que se disuelve y el cobre que precipita, Esto hace que el cabre se deposi- te en la superficie del ferro en ver de permanecer en la solucidn. Por * Bxvicumente hablando, equ deben considerate los cetcenes de ectvdadiénice, ‘ero.con Is telacin de actividad extremademerte grande pare ete slsiema, mu efeto a0 ser significative y la rlacion de conceatecn herro a cobre seré muy grande Ccementaién sot consiguiente es necesario que las condiciones en el flujo de fluido y en 'a superficie de! hierro sean las adecuadas para que el precipitado sea fé- cil de separat de la superficie de éste, Parece no haber una norma absolu- ta para la obtencién de un depésitc granular denso, pero parece que las altas velocidades del flujo de la sohici6n a través del acero y los bordes ‘pronunciados (aristas vivas) dan el mejor tipo de precipitacién para su co- leccién y transporte. | La cinétiea de Ia cementacién del cobre ha sido muy estudiada, Hay acuerdo en que Ja etapa doterminaate de Ie rapidez. es la difusién de tos iones eobre hacia la superficie de acero, en cuyo caso la rapidez de ci bio de la concentracién de cobre en a solucién de lixiviacion es (Nadkar~ ni y. Wadsworth, 1968; siempre qte la concentracién del ion cobre sea insignificante en la interfese fierrc/solucién). ACen hacod (14.10) a donde Ces+ =La concentracién de cobre (kg/mm) en la solucién en ef instante 1: = constamte de rapides especifice para cl proceso, la cual de- pende de las condiciones de finjo de fluido y de la tempe- ratura (ais), A = Grea de fietro expuesta (m) por m de solucién, Asf, la cepidez de previpitacidn del cobre es proporetonal a la concentra- ign de cobre ea solucién, el drea de hierro o expuesta y la constante de ropider especffica. La constante de rapide espectfica y, por lo tanto, 1a rapider de cementacién pueden aunentar al hacerlo Ja temperatura y el grado de agitacién. Ademés, al disminuir la presencia de iones Fe™* y el oxigeno atmosférico baja el efecto de las reacciones secundaris (por ejemplo la reaccién (14.8)) y trae como consecuencia una rapidez de cementacién alta y utlizacién efectiva del fierro. Biswas y Reid (1972) demostraron experimentalmente que en na atmésfera de nits6geno, el hie- +10 consumido durante la cementacidn del cobre se aproxima en gran me- ida al que se necesita estequiométricamente, 14.1.3 TECNICAS INDUSTRIALBS DE CEMENTACION El sistema de cementacisn preferide y el mas simple ha sido el canal abierto fem el cual las soluciones de lixivitcién saturadas fluyen por gravedad a >302 nen canal (ACOBD, 1964) ‘Tabla 14. Comparacién de plantas de precipi Siaewa te oad cuperecion de cob apart de sliciones de lhicion dudes Prodeciin ds (9 Fj de stein de Siiacen (a'in) Conceurcioes de cobredgin?) 2at oat dor 9s 208 0.05 ” g Deaputs del comonaisa Recoperacn en atl (8) 2” Proud i a i 4 4 i; aa aa aa a y i i é 4 i oo os 0m aos in ae Retain = Comentecgn ca través de un canal o serie de canales de madera o conereto llenos con cha- tarra de acero, Los canales varian considerablemente en dimensiones (abla 14.1; Jacobi, 1964) y forma (linea recta 0 zig zag) pero la técnica es esencialmente la misma en todos los casos. En disefios de canal mas recientes, la chatarra de acero es mantenida sobre emparrillados de ma- dera colocados sobre el fondo del canal. Esto permite al cobre cementado caer al fondo del canal de donde puede ser recuperado lejos de la chatarra, de acero. La operacidn de los canales abiertos conlleva un alto gasto de chatarra de acero, de hasta 3 veces el hierro estequiométrico que en reali- dad se usa. Ademés de este gasto extra, Ia mano de obra empleada para realizar las adiciones de chatarra de acero y recuperar el cobre cementa- do en los sistemas de canal abierto es bastante considerable. ‘Varios sistemas de cementacién compactos y dinémicos se han crea- o y usado industrialmente (Spedden y colaboradores, 1966). El que ha dado mejores resultados es el precipitador Cono Kennecott (figura 14.1), en el eval la soluciéa de lixiviacién saturada es forzada hacia arriba en un movimiento giratorio a través de chatarra de acero desmenuzada. El sistema de Cono Kennecott consiste en un tanque de madera c Arico, de 6 a 7 m de alto, 4 a6 m de dismetco, dentro del cual esté fijo tun cono de acero inoxidable de 4m de altura (vértice hacia abajo). El tercio superior del cono esté construido de tela de acero inoxidable. La solucién de lixiviacién saturada es introducida con movimiento giratorio hacia el interior del cono mediante dos anillos instalados en el interior el cono situados a un tereio del fondo y a la mitad del cono a través de aberturas dirigidas lateralmente sobre los anillos. La sol Souci enti Zona de sedirentct Yeoketn oo cole — Souribs poratars cob Figura 14.1 Cono Keanecot par le preciptacin de cobre de lat soluciones de lixvie- dn dituidas (segin Spedcen'y eolaboredores, 1966).—_ 204 Fecuporacén de eso a pane aoksonas de lkvieion divisor arriba a través del desperdicio de acero desmenurado y el cobre se preci- pita a medida que hay contacto. La accién del movimiento girstorio desprende el cobre precipitado de las supetficies de hierro y tas particelas quedan suspendidas en Ia solu- Las parttulas de cobre son trensportadas hacia arriba cerca de la parte superior del cono donde, a medida que disminvye la velocidad debi- do al ensanchemiento de éste se hunden a través de In porcién de tela metélica y pasan hacia el drea de recoleccién en el fondo del tanque. El Cono Kennecott ¢5 una unidad de alta capacicad (10 m/min) de solucign en un dep6sito de 7 m de alto y 4 m de diémetro; Malouf, 1973) EI sistema es flexible y pueden ser colocados dos o més conos en serie (oen serie con un canal) para que seaa méximas las recuperaciones y pro- 30 kg de Cu/m'). Los procedimientos pueden ser similares alos empleados en las soluciones de lixiviacién diluidas, es decir, la extraccion de cobre dentro de una fase ‘ogénica por el agotamiento de ésta para producir un electrolito puro. Sin ‘embargo, en este caso les sotuciones de lixiviacién tienen alta concentra cign de écido, to cual puede necesitar el uso de electrolitos extremeda- mente fcidos (300 kg de H,SO,/m?) para extraer eficazmente el cobre de 1a fase orgéinica. Parece ser que el reactivo LIX G4N no es apropiado para este tipo de aplicacién (Ritcey, 1973). Hiartlage y Cronberg (1975) han demostrado que con el KELEX 100 este problema puede resolverse si se juntan la fase orgénica est6ril y of ‘agua en una etapa adicional de lavado. Este procedimiento da por restllae do la remocién de Ja fase orgénica del H,SO, absorbido y permite el Posterior agotamiento del cobre recién extraido en la fase orgnica con leetrlitos que contienen 120 2 180 kg/m? de H,S0,. Estos electrolitos son bastante aceptables para Ia separacién por electrlisis mientras que los electrotitos con 300 kg de HSO,/m? probablemente no lo sean, Estos datos muestran la versatiidad técnica de los procedimientos de extraccién con disolventes en la produccién de electrolitos a partir de casi cualquier tipo de soluei6n de lixiviacién. Sin embargo, en casos donde Ja concentracién de cobre en la solucisn de lixiviacidn ya es bastante alta para la separacién por electrisis directa, puede ser mas apropiada elt ‘minar las impurezas de la solucién (con disolventes espectficos para las impurezas) que extraer y agotar todos los valores del cobre 14.4 Resumen del capitulo En este capitulo se ha mostrado que existen dos técnicas bésicas para la ‘ecuperacién de cobre de las soluciones de lixiviaci6n diluidas: Ja cemen- tacidn y la extraccién con solventes, La cementacién de cobre sobre chatarra de acero es el método de re- ‘cuperacién més simple y m&s comin. Su desventaja principal es que el~) cobre obtenido es impuro y por Io tanto utiliza una fusiGn y refinacién, posterior. El sistema de canal tradicional es el método de cementacién redominante pero poco a poco esta siendo desplazado por el més eficaz ¥ més compacto precipitador de tipo cono. La extraccién de cobre con disolventes de las soluciones de lixiv i6a tiene la ventaja principal de que se forma un electrolito concentrado Puro del que pueden sor electroextrafdos directamente cétodos de cobre comerciales de alta pureza (99.9% Cu). Hasta ahora las plantas industri & Ditogetia un Jes de extracci6n de cobre con solventes son pocas en niimero, pero este proceso puede adquirir una importancia considerable en un futuro cercano. Referencias 1D. W. nd DeMet BR. 0972) Ti evition fnew LD rags rho ape inert eigenen nena tiet ‘The Metallurgical Society of A.LM.E., Paper A72-87. met, 8.097) ote exon copier Hemel: ave, os. Ig Al Ce A.D, (95) Chena an phys aro be evaba Ul ceding WRELEX einen sym CME ll 910, Sonn He Mla. Ed Par). GO69 Unt ype ope resp tt cero stag sti. ae Ae, Bibliografia 15, D. W. and DeMet, E.R (1972) The evaluation of new LIX reagents for a “enon of operand sues fords of cone se slr Ps. A8421,0 0.25 S007 42H" #e~ Sb°+H,0 021 2H" He" 2H 0.0000 : (eH=0; pH, = 1 atm) Pott 426 Pop “ot Nit 4267 4 NP 03 Fett on 2 los residuos de énodos (lamas) de una manera similar 2 Jos meiales no- bles (tabla 15.3). ©) Foy Sn EL plomo y cl estafio forman sulfatos que son insolubles en el electco- lito (PSO, y Sa (OH),S0,) y, por lo tanto, éstos no forman parte del electrotito en grado apreciabie, 4) As, Bi, Co, Fe, Niy Sb Todos estos metales son menos nobles que el cobre (tabla 15.2) y los que se encuentran en el énodo tietden a disolverse electroguimicamente Junto con el cobre del dnodo. Y aun mejor que este metal. Tienden, por Jo tanto, « aumentar paulatinaments dentro del electrolito durante la elec- trorrefinaci6n, Estas impurezas deven eliminarse del electrolito 0, con el ‘tiempo, contamminarin el cobre catSdico, en especial por la ebsorciGn de electrolito impuro en los depésites progresivos del cétoda. En la tabla 15.3 se muostra la distribucién de las impurezas entre los residuos de fnodo y el electroito y se indica qué cantidades significativas de As y Sb aparccen en los residuas del dnodo, Ia mayor parte, probable- mente, como resultado de le formacién de compuestos con el cobre en 1 dodo, El bismuto se comporta de manera similar. Ademés, se supone que el As, Biy Sb se combinan ei cierto grado para formar precipitados de arsenato, los cuales también se prescatan on los residuos del énodo. 1La totalidad del As, Bi, Co, Fe, Niy So se disuelve en el electrolito hasta cierto grado, pero se debe evitar el aumento paulatino en él. Esto6 Fotincin lectroltca del cobro ‘Tabla 15.3 Proporeidn de imporezas que pasa sls resides de Sinodo dlaas) y al elecrito sepia fa ceimacion de Eichrodt Schoen (1954), Proporcin en el elecrotta, Proporcign en ls residuoe —diguetan y Metal del énodo, (3) arrasradas, (8) Ae 9 as 98 Sey Te 38 Pb 98 Sb 6 At 2 Ni 5 Bi ° Fe ° \dolos dei clectrotito por medio de una corriente de san- sgrado en una seccidn de purificacién de la refinerfa. Los limites de com= posicidn de estas impurezas en los electrolitos de refinerfa estén dados ena tabla 15.4, 15.3 Equipo en una casa de tanques industrial (tabla 15.5) La clectrorrefinacién se lleva a cabo exclusivamente con el sistema ‘iltiple* (paralelo) en e} cual los énodos y eétodos en cada una de las celdas clectroliticas estén intercalados en un acomodo eléctricamente en paralelo (figura 15.2a), Con este sistema, todos Jos &niodos dentro de una ‘celda estén a un solo potencial elécirico y todos los etodos estén en otro potencial més bajo. Cada dnodo esti colocado generalmente entre dos c&- fodos de manera que todos los dnodos se disuelven electroquimicamente 8 casi Ia misma velocidad. Las celdas estén conectadas en serie como se muestra en la figura 15.2 para formar secciones. Cada seccién (de 26 a 42 celdas) constitaye una * Ls series opuivas al stems en parle conten enue dando env exvero de a el y va ‘todo en elt con elerodos “newses de cab ania ene elo, Medan et tain, & cole! sro se dine lectroqutmiameatey se deposi ere lcdtdo, nico us as ‘sods “eeu te yecuteenen ellos primo a ede y acer on leo mds psi esto, Ete sistema prodeceetoos menos debido a que slrpre guar mtr er 4 (oo ses inpurezat) sobre can elton nas” deepsea eesti (Bebe 1 Seinen, 1950. Equipo an un asa de tangves indus ser ‘Tabla 18.4 Inervlos de compasiién do os electrolitas en las moderns refineries de oo {re (abla 15.5). Los datosson similares as qe io Biteodt (1988). Laselecrlites dela refine de cobre eonilenen aitvos oxpinices(secién 15.8) Concentracin Componente Ken’) o 40-50 ,S0,0bre) 170-200 Limites sapeiores Ni 20 @NCo) as 10 Fe 2 > Os Bi 02 a 0.03 Densidad relaiva 2s + 0.08) ‘Temperatura 7 65°C parte independiente de la refinerfa que puede ser aislada eléctrica y qui- rmicamento para las operaciones de colocacién y retiro de electrodes, lim- pieza del fondo de la celda de residuos del dnodo y mantenimiento. Las seeciones estin conectadas eléctricamente en serie en tal forma que la ten sin total a través del grupo de secciones es del orden de 100 a 250 V dependiendo del equipo de rectificacién CA/CD de la planta, Puesto que las celdas adyacentes estén conectadas en serie, los eéto- dos de una de ellas estén en conexi6n directa (o sea, en el mismo poten- cial) con los anodos de la celda siguiente y asf sucesivamente, Estas conexiones (figura 15.2a) se hacen: a) colocando el soporte del eétodo en una ranura dela oreja de un énodo de la celda adyacente (Sistema Whi- tehead); 0 b) apoyando los cétotos de una celia y los énodos de la siguiente celda sobre una barra distribuidora comin de cobre (Sistema Walker). En afios recientes, este dltimo ha llegedo a ser el més comin debido a que 1a forma de la oreja del 4nodo es mds simple y a que los procedimientos de carga de ta celda son més sencillos. Las celdas de refinacién electrotitica (figura 15.2) son vaciados de conereto reforzado (en forma de blogues o de monolite) revestidos con plomo antimonial (de 3 2 6% de Sb) 0 ldminas de PVC blando. En aftos recientes ha habido una tendencia hacia el uso de revestimientos y mate- iales de tuber‘a orgénicos para toda la refinerfa, particularmente cloruro de polivinilo (Dayton, 1972). Estos materiales son mas ligeros quel plomo ¥y su resistencia al deterioro en un medio dcido es satisfactoria (Blair, 1970).Fetincelin lection de ebro Equipo en une case de tanquss industrial ef industrial (acualizados a 1978, menor uf) “4 Nea Metin on a nneg huher Wm) Wr 1) (ats 160) at Ym 197)__ ny Sn 1979) ~ Mowe cnet comeneesnen Mapa te en Sima te conte aguas emey nese agen nee a vets ae ee ne seuleyisan Wiayae'e touts yee : aint te ite ike ‘ieee wane os 3s e me ws vs ps see hixecess waxes 0 os 09 3008 crxo9 nen annem x008 or mn ‘io oe oy be Sempre 3 = ” = 3 a coma wie dee ‘ ‘: * 2 & i ree ee “, 6 o v0 2 1 = pe ote ai Foo * = ” ” - 6 Re Sepa e a" oe ae “ iu SEE me at fe ee “one Sais ‘Se “io SSE ama Oma) eae 2 ee * * ™ » * oe ~ Testers we me * * a * . Be "Late eane piano ny "acon me ana pt nb WEL RL ‘pt 0 een p28 b--Se eens psa euargoug sp 3 eT SEs 9 tery ween on I i asa de anqves indus 5 ce ee fea SE a= 4 eee3 | 382 ofieciénolevoition de bre Los siguicates materiales de construcelin son los que se recomiendan ahora en las refinerfas (Melver, 1970; Blair y Verney, 1970; Dayton, 19723 Brunson y Stone, 1975): Celdas cleceteas Revestimiento de Its cess ‘Tablas para secure y tubers de lucida “Tongues para almacenar Losasprecoladas de eoncret roforzado Insertos de loruro de polivailo (loro de polivinite plasiionso ‘Acero inoxidable electotto Intercambisdores de color ‘Acero tnoxidabe y tkanio Pisot ‘Conereto, eabierto con revestiniento de reine epéxice 15.3.1 EQUIPO ELECTRIC Uno de tos principales equipos de uita refinerfa es ef de rectificacién CA/CD. Los equipos de rectificaciin de las primeras refinerias consis- fan en rectificadores motor-generador, pero han sido gradualmente reem- plazados por los rectificadores de arco de mercurio y de semiconductores (silicio y germanio), de mayor rendimiento. Los rectificadores de semi- conductor (especialmente de siicio} han tenido gran aceptacién por toda Ja industria debido a su alto rendmiento en la conversién de energla (+95%) ya que casi no necesita mantenimiento. Cuando se emplee la in- version periddiea de corriente (seccién 15.11), los rectificadores de semiconductor colocados en un tipe de circuito que controla la direccién, por tiristotransformaadores, 154 Procedimientos de Ia casa de tanques 15.4. HOJAS INICIADORAS + El eétodo (hoja de inicio 0 de arranque) sobre el cual el cobre se deposita electroliticamente siempre es de cobre de alta pureza, lo cual significa que al final Uc a cleetrorrefinacién dicto eftodo puede pasar a la fundiciéa’ recta, Las hojas de arranque se producen en celdas “‘separadas”” especia- les mediante depdsito electroitica de cobre durente 24 h sobre piezas de bbruto de titanio 0 cobre laminadc y duro, Las hojas de arranque son de 0.5 a 1 mm de grueso y pesan alrededor de 5 kg. Los &nodos usados Procediniantes de la case detenquos 333 cn las celdas som de La composicién usual de refinerfa, pero normalmente son un poco més grandes en el frente para evitar los bordes fsperos en Jas hojas iniciadoras. Los procedimientos de depésito son los mismos que los de las celdas de produccién excepto por el retiro y desprendimiento ris freeuente de los estodos. La preparacién final de las hojas iniciadoras consiste en lavarlas y en- derezarlas; Inego las hojas se sujetan mediante asas en la hoja de arran- que) a las barras de soporte de cobre rolado (figuras 15.2, 1.8). La hoja completa, entonces, es realzada (grabada en relieve) para aumentar su rigidez. Una innovaciéa importante en la manufactura de las hojas iniciadoras ha sido reemplazar de manera creciente con titanio las piezas de cobre Jaminado endurecido. El cobre laminado duro requiere considerable 1u- bricacién para permitir el desprendimiento de las hojas de inicio deposi- tadas electroliticamente, pero el ttanio forma una delgada capa conductora, adherente, la cual permite la fic separaci6n y desprendimiento a menudo por medios mecdnicos automatizados; (EMJ, 1975), Los bordes de las pie- za de titanio frecuentemente se cubresi con partes cuyos bordes tienen Plstico. Bstasfacilitan el desprendimiento y evitan el depSsito electrolitico de cobre entre las dos caras de Ia pieza (Titanio, 1975). Las operaciones de enderezar, hacer las asas y cargar las celdas ya han sido mecanizades cn muchas refineries, con lo que hey un ahorro considerable en los costos de produccién (Melver, Dayton, 1972). 