1.

GALVANIZADO EN CALIENTE, PARTES DEL ESPESOR DE GALVANIZADO

Galvanizacin en Caliente
La Galvanizacin en Caliente consiste en esencia en sumergir las piezas o elementos de hierro o
acero a proteger en un bao de zinc fundido, mantenido a una temperatura de 450C,
aproximadamente. A esta temperatura tiene lugar un proceso de difucin del zinc en el acero
que da lugar a la formacin de aleaciones de zinc-hierro sobre la superficie de las piezas. Por
razn de las diferencias en los procesos y de las caractersticas tecnolgicas de los
recubrimientos que se obtienen en los mismos, se distingue normalmente entre los siguientes
procedimientos:
Galvanizacin en caliente por procedimiento discontinuo (conocido comnmente como
galvanizacin general)
Aplicable a toda clase de piezas, artculos y construcciones fabricadas con hierro y acero.

Galvanizacin en caliente por procedimiento continuo

Aplicable a chapas de acero (de hasta 3 mm de espesor) y alambres de hierro y acero de
prcticamente cualquier dimetro.

2. FABRICACION DE TUBOS CON COSTURA Y SIN COSTURA.

FABRICACION DE TUBOS SIN COSTURA
La tubera se forma a partir de un lingote cilndrico el cual es calentado en un hornoantes de la
extrusin. En la extrusin se hace pasar por un dado cilndrico y posteriormente se hace el
agujero mediante un penetrador. La tubera sin costura es la mejor para la contencin de
lapresin gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones. Adems es la forma ms comn
de fabricacin y por tanto la ms comercial.
Los tubos de acero sin costura son pasados por un proceso que sebasa en someter al tocho a la
presin de dos cilindros rotantes, que le imparten un movimiento de rotacin alrededor de su
eje, y de avance en la direccin del mismo, que provoca que se haga un orificoen el tocho. As
nacen los tubos de acero sin costura, eliminando as, el defecto de los tubos de acero con costura
de tener un punto dbil en la soldadura.
FABRICACION DE TUBOS CON COSTURA O SOLDADOS
La fabricacin de perfiles tubulares de seccin redonda, cuadrada o rectangular, tanto para
transporte de fluidos, gases o para efectos estructurales se realiza a partir de procesos continuos
o de cilindrado de planchas, segn los requerimientos de dimensin y espesor del producto
esperado. Estos perfiles, cuando tienen cierto tamao y resistencia (espesores superiores a
3mm) se denominan secciones huecas estructurales.
El acero plano en bobinas es previamente seccionado en flejes de acuerdo al desarrollo del perfil
tubular a producir, siendo cargado en una lnea de conformado en fro que, en sus etapas previas
a la conformacin, tiene una etapa de preparacin de los bordes para luego ser conformado
hasta la formacin del tubo. En el extremo final se sita la estacin de soldadura en la que
mediante una corriente elctrica de alta frecuencia se produce la fusin de los cantos en
contacto. Los excedentes de la soldadura son eliminados por raspadores antes de que se enfren.
La produccin de secciones cuadradas o rectangulares se logra posteriormente por deformacin
por presin lateral del tubo circular.
3. LAMINACION EN CALIENTE (LAMINAR DE 200MM A 2MM)
El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la temperatura de
recristalizacin del material. La temperatura de recirstalizacin es la temperatura a la cual los
granos de la microestructura comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones (2).
Por lo anterior cualquier dislocacin generada durante el proceso de compresin bajo los
rodillos es eliminada debido a la temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a
las lminas elevando su temperatura por encima de la T.recristalizacin. El resultado son granos
ductiles que pueden ser laminados idealmente cualquier nmero de veces. El proceso de
laminado en caliente se utiliza para estructuras de colada, o fundicin comnmente dendrtica,
la cual incluye granos grandes y no uniformes.
El proceso de laminado en caliente se llevaa cabo comunmente para aleaciones de aluminio y
para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusin,
lo que corresponde a la temperatura de recristalizacion.
Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volmenes grandes de material,
y su intencin es transformar dichos volmenes en preformas que luego puedan ser procesadas
de otro modo (por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de laminado en caliente,

