i

UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

Cartula
FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA EN INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

ELABORACIN DE UN PLAN HACCP PARA LA LNEA DE PRODUCCIN

DE LA CONSERVA DE ALCACHOFA (Cynara Scolymus L.) BAJO EL
CDIGO SQF 2000

V PROGRAMA DE TITULACION PROFESIONAL EXTRAORDINARIA 2011

TESIS para optar el ttulo de:

INGENIERO(A) EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
AUTOR:
KAROL LIZETH ESPINOZA SOLORZANO

TRUJILLO, PER

2012

ii

La presente tesis ha sido revisada y aprobada por el siguiente Jurado:

Aprobacin por el Jurado de Tesis

---------------------------------------------------DR. ANTONIO RODRIGUEZ ZEVALLOS

PRESIDENTE

------------------------------------------------------------M.Sc. ELENA URRACA VERGARA

SECRETARIA

------------------------------------------------------------M.Sc. ANA FERRADAS HORNA

VOCAL

------------------------------------------------------------M.Sc. CARLA PRETELL VSQUEZ

ASESOR

iii

AGRADECIMIENTO
Agradecimiento
A Dios por ser mi creador, a mis padres por su apoyo incondicional y apoyo
invaluable, a la Ing. Carla Pretell por orientacin en el desarrollo del presente
trabajo y a todas las personas que de una u otra forma estuvieron presentes
tanto con su colaboracin y constante ayuda para la realizacin de este
trabajo.

DEDICATORIA

iv

Dedicatoria

A Dios
A mis padres
A mis hermanos
A mi abuelita y ta Luz
INDICE
ndice

Cartula................................................................................................................i
Aprobacin por el Jurado de Tesis......................................................................ii
Agradecimiento..................................................................................................iii
Dedicatoria.........................................................................................................iv
ndice de Cuadros............................................................................................viii
ndice de Figuras................................................................................................ix
ndice de Anexos................................................................................................ix
Resumen............................................................................................................xi
Abstract.............................................................................................................xii

I.- INTRODUCCION............................................................................................1
II.- REVISIN BIBLIOGRAFICA.........................................................................3
2.1 Generalidades de la alcachofa..................................................................3
2.2 Variedades de alcachofa...........................................................................3
2.3 Composicin qumica de la alcachofa......................................................4
2.4 Criterios de calidad de la alcachofa..........................................................5
2.5 Exportaciones............................................................................................6
2.6 Sistema HACCP en el aseguramiento de la calidad...............................7
2.6.1 Ventajas de la aplicacin del sistema HACCP...................................7
2.6.3 Programas prerrequisitos del Sistema HACCP..................................9
2.6.4 Pasos para la implementacin del Plan HACCP.............................12
2.7 Sistema de gestin de la calidad............................................................22
2.7.1

Estndar SQF.............................................................................23

2.7.2

Categorizacin del sector de los alimentos segn Estndar SQF

.....................................................................................................25

2.7.3

Requisitos del estndar SQF 2000.............................................30

2.7.4

Anlisis de peligros bajo Estndar SQF.....................................33

III. MATERIALES Y METODOS........................................................................40

vi

3.1.- Lugar de ejecucin................................................................................40

3.2.- Materiales y equipos.............................................................................40
3.3 Mtodo.....................................................................................................40
3.3.1 Revisin de fuentes de informacin secundaria...............................40
3.3.2 Revisin de fuentes de informacin primaria:..................................43
3.3.3

Diagnstico de la empresa.........................................................44

3.3.4

Identificacin de problemas........................................................44

3.3.5

Elaboracin de un Plan HACCP segn Estndar SQF 2000 para

el proceso de produccin de alcachofa en conserva.................44

IV. RESULTADOS...........................................................................................46
4.1

Recopilacin de informacin...............................................................46

4.2

Diagnstico de la empresa..................................................................46

4.3

Propuesta de mejora...........................................................................47

4.4. Elaboracin de un plan HACCP bajo los lineamientos de la Estndar

SQF 2000......................................................................................................47
A.

Introduccin.................................................................................48

B.

Objetivos y Alcance.....................................................................49

C.

Poltica integrada de gestion.......................................................49

D.

Normativa....................................................................................50

E.

Definiciones.................................................................................51

F.

Organigrama...............................................................................54

G.

Secuencia logica para la elaboracion del plan HACCP..............55

PASO 1. Formacin del equipo HACCP....................................................55

PASO 2. Descripcin del producto............................................................57
PASO 3. Determinacin del uso previsto del producto..............................59
PASO 4. Elaboracin del diagrama de flujo.............................................60
PASO 5. Verificacin del diagrama de flujo...............................................72
PASO 6: Anlisis de peligros para la inocuidad y establecimiento de
medidas preventivas en cada etapa del proceso / Anlisis de

vii

peligros

para

la

calidad

establecimiento

de

medidas

preventivas en cada etapa del proceso (Principio 1)..................73

PASO 7 Determinacin de PCC y PCQ (principio 2).................................73
Paso 8: Determinacin de Lmites Crticos; Paso 9: Establecimiento de un
monitoreo para cada PCC; Paso 10: Establecimiento de
acciones correctivas....................................................................90
PASO 11 Establecimiento de procedimientos de verificacin...................98
PASO 12 Establecimiento de un sistema de documentacin y registro. . .99
Anexos del Plan HACCP.........................................................................104
IV. CONCLUSIONES.....................................................................................116
V. RECOMENDACIONES............................................................................117
VI. BIBLIOGRAFIA ... 118

INDICE DE CUADROS

viii

ndice de Cuadros
Cuadro

1. Principales variedades de alcachofa en los principales pases

productores.........................................................................................................4
Cuadro 2. Composicin qumica de la alcachofa fresca por 100 g de producto
............................................................................................................................5
Cuadro 3. Matriz de anlisis de peligros.........................................................34
Cuadro 4. Grado de gravedad y probabilidad en el anlisis de seguridad de
alimentos..........................................................................................................35
Cuadro 5. Grado de severidad y probabilidad en el anlisis de seguridad de
alimentos..........................................................................................................38
Cuadro 6. Sistemas de Calidad vs Norma SQF 2000.....................................47
Cuadro 7. Equipo HACCP...............................................................................56
Cuadro 8. Descripcin del producto................................................................57
Cuadro 9. Dimetros de la Alcachofa segn su categora.............................62
Cuadro 10. Tiempo de Inmersin durante el Pre-escaldado en funcin al
dimetro de la Alcachofa..................................................................................63
Cuadro 11. Tiempo de Inmersin durante el Escaldado en funcin al dimetro
de la Alcachofa.................................................................................................64
Cuadro

12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e

Identificacin de los PCC (Principio 2).............................................................74

Cuadro 13. Cuadro de Control........................................................................90
Cuadro 14. Validacin de Lmites crticos.......................................................97
Cuadro 15. Lista de Formatos BPM y POES................................................102
Cuadro 16. Lista de formatos HACCP..........................................................103

INDICE DE FIGURAS

ix

ndice de Figuras
Figura 1. rbol de Decisiones para determinar PCCs...................................36
Figura 2. rbol de decisiones para determinar PQCs.....................................39
Figura 3. Secuencia de actividades para la elaboracin de un Plan HACCP
para conserva de alcachofa.............................................................................41
Figura 4. Secuencia para la aplicacin del Sistema HACCP...........................45
Figura 5. Organigrama Institucional.................................................................55
Figura 6. Diagrama de Flujo del Proceso de Conserva de Alcachofa............61
ndice de Anexos

INDICE DE ANEXOS

Anexo. Cuestionario de Entrevistas realizadas a Ingenieros del rea de

calidad y produccin de la empresa Danper S.A.C ..124

xi

RESUMEN
Resumen
El presente estudio muestra el desarrollo de un Plan HACCP para el proceso
de produccin de la conserva de alcachofa bajo los lineamientos del Cdigo
SQF 2000 en la planta agroexportadora Danper Trujillo S.A.C. que garanticen
la seguridad alimentaria y la calidad del producto.
En el primer capitulo se realiza una descripcin sobre la importancia de la
elaboracin de un Plan HACCP bajo los lineamientos del Cdigo SQF 2000,
con el fin de cumplir con los requisitos de calidad e inocuidad de los productos
exigidos por los clientes. En el segundo capitulo se describe de

manera

general a la alcachofa, y as mismo se realiza un descripcin detallada del

Sistema HACCP en el aseguramiento de la calidad y al Estndar SQF. En el
capitulo tres se describe la metodologa a emplear para la elaboracin de un
Plan HACCP y en el capitulo cuatro se realizo el diagnostico de la empresa y
como propuesta de mejora la elaboracin de un Plan HACCP de acuerdo a
los lineamientos del cdigo SQF 2000, mediante un anlisis de peligros
(biolgico, qumico, fsico y calidad) asociados en cada etapa del proceso
productivo de la conserva de alcachofa que abarca desde la recepcin de la
materia prima, su manipulacin durante el proceso hasta el despacho de la
mercadera, teniendo como base los programas prerrequisitos.
Por ultimo en el capitulo cinco se tiene como conclusiones principales
obtenidas a travs de este trabajo de investigacin la determinacin de 5
Puntos Crticos de Control del proceso determinados bajo el estndar SQF los
cuales son: preparacin y adicin de lquido de gobierno, envasado, cerrado,
tratamiento trmico y recepcin de envases de hojalata y 1 Punto Critico de
Calidad determinado bajo el estndar SQF el cual es: cerrado, se
establecieron lmites crticos, un sistema de monitoreo y acciones correctivas
que se detallan en el Plan HACCP.

xii

ABSTRACT

This research shows the development of a HACCP Plan for Artichoke canned
process according to SQF2000 Code in Danper Facility that assures the food
safety and quality.
The first chapter is about the description of the importance of the HACCP Plan
as per SQF2000 Code in order to meet the food safety and food quality
demand by the clients. The second chapter is about general characteristics of
artichoke, HACCP system in quality assurance and SQF Code. Third chapter
is about the methodology we follow for the elaboration of HACCP Plan. In
chapter four, a diagnostic of the company was made and as an improvement
proposal, the development of a HACCP Plan as per SQF2000 Code, which
consists to carry out a hazard analysis in every step of the artichoke
manufacturing process that goes from the receipt of raw material to the
dispatch of the product taking as a base the prerequisite program.
The last chapter is about the conclusion of this research, which are 5 CCPs:
preparation and addition of packing media, canned, sealed, thermal process
and receipt of tins containers and1 CQP: sealed. For each CCP and CQP, we
have established the critical limits, a monitoring system and corrective actions
that are detailed on the currently HACCP Plan.

I.- INTRODUCCION
La sociedad actual es cada vez ms exigente respecto a la calidad y
seguridad de los alimentos que adquiere, y es el aseguramiento de la
calidad lo que permitir tener la lealtad del consumidor. As tambin la
demanda creciente de alimentos seguros como resultado del comercio
internacional y la globalizacin lleva a las industrias de procesamiento de
alimentos a implementar sistemas de gestin de seguridad en alimentos
(Celaya, 2004).
El sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control (HACCP) es
un enfoque cientfico diseado para prevenir la incidencia de problemas de
seguridad alimentaria (inocuidad), mediante una aplicacin de controles en
cualquier punto de un sistema de produccin de alimentos donde pudieran
surgir situaciones riesgosas o crticas. Los riesgos o peligros incluyen la
contaminacin biolgica, qumica o fsica de los productos alimenticios
(Hernndez, 2007).
Para la implementacin del Plan HACCP, es fundamental contar con la
aplicacin de programas pre-requisitos, como las buenas prcticas de
manufactura (BPM), y procedimientos operativos estandarizados (POES)
que contribuyen a actuar preventivamente en todas las etapas de la cadena
agroalimentaria desde su produccin primaria hasta su consumo final
(FAO, 2002).
SQF (Safe Quality Food) es un estndar de seguridad alimentaria que
especifica los requisitos necesarios en un sistema de gestin de la calidad
para identificar los riesgos de seguridad (inocuidad) y calidad, as como
para validar y comprobar el funcionamiento de las medidas de control
(SGS, 2006).

La certificacin SQF se basa en los lineamientos HACCP del CODEX

Alimentarius, universalmente aceptados y asegurando que el alimento se
ha producido, preparado y manejado acorde a los ms altos estndares
posibles. Esta norma

garantiza al consumidor que el productor de

alimentos ha declarado planes de seguridad alimentaria, que se ha llevado

a cabo con el cumplimiento del Sistema HACCP y que estos se validan, se
verifican y determinan efectivamente el buen manejo en la seguridad y
calidad del producto final (SGS, 2006).
Danper S.A.C., es una empresa agroexportadora dedicada a la produccin
de conservas de esprrago, alcachofa, pimiento, salsas, frutas, as como
tambin productos frescos y congelados, y est comprometida con
satisfacer las necesidades de sus clientes quienes exigen cumplir con los
requisitos de calidad e inocuidad de los productos que ofrece a travs de la
implementacin del estndar SQF 2000, el cual aporta los siguientes
beneficios (Salazar, 2010):
- Mejora el sistema de gestin de seguridad alimentaria de la organizacin
e incrementa la seguridad de los productos elaborados.
-

Demuestra el compromiso de la organizacin para producir y

comercializar alimentos seguros.

- Incrementa la confianza de los clientes y consumidores.

- Mejora la imagen corporativa y de marca de la organizacin.
- Facilita el acceso a nuevos mercados y nuevos clientes
El presente trabajo tiene como objetivo elaborar el plan HACCP para la
lnea de produccin de conserva de alcachofa bajo el cdigo SQF 2000.

II.- REVISIN BIBLIOGRAFICA

2.1 Generalidades de la alcachofa
La alcachofa (Cynara Scolymus L.), es una hortaliza cultivada en climas
templados y pertenece al gnero de las Cynara dentro de la familia
Asteraceae. Se nombra como alcachofa, tanto la parte de la planta
entera, como la inflorescencia en captulo, cabeza floral comestible, y se
la considera de buen rendimiento. Se cree que es nativa de la parte
central de Italia, es popular en Italia, Francia, Espaa y Amrica del Sur
(Malca, 2002; Garcilazo, 2008).
Dentro del grupo de

los pases productores de alcachofa en el

hemisferio norte se encuentra Italia con produccin entre diciembre a

marzo; Espaa con produccin entre noviembre a mayo, Estados
Unidos con produccin entre marzo a abril y un pequeo pico en
octubre a noviembre. Es importante mencionar que el Per produce
alcachofa todo el ao siendo sus principales picos entre septiembre a
diciembre (MINAG, 2006).
2.2 Variedades de alcachofa
El nmero de cultivares de alcachofa que existen en el mundo, no est
determinado y casi todas las variedades cultivadas tienen una
denominacin geogrfica, lo que hace que el mismo cultivar sea
conocido en diferentes localidades con distintos nombres. Un resumen
de las principales variedades a nivel mundial se observa en el Cuadro
1.

Cuadro 1. Principales variedades de alcachofa en los principales pases

productores.

PAS
VARIEDAD
Italia
Violeta de Sicilia, Spinoso sardo, Violeta de Provenza
Espaa
Blanca de Tudela
Francia
Violeta de Provenza, Camus de Bretaa, Macau
USA
Green globe, Big Heart, Desert globe
Turqua
Sakiz, Bayrampasha
China
Imperial Star, lorca, A-106
Egipto
Baladi, Violeto de Provenza, Blanca de Tudela
Marruecos Baladi, Violeto de Provenza, Blanca de Tudela
Argelia
Violeta de Argel, Blanca de Orn
Per
Imperial Star, Lorca, Criolla
Chile
Blanca de San Juan, Francs, Romanesco, Espaola
Argentina Blanca de San Juan, Romanesco, Francs
Fuente: INIA (2008).
En el Per se cultivan las variedades criolla costea, criolla serrana; y
las variedades imperial star y lorca que son las ms importantes en el
mercado de exportacin (INIA,2008)
2.3 Composicin qumica de la alcachofa
Por su valor alimenticio y sus probadas virtudes teraputicas, la
alcachofa presenta propiedades organolpticas que la sitan entre las
ms delicadas hortalizas y la hacen apta para un gran nmero de
exquisitas recetas culinarias (Bonilla y otros. 2007). En el Cuadro 2, se
muestra la composicin qumica de la alcachofa.
Cuadro 2. Composicin qumica de la alcachofa fresca por 100 g de producto

Compuestos

Contenido

Energa
Agua
Carbohidratos
Protenas
Fibra
Lpidos
Potasio
Sodio
Fosforo
Hierro
Calcio
Vitamina C
Niacina
Fuente: MINAG (2006).

22 Kcal
84 g
2.5 g
2.7 g
5.5 g
0.2 g
376 mg
133 mg
67 mg
1.0 mg
86 mg
12 mg
0.5 mg

2.4 Criterios de calidad de la alcachofa

Los frutos son ms deseables cuando las brcteas externas estn libres
de

algunos

defectos

(manchas)

cuando

estn

cerradas

apretadamente. Parcial o ampliamente abiertas indican la vejez,

marchitamiento, o ambos. Las brcteas trgidas rechinan cuando son
presionadas

ligeramente o cuando son frotadas unas con otras. La

decoloracin de las brcteas exteriores causadas por daos de fro no

disminuye su calidad culinaria, a pesar de que su apariencia es daada
(Velasco y otros, 2008).
El tamao de las brcteas no determina su calidad solo su utilizacin,
sin embargo, las brcteas pequeas se marchitan ms rpidamente que
las ms grandes, debido a que su superficie es ms grande que el
volumen. Se recomienda enfriar la alcachofa en el da de la cosecha
para la retencin de la mxima calidad; ellas podran ser enfriadas con
agua o en cmara, pero deben estar por debajo de 5 C por lo menos
24 horas. Subsecuentemente mantener cerca de 0 C tanto como sea
factible (Garcilazo, 2008).

