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Firmado digitalmente por Universidad Tecnolgica de Quertaro

Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnolgica de Quertaro,


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Fecha: 2011.05.04 10:27:56 -05'00'

Universidad Tecnolgica de Quertaro

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Implementacin de modelo de inventarios Q/R para insumos decorado divisin Aluminio

Memoria
Que como parte de los requisitos para obtener
el titulo de

Ingeniero en procesos y operaciones industriales

Presenta

Oscar Gonzlez vila

Ing. Jos Lus ngeles Amador


Asesor de la UTEQ

Ing. Roberto Velsquez OHoran


Asesor de la Empresa

Quertaro, Qro. Abril de 2011

INDICE
Resumen3
Abstract...3
I. INTRODUCCIN...5
II. ANTECEDENTES.6
III. JUSTIFICACIN.10
IV. OBJETIVOS....12
V. ALCANCES..13
VI. FUNDAMENTACIN TERICA..14
VII. PLAN DE ACTIVIDADES.35
VIII. RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES...39
IX. DESARROLLO DEL PROYECTO41
X. RESULTADOS OBTENIDOS.68
XI. ANLISIS DE RIESGOS69
XII. CONCLUSIONES...71
XIII. RECOMENDACIONES72
XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS..73

-2-

RESUMEN
Actualmente en Guala Closures de Mxico se han experimentado
problemas en el suministro de materiales, situacin que se acenta en uno
de los procesos, como responsable de planeacin es necesario encontrar la
manera de erradicar esto. Haciendo uso de conceptos de estadstica y
administracin de inventarios, se desarrollar un sistema capaz de
determinar los tiempos y cantidades adecuados en que los materiales se
debern de pedir, considerando la variabilidad de la demanda a la que est
sujeta la empresa. Teniendo como objetivos, implementar un modelo de
inventarios Q/R, con el fin de encontrar una doctrina de operacin adecuada,
estableciendo existencias de seguridad para proporcionar un nivel especfico
de proteccin para dar servicio a los clientes cuando no se tiene certeza al
100% de la demanda y lograr en el ao 2011, incrementar porcentaje de
cumplimiento de entrega (OTIF) a clientes de 86.05% a un 92.80 % logrando
reducir de 109 horas a 0 horas los paros por falta de suministro de insumos
en el rea de decorado Aluminio.
ABSTRACT
Actually in Guala Closures de Mxico, have been troubles with
materials supply, this is more recurrent on one of the process, as production
planner we have to find the way for solve this. Using statistical and inventory
management concepts, we will develop a system to know the quantities and
times to request materials, considering the variability of the demand. With the
objectives of implement a Q/R inventory model to find a better operation

-3-

doctrine, establishing a security stock for provide a specific level of protection


to give a better service to clients, when we dont know exactly the demand.
And achieve an increase on OTIF percentage from 86.05% to 92.80%,
reducing form 109 hours to 0 hours the brakes because of lack of materials.

-4-

I. INTRODUCCIN
El presente proyecto aborda uno de lo temas de gran importancia en la
vida de una compaa: los inventarios.
Cul es la importancia de los inventarios? Se puede pensar en un
hospital, Como saber cuanto, cuando y de que tipo de medicamento se
necesitar el prximo mes? Es prcticamente imposible saber con certeza
cuanto, cuando y de que tipo, sin embargo esta incertidumbre se puede
compensar con la existencia de inventarios. Que significa que el hospital no
cuente con suficiente inventario para surtir a los pacientes que llegan a
revisin mdica?, sin duda las consecuencias podran ser fatales.
Aplicando este ejemplo a la industria, Que significa no tener
inventarios?, algunos diran, los costos bajaran, y otros ms no podramos
responder ante una demanda inesperada o algn atraso de un proveedor,
ambas perspectivas son correctas, lo que se necesita entonces, tener la
cantidad justa de lo que se necesita en el momento justo en el que se
necesita, sin embargo la realidad es que esto resulta fsicamente muy difcil
y econmicamente imprctico.
El problema quiz lo debamos plantear de otra manera, no es un
pecado tener inventarios, el pecado es no tener inventarios sanos.
En el presente proyecto utilizaremos uno de los modelos para la
administracin de inventarios que nos ayudar a afrontar la variabilidad de la

-5-

demanda

as

evitar

fueras

de

existencia,

cuidando

no

elevar

considerablemente el volumen de inventario.

II. ANTECEDENTES.
Guala Closures de Mxico (GCM) es uno de los 23 centros de
produccin del grupo Guala Closures Group dedicado a la fabricacin de
tapones de seguridad (Mecanismos que impiden violacin y/o adulteracin
de botellas) para la industria de bebidas alcohlicas, vinos, bebidas suaves,
aceite y vinagre con presencia comercial en ms de 60 pases.
GCM actualmente se integra de dos divisiones: Divisin Safety,
responsable de fabricar tapones de seguridad de materiales plsticos (PP,
HDPE, PC, ABS) y la Divisin Aluminium, responsable de fabricar tapones a
base de lminas de Aluminio.
Es necesario para la comprensin integral del proyecto hacer una
breve resea del proceso de produccin de Guala Closures de Mxico, para
este propsito se presentan, acatando a la confidencialidad de la informacin
de la compaa, los principios bsicos del proceso de produccin en los
siguientes diagramas de flujo:

-6-

Divisin Safety (Plstico):

Fig. 2.1 Diagrama de flujo proceso Safety GCM

El diagrama de flujo (Fig. 2.1) indica a grandes rasgos en lo que


consiste el proceso de la divisin safety, comenzando por el proceso de
inyeccin en el cul se emplean como materias primas, materiales plsticos
como polietileno de alta y baja densidad (HDPE y LDPE por sus siglas en
ingls), polipropileno (PP), policarbonato (PC), poliestireno (PS), acrilonitrilo
butadieno estireno (ABS), as mismo se utilizan pigmentos de diferentes
colores dependiendo de la presentacin a fabricar; el resultado de este
proceso son diferentes componentes, de los cuales uno de ellos estar
destinado a pasar al siguiente proceso: decorado, mientras que el resto
pasan directamente a la fase de ensamble final, estos ltimos ensamblados
entre s servirn como

mecanismo de seguridad anti-adulteracin. El

-7-

proceso contina con la fase de decorado, los sistemas de impresin


utilizados son offset y serigrafa, las materias primas utilizadas son tintas,
solventes y barnices. El resultado de esta fase es un componente con una
impresin lateral de textos y/o imgenes, mismos que le dan el toque
personalizado para cada cliente. Finalmente todos los componentes se
renen en la ltima fase del proceso el ensamble final.
Divisin Aluminio:

Fig. 2.2 Diagrama de flujo proceso Aluminio GCM

El diagrama de flujo (Fig. 2.2) muestra brevemente en lo que consiste


el proceso de la divisin aluminio. GCM recibe lminas de Aluminio (Aleacin

-8-

8011) de diversas medidas: 913.00 x 850.00 mm. Cal. 0.23 mm.; 922.70 x
816.48 mm. Cal. 0.23 mm., entre otras, las cuales debern someterse a un
proceso de impresin por litografa de acuerdo a las especificaciones de los
clientes. Una vez impresa la lmina, se somete a un proceso de embutido en
prensas en las cuales el producto comenzar a adquirir forma, obteniendo
cpsulas de diferentes alturas y dimetros respecto al modelo que se est
fabricando. Disponible la cpsula, es el momento de personalizar el producto
en la fase de decorado imprimiendo textos y/o imgenes de acuerdo a la
especificacin del cliente. Una vez decorada la cpsula pasa a la fase de
bordado, donde dentro de otras caractersticas que adopta se encuentra el
corte de apertura, el cual ser el responsable de evidenciar que el tapn ha
sido abierto, sin forma alguna de volver a sellar el tapn, una de las
caractersticas de seguridad que se brinda al cliente. Del mismo modo se
forman bordes en alto y bajo relieve que sern los responsables de alojar y
fijar los mecanismos de seguridad responsables de evitar que la botella
vuelva a se llenada. Paralelo al proceso anterior, si el modelo lo requiere, se
encuentra el proceso de ensamble de mecanismo irrellenable, a base de
componentes de plstico (LDPE y PP). Por ltimo se realiza el ensamble
final donde se inserta el mecanismo en la cpsula bordada.
Es necesario profundizar un poco ms en la fase de decorado misma
que ocupa nuestro estudio.
En el proceso de embutido, por las fuerzas aplicadas y la elongacin
del material para obtener la altura y dimetro deseados, los colores de la

