146

Guillermo Tantalen Vanini

SUMARIO
METALURGIA DEL COBRE26

Sumario de la Metalurgia del Cobre

El cobre fue el segundo tercer metal conocido por el hombre (antes que el fierro). Hace 8,000
aos a.c. los Egipcios fabricaban armas de dichos metales. La obtencin del cobre a partir de sus
minerales es ms reciente (1500 a 2500 aos a.c.). Haba transcurrido largo tiempo en la prctica de
fundicin de minerales de cobre, cuando de casualidad se observ que el metal obtenido en lugares
distintos y por lo tanto de minerales o yacimientos diferentes presentaban caractersticas por el origen;
posiblemente, cuando en algn lugar se le encontr asociado al estao se obtuvo el bronce (se ha
descubierto un espejo egipcio de esta aleacin con una antigedad probable de 1800 aos a.c.).
Amrica no tuvo edad de bronce, paso directamente al del hierro.
Su uso esta relacionado principalmente con la electricidad y sus manufacturas; estadsticamente le
siguen aleaciones diversas en la industria del automvil, municiones, edificios, etc.
Por su volumen ocupa el tercer lugar en el consumo mundial, despus del hierro y del aluminio.
El Per a nivel mundial posee reservas probadas de ms de 6% (Chile ocupa el primer lugar con el
20%). Tendramos en el Per cobre para extraer durante 70 aos, si cuadriplicaremos la produccin
del ao 1985, en el que se produjo 400,833 TMF. Autoridades mundiales en cobre afirmaban en base
a las reservas mundiales de 1969 que slo tendramos cobre para 22 aos, esto es hasta 1991; a partir
de este ltimo ao la humanidad no contara con cobre minado.
Probablemente en los prximos 200 aos no habr problema con el agotamiento del cobre; especialmente por que la tecnologa mecnica (grandes equipos) har viable minar yacimientos de bajas
leyes, como los de 0.2% de cobre en contenido metlico.
En 1950 el mundo consuma 2.5 millones de cobre; el Per provea el 1%. Hoy la demanda es de
aproximadamente 8 millones y el Per suministra el 5.5%.
Actualmente se hacen apreciaciones diversas acerca del futuro del cobre, pronosticndose que ser
sustituido por otros minerales (fibra de vidrio, los polmeros, etc.); lo mismo se dijo en el dcada del 20 con
respecto a la sustitucin del cobre por el aluminio. Sin embargo, no se encuentra nada concluyente en
relacin con el desplazamiento del cobre por otras sustancias; el ingenio humano no tiene lmite para evitarlo.

26

Dictado en la clase de 1989, pero curiosamente todava actual. Del Texto "Introduccin a la Metalurgia" del profesor Ing. Guillermo Tantalen Vanini
para el segundo examen del curso de Metalurgia Extractiva 1990-II en la Escuela Acadmico Profesional de Ing. Metalrgica de la UNMSM

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

147

Chile, a diferencia del Per a incrementado su produccin cuprfera en forma notable sin precedente en
la historia de los pases productores de cobre (casi el doble en dlares de las exportaciones totales del Per
con respecto a la suma de divisas de nuestras exportaciones mineras, agrcola, industrial, pesquera, etc.).
Precios
Han sido fluctuantes en el presente siglo; desde hace aproximadamente 30 aos de gran importancia econmica para el Per. En 1900 el precio promedio en refinera era del 6.19 centavos de dlar
(equivalente a 63.5 en 1970). En el presente ao bordea los 1.30 (en la fecha 14-12-90 hay tendencia
a la baja: 1.16 dlar la libra).
Paises Productores de Cobre
En el presente siglo, EE.UU. de N.A. durante muchos aos fue el primer productor; no haba ms de 10
productores mundiales significativos; esta era la realidad comparativa en 1969 y 1987 en toneladas cortas:
PAISES MINERAL
USA

% COBRE MINERAL PRODUCCION

MINADO 1969
EN 1969
0.63 27
1430,000

URSS
ZAMBIA

1.00

950,000

1135,400

28

750,000

571,000

730,000

1533,000

610,000

550,100

357,000

571,000

200,000

448,000

2.50

CHILE

1.70

CANADA

28

1.22

CONGO (ZAIRE)

3.25

PERU

PRODUCCION
EN 1987
1405,100

1.20

28
28

SUR AFRICA

0.93

140,000

212,000

AUSTRALIA

1.30

130,000

245,800

CHINA

1.00

120,000

220,500

383,000

2525,000

4250,000

9417,000

OTROS

1.25
TOTAL

IngenuamentealgunosconstituyeronelCIPEC 29 para controlar o regular los precios internacionales del cobre; el mundo despert como consecuencia hoy da tenemos ms de 20 pases productores
del metal. Chile fue pragmtico, salto en 1982 al primer puesto mundial, y la cifra del Per, ha cado
por debajo de la produccin de 1987 debido genricamente a las disposiciones de sus gobiernos y
partidos polticos, incluyendo al autodenominado gobierno revolucionario de 1968 a 1980, que en
realidad en esos aos se constituyo en un autntico partido poltico, a pesar de todo, el cobre es el
producto que ocupa el primer lugar en el suministro de moneda extranjera para el Per.

Ao 1969

Provienen del minado =

27
28
29

Por cada 580' de TC.de acero

6'250,000 de TC. de cobre

670 ' de mineral de fierro

540' de mineral de cobre

A comienzos del siglo (Ao 1990), Ley Promedio 4%.