La prdida de calidad es causada por perdida de agua y nutrientes por

efecto de la respiracin y daos fsicos, golpes, rasguos y otros en el
manejo. Durante el almacenaje, la calidad se pierde con el doble de
rapidez a 10 C comparando con una temperatura de 2 C y 4 veces
ms rpido a 20 C comparando con 2 C (Velasco y otros, 2008).
2.5 Exportaciones
Entre enero y agosto del 2011, los envos de alcachofas a los mercados
internacionales sumaron US$ 39.1 millones 77% ms en comparacin al
monto del mismo periodo del 2010 cuando lleg a los US$ 22 millones.
El principal destino de las alcachofas peruanas fue EE.UU con poco
ms de US$ 23 millones, Espaa con US$ 7.7 millones, Francia con
US$ 5.2 millones y Canad con US$ 912,519 (ADEX, 2011).
Respecto a las empresas exportadoras de alcachofa en conserva,
ADEX inform que el ranking fue liderado por Danper Trujillo S.A.C.
que hizo envi a los mercados internacionales por US$ 9.8 millones,
seguida de Danper Arequipa S.A.C. con US$ 8.8 millones, Sociedad
Agrcola Vir S.A. con US$ 8.4 millones, Alsur Per S.A.C. con US$ 5
millones y Open World Export

S.A.C con US$ 2.2 millones entre

otras.
2.6 Sistema HACCP en el aseguramiento de la calidad
Conocido por sus siglas en ingls como HACCP (Hazard Analysis and
Critical Control Points), este sistema se desarroll a finales de los aos
sesenta e inicios de los setenta en conjunto entre la administracin
nacional de aeronutica y del espacio de los Estados Unidos (NASA),
los laboratorios del ejercito de los E.E.U.U y la empresa de alimentos

Pillsbury, con el afn de garantizar la produccin de alimentos inocuos

destinados a los programas espaciales de la NASA (Padilla, 2007). El
sistema HACCP puede sufrir cambios en funcin de los avances en el
diseo del equipo, procedimientos de elaboracin, sector tecnolgico y
puede aplicarse a lo largo de la cadena agroalimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor final, adems de mejorar la
inocuidad de los alimentos producidos, posee otras ventajas, como
facilitar la inspeccin por parte de autoridades de reglamentacin y
promover el comercio internacional de productos inocuos (Codex,
2003).
EL Sistema HACCP es una herramienta de aplicacin muy importante
para asegurar la inocuidad de los alimentos y sirve de base para la
implementacin de los sistemas de calidad que abarcan el control de la
seguridad alimentaria como es la aplicacin del cdigo SQF 2000 (SGS,
2006).
2.6.1 Ventajas de la aplicacin del sistema HACCP
El sistema HACCP sigue una metodologa cientfica, con un
enfoque preventivo y de establecimiento de prioridades, dirigida al
control de los peligros que surgen a lo largo de la cadena
alimentaria, con el propsito de garantizar la inocuidad de los
alimentos (Celaya, 2004)
Un sistema HACCP bien aplicado hace que los manipuladores de
alimentos tengan inters en comprender y asegurar la inocuidad
de los alimentos, y a la vez renueva su motivacin en el trabajo
que

desempean (Celaya, 2004). Entre las ventajas de la

implementacin del Sistema tenemos:

1.- Puede aplicarse a los largo de la cadena alimentaria, desde

el sector primario hasta el consumidor final. Se adapta a
todo los tipos de empresas alimentarias, independiente de
sus actividad o tamao, como es el caso de las actividades
de

procesado,

almacenamiento,

distribucin

venta

minorista.
2.- Aporta un enfoque preventivo y supera muchas limitaciones
de los controles tradicionales sobre el producto final. La
integracin de criterios de seguridad alimentaria en el diseo y
procesado de alimentos permite identificar las causas y evitar
la obtencin de alimentos inseguros
3.-Es verificable y est sujeto a evaluacin peridica con objeto
de garantizar su aplicacin, vigencia y eficacia.
4.-Es compatible y crea sinergias con los sistemas de gestin de
la calidad. El Sistema HACCP tiene una metodologa
especfica y un objetivo muy concreto dirigido a la seguridad
de los alimentos, mientras que los sistemas de gestin de la
calidad tienen un enfoque y unos objetivos mucho ms
generales, no necesariamente orientados a la inocuidad
alimentaria.
5.-Es flexible y adaptable a los cambios. La metodologa del
sistema HACCP permite su adaptacin a las modificaciones
que se introducen en los productos y procesos de las
empresas alimentarias con el paso del tiempo.
6.- Es eficiente debido a que se dirige a los procesos crticos
desde una perspectiva de seguridad de los alimentos, por
tanto optimiza los recursos de las empresas alimentaras.
7.- Contribuye a una mayor transparencia en la cadena
alimentaria. Cada empresa alimentaria puede asumir la
responsabilidad que le corresponde en el mbito de la

seguridad alimentaria, aportando garantas suficientes a

clientes, autoridades sanitarias y consumidores de

la

adopcin de medidas de controles razonables y eficaces

sobre los alimentos.
8.-Promueve la aplicacin de un enfoque cientfico a la seguridad
alimentaria, permite y exige a las empresas alimentarias
garantizar la inocuidad de los alimentos de una manera
racional, contrastable y responsable.
En conclusin la implementacin del sistema HACCP aporta
beneficios a todas las partes implicadas en la cadena alimentaria
(Mortimore y Wallace, 2001).
2.6.3 Programas prerrequisitos del Sistema HACCP
El sistema HACCP debe construirse sobre una base slida de
cumplimiento de las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y
Procedimientos

Operacionales

Estndares

de

Saneamiento

(POES) (Valverde, 2007).

Las BPM abarcan muchos aspectos del funcionamiento de la
planta y del personal, son una serie de normas establecidas para
regular un control en el proceso de alimentos, en los cuales el
objetivo principal es obtener un producto optimo sin ningn defecto
ni contaminacin que pueda poner en riesgo al consumidor. Los
POES son procedimientos que las compaas procesadoras de
alimentos utilizan como ayuda para cumplir con el objetivo general
de conservar las BPM durante la produccin de alimentos,
generalmente, los POES describen una serie determinada de
objetivos asociados con la manipulacin higinica de los alimentos

10

y la limpieza del entorno de la planta y las actividades que se

realizan para lograrlos (Padilla, 2007).
La identificacin de los puntos crticos de control puede ser
influenciada por la efectividad de las BPM y los POES, ya que en
algunas situaciones pueden reducir la cantidad de puntos crticos
de control en el Plan HACCP (Valverde, 2007; Flores, 2005).
Segn Padilla (2007), los programas prerrequisitos comunes
pueden incluir lo siguiente, sin limitarse a ello:
Instalaciones: en su rea puede haber requisitos especficos en
los cdigos estatales o locales para los establecimientos de
manipulacin o procesamiento de alimentos que especifican donde
se ubicara su operacin y como se la construye y mantiene.
Tambin puede ser necesario que obtenga permisos o licencias
especficos de las autoridades estatales o locales.
Equipo de Produccin: Todo el equipo debe ser construido e
instalado de acuerdo con los principios de diseo sanitario
establecidos, las recomendaciones del fabricante, y cualquier
cdigo estatal o local. Los esquemas de mantenimiento y
calibracin preventivos deben establecerse y documentarse
utilizando la informacin del fabricante u otro tipo de informacin,
segn corresponda.
Procedimientos Operativos Estndar: puede ser necesario
establecer los procedimientos que describen
realizarse

las

operaciones

de

rutina

como deben

como

recepcin,

almacenamiento, etiquetado, despacho, etc., para garantizar que

11

tanto los productos como los materiales de envasado se manipulan

y procesan adecuadamente y que los mismos son inocuos y
sanos.
Controles del Proveedor: puede ocurrir que necesite establecer
controles para garantizar que sus proveedores aplican BPM,
HACCP, y otros programas de inocuidad alimentaria efectivos.
Especificacin de Produccin: quizs necesite desarrollar
especificaciones escritas de todos los ingredientes, productos y
materiales de envasado y enviarlas a sus proveedores .Estas
especificaciones pueden incluir requisitos de calidad, tamaos
aceptables de las porciones, u otros requisitos no relacionados con
la inocuidad.
Normas para el personal: deben establecerse normas y
procedimientos para los empleados y otras personas que ingresan
a la planta de manufactura. Estas normas pueden abarcar una
variedad de aspectos relacionados con el comportamiento y el
rendimiento de los empleados y podran incluir requisitos de BPM,
procesos sanitarios, inocuidad personal, HACCP, etc.
Rastreabilidad

Retiro

de

Productos

del

Mercado:

procedimientos que garantizan que las materias primas y los

productos

terminados

adecuadamente

para

sean

codificados

satisfacer

los

requisitos

etiquetados
de

las

reglamentaciones pertinentes federales, estatales y locales de

etiquetado y/o de pesos y medidas de los alimentos. Tambin se
debe implementar un sistema para retirar productos del mercado

12

de modo que cuando sea necesario recuperar productos se

pueden hacer rastreos y retiros y completos.
2.6.4 Pasos para la implementacin del Plan HACCP
Segn el Codex Alimentarius el HACCP se desarrolla mediante 12
pasos basndose en 7 principios (SGS, 2006).
1.- Formacin de un equipo encargado de HACCP
Consiste en la formacin de un equipo que tenga el
conocimiento tcnico especializado para desarrollar un Plan
HACCP. Este equipo debe ser multidisciplinario y puede incluir
al personal de la planta de los departamentos de produccin,
saneamiento, aseguramiento de la calidad, laboratorios,
ingeniera e inspeccin. Es esencial que el equipo tenga una
combinacin acertada de experiencia y conocimientos, ya que
estar a cargo de recopilar, seleccionar y evaluar datos
tcnicos, e identificar los peligros y los puntos crticos de
control. En empresas pequeas, una sola persona puede
cumplir varias funciones o incluso constituir todo el equipo. El
equipo tambin debe incluir al personal que est directamente
dedicado a las actividades diarias de elaboracin, ya que estn
ms familiarizados con la variabilidad y las limitaciones
especficas de las operaciones.
Lo ideal es que el equipo tenga como mnimo 4 personas:
Lder del Equipo, Auditor, Coordinador y un capacitador,
aunque en algunas etapas del estudio puede resultar necesario
ampliarlos temporalmente, a fin de incluir personal de otros
departamentos, por ejemplo de comercializacin, investigacin
y desarrollo, o de compras y finanzas.

13

2.- Descripcin del producto

La descripcin del producto debe incluir el nombre, los
ingredientes y la composicin, condiciones que impidan

la

posibilidad de un crecimiento microbiano (actividad del agua

[aw], pH, etc.), breves detalles del proceso y la tecnologa
aplicada en la produccin, el envase apropiado, vida til,
condiciones de almacenamiento y el uso a que est destinado,
incluyendo la poblacin destinataria, razn por la cual es
importante que el equipo est familiarizado con el producto.
Esta informacin es importante especialmente con respecto a
los peligros microbiolgicos, ya que la composicin del
producto ha de evaluarse en relacin con la posibilidad de
crecimiento de diferentes patgenos.
3.- Identificacin del uso final
Se refiere al uso normal que le darn los usuarios finales o los
consumidores. El equipo HACCP debe especificar donde se
vender el producto, as como el grupo destinatario. Existen 5
grupos sensibles o vulnerables en la poblacin: ancianos,
nios, embarazadas, enfermos e inmunocomprometidos.

4.- Elaborar el diagrama de flujo del proceso

El diagrama de flujo del proceso proporciona una visin del
mismo y debe abarcar todos los pasos del proceso definidos en
el alcance del Plan HACCP puesto que proporciona la base del
anlisis de peligros a realizar.
Primero, se elabora un diagrama esquemtico del local para
facilitar

la

identificacin

de

las

posibles

fuentes

de

14

contaminacin, y dar un punto central para discutir la

elaboracin del diagrama de flujo del proceso, generalmente
este esquema muestra las posiciones de los equipos, reas de
almacenamiento, instalaciones del personal, fuente de agua,
etc. El diagrama esquemtico facilita la elaboracin de los
diagramas de flujo del proceso, ayuda a penetrar todos los
pasos del flujo del proceso y puede ayudar a mostrar reas de
posible contaminacin. Es importante el apoyo de personas
que trabajen en el rea al elaborar los diagramas de flujo y
diagramas esquemticos para asegurar que sean exactos. El
diagrama de flujo debera representar:
Todas las actividades del proceso, incluyendo tareas,
inspecciones, transporte, almacenamiento y retrasos en el
proceso.
Las entradas al proceso en trminos de materias primas,
envases, agua y productos qumicas.
Salidas del proceso, por ejemplo, productos acabados,
productos residuales, productos en proceso, reprocesados y
rechazados.

5.- Verificacin del diagrama in situ

Una vez que se hayan elaborado el diagrama de flujo del
proceso y el plano esquemtico de la planta, estos deben
confirmarse mediante una inspeccin del lugar, para verificar si
son exactos y completos. Esto asegurara que se han
identificado las principales operaciones de la elaboracin y
confirmara los supuestos que se hayan hecho respecto a la

15

circulacin del producto y de los empleados por las

instalaciones.
6.- Anlisis de Peligros (PRINCIPIO 1)
Esta es una etapa crtica que depender mucho del
conocimiento y experiencia del equipo HACCP. El anlisis de
peligros es necesario como base para determinar PCC (Punto
Crtico de Control). Es importante primero identificar claramente
la naturaleza del peligro. El equipo HACCP debera hacer una
lista de todos los peligros reales o potenciales que se puede
esperar que surjan en cada paso del proceso. Los posibles
peligros son determinados en relacin al alcance del sistema y
el probable uso establecido en el desarrollo de la descripcin
de producto y uso previsto.
Se debe tener en cuenta de no generalizar los peligros, por
ejemplo, si el metal es el peligro, entonces definir esto, no
clasificarlo como cuerpo extrao porque las medidas de control
tendrn que ser identificadas claramente. Igualmente no
debera utilizarse el trmino microorganismo. Existen tcnicas
para identificar posibles peligros, como tormenta de ideas y los
diagramas causa-efecto son tcnicas que pueden ser utilizadas
por el equipo HACCP para ayudar a la identificacin de los
actuales y potenciales peligros.
Existen fuentes de posibles peligros:
1.- Materias primas
2.- Diseo de planta y equipo
3.- Factores intrnsecos al producto o materias primas
4.- Diseo del proceso (Procedimientos)

16

5.- Personal (Empleados/ Visitantes)

6.- Almacenamiento y distribucin
Luego se procede a realizar una evaluacin de peligros, donde
se determina:
La probabilidad de que se produzcan
La influencia de severidad de programas prerrequisitos
Su importancia es decir su significancia
El

peligro

significativo

tiene

la

posibilidad

de

causar

enfermedades o lesiones al consumir el producto alimenticio.

Para determinar el tipo de la medida de control requerida para
prevenir, eliminar o reducir un peligro, se debe determinar la
importancia de cada peligro.
7.- Determinar los Puntos Crticos de Control (PRINCIPIO 2)
Solo los puntos en los cuales se debe controlar peligros
significativos de seguridad de alimentos, son considerados
PCC. Hay que recordar que puede resultar posible eliminar
completamente o prevenir un peligro significativo. En algunos
procesos y con ciertos peligros, la minimizacin puede ser la
nica meta razonable del plan HACCP.
Los peligros y los mejores puntos para controlarlos pueden
variar debido a diferencias en:
Disposicin de la planta
Formulacin
Flujo del proceso
Equipo

17

Seleccin de ingredientes
Saneamiento y
Programas de apoyo / prerrequisito
Para ayudar a determinar donde se encuentran los PCC, se
puede utilizar un rbol de decisiones de PCC. Un rbol de
decisiones consiste en una serie lgica de preguntas que se
hace en cada peligro para evaluar el estado del punto del
proceso. El rbol de decisiones de PCC, inicialmente descrito
para ser utilizado en el proceso HACCP, bajo los lineamientos
del CODEX (1997), consista de una serie de cuatro preguntas
para ayudar a determinar el estado de un punto crtico. Se ha
aadido una pregunta de importancia para facilitar el uso del
rbol y ahora una serie de cinco preguntas ayudan a identificar
PCC para un proceso.
8.- Establecer los lmites crticos de control (PRINCIPIO 3)
Se debe especificar y validar los lmites crticos para cada
punto crtico de control. Los lmites crticos son criterios que
distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro de lo
peligroso. Son los parmetros de tolerancia para la seguridad o
aceptacin del producto. Las posibles fuentes de informacin
para establecer un lmite crtico son las siguientes:
Datos publicados.-

informacin que aparece en literatura

cientfica, registros internos o del proveedor, lineamientos

industriales y normativos (por ejemplo: CODEX, FDA, etc.)
Consejo de expertos.- De consultores, asociaciones de
investigacin,

fabricantes

de

instalaciones

equipos,

18

proveedores

de

productos

qumicos

de

limpieza,

microbiolgicos, toxicolgicos, ingenieros de procesos.

