SEPARATA N 10 FABRICACIN DE ARRABIO, TIPOS, CARGA, DEPURACIN DE GASES

CURSO DE SIDERURGIA I FECHA

INDICE DE CONTENIDOS:
1. FABRICACIN DEL ARRABIO.
4. CARGA DEL H. A. SOPLANTES. ESTUFAS.
2. COMPOSICIN Y TIPOS DE HIERRO PRODUCIDO.
5. DEPURACIN DEL GAS DE TRAGANTE
3. HIERROS ALEADOS RESISTENTES AL DESGASTE
6. PRODUCTOS RESULTANTES DEL ALTO HORNO
DESARROLLO

1. FABRICACIN DEL ARRABIO.

La fabricacin de arrabio, producto intermedio en la fabricacin de acero. Se lleva a cabo en el Horno

Alto, instalacin que supone un alto costo porque debe de ir acompaada de una serie de
instalaciones auxiliares complejas y costosas, tanto desde el punto de vista econmico como
medioambiental. El primer paso en la fabricacin de arrabio es el acopio de las materias primas
necesarias [minerales de hierro, carbones (hullas, antracitas, etc.), fundentes, etc.]. Posteriormente,
alguna de las materias primas debe someterse a diversas operaciones y procesos, para poder ser
utilizadas en el proceso de fabricacin; entre otros, debemos obtener sinter y/o pellets para poder
utilizar los finos de mineral de hierro; coque a partir de hullas siderrgicas para obtener el
combustible ms utilizado en la produccin de arrabio; carbn pulverizado (molido a granulometras
inferiores a 75 micras); aire precalentado, etc.
Las materias primas, previamente homogeneizadas, se alimentan al Horno Alto y durante el proceso
se calientan a altas temperaturas con el objeto de que se produzcan las reacciones qumicas
necesarias para la obtencin del arrabio.
La temperatura media del proceso ronda los 1500C y adems, de obtener arrabio, se obtiene,
tambin, escoria que aglomera la ganga y las impurezas del mineral junto con el fundente aadido.
El arrabio se cuela por las piqueras del horno y se conduce a un torpedo que lo transporta a la
Acera.
Vaciado de Arrabio en Carro Torpedo
Las escorias obtenidas son empleadas en
la fabricacin de abonos agrcolas, como
materia prima en la produccin de cemento
y en la fabricacin de aislantes trmicos y
acsticos.
Hasta ahora hemos comentado como se
separa el arrabio por la parte inferior del
horno una vez que ya se ha formado. Pero
recuerda que lo que hemos alimentado al
horno no es el arrabio acompaado de
escoria, por la parte superior del horno se
ha alimentado un mineral de hierro. Lo que
ocurre en las zonas superiores del horno
(vientre y cuba) son procesos qumicos
complejos por los que el CO producido en
la zona de etalajes reacciona con el
mineral reducindolo y transformndolo a
El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados medida que la carga baja a travs del
cucharas, stas pueden ser abiertas o cerradas horno en hierro metlico.
(torpedo), que es un vagn semicerrado recubierto en
su interior por ladrillos refractarios que mantienen el
arrabio fundido, mientras es transportado hasta el
horno de afino LD, donde le quitarn al arrabio las
impurezas que todava contiene y que lo hacen poco
adecuado para el uso industrial.

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COMPOSICIN Y TIPOS DE HIERRO PRODUCIDO.

COMPOSICIN:

El arrabio se vaca a uno o ms carros torpedos para ser trasladado al rea de Acera,
cada carro es capaz de contener 200 toneladas de Arrabio.
El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos
empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. La ecuacin de la reaccin qumica
fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3CO = 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se
formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3
o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fsforo y algunas partculas de azufre.
Carga tpica en Alto Horno
Composicin qumica del Arrabio
Componentes

kg/t kg/carga

Mineral
Hierro

490 9.600

de

Elementos

Fierro (Fe)

93,70

Carbono (C)

4,50

Pellets

995 19.600

Manganeso (Mn)

0,40

Chatarra

15

300

Silicio (Si)

