Manual Fundamentos Teoricos

CURSO PREPARATORIO PARA
INSPECTORES DE SOLDADURA
CWI - AWS
EXPOSITORES:
Ing. Alberto Reyna Certificado Nro. 04070861
Ing. Gianni Gangeri Certificado Nro. 09030021
Puerto La Cruz
Septiembre 2012
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Inspeccin de Soldadura y Certificacin
MDULO 1
INSPECCIN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIN

En el mundo de hoy hay un nfasis
creciente focalizado en la necesidad de calidad, y
la calidad en la soldadura es una parte importante
del esfuerzo de calidad. Esta preocupacin por la
calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo
econmicos,
de
seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia
global y el empleo de diseos menos
conservativos. Si bien no hay un nico
responsable por el logro de una soldadura de
calidad, el inspector de soldadura juega un rol
importante en cualquier programa exitoso de
control de calidad de soldadura. En realidad,
mucha gente participa en la creacin de un
producto de calidad soldado. De cualquier modo,
el inspector de soldadura es una de las personas
de la primera lnea que debe observar que todos
los pasos requeridos en el proceso de
manufactura
hayan
sido
completados
adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el
inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas ms cosas que simplemente
mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso
est especficamente diseado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y
novicios un respaldo bsico en los aspectos
claves del trabajo. No obstante, esto no implica,
que cada inspector de soldadura va a utilizar toda
esta informacin mientras trabaja para una
compaa particular; ni significa que el material
presentado vaya a incluir toda la informacin
para la situacin de cada inspector de soldadura
en particular. La seleccin de los tems se bas en
el conocimiento general deseable para una
persona que realice inspeccin de soldadura en
general.
Una cosa importante para destacar es que
una inspeccin efectiva de soldadura involucra
muchas ms cosas que nicamente mirar
soldaduras terminadas. La seccin 4 del AWS
QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION
AND CERTIFICATION OF WELDING
INSPECTORS, figura 1.1, destaca las varias
Ademinsa Group of companies.
responsabilidades del inspector de soldadura.
Figura 1.1 ANSI/AWS QC 1-88, Standard

for AWS Certification of Welding Inspectors
Usted debera familiarizarse con esas varias
responsabilidades porque el trabajo de un
inspector de soldadura es un proceso de mejora
continua. Un programa de control de calidad
exitoso empieza antes de que se d el primer arco
o la primera puntada. Por eso, el inspector de
soldadura debe estar familiarizado con todas las
facetas del proceso de fabricacin. Antes de
soldar, el inspector va a chequear planos,
especificaciones y la configuracin del
componente, para determinar los requerimientos
especficos de calidad de soldadura y qu grado
de inspeccin se requiere. Esta revisin tambin
va a mostrar la necesidad de cualquier
procedimiento especial durante la manufactura.
Una vez que se empez a soldar, el inspector de
soldadura puede observar varios pasos del
proceso para asegurarse que son hechos
adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados
satisfactoriamente,
luego
la
inspeccin final simplemente confirma el xito de
las operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido
diseado para proveer al inspector de soldadura
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de la informacin necesaria para completar

exitosamente el examen para el AMERICAN
WELDING
SOCIETYS
CERTIFIED
WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez
mdulos listados debajo son temas de
exanimacin. El inspector de soldadura debe
tener por lo menos conocimiento en cada uno de
ellos. Generalmente la informacin presentada va
a ser una revisin, mientras que algunas veces,
pueda representar una introduccin a un tema
nuevo.
Mdulo 1: Inspeccin de Soldadura y
Certificacin
Mdulo 2: Prcticas de Seguridad para
Inspectores de Soldadura
Mdulo 3: Procesos de Corte y Unin de
metales
Mdulo 4: Geometra de las Juntas de
Soldadura y Smbolos
Mdulo 5: Documentos que reglan la
Inspeccin de Soldadura y Calificacin
Mdulo 6: Propiedades de los Metales y
Ensayos Destructivos
Mdulo 7: Prctica Mtrica para Inspeccin
de Soldadura
Mdulo 8: Metalurgia de la Soldadura para
Inspectores de Soldadura
Mdulo 9: Discontinuidades del Metal Base
y de la Soldadura
Mdulo 10: Inspeccin Visual y otros
Ensayos No Destructivos
especialistas en ensayos no destructivos (NDE),

inspectores
de
cdigo,
inspectores
gubernamentales o militares, representantes del
dueo, inspectores internos, etc. Estas personas
pueden, algunas veces, considerarse a s mismos
como inspectores de soldadura, dado que ellas
inspeccionan soldadura como parte de su trabajo.
Las tres categoras generales en las que se puede
agrupar las funciones de los inspectores de
soldadura son:
supervisor
especialista
Combinacin de supervisor y especialista
Un supervisor puede ser una persona o
varias cuyas habilidades varen de acuerdo a la
cantidad y tipo de trabajadores que puedan
inspeccionar. Los requerimientos tcnicos y
econmicos decidirn la extensin y la forma de
agrupamiento y funciones, de este tipo de
inspectores, en varias reas de experiencia.
El especialista, es una persona que realiza
tareas especficas en el proceso de inspeccin. Un
especialista
puede
o
no
actuar
independientemente de un supervisor. El
especialista en NDE es un ejemplo de esta
categora de inspector. Esta persona ha limitado
sus responsabilidades en el proceso de inspeccin
de soldadura.
Es comn ver inspectores que trabajan
simultneamente como supervisor y especialista.
Esta persona puede ser responsable por la calidad
general de la soldadura en cada uno de las varias
etapas de fabricacin, y tambin ser requerido
para realizar ensayos no destructivos si es
necesario. Los fabricantes pueden emplear varios
tipos de supervisores de inspeccin inspectors,
teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad
su propia rea de inspeccin general de
soldadura. Como la responsabilidad de la
inspeccin est dividida en estos casos, los
inspectores pueden delegar en otros los aspectos
especficos del programa de inspeccin total.
Para los propsitos de este curso, nos
vamos a referir al inspector de soldadura en
general, sin considerar como cada uno se va a
desempear laboralmente. Es impracticable
referirse en este enfoque a cada una de las
situaciones que pueden presentarse.
Quin es el inspector de soldadura?

Antes de ingresar en la discusin de los
temas tcnicos, permtanos hablar del inspector
de soldadura individualmente y de las
responsabilidades tpicas que acompaan al
puesto. El inspector de soldadura es una persona
responsable, involucrada en la determinacin de
la calidad de la soldadura de acuerdo a los
cdigos aplicables y/o especificaciones. En el
desarrollo de las tareas de inspeccin, los
inspectores de soldadura actan en circunstancias
muy variadas, dependiendo primariamente de
para quin trabajan. A raz de esto, hay una
especial necesidad de especificaciones de trabajo
debido a la complejidad de algunos componentes
y estructuras.
La fuerza de trabajo de inspeccin puede
incluir especialistas en ensayos destructivos,
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probados por otras personas en el trabajo,

especialmente cuando sean recin asignados a
una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda
a sobreponerse a los obstculos para lograr un
desempeo exitoso.
Luego, el inspector de soldadura debe
estar en buena condicin fsica. Ya que el trabajo
primariamente
involucra inspeccin visual,
obviamente el inspector debe poseer buena vista;
ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere
una agudeza visual mnima de 20/40, natural o
corregida, y cumplimentar un examen de
percepcin de colores. Otro aspecto de la
condicin fsica involucra el tamao de algunas
estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar
ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy
grandes, y los inspectores deben ir a esas reas y
realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar
en una condicin fsica suficiente para ir a
cualquier lugar donde un soldador haya estado.
Esto no implica que los inspectores deban violar
regulaciones de seguridad para cumplir con sus
tareas. La inspeccin puede muchas veces ser
impedida si no se realiza inmediatamente despus
de soldar, porque algunas ayudas para el soldador
como escaleras y andamios pueden ser removidas
haciendo imposible o peligroso el acceso para la
inspeccin. Dentro de los lineamientos de
seguridad, los inspectores de soldadura no pueden
permiti que su condicin fsica les impida
realizar la inspeccin apropiadamente.
Otra cualidad que el inspector debe
desarrollar es una habilidad para entender y
aplicar varios documentos que describen los
requerimientos de la soldadura. stos pueden
incluir
planos
produccin, porque el inspector debe estar
prevenido de los requerimientos del trabajo. A
menudo, esta revisin va a revelar los puntos de
inspeccin requeridos, calificacin requerida de
los
procedimientos
y
los
soldadores,
preparaciones especiales del proceso o
deficiencias de diseo como inaccesibilidad de la
soldadura durante la fabricacin. Si bien los
inspectores deben cuidadosos en su revisin, esto
no significa que los requerimientos deban ser
memorizados. Estos son documentos de
referencia y deben estar disponibles para
informacin detallada en todo momento durante
Para enfatizar las diferencias en los

requerimientos laborales, vamos a observar a
algunas industrias que utilizan inspectores de
soldadura. Podemos encontrar inspeccin de
soldadura en construccin de edificios, puentes y
otras unidades estructurales. Aplicaciones
referidas a la energa, que incluyen generacin de
energa, recipientes a presin y tuberas; y otros
equipos que requieran funcionar bajo presin. La
industria qumica tambin usa soldadura en la
fabricacin de equipos a presin. La industria del
transporte requiere el aseguramiento de la
precisin la calidad de las soldaduras en las reas
aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off
road equipment. Por ltimo, en los procesos de
manufacturas de bienes de consumo, a menudo se
requieren soldaduras de calidad. Con la
diversidad mostrada en esta lista, varias
situaciones pueden requerir diferentes tipos y
grados de inspeccin.
Cualidades Importantes del Inspector de
Soldadura
La persona que hace inspeccin de
soldadura debe poseer cualidades certeras que
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera
ms efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades.
En principio, y tal vez la cualidad ms
importante, sea su actitud profesional. La actitud
profesional es muchas veces el factor clave para
el xito del inspector de soldadura. La actitud del
inspector muchas veces determina el grado de
respeto y cooperacin recibido de otras personas
durante la ejecucin de las tareas de inspeccin.
Incluida en esta categora est la habilidad del
inspector de soldadura para tomar decisiones
basadas en hechos de manera que las
inspecciones sean justas, imparciales y
consistentes. Si las decisiones son injustas,
parciales e inconsistentes; van a afectar en gran
medida la credibilidad del inspector. Y, un
inspector de soldadura debe estar completamente
familiarizado con los requerimientos del trabajo,
de manera que las decisiones nunca sean
demasiados crticas ni laxas. Es un error para el
inspector tener ideas preconcebidas sobre la
aceptacin de un componente. Las decisiones en
las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos;
la condicin de la soldadura y el criterio de
aceptacin deben ser los factores determinantes.
Los inspectores van a sentirse muchas veces
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El proceso de fabricacin. Generalmente los

inspectores son las personas ms familiarizadas
con todos estos documentos de manera que ellos
pueden ser llamados por cualquier otra persona
por informacin e interpretacin con respecto a la
soldadura.
La mayora de la gente asociada con la
inspeccin de soldadura va a concordar con que
tener experiencia en inspeccin de soldadura es
muy importante. Los libros de texto y el
conocimiento impartido en las clases no pueden
ensear al inspector todas las cosas que se
necesitan para inspeccionar efectivamente. La
experiencia va a ayudar en que el inspector de
soldadura se vuelva ms eficiente. Mejores
maneras de pensar y trabajar las va a ir
desarrollando con el tiempo. La experiencia
ganada trabajando con varios cdigos y
especificaciones mejora la efectividad del trabajo.
Para enfatizar la necesidad de tener experiencia
en la inspeccin, a menudo vemos un inspector
novicio junto con uno experimentado de manera
que las tcnicas apropiadas se traspasen.
Finalmente vemos que los programas de
certificacin requieren un nivel mnimo de
experiencia para calificacin.
Otra cualidad deseable para el inspector
de soldadura es un conocimiento bsico de
soldadura y los procesos de soldadura. A raz de
esto, muchos soldadores son elegidos para
convertirse en inspectores de soldadura. Con un
conocimiento bsico sobre soldadura, el inspector
est mejor preparado para entender los problemas
que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener
respeto y cooperacin de los soldadores. Ms all
de esto, el entendimiento ayuda al inspector de
soldadura a predecir qu discontinuidades podrn
ser encontradas en una situacin especfica. El
inspector de soldadura podr despus monitorear
las variables crticas de soldadura para ayudar en
la prevencin de estos problemas. Inspectores
experimentados en varios procesos de soldadura,
que entiendan las ventajas y limitaciones de cada
proceso, probablemente puedan identificar
problemas potenciales antes de que ellos ocurran.
El conocimiento sobre mtodos de
ensayo destructivo y no destructivo son de gran
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los
inspectores no necesariamente realizan los
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar
los ensayos o revisar los resultados al ser

aplicados a la inspeccin. Como en los procesos
de soldadura, el inspector de soldadura es
ayudado por un entendimiento bsico de los
mtodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
para el inspector de soldadura estar enterado de
mtodos alternativos que puedan ser aplicados
para realzar la inspeccin visual. Los inspectores
de soldadura pueden no realizar un ensayo
determinado, pero pueden ser llamados para
decidir si los resultados cumplen con los
requerimientos del trabajo.
La habilidad de ser entrenado es una
necesidad para el trabajo del inspector de
soldadura. A menudo, una persona es elegida
para esta ocupacin por este atributo. Los
inspectores hacen su trabajo con ms efectividad
cuando reciben entrenamiento en una variedad de
temas. Adquiriendo ms conocimiento, los
inspectores se vuelven ms valiosos para sus
empleadores.
Otra responsabilidad muy importante del
inspector de soldadura es tener hbitos seguros de
trabajo; buenos hbitos de seguridad juegan un
papel significante en evitar lesiones. Trabajar de
una manera segura requiere un cuidadoso
conocimiento de hasta donde es seguro
arriesgarse, una actitud de que todos los
accidentes pueden ser evitados, aprender los
pasos necesarios para evitar exposiciones
inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser
una parte de cada programa de entrenamiento en
inspeccin.
Un atributo final, que no debe ser tomado
a la ligera, es la habilidad del inspector de
mantener y completar registros de inspeccin. El
inspector de soldadura debe comunicar
precisamente todos los aspectos de las
inspecciones, incluyendo los resultados. Todos
los
registros
desarrollados
deben
ser
comprendidos
para
cualquier
persona
familiarizada con el trabajo. Los registros que
solamente pueden ser descifrados por el inspector
de soldadura son intiles cuando l o ella estn
ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
como que est correcto. El inspector de soldadura
puede mirar estos registros cuando ms tarde
surja una pregunta. Cuando los reportes son
generados, pueden
contener
informacin
indicando como la inspeccin fue hecha, de
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manera que pueda ser repetida por alguien con

resultados similares. Una vez que los registros
han sido desarrollados, el inspector de soldadura
debe tener una fcil referencia de ellos, ms tarde.
Hay unas pocas reglas de etiqueta
referidas a los reportes de inspeccin. Primero,
ellos deben ser completados en tinta, o a
mquina. (Hoy en da, en la era de las
computadoras, tipiar los reportes de inspeccin en
un sistema de computacin es una manera muy
efectiva de hacer reportes legibles, fcilmente
recuperables cuando se necesite). Si se comete un
error en un reporte escrito a mano, puede ser
tachado con una sola lnea (el error no debe ser
totalmente borrado). Esta accin correctiva debe
ser despus indexada y fechada. Un enfoque
similar es usado cuando los reportes son
generados por computadora. El reporte debe
contener, con precisin y completamente, el
nombre del trabajo y la ubicacin de la
inspeccin; as como la informacin especfica
del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede
tambin ayudar a transmitir informacin con
respecto a los resultados de la inspeccin. Luego
el reporte entero debe ser firmado y fechado por
el inspector que hizo el trabajo.
responsabilidad con el pblico. El componente o

estructura que haya sido inspeccionada puede ser
usada por otros que pueden ser heridos si alguna
falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser
incapaces de descubrir cada problema, es bajo su
responsabilidad reportar cualquier condicin que
pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza
una inspeccin, los inspectores deben realizar
solamente aquellos trabajos para los que estn
debidamente calificados. Esto reduce la
posibilidad de errores de juicio.
Ocurren situaciones que pueden ser
reportadas al pblico. Si el inspector est
involucrado en una disputa relacionada con la
inspeccin, l o ella pueden ser conminados a
hacer pblica una opinin. En esa situacin, la
inspeccin debe estar totalmente basada en
hechos que el inspector crea vlidos.
Probablemente la mejor manera de tratar con
acontecimientos pblicos, es evitarlos siempre
que sea posible. El inspector no debe entregar
informacin
voluntariamente
para
ganar
publicidad. De cualquier modo, en situaciones
donde se requiera un pronunciamiento pblico, el
inspector puede solicitar el asesoramiento de un
representante legal antes de hablar.
Los requerimientos ticos del trabajo
implican una gran carga de responsabilidad. De
todas formas, el inspector de soldadura que
entiende la diferencia entre una conducta tica y
una no tica va a tener pocas dificultades en
realizar el trabajo con el mejor resultado para
todos. Muchos inspectores son requeridos para
tomar decisiones que pueden tener un enorme
impacto financiero para alguna de las partes. En
esas situaciones, puede ser tentado para revisar
algn aspecto o decisin a cambio de algn
soborno. El inspector debe reconocer esos actos
deshonestos y afirmarse en sus decisiones.
Requerimientos ticos para el inspector de

soldadura
Hemos descrito algunas de las cualidades
que son deseadas para un inspector de soldadura.
Adems de aquellas que se mencionaron antes,
hay requerimientos ticos que son impuestos por
la profesin. La posicin de un inspector de
soldadura puede ser muy visible para el pblico si
algunas disputas crticas emergen y son
publicitadas. Por esto, los inspectores de
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse
a sus supervisores cada vez que alguna situacin
cuestionable surja. Simplemente, el inspector de
soldadura debe actuar con completa honestidad e
integridad mientras realiza su trabajo, dado que
su funcin es de responsabilidad e importancia. Si
las decisiones son influenciadas por asociarse con
gente deshonesta, ofrecimientos o intereses
econmicos; entonces el inspector no est
actuando con integridad. Las decisiones de un
inspector de soldadura deben estar basadas en
hechos totalmente contrastables sin cuidado de
para quin se hace el trabajo. La posicin del
inspector de soldadura trae aparejada cierta
El inspector de soldadura como comunicador