Datos experimentales.- es probable que esta informacin
sustente los limites crticos para peligros microbiolgicos y
puede provenir de experimentos planificados, etc.
Lineamientos normativos.- lineamientos estatales o locales,
niveles de tolerancia y accin. Lineamientos del Codex/ FAO/
FDA, niveles de tolerancia y accin.
Modelos matemticos.-

simulacin por computadora de las

caractersticas de supervivencia y crecimiento de los peligros

microbiolgicos en el sistema alimentario.
Mejor Prctica.- basada en la experiencia exitosa de una
empresa o industria.
Existen diferentes lmites crticos:
Lmites Fsicos.- mediciones de temperatura, tiempo, peso,
tamao, color, forma y la presencia de metal.
Limites Qumicos.- mediciones de pH, actividad de agua,
concentracin de sal, grasa, protena, fibra, carbohidratos,
azcar y niveles de vitaminas.
Limites microbiolgicos.-

los limites microbiolgicos a

menudo no se utilizan puesto que se tarda demasiado en

obtener un resultado, porque los microorganismos tienen que
ser incubados, generalmente durante varios das.
Los lmites crticos son validados asegurando que en realidad
controlen los peligros. Esto puede lograrse remitindose a los
lmites establecidos que existen como resultado de una
investigacin o mejor practica y a menudo son normas
industriales y/o reguladoras.

19

9.- Establecer de un sistema de monitoreo (PRINCIPIO 4)

El monitoreo es la medicin u observacin programada de un
punto crtico de control en relacin con sus lmites crticos. Los
procedimientos de monitoreo deben ser capaces de detectar
una prdida de control en el PCC. Adems, lo ideal sera que el
monitoreo proporcione esta informacin a tiempo para hacer
ajustes a fin de asegurar el control del proceso y prevenir el
incumplimiento de los limites crticos. La mayora de los
procedimientos de monitoreo para PCC tendrn que realizarse
rpidamente, porque se relacionan con procesos en lnea y no
hay tiempo para pruebas analticas prolongadas.

Todos los

registros y documentos relacionados con el monitoreo de PCC

deben ser firmados por la persona que realiza el monitoreo y el
funcionario de revisin responsable de la compaa.
10.-Establecimiento de acciones correctivas (PRINCIPIO 5)
Se debe desarrollar acciones correctivas especficas para cada
PCC del sistema HACCP a fin de ocuparse de las desviaciones
cuando se produzcan. La accin correctiva es cualquier accin
a tomar cuando los resultados del monitoreo en un punto crtico
de calidad o punto de control del proceso indica una prdida de
control.
Las acciones correctivas pueden ser:
Acciones Correctivas Inmediatas. Consiste en ajustar el
proceso para recupera el control y revisar el producto
sospechoso.

20

Acciones Correctivas Preventivas. Consiste en determinar la

causa fundamental, asignar la responsabilidad, registrar la
accin correctiva.
Cuando se excede los lmites crticos y se produce una accin
correctiva, se la registra en un registro de accin correctiva. El
registro de accin correctiva debera contener lo siguiente:
Identificacin del producto (por ejemplo, descripcin del
producto, cantidad de producto en espera)
Descripcin de la desviacin y su causa.
Accin correctiva tomada, incluyendo disposicin final del
producto afectado.
Nombre de la persona responsable de tomar la accin
correctiva.
Resultados de la evaluacin (cuando sea necesario)
11.-Establecimiento

de

procedimientos

de

verificacin

(PRINCIPIO 6)
La verificacin es la aplicacin de mtodos, procedimientos,
ensayos y otras evaluaciones, adems del monitoreo, para
determinar el cumplimiento del Plan HACCP. La verificacin
es un conjunto de procedimientos diseados para asegurar
que el plan HACCP est funcionando de manera eficaz. Es
responsabilidad del equipo HACCP para asegurar que se
haya implementado procedimientos de verificacin y se
especifique y programe el mtodo y la frecuencia de
verificacin.
La verificacin difiere del monitoreo en que el monitoreo
proporciona

una

retroalimentacin

inmediata

sobre

el

21

funcionamiento continuo del proceso, mientras que la

verificacin es una inspeccin de todo el sistema HACCP para
asegurar que es capaz, tal como est escrito, de producir
alimentos seguros y de buena calidad.
Los beneficios de la verificacin incluyen:
Aumentan el conocimiento y comprensin del sistema por
todo el personal.
Proporciona evidencia documentada
Revisin independiente y objetiva
Mantiene la confianza en el plan HACCP
Asegura que se haya eliminado documentos obsoletos
Asegura el mejoramiento continuo a travs del ciclo
continuo de auditoria
12.-Establecer un sistema de documentacin y

registros

(PRINCIPIO 7)
El mantenimiento eficiente y exacto de registros es esencial
para la aplicacin para la aplicacin de un sistema HACCP. La
documentacin y el mantenimiento de registros deberan ser
apropiados para la naturaleza y tamao de la operacin.
Un mantenimiento preciso de registros constituye una parte
esencial de un programa HACCP exitoso. Se tiene que
mantener registros de todas las reas que sean crticas para
la seguridad del producto, y se los debe tomar al momento del
monitoreo. Los registros proporcionan evidencia de que se ha
cumplido los lmites crticos o que se ha tomado acciones
correctivas apropiadas cuando se excedi los lmites. Los

22

registros son evidencia escrita de que se ha llevado a cabo un

acto, un formato lleno se convierte en un registro. El tipo de
registro que se debera mantener como parte de un sistema
HACCP:
Plan HACCP y documentos de apoyo
Registros de Monitoreo
Registros de Acciones Correctivas
Registros de Verificacin
2.7 Sistema de gestin de la calidad
Es una herramienta para el mejoramiento continuo de la calidad e
inocuidad, con la cual se logra la estandarizacin de procesos y la
autoevaluacin interna y externa, permitindole a las organizaciones
afianzar las fortalezas y detectar las oportunidades de mejoramiento
(SGS, 2006).
Se han propuestos diversos modelos de sistemas de gestin de calidad
que son

voluntarios como ISO, BRC, IFS, SQF 2000, etc., Los

Sistemas Regulatorios como el gobierno son responsables de asegurar

que los alimentos consumidos dentro de un pas cumplan lo que dice la
etiqueta y sean seguros al consumo, y que las exportaciones de
alimentos cumplan los requisitos del pas importador. Los reguladores
de alimentos estn incrementando el uso de sistemas de calidad para
reducir la necesidad de inspeccin de productos. Esta tendencia ha
surgido debido a los crecientes costos de inspeccin gubernamental y a
un deseo de transferir mayor responsabilidad a la industria de alimentos
con respecto a la inocuidad y calidad de alimentos. El control de calidad
es el enfoque tradicional de gestin de calidad que depende
fuertemente de la inspeccin y prueba para identificar y eliminar

23

productos o servicios defectuosos antes que lleguen al consumidor

(Benavides y Quintana, 2003)
La gestin de calidad es una cubierta para todas las iniciativas de
calidad. Incluye el aseguramiento de la calidad, el control de calidad, el
control de procesos estadsticos, la reingeniera y el mejoramiento
continuo solo por mencionar algunos (SGS, 2006).
2.7.1Estndar SQF
SQF (Safe Quality Food) es un estndar de seguridad alimentaria
que especifica los requisitos necesarios en un sistema de gestin
de la calidad para identificar los riesgos de seguridad y calidad de
alimentos diseado especficamente para el sector de alimentos,
as como para validar y comprobar el funcionamiento de

las

medidas de control (SGS, 2006).

Los cdigos SQF se basan en los lineamientos HACCP de
CODEX Alimentarius universalmente aceptados y ofrece al sector
alimenticio una manera de manejar la inocuidad del alimento y
calidad simultneamente. SQF comprende los Cdigos de Calidad
SQF 2000 y SQF 1000. El cdigo 2000 de SQF es un cdigo
HACCP de aseguramiento del proveedor que tiene una gran
aplicacin a travs de los sectores de fabricacin y de distribucin
de alimentos. Adems del BPM, el proveedor desarrolla y
mantiene planes de inocuidad del alimento y de calidad del
alimento para controlar aquellos aspectos de sus operaciones que
son crticos para mantener la inocuidad y calidad del alimento.
El Cdigo 1000 SQF es un cdigo de aseguramiento del
proveedor basado en HACCP especficamente diseado para

24

productores primarios. Adems del BPA, el productor desarrolla y

mantiene planes de inocuidad del alimento y de calidad del
alimento para controlar esos aspectos de sus operaciones que
son crticas para mantener la inocuidad y la calidad del alimento.

2.7.2 Categorizacin del sector de los alimentos segn Estndar

SQF

CATEGORIAS

ALCANCE

APLICA

1) Produccin, 25Captura y Abejas, cerdos, aves

Crianza de Ganado y domsticas. Venados,
vacas,cabras,ovejas
Animales de Caza
Leche,
miel
y
produccin de huevo
No incluye peces
2) Produccin y Elaboracin Pasto, silo, heno, y
de

para alimentos compuestos

Animales.

PRODUCCION
PRIMARIA

Alimentos

y medicados.

3) Cultivo y Produccin de Todas las variedades

Productos Frescos
4)

Operaciones

de frutas y hortalizas.
de Todas las variedades

Empaque de Productos de frutas y hortalizas.

Frescos
5) Operaciones Agrcolas de Todas las variedades
Superficies Extensas
6)Cosecha

de granos y cereales.

Crianza Toda

especie

Intensiva de Pescados y marina

Mariscos
1) Operaciones

dulce

de

de

agua

peces

mariscos.
de Carne cruda preparada

Sacrificio, Deshuesado y en

carniceras

Carnecera de Carnes y tiendas

Aves

viva

al

de

detalle,

cuartos

de

deshuesado
mercados

y
mayoristas

de carne, incluyendo
PROCESOS Y
MANUFACTURA

2) Procesos

carne molida.
de Carne mezclada con

Manufactura de Carne y otros

Aves Domesticas

alimentos

carnes crudas tratadas

con

calor

fermentadas
incluyendo salami, hot
dogs,
3) Procesos de mariscos

salchichas

pastas de carne.
Todos los productos
crudos y cocinados de

26

5)Procesamiento de miel
6)
7)

Incluye panal, polen y

jalea real.
Artculos

6) Panadera y ProcesaMiento de Botanas

horneados

tales como pasteles de

carne,

pay,

pan,

galletas, psteles.
Todas las variedades de
7) Procesamiento de frutas
y verduras

frutas

hortalizas

procesadas,

pero

no

incluye fabricacin de
jugos de frutas ni de

PROCESOS Y

hortalizas.

MANUFACTURA

Incluye

la

congelacin y fermenta_
8) Enlatado,

UHT

Operaciones Aspticas
9)Procesamiento de
Bebidas

cin.
y Incluye

enlatados

pescado,

carne,

verduras y otras sopas.

Incluye jugo de frutas,
aperitivos,
carbonados,

10)Fabricacin de
Confitera

de

refrescos
vino,

cerveza.
Incluye todo producto de
confitera que requieren
refinamiento, cubierta y
cocido al vaco

27

Incluye aderezos,
11)Fabricacin de
Alimentos en conserva.

mayonesa, salsas,
encurtidos, mermeladas
y rellenos.

PROCESOS Y
MANUFACTURA
8)

12)Aceites, grasas y fbrica

de

extensiones

de

derivados
13)Procesamiento

Incluye

aceites

sustitutos a base de
aceites,

tales

como

margarina.
Incluye trigo, maz arroz,
de

cebada, avena y nueces

cereales y nueces

cortadas y molidas
1) Suministro de Alimentos Incluye a servicios de
y

Operaciones

de suministros

servicio de Alimentos.

alimentos

de
(catering),

instalaciones

delicatesen, auto servi_

VENTA A

cio de venta a detalle,

DETALLE Y

restaurantes de comida

OPERACIONES
DE SERVICIO DE
ALIMENTOS

de

2) Venta de Alimentos a
detalle.

rpida.
Incluye todo alimento
distribuido y vendido en
puntos

de

detalle

que

consideran
de alto riesgo

venta

no

se

alimentos

28

1) Venta

MAYOREO Y

al

mayoreo

Todas las variedades

distribucin de frutas y

de frutas y hortalizas

hortalizas frescas.
2) Venta al mayoreo

DISTRIBUCION

frescas sin procesar.

Todos los alimentos

distribucin de alimentos

distribuidos y vendidos
en puntos de venta al
menudeo en bodegas
que no se consideran

1) Fabricacin

de

materiales

de

para

sector

el

envase
de

alimentos.

de alto riesgo.
Todo
material
envuelve

que

alimentos

incluyendo

pelculas

flexibles, contenedores
de

metal,

bolsas

flexibles
SERVICIOS AL

2)Suministro de servicios

SECTOR

de riesgos de cosecha

ALIMENTOS

contenedores de vidrio.
Incluye administracin
de

plaguicidas

abonos
3) Suministro de servicios
de cosecha de campo.

secos

y
o

soluciones acuosas.
Incluye recolectores de
frutas

hortalizas

frescas, de arroz y de
4)Suministro de servicios
de sanitizacin e Higiene

nueces.
Incluye baos fijos y
porttiles, lavamanos.

2.7.3 Requisitos del estndar SQF 2000

Segn SGS (2006) los requisitos para establecer un sistema SQF
2000 son:

29

2.7.3.1 Compromiso
a) Poltica de gestin: el proveedor se comprometer
con la inocuidad de los alimentos, calidad, y el
mejoramiento continuo en una Declaracin de la
Poltica, la cual debe ser firmada por el propietario o la
persona de mayor nivel y debe estar documentada.
b) Manual de polticas.- se deber documentar y se
indicar los mtodos que el proveedor utilizar para
cumplir los requisitos del cdigo SQF 2000 en relacin
con la inocuidad de los alimentos.
c) Estructura de organizacin.-

La

estructura

de

organizacin a cargo deber estar documentada en el

Manual de Polticas. Deber describir a quienes tengan
responsabilidad.
d) Capacitacin.- Se deber brindar capacitacin al
personal que lleve a cabo labores en etapas crticas
identificadas en los planes de inocuidad de alimentos y
planes de calidad de alimentos.
2.7.3.2 Especificaciones
a) Especificaciones del proveedor.- el proveedor deber
tener especificaciones documentadas para todos los
bienes y servicios adquiridos que impacten la seguridad
y calidad del producto final.
b) Abasto de insumos (Bienes y Servicios).- las
materias primas y servicios que tienen un impacto en la
seguridad y la calidad de un producto terminado
debern inspeccionarse antes de usarse o ser provedo
por un proveedor aprobado.
c) Especificaciones de producto

terminado.-

el

proveedor deber contar con especificaciones de

producto terminado para todos los productos cubiertos
bajo la certificacin SQF.

30

2.7.3.3 Control de produccin

a) Control de procesos.-

el

proveedor

deber

documentar los medios para controlar la inocuidad en

un plan de inocuidad de alimentos y la calidad en un
plan de calidad de alimentos.
b) Accin correctiva y preventiva.- el proveedor deber
documentar un procedimiento que describa como
aplicar acciones correctivas y preventivas.
c) No-Conformidad
de
producto.se

deber

proporcionar un procedimiento que describa como

aislar e identificar una no-conformidad.
d) Legislacin en alimentos (Regulacin).- el proveedor
deber asegurar que al momento de entrega al cliente,
los alimentos abastecidos cumplirn con la legislacin
aplicable al alimento, produccin

en el pas de su

origen y destino.
2.7.3.4 Verificacin
a) Calibracin.- Todos los equipos de medicin, pruebas
e

inspeccin

utilizados

en

las

actividades

de

supervisin descritas en los planes SQF 2000 o para

demostrar su cumplimiento con los requisitos del
cliente, debern ser calibrados regularmente

bajo

normas reconocidas.
b) Auditoras internas.- el proveedor deber documentar
su procedimiento de auditoria interna e identificar quien
es responsable de programar y realizar las auditoras
internas.
c) Revisin

del

sistema.-

el

proveedor

deber

implementar un procedimiento que asegure que los

objetivos de inocuidad y calidad de alimentos del

31

sistema SQF 2000, sean revisadas por lo menos una

vez al ao.
d) Quejas del cliente.- el proveedor deber documentar
un procedimiento para atender las quejas de los
clientes e identificar quien es responsable de investigar
la causa y solucin de las quejas del cliente.
e) Muestreo, inspeccin y anlisis de producto
terminado.- se deber documentar un procedimiento
que defina responsabilidades y mtodos de muestreo y
f)

anlisis del producto final.

Salida de producto.- se deber documentar un
procedimiento que defina la responsabilidad y los
protocolos para la salida de producto terminado
asegurando el cumplimiento de requisitos regulatorios y
del cliente.