-9-

litografa previamente aplicada presentan naturalmente una degradacin, por


lo cual es necesario en el proceso de decorado aplicar esmaltes los cuales
cubrirn esta degradacin de color por la deformacin a la que el material
fue sometido y as apegarse a las caractersticas estticas requeridas, del
mismo modo se ocupan tintas para impresin de textos y/o imgenes y
barnices como acabado para proteger esta impresin y dar un acabado
brillante, mate o semimate, segn lo requerido. Estos insumos: esmaltes,
tintas y barnices presentan una demanda dependiente, pues de acuerdo al
producto que se va a fabricar variarn tanto las claves de materiales como
las cantidades a usar. Esta caracterstica de demanda hace necesario un
sistema robusto de abastecimiento, mismo que es responsabilidad del
departamento de Planeacin en coordinacin con el departamento de
Compras.

III. JUSTIFICACIN
La implementacin de un sistema robusto de abastecimiento, deber
ser acompaado por una doctrina de operacin basada en control de
inventarios.
La necesidad se justifica debido a la actual situacin, donde se han
presentado paros de lnea, incumplimientos a clientes y baja en eficiencias
por falta de materiales, los cuales tienen en promedio un Lead Time de 60
das, variable que hace ms necesaria la implementacin de este sistema.

- 10 -

La planeacin de los requerimientos de materiales se realiza en base al


plan de fabricacin anual que se desprende del pronstico anual, mismo que
se actualiza cada mes obteniendo un horizonte de tres meses en total,
integrando por igual, los pedidos que se reciben conforme pasan los das, de
esta forma en Enero, se conoce el plan de fabricacin de Enero, Febrero y
Marzo; en Febrero, se conoce el plan de Febrero, Marzo y Abril, y as
sucesivamente. Sin embargo como todo pronstico tiene cierto grado de
incertidumbre; incertidumbre que se hace ver cuando en el mes en curso se
recibe un pedido (solo por decir uno) urgente que no se tiene considerado en
el plan de fabricacin y por lo tanto tampoco considerado en el consumo de
materiales, esta situacin genera un desequilibrio tanto en el programa de
fabricacin, como en las existencias de material disponible, provocando en
ocasiones consumir materiales que estaban destinados a otras rdenes.
De esta forma se est hablando de una demanda netamente variable,
sin embargo, la primera prioridad es cuidar el mercado a travs de un buen
servicio al cliente, y se debe tener la suficiente flexibilidad para absorber esta
variabilidad.

- 11 -

IV. OBJETIVOS
Implementar un modelo de inventario Q/R, con el fin de encontrar una
doctrina de operacin adecuada, estableciendo existencias de seguridad
para proporcionar un nivel especfico de proteccin para dar servicio a los
clientes cuando no se tiene certeza al 100% de la demanda.
Lograr en el ao 2011, incrementar porcentaje de cumplimiento de
entrega (OTIF) a clientes de 86.05% a un 92.80 % logrando reducir de 109
horas a 0 horas los paros por falta de suministro de insumos en el rea de
decorado Aluminio.

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V. ALCANCES

ETAPA

Actividades

Duracin

Inicio

Recoleccin de
informacin

3 Semanas

Desarrollo

Interpretacin
de datos

3 Semanas

Fin

Implementacin
del modelo

1 Semana

Descripcin
Obtener la lista de materiales del rea de
decorado con el propsito de identificar los
materiales objetos del estudio que se realizar.
Calcular las necesidades de materiales en base a
plan de fabricacin 2011, con el objeto de
determinar e identificar los materiales de mayor
consumo.
Obtener los Lead Time proveedores, con el
propsito de conocer la cantidad de tiempo con el
cul los pedidos deben ser fincados.
Clculo de inventario de seguridad, a travs de los
datos recolectados se realizar un anlisis
estadstico a travs del cual podremos calcular el
nivel del inventario de seguridad para cada
material.
Clculo punto de reorden, a travs de los datos
recolectados se realizar un anlisis estadstico a
travs del cual podremos calcular el nivel del
inventario de seguridad para cada material.
Integracin e interpretacin de la informacin, una
ves completo el anlisis se proceder a integrar
toda la informacin de modo que pueda ser
entendida fcilmente y de este modo identificar las
acciones a seguir.
Emisin de rdenes de compra para reabastecer y
cumplir el nivel de inventario determinado por el
modelo, logrando de esta manera nivelar el
inventario de acuerdo a estas existencias de
seguridad ahora calculadas.

Tabla. 5.1 Etapas del proyecto Implementacin de modelo de inventarios Q/R para insumos decorado divisin
Aluminio.

- 13 -

VI. FUNDAMENTACIN TERICA


Principios Bsicos Para el Control de Inventarios.
Inventario. A travs del tiempo se ha definido como inventario a todo
almacenamiento de bienes y productos, conocidos en manufactura como
SKU (Stockkeening Units) y los cuales tienen determinado un sitio para su
almacenamiento (Everett & Ronald, Administracin de la produccin y las
operaciones, 1992), los SKU normalmente consisten en:
-

Materia prima.

Productos en proceso.

Productos terminados.

Refacciones.

El control de inventarios es la tcnica que permite mantener la


existencia de los productos en los niveles deseados.
Rotacin de inventarios. El inventario debe ser considerado siempre
como una inversin, una empresa debe invertir en aquellas alternativas que
proporcionan una mayor recuperacin en menos tiempo. Las empresas de
manufactura y de servicios se interesan por igual en la recuperacin de la
inversin o de los activos aplicados (Everett & Ronald, Administracin de la
produccin y las operaciones, 1992). La recuperacin de los activos son las
utilidades divididas entre los activos:

- 14 -

Re cuperacin _ de _ activos =

Utilidades
Activos

Entonces tenemos que:


Utilidades Utilidades Ventas
=

Activos
Ventas Activos

Como se puede ver, una forma de mejorar la recuperacin sobre la


inversin es incrementando la rotacin (Ventas / Activos) (Everett & Ronald,
Administracin de la produccin y las operaciones, 1992). De esta forma lo
ideal sera vender todos los activos que se encuentran en inventario dentro
de un tiempo razonable, una forma de lograr esto es mantener bajo el nivel
de los activos en inventario.
Existencias de seguridad. Cuando se presenta una demanda que vara
considerablemente se requiere de alguna proteccin contra los altos costos
que originan los fuera de existencia. Es posible utilizar inventarios como
amortiguadores o protecciones contra estas anomalas. Del mismo modo
que la demanda, el tiempo de espera, que es el tiempo que transcurre desde
el momento en el que se realiza el pedido hasta el momento se recibe, no
siempre es constante y de la misma forma una manera de absorber esta
variabilidad es hacer uso de inventarios de seguridad.
Desacoplamiento. Otra utilidad que pueden adoptar los inventarios es
cuando desacoplan las operaciones, esto es lograr que estos inventarios
disminuyan las dependencias entre etapas sucesivas de operacin y

- 15 -

programar estas operaciones de manera independiente unas de otras


(Everett & Ronald, Administracin de la produccin y las operaciones, 1992).
Nivelacin de la produccin. Los inventarios tambin pueden ayudar a
nivelar la produccin, esto es producir en los periodos de demanda baja y
ser utilizados en los periodos de mayor demanda.
Compras al mayoreo. Mediante las compras al mayoreo es posible
negociar descuentos por volumen. Sin embargo esto significa incrementar el
nivel de los inventarios.
Reaccin a los cambios de demanda. El sistema no tendra que
reaccionar a un incremento en la demanda cambiando los inventarios en
proporcin directa al incremento. Un incremento en la demanda puede ser
atendida con un incremento menor en los inventarios.
Las dos decisiones bsicas sobre el sistema de inventarios: cuando
reordenar existencias y que cantidad se deber ordenar se conocen como la
doctrina de operacin del control de inventarios. El tiempo para reordenar se
conoce como punto de reorden, la cantidad que hay que pedir en ese punto
de reorden se le llama cantidad por pedir (Everett & Ronald, Administracin
de la produccin y las operaciones, 1992).