Pases que constituyen el CIPEC (ntese "otros" de 383,00 a 2525,00 toneladas)

148

Guillermo Tantalen Vanini

Esta relacin cercana a 1:1 del minado prcticamente se mantiene; pero el volumen econmico del
metal cobre es de gran significacin dentro de los metales industriales.
A pesar que la ley mundial promedio de explotacin ha cado de 6% a 0.5% el precio del cobre
apenas se ha duplicado; esto es debido al gigantismo en las operaciones de minado y a los adelantos en
las operaciones y procesos
metalrgicos. Hace dos aos la Southern Per instala en Toquepala celdas
3
gigantes de 3,300 pies , denominadas columnares, el Per queda rezagado en lo que se refiere a
procesos piro e hidrometalrgicos. Si no incluyramos a la Ca. Southern Per, el costo de produccin
de cobre peruano sera de 0.80 dlares la libra y la de Chile de 0.40.
Especies Minerales Comerciales de Cobre
Las especies minerales de cobre en la mayora de los casos determinan y regulan el procedimiento
y el proceso en la planta. Las especies comerciales tienen vistosas caractersticas fsicas que la hacen
fcilmente identificables.
SULFURADOS

OXIDADOS

Chalcosita

Cu2S

Malaquita

CuCO3 (OH) 2

Covelita

CuS

Azurita

CuCO.Cu(OH)2

Crisocola

CuSiO3.2 H2O

Chalcopirita CuFeS 2
Bornita

Cu3FeS 3

Cuprita

Cu2O

Enargita

Cu3FeS 4

Tenorita

CuO

Tenantinita

Cu3FeS 3

Chalcantita CuSO 4.5H2O

Fematinita

Cu3FeS 4

Brochantita CuSO 4.3Cu(OH)2

Tetraedrita

Cu2FeS 3

Atacamita

NATIVO
Cu

CuCl2.3Cu(OH)

A las plantas metalrgicas llegan los tipos de minerales que a continuacin se mencionan:
1.
2.
3.
4.
5.

Sulfuros
Sulfuros parcialmente oxidados
Mixtos de sulfuros de xidos (sulfoxidados)
Oxidos con traza de sulfuros
Oxidos puros

Cada yacimiento y con mayor razn las plantas tienen a su vez subclasificaciones y denominaciones
para esos tipos en funcin de las impurezas, etc. Lgicamente las gangas determinan el procedimiento
y el proceso conjuntamente con las especies de cobre. El mayor porcentaje de la produccin mundial
proviene de las especies minerales sulfuradas.
Subproductos
La economa de la explotacin de un yacimiento de cobre y su posterior tratamiento metalrgico
implica considerar la recuperacin de sustancias minerales asociadas con las especies de cobre. Hay
que considerar al proyectar una planta la recuperacin de un conjunto de productos tales como:
Molibdeno, oro, plata, nquel, cobalto, antimonio, arsnico, renio, zinc, plomo y otros que anteriormente se consideraban gangas: slice, calcita, especies minerales de hierro, vermiculita, cido sulfrico,
etc.

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

149

Un caso tpico es el de la planta Metalrgica de Palabora en la Repblica de Sudfrica, que para ser
econmicamente rentable haba que producir adems de las 77,000 toneladas de cobre anuales, 70,000
toneladas de concentrado de magnetita, 100,000 toneladas de vermiculita y 93,000 toneladas de
cido sulfrico, posibilidades ms amplias de recuperacin de subproductos se presentan en el Per.
Otro caso son los minerales de los Urales de Rusia, en el que valor de las menas cuprferas representan
slo el 33%, el otro 33% lo representa el hierro, 18% el azufre y un 15% el valor combinado de los
metales oro, plata, cobre, zinc, cobalto y selenio.
Por ltimo, en los pases desarrollados, los residuos provenientes de plantas metalrgicas se estn
utilizando con ventajas por su fina granulometra para reemplazar las arenas y tambin por sus propiedades de fraguado en las industrias de la construccin (casas, carreteras, diques, etc.).
Antecedentes y experiencias sobre esta ltima materia en nuestro Pas se encuentra en La Oroya,
en donde la Cerro de Pasco Co. Desde de la dcada del 20 utiliz las escorias para la industria de la
construccin; las casas que fueron construidas en la arteria principal de dicha ciudad se mantienen y
utilizan an.
Metalurgia de Transformacin
Como un caso digno de mencionar, cabe expresar que slo el 3% de la produccin de cobre
primario refinado lo uso el sector industrial para la elaboracin de productos de mayor valor de carcter primario; dicha estadstica peruana corresponde al ao 1987.
Procedimientos Metalrgicos para la Extraccin del Cobre
A pesar de las intensas investigaciones que se hacen a nivel mundial para aplicar la hidrometalurgia
en la extraccin del cobre, todava sigue obtenindose cerca el 90% por procesos pirometalrgicos.
La mayora de los intentos que se han hecho en este sentido no han obtenido xito significativo con la
finalidad de disolverlo a la temperatura y presin ambiental; igualmente se han aplicado las variables de
presin y temperatura ltimamente sin llegar a conclusiones industriales masivas. Mientras que los
procesos pirometalrgicos en los ltimos 30 aos han tenido impresionantes avances, tanto con fines
de minimizar costos y la polucin ambiental.
Pirometalrgicos
1. El convencional o general (tostacin fundicin conversin electrorefinacin)
2. Fundicin instantnea (relmpago, centelleo o flash smelting).
3. Segregacin.
4. Obtencin de mata en Horno de Cuba.
5. Obtencin de mata en Horno Elctrico.
6. Por reaccin ciclnica (en fase experimental).
Existen variantes a los procedimientos indicados, como es la utilizacin de concentrados verdes
en el Horno de Reverbero, esto es sin previa tostacin, etc.
Hidrometalrgicos
1. Lixiviacin con soluciones de cido sulfrico variantes:
a. Natural
b. In situ
c. En montones y pilas (heap leaching)
d. En percoladores
e. En agitadores mecnicos y neumticos

150

Guillermo Tantalen Vanini

2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Lixiviacin con soluciones de cido sulfrico ms sulfato frrico.

Lixiviacin Precipitacin Flotacin (LPF) 30
Extraccin por solventes
Bio-lixiviacin
Con soluciones amoniacales.
A temperaturas moderadas y a presin (en investigacin para minerales especficos)
Con cido clorhdrico (en investigacin)
Con cianuro (en investigacin)