son la palanquilla y el planchon. El primer producto es utilizado para la formacin de vigas en

forma de I y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen una seccin cuadrada), en cambio
para la formacin de placas y laminas se utilizan los planchones (1).
Durante el proceso de laminado encaliente generalmente se encuentrandesperfectos en la
superficie y un acabadode mala calidad; en materiales cuya temepratura de recristalizacin
corresponde a temeraturas elevadas como el acero, la superficie laminada reacciona con el
medio (aire) y forma una capa llamada calamina, este xido debe ser removido en la mayora de
los casos por medios mecanicos o por ataque qumicos.

4. MAQUINA DE COLADA CONTINUA

Proceso.
En una lingotera abierta por ambos extremos y enrgicamente refrigerada, se forma una capa
slida en la vena de la colada que se cuela por su interior.
Se hace descender la capa slida llena de metal lquido que se desprende de la lingotera por
contraccin al enfriarse, para hacer progresar en el aire la solidificacin a la totalidad de la
barra.
Elementos principales de una instalacin de colada continua de acero.
1. Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo)
2. Depsito distribuidor. (Asegura la perfecta separacin de la escoria)
3. Lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento alternativo)
4. Seccin de refrigeracin. (Corriente de agua o agua pulverizada)
5. Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre ellos)
6. Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar la barra)
7. Sistema de extraccin. (Avance continuo, almacenamiento de barras).

Partes c.cont.radial:
Torre de colada: Se usa para la colada secuencial. Es una estructura giratoria, en ella hay dos
cucharas; una de ellas, cazuela1, est alimentando el chorro del acero a la artesa de la colada y
la otra, cazuela 2, est llena y en espera.Cuando se agota la 1, la torre gira 1800 alrededor de
su eje vertical, quedando la 2 sobre la artesa. La 1 se lleva a la zona de reparacin de cucharas.
La 1 es sustituida por otra llena y en reserva.
Cuchara de colada: Es el recipiente que recibe el acero procedente del horno de cuchara y lo
vaca en la artesa de la mquina de colada continua; esta revestida de materia refractario y
aislante trmico. La salida del acero es a travs del cierre de corredera situado en la parte
inferior de la cuchara. Las cucharas se precalientan eficientemente antes de utilizarse para
evitar que el acero se enfre en la cuchara.
Artesa (tundish) o distribuidor: Es uno de los elementos fundamentales de la colada continua
y sirve para suministrar al cristalizador un chorro continuo y homogneo de acero a una
velocidad constante. La artesa recibe el chorro del acero de la cuchara de la colada, lo acumula
durante un corto perodo de tiempo y lo distribuye con gran uniformidad a travs de las lneas
al cristalizador. La artesa se llena hasta el nivel de referencia (3/4 partes de la altura total de la
artesa) antes de abrirse las lneas. La artesa adems cumple la funcin de limpieza del metal al
recoger en la escoria las inclusiones no metlicas.
Cristalizador: Generalmente de cobre, con una capa muy fina de platino para mejorar su
resistencia mecnica, con circulacin interna de agua de refrigeracin que se utiliza para crear
la primera capa solidificada de metal y a partir de ah dar la forma externa al producto final. El
cristalizador adems, est dotado de un sistema de lubricacin encargado de suministrar el
aceite que sirve para evitar que las palanquillas se adhieran a la paredes interiores del molde.

 Bancos de oscilacin (oscilador): Durante el proceso de colada continua el cristalizador