15.42 PROCEDIMIENTOS PARA LA ELECTRORREFINACION (TABLA 15.5) Laclectrorrefinacién comienza al iniciarse e! flujo de electrolito a través de Ia hilera o seccién de celdas de Ia refinerfa recientemente limpiadas, seguida por la colocacién en grepo de un conjunto completo de énodos y hojas de inicio en cada celda, En las modernas refinerias, los énodios y las hojes de inicio estén cuidadcsamente espaciadas por medio de griias de posicién fija de manera que existen pocas probabilidades de un corto circuito accidental (Brunson y Stone, 1975). ‘Una ver que los énodos y les hojas se colocan, se hacen Tas conexio- nes eléctricas necesarias el cobre se corroe gradualmente en los énodos y se deposita sobre los cétodos a medida que la corriente pasa entre ellos. EI procedimiento usual es producir dos cétodes con cada énodo, para to que se nocesitan 12 a 14 dias. Los eftodos pesan entre 100-165 kg des-36 Pesincien ca de eobre brio de dcido en la refineria, pero una paquedi parte debe ser neutralizada yy descargada para evitar el aumento gradual de los iones Ca, Mg, Ky Na en el electrolito. No existen reglas rigides y rfpidas para el ajuste de los niveles acep- tables de impurezas en Ios electrolitos de Ia refineria de cobre, Sin em- ‘bargo, las impurezas pasan alos cétodos principalmente por absorcién, de manera que los electrolitos de bajo contenido de impurezas siempre dan por resultado edtodos de alta pureza. Las bajas concentraciones de impure- as también permiten la operaciGn con densidad de corriente més alta, ya que el grado més alto de absorcién del electrolito en los eétodos, debido alos depésitos més burdos a altas densidades de corriente, se compensa con Jos niveles bajos de impurezas en el electrotito. 15.8 Aditivos orgénicos para el electrolito Como es et caso de todos las sistemas de depésito electrotiticn, el depési- to que se obtiene sobre el cétodo durante la electrorrefinacién puede ser brillante y de superficie suave si se ageegan aditivos orgdnicos al eleetto- lito. En efecto, los depésitos en Jos cétodos obienidos con un electeolito de sulfato de cobre-Scido sufirico sin aditivos orgéaicos son planos y bur- damente cristalinos 0 nodulares. Este tipo de depésito tiende a arrastrar ls residuos del dnodo y electrolita con el resultado de que es inaceprable Ja cantidad de impurezas, Todas las refinerias de cobte utlizan aditivos orginicos. El snico reactivo comin es fa cola de huesos (bone glue), Ia ‘eval esté compuesta en gran parte de proteinas naturales (mezclas’ de aminodcidos de cadena larga). La goma es disuelta en agua y se agrega continuamente al electroito, por lo general, antes del sistema de borbeo para asegurar una buena mezcla. Dicha goma se afiade @ una velocidad 40 0.01 2 0.05 kg/tonelads de eétodo de cobre (abla 15.5) Io cual man- tiene una concentracién de goma de 1-10 ppm en ef electroito. La accién de la goma sobre la uniformidad de la superficie del deps- sito catSdico se debs a que la absorben las superficies de los granos de ccobre recientements formados. En esencia, cualquier grano de cabre que tiencla a crever excesivamente en el cétoda absorbe una capa de goma no ‘conductors, Esto hace que ls protuberancias del grano sean menos con- dactoras que el testo del superficie delete yas se impide su crecimiento. El resultado es un depésito mds plano y més duro con mejor pureza. Un efecto colatera infortunado dé las adiciones de goma es una ma- yor demande de tensién de 0.03 a 0.05 V en el eétado debido ala absor- Densidad de content y probecién 399 cin de moléculas orgénicas no conductoras. Esto da por resultado un mayor consumo de energfa durante la refinacién, pero las ventajas de tener me- Jores depésitos en el cétodo superan en gran parte las desventajas de los costos de energia ligeramente mayores. En a mayoria de las refinerias también se usan aditivos orpénicos complementatios, por ejemplo, la casefna hidrolizada (una proteina), Ia tiourea (NH,CSNH,), fibras de madera stlfonadas (Goulac, Bindarene, Lignone) 0 soluciones de petcSleo ‘‘Avitone A”. También se emplean ‘Varios agentes activadores de superficie, por ejemplo, los polimeros flo- cculantes que son solubles “‘Separan’” (Dow Chemical Company) para fomentar el asentamiento de los residuos de énodo. El planteamiento mds satisfactorio para determinar las concentracio- nes Optimas de goma en el electrolito e identificar los reactivos comple- mentarios més efectivos es la observacién de los cétodos comerciales y el andlisis de su pureza. La mayorfa de las refinertas tienen una seccién comercial de ‘‘prueba"* en la cual la circulacion de electrolito se afsla del resto de la refineria. Los efectos de cambiar Ios aditivos (0 modificar de ‘alguna manera el electeolito) pueden evaluarse en esta secci6n sin interfe- vir con las operaciones comerciales de la refineria 15.9 Densidad de corriente y produccién En la clectrorrefinaci6n del cobre, la densidad de corriente catddica® esté normalmente entre 190 y 260 A/m?, aunque como se observa en la sec- ci6n 15.11, la aplicacién de las técnicas de inversién periddica de corriente hha permitido el uso de densidades de corriente de hasta 300 Alm? La velocidad we6rica (Ley de Fareday) a la cual el cobre se deposita electroquitmicamente sobre los cétodos en una celda es una funcién direc- 12 de la densidad de corriente en el cétodo, es decir: Wes (tonelada/hora) Snie Z Get (Coneladalhors) = “ESTO Ginpere Foamy 15.6) 1a cual indica que para cualguier mimero y dimensiones de los cétodos ‘dados (por lo tanto, dimensiones de la refinerfa) el fndice de produccién total de cobre es directamente proporcional a la densidad de corriente en Las defines y unidades apres en bin 18.7ay 340 Refinacié alecratca del ebro ‘Fable 15.7 Simbolos usados en la rafinacion de cobre, su significade yunidades, Sie ey Talat 7 “avis iin orf no, Tes $end or en es ™, > Denia desman iS ae t Rergenge cece paint epi ean la uo deeb esi ea. Bh Bato dee ce aaen cut exes gel 2.30 % 1) enacinl,o BisioSamperentomhaee CE tena de come (oe * z "cbr niet poi ‘ae te ce epette epi i Ley te Pay Tenn i tre ay estan de el otie |e pus coli ee ss, Ta yalon cnr ne ee er tgeancue reals (oO) eee 1 cétodo, Para condiciones de operacién reales, este indice tesrico debe ‘ser multiplicado por la eficiencin de corriente catédica (generalmente 0.95, = 0.03) er Ia cual a corriente se usa realmente para el depésito de cobre. En términos de indice de procuccidn es ventajoso operar las celdas de refinacién a uns densidad de corriente tan alte como sea posible. No obstante, la operacién a alta densidad de corriente conduce a dos efectos adversos: 4) la pureza del cétodo disminuye, ) los énodos tienden a pasivarse, es decir, ya no se disuelven. La pureza dol cétodo se deteriora a altas densidades de corriente porque le aspereza o rogosidad del depésito se incrementa (Fisher y Hughes, 1971). ‘Con lo que més residuos de Anodo y el electrolito son absorbidos por et cétodo. Esta rugosidad se debe més probablemente a un agotamiento de Jos iones de cobre cercanos a la superficie del cétodo come resultado \ de Ja alta rapidez de depésito. i El efecto més adverso de operar a una densidad de corriente mayor a a acerca | los custes, bajo condiciones de corriente directs normal, ocurren a densi | ddedes de corriente arriba de 250 A/m? (Lindstrom y Wallden, 1973). La | Ecioncia de content tensiones enerala neces a cexplicacién mas comin para este efecto es que Ta répida disolucién del cobre a altas densidades de corriente conduce a una concentracién excesi- va de cobre en la superficie del dnodo y a Ia precipitacion de una capa s6lida de CuSO,. 5H,O* sobre e1 fnodo. Esta capa de sulfato de cobre inhibe fa disotuci6n posterior de los énodos y en casos extremos el énodo debe someterse a segunda fusién y vuelto a vaciar, con lo que se inle- rrumpe la produeci6n, Por lo tanto, las densidades de corriente siompre se mantiencn a cier- tos niveles, abajo de los cuales Ik pasivacién del dodo se vuelve un problema mayor. La pasivacién también disminuye si se opera con con- ccentraciones de cobre un poco bajs en los electrolitos (40 kg/m®), si se santiene alta la temperatura del electrolito (60-65°C) y se conserva una buena circulacién del clectrolito a través de las caras de los electrodos. Como se observa en In seccién 15.11, la pasivacién del dnodo también ddisminuye si se invierte periGdicamente la direcci6n de la corriente directa. 15.10 Eficiencias de corriente, tensiones, energfa necesaria Las eficiencias de corriente en el oftodo en las modernas electrorrefine- fas de cobre son de 90 a 96% (tabla 15.5). Las eficiencias de corriente ‘en el Anodo son ligeramente més alias. La corriente que no se usa se pier- de en Io siguiente: Corriente desviada a tierra 13% Corto cireuito snodo-cétodo 13% ReoxidaciGn del énodo de cotre por el aire (O,) y Fe’* 1% Las pérdidas por desv{o 0 dispersién de corriente se deben, en gran parte, al paso de Ia corriente & tira debico al electrolito derramado; dichas pér- didas se pueden reducir si se evitan tales derrames. Los cortos circuitos son causados en gran parte por el crecimiento de nédulos de cobre sobre el depésito en ef eétodo hasta que llegan a tocar el énodo. Lo anterior se evita con aditivos orgénicos efectivos. Sino se usan densidades de co- rriente excesivas y si se separa inmediatamente el cétodo del fnodo cada ver que haya contacto. El control computarizado o mediante luz infrarro- Ja ayuda a identificar répidamente los cortocireuites (secoién 15.11.2). * La solid del C1905H30 a 60°C, 200k H,SOy/ a, e105 kg do Cu d an Line ‘ke, 195), La solid disminaye cor lor sents de tempera y les lncemeton en a entrada de 50,38 Fetiacién eacotion cet cobre brio de écido en la refineria, pero una pequefa parte debe ser neutralizada yy descargada para evitar el aurmento gradusl de los iones Ca, Mg, Ky Na en el electrolito. No existen reglas rigidas y ripidas para el ajuste de los niveles acep- tables de impurezas en los electrolitos de la refinerfa de cobre. Sin em- Dargo, las impurezas pasan a los eétodos principalmente por absorcin, de manera que los electrolitos de bajo contenido de impurezas siempre dan por resultado cfiodos de alta pureza. Las bajas concentraciones de impure- zas también permiten la operaciGn con densidad de corriente mAs alta, ya ‘que el grado més alto de absorcisn del electrolito en los eétodos, debido Jos depésitos mas burdos a altas densidades de corriente, se compensa con los niveles bajos de impurezas en el electroito. 15.8 Aditivos orgénicos para el electrolito Como es el caso de todos os sistemas de depésitoelectrotitico, el depssi- to que se obtiene sobre el cétodo durente la electrorrefinacién puede ser brillante y de superficie suave si se agregan aditivos orgénicos al electro- lito. En efecto, los depésitos en los cdtodos obtenidos con un electrolito 4e sulfto de cobre-dcido sulfrico sin aditivos orgénicos son planas y bur- damente cristalinos 0 nodulares. Este tipo de depésito tiende a arrastrar los residuos del énodo y etectrolito con et resultado de que es inaceptable la cantidad de impurezas. Todas la refinerias de cobre utilizan aditivos orgénicos. El nico reactivo comin es la cola de huesos (bone glue), la ‘al esté compnesta en gran parte de protefnas naturales (mezclas’ de aminofcidos de cadena larga). La goma es disuelta en agua y se agrega continuamente al electroito, por lo general, antes del sistema de bombeo ara asegurar una buena mezela. Dicha goma se afiade a una velocidad de 0.01 20.05 kgltoneladas de eftodo de cobre (tabla 15.5) lo cual man- tiene una concentracién de gome de 1-10 ppm en el electroito, La actin de la goma sobre la uniformidad de la superficie del depé- sito cat6dico se debe a que la sbsorben las superficies de los granos de ‘cobre recientemente formedos. En esencia, cualquier grano de cobre que tienda a crecer excesivamente en el cétodo absorbe una capa de goma no conduetora. Esto hace que las protuberancias del grano sean menos con- ductoras que el resto de la superficie del estodo yas se impice su crecimiento, El resultado es un depésito mas plano y més duro con riejor preza. Un efecto colateral infornunado de las adiciones de goma es una ma- yor demande de tensién de 0.03 2 0.05 V en el eftodo debido a la absor- Densidad de conte y sroduccin 380 ign de moléculas orgénicas no conductoras, Esto da por resultado un mayor consumo de energia durante la refinacién, pero las ventajas de tener me- Jores depésitos en el cétodo superan en gran parte las desventajas de los costos de energfs ligeramente mayores. Bn la mayoria de les refinerias también se usan aditivos orgénicos complementarios, por ejemplo, le casefna hidrolizada (una proteina), la tiourea (NH,CSNH,), fibras de madera sulfonadas (Goulae, Bindarene, Lignone) o soluciones de petréteo *Avitone A”, También se emplean varios agentes activadores de superficie, por ejemplo, los polimeros flo- coulantes que son solubles “Separan” (Dow Chemical Company) para fomentar el asentamiento de los residuos de énodo, El planteamiento més satisfactorio para determinar las concentracio- nes Sptimas de goma en el electrolito ¢ identifiear los réactivos comple- mentarios més efectivos es la observacién de los eétodes comerciales y cl andlisis de su pureza. La mayorfa de las refinerfas tienen una seccién comercial de “‘prueba” en la cual la circulacién de electrolitd se aisla del testo de la refineria. Los efectos de cambiar los aditives (0 modificar de alguna manera el electrolito) pueden evaluarse en esta secci6n sin interfe- rir con las operaciones comerciales de la refineria. 15.9 Densidad de corriente y produceién En Ia electrorrefinacién del cobre, 1a densidad de corriente catédica* esté ‘normalmente entre 190 y 260 A/m?, aunque como se observa en Ia sec- cci6n 15.11, la aplicacién de las téenicas de inversisn periédica de corriente ha permitido el uso de densidades de corriente de hasta 300 A/m? La velocidad tedrica (Ley de Faraday) a la cual el cobre se deposita electroquimicamente sobre los cétodos en una celda es una funcién direc- ta de la densidad de corriente en el eétodo, es decir: Woe xs onctdahon) = Ear 15.0" Js cual indica que para cualquier nimero y dimensiones de los eétodos dados (por lo tanto, dimensiones de Ia refiner‘) el indice de producciGn total de cobre es directamente proporcional ala densidad de corziente en 1 Las defncenes y snitadosaprecn an a tbl 15.7340 ARetinacén slacrotion dl cobre “Table 35.7 Sisoholos sade en fa cofinacisn de cone, a significa yusidades, ze ‘ite alos ' “ergo dejo de ee seg Sore 1 Gomiadeeerppo ernst 212 conbte apene en (a Ly de Funny eee gu 9450 onto “eee ete pando eae tpame decree cage tt En eee de fee Oat ge Out eae 2 3.0% 10 cmt os, Six 10Samperessorice a CE Bhan de come ood * creer Piste riomteSotini> 9p i Dose de abe se at Ly ee Fay Teg pent ds entry lard ee. oie "Cv decor antic en eda hl lspci ede ov el eftodo. Para conticfones de operaci6n reales, este indice tebrico debe ‘ser multiplicado por la eficiencia de corriente catddica (generalmente 0.95 0.03) en a cual la corviente se tse realmente para el depésito de cobre. En términos de fndice de produccién es ventajoso operar las celdas de refinecin a una densidad de corriente tan alta como sea posible. No obstante, la operacién a ata densiiad de corriente conduce a dos efectos agversos: @) ta pureza del cétodo disminuye, ) Jos dnodos tienden a pasivarse, es decir, ya no se disuelven. La pureza del edtodo se deteriora a altas densidades de corriente porque Ja aspereza o ragosidad del depésito se incrementa (Fisher y Hughes, 1971), Con lo que iis residuos de énodo y ef electrolito son absorbidos por el cétodo. Esta rugosidad se debe mas probablemente a un agotamiento de los jones de cobre cercanos a le superficie del c&todo como resultado de la alta rapidez de depésito El efecto mds adverso de operar a una densidad de cortiente mayor fs, sin embargo, la incidencia creciente de nodos pasivos (sin disolver) los cuales, bajo condiciones de corriente directa normal, ocurren a desisi- dades de corriente arriba de 250 A/m? (Lindstrom y Wallden, 1973). La ont cexplicucién més comin paia este afecto es que Ia répida disolucién del cobre a altas densidades de corriente conduce a una concentracisn excesi- vva de cobre en la superficie del énodo y a la precipitacién de una capa s6tida de CuSO,, 5HO* sobre el énodo. Esta capa de sulfato de cobre inhibe la disoluci6n posterior de los énodos y en casos extremos el dnodo debe someterse a segunda fusin y vuelto a vaciar, con lo que se inte- rrumpe In produccién, Por lo tanto, las densidades decorriente siempre se mantienen a cier- tos niveles, abajo de los cuales la pasivacién del fnodo se vuelve un problema mayor. La pasivacién también disminuye si se opera con con- centraciones de cobre un poco bajas en los electrolitos (40 kg/m), si se ‘mantiene alta la temperatura del electrolito (60-65°C) y se conserva una ‘buena circulacién del electrolito a través de las carag de los electrodos. ‘Como se observa en la seecién 15.11, la pasivacién del dodo también disminuye si se invierte periédicamente la direccién de la corriente directa. 15.10 Eficiencias de corriente, tensiones, energfa necesaria Las eficiencias de corriente en el cétodo en las modernas electrorrefine- las de cobre son de 90 a 96% (tabla 15.5). Las eficiencias de corriente en el &nodo son ligeramente més altas. La corriente que no se usa se pior- de en to siguiente: Corriente desvinda 2 tierra 13% Corto circuito énodo-eétodo 13% Reoxidacién del énodo de cobre por el aire (0) y Fe 1% Las pétdidas por desv{o 0 dispersion de corriente se deben, en gran parte, al paso de la corrieate a tierra debido al electrolito derramado; dichas pér- didas se pueden reducir si se eviten tales derrames. Los cortos circuitos son eausados en gran parte por el crecimiento de nédulos de cobre sobre cl depésito en el eétodo hasta que Uegan a tocar el énodo, Lo anterior se evita con aditivos orgsnicos efectivos. Si no se usan densidades de co- rriente excesivas y si se separa inmediatamente el cdtodo del énodo cada ‘vez que haya contacto. El control computarizado 0 mediante luz infrarro- ja ayuda a identificar répidamente los cortocircuitos (seccién 15.1.2). La slubiided del CsS045H,0 260°C, 200%g H,0y? 105 ke, 1950). Laelia diamimuye on seca do M80, de Cu doesn Line Tos icrerenioe ea coneoe Fofinacin electoticadelccbre Las tensiones de las celdas generalmente estin alrededor de 0.25 V. La tensi6n puede ser atribuida a: Caida de tensi6n en el electrolito (V = 1 x R) 0.11-0.13 V Sobretensién catSdica debido a los compvestos organicos y Ia polarizacién 0.04.0.08 Conexiones dodo y eétodo 0.03.0.06 Pérdidas en barra distribuidora y emplomado 0.01-0.02 Polarizacién de énodo 0.0-0.01 Laeneng(a necesaria para depositar 1 1 de cobre esti dada por la ecus- iG (sfmbolos, tabla 15,7); VX 8.4 x 108 (amper ho: 1000" * CE/100 (feonversin slows) Wawnre as. Jn cval nos indica que Ia demanda de energia es directamente proporcio- nal a la tensi6n aplicada ¢ inversamente proporcional a la eficiencia de Corriente, Un ejemplo de eéleulo de energfa usando una tensign tipica de opera- ci6n de 0.25 V y una eficiencia de corriente de 95% da una demanda de «energfa casi de 220 kWhit de cétodo. Esta energia es para la energfa uni- polar (CD) de manera que la demanda de energia real debe ser dividida entre la eficiencia (fraccionatia) de la conversion de energia CA/CD, la cual en la mayoria de la industria e5 0.95. Asf, 1a energia (CA) empleada directamente en la clectrtisis por tonelads de cétodo de cobre es alrede- dor de 230 Wh. Tabla 1, ‘Emig a door se psaj cada pose sian own Feds en Hoo yn tom cnduan % oad eer eo oD Pd Petits or conven se fac Ge sma pone s ‘ual Se eer pr apie CA 2s go allay s “Cenc ands CA 30a Imevaciones recientes en ls slectorrefnacin 2s El consumo de energfa puede ser reducido si se increment la eficien- cia de corriente y opera bajo condiciones que roquieran una baja tensién aplicada. Sin embargo, se debe observar que Ia mayor parte de la energta consumida en la celde contribuye al mantenimiento de la