- 16 -

Variables en los modelos de inventarios. A continuacin se muestran


en la tabla las variables utilizadas en la modelacin de inventarios.
D
Q
Q*
R
tL
S
I
C
K
P
dL
DL
CT

Demanda anual en unidades


Cantidad ordenada
Cantidad ptima ordenada
Punto de Reorden
Tiempo de espera
Costo de preparacin o adquisicin de la orden
Costo de manejo por unidad expresado en %
Costo del producto individual
Costo de la falta de existencia por unidad
Tasa de produccin
Demanda por unidad de tiempo durante el tiempo de espera
Demanda total durante el tiempo de espera
Costos relevantes totales anuales

Tabla 6.1. Variables en los modelos de inventarios.

Sistema de inventarios Q/R. Una forma prctica de establecer un


sistema de inventario es llevar la cuenta de cada artculo que sale del
almacn y colocar una nueva orden por ms existencia (Q) cuando los
inventarios lleguen a un nivel predeterminado (R), esto es, el punto de
reorden (Everett & Ronald, Administracin de la produccin y las
operaciones, 1992).
Una situacin un poco ms complicada que se pudiera encontrar es
cuando la demanda es variable, donde el nivel de complejidad aumenta para
poder establecer una doctrina de operacin ms econmica y se complica
an ms cuando tambin vara el tiempo de reorden.

- 17 -

Fig. 6.1 Situacin de inventarios con demanda conocida e incierta.

Como se puede ver en la grfica (Fig. 6.1), se presentan dos


escenarios completamente distintos, en la parte izquierda se muestra una
situacin donde la demanda es constante y conocida, y el tiempo de espera
(tL) es cero, es decir la entrega es inmediata, as pues se puede determinar
fcilmente a Q (la cantidad a ordenar) para todos los periodos (Q1 = Q2), y
como la entrega es inmediata se puede determinar a R (punto de reorden)
como cero (R1 = R2 = 0), es decir cuando las existencias lleguen a cero, se
solicitar una orden por Q unidades que ser entregada de inmediato y que
una vez entregada, ha de colocar nuevamente los inventarios a un nivel
determinado.
La situacin de la derecha es un poco ms compleja, pues podemos
observar que tanto la demanda como el tiempo de espera no son
constantes, no sabemos con exactitud a que altura de la lnea del tiempo las

- 18 -

existencias se han de agotar, un poco ms adelante se hablar ms a fondo


acerca de este modelo de inventarios.
Sistema de inventario peridico. De acuerdo a Everett & Ronald en su
libro Administracin de la produccin y las operaciones (1992) otro mtodo
es examinar los inventarios nicamente en intervalos predeterminados
previamente, peridicos y luego reordenar una cantidad igual a un nivel de
existencias base preestablecido.

Fig. 6.2 Situacin de inventarios sistema de inventario peridico.

La grfica (Fig. 6.2) muestra una situacin con sistema de inventario


peridico, donde el inventario se examina en los instantes T1 y T2,
colocando las rdenes Q1 y Q2 para llevar el nivel de las existencias a un
nivel base previamente determinado.

- 19 -

Costos del Inventario.


Costo del producto. Es la suma que se paga al proveedor por el
producto recibido. Si el costo unitario por unidad es constante para todas las
cantidades ordenadas, el costo total de los bienes para el horizonte de
planeacin es irrelevante para la doctrina de operacin. Por otro lado si el
costo vara cuando se modifica la cantidad a pedir, este costo si es
relevante.
Costos de adquisicin. Son los costos en los que se incurre al colocar
la orden de compra: costos de servicio de correo, llamadas telefnicas,
mano de obra en las compras o contabilidad, costos de recepcin, tiempo de
cmputo para el mantenimiento de los registros, etc.
Costos de manejo de inventario. Se relacionan con tener e inventario
disponible: los seguros, la renta de bodegas, calefaccin, energa,
impuestos, etc.
Costos por falta de existencia. Son los costos que se generan cuando
las existencias se agotan, los costos de ventas prdidas o de pedidos no
surtidos.
Disyuntivas de los costos. De acuerdo con Everett & Ronald en su obra
Administracin de la produccin y las operaciones (1992), el objetivo del
control de inventarios es encontrar la doctrina de operacin de costo mnimo
a lo largo de un horizonte de planeacin, para esto es importante encontrar
todos los costos pertinentes: los costos de producto, de adquisicin, de

- 20 -

manejo, de escasez o por falta de existencias, dando como resultado una


ecuacin general de costos:
Ctos _ Totales _ Anuales = Cto _ del _ Pr oducto + Ctos _ de _ Adquisicin + Ctos _ de _ Manejo + Ctos _ de _ inexistencias

Ahora obsrvese la siguiente grfica:

Fig. 6.3 Disyuntiva de los costos.

Como se puede observar (Fig. 6.3) a medida que la cantidad de


material (Q) de la orden de suministro se incrementa, incrementan tambin
los costos de manejo y disminuyen los costos de adquisicin, por otro lado si
la cantidad (Q) disminuye, del mismo modo disminuyen los costos de manejo
pero se incrementan los costos de adquisicin, debemos pues encontrar el
valor de Q en el cual los costos de adquisicin sean iguales a los costos de
manejo, este valor es Q* y grficamente es justo donde la pendiente de los
costos de manejo y la curva de los costos de adquisicin se intersectan.

- 21 -

Matemticamente esto se puede encontrar con la frmula del lote


econmico de compra uno de los modelos deterministas de inventarios, a
continuacin expuesto.
Modelos de Inventarios Deterministas.
Frmula del lote econmico de compra. Informan Everett & Ronald, en
su libro Administracin de la produccin y las operaciones (1992) que en
1915 Ford Harris propuso la frmula del lote econmico de compra, esta
situacin de inventarios supone que:
El inventario est siendo controlado en un punto.
La demanda es determinista y a una tasa anual constante conocida.
No se permite escasez o falta de existencias.
El tiempo de espera (reabastecimiento) es constante e independiente
de la demanda.
El costo de adquisicin por unidad es fijo.
Modificando la ecuacin de costos totales a una situacin de
inventarios donde se cumplen estas suposiciones:
Costo _ relevante _ anual _ total = Costos _ de _ adquisicin + Costos _ de _ manejo

Analizando la ecuacin se encuentra que:

Ctos _ de _ adquisicin = (Cto _ de _ orden)( Nmero _ de _ ordenes _ por _ ao)

- 22 -

Ctos _ de _ manejo = (Cto _ de _ manejo _ por _ unidad )( No. _ promedio _ de _ unidades _ manejadas )

Entonces en base a esto y haciendo uso de la terminologa


anteriormente presentada, tenemos que:
CT = [(S )( Nmero _ de _ ordenes _ por _ ao )] + [(I )(C )( No. _ promedio _ de _ unidades _ manejadas )]

Si bien consideramos que:


Demanda _ anual = (Cantidad _ ordenada _ por _ pedido )( Nmero _ de _ rdenes _ por _ ao )

Y despejamos usando la terminologa, tenemos que:

Nmero _ de _ rdenes _ por _ ao =

D
Q

Adems considerando que:

Inventario _ promedio _ por _ ciclo =

Inventario _ mx + Inventario _ min


2

Inventario _ promedio _ por _ ciclo =

Q+0
2

Inventario _ promedio _ por _ ciclo =

Q
2

Entonces tenemos que:


CT = S

Q
D
+ IC
Q
2

Derivando con respecto a Q se obtiene:

- 23 -

2 DS
IC

Q* =

Q* representa la cantidad ptima para la cul los costos de


adquisicin y los costos de manejo encuentran su valor ms bajo.
Modelo de reemplazo gradual. Algunas veces una parte del
abastecimiento es instantnea despus de ordenarlo, pero el resto de las
unidades son enviadas poco a poco en el transcurso del tiempo. Cuando la
orden se coloca, el proveedor inicia la produccin de las unidades y estas
son abastecidas de manera continua al comprador. Mientras estas unidades
estn siendo agregadas al inventario, es decir, incrementndolo, se realiza
un consumo constante el mismo que hace disminuir el inventario, de esta
manera el nivel de inventario nunca llegar a niveles tan altos como en el
modelo del lote econmico de compra.