tiende a moverse alternativamente hacia arriba y hacia abajo, segn un ciclo determinado, y se
despega de la pared la piel solidificada como consecuencia de la refrigeracin primaria.
Sistema de refrigeracin secundaria: Constituido por duchas (sprays) de agua que al impactar
contra la superficie exterior del acero, la enfran y continan evacuando el calor necesario para
la solidificacin total del semiproducto. Para evitar que el agua produzca una refrigeracin
demasiado energtica de la barra, se proyecta en forma pulverizada. Adems, el sistema
dotado de guas curvilneas que sirven para el desplazamiento de las palanquillas durante su
paso hacia las extractoras.
Rodillos de arrastre: Constituyen una serie de rodillos accionados automticamente para
conducir y guiar la barra, asegurando el descenso a la velocidad deseada.
Mecanismo de corte (sopletes o cizallas): Cortan el producto a longitudes deseadas. En la
realidad, se construye el sistema de corte adecuado para que el corte sea perfectamente
perpendicular a la lnea longitudinal del semiproducto.
5. DISEO DE PASES PARA LAMINAR DE PALANQUILLA A BARRA REDONDA
TIPOS DE PASES.- Los pases se clasifican en abiertos y cerrados: Los pases abiertos se dividen
en la lnea de simetra, por lo tanto la abertura del paso est formada por lneas paralelas al eje
del cilindro.
En los pasos cerrados tres de sus cuatro lmites estn determinados por un cilindro y el otro
lmite por el otro cilindro y obviamente no es simtrico por lo tanto se puede decir que la
abertura del paso, est formada por lneas casi perpendiculares al eje del cilindro.
En la laminacin, las palanquillas son introducidas automticamente y mediante sucesivas
pasadas entre los cilindros de laminacin, que llevan canales tallados en una secuencia cuadrado
/ valo valo/ redondo, van reduciendo su seccin a la vez que aumentan su longitud.
Este proceso tiene lugar en un tren continuo, de tal forma que la velocidad esta
automticamente controlada, para que aumente en cada pasada, en la misma proporcin en
que se redujo la seccin en la anterior.
Este tren continuo que es de dos lneas, que est formado por un primer desbaste a una lnea,
el cual alimenta a un segundo desbaste a dos lneas, seguido del tren intermedio. A partir de
aqu se ramifica en cuatro trenes acabado es segn el material a obtener sean barras finas,
barras gruesas, rollos salvajes o rollos compactos.

6. DECAPADO, LAMINADO EN FRIO, RECOCIDO SKINPASS

Decapado
El sistema de decapado es un tratamiento superficial de piezas metlicas que utiliza el ataque
qumico de un cido para obtener la eliminacin de todo xido presente.
La eficiencia de este tratamiento radica en la capacidad del cido de reaccionar qumicamente
con el xido presente en el metal.
Los cidos generalmente utilizados en este procedimiento son: clorhdrico, sulfrico y el
fosfrico. Estos se utilizan con productos inhibidores, que limitan el ataque del cido al xido
presente, disminuyendo el dao al metal base.
Laminado en Frio
Es el proceso por el cual se obtienen productos con unas caractersticas mecnicas restringidas
y tolerancias de precisin, as como un acabado superficial, que la siderrgica no puede obtener.
En este proceso se parte de un material laminado en caliente decapado, se lamina al espesor
requerido por los clientes, ms con una combinacin de recocido y skinpass posterior. Todo ello
permite la ductilidad del material para llevar a cabo la obtencin de cualquier tipo de pieza.
Recocido
El recocido es un tratamiento trmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperacin de la
estructura o la eliminacin de tensiones internas generalmente en metales. El recocido consiste
en calentar el metal hasta una determinada temperatura para despus dejar que se enfre
lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su

temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la

temperatura ambiente.
El recocido del material deformado en fro, a travs de los cambios microestructurales que
induce en el acero, recristalizacin, crecimiento de grano, modifica la textura de partida. El
conseguir una buena embutibilidad depende, entre otros muchos factores, de las condiciones
empleadas durante el recocido