temperatura del lectrolito (60°C), de manera que no se desperdicia completamente, La energfa eléctrica (CA) total usada en una casa de tanques de refi- nerfa de cobre para todas las funciones (maquinaria, purificacién de elec- trolito y también como uso general en la electrOlisis) es del orden de 300 KWh/t de cétodo, distribuida como se muestra en la tabla 15.8, 15.11 Innovaciones recientes en la electrorrefinacién 15.11.1 INVERSION PERIODICA DE CORRIENTE ‘La innovacisn reciente més significativa en la refinacién de cobre ha sido en eferto grado en el electrolite, Pot consiguiente, debe eliminarse para evitar su aumento paulatino durante el uso cfelico del clectrolito como agente de lixiviacién, La eliminacién se efectia 4) descobrizando y descarganio una parte de la soluciéa de lixivia- cign (un método que ya no es importante debido a os problemas, de contaminacién y de desechos de dcidos) 8) oxidando ta soluciGn con MnO, y neutralizdndola con cal quema- a hasta un pH 2.62.5. Este procedimiento causa Ia precipitaciia, «te los hidrxidos de hierro.o de las jaosiias de Na-hierso 0 NH3- homo, tas cuales se asiontan con floculantes orgénicos, Este ultimo método es el més comin y con frecuencia se modifica para adaptarlo a condiciones locales apropiadas. Por ejemplo, 1os fosfatos de Jas menas de Zaire se usan para precipitar el fosfato férrico hidrolizado, el cual requicre menos neutralizacién (0 sea, se agrega menos cal quema- 4a) que el tipo de precipitacién aormal con Fe(OH); (Theys, 1970) Una inaovacién en el circuite de la planta de lixiviacién Chambishi (Verney y colaboradores, 1969) es la desviacién de una parte de Ia solu- ci6n rica de lixiviacién hacia el tostador de lecho Bluidificado de la planta, sulfuro-wostacton-iixiviacion. Esto tiene tres efectos benéficos: el tosta- dor se mantiene frio; el equlibrio del agua en Ja planta se mantiene por evaporacisn; y casi la mitad del hierzo en la solucién de lixiviacién es insoluble (como Fe,0;) que se extrae efectivamefte del circuito del ele troito 16.4 Purezn del eétodo: comportamiento de las ‘impurezas del electrolito La pureza de los ctodos obtenides por separacién por electrolisis (tabla 16.1) generaimente es inferior a la de los cétodos electrorrefinados (+99.99% de Cu y menos de 0.006% de impurezas metilicas). No obs- ‘ante, aquéllos son los apropiados para todos los usos que no sean eléct cos. Ademés, com cuidado es posible prochicir cétodos por separaci6n por lectrdlisis con purezas aproximadas a Tas de los eétodos refinados. La388 ‘Separacén da cobre por eaceis planta de separaci6n por electsliss Cities Service produce, por ejemplo, ©étodos con menos de 0.003% de imparezas mexéliens(ncluyendo azure}. La mayor pate de as impurczas del cftodo son causadas por la oclusin dle material sélido proveniente de: a claifcacién incompleta de la solu cin de lixiviacién y ) los productos de corrosién (sulfa de plomo sélido \u6xio de plomo) de los énodos de plomo. El desprendimiento de oxige- 10 gasooso en los énodos crea condiciones turbulentas en las eeldas de separacién por electrélisis, lo que ocasiona que las particulas sélidas lcancen la superficie del cétodo donde existe una alta probabilidad de «que ocurra In oclusién, Bs importante, por lo tanto, eliminar, tanto como sea posible, las partculassoidas de las soluciones de lixiviaci6n {por cla- rificceiOn y filtraién). La fuente més importante de impureaas es el énodo de plomo. La su- perfcie de éste se oxida para formar una capa de dxido casi insoluble (P02), pero éstatiende a formar escamas en pequefio grado. Dichas ¢s- cantas se desplazan hacia el depdsito eatéctico. Pesto que el plomo puc- ecansar “agrietamiento en caliente" o "fragitidad en caliente" durante la laminacién en caliente de batras de seccién redonda para la fabricacisn de alambre, esto retringe a menudo el uso del cabre obtenido por separa- cin electroitica en aleaciones 0 usos mecénicos, La formacién de escamas en Ja capa de dxido de plomo (eorroridn del Snodo) se reduce aleando ef plomo con Ca (0.06%) 0 Sb (Gu 15% ‘Tambiéo es efectiva una concentracién controlada de Co en el electlito para inhibir del desprendimiento de la capa de éxido (Gendron, 1977) Una solucién posible at problema de transporte de plomo es tsar ma teriales anédicos verdaderamente incorrosibles (Hopkins, 1973). Los matzriales estadiados con mayor detalle son los metales refractarios (en especial el titan‘) recubiertos con una capa muy delgeda de metal noble Esta copa es necesaria porque en operaci6n anédiea, los metalesrefractarios forman una capa superficial de éxido completamente no condctora, es decir, se anodizan. ELovo, platino, ridin, rodio y rutenio son los revest- mientos recomendados; también puede ser posible hacer suficientemente conductor al ixido de metal refractaio si se aiaden otros cationes metali- 0s para formar una capa serniconductors. Todos estos electrodos son cos- tosos y, hasta Ia fecha, su uso esté restringido a fa etapa de prueba, Los principales compuestos orgénicos que se agregan a ls solucio- nes de separacién por electrdlisis son los floculantes que ayudan al asen- tamiento de s6lidos, con lo que se reduce su oclusin en el cétodo. Los floculantes de uso comin son los polisactrides coloidales (Guartec Ja- {$uar), poliarilonitites 0 poliacrilamidas (Separan, Aeroftocs). A los in- Precedmiento en enna da enques dela separsidn por sleeve 30 hibidores orgénicos de niebla de aceite se les hace flotar, a menudo, sobre cl electrolito para reducir la cantidad de niebla de dcido sulfirico generada al reventar las burbujas de oxigeno en la superficie énodo-electrolito. Tam- bign son usadas bolas y ldminas con este objeto. 16.5 Procedimiento en la casa de tanques de la separacién por electrélisis El uso de énodos inertes y la aplicacién de altas tensiones en la separa- cin por electrdisis son las tinicas diferencias significativas con las ope- rackones de electrorrefinacién. Las celdas son de concreto, revestidas con lomo o PVC protegido frecuentemente con tablas de madera o pléstico, Y tienen las mismas dimensiones que en la electrorrefinacién (tablas 15.5, 16.1). Les substratos para los eétodos son hojas de arrangue obtenidas por separacién electroltica u hojas de arranque obtenidas de las refine- ras cercanas. Los éinodos de plomo son vaciados alrededor de las barras de soporte de cobre y pesan en el orden de 100 kg; como se corroen muy Jentamen- te, se quedan permanentemente en el interior de las celdas (es decir, que ellos.duran 2-7 afios) 1Los fnodos y eétodos se intercalan como en Ia refinacisn y se conec- tan eléctricamente en paralelo. Las ceidas y secciones se conectan en serie. Los edtodos terminados se “‘sacan"” entre 5 y 8 dfas después (de- pendiendo de la densidad de corriente); después de ese tiempo pesan en- tre 40 y 100 kg, Solamente 1a mitad de los edtodos se sacen de la celda «un tiempo (para ser reemplazados por nuevas hojes de arranque) para ue el flujo de corriente eléctrica y el depésito del cobre no se interrum- pan, Existe muy poco residuo 0 lodo formado en la celda o en las superfi- cies de 10s énodos por lo que la limpieza nevesaria se lleva a cabo solamente cada 6 meses a un af. Puesto que el material an6dico tiende a contamina el cétodo, los elec trodos se mantienen separados a memudo mediante salientes o barras ¢s- peciadoras de pléstico, hule o porcelana pegadas a los énodos. Al pasar el electrolito por las celdas de depésito disminuye su contenido de cobre, volviéndose cada vez mids écido (ecuacién 16.2). ste electroli- to gastado ("final") se recicla al circuito de lixiviacién (capitulo 13), 0 bien, en el caso de plantas de extraccién con disolventes, al conjunto de mezcladores y sedimentadores donde se realiza la extracci6n (capl- tulo 14). ae380 ‘Seperacii del cob por secs Las eétotos finales se venden diractamente oe foniden y sewacfan en for- ‘mas aproiasins. Fn varios casosse finden y se mezclan eon cobre refinado, 16.6 Problemas esperisles de los et de extraceién con disolventes lites. Los electrolitos de extraccin por disolventes dificren de los electrolitos ec la lixiviacién directa en que tienen alto contenide de dcido sulfirico (150 kets"), muy poess impurezas y estn contaminados con el disolven- te de extraccién Elalto contenido de Scio sulfiérico es una ventaja si lo que desea es suministtar un electtolito de alta conductividad, pero conduce a mayor corrosisn y al desprendimiento de escamas de PbO, en el énodo (Hop- kins y colaboradores, 1973), El dep6sito cat6dico absorbe un poco de es- portador de plomo y, asf el cétodo siempre contiene plomo, Esto puede restingir el cobre obtenido por separacién electrolitica y el ex- trafdo mediante disolventes a usc mecinicos o en aleaciones, Se puede apro- vvechar los énodos insolubles del tipo desctito en la seccién 16.4 para vencer ese problema, La presencia de pequetias cantidaies de fase orgénica proveniente del proceso de extraccidn por disolventes causa, en particular, decoloracién de los depésitos catédicos en la parte superior del cétodo y en los bordes Iaterales (Hopkins, 1973). Esta porcién det depésito color chocolate os- ccuro se conoce como "“quemadura orsénica’”. Los depésitos en las éreas de Ia “quemadura orgéniica"" son blandos y polvosos y es probable que ocurra un alto arrastre de impurezas sOlidas en las ézeas quemadas, Hopkins y colaboradores (1973) tan demostrado que esta “quemadura orgénica’” es una consecuencia direc'a del transporte de disolvente artas- trado (por ejemplo, el LIX 64N) hacia las celdas de electedlisis. Sélq los diluyentes de la extraccién por disolventes (por ejemplo, querosenc) y la equelia cantided de disolvente disuelto no crean esta condicién. Un buen disefio mezclador-asentador reduce la cantidad de disolvente transporta- do y evita cualquier condicién de quemadura orgénica. 16,7 Avances recientes en la préfctica de la separacién por electrlisis Los avances on la préct a de diche proceso han seguido en general un patron similar al de la electtorrefinacion. Esté en proceso de experimen- FPestmen dal explo set tacign Ja separacién por electtblisis con alta densidad de corriente con in versiGn periédica de ésta (Lickens y Charles, 1973) y se esté adaptando cen las plantas de separacién por electrblisis de Zaire. Los informes de las pruebas piloto realizados por Liekens indican que duplicando la den- sidad de corriente de 240 A/im? de CD a 480 A/m? e invirtiéndola perié- icamente (9 segundos hacia adelante, 0.5 s a la inversa y siempre a 250 Alm) no causa deterioro en la apiriencia del cétodo ni provoca incre- mento en cl crecimiento nodular. Infortunadamehte los datos de prueba, son Fimsitados y no se dispone de ningsin valor sobre la pureza del eétodo © sobre la produccién. Hay informes de que la energia consumida pot to- neloda de eétodos aumenta en un 20% al duplicar la densidad de corviente (Otros avances han seguido los mejoramientos mecénicos y de contol {noorporados en las modemas plantas de electrorrefinacién, Estos ban sid: 44) Instalaciones de filtraci6n 5 asentamiento mejoradas en Ia planta, de Jixiviacién para reducir Jas impurezas s6lidas en el electrolit. ) El uso de dispositivos para enderezar mecénicamente hojas de arran- ve y para cargar, también mecénicamente, celdas para optimizar Ia utilizacién de la mano de obra y Ia eficiencia de la celda, ©) Eluso de rectificadores de estado slide los cuales tienen buea ren- dimiento en I conversién de eniergta y que son necesarios en cual- quier sistema que invierta la corziente. Todos estos avances han servido para mejorar la calidad del cétodo, la producci6n, eficiencia de energie y Ia utilizacién do Ia mano de obva. 16.8 Resumen del capitulo En este capitulo se ha estudiado que Ia separacién por electréisis del co- bre a partir de la lixiviaci6a y clectrolitos de extraccién por disolventes, a por resultado el depésito de cobre en un cétodo y oxfgeno en un énodo inert). El proceso requiere de 2.000 a 2 500 kWh de energfa elgetrica pot tonelada de cétodo de cobre « un potencial aplicado de 2 a 2.5 V, siendo ambos valores el equivalente a diez veces lo necesatio pare la refi- nacién de cobre. Aunque pueden obtenerse cétoios por separacidn por eleetrlisis muy uros, generalmente el cobre asf cbtenido es inferior en pureza al cobre electrorrefinado. No obstante, este cobre es perfectamente apropiadopa- +8 todos los usos donde no intervenga la electricidad. Muchas de las im- “ee Reparaisn dal esre por elctss ‘Purezas que ocasionan problemas son productos sélidos de le corrosién Ge los énodos de plomo, los cuales tienden a ser absorbidos en el depésito catédico. La presencia de calcio o antimonio en los énodos de plomo y luna concentracin controlada de cobalto en el electroito reduce los pro- blemas. La clarificacisn efectiva de las soluciones de lixiviacién también 6 importante para la produccién de edtodos de alta pureza, Referencias ‘Mantel, C. L. 1960) Blctrochemical Blectrowioning”). ‘They, L. (1970) Fory years of progress inthe hydrometturgy and clectrowinning of ‘copper ie experience ofthe Union Mine, C1.M. Bull 63, 339.51, Verny, 1, R. Harpe, J.B, and Vernon, P. N. (1969) Development and opsration of tbe Chambishi Process forthe roestin, leaching and elecrowinning of coomsr, Eeciromsaliargy, Hence, T. A. and Baker, D.H., Editors, AME. 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Falom ALMLE, Neer mana, ‘Weal B.C. 1978) Handbok of Geis and Phsses, CRC Pres, Seton B. eveland, Ohio, CAPITULO 17 FUNDICION Y VACIADO: CONTROL DE CALIDAD; RECUPERACION DE COBRE A PARTIR DE DESPERDICIOS El cobre que llega al consumidor proviene de dos fuentes principales: de 4a mena, por los procesos descritos en los capitulos previos y del des- perdicio y alesciones de cobre. La importancia de estas fuentes bésicas (mena) y secundarias (desperdicio) se indica en Ia tabla 17.1, en Ja cual se sefiala que alrededor de tna tercera parte del cobre que se consa- ‘me se obtione de la chatarra recuperada, Como una introduccién més 4 este capftulo, en la tabla 17.2 se analiza el consumo (en porcentajes) de cobre segtin Jos usos: En este capitulo se estudian 4) Tas etapas de la produccién de cobre a partit de Ja mena, es decie, la fusién y vaciado de los edtodos de cobre y el control de su eal dad final; f ) 1a produccion de cobre a partir de desperdicios reciclados. ‘17.1 Fundicion y vaciado de los edtodos de cobre Los cétodos obtenidos por electrorrefinacién constituyen del 90 a 95% del cobre de las fuentes primarias; dichos eétodos también se producen 4 partir de desperdicio o chatarra de cobre de segunda fundicién, Los cétodos obtenidos por separaciGn electrolitice provienen de las opera- ciones de lixiviacién. Una gran proporcién de cobre electrorrefinado se funde y, después, sc vacfa en formas apropiadas para manufacturer alambre, es decir, se obtienen lingotes para alambre (wirebars) o barras 38384 Bundciony vecade ‘Tabla 7A Pogue 1 2 primarins y ssoundaias de eobte on 19 ots 08 exctayenco Lox pleas dal 197% Len dos ene partes sn esti maciones, ‘Fuentes Individuates Total aa ftoneladar) __onelados) Clludos ubienians de menos (otadae 400,000 De doble cefinscism del desperdicio de enbe: 2) De chatsera de alto grado (5% + Ou) 330,000) por refineriasprmatias principalmene oreo cdinos.*® 1) De sleqeniio de bajo grado (8o 10-2 (150,000) 95% de Co) por funticiones y refineias secundariag (como cobee refinado térmicarente y eletrorrefnado). Tost Recuperacncirectsapatiedel desperdico (riccipalmente en forma sleada) por: 1) Prodactores secundarice Ue sleaciones (700,000) pata Ia venta de Tingoes 2) Puniciones y febsicames de progvctor (2°500,000) alendos* Toal 2°200,900 ‘Consurne wat fe cobre en ots sue fons { Algreeoiendal io cade inseam decade cai ‘or dls tah aml cate qa sas me ere. Tamer ests eee ema ce Secs co flcey nga, continuas para suministro (continuous bar-stock). El cobre obtenido por separaci6n electrolitica se usa ocasicnalmente para fines eléctricos, pero ‘ms generalmente se cuela en forma de placas (slabs) para uso mecénico ¥ lingotes para aleaciones. Elobjtivo principal de la fundicion y el vaciado es obtener formas de cobre que faciliten las operaciones de fabricacién posteriores, Durante la etapa final de fundiciGn ya no se puede refinar mucho, pero es importante que el cétedo de cobre no rebaje su valor durante el proceso 37.1.1 TIPOS DE COBRE PRODUCIDOS Los principales productos de Ja fusién de los eétodos electrorrefinados son el cobre dict! refinado electrol‘ticamente (Propiedades: Apéndice A. IV), el cval constituye 80% det total; el cobre fosforoso desoxidado el cobre lthre de oxigeno, Las caracrfsicas de estos tipos de enbre son: i } Funda y vacledo de os ctor de etre 985 4) Cobre diictl refinado cleciroliticamente, Este tipo de cobre est ccaracterizado por una supe-ficie plana (flat set) después del vacia- do en molde abierio, sin contraccién durante Ia solidificacion, Este cobre contiene menos de 0,001 % de $ pero bastante oxigeno Ge 0.015 @ 0.03%) e hidrégeno (1/4 ppm, proveniente de los gases de combustiGn del hogio de fusién) para compensar la con- ‘tacci6n por la formaci6n de vapor durante la solidificacidn (see- sieasilios electrénicos y doméstons, Conseracett 15 Plomerie comercial y doméstica, accetorios de latén y bronce, techado, Magquinaria industria: 0 ‘Aire acondcionado comercial ydoméatco, intercambiadores de calor, acesorios aleados,valvulas, cjnetes. Transpore: 8 Radiadoces, acondicionadores y calendores de sire, tuberin, sccesorios de maguinaria de lasn y Bronce, aleaciones marinas resists 2 la corrosién Avsiera itr: 2 CCpsulas,cartchos, partes de armas Oras uso 5 Productor quimicor, plementos, jaye, «aca de moneda, Fr as isn ein ren @388 Funasny vasindo ductividad eléctrica. Por consiguiente, el oxigeno es necesario en el colado continuo de barras, asf como en el lingote pera alambre. Cobre fosforoso desoxidado. El cabre dctl refinado electrolt camente es dificil de soldar debido a que el hidrégeno de la flama 4e Is soldadura reacciona con el oxigeno del cobre para formar barbajas de vapor (poros originados por el vapor) en la soldadiura, La porosidad resultante debilita substancialmente la unin, Esta condicicn se evita al agregar f6sforo al cobre justo antes det va- ciado (normalmente como una aleacién de 90% de Cu, 10% de »), Bl fésforo elimina el ox(geno disuelto al combinarse con 1 para formar un éxido volétil insoluble (,0,) y une pequetia ‘antidad de escoria de fosfato de cobre. Después de este trata. riento, el cobre siempre contiene algo de fésforo residual (100 + 500 ppm) el cual inhibe ta oxidacién durante la soldadura pero liene el efecto dafino de disminuir la conductivided del cobse hasta casi cerca el 80% de ta del cobre ductil refinado electroliti_ ‘camente. El cobre fosforoso desoxidado se usa particularmente en plomeria y radiadores debido a que son necesarias grandes canti- ades de soldadura y uniones; se consume de 10 a 15% de cobre en esta forma. ©) Cobre sin oxfgeno, Donde son necesarias Ja alta conductivided léctrica del cobre diictil refinado electroliticamente y la solds- bilidad del cobze fosforoso desonidado, el oxigeno se elimina ‘ealizando la fusién y el vaciado en presencia de carbén y gases reductores. El cobre sin oxigeno (< 0.001% de O,) se usa en aplicaciones