Simulacin de inventario de reemplazo gradual


12

Inventario disponible

10

Inventario

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
Tiempo

Fig. 6.4 Situacin de inventarios de reemplazo gradual.

- 24 -

La grfica (Fig. 6.4) ejemplifica un modelo de inventarios de reemplazo


gradual, donde se observa que en el periodo 0 el proveedor comienza a
entregar producto, a diferencia de otros modelos, en este no se hace la
entrega total en un solo evento.
Descuentos por volumen. Cuando la demanda se conoce con certeza,
la entrega se vuelve instantnea y el precio de los productos vara de
acuerdo al volumen ordenado. El resultado es una situacin del lote
econmico modificado denominado caso de descuento por volumen. En la
doctrina de operacin para los descuentos por volumen el punto de reorden
es para un inventario nulo, pues se considera que la entrega es instantnea.

Modelos de Inventarios Estocsticos.


Everett & Ronald, en su obra Administracin de la produccin y las
operaciones (1992) plantean las caractersticas que encierran a las
situaciones meritorias de modelos estocsticos:
Demanda variable. En los modelos sencillos de inventarios se supone
que se conoce la demanda con certeza, sin embargo, en general no es as,
pues debemos calcular la demanda, pronosticando la misma en base a
datos histricos.
Tiempo de espera (Lead Time proveedores). Al igual que la demanda,
el tiempo de espera puede variar, distribuyendo al igual que la demanda, su
frecuencia de alguna forma.

- 25 -

Demanda variable durante el tiempo de espera. Las dos fuentes de


variacin durante el tiempo de espera son la duracin de este tiempo de
espera y la demanda que ocurra durante este tiempo, de este modo
podemos determinar una relacin: la demanda durante el tiempo de espera.
Para calcular la demanda esperada durante el tiempo de espera, se pueden
calcular todas las combinaciones posibles de la duracin del tiempo de
espera y de la demanda diaria y ver cuales valores son posibles para la
demanda durante el tiempo de espera. Un mtodo alternativo es simular la
operacin del sistema de inventario, al establecer un tiempo de espera y
repetir docenas de veces el proceso, se podra clasificar la informacin en
una distribucin de las demandas en los tiempos de espera y calcular una
media y una desviacin estndar para describir esta distribucin de
probabilidad.
Es necesario definir algunas variables adicionales a las anteriormente
mencionadas:
= Demanda _ durante _ el _ tiempo _ de _ espera

= Desviacin _ std _ de _ la _ demanda _ durante _ el _ tiempo _ de _ espera

= Demanda _ esperada _ en _ el _ tiempo _ de _ espera

d = Demanda _ promedio _ por _ periodo

d = Desviacin _ std _ de _ la _ demanda

D = Demanda _ anual _ esperada

- 26 -

B = Existencias _ de _ seguridad
z = Nmero _ de _ desviaciones _ std _ necesarias _ para _ un _ nivel _ especfico _ de _ confianza.

Sistema Q/R para demanda variable. Examinando un modelo cantidad


(Q) / punto de reorden (R), donde el tiempo de espera no vara pero la
demanda si. Se desean establecer existencias de seguridad para
proporcionar un nivel especificado de proteccin para dar servicio a los
clientes cuando se desconoce la demanda.
La demanda esperada en el tiempo de espera ms las existencias de
seguridad son igual al punto de reorden.
R=+B

Donde:
R = Punto _ de _ reorden

= Demanda _ durante _ el _ tiempo _ de _ espera

B = Inventario _ de _ seguridad

Ahora, si el tiempo de espera es constante, la demanda esperada en el


tiempo de espera es igual a la demanda esperada por el tiempo de espera.

()

= d (t L )

Donde:

- 27 -

= Demanda _ durante _ el _ tiempo _ de _ espera

d = Demanda _ promedio _ por _ periodo

t L = Tiempo _ de _ espera

Las existencias de seguridad es la proteccin para el nivel especfico


de servicio, z unidades. Las existencias de seguridad son iguales a z
desviaciones estndar de proteccin para determinada variabilidad de la
demanda durante el tiempo de espera.

[( ) ]

R = d (t L ) + (z )

Donde:
R = punto _ de _ reorden

d = Demanda _ promedio _ por _ periodo

t L = Tiempo _ de _ espera
= desviacin _ std _ de _ la _ demanda _ durante _ el _ tiempo _ de _ espera

z = Nmero _ de _ desviaciones _ std _ necesarias _ para _ un _ nivel _ especfico _ de _ confianza.

De acuerdo con Krajeuski & Ritzman en su libro Administracin de


operaciones (2000), determinar cul es el inventario de seguridad adecuado
consiste en establecer un nivel de servicio o ciclo del nivel de servicio, es
decir, la probabilidad deseada de no quedarse sin inventario en ningn ciclo

- 28 -

de pedidos. Ejemplo, si se selecciona un ciclo de nivel de servicio de 90%,


se desea que exista una probabilidad de 90% de que la demanda de un
artculo no sea mayor que la oferta, por otro lado se tiene el 10% de
probabilidad de que se agote el inventario.
Para traducir esta poltica en un nivel especfico de inventario de
seguridad, es necesario saber cmo est distribuida la demanda durante el
tiempo de espera. Si la demanda vara un poco respecto a su promedio el
inventario de seguridad debe ser pequeo, por el contrario si esta vara en
forma considerable respecto a su media el inventario deber ser grande. La
variabilidad se mide con la ayuda de distribuciones de probabilidad.

Distribuciones de Probabilidad
Levin, Rubin, Balderas, Del valle & Gmez en su libro Estadstica para
Administracin y Economa (2004), definen una distribucin de probabilidad
como una distribucin de frecuencias terica, las distribuciones de
frecuencias son una forma til de resumir las variaciones en los datos
observados. Una distribucin de frecuencias terica es una distribucin de
probabilidades que describe la forma en que se espera varen los resultados.
Una distribucin de frecuencias es un listado de las frecuencias
observadas de todos los resultados de un experimento, mientras que una
distribucin de probabilidad es un listado de probabilidades de todos los

- 29 -

posibles resultados que podran obtenerse si el experimento se llevara a


cabo.
Las distribuciones de probabilidad se clasifican como discretas y
continuas, la primera considera slo un nmero limitado de valores. La
segunda puede tomar cualquier valor dentro de un intervalo dado.
Variables aleatorias. Una variable es aleatoria si toma diferentes
valores como resultado de un experimento aleatorio. Si puede tomar un
nmero limitado de valores, es una variable aleatoria discreta, si puede
tomar cualquier valor dentro de un intervalo dado se trata de una variable
aleatoria continua. Los valores de una variable aleatoria son los valores
numricos correspondientes a cada posible resultado del experimento
aleatorio (Levin, Rubin, Balderas, Del valle & Gmez, 2004).
Distribucin Binomial. Es una distribucin de probabilidad de variable
discreta utilizada ampliamente, los datos discretos que describe son el
resultado de un experimento conocido como proceso de Bernoulli.
Distribucin Poisson. Esta distribucin de probabilidad se utiliza para
describir ciertos tipos de procesos, como por ejemplo la distribucin de las
llamadas que llegan a un conmutador, las solicitudes de pacientes que
requieren servicio mdico, las llegadas de camiones y automviles a una
caseta de cobro.
Distribucin Normal. Es una distribucin de probabilidad muy
importante, pues tiene algunas propiedades que la hacen aplicable a un gran

- 30 -

nmero de situaciones en las que es necesario hacer inferencias mediante la


toma de muestras, esta distribucin de probabilidad casi se ajusta a las
distribuciones de frecuencias reales observadas en muchos fenmenos
(Levin, et al. 2004).