Un aspecto importante del trabajo del
inspector de soldadura es la comunicacin. Da a
da, el trabajo de inspeccin requiere una efectiva
comunicacin con mucha gente involucrada en la
fabricacin o construccin de alguna parte. Lo
que debe ser destacado, es que la comunicacin
no es una calle de un solo sentido. El inspector
debe estar capacitado para expresarles sus
pensamientos a otros y listo para recibir una
observacin. Para que esta comunicacin sea
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efectiva, debe realizarse un crculo continuo de

manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es
una equivocacin para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los
inspectores deben ser receptivos de las opiniones
por las que ms tarde deban responsabilizarse. A
menudo, el mejor inspector es el que sabe
escuchar bien.
Como se mencion, el inspector tiene que
comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricacin. De
hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la
red de comunicaciones, dado que est
constantemente tratando con la mayora de la
gente involucrada en el proceso de fabricacin.
Algunas de las personas con las que el inspector
se puede comunicar son soldadores, ingenieros en
soldadura,
supervisores
de
inspeccin,
supervisores de soldadores, capataces de
soldadura, ingenieros de diseo y supervisores de
produccin. Cada compaa va a dictaminar
exactamente como va a operar su inspector de
soldadura.
Los ingenieros de soldadura delegan
mucho en los inspectores para que sean sus ojos
en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan
con los inspectores para focalizar problemas
concernientes a la tcnica o al proceso en s. El
inspector de soldadura puede tambin confirmar
cuando los procedimientos son seguidos
correctamente. A su vez, el inspector de
soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos
sobre esos procedimientos. A menudo, si un
procedimiento no produce resultados lo
suficientemente confiables, el inspector de
soldadura debe ser la primera persona en sealar
el problema. En este punto, el ingeniero de
soldadura debe ser notificado de manera que
pueda adecuarse el procedimiento para corregir el
problema.
El inspector de soldadura probablemente
deba trabajar bajo la direccin de algn
supervisor. Esta persona es responsable de
verificar que el inspector est calificado para el
trabajo que realiza. El supervisor debe adems
responder a las preguntas del inspector y ayudarlo
La comunicacin entre los soldadores y el

inspector es importante para alcanzar un trabajo
de calidad. Si hay buena comunicacin cada
persona puede hacer un mejor trabajo. Los
soldadores pueden discutir problemas que ellos
encuentren o preguntar por requerimientos
especficos de calidad. Por ejemplo, suponga que
se le pide a un soldador que suelde una junta que
tiene una abertura de raz tan pequea que no
puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden
contactar al inspector para que observe y corrija
la situacin antes de que se suelde
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la
comunicacin es efectiva, el inspector tiene la
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar
acciones correctivas que prevengan la ocurrencia
de algunos problemas. La comunicacin entre
soldador e inspector mejora cuando el inspector
tiene alguna experiencia como soldador.
Entonces, el soldador tiene ms confianza en las
decisiones del inspector. Si la comunicacin entre
estas dos partes es mala, la calidad puede
resentirse.
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rechazos que pudieran alterar el cronograma de

produccin. Es importante que el inspector de
soldadura mantenga prevenido al personal de
produccin del estado de las inspecciones de
manera que se puedan corregir los cronogramas
de produccin si fuera necesario. Como se indic,
dependiendo del trabajo especfico del
inspector/a, l o ella pueden o no tratar con las
personas mencionadas antes o con otras personas
que no han sido mencionadas aqu. Es importante
destacar que ser beneficioso si alguna forma de
comunicacin tiene lugar, de manera que no
ocurran sorpresas durante la fabricacin.
Cuando hablamos de comunicacin, no
nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a travs de las cules la gente
puedo comunicarse efectivamente. stas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de
esquemas y fotografas. Cada situacin debe ser
tratada empleando uno o varios de estos mtodos.
El mtodo no es tan importante como el hecho de
que la comunicacin ocurra; los mensajes son
enviados, recibidos y entendidos por todos los
involucrados.
en la interpretacin de los requerimientos de

calidad. El inspector de soldadura, en algunas
situaciones en las industrias, debe transmitirle
todas las preguntas al supervisor. A su vez, el
supervisor toma la pregunta del inspector y la
transmite a alguien de ingeniera, compras, etc. El
inspector de soldadura debe realizar la pregunta
de forma clara y precisa, de manera que pueda ser
retransmitida por el supervisor a la otra parte.
Durante el proceso de fabricacin, el
inspector de soldadura va a tener la oportunidad
de hablar con muchas otras personas. En algunas
situaciones, en lugar de comunicarse con los
soldadores, lo har con el supervisor de
soldadores o con el capataz. Generalmente esto
involucra explicaciones especficas de por qu
una soldadura es rechazada.
El inspector de soldadura puede tambin
sacar provecho de la informacin sobre
requerimientos actuales de calidad proporcionada
por los ingenieros de diseo. Durante la
fabricacin pueden surgir problemas que
solamente podrn ser respondidos por la persona
que dise la estructura o el componente. Otra
forma de comunicacin es a travs de dibujos y
smbolos de soldadura. Si bien los smbolos son
una poderosa herramienta de comunicacin, stos
pueden requerir alguna aclaracin por el creador
del smbolo.
Por ltimo, el inspector de soldadura va a
tener que discutir con el personal de produccin
el cronograma de trabajo. Esto ocurre
especialmente cuando se hubieran realizado
PROGRAMAS
DE
CERTIFICACIN
PERSONAL
Actualmente hay varios programas
disponibles para determinar la experiencia y el
conocimiento necesario para realizar inspeccin
de soldadura efectivamente en un proceso
individual. La Sociedad Americana para ensayos
no destructivos ha especificado guas para la
certificacin en NDE en ASNT SNT TC-1. Este
documento
describe
los
procedimientos
recomendados para la certificacin de inspectores
en la realizacin de ensayos no destructivos.
ASNT reconoce tres niveles de certificacin;
niveles I, II y III.
Para inspeccin visual, AWS ha
desarrollado el programa para Inspectores
Certificados en Soldadura. El documento AWS
QC-G, Gua para la Certificacin y Calificacin
AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones
necesarias y el soporte de informacin para las
personas interesadas en ser Inspector Certificado
en Soldadura.
AWS
QC-1,
Standard
para
la
Certificacin de Inspectores en Soldadura AWS,
figura 1.1, establece los requerimientos para el
personal en inspeccin de soldadura, describe
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como el personal es calificado, enumera los

principios de conducta y describe la prctica a
travs de la cul la certificacin puede ser
mantenida. Los elementos principales van a ser
discutidos aqu.
El primer paso hacia la certificacin es la
documentacin de informacin importante sobre
educacin y experiencia de trabajo. Para calificar
para la exanimacin para Inspector Certificado en
Soldadura (CWI), la persona debe documentar su
soporte educativo. Adems, el candidato debe
tener documentados los aos que trabaj de
acuerdo con algn cdigo o especificacin.
Con la documentacin (por ejemplo,
transcripciones de copias, cartas de referencia,
horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres
o semestres) hasta dos aos de experiencia
laboral pueden ser sustituidas por educacin
universitaria.
La educacin universitaria incluye un grado en
ingeniera o ciencias fsicas o tecnologa de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio
pueden ser aplicados a la sustitucin de
experiencia laboral, cuando los cursos se hayan
completado y estn referidos a soldadura (hasta 1
ao como mximo).
Los aspirantes que tengan educacin
universitaria, ya sea con ttulo estatal o militar,
deben tener como mnimo 5 aos de experiencia.
Las personas con 8 grado de colegio se requiere
que tengan como mnimo 10 aos de experiencia
laboral para poder rendir el examen. Para
personas con menos de 8 grado de colegio, se
requiere como mnimo 15 aos.
Un nivel subordinado de calificacin es el
Inspector Certificado Asociado de Soldadura
(CAWI), que requiere menos aos de experiencia
para cada nivel de educacin. Toda la experiencia
citada para ambos, debe estar asociada a trabajos
que se relacionen con algn cdigo o
especificacin para que sean considerados
vlidos.
Las personas que califican para el
Examen de Inspector Certificado de Soldadura
rinden un examen que consta de tres partes, que
son las siguientes:
PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
Figura 1.3 ANSI/AWS QC-G, Guide to

AWS Qualification and Certification
Mltiple choice. Los temas que abarca esta parte
del examen incluye registros e informes, ensayos
destructivos, ejecucin de soldadura, obligaciones
y responsabilidades, examen de soldadura,
definiciones y terminologa, seguridad, smbolos
de soldadura y ensayos no destructivos, mtodos
de ensayo no destructivos, proceso de soldadura,
control del calor, metalurgia, conversiones
matemticas y clculo.
PARTE B- PRCTICA. El examen prctico
consta de 46 preguntas. Requiere la medicin de
rplicas de soldadura con herramientas provistas,
y la evaluacin de las mismas con un Libro de
Especificaciones provisto. No todas las
preguntas requieren el uso de este libro, pero s
todas requieren de los conocimientos individuales
para poder ser respondidas.
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El examen prctico cubre procedimientos de

soldadura, calificacin de soldadores, ensayos y
propiedades mecnicas, inspeccin de soldadura
y defectos, y ensayos no destructivos. Los
aspirantes deben estar familiarizados con galgas
para soldadura a filete y a tope, micrmetros,
calibres con comparador y escalas graduadas.
soldador (QW 300-399), informacin de

soldadura (QW 400-499), requerimientos
generales para brazing (QB100-199), calificacin
de procedimientos de brazing (QB 200-299),
calificaciones de la habilidad del brazing (QB
300-399), informacin de brazing (QB 400-499).
PARTE C- EXAMEN DEL CDIGO A

LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen
consiste de 46 preguntas sobre el cdigo que la
persona haya elegido para esta parte del examen.
Los siguientes cdigos son aplicables para esta
parte del examen:
MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes

temas del examen: enfoque, inspeccin,
requerimientos de inspeccin, criterios de
aceptacin de inspeccin, preparacin de
materiales, materiales de aporte, diseo de
soldadura,
requerimientos
de
montaje,
requerimientos de soldadura, mano de obra y
miscelneas.
AWS D1.1. El examen sobre este cdigo cubre

las siguientes reas de inters: precauciones
generales, diseo de juntas soldadas, mano de
obra, tcnicas, calificacin, inspeccin, soldadura
de esprragos, estructuras cargadas estticamente,
estructuras cargadas dinmicamente y los
apndices.
MIL STD-248D (89). El examen para esta norma

militar trata sobre los siguientes temas:
calificacin de los procedimientos de soldadura,
calificacin de habilidad del soldador y
calificacin del procedimiento de brazing.
Para completar exitosamente este
examen, los aspirantes deben aprobar totalmente
las tres partes. El puntaje mnimo para el CWI es
del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
completar el examen, el aspirante debe someterse
a un examen de su vista para asegurarse que la
persona posea una visin adecuada, ya sea natural
o corregida. Despus de que todos los exmenes
hayan sido aprobados, la persona es considerada
calificada para realizar inspeccin visual de
soldaduras. Cuando AWS dice que una persona
es un Inspector Certificado en Soldadura, esto
simplemente implica que las calificaciones de la
persona estn documentadas con un certificado
apropiado.
Los inspectores de soldadura son una
parte muy importante de cualquier programa de
control de calidad efectivo. Aunque hay varias
categoras de inspectores de soldadura, en general
estn considerados como las personas que
responsables por la evaluacin de los
resultados de las soldaduras. Estas personas
para ser efectivas deben poseer cualidades
fsicas, mentales y ticas. Los mdulos que
restan van a detallar aquellos aspectos de
soldadura que se consideran importantes para un
inspector de soldadura. Adems estos puntos son
tambin considerados relevantes para el Examen
de Inspector Certificado en Soldadura de AWS.
API 1004. Las siguientes reas de inters son

cubiertas por el examen del cdigo API: general,
calificacin de procedimientos de soldadura,
calificacin de soldadores, diseo y preparacin
de una junta para soldadura de produccin,
inspeccin y ensayo de soldadura de produccin,
normas de aceptacin-Ensayos No destructivos,
reparacin
o
eliminacin
de
defectos,
procedimientos de radiografa y soldadura
automtica.
ASME B31.1. Este cdigo cubre los siguientes
temas:
enfoque,
diseo,
materiales,
requerimientos
dimensionales,
fabricacin,
inspeccin y ensayos y miscelneas.
ASME SECCIN VIII. Seccin VIII del
Cdigo Asme, se formulan preguntas sobre lso
siguientes reas: general (UG), soldadura (UW),
materiales de acero al carbono (UCS), materiales
de alta aleacin (UHA) y miscelneas de este
cdigo.
ASME SECCIN IX. La seccin IX del Cdigo
Asme cubre las siguientes reas del examen:
requerimientos generales de soldadura (QW 100199), calificacin de procedimientos de soldadura
(QW 200-299), calificaciones de la habilidad del
1- 10
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De aqu en adelante, este libro es una gua

apropiada para aquellas personas que se estn
preparando para esta serie de exmenes.
Como preparacin para la parte del CWI
que trata de los requerimientos para inspector
certificado de soldadura, se recomienda leer y
familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para
la Certificacin de Inspectores en Soldadura.
Parte del trabajo del inspector de soldadura es la
revisin e interpretacin de documentos referidos
a la fabricacin con soldadura.
En respuesta a esta necesidad fue

publicado el AWS A.3.0. STANDARD
WELDING TERMS AND DEFINITIONS.
(Figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el
Comit de Definiciones y Smbolos para ayudar
en la comunicacin e informacin de la
soldadura. Los trminos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser
usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
Si bien stos son los trminos preferidos, no son
los nicos empleados para describir varias
situaciones. El propsito aqu es educar y es
importante hacer uso de estos trminos an
cuando no sean los ms conocidos en algunos
casos. Cuando sean mencionados trminos no
standard, aparecern entre parntesis, luego de los
trminos standard.
Aunque la mayora de los trminos hayan
sido aplicados a la operacin de soldadura, es
importante que el inspector de soldadura entienda
otras definiciones que se aplican a otras
operaciones conexas. Los inspectores de
soldadura deben entender como describir las
configuraciones de las juntas de soldadura y los
comentarios que requiera su proceso de
preparado. Despus de soldado, el inspector
puede necesitar describir la ubicacin de una
discontinuidad que haya sido descubierta. Si una
discontinuidad requiere ms atencin, es
importante que el inspector pueda describir su
ubicacin con precisin de manera que el
soldador pueda saber el lugar correcto de
reparacin. AWS recomienda el empleo en todo
lugar de la terminologa standard, pero el
inspector debe estar familiarizado tambin con
los trminos no standard.
Figura 1.4 ANSI/AWS A3.0, Standard

Welding Terms and Definitions"
Esto requiere que la persona tenga un
completo entendimiento de las definiciones y
trminos que se emplean. Por esta razn, al final
de cada mdulo, el lector va a encontrar un
apndice conteniendo Definiciones y Trminos
Clave; aplicable a cada mdulo. AWS brega por
la necesidad de estandarizar el empleo de
trminos y definiciones por todos aquellos
involucrados.
1- 11
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Mdulo 1-Inspeccin de Soldadura y Certificacin
TRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES

API- AMERICAN PETROLEUM
INSTITUTE. Es la sociedad tcnica que provee
asistencia tcnica a la industria del petrleo.
API 1104- Es la norma API para
soldadura
de
tuberas
e
instalaciones
relacionadas. Esta norma es comnmente usada
en la construccin de oleoductos a travs del pas.
ASME- AMERICAN SOCIETY OF
MECHANICAL ENGINEERS. La sociedad
tcnica que provee asistencia tcnica para
recipientes a presin y equipamiento.
ASNTAMERICAN
SOCIETY
OF
NONDESTRUCTIVE TESTING. La sociedad
tcnica que provee asistencia tcnica para la
realizacin de ensayos no destructivos.
AWS- AMERICAN WELDING SOCIETY. La
sociedad tcnica que provee asistencia tcnica y
liderazgo en todas las fases de soldadura.
AWS A3.0- THE ANSI AWS STANDARD
TERMS AND DEFINITIONS. La norma que
define trminos empleados y definiciones.
AWS D1.1- THE AWS WELDING CODE
STEEL. Empleado mundialmente para la
construccin de puentes, edificios y estructuras.
CWI- CERTIFIED ASSOCIATE WELDING
INSPECTOR. Inspector Asociado Certificado en
Soldadura.
1-12
CWI-CERTIFIED WELDING INSPECTOR.

Inspector Certificado en Soldadura.
KASH- KNOWLEDGE ATTITUDE SKILLS
HABITS. Conocimiento actitud destreza, pericia
hbitos. Las herramientas bsicas del inspector de
soldadura.
END Ensayos No Destructivos. La accin de
determinar el correcto desempeo para el que fue
realizado de algn material o componente usando
tcnicas que no lo modifiquen. NDE es un
trmino std.
NDI Inspeccin No Destructiva. Trmino no std
para END.
NDT Ensayo No Destructivo. Trmino no std
para END.
QC-1- La norma ANSI/AWS para Certificacin
de Inspectores de Soldadura. Define los
requerimientos y el programa para la certificacin
AWS en inspeccin de soldadura.
QC- G- Gua para la Certificacin y Calificacin
AWS. Contiene la aplicacin para el CWI y
preguntas de ejemplo del examen.
SNT-TC-1 A- Esta norma ASNT, remarca el
programa para la certificacin de personal en
ensayos NDT. Calificacin y Certificacin para
personal en Ensayos No Destructivos
www.ademinsa.com
MDULO 2
PRCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTOREPrcticas

S DE S
LDADpara
URinspectores
A
deO
seguridad
de soldadura
Los
inspectores
de
soldadura
generalmente trabajan en el mismo medio que los
soldadores, por eso pueden estar expuestos a los
mismos peligros. Entre estos peligros estn los
shocks elctricos, cadas, radiacin, riesgos
oculares como luz ultravioleta, humos y objetos
que caen. Aunque el inspector puede estar
expuesto
a
estas
condiciones
solo
momentneamente, la seguridad no debe ser
tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe
hacer lo posible por observar todas las
precauciones como: uso de anteojos de seguridad,
casco, ropa de proteccin o cualquier otro equipo
apropiado para la situacin dada. Para una
informacin ms detallada, refirase a
ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING, FIGURA 2.1.
Figura 2.2 Equipamiento de proteccin

personal
Los componentes ms importantes de un

programa de higiene y seguridad efectivo son el
liderazgo y la direccin. La gerencia debe
claramente fijar objetivos en materia de salud y
seguridad y mostrar su compromiso mediante el
apoyo consistente de prcticas seguras.
La gerencia debe designar reas seguras,
aprobadas para las operaciones de soldadura y
corte. Cuando estas operaciones sean hechas en
reas diferentes de las designadas, la gerencia
debe asegurarse que sean establecidos y seguidos
los procedimientos adecuados para proteger al
personal y la propiedad.
Figura2.3
La gerencia debe tener certeza de que
solamente son usados equipos de soldadura, corte
y otros elementos relacionados que estn
aprobados. Este equipamiento incluye torchas,
reguladores,
mquinas
soldadoras,
porta
electrodos y los mecanismos de proteccin del
personal. Debe ser provista una supervisin
adecuada para asegurarse que los equipos sean
usados y mantenidos de manera correcta.
Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es
un aspecto clave de un programa de seguridad. El
entrenamiento adecuado est encuadrado en las
Figura 2.1 ANSI/ASC Z49.1 Safety in

Welding and Cutting
La seguridad es un tem importante en
todo trabajo de soldadura, corte o tarea
relacionada. Ninguna actividad es completada
satisfactoriamente si alguna persona resulta
lastimada. Los peligros que pueden ser
encontrados, y las prcticas que reducen lesiones
personales y daos a la propiedad, son discutidos
aqu.
Ademinsa Group of companies
2-1
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Prcticas de seguridad para inspectores de soldadura
previsiones
del
U.S.
OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA),
ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los dems.
Lea y entienda esta etiqueta.
LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud.
LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel.
EL SHOCK ELCTRICO puede MATAR.
Antes de usar algn equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las
instrucciones de seguridad de su empleador.
Mantenga su cabeza fuera de los vapores
Use ventilacin suficiente, evace el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona
de respiracin y fuera del rea.
Use la proteccin ocular, auditiva y corporal correcta.
No toque partes elctricas conectadas.
Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health
Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresin del gobierno, Washington, DC 20402
NO REMUEVA ESTA ETIQUETA

Figura 2.2 Etiqueta de advertencia tpica para procesos de soldadura por arco y equipamiento.
Especialmente
aquellos
del
HAZARD
COMUNICATION STANDARD (29 CFR
1910.1200). Los soldadores y otros operadores de
mquinas trabajan de manera ms segura cuando
son apropiadamente instruidos en la materia.
Un entrenamiento apropiado incluye
instruccin en el uso seguro del equipo y de los
procesos, y que las normas de seguridad sean
seguidas. El personal debe conocer las normas de
seguridad y entender las consecuencias de
desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores
deben ser entrenados para posicionarse mientras
sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los
gases o humos que se generan. Una columna de
humos es como una nube que contiene diminutas
partculas slidas, que se elevan directamente de
la zona de metal fundido. Los humos son metales
lquidos que se condensaron.
Antes de empezar a trabajar, los
operadores deben siempre leer y entender las
instrucciones sobre prcticas seguras (escritas por
el fabricante del equipo) en el uso del equipo y
los materiales; y las hojas del MATERIAL
SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas
especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas
de seguridad en el equipo y los materiales. Estas
etiquetas brindan informacin sobre el uso seguro
de los equipos y los materiales, deben ser ledos y
seguidos. Ver figura 2.3.
Los fabricantes de consumibles deben,

bajo solicitud, suministrar la MATERIAL
SAFETY DATA SHEET que identifica a los
materiales presentes en sus productos que tengan
propiedades peligrosas. La MSDS provee de
acuerdo a OSHA los valores permitidos de
exposicin, conocidos como THERESHOLD
LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro lmite de
exposicin usado o recomendado por el
fabricante. TLV es una marca registrada del
AMERICAN
CONFERENCE
OF
GOVERNMENTAL
AND
INDUSTRIAL
HYGIENISTS.
Los
empleadores
que
utilicen
consumibles deben tomar toda la informacin
aplicable de las MSDS para sus empleados, y
entrenarlos para que lean y entiendan sus
contenidos. La MSDS contiene importante
informacin sobre los ingredientes de los
electrodos, varillas y fundente. Estas hojas
tambin muestran la composicin de los humos
generados y otros peligros que puedan surgir
durante el uso. Tambin proveen medios a seguir
para proteger al soldador y otros que puedan estar
involucrados.
Bajo
la
OSHA
HAZARD
COMUNICATION STANDARD, 29 CFR
1910.1200, los empleadores son responsables por
el entrenamiento de los empleados sobre
materiales peligrosos en el lugar de trabajo.
2-2
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Varios consumibles son incluidos en la definicin

de materiales peligrosos de acuerdo con esta
norma. Los empleadores de soldadores deben
cumplir con esta comunicacin y entrenar en los
requerimientos de sta.
El uso y mantenimiento apropiado de los
equipos tambin debe ser enseado. Por ejemplo,
una aislacin faltante o defectuosa en soldadura
por arco o corte, no debera ser empleada.
Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en
soldadura y corte oxiacetilnica, brazing o
soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento
en el uso de los equipos es fundamental para un
trabajo seguro.
El personal debe ser entrenado en el
reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos
van a trabajar en un medio o situacin no
habitual, ellos deben ser brevemente introducidos
en los peligros potenciales involucrados. Por
ejemplo, considere una persona que debe trabajar
en espacios confinados. Si la ventilacin es pobre
y se requiere un casco con aire auxiliar, la
necesidad y las instrucciones para su empleo
deben ser explicadas al empleado. Las
consecuencias del uso inapropiado de los equipos
deben ser tambin explicadas. Cuando los
empleados crean que las precauciones de
seguridad para una determinada tarea no sean
suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben
preguntar al supervisor antes de proceder.
El orden es esencial para prevenir
lesiones. La visin de un soldador est
generalmente restringida por el empleo de la
proteccin necesaria en los ojos, y las personas
que pasan por el lugar deben tambin proteger sus
ojos de la llama o del arco. Esta limitacin de la
visin provoca muchas veces tropiezos con los
objetos que estn sobre el suelo. Por eso, los
soldadores y los supervisores deben asegurarse
que el rea est limpia de objetos que puedan ser
fuentes potenciales de peligro. Un rea de
produccin en un taller debe ser diseada de
manera que las mangueras, cables, dispositivos y
otros elementos no interfieran con las tareas de
rutina.
Cuando el trabajo es en altura o a nivel
del piso, arneses de seguridad o barandas deben
ser provistos para prevenir cadas por la
restriccin en la visin que provocan las
protecciones visuales. Los arneses y las barandas
pueden ser tiles para confinar a los trabajadores
a reas limitadas y para retenerlos en caso de

cada. Acontecimientos imprevistos como
escapes de vapores, incendios, explosiones, etc.;
pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas
las salidas de emergencia deben estar
Figura 2.3 rea destinada para soldadura