Pirometalurgia
El convencional o general (obtencin de matas) se perfecciona en el presente siglo y sustituye desde mediados del siglo pasado el tedioso mtodo de tostacin y precipitaciones de cobre slido y posterior refinacin
termoqumica; su aplicacin principal es para minerales sulfurados y eventualmente mezclndolo con oxidados.
Toda la pirometalurgia del cobre, tanto la que llamo general (convencional) como sus variantes
modernas se basan en los principios fsicoqumicos clsicos para la obtencin de matas. La pirometalurgia
convencional tiene un poco ms de un siglo, el Horno de Reverbero de Matas desde 1879 y el procedimiento bessemerizado de las mismas desde 1880. Prcticamente todas las fundiciones de los primeros 60 aos del siglo XX fueron convencionales.
Habiendo bajado notablemente las leyes de los minerales en una primera etapa, se introdujo el
gigantismo en las explotaciones; esto no fue suficiente ya que vino la crisis energtica, obligando a los
metalurgistas a crear nuevas ingenieras en la pirometalurgia del cobre.
Existe en la actualidad una diversidad de metodologas para la fusin de concentrados de cobre, no
nos ocuparemos de todos ellos, ya que todos responden procesalmente en la fundicin a principios
estequiometricos y fisicoqumicos comunes. En la prefundicin en la dcada del 40 hubo un gran avance
al crearse el horno de lecho fluidizado, el cual est siendo desplazado por los numerosos avances.
Desde un punto de vista esquemtico los reactores que se utilizan actualmente (sin mencionar las
variantes de cada uno ellos) son:
Horno de Reverbero
Es el convencional, una caja de material cermico (paraleleppedo recto), cuyo techo es una bveda para aprovechar la radiacin calorfica, con la finalidad de obtener la temperatura adecuada para
formar mata y escoria con diferentes combustibles (slidos al comienzo y posteriormente lquido, gases
o slidos fluidizados). Este horno ha sido adaptado para las diferentes variantes actuales, como es en
la alimentacin directa de concentrados verdes.
Horno Vertical
Es un semiprisma recta de base rectangular (clsicamente llamado indistintamente de cuba, manga
o chaquetas de agua). A diferencia del horno de reverbero tiene alta eficiencia trmica y utiliza combustible slidos permeables al flujo en contracorriente de los gases; se le alimenta de concentrados nodulizados
(pellets) para minimizar el arrastre de polvo, favorecer condiciones cinticas y flujo de gases.
Horno Elctrico
Es similar al reverbero, solo que el calor es suministrado por varios electrodos de grfito introducitos
por la bveda (tipo Soderberg). Es excelente porque metalrgicamente los concentrados no necesitan
nodulizarse y tienen mayor eficiencia estequiomtrica y trmica que el reverbero.
30

Explicado al final

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

151

Horno de Fusin Instantnea

(relmpago, centellante o flashsmelting), como todos los hornos modernos, el calor es desarrollado
por el propio concentrado debido al valor exotrmico de los sulfuros. Se emplea toberas especialmente diseadas para quemar el concentrado, el cual ha sido llevado a una granulometra y humedad
adecuadas. Existen variantes con las nombres de las empresas que las originaron Outokumpo (Finlandia), Inco (Canad) y las fusiones ciclnicas Tongonigii y Kiveet (ambas en Rusia), etc.
Reactor de Fusin-conversin
La aspiracin del metalurgista ha sido realizar ambas en una sola etapa. Hay que mencionar que las
fundiciones convencionales son continuas aunque las sangras son intermitentes y los convertidores
convencionales operan como reactores batch. La diferencia en la fusin-conversin es de un proceso continuo. La primera experiencia que se tuvo sobre esta materia fue en Messina, 1921.
La tendencia actual del metalurgista en todas las operaciones y procesos es hacerlas continuas
cosa que es difcil por la variacin de las materias primas, las reacciones a alta temperatura, etc.;
prcticamente ya se obtiene la colada continua del cobre y la reduccin continua bessemerizada. En el
extraordinario texto de Hofman Hoyward, Metallurgy of Copper del ao 1924, se expresa la posibilidad de una sola etapa en la obtencin del cobre.
De las numerosas patentes que hay sobre fusin-conversin (autgenas) se pueden sealar tres por
su notabilidad: Outokumpo de Finlandia y sus variantes de la Nippon Mining con aire precalentado a
1200 C en lugar de 450 C; la International Mickel y la Norada de Canad (que dispone en Montreal
uno de los mejores centros de investigacin: Noranda Research Center). La patente Mitsubishi que
utiliza reactores en serie y cascada (para aprovechar la gravedad). En Chile en la dcada del 70 se
hizo un proceso nico denominado Caletones.
Todas las anteriores variantes pueden ser semiautogenas, autgenas, utilizar concentrados
prepulverizados, concentrados pelletizados, obtener una mata de alto grado, obtener solo mata blanca o una mezcla de mata blanca y cobre blister, aproximndose a obtener cobre ampolloso.
Hidrometalurgia 31
Por tener poca incidencia en la produccin de cobre por este procedimiento y casi nulo valor n el
Per, haremos un resumen de la disolucin de las especies de cobre en soluciones en cido sulfrico
extensibles a todos los mtodos que se han mencionado, exceptuando los 3, 5, 6, y 7:
Tenorita
Cuprita
Crisocola
Azurita
Malaquita
Chalcantita
Brochantita
Atacamita

CuO + H2SO4 = CuSO4 + H2O

Cu2 + H2SO4 = CuSO4 + Cu + H2O (solo la mitad del cobre se disuelve)
CuSiO3.2 H2O + H2SO4 = CuSO4 + SiO2 + 3 H2O
Cu3(OH)2.(CO3)2 + 3 H2SO4 = 3 CuSO4 + CO2 + 4 H2O
Cu2O(OH)2.CO3 + 2 H2SO4 = 2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O
soluble en agua
Cu4(OH)6SO4 + 3 H2SO4 = 4 CuSO4 + 6 H2O
Cu2Cl(OH)3 + 2 H2SO4 = 2 CuSO4 + HCl + 3 H2O (iones cloro a la solucin)

Desde el punto de vista industrial las anteriores son las especies minerales de cobre que se disuelven en soluciones de 25 a 75 grs/lt de cido sulfrico.
31

En el texto prximo a editarse se tratar extensamente la hidrometalurgia, ya que es conveniente para defender el medio ambiente.

152

Guillermo Tantalen Vanini

Para disolver oras especies se utiliza soluciones de cido sulfrico ms el oxidante sulfato frrico:
Nativo

Cuy + Fe (SO ) = CuSO + 2 FeSO

2

Chalcocita Cu S +2 Fe (SO ) =2 CuSO + 4 FeSO + S

2

4 3

Se disuelve en dos etapas, la primera reaccin es rpida hasta que la mitad del Cu se transforma en
sulfato y la otra mitad en CuS; ste segundo sulfuro sigue disolvindose, pero ms lentamente:
Cu S + Fe (SO ) = CuSO + CuS + 2 FeSO
2

4 3

CuS + Fe (SO ) = CuSO + 2 FeSO + S

2

Covelita
Bornita

4 3

La que se indica en la ultima reaccin

Se disuelve casi con la misma velocidad que la covelita.