MRP: Planeacin de Requerimientos de Materiales.


Definido como un sistema de pronstico o proyeccin de los
requerimientos de componentes y materiales para el programa maestro de
produccin (MPS) y la lista de materiales (BOM). Los requerimientos de
fase-tiempo se calculan tomando en cuenta las existencias actuales as
como las recepciones programadas.
La planeacin de requerimientos de materiales ha llegado a ser la
pieza central de todos los sistemas de manufactura. La clave de una buena
administracin en la produccin y en las operaciones en una empresa de
manufactura es el equilibrio entre los requerimientos y las capacidades, algo
que suena muy sencillo, sin embargo representa todo un reto.

Anlisis de riesgo: Mtodo Mosler.


A continuacin se explica la metodologa del mtodo Mosler de anlisi
de riesgos, el cul se aplica al anlisis y clasificacin de los riesgos, y que
tiene como objetivo identificar, analizar y evaluar los factores que puedan

- 31 -

influir y la medida en que estos pueden influir en la elaboracin de un


proyecto y/o actividad.
Fase 1. Definicin del riesgo.
Definir a qu riesgos est expuesta la implementacin y operacin del
proyecto.
Fase 2. Anlisis de riesgo.
Utilizando una serie de coeficientes (criterios):
Criterio de Funcin (F). Mide cul es la consecuencia negativa o dao
que pueda alterar la actividad y cuya consecuencia tiene un puntaje
asociado, del 1 al 5, que va desde Muy levemente grave a Muy grave
Criterio de Sustitucin (S). Mide con qu facilidad pueden reponerse los
bienes en caso que se produzcan alguno de los riesgos y cuya consecuencia
tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde Muy fcilmente a Muy
difcilmente
Criterio de Profundidad o Perturbacin (P). Mide la perturbacin y
efectos psicolgicos en funcin que alguno de los riesgos se haga presente
(Mide la imagen de la firma) y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado,
del 1 al 5, que va desde Muy leves a Muy graves.
Criterio de extensin (E). Mide el alcance de los daos, en caso de que
se produzca un riesgo a nivel geogrfico y cuya consecuencia tiene un
puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde Individual a Internacional.

- 32 -

Criterio de agresin (A). Mide la probabilidad de que el riesgo se


manifieste y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va
desde Muy reducida a Muy elevada.
Criterio de vulnerabilidad (V). Mide y analiza la posibilidad de que, dado
el riesgo, efectivamente tenga un dao y cuya consecuencia tiene un puntaje
asociado, del 1 al 5, que va desde Muy baja a Muy Alta.
Fase 3. Evaluacin del riesgo.
En funcin del anlisis (fase 2) los resultados se calculan segn las
frmulas:
Probabilidad (P) x Clculos de carcter (C) = cuantificacin (ER)
ER = (P )(C )

Donde:
P = ( A)(V )

Y:
C=I+D

I = (F )(S )
D = (P )(E )
Fase 4. Clculo y clasificacin del riesgo.
Calculo de Base de Riesgo:

- 33 -

2 y 250 Bajo.
251 y 500 Pequeo.
501 y 750 Normal.
751 y 1000 Grande.
1001 y 1250 Riesgo Elevado.

- 34 -

VII. PLAN DE ACTIVIDADES

De acuerdo a las actividades que el proyecto plantea se estima


terminarlo en un plazo de 7 semanas, esto se muestra a travs del diagrama
de Gantt presentado, calculando con esto el tiempo que nos llevar cada
una de las actividades, cuidando mediar las tareas que el trabajo exige da a
da y sin descuidar el avance del proyecto.
Observndolo y explicndolo a detalle a continuacin en la siguiente
pgina.

- 35 -

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERETARO


Carrera: Ingeniera en procesos y operaciones industriales.
Proyecto: Implementacin de modelo de inventarios Q/R para insumos decorado divisin Aluminio.
Empresa: Guala Closures de Mxico S.A. de C.V.
Asesor Empresa: Ing. Roberto Velsquez OHoran.

Asesor UTEQ: Ing. Jose Lus ngeles Amador.

Elabor: Oscar Gonzlez.

Fig. 7.1 Plan de actividades.

- 36 -

Fecha: 30 Dic 10

En la fig. 7.1 se observa el plan de actividades. La primera actividad


Lista de materiales aluminio, consistir en concentrar en un solo
documento, o en este caso base de datos con ayuda de Microsoft Excel,
toda la informacin referente a los materiales que actualmente estn en uso
en el proceso de decorado, informacin que se obtendr directamente de las
especificaciones que el departamento de Ingeniera y desarrollo emite.
Tiempo estimado 3 das.
En la segunda actividad Ordenar lista de materiales, se dar orden a
los datos, en este caso en base al tipo de material (Esmaltes, tintas,
barnices, solventes y aditivos), y del mismo modo por proveedor y
procedencia. Tiempo estimado 3 das.
En la actividad Obtener plan de fabricacin 2011 en base al budget
presentado en el mes de Noviembre 2010, se debe realizar el plan de
fabricacin del 2011 adecuado para lograr la meta fijada en el mismo budget,
considerando entre otros factores, capacidades de los equipos y calendarios.
Actividad que como responsable de planeacin se debe efectuar de manera
independiente del proyecto. Tiempo estimado 3 das.
La cuarta actividad Calcular necesidades de material, en base al
plan de fabricacin 2011 y a la lista de materiales de la primera actividad, se
calcularn las necesidades brutas de material. Tiempo estimado 2 das.
En la actividad Obtener datos de consumo 2009-2010 comenzar el
anlisis estadstico para determinar el punto de reorden y el inventario de
- 37 -

seguridad, recopilando los datos de historia acerca de los consumos de los


materiales a lo largo de los ltimos dos aos. Tiempo estimado 3 das.
En la sexta actividad Obtener lead time de proveedores, se solicitar
al responsable de compras, actualice con la informacin de los mismos
proveedores, sus tiempos de entrega. Tiempo estimado 5 das.
En la actividad Obtener inventarios disponibles, se solicitar al
departamento de almacenes, informe las existencias disponibles de cada
uno de los materiales. Tiempo estimado 3 das.
En la actividad Calcular punto de reorden el proyecto toma forma,
haciendo uso de la informacin obtenida se proceder a realizar los clculos
necesarios para determinar el punto de reorden e inventario de seguridad
para cada material. Tiempo estimado 5 das.
En la novena actividad Integracin de datos se concentrar toda la
informacin de tal manera que sea de fcil interpretacin y que ayude a
tomar decisiones de manera gil y correctamente. Tiempo estimado 2 das.
En la penltima actividad Anlisis de la informacin se revisarn los
datos que arroja el modelo en cuanto a que material pedir, en que cantidad y
para cuando. Tiempo estimado 1 da.
Por ltimo en la actividad Emisin de rdenes de compra en base a
la informacin de salida del modelo se emitirn rdenes de compra a
proveedores. Tiempo estimado 4 das.
- 38 -

VIII. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS


Recursos materiales.

Recurso
Computadora

Telfono

Impresora

Recursos Materiales
Propsito
Observaciones
Deber contar con
Recopilar, procesar y
Microsoft Office,
analizar informacin
Word, Excel, Power
del proyecto
Point.
Solicitar informacin a
proveedores internos
acerca de los temas
Con lnea para
relacionados con el
llamadas internas y
proyecto, como
externas
proveedores externos,
inventarios de
materiales disponibles.
Preparar avances del
proyecto tanto a nivel
empresa como para los
Impresora blanco y
presentados a la
negro
Universidad
Tecnolgica de
Quertaro.