Identificadas y despejadas; de manera que en
caso necesario la evacuacin se haga en forma
rpida, segura y ordenada. Los empleados deben
ser entrenados en los procedimientos de
evacuacin. El almacenamiento de sustancias en
las rutas de escape debe ser evitado. Si la ruta de
evacuacin debe ser temporariamente bloqueada,
los empleados deben ser entrenados en el uso de
una ruta alternativa.
Equipos, mquinas, cables, mangueras y
otros aparatos deben ubicarse de manera que no
presenten un peligro u obstculo en escaleras,
pasillos, u otros lugares de circulacin. Deben
ponerse carteles para identificar reas de
soldadura y para especificar donde debe utilizarse
proteccin visual. Ocasionalmente, un viga de
incendios puede ser asignado para mantener la
seguridad en las operaciones de corte y soldadura.
El personal en reas prximas a soldadura
y corte debe estar protegido de la energa radiante
y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con
pantallas resistentes a la llama, protecciones
visuales y faciales adecuadas y ropa de
proteccin. Se permiten materiales semitransparentes que brinden adecuada proteccin
contra la radiacin. Cuando los procesos lo
permitan, los lugares de trabajo prximos estarn
separados
por
pantallas
incombustibles.
Mamparas y pantallas deben permitir la
circulacin de aire a nivel del piso y sobre las
pantallas.
2-3
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Cuando se suelda o corta en lugares

prximos a una pared pintada, stas deben estar
pintadas con una terminacin que no refleje la
radiacin ultravioleta. Pinturas formuladas con
pigmentos como dixido de titanio u xido de
zinc, tienen baja reflectividad a la radiacin
combustibles almacenados. Los combustibles

deben ser siempre removidos del rea de trabajo o
protegidos de las operaciones.
Los combustibles ms comnmente
encontrados son fuels, utilizados en motores u
operaciones de soldadura o corte. Estos
combustibles deben ser almacenados y usados
con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes
de equipos deben ser seguidas porque los fuels y
sus vapores son combustibles y bajo ciertas
condiciones pueden explotar. Acetileno, propano
y otros gases inflamables usados en soldadura y
corte requieren un manejo cuidadoso. Debe
prestarse una atencin especial a los cilindros de
gas combustible, mangueras y aparatos para
prevenir prdidas.
Los combustibles que no puedan ser
removidos del rea de trabajo, deben
ser
cubiertos con un material antillama y hermtico.
Esto incluye paredes y techos combustibles. Los
pisos del rea de trabajo deben estar libres de
materiales combustibles por un radio de por lo
menos 12 m. Todas las puertas de salida,
ventanas y aberturas deben cubrirse con un
material resistente a la llama. De ser posible, toda
el rea de trabajo debe estar encerrada con una
pantalla porttil resistente a la llama.
Los combustibles que se encuentren del
otro lado de paredes metlicas, techos o
divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o
corte del otro lado de la pared. Si esto no puede
ser hecho, un viga debe ser colocado al lado de
los combustibles. El calor producido por el
proceso de soldadura puede conducirse por la
pared metlica y encender los combustibles que
se encuentren del otro lado. Una cuidadosa
revisin buscando algn indicio de incendio
puede realizarse una vez que se termin de
soldar, donde se almacenen los combustibles. La
inspeccin debe realizarse por lo menos hasta 30
minutos despus de terminar de soldar.
No se debe soldar o cortar un material
que posea una cubierta, o una estructura interna, o
paredes, o techos combustibles. Piezas calientes
de desechos no deben ser arrojadas en depsitos
que contengan combustible. Los extintores de
fuego adecuados deben estar siempre disponibles
en las cercanas, y el que aviste el fuego debe
estar entrenado en su uso.
No se debe soldar o cortar en suelos,
pisos o plataformas combustibles que puedan ser
Figura 2.4 Pantallas protectoras entre

clulas de trabajo
Ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser
aadidos si no aumentan la reflectividad.
Pigmentos de base metalizada no son
recomendados debido a que reflejan la radiacin
ultravioleta.
En la mayora de los procesos de
soldadura, corte y otros procesos conexos, est
presente una fuente de calor de alta temperatura.
Llamas abiertas, arcos elctricos, metal caliente,
chispas y salpicaduras son fuentes de ignicin.
Muchos incendios son iniciados por chispas, que
pueden viajar hasta 12m en direccin horizontal
desde su fuente, y caer an mayores a distancias.
Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras,
agujeros y otras pequeas aberturas en pisos y
paredes.
El riesgo de incendio se incrementa
cuando hay combustibles en el rea de trabajo, o
cuando se suelda o corta demasiado cerca de
combustibles que no fueron protegidos o aislados
convenientemente. Los materiales que ms
comnmente se encienden son pisos, techos,
paredes, divisiones y otros elementos como
basura, papel, madera, productos textiles,
plsticos, qumicos, lquidos inflamables y gases.
En el exterior, los combustibles ms comunes son
pasto seco y cepillos.
La mejor proteccin contra el fuego es
soldar y cortar en reas especialmente diseadas
para esos fines o cerradas, construidas con
elementos
incombustibles
y
libres
de
2-4
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rpidamente encendidas por el calor generado en

la operacin. Los soldadores e inspectores deben
lquidos inflamables. Los vapores son

generalmente ms pesados que el aire. Los
estar alertas por las emanaciones de vapores de

vapores de lquidos inflamables que estn
Figura 2.5 Permiso de trabajo en caliente del National Safety Council
Almacenados pueden viajar cientos de metros a
lo largo de pisos y depresiones. Los vapores
livianos pueden viajar por los techos y llegar a
cuartos adyacentes.
Cuando se suelde o corte en reas que no
son habitualmente usadas para este fin, debe
usarse un permiso para trabajar en caliente. El
propsito de este permiso es alertar a los
supervisores de que existe un peligro
extraordinario de fuego en ese momento. El
permiso tiene que incluir un check list de las
precauciones de seguridad. Un check list
generalmente incluye una inspeccin de los
extinguidores, establece la necesidad de colocar
un viga (si es necesario), buscar materiales
inflamables, instrucciones de seguridad para el
personal del rea no involucrado en el trabajo de
soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el
inspector de soldadura debe estar enterado y al
tanto de todos sus requerimientos.
Los gases, vapores inflamables y ciertos
polvos mezclados con aire en determinadas
proporciones, presentan peligro de explosin y

fuego. Para prevenir el peligro de explosiones,
deben evitarse todas las fuentes de ignicin.
Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser
realizados en atmsferas que contengan gases y/o
vapores inflamables y/o polvos; ya que pueden
producir chispas o calor. Dichos inflamables
deben ser puestos en recipientes hermticos o
estar bien alejados del rea de trabajo. El calor
y/o las chispas pueden producir vapores
inflamables en materiales con bajo punto de
volatilizacin.
Los recipientes que contengan huecos
deben ser ventilados antes y durante la aplicacin
de calor. El calor no debe ser aplicado a un
recipiente que haya contenido un material
desconocido, una sustancia combustible o una
sustancia que pueda formar vapores inflamables
sin considerar los peligros potenciales. Estos
recipientes deben ser primero limpiados o
vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser
utilizada proteccin visual y ropa de proteccin si
2-5
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el trabajo tiene riesgos de explosin. Quemaduras

en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la
industria de la soldadura. Proteccin del cuerpo,
la cara, los ojos y otros se requieren en el rea de
trabajo para prevenir quemaduras por radiacin
ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.
los procesos de brazing por soplete y soldering.

Como en soldadura y corte por oxigas, una llama
amarilla brillante puede ser visible durante el
brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa
Para estos procesos puede ser utilizado para el
brazing por soplete. (Ver tabla 2, pg. 21).
PROTECCIN VISUAL Y DE LA CARA

Soldadura y corte por arco
Los soldadores y operadores de
soldadura, y todo el personal que est observando
un arco deben utilizar cascos para soldadura o
escudos de mano. Las normas para cascos de
soldadura, escudos de mano, escudos faciales,
antiparras y gafas, estn dados en ANSI
PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR
OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE
AND FACE PROTECTION, ltima edicin.
Gafas de seguridad, antiparras y otras
protecciones visuales adecuadas deben ser
utilizadas durante las operaciones de soldadura y
corte. Estos dispositivos deben tener escudos
laterales, que protejan toda la cara, cuando haya
peligro de rayos o partculas que vuelen de las
operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener
lentes transparentes o de color. La proteccin que
brinden va a depender de la intensidad de la
radiacin que provenga de la soldadura o del
corte, cuando la careta de soldadura sea removida
o est levantada. Filtros de placa N 2 son
recomendados para proteccin general. (Ver tabla
2, pg.21).
Figura 2.6 Equipamiento de proteccin

ocular, auditiva y facial
Brazing
Los operarios y ayudantes involucrados
en estos procesos deben vestir gafas de seguridad,
antiparras y un escudo facial para proteger sus
ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de
placa no son necesarios; pero pueden utilizarse
por comodidad. (Ver tabla 2.1 Seleccin de lentes
de proteccin).
Soldadura y corte por oxigs y por arco

sumergido
Deben utilizarse antiparras de seguridad
con filtros de placa y escudos laterales de
seguridad cuando se realice soldadura o corte por
oxigas. Mientras se realice soldadura por arco
sumergido, el arco est cubierto por el fundente y
no es realmente visible; por ello no es necesario
el uso de la careta de soldadura. De todos modos,
como el arco ocasionalmente destella a travs de
la capa de fundente, el operador debe usar gafas
de seguridad con los vidrios entintados. (Ver
tabla 2, pag.21).
ROPA DE PROTECCIN
Botas o zapatos robustos y ropa pesada
debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de
Soldering y brazing por soplete

Gafas de seguridad con escudos laterales
y filtros de placa laterales son recomendados para
2-6
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las chispas que vuelan, salpicaduras y las

quemaduras por radiacin. Es preferible la ropa
de lana a la de algodn, ya que sta tarda ms en
encenderse. Si se usara ropa de algodn, sta
puede ser tratada qumicamente para reducir su
combustibilidad. La ropa tratada con retardantes
de llama no permanentes debe ser tratada
nuevamente despus de cada lavado. Ropa o
zapatos de plstico que pueda fundirse no deben
ser empleados, ya que pueden causar severas
quemaduras.
La ropa exterior debe ser mantenida libre de
aceites y grasas, especialmente en una atmsfera
rica en oxgeno.
Pantalones sin botamanga y bolsillos
cubiertos son recomendados para prevenir que las
chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los
bolsillos deben ser vaciados de cualquier material
inflamable o de rpida ignicin antes de soldar,
porque pueden ser encendidos por chispas o
salpicaduras de soldadura y provocar serias
quemaduras. Los pantalones deben ser usados por
fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el
cabello con una gorra, especialmente si se usa
peluqun. Aditivos para el pelo que sean
inflamables no deben ser utilizados.
Guantes de cuero u otro material
adecuado deben ser siempre utilizados. Los
guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasin, sino que adems proveen
aislacin en caso de shock elctrico. Una
variedad especial de ropa de proteccin est
disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de
material durable, deben ser vestidas cuando se
suelda sobre cabeza o en circunstancias
especiales como una garanta adicional para la
proteccin del cuerpo.
Chispas y salpicaduras calientes pueden
penetrar en los odos, y ser especialmente
dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones
para los odos resistentes a la llama en cualquier
operacin que posea estos riesgos.
regula y describe los niveles tolerables de

exposicin. Los requerimientos de estas
regulaciones pueden ser encontrados en General
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
En soldadura, corte y operaciones
conexas, el ruido puede ser generado por el
proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de
proteccin auditiva son requeridos para algunas
de estas operaciones. Informacin adicional es
presentada en Arc Welding and Cutting Noise,
AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el
corte por plasma (PAC) son procesos que tienen
alto nivel de ruido. Los generadores movidos por
motores diesel algunas veces producen mucho
ruido, igual que las mquinas de soldar por
induccin y de alta frecuencia.
PROTECCIONES EN LAS MQUINAS
Los soldadores y otros trabajadores deben
estar tambin protegidos de las lesiones que
provocan las mquinas y los equipos que estn
operando o por otras mquinas que estn
funcionando en el rea. Elementos mviles y
poleas deben estar cubiertos con tapas que eviten
el contacto fsico.
Figura 2.7 Proteccin en las mquinas

Debido a que los cascos, gafas y los
filtros de placas oscuros restringen la visibilidad
de los soldadores, ellos estn ms expuestos que
otros a las lesiones por elementos desprotegidos
que estn en movimiento. Por eso, se les debe
prestar especial atencin.
Cuando se repara maquinaria por
soldadura o brazing, la maquinaria debe estar
desconectada, trabada, probada y sealada para
prevenir su operacin inadvertida y lesiones. Los
soldadores que trabajen en equipos con
mecanismos de seguridad que han sido removidos
RUIDO
Un ruido excesivo, especialmente
continuo y de alto nivel, puede provocar severos
problemas en la audicin. Pueden causar prdida
permanente o temporal de la audicin. El US
DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
2-7
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deben entender completamente los peligros que

esta involucra, y los pasos necesarios para evitar
lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado,
los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a
colocar. Las mquinas de soldar automticas y
robots de soldadura deben estar provistas con
sensores o protecciones adecuadas para prevenir
la operacin cuando alguien est en el rea de
peligro.
Salientes puntiagudas o filosas en
mquinas de soldar y otros equipos mecnicos
pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello
son mquinas para soldar por resistencia, robots,
mquinas automticas por arco, jigs y muebles.
Para prevenir lesiones con estos equipos, la
mquina debe estar equipada con dispositivos que
hagan que el operador tenga ambas manos en
posiciones seguras cuando sta est funcionando.
En caso contrario, las salientes deben estar
protegidas
mecnicamente.
Metalworking
equipment no debe estar localizado donde un
soldador pueda caer accidentalmente en o adentro
de l. Durante el mantenimiento del equipo, las
salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas
de que queden cerradas. En situaciones muy
peligrosas, un viga debe encargarse de prevenir a
cualquiera de encender la mquina antes de que la
reparacin sea finalizada.
Hay un mayor inters por los gases y

humos que se generan en soldadura por arco que
en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco
puede generar un gran volumen de gases y
humos, con una enorme cantidad de sustancias
involucradas. La proteccin contra los excesos de
exposicin generalmente es llevada a cabo por
ventilacin. Donde la exposicin pueda exceder
los lmites permitidos con la ventilacin
disponible, debe emplearse adems proteccin
respiratoria. Se debe proveer proteccin a los
soldadores y a todo el personal que se desempee
en el rea.
GASES Y VAPORES
Los soldadores, operarios de soldadura y
otras personas en el rea deben ser protegidos de
la sobreexposicin a los gases y humos
producidos durante la soldadura, brazing,
soldering y corte. La sobreexposicin es una
exposicin que resulta perjudicial para la salud, o
que excede los lmites permisibles fijados por
alguna agencia gubernamental. El US
DEPARTEMENT
OF
LABOR,
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29
CFR 1910.1000, u otra autoridad competente
como la AMERICAN CONFERENCE OF
GOVERNMENTAL
INDUSTRIAL
HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones,
THERESOLD
LIMIT
VALUES
FOR
CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL
AGENTS
IN
THE
WORKROON
ENVIRONMENT. Las personas con problemas
de salud pueden tener sensibilidad inusual, y
requerir una proteccin ms estricta.
Tipos de ventilacin
La ventilacin tiene una influencia
significativa en la acumulacin de humos en el
rea de trabajo, y en la exposicin del soldador a
ellos. La ventilacin debe ser local, donde los
humos son extrados cerca del punto de
soldadura, o en general, donde el aire del lugar es
cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a
depender del proceso de soldadura involucrado,
del material soldado y otras condiciones del
lugar. Una ventilacin adecuada es necesaria para
mantener los niveles de exposicin del soldador
dentro de lmites seguros.
FACTORES DE EXPOSICIN
Posicin de la cabeza
El factor ms importante que influencia la
exposicin a los humos es la posicin de la
cabeza del soldador respecto de la columna de
humos. Cuando la cabeza est en una posicin tal
que la columna de humos envuelve la cabeza del
soldador o su mscara, los niveles de exposicin
pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores
deben ser entrenados en mantener la cabeza a un
costado de la columna de humos. Algunas veces,
el trabajo puede ser posicionado de tal manera
que la columna pueda ascender por un costado.
rea de trabajo
El tamao del cerramiento o cercamiento
del lugar donde se realiza la soldadura o se corta
es importante. Afecta la dilucin de los humos.
La exposicin adentro de un recipiente a presin,
tanque u otro espacio confinado ser ms alta que
en un lugar despejado.
2-8
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sobre la exposicin a los humos. Mscaras con

cerramientos adecuados pueden ser efectivas en
la reduccin de la exposicin.
Nivel de vapores del ambiente

El nivel de vapores del ambiente depende
del nmero y tipo de estaciones o clulas de
soldadura y del ciclo de trabajo de cada una.
Metal base y condicin superficial

Diseo de la mscara del soldador
La extensin de la mscara que se curva
por debajo del mentn hasta el pecho, influye
Figura 2.8 Campana colocada cerca del arco de soldadura

El tipo de metal base que est siendo
soldado influye sobre los componentes y la
cantidad de los humos que se generan.
Contaminantes superficiales o recubrimientos
pueden contribuir en forma significativa al
peligro potencial de los vapores. Pinturas que
contengan plomo y laminados que contengan
cadmio, generan peligrosos humos durante el
corte y la soldadura. Los materiales galvanizados
generan humos de zinc que son nocivos.
VENTILACIN
El grueso de los humos generados en
soldadura y corte constan de pequeas partculas
que quedan suspendidas en la atmsfera por una
gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto,
la concentracin de humos puede crecer con el
tiempo en un rea cerrada, as como tambin la
concentracin de gases emanados o generados
durante el proceso. Las partculas eventualmente
se depositan en las paredes y en el piso, pero la
relacin de las partculas que se depositan

respecto de las que se generaron durante la
soldadura o el corte es baja. Por eso, la
concentracin de humos debe ser controlada
mediante ventilacin.
Una adecuada ventilacin es la clave para
el control de gases y humos durante el proceso de
soldadura. Debe ser provista una ventilacin
mecnica, natural o a travs del respirador en
todos los procesos de soldadura, corte, brazing y
en todas las operaciones relacionadas.
La ventilacin debe asegurar que la concentracin
de contaminantes suspendidos en el aire se
mantenga por debajo de los niveles
recomendados.
Muchos mtodos de ventilacin estn
disponibles. Varan desde circulaciones naturales
a dispositivos localizados, como las mscaras de
soldadura ventiladas.
Ejemplos de ventilacin incluyen:
2-9
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1 Natural
2 Ventilacin mecnica natural sobre el rea
3 Capuchas extractoras sobre cabeza
4 Mecanismos extractores porttiles
5 Deflectores descendentes
6 Deflectores cruzados
7 Extractores construidos adentro del equipo de
soldar
8 Mscaras de soldar ventiladas
Soldar en espacios confinados
Deben ser tenidas en cuenta algunas
consideraciones especiales para cuidar la salud y
seguridad de los soldadores y otros trabajadores
que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI
PUBLICATION
Z117.1,
SAFETY
REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS
AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST
EDITION; para ms precauciones.
Los cilindros de gas deben ser localizados fuera
de los espacios confinados para prevenir la
contaminacin del espacio por posibles prdidas
o por sustancias voltiles. Las fuentes de energa
para los equipos de soldadura deben estar
localizadas afuera para reducir el peligro de
shock elctrico o del escape del motor. La
iluminacin adentro del rea de trabajo debe ser
de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el
circuito debe ser protegido por un interruptor por
corriente de falla a tierra (GROUND FAULT
CIRCUIT INTERRUPTER GFCI).
Debe ser provisto un medio para poder
retirar a los trabajadores rpidamente en caso de
emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de
seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando
sean empleadas), que no permitan que el
trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o
viga puede ser posicionado afuera con un plan de
rescate pre planeado en caso de emergencia.
Figura 2.9
Adems de mantener los contaminantes
suspendidos en el aire por debajo de los valores
recomendados, en espacios confinados, la
ventilacin debe (1) asegurar una cantidad
adecuada de oxgeno para mantener la vida (al
menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la
formacin de una atmsfera con oxgeno
enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3)
prevenir la acumulacin de mezclas inflamables.
La asfixia puede rpidamente llevar a la prdida
del conocimiento y muerte sin que sea advertido
por la persona, si el oxgeno no est presente en
una concentracin suficiente. El aire contiene

aproximadamente un 21% de oxgeno en
volumen. Los espacios confinados pueden no
estar bien ventilados en el caso que el soldador
vista un aparato aprobado de respiracin y tenga
correcto entrenamiento en trabajos en espacios
confinados. Una segunda persona igualmente
equipada debe estar presente como reserva, en
standby.
Figura 2.9 Soldadura en espacios confinados