especializadas, por ejemplo componentes de alambre Finamente trefilade y en electrOnica, de manera que su produccion esté limitada a un bajo porcentaje. » 17.2 Técnicas de fundicién El{ipo de homo de mayor rendimiento pare la fundieién de eftodos es el homo de cuba Asarco (Phillips y Baier, 1968; figura 17.1). Los cétodos se introducen, en cargas de 3 6 4 toneladas, por una abertura préxima 4 ln parte superior del horno y se calientan y funden a medida que des- Cienden a través de la euba, El calor es proporeionado al subir los gases Ge combustién que se producen en varias hileras de quemadores cerca Gel fondo del horno, En el fondo del homo no hay capacidad suficiente para contener el cobre liquido, por lo que éste fluye inmediatamente ha- Técnicas de tundiisn, sr earn Figura 17.1 Homo de cuba Asero paral fusién de eétodos (capacdad, 70 por hors). [Bt etalle muestra un quemador de tinelpremezcladoren el cual se completa le combus- én antes de que los gates entren & la cuba (Combustidn, 1965). cia un homo de espera calentado por gas o por induccién. A la unidad Asarco se le puede parar sin vaciar y poner en marcha hasta su nivel de produccién méxima en menos de una hora, Como con todos los hornos de cuba, 1a unidad Asarco actia como ton intereambiador de calor en contra corriente. Por lo tanto, tiene lasan 360 Fundisiday vaciaso ‘Tabla 17.3 Detalles de produccién y scteritios fiscas de Joe hornat da Cuba Asarca (Philips y B 1968: Ammstrong y MeFver, Produccisn maxima (Ut) m 3 os ‘Altura (abectra de earge @ agufero de cola) (tm 6 8 12 ‘tora de la seceién vertical (m) 35 = og, ‘luca de paredes inelinadss(o) 23 ng Dimers en et piso de carga (r} 13 ia os Digmetro en apujero de coats Lo 06 Némsro de quemadores sue te itera de quemadores 403 Presin as, sire (am) 0402 — — ‘Temperaueas ea, alte (°C) hasta 200°C (@el gas de salige de Inercambiador Se calor © precalentador ée queen de combustible) Réginnen de suminitro de enargia (kad 3x 107 Uso de energa (ket de ecbre) 4x? Pérdidas de vapor (% de eobre cargado) ool Vide del refactario Querssones superiors (t de Co) 500,000 Quemadoresinferiores (de Cup 200,000 carscteristices de répida velocidad de tausfexeucia de calor, alta eficien- cia térmica y alta productividad (abla 17.3). Elhomo es principal mente una unidad de fendiciéa, pero Jos quemado- res y gases de combustidn deben ser tales que el cobre no sea oxidado durante la fusién. Esto se logra usando quemadores con tine! de premez- lado de alta energta (alta presign) (detalle, figura 17.1). Los quemado- res de tine! completan su combus:ién dentro de la lumbrera (de bloque hhueco) del quemador y aseguran que el oxigeno sin consumir no entre 4 la cubs del horno. La relacién combustible/aire en los quemadores s¢ controla en forma automética para hacer una atmésfera ligeramente reductora dentro del horno con reguladores de presién de diafragma y sensores de hidrégeno en gas. Como se mencioné antes, el homo no elimina las impurezas; por Io tanto, el cobre vaciado es de la misma pureza que el cdtodo de alimen- tacion. Ademés, es importante que el combustible usedo en el horno ‘Asarco no tenga a7ufie para evitar la contaminacién del cobre. Los com- “Téorians de tndin 369 Dbustibles usados hasta 1a fecha han sdo el gas natural (sin azufre), propa- no, metano, butano y nafta Los hotnos Asarco son de diversas dimensiones segin la velocidad y tipo de vaciado (tabla 17.3). Las unidades més grandes (de 6 a 8 m de alto, del nivel de carga hasta agujero de colada, 1.5 a 1.8m de didmetro interior) funden hasta 70 togeladas/hora para vaciar lingotes para slami- bre en molde horizontal abierto, mientras que las unidades mas pequetias (1.2:m de alto, 1.5 m de diémetro) funden 4 t para ot colado semicontinuo de patanquilla de enfriamiento directo. Las dos caracteristicas importantes de disefio, ademés del control de la combustién y composicién del gas, son la forma y el didmetro interior del homo. Phillips y Baiser (1968) informan que si el diéme- tro interior del homo es mayor de 1.8 m, los eftodos tienden a caer demasiado rapido a través de la cuba y el cobre fundido sale de! horno 4 una temperatura demasiado baja, es decir, préxima a su punto de fu- sin, Este efecto se evita si se reduce el didmetro del interior del horno pprdximo al fondo a casi la mitad del de la parte superior. Los digimetros del homo de 1,5 a 1.8 m en el nivel de carga son apropiados para la fonidicién de cétodos y varias formas de desperdici El homo de cuba Asarco se w6 por primera vez-a finales de los aos cincuenta y revolucion6 la fundicién de cétodas. Antes de la mayor parte de los cétodos de cobre se fundian en homnos de hogar activados por combustible, os cuales eran térnicamente ineficientes y lentos. Ade- més, ol combustible contenfa, por lo comin, azufre y parte de éste era alyorbidy por el cobre fundido durante la mayor parte de los procedi- mientos de Fundicién, espera y vaciado (24 h para 4004). Este cobre ne- cesitaba que se extrajera posteriormente el amifte por oxidacién con aire seguida por la introduccién ¢e troncos de madera verde, de una manera similar a la descrita para los éniodos en el capitulo 12. En varias refinerfas se usaron los hornos eléctricos para evitar la absorcién del azufre durante la fundiciOn de eétodos. Los horos de eu ba también estén sustituyendo a dichos homos, excepto donde se practi- ‘cals fundiciGn en atmésfera reduetora para producit cobre sin oxigen (Gecci6n 17.1.1), En resumen, los homnos de cuba Asarco, equipados con controles autométicos para la composicién del gas de combustién y algunos con ispositivos de carga autorstica de cétodos (Bares y colaboradores, 1973), son evidentemente las mejores unidades para producir cobre ductil refi- nado a partir de cétodos. En los comtientzos de 1975 habia aproximadamente 120 hornos Asarco en operacién,370 Fundleény vaciade 17.2.1 ENERGIA NECESARIA TOTAL PARA LA PRODUCCION DE COBRE La fundicién de cétodos ese! sitio proceso que consume energia en el dingrama de flujo de la extraccién del cobre (Figura 1.1) y por lo tanto, fen este momento ya se puede evaluar la energia que se necesita para producir cobre vaciedo comenzando por la extraccién del mineral. En Ja tabla 17.4, se sefialan las demandas individuales de energta para la extraccin, molienda (concentracién), fundicién, conversiGn, preparacisn 4e &nodes, refinaciGn y fondicién de cétodos. También se indiea la demanda total de energia para todo el proceso de extraccién (70 x 10° kcal/t de cobre), Se puede observar que le molienda, fundicién y explotaciéa son, en ese orden, Ios provesos que constimen més energia 1La fusiéa instanténea con aire Outokumpu con precalentamiento de aire se ha tomado como patrén para la demanda de energia en la fundi- itn, Se puede observar que aun con este eficiente proceso moderna, It fandiciéa consume el 30% de la energia total usada por la extraccidn, La energfa necesaria para Je fundicidn varia considerablemente con al tipo de proceso usado segiin se muestra con el resumen de las ta- blas 6.1, 7-1, 8.1, 11.2 y 11.5 en le tabla 17.5. La abla 17.5 indica que el consumo de energia en la fundicién var de 4 X 108 kealit de cobre, lo cual representa una pequefia contribucién ‘Tabla 174 Bnerpla necesaria pare la extrccin piromatalrgice de bree pete de me a en estado nual Precsionesestimzdss preparacion de anodoe, enact, fondle e cétedas = 10%, Fandicén instantines Ontokumpu = 35%. (Dependiendo de fa direza dea mena y méiodo de extrseién ‘Bnrga neceara por rer nectar Opera fide mavriol roto pore de Ox fa!) Bescisn 1O Kant de mean ©.65 de Cu) 14 x 108 Motenée 20 kW de mena (0.65% de Ca) 28 x 108 Fundicién Goro de futon 5 x 108 katt de curs 20x insancsen con ee prec (25% de Co (adie #1) lesiado Onoiaanps). comers ‘0 WNL 060m sre comprimico 2x10 Preprain fondo (0.5 10° ball de Co 05 x 108 (ese igus (4005 de 00) Reims (eco) 300 ROWE de cfd (1008 88 Cn 3x Fién de ellodo 4% 108 kat de etedo a1 (loro Asa) (0005 de Cs) Teal x10 Veetado de modelos industiaes amt ‘Tabla 17.5 SS Consume de enersla — Consumo de energia port de carga port de cobre (rcluyendo energla —_(asurendo. 25% Proceso de fundicén para obtenciin de O,) | de Cu en carta) Testantineo con ©; Outokurapt 1 10" keat 4510" bead eINCO Blécrico 4x 108 16 x 108 Norands una ety 20% de 4x10 16 x 108 ©, en oberse) Testanséneo con aire 5x10 20 x 108 precalenado Ourokumpe Mitsobishi contiouo 6 x 108 24 x 108 Roverbero con eargecaleinada 8x 10° “2 x 108 Reverbero con earge verde 3 10 52 x 10° se xi xo a la demanda total de energ{a (tabla 17.4), a 52 x 10° keal/t de cobre, Jo cual estd por arriba de la energia necesasia para todas las otras tapas de extracciGn. Como la energia cada vez es més costosa, es evidente por- {a6 continga la tendencfa hacia los procesas de baja energta. Muchas de las etapas de extraccién requieren energie eléctrica (ex- ‘racci6n de la mina, molienda, fundicién en horno eléctrico, refinacién y la obtencién de oxigeno) como una parte de la totalidad de su demanda de energia. Como se sefialé en la secciGn 7.7, cada unidad de energia eléctrica producida a partir de combustibles de hidrocarburos requiere alrededor de tres unidades de energia de los hidrocarburos. Este factor debe ser consierado cuando se interprete la tabla 17.4 y Ia lista de ‘energia necesaria en la fundicién mostrada en Ia tabla 17.5, Donde se di Pone de un répido suministro de energta hidroelécttica (como en Canad, URS, Zaire, Zambia) este factor no puede ser importante, 17.3 Vaciado de modelos industriales Elcobre dict refinado electroiticamente ba sido vaciado inds frecuente- ‘mente como lingote para alamsbre (wirebars) (longitud 1 a 1.4 m, seccién transversal, 80 a 160 cm, peso 75 a 150 kg) sobre ruedas horizontales de vaciado en molde abierto (Hgura 17.2). La forma del lingote para alambre con sus extremos ligeramente adelgazados esté disefiada espe cificamerite para faciltar la alimentacién a los molinos de laminaciénFuncisiony vaso Figure 17.2 Potngrfies do na usd Ia Metellrgie Hoboken. Overpelt S.A. Colada continua sr ‘en caliente y producir barra pretrefilada. El método de vaciado en molde abierto es simple y répido, pero tequiere mover los lingotes para alanibre individuales en las siguientes operaciones de control ée calidad y Jamina- ciGn. Esté siendo reemplazada grandemente la técnica de colada conti- nua/laminacién de barras integrada desplazando al vaciado de lingote para alambre. EE cobre fosforoso desoxidadoy el cobre sin oxigeno no desprenden vapor y, por lo tanto, no producen ana superficie plana cuando ellos soli- difican, Estos tipos de cobre generalmente se vacfan en moldes de cobre vorticales que se enftian con agua sobre una rueda giratoria de manera que Ta formaci6n de cavidedes por contracein puede ser parcialmente com- penseda por la alimentacidn de cobre fundido nuevo dentro de [a cavidad de contraccidn, Es necesario poner especial cuidado para evitar que se aconmate oxfgeno durante el vaciao por ejemplo, se eoloea coque ci la artesa de colada y bebederos y se usan acabados carbonosos en los mol- des. Las placas y palanquillas de cobre dictil también son vaciadas en moldes verticales enfiiados con agua para que se usen en laminacién y extruccién, El vaciado vertical sobre rueda giratoria puede lievarse a cabo a razén de hasta 15 th, 17.4 Colada continua ‘La colada continua o semi-continua de cobre se extiende répidamente, en cespecial en Jas plantas donde las operaciones de vacialu y fabicaci6u pos- terior (por ejemplo, laminacidn, extruccidn, trefilado de alambre) estén integradas, Ha contribuido grandemente a esta tendencia el horno de cuba Asarco, el cual produce una corriente continua de cobre en lugar de Ins corrientes intermitentes de cobre fundido de los hornos de fusién, ‘en hogar. La colada continua produce un elevado rendimiento de la mano de obra de manera que aun en las localidades remotas de los cenisos, fabriles, este tipo de colada puede ser redituable para ciertos productos, por ejemplo, placas de laminaci6n, lingotes de extruccién y barras pre- trefiladas, Las formas basicas de colada continua que se aplican al cobre son: 4) Colada de eniriamiento directo de placas rectangulares y palan- uillas cilindricas (figura 17.3). ) Colada continua de barra en rueda y banda Southwire y Properzi (figura 17.4).om Frndein y voindo Figura 17.3 Diagrama esquemitco de una unided de enframientodireto paral colada de places de cobre, Se mvestan el cole, mecnism reciprocate, pedestal, pst Bi Ardtic y sitemas de enriamiento (Newton, 1959). Las placaspreducidat por eta uni Aad son aproximadameste de 9m de longitu Colada continua 8 Figura 17.4 a) Dingrama en el que se obsarvan los detalles bésicos de una méquina de colada Properei Stamford, 1967) Sem gas ext Figura 17.4 2) Com transversal del sistema Southie de colada continu de reeda y bande (Barnes ycolzboradres, 1973). Obsérveoe la dstibucion dels cinco resis, oe nmeros so refieren ala posiién dels senses para el control automdsica (bla 17.)Ed Fundicin y vaca fff Si pe a / ffm sess sien ] ‘Figura 17.5 Esquema de un mecarsmmo de formado por inmersion General Electr (c= Pick 4 te cobze sn algeno por org; Careker, 1963; Hansson y colsboradres, 1970), ©) Colsda continua de palanguila @ barra on bands doble Tarclett Gigura 12.3), 4) Conformacién por inmersidnde barras continuas General Electric igura 17.5), ©) Colada al vacfo de barra con:inus ascendente Outokumpu (Outo- Jurapu, 1978). Los sistemas Southwire y Hazelett (b, ¢) se usan principalmente para vacias cobre diictil refinado electroliticamente en forma de barras en Jos sistemas integrados de colada/laminacién de barras. Estas operacio- res son de gran tonelaje (de 20 2 50 th). El proceso de formacién por inmersién General Electric (d) se use para la colada de cobre sin oxfgeno: 5 un proceso de produccis relativamente baja (5-10 th). Este proceso siempre esté integrado con una operacion de laminacién continua. La colada at vacfo Outokumpu también se emplea para el vaciada de cobre sin oxigen. Colada contioua pat 174.1 COLADA DE ENFRIAMIENTO DIRECTO (Nussbaum, 1973) La colada vertical de enfriamiento directo de placas rectangulares y de palanguillus cilindricas se leva a cabo solamente en un grado limitado con respecto al cobte, pero se emplea extensamente para aleaciones con cobre, Este métado est disefiado para reemplazar el vaciado en mole vertical (seceién 17.3) el cual requiere considerable mano de obra para la preparaci6n del molde y extraccién del lingote, La colada de enfria- rmiento ditecto puede emplearse en los cobres dtictiles cobres con bajo contenido de oxigeno. La colada de enfriamiento directo comprende el vaciado continuo de cobre fundido a través de un collar enfriado por agua, (lo cual ocasiona ‘que solidifiquen Jos lados de la pieza fundida sobre un bloque con fondo dle acero. A medida que el cobre sclidifica, el bloque se baja lentamente por medio de un pistén y el metal recién solidificado sirve como fondo dol molde sobre el cual solidifica el cobre siguiente (figura 17.3). El co- Har enftiado por agua generalmente es de 30 om de largo y vibra en ireccisn vertical (0.5 a 5 ci, de 20 a 30 veces/imin) to cual mejora 1s calidad superficial de la fundiciin y evita que el metal se pegue al collar. En cuanto al cobre, los collars son revestidos eon grafito para pro- ducir un lingote de superficie plana y para reducir Ja contaminacién, Las velocidades de colada son del orden de 4 a 5 th. Este método no ha sido adoptaio en muchas operaciones de fusién do cétodos (con excepcién de la American Smelting and Refining Com- any y sus afiliados) probablemente porque la velocidad de cofada es lenta y porque la demanda de los rroductos de placa y lingote de cobre no es grande, 17.42 1.08 PROCESOS DE COLADA CONTINUA DE BARRAS Y VARILLA En Ja manufactura de slambre a partis de Lingotes especiales se requiere Bran cantidad de operaciones manales y mecénicas. Esta desventaja ha conducido al perfeecionamiento y al reciente establecimiento (desde 1965) eas téenicas de colada continua de barrasy varillss, siempre en concxiéa con sistemas integrados de colada continda/laminacin de varillas. Las ‘capacidades instaladas de los cinco procesos mis significativos se sefialan cen la tabla 17.6. Los principales pracesos se aseriben con detalle en las siguientes tres secciones.378 Funded vecindo Colada contous oe ‘Tebia 17.6 Capacidades*iataadas de svemas intepraos de cold continua de } Jamiecinde barr (978). (Datos cnesia de Southvire Company.) Tabla 17.6 (Cominuacion, Proceso Southuire de barra conta | Proceso Soutovire de bara continua Capacidad Capecidad ay i ch) Souihvire Carolin, Ga 23 ; Glogow Copper Works {Li Polonia 2 Westinghouse Abingdon, Va 4 ilrame Avene, Hala 2 ‘Transvaal Copper Rod Palabora, $. Africa 16 fi ‘Tran National Copper Co, ‘Sar Cheshmeh, Irén (1980) 32 Inspiration Comite Cooper Inspiration, Arizona 5 i ‘Thomscn-Brande Zambia ‘Chauny, Prandin (1978 2 Capit Wite and Cable Plano, Tecas ‘ Wester Eletic ‘Gaston, 8.0. 