Tabla 8.1 Recursos materiales del proyecto.

- 39 -

Cantidad
1

Recursos humanos.

Recurso

Responsable
de R&D

Gerente de
logstica /
Responsable
de planeacin

Responsable
de compras y
trfico

Responsable
de almacenes

Responsable
de planeacin

Recursos Humanos
Participacin en el
Nombre
proyecto
Participar en la
elaboracin de la
lista de materiales
Alberto Baltazar
necesaria para
calcular las
necesidades brutas
de insumos.
Presentar plan de
fabricacin 2011,
Jos Alemn / Oscar
para conocer claves
Gonzlez
y cantidades de
materiales a utilizar
para dicho plan
Compartir
informacin de
proveedores, como
Gamaliel Hernndez
los tiempos de
entrega para cada
proveedor.
Proporcionar
informacin de
Rogelio Palmern
inventarios
disponibles
Reunir, procesar,
analizar los datos y
Oscar Gonzlez
determinar acciones
a seguir

Tabla 8.2 Recursos humanos del proyecto.

- 40 -

Observaciones

Se requerir
actualizacin de
especificaciones

Solicitando a
proveedores
confirmar dichos
tiempos

En cuanto a
compra de
materiales

IX. DESARROLLO DEL PROYECTO


Lista de materiales decorado.
El proceso de decorado utiliza como insumos los siguientes
materiales: esmaltes, tintas, barnices y solventes, uso que difiere en forma
considerable entre las diferentes presentaciones de producto, por ejemplo
las frmulas (mezcla de diferentes colores de esmaltes y/o tintas para
obtener el tono deseado por el cliente) indicada en las especificaciones de
produccin para decorar dos diferentes presentaciones (por razones de
confidencialidad no se puede mostrar el documento en su totalidad) son :
Producto 1:

Fig. 9.1 Frmula de colores para decorado Producto 1.

Para este producto 1 la especificacin indica (Fig. 9.1) que en el


decorado se utiliza un esmalte de fondo, un decorado y un barniz; indica que
el esmalte, que ser el resultado de una mezcla con 897.0 grs. de esmalte
MET715007 + 47.0 grs. de Pigmento R-8090 + 56.0 grs. de solvente y que
- 41 -

esta frmula (1,000 grs.), tiene un rendimiento de 6,000 piezas por cada
kilogramo, es decir al realizar la frmula en las cantidades indicadas se
estara en posibilidad de producir 6,000 piezas. El decorado, indica la
especificacin se realizar con Tinta SAL4691096 la cul tiene un
rendimiento de 300,000 piezas por cada kilogramo. Y por ltimo indica que
se debe aplicar barniz de acabado con una mezcla realizada con 19.0 kg de
barniz PPG2694803 + 190.0 grs. de aditivo BYK 354 + 760 grs de diluyente,
y que esta mezcla (19.95 kg) nos rinde 6,000 piezas por cada kilogramo, es
decir al realizar la mezcla en las cantidades indicadas se podran decorar
aproximadamente 119,700 piezas.
Producto 2:

Fig. 9.2 Frmula de colores para decorado Producto 2.

Esta especificacin para el producto 2 indica (Fig. 9.2) que el proceso


de decorado comprende de esmalte de fondo, un decorado y un barniz de
acabado. El esmalte debe prepararse con 83.4 grs. de MET715007 + 4.4
grs. de pigmento R-8090 (El mismo que usa el producto 1 pero en diferente
- 42 -

proporcin) + 2.7 grs. de MET718206 + 1.0 grs. de MET718211 + 0.50 grs.


de MET718506 + 3.0 grs. de PX4320 + 7.0 grs. de diluyente, e indica que
toda esta mezcla (102 grs.) rinde 6,000 piezas por cada kilogramo, lo que
indica que con esta mezcla en las cantidades indicadas se podran decorar
612 piezas.
Que se trata de explicar con esto, como se observa, ambos productos
usan un material en comn (pigmento R-8090), pero en diferentes
proporciones, como este ejemplo dentro de la gama de los cientos de
productos que se manejan, estos comparten muchos materiales pero en
proporciones totalmente diferentes.
Lo primero que se necesit es concentrar la informacin que las
especificaciones brindan, informacin como la de los ejemplos anteriores, en
una sola base de datos (misma de la cual se careca) con ayuda de
Microsoft Excel la cual adopt el nombre de lista de materiales decorado, la
cul sirvi para calcular las necesidades brutas de materiales para el plan de
fabricacin, como dicho plan se encontraba manifestado en piezas a
producir, entonces, para hacer un clculo adecuado, fue necesario estimar
que cantidad de material contiene una sola pieza de cada presentacin, para
de este modo al multiplicar la cantidad de material por pieza por la cantidad
a fabricar indicara la cantidad de material que se necesitaba para fabricar
cierta cantidad de piezas.

- 43 -

Esto se logr haciendo uso de una sencilla hoja de clculo de Excel


diseada para este fin, misma que se ilustra y explica a continuacin (Fig.
9.3):

Fig. 9.3 Hoja de clculo diseada para determinar consumo de material por pieza.

Como ejemplo, para el producto 1 indicado en el ejemplo anterior, se


ingresaron los datos de la especificacin del mismo en la hoja de clculo,
datos de las distintas frmulas como rendimiento (Pzs/Kg.), la clave del
material a usar en la frmula, la cantidad utilizada en la frmula de cada
material (en kg.), y se calcul que cantidad de material de cada una de las
claves debera contener un kilogramo de la frmula, para de este modo al
dividir este dato entre el rendimiento indicara la cantidad estimada de
material que contiene cada pieza.
Este procedimiento se realiz para cada uno de los productos dando como
resultado la base de datos completa, mostrado un fragmento a continuacin
- 44 -

(Fig. 9.4) donde se capturaron todos los datos de producto, como cdigo de
parte, modelo, nombre del producto, los materiales que se usan en su
decorado y los cdigos de los mismos y las cantidades de material por pieza,
dato que se desprende del clculo anteriormente expuesto:

- 45 -

Fig. 9.4 Base de datos de materiales usados en cada producto.

- 46 -

A continuacin (Fig. 9.5) se muestra la parte de la base de datos que


se lig con el plan de fabricacin, y en donde se reflejarn las cantidades a
fabricar para cada uno de los cdigos de producto. Y en la figura 9.6, se
muestra la parte donde se calculan las necesidades brutas, a travs de una
sencilla multiplicacin indica la cantidad (en Kg.) que se requiere de cada
material para producir las piezas que el plan de fabricacin marca.

- 47 -

Fig. 9.5 Parte de la base de datos donde se reflejar el plan de produccin 2011.

- 48 -

Fig. 9.6 Parte de la base de datos donde se calcularn las necesidades brutas de material en base al plan de fabricacin.

- 49 -

Necesidades de materiales en base a plan de fabricacin 2011.


Una vez realizada la lista de materiales, se procedi a cargar el plan
de fabricacin al modelo de materiales para calcular las necesidades netas
para cada clave (Fig. 9.7), no fue difcil conseguir el plan de fabricacin
pues, como responsable de planeacin es parte de la informacin que se
debe manejar.
Una vez cargada esta informacin se tuvieron listas las necesidades
de materiales (Fig. 9.8) con respecto al plan de fabricacin. A continuacin,
la primera imagen muestra cargada la informacin del plan de produccin
2011 en piezas a fabricar, en la base de datos de la lista de materiales de
decorado. Y en la segunda imagen se muestra las necesidades brutas en
kilogramos calculadas en base al plan de produccin 2011.

- 50 -

Fig. 9.7 Informacin del plan de fabricacin cargada a la base de datos.

- 51 -

Fig. 9.8 Necesidades brutas de materiales calculadas en base al plan de fabricacin.

- 52 -

Clculo de inventario de seguridad y punto de reorden.