Antes de ingresar al espacio confinado, la
atmsfera del lugar debe ser testeada para
determinar la presencia o ausencia de gases
txicos o inflamables, humos y adecuada
cantidad de oxgeno. Las pruebas deben ser
realizadas con equipos aprobados por el US
BUREAU OF MINES.
Gases ms pesados que el aire, como el
argn, metilacetileno-propadieno, propano y
dixido de carbono; pueden acumularse en pozos,
tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca
del piso. Gases ms livianos que el aire, como el
helio y el hidrgeno pueden acumularse en el
techo de un tanque, cerca de los techos y reas
altas. Las precauciones para reas confinadas se
aplican a estas reas. Si es posible, se puede
utilizar para trabajar en estos espacios una alarma
por sonido con monitoreo continuo.
Las atmsferas con oxgeno enriquecido
son un gran peligro para los ocupantes de un
espacio confinado. Son especialmente peligrosas
en concentraciones que estn por encima del 25%
de oxgeno. Los materiales que pueden ser
combustibles en atmsferas normales, en
atmsferas
enriquecidas,
se
deflagran
violentamente. La ropa puede quemarse con gran
2-10
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rapidez; la ropa que est engrasada o con aceites

puede encenderse espontneamente; el papel
puede encenderse espontneamente. Pueden
resultar quemaduras muy serias y severas.
La proteccin en espacios confinados
debe ser provista para soldadores y otros
trabajadores del rea. Solamente se debe usar aire
limpio y respirable para la ventilacin. Oxgeno,
otros gases o mezclas de gases nunca deben ser
usadas para ventilacin.
Aparatos de respiracin contenida con
presin positiva debern ser utilizados cuando se
suelde o corte en reas confinadas donde no se
pueda proveer una ventilacin adecuada y haya
peligro inmediato para la vida y la salud. Debe
poseer adems una provisin de aire de
emergencia de por lo menos cinco minutos en
caso de que la fuente principal falle.
soldadura. El espacio sobre el agua debe ser

ventilado de manera de permitir que el aire
caliente generado escape. Con gas inerte, el
porcentaje de gas inerte que debe haber para
evitar una explosin debe ser conocido. Como
mantener con seguridad una atmsfera durante la
soldadura debe ser tambin conocida.
Materiales altamente txicos
El lmite de exposicin para algunos
materiales que estn presentes en atmsferas para
soldadura o corte, metales base, revestimientos o
consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos
materiales estn los metales y sus compuestos
escritos en la tabla 2.2
Tabla 2.2, metales txicos
1 Antimonio
10 Manganeso
2 Arsnico
11 Mercurio
3 Bario
12 Nquel
4 Berilio
13 Selenio
5 Cadmio
14 Plata
6 Cromo
15 Vanadio
7 Cobalto
8 Cobre
9 Plomo
Manufacturers material safety data
sheets deben ser consultadas para encontrar si
alguno de estos materiales estn presentes en los
metales de aporte de la soldadura o en los
fundentes que se emplean. MSDS deben ser
pedidas a los proveedores de equipo y materiales.
De todos modos, metales de aporte de soldadura
y los fundentes no son las nicas fuentes de estos
materiales. Tambin estn presentes en metales
base, revestimientos y otras fuentes en el rea de
trabajo. Los materiales radioactivos que estn
bajo jurisdiccin de NUCLEAR REGULATORY
COMMISSION
requieren
consideraciones
especiales, adems de las disposiciones
provinciales y municipales. Estos materiales
incluyen mquinas de rayos X e istopos
radiactivos.
Cuando se encuentren materiales txicos
como constituyentes en operaciones de soldadura,
brazing o corte; deben tomarse precauciones
especiales de ventilado. Las precauciones deben
asegurar que los niveles de contaminantes estn
por debajo de los niveles permitidos para
exposicin humana. Todas las personas en la
cercana del rea de trabajo deben estar
protegidas de la misma manera.
Soldadura de recipientes
Soldar o cortar adentro o afuera de
recipientes que contengan sustancias peligrosas
presenta peligros especiales. Vapores txicos o
inflamables pueden estar presentes, o ser
generados por la aplicacin de calor. El rea
prxima (externa e interna) al recipiente debe
estar limpia de cualquier obstculo u objeto
peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar,
son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo
o el piso que est debajo, el recipiente debe estar
aislado. El personal de incendios debe estar en
posicin y el equipo de proteccin debe estar
disponible para su uso inmediato.
Cuando se suelde o corte adentro de
recipientes que contengan materiales peligrosos,
las precauciones para espacios confinados deben
ser tambin observadas. Gases generados durante
el proceso deben ser descargados de una forma
segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones
gubernamentales vigentes. Se deben tomar
precauciones para prevenir la sobrepresin
adentro del recipiente. Ensayos de presencia de
gases y vapores deben ser realizados
peridicamente para asegurarse que stos se
encuentran dentro de los lmites admisibles
durante la soldadura.
Un mtodo alternativo para soldar
recipientes en forma segura es llenarlos con agua
o algn gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se
lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de
pulgadas del punto donde se quiera efectuar la
2-11
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MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS

Los gases empleados en soldadura y corte
son envasados en recipientes llamados cilindros o
garrafas. Solamente los cilindros construidos y
mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT
OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser
utilizados en USA. El uso de otros cilindros
puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los
cilindros deben ser peridicamente probados bajo
condiciones DOT, y no pueden ser recargados si
no han superado estas pruebas.
Los cilindros pueden ser recargados
solamente con permiso del dueo, y solamente
deben ser recargados por proveedores de gas
reconocidos o por aquellos que tengan el
entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde
otro es peligroso y no debe ser intentado por
nadie que no est calificado para hacerlo. Nunca
deben ser mezclados en los cilindros
combustibles o mezclas incompatibles de gases.
No se debe soldar sobre los cilindros de
gas. Los cilindros no deben formar parte de un
circuito elctrico porque puede establecerse el
arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros
que contengan gases de proteccin, usados en
conjunto con soldadura por arco no deben ser
enterrados. No deben enroscarse o guardarse
sobre los cilindros porta electrodos, torchas,
cables, mangueras y herramientas para prevenir
salte el arco entre la torcha y el cilindro o
interferencia con las vlvulas. Un cilindro daado
por un arco puede romperse y provocar severas
lesiones, incluso la muerte.
Los cilindros no deben ser usados como
banco de trabajo o rodillos. Deben estar
protegidos de golpes, objetos que se puedan caer
sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben
ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en
reas donde las temperaturas no caigan por
debajo de los 20F ni supere los 130F.
Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos
usos pueden daarlos al punto de provocar fallas
con serias consecuencias.
Figura 2.10 Cilindros con gas inerte,

conectado a un sistema de caeras
Los cilindros no deben ser levantados
utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser
utilizada una cuna apropiada o una eslinga que
retenga con seguridad al cilindro. No deben ser
usados dispositivos electromagnticos para
manipular los cilindros.
Siempre el que usa los cilindros debe
asegurarse de que stos estn correctamente
asegurados de manera que no se caigan durante
su uso o almacenamiento. Los cilindros que
contengan acetileno o gases licuados deben
almacenarse y usarse siempre en la posicin hacia
arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen
y almacenen en la posicin hacia arriba, mas no
es esencial en todos los casos.
Antes de usar gas de un cilindro, el
contenido debe estar identificado con una etiqueta
encima. No deben identificarse los contenidos de
otra manera que no sea esta, como colores, forma
de los cilindros, etc. ya que estos pueden variar
de un fabricante a otro, en diferentes regiones o
lneas de productos y provocar confusiones. La
etiqueta identificatoria en el cilindro es la nica
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manera de adecuada de saber el contenido del

cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, ste
debe ser devuelto al proveedor.
Muchas veces, es provisto un capuchn
para proteger el mecanismo de seguridad y la
vlvula del cilindro. Este capuchn debe estar
siempre en posicin, excepto cuando el cilindro
est en uso. El cilindro nunca debe ser levantado
manualmente o con un aparejo o gra desde el
capuchn. La rosca que asegura a esta vlvula
est diseada solamente para ese propsito y no
para soportar el peso completo del cilindro. Los
capuchones tienen que estar siempre totalmente
roscados y apretados manualmente.
Los cilindros de gas y otros recipientes
deben ser almacenados de acuerdo a las
disposiciones provinciales y municipales y los
standards fijados por la OSHA y el NATIONAL
FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el
HANDBOOK OF COMPRESSED GASES,
publicado por la COMPRESSED GAS
ASSOCIATION, son discutidos procedimientos
para manipular y almacenar en forma segura
cilindros de gas.
Algunos gases en cilindros de alta presin
son cargados a presiones de hasta 2000 psi o ms.
Se debe utilizar un regulador-reductor de presin
aprobado (excepto que el cilindro est diseado
para operar a la presin completa) para evacuar
un gas desde un cilindro o una tubera. Nunca
deber ser utilizada una simple vlvula de aguja.
Debe ser empleada una vlvula de seguridad o de
alivio tarada a una presin inferior a la mxima
permitida por el equipo de soldadura. La funcin
de esta vlvula es prevenir un dao al equipo a
presiones superiores a la presin lmite de trabajo,
si el regulador fallara en el servicio.
Las vlvulas en cilindros que contengan
gases a alta presin, especialmente oxgeno,
deben ser abiertas muy lentamente para evitar la
alta temperatura que se genera con la
recompresin adiabtica. La recompresin
adiabtica puede ocurrir si las vlvulas se abren
rpidamente. Con oxgeno, el calor puede
encender el asiento de la vlvula, a su vez la alta
temperatura puede provocar que el asiento se
funda o queme. La vlvula del cilindro, al
momento de abrirla, debe apuntarse hacia una
direccin que no sea la de ninguna persona; de
manera de evitar lesiones en caso de que ocurra
un incendio. El operario nunca debe pararse
frente a la vlvula durante la apertura, para

prevenir una lesin provocada por un escape de
presin en caso de que el regulador falle.
Antes de conectar un cilindro de gas al
regulador o tubera, la vlvula de salida debe ser
limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco,
libre de aceite; y tiene por fin remover la
suciedad, humedad y cualquier partcula extraa.
Luego la vlvula debe abrirse momentneamente
y cerrarse rpidamente, esto es conocido como
cracking the cylinder valve. Con los cilindros
con gas combustible esto nunca debe realizarse
cerca de fuentes de ignicin como chispas,
llamas, gente fumando, ni en espacios
confinados.
El regulador debe ser liberado de la
presin del gas antes de conectarlo al cilindro y
tambin despus de cerrar la vlvula del cilindro
al terminar la operacin. Las roscas de las
vlvulas de cilindro estn normalizadas para
gases especficos, de manera que solamente
pueden conectarse a reguladores o tuberas con
roscas similares.
Es preferible no girar ms de una vuelta
(en la apertura) la vlvula en cilindros con
combustible y baja presin. Esto generalmente
permite un flujo adecuado del combustible y
permite en caso de emergencia un cierre rpido.
Contrariamente, las vlvulas de los cilindros de
alta presin, deben abrirse completamente para
que el asiento presione contra la empaquetadura y
de esta forma prevenir prdidas durante el uso.
La vlvula del cilindro debe cerrarse
despus de cada uso y cada vez que se devuelva
un cilindro vaco a un proveedor. Esto previene
las prdidas de producto por fugas que pueden
ocurrir y no detectarse mientras el cilindro est
fuera de uso (desantendido), y as evitar los
peligros que generan las fugas. Adems evita el
reflujo de contaminantes al cilindro. Es
recomendable que los cilindros sean devueltos al
proveedor con por lo menos 25psi de presin
remanente. Esto previene la contaminacin del
cilindro durante el transporte.
2-13
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manguera
sugiere
que
una
incorrecta
combinacin de dispositivos fue empleada.
No se recomienda el uso de adaptadores
para cambiar la conexin de la rosca del cilindro
porque existe el peligro de usar un regulador
incorrecto y contaminar el regulador. Por
ejemplo, gases que estn contaminados con aceite
pueden depositar un film de aceite en las partes
internas del regulador. Este film puede
contaminar al gas que estaba limpio y terminar en
fuego o explosin cuando quede expuesto al
oxgeno puro.
Antes de usarlas, se debe inspeccionar las
conexiones roscadas y las conexiones de acople
rpido de los reguladores estn libres de suciedad
y daos. Si la conexin de un cilindro o manguera
tiene fugas, no debe ser forzada con torque
excesivo. Los componentes y reguladores
daados deben ser reparados por mecnicos
debidamente entrenados o en caso contrario, ser
devueltos al fabricante para su reparacin.
Una vlvula adecuada o un medidor de
caudal deben ser utilizados para controlar el
caudal de gas desde el regulador. La presin
interna en el regulador debe ser drenada antes de
ser conectado o removida de un cilindro de gas o
tubera.
Figura 2.11 Reguladores de oxgeno y

acetileno y caudalmetros
Mecanismos aliviadores de presin
Solamente el personal entrenado puede
ajustar los mecanismos de alivio de presin en los
cilindros. Estos mecanismos estn diseados para
proveer proteccin en el caso de que el cilindro
est sujeto a un medio agresivo, como fuego u
otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer
aumentar la presin de los gases contenidos en
los cilindros. Los mecanismos de alivio de
presin son diseados para evitar que la presin
exceda los lmites de seguridad.
Siempre se debe emplear un regulador
reductor de presin cuando se est evacuando gas
de los cilindros de gas mientras se suelda o corta.
Los reductores reguladores de presin
deben ser usados solamente para la presin y el
gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados
con otros gases o a otras presiones aunque la
rosca de la vlvula de salida del cilindro pueda
ser la misma. No deben ser forzadas las
conexiones roscadas al regulador. Un ajuste o
conexin inapropiada de roscas entre el cilindro
de gas y el regulador, o entre el regulador y la
TUBERAS
Una tubera es utilizada cuando se
necesita gas sin interrupcin o a una alta presin
de suministro que pueda ser suplida desde un solo
cilindro. Una tubera debe estar diseada para una
presin y un gas especfico, y debe ser hermtica
a las fugas. Los componentes de la tubera deben
estar aprobados para el propsito, y ser usados
solamente para la presin y el gas para la cual
fueron aprobados. Las tuberas para oxgeno y
gases combustibles deben cumplir requerimientos
especiales de seguridad y diseo.
Los accesorios para tuberas para
acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no
deben ser de cobre o aleaciones que contengan
ms del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones
estos gases combustibles reaccionan con el cobre
formando un compuesto inestable cobre
acetylide. Este compuesto puede detonar bajo
calor o shock.
Los sistemas de tuberas deben contener
una vlvula apropiada de alivio de presin. Cada
2-14
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Figura 2.12 y 2.13 Sistemas de tuberas de acetileno y oxgeno respectivamente

Lnea proveniente de un cilindro de gas
combustible debe incorporar una vlvula
antirretorno y un arresta llama.
La vlvula antirretorno debe colocarse en
cada lnea de salida del cilindro donde sean
provistos gas y oxgeno para soldadura, corte o
para precalentar la torcha. Estas vlvulas deben
ser revisadas peridicamente para tener una
operacin segura.
El sistema de tubera debe estar protegido
por una vlvula de alivio de presin a menos que,
se sepa que el sistema de tubera est
especficamente diseado y construido para
trabajar con la presin completa del cilindro o
tanque. Los dispositivos de proteccin (alivio de
presin) deben ser suficientes de manera de evitar
que la presin crezca por encima de la presin del
elemento ms dbil del sistema.
Dichos dispositivos de alivio de presin
pueden ser vlvulas de alivio o discos bursting.
Un regulador reductor de presin nunca debe
encargarse de evitar la presurizacin sobre todo el
sistema. Un dispositivo de alivio de presin debe
localizarse en cada seccin del sistema que pueda

estar expuesta a toda la presin del cilindro y que
est aislada de otro dispositivo de alivio o
proteccin (como una vlvula cerrada). Algunos
reguladores de presin tienen vlvulas integrales
de alivio de presin y seguridad. Estas vlvulas
estn diseadas para proteccin del regulador
nicamente, y no deben ser utilizadas para
proteger el sistema aguas abajo.
En los sistemas de tuberas criognicas,
los dispositivos de alivio deben estar localizados
en cada seccin del sistema donde el gas licuado
pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos
lquidos pueden vaporizarse en gas, y en un
espacio confinado la presin del gas puede
incrementarse dramticamente.
Los dispositivos que protejan sistemas de
tuberas de gas combustible u otro gas peligroso
deben ser venteados hacia un lugar seguro.
2-15
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ignicin de la ropa o el pelo en atmsferas ricas

en oxgeno.
GASES
Gases - combustibles
Los gases ms comnmente usados en
soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son
acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas
natural, propano y propileno. El hidrgeno es
usado en un par de aplicaciones. La gasolina es,
algunas veces, usada como combustible para
corte por oxgeno. Se vaporiza en la torcha. Estos
gases deben ser siempre llamados por sus
nombres.
El acetileno en cilindros es disuelto en un
solvente, de esa manera puede ser almacenado
bajo presin. En su estado natural, el acetileno
nunca debe ser usado a presiones superiores a los
15psi (100000Pa) porque puede disociarse de
manera explosiva a esas presiones y mayores.
El acetileno y el MPS nunca deben ser
usados en contacto con plata, mercurio o
aleaciones que contengan 70% o ms de cobre.
Estos gases con estos metales forman compuestos
inestables que pueden detonar violentamente bajo
impacto o calor. Las vlvulas de salida en
cilindros con gases combustibles nunca deben
abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de
llama o de ignicin o en espacios confinados.
Cuando los gases combustibles sean
usados para atmsfera de brazing en horno, deben
ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar
un horno con gas combustible, debe primero
purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para
prevenir la formacin de una mezcla aire
combustible explosiva pueden ser usados argn o
nitrgeno.
Se debe prestar una especial atencin
cuando se utilice hidrgeno. Las llamas de
hidrgeno son difcilmente visibles y debido a
ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles
pueden entrar en contacto con ellas sin que sea
advertido.
Oxgeno
El oxgeno no es inflamable, pero
posibilita la combustin de los materiales
inflamables. Puede iniciar la combustin y
acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros
con oxgeno gaseoso y los contenedores con
oxgeno lquido no deben ser almacenados cerca
de cilindros con gases combustibles. Nunca debe
usarse oxgeno como sustituto del aire
comprimido. El oxgeno posibilita la combustin
de una manera ms vigorosa que el aire, debido a
que el aire solamente contiene un 21% de
oxgeno. Por eso, deben ser diferenciados e
identificados el aire y el oxgeno.
Aceite, grasa y restos de combustibles
pueden encenderse espontneamente en contacto
con el oxgeno. Todos los sistemas y aparatos
para servicio con oxgeno deben ser mantenidos
libres de combustibles. Componentes de sistema,
tuberas y vlvulas que no estn expresamente
manufacturadas para servicio con oxgeno deben
ser limpiadas y aprobadas para este tipo de
servicio antes de su uso.
Los aparatos que estn expresamente
manufacturados para servicio con oxgeno, y as
etiquetados, deben ser guardados limpios como
fueron recibidos. Las vlvulas, reguladores y
aparatos para oxgeno, nunca deben ser
lubricados con aceite. Si stas requieren
lubricacin, el mtodo y la aplicacin de
lubricantes, debe estar especificada por el
fabricante en sus manuales. Si no es as, los
dispositivos debern ser devueltos al fabricante o
representante autorizado para su servicio.
Nunca debe emplearse oxgeno para
accionar herramientas que funcionen con aire
comprimido. stas son generalmente lubricadas
por aceite. De la misma manera, el oxgeno no
debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa
o el rea de trabajo porque generalmente estn
contaminados con aceite o grasa o polvo
combustible.
nicamente debe vestirse ropa limpia
cuando se trabaje con oxgeno. No debe utilizarse
oxgeno para ventilar espacios confinados.
Pueden resultar quemaduras muy severas por la
Incendios por gases combustibles