0979) 36 LT, caberien de Lene Lens, Francia n Electroma Zana, Rumania 2 ebb Met Mining Osaka, Jepéa 2» Mealurgic Hoboken Overpet. SB, Francie (1981) 45 Furskawa Eece Chiba psn » Caraibe Metals Salvador, Bratt (980) 2 Hitch Wite Rod IbaraliKen, Japa 33 Magma Sea Manis), Anzona 29 CConformacién poe inmesion General Fetie Nordeusche Affizeie Homburg, Alemania 33 ‘General Bletrie ‘Bridgeport 5 Kenooot Copper Balimore 7 ‘General Bletrie Schenectady 3 Enfld Rolling Bis Enfied,Inglatera 4 A Eleccokoppar elsngborg, Suiza 5 ice Prescot, Inglaterra 35 ‘Yezski Wie and Cable Namezo,Japén 5 Western Betis Hawthorne, 2 Trista Hlewic Wire de Cable Kewachi,Japdn 5 Furukawa Electio Me, api 33 Showa Electric Wire & Cable erased, Jpn 3 Metal Manaftres Pon Kembla, Avira 25 croix and Kress Bramacho, Alemanie 5 Destiche ied GmblT Bretich, Alena 38 Bor Bor, Yogsievie 5 Wisin Likna Co, Taipei, Taiwan : Pickard Bletie Warren, Oto 6 CClata Contin Maiana Beligiso, aia 20 Yaak! Wire and Cable Got, Tapa ‘ PIE Technita Sofa, Buigsia B Showa Bleciie Wite de Cable Mi, Japon 3 Supreme Cable Indonesia 6 ‘Micah Meta Mining rake, Japa u Raa AS. Tugula 3 Fyjirors Salar, Japs 0 ‘So Star Cores (1979) 20 ua Eng Copper & Iron Kaohsiung, Tabean 3 ‘Tainan letie Corea 1979) 20 Fillnvest Makati, Fipins (1580) 3 Ceepot Metaworks Budapest, Hungie (1978) ‘ Preto Proper Cia. Minera Kappe Ciudad de México, México 5 Nassau Smeing & Refining Richmond, NY. 7 0979) Tashheat, Tashkent, USSR 7 AB Elctrokoppar Falsinghore, Sweden 8 Colada ascendete al vaelo Owtoiumps Fulger Cai Latin, Talis 18 utp Por, Pinandia 2 Fulgor Grecia 8 (Chandcos Cobles Volos, Grecia 2 ‘Thal-Yanak! Elec Wie Co, Bangkok, Tanda 1 Proceso Hazsiet Contirod ; suraysee Blekolik Bake Isabel, Turgula 2 Mesuegie Hoboken Oven, Balgica 4s Savixysan Elecwolik Bake Isanbul, Tagua 4 Asso cate, Texas 2 akira ‘Turqu (1975) 4 Meuilogie Hoboken Ole, Ba 46 Indostal y Commercial Tor Cad de México, México 1 Ademat, la Essex Intemational Corporation tiene cinco sistemas de vaciado de ee ‘eda y bands cada uno trabajando 27 Uh y hay varios siemas de vaciado Ovtokumpu en EE. UU. | iti300 Fonscisny vesiado 17.4.3. COLADA SOUTHWIRE Y PEOPERZI EN RUEDA Y BANDA, ‘Warnes y colabordores, 1973) terior a éste. el procesa Properci sox los productores mas grandes de harras de cole para taminscién y tefllado de alambre, En ambos proce- 08 I colada de cobre se efectia entelacircunferencia de una gran rueda bbordeada de cobre (dentro de Ta eval ha sido maquinads la forma del mol- de deseado) y una banda de acero. Ambas se mueven en forma simulté- nea, Ef metal se vacta en el espacio donde la rueda y la banda se juntan y soliditicn a medida que ta rueda y la banda giran juntas a través de chortos de agua (figura 17.4). Desmués de gicnr entre 180° y 250°, la ‘banda es sucada por una rueda guia y la barra vaciada pasa, con poca tensia por una secuencia de rodilios Parece que el sistema Southwire es superior al método Properzi para cobre y en 1974 se us6 para vaciar casi 1 000 000 de toneledas de cobre 5 plantas), Su principal ventaia sobre el mnétodo Pronerzi (150 G00 ten BI sistema Southwire de colads en rveda y banda (Fgura 17.4) y ef an- ‘Tabla 17.7 Desi de Ia insalaci6n de cola southwire dela Machi wire rod Co. Lid. Barves y colnboradores, 1973), Actuaizada con informacion de ta Southwire en ary Concepts Dexcripcion Sistema de alimenttién e borne Acerca Fleeator dn canglonae (aston Rapidez de esleds °) Daren con seceion de $8 em? 35h Matecal del sumo del mode rato duracién de surtidor det moide to-205 Seccidn transversal normal de Ie barra $8 em? CContel det nivel el liguido entre Conirt astomstico de Ia incnacin det Ta rucda y banda home de espera y de la viva de aguja de fa artesa de colada Diémeto ée fa rasta 24m ‘Velocidad de reacién de ta cued 15 pm Material del borde de Ia rieda durasion Cobre del borde 20,000.25 000 t de Cu Beda ‘Aceto, TST 1008 6 £010, 3 mm de snesor ddracién do la tarda 12-204 Sobre la banda y rweda Temperstura de colada 1 150°C Temp. de le barre al dejar In méquine 860°C Veloce de Ts era i mimi Coda continua et 1974) es que la banda se mantien: junto a Ja rueda durante un tiempo considerablemente mas grande (250° contra 180°) lo cual facilita un mejor coutrol del enfriamiento y Ja temperatura. Ademés, la disposicién Southwire de cinco ruedas permite que las bandas no estorben las éreas de vaciado y estirado de la barra (figura 17.4). Ex la tabla 17.7 se presen- tan los detalles del proceso Southwire como se usa en Ia planta Hitachi. El vaciado Southwire tiene un alcance de casi 30 t/h, lo que puede umentar (Barnes y colaboradores, 1973) incrementando: 4) el tamaio de la seceién transversal de ta barra, b) su relacién ancho a profundidad, 'e) eldiémetro de la rueda (es decir, et tienapo que Ia barra esté sobre ia mueda) y disminuyendo el espesor de las paredes del horde (molde) de la rueda, 1 método Southwire también ha incrementado sus velocidades de vacia- o cuando se suministra una aspersidn de agua directamente alrededor de la barra justo después de que ésta deja la rueda. 17.44 COLADA HAZELETT EN BANDA DOBLE Ean 1974, Ia colada en banda doble Hazelet fue de 100 000 toneladas (Olen, 1974) de barras vaciadas continiemente; y estaban bajo construccién sms instalaciones (abla 17.6). Como se expliod en ta seccisn 12.4, el mé- todo consiste en el vaciado del cobre fundido entre dos bandas de acero que coinciden en movimiento. Las bandas estén separadas (= 5 cm) por bacras flexibles sobre cada lado de la colada y puede modificarse su posicicn horizontal para obtenct cualquier ancho deSeado (= 11 em; Olen, 1974). Paroce que Ia colada continua de doble banda es igualmente apro- piada que la colada en rueda y banda, pero tiene més partes méviles Y, Por consiguiente, requiere més mantenimiento. 17.4.5 CONFORMACION POR INMERSION GENERAL ELECTRIC El proceso de conformaciéa por inmersiGn G. B. (Hansson y colabora- dores, 1970), produce varilla de 1.5 a2 em de didmetro directamente de cobre fundido sin oxfgeno. La varilla se manufactura jalando répigamen- te hacia arriba (= 1 m/s) una varilla nticleo de cobre (I em de diémetro) rocién acabada haciendo que pase por un bafo de cobre fundido (1 150°C) (Bgura 17.5). Bl cobre fandido solidifica sobre a varilia mcleo a medida382 Fundiisny vec que ésta pasa por el bafio y el producto resultante es una varilla con- tinua de diémetro mayor. Luego, esta varilla pasa directamente hacia lun molino de laminacién donde se lamina para abtener varilla pretre- filnda (~ 1 cm de didmetro) para la trefilacié posterior con la que se obtiene alambre,) La Varilla nifcleo alimenteda al proceso de conformacién por in- mersin representa una parte reciclada (aproximadamente tun tercio) del producto laminado de varilla de cobre. Las carretes de varilla (soldando luna con otra) jalan hacia arriba ala varilla micleo mediante: 4) una matriz acabadora, 1a cual proporciona una superficie nueva y limpia, +) un casquillo de molibdeno, el cual evita Is fuga de cobre del bao fundido, El cobre es mantenido bajo condiciones reductoras y la varlla acabada std al vacfo entre la matriz de acabado y el casquilio de molibdeno: se ‘observan tales medidas preventivas para evitar la absorcién de oxfgeno en el cobre sin oxigeno. La conformaci6a por inmersin esté restringida a la colada de cobre sin oxigeno. Para el cobre dict refinado no es apropiado debido a que el desprendimiento de vapor de este tipo de.cobre causa porosidad en la ‘capa de cobre recién solidificada. En 1974 fueron vaciadas aptoximada- mente 200 000 toneladas de cobre utilizando este proceso, El proceso es Particularmente stil para las operaciones de pequefo tonelaje de treflado de alembre fino como el sistema de vaciado ascendente al vacio Outo- Jumpu (uiokxmpa, 1978) 17.5 Sistemas Southnire de barra continua y Hazelett Contirod El horno de cuba Asarco, el sistema de colada Southwire y la laminacién ‘continua en caliente (barra) han sido integrados en casi veinte plantas para obtener un eétodo continuo que sirva al sistema de pretrefilado de varilla (de 0.6 a 1.5 em de diémetro). Los eétodos son fundidos en el homo Asarco y el cobre (di‘etil refinado) liquido fluye hacia un homo cilfndrico de espera o de retencién calentado por gas de 15 6 20 tonele- das, Despags fluye por una artesa pequefia de coladas hacia la méquina de colada continua Southwire. La barra vaviada se produce a casi 10 m/min (35 toneladas/h) y pasa directamente a 800°C a un molino de lamninacién i i I } | Sistemas Southwiode bara continua y Hazlet Contied 303 ‘Tabla 17.8 Sistomes de control automitico para ol prooeso Southwire de bara continua Bares y colaboredores, 1973). Punto de Sinema de controt tiempo de (fguas Accion demora TS ITG _Concapto Sensor comectiva__(compensacién) la ‘Temperatura ‘Termapar ——_~Ecendido en al obre el home de guido capers i» Conical del —Celdas de-——Incinac6n del Capacidad det nivel dela carga hhorn de borne de aresa do expeca expe colada le Control det Fuente de_—Valvula de Capacided det nivel del ayos gama y —agujaen el distbuidor molds (ene dstector surtidor de ta rueda y banda) anes de colada 1a ‘Tempecctura —Piedmetrode’—_Intensidad del . delabara ——radscién agen de vaciads ceaframlento 2 Consol dela Desviacon y juste de la Centos velocidad tensidn de velocidad del desceadentes linest linea dela lindo sobre as mess reds guia de barza y de barras de un paso. El flujo de cobre liquido es controlado por Ia incli- naciGn del horno de espera y por una valvula de aguja en el chorro que sale de la artesa de colada (tabla 17.8 y figura 17.4). El sistema integrado requiere control automéico y sincronizaci6n considerables. Bl planteamiento general es tomar la velocidad de vacia- do como una base de ajuste y adecuar las operaciones de laminacion & ella, Cualguier variaci6n en la velocidad es absorbida temporalmente por dos circuitos descendentes en el sistema de laminacién (figura 17.6). En la tabla 17.8 se indican los puntos de control y procedimientos. ‘Una técnica similar ya muy importante es el sistema Contirod (Conti- rod, 1973), basada en el horno Asarco, Ja méquina de colada de doblese4 Funct yvacindo f ion / / leet se] oe Figura 17.6 Eugene dela fosstavo debates continua Southvite dela Hitachi ire Feu! Co. Lad. (Uatnes y elaboradcres, 1973} *Los ni eos sensores para el contr! autnmetico (table 17.8) se teieten las prsciones banda Hazelett y Ia laminacién continua de varilla controlada autométi- ceamiente. Atos sistemas integrados danaltos rendinientos y pueden ser auto- matizacos def todo. La calidad del producto final es tan buena © mejor que la producida a partir del lingote para elambre, Los sistemas de conformacicn por inmersién General Electric/lami- nacién de barra y colada ascendents Outokumptt representan posibilida- des a pequcta escala (de 1 a 10 t/h) para los sistemas de alta produetividad (de 20 a 50 wh) SCR y Contirod, 17.6 Control de calidad del producto final de cobre Bl eriterio principal sobre ef cual 2 fabricante 0 el consumidor juzgan €l producto final de cobre obtenido a partir de ta fundicin y refinacién es su 4a) apariencia (calidad superficial) b) conductividad eléctrica ©) comportamiento fisico dursate la fabricacisn y uso. La composicién qufmica del producto determina todas estas propiedades Y- as, of anlsis quimice es un cuarto criterio para juzgar Ia calidad del Producto, Una planta generalimerte comprucba todas estas propieds- des antes de hacer un embarque de cobre y el consumidor también puede repetir las pruebas. Algnnas de las mnés importantes se bosquejan en las, siguientes subseceiones I Conto! de edad ol preccte fal de eobre 385 17.6.1 CALIDAD SUPERFICIAL Los lingotes para alambre y otras piezas vaciadas se inspeccionan visuul- monte las piezas defectuoses se devuelven para una segunda fundicién. Los ‘efectos menores se cubren o se eliminan. Las buenas précticas de fusién y vaciado (por ejemplo, una buena limpieza de molde) son los Factores ‘més importantes para obtener consistentemente buena calidad en la su- perficie de las piezas vaciadas ‘Una mala calidad en la superficie de las barras vaciadas continuamente (por ejemplo, sobre la barra produciéa en el arranque de la colada South- \wire) indica una pieza fundida defectuosa. La barra defectuosa se corta en trozos para una segunda fusién en el homno de cuba Asarco. Para este ropésito siempre hay una cizalla girtoria entre Ia méquina de colada con- tinua y tos molinos de Jaminacién, 17.6.2 CONDUCTIYIDAD ELECTRICA La norma internacional para el coore recocido (1913) eit el caso del cobre destinado para uso eléctrico es que Ia resistencia eibica o de vo- lumen del cobre (en forma de alamore recocide) no debe ser mayor de 1.7241 x 10~¢ ohm-em @0°C). Generalmente ge considera que el re- ciproco de esta resistencia cibica es el 100% de conductividad, y Ia calidad eléctrica de un embarque de cobze se juzge en térmiuos de esta norma. La demanda normal del coxsumidor es 101% de conductividad y un buen cobre de refinerfatendré 101.5%. Fl métedo usval para medir la conductividad (resistencia) es e: puente Hoopes, el cusl utiliza el principio del doble puente Kelvin (Mackay y Armstrong Smith, 1966). Todas las impurezas tienden a disminuir le conductividid del cobre, pero las més dafiinas son aqucilas que forman soluciones sdlidas en el cobre recocido, particularmenteel As, Sb y Ni (Smart, 1954), Bloxigeno 10 debe exceder 0.04% en el prodacto vaciado. 17.63 COMPORTAMIENTO SIO: ALARGAMIENTO EN HSPIRAL Una importame propiedad mecénice del cobrérefinado es el grado hasta el cual el alambre fino estirado en frio es ablandado por un recocido a 200°C. Esta propiedad es importante porque muchos fabricantes de alam- bre fino recuecen su producto esmaltado a las tempersturas de curado del esmalte ( = 200°C). Ademiés, las propiedades de ablandamiento, estable- cides por una prueba de alargamiento en espiral. proporcionan una base ha1 i 306 Func y vacado Figvra 1.76) Spat eo propre den nga paaelunbre je a prs de lsevulero en espnty 8) hurgamncs vides de ots tees Poe fori eG: demsong Sah (Conte calle do producto ral de cobee ser Para evaluat las propiedades mecénicas del cobre en general. Asf, le prucba del alargamiento en espiral se ha vuelto un método estindar para evaluae el eobre de grado eléetrieo. En términos bsicos, 1a prueba del slargamiento en espiral consiste en @) Producir un alambre fino estitado en frfo bajo condiciones estandar. &) Recocer el cobre 60 min 2 200°C. ©) Hacer una bobina de 1 000 mi de este alambre, ) Cargar la bobina con una fuerza esténdar a una velocidad estindar. ©) Quitar la carga de la bobina, A) Medir 1a mueva longitud (mm) de la bobina, En la figura 17.7 se observa una muestra de lingote para alambre de Cobre en varias etpas de una prucba del alargamiento en espiral. Un gran Slargamiento residual (+400 mm) indica excelentes caracteristicas de ablandamiento* y un cobre de alta’ pureza. Los alargamientos menores indican propiedades mecénicas deficientes y una pureza més baja Las impurezas que efectian en forma adversa a las propiedades de ablandamiento del cobre son el selenio, azufre, bismuito, telurio, antimo- nio y arsénico. El selenio es la impureza més daftina; es el cauisante de ue é! alargamiento disminuya de 40 a 60 mm/ppm en el cobre. El azufre causa una disminucién de 6 mm/ppm y las otras impurezas tienen efectos més pequefios, La prueba del alargamiento en espiral ha provocado polémicas debi- fo 8 que lo determinan las condiciones térmicas y mecdnicas a las que haya estado sometida fa muastra (Armstrong Smith, 1970). Sin embargo, Jo condiciones ouidadosamente estandarizadas, dicha prucba pusde utlizarse para saber cudles son los cobres més apropiados para usos en condiciones extremas La complejidad de la técnica del do a muchas refinerfas a usar evalien: alargamiento en espiral ha conduci- pruebas més simples, en particular las que @) dureza (Rockwell F), 5) resistencia 2 Ia tensién, ©) alargamiento de ruptura {BL ob que abana rpiamante stab co aida de manera utes um earner 8 deseabe en Ie mayorta das apleciones del cbr.388 Fundiiény vaciado Tubb 179, Desviciin stander (rah Elemento on ‘As, Bi, Co, Ni, Sb, Se, Te £02 Po £05 s 1 Ag, Fe 20 ° Estas pruchas 9 menudo son aplicadas a la barra de fos sistemas de colada continua/aminacién de barras. Los valores abgolutos de las propiedades dependen det grado hasta el cual se ha Ilevado a cabo la laminacién pero, cen general, dureza baja, resistencic baja a la tensiGn y un gran alarga- miento indican un cobre de alta pureza, fécilmente trabajable. 17.64 ANALISIS QuiMICO La composicién quimica del cobre vaciado de tefinerfa se determina con Jos procedimientos acostumbrados. Las concentsaciones de las impurezas pueden ser medidas segtin los valores de la tabla 17.9 (Mackay y Arm- strong Smith, 1966). Las técnicas instramentales més comunes para los andlisis de cobre son la espectografia por emisién, espectrofotometria y absorcidn atémica, 17.65 CONTRON DET. CONTENIDO DE OXIGENO EN EL CORRE DUCTIL REFINADO ELECTROLITICAMENTE Este tipo de cobre requiere un contenido de oxigeno entre 0.015 y 0.03% para obtener Gptimas caracteristicas de conductivided eléctrica, de va- ciado 0 de ambas. En el pasado, se verificaba el contenido de oxigeno ‘en el cobre fundido vaciando y examinando Jas muestras de prueba. Esta prueba fue muy significativa para los ““lotes"” de cobre provenientes Ae los hornos de hogar para fundici6a, pero no es satisfactoria para Ta fundi cin en homo decuba Asarco, enel cua cl contenidn de oxfgeno cambia répi- -damente cuando se modifica Ia carga del horno. Este problema ha condu- ‘eido a la creacién de varios sensores continuos de oxigeno en el cobre (Scholes, 1974; Hens, 1975). Las sensores se basen en cl potencial eléctrico generado por la celda: Orelectrolito estebilizado de éxido de circonio sélido/O; exerte sia site ammtiin CConttol 6 calised del producto fal decobre 38 cl potencial eléctrico de esta celda varia con el contenido de oxigeno del ‘cobre como se muestra con Ias relasiones: = RT ty pO, (cobre liguido) anys 4E 0.21 (oxigeno atmosférico) y % on peso de O (cobre liquide) = & x [pO, (cobre lquide)}"= (17,2)* ‘La figura 17.8 5) muestra un gréfica representativa de potencial contra % en peso de oxigeno. El dispositivo sensor (figura 17.8) es una sonda hucca de ceréimica, con pastilla de circonio, el cual se sumerge en el cobre fundido. Conti riuamente se hace pasar aire al interior de Ja sonda para proporcionar una pO, (atmosférica) conocida en la superficie interior del circonio. Las conexiones eléctricas estin formadas por hilo de platino conectado al interior de la pastilla de circonio y por un hilo de platino exterior al baiio de cobre, [Las sondas han demostrado que son satisfactoris en el uso industrial, El tinico problema con ellas es que son frdgiles y, por esta raz6n, su vida cn servicio es corta, Estas sondas son particularmente itiles para mante- ner un nivel de oxigeno constante en el cobre vaciado y laminado en forma continua. El nivel de oxigeno se controla normalmente (basfindose en [a tensién de la sonda) con el ajuste manual de Ja relacién combusti- ble/aire en los hornos de espera, es decir, justo antes del vaciado. En el faturo este ajuste se haré automdticamente con la tensiGn de salida de una sonda 17.6.6 ESPECIFICACIONES ESTANDAR PARA EL COBRE VACIADO. Armstrong Smith y McIver (1970) propusieron las siguientes especifi- caciones para el cobre diitilrefinado electroliticamente de alto grado: CConductivided mioima 01%, Alargarniozo en espiral +400 mea? Limits de impucezas 05 ppm Bi, Sa, Te ) el contenido anual promedio de SO, en cualgy Tierra no debe exceder 0.03 ppm (en volumen). ©) el contenido promedio de $0; en cualquier parte en cualquier dia no debe exceder 0.14 ppm. parte de Ja Ha habido una tendencia a construir chimeneas cada vez més altas (380 m, INCO, Sudbury, Canadé) las cuales posiblemente puedan cumplir con los eriterios b) y ¢), pero no cumplen con a). 