0,45

Mineral de Mn

22

450

Fsforo (P)

0,110

Caliza

112 2.300

Azufre (S)

0,025

Cuarzo

12

Vanadio (V)

0,35

Coque

451 9.200

Titanio (Ti)

0,06

44

Temperatura en Alto Horno : 1.460C

Petrleo
Alquitrn

250

899

Aire Insuflado

1.530
m3/min

Temperatura
Aire Insuflado

1.030C

Una varilla de hierro comercial tiene un 0,1 a 0,25 % de carbono y pequeas cantidades (impurezas)
de azufre, silicio, manganeso, fsforo etc. dependiendo de la norma bajo la cual est fabricada.

TIPOS DE HIERRO PRODUCIDO

Debido a su bajo costo, el hierro fundido se considera un metal sencillo de producir y especificar.
Pero en realidad la metalurgia del hierro fundido es ms compleja que del acero y otros materiales
conocidos de diseo. Los anlisis del hierro fundido pueden producir varios tipos de hierro
diferentes por completo, Mediante.
1. Por la rapidez de enfriamiento.
2. Espesor de la pieza fundida.
3. Por el tiempo que permanezca la pieza en el molde.
Por el control de estas variables, la fundicin puede producir una diversidad de hierros para usos en
los que se necesiten resistencia al calor o desgaste, o bien para componentes de alta resistencia
mecnica.
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Tipos de hierro fundido: Atendiendo a su fractura se clasifican en:

Fundicin gris
Fundicin blanca
Fundicin atruchada
Fundicin maleable
Fundicin nodular, tambin llamada fundicin con grafito esferoidal o fundicin dctil.
Hierro Dctil (nodular). El hierro dctil a veces llamado nodular, no se encuentra con tanta
facilidad como el hierro gris y es ms difcil de controlar en la produccin. Pero, este hierro se usa en
aplicaciones de cigeales debido a su maquinabilidad, resistencia a la fatiga y elevado mdulo de
elasticidad; en los engranes de servicio pesado por su alta resistencia en el punto de fluencia y
resistencia al desgaste, y las bisagras de las puertas de automviles en virtud de su ductilidad.
Hierro Gris. Es una solucin sobresaturada de carbono en una matriz de hierro. El exceso de
carbn se precipita en la forma de escamas de grafito. Las aplicaciones del hierro gris incluyen el
mono bloques automotrices, volantes discos y tambores de frenos, base de mquinas y engranajes.
El hierro gris da buen servicio en cualquier aplicacin en maquinarias debido a su resistencia a la
fatiga.
Hierro Blanco. El hierro blanco se produce mediante un proceso llamado templado, en el cual se
impide la precipitacin del grafito. El hierro gris o el dctil se pueden templar con el fin de producir
una superficie de hierro blanco. Sin embargo, en las piezas fundidas que son por completo de hierro
blanco, se seleccin la composicin del hierro segn el tamao de la pieza para garantizar que el
volumen del metal que intervenga se puede templar con suficiente rapidez como para producir hierro
blanco. Este tipo de hierro es duro y quebradizo.
Hierro Maleable. Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el
tratamiento trmico de la fundicin blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y dan
por resultado un micro estructura en la cual la mayora del carbono est en la forma combinada de
cementita, debido a su estructura la fundicin blanca es dura, quebradiza y muy difcil de maquinar.
Se emplea profusamente para piezas de automvil, tales como cajas de puente y soporte, y
accesorios para tubos.
Tabla N 1: Composicin qumica de los hierros fundidos Fundicin
C
Si
Mn
P
S
Gris (Corriente)
2.5 a 4
1.0 a 3.8
0.4 a 1
0.05 a 1
0.05 a 0.25
Gris (Alta resistencia)
2.8 a 3.3
1.4 a 2
0.5 a 0.8
0.05 a 0.15 0.05 a 0.12
Blanca
1.8 a 3.2
0.5 a 1.9
0.25 a 0.8 0.05 a 0.2
0.06 a 0.18
Maleable (Corazn blanco)
2.5 a 3,0
0.5 a 1.25
0.4 a 0.6
0.05 a 0.1
0.05 a 0.01
Maleable (Corazn negro)
2.5 a 2.75 0.5 a 1.2
0.4 a 0.6
0.05 a 0.1
0.05 a 0.01
Nodular (Proc. Cerio)
3.6 a 4.3
2.3 a 3.3
0.5 mx
0.05 a 0.1
0.02 mx.
Nodular (Proc. Mg )
3.4 a 4.3
1.8 a 2.8
0.4 mx
0.05 a 0.1
0.02 mx.