El mejor procedimiento para prevenir
incendios provocados por gases o lquidos
combustibles es almacenarlos adentro del
sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los
sistemas
con
combustibles
deben
ser
inspeccionados cuidadosamente para detectar
fugas en el ensamble y cada intervalo frecuente
2-16
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de tiempo. Los cilindros de gas combustible

deben ser examinados para detectar fugas
especialmente en los mecanismos de seguridad,
empaquetaduras de vlvulas y conexiones
fusibles. Una fuente comn de incendios en
soldadura y corte es la combustin de fugas de
combustible por chispas que vuelan o
salpicaduras.
En caso de fuego combustible, una
medida efectiva para controlarlo, es cerrar la
vlvula de combustible (si esta fuera accesible).
Una vlvula de gas combustible no debe abrirse
ms all del punto necesario para obtener un flujo
adecuado. Abierta de esta manera, puede ser
cerrada rpidamente en caso de emergencia.
Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la
vlvula inmediata de control de combustible en
inaccesible, debe colocarse otra agua arriba para
poder cortar el flujo de combustible.
La mayora de los gases combustibles en
cilindros estn en estado lquido o disuelto en
lquidos. Por eso, los cilindros siempre deben
estar colocados en posicin vertical y hacia
arriba, de manera de prevenir que el lquido se
introduzca en el sistema.
Un cilindro con gas combustible puede
tener fugas que algunas veces terminen en fuego.
En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser
accionada y debe ser convocado personal
entrenado en incendios. Un pequeo fuego cerca
de una vlvula de cilindro o dispositivo de
seguridad debe ser extinguido. Cuando sea
posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la
vlvula, usando agua, ropas mojadas o extintores
de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el
cilindro debe ser removido por personal
entrenado en incendios a un lugar seguro en el
exterior, y notificar al proveedor. Una seal de
advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse
ninguna fuente de ignicin en el rea.
Con un gran fuego sobre un cilindro de
gas combustible, debe ser activada la alarma de
incendios y todo el personal debe ser evacuado
del rea. El cilindro debe mantenerse mojado por
los bomberos con una lluvia pesada de agua para
mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el
fuego contine, que queme y consuma el gas
antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego
es extinguido, hay peligro de que el gas de escape
pueda reencenderse de manera explosiva.
Gases de proteccin
Argn, helio, dixido de carbn y
nitrgeno son los gases ms usados para
proteccin en algunos de los procesos de
soldadura. Todos, excepto el dixido de carbono
son usados como atmsferas para brazing. Son
inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire
necesario para respirar.
Los espacios confinados que contengan a
estos gases deben estar bien ventilados antes de
que el personal entre a ellos. Si queda alguna
duda, antes de que el personal ingrese a ellos,
deben ser chequeados con un analizador de
oxgeno para asegurarse que haya una proporcin
correcta del mismo. Si no hay disponible un
analizador de oxgeno, el personal debe ingresar
con un respirador. Los recipientes que contengan
a estos gases no deben ser almacenados en
espacios confinados, como ya se discuti.
SHOCK ELCTRICO
El shock elctrico puede causar la muerte
repentinamente. Si no son seguidas las medidas
precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades
pueden ocurrir por shock elctrico en soldadura o
corte. Muchas operaciones de soldadura y corte
emplean equipos elctricos. Por ejemplo, en
oxicorte con gas combustible las mquinas usan
motores, controles y sistemas elctricos.
Algunos accidentes por causas elctricas
pueden ser inevitables, como aquellos causados
por rayos. De todos modos, el resto son evitables,
incluso aquellos causados por falta de
entrenamiento adecuado.
El shock elctrico ocurre cuando una
corriente elctrica, de suficiente intensidad para
crear un efecto adverso, pasa a travs del cuerpo.
La severidad del shock depende principalmente
de la intensidad de la corriente, de la duracin del
contacto, del camino que deba recorrer la
corriente y del estado de salud de la persona. La
corriente circula por causa de la diferencia de
potencial aplicada. La intensidad de la corriente
depende de la diferencia de potencial aplicada y
de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a
travs de la cual circule la corriente. En el caso de
corriente alterna, tambin influye la frecuencia.
Intensidades de corriente superiores a
6mA son consideradas corrientes primarias de
shock porque pueden causar directamente dao
2-17
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fisiolgico. Intensidades de corriente de 0.5 a

6mA, fijas, son consideradas corrientes
secundarias de shock. Las corrientes secundarias
de shock pueden causar reacciones musculares
involuntarias, sin provocar normalmente daos
fisiolgicos directos. A una intensidad de 0.5mA
es el llamado umbral de percepcin, porque es el
punto al cual la mayora de la gente empieza a
sentir el hormigueo provocado por la corriente
elctrica. El nivel de sensaciones que genera la
corriente depende del peso de la persona y
tambin del sexo.
Muchos equipos elctricos; si estn
incorrectamente instalados, usados o mantenidos
pueden ser un peligro de shock elctrico. El
shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo)
inducida por una diferencia de potencial en el
sistema de distribucin. An el suelo puede tener
una diferencia de potencial respecto de tierra
durante fenmenos severos transitorios. Estas
circunstancias son infrecuentes.
En corte y soldadura la mayora de los
equipos elctricos son alimentados por corriente
alterna con tensiones que varan entre 115V y
575V, o por generadores movidos a motor. La
mayora de la soldadura se realiza con arcos de
menos de 100V. (Han resultado fatalidades con
equipos operando con mentos de 80V). Algunos
mtodos de corte operan con arcos de ms de
400V, y las mquinas de soldar por haz de
electrones usan arcos de hasta 150KV. La
mayora de los shocks elctricos que ocurren en
soldadura son por contactos accidentales con
conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los
soldadores deben tomar precauciones antes de
contactar elementos desnudos en el circuito de
soldadura, y tambin aquellos en el circuito
primario.
Generalmente la resistencia elctrica se
reduce en presencia de humedad o agua. Los
peligros elctricos son casi siempre ms severos
bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar
o cortar bajo condiciones hmedas o mojadas,
incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe
vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones
para prevenir el shock elctrico. El inspector de
soldadura debe ser protegido de superficies
conductoras de electricidad, incluyendo la tierra.
La proteccin puede brindarse mediante zapatos
con suela de goma (como mnimo), y
preferiblemente por una capa como una manta de
goma o un entramado de madera. Se deben tomar

precauciones
similares
contra
contactos
accidentales
con
superficies
conductoras
desnudas, cuando el inspector de soldadura deba
trabajar en diferentes posiciones (acostado,
sentado o arrodillado). Antes de soldar deben
sacarse anillos o joyas, para disminuir la
posibilidad de un shock elctrico.
La tecnologa de los marcapasos y hasta
donde son influenciados por otros equipos
elctricos est constantemente cambiando. Es
imposible realizar consideraciones generales
sobre como son afectados por los efectos de las
operaciones de soldadura. Los que lleven puestos
marcapasos u otros equipos electrnicos vitales
para la vida, debern consultar con el fabricante
de sus equipos o con sus doctores para encontrar
donde pueda haber un peligro.
Los shocks elctricos pueden ser
reducidos
mediante
una
instalacin
y
mantenimiento adecuado, buena prctica en su
operacin, ropa adecuadas y proteccin corporal
y equipamiento diseado para el trabajo y la
situacin de uso. El equipo debe cumplir con las
normas aplicables NEMA O ANSI como,
ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR
TRANSFORMER TYPE ARC WELDING
MACHINES.
Si se van a realizar grandes cantidades de
soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se
recomienda utilizar controles automticos de
mquina que reduzcan seguramente los riesgos de
circuito abierto. Cuando algn proceso especial
de corte o soldadura requiera circuito abierto con
tensiones superiores a las especificadas en
ANSI/NEMA
PUBLICATION
EW-1,
ELECTRICAL
ARC
WELDING
APPARATUS, deben proveerse procedimientos
de operacin y aislacin adecuados para proteger
al soldador de los altos voltajes.
Un buen programa de entrenamiento en
seguridad es esencial. Antes de empezar a operar,
los empleados deben haber sido instruidos
completamente por una persona competente en
seguridad elctrica. Como mnimo este
entrenamiento debe cubrir los puntos incluidos en
ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING (publicados por AWS). No
ser permitido que personas que no han sido
adecuadamente entrenadas realicen operaciones.
2-18
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El equipo debe ser instalado en un rea

limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe
ser adecuadamente resguardado del polvo y la
humedad. La instalacin debe realizarse de
acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,
NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones
locales. Esto incluye conexiones, fusibles y
fuentes de poder.
Los terminales de cables de soldadura y
cables deben protegerse de contactos accidentales
por personas u objetos metlicos como vehculos
o gras.
Las conexiones entre cables de
soldadura y fuentes de poder deben protegerse
usando (1) receptculos para los enchufes y toma
con tapa, (2) localizar los terminales bajo una
cubierta no removible o apertura de difcil acceso,
(3) cubierta mecnica u (4) otros equivalentes
mecnicos.
La pieza de trabajo que est siendo
soldada y la barra o chasis de todas las mquinas
elctricas deben estar conectados a una buena
puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar
hecha localizando la pieza o mquina en una
plancha de metal sobre el suelo. La plancha
tambin puede estar conectada a una puesta a
tierra del edificio u otra puesta a tierra
satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, gras,
aparejos y elevadores no deben ser empleados
como puesta a tierra ni para llevar corriente.
El conductor de masa no es la puesta a
tierra. El conductor de masa conecta el terminal
(donde est la fuente) a la pieza. Un cable
separado es requerido para poner a tierra la pieza
o el terminal de poder.
Debe tenerse cuidado cuando se conecta
la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de
soldadura puede circular a travs de una conexin
hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una
intensidad superior que la de tierra. Puesta a
tierra por radio frecuencia especial puede ser
necesaria para mquinas de soldadura por arco
con dispositivos de inicio de arco por alta
frecuencia.
Las conexiones para dispositivos de
control porttiles, como botones accionados por
el operador, no pueden estar conectados a
circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes
metlicas de dispositivos de control expuestas a
tensiones superiores a 50V deben estar a tierra
con un conductor en cable de control. Para
control, se recomiendan tensiones inferiores a

30V.
Las conexiones elctricas debes ser
firmes y chequearse peridicamente para ver que
no se aflojen. Los clamps magnticos deben estar
libres de partculas y salpicaduras sobre las
superficies de contacto. Los cables de soldadura
arrollados deben ser extendidos antes de soldar
para prevenir sobrecalentamientos y daos a la
aislacin. Aquellos trabajos que alternativamente
requieran cables de soldadura cortos y largos; los
equipos deben estar equipados con cables
aislados conectados por tramos de manera que los
tramos no necesarios puedan desconectarse.
Los equipos, cables, fusibles, enchufes y
receptculos deben usarse por debajo de sus
capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La
operacin de estos aparatos por encima de los
valores
recomendados
resulta
en
sobrecalentamiento y rpido deterioro de la
aislacin y otras partes. La corriente de soldadura
puede ser superior a la indicada en la mquina si
se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores.
Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen
mquinas para soldar de propsitos generales con
arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco
gas tungsteno.
Los cables de soldadura deben ser de los
tipos flexibles y diseados especialmente para los
rigores del servicio de soldadura. La aislacin
empleada en los cables para alta tensin u
osciladores de alta frecuencia deben proveer
proteccin adecuada. Las recomendaciones y
precauciones del fabricante de cables deben ser
siempre seguidas. La aislacin de los cables debe
ser mantenida en buena condicin, y los cables
reemplazados o reparados rpidamente cuando
sea necesario.
Los soldadores no deben dejar que las
partes metlicas de electrodos, porta electrodos o
torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel
o cualquier parte hmeda de su cuerpo. Siempre
deben vestirse guantes secos y en buena
condicin. La aislacin en los porta electrodos
debe ser mantenida en buen estado. Los porta
electrodos no deben ser calentados por inmersin
en agua caliente. Si se utilizan pistolas de soldar o
porta electrodos calentados por agua, deben estar
libres de prdida de agua o condensacin que
puedan afectar adversamente la seguridad del
2-19
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soldador. Los soldadores no deben enroscarse el

cable de soldar alrededor de su cuerpo.
El circuito de soldadura debe ser
desenergizado cuando se ajuste el electrodo,
torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock
elctrico. Una excepcin es la de los electrodos
recubiertos en soldadura por arco con electrodo
revestido. Cuando el circuito est energizado, los
electrodos pueden ser cambiados con guantes
secos, no con las manos desnudas. La
desenergizacin del circuito es deseable para
mayor seguridad.
Cuando un soldador haya terminado de
trabajar o deje el puesto de trabajo por una
cantidad grande de tiempo, debe apagarse la
mquina de soldar. De la misma manera, cuando
se deba mover la mquina, sta debe ser
desconectada de la fuente. Cuando el equipo no
est siendo usado, los electrodos expuestos deben
ser removidos del porta electrodos para eliminar
el peligro de contactos accidentales. Adems, las
pistolas de soldadura de equipos de soldadura
semiautomtica deben ser ubicadas de manera
que el switch de la pistola no pueda ser encendido
accidentalmente.
Los incendios provocados por equipos de

soldadura elctricos son generalmente causados
por sobre calentamiento de los componentes
elctricos. Otras causas son chispas que vuelan,
salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que
son accionados por motores. Muchas de las
precauciones contra shock elctrico son
aplicables para prevenir fuegos o incendios
causados por sobrecalentamiento del equipo. Las
precauciones para evitar incendios por chispas o
salpicaduras ya fueron tratadas.
Los sistemas de combustible de equipos
accionados por motores deben estar en buena
condicin. Las prdidas deben ser reparadas
prontamente. Los equipos accionados por motor
deben ser apagados antes de reabastecerlos de
combustible,
cualquier
chorreadura
de
combustible debe ser secada y debe permitirse
que los vapores generados se disipen antes de
encender el motor. En caso contrario, el sistema
de ignicin, los controles elctricos, los
componentes productores de chispas o el calor
del motor pueden comenzar un incendio.
2-20
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Palabra clave- Proteccin ocular y proteccin gafas
ANSI/AWS F2.2-89
Tabla 2- SELECCIN PROTECCIN GAFAS

Los nmeros de proteccin estn solo como gua, pudiendo variar de acuerdo a necesidades
personales
Operacin
SMAW
Tamao del
electrodo en
mm
menor a 2.5
2.5-4
4-6.4
mayor a 6.4
GMAW & FCAW
GTAW
CAC-A liviano
CAC-A pesado
PAW
PAC liviano
PAC medio
PAC pesado
TB
TS
CAW
GW liviano
GW mediano
GW pesado
OC liviano
OC mediano
OC pesado
Intensidad de
corriente (A)
Proteccin
mnima
menor a 60
7
60-160
8
>160-250
10
>250-500
11
menor a 60
7
60-160
10
>160-250
10
>250-500
10
menor a 50
8
50-100
8
>150-250
10
menor a 500
10
500-1000
11
menor a 20
6
20-100
8
>100-400
10
>400-800
11
menor a 300
8
300-400
9
>400-800
10
Espesor de la chapa
mm
pulgadas
inferior a 3.2
inferior a 1/8
3.2 a 13
1/8 a 1/2
superior a 13
superior a 1/2
inferior a 25
inferior a 1
25 a 100
1a6
superior a 150
superior a 6
Proteccin sugerida (confort)
10
12
14
11
12
14
10
12
14
12
14
6a8
10
12
14
9
12
14
3o4
2
14
4o5
5o6
6a8
3o4
4o5
5o6
1 Estos nmeros son aproximados. Se recomienda empezar con una proteccin ms oscura para ver la zona de soldadura. Luego
puede ir disminuyendo, sin bajar del mnimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxgeno es conveniente usar un filtro
que absorba el amarillo o la lnea de sodio dentro del espectro de operacin2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse
cuando el arco est oculto por la pieza.
2-21
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Prcticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
DOT-Department of Transportation.
Departamento de Transportacin. Es una agencia
federal o estatal que cubre el transporte de
materiales.
ACGIH-American
Conference
of
Governmental and Industrial Hygienists.
Conferencia
Americana
de
Higienistas
Industriales y Gubernamentales. Este grupo est
ocupado de mantener la exposicin a materiales
peligrosos dentro de niveles seguros y
apropiados.
Filter LensLentes con filtro- en soldadura, son lentes

oscurecidos, generalmente de vidrio, que
protegen los ojos de la radiacin del arco y otras
fuentes de calor. Los lentes de soldadura estn
numerados, donde los nmeros altos ofrecen
mayor proteccin. Ver tabla 2, de seleccin de
lentes oscurecidos (lens shade selector), para
elegir adecuadamente los mismos.
Adiabatic Recompression
Recompresin Adiabtica- es el trmino dado a la
temperatura que se puede alcanzar cuando un gas
a alta presin es descomprimido sbitamente. (La
descompresin de un gas a presin normal
generalmente resulta en un calentamiento del
gas).
Fire Watch
Viga- es una persona cuya principal
responsabilidad es observar la posibilidad de
fuego durante el trabajo, y prevenir a los
trabajadores si hay fuego.
ANSI-American National Standards Institute

Instituto Nacional Americano de Normas- es una
organizacin que promueve normas tcnicas y de
seguridad.
Flammable
Inflamable- cualquier cosa que se quema
fcilmente o rpidamente.
ANSI/ASC Z49.1- Safety in Welding

and Cutting
Es un documento que destaca las prcticas
seguras para las operaciones de soldadura y corte.
Fume plume
Columna de vapor- en soldadura, es como una
nube de vapor que contiene partculas slidas
diminutas que surgen del metal fundido.
ANSI Z87.1- Practice for Occupational and

Educational Eye and Face Protection.
Asphyxiation
Asfixia- es la prdida de la conciencia como
resultado de muy poco oxgeno y demasiado
dixido de carbono en la sangre.
Fuse plug
Fusible- es un material, generalmente un metal,
que tiene muy bajo punto de fusin.
Generalmente se usa como un dispositivo de
alivio de presin o calor.
AWS- American Welding Society.

Sociedad Americana de Soldadura- es la
asociacin tcnica lder en soldadura y temas
relacionados.
Fume release
Escape de vapores un trmino general dado a
una liberacin indeseada e inesperada de estos
materiales.
Combustibles
Combustibles- cualquier material que puede
encenderse fcilmente.
Galvanized material
Material galvanizado- es cualquier material que
tiene un recubrimiento de zinc sobre su
superficie.
Generalmente
los
materiales
galvanizados son hojas de acero y fasteners.
Cryogenic
Criognico- un servicio muy fro, generalmente a
temperaturas de muchos grados bajo cero.
Hot Work Permit

Permiso de trabajo en caliente- es un formulario
diseado para asegurarse que todas las
2-23
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Prcticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
precauciones hayan sido consideradas antes de

cualquier trabajo con llamas al aire o alto calor.
Safety glasses
Anteojos de seguridad- son gafas endurecidas y
con lentes de mnimo espesor que protegen los
ojos de objetos que puedan volar.
Lock, Tag and Try

Cerradura, etiqueta e intento: es una frase que
significa clausurar el equipo, identificarlo y
probarlo para asegurarse que no es operable sin
una reparacin.
Standby
Relevo- en soldadura, es una persona entrenada y
designada para observar cualquier riesgo o
peligro y pedir ayuda si es necesario.
Generalmente es usado en recipientes.
MSDS- Materials Safety Data Sheet.

Hoja de Informacin sobre Seguridad de los
Materiales- es un documento que identifica a los
materiales presentes en productos que tienen
propiedades peligrosas para la salud o el fsico.
TLV- Thereshold Limit Value.

CMP Concentracin Mxima Permitida- es el
nivel de exposicin lmite para un material
peligroso.
NEMA- National Equipment Manufacturers

Association.
Asociacin Nacional de Fabricantes de Equipos
Lock, Tag and Try

Txico- venenoso.
OSHA- Occupational Safety and Health Act

Acta sobre Salud y Seguridad Ocupacional- es
una ley federal que subraya los requerimientos de
seguridad en los lugares de trabajo.
Vapors
Vapores- es una forma gaseosa de una sustancia.
Pascal (Pa)
Es una unidad para presin, o resistencia, en el
sistema mtrico. El equivalente ingls es el psi,
libras por pulgada cuadrada. 1psi=6.895Pa.
Pinch points
Salientes puntiagudas- cualquier geometra de un
equipo que puede pinchar alguna parte del cuerpo
del trabajador.
2-24
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Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales
MDULO 3
PROCESOS DE UNIN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura

est interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy tiles los conocimientos sobre
los distintos procesos de unin y soldadura.
Mientras que no es obligatorio que el inspector
sea un soldador calificado, cualquier experiencia
prctica en soldadura es un beneficio. En efecto,
muchos
inspectores
de
soldadura
son
seleccionados para esta posicin luego de haber
trabajado como soldador por algn tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes
fueron soldadores luego resultan buenos
inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unin y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempearse en la forma ms efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe tambin estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicacin de un
proceso en particular. Esas sern discutidas para
cada mtodo y referidas como problemas
posibles.
El inspector de soldadura debe tambin
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de
la mquina y que resultados tendr su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensin de estos fundamentos de los
procesos, el o ella est mejor preparado para
realizar inspeccin visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudar en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la correccin es mayor. El
inspector que es capaz de sealar problemas
durante el proceso ser capaz de control tanto de
produccin como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con

estos mtodos de soldadura es que los soldadores
de produccin tendrn un mayor respeto hacia el
inspector y las decisiones resultantes. Tambin,
es ms probable que el soldador lleve un
problema a la consideracin del inspector si sabe
que ste conoce los aspectos prcticos del
proceso. Entonces, tener ste conocimiento
ayudar al inspector a tener una mejor
cooperacin de los soldadores y otras personas
involucradas con el proceso de fabricacin.
Los procesos discutidos aqu pueden ser
divididos en tres grupos bsicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
mtodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material.
En la medida que cada uno de los procesos de
unin y corte son discutidos, se intentar
describir sus caractersticas importantes,
incluyendo ventajas, limitaciones del proceso,
requerimientos de equipo, electrodos/ metales de
aporte, aplicaciones, y posibles problemas del
proceso.
Hay numerosos procesos de unin y corte
disponibles para el uso en la fabricacin de
productos metlicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
mtodos de unin y corte en distintas categoras,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos
Afines. Los Procesos de Soldadura luego se
dividen en siete grupos, Soldadura por Arco,
Soldadura en Estado Slido, Soldadura por
Resistencia, Soldadura por Oxigas, Soldering,
Brazing, Otras Soldaduras. Los Procesos Afines
incluyen Spraying Trmico, Bonding (Adhesivo),
Corte Trmico (Oxgeno, Arco y Otros Cortes).
Con
tantos
procesos
diferentes
disponibles sera difcil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusin incluyen slo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
3-1
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ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

s old adura porhidrg eno at m ic o . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . AH W
s old adura por arc o c on elec t rodo des nud o .. . B M A W
s old adura por arc o c on elec t rodo de graf it o . . C A W
-gas
. . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. C AW -G
-prot egido
. . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. C AW -S
-doble
. . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. C AW -T
s old adura por elec t roga s .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . EG W
s old adura por arc o c on elec t rodo t ubular . . . . . F C AW
s old adura por c oex t rus in . .. . . . . . . .. C EW

s odad ura en f rio . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . C W
s old adura por dif us in . .. . . . . . . .. . . . . . . . D F W
s old adura por ex plo s in . . . . .. . . . . . . .. . . E XW
s old adura por f orja . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . F OW
s old adura por f ric c in . . . . . . . .. . . . . . . .. . . F R W
s old adura por pres in e n c alien te .. H PW
s old adura por rolado . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . R W
s old adura por ult ras onido . . .. . . . . . . .. . . U S W
s old ering por inm ers in . . .. . . . . . . .. D S

s old ering en horno . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . F S
s old ering por indu c c in . . . . . .. . . . . . . I S
s old ering por inf rarrojo . . . . . . .. . . . . . IR S
s old ing por s old ador de c obre . . I N S
s old ering por res is t en c ia . . . .. . . . . . R S
s old ering por s oplet e .. . . . . . . .. . . . . . . T S
s old ering por ult ras on ido . . . .. . . . . . U S S
s old ering por ola . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . . W S
s old adura por c his p orro te o .. . . . . . . .. . . . . . . .. . F S

s old adura por proy ec c in . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . P W
s old adura de c os t ura por res is t enc ia . . R S E W
-alt a f rec uenc ia . . .. . . . . . . .. . . . R S E W -H F
-induc c in . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . R S E W -I
s old adura por res is t enc ia por punt o . . . . . R SW
s old adura por rec alc a do . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . U W
-alt a f rec uenc ia . . .. . . . . . . .. . . . U W -H F
-induc c in . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . U S E W -I
S OL D A D U R A
P OR A R C O
(A W )
S OL D A D U R A
E N E ST A D O
S OL I D O
(S SW )
S OL D E R I N G
(S )
S OL D A D U R A
P OR
R E S I ST E N C I A
(S W )
S PR A Y I N G
T ER M I C O
(T H S P)
B R A Z IN G
(B )
P R OC E SO S
DE
S OL D A D U R A
P R OC E SO S
A F IN ES
s old adura
s old adura
s old adura
s old adura
C OR T E POR
A R C O (A C )
OT R O S
P R OC E SO S
DE CORTE
por bloques . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . BB
por dif us in . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . C A B
por inm ers in . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . D B
ex ot rm ic o . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. E X B
por flujo . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . F LB
en horno . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . F B
por induc c in . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. I B
por inf rarrojo . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. I R B
por re s is t enc ia .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. R B
por s oplet e . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . T B
por arc o c on elec trod o de graf it o . . .. . . T C A B
s old adura por haz de elec t rones . . . .. . . . . . . . E B W