Las otras especies sufuradas a la presin y temperatura ambientales son prcticamente insolubles.

Hidrometalurgia y Pirometalurgia actuales

La hidrometalurgia y pirometalurgia clsicas estn profusamente descritas en revistas y textos. La realidad actual (1990) comparativa, es que los nuevos avances en hidrometalurgia (mtodos nuevos) estn
confinados a los tratamientos de bajos volmenes y se aplican donde sera antieconmico los procesos
pirometalurgicos por tenerse concentrados o minerales apropiados y en sitios en donde es difcil comercializar el subproducto H2SO4. la hidrometalurgia no puede competir con las fundiciones de gran volumen.
Hay dos procesos hidrometalrgicos potenciales que actan sobre los sulfuros: CMEP (Cuprex
Metal Extraccin Process) y GCM(Great Central Mines). Ambos basados en el cloro.
CMEP ha sido exitosamente probado a nivel de planta piloto. El concentrado de cobre es lixiviado en
etapa nica con una solucin de cloruro frrico, los residuos estn constituidos por pirita y azufre que pueden
ser recuperados por flotacin o extraccin; el cobre es removido de la solucin rica por solventes. El
orgnico es stripped en tres etapas con agua caliente enriquecindose con el in cloro. Por etapa electroltica
el cobre es recuperado; es posible recuperar la plata por precipitacin con polvo de zinc. Existen en los
pases desarrollados inversionistas interesados en instalar plantas de 20 a 30 mil toneladas mtricas por ao.
Las investigaciones continan para hacer eficiente la recuperacin del oro, molibdeno y azufre.
El GCM ha sido probado a escala de laboratorio tanto sobre concentrados "limpios como "sucios conteniendo zinc, plomo, arsnico y antimonio. Tiene dos variantes, uno para concentrados impuros, en las que hay una prelixiviacion con HCl para eliminar pirrotita, zinc y plomo. La segundo
variante es cuando se efecta sobre concentrados sin muchas impurezas; despus de la separacin de
los slidos, la solucin con cobre es tratada en un evaporador, en donde el hierro es convertido en
hematita, los metales no ferrosos a sulfatos y el cido clorhdrico regenerado. El 85% del cobre es
obtenido por electrodeposicin y un 15% por stripping. La informacin es restringida, pero se calcula que es una opcin para plantas de 5 a 10 mil toneladas mtricas al ao.
Resumen Actual En Un Diagrama De Los Procedimientos
Aspectos Tericos De La Fusin Para Obtener Matas

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

153

DIAGRAMA DE LOS PROCEDIMIENTOS PIROMETALURGICOS

Mineral minado 0.2-3% Cu.

LIBERACION

Flotacin
20 - 30%Cu.

Secado

Sinterizacin

Concentrado
Tostacin
Fundicin
Instntanea

Ignicin
Relmpago

Conversin

Horno
Cuba
Horno
Reverbero

Horno
Reverbero

Horno
Elctrico

Mata 30 - 55% Cu.

Convertidor

Purificacin
Anodas

Cu.> 98%

Electrorefinacin
Cu.> 99.9%

Fusin

Colada
Continua

Moldeo
Abierto

Para uso
industrial

Productos Manufacturados
(Metalurgia de Transformacin)

154

Guillermo Tantalen Vanini

Se han efectuado grandes avances en la interpretacin cientfica en las reacciones de cobre y las
impurezas en las masas de mata y escoria; igualmente en sus procesos de formacin. Para el objetivo
de este texto sera extenso tratar los estudios tericos que se han efectuado y que interesan en los
trabajos de investigacin para el desarrollo, modificacin o bsqueda de nuevas tecnologas. Daremos
algunos aspectos elementales tericos con supuestos que puedan interesar en ingeniera, situndose en
la realidad para efectos de manejo de ciertos principios en el ejercicio de planta y especializados. Los
conceptos puramente tericos chocan con la variabilidad de las materias primas alimentadas, desplazamientos iniciales en el interior del horno y las diferentes condiciones fsico-qumicas a las temperaturas de fundicin que se presentan.
No tomando en cuenta la fase gaseosa (que solo tiene valor termodinmico en algunos procesos) y
que la suponemos ideal, solo consideramos 2 fases: mata y escoria. La fusin de las materias tiene por
objeto provocar el cambio fsico inicial de stas, en consecuencia dar las condiciones fsico-quimicas para
lograr que se formen la mata y la escoria con las propiedades adecuadas; se complican ms cualesquiera
clculos tericos y an las prcticas de carcter estequiomtrico y termo-qumico, pues junto con los
productos mencionados se introducen en los hornos minerales aurferos, polvos recuperados que tienen
valores metlicos, escorias de reciclaje proveniente de los convertidores y hasta cementos de cobre.
Aspectos que hay que tomar en cuenta en las fusiones
1. Secado.- En funcin del porcentaje de humedad tiene incidencia econmica y del peligro de formacin
de gases instantneamente.
2. Descomposicin de los Sulfuros Naturales.- Se describirn ms adelante.
3. Descomposicin de Especies Oxidadas Naturales o Artificiales.- Se describirn ms adelante.
4. Fusin.- Como existe variablidad cualitativa de las cargas en ingeniera es imposible teorizar individualmente en la rutina de la planta. El hecho concreto es que por el volumen de las cargas y por el contacto
errtico de los reactantes solo se pueden expresar que la formacin de matas y escorias comienza
inicialmente de componentes de bajo punto de fusin, es decir, se inicia por la formacin de soluciones
lquidas eutcticas, en el caso de la mata.