Skinpass
Mejora la gama y la calidad de los productos fabricados, obteniendo la rugosidad y la calidad de
la superficie requerida y las modificaciones metalrgicas de los productos, con lo que se
consigue una gran homogeneizacin del grano cristalino y el brillo superficial final.
Los objetivos fundamentales del Skin-pass son modificar las caractersticas mecnicas del acero
de la banda y proporcionar el acabado superficial deseado por el cliente.
El proceso de "skin pass" consiste en someter a la bobina recocida a una tensin y presin con
rodillos de forma que se produce un alargamiento y se mejora su forma y caractersticas
mecnicas. Una vez terminado el proceso se enrolla la bobina y se almacena.
Esta bobina podr utilizarse para diferentes aplicaciones mecnicas, entre ellas, para la
fabricacin y de tubos y chapas
7. PASOS PARA EL ESTAADO DE ACERO
Estaado es el proceso de una capa fina hojas de revestimiento de hierro forjado o de acero
con estao, y el producto resultante se conoce como hojalata. Con mayor frecuencia se utiliza
para evitar que se oxiden.
Existen dos procesos para el estaado de las placas negras: inmersin en caliente y
galvanizacin.
Inmersin en caliente
Hojalata hecho a travs de estaado por inmersin en caliente es de acero laminado en fro o
de hierro, decapado o eliminar cualquier escala, de recocido para eliminar cualquier
endurecimiento por deformacin, y a continuacin, recubrimiento con una capa delgada de
estao. Originalmente esto se hizo mediante la produccin de paquetes individuales o en
pequeos platos, que se hizo conocido como el proceso de la planta paquete. A finales de la
tira de 1920 molinos comenzaron a reemplazar a las fbricas de carga, ya que pueden producir
las placas de primas en cantidades ms grandes y ms econmicamente.
Galvanoplastia

En galvanoplastia, el artculo a ser recubierto se coloca en un recipiente que contiene una

solucin de una o ms sales de estao. El elemento est conectado a un circuito elctrico, que
forma el ctodo del circuito, mientras que un electrodo tpicamente del mismo metal que se va
formas chapados en el nodo. Cuando una corriente elctrica se pasa a travs del circuito, los
iones metlicos en la solucin son atrados por el artculo. Para producir una superficie lisa,
brillante, la hoja de galvanizado se calienta entonces brevemente por encima del punto de
fusin de estao. La mayor parte del acero estaado hecho hoy en da es entonces
electrochapada adicionalmente con una capa muy fina de cromo para evitar embotamiento de
la superficie de la oxidacin del estao.
8. METODO CASTRIP
Descripcin general del proceso
El proceso Castrip es un gran avance tecnolgico para la produccin de productos laminados
planos, de carbono y chapas de acero inoxidable a medidores muy delgadas. El proceso se basa
en 1857 el concepto de colada entre cilindros, que ha demostrado ser muy difcil de llevar a la
realidad comercial hasta ahora de Sir Henry Bessemer. La tecnologa permite a los fabricantes
de acero Castrip para producir productos laminados planos delgados en nmero mucho menor
de los pasos del proceso, ahorrando dinero en tanto gastos de capital y gastos de operacin. Y
por colada de acero en o cerca de sus dimensiones finales, un enorme ahorro de tiempo y
energa que puede lograrse.
Fundamentos de los Procesos
El proceso de colada entre cilindros se muestra en la Figura 1 utiliza dos de cobre refrigerado
por agua, rollos de contra-rotacin. Una boquilla ncleo refractario (no mostrado) se posiciona
entre los rodillos para distribuir de acero fundido en el bao de fusin. Presas secundarios estn
posicionados en cada extremo de los rodillos para contener el bao de fusin (tambin no
mostrados).
Comenzando en el primer punto de contacto entre los
rodillos y el acero fundido, la solidificacin comienza y
contina como los rodillos giran hacia abajo. Dos
proyectiles de acero individuales se forman, uno en cada
rollo. Las conchas forman una lmina continua cuando
se ponen juntos en la ranura del cilindro o el punto de
besarse. Esta tira de acero es guiado a travs de rodillos
de arrastre y una caja de laminacin en caliente, donde
se reduce a las dimensiones deseadas, tpicamente entre
0,7 y 2,0 mm. (Vase la Figura 2 para un diagrama
completo del proceso de Castrip. La disposicin tpica de
una planta de Castrip se ilustra en la Figura 3.) La
refrigeracin por agua pulverizada reduce el acero de su
temperatura de laminacin a una temperatura
adecuada para enrollar.