-alt o v ac o . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . E B W -H V
-v ac o m edio .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . E BW -M V
-s in v ac o . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . E BW -N V
s old adura por elec t roes c oria . . . .. . . . . . . .. . . . . . ES W
s old adura por f lujo . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . F LB
s old adura por induc c in . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . I W
s old adura por ls er . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . LB W
s old adura por perc us in . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . . P E W
s old adura alum inot rm ic a . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . T W
S OL D A D U R A
P OR O XI G A S
(OF W )
CORTE
T ER M I C O
(T C )
C OR T E POR
OX I GE N O
(OC )
braz in g
braz in g
braz in g
braz in g
braz in g
braz in g
braz in g
braz in g
braz in g
braz in g
braz in g
OT R O S
P R OC E SO S
DE
S OL D A D U R A
s pray ing por arc o . . .. . . . . . . .. . . . . . AS P

s pray ing por llam a . . . . . . .. . . . . . . . F LS P
s pray ing por plas m a . . . . . . .. . . . . PS P
c ort e c on f unde nt e .. . . . . . . .. . . . . . F O C
c ort e c on polv o m et lic o .. . . . . PO C
c ort e por ox ig as . .. . . . . . . .. . . . . . . .. O F C
-c ort e ox iac et ilnic o . .. . . . . . . .. . OF C -A
-c ort e ox dric o . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . OF C -H
-ox ic o rt e c o n gas nat ural . . . . OF C -N
-ox ic o rt e c o n gas propano . . OF C -P
s old adura por arc o c on alam bre y prot ec c in g as eos a . . . GM A W

-arc o puls ant e . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . GM A W -P
-arc o en c ort o c irc u it o . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . G M A W -S
s old adura por arc o c on elec t rodo de t ungs t eno
y prot ec c i n gas eos a. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . .. G T A W
-arc o puls ant e . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . GT A W -S
s old adura por plas m a . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . P A W
s old adura por arc o c on elec t rodo rev es t ido . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . S M A W
s old adura de es prrago . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . .. . . . . . SW
s old adura por arc o s um ergido . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . .. . S A W
-s eries . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . S AW -S
aeroac et ilnic o . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . A A W
ox iac e tilnic a .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . . O AW
por ox ihidrgeno . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . O H W
por pres in c on gas . . .. . . . . . . .. . . P GW
c ort e por arc air . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. C AC -C

c ort e por arc o c on elec t rodo de c arbon o .. . . . . . . C A C
c ort e por arc o c on arc o a lam bre
y prot ec c in gas eos a . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . GM A C
c ort e por arc o c on elec t rodo de t ungs t en o y
prot ec c in gas eos a . . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. G T A C
c ort e por plas m a .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . PA C
c ort e por arc o c on elec t rodo rev es t id o .. . . . . . . .. . . S M AC
c ort e por haz de elec t rones . . . . .. . . . . . . .. . . . E BC

c ort e por ls e r . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . L BC
-aire . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . LB C -A
-ev aporat iv o . .. . . . . . . .. . . . . . . .. LB C -E V
-gas ine rt e . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . L BC -IG
-ox geno . . . . . . .. . . . . . . .. . . . . . . .. . . LB C -O
Figura 3.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
3-2
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soldadura. De acuerdo con AWS, una

soldadura es, una coalescencia localizada de
metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o
por la aplicacin de presin solamente y con o
sin el uso de material de aporte. Coalescencia
significa unidos uno a otro entre si. Por esa
razn la soldadura se refiere a las operaciones
usadas para llevar a cabo esta operacin de
unin. Esta seccin presentar importantes
caractersticas de algunos de los procesos de
soldadura ms comunes, todos los cuales
emplean el uso del calor sin presin.
A medida que cada uno de esos procesos es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas caractersticas en comn. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean
capaces
de
producir
soldaduras
satisfactorias. Estas caractersticas incluyen una
fuente de energa para proveer calentamiento, los
medios de proteccin del metal fundido de la
atmsfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas caractersticas o
elementos en varias formas. Entonces, cuando se
introduce un proceso, explicamos como se
satisfacen dichos requerimientos.
Sobre estas bases, se describirn los siguientes

procesos:
Procesos de Soldadura
Soldadura por Arco con electrodo
revestido
Soldadura por Arco con Alambre y
Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco con Alambre
Tubular
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco Sumergido
Soldadura por Plasma
Soldadura por Electro escoria
Soldadura por Oxiacetileno
Soldadura de Esprrago
Soldadura por Haz de Electrones
Soldadura por Lser
Procesos de Brazing
Brazing por Soplete
Brazing en Horno
Brazing por Induccin
Brazing por Resistencia
Brazing por Inmersin
Brazing por Infrarrojo
Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de
que este es el nombre correcto para el proceso,
comnmente omos referirse a l como stick
welding. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco elctrico
entre un electrodo de metal recubierto, y los
metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
distintos elementos del proceso de soldadura por
arco con electrodo revestido.
Esta ilustracin muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
calor, o energa, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A
medida que el arco de soldadura avanza hacia la
Procesos de Corte
Corte por Oxigas
Corte por Arc Air (con electrodo de
Carbono
Corte por Plasma
Corte Mecnico
PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusin de los

distintos procesos de soldadura, es apropiado
definir que se quiere significar con el trmino
3-3
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derecha, deja detrs metal de soldadura

solidificado cubierto por una capa de fundente
convertido, conocido como escoria. Esta escoria
tiende a flotar fuera del metal debido a que
solidifica despus que el metal fundido haya
solidificado, entonces hay menos posibilidad que
sea atrapada dentro de la zona de soldadura
resultando una inclusin de escoria.
Otra caracterstica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de proteccin, el que es
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la proteccin del metal
fundido en la regin del arco.
El elemento principal en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Est hecho de un ncleo
de metal slido, alambre, cubierto con una capa
de fundente granular que se mantiene en el lugar
por algn tipo de agente aglutinante. Todos los
electrodos de acero al carbono y baja aleacin
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
ncleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleacin es provista por
el recubrimiento, debido a que es ms econmico

agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la
caracterstica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco
funciones diversas.
1. Proteccin:
2.
3.
4.
5.
el
recubrimiento
de
descompone para formar una proteccin
gaseosa para el metal fundido.
Desoxidacin: el recubrimiento provee
una accin de flujo para remover el
oxgeno y otros gases atmosfricos.
Aleante:
el
recubrimiento
provee
elementos aleantes adicionales para el
depsito de soldadura.
Ionizacin: el recubrimiento mejora las
caractersticas
elctricas
para
incrementar la estabilidad del arco.
Aislacin: la escoria solidificada provee
una cobertura de aislacin para disminuir
la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).
Figura 3.2 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una
caracterstica tan importante del proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cmo se clasifican e
identifican los distintos tipos. La American
Welding Society ha desarrollado un sistema para
la identificacin de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
Las Especificaciones de la American

Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleacin respectivamente.
Describen las distintas clasificaciones y
caractersticas de esos electrodos
3-4
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POSICION
Figura 3.4 enumera el significado del ltimo

dgito del sistema de identificacin de electrodos
SMAW.
Es importante notar que aquellos
electrodos que terminan en 5, 6 u 8 se
clasifican como del tipo de bajo hidrgeno.
Para mantener este bajo contenido de hidrgeno
(humedad), deben ser almacenados en su envase
original de fabricacin o en un horno de
almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
de calentamiento elctrico y debe tener una
capacidad de control de temperatura en un rango
de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
(menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
hidrgeno que no ser usado inmediatamente
deber ser colocado en el horno de
mantenimiento, tan pronto como su contenedor
hermtico sea abierto. La mayor parte de los
cdigos requieren que los electrodos de bajo
hidrgeno sean mantenidos a una temperatura
mnima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
quitados del contenedor sellado correspondiente.
De todas formas, es importante notar
que los electrodos distintos a los arriba
mencionados pueden daarse si son colocados en
el horno. Algunos tipos de electrodos son
diseados para tener algn nivel de humedad. Si
esta humedad es eliminada, las caractersticas de
operacin del electrodo sern significativamente
deterioradas.
EXXXX
RESISTENCIA
A LA TRACCION
REVESTIMIENTO
CARACTERISTICAS DE OPERACION
Figura 3.3 - Sistema de Identificacin de

Electrodo SMAW
Se establece que para electrodo la
identificacin consiste de una E, seguida por
cuatro o cinco dgitos. Los primeros dos o tres
nmeros se refieren a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado. Esos
nmeros expresan la resistencia mnima a la
traccin en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejemplo, 70 significa que la resistencia del
metal soldadura depositado es al menos 70000
psi.
Los nmeros siguientes se refieren a las
posiciones en las cuales el electrodo puede ser
usado. Una 1 indica un electrodo que es apto
para ser usado en cualquier posicin. Un 2
indica que el metal fundido es tan fluido que el
electrodo slo puede ser usado en las posiciones
plana o filete horizontal. Un 4 significa que el
electrodo es apto para soldar en progresin
descendente. El nmero 3 no est asignado.
El ltimo nmero describe otras
caractersticas que son determinadas por la
composicin del revestimiento presente en el
electrodo. Este recubrimiento determinar las
caractersticas de operacin y corriente elctrica
recomendada: AC (corriente alterna), DCEP
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificacin
Hierro
F3 EXX10
F3 EXXX1
F2 EXXX2
F2 EXXX3
F2 EXXX4
F4 EXXX5
F4 EXXX6
F4 EXXX8
F1 EXX20
F1 EXX24
F1 EXX27
F1 EXX28
Corriente
DCEP
AC y DCEP
AC y DCEN
AC y DC
AC y DC
DCEP
AC o DCEP
AC o DCEP
AC o DC
AC o DC
AC o DC
AC o DCEP
Arco
Penetracin
Revestimiento y Escoria
Polvo
Enrgico
Enrgico
Medio
Suave
Suave
Medio
Medio
Medio
Medio
Suave
Medio
Medio
Profunda
Profunda
Media
Baja
Baja
Media
Media
Media
Media
Baja
Media
Media
Celulosa - sodio
Celulosa - potasio
Rutlico - sodio
Rutlico - potasio
Rutlico - polvo de hierro
Bajo hidrgeno - sodio
Bajo hidrgeno - potasio
Bajo hidrgeno - polvo de hierro
Oxido de hierro - sodio
Rutlico - polvo de hierro
Oxido de hierro - polvo de hierro
Bajo hidrgeno - polvo de hierro
0
10 %
0%
0
10 %
0
10 %
25
40 %
0
10 %
0%
25
45 %
0%
50 %
50 %
50 %
Nota: El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.
Tabla 3.1 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW

3-5
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de

Los electrodos SMAW usados para unir

aceros de baja aleacin deben tener un sufijo
alfanumrico, el que se agrega a la designacin
estndar despus de un guin. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.
electrodo y la pieza de trabajo cuando son

llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una caracterstica descendente. Esta
terminologa puede ser ms fcilmente
comprendida observando la curva caracterstica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Sub fijo Principal(es) Elemento(s) de Aleacin
A1
B1
B2
B3
B4
C1
C2
C3
D1
D2
G*
0.5% Molibdeno
0.5% Molibdeno 0.5% Cromo
2.5% Nquel
3.5% Nquel
1.0% Nquel
0.3% Molibdeno 1.5% Manganeso
0.3% Molibdeno 1.75% Manganeso
0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Nquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
Figura 3.5 Suministro de Potencia

Inversor - SMAW
*Necesita tener mnimo contenido de un solo

elemento.
Tabla 3.2 Sufijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW
Como se puede ver en las curvas tpicas

voltaje-amperaje de la Figura 3.6, un
decrecimiento en el voltaje del arco dar como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
punto de vista del control de proceso, porque el
voltaje del arco est directamente relacionado
con la longitud del arco (distancia del electrodo a
la pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercndolo o
alejndolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco est realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la
cantidad de calor que se crea por el arco de
soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
longitud del arco que reduce la corriente, y en
consecuencia, reduce el calor introducido a la
soldadura. Un arco de soldadura ms corto
resulta en una mayor corriente del arco, y
entonces se incrementa el calentamiento. Por
esto, a pesar que hay un control en la corriente de
la mquina de soldar, el soldador tiene cierta
capacidad de alterar la corriente del arco,
manipulando el electrodo para obtener longitudes
de arco mayores o menores.
El equipo para soldadura por arco con

electrodo revestido es relativamente simple,
como se puede ver en la Figura 3.4.
Figura 3.4 Equipo de Soldadura por

Arco con Electrodo Revestido
Un borne de la fuente de potencia es
conectado a la pieza a ser soldada y el borne
opuesto va a la pinza porta de electrodo en la
cual el soldador ubica el electrodo a ser
consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
elctrico de soldadura creado entre la punta del
3-6
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La Figura 3.6 tambin ilustra como dos

curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva ms baja
tiene menor inclinacin que la superior, se
obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
para una longitud de arco dada (voltaje). Las
fuentes de potencia modernas tienen controles
que varan el voltaje del circuito abierto (OCV) y
la inclinacin para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.
porttil. En efecto, hay numerosos que tienen

potencia de motores de combustin interna
(diesel o naftero), los que no dependen de una
fuente elctrica externa, por esto, la soldadura
por arco con electrodo revestido puede ser
llevada a cabo en ubicaciones remotas. Tambin,
algunas de las fuentes de potencia ms nuevas en
estado slido, son tan pequeas y de bajo peso
que pueden ser llevadas por el soldador hasta el
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad
de tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy verstil. Finalmente, con los equipos y
electrodos mejorados que se pueden conseguir
hoy en da, la calidad de la soldadura puede ser
consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
peridicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud tpica de no ms que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomticos, mecnicos o
automticos
en
muchas
aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que tambin afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitacin, cuando
se usan electrodos de bajo hidrgeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudar a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios bsicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que stas no son las nicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicacin de este
proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminacin en
la regin de soldadura. Puede estar presente en el
Figura 3.6 Curva de Voltaje Amperaje

para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayora de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayora de los materiales a excepcin de algunas
aleaciones ms exticas.
A pesar que es un mtodo relativamente
antiguo y procesos ms nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la
soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que
continuar siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
Hay varias razones por las que este
proceso contina siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
econmico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
3-7
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recubrimiento del electrodo, o en la superficie del

material, o proveniente de la atmsfera que rodea
la operacin de soldadura. La porosidad puede
ocurrir tambin cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
electrodos de bajo hidrgeno. Por esto, se
prefiere el uso de una menor longitud de arco que
no solo aumenta la cantidad de calor producido,
sino tambin ayuda a la eliminacin de la
porosidad en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenmeno conocido como soplo
de arco. A pesar de que este fenmeno ocurre en
cualquier proceso de soldadura por arco, ser
discutido aqu debido a que es un problema
comn que molesta a los soldadores manuales.
Para entender el soplo de arco, se debe
entender que hay un campo magntico que se
desarrolla siempre que pasa una corriente
elctrica por el conductor. Este campo magntico
es perpendicular a la direccin de la corriente
elctrica, y puede visualizarse como una serie de
crculos concntricos que rodean al conductor,
como se muestra en la Figura 3.7.
Figura 3.8 Campos Magnticos

Distorsionados en los Extremos de la
Soldadura
Para reducir los efectos del soplo de arco,
se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
1)
2)
3)
4)
Cambiar de DC a AC
Mantener un arco tan corto como sea posible.
Reducir la corriente de soldadura.
El ngulo del electrodo en direccin opuesta al
soplo de arco.
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de punteo
intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a travs de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
7) Usar tcnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
hacia atrs; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la pieza
de trabajo y pasar la corriente a tierra en la
direccin tal que la disposicin del campo
magntico tender a neutralizar el campo
magntico que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijndole placas en
la salida de la soldadura.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,

puede causar tambin salpicaduras, socavacin,
perfil de soldadura inapropiado, y penetracin
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la proteccin de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depsito de
soldadura. El soldador puede reducir sta
tendencia usando tcnicas que permiten a la
escoria fundida fluir libremente a la superficie
Figura 3.7 Campo Magntico Alrededor

de un Conductor
Este campo magntico es ms fuerte
cuando es enteramente contenido dentro de un
material magntico. En consecuencia, cuando se
suelda un material magntico, como el acero, el
campo puede ser distorsionado cuando el arco se
aproxime al extremo de una chapa, el final de
una soldadura o algn cambio brusco en el
contorno (perfil) de la parte que est siendo
soldada. Esto se muestra en la Figura 3.8.
3-8
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del metal. Una profunda limpieza de la escoria de

cada pasada previa a las pasadas adicionales
tambin reducir la frecuencia de los casos de
inclusiones de escoria en soldaduras de pasadas
mltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente
en forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades
por
una
manipulacin
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusin incompleta, socavacin, solapado, tamao
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.
arco con alambre y proteccin gaseosa es la

designacin del AWS para el proceso,
comnmente escuchamos referirse a l como
soldadura MIG. Es ms comnmente usado
como un proceso semiautomtico; sin embargo,
es usado tambin en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras
robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa se caracteriza por un
electrodo slido de alambre el que es alimentado
en forma continua a travs de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La
Figura 3.9 ilustra los elementos esenciales del
proceso.
Soldadura por arco con alambre y

proteccin gaseosa (GMAW)
El siguiente proceso a se discutido es la
soldadura por arco con alambre y proteccin
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
Figura 3.9 - Soldadura por arco con alambre

y proteccin gaseosa
relativamente bajo con respecto a los gases
inertes.
Los electrodos usados en este proceso
son alambres slidos que se proveen en bobinas o
rollos de distintos tamaos. Como en el caso de
soldadura por arco con electrodo revestido, hay
un mtodo de identificacin de los electrodos de
gaseosa aprobado por la American Welding
Society. Se distinguen por las letras ER
seguidas por dos o tres nmeros, la letra S, un
guin, y finalmente otro nmero, como se
muestra en la Figura 3.10.
ER designa al alambre que es a la vez
electrodo y varilla, esto significa que puede
conducir electricidad (electrodo), o ser
Una caracterstica importante para

GMAW es que toda la proteccin para la
soldadura es provista por una atmsfera de gas
protector que tambin es suministrado a travs de
la pistola de soldadura desde alguna fuente
externa. Los gases usados incluyen los del tipo
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones
se usan gases inertes tales como el argn y el
helio. Puede usarse uno slo, en combinacin con
el otro, o mezclado con otros gases reactivos
como el oxgeno o el dixido de carbono.
Muchas aplicaciones de la soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa usan slo
proteccin de dixido de carbono, por su costo
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simplemente aplicado como metal de aporte

(varilla) cuando es usado con otro proceso de
soldadura. Los prximos dos o tres nmeros
expresan la mnima resistencia a la traccin del
depsito de metal de soldadura en miles de libras
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
tipos SMAW, 70 significa un metal cuya
resistencia a la traccin es al menos 70.000 psi.
La letra S expresa que se trata de un alambre
slido. Finalmente el nmero luego del guin se
refiere a la composicin qumica particular del
electrodo. Esto determinar tanto la caracterstica
de operacin como las propiedades esperables
del depsito de soldadura. Los electrodos de
gaseosa tienen comnmente importante cantidad
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formacin de
porosidad.
RESISTENCIA
A LA TRACCION
gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la

soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.
COMPOSICIN
QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE
ALAMBRE
SLIDO