20= 400 El probiems del oxutey posibles solciones Yj seis Y Y Ley) anf creel wy te / i Shae on Figura 18.1 Efectos ce tos gases poctafores de S02 sobte la vegetacin. Los efectos danunos aumeatan al incrementare la cancentraci6n de SO2 y el fiempo de exponisiSa (Dept of Health, 1967 La fundicion de cobre se enfrenta con dos principales problemas: 4) emo captar la mayor parte del SOs y fijar el azufte en una for- ‘mia stl y apropiada (por ejémplo, azufre elemental, SO, liq © cio sulfirico) 4) qué hacer con el produto, Este sltimo problema surge de Ia situacién de que existen més subpro- ductos de azufre (en todas formas) prodiucides por las industrias del car- bén, petréteo, gas natural y metairgica que el que puede ser usado con fines industrales o agrfcolas, Esta cs una situacién aparentententeestable con reservas previstes de azufte elemental que se aproximan e 40 millo- nes de toneladas en 1980 slo en Canadé (Johnson, 1972). La fiactin det 805 aor Las t6enicas hidrometalirgicas de extraccién de cobte a partir de minorales sulfurados evitan el proslema de la emisién de SO;. Sin em- bargo, el azufre entra generalment2 2 las soluciones de lixiviacién como sulfatos (a otros aniones de oxi-sulfure), los cuales deben set elimi os para evitar la contaminacién del agua. Los proces0s hidrometalir- gicos que producen directamente azure elemental estén en investigacién y éstos podrian prober que som dies en el futuro (seccida 18.3.3, Subra- inanian y Jennings, 1972) 18.1 La fijacién del SO, EI SO, (y otros compuestos oxi-sulfuro) pueden ser fijados mediante tres, técnicas bésicas: 4) reduccién @ azufre elemental; b) obtencién de écido sulfirico (0 SO, liquide); ©) obtenci6n directa de sulfato de amonio (Fertizante) a partir de soluciones de lixiviacién amoniacales (seccién 18.3). “Todos estos productos son apropiados para usarse en la industria 0 en ta agricultura, pero solamente el azufre elemental s6lido se puede almace- nar con bajos costos a largo plazo, posiblemente en canteras 0 minas en explotacién, Se ha recomendado que los gases de SO; 0 las soluciones dle sulfato deben ser tuatalas evi roca caliza o dofomita para formar CaSO, 0 MgSO,, pero estos productos tienen un mercado limitado y su estabilidad a largo plazo no es segura. Enla tabla 18.1 se bosquejan las técnicas para los tes procesos acep- tables de fijaci6n de azufre anteriores, asimismo, se sefialan las concen- traciones de SO, necesarias y los efiuentes probables. Los métodos para climinar el SO; de los gases de fimdicién en forma de dcido sulfirico 0 azufre elemental se explican en las siguientes secciones y las posibles respuestas hidrometalirgicas al probleme del azufre se analizan en Ia seceién 18.3 18.1.1 OBTENCION DF ACIDO SULPURICO (Water, 1969; Niniura y colaboradores, 1973) E! método més comin para fijar azufre a partir de los gases de SO, es Ia produccién de dcido sulfirico. Mientras los gases contengan 4% de402 Elpreblema del ane y poses solciones ‘Tabla 18.1 Resumen de los principles process fjadores de amatie ‘Concentaciin de SO 50, remaente evel reguerida en elgar—_ pa devout el Gesalda (on Estoniena (pom Proce Deseripin tetanen) er women) Sido waitiico ——Enel*Fracewode _-Nomalnene 3%, (aces, 1969; cuca" e1 $03 et pero ane ple ha Niman y cexladocoaless ——Gperado 12.2% (2.000 pom) ‘solibertorr, 1973) mente 503 y gee 3.01% (Niimmay 2) Plane omc, cs bvaride ca eaaborndoves, 1979) lipo 0.08% 350, con le else G0 pom eset cdo be 9 Deon rer coer etaiacion de scar: 0018 (G00 ppm Ane clemenal. Reducsin de 90; 10% 1% (trson, 1972; con hdrovarbure ‘Ouckunyu, 1972) gaan (CH) 9 farhdn mie esse Cis de FS con 80) Produsin deta de Evaporacién de NWSO,< pare de solutes de olfino sotcions de seamen aged Tlic de 3 ml suMuros. (Midings y ndustsimene en vam, 1571) ome alo 8 ‘mena de sue Cv Ni, pero el prostto Aer poste cae ste metodo (Kaba y slabredorer, 1978) Nose dan los ales 18250, on ae gue el evapora igi én on sires en {sea era! SO; 0 més se pueden usar para obtener Scido sulfirico pot el proceso esténdar de contacto, Niimura y colaboradores (1973) han demostrado {que con la inclusiGn de ciclos de calemtamiento y refrigeracién adiciona- les, los gases que contienen hasta 2.2% de SO, pueden ser tratados, aun- que comtinmente no es redituable. El proceso de obtencién de dcido consiste en cuatro etapas biésicas: @) Purificacién del gas. Los polvos son removidos por precipitacisn clectrostitica y se elimina la humeriad mediante un lavado con fcido, sulfirico diluide (150°C). asic Latin dat 808 403 >) Conversidn. El SO; se oxida con el contacto de un catalizador (generalmente V,0;) para dar a SO, por la reaccién exotérmica, 280; + 0; = 280, a8. La transformacign normalmente es de casi 99.6% a 450°C, Los gases muy diluidos requieren un calentamiento previo aesta capa, ©) Absorcién, El 80, es absorbido en H,SO, al 99% (resto, agua) para producir H,S0, de 99.6%. El hierro vaciado y los aceros, aleados no se corroen a estos altos niveles de Acido, Jo cual sin Plifica el borbeo y recirculacién, El control de las concentracio. nes de Acido se realiza antométicamente empleando la conductividad eléetrica como pardmetro de control. 4) Dilucién. El W,SO, de 99.6% es sangrado del sistema de absor- cién y diluido con agua hasta un H,S0, de 93% el cual es el Producto usual del mercado (el H,SO, de 93% tiene una tempe- ratura de solidificacin particularmente baja (~37°C) compara. da 9 10°C para el H,S0, de 99.6%). Los gases que dejan Ia torre de absorcién contienen neblina de H,S0, la’cual debe eliminarse con un precipitador electrostitico. Ademés, los ases contienen hasta 0.2% de SO; (0.1% con un convertidor de etapas oiltiples), Estas sitimas trazas de SO; deben ser lavadas con una sol. i6a acuosa 0 bésica, por lo tanto, este azufre no se fija de una manera ‘uy satisfactotia. Sin embargo, el contenido de SO, en los gases que sa- Jen del homo se reduce hasta menos de 0.01%;:lo cual significa que se ha eliminado +99% de los gases de entrada a la planta de scido. En Ia figura 18.2 se representa el diagrama de flujo para una plan- {a de dcido para el tratamiento de gases de bajas concentraciones de $0,(=5%). 18.1.2 OBTENCION DE AZUFRE (obnson, 1972; Outokumps, 1972) Aunque existe un gran mercado para el écido sulfirico, puede decirse gue si los gases de todas las fundiciones fueran hechos deido habrie un B8rave problema de almacenamie‘to. Una soluei6a ttl en este caso puede ser la obtencién de azufre elemental, el cual tiene caracteristicas de alma. cenamiento permanente extremadamente buenas, La Allied Chemical Canada Limited y 1a Outokumpu Oy (Finlandia) han producido azutve08 El problema del azutey pases solcionas ee te eae oS os ¢ ‘5 iN silo Figura 18.2 Diagrams de fTajo de une planta de Aco swifiicn para el wataento de mses de baja consentacion de $03. elements! a partir de gases proverientes dol tostador (de 10a 13% de 'SO,) sobre una escala industrial completa (500 toneladss por da) y este proceso también ha sido usado para tater los gnses de un horno de fundici6n instanténea Outokumpu (Selebi-Pikwe, Botswana: World Min tng, (1974). ‘La produccién de azufre elemental tiene lugar en tres etapas prin- pales (figura 18.3) 4) Purificacién del gas: similar a ta obtenciéa de écido sulfirico «as0°e). b) Reduecién catalitica del $22 con hidrocarburos (gas natural o carbéc) mediante reacciones de este tipo (500°C): ACH, + 650, 7 4CO; + 4H,0 4 4H,S + Sig) (18.2) El azofre elemental liquido (30 a 40% del que hay en el gas ori- zginsl) so condensa en este punto si la temperatura de los gases ‘baja a 170°C. ©) Reaccién catalitica Clas: (ana o dos etapes) en la cual se produ- ce avufre elemental a partir del SO, remanente (240°C), th ___. La acién dt S02 405 fois 7 secon maar nen, bea | i Sento Rector’ TSO) nse -O-G- a -- ie I ‘Figura 18.3 Diaprama de flujo para a recuperacin de aru elemental a partir de fundi- cin (Hunter y Micheaer, 1973) DHS + SOp = 2H,0 + 3/2 Sig) (18.3) L¥ luego se condensa por enfriamiento, ‘So estima que alrededor del 90% del azure se fija de esta manera, 10 ccual significa que, con el tiempo, el proceso tendré que ser mejorado. La tecnologia de la planta Claus representa un avance en las industrias del gus natural y del petréleo; se dispone de procesos mediante tos cua- les los compuestos de azufre sin reaccionar: 4) se reducen a H.S; 2) son absorbidos por soluciones de carbonato de sodio; ©) sc oxidan a azufre elemental por vanadato de sodio (Proceso Stret- ford; Beavon, 1971) Se estima que mediante estes técnicas, la concentracién de SO» puede ser evade hasta un 0.03%. Del anilisis anterior se puede abservar que el azufre elemental pue- de ser producido a partir de los gases de SO; de las fundiciones. Con Ja tecnologfa presente se estima que un gas SO, de alimentacién con una408 El poblama dol azure y poses acusiones ‘concentracién de 5% 0 mis puede ser tratado con resultados satisfacto- tos. Regularmente hay muy pocas plantas, en todo el mundo, que produc cen azufte elemental a partir de gases portadores de $O;. Esto se debe ‘2 que se necesita gran cantidad de energia (combustible de hidrocarbu- 08) para la reductisn del SO, (por ejemplo, alrededor de 500 m!N de CHy/tonelada de azufre) y Is suficiente demanda actual en cuanto al dei- do sulfirico, 18.2 Concentraciones de SO, en los gases de fundiciin La concentracién de SO, en los gases que entran a una planta de écido sulffrico o de azufre elemental determina la cantidad de gas que debe ser tratado por tonelada de azufre fijado. El tamaito de la planta y el ‘costo de Ia fijaciOn de azufre se incrementa cuando disminuye la concen- ttacién de SOs, Ademés, existen concentraciones de SO; minimas que ‘pueden ser tratadas sin necesidad de agregar etapas a la planta. Por ejem- Plo, las plantas de contacto esténdar para dcido sulfftico pueden tratar 285 que contengan 5% de SO;, pero gases con SO, més dilido requie~ ren etapas de reftigeracién, calentamiento, transforma que sea eficiente Ia fijacion de adufre. La tabla 18.2 indica las concentraciones de SO, en los gases de su- lida de varios procesos de fundicién. Se puede observar que el unico proceso de fundicién que produce gas con menos de 4 6 5% de SO, ne- cesario para las plantas de contacto esténdar para dcido sulfiico (0 de azufre elemental es el horno de reverbero, El convertidor también erea algunos problemas porque alrededor de un 30% de su tiempo de opera: cin se consume en cargatlo y vaciarlo; durante este tiempo nada de SO, se entrega ala planta de fjacisn de azufre. Sin embargo, lt mayor parte de las Fundicfones tienen mas de un convertidor en operacidn de manera ‘que Ia programacién adecuada reduce el suministro discontinuo de $0, Ademds, los disefios de Jas plantas de fcido incluyen ahora instalaciones Y controles de calentamiento auxiliares que periniten interrupeiones tem Porales en el suministro de $03. El horno de reverbero es el principal problema en la fijacién de azu- fie. Niimura y colaboradores (1973) han demostrado que el entiquecimiento ‘con oxigeno en el sistema de combustién, ademés del control de! tro y 1s reduccién de la infiltracin de aire pueden dar resultados satisfactorios para llevar Ta concentracidn de SO; en los gases de reverbero hasta un 2.2%. Este gas ha sido tratado con buenos resultados en una planta de in y absorcién para CConcontracionss de 80; 0n los gases do func 607 ‘Tabla 18.2 Concenraciones de $0, en Ios gases producidos por varios prosesos de Sundicion'y conversisn faces ae saee beeen es csoeeee oa EMTCEEEE 1% de 0; en vol on moe Pronto Mésino Mimo Referencias —— Pree Mine ining Referencias Toaator de bogar 5 ‘Toundoe ¢eleeto 1015 Bhar (1967) fuidiado Home dereverer 05-45 Anderon (1970) 1a funcie Onahana tee por nsqueciniato con oxigen, contol de toy rdussén dela infltnen de ale rosjoroés un gas de slidn del horn 6s ~~ Nitaraycolaboraores teverber cot 2.43% de 80p as) oro efeica Los horas etsrios tambisn puna se operdos ea condiciones no oxdets, en yo cas lot gates conan aed de 245% de $0, QMosen, 1973, ® Rodoly Marble (1972) Horne de Mera y colboradres Fania (97%) insumnea CO noting 290 ‘mara exabore- ‘ores (973) Process continues isan n Ba a7) Noten (nfs sto on ‘Theses y cotbors ioeriniee- ores (i872) weeoy, Worst 5 en 12 Wome y clone (cama de (ama de acca” does (1970) ‘esccdn) amino de scorn) Convenuae Pskce Sh “s 0 ° Messne y Kinaebers 0969) Hetoken 8 " ° Maedis (1972) contacto modificada para écido, pero parece que no es redituable el pro- ceso. Otra importante dificultad en Ia fundicién es el escape del gas SO, dentro de le misma fundicién, 1o cual no solamente significa riesgo en &! trabajo, sino que también causa que el SO, sea arrojado a le atmésfe~ ra, La cantidad real de azufte arrojado en esta forma no es grande (al- rededor de 1 62% del azufre total), pero como se arroje a nivel del suelo puede causar dafio en el vecindario cereano a la fundiciGn, Las fugas ine ternas provienen de:408 Elprotlome dl ezutay poales ssiviones 4) infiltraciones a través de bovedas y pared Ge tos hornos de fundlicidn, mal unidas; 1b) emisiones durante el sangrado de la mata y su transporte entre los hhornos de fundicién y tos ecnvertidores: © emisiones cuando et convertidor gira hacia tas posiciones cle car- 28 0 vaciado, Durante este tiempo, las toberas estén operando y se estd produciendo SO;, pero la boca del convertidor esta fuera de la campana de coleccidn se gas. s laterales refractarias Las figas de horno de findicisn y -misiones de convertidor son las fuentes ns importantes de SO; y pueden ser al menos parcialmente resuetios: 4) sltanda herméticamente el borno de fundicisn y operando a una presién ligeramente negativa (por ejemplo, la atmésfera que ro- ea al horno de fundicién instanténea INCO revestido de acero ‘no contiene SO) by manteniendo un fuerte tiro en las campanas de coleccidn de gas arriba del convertidor 0, posiblemente, usando el convertider de lipo sifén Hoboken (eapftule 9), Silos procesos de fabricacién contiwwa de cobre mediante los cuales se leva @ cabo la obtencién de éste ex un depésito sellado dan resultados satisfactorios en la industria, ayudardin a resolver estos problemas. También 9 posible extracr los gases que escapau de lit fusiicidn como se ha hecho en la Fundicién Toyo (Ogura, 1973). Esta fnndicién consiste en edificos cerrados que permiten colectar las fugas de gas me- diante campanas en varias partes de la fundicién. Los gases se depuran ‘con agua seguida por una precipitacisn electrostética en inimedo. El agua para estas ciapas es neutralizada con cal y cf precipitado es recirculado ala fundicié para tecuperar et contenido metdlico de fos polvos que tam- bign estén presentes en los gases de fundicin, Entre 1 y 2% del azufre que entra a la fundicidn se fija de esta manera. Este procedimiento es costoso por lo que es preferible, de ser posible, reducir las fugas de SO, en su origen 18.2.1 RESUMEN DE LA SITUACION DE LA PIROMETALURGIA DBL $0; Es factible fijar técnicarnente arribe del 95% del azufre que entra a una planta pirometalirgica, Esto’ es particularmente cierto si el horno de fe. FRospuosies hirometediiens a problema cel azure 408 fondicisn es eléctrico, de fundiciéa instanténea o, en el futuro, de tipo de fabricacién continua de cobre. E converidor Hoboken de tipo sellado también representa ventajas para mejorar la coleccién de $03. Con ex- traordinario cuidado ser& posible evitar que ¢] 99% del azufre que entre ala fundicién pase a la atmésfera. El SO, se fija més ficilmente como H,SO, y se dispone de técnicas para tratar gases que contengan hasta 2% de SOs, Aun los gases de des- ‘carga provenientes de las mejores plantas de Acido contienen del orden de 0.1% de SO,, el cual solamente puede ser recuperado con un levado. con soluciones bésicas. Los produc'os de estos sistemas depuradores son pequetias cantidades de sulfatos bisicas (CaSO., MgSO;, Na,SO,) los cuales son solubles en agua y, po> lo tanto, no son buenos almacena- dores de azufre. Pueden recircularse al horno de fundicién (después de someterlos a evaporacin) para mantener esta parte de la cortiente de azufie cen un cireuto cerrado; en ocasiones, tales sulfatos pueden ser vendidos como subproductos, - EI azufre elemental es 1a mejor forma para almacenar permanente- mente el azufte. La produccidn de azufre elemental a partir de gases que contienen 5% de SO, es técnicamente posible, pero las plantas hasta la Fecha no hian operado con menos de 10% de $03. Las plantas de azufre clemental han podido fijar solameste et 90% de su admisién de azufre, pero la tecnologia existente de la flanta Claus puede elevarla hasta mis del 95%. i ‘Los costos para la fijacion de azufre a partir de los gases de fundicién se estiman en la tabla 18,3. Se puede observar que los costos (1975) son del orden de 2 a3 centavos por kilogramo de azuffe para la produc- ciéa de dcido sulfitico y 4 a 5 centavos para la produccién de azufte elemental (¢in contar los costos incurridos al méjorar la impermeabi- lidad al gas de hornos y fundiciéa). Estos costos son de considerable importancia en ta fundicién de cobre porque: 4) para la mayorfa de los concentrados, se debe fijar aproximadamente 1 tonelada de azufre/toneleda de cobre producido, ') costo directo total de la fndicién es del orden de 26 centavossky de cobre (tabla 19.7). 18.3 Respuestas hidrometalirgicas al problema del azufre Los sulfuros de cobre pueden ser sometidys a tres procesos hidrometa- irgicos bisicos:“0 80; en g03 Concentracin de Costa toto! de produccisn”™ de salida (% Vol ‘Tabla 18.3 Costos estimados (1972) para fier azufie como écido sulfrico y aire elemental a partir de os goss de 50} Fonna de ‘Siacion pov de S09 Ci? dbares, 1975) a ‘i sulrieo 95% 4% 02m 21 (Connor, 1968, Contacto simple setaizado a 1975) 2 22% 0.08% 96% Doble comtacto con caletamionto ‘Tratamiento del gas de toca planta + tatamieato de gas de scares) 28 (deh < 001% 99% sto) descarga de ia planta 1 digo eon solucién bsica Azure elemeatat ss 13040 iad: Haney “ ‘Michener, 1973) ‘+ planta Claus Reavecidn de metano & g le bad eee capil ei depen de i, pe It amie eine sd Cec ett de OF sist Focpuestas hidometazgose al probioma del azure an 4@) tostacién de sulfuros (para obtener sulfatos u éxidos) seguida por lixiviacién en écido sulférico diluido. En este caso, el azafre'es expulsado principalmente en una cortiente continua de gases de tostador (10 a 15% de S03), 2) lixiviecién de sulfuros para desintegrar al cobre en forma de cationes y al azufre como aniones de oxi-sulfuro (por ejemplo, los Procesos Sherritt Gordon o Arbiter de lixiviacién con amoniaeo- oxigeno. ©) lixiviacin de los sulfuros pare disolver el cobre en tanto que el anifre sélo queda parcialmente oxidado, es decir, en su estado elemental, ‘Como se subrayé on cl estudio anterior, en lo futuro serfa mejor produciz gran parte del subproducto azufre como azufre elemental, asi que la ruta ©), lixiviacién y produecién directa de azufre elemental, merece una considerable atencién, 18.3.1 PROCESO TOSTACION-LIXIVIACION En el proceso de tostacién-lixiviacién Ja mayor parte det azufre se extrac Como S02. Esto tiene la ventaja de que se produce una sola cortiente con- ‘nua de gas de tostador con alto contenido de $0, (10 a 15%), y no diversas corcientes de gas como en las operaciones de fundicién. En esa forma, el SO, se recupera ficil y casi completamente en concentracio- nes apropiadas para la fabricacién de Acido o de azufre elemental, Desde lun punto de vista tedrico, la oxidaci6n del azufre a SO, seguida por la reduccién a azufre elemental (y no oxidacién difecta de Sa S°) es luna etapa de retroceso pero utiliza directamente tecnologfa ya probada. Entonces, el planteamiento tostacién-lixiviacién se continuaré usando en pocas localidades, principalmente donde coexistan menas de sulfuro y 6xido, 18.32 LOQVIACIGN COMPLETA DE SULFUROS La lixiviacign a presi6n con amoniaco-sire el (proceso Sherritt Gordon; Evans, 1974; Boldt y Queneau, 1976) ha sido usada exteasamente en los concentrados de niquel-cobre, También se han propuesto procesos similaces para los concentrados de cobre y varios de ellos han sido so- ‘etidos a extensas prucbas en planta piloto, especialmente el proceso42 Et probloma de! au y poses stciones Arbiter de liniviacién amoninco-oxigeno atmostérico* (Kuhn y eolabora ores, 1974). F principal problema con estos proeesos es que la totalidad de] azufre de Jos minerales de cobre entra a Ja solucidn de lixiviacion como aniones oxi-sulfura (nor ejemple, SO}-), Estos aniones pueden ser eliminadas con el tiempo de las solvciones de lixiviacin y el azufre debe ser fijado en una forma ttl o almecenable. Los métodos de lixiviacién (a presisn) écido sulfirico-ox{geno también enfrentan problemas simila- res (Vizsolyi y colaboradores, 1967), El metodo mas comin de recuperar ef avufve disuelto es formar un sulfato de amonio, Este producto se usa como fertilizante en agricultura YS, por consiguiente, un subproducio que tiene mercado. Sin embargo. parece que el tamaio del mercado es algo restringido y como el sulfato Ge amonio siendo soluble en agua no sealmacena bien, la camtidad de ezufre que puede ser fijada en esta forma es limiteda, Otto subproducto es el yes0 (CaSO,) el cual es usado en el revoque 0 enlucido de muros, pa- pel enyesado para muros y cemento, En general, los mereados para estas subproductos no son grandes y el problema de recuperar en ama fort ttl o Fécilmente almacenable tos aniones oxi-sulfuro disueltos parece restringir la viabilidad de low proce- disuclven el azufre en esta Forma, 183.3 PROCESOS (HIDROMETALORGICOS) 1 ‘2UERE ELEMENTAL, rutss hidrometaltirgicas més promisorias para la lixiviacién direc- sic minerales sulfuraduy Ue cobre son aquélias en Jas cuales cl az fire es producido directamente como azufre elemental, Un resumen de estos procesos aparece en la tabla 18.4, Se puede observar que tres de estos planteamientos aleanzan alias recuperaciones de azufre el mental (lixiviaciones en cloruro fértico, cloruro esiprice y acido oxi- sulfirieo), y que dos producen a pequetia escaia (1979). Ademas de estos procesos, también es posible descomponer electroquimicamente nodos compactados de concentrado ée cobre que, bajo potenciales apro- Piadamente contralados, son corroides para formar metales en solucién ‘més azufte elemental, es deci, similar al proceso INCO con énodo de 1B proces Abie sani prin atmos con NH, i: on eet de ocpenne ie eure exten mite vanes separa pe esci n egaeRr {acne roy (pra recency oo Hi Conclusiones y resumen de! ito a3 ‘Tabla 18.4 Proc:sos hidrometalrgices para Ia produccin direca de azufie elemental ayo subpradueo, Forma del, ‘enife como Ex de! Deserinese sbproduio proceso Procews CYMET Lixin con ctonro| s ‘ciety colaboradores, ferric, o x va CuFes; = 3FeChysohs FE CuCl“ AC +2 sgt por Ts puriiacisn dl Cuct reducla con Hy polva ecu Procesa Duval (CLEAR) Livvacién oo corre S* Br produc, lprico 12 CxS + CuCl set) 80 tae Calas SE OuCL+ 12 Steels ports SSparcio por lactis del pve ce come Procsin SheritCominco Tosasién prs, Hvac 5° (OR) Prucbas de lon (Swinkeley coubore-HySO,—-Oy! CS424$0,40; asia plot, (an sho ere, 1978) -F 201504424, 048" (ea (205) © complsdas Sad seguces por sparecion por 9 ¢ Cues lenis oe ft eobre Para resumir, 1a produccisn hidrometalirgica directa de azufre elemental como subproducto de Ia extraccién de cobre esté en intensa investigaci¢n, Otro plantearnento para Ja hjacionde azulre es la tostaci6n-lixiviaciGn en Ja cuat gran parte del azufre es expslsado en forma de SO, en una sola co- rricnte continua de gases de tostacior apropiada para la fabricacién decid oazuire elemental. . 