2.7.3.5 Control de documentos y registros

a) Control de documentos.- lista de documentos y
modificaciones a los documentos deber mantenerse
para identificar el documento actualmente en uso.
b) Registros.- mantenerse registros legibles demostrando
que se han llevado a cabo las inspecciones esenciales
en la produccin y proceso.
2.7.3.6 Identificacin, rastreabilidad y retiro de producto
a) Identificacin de producto.- el producto deber ser
claramente identificado de acuerdo a la especificacin
del cliente y/o requisitos regulatorios.
b) Rastreabilidad del producto.- el producto deber ser
rastreable

hasta

el

cliente,

el

sistema

de

rastreabilidad del producto deber documentarse.

c) Retiro de producto.- se deber documentar un
sistema de retiro de producto en un procedimiento que

32

describa claramente las responsabilidades y manejo

que se implementar.
2.7.4 Anlisis de peligros bajo Estndar SQF
El anlisis de peligros bajo el estndar SQF observa tanto los
Probabilidad
Gravedad
1
2
3
4
5

1
3
6
10
15

2
5
9
14
19

4
8
13
18
22

7
12
17
21
24

11
16
20
23
25

peligros de Inocuidad (seguridad de alimentos) y de Calidad de

alimentos. Un mtodo alternativo para realizar un anlisis de
peligros es utilizar una matriz para simplificar el enfoque. En el
primer caso, la matriz del anlisis de peligros se aplica a problemas
de Seguridad de Alimentos. Luego se modifica la Matriz de Anlisis
de Peligros y se aplica a problemas de calidad de alimentos. El
anlisis del Peligro para la Calidad permite identificar los peligros
de la calidad asociados con el producto o con su produccin y con
su intencin de uso. La Matriz de Anlisis de Peligros para
Inocuidad y Calidad solamente varia en la gravedad y probabilidad
respectivamente. As tambin se usa el mismo criterio de
Evaluacin de importancia de peligros tanto para el anlisis de
peligros de Inocuidad y Calidad. Ver cuadro 3
Cuadro 3. Matriz de anlisis de peligros

33

Fuente:SGS (2006)
Evaluacin de la importancia de los peligros
Los temas de inocuidad y calidad que no son significativos tendrn
valores del 11-25. En decisin del Equipo determinar si necesitan
poner medidas de control o si las prdidas serian econmicamente
insignificantes. Un valor del 1-10 indica

que

hay

un

peligro

significativo de calidad o Inocuidad y ser necesario poner medidas

de control y se debe considerar su evaluacin

por el rbol de

decisiones para determinar si se considera como PCC, PC, PQ o

PCQ.

2.7.4.1 Anlisis de peligros en seguridad de alimentos

La matriz se centra en dos aspectos claves del proceso de
anlisis de peligros:
1.-Determinacin de la categora de gravedad para un
determinado peligro de seguridad de alimentos.
2.-La clasificacin de la probabilidad de que se produzca,
dentro del mbito de los conocimientos y prcticas de
gestin de la empresa de alimentos.
La matriz permite a una empresa de alimentos realizar un
anlisis ms claro y consistente de por qu se ha asignado
de esa manera la importancia de un peligro. Para realizar el
anlisis de peligros de inocuidad se tomaran en cuenta el

34

grado de gravedad y probabilidad que se mostraran en el

cuadro 4.
Cuadro 4. Grado de gravedad y probabilidad en el anlisis de
seguridad de alimentos

Gravedad (consecuencias)

Probabilidad (frecuencia)

1.- Muerte
A. Se repite comnmente
2.- Enfermedad Grave
B. Se sabe que se produce
P1. Existe un peligro significativo en este paso del
3.- Retiro del Producto
C. Podra producirse
proceso?
4.- Queja
del cliente
D. No se espera que se produzca
No
5.- No Significativo
Cul es? E. Prcticamente imposible.
S

No es un PCC

P2. Existen medidas preventivas

Modificar paso,

para los peligros identificados?

No

S
P3.El
S

paso

proceso o producto

est

El control es

diseado

especficamente para eliminar o

necesario en este

reducir la probable aparicin del

paso pro seguridad?

peligro a un nivel aceptable?

No
P4.Podra

producirse

No es un PCC

una

contaminacin o incrementarse a
niveles inaceptables?

No

No es un PCC

P5. Un paso o accin posterior

eliminar o reducir los peligros a
un nivel aceptable?
S
No es un PCC

No
Punto Crtico de
Control

35

Figura 1. rbol de Decisiones para determinar PCCs

Fuente: SGS (2006)
2.7.4.2 Anlisis de peligros en calidad de alimentos
A) Peligros en la calidad
Los peligros en la calidad causan que el producto sea
considerado de mala calidad por el cliente por que no
cumple sus requisitos. Los peligros de calidad difieren de
peligros de inocuidad de alimentos en que los primeros no
causan enfermedades al

consumidor. Ejemplos de

peligros de calidad son:

Peligros de Producto y Proceso
Peligros de Produccin
Peligros a regulaciones
Cuando se usa HACCP para manejar la calidad de
alimento se debe identificar claramente la diferencia entre

36

Puntos Crticos de Control (PCC) y Puntos Crticos de

Calidad (PCQ).
El PCC conduce a la inocuidad del alimento mientras que
la PCQ aborda calidad del alimento. Un PCQ es donde la
prdida del control tendr como resultado un riesgo para
la calidad del producto o del proceso. En esta etapa, se
revisan los puntos de control relacionados con cada
peligro en la calidad, y se identifican los crticos. Al
decidir que un punto de la calidad sea o no crtico, es til
considerar la probabilidad que un riesgo en calidad
ocurrir si se pierde si el control en ese punto en
particular.
La identificacin de PCQ se puede realizar en varias
maneras. Un ejemplo de un mtodo extensamente
utilizado es el Mtodo Matriz de Anlisis de Peligros en el
cual el equipo debe considerar el significado relativo a
temas de calidad del alimento ordenando el impacto en el
negocio, y luego el riesgo que se suceda a la empresa, en
cada paso del proceso. Para realizar el anlisis de
peligros de calidad se tomaran en cuenta el grado de
gravedad y probabilidad que se mostraran en el cuadro 5.

Cuadro 5. Grado de severidad y probabilidad en el anlisis de seguridad

de alimentos

Severidad (consecuencias)
1.- Cierre del negocio
2.- Ocurrencia comn
3.- Retiro de entrega
4.- Aviso de advertencia
5.- Comercialmente insignificante

Probabilidad (frecuencia)
A. Ocurrencia comn
B. Se sabe que ocurre
C. Podra ocurrir
D. No se espera que ocurra
E. Prcticamente imposible.

37

Q1: Hay un peligro importante de calidad en este

paso del proceso?
Cul es?

NO

No establezca un PCQ

Q2: Existen medidas preventivas

Modificacin del paso,

para la identificacin de peligros?

proceso o producto
NO

Q3: Es el paso especficamente

Es necesario el control de

diseado para eliminar o reducir la

este paso para calidad?

probabilidad de ocurrencia del peligro

a un nivel aceptable?

NO

No establezca un PCQ

NO

Q4:Podra

ocurrir

incrementarse la contaminacin
a niveles inaceptables?

NO

No establezca un PCQ

Q5: Se eliminar o reducir a

un nivel aceptable el peligro en
un paso o accin subsecuente?

NO

Punto Crtico de Calidad

No establezca un PCQ

38

Figura 2. rbol de decisiones para determinar PCQs Fuente: SGS (2006)

Fuente: SGS (2006)
III. MATERIALES Y METODOS

3.1.- Lugar de ejecucin

El presente estudio se llev a cabo en la planta agroindustrial Danper
Trujillo SAC ubicada en Carretera Industrial a Laredo S/N Sector Barrio
Nuevo, Moche Trujillo.
3.2.- Materiales y equipos
Computadora
Impresora
Papel Bond
3.3 Mtodo
A continuacin se detalla las actividades que se desarrollaron para la
elaboracin de un Plan HACCP el cual se ubica en el nivel 3 de
certificacin segn los lineamientos del Cdigo SQF 2000, Ver Figura 3
3.3.1 Revisin de fuentes de informacin secundaria
Comprenden todas las publicaciones que recogen material que ha
sido previamente publicado en fuentes primarias, es decir,
resmenes, revisiones, monografas, documentos reglamentarios
(normas, reglamentos), tratados especficos, tratados generales y

39

libros de texto, entre otras (Gata, 2005). A continuacin se detalla

cules fueron las fuentes secundarias consideradas en este trabajo.

Revi
sin
Bibli
ogrf
ica

Revi
sin
de
Fuen
tes
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Revisi
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Entrevist
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funcionar
ios de la
empresa

Documentacin
On - line

Di
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Pro
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cin

Plan
HACC
P para
la
elabor
acin
de
conser
va de
alcach
ofa
bajo
lineami
entos
del
cdigo
SQF
2000

40

Figura 03. Secuencia de actividades para la elaboracin de un Plan

Figura 3. Secuencia de actividades para la elaboracin de un Plan HACCP

para conserva de alcachofa

a) Documentos reglamentarios: Se realiz la bsqueda de

diferentes documentos oficiales aplicables al tema en estudio
especialmente

normas

reglamentos

nacionales.

Complementndose con informacin de internet. En esta

investigacin se recopilo las siguientes normas

peruanas la

cuales son:
NTP 833.910. 2003. Gestin de la inocuidad de los alimentos
acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las
organizaciones que producen alimentos y sus proveedores.
Lima-Per.
NTP 833.911. 2003. Sistemas de anlisis de peligros y de
puntos crticos de control. Directrices para su aplicacin.
Directrices para su aplicacin. Lima-Per.
NTP 495-2008/MINSA Norma Sanitaria Aplicable a la
Fabricacin de Alimentos envasados de baja acidez y
acidificados destinados al consumo humano.
CODEX ALIMENTARIUS 2003. Cdigo de prcticas de
higiene para las frutas y hortalizas frescas.
D.S. 007-98-SA. Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas.

41

R.M. N 449-2006 DIGESA. Norma Sanitaria para la

aplicacin del Sistema HACCP en la Fabricacin de
Alimentos y Bebidas.
b) Documentos de la empresa: Se realiz la revisin de la
documentacin en coordinacin y bajo la supervisin del Jefe
de Calidad, siendo la documentacin la siguiente:

Manual de Funciones
Manual de Normas de Procedimientos Operacionales
Manual de Identificacin de Trazabilidad
Manual de Control de Plagas
Manual de Buenas Prcticas de Manufactura
Manual de Sistemas de Gestin de la Calidad

c) Documentacin On - line
Se realiz la bsqueda de informacin via on- line, siendo los
sitios en web visitados los siguientes:
Codex Alimentarius:
http://www.codexalimentarius.net/web/index_es.jsp
Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y
Alimentacin (FAO): www.fao.org
Instituto SQF
www.sqfi.com
3.3.2 Revisin de fuentes de informacin primaria:
Son aquellas que publican informacin precisa y directa sobre la
investigacin (Gata, 2005).

En este caso se recopil la

informacin obtenida de las diversas entrevistas que se realizaron

a profesionales que trabajan en la Danper Trujillo S.A.C, tanto en
el rea de produccin, como en aseguramiento de la calidad. Se
entrevistaron a los siguientes empleados:

42

Se entrevist al Jefe de Supervisores de Calidad del Proceso de

Conservas de Danper.
Se entrevist al Jefe de Calidad del Proceso de Conservas de
Danper
Se entrevist al Jefe Produccin de Planta del Proceso de
Conservas de Alcachofa de Danper.
3.3.3 Diagnstico de la empresa
Se realiz el diagnstico de la empresa en base a la informacin
recolectada por medio de las entrevistas, documentos de la
empresa.
Formacin de un Equipo HACCP

3.3.4 Identificacin de problemas

Se determin las falencias que afectan a un buen funcionamiento
Descripcin del Producto

del sistema de calidad de la empresa.

3.3.5 Elaboracin de un Plan HACCP segn Estndar SQF 2000 para

Identificacin del uso al que ha de destinarse

el proceso de produccin de alcachofa en conserva.

En esta etapa se describir los 12 pasos del HACCP bajo los
Desarrollo del Diagrama de Flujo

lineamientos del estndar SQF, los cuales se muestran en la

Figura 4.

Verificacin in situ del diagrama de flujo

Anlisis de peligros para la inocuidad - calidad y establecimiento de medidas

preventivas en cada etapa del proceso
proceso
Identificar los PCC y PCQ en el Proceso

Establecer los Lmites Crticos para cada PCC y

PCQ
Establecer un Sistema de Monitoreo para cada
PCC y PCQ
Establecer las acciones correctivas

Establecimiento de procedimientos de verificacin

Establecimiento de un sistema de documentacin
y registros

43

Figura 4. Secuencia para la aplicacin del Sistema HACCP Cdigo SQF

2000
IV. RESULTADOS
IV.1 Recopilacin de informacin
4.1.1 Entrevistas y visitas
Se realizaron entrevistas a diferentes empleados y operarios de
la empresa, tales como auxiliares de produccin y de calidad,
Supervisores, Jefes de Produccin. Tambin se realizaron
visitas frecuentes a la planta de proceso de elaboracin de
conserva de alcachofa, en base a un cronograma de trabajo
bajo la supervisin del lder del Equipo HACCP, con el
propsito de tener una visin real del proceso y poder indicar
los posibles peligros en cada etapa as como las medidas

44

correctivas a tomar, siendo revisados estos avances por todo

el Equipo HACCP.
IV.2 Diagnstico de la empresa
En la empresa se cuenta con la implementacin de sistemas HACCP
bajo la metodologa Codex, as tambin con BPM y programas de
higiene, y certificaciones como ISO 9001 y BCR; aplicadas a todos
los procesos de elaboracin de conserva. Pero no cuentan con la
implementacin de un plan HACCP bajo los lineamientos de la norma
SQF, lo cual permite satisfacer las exigencias de nuevos mercados de
exportacin. A continuacin se muestra el cuadro 6, donde se puede
observar que los sistemas de calidad implementados en Danper
cumplen con los requisitos exigidos por el estndar SQF 2000.

Cuadro 6. Sistemas de Calidad vs Norma SQF 2000

SISTEMAS DE CALIDAD
NORMA BRC

ISO 9001-2008

NORMA SQF 2000

45

1.- Compromiso

1.-Responsabilidad

Gerencial
2.-Sistema HACCP
3.-Sistema de Gestin

de la Direccin
2.-Gestin de

de Calidad
4.-Estndares de
Planta
5.-Control de Producto
6.-Personal

Recursos
3.-Medicin, anlisis
y mejora
4.-Sistema de
Gestin de la

1.-Compromiso
2.-Especificaciones
3.-Control de Produccin
4.-Verificacin
5.-Control de Documentos y
Registros
6.-Identificacin del
Producto, Trazabilidad y
Retiro

Calidad
IV.3 Propuesta de mejora
De acuerdo a los resultados obtenidos, se plantea como propuesta
de mejora la Elaboracin de un Plan HACCP bajo los lineamientos del
Cdigo SQF 2000.
4.4. Plan HACCP para la lnea de produccin de la conserva de
alcachofa bajo los lineamientos del Cdigo SQF 2000

46

4.4.1 Introduccin
Danper Trujillo SAC cuenta con plantas de procesamiento que estn
situadas en Trujillo y Arequipa. DANPER se dedica con mucho xito a
la actividad agroindustrial de produccin y exportacin de conservas de
esprrago, alcachofa, pimiento del piquillo, hortalizas en general y
frutas, as como esprragos frescos y congelados.
Los sistemas HACCP e ISO 9001 han sido implementados en la planta
y certificados a nivel internacional por la prestigiosa institucin NSF International. El Sistema HACCP es un sistema de seguridad
alimentaria que respalda la inocuidad de las conservas que
preparamos y el Sistema ISO 9001 asegura que se cumplen en toda la
empresa

Normas

Internacionales

de

Calidad

emitidas

por

la

International Standard Organization (ISO). Danper no solamente tiene

ambos sistemas de calidad completamente implementados, sino que
los tiene Certificados internacionalmente por NSF International. La
certificacin significa estar sometido permanentemente a Auditoras
externas que verifican y aseguran la correcta marcha de nuestros
sistemas de calidad.
Visin
Ser una empresa innovadora, lder a nivel mundial en la identificacin y
satisfaccin de las necesidades de los ms exigentes cliente,
desarrollando y apalancando sus capacidades para aprovisionar,
procesar y comercializar alimentos con los ms altos estndares de
calidad; anticipndose a las cambiantes condiciones competitivas del
mercado.