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

155

Para efectos estequiometricos se supone para el cuasibinario un comportamiento ideal en la fase lquida
(para estudios tericos fsico-quimicos pueden usarse los trabajos de Schuhmann y Moles en Journal of Metals,
N 3, p. 235 245 (1951) y Kameda y Yasawa, J. Min. Metall, Ins. Japan, 79, pags. 159 166 (1963).
En el ncleo o ncleos eutcticos se disuelven fsicamente los sulfuros y posteriormente en forma
similar se forman los primeros ncleos de escorias (ya explicado en el Capitulo de Fundicin en el texto).
1. Clculos Termoqumicos
El balance de energa es importante, para este efecto se analizaran:
a)
-

Sistemas gaseosos /tcnicamente humos)

Aire, aire enriquecido, oxgeno industrial, H O, CO , N , etc.
2
2
2
Slidos: polvos
Sustancias volatizadas a la temperatura de fundicin.

b)
-

Sistemas condensados
Mata
Escorias (xidos en fase nica: FeO, Fe O , CaO, Al O , SiO .
3 4
2 3
2
Concentrados, fundentes, etc (con entalpia
cero, 298k)

5. Reacciones indeseables.a) Perdida de Cobre.- La reaccin qumica que termodinmicamente explica este aspecto, entre el
cobre disuelto en la mata y el cobre disuelto (no el globular puro) en la escoria es:
Cu S + FeO = Cu O + FeO
2

El coeficiente de distribucin seria:

D=

% Cu en escoria
%Cu como Oxido
=
%Cu como sulfuro
%Cu en la mata

Los tratadistas sostienen que es imposible que exista Cu 2O a las temperaturas de fusin pues la mxima
actividad qumica a que puede llegar el Cu 2O es 4.25 x 10 4; recientemente algunos investigadores consideran que si puede existir Cu2O en la escoria debido al coeficiente de actividad que puede alcanzar en su seno.
a) Magnetita.- Se considera indeseable su presencia, pues en forma slida origina disturbios en la
marcha del proceso de fundicin, causando principalmente una reaccin con el CuS de la mata originando la flotacin de partculas de la misma.
Para reducir los efectos de la magnetita se recurre a hacerla reaccionar con pirita, arrabio o carbn.
Por supuesto las perdidas de cobre no son slo por las anteriores causas fsicas que dependen de
la operacin y el diseo de los hornos en las que hay que tomar en cuenta una inadecuada separacin
mata-escoria y por la suspensin debido a fenmenos interfasiales; tambin causas qumicas determinan prdidas de cobre a partir del sulfuro que se solubiliza en la escoria; posiblemente el oxido de
cobre se pierde en la escoria por silicatacin. cul sera la solucin para minimizar estas perdidas?.
Producir matas de bajo grado parece lo ms efectivo en el mtodo convencional.

156

Guillermo Tantalen Vanini

Hay que tener en cuenta tambin que cuando se forman concentraciones altas de Fe O se pierde
3 4
cobre como ferrita de cobre: Cu O.Fe O .
2

La Escoria en la Produccin de Matas

Pocos efectos prcticos en la fundicin han tenido los diferentes criterios nuevos que se han
expuesto en los ltimos 50 aos sobre la formacin de escorias. El concepto antiguo destinado a
regular las cualidades principales de las escorias es recurriendo al concepto del Indice de Silicatacin
de los mineralogistas; este se utiliza en la mayora de las fundiciones del mundo, pese a que no
permite cuantificar el efecto de cada oxido en la escoria. Todos los conceptos emitidos en los textos
clsicos de nuestro primer medio siglo pueden ser la mejor gua para la formacin y control de las
escorias; pese a las elaboradas teoras de los ltimos 40 aos, sin embargo, no han logrado superar
en el ejercicio diario del ingeniero de planta a la experiencia, el arte y los aspectos tericos cidobase clsicos. Y tienen que ser as porque las nuevas teoras no pueden predecir si una mata es
cido o bsica al contacto con los ladrillos de magnesita por ejemplo; hay imprecisin al querer
aplicar esquemas al factor Coulombico, en la interaccin Oxgeno-Cation, etc. Diferentes autores
hicieron una redefinicin del ndice de silicatacin basado en aspectos termodinmicos; por ejemplo
Higgins y Jonee (1963) era la siguiente expresin:

1.90
I =

4
A13 + 2.83 Si +

2
2
2
2
0.87 Fe + + 0.83 Mn + + 0.70 Ca + + 0.95 Mg +

Muestra, como todas las novedades sobre escorias, incoherencia en su aplicacin practica.
Conclusin
Un tratamiento termodinmico cido-bsico de las escorias es hasta ahora inmanejable en la aplicacin industrial de planta.
Estequiometria Bsica para obtener Matas
Para efectos prcticos se esbozara un esquema simplificado en los aspectos estequiomtricos en la
fundicin de minerales de cobre que permitan consultar ms ampliamente en textos avanzados, ya con
una interpretacin ms rigurosa. La limitacin que tenemos, por la finalidad del texto, hace imposible
abarcar todos los aspectos estequiomtricos de los diferentes procedimientos actuales; si es verdad
que el conocimiento fsico-qumico terico actual ha sido importante para desarrollar los mtodos
nuevos, ms importancia ha tenido la experimentacin de empresas e institutos a nivel mundial, que por
supuesto contando con altsima capacidad econmica generaron las ingenieras que novedosamente se
muestran en revistas o textos en forma genrica.

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

157

Razones por la que se Obtiene en la Fundicin del Cobre Cu2 S.FeS

en la Fundicin Convencional

1) En relacin con la tostacin: por ser asinttica la curva tanto por ciento de eliminacin de azufre
vs. Tiempo; es decir, por la cintica en relacin con la economa.
2) En relacin con la conversin: por el alto valor exotrmico del FeS, que en realidad es un
combustible.
3) En relacin con la fundicin:
a) El FeS es un protector del cobre; pues, el O2 de las fase escoria por afinidad reacciona
primero con el Fe; evitando la incorporacin del cobre a la misma.
b) Por el orden de afinidad del azufre; capta rpidamente el cobre antes que el Fe transformndolo en Cu2S hasta agotarlo en cualquier forma en que se encontrara.
c) Dar volumen a la mata con el FeS para captar subproductos minimizar perdidas de cobre
en la escoria. por qu el cobre a partir de un producto tostado a muerte no se reduce
directamente en atmsfera reductora a cobre metlico?
Basado en la serie electromotriz y de oxidacin de los metales, sera antieconmico eliminar de la
fase metlica lquida las impurezas que contiene. Sin embargo, en el procedimiento de una sola etapa
de fusin- oxidacin y reduccin del Cobre, sus principios tericos se conocen, pero la tecnologa es
todava desconocida.
Estequiometria Especifica de la Mata
La mata no es una especie qumica; para efectos prcticos se puede considerar una solucin de
sulfuros dentro de los rangos industriales en funcin de la concentracin de Cobre. En el caso de la de
Cobre podemos expresarlo en una formula a la que llamaremos de relacin:
x FeS. y Cu2S

158

Guillermo Tantalen Vanini

Si llamamos c al % de Cu, f al % de Fe y s al % de azufre; podemos determinar la composicin

elemental o de sus compuestos:
Si conociramos:
CuS
2 =

160
128

Fes = 100 -

160
?c
128

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

159

128
Fe =

56 ?
160 ?
? c?
?100 ?
88 ?
128 ?