Una vez determinadas las necesidades brutas de material, fue
necesario determinar cuanto material pedir y en que momento pedirlo, es
decir el punto de reorden. Para tal propsito se hizo uso de la frmula:

[( ) ]

R = d (t L ) + (z )

Donde:
R = punto _ de _ reorden

d = Demanda _ promedio _ por _ periodo

t L = Tiempo _ de _ espera
= desviacin _ std _ de _ la _ demanda _ durante _ el _ tiempo _ de _ espera

z = Nmero _ de _ desviaciones _ std _ necesarias _ para _ un _ nivel _ especfico _ de _ confianza.

()

Primero se calcul d (t L ) , es decir la demanda esperada durante el


tiempo de espera, para lo cul fue necesario investigar en la historia y
recopilar los datos de consumo para cada material, en este caso desde
Enero 2009 hasta Diciembre 2010 .

- 53 -

Fig. 9.9 Consumo de materiales Enero 2009 Diciembre 2010.

- 54 -

La figura 9.9 muestra los consumos en kilogramos registrados desde


Enero 2009 hasta Diciembre 2010 para cada una de las claves de
materiales, una vez obtenida esta informacin, se procedi a analizar los
datos.
Con la ayuda de Microsoft Excel, se comenz a procesar la informacin
para cada una de las claves de materiales por separado. A continuacin
usando como ejemplo uno de los materiales, se explica la metodologa
utilizada para el anlisis estadstico y la obtencin de los resultados.
Para el esmalte MET715007, se dispusieron de manera vertical los
datos de consumo (en kilogramos) por mes desde Enero 2009 hasta
Diciembre 2010 (Fig. 9.10), con el objetivo de hacer un poco ms manejable
los datos con las frmulas que se manejaran.

Fig. 9.10 Datos de consumo Enero 2009 Diciembre 2010 esmalte MET715007.

- 55 -

El siguiente paso consisti en estimar una distribucin de frecuencias


de la demanda durante el tiempo de espera, para lo cual se hizo uso de los
datos de consumo y del tiempo de espera que para este caso fue 2.2 meses.
El procedimiento fue el siguiente, se promediaron las cantidades de
consumo en tres meses, por ejemplo, de Ene09, Feb09, Mar09 y el resultado
se multiplic entre el tiempo de espera 2.2 (meses), lo que nos da como
resultado la cantidad de material que se consumi en ese trimestre durante
los 2.2 meses. Se repiti en procedimiento en 36 ocasiones (Fig. 9.11)
promediando el consumo por mes en diferentes combinaciones, ejemplo,
Ago09, Sep09, Mar10; May09, Jul09, Ene10, etc. Se calcul el rango de
estos datos y con esta informacin se establecieron intervalos de frecuencia,
en este caso se hizo uso de 15 intervalos de frecuencia.

Fig. 9.11 Simulacin de la demanda durante el tiempo de espera para esmalte MET715007.

- 56 -

Una vez determinados los intervalos de frecuencia (Fig. 9.11), se hizo


uso de la herramienta Data Analysis" de Microsoft Excel para poder realizar
un histograma de frecuencias, para observar el tipo de distribucin que la
demanda de este material sigue y calcular la frecuencia de ocurrencia para
cada intervalo determinado.

Fig. 9.12 Histograma de frecuencias de la demanda durante el tiempo de espera.

Como se puede observar en la figura 9.12, la demanda sigue una


distribucin muy cercana a una distribucin normal.
Siguiendo con el anlisis, el siguiente paso fue determinar la
distribucin de probabilidad para estos datos, para esto se necesit estimar
la probabilidad de ocurrencia de cada valor de los intervalos de frecuencia
(En la imagen 9.12 indicada como Probabilidad de que la variable tome ese
valor), a travs de dividir la frecuencia del intervalo (Frequency) entre la
sumatoria de las frecuencias (36).

- 57 -

Fig. 9.12 Clculo de probabilidad de ocurrencia para cada valor de los intervalos de frecuencia.

El siguiente paso fue calcular el valor esperado, es decir en base a las


probabilidades calculadas para cada valor de los intervalos, estimar el valor
esperado de la demanda durante el tiempo de espera. Esto se logr con la
sumatoria de la multiplicacin de la probabilidad calculada para cada valor
del intervalo de frecuencia por el valor del intervalo de frecuencia (Ver fig.
9.13).

- 58 -

Fig. 9.13 Clculo del valor estimado que tomara la demanda durante el tiempo de espera.

Es decir, para este material la demanda esperada durante el tiempo de


espera calculada result de 664.44 Kg.
Calculada la demanda esperada durante el tiempo de entrega, de
acuerdo a la frmula del punto de reorden, se procedi a calcular el
inventario de seguridad, multiplicando la desviacin estndar de la demanda
durante el tiempo de espera por el nmero de desviaciones estndar
necesarias para un nivel especfico de servicio (z ) .
El objetivo del proyecto indica un nivel de servicio a cliente de 92%
(0.92) para el cual pertenece un valor z de 1.41, del mismo modo se calculo
- 59 -

la desviacin estndar de la demanda durante el tiempo de entrega de


216.44 Kg. y por ltimo se realiz la multiplicacin de estos dos valores para
obtener el valor del inventario de seguridad, siendo este de 305.18 kg.
nmero que al sumarle la demanda esperada durante el tiempo de espera
da como resultado el punto de reorden, para este caso de 969.63 kg.

- 60 -

Fig. 9.14 Resultado de los clculos para esmalte MET715007.

- 61 -

De esta manera, como se muestra en la fig. 9.14, para el esmalte


MET715007 el punto de reorden calculado es de 969.63 Kg., es decir
cuando el inventario llegue a este nivel se disparar un pedido que tardar
2.2 meses en ser surtido, y que en este periodo de espera se estima una
demanda de 664.44 kg. lo que significa que al momento de que el material
sea entregado despus de estos 2.2 meses el nivel de inventario se ubicar
en 305.18 kg. que es el valor del inventario de seguridad, inventario que
servir para ya sea, absorber una variabilidad en la demanda un atraso en
la entrega.
El procedimiento fue exactamente el mismo para el resto de los
materiales, obteniendo as datos mostrados en la tabla 9.1.

- 62 -

Tabla 9.1 Tabla de resultados obtenidos para cada una de las claves de material.

- 63 -

Una vez obtenidos los resultados del clculo de punto de reorden se


procedi a integrar toda la informacin obtenida en un solo documento, en
este caso utilizando la metodologa del MRP se integr en una hoja de
clculo de Microsoft Excel, la informacin de:
1. Inventario disponible para cada clave de material.
2. Necesidades brutas de material (en base al plan de fabricacin
2011).
3. Recepciones programadas de material por rdenes previamente
solicitadas.
4. Inventario de seguridad calculado para cada clave.
5. Punto de reorden calculado para cada clave.
6. Y en base a todos estos datos, calcular una necesidad neta.
Resultando lo mostrado en la fig. 9.15:

- 64 -

Fig. 9.15 Cuadro MRP para esmalte MET715007.

- 65 -

Haciendo uso la misma clave de material usada en los ejemplos


anteriores. Se puede observar (Fig. 9.15) el cuadro MRP para este material,
en donde se integr toda la informacin antes mencionada, se observa en
eje horizontal los periodos, en este caso meses, de Enero a Diciembre 2011,
en el eje vertical, se puede observar Disponible donde para el primer
periodo Enero se captura el inventario disponible al inicio de ese periodo,
para el resto de los periodos, se considera como inventario inicial el
inventario final del mes anterior (Ej. Inventario final de Enero = Inventario
inicial de Ferbrero e Inventario final de Febrero = Inventario inicial de Marzo);
en Nec. Bruta se coloca la demanda por periodo, la cual proviene del
clculo previamente realizado en base al plan de fabricacin; en Recep.
Prog se indica las ordenes que estamos por recibir en base a ordenes
solicitadas a proveedores previamente; en Colocar orden se indica, de
acuerdo a lo que indique el resultado de las necesidades netas, en que
periodo se debe disparar una orden; en OC pend, de acuerdo al tiempo de
entrega (2.2 meses) calcula en que periodo se han de recibir las ordenes
que se indican en Colocar orden; en Inv. Final, considerando el inventario
inicial, la necesidad bruta y las recepciones programadas, estima el
inventario final para ese periodo, mismo que ha de tomar como inventario
inicial del siguiente periodo; en Inv Seg se indica el inventario de seguridad
indicado para la clave de material que se est revisando; por ltimo en Nec
Neta al inventario final se le resta en inventario de seguridad y en caso de
que exista un faltante para cubrir este inventario de proteccin, indica la
- 66 -

cantidad que se necesita, por el contrario si las existencias de seguridad


estn cubiertas indica No Need.
La ltima actividad consisti en emitir rdenes de compra para los
materiales que as fuera necesario, mismos que de acuerdo al tiempo de
entrega de los proveedores comenzaremos a recibir en el mes de Abril,
aunque de algunos necesit solicitar minimizar el tiempo de espera para la
entrega, mismos que se pudieron lograr y fueron entregados a principios del
mes de Marzo.
El sistema ha sido puesto en marcha desde principios del mes de
Febrero y hemos comenzado a ver resultados, mismos que se indicarn en
el siguiente captulo.