Arco con Alambre y Proteccin Gaseosa

Electrodo GMAW
La soldadura por arco con alambre y

proteccin gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomtico, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.11 muestra
un equipo tpico de soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco ms complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo
tpico incluye una fuente de potencia,
alimentador de alambre, fuente de gas, y pistola
de soldar fijada al alimentador por un cable
flexible a travs del cual pasan el gas y el
alambre. Para poner a punto la soldadura, el
soldador ajustar el voltaje en la fuente de
A pesar que el alambre no tiene un

fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando
este no se usa. El factor ms crtico es que el
alambre debe conservarse limpio. Si se permite
que permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partculas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plstico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
est ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna proteccin cuando no se usa
por perodos prolongados.
La fuente de potencia usada para
3-10
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potencia y la velocidad del alimentador de

alambre. Cuando la velocidad de alimentacin de
alambre aumenta, tambin aumenta la corriente
de soldadura. La velocidad de fusin del
electrodo es proporcional a la corriente del arco,
entonces la velocidad de alimentacin del

alambre en realidad controla tambin sta
caracterstica.
Figura 3.12 Curva V A Tpica de Potencial

Constante
Se mencion que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas
formas observando la curva V-A tpica, Figura
3.12, muestra que la lnea no es plana sino que
tiene una suave pendiente.
Esta caracterstica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomtico, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentacin del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con Auto
regulacin de Potencial Constante.
Observando la Figura 3.12, puede verse
que la disminucin del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusin del electrodo. El alambre contina siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulacin del
operador en las caractersticas de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces ms fcil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
mquina, el resultado es que las caractersticas de
operacin se alterarn drsticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal

fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a travs de la regin del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa hay cuatro modos bsicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
Figura 3.13 Transferencia por arco

pulsante
La Figura 3.14 muestra tres de los
cuatro mtodos. Sus caractersticas son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
especfico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones
3-11
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y peores para otras. El tipo de transferencia del

metal depende de distintos factores, incluyendo
el gas de proteccin, corriente y niveles de
voltaje y caractersticas del suministro de
potencia.
Una de las formas bsicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetracin total, en cuanto puedan ser
posicionados en posicin plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposicin del
material, pero sus caractersticas de operacin
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinacin exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duracin del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operacin la corriente vara entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja
corriente, ambos pueden ser seteados con los
controles de la mquina.
La transferencia en corto circuito da
una menor cantidad de calor sobre el metal base,
hacindolo una opcin excelente para la
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El mtodo de transferencia en contocircuito tiene
como caracterstica ser ms fro debido a que el
electrodo en realidad est en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porcin del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos perodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que
redunda en una reduccin de la tendencia a

quemarse de los materiales de poco espesor. Se
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia
en corto circuito para soldar secciones de mayor
espesor, debido a que se puede presentar fusin
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencion, el gas de
proteccin tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse slo donde hay una
presencia de un 80% de argn en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases
ms populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes caractersticas de penetracin. Una
desventaja, sin embargo, es que habr ms
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales. GMAW puede ser usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
proteccin, en vez de un fundente, el cual puede
ser ms contaminado, puede reducir la
posibilidad de introducir hidrgeno dentro de la
zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
usado satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrgeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debera ser quitada despus de soldar,
La GMAW est bien situada para soldadura
automtica y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la
productividad global del proceso se ve altamente
incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
mayor medida por el hecho que el rollo de
alambre continuo no requiere recambio tan
frecuente como los electrodos individuales de
SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
tiempo en que se puede realizar realmente la
soldadura.
3-12
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Figura 3.14 Modos de Transferencia del Metal (a), Spray (b), Globular y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW es
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
gaseosa es que se trata de un proceso
relativamente limpio, principalmente debido a
que no hay fundente presente en el proceso. En
los locales con problemas de ventilacin pueden
verse aliviados cambiando a soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
soldadura por arco con alambre tubular, porque
se genera menor cantidad de humos. Con la
existencia de numerosos tipos de electrodos y
equipos que se han transformado ms porttiles,
se contina mejorando la versatibilidad de la
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver ms
fcilmente la accin del arco y de la pileta
lquida para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
proteccin en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser tambin pensado como una
limitacin, debido a que sta es la principal
forma en que el metal fundido es protegido y
limpiado durante la soldadura. Si el metal base
est excesivamente contaminado, el gas de
proteccin slo puede no ser suficiente para
prevenir la aparicin de porosidad. GMAW es
tambin muy sensible a rfagas o vientos, que
tienden a desviar el gas de proteccin fuera y
dejar al metal sin proteccin. Por esta razn,
gaseosa no es recomendable para soldadura de

campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
proteccin ms all de los lmites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveer una
proteccin adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosfricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es ms complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas
mecnicos que causen problemas de calidad.
Cuestiones como guas de pistolas y conectores
de tubos desgastados pueden alterar las
caractersticas elctricas al punto de producir
soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes
ya fueron discutidos. Estos son, porosidad debido
a la contaminacin o prdida de proteccin,
fusin incompleta debido al uso de transferencia
en corto circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guas y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de
porosidad, las partes deben ser limpiadas previas
a la soldadura, y la zona de soldadura debe
protejerse de un viento excesivo encerrndola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
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debe controlarse el suministro de gas para

asegurar que no hay una excesiva presencia de
humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusin incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de proteccin del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensacin puede ser errnea, y
el soldador debe estar al tanto de esta condicin y
asegurar que el arco est siendo dirigido para
garantizar la fusin del metal base.
El siguiente proceso a describir es la

soldadura por arco con alambre tubular. Este es
muy similar a la soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre slido como en soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la regin
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a travs del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordn de
metal de soldadura. Cubriendo ste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no proteccin gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la proteccin necesaria del
fundente interno, y se los conoce como auto
protegidos.
Otros
electrodos
requieren
proteccin adicional de un gas de proteccin
adicional. Con FCAW, como con otros procesos,
hay un sistema de identificacin para los
distintos tipos de electrodos de soldadura,
ilustrado en la Figura 3.17. Una revisin de los
tipos de electrodos muestra que las designaciones
se refieren a la polaridad, nmero de pasadas, y
posicin de soldadura.
Una identificacin comienza con una
E, la que expresa que es un electrodo. El
primer nmero se refiere a la mnima resistencia
a la traccin del metal de soldadura depositado
en diez mil libras por pulgadas cuadradas, de
manera que 7 significa que la resistencia a la
traccin del metal de soldadura es al menos
70000 psi. El segundo dgito ser tanto 0 o 1.
Un 0 significa que el electrodo es adecuado
para el uso slo en posicin plana o filete
horizontal, mientras que un 1 describe un
electrodo que puede ser usado en cualquier
posicin. Siguiendo a estos nmeros est la letra
T, que se refiere a un electrodo tubular. A esto
sigue un guin y luego otro nmero que denota el
Figura 3.15 Denominaciones de la

Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Proteccin Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentacin del alambre. Cada vez que
se reemplaza un rollo de alambre la gua debe ser
limpiada sopletendola con aire comprimido para
quitar las partculas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la gua
debe reemplazarse. El tubo de contacto adems,
debe reemplazarse peridicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto elctrico
de manera que se incrementa la extensin el
electrodo sin que lo sepa el soldador. La
extensin del electrodo se toma tambin desde el
tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,
como se ilustra en la Figura 3.15.
Soldadura por arco con Alambre Tubular
(FCAW)
3-14
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grupo particular basado en la composicin

qumica del metal de soldadura, tipo de corriente,
polaridad de la operacin, adems si requiere
proteccin gaseosa, y otras informaciones para la
categora.

Electrodo FCAW
Con este sistema de identificacin,
puede determinarse si una clasificacin de
electrodo requiere o no gas de proteccin
auxiliar. Esto es importante para el inspector de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con
alambre tubular puede realizarse o no un gas de
proteccin externo. La Figura 3.18 muestra los
dos tipos de picos.
Algunos electrodos estn formulados
para ser usados sin ningn gas de proteccin
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los nmeros 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen
los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna proteccin
externa para ayudar en la proteccin del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicacin. Adicionalmente
los sufijos G y GS se refieren a pasadas mltiples
y pasada nica respectivamente.
Figura 3.16 Soldadura por Arco con
Alambre Tubular Autoprotegida
Figura 3.19 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Proteccin Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
prdida de la proteccin gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de proteccin gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
Figura 3.17 FCAW con doble proteccin
3-15
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Figura 3.20a Equipo de Soldadura por

Arco
con
Alambre
Tubular
con
Proteccin Gaseosa
del metal de soldadura justifica el costo

adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO2,
o 75% Argn 25 % CO2, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos
autoprotegidos, rollos de alimentacin de
alambre bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energa de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operacin puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular est ganando rpidamente
aceptacin como una alternativa de proceso de
soldadura
en
algunas
industrias.
Sus
relativamente buenos resultados en superficies
contaminadas, y sus velocidades de deposicin
incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
usado en muchas industrias donde los materiales
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
taller como de campo. A pesar de que la mayor
parte de los electrodos producidos son ferrosos
(tanto para aceros al carbono como inoxidables),
se consiguen tambin algunos no ferrosos.
Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
realmente una vaina de acero al carbono que
rodea el fundente interno que contiene los
elementos aleantes granulares tales como cromo
y nquel.
Figura 3.20a (continuacin) Equipo de

Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Proteccin Gaseosa
FCAW gan una gran aceptacin
debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja ms significativa es
que provee una alta productividad en trminos de
la cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un perodo de tiempo dado. Es de
las ms altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el tiempo de
arco, como con soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa. El proceso se caracteriza
tambin por un arco agresivo, de penetracin
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad
de discontinuidades del tipo de los problemas de
fusin. Debido a que es usado normalmente
como un proceso semiautomtico, la habilidad
requerida para la operacin es algo menor que en
el caso de ser un proceso manual. Con la
presencia de fundente, tanto asistida por una
proteccin gaseosa o no, FCAW es capaz de
tolerar un mayor grado de contaminacin del
metal base que en el caso de GMAW. Por esta
misma razn, FCAW se ubica bien para
3-16
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situaciones de campo donde la prdida del gas de

proteccin debido a los vientos afectara
negativamente la calidad de GMAW.
Es importante notar que este proceso
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspeccin visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposicin
prolongada en reas no ventiladas puede
provocar un efecto nocivo a la salud del soldador.
Este humo tambin reduce la visibilidad al punto
donde
puede
hacer
difcil
manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamao de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
Tambin puede perturbar la proteccin si se est
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en funcin de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es ms complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
algunas situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no est presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
la parte de atrs de la pileta lquida, la escoria

fundida puede adelantarse en la pileta y quedar
atrapada. Otro problema inherente involucra el
aparato de alimentacin de alambre. Como en el
caso de GMAW, la falta de mantenimiento puede
afectar la calidad de la soldadura.
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno
y
Proteccin
Gaseosa
(GTAW).
El prximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos bsicos del proceso.
La caracterstica ms importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operacin de soldadura. Est hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algn sistema de alimentacin
mecnica. La totalidad de la proteccin del arco y
del metal se alcanza a travs del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordn de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un
sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fcilmente. Las
denominaciones consisten en una serie de letras
comenzando con una E que se pone por
electrodo. Luego viene una W" que es la
designacin qumica para el tungsteno. Estas
letras estn seguidas por letras y nmeros que
describen el tipo de aleacin. Debido a que slo
hay cinco clasificaciones diferentes, se
diferencian comnmente usando un sistema de
cdigos de colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el cdigo de colores apropiado.
solidificada. Esto puede deberse tanto a una

limpieza inadecuada entre pasadas o tcnica
inapropiada.
Con FCAW, es crtico que la velocidad

de avance sea suficientemente grande para
mantener el lmite de avance, de la pileta lquida.
Cuando
la
velocidad
de
avance
es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a
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El GTAW puede realizase con DCEP,

DCEN o AC. La DCEP dar un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tender a calentar ms el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa tpicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementar la accin de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa ms
comnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en trminos de la
capacidad de penetracin, accin de limpieza de
xido, balance trmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencion, GTAW usa gases
inertes para la proteccin. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo proteger de contaminantes. Los
gases inertes ms comnmente utilizados son el
argn y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparada con otros tipos de
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura
de aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argn y una pequea
cantidad de hidrgeno, pero representa una
mnima porcin de la soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa
realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene
como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
de corriente constante. Debido a que hay un gas
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
para su control y transmisin. La Figura 3.22
muestra una configuracin tpica de soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa.
Una caracterstica agregada a este
sistema de soldadura, que no se muestra, es un
generador de alta frecuencia que ayuda a la
iniciacin del arco de soldadura. En orden a
alterar el calentamiento durante la operacin de
soldadura, tambin se le puede fijar un sistema
de control de corriente remoto. Puede ser
operado mediante el pie, o controlado por algn
dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
particularmente til para soldar poco espesor o
Figura 3.21 Soldadura por Arco con

Electrodo de Tungsteno y Proteccin
Gaseosa
La presencia de torio y circonio ayuda
en mejorar las caractersticas elctricas, haciendo
al tungsteno ligeramente ms emisor. Esto
significa nicamente que es ms fcil iniciar el
arco con estos electrodos con torio y circonio que
en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
tungsteno puro es ms frecuentemente usado para
soldar aluminio, debido a su habilidad para
formar una terminacin con forma esfrica en el
extremo cuando es calentado. Con una
terminacin esfrica en lugar de aguda, hay una
concentracin ms baja de corriente que reduce
la posibilidad de daar el tungsteno. El tipo
EWTh-2 es el ms comnmente usado para la
unin de materiales ferrosos.
Tabla 3.3 Clasificacin AWS de electrodos de
W
Clasificacin de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase
EWP
EWCe-2
EWLa-1
EWTh-1
EWTh-2
EWZr
Aleante
Tungsteno Puro
1.8-2.2 %cerio
1% xido de lantano
0.8-1.2% torio
1.7-2.2% torio
0.15-0.40%circonio
Color
Verde
Naranga
Negro
Amarillo
Rojo
Marrn
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juntas en tubos con abertura de raz, donde se

CORRIENTE-TIPO
POLARIDAD
DEL
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
necesita un control instantneo.
DC
Negativa
DC
Positiva
AC (Balanceada)
NO
SI
SI Una vez cada medio ciclo
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE
OXIDO
CALENTAMIENTO
BALANCEADO EN EL ARCO
PENETRACION
CAPACIDAD DEL
ELECTRODO
70% En el extremo de la
pieza
30% En el extremo del
electrodo
Profunda, Estrecha
Excelente
(e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400)
30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza

70% En el extremo del 50% En el extremo del
electrodo
electrodo
Poco profunda
Pobre
(e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120)
media
Buena
(e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225)
Figura 3.22 Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetracin de la

Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algn dispositivo montado
en la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operacin de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
proteccin gaseosa adecuado para el uso con los
materiales ms delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operacin tpicamente limpia y
controlable lo hace la opcin perfecta para
aplicaciones extremadamente crticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos,
procesamiento
de
drogas,
petroqumicas, caeras de presin.
La principal ventaja de GTAW se basa
en el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
Tambin, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencion
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operacin,
es adecuado para soldar la mayora de los
metales, muchos de los cuales no son fcilmente

Arco con Electrodo de Tungsteno y
Proteccin Gaseosa
3-19
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soldables usando otros procesos de soldadura. Si

lo permite el diseo de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre
para un amplio rango de aleaciones metlicas. En
el caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleacin metlica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la
zona de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW est entre
los procesos de soldadura ms lentos disponibles.
Mientras que produce un depsito de soldadura
limpio, tambin se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminacin. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los
problemas inherentes
asociados con este mtodo tiene relacin con la
incapacidad de tolerar contaminacin. Si se
encuentra contaminacin o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de proteccin,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso est fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminacin para poder eliminarla.
Otro problema inherente que est
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
el depsito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un nmero de
razones, y muchas estn enumeradas en la

siguiente tabla.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.
1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la
punta caliente del electrodo;
3) Contaminacin de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el lmite para un
dado dimetro o tipo de electrodo;
5) Extensin de los electrodo ms all de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de proteccin o excesivas rfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando
gases
de
proteccin
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El ltimo de los procesos de soldadura
ms comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este mtodo es tpicamente el
ms eficiente mencionado por lejos en trminos
de la relacin de deposicin de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentacin continua de alambre slido que
provee un arco que est totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aqu el nombre
de arco sumergido. La Figura 3.24 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencion, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el mtodo de proteccin. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
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electrodo para facilitar la proteccin del metal

fundido. En la medida que progresa la soldadura,
hay una capa de escoria formada, agregado al
cordn de soldadura, y fundente todava granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas tcnicas de recombinacin
de una porcin de aquella con nuevo fundente
para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todava es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado
de evitar la contaminacin. En algunos casos
donde el fundente debe proveer aleantes, puede
no ser aconsejable el reciclado.
Debido a que SAW usa el electrodo y el
fundente
separados,
hay
numerosas
combinaciones posibles para aplicaciones
especficas. Hay dos tipos generales de
combinaciones que pueden usarse para proveer
un depsito de soldadura aleado; un electrodo
aleado con fundente neutro, o un electrodo de
acero dulce con un fundente aleante. Por esto
para describir apropiadamente el metal de aporte
de SAW, el sistema de identificacin de AWS
consiste en denominaciones tanto para fundente
como para metales. La Figura 3.25 muestra que
significan realmente las distintas partes de la
clasificacin electrodo / fundente, con un
ejemplo real.
El equipo usado para soldadura por arco

sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o mtodo semiautomtico, el equipo
usado para cada uno es ligeramente diferente. En
cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
potencia. A pesar que la mayor parte de la
soldadura por arco sumergido se realiza con una
fuente de potencia de tensin constante, hay
algunas aplicaciones donde se prefiere una de
tipo de corriente constante. Como en el caso de la
soldadura por arco con alambre tubular, un
alimentador de alambre fuerza al alambre a
travs del cable gua hasta la torcha de soldadura.
Figura 3.24
sumergido
Soldadura
por
arco
Indica fundente
Indica la resistencia mnima a la traccin (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura de
acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasific y la
clasificacin especfica de electrodo indicada
Designa la condicin de tratamiento trmico en la que se realiza el ensayo: A para el
caso sin tratamiento y P para tratamiento trmico posterior a la soldadura. El tiempo y
temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.
Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de
soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft lb).
E indica un electrodo slido; EC indica un electrodo de material compuesto
FXXX - EXXX
Clasificacin del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designacin completa. Se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura con, en una condicin
sin tratamiento trmico posterior a la soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 51C (-60F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificacin
F7A4-EC1 es una designacin completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificacin.
Se refiere a un fundente que producir el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condicin sin tratamiento posterior de
soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 40C (-40F) bajo las condiciones citadas en la especificacin
Figura 3.25 Sistema de metal de relleno SAW

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Figura 3.26 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido

fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias
En los sistemas mecnicos se debe mover
fuentes de potencia. El uso de electrodos
el fundente a la zona de soldadura. El fundente
mltiples provee an mayor versatilidad al
generalmente se ubica en una tolva arriba del
proceso.
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad,
El proceso de soldadura por arco con
de manera que se distribuye tanto ligeramente
electrodo revestido se encontr aceptable en
adelante del arco o alrededor del arco desde un
muchas industrias, y se puede realizar en muchos
pico que rodea la punta de contacto. En el caso
metales. Debido a la alta relacin de deposicin,
de soldadura por arco sumergido semiautomtica,
se mostr muy efectivo para recubrimiento o
se fuerza al fundente dentro de la pistola usando
revestimiento de superficie del material. En
aire comprimido que fluidiza el fundente
situaciones donde la superficie necesita mejorar
granular, haciendo que fluya con facilidad, o hay
la resistencia a la corrosin o al desgaste, es ms
una tolva conectada directamente a la
econmico cubrir un metal base susceptible con
empuadura de la pistola.
una capa de soldadura resistente. Si se puede
automatizar esta operacin, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
Probablemente la mayor ventaja de SAW
es su alta relacin de deposicin. Normalmente
puede depositar metal de soldadura ms
eficientemente que cualquier otro proceso
comn. El proceso de soldadura por arco
sumergido tiene gran atractivo para el operador,
primero porque debido a la falta de arco visible
permite al operador controlar la soldadura sin la
necesidad de lentes filtrantes y otra ropa de
proteccin pesada. Otra caracterstica beneficiosa
es que genera menos humos que algunos de los
Figura 3.27 Equipo SAW semiautomtico
otros procesos. Otra caracterstica de este
proceso que lo hace deseable para muchas
Otra variante del equipo es la posibilidad de
aplicaciones es su capacidad de penetrar
corriente alterna o continua de cualquier
profundamente.
polaridad. El tipo de corriente de soldadura
La mayor limitacin de SAW es que slo
afectar tanto a la penetracin como al contorno
se puede realizar en una posicin donde el
del cordn de soldadura. Para algunas
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
aplicaciones, pueden usarse electrodos mltiples.
se suelda en una posicin distinta de la bajo
Los electrodos pueden energizarse por una sola
mano normalmente usada, se requiere algn
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dispositivo para mantener el fundente en su lugar

para que se pueda realizar el trabajo. Otra
desventaja es, como en otros procesos
automatizados, puede existir la necesidad de
equipamiento para posicionar y presentar. Como
en otros procesos que utilizan fundente, las
soldaduras terminadas tendrn una capa de
escoria solidificada que debe ser quitada.
Si los parmetros de soldadura son
inapropiados, los contornos de la soldadura sern
tales que ese trabajo de remocin de la escoria
an es ms dificultoso. La ltima desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco
durante la soldadura. Mientras que hace un buen
trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
arco, tambin impide al soldador ver exactamente
donde se posiciona el arco con respecto a la
junta. Con un ajuste automatizado, es aconsejable
realizar la longitud total de la junta sin una
Verificacin de la alineacin del fundente o del
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusin incompleta.
Verificacin de la alineacin del fundente o del

arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusin incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrgeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuracin en fro.
Otro problema caracterstico de SAW es
la fisuracin por solidificacin. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordn de soldadura que tiene una relacin ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordn es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuracin por
contracciones en la lnea de centros durante la
solidificacin. La Figura 3.28 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
Figura 3.28 Fisura de Solidificacin debido al Perfil de la Soldadura