S=

32
32
160 ?
? c ? ??100 ?
? c?
128
88 ?
128 ?

Si conociramos f:
FeS =

CuS
=
2

88
?f
56
88
100 ? ? f
56

Cu =

128 ?
88 ?
?100 ? ? f ?
160 ?
56 ?

S=

32
32 ?
88 ?
?f?
?100 ? ? f ?
56
160 ?
56 ?

Si conociramos s, podemos establecer la siguiente ecuacin:

C + f + s = 100

32
32
? c? ? f ? s ? 0
128
56
resolviendo, para c= 177.9 4.89s; para f=3.89s 77.8
Formacin de Matas en Atmsferas Reductoras
Cuando se calientan los sulfuros en atmsfera reductora o neutra no habiendo posibilidades de
oxidacin, el S en combinacin con el cobre en exceso, requerido para el compuesto estable por
encima de 1000C ser eliminado por volatizacin. Por ejemplo la covelita en ausencia de aire:
2CuS = Cu2S + S
Igual sucede con los otros sulfuros metlicos, por ejemplo la calcopirita:
FeS = CuS + 2FeS + S mata
Ejemplo 1
Un mineral contiene 25% de calcopirita; se funde en una atmsfera reductora. Se pide:
a) El peso de la mata producida a partir de 100 kg de mineral.
b) El % de cobre en la mata, y
c) La relacin de concentracin.
Solucin:
En 100 hay 25 kg CuFeS2; 0.35 x 25 = 8.75 kg de Cu
2CuFeS2 = Cu2S + 2FeS + S
2 x 184 = 160

2 x 88

160

Guillermo Tantalen Vanini

Conclusin:
La chalcopirita pura tiene 35% de Cu, lo nico que se ha logrado es pasar a una mata de 38% de
Cu. Cualquiera que sea la ley de chalcopirita del mineral dar como constante 38% de Cu.
Efectos de otros Sulfuros en el % de Cu de la Mata
Tienen efectos diluyentes como se puede apreciar en el siguiente ejemplo:
Ejemplo 2
Un mineral tiene 25% de chalcopirita y 40% de pirita. Fundindolo en una atmsfera reductora se
piden los puntos del ejemplo 1, base: 100 kg de mineral, tiene 25 kg de CuFeS y 40 de FeS .
2

La chalcopirita rendir

a)

336
? 25 ? 22.8kg. de mata
368

336
? 25 ? 22.8 kg de mata producida que contienen 8.75 kg de Cu
368

8.75x100
8.75x100
? 38.3% de Cu en la mata
b)
22.8
c) 100 kg de Mineral ? 38 .3%de Cu en la Mata ? 4 .3

22.8kg de Mata

R. C. =

8.75%Cu en el Mineral

4.3
1

La pirita rendir FeS2

FeS + S;

88
? 40 ? 29 .33kg . FeS
120

Que se disolver en la mata.

a)

22.8 + 29.33 = 52.13 kg de Mata

c) 100kg de Mineral ? 16.78% Cu en la Mata ? 2.03

52.13 kg de Mata

R. C. =

8.75% Cu en el Mineral

2.03
1

Conclusin:
La pirita ha tenido efecto diluyente, bajando la concentracin del Cu.

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

161

Clculo de Matas en la Practica Industrial

Usualmente los anlisis en planta son expuestos en tantos por ciento de Cu, Fe y S elementales. De
acuerdo a lo expuesto en la teora de la formacin de mata, el clculo invariablemente se hace sobre
el cobre para formar el primer sulfuro, y el exceso de azufre se satura con Fe para dar FeS (por razn
de afinidades). Como hay exceso de Fe en los minerales y concentrados, el mismo que para efectos de
clculos es un oxido ferroso bsico FeO, siendo sustancia escorificable. En los ejemplos que se dan a
continuacin no se toma en cuenta el azufre que se volatiliza; el cual si no puede ser calculado es
asumido de acuerdo a la practica.
Ejemplo 3
Un concentrado conteniendo 18 % de cobre, 31 % de S y el hierro en exceso para formar la mata
y escoria va a la fundicin. Se pide los mismos puntos o clculos de las preguntas 1 y 2 para los casos:
a)
b)

De tratar el concentrado bruto, y

Para el mismo concentrado, pero habindolo tostado se llev el azufre a 10 % hipotticamente
consideramos que la calcina contina con 18 % de Cu.

Concentrado
Cu S

18
31

1
? 18 ? 4.5
S en el CuS
2
4
S en el FeS 31 4.50 = 26.50

Fe

88
? 26. 5 ? 72.87
32

a) 18 + 4.5 + 72.87 = 95.37 kg de Mata

b)

18 ? 100
? 18. 87%Cu
95. 37

c) 100 ? 18. 87 ? 1.05

95 .37
18

Concentrado Tostado
Cu
S -

18
10

162

Guillermo Tantalen Vanini

S en el Cu 2S

1
? 18 ? 4.5
4

S en el FeS 10 4.50 = 5.5

Fe

88
? 5.5 ? 15.13
32

d) 18 + 4.5 + 15.13 = 37.63 kg de Mata

e)

18 ? 100
? 47.83%Cu
37.63

f)

100 47. 83
?
? 2.66
37. 63
18

Nota
Se observa cual es la finalidad de la tostacin, en la practica gobierna la concentracin de S al final
de la tostacin, para tener despus en la fundicin una mata con un porcentaje de Cu. cunto debe
tomarse de ambos para producir una mata de 45% de Cu bajo condiciones reductoras en un horno de
cuba?
Mezcla de Minerales Sulfurados y Oxidados
La mezcla de minerales sulfurados y oxidados o los minerales sulfoxidados pueden omitir parcial o
totalmente la tostacin, cosa que es difcil conseguir por razones de suministro.
Ejemplo 4
Un mineral sulfurado tiene 35% de CuFeS2 asumimos que la cuarta parte del S del mismo se
volatiliza y el resto entra a formar la mata. Adems se tiene un mineral oxidado que contiene tenorita
con 10% de cobre. Cunto debe tomarse de ambos para producir una mata de 45% bajo condiciones reductora?
Base: 100 kg de Concentrado
Una mata de 45 % tiene 27.16 % de S
En 100 kg de Mineral hay 35 kg de CuFeS2
Los 35 kg tienen 0.35 x 35 = 12.25 kg de Cu y 12.25 kg de S