HIERROS ALEADOS RESISTENTES AL DESGASTE

1. HIERRO FUNDIDO. CLASIFICACIN.

La industria de la produccin de hierro fundido es una de las principales a nivel internacional. Se

producen piezas que son ensambladas y empleadas como componentes de equipos y maquinarias.
La produccin de hierro fundido es el triple al resto de las producciones de metales ferrosos y no
ferrosos juntos, superado solo por la produccin de acero laminado segn datos obtenidos en
(Censo de Fundicin del Mundo, 1990.)
El hierro fundido son aleaciones ferrosas que contienen ms del 2% de carbono. Incluye al hierro
gris, maleable, dctil (conocido como nodular por algunos autores), blanco, con elevado nivel de
aleacin y con grafito compacto.

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El hierro gris ms empleado, con una produccin anual superior al resto de los metales fundidos. La
presencia de grafito laminar, proporciona caractersticas como la baja resistencia a la traccin, al
impacto y a la abrasin. Presenta propiedades excelentes como la colabilidad, facilidad para el
maquinado y la amortiguacin de vibraciones.
Para mejorar la baja resistencia a la traccin del hierro gris, fue inventado el hierro maleable, el cual
se obtiene por tratamiento trmico del hierro blanco y donde el grafito aparece en forma de ndulos,
pero el costo de estas producciones es muy superior al del hierro gris.
2. HIERROS DE ELEVADA ALEACIN.

(Walton, 1981, Petty, 1968, ASTM A 352 y otros) clasifican a los hierros de elevada aleacin como
un grupo independiente de aleaciones de hierro fundido, donde las propiedades dependen
directamente de la influencia de los elementos de aleacin. En estas aleaciones de hierro fundido, el
contenido de aleacin est bien por encima del 4% y consecuentemente no pueden ser producidos
por aleacin en cuchara, como el resto de las aleaciones conocidas. Ellos usualmente son
producidos en fundiciones con equipamiento especializado para producir hierros de elevada
aleacin. Sin embargo esta afirmacin es solo aplicable cuando la suma total de los elementos de
aleacin est muy por encima de 4%.
(Petty, 1968, Sy, 1959, Krause, 1969 y muchos otros, entre los que se encuentra un artculo 10 de
Key-to Steel, 2000) sealan que los elementos como el cobre y el nquel tiene un efecto grafitizante
durante la transformacin eutctica, sin embargo durante la transformacin eutectoide dificultan la
difusin del carbono promoviendo la formacin de carbono combinado; mientras otros elementos
como el cromo y el molibdeno son formadores de carburos y aumentan su estabilidad. El manganeso
favorece la formacin de carbono combinado, adems de tener una afinidad especial con el azufre,
lo cual le proporciona una aplicacin insustituible.
Otro efecto de estos elementos es conducir el proceso de solidificacin segn los mecanismos de
transformacin de la austenita en perlita, bainita o martensita y de ah la formacin de diferentes
microestructuras.

2.1 Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.