47

Crear valor sostenido y gozar plenamente del respeto y preferencia de

sus clientes, trabajadores, accionistas, proveedores y dems grupos de
inters; en armona con el medio ambiente y contribuyendo con el sano
desarrollo de su comunidad.
Misin
Ser un proveedor confiable, de calidad consistente, lder a nivel
mundial en el rubro de productos agroindustriales y servicios conexos,
creador comprometido de valor para nuestros clientes, colaboradores,
proveedores y accionistas, y promotor de un continuo y sano
crecimiento de nuestra sociedad.
4.4.2 Objetivos y Alcance
Describir los 12 pasos del HACCP, basados en el Codex Alimentarius
para el proceso de produccin en conserva de Alcachofa
El Plan HACCP de Danper Trujillo S.A.C. va desde la recepcin de la
materia prima hasta el despacho de la mercadera a planta.
4.4.3 Poltica
Danper Trujillo S.A.C. es una empresa dedicada al cultivo y al
procesamiento de hortalizas y frutas para exportacin en las
modalidades de fresco, conserva y congelado; que asume el desafo de
crecer y desarrollarse en forma sostenible como nica forma de
proyectarse en el largo plazo, distinguiendo como pilares de dicha
sustentabilidad, el buen desempeo econmico, social y ambiental y
asegurando un comercio lcito en sus operaciones.
Por los motivos indicados Danper Trujillo S.A.C. suscribe los siguientes
principios y compromisos que constituyen la Poltica:

48

1. Orientar su gestin a la satisfaccin de las necesidades y

expectativas de sus clientes y consumidores finales, garantizando
productos inocuos y servicios econmicamente competitivos y de
calidad consistente que nos permita mantener e incrementar nuestra
rentabilidad y participacin del mercado internacional.
2. Cumplir estrictamente con las normas, leyes y regulaciones vigentes
y con las que voluntariamente se adhiera y respeten los
instrumentos internacionales en los mbitos de la calidad del
producto.
3. Cumplir los estndares de calidad y seguridad alimentaria, aplicando
la mejora continua al sistema de gestin, a nuestros procesos y al
desarrollo del personal.
4.4.4 Normativa
Norma SQF2000
Norma BRC
Norma IFS
Codex Alimentarius
D.S. N 007-98-SA Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario
de Alimentos y Bebidas.
R.M N 449-2006.DIGESA .Norma Sanitaria para la aplicacin del
Sistema HACCP en la Fabricacin de Alimentos y Bebidas
Planes HACCP para cada producto
Manual de Buenas Prcticas de Manufactura
Manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Sanitizacin

49

4.4.5 Definiciones
A continuacin se explican algunas definiciones encontradas en la
Gua de principios HACCP: Lineamientos para Implementacin & Uso
(SGS, 2006).
Anlisis de Peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de
informacin sobre los peligros y las condiciones que los originan para
decidir cules son importantes para la inocuidad de los alimentos y por
tanto, deben ser planteados en el Plan del Sistema HACCP.
Control: Estado en el cual se siguen procedimientos y se cumple
criterios.
Determinacin del peligro: Identificacin de los agentes biolgicos,
qumicos y fsicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y
que pueden estar presentes en un determinado alimento o grupo de
alimentos
Diagrama de Flujo del Proceso: Representacin sistemtica de las
secuencias de pasos u operaciones utilizados en la produccin o
fabricacin de un determinado producto alimenticio.
Lmite Crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad
del proceso en una determinada fase o etapa.
Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios
del Sistema HACCP, de

tal forma que su cumplimiento asegura el

control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de

los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

50

Calidad sanitaria: Conjunto de requisitos microbiolgicos, fsico

qumicos y organolpticos que debe reunir un alimento para ser
considerado inocuo para el consumo humano.
Sistema HACCP: (Hazard Analysis Critical Control Points) Sistema que
permite identificar, evaluar y controlar peligros que son significativos
para la inocuidad de los alimentos. Privilegia el control del proceso
sobre el anlisis del producto fina
Vigilancia sanitaria: Conjunto de actividades de observacin y
evaluacin que realiza la autoridad competente sobre las condiciones
sanitarias en la cadena alimentaria a fin de proteger la salud de los
consumidores.
SQF: Significa alimentos sanos y de calidad (Safe Quality Food).
Proveedor: significa cualquier negocio de alimentos involucrados en la
produccin, manufactura, procesamiento, transporte, almacenamiento,
distribucin o venta de alimentos, bebidas, empaque o fibras, o que
provee servicios de apoyo al sector de alimentos y que est dirigido
por una persona, compaa, cooperativa, asociacin, alianza, negocio,
que accede a que un organismo de certificacin lleve a cabo auditorias
y certificaciones de su Sistema SQF.
Punto de Control (PC): es un paso del proceso en el cual se puede
perder el control sin presentar un peligro significativo de seguridad de
alimentos, o en el cual no se producir un peligro de seguridad de
alimentos a niveles inaceptables.

51

Punto de Calidad (PQ): es un paso del proceso en el cual se puede

perder el control sin presentar un peligro significativo de calidad, o en el
cual no se producir un peligro de calidad a niveles inaceptables.
Punto Crtico de Control (PCC): es un paso en el cual debe aplicarse
un control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro de
seguridad de alimentos o reducir a un nivel aceptable.
Punto Crtico de Calidad (PCQ): es un paso en el cual deben
aplicarse controles a peligros de calidad, operativos, ambientales o de
seguridad y salud ocupacional, y es esencial para prevenir o eliminar
un peligro de calidad o reducirlo a un nivel aceptable.
Anlisis de riesgo para la Calidad: un documento preparado de
acuerdo con principios HACCP para asegurar el control de peligros
significativos para la calidad de alimento en el segmento de la cadena
de alimentos que se encuentre bajo consideracin.
Buenas Prcticas de Manufactura (BPMs) Significa la combinacin
de prcticas de manejo y manufactura diseadas para asegurar que los
productos

alimenticios

son

producidos

para

poder

enfrentar

especificaciones regulatorias relevantes y del cliente, en forma

consistente.
Programa de Pre Requisitos: Significa una medida procesal que
cuando es implementada reduce la posibilidad de un peligro a la
calidad e inocuidad de los alimentos, pero puede no estar directamente
relacionado con las actividades que toman lugar durante la produccin.

52

Verificacin: Aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, adems del monitoreo, para determinar el cumplimiento
del plan HACCP.
4.4.6 Organigrama
A continuacin se muestra en la Figura 5 el organigrama de la Empresa

Gerente General
Secretaria

Gerencia de
Planta

Jefe de
Acopio
Jefe de
Produccin

Jefe de
Almcen
Jefe de
Mantenimient
o
Jefe de
Planeamiento

Gerencia de
Calidad y Salud
Ocupacional

Administrad
or de
sistemas de
calidad
Jefe de
calidad
conserva
Jefe de
calidad
congelado

Gerencia de
Recursos
Humanos

Jefe de
Planillas
Jefe de
entrenamiento

Gerencia de
Campo

Jefe de
esprrago
Jefe de
alcachofa
Jefe de
pimiento

Jefe de
seleccin
Jefe de
bienestar
laboral

Jefe de
alcachofa
criolla
Jefe
administrativo

Gerencia de
Ventas

Ejecutivo de
conservas
Ejecutivo
de fresco
Ejecutivo de
congelado

53

Figura 5. Organigrama Institucional

4.5.7 Secuencia lgica para la elaboracin del plan HACCP
PASO 1. Formacin del equipo HACCP
El equipo de HACCP es multidisciplinario, es decir de diferentes
disciplinas que son necesarias para cubrir el alcance del plan HACCP.
En conjunto, tienen el conocimiento y competencia para ocuparse de
todos los aspectos del producto, el proceso, las actividades de
verificacin y validacin asociadas con el estudio de HACCP, el equipo
HACCP se describe en el Cuadro 7.
Cuadro 7. Equipo HACCP
FUNCIN EN EL
EQUIPO

PUESTO EN LA
COMPAA

CONOCIMIENTOS Y/O HABILIDADES

Consultor en Produccin de Hortalizas,

LDER

COORDINADOR

JEFE DE

Recursos Genticos Vegetales, Productividad

ASEGURAMIENTO

de las Plantas Cultivadas, Formulacin y

DE LA CALIDAD

Evaluacin de Proyectos Agrcolas. Experto

JEFE DE SISTEMAS
DE GESTION
JEFE DE PLANTA

AUDITOR

SQF
HACCP, Procesamiento de Hortalizas frescas
y en conservas, ISO 9001, ISO 14 001,
OHSAS 18001, BPM, ISO 22000.
HACCP, BPM, Seguridad Industrial (OHSAS
18001), Procesamiento de Hortalizas y frutas

54

JEFE DE
CAPACITADOR

INVESTIGACION Y
DESARROLLO

MIEMBRO

MIEMBRO

JEFE DE

productos.
vinculados

JEFE DE PLANTA

ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD

Desarrollo
con

el

de

Proyectos

procesamiento

de

Alimentos
HACCP, Seguridad Industrial, Mantenimiento
de Calderas, Electricidad, BPM, Control y

MANTENIMIENTO

SUPERVISOR DE
MIEMBRO

frescas, en conserva, ISO 14000.

Procesamiento y desarrollo de nuevos

Procesamiento de Produccin.
HACCP, BPM, Seguridad Industrial (OHSAS
18001), Procesamiento de Hortalizas y frutas
frescas, en conserva, ISO 14000.
HACCP, BPM, Procesamiento de Hortalizas y
frutas frescas, en conserva y Sistemas de
Calidad ISO 14000, OHSAS 18001.Experto
en SQF.

PASO 2. Descripcin del producto

Se realiz la descripcin de la conserva de alcachofa proporcionando
detalles de su composicin, estructura fsica/qumica, usos, tiempo de
vida til, almacenamiento, etc. a travs de la ficha tcnica detallada en
el Cuadro 8.

Cuadro 8. Descripcin del producto

ITEM

DESCRIPCION
55

I. Nombre del
Producto

Conserva de Alcachofa

Las conservas de alcachofas son elaborados a partir

de alcachofas frescas, escaldadas, peladas y cortadas
en corazones, cuartos o fondos, envasados en frascos
y/o hojalatas, adicionndoles un lquido de gobierno

II- Descripcin del

Producto

compuesto por agua, sal y cido ctrico, y en el caso

de conservas marinadas, vinagre de uva, agua, sal,
aceite vegetal y especias; sometidos a un generador
de vaco en el envase, para luego ser cerrado y
llevado a un proceso trmico (pasteurizacin).

La

conserva de alcachofa est comprendida dentro del

grupo de alimentos acidificados.
Alcachofa Cynara scolymus L., agua, sal a 0,8 % a

III.Composicin

1,2%; (Dependiendo de las especificaciones del

cliente) cido ctrico para un pH 3.8 4.4

IV. Mtodo de
preservacin
V. Caractersticas
Microbiolgicas

Tratamiento trmico: pasteurizado, acidificacin

Libre de patgenos. Control de estabilidad biolgica:

sin evidencias de deterioro despus de la incubacin.
Esterilidad comercial.

VI. Envase primario

VII. Envase
secundario

Envases de frascos y/o hojalata

Cajas de cartn con capacidad de 3, 12 y 24 latas,

y/o frascos; pallets de acuerdo a especificacin del
cliente.
Producto paletizado sobre parihuelas de madera y/o

VIII.

Condiciones de
Almacenamiento

plstico, envueltos en plstico strech film dentro de

un almacn bajo sombra, con paredes, ventilacin y
piso en la cual la temperatura se mantenga menor a
35C y una humedad relativa entre 70 a 80%
El producto encajado y/o paletizado es distribuido de

IX. Mtodo de
Distribucin

la planta en camiones de plataforma cubierto con una

manta de polipropileno de alta densidad, limpias y
exentas de cualquier contaminante y/o container de
superficie seca.

56

PASO 3. Determinacin del uso previsto del producto

La alcachofa en conserva es un producto alimenticio elaborado
especialmente para consumo humano en general, sin necesidad de
previa coccin; no existiendo grupos vulnerables ni sensibles a su
consumo.

PASO 4. Elaboracin del diagrama de flujo

A continuacin se muestra el diagrama de flujo del proceso de la
conserva de alcachofa en la Figura 6.

Recepcin de
Materia Prima
Calibracin
Pesado

57

Almacenamiento

PCC Recepcin de
envases

Almacenamiento

Transporte
Codificacin

Lavado

Pre-escaldado
Escaldado
Enfriamiento
Desbracteado
Perfilado y corte

Ingreso a
envasado

Recepcin de
insumos

Envasado

PCC

Almacenamiento
Pesado de
insumos

Preparacin de
L.G.

Pesado

PCC

Adicin de L.G.

Continua
.

Continua
.
Exhausting

Cerrado

PCC,
PCQ

Tratatamiento Termico

PCC

Reposo

Encajado
y Despacho
Almacenamiento
Etiquetado

58

Descarga
Secado y Trazado
Paletizado

Almacenamiento

Etiquetado

Encajado y Despacho

Figura 6. Diagrama de Flujo del Proceso de Conserva de Alcachofa

Descripcin de cada etapa del proceso

a. Recepcin de Materia Prima
La materia prima proveniente de los campos de propios y
terceros es transportada en camiones limpios y protegidos por
toldos y recibida en el rea de Acopio. La materia prima es
pesada en una balanza de plataforma y llevada al almacn
para posteriormente ser enviada a la calibradora. En esta
etapa se realiza el muestreo de la materia prima.
b. Calibracin

59

Mediante un calibrador de rodillos, la materia prima es

clasificada por dimetros. A continuacin se detalla como se
clasifica la alcachofa segn los dimetros en el Cuadro 9.
Cuadro 9. Dimetros de la Alcachofa segn su categora
Categora

Dimetro (mm)

Extra
1era
2da chica

35 - 45
46 - 55
56 65

2da grande
3era
4ta

66 70
71 80
> 80

c. Pesado
Las alcachofas llegan en jabas plsticas, son pesadas e
identificadas: fecha de recepcin y lotes de origen.
d. Almacenamiento
La materia prima es opcionalmente almacenada antes de ser
enviado a produccin y colocadas en un lugar bajo sombra y a
temperatura ambiente, no es necesaria la refrigeracin.
f. Pre-escaldado
La temperatura del pre-escaldado es de 48 50C, con el fin
que las alcachofas alcancen una temperatura adecuada
uniforme, logrando un buen precocido. En esta etapa el fruto
es calentado progresivamente para ir eliminando el aire
ocluido dentro de las brcteas y obtener al final una
temperatura interna y externa homognea para empezar con

60

la siguiente etapa. El tiempo de inmersin est determinado

por dimetro de la alcachofa, detallado en el Cuadro 10.
Cuadro 10.Tiempo de Inmersin durante el Pre-escaldado en
funcin al dimetro de la Alcachofa
(mm)
35 - 45
46 - 55
56 - 65

TIEMPO (min)
20
22
25

66 - 70
71 - 80
> 80

26
28
30

d. Escaldado
El escaldado se realiza para eliminar el aire ocluido entre las
brcteas, inactivar enzimas para impedir el ennegrecimiento
del fruto y facilitar la manipulacin del fruto durante el
proceso. La temperatura de escaldado es de 98 - 100C
aproximadamente, teniendo el agua un pH de 2.6 2.9 por la
adicin del cido ctrico con el fin de evitar la oxidacin y el
crecimiento microbiano y el tiempo de escaldado est
determinado por el dimetro de la alcachofa, detallado en el
Cuadro 11.
Cuadro 11.Tiempo de Inmersin durante el Escaldado en
funcin al dimetro de la Alcachofa

61

(mm)
35 - 45
46 - 55
56 - 65

TIEMPO (min)
18
20
22

66 - 70
71 - 80
> 80

23
25
27

Un Supervisor de Aseguramiento de la Calidad verifica que se

cumplan los parmetros establecidos y las condiciones de
trabajo. La frecuencia de cambio de agua se lleva a cabo
cada cambio de turno para el pre escaldado y cada 24 horas
como mximo para el escaldado.
e. Enfriamiento
Se realiza inmediatamente despus del escaldado, con agua
clorada (5.0 10 ppm de cloro residual), consiste en bajar la
temperatura del fruto a fin de evitar la sobre coccin y
controlar el crecimiento de microorganismos mesfilos. El
fruto

enfriado

es

colocado

en

jabas

destinadas

exclusivamente para este proceso.

f. Desbracteado
Las jabas con los frutos escaldados y enfriados son llevadas a
las lneas donde el personal va desbracteando cada uno de
los frutos hasta retirar todas las hojas fibrosas y dejar el
corazn listo para la siguiente operacin.

62

g. Perfilado y corte
El fruto desbracteado pasa a las perfiladoras, quienes raspan
el pednculo retirando partes verdes y/o marrones; adems
de cortar el pednculo a 1.0 2.0 cm de longitud, luego pasa
a la siguiente etapa en donde los operarios quienes cortan la
punta del fruto a fin de descartar la parte fibrosa del corazn y
cumpliendo con las especificaciones del cliente.
NOTA: El cuarteado consiste en cortar los corazones de
alcachofa en cuartos.
h. Envasado
Los frutos son colocados manualmente en el envase
correspondiente. La operacin es realizada por operarios que
se encuentran a lo largo de la lnea de envasado de acuerdo
al cdigo del envase y ficha tcnica del cliente.
i. Pesado
El

pesado consiste en conseguir el peso de llenado

establecido en el proceso, para que despus del tratamiento

trmico, el peso drenado final sea el solicitado por el cliente.
El exceso de peso altera el pH final del producto terminado,
siendo el tratamiento trmico ineficiente, por lo cual esta etapa
es muy importante tenerla controlada.El proceso es continuo.
j. Exhausting
Despus de la dosificacin del Lquido de Gobierno, el aire
contenido en el producto es eliminado al pasar el envase por
la cmara de vapor. Esta operacin se lleva a cabo en el
exhauster. Una cadena transportadora dirige los envases

63

hacia un tnel de inyeccin de vapor. El equipo es de acero

inoxidable. La temperatura de trabajo es mayor de 90 C, para
obtener una temperatura de salida mn. de 70C.
Asimismo,

durante

esta

operacin

se

realiza

un

precalentamiento del envase a fin de mantener una

temperatura interna mnima suficiente para favorecer la
penetracin de calor durante el tratamiento trmico.
k. Cerrado
Mediante la operacin de cerrado se garantiza la hermeticidad
del envase (latas y/o frascos). Cuando el producto sale del
exhauster, un operario coloca la tapa a cada uno de los
envases que son cerrados por una mquina ubicada al final
del

exhauster.