De proceso a proceso de comparacin

El proceso Castrip representa un cambio radical sobre el moldeo de lminas convencional de
productos de acero en casi todos los aspectos de las operaciones - de hecho, la mayora de las
caractersticas son un orden de magnitud diferente de los valores comparables de la fundicin
de la losa. El evento solidificacin se completa en un corto perodo de tiempo, la velocidad de
lanzamiento es mucho ms rpido, los flujos de calor son tremendamente superior y el producto
es ms delgada.
A diferencia de la colada de planchones, el proceso Castrip no utiliza ningn tipo de lubricacin
entre la superficie del rodillo y el acero fundido. Adems, la oscilacin del molde no se utiliza y
se mantiene el contacto ntimo entre la cscara de solidificacin y el rodillo. Esto permite una
mayor transferencia de calor, lo que reduce drsticamente el tiempo de solidificacin a tan slo
0,15 segundos, en comparacin con 1,070 segundos para la fundicin convencional. (Vanse las
Figuras 4 y 5 para comparaciones cuantitativas directas.)
HORNO DE INDUCCIN AL VACIO
Fusin por induccin de vaco utiliza corrientes elctricas a fundir el metal dentro de un vaco. El
interior de un conductor esfrico es un gran ejemplo de un vaco. El primer prototipo fue
desarrollado en 1920. Una de las nicas maneras de inducir una corriente en un conductor es a
travs de la induccin electromagntica. La induccin electromagntica induce corrientes de
Foucault dentro de conductores mediante el cambio del campo magntico. Las corrientes de
Foucault crean efectos de calentamiento para fundir el metal. Vaco fusin por induccin se ha
usado tanto en la industria aeroespacial y nuclear.

Procedimiento
Fusin por induccin de vaco utiliza corrientes dentro de un vaco para fundir el metal. VIM
consiste en colocar un horno de induccin sin ncleo en una cmara de vaco. El calor se utiliza
para iniciar el proceso de fusin proviene de una corriente inducida llamada de corriente de
Foucault. Las operaciones de fusin y colada se llevan entonces a cabo a bajas presiones para
controlar todo el proceso de la qumica de la aleacin.

HORNO ELECTRONBEAM
El funcionamiento de este tipo de horno est basado en principios enteramente diferentes a los
anteriores. El electrodo fabricado con el acero que se quiere refundir est sometido a un
bombardeo intenso de electrones emitidos por un can electrnico. Este can est formado
por un nodo y un ctodo constitudo por un filamento de wolframio; todo ello colocado en una
cmara de vaco y sometido a una diferencia de potencial del orden de 15000 V. Se trabaja con
corriente continua, en este caso de alta tensin y baja intensidad.
Para que el flujo de electrones pueda producirse es necesario hacer el vaco en la cmara y que
la presin en el horno llegue a ser inferior a 10-4 torr. La intensidad de la corriente que calienta
el filamento es de 10 A. El can de electrones tiene una serie de lentes electromagnticas
que concentran y focalizan los electrones enviados por el filamento de wolframio,
comunicndoles una gran cantidad de energa.
Esa energa es la que se transmite a la carga a fundir que, con la lingotera en que gotea,
constituye el nodo o polo positivo del sistema. Cuando el horno est en funcionamiento, el
continuo bombardeo de electrones sobre el nodo hace que se eleve su temperatura hasta
llegar a fundir. La operacin se produce como una simple refusin, sin que se produzcan
transformaciones qumicas notables.
El metal fundido cae a una lingotera de cobre de forma mvil, refrigerada por agua, donde
solidifica segn el principio clsico de las instalaciones de colada continua. Un mecanismo
especial de extraccin permite evacuar progresivamente el lingote a medida que se produce la
solidificacin (figura 37).
Con este proceso se obtiene acero de muy buena calidad y es utilizado, no slo para fabricar
acero, sino que se emplea tambin para metales preciosos y aleaciones de alto precio. No
obstante, en Siderurgia, el gran xito alcanzado por la electroescoria ha reducido la importancia
de este procedimiento.
Operacin
No hay arco. El lingote de partida desciende automticamente segn se va consumiendo. Al igual
que en electroescoria la lingotera puede ser fija o desplazarse en movimiento vertical para
obtener lingotes de gran longitud. La aportacin metlica (nodo) puede ser un tocho o
sustancias pulverulentas, alimentadas mediante esclusas de carga en vaco, lo que aumenta el
espectro de aplicaciones del proceso.