- 67 -

X. RESULTADOS OBTENIDOS
Con respecto al objetivo de Implementar un modelo de inventarios Q/R,
con el fin de encontrar una doctrina de operacin adecuada, estableciendo
existencias de seguridad para proporcionar un nivel especfico de proteccin
para dar servicio a los clientes cuando no se tiene certeza al 100% de la
demanda. El objetivo est cumplido al 100%, pues se ha logrado establecer
un sistema el cual se rige por un modelo de inventarios Q/R, se determin un
punto de reorden y un inventario de seguridad para cada una de las claves
de materiales utilizados en el proceso de decorado, sistema que ha sido
plasmado en una hoja de clculo de Microsoft Excel con un alto grado de
complejidad, a la cul se le ha nombrado MRP Aluminio GCM 2011, donde
adems de comenzar a gestar el control en el suministro e inventario de los
materiales del proceso de decorado, ha servido para comenzar a integrar el
resto de los materiales utilizados en la planta para hacer extensivo este
sistema a todos los materiales utilizados en GCM.
En lo que respecta al objetivo de lograr en el ao 2011, incrementar
porcentaje de cumplimiento de entrega (OTIF) a clientes de 86.05% a un
92.80 % logrando reducir de 109 horas a 0 horas los paros por falta de
suministro de insumos en el rea de decorado Aluminio, este objetivo es
evaluable solo a fin del ao 2011, sin embargo, con las entregas de
materiales que se han efectuado en el mes de Marzo en base a lo calculado
con el sistema, se ha comenzado a responder con pedido urgentes y fuera
de todo plan de fabricacin, sin que esto repercuta en la fabricacin de otras
- 68 -

presentaciones ni llevar el nivel del inventario a cero, en otras palabras, el


inventario de seguridad comienza a funcionar. Por otra parte, el seguimiento
a los objetivos se da mensualmente con diferentes indicadores, el resultado
del mes de Marzo, donde se comienzan a ver resultados, se realizar en el
mes de Abril, donde se podr cuantificar el avance de los objetivos
marcados de nivel de servicio a clientes y cero paros de lnea por falta de
insumos. Desafortunadamente el tiempo no ser suficiente para plasmar en
este documento los avances logrados en los objetivos, sin embargo, existe la
plena confianza y conviccin de que el balance ser satisfactorio.

XI. ANLISIS DE RIESGO


En base a la metodologa descrita en la fundamentacin terica acerca
del mtodo Mosler para el anlisis de riesgo, se obtuvo:

Tabla 11.1 Resultado del anlisis de riesgo para el proyecto (Mtodo Mosler).

- 69 -

Como se observa en la tabla 11.1, de los diez riesgos planteados,


nueve son resultaron clasificados como de Bajo riesgo, y solo uno como
Pequeo riesgo, y este consiste en que se de un incremento imprevisto y
considerable de consumo de materiales por una nueva presentacin a
fabricar, aunque el riesgo no llega a ser clasificado como Riesgo elevado,
el riesgo existe y se debe prestar especial atencin en este sobre el resto de
los planteados, sin que esto signifique dejarlos de lado.

- 70 -

XII. CONCLUSIONES
Una de las aportaciones ms importantes que la elaboracin de este
proyecto ha dejado, es demostrar que toda actividad por compleja que
parezca, se puede mejorar y que el uso de un mtodo de trabajo adecuado
puede llegar a restarle complejidad a la misma actividad. En este caso, para
la actividad de suministro de insumos en Guala Closures de Mxico, se pas
de un mtodo emprico (bastante ineficaz) para decidir que materiales, en
que cantidades y para cuando pedir, a un mtodo que est probado y tiene
bases cientficas aportadas por los expertos de la estadstica.
Del mismo modo, obtenidos los resultados de punto de reorden, se
recurri a otra tcnica muy utilizada en la industria, misma que aporta una
gran facilidad de interpretacin de datos y que ayuda a tomar buenas
decisiones, la planeacin de requerimiento de materiales (MRP), que
combinando su metodologa con los resultados obtenidos, ha dado lugar a
una herramienta muy poderosa de anlisis y toma de decisiones, logrando
con esto tomar las mejores decisiones de una manera rpida, reduciendo el
tiempo designado a esta actividad y de este modo atender otras actividades
que requieren de atencin y por que no decir, de alguna mejora.
Otro logro importante, es

que

originalmente el proyecto fue

desarrollado para administrar los insumos de un proceso de la planta, ahora


se est extendiendo este mtodo ha todos los insumos que se ocupan en la
planta.
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XIII. RECOMENDACIONES
Es obligacin del autor de este proyecto, recomendar a todos los
lectores hacer nfasis en ampliar los conocimientos en la madre de todas las
ciencias: las Matemticas (En todas sus ramas, incluyendo por supuesto, la
estadstica), pues el papel que desempean en todas las actividades que se
realizan a diario es realmente importante. Tal y como se pudo comprobar en
el presente proyecto, haciendo uso de tcnicas y conceptos estadsticos se
ha logrado implementar un sistema de abastecimiento de materiales, que
tiene diferentes beneficios tanto para la empresa como para el responsable
de la actividad de compra de materiales. Adems que esta probado que el
dominio de las Matemticas desarrolla en los individuos un tipo de
razonamiento que ayuda a afrontar los problemas, encontrando siempre la
mejor alternativa y por supuesto la solucin.
Del mismo modo, la lectura es de suma importancia para ampliar los
conocimientos en cualquier tema. En el desarrollo de este proyecto fue
necesario acudir a diferentes libros, y el enriquecimiento del conocimiento
logrado sobre la materia ha sido muy satisfactorio.

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XIV. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS


Everett, E. A. & Ronald, J. E. (1992). Principios bsicos para el control
de inventarios. En Everett, E. A. & Ronald, J. E. (Ed.), Administracin de la
produccin y las operaciones: Conceptos, modelos y funcionamiento (pp.
493-529). Mxico: Pearson Educacin.
Everett, E. A. & Ronald, J. E. (1992). Aplicaciones del control de
inventarios. En Everett, E. A. & Ronald, J. E. (Ed.), Administracin de la
produccin y las operaciones: Conceptos, modelos y funcionamiento (pp.
530-569). Mxico: Pearson Educacin.
Krajeuski, L. J. & Ritzman, L. P. (2000). Decisiones de operacin. En
Krajeuski, L. J. & Ritzman, L. P (Ed.), Administracin de operaciones:
estrategia y anlisis (pp. 560-563). Mxico: Pearson Educacin.
Levin, Rubin, Balderas, Del Valle & Gmez. (2004). Distribuciones de
probabilidad. En Levin, Rubin, Balderas, Del Valle & Gmez (Ed.),
Estadstica para administracin y economa (pp. 177-222). Mxico: Pearson
Educacin.
(2005). Mtodo Mosler. Argentina: Seguridad on-line. Recuperado de
http://www.seguridad-online.com.ar

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