12 .25
? 9.19 kg
4
Una mata de 45% formada a partir de 9.19 kg de S da:
S que va a la Mata 12.25 -

9.19
? 33.84
0.2716
Kg de cobre en la Mata de 45 %: 0.45 x 33.84 = 15.23
Kg de cobre que deben suministrarse al mineral tenoritico:
15.23 12.25 = 2.98

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

163

Kg de mineral oxidado que debe tomarse:

2.98
? 29.8
0.10

Mezcla :
Mineral Sulfurado : 100.00 kg
Mineral Oxidado : 29.80 kg
Ejemplo 5
Un mineral oxidado tiene 30% de cobre. cunta pirita habr que tomar de tal manera que al
mezclarlo con el anterior se produzca una mata de 505 de cobre?. Asumimos que tenemos pirita pura
y que la mitad de su azufre se volatiliza.
Solucin:
Base: 100 kg de mineral Oxidado.
En cada 100 kg de mineral oxidado hay 30 kg de Cu

Peso de la mata que debemos producir:

30.00
? 60 kg
0.50

Una mata de 505 tiene 26.14% de S

Peso de S en la mata: 60 x 0.2614 = 15.68 kg
La pirita tiene 53.33% de azufre y bajo condiciones reductoras la mitad 26.67% ir a la mata.

Kg de pirita que hay que tomar:

Mezcla:
Mineral Oxidado
Mineral Puro

15 .68
? 58.79
0.2667

: 100.00 kg
: 58.79 kg

Tal mezcla dar una mata de 50% de Cu.

164

Guillermo Tantalen Vanini

Obtencin de Matas en Atmsfera Neutra

En un horno de reverbero la atmsfera ser neutra, en este se producen reacciones de los sulfuros
con los xidos, eliminndose azufre bajo la forma de SO2:
Cu2S + 2Cu2O 6Cu + SO2
Cu2S + 2CuO 4 Cu + SO2
Eliminar azufre de esta manera equivale a una tostacin, por lo tanto habr menor cantidad de
azufre para la formacin de la mata, hecho que hay que tomar en cuenta para efectos cuantitativos. En
la practica si no hay rgimen adecuado de operacin se puede observar glbulos de cobre metlico
diseminados en la mata, se evita en gran parte este hecho por la presencia del FeS que sede su azufre
al Cu y se transforma en FeO que va a la escoria 32.
Ejemplo 6
Horno de cuba: Base 100 kg de concentrado
Cu en el concentrado

= 100 x 0.30

= 30.0 kg

S en el concentrado

= 100 x 0.18

= 18.0 kg

S a Cu2S

= 30 x (32 / 128)

= 7.5 kg

S a FeS

= 18.0 7.5

= 10.5 kg

FeS formado

= 10.5 x (88 / 32)

= 28.87kg

Mata formada

= 30 + 7.5 + 28.87

= 66.37 kg

% de Cu en la mata

30 ? 100
66.37

? 45.20

Horno de Reverbero:
reacciones:
CuSO4 + Cu2S

3 Cu + 2SO2

2CuO + Cu2S

4 Cu + SO2

2Cu2O + Cu2S

6 Cu + SO2

Base: 100 kg de Concentrado.

S eliminado por CuSO4

= 0.15 x 30

= 4.5 kg Cu x(2x32 / 64)= 4.5kg

S eliminado por CuO

= 0.03 x 30

= 0.9 kg Cux(32 / 2x64)

S eliminado por Cu2O

= 0.13 x 30

= 3.9 kg Cux(32 / 4x64) = 0.49kg

= 0.225kg

De los 18 kg de azufre x 100 del concentrado:

3 2 Aunque la atmsfera del horno de reverbero puede ser perfectamente neutra para la cuantificacin adecuada del combustible y del comburente, en
el seno tanto de la masa slida (mineral fundentes) que reposa en el horno, existen zonas reductoras que caen en los aspectos tericos expuestos
anteriormente.

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

165

4.5 + 0.225 + 0.49

= 5.215 se elimina como SO2

Cu en el concentrado

= 100 x 1.30

= 30.0 kg

S en el concentrado

= 100 x 0.18

= 18.0 kg

S eliminado como SO2

= 4.5 + 0.225 + 0.49

= 5.215 kg

S a la mata

= 18.00 5.215

= 12.785 kg

S a Cu2S

= 30 x (32 / 128)

= 7.5 kg

S a FeS

= 12.785 7.5

= 5.285 kg

FeS formado

= 5.285 x (88 / 32)

= 14.53 kg

Mata formada

= 30 + 7.5 + 14.53

= 52.03 kg

% Cu en la mata

30 ? 100
52 .03

= 57.65 kg

Aspecto Econmico en la Obtencin de Matas

Sacar el costo del tratamiento de un mineral o concentrado a cobre metlico es un aspecto muy
complejo si es que se relacionaran econmicamente todas las etapas del procesamiento. Vamos a
simplificar singularizando solo la fundicin. En el procedimiento clsico tostacin- fundicin-conversin una de las variables econmicas (la relacin de concentracin) es importante (lgicamente en las
tecnologas modernas es ms acentuado este aspecto); si por ejemplo, el costo de conversin es de
2000,000 de intis la tonelada, al obtener una mata en la fundicin con un R. C. De 10:1 el costo de la
conversin ser de 200,000 intis por tonelada de concentrado. Si hubiramos hecho una relacin de
concentracin de 5:1 y si asumimos el mismo costo en la conversin, entonces el tratamiento por
tonelada de concentrado sera de 400,000 intis. Sin embargo, en el procedimiento clsico obtener
matas con alta relacin de concentracin esta limitado a los puntos expuestos en Razones por las que
se obtiene el cobre como Cu2S.FeS ... descritos en el presente texto.