Ventajas y aplicaciones
Es un proceso depurador y desgasificador como los VAR y ESR vistos anteriormente. Sin embargo
su precio es bastante ms caro, aunque su campo de aplicaciones es sustancialmente ms
amplio. Se puede aplicar a metales especiales (titanio, vanadio, circonio, niobio tntalo,
molibdeno y preciosos), a lingotes no compactos o cargas pulverulentas. Una aplicacin muy
interesante es la vaporizacin de metales y su deposicin sobre otros como chapas. La

evaporacin de metales por calentamiento con haces de electrones de alta potencia constituye
la base de numerosos procesos interesantes de metalurgia. La deposicin de cubrientes
metlicos por condensacin de metal vaporizado sobre el material a recubrir es de especial
significacin. En la mayora de los casos se necesitan elevadas velocidades de evaporacin para
alcanzar la productividad requerida en procesos metalrgicos. Esta caracterstica la aporta el
chorro de electrones.

HORNO DE VAR
Es un horno elctrico de arco con electrodo consumible bajo vaco (vacuum arc remelting, v.a.r.).
El equipo est constitudo por una cmara con el electrodo y una lingotera con circulacin de
agua refrigerante (figura 33). Todo el conjunto (lingotera y electrodo consumible) est bajo
vaco. El arco salta entre el electrodo y la lingotera, y el lquido resultante solidifica en la misma.
Se produce una desgasificacin del metal en fusin gracias al vaco, a la vez que el enfriamiento
rpido provoca una estructura slida muy favorable.

HORNO DE INDUCCION
Desde el punto de vista elctrico el horno de induccin puede considerarse como un
transformador cuyo primario es una bobina inductora refrigerada por agua y cuyo secundario,
que se encuentra en cortocircuito, es la propia carga a fundir (figura 28).

Desde el punto de vista de diseo pueden ser de crisol sin ncleo (figura 29) o de canal (figura
30). en cuanto a la corriente que llega a la carga pueden ser de frecuencia de la red, media, alta
y ultraalta (radiofrecuencia). Respecto a la operacin pueden ser de revestimiento cido,
bsico o neutro.
los hornos de crisol sin ncleo suelen emplearse para fusin primaria de aleaciones de punto de
fusin alto; los de canal se emplean en procesos dplex para mantenimiento y ajuste de
composicin y temperatura. pueden trabajar, segn aplicaciones especficas, a presin
atmosfrica, presurizados (figura 31) o al vaco (figura 32).

HORNO DE PLASMA
Plasma Arc Remelting. Los plasmas trmicos utilizados en metalurgia se producen por descargas
elctricas en gases a los que comunican su energa (figuras 35 y 36). El gas pasa a un estado de
equilibrio termodinmico local altamente ionizado y con muchos electrones libres. La columna
de plasma formada por este gas es conductora y alcanza una temperatura mayor de 5000 C.
El arco generado en el plasma salta entre dos electrodos. Si los dos electrodos estn contenidos
en la propia antorcha (torch) a la que se alimenta el gas de plasma (argn, nitrgeno o dixido
de carbono) se denominan de arco no transferido. Si, por el contrario, el arco salta entre un
electrodo (ctodo) que recibe el gas y uno exterior (metal a fundir) se dicen de arco
transferido.

ESR (ELECTROSLAG)
Electroslag Remelting (E.S.R.). Es un equipo prcticamenteigual que el VAR pero realizndose a
presin atmosfrica, sin vaco. En este caso (figura 34) no hay arco elctrico sino que la corriente
entre el electrodo y el bao solidificado pasa a travs de una capa de escoria sinttica que por
estar fundida se encuentra ionizada y es elctricamente conductora. El paso de la corriente por
ella la calienta por efecto Joule y el calor generado funde la punta del lingote de metal, que se
depura y solidifica en la lingotera refrigerada.