18.4 Conclusiones y resumen del capitulo El problema del azufre es el aspecto mas controvertido de la extraccién del cobre, Se esté forzando a las fundiciones a desechar sus hornos del reverbero y ullizar en su lugar hornos eléctricos y de fundici6n instants nea y esto ha conducido a ia const~uccidn de muevos tipos de convertido- res, por ejemplo, el convertidor Hcboken, Ademis, parte del impulso para crear procesos de fabricacién de eabre en una etapa ha sido proporciona~ do por el deseo de tener tna sola corriente continua de gas con una alta concentracién de SO, Los procesos hicrnnicialingicos que producenaa El prottona do azo yposiles sluciones irectamente azufte elemental como subproducto también estén en inten= sa investigacion, Las fundiciones dentro de zonas de baja densidad de poblacién conti- ‘ian descargando su SO, directamente a la atmésfera. Bl argumento de los operadores de fundicisn es que el gas SO, cambia naturalmente has. ‘a.una forma inocua, es decir, particulas de (NHT,);SO,, y que poco o nin. tin dafio es causado mientras los gases sean dispersados mediante los altos Cafiones de chimenea. Esto puede ser cierto mientras los vientos sean fucr. tes, pero en condiciones de aire estacionario o inversiones de temperatu 2, el SO; puede causar daiios significativos. Fijer una gran parte del ‘azure en los gases de fundicién es medianamente simple y parece que 4a tendencia hacia Ia reduccién de 1a descarga de SOp deberé continuar. Varias formas de azufte son producidas como subproductos de las industries de carbén, petréleo, ges natural y de los metales base. Tal pa- reve que el azufre producido por estas fuentes continuars excediendo 4a demanda industrial. Por consiguiente, habré un exceso de azufre, y ddcherd estar en forma apropiada para almacenarlo durante mucho tiem Po, es decir, en forma de aznfre elemental. Las técnicas para fijar el azufre elemental a partir de los gases de fundicién ya estin establecidas, Peto los costos son muy altos y tendrian que reflejarse en cl precio de ‘venta del cobre, No obstante, esté claro que se debe subrayar la creacidn de procesos que produzcan azufre en su forma elemental. Referencias EMI (1973) Fecing the change in copper technology. Engng Min, J. 174(8), AcE Hamer, TS. (1969) Sulphuric acid supher wiozide, in Encyclopedia of Chemioal Teck. nology, 2nd e., Vol. 19, Stnden, A. Ear, iterelence Pubahers a Wiley Sons, Ine.) New Yerk, pp. 441-482. Johnson, C. F. (1972) Sulphur markets and sulphur recovery st Palcontvidge, Ontario, Preprint of paper presented at A.L.M.E. Annual Meeting, San Francisco, Reb. 1972, SSubramenian, K. N. and Jennings, P. H, (1972) Review of hydromeraiuegy of cha colpyrit concenteues, Can. Mer Quart. 142), 287-389, iogratia ‘Anderson, R. J. 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Se pone énfasis en los procesos de concentracién-fundiciSn-refinacién bien establecidos, pero, donde es posible, también han sido estimados los gas- tos Bera los procesos més nuevos, por ejemplo, los de fabricacién de ccobre, continuos y de una sola etapa y los de extracciGn con‘disolventes. Estas titimas estimaciones dan una indicacidn en cusnito a qué procesos egarém a predominar probablemente en el futuro. Los datos de gastos han sido obtenidos a partir de valores publicados y de contactos personales en la industri del cobre. Los datos son aplica- bles direetamente a plantss on Canadé y EE.UU. y es probable que scan similares a los costos que puedan ser encontrados en Iz mayoria de los pafses altamente industrializados como Australia, Europa y Japén. Los gastos de inversi6n y de operacién son afectados grandemente por la inflacién. La tasa de inflacién ha Megado a un 10 a 15% por ‘fo durante las shimas etapas de preparacién de este libro y los costos de extraccién del cobre han aumentaco en una proporcién similar. La ten- dencia inflacionaria para el equipo exencial (bienes de capital empleados en Ja produccién) en los sectores de explotacién y molienda (EE.UU.) se muestran en la figura 19.1 para los diez afios anteriores al 1° de enero de 1977. Le ecuacién bésica para usar este indice es: Costo (aiio A) = _: indice (afio A)* 9.1) Costo (afio B) Indice (aiio B) a7a6 Costes dels weraesion de cobre Mo Figura 19.1 edices de costo de equipo de explotacisn y beneficio paral dSeada de 1968 81978, Se puede observar que los gastos del equipo esencial se elevaron aproxi- tmadamente 5% por afi hasta 1973, pero que la proporcién ha aumentado hasta 10 2 15% por aio desde entonces. Los gastos directos de operacién tran aumentado aproximadamente en la misina proporcin 19.0.1 PRECISION DE LOS DATOS DE CosTos [Los gastos de inversin y de operacin dais en este capitulo son a nivel de estimacione hechas a partir de estudios las cuales, egvn Bauman (1964), equivalen a una precisién de + 30%, Esta precisién es suficiente para que una compaiiaautorice 0 mo gastos para estudios detallados de! 42) Diagrama de flujo globet para Ia explotacién ) Demanda de equipo (sobre una base individual). ©) Construecién y demands de servicios (agua electricidad, etc.). 4) Demandas de operacién (combustible, servicios, refractaros, mano ée obra). * Bao ess tian ensues ent Chara Engineering (MOraw ll Pubising Com- pny, New Yor wad (astos de invest lobeles: mina y refeta a0 Los gastos detallados de b), c) y d) se pueden obtener de los proveedores ¥ consultores de construccién y es con base en estos gastos actualizados que se debe decidir finalmente si se procede o no con un'proyecto, 19.1 Gastos de inversién globales: mina y refineria La tabla 19.1 representa los gastos de inversién “estimados” a parti de studios para un complejo mina-concentrador-fundidora (reverbero)- refineria electroitica que produce barras de cobre de 0.8 em de diémetro + partir de mena con 1% de Cu, Estos costos son para una operacién bist ca. que inicié sobre terreno virgen, donde la construccién comenz6 el 1° de enero de 1975. La ampliacién de una instalacign existente puede cos- tar 10 15% menos Los gastos estén expresados, en términos de los gastos de instala- cin smunles en cada operacién por tonelada de cobre. Estos se definen mediante Cone total de a plana ~ [casts de insataion Capaciad de pass 4 ates por tnstade | x 4 (Ce cobe a ao) | (19.2) de cobre Por ejemplo, los gastos de instalacién totales de una refinerfa que 4a) produce 100,000 toneladas de cobre al afio (= 275 tdfa). 6) invierte 300 délares al aio por tonelada de cobre serf de 30 x 10% délares. De la tabla 19.1 se puede observar que la inversién global para un com- Plejo que puede producir cobre refinado a partir de una mena con 1% de este metal esté entre 4 000 y 4 500 délares anuales por tonclada de cobre. Esto esté de acuerdo con las recientes estimaciones de Ja New ‘mont Mining Corporation (Newmont, 1974) y ello significa que una operacién total que produce 100 000 toneladas de cobre al affo costard 400 x 108 détares, La inversién principal en la extraccién de cobre es el gasto de ade- cuccién y equipamiento de la mina, que es casi igual a los costos combi- nados de las instalaciones de concentracién, fundicién y refinacién. Lacy 420 ‘Costas de In extracelin do cobre ‘Fohla 19.1 Cost de capt fis (1975) para un complejo de centraceion de cubre, putiende duns nies con 4 de Co. Los costs extn sl ivel de pred de una estimacién (Geceida 19.0.1) Los efectos del ensto de explomcin a cielo Mina (sobverrnea) Consencador| Fandicign (reverbero) Aefineria eleteltien Total inversi6n de Ii fundicisn ocupa el segundo lug en immportancia seguida por Ia inversign del concentrador y refineria, 19.1.1 VARLACION DE LOS GASTOS DE INVERSION Existe variacin considerable de los gastos do inversi6n de mina entre las diferentes operaciones de minado. Esto es debidoa ls diferencias on Jos grados de mena, tamafas cle operacifn y métodos de explotactén Por ejemplo, gastos de instalacién en una operacisn de explotacién 1 cielo abierto es casi In mitad del de una operaci6n subterrinea, por to- nelads anual de mena teatoda. Ast para monas de grado idéntico de cobre {por ejemplo, 1% Cu), los gastos de instlacién de una mina a cielo abierto, por tonelada anual de cobre, serd le mitad del de una mina subterrénea. Sin embargo, las minas de cielo abierto generalmente son de grado de mena mas bajo que el de fas minas subterréneas, lo cual compensa par- cialmente este efecto. ‘Los gastos de inversisn del concentrador (por tonelada anual de cobre) también varianalgo, principalmente Jebido a as diferencias ene! gradode lamena, Esto es porque la cantidad de mena que debe ser tratada por ton lada de cobze varia con la concentracién de cobre en la mena. El tamafio de concentrador y sus gastos de instlacién (ambos por tonelada anual de cobre)tienden a Ser hajos para mens de alto grado y vieeversa. 1 Sin comar el civ dela (capil de wah ogre). qe es alrededor d 10K de os gastos e epi fj (Peers y Timers, 1968, enc. CGacioe de inveriin globe: mina y oinerin sat Los gastos o costos de fundicisn y refineria electroitica casi siempre son independientes del tipo y grado de mena. Las refinerfas, en particu- lar, son estindar en naturaleza y sus gastos de inversiGn se pueden prede- cir con precisién, Los gastos de inversi6n del fundidor varfan . de acuerdo al tipo de método de fundicién, es decir, fundicién en re ~ verbero, fuundicién en homo eléctrico, fundicién instanténea, seccién 19.5.2. Este efecto, sin embargo, no es grande porque la mayorfa de las instalaciones de fundicién (conductos de bumo, chimeneas, colectores de ~ polvo, planta de écido, convertidores, instalaciones de colada de énodo) ‘son comunes a todos los métodos de fundicién. Asi, a precision de la informscién de los costos de capital en le tabla 19.1 se mejora con el orden: mina, concentrador, fundicién, refineria. + 19.1.2 DIMENSIONAMIENTO ECONOMICO DE PLANTAS Las minas de cualquier dimensién pueden set econdmicas, segtin el gre do de su mena. Asi, las minas de cobre operan a tases de produccién entre 100 toneladas de mena por dia (una operacién de alto grado) hasta 100 000 toneladas por dia (una gran operacién de bajo grado a cielo abier- to). Adem las dimensiones de los concentradores varian considerable mente. Sin embargo, el tamaiio minimo econémico de tn concentrador es de aproximadamente 1000 toneladas de mena al dia, lo cual es le tasa_ de produccién de un circuito pequefio compuesto de molinos de rodillos/mo- Tinos de bolas. Las fundidoras por otra parte, casi siempre son grandes (en términos de produccién de cabre) porque su produccién total econémica minima ~ cs la de un homo de fundicién que trabaja a toda su capacidad (reverbero, cléctrico o de fusién instanténea), Esto es equivalente a un minimo de 250 toneladas de cobre al df y para elo son necesatios dos 0 tres convertido- res, un homo de énodos y una uridad de vaciado de énodos. Muchas fun-~ didoras més viejas tienen dos 0 tres honos de fundicién y un nimero proporcional de convertidores y homnos de énodo, Sin embargo, parece ro haber alguna ventaja econémnica con esas fundidoras grandes; las nue-~ vas plantas normalmente tienen solamente una unidad de fundicién. Una venfaja potencial de las téenicas de obtencién de cobre en una sola etapa (capitulo 11) es que éstas operarfan econGmicamente a pequetia escala, Esta es una caracterfstica particilarmente promisoria del proceso Noranda. . ~ La produecion de cobre de una refinerfa electrotftica generalmente equivale a la produceién de énod> de una fundidora (es decir 250 a 300 Udfa). En algunos casos, una refinerfa trataré los énodos de varias ~42 silos doa exvacsiin de oobre fundidoras, Esto trae ventajas econémicas porque hace que una instala- ign moderna de elta capacidad de fundicién y vaciado de cétodos (600 via ‘© més grandes) se pueda usar todo el tiempo. 19.2 Costos directos de operacién globales: mina a refineria ‘Los costos directos de operacién (es decir, sin inclvir la depreciacién, de capital ¢ impuestos) para explotacién, concentracidn, fundicidn y electro- rrefinacién se dan en Ia tabla 19.2. sta tabla indica que los costos direc tos.de operacién (d6lares por kilogramo de cobre) para las operaciones principeles son, en orden descendente, explotacién (0.45), fndicién (0.20), ‘concentracién (0.15) y electrorrefinacién (0.10) déleres cada una. 19.2.1 VARIACIONES EN LOS COSTOS PIRECTOS DE OPERACION Los costos de operacién que varian més de operacién a operacién gon los de explotacién y concentraciGn, Las cantidades de mena manejedas en esas operaciones (por kg de cobre) varian con el grado de meta y esto afecta Tabla 19.2 Coss directos de aperacin (1975) para la produccién de cobte tesa refinado eletrolticameate a partir de unt mena con 1% Cu. Los eostos esta 2 nivel de esimacion(seccién 19.0.1). Ea la seein 19.2.1 se estudian los efectos el costo de i enpotacén a cielo abierio y grado dela mena. Costas divecios de aperacion Welares de EEUU, de cobre) ) Explotacion subterines (mena de 1% de Cu) 2 4,50 ddlarsit de mens, os ) Beneficfo hasta un concentrada con 25% de Cua 1.80 délaest de ment ons ©) Fundicia, 020 ‘d) Refinaida electrics. a0 ©) Ingenieria (meorascomtinuas en todo ol complejo). 0.10 A) Remplazo de equipo mv en todo eb complejo, os 4) Administrecign y eupervisi6n de todo el complejo. os 1) Venta y dsrbucign de cotre 0.10 Costos dizectos tales de operaign 151.30 délaresiag de cobre asiel Contes totes de produceién aes irectamente los costos de operacién, Ademés; los costos de explotacisn, a cielo abierto también pueden ser tan s6lo un tercio de los de la explota- cidn subterrénea (es decir, pueden ser tan bajos como 0.15 délares/kg de Cu en la tabla 19.2), mientras que los costos de concentracién de menas blandas y simples pueden ser tanto como un medio del mostrado en la table 19.2 (es decir 0.08 délares/kg de Cu). ¥ La tabla 19.2 muestra que el costo directo total de operacién en la produccién de cobre ditil refinado electroliticamente de una mena de 19 Cu es de aproximadamente 1.30/kg de Cu. Con explotacién a ciclo abierto y una mena blande simple, el costo serfa de 1.00/kg de cobre. 19.3 Costos totales de produccién; precios de venta; utilidad El costo total para producir cobre a partir del mineral est formado por: 4) Costos directos de operacién (seccién 19.2), 1) Costos de préstamo de capital para la adecuacién y construccién ) cementacién-fundiciéa-refinacién parece que son casi iguales. Los costos de los procesos de lixiviacién directa de sulfuros ain no han sido establecidos a escata industrial, pero ciertamente serdn més altos que los de la liniviaci6n de éxidos. La lixiviacién de sulfuros no parcce ser barata comparada con {a fundiciGnyy refinacién. Sin embargo, los gastos cre~ Cientes en el control del SO, pueden llegar a ser los que rijan en el futuro, en cuyo caso la lixiviacion de sulfuros puede volverse viable, especialmente Silas soluciones de lixiviacién pueden conservarse en circuito cerrado, La extraccién de cobre es claramente redituable cuando el precio del cobre esté alrededor de 2.00 dlares/kg (1975), La extraccién no es redituable para todas Tas operaciones cuando el precio cae por absjo de 1.00 dslar/kg. Un precio de venta razonable para el cobre (1975) puede ser de 1.75 délares/kg. EI suministro de mena de cobre no es ilimitado. Para preservar nues- ‘ro suministro, el cobre debe ser usado solamente donde sus propiedades sean indispensables. Ademés, el reciclado de desperdicio de cobre puede ser hecho tin proceso econdmico ventajoso, Referencias Parkiason, E. A. and Mular, A. L. 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Ranchers (1949) Ronchers recovers Bluebird oxide copper by solvent extretion, World Mining. 