Los

envases

cerrados

los

de

vidrio

son

cerrados

manualmente.
Una

vez

envases

se

acomodan

convenientemente en canastillas de metal, en posicin vertical

en niveles separados por mallas para el caso de envases de
vidrio y en posicin horizontal en niveles separados por mallas
en el caso de envases de hojalata, para luego proceder al
tratamiento trmico.
Un

responsable

de

aseguramiento

de

la

calidad

continuamente realizar controles de cierre para verificar el

correcto

cerrado,

as mismo

efectuar

la

prueba

hermeticidad e inspecciones visuales para cada batch.

l. Tratamiento trmico

de

64

El tratamiento trmico consiste en someter a la conserva a

una

temperatura

tiempo

establecidos

por

estudios

distribucin de temperatura y penetracin de calor, de

acuerdo a lo establecido en Especificaciones y Listado de
Programas de Tratamiento Trmico. El tratamiento trmico se
lleva a cabo de acuerdo a los parmetros establecidos
previamente para cada tipo de envase.
La

operacin

de

enfriamiento

deber

realizarse

inmediatamente despus del Tratamiento Trmico, usando

agua fra con 0.5 a 2.0 ppm de cloro residual libre y
reduciendo la temperatura del envase a menos de 40 C.
Un responsable de aseguramiento de calidad verifica
frecuentemente durante el proceso trmico la temperatura
inicial del producto, temperatura final, tiempo y la presin del
esterilizado, as mismo verifica que los termmetros se
encuentren todos a la misma temperatura (diferencia mxima
1), que los datos de tiempo estn correctamente colocados, y
que la presin de trabajo sea la especificada. Todos los datos
evaluados se registraran en sus respectivos formatos.
Las conservas de alcachofa corresponden al grupo de las
conservas de alimentos que deben pasteurizarse por tener
un pH<4.5.
ll. Reposo
Luego del tratamiento trmico, el producto es colocado bajo
reposo para disminuir la temperatura a fin de evitar las
contaminaciones por infiltracin. La zona de reposo est

65

separada de las zonas donde se almacena productos

terminados.
m.Descarga
El producto se descarga manualmente sobre la cadena
transportadora que dirige los envases hacia la siguiente
operacin.
n. Secado y Codificado
Los envases con producto se secan mediante flujo de aire a
presin a fin de evitar la oxidacin posterior del envase y tapa
y permitir la impresin ntida del trazado.
A continuacin, el producto es trazado por inyeccin de tinta
indeleble, indicando el nmero de batch y el lote de
produccin conformado por el ltimo dgito del ao de
elaboracin, el da de elaboracin segn calendario Juliano y
el cdigo de la empresa. Si el cliente an no nos proporciona
el detalle del codificado, el producto queda paletizado
identificado por medio de un kardex.
o. Paletizado
El producto final es acomodado en parihuelas para formar una
paleta siendo clasificado segn el formato, cdigo o calibre y
tapa, luego se procede a forrarlo.
p. Almacenamiento
El producto es almacenado hasta completar el pedido de cada
cliente y ser exportado segn el programa de embarques,
elaborado para cumplir con la fecha de entrega al cliente. Las

66

paletas deben ser almacenadas en un lugar apropiado por un

tiempo de cuarentena.
Al mismo tiempo se toman muestras que sern almacenadas
en incubadoras a 37o y 55 C por un tiempo de 10 y 7 das
respectivamente y una muestra testigo a T ambiente, para
realizar la prueba de estabilidad biolgica.
q. Etiquetado
Luego del almacenamiento se procede al etiquetado, que
consiste en pegar etiquetas ya aprobadas a los frascos o
latas, de acuerdo a los requerimientos del cliente. Esto es
hecho manualmente utilizando goma para el pegado. La
operacin debe realizarse con cuidado evitando tirar o golpear
las conservas. Las conservas etiquetadas se colocan en
paletas. Cada paleta debe contar con su lista de empaque.
r. Encajado y Despacho
Los frascos o latas ya etiquetados son empacados en cajas
de cartn. En caso de que los frascos o latas no lleven
etiquetas, sern empacados en paletas de madera que
cumplan los requerimientos del cliente. Cada paleta debe
contar con su lista de empaque, si el producto es encajado
tambin debe contar con su respectiva lista, donde se
especifican los cdigos y cantidades de producto.
Durante el embarque un responsable de aseguramiento de
calidad verificar el correcto traslado, manipuleo y estibado de
las paletas y/o cajas.

67

A. ENVASES
a.1 Recepcin de envases
Se recepcionan e inspeccionan los envases de hojalata,
vidrio y tapas de acuerdo a las especificaciones del
proveedor. En esta operacin se determina la aceptacin
o rechazo del lote mediante un muestreo.
a.2 Almacenamiento
Una vez aceptado el lote recepcionado es enviado a sus
respectivos almacenes.
a.3 Transporte
Esta operacin se realiza mediante montacargas y/o
estocas segn lo solicitado por el rea de produccin.
a.4 Codificacin
Los envases de hojalatas son codificados con plumones
indelebles segn el programa de produccin y la ficha
tcnica del producto.
a.5 Lavado
Todos los envases son lavados en forma manual,
eliminando de esta manera materiales extraos que
pudieran contener los envases, se tiene especial
cuidado en la manipulacin de los envases de vidrio.
a.6 Ingreso a envasado

68

Los envases lavados son enviados en jabas a las lneas

de envasado.
B. LIQUIDO DE GOBIERNO
b.1 Recepcin de insumos
Se recepcionan e inspeccionan los insumos que llegan a
planta de acuerdo a la ficha tcnica del proveedor. En
esta operacin se determinado la aceptacin o rechazo
del lote.

b.2 Almacenamiento
Una vez aceptado el lote recepcionado es enviado a sus
respectivos almacenes.
b.3 Transporte
Esta operacin se realiza mediante montacargas y/o
estocas segn lo solicitado por el rea de produccin.
b.4 Preparacin de lquido de gobierno
Se realiza de acuerdo al programa de produccin. Los
insumos son pesados por separado y de acuerdo a la
tabla de dosificacin. Los insumos se adicionan a las
marmitas para ser mezclados y calentados. Antes de la
adicin se controla el pH.
b.5 Adicin de lquido de gobierno

69

El lquido de gobierno preparado y verificado el pH es

enviado a la zona de cerrado por medio de tuberas y/o
en forma manual.
PASO 5. Verificacin del diagrama de flujo
El equipo investigador verific el flujo descrito y se realiz las
modificaciones de dicho diagrama cuando fue necesario. Con el
propsito que el diagrama de flujo del proceso sea exacto.

PASO 6. Anlisis de peligros para la inocuidad y establecimiento de

medidas preventivas en cada etapa del proceso / Anlisis de peligros
para la calidad y establecimiento de medidas preventivas en cada
etapa del proceso (Principio 1)
Una vez elaborado el flujo se procedi a la identificacin de los
posibles peligros tanto de inocuidad como de calidad, que se
evalu en cada una de las etapas del proceso, determinando el
riesgo del peligro, es decir la probabilidad de ocurrencia y su
gravedad, otorgndole una calificacin segn el Mtodo de la
Matriz para el Anlisis de Peligros, permitindonos determinar
cules peligros son lo suficientemente significantes.
Una vez conocidos los peligros significantes a controlar de
acuerdo al anlisis de peligros, se procedi a determinar las
medidas preventivas para evitar la prdida de control de
procesos.

70

PASO 7 Determinacin de PCC y PCQ (principio 2)

Identificados todos los peligros y definidos las medidas
preventivas, se procedi a determinar cules son los puntos de
control crticos (PCC) y puntos critico de calidad (PCQ),utilizando
el rbol de decisiones mostrado en la Figura 1 y Figura 2.

A continuacin se resume el Paso 6 y Paso 7 en el Cuadro 12

71

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)
Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)
Paso /
Peligro
Causa
Prob Grav Sign
Medida de Control
Entrada

Cuadro 11.

Biolgico:
Presencia de carga
microbiana

Recepcin
de Materia
Prima

Qumico:
Presencia de
residuos de
pesticidas que
excedan los LMR.
Presencia de
residuos de
pesticidas no
autorizados.

Carga microbiana proveniente del

campo

P2

P3

P4

P5

PC

rbol de decisiones

Razn para decidir

Cumplimiento de BPA en los campos

de cultivo

-Campos: Cumplimiento del Protocolo

GLOBALGAP.
-Campos de Agricultores Terceros:
-Firma de la Carta de Compromiso y
----Declaracin Jurada para la
aplicacin de pesticidas autorizados
por Danper.
-Entrega del Formulario del Programa
de Sanidad Agrcola.
-Auditoras a Agricultores sobre el tem
registro de pesticidas.

PC

rbol de decisiones

PC

rbol de decisiones

No cumplir las dosis

recomendadas en la etiqueta del
pesticida. No cumplir con los
periodos de carencia.
Aplicacin de pesticidas no
autorizados por Danper.

Presencia de piezas de metal de

cuchillos usados en campo

Fsico:
Presencia de
materiales extraos

P1

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Aplicacin de Programas BPAs

Capacitacin al personal

72

73
Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

Paso /
Entrada

Peligro

Causa

Pro
b

Grav

Sign

Calidad:
Recepcin de
Materia prima que
Materia Prima
no cumple
especificaciones

Falta de control en campo

13

Medida de Control

-Muestreo de Materia Prima durante

la recepcin de cada lote.

P1

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

PQ

No es significativo

PQ

No es significativo

-Seleccin de Proveedores

Biolgico: No
Qumico: No
Calibracin

Fsico: No
Calidad:
Incumplimiento de
especificaciones

Incumplimiento de calibres
clasificados

17

Capacitacin al personal

Biolgico: No
Qumico: No
Pesado
Fsico: No
Calidad: No

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

74

Paso /
Entrada

Peligro

Causa

Pro
b

Grav

Sign

Medida de Control

P1

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

PC

rbol de decisiones

Biolgico: No
Almacenam.

Preescaldado

Qumico: No
Fsico: No
Calidad: No
Biolgico:
Crecimiento de
Microorganismos
termorresistentes.
Qumico:No
Fsico: No
Calidad: No

Incremento de Temperatura por

encima del lmite mx.(50 C)

Aplicacin de BPM y SSOP

-Medicin de pH y % de acidez
durante cada 1.5h de proceso.
-Calibracin de pHmetros
-Capacitacin del personal operario
en la acidificacin del agua.
-Limpieza de escaldadores de
acuerdo a programa.

Biolgico:
Escaldado y
Acidificacin

Insuficiente acidificacin en agua

Crecimiento de
de escaldado
bacterias patgenas

Qumico:No
Fsico: No

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

PC

rbol de decisiones

75

Paso / Entrada

Escaldado y
Acidificacin

Enfriamiento

Desbracteado

Peligro
Calidad:
Apariencia oscura
en el interior de
los frutos
Biolgico:
Crecimiento de
bacterias
termoresistentes
Qumico:
Contaminacin
con exceso de
qumico
Fsico: No
Calidad: No
Biolgico:
Contaminacin
microbiana
Qumico:
No
Fsico:
No
Calidad:
Incumplimiento de
especificaciones

Causa

Escaldado insuficiente

Temperatura elevada del agua de

enfriamiento

Pro
b

Grav

Sign

Medida de Control

P1

13

Control de la temperatura y tiempo de

N
escaldado

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

PQ

No es significativo

PC

rbol de decisiones

-Control de temperatura del agua de

enfriamiento.
-Adicin de cloro al agua de
enfriamiento(5.0-10ppm)

12

-Medicin de cloro cada hora.

-Capacitacin al personal

PC

12

Aplicacin de programa BPM y POES N

PC

No es significativo

Deficiente desbracteado, presencia

C
de hojas fibrosas

18

-Control en las lneas de envasado

-Capacitacin del personal

PQ

No es significativo

Elevada dosis de desinfectante

Por manipulacin y contacto con el

personal que no ha cumplido con
las BPM

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

Paso /
Entrada

Peligro

Causa

Pro
b

Grav

Sign

Medida de Control

P1

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

76

Biolgico:
Contaminacin
microbiana
Perfilado y
Corte

Envasado

-Por manipulacin y contacto con

el personal que no ha cumplido
con las BPM
-Inadecuada desinfeccin de
utensilios.POES

Aplicacin de programas BPM y

POES

-Deficiente corte de los frutos y/o

tamao de los frutos

18

-Control en las lneas de envasado

-Capacitacin al personal

PC

rbol de decisiones

PQ

No es significativo

PC

rbol de decisiones

PCC

rbol de decisiones

PQ

No es significativo

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

Qumico: No
Fsico: No
Calidad:
Incumplimiento de
especificaciones
Biolgico:
Crecimiento
bacteriano en el
producto envasado
Qumico: No
Fsico:
Generacin de
materiales
extraos(partculas
de vidrio)
Calidad:
Incumplimiento de
especificaciones de
los clientes

Por retencin en la sala de

proceso antes de la operacin de
sellado

-Rotura de frascos en lnea de

proceso.
-Mala manipulacin de los
envases.
-No contar con programa de
produccin.
-Fichas tcnicas del producto
desactualizadas.

-Planificacin de la produccin
-Coordinacin entre personal a cargo
-Aplicacin de Programas BPM y
POES

-Entrenamiento del personal en la

manipulacin de vidrios y en el
Procedimiento de Frascos Rotos.

13

-Entrega de programa de produccin

diario.
-Control y muestreo durante el
envasado

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

Paso /
Entrada

Peligro

Causa

Pro
b

Grav

Sign

Medida de Control

P1

P2

P3

P4

P5

77

Pesado

Biolgico:
Contaminacin por
utensilios y
estructuras con
deficiente
higienizacin
Qumico: No
Fsico: No
Calidad:
Falta de peso o
exceso de peso
drenado
Biolgico:
Qumico:
Contaminacin
qumica por arrastre
de vapor

Contacto con equipos y utensilios

mal higienizados.

12

13

Programa de control microbiolgica

de equipos y utensilios(mensual)
Aplicacin de POES

PC

PQ

No es significativo

PQ

No es significativo

No es significativo

Falta de capacitacin al personal.

Falta de calibracin de las

balanzas.

Inadecuada dosificacin de
qumicos en sala de calderas

Aplicacin de programa de
calibracin de equipos.
Control de balanzas en lnea.
Capacitacin del calderista en la
dosificacin de qumicos de los
calderos.

24
Cumplimiento del instructivo de purga
del condensado (uso de filtros y
trampas)

Exhausting
Fsico: No

Calidad: Bajo vaco

Poco tiempo de permanencia en el

exhauster.
Bajo temperatura del exhauster.

13

Cumplimiento de parmetros de
tiempo de permanencia y
temperatura
Medicin del vaco de los envases
luego del cerrado.

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

Paso /
Entrada

Peligro

Causa

Pro
b

Grav

Sign

Medida de Control

P1

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

78

Biolgico:
Sellos defectuosos permiten el
Crecimiento
crecimiento microbiano post
posterior de
proceso por infiltracin
bacterias patgenas

Control mecnico de cierres cada 02

hora, prueba de hermeticidad, control
visual constantemente para
determinar falla de operario o
maquina cerradora
Capacitacin y supervisin del
personal de cerrado.
Mantenimiento preventivo de
mquinas cerradoras.

Control y muestreo de envases.

Inspeccin del producto final.

Cerrado
Qumico: No
Fsico: No
Calidad:
Desbarnizado del
envase de hojalata

Tratamiento
Trmico

Biolgico:
Sobrevivencia de
bacterias
deteriorativas del
alimento.

Qumico: No

Deficiencias en el cerrado que

perjudiquen la presentacin del
producto

Aplicacin de tratamiento trmico

equivocado.
Fallas en las autoclaves
Falta de calibracin de equipos.
Falta de capacitacin al personal

Establecer parmetros de proceso

mediante estudios de penetracin de
calor.
Aplicar
proceso
segn
programacin.
Calibracin
de
termmetros,
manmetros
y
sensores. Control de suministro de
vapor, agua, aire.
Programar
capacitaciones
al
personal.

PCC

rbol de decisions

PCQ

rbol de decisiones

PCC

rbol de decisiones

79
Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

Paso /
Entrada

Tratamiento
Trmico

Reposo

Descarga

Peligro
Fsico:
No
Calidad:
Textura blanda del
fruto
Biolgico:
Contaminacin
bacteriana
Qumico:
No
Fsico:
No
Calidad:
No
Biolgico:
Contaminacin
bacteriana
Qumico:
No
Fsico:
No
Calidad:
No

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

PQ

No es significativo

Control del tiempo de reposo y

secado del producto.

PC

No es significativo

Inspeccin del estado de los

envases.
Aplicacin del Programa BPM

PC

No es significativo

Pro
b

Grav

Sign

Sobre coccin del fruto

13

Control de temperatura en las

autoclaves.
Capitacin del personal.

Contaminacin bacteriana a travs

de micro infiltraciones en los sellos
de envases hmedos y calientes

12

Manipulacion indecuada de los

envases que generan golpes en
los cierres.