166

Guillermo Tantalen Vanini

Estequiometra de un Lecho de Fusin en la Prctica Industrial

Simplificado, en Base a los Indices de Silicatacin

Ejemplo 7
Se tienen 2 concentrados de cobre (I y II), los fundentes estn constituidos por un mineral oxidado
de fierro y un mineral calcareo (exento de S) se desea obtener una mata de 50 % Cu y una escoria
monosilicatada. Se utiliza para la fundicin 30% de carbn con respecto al peso de minerales ms
fundentes. El carbn tiene 40% de cenizas (en la practica moderna se utiliza combustibles fluidos o
fluidizados, este ultimo sera para el presente problema). Calcular la carga del horno.
SiO 2

FeO

CaO

Cu

Mineral I (concentrado)

2.0

40.0

2.0

20.0

30.0

Mineral II (concentrado)

60.0

8.0

4.0

20.5

Mineral Oxidado de Fe

7.0

90.0

Mineral Calcareo 2.0

3.0

50.0

Cenizas Carbn 60.0

12.0

20.0

Solucin:
Balance Mineral I (x 100kg)
FeO= 40 x (60 / 2x72)
= 16.6 kg SiO2
CaO
= 2 x (60 / 2x56)
= 1.07 kg SiO2
100 kg necesitan
= 17.71 kg SiO2
Defecto de SiO2 por c/ 100 kg de SiO2= 17.71 2 = 15.71 kg
Balance Mineral II (x 100kg)
8 x (60 / 2x72)
= 3.328 kg SiO2
4 x (60 / 2x56)
= 2.14 kg SiO2
100 kg necesitan
= 5.47 kg SiO2
Exceso de SiO2 por c/100 kg de SiO2= 60.0 5.47 = 54.53 kg
Mezcla de Minerales I y II
En 100 kg de mineral II hay exceso de 54.53 kg de SiO2
En x kg de Mineral II falta 15.71 kg de SiO2 donde:
X = 28.8
Mezcla:
Mineral I 100.0 kg
Mineral II 28.8 kg
Una mata de 50% Cu tiene adems: 24%Fe y 26%S. Como hay 20 kg de S en la mezcla, este
requerir para poner en relacin S: Fe = 20 x 24 /26 = 18.46 kg de Fe que equivale = 18.46 x 72/56
= 23.7 kg FeO.

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

167

Esa cantidad de FeO habr proporcionarla con el mineral oxidado de fierro (fundente ferroso),
como en este fundente hay 7% SiO autoconsumir: 7 x (2 x72 / 60) = 16.8 kg FeO, por lo tanto solo
hay disponible para ser utilizado en 2la fundicin = 90.0 16.8 = 73.2%; tomaremos de mineral oxidado de fierro = 23.7 x 100/73.2 = 32.37 kg que lo agregaremos al cuadro de contenidos (ver cuadro al
final del problema).
Hemos puesto en relacin S: Fe, faltar poner en relacin S:Cu; como en la mezcla hay 20 kg de S,
necesitara de cobre = 20 x 50/26 = 38.5 kg de cobre en la mezcla solo hay = 30 + 5.9 = 35.9.
Faltar poner en relacin el cobre = 38.5 35.9 = 2.6 kg de Cu, que en este caso suponemos lo
suministrar el mineral II, del que tomaremos = 2.6 x 100/20.5 = 12.68 kg que lo agregaremos al
cuadro de contenidos.
Pero en este ltimo mineral hay un exceso de 54.532 kg de SiO , luego en 12.68 habr un exceso
2
de SiO = 12.68 x 0.5432 = 6.91 kg de SiO , que debe ser neutralizado, para lo cual se necesita
2
2
CaO:6.91 x (2 x 56/60) = 12.85 kg de CaO, estos 12.85 kg de CaO; lo tomaremos del fundente
calcreo, para lo cual, calculamos su disponibilidad de CaO, como tiene 2% de SiO es autoneutralizado,
2
parte por el 3% de FeO y la diferencia por CaO:

3x

SiO 2
? 3 ? 0.416 ? 1.248 S iO 2
2FeO

luego faltar saturar:

2 1.248 = 0.752 kg de SiO
2

neutralizacin que lo efectuar el CaO:

0.752 ?

2CaO
? 0.752 ? 1.86 ? 1.40 de
SiO 2
CaO

disponible en el fundente:
50 1.40 = 48.60 de CaO
tomaremos de fundente calcreo:

12 .85 ? 100
? 26.41kg (que lo agregamos al cuadro de contenidos)
48 .6
Clculos Sobre el Combustible
Como utilizamos un 30% en peso de combustible sobre la suma de concentrados y fundentes,
tendremos:
100.00 + 28.80 + 32.37 + 12.68 + 26.41 = 200.26
Peso de combustible a utilizar:
200.26 x 0.30 = 60.08 kg

168

Guillermo Tantalen Vanini

El lecho de fusin est constituido as:

Peso de las cenizas del combustible:

60.08 x 0.4
= 24.03 kg

24 .03 ? 0.12 ?

SiO 2
? 1 .199 de SiO 2
2 FeO

24 . 03 ? 0 . 2 ?

SiO 2
? 2 . 571 de SiO
2 CaO

Necesidad = 3.770 de SiO

2

Tenemos un contenido de SiO en la cenizas de:

2

24.03 x 0.6 = 14.418 kg de SiO

2

Luego habr un exceso de:

14.418 3.770 = 10.648 kg de SiO
2

Que lo neutralizamos con el fundente calcreo:

10.648 x

2CaO
? 19 .79 de CaO
SiO 2

Recursos Metalrgicos - Metalurgia General II

169

Como hay disponible en el fundente calcreo 48.60% de CaO tomaremos:

19.79 ? 100
? 40.72 kg de fundente calcreo
48.60
El lecho de fusin estar constituido de acuerdo al cuadro de contenidos:
Mineral I
Mineral II
Fundente de Fe
Fundente Calcreo

100.00 kg
41.48 kg
32.37 kg
67.13 kg

Cuadro de Contenidos
SiO
2
100 kg Mineral I

FeO

CaO

Cu

2.00

40.00

2.00

20.00

30.00

17.28

2.30

1.15

5.90

32.37 kg Mineral de Fe

2.26

29.13

12.68 kg Mineral II

7.60

1.01

0.50

2.60

26.41 kg Mineral Calcareo

0.52

0.79

13.20

14.42

2.88

4.80

0.81

1.22

20.36

28.8 kg Mineral II

24.03 kg Cenizas Combustible

40.72 kg Fundente Calcareo

Para cargas de 1000 Toneladas

Mineral o concentrado I
Mineral o Concentrado II
Fundente de Fierro
Fundente Calcreo
1,000.000
Peso Combustible
1,300.000 TM

=
=
=
=

414.972
172.130
134.326
278.570

300.000