En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleacin en un
grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-nquel, son conocidos
tambin como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de nquel
y de 1 a 4% de cromo, con una modificacin en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo),
Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y
adicionalmente se adicionan nquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos aleados con elevado
contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados adems con otros
elementos como el molibdeno y/o nquel hasta 1,5%.
Hierros Blancos al Cromo-Nquel
El grupo ms Viejo entre los hierros blancos de elevada aleacin, con importancia industrial, es el
aleado con cromo y nquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante ms de 50 aos con
un costo muy efectivo pata la molida y trituracin de materiales abrasivos.
En estos hierros blancos martensticos, el nquel es elemento primario de aleacin debido a que en
niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la transformacin de la austenita en perlita,
asegurando as que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida)
se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en
niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificacin y
contrarrestar el efecto grafitizante del nquel.
Hierros blancos con elevado cromo.
Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasin y son usados
efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbn y equipos de sand
blasting, tambin se usan en la transportacin, molida y trituracin de minerales. En algunas
aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos,
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adems como los de mayor combinacin de resistencia y resistencia a la abrasin entre los hierros
blancos aleados.
En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la
abrasin coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composicin
qumica y mediante tratamiento trmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las
necesidades de la mayora de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la abrasin.
Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno
La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados
con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinacin de la resistencia a la abrasin y
resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. Su uso se extiende exitosamente por la
industria minera.
Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta
3%. [34] una composicin de un hierro de este tipo se presenta a continuacin:
%C

3,0-3,5

%Si

0,3-0,6

%Cr

15-18

%Mn

0,5-0,9

%Mo

2,8-3,3

La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasin con un contenido de cromo de
20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de nquel o cobre, los cuales se aaden para
adecuar la templabilidad en las secciones ms gruesas.
La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austentica (510-520 HV10).
La adicin de cobre o nquel impide la transformacin a perlita, aun con altos contenidos de carbono
segn Tian, 2002. Con tratamiento trmico la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca de 800
HV10, debido a que es martenstica con alguna austenita retenida.

2.2 Otros trabajos realizados en la bsqueda de elevar la resistencia al desgaste

abrasivo en los hierros fundidos.

Ishikawa Shin y otros, 2001 propusieron un hierro fundido de elevado nivel de aleacin, con el
objetivo de ser empleado en aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste, para lograrlo
emplean un hierro base con carbono entre 2 y 4%, silicio hasta 1,5% y manganeso hasta 1,2%. Se le
adiciona adems cromo entre 6 y 20%, molibdeno ente 2 y 12% y vanadio entre 3 y 10% o un
contenido de wolframio hasta 20%. Establecen como condicin que: %Mo + 0,5 %W sea mayor que
0,32 (0,5 %Cr + %V). Con este nivel de aleacin obtuvieron carburos del tipo M 6C en los lmites de
los granos de los carburos primarios, con un tamao de partcula hasta 3 m y una densidad de 0,05
granos por mm2. Otros autores como Maedoro Hiroaki y otros, 2001, proponen hierros de elevado
nivel de aleacin resistentes al desgaste, a partir de un hierro de elevado contenido de cromo, ero
hipereutctico, con carbono entre 3,7 y 4,5% y con nitrgeno entre 0,10 y 0,40%.
Autores como Yamamoto Masaaki y otros, 2001; proponen el uso de un hierro de elevado contenido
de cromo y alto carbono, pero la accin del wolframio y el niobio actan en la regin hipoeutctica,
obtenindose carburos de mayor dureza y con la tenacidad de los hierros aleados de elevado
contenido de cromo. Las piezas fundidas obtenidas con este material pueden presentar una dureza
del orden de 69 HRC. Para resolver el problema que se introduce con el maquinado algunos autores
entre los que se encuentran Fakir Mile, 1998; proponen el empleo de un hierro de baja aleacin para
producir un rbol de levas, pero coloca enfriadores para que se forme una capa de hierro blanco en
la superficie de las piezas. Para lograr maquinar dicha pieza aplica un recocido para y luego obtiene
la dureza requerida mediante temple en un bao salino o mediante temple por llama. Este proceso
debido al alto consumo de energa encarece la aleacin, aunque resuelva el problema del
maquinado. Y de que la aleacin empleada es menos cara por el contenido de los elementos de
aleacin empleado, respecto a la propuesta por el resto de los autores aqu mencionados.

2.3 Efecto de los elementos de aleacin en el hierro fundido.

La influencia de los elementos de aleacin est relacionada fundamentalmente con el control de la

transformacin de la austenita.