2208), APENDICE At Factores para la conversién de unidades métricas al stem inglés : Marna rida tea Feira nee de icon ngs Longite, Ars, Yotimen Metro (=) 3.28 pie ‘Metro cuadrado (m°) 10.8 pies cuadrados Met citio (ait 35.3 pls ees 264.2 glons de EE.UU. {220 pulons ier) extn (em) 39 pleads Minto (am: 0039 pleads Mierémetro (um) 3.9-x 10°! pulgades eso, masa Toncada @) 1.10 @.205 bres ilograno 22 ihe Gramo @) 22 10 teas aural { Eiopoeie) eas } Bi bs po pe tic, densidad Gra Granaien? (gem) 624 Wibas por pe cibico rato port 0.029 naa ty cota Presin Atmésfera 14.7 librasipulg? Potenca Kiowa 1. cabal do foeraa Eeerga Kiealra died) 297 unas de el inglsss @TU) 1 itonatshoea 3413 BTU : $00 kad ’ Temperatura © Goudon eetignon (Celsius). co ore iec +e *Kesc+2n TRON = metro cibice normal de ga (0°C, 1 atm de presiGn) &Aedndice A APENDICE A. Compaen Paomol %M_ EdeOoS Reacin W008 CaPes, a MOC) —-350 09 a) 304) 087, 9) cures m8 3c) a6 248 ©) MLA) 044 Fo) res srot 634 366 13 Fes, 1998485 Bs on x Mas m0 Gl 369 um : Ns 07 GT 353 uss ce Nis Mos 733 267 215 be 28 9143 670 30 203 aco, 1009 36.9C0 © 4900, 120 eae eee wees, M2. eM lea os NaiC0, W599 5BSNGO ISCO Lal ; Compuesto Pesomol. Fes S19 22,300 0S FS, 1200 2.400 1500 Fe,G09 89 617,300 00 FO, is13 “22000 200 #00) 180 68,320 0 Ho@) 180 57/900 o> 50; ws 701950 0 50; 50.1 98600 10 Datos de termodindimion seteecionndos para fos Ss a 30,700 Ea sistemas de extrsccién del cobre ‘Los siguientes datos son pars la formacion de compusstes de CaO, FeO ¥ SiO} Facmtes: C20 Si0, 116.0 21,500 30, King, FG. Mah, A. D. y Pankdrat, L. B. (1973) Thermodynamic Properties of 2C10°Si0y mo 301000 1409) Copper end is Inorganic Cempeunds,Tnterasoeal Copper Research ro oon eae Associaton, Inc., New York, ae = oat Stul,D. R., Prophet, H. y colaboradores (1970) JANAF Thermochemical Teles, Second Flition, United Saies Departament of Commerce, Dacement NSRDS- NAS 37, Washington, junio, 1971 Para célulos preciso recuris a og dsiot de los experimentos originales. ‘Tabla AAI Calves de formaciin compucsos a pani de us cemenios (25°C 1otm de rn THe 09870) Compre Peso meer rate oy tel : ~ ou 160 17.900 100 ~ © 260 ec % ©, io cots io eo we ois 3 : oo eS 0 os 0 © ' a 388 So : cares, iba seo cura . ma tooo i eo, iss 200 Go dus0, Beh 30 - Feed oo a0 , Foo. ais ~ Feo, 7 oo “ toi ba Apéndiee Aa Apéndice All 23009 eal mol compute, Wc Hlve peer Tempera, +6 Figura ALLA Baslpis slaves sls 25°: gues | Figura AIA Epos elatvas a 18 25°C: cob y sulfur.eo ma de compute, Hine ne Apéndice Al “enoaaten *© Figura AJIT3 Eoialpins reletvas «Jos 25°C: varios campuestos. Apéniieo Al as cathg ot do comunte, MY cHEe Tempera, *0 Figura A.U.4 Entalpas relativas a los 25°C: 6xidosAphodloe A g § nari bre oti de amin, kotha 40%, eS . Toreerura, °c Figura AILS Enerae ibe estinar de formscdn:slfros (de $,, Apéndige A “ar 2r00.5i08 eee TESTO 2c00°510% é 3 -c000 i 8 al q 5 i Po ‘Tenporars, *6 Figura AILS Ererpa libre exéndar de forma Gxldos y sleatoe (de Sidon)440 ‘ApSeeloe Al | APENDICE AIV Propiedades térmicas, elétricas y mecénicas del cobre ) i i ‘tenaz refinado electroliticamente ” 7 Para tas propiedades de otros tipos comerciales de cobre, ver Metals. ~ ag Handbook, 8. edici6n, volumen 1, American Society for Metals (1961). ~ 3 j BE | FROPIEDADES GENERALES af | $2 | Estructura cristalina (Ciibica de caras cemradas . ; aS Constante de Ie cel (20°C) 5.6153 X 10-1 m ss Densidad ~ | é : Liguio (1 083°C) 1.98% 10 kala? 2 | Seige (1 083°C) 8.32 % 10 Kyi? i | aoe) 839 X10 kg? ~ 200000, & | PROPIEDADES TERMICAS - = ee liad “Temperature gular 1 ose Tenpaaire °c | “Temperatura solide 1o6sec Figura A.II.T regi ibe extndar do fom: sulfts. Calor ltete de fasion 48.9 kealkg zs | Tener de cain rssre Calor ltente de vapoizaciéa 1150 Keak - Calor espeifco @0°C) 0.082 kat! g*c) - Gp (Cu ssid) BSL x 10-42. 36x00-97K | (ieathg*C) : ‘ | (Ge auido) 0.118 eal? ! CCotficiene 6 expantién térmica - i neat 20-100°C (promedio) 168 x 10-4 ye i 20-300" (ramet 117 x 10-51 - onde i longed a 7°C = longitd & 0°C x - Tcoeficients T°C) a9480 CConducsividad térmica (Cu s6lid, 20°C) {Cu lguido, 1200°C) Emisivad total (como faccisn ‘de Ia emisividad de cuerpo negro) Solido (100°C) iguido Sélid oxidado (200-500°C) PROPIEDADES ELECTRICAS Resistvidadeléetica 20°C) ‘Conductivided elétricn 20°C) ‘Coeficiente de temperatura ge la resistvidad eléenrica @Q0°C) PROPIEDADES MECANICAS DEL COBRE TENAZ RECOCIDO, 20°C. (Tamato de grano: 0.0028 em de sige.) Mésuo etésico Resistencia Be tenn Limite eltio Alerzamiemo Dureza Rockwell F. Imervalo de temperatura de trabajo ‘en cliente Apindleo AIV 9.34 X 10? Keath s042C 3.2 x 10"? kealim segC on ous 06 1.71 x 10-6 em (reocido} La Inerational anneated Copper ‘Stondar (Norma internocieal de cobre recocido) pare alambro do cobre recocido e8: §.6001x10° Lem, 1a conductvide eldetries del eobre tenaz reinaco lestroficamente et 1014 de este valor, es decie, 5.88 % 108 10 em. Obcervacin: a conductvidad del eobre fosforoso desoxidado puede tener un valor bajo equivalent al 80% de la norma inernacona, 40.0392 10% Dem/ee 1.2% 108 Newown? (17108 pal?) 2.3 108 Nentan/m? (34x10 vale) 7.6 X 107 Newton/n® (1110 Ibipute?> 50% (al fall) 35 750-950°C invIce Asoantss ‘oes Gaps preset on “ao consid en deo dt Teter nt Theta 36 Repo rena 6 cues nonencs) eia Sera) ote cae ‘Sots 7508 Spleen 35399 hacks rec een eat Soe 385 cx nace stn wt “einen Sxne noes ‘ene ete dese sora acta (ae Use ds me ec ‘enceatnléa de S02 porto, 402, my conceatalda aceatis de S02 pare a 401, 402,410, tio, 409,430 ‘Agoumieat de losreceriosdecabe 40 ‘Alone Femocba del dsperdsto de core, 38, 92 Acdieat, 369 ‘aodoe, separa por elects (vate am ‘bien Separacia por eleslse ce oxbre ard oll hao) 352,353,354, Astonia ‘ompetusieto darate coeverlén, 20,198, 210213,397 ‘compotion dase sleotorfae- ‘a, 324 tamleslo deste Me abincéa cob, 26, 284,257,261 ‘comportei xe process Mis 259,288,261 ‘comparamieio ea el procera Noraad, 246,251,261 ‘compomaneato duane fediin, 113)116 fect sobo as propledades de ‘mln a ese, 387, concentra ea andon leetomelinlés,322-°' sepaci por elec, 382,369 soueennelés exalts 0 2" lestomefinaeén 322 ‘eparcia por leer, 382,353, Tyne tect sabre Ie conducted léctiea delcobe, 205 tectondobe t obre, 385,357 ‘mini de nical el lett ‘Gleccoretnnié) 236,357 ‘excobreamplldo, 108 coli (clectonefase), 327,328 113,98 1 plvos de conver, 398,212 jnlesios de esa coins ‘hecromeimede, 927-332 Sepanelés poreleci 352 capectcncloes pr ebr,389 poten del elecwodo, 325 Tefiaslén marl core, 255; 39, 3S a Antico or ‘ompormieno darnte 1 conver, 28,20, 398,210.213,387 “51452 ‘compris deat locos enporaieso dante te (acta conta ee abe, 245,251, 255281 comport dante ly fol, Tig ite conpuvntena excl rots Misti, 257,258, compereniao ex ol prosso Noa, eae) aet concestnsite foods cote) 322 Cotctetnis sete, leche 323 bepriis porlecti, 352 contin lagu poy 70 source consort 260 Sic sen 369 ised dl ener, 267-268 ‘tec sabe ef eco en a electors tanita 35 taco bre Ia condvsvindelétien ecote, 5 lect sce platen del aad tien denna 337 tet or cob 285,387 Stesvotio lest) ovccssin 4h 527 228 Sliioncn de 336,397 co coby ampli, 198 ceo 12190 fb pone de eon 198 ety aeces, 358 Geen pales, 39 {rose de aon pre ales saa cet 37 Xetee Aare yr ofa do eto es cece, 308-370 sedis previa epi de iapee 5,363 peel dete 325 eel miss el cobe 256 groves dela cron 337 ‘Asotin (fre tania Ste, et ss co) (Sl goeve den avn comple- {be problems dl aie aed pao 18 pigs 359-415, micesanisne 40k odes (or telecoms) os cenit, 266,922 asst chmestl rogtels de ‘pat de lot pace de fe fonda Gear Besta deta) per poceonhirometleaioy, 412 ae Ince andes como subrodnte ea ‘on dl core, 399 diodes pra leevoretientén), once tea on 322 cee bier se conve, 198 265,266 exis mamnaces conta de cote, ‘29,244, 264,265 fsbica- porel proce Mitsabsh, 24, 255. 258 rel proceso Nord 246,251, Dore proses Wore 244 sonicated vapor éamate bs fond ‘itn asa, 16 fect robes eMedia dl eat, ‘sr enn, 992102, 15,108 te plves el conver, 198,212 eon 109,110, 36 spesinciones re elt, 399 emacion de cobe bls ded 4,3, 265 {andi er ae hor, comporteeato unr de fund, elim Bisidedoazafie) muratictr de (4 pat de oe gates de andi), 402405, ‘concrnclte de SO3 dspets dei 10 coxeentelén neces de Ss pars, “a0 ros, 409,419 veg acces 405 conidia danse Ie fanielda ex torno defensins, 15,186 press de vapor sabe los sulfate a ele- "vss enpersv, 101-103 preersBldromet gers par, 12-414 Feteselsn ton del cbr 265269 etc, extracel de low concentration orate in 77,79 cn (oe Batnces decor ‘compaicoees (homes elt, defen “hse latency de revere), 172 ise oma de reverbro, 142,272,184 (Gui edn ec y cals, 162 bomclerien, 172 bore de nai nstntaea, 164 foeice ‘roca Norands Cou y si eaquec- teat com oxigno), 250, Besetole de meass de cabre (para dete eo poche wave Reducen de wnato ce me costo, £24, £25,425, Focaccia dela plas, 40-41 objet, 45 tee deepens, 421 Blosiiode nrtee conver, rodeclés dont 205 convergorHaboton perce, 217 leccién de los process de eoavessa fects por, 25,217, $02 sleceida de los proescs de farielsa Sfecidos por, 154, 187-139, 175, {06-409 linlsela de 502 de los gases de fone ‘dl, fects sobre a vege, 400 ‘ex formadedid ation, 399-402 8 forms de snare elemcatl, 401 02 es de fuses, concentcta et, "105-409 ‘lo homo, 18 ouverte, 197,407 ome derevrtee, 252-154 ome eden 157 ome efandilon estes 168 roceso Misabih, 407 proceso Nomads, 206 ocean Weer, 253 fosiadores 87,88, 88 ses del ree de reerbere,recolecein rad, 152,158,408 iio, proves a pare del gus dl one INO defend sate, 178 nbiodos dessa, st smodiGcacin rail a afore foes, nonas tosses, 299 Blenate ‘comporanleato darate Is conven, 130,213-215,337 ‘comportnetio dunt a electors ion, 31,326 ‘ompormmles.o darote Is fabs comina del obey, 246251 258 261 comporafetto darn fundicge, 113 component davate It sepacléa poreestla, 97258 i 453 comporaniento eel prose Misabieh, ‘357288,261 comporuaticalo ex el proceso Nomads, 746,251,251 soncentaca en feode (lectomfias- ‘ise 322 finglldad edie 213 conanatacion en bts lectroeinci, 322 tepareléa po ec 252,353, ‘ect acbre propledade de aiandonien. To del bre, 367,388 ects sobre el etre, 213,287 ober, 198 sel elecnoito leetouei ext 113,198. 3 poor de converts, 195,212. ‘apelietones par coe, 389 rtmccn de eel tects ‘ln 325, {rglzacié det core 213, oven de elected 225 ‘enti damien del code, 266 is), 328 Cadaio ‘omportmlesto damate le ccnversie, 30,210213, ‘aos pelos dl converte, 212 ‘Calla ea los goo plans, 358, Cuts ‘combust del homo de revetbeo, 139 conbasible del proceso Nord, 249 contenido de ener, 19,173, te, 173 Cites (dase Beebo de cab, Se paca or elects del cobre «prt de folelia de cobre,y Fuad de efoto de bre) ‘Cemeitcs de cobre a parte de solacones de nisl, 297.308 ‘ats, 300,301, ‘ono Kennect303-304 foes de Mero, 390, 901,304 esi, 492 ests, 318 ‘dagnama defo, 19,281 elileets, 302 ‘ouciéa‘pasaor (grossa de Tite: ‘ln presplca Slee), 306 fenallés de prespido deen, 298 ‘marlotzeiée dele replder de, 301 era peep ou blsgeno, 299454 gen, eect sat 301 Poenosguimloay 298200 reduceldn monde ee, 279 [otxa del pep scabs 298 208 ‘nema de exsie 301303 sinemis dnc 303,304 esi nds 30-305 cor gente pr extuer alata deo electio: iosde, leet 224 contenel en esting, lecuoreiuclbg 327-393 fepuncise por cy 353 Coban asda de elacelta de e epeais pr cls, mens prs elf rile eaennag 286 emorasiene deere ls cosves, "213 dena lclesrontian: conpetunien dantie Is eticsife tmeiate lve, 313 components dorm fade, 133 fnincelsa det electalio lestonefiake se). 330 Cobre (a dean resumen de Is propedades rales, eles y mechein da ste Inepigias 3-40) ‘nado (olazetambtén EleowonsGaciin ds cobre ego), 26,322,277, 528. Mier (vane tambdn Cobre ler) 198 ‘oncenns (dare Concentadoe deco oy ecndbctvidd eléctica, 265, 365,385, “0 ‘specials (ACS), 385 cous (wesdh) (840-1077, 37 outs por pals 2979, 28 oassmo y prductén midi, 37.3, 215,366 ‘out dca eh, 384389 ‘cess de prodeesi (rar tbl Cos ter) A136 ens Ge ley std 103,449 ‘esprticio ce (ode Resugrsion Ge tore» pri dl dpe) dagrtat de tao pea podacle d, 1519 ‘te, refs searolcamente (ase (Cobre reindo eestor) esa de impuveci sobre, 265,268, Ses. fresco leonora (fare Cats) ‘Specleacones pe 385,389 ‘tetera £09 ater esac 366 ‘ents pemasas sence de 29, 363286 359,391 sorta, 21,37 lingo pr alombe, ges 172,972 meee eee 5 ee 393 lias Ges excrias (nace Pédldes ee cobie en ls ecorsyRecnpeléa ‘decabe sarge seca) pencil deleeradn, 325, rss resbbe 420 Podtccéa pot pss, 1977 (ois, fale ia relat, penis) 38 opidndes mesa, 385,957,450 Propldades trea do 443 rushed arumieato es expt pac el “5 tein iment, 268, 257,294, 295 fepindo por eee (nave Chad) Slroxigeno, 366381 foie seco, 28, 229,243, fate (vane Safes) ies cemereal (are también Cobre ‘tel reioado taeailcamesiey Co resis oxigen) 366366 sos 365,356 ‘ios el Gefland) (840-1977, 40 sos gee) 303,104 ‘cob Ser serene) 266 ape 198,266 linia de npereas, 265 formacion dampen, 268, onlero en 255 repurcién dlaods, 255-278 odverfa de (dae Conver de mata Ge eobey Proseeién dest deere ted ‘Cob dered con fsfrs ‘aera, 366, Ss 34 366 vec, 373 Coe ely ride cletoidcament, 264, 365 3843894424450 ‘conductive ccc, 385,450 ‘Spediinciée QACS) 385 nto cbse Cone dt, 25, = contol de cldad e, 384.989 Indes peciecloes evade, 389 Ieapureee en 322 389 ‘roplecades secfnows, 285, 367, “0-450 ropledades deme, 468 Ccobefstre arian, 366 ‘htcerensdsclde da, 366 (Cobre obienid 6 despre, abe deta, 36, 360 (Cobrsiaongeno (ropiedaden yu) 266 ‘olds 373 ‘oafomeeclée. por lenin Geeer lett 381 (Colada cons de bre (fav tabi Fone cin de ctods de eobrey Stems de f= ‘bealéscontnna de bums) 373.266 “a0tos 273278 ‘apaidad insane ol menco,398-379 (olds de etaamlent dct, $7577 ‘oaformslén por lamesisa Cater lees, 376 361-382 contol aiomtico dele 383-264 proceso Hee, 274-716, 58,382. 284 Process Proper 375,300 roe South, 375 58,3, 282-984 “oe ladentaen 320 plese 277,381 ‘Colada de faodos (abr) (dar tabin Ref clin tdmien del cobe aplado y lee: ‘Woretintclén de oie) ‘semposea, ats y despa 6 cola: (250,322 contin 273.277 contol atomic dl psa, 279 Aespradinteao de vapor y eoteetn. ls el mea 271,272 pesoy amo, 275208, finems Haze (outa) 273.277 Atenas ndestiale, 273,274 veoeades,273 ‘Colada de bars ingots pan alate de o- ‘bre (dase able Cola de fab doe Co coutina cote) 373 ‘Combasles (aro, puna ae, les: ‘tens) enealdoe de ens, 139,173 og 173 felecisa ‘eadega en evetber, 239 ‘nde eli (an Ass) 39 home de dndos, 272,273 CCompocumienty cncertacéa de imparecas (tase la impereaa inva pr ot hombre fulnico) 455 ‘Concentracoae de ebro a soon, 25. ae ‘cobre dah en compare on el co- convertor, 198, 207,210,202, 234 let sabe el da de oe excesses, 29,200 fst sobe el grado dea mate 226251 fest sobre a cowpeas de Is enco= ‘a, 10,11, 148,251, ent tomo, 19,226 ‘on igen de Macabro ands ete tobers, 123,228, ‘nel desperel del aio ome, 362 oma de teens fecuntbcs, 98, 179, 10,226: mn decatadorelcio interno, 189, 185,225, fect sobre in sobreosidacién, 186 emo de retber 99, 186206, 228.257 ome elo, 99,162,235 proces Mita, 250 roses cis. pas fabricar cobe, 2425 ecie de as 110,111,231 fegée el examlers por Doticée, 232, "25,236 sgt i decent ex l Some elec 9, 231, 234,235 ‘Concent dscobre ‘socealo de cob 98,119, 133, 162, 180,247,253 288 scottetdo dehemednd 69 eshdratciny degcaelse, 6, 70,176, 7 ‘ ‘sin en convertor, 220-222 faato de panes, 49 Conduetvindeselieiens eobie ce refit cecotienmente, 285 {eetoredeoxicae, 366. stncrigen0, 366 lec elecoefinnlée di 335 ‘lee, cepacia por lets det, Beene soot, 108,169.85 ‘mat, 103,108, 169. ‘Conor atomsticn ‘colds connus,362286 convene, 23.16 eetoefinaié, contol de cttacirse a5 5347a 486 Fanci en Bomo defen nse, Tote ‘acjramientoedbidos, 198 moles, 5-60 ‘xigeaoencobe iui, 298-390 Prowse Mian 259 peso dels, 273 ‘lve de colds eontosy laminin Se ‘Cont por eoapiadore (ae dant Com ‘eolautoesien (Convene de mated ob, 28-39, 197-226 sons erent, 29, 290,205, isons de eigenen, 207,298,220 ‘obi ier par 198, 266 empsiciones de In mas(clinentie), 331198 ‘osceracionee de eobre es ln exo, 207,200,211, 231 ‘aceaincine 0 $0 e gu de cll 19,207,407, 408 ‘ejorulat co el oavetior He ‘Yoke 217,208, 407, 405, 409 contel antonio, 213216 ‘onverdor Beeseme, 22 coaverdoies pam ‘iatrio coa iayeeiss por Te parte sepesion216-200 Mobokes, 217,218, Misi 219, 253.256 Pletee-Sl, 28,197, 199,206,207 costo «25439 demas dence, 214,210,270 ‘espero deccbreet, 210,211 fetes de produce Inds 205, 27,210 fila det one, 209 lemenios meres, comport d ‘aut 210213, eliniacn de inpress, 201213, farigecijieato cou onisno del topo (Gor fancn oe comantadae sl severe 202 scores dela ‘aos ede, 190, 207,210,231 Feexpencida decobve 23 seeclé de comporitoes, 205 fomaciée de magia (yredoccén de 15,208 satin de eonczaindadatst 239 2 polos del 199,213,212 Process aimee 200.205 Incico tape Se prot, 200 sea CoC, 203, nea 64.0.5, 208, prodsendn adel 26.208 ‘eats, 199,208,298 unsde del conver, 209 temperate, 209 {ober pa, 206,208 ‘eles eines, 298,200 vide etetriog 296208 Cone 417-138 ele, 173,198 hors ess lade eelgeas, $4 bent 424, 428 ‘pal de podoclén de cobre ita x Tae, soz ‘ects de oper, 422424 ale, 2-428 ‘arson dele apse messy a ndtody de prodecede 20,421 exits, 13 ‘eteisib compara con extaclin ‘efirsedaclvenes, 433 coumbetbes aon 173 efecto de a infiacn sobre 417,218 ‘era de os ores abe las vesiones ele plant, 421 steeetetinnlén, 431,432 tera eltien 172 omprada ton ly combestbis de Brose 171 erga pa fenccinelénpego {CINCO y Osiokampy, 169 fxincléa de arate «paride los gases ‘eandiisa cose did atrien, 409-414 tomer element 409-11 txadieka ras preceoy 21-430 seesate 173 vest de preci, 238 nec ramen del espe, 432 ugeno 193 tla ce abe, 226,228 Dsias de dsovetes urate a exec ita, 317 proceso TORCO (egress), 139 FPowescs bidermealipce (mented, fepanciéa por eee, iin, extiels por dave, 423, 434 Datos dtamodindmlen, 440-448, gia Tore 446446 coas Ice 7 Dessandes de neil, varios procsos (vate “anbideBalaaces eel) 371 aseremleeo de econ (pra recapere len de eos), 231,252,234 ene, 33,370 ‘eonveria, 197, 21,370 ‘demanda ol para Ta product de co be 370 en dee homedud sobre Ia depend “Se eal de ort de evetbere 143, ecto del oxgeno sabe a Gemanda ds ug 30| frodiclés en sto bom, 123 Tendeie ex boro de Tendicbn ine "aloes, 185167193 fendicioe ee Boro de reveibers 152383 proveso oranda 247.249 ectromeioncn, 38,329, 34,370 ‘ecto de ln Inve pesca deco ent, 345 exploucéa, 379 ‘abncsicn de tld saltron demande cero), 402,403 fabrcrion de ara, 405 tein de exors (ar I ecoperaién eco), 232,235 ‘nies, 370,372 hore, 119,123,128 {acct ace ecb, 261 emo de revetben, 133, 159-14, 152,158,371, om elfen, 162. 163.171, 371, ‘omnes dena Lattice, 1B 189,193,371 proceso Misobish, 235,259,371 proceso Noreda, 27.250, 372. proces Wore, 233, ‘endcin de eto, 38,370 fendea del desperil,392398 rmoteads, 53,370 htc de oxtgeno, 267 etna ri, 71,370 ‘elecién de poceses,taados el, 17 178,179,371, 430 sepa po desniss 354.956 fect del vents per6ien c- ene, 261 eset, 87 Dsecaléa dl eoscentado condiciones pas febdsi6a fata, 116 imtoncis de eel mb funcge ca forte derevebero, 132,163 47 Diagramas de ae (quite) C20-F0 Sin 48 10-Fe03, 288 CeFes, 102,05, Cocns, 205, uS-Fe5, 101 Fe0-Fex0 SOs 105, FeO-Fe5Si0a 109 Disgrames de dujo eae dea mona de cobs, 47 ‘contol de mls, $6 ‘ontol del hrno de fveceés tants. ‘e491 cuceln de cobre de ments de ido, 6 ‘extocin de core do mens de elt, 8 extceia por stants, 305-206, 315 Foneio, 5, 6587 fo Procesnalenio Airometaltgoo (Uiva- ‘el, cementucts,emacelbe por Gast ‘ents seamen por elect), 21, 22 proceso Mitsbih, 253 Produc de fldo alice 404 rodccl de ze (lees), 40S rodceia de eobe «par de espera: ‘ow 393 reel lel, 923, Xlencia rica (eal) 141-143 Etestomefasica delesbe 31, 22321-248 ‘dios onplleo pate etait, 323, 335,338 ‘sodos (pave santién Colada de 620. on), 273,27, 322,228. wnalcg, poblomat de loildad et, 336357 finde, 321,222,328 sinalos de'ls celles y tee de ‘consaccfa comendadoe 326232 lot, agente de prelate pur pli, 304,327,338 comporasiene de lat Imparess (re ‘arbide cade met con 81 nombre), sume sontl de paras del efodo, 31, 334. 3346 cotecietis (aodefsiode), 283, 23, 341340347 ots 430, 431,432 flamatda de neal, 341-343, 270 de coment, 328,39-211,