12

Causa

Medida de Control

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

P1

P2

P3

P4

P5

80

Paso /
Entrada

Secado

Codificado

Paletizado

Peligro

Causa

Biolgico:
No
Qumico:
No
Fsico:
No
Calidad: oxidacin o Mal secado de los envases
corrosin en los
Baja presin de aire
envases
Biolgico:
No
Qumico:
No
Fsico:
No
Calidad:
Codigo ilegible y/o
no cumple las
especificaciones
Biolgico:
Contaminacin
bacteriana
Qumico:
No

Pro
b

Grav

Sign

13

Fallas en la videojet

17

Cierre golpeado

12

Medida de Control

Secado de envases mecnico y

manual
Control de presin de aire
Capacitacin de personal

Muestreo y control durante el proceso

Capacitacin al personal.
Mantenimiento preventivo de
equipos.
Capacitacin del personal en
manipulacin de envases.

P1

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

No es significativo
N

PQ

PQ

No es significativo

PC

No es significativo

P1

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para decidir

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)

Paso / Entrada
Paletizado

Peligro
Fsico: No

Causa

Pro
b

Grav

Sign

Medida de Control

P2

P3

P4

P5

81

Almacenamiento

Etiquetado

Encajado y
Despacho

Calidad:
Inadecuada
clasificacin de
productos
Biolgico: No
Qumico: No
Fsico: No
Calidad:
Maltrato y abolladuras
de envases
Biolgico: No
Qumico: No
Fsico: No
Calidad:
Deficiencia en el
etiquetado
Biolgico: No
Qumico: No
Fsico: No
Calidad: No

Falta de Capacitacin

14

Induccin al personal sobre

clasificacin del producto segn
cdigo o calibre

PQ

No es significativo

Incorrecta manipulacin

13

Capacitacin del personal en la

manipulacin de la mercadera

PQ

No es significativo

Mal pegado de la etiqueta

Pegado de etiqueta
equivocada

13

Control de etiquetado en las lneas

PQ

No es significativo

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2) - ENVASES

Paso / Entrada
Recepcin de
envases de
hojalata

Peligro

Causa

Biolgico:
Crecimiento posterior de
bacterias patgenas

Sellos defectuosos permiten el

crecimiento microbiano post
proceso por infiltracin

Qumico:
Presencia de
contaminantes qumicos

Migracin de qumicos al
producto

Prob

Grav

Sign

12

Medida de Control
Evaluaciones visuales y pruebas
destructivas de la muestra del lote
recibido.
Verificacin de Lista de Proveedores
Aprobados
Evaluacin de fichas tcnicas de
envases recibidos

P1

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para
decidir

PCC

rbol de
decisiones

PC

No es significativ

82
Fsico:
Presencia de materiales
extraos
Calidad:
Desbarnizado excesivo
del envase exterior
Recepcin de
envases de
vidrio

Biolgico:
Crecimiento posterior de
bacterias patgenas
Qumico:
No

*Labio: parte superior del

frasco.

Deficiente BPM de proveedores

12

Fallas en las cerradoras del

fabricante.
Utillaje desgastado del fabricante

12

Defecto en el labio* del frasco

12

Muestreo e Inspeccin de envases en

N
la recepcin.
Muestreo e Inspeccin de envases en
la recepcin.
N
Auditoria a proveedores
Evaluaciones visuales y pruebas de la
muestra del lote recibido.
N
Verificacin de Lista de Proveedores
Aprobados

PC

No es significativ

PQ

No es significativ

PC

No es significativ

83
Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)- ENVASES

Paso / Entrada

Recepcin de
envases de
vidrio

Peligro

Fsico:
Presencia de materiales
extraos

Causa

Deficiente BPM de proveedores

Prob

Grav

Sign

Medida de Control

P1

Muestreo e Inspeccin de envases en

la recepcin.
Aplicacin de Poltica de Vidrios y
Plsticos Duros
S
Inspeccin y lavado de frascos antes
de ingreso al proceso.
Auditoria a proveedores

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para
decidir

PC

rbol de
decisiones

PC

No es significativ

PC

No es significativ

PQ

No es significativ

PC

No es significativ

Calidad:
No
Biolgico:
Crecimiento posterior de
bacterias patgenas
Recepcin de
cpsulas o
tapas twist off

Recepcin de
tapas de
hojalata

Tapas con compuesto sellante

insuficiente

12

Migracin de qumicos al
producto

12

Calidad:
Desbarnizado

Barniz de baja calidad

18

Biolgico:
Crecimiento posterior de
bacterias patgenas

Tapas con compuesto sellante

insuficiente

12

Qumico:
Presencia de
contaminantes qumicos
Fsico:
No

Evaluaciones visuales y pruebas de la

muestra del lote recibido.
Verificacin de Lista de Proveedores
Aprobados
Evaluacin de fichas tcnicas de
tapas recibidas.
Auditoria a proveedores.

Inspeccin y lavado de frascos antes

de ingreso al proceso.
Auditoria a proveedores
Evaluaciones visuales y pruebas de la
muestra del lote recibido.
Verificacin de Lista de Proveedores
Aprobados

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)- ENVASES

84

Paso / Entrada

Recepcin de
tapas de hojalata

Peligro
Qumico:
Presencia de
contaminantes
qumicos
Fsico:
No
Calidad:
Desbarnizado

Almacenamiento

Codificacin

Biolgico:
No
Qumico:
No
Fsico:
Materiales extraos
Calidad:
No
Biolgico:
No
Qumico:
No
Fsico:
No

Causa

Prob

Grav

Sign

Medida de Control

P1

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para
decidir

Migracin de qumicos al
producto

12

Evaluacin de fichas tcnicas de

tapas recibidas

PC

No es significativ

Barniz de baja calidad

14

Inspeccin rigurosa del lote

recepcionado
Auditoria a proveedores

PQ

No es significativ

Contaminacin por tierra y

suciedad

13

Cumplimiento de las Normas de

Almacenamiento

PC

No es significativ

P1

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para
decidir

Calidad:
No

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2) - ENVASES

Paso / Entrada

Peligro

Causa

Prob

Grav

Sign

Medida de Control

P2

P3

P4

P5

85

Lavado

Biolgico:
No
Qumico:
No
Fsico:
Presencia de
materias extraas

Inadecuado transporte
Deficiente Almacenamiento

18

- Trabajar con min. 5 psi de presin

de agua en las lavadoras de
frascos.

PC

No es significativ

Lavar 100% los envases

Calidad:
No
Ingreso a
envasado

Biolgico:

No

Qumico: No
Fsico: No
Calidad: No

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2) - LIQUIDO DE GOBIERNO

Paso / Entrada
Ingreso de
agua

Peligro
Biolgico:
Presencia de
microorganismos
patgenos

Causa
Agua contaminada

Prob

Grav

Sign
12

Medida de Control
Anlisis peridicos fsico, qumico y
microbiolgico del agua

P1
N

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ
PC

Razn para
decidir

No es significativ

86

Recepcin de
cidos

Qumico:
Presencia de metales
pesado
Fsico:
Materiales extraos
Calidad:
No
Biolgico:
No
Qumico:
Presencia de qumicos
no permitidos
Fsico:
Contaminacin por
materiales extraos
Calidad:
No
Qumico:
No

Agua contaminada

12

Anlisis peridicos fsico, qumico y

microbiolgico del agua

PC

No es significativ

Deficiencia en la infraestructura
de la cisterna

17

Mantenimiento preventivo de la
cisterna

PC

No es significativ

Inadecuada composicin del

producto recibido

12

Solicitar certificados de anlisis

fsico qumicos de los lotes
recepcionados

PC

No es
significativo

Impurezas dentro de los

envases.

21

Verificacin de Lista de Proveedores

Aprobados

PC

No es significativ

Cuadro 12. Anlisis de Peligros Medidas Preventivas (Principio 1) e Identificacin de los PCC (Principio 2)- LIQUIDO DE GOBIERNO Continuacin

Paso / Entrada

Peligro

Biolgico: No
Qumico: No
Fsico:
Recepcin de Sal

Contaminacin por
materiales extraos
Calidad: No

Causa

Impurezas provenientes del

proceso.

Prob

Grav

Sign

21

Medida de Control

Verificacin de Lista de Proveedores

Aprobados

P1

P2

P3

P4

P5

PCC /
PCQ /
PC /
PQ

Razn para
decidir

PC

No es significativ

87
Biolgico: No
Qumico: No
Almacenamiento

Contaminacin con materiales

Fsico:
Materiales extraos

extraos por tcnicas deficientes

21

de almacenaje

Aplicacin de buenas prcticas de

almacenamiento

PC

No es significativ

Calidad: No
Inadecuada preparacin del

Biolgico:

Medicin de pH en cada preparacin

Lquido de Gobierno.
Preparacin de
LG y adicin de
LG

del lquido de gobierno.

Crecimiento posterior

Equipos de medicin

de bacterias

descalibrados(pHmetro)

Calibracin de pHmetros.

PCC

Capacitacin del personal operario en

patgenas

rbol de
decisiones

la preparacin del lquido de gobierno.

Qumico: No
Fsico: No
Calidad: No

Paso 8: Determinacin de Lmites Crticos; Paso 9: Establecimiento de un monitoreo para cada PCC;
Paso 10: Establecimiento de acciones correctivas

P1
Paso /
Entrada

Peligro

Medida de
Control

P2

P3

P4

P5

P6

PCC / PCQ

Lmite Crtico

Monitoreo
Qu, Dnde, Cmo, Cundo y
Quin

Accin Correctiva
Qu & Quin

Verificacin
Qu & Quin

P7

Registr

88
Inmediata:
Aplicar Manual de Vidrios y Plsticos Duros.

Entrenamiento del
FISICO
Envasado

Generacin
de partculas
de vidrio.

personal en la
manipulacin de
vidrios y aplicacin PCC
del instructivo de

Ausencia de

Que: Manipulacin de frascos

Detener la lnea de envasado.

partculas de vidrio

Dnde: En las lneas de envasado

Comunicar a controladores de lnea e

en el producto

Cmo: Visualmente

inspector de calidad

envasado.

Cundo: Constantemente durante

Delimitar el rea afectada.

Limpieza de la

el periodo de produccin

Eliminar el envase roto y el producto

lnea en un radio de Quin: Personal operario,

manejo de

2 metros.

Frascos Rotos.

comprometido.

Revisin de los
registros
diariamente
Quin:

FHACCP 0

Jefe de
Aseguramiento

Inspectores de AC y Controladores
de Produccin

Qu:

de la Calidad,

Preventiva:
Volver a capacitar a todo el personal operario
y controlador sobre el manejo de los envases

Jefe de
Produccin

de vidrio.

En el Cuadro 13 se describe los lmites crticos, frecuencias de monitoreo, acciones correctivas y verificacin.
Cuadro 12. Cuadro de Control

Cuadro 13. Cuadro de Control

P1
Paso /
Entrada

Peligro

Medida de
Control

P2

P3

P4

P5

P6

PCC / PCQ

Lmite Crtico

Monitoreo
Qu, Dnde, Cmo, Cundo y
Quin

Accin Correctiva
Qu & Quin

Verificacin
Qu & Quin

P7

Regist

89

BIOLGICO

Medicin de pH en

Inmediata:

cada preparacin

Realizar remuestreo en la medicin de pH

del lquido de

Verificacin si el pHmetro est calibrado

gobierno.

Comunicar al Supervisor de calidad y

Medicin de LG y

resolver:

producto licuado

Parmetros

cada media hora.

establecidos de pH

Crecimiento
Preparacin
de Lquido
de Gobierno

posterior de
bacterias

de lquidos de
Calibracin de
pHmetros

PCC

patgenas:

gobierno para
productos

Capacitacin del

Botulinum

personal operario

Dnde: En Planta en la mesa de

cierres
Cmo: Medir pH y registrar
Cundo: Cada preparacin y en la

acidificados

Clostridium

Que: pH de lquidos de gobierno

lnea de adicion

pH<=4.5

Quin: Inspectores de AC

Qu:
Revisin de los

Si es necesario ajustar el pH con la adicin

extra del cido ctrico.

registros
diariamente

Preventiva:

Quin:

Calibracin de pHmetros con soluciones

buffer de 4.01 y 7.01

FHACCP

Jefe de
Aseguramiento de
la Calidad, Jefe de

en la preparacin

Capacitacin del personal operario en la

del lquido de

preparacin del lquido de gobierno y

gobierno y

alimentos acidificados.

Produccin

alimentos
acidificados.

Cuadro 13. Cuadro de Control

P1
Paso /
Entrada

Peligro

Medida de Control

P2

P3

P4

P5

P6

PCC /
PCQ

Lmite Crtico

Monitoreo
Qu, Dnde, Cmo, Cundo
y Quin

Accin Correctiva
Qu & Quin

Verificacin
Qu & Quin

P7

Regis

90
Inmediata:
Si: Los parmetros de cierre estn fuera de
Que: Sello de los envases

Control de cierres cada

02 horas, prueba de
hermeticidad, control

Parmetros establecidos

Dnde: en Planta luego del

visual constantemente

para sellos de envases

cierre de envases

para determinar falla de

de hojalata:
Como: Inspeccin visual

operario o maquina
BIOLGICO
Cerrado

Crecimiento
posterior de
bacterias
patgenas:
Echerichia coli
Salmonella

cerradora.
PCC

- Traslape: Min 1 mm

constante. Prueba destructiva

-% de arrugas: Max. 25%

de envases de hojalata cada

cada 01 hora, en cierre

-Superposicin: 45 65% dos horas, y un envase de

vidrio cada 1 hora
-Compacidad: 75 95%

de frascos. control

- Hermeticidad: Min. 1

Control de la seguridad

visual constantemente

kg/cm2

especificacin,
Entonces:
Parar la mquina cerradora. Revisin de
envases cerrados y determinar el alcance
del lote afectado.
Comunicar a los Supervisor de AC y de
Produccin y mecnico de cerradoras,
Regular la mquina cerradora.
Si: El defecto es crtico
Entonces:
Parar la mquina cerradora y revisar el

Cundo: Despus del cerrado producto comprometido. Realizar los ajustes

para determinar falla de

necesarios. Buscar la procedencia del

operario o maquina

defecto:

cerradora

Abrir las latas afectadas, volver a envasar el

producto y cerrar nuevamente en la mquina
ya operativa.

Qu:
Revisin de
registros
diariamente

FHACC

91
Cuadro 13. Cuadro de Control
P1
Paso /
Entrada

Peligro

Medida de Control

P2

P3

P4

P5

P6

PCC /
PCQ

Lmite Crtico

Monitoreo
Qu, Dnde, Cmo, Cundo
y Quin

Accin Correctiva
Qu & Quin

Verificacin
Qu & Quin

- Capacitacin al
BIOLGICO
Crecimiento
posterior de

Cerrado

bacterias
patgenas:
Echerichia
coli
Salmonella

Quin: Inspector de Cierres

personal de cerrado,

AC y Personal operario

mecnicos de
cerradoras,

Para cierres de

inspectores de cierre y

envases de vidrio:

supervisores AC.

PCC

nuevamente el lote de envases. Presentar el

reclamo al proveedor Abrir las latas
cerrar nuevamente

Quin
Jefe de
Aseguramiento de

FHACCP

la Calidad, Jefe de

Preventiva:
Revisin del Programa de Mantenimiento

-Mantenimiento

Regist

Si proviene del cierre del fabricante analizar

afectadas, volver a envasar el producto y

Seguridad: 5-12 mm

P7

Produccin

Preventivo de mquinas cerradoras.

preventivo de

Capacitacin del personal en evaluacin de

mquinas cerradoras

cierres de envases de vidrio y hojalata.

Cuadro 13. Cuadro de Control

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

92

Paso /
Entrada

Peligro

Medida de Control

PCC /
PCQ

Lmite Crtico

Monitoreo
Qu, Dnde, Cmo, Cundo
y Quin

Inspeccin visual
Qu: Sello de los envases

CALIDAD
Cerrado

Desbarnizado
del envase
de hojalata

Capacitacin al

Dnde: En Planta durante el

personal de cerrado,

cerrado

mecnicos de

Cmo: Inspeccin visual,

cerradoras, inspectores

% de desbarnizado del
PCQ

Inspeccin del cierre con la

cierre <10%

de cierre y
Supervisores AC.

prueba de sulfato de cobre.

Cundo: Despus del cierre
Quin: inspector QA en

Control de

cierres y personal operario.

proveedores.

Accin Correctiva
Qu & Quin

Verificacin
Qu & Quin

Registr

Qu

Inmediata:
Parar la mquina cerradora. Informar al
Inspector de Calidad. Separar el producto
para analizar y resolver.

Revisin de
registros
diariamente
Quin

Preventiva:
Revisin del Programa de Mantenimiento
Preventivo de mquinas cerradoras.
Capacitacin del personal en evaluacin de
cierres de envases de hojalata.

FHACCP

Jefe de
Aseguramiento
de la Calidad,
Jefe de
Produccin

Cuadro 13. Cuadro de Control

P1
Paso /
Entrada

Peligro

Medida de Control

P2

P3

P4

P5

P6

PCC /
PCQ

Lmite Crtico

Monitoreo
Qu, Dnde, Cmo, Cundo
y Quin

Accin Correctiva
Qu & Quin

Verificacin
Qu & Quin

P7

Registr

93
Cumplir parmetros de
proceso trmico

Qu: Control de la

establecidos mediante

temperatura, tiempo y

estudios de distribucin

presin. Suministros de

y penetracin de calor.

vapor, agua y aire.