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El carbono es sin lugar a dudas, despus del hierro, el elemento ms importante; se le puede
encontrar combinado con el hierro (carbono combinado) en forma de carburo (o cementita con 6,67%
C) o en el estado libre de grafito (carbono libre o graftico).
Entre los factores que influyen en que el carbono se encuentre en una u otra forma estn la
velocidad de enfriamiento y la presencia de elementos grafitizantes. Un enfriamiento lento y la
presencia de silicio, nquel, cobre, etc.; facilitan la formacin de grafito, por lo que la solidificacin se
puede explicar mediante el empleo del diagrama estable, como seala (Van de Velde, 1999).

2.4 Clasificacin de los mecanismos de desgaste.

(ASM Volume 18, 1992; Sarkar, 1980, Vzquez, 1997)

En la prctica son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en pares slido-slido, ellos son;
desgaste abrasivo, adhesivo, por fatiga superficial, corrosivo mecnico y desgaste por frotamiento.
Por ser uno de los efectos que mayor prdida de materiales y energa produce, se abordar en este
captulo el desgaste abrasivo.
Desgaste por abrasin.

Es el desgaste producido por partculas abrasivas que se deslizan sobre la superficie metlica
produciendo desprendimiento de material, dislocaciones de cristales y ralladuras profundas. Este
desgaste se pone de manifiesto en equipos agrcolas, de construccin y minera. Tambin se
observa en el equipamiento empleado en la preparacin de las arenas de moldeo de fundicin. En
una estructura determinada la intensidad de desgaste por abrasin depende de la forma, dureza y
tamao de los granos y partculas abrasivas.
Destruccin por impacto.

Este tipo de destruccin se produce por la transferencia de energa cintica de un cuerpo simple
sobre una superficie de extensin apreciable. Produce deformacin superficial y subsuperficial del
material que altera su forma y dimensin lo que puede devenir en la fractura por fatiga debido a
impactos repetidos. Surge como resultado de contactos de cuerpos generalmente metlicos aunque
no se excluyen rocas y minerales, que acompaados de determinada velocidad, originan choques
intermitentes contra la pieza.

2.5 Maquinabilidad en el hierro fundido

(Walton, 1981) seala que la maquinabilidad del hierro est relacionada directamente con su
microestructura, aunque se evala por la vida til de las herramientas de corte y el acabado de las
superficie. Por ejemplo la presencia del grafito (estructura suave) favorece la maquinabilidad, aunque
la forma y tamao de este influye en el acabado superficial. La microestructura alrededor del grafito
influye en la vida de la herramienta del corte y permite mayores velocidades de corte.
La dureza Brinell es un indicador de la maquinabilidad, pues la dureza depende fundamentalmente
de la microestructura, pero la maquinabilidad no se puede evaluar por la dureza nicamente.
La ferrita y la austenita son estructura de fcil maquinabilidad, a diferencia de la martensita y en
menor grado de la bainita que son ms difciles de maquinar.
Los carburos son constituyentes de elevada dureza y tienen un efecto muy daino para la vida de las
herramientas de corte.
(Form y Wallace, 1962) propusieron una relacin para calcular un ndice de calidad llamado dureza
relativa (HR), para evaluar la maquinabilidad de un hierro fundido:
HR = HB/ (100 + (3,03.10-3Rt))
Donde
HB dureza Brinell
Rt resistencia a la traccin.
CARGA DEL H. A. SOPLANTES. ESTUFAS.
El horno se carga con materiales slidos:

a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de hierro
calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnicas econmicas de
la operacin en cada planta.
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b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga.
c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria.
Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas.
Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque.
En la Figura N 1 puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus instalaciones
complementarias.
Combustibles y elemento reductor.
Cok, con las misiones de calentar y ser agente reductor.
Carbn pulverizado, que acta de combustible y es inyectado juntamente con el viento.(O2)
- Formadores de escoria (fundentes) (Caliza, Cuarzo y Doloma)
Son los materiales encargados de formar una escoria lquida que atrapa las impurezas o ganga del
mineral. Se cargan conjuntamente con el mineral.
Aportador de oxgeno. Viento caliente, que aporta el oxgeno necesario para la combustin.
Este viento, adems de servir de comburente, sostiene la carga evitando que se precipite al crisol.
Proceso. En el horno alto se cargan, por el tragante, en capas alternadas, mineral y fundente, y cok;
por las toberas, viento caliente y carbn pulverizado. El cok cargado sufre una combustin
incompleta desprendindose el gas CO, que al entrar en contacto con el mineral, reacciona con ste
apoderndose de su oxgeno, para formar gas CO2 y liberar el hierro en forma lquida, que se va
almacenando en el crisol.
Por otra parte, las impurezas del mineral son atrapadas por los fundentes, que forman una escoria
lquida que flota sobre el arrabio al tener menor peso especfico que ste.
Peridicamente, por un orificio practicado en el crisol, llamado piquera, se sacan el arrabio y la
escoria, que son separados en el sifn. (Fig. esquema horno alto)

ESTUFAS COWPER
Son elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una
temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndricos cerrados en forma de
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cpula esfrica en su parte superior, construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor.

Sus medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos
de 5000m3 de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio.
En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45
x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su
misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador
en la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona
con gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina
gases de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre
la estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el
movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente
por los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace
ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5 en la Figura N1); este
aire asciende a travs de la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea
hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se
habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases.
El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello
para el suministro continuo de aire al horno debe haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas
veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va
calentando, se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se
hace es aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal
funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire fro antes de su inyeccin al horno; cuando
este valor de operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de
calentamiento del refractario (Figura N 2)

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SOPLANTES
Son los encargados de impulsar el aire a travs de que las estufas. El volumen especfico requerido
por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3 /min por cada m3 de volumen del horno. De tal manera
para an al torno de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar 12.000 m3/min de aire.
En una planta siderrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno. Esta
est constituida por mquinas centrfugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o turbinas
de vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotacin del orden de 3.000 rpm. Una mquina
puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresin de 0,45Mpa.

DEPURACIN DEL GAS DE TRAGANTE

La MTD: Segn la Directiva 2010/75/EU del Parlamento Europeo y del Consejo de 24 de noviembre
de 2010 sobre las emisiones industriales (prevencin y control integrados de la contaminacin), las
mejores tcnicas disponibles. Consiste en utilizar el gas extrado del horno alto como combustible.
Utilizacin del gas de horno alto para presurizar las tolvas del tragante.
Consiste en precalentar los gases del combustible de la estufa de horno alto o el aire de combustin
utilizando el gas residual de la estufa de horno alto y optimizar el proceso de combustin de la estufa
de horno alto.
La MTD para las estufas de horno alto consiste en reducir las emisiones utilizando gas excedente de
bateras de coque desulfurado y filtrado, gas de horno alto filtrado, gas de convertidor bsico de
oxgeno filtrado y gas natural, por separado o de forma combinada funcionamiento de la estufa de
horno alto asistido por ordenador.
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La MTD consiste en gestionar de forma controlada los residuos del horno alto que no puedan
evitarse ni reciclarse.

PRODUCTOS RESULTANTES DEL ALTO HORNO

Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
* Humos y gases residuales. Se producen como consecuencia de la combustin del coque y
de los gases producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de
humos y gases, denominada gas de alto horno, est constituida por unos gases inertes, como son el
vapor de agua, el anhdrido carbnico y nitrgeno y otros combustibles como hidrgeno, monxido
de carbono y xidos de azufre.
El gas de alto horno se hace pasar por unos recuperadores de calor, para aprovechar su energa
calorfica en el calentamiento del aire que se tiene que inyectar por las toberas.
Posteriormente, puede ser utilizado como combustible en la misma factora.
* Escoria. Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, porque se
puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad y en la
fabricacin de cemento y vidrio. Su composicin es variable, aunque predominan los silicatos.
Actualmente, es frecuente aadir parte de la escoria a la carga del horno para recuperar el hierro que
contiene.
* Fundicin o hierro colado. Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est
constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa
de hierro, el carbono puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre,
formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones,
hierro dulce, acero

ING. METALURGISTA CIP N 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

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