Aplicar el proceso
Tratamiento
trmico

BIOLGICO
Sobrevivenci
a de
bacterias
deteriorativas
del alimento
Clostridium
pasteurianum

PCC

Dnde: Autoclaves

trmico establecido por

-Temperatura: Min.

nuestra autoridad de

100C

Cmo: Observacin del

proceso para cada

-Tiempo: 15 min

tablero de control,

formato.

-Presin de vapor: Min.

termmetros, termoregistros

6 bar

y manmetros.

Mantenimiento

-Presin de aire: 7 bar

preventivo de

-Presin de Agua: 4 bar

autoclaves.

Cundo: Cada paso del

tratamiento trmico (cada
cocida)

Control de suministro
de vapor, agua, aire.

Quin: Operador de

Capacitacin al

Autoclaves

Inmediata:
Si:
El tratamiento trmico fue deficiente:
Entonces:
Informar al Jefe de Aseguramiento de la

Qu

Calidad y Supervisor de Autoclaves.

Revisin diaria

Correccin de la desviacin de los

de los registros

parmetros.

de las
autoclaves

Separar el producto en el rea de

observacin, analizar y resolver.

Quin

Comunicar al Jefe de Produccin y al Jefe

Jefe AC

FHACCP

FHACCP

de Empaque.
Preventiva:
Revisin del estado de las autoclaves

personal operador de
autoclaves.

Cuadro 13. Cuadro de Control

P1
Paso /
Entrada

Peligro

Medida de Control

P2

P3

P4

P5

P6

PCC /
PCQ

Lmite Crtico

Monitoreo
Qu, Dnde, Cmo, Cundo
y Quin

Accin Correctiva
Qu & Quin

Verificacin
Qu & Quin

P7

Regist

94
Evaluaciones visuales y
pruebas destructivas de
la muestra del lote
Parmetros de cierre

recibido.

Hojalata
BIOLGICO
Recepcin
Envases de
hojalata

Crecimiento
posterior de

Verificacin de Lista de

- Traslape: Min 1 mm

Proveedores

- % de arrugas: Max.
25%

Aprobados

bacterias

PCC

deteriorativas

- Superposicin: 45
65%

del alimento

Capacitacin a los

Clostridium

inspectores de Calidad

pasteurianum

sobre evaluacin de

Hermeticidad: Min. 1

envases.

kg/cm2

Auditorias a
proveedores.

- Compacidad: 75
95%

Qu: Envase recibido

Dnde: rea de recepcin y/o
laboratorio.
Cmo: Inspeccin visual y
prueba destructiva
Cundo: Cada lote recibido
Quin: Inspector de

Inmediata:

Qu

Separar el lote del Stock de envases.

Revisin de los

Analizar el defecto y resolver.

Informar al Jefe AC
Informar al proveedor.

Recepcin de Materiales de
AC

registros de
inspeccin de
envases vacos de
hojalata recibidos.
Quin
Supervisor de

Preventiva:

Recepcin de

Reprogramar auditoria a Proveedores

Materiales de AC/
Jefe AC

FHACCP

95

VALIDACIN DE LMITES CRTICOS

Cuadro 14.

Validacin de Lmites crticos

Etapa
Preparacin y
Adicin de
Lquido de
Gobierno
Envasado

Cerrado

Lmite Crtico

PPC/
PCQ

pH: Max. 4.5

PCC

Ausencia de material extrao en el

producto
Metales: Min. 1 mm de longitud

PCC

Parmetros de cierre Vidrio

- Seguridad: Min 5-12 mm

PCC

Parmetros de cierre Hojalata

- Traslape: Min 1 mm
- % de arrugas: Max. 25%
- Superposicin: 45 65%
- Compacidad: 75 95%
Hermeticidad: Min. 1 kg/cm2

PCC

% de desbarnizado del cierre <10%

PCQ

Tratamiento
Trmico

Temperatura: Min. 100C

Tiempo: 15 min
Presin de vapor: Min. 6 bar
Presin de aire: 7 bar
Presin de Agua: 4 bar

PPC

Recepcin de
Envases de
Hojalata

Parmetros de cierre Hojalata

- Traslape: Min 1 mm
- % de arrugas: Max. 25%
- Superposicin: 45 65%
- Compacidad: 75 95%
Hermeticidad: Min. 1 kg/cm2

PCC

Validacin
Ttulo 21.
Acidificados

114.

Alimentos

Informe Danper - Rotura de Vidrio.

Validacin de magnetos - Informe
N030/2008-UNI
Especificaciones Tcnicas de
Fabricantes de tapas twist of
Informe Danper - Cierre de conservas
de vidrio
Especificaciones Tcnicas de
Fabricantes de envases de hojalata.
Especificaciones de cierres de
fabricantes de cerradoras Can
Company
Informe Danper - Cierre de conservas
de hojalata
Especificaciones de fabricantes de
hojalata
Informe Danper Corrosin de envases
de hojalata
Ttulo 21. CFR 114. Alimentos
Acidificados
Prueba de Distribucin de Temperatura
de autoclaves
Prueba de Penetracin de Calor de
producto terminado
Especificaciones Tcnicas de
Fabricantes de envases de hojalata.
Especificaciones de cierres de
fabricantes de cerradoras Can
Company
Informe Danper - Cierre de conservas
de hojalata

PASO 11 Establecimiento de procedimientos de verificacin

1. Objetivo:

CFR

96

Garantizar que el sistema HACCP y el Sistema de BPM y Saneamiento

funcionan correctamente y son efectivos.
2. Alcance:
Aplicable a todas las Plantas de Danper.
3. Frecuencia y Responsable:
3.1. Verificacin HACCP:
Cada Turno Supervisor de Aseguramiento de la Calidad
Cada 4 meses Jefe de Laboratorio
3.2 Verificacin BPM:
Cada 4 meses Jefe de Laboratorio
4. Desarrollo
4.1. Verificacin del Plan HACCP:
- Verificar que los PCC son monitoreados segn lo requiere el Plan
HACCP.
- Verificar que los procesos estn operando dentro de los lmites
establecidos y que se estn aplicando las medidas preventivas
establecidas.
- Verificar que se efecten acciones correctivas cuando sucede una
desviacin del proceso, as como un seguimiento al destino del
producto observado.
- Verificar que los registros han sido completados de manera precisa y
a intervalos de tiempo requeridos por el plan.
- Verificar que los documentos utilizados en todas las reas son los
actuales y no se usan ediciones obsoletas (Cada 4 meses).

En la verificacin del Plan HACCP que se realiza cada turno, el

Supervisor de Aseguramiento de la Calidad dejar su firma en cada
registro de PCC, anotando cualquier observacin y su correccin en
el registro del PCC que corresponda.

97

4.2. Verificacin de BPM:

- Verificar que los trabajadores cumplan con las BPM establecidas
- Verificar el estado de la infraestructura y maquinaria de la Planta y
almacenes (incluye check list de todas las partes que contienen
vidrio en la planta)
- Verificar que se hayan realizado las acciones correctivas en caso
hayan ocurrido desviaciones
- Verificar que los registros han sido completados de manera precisa
y en la frecuencia establecida en el Plan.
En caso de existir desviaciones recurrentes a los lmites de un
peligro, el equipo HACCP en reunin extraordinaria determinar las
acciones a seguir.
La verificacin del Plan HACCP que se realiza cada 4 meses
(pudindose realizar a intervalos ms cortos), se considera como
una auditora interna
PASO 12 Establecimiento de un sistema de documentacin y registro
Se elabor los registros necesarios adecuados a la naturaleza de las operaciones.
Todos los registros pertenecientes al Sistema HACCP, sern administrados por el
Jefe de Aseguramiento de la Calidad, debiendo mantenerse en un lugar accesible a
cualquier hora del da durante las labores y sern archivados ordenadamente en
files separados y cronolgicamente. El tiempo durante el cual deben ser
almacenados los registros es de acuerdo a la vida til del producto.

1. Objetivo:
Establecer el requisito de preservacin de documentos para el Plan HACCP.
Establecer los lineamientos para redactar documentos de HACCP.
2. Redaccin de documentos

98

La redaccin de los documentos de HACCP y BPM se realizan de acuerdo a lo

siguiente:
Encabezado: Debe llevar nombre del documento, cdigo del documento, fecha
de emisin y N de pginas.
Contenido: La redaccin del contenido del documento no est estandarizado,
recomendndose hacerlo en corrido.
3. Preservacin de documentos
Los documentos de HACCP y BPM, sean monitoreos, procedimientos,
especificaciones e instrucciones de trabajo, deben conservarse mnimo por 5
aos para el proceso de conserva
4. Definiciones
4.1 Documento
Escrito en el que se especifican las condiciones que regulan los procesos
de la empresa, a fin de darles unidad, racionalidad y eficiencia.
4.2 Formato
Forma, estructura de un documento que sirve para hacer registros.
4.3 Registro
Evidencia escrita de la ejecucin de un procedimiento y/o instruccin de
trabajo dentro del Sistema Integrado. Los formatos llenados pasan a ser
registros.
4.4 Administrador del documento
Es el Jefe de rea Organizativa, designado por el Comit de Calidad, que
administra el procedimiento.
5. Responsabilidades
5.1Gerente General
Firmar la Poltica del Sistema Integrado de Gestin que se incluir en el
Manual.

99

5.2 Representante de la Direccin

5.2.1 Aprobar las actualizaciones de los documentos que pertenecen al
Manual del Sistema Integrado de Gestin, Manual de Procedimientos,
Anexos, Instrucciones de Trabajo, especificaciones tcnicas Internas,
formatos, los Plan HACCP y Manual de BPM.
5.2.2 Convocar a una reunin del Comit de Calidad para analizar y
aprobar las propuestas de un nuevo documento, si lo cree necesario.
5.2.3 Aprobar la informacin tcnica del Sistema Integrado.
5.3 Administrador del Sistema de Gestin de la Calidad
5.3.1Revisar las actualizaciones que se efecten a los documentos del
Manual de Gestin del Sistema Integrado y los documentos del
Manual

de

Procedimientos

de

Gestin

del

sistema

que

le

corresponde.
5.3.2Registrar en la carpeta compartida Documentacin SIG, todos los
documentos que pertenezcan al Sistema Integrado de Gestin.
5.4 Administrador del Documento
5.4.1 Revisar

modificar

los

documentos

que

pertenecen

los

procedimientos de los cuales es responsable de administrar.

5.4.2 Solicitar la elaboracin/modificacin o anulacin del documento,
adjuntando

la

ltima

revisin

del

documento

requerido

al

Representante de la Direccin.
5.5 Jefe de rea Organizativa
5.5.1 Proponer y elaborar los documentos del Sistema Integrado de
Gestin, en coordinacin con el Administrador del documento,
siguiendo los lineamientos descritos en este procedimiento.
6. Formatos

100

Los documentos de los sistemas HACCP y BPM, deben conservarse mnimo

por 5 aos para el proceso de conserva. En el Cuadro 15 se menciona la lista
de formatos BPM y POES y los formatos HACCP resultantes de la aplicacin
del presente Plan HACCP se muestran en el Cuadro 16.
Cuadro 13. Lista de Formatos BPM y POES
CODIGO
FBPM 01
FBPM 04-1
FBPM 06
FBPM 07
FBPM 11
FBPM 12
FBPM 13
FBPM 13-1
FBPM 14
FBPM 30

Nombre del Formato

Verificacin de Normas Generales del Personal
Control de Higiene de Planta Infraestructura
(Semanal/Mensual)
Control de Higiene de Planta 3: Equipos/Utensilios
Infraestructura
Control de Higiene de Alrededores
Control de Fumigacin y Nebulizacin
Control de Limpieza de Insectocutores y Cantidad de
Insectos Muertos
Monitoreo de Estaciones de Control de Roedores
Verificacin del Control de Plagas
Padrn de Ejecucin de Higiene de Cisternas, Torres de
Enfriamiento Desmontaje de Torres
Control Limpieza y Dosis de Desinfeccin de Pediluvios

FBPM 39
Control de Materiales de Vidrio y Plstico: Planta
FBPM 42
Verificacin del Cumplimiento de las BPM.
Cuadro 14. Lista de formatos HACCP

101

Titulo o Cdigo del

formato

Nombre del Registro

FHACCP 01

Control de proceso de
conserva de Alcachofa en
salmuera

FHACCP 02

Control de lquidos de
gobierno

FHACCP 03

Control de frascos rotos

en Planta

FHACCP 04

Control de cierre envases

vidrio

FHACCP 05

Control de cierre envases

de hojalata

FHACCP 06

Inspeccin de Envases
de Hojalata

FHACCP 07

Control de Autoclaves

FHACCP 08

Control de Suministros
para Autoclaves

FHACCP 09

Inspeccin de Conservas
de Alcachofa en salmuera

Responsable del
Control
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad
Jefe Dpto.
Aseguramiento de la
Calidad

ANEXOS DEL PLAN HACCP

Anexos del Plan HACCP

Tiempo de
conservacin
3 aos

3 aos

3 aos

3 aos

3 aos

3 aos

3 aos

3 aos

3 aos

102

103

Anexo 1

104

Anexo 2

105

Anexo 3

Anexo 4

106

Anexo 5

Anexo 6

107

108

Anexo 7

109

Anexo 8

110

Anexo 9

111

Anexo 10

112

1 MES

TIEMPO
FASE DE IMPLEMENTACION
Formar el equipo HACCP
Descripcin del producto
Identificacin del uso pretendido
Identificacin de los procesos de planta y
construccin de diagramas de flujo
Confirmacin en el lugar de los
diagramas de flujo
Anlisis de peligros
(Principio 1)
Identificacin de puntos crticos de
control
(Principio 2)
Determinacin de lmites crticos
(Principio 3)
Establecimiento de monitoreo para cada
lmite crtico (Principio 4)
Establecimiento de acciones correctivas
(Principio 5)

1
Semana

2
Semana

3
Semana

2MES
4
Semana

1
Semana

2
Semana

3
Semana

3MES
4
Semana

1
Semana

2
Semana

3
Semana

4
Semana

113
Establecimiento de procedimientos de
verificacin (Principio 6)
Documentacin y mantenimiento de
registros
(Principio 7)

Anexo 11
IV. CONCLUSIONES
La cantidad de PCC determinados bajo el estndar SQF son 5: Preparacin y adicin de lquido de gobierno,
envasado, cerrado, tratamiento trmico y recepcin de envases de hojalata.
La cantidad de PCQ determinados bajo el estndar SQF es 1: Cerrado
Se desarrollo un Plan HACCP para la lnea de produccin de la conserva de alcachofa en la empresa Danper,
siguiendo los lineamientos del Cdigo SQF 2000.

V. RECOMENDACIONES

114

La empresa debe complementar la implantacin del estndar SQF 1000 a los campos propios (Fundos).
Estandarizar los sistemas de seguridad y calidad de todas las lneas de productos bajo el estndar SQF 2000.
Emprender un programa de capacitacin que sirva como herramienta para la concientizacin del personal sobre la
importancia de obtener elementos inocuos y de calidad.
Se deber formar auditores internos en base al Estndar SQF 2000, esto con el fin de mantener el buen
funcionamiento del sistema de manera permanente.

VI. BIBLIOGRAFIA
ADEX.2011. Boletn Informativo Enero-Mayo 2010/2011. Gerencia de Agroexportaciones.LimaPer.Disponible en
http://www.adexdatatrade.

115

com/boletines/boletines%202011/agro2011-05.pdf. Fecha de acceso: 03 de Enero del 2012.

Benavides, C.; Quintana, C. 2003. Gestin del Conocimiento y Calidad Total. Ediciones Daz de Santos, S.A. Madrid
Espaa. 227p.
Bonilla, D.; Lavalle, Joel y Tandazo E. 2007. Estudio de Prefactibilidad de Alcachofa en conserva para exportacin al
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ANEXO 1

CUESTIONARIO DE ENTREVISTA REALIZADA A INGENIEROS DEL AREA DE CALIDAD Y PRODUCCION DE LA

EMPRESA DANPER S.A.C
1.- Cules son los sistemas que tiene implementados Danper Trujillo S.A.?
BCR, TRINORMA (ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001), Plan HACCP bajo metodologa CODEX.

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2.- Qu ventaja encontramos en usar la metodologa HACCP del SQF 2000 en comparacin con otras metodologas que
se estn usando actualmente?
La ventaja que tiene esta metodologa es que dentro del anlisis de peligros no solo se trata peligros de inocuidad sino
tambin peligros de calidad.
3.- Cules son las perspectivas de la empresa al implementar un Plan HACCP bajo los lineamientos del Cdigo SQF
2000?
El SQF 2000 es un sistema reconocido a nivel mundial y los clientes cada vez son ms exigentes en el tema de
inocuidad y calidad, y estas demandad estarn cubiertas al implementar el plan HACCP con esta metodologa.
4.- La empresa cuenta con personal capacitado en esta metodologa del Cdigo SQF 2000?
Si, contamos con personal capacitado y entrenado en desarrollar un Plan HACCP bajo esta metodologa entre los
cuales tenemos: Jefe de Planta, Jefe de Produccin de Planta 1: Esparrago, Jefe de Produccin de Planta 3: Alcachofa,
Supervisor de Calidad de las Plantas de Conserva.