Soldadura por Plasma (PAW)
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El siguiente proceso a discutir es el de de

soldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es as llamado debido a la intensidad de esta
regin de plasma. A primera vista puede ser
fcilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.29 se muestra una configuracin tpica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna ms obvia. La Figura 3.30
muestra una comparacin grfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante
en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
de penetracin, que ocurrir.
Tanto para PAW como GTAW se usa

electrodo de tungsteno para la creacin del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cermica. Hay
un gas de plasma de alta velocidad el que es
forzado a travs de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constriccin de este arco.
Esta constriccin, o estrechamiento, del
arco hace que este sea ms concentrado, y
entonces ms intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sera usar la analoga de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sera
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportara ms
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
Hay dos categoras de operacin de
arco por plasma, el arco transferido y no
transferido. Son mostrados en la Figura 3.31.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extienden tambin a los equipos. Las fuentes de
potencia son idnticas en la mayora de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.29 - Soldadura por Plasma
Figura 3.30 - Comparacin de las Torchas

de GTAW y PAW.
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La torcha, como se discuti arriba,

difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observacin cuidadosa de la configuracin
interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
la torcha.
Como se indic, se requieren dos gases
separados: El gas de proteccin y el gas del
orificio (de plasma). El argn es empleado
comnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argn/helio o argn/hidrgeno para uno u otro
gas.
Figura 3.31 Comparacin entre PAW

Transferido y No Transferido
Figura 3.32 Equipo de Soldadura por Plasma

se torna como una opcin donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor ms
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetracin total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
tcnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.34 muestra el
aspecto tpico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raz. El calor concentrado del arco
penetra a travs del espesor del material para
formar un pequeo de ojo de cerradura. A
medida que avanza la soldadura, el ojo de
cerradura se mueve a lo largo de la junta
fundiendo los bordes del metal base que luego
fluyen juntos y solidifican luego que pasa el arco
de soldadura. Esto crea una soldadura de alta
calidad, sin la preparacin de una junta elaborada
Figura 3.33 Estructura Interna de una

Antorcha Manual de Soldadura por
Plasma Tpica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
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y velocidades de avance rpidas comparadas con

GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura ms elevadas y entonces una menor
distorsin. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es tpicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se est realizando. Tambin,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de
la torcha, es menos probable que el soldador lo
introduzca dentro del metal fundido y produzca
inclusin de tungsteno.
colimado permitir relativamente grandes

cambios en la distancia torcha - pieza sin ningn
cambio en la capacidad de fusin.
PAW est limitado a la unin efectiva
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso estn dos tipos de
inclusiones metlicas. Las inclusiones de
tungsteno pueden darse a causa de muy altos
niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
tambin traer como consecuencia la fusin del
orificio de cobre y su depsito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no est
completamente lleno en el final de la soldadura,
dejando un vaco cilndrico el cual se puede
extender enteramente a travs de la garganta de
soldadura. Cuando se usa la tcnica de ojo de
cerradura, tambin existe la posibilidad de tener
fusin incompleta debido a que el arco y la junta
son muy angostos. Por esto, pueden producir
fusin incompleta a lo largo de la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de inters es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
tpicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unin de
componentes que estn ubicado borde a borde de
manera que la junta est vertical. La soldadura se
realiza en una nica pasada tal que la progresin
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
sin interrupcin. A pesar que la soldadura
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta,
la posicin de soldadura es considerada plana
debido a la ubicacin del electrodo con respecto
Figura 3.34 Tcnica de ojo de cerradura

para Soldadura por Plasma (Superficie
Arriba y Raz Abajo)
La habilidad para usar este proceso en
el modo de ojo de cerradura es tambin deseable.
El ojo de cerradura es una indicacin positiva de
una penetracin completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por
plasma es menos sensible a cambios en la
longitud del arco. La presencia de su arco
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a la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el

metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas
por agua. Ver Figura 3.35.
Un carcter interesante de ESW es que
no se considera siendo un proceso de soldadura
por arco. Se basa en el calentamiento de la
resistencia del fundente fundido para fundir el
metal base y el metal de aporte. Los procesos
usan un arco para iniciar la operacin; sin
embargo, este arco se extinge una vez que hay
suficiente fundente fundido para proveer el calor
que mantiene las condiciones de soldadura en la
medida que progresa hacia arriba a lo largo de la
junta
soldadura de aceros al carbono en espesores

mayores a de pulgada (19 mm). Por esto, slo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen inters real en ESW. La
Figura 3.36 muestra la disposicin de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relacin de material depositado. Si la soldadura
por un nico electrodo no es suficientemente
rpida, entonces pueden usarse electrodos
mltiples. En efecto, puede usarse una tira de
metal en lugar de un alambre para aumentar la
relacin de material depositado an ms. Otro
beneficio es que no se requiere preparacin
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
mtodo. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada nica, no hay
tendencia a una distorsin angular durante o
despus de la soldadura, entonces se mantiene
fcilmente la alineacin.
La principal limitacin de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guas antes que se pueda
realizar la soldadura. Por esto ESW no es
econmico para secciones ms delgadas, a pesar
que la relacin de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa
debido a fundente hmedo o la presencia de
prdidas en una de las zapatas refrigeradas por
agua. Debido a que la soldadura por
electroescoria se asemeja en muchos aspectos a
un proceso de fundicin, hay una posibilidad de
tener fisuras en la lnea de centros debido a
contraccin del metal de soldadura. Tambin
debido a una gran cantidad de calor aportado, hay
una tendencia a crecimiento de grano en el metal
de soldadura. Los granos grandes pueden dar una
degradacin de las propiedades mecnicas de las
construcciones soldadas.
Figura 3.35, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.36, Equipos de Soldadura por

Electroescoria
ESW se usa para unir grandes

secciones. Est limitado esencialmente a la
Soldadura Oxiacetilnica (OAW)
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El siguiente proceso es la soldadura

oxiacetilenica. Mientras que tambin se usa el
trmino soldadura por oxigas, el acetileno es el
nico gas combustible capaz de producir
temperaturas
suficientemente
altas
para
soldadura efectiva. Con OAW, la energa para la
soldadura es creada por una llama, por esto se
considera como un mtodo de soldadura qumica.
Como el calentamiento es provisto por una
reaccin qumica, la proteccin para la soldadura
oxiacetilenica es realizada tambin por esta
llama. Por esto no se necesita proteccin interna.
La Figura 3.37 ilustra el proceso siendo aplicado
para el metal de aporte agregado de una fuente
externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.38 se
muestra un equipo tpico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxgeno, tanque de acetileno,
reguladores de presin, torcha, mangueras de
conexin. El cilindro de oxgeno es un
contenedor hueco de alta presin, capaz de
soportar una presin de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona lquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosin sin la presencia de oxgeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un lquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presin
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una seccin donde el oxgeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporcin de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos vlvulas
de control separadas. Normalmente, para soldar
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxgeno crear una llama
oxidante y una mayor cantidad acetileno
producir una llama carburante. Luego que los
gases se mezclan, fluyen a travs de un pico

desmontable.
Figura 3.37 Soldadura oxiacetilnica
Figura 3.38
oxiacetilenica
Equipo
de
soldadura
Los picos estn hechos en una variedad

de tamaos para permitir soldadura de distintos
espesores de metal.
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El material de aporte usado por OAW

en aceros tiene un sistema de identificacin
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
R lo designa como varilla, G indica el gas y
los nmeros 45 y 60 relaciona la mnima
resistencia a la traccin del depsito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depsito de soldadura que tiene un
depsito con una resistencia a la traccin de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todava tiente algn uso. Su principal tarea
incluye la soldadura de hojas de acero de poco
espesor y caeras de poco dimetro. Tambin se
aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas
caractersticas deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser
hecho muy porttil. La portabilidad se relaciona
no slo por su tamao compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentacin
elctrica. Debe tenerse precaucin cuando se
mueve el equipo de manera que no se daen las
vlvulas principales de los cilindros. Si se
rompen, un cilindro puede transformarse en un
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los
reguladores deben quitarse y las vlvulas deben
ser cubiertas con capuchones roscados
especiales para la proteccin contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se est realizando una
soldadura con bisel, la preparacin de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusin completa hasta la raz de la
junta. Esta baja concentracin de calor tambin
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera tpicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW.
Estn relacionados principalmente tanto

a una manipulacin inapropiada o al ajuste de la
llama. Debido a que la fuente de calor no est
concentrada, debe tenerse cuidado de dirigir la
llama correctamente para asegurar la fusin
adecuada. Si la llama se ajusta de manera que se
produzca una llama oxidante o carburante, puede
producirse una degradacin de las propiedades
del metal de soldadura, entonces es importante
tener un equipo capaz de producir un flujo de gas
uniforme.
Soldadura de Esprrago (SW)
El ltimo proceso de soldadura a ser
discutido es la soldadura de esprragos. Este
mtodo se usa para soldar esprragos, o
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
considera como un proceso de soldadura por arco
porque el calor para la soldadura es generado por
un arco entre el esprrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola
mecnica la cul est fijada a la fuente de
potencia a travs del panel de control. Entonces,
la soldadura se realiza muy fcilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
los cuales estn temporizados y secuenciados por
la caja de control una vez que el esprrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
esprrago y el cartucho en posicin, y despus en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar
el flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
esprrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rpidamente el extremo del esprrago y un
botn en la pieza de trabajo debajo del esprrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
esprrago en la pieza de trabajo (e). El esprrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de esprrago,
muestra una fusin completa a travs de la
seccin transversal del esprrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
esprrago.
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esprragos consiste en una fuente de potencia de

corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de esprrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentacin automtica de
esprragos, tanto como proteccin gaseosa para
usar en la soldadura de esprragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la
simplicidad ofrecida por SW, ha sido de gran uso
en muchas empresas para una gran variedad de
metales. La Figura 3.41 muestra algo de la gran
variedad de perfiles y tamaos de esprragos
disponibles.
La industria de la construccin y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
esprragos fijados a las vigas, la unin mecnica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora
de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
Figura 3.39 Ciclo de Soldadura de

Esprrago.
Un equipo de SW tpico se muestra en la
Figura 3.40. Un equipo de soldadura de
Figura 3.40 Equipo de Soldadura de Esprragos

Disponibles para la Soldadura de
Esprragos
El gran rango de aplicaciones es debido
al gran nmero de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control elctrico
y fijado a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. Tambin,
SW es un mtodo tremendamente econmico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
superficie. Su uso elimina la necesidad de
taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algn otro proceso. Una vez
Figura 3.41 Algunas Configuraciones
soldado, un esprrago puede ser inspeccionado
Tpicas de Esprragos y Presentadores
fcilmente. En primer lugar se realiza una
3-30
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inspeccin visual para asegurar la presencia de

un charco de 360. Entonces el esprrago puede
ser tanto golpeado con un martillo o arrancarlo,
para juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea
con un martillo, una buena soldadura de
esprrago sonar como campana mientras que
una junta mala resultar en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma elctrica y mecnica, su principal
limitacin se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento elctrico o mecnico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del esprrago est limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360, y
fusin incompleta en la interface. Ambas son
causadas por una puesta a punto inapropiada de
la mquina o una conexin a tierra insuficiente.
La presencia de agua o herrumbre pesada,
cascarilla de laminacin en la superficie del
metal base tambin puede afectar la calidad de la
soldadura resultante.
producida comienza a exceder cualquier prdida

en
luz
que
pueda
estar
ocurriendo
simultneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz lser.
Desde un punto de vista de la ingeniera,
un lser es un dispositivo de conversin de
energa que transforma simplemente la energa de
una fuente primaria (elctrica, qumica, trmica,
ptica, o nuclear) en un haz de radiacin
electromagntica a alguna frecuencia especfica
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformacin es facilitada por cierto medio
slido, lquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atmica (por
varias tcnicas), producirn una forma de luz
muy coherente y relativamente monocromtica
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante
singular), un haz de luz lser. Debido a que son
coherentes y monocromticos, tanto la luz lser
de baja potencia como de alta potencia tienen un
ngulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden
ser transportados sobre distancias relativamente
grandes antes de ser altamente concentrados (a
travs del uso tanto de enfoque ptico tanto
transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento trmico.
El primer rayo lser se produjo en 1960
usando un cristal de rub bombeado por una
lmpara destellante. Los lser de estado slido de
este tipo producen slo pulsos cortos de energa
lumnica, y a frecuencias de repeticin limitadas
por la capacidad trmica del cristal. En
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
exhiben picos instantneos de niveles de potencia
en el rango de los megawatt, el lser de pulso de
rub estn limitados a bajos niveles de potencia
de salida promedio. Tanto los lsers operados en
forma pulsante o continua en estado slido, que
son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
poco espesor, se pueden obtener en forma
comercial. Muchos de los ltimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
monocromtico, continuo en un rango de
potencia de 1 a 2kW.
Soldadura por Lser (LBW)

El lser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por
estimulacin electrnica o molecular de
transiciones a niveles de energa menores. El
lser es la luz amplificada por una emisin
estimulada de radiacin (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente
significa que todas las ondas de luz estn en fase.
En la prctica un dispositivo de lser
consiste de un medio ubicado entre el extremo de
los espejos de una cavidad de resonador ptico.
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado),
hasta el punto donde ocurre una inversin de la
poblacin, una condicin donde la mayora de los
tomos (o molculas) en el medio son puestos en
un estado de energa ms alto del normal, se
proveer una fuente de luz coherente que puede
luego reflejarse hacia atrs y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que
causar el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificacin de la luz
3-31
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lentes. (LBW) es un proceso en que no hay

contacto, por lo que no requiere la aplicacin de
presin. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidacin de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
de aporte.
Figura 3.42- Sistema de produccin que

muestra un Lser de CO2 Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa
Tambin se desarrollaron lsers con gas
bombeados elctricamente con variedad de
excitacin ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los lseres de dixido de
carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y estn en uso para una gran variedad de
trabajos de material en forma industrial. Tales
lseres son capaces de producir penetracin total,
en soldaduras de una sola pasada en aceros de
hasta 32mm de espesor (1-1/4).
Figura 3.44 Soldadura Por Lser

Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
Figura 3.43 Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones
La Soldadura por Lser (LBW) es un
proceso de unin por fusin que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido
de un rayo concentrado de luz coherente,
monocromtica que impacta en la junta a ser
soldada. En los procesos, el haz lser es dirigido
por elementos pticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeo punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
Figura 3.45 Seccin Transversal de una

Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lsers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son
de 1.06 m de longitud de onda de lser YAG y
lser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con
el elemento ms comnmente empleado en estas
dos variantes de lser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molcula de CO2 (respectivamente).
3-32
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Figura 3.46 Sistema de Soldadura de Produccin para Componentes de Transmisiones

para Automviles
acceso
con
otros
medios
de
soldadura.
La pieza de trabajo puede ser ubicada
y soldada hermticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmsfera controlada.
El rayo lser puede ser enfocado en
un rea pequea, permitiendo la unin
de componentes pequeos, o poco
separados con soldaduras delgadas.
Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
El lser puede ser automatizado para
soldadura
automtica
de
alta
velocidad, incluyendo control numrico
y computarizado.
Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
dimetro son menos susceptibles al
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
Las soldaduras por lser no estn
influenciadas por la presencia de
campos magnticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; tambin tiende a seguir la
junta soldada a travs de la raz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estn perfectamente
alineados.
Pueden
soldarse
metales
con
propiedades fsicas distintas, tales
como resistencia elctrica.
No se requiere vaci o proteccin del
rayo X.
Las principales ventajas de la soldadura

por lser incluyen lo siguiente:
El aporte de calor est cerca del
mnimo requerido para fundir el metal
de soldadura; por esto, los efectos
metalrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsin
inducida
por
el
calor
estn
minimizados.
Los procedimientos de soldadura por
lser de pasada nica han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar secciones
de gran espesor y eliminar la
necesidad de alambre de aporte (y la
elaboracin de la preparacin de la
junta).
No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminacin del electrodo, muesca,
o dao de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsin se minimiza y se elimina
esencialmente
el
desgaste
de
herramienta.
Los rayos lser estn bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
pticos. Por esto el lser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor
del
herramental
y
obstculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en reas de difcil
3-33
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Se pueden obtener relaciones de

proporcin en el orden de 10:1(e.g.,
relaciones profundidad -ancho) cuando
la soldadura se hace formando una
cavidad en el metal, como la soldadura
de ojo de cerradura.
El rayo puede transmitirse a ms de
una estacin de trabajo, usando
conmutadores
pticos,
entonces
permite compartir el tiempo de haz.
Como
consecuencia
de
la
caracterstica de solidificacin rpida
de (LBW), puede esperarse alguna
porosidad y fragilidad de la soldadura.
El equipo es caro.
Debido a que la soldadura por haz de
electrones (EBW) comenz a ser usada como un
proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
ha ganado amplia aceptacin por parte de la
industria. Durante el perodo inicial de la
aplicacin comercial, el proceso se limitaba
estrictamente a la operacin en cmaras de alto
vaco. Sin embargo, rpidamente se desarroll un
sistema que requiere alto vaco solo en la zona de
generacin del haz. Esto permiti la opcin de
soldar tanto en una cmara de vaco medio o en
un ambiente sin vaco. Este avance llev a su
aceptacin por parte de fabricantes de
automviles comerciales y productos de
consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
sido empleado en un amplio rango de industrias
alrededor del mundo.
La soldadura por lser tiene algunas

limitaciones cuando se la compara con otros
mtodos, entre las que se encuentran las
siguientes:
Las juntas deben ser posicionadas con
precisin lateral bajo el rayo y en una
posicin controlada con respecto al
punto de foco del rayo.
Las superficies de soldadura deben
ser forzadas entre si en forma
mecnica,
los
mecanismos
de
presentadores deben asegurar que la
posicin final de la junta est alineada
con precisin con el punto de
incidencia del rayo.
El espesor mximo de la junta que
puede ser soldado con lser est de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
produccin industrial de (LBW).
La reflexin y conductividad trmica
altas en algunos materiales tales como
el aluminio y aleaciones de cobre,
puede afectar su soldabilidad con
lser.
Cuando se realiza soldadura lser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
Los lseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversin de
energa, generalmente debajo del 10
porciento
Figura 3.47 - Vista exterior de una Bomba

de Vaco de Soldadura por Haz de
electrones
3-34
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Figura 3.48 - Panel de Control de

Soldadura por Haz de electrones
EBW es un proceso de unin por fusin
que produce la coalescencia de los materiales por
el calor obtenido del haz incidente compuesto
principalmente de electrones con alta energa en
la junta a ser soldada. Los electrones son
partculas
fundamentales
de
materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa
muy pequea. Para ESW son elevados a un
estado de energa alto al ser acelerado en el rango
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
electrosttico que luego acelera y perfila

simultneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a travs de una
abertura en el nodo y contina hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersar gradualmente con la distancia. Esta
divergencia resulta del hecho que todos los
electrones en el haz tienen cierta cantidad de
velocidad radial, debido a su energa trmica, y
adems, todos experimentan algn grado de
repulsin elctrica mutua. Por esto en orden a
contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
se usa un sistema de lente electromagntico para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeo punto sobre la pieza de trabajo. Los
ngulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeos, que dan al haz
concentrado un rango focal til, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.
Figura 3.50 - La Soldadura por Haz de
Electrones
Figura 3.49 - Mquina de soldadura por

haz de electrones Diseada para unir
Tiras Bimetlicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
tpicamente algn tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"ctodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un nodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalizacin y
deflexin {bobinas} para enfocar o producir
deflexin del haz.
El corazn del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisin termoinica,
con esto los electrones causan la "ebullicin" del
emisor o ctodo y son atrados al nodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisin o la copa de oblicuidad {bias} que
rodea el emisor provee la geometra del campo
Figura 3.51 Haz de Electrones Soldando

un Engranaje en Medio Vaco
3-35
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mayor que su ancho, y la zona afectada por el

calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.) de espesor puede ser tan pequea
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vaco. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetracin se
alcanza principalmente a travs de la fusin de
conduccin.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por defleccin electromagntica.
Esto permite un movimiento especfico del punto
del haz mediante un pantgrafo (crculos, elipses,
perfiles) a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrnico para dirigir el sistema de
bobina de deflexin. Esta capacidad de deflexin
puede, en algunos casos, ser usado tambin para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayora de los casos, sin embargo, la deflexin
es usada para la alineacin haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexin. Esta deflexin
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las caractersticas de soldadura alcanzadas. Sin
embargo, como se not previamente, siempre
debe tenerse cuidado que el ngulo de incidencia
no afecte adversamente los resultados finales de
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance nicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve
un amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por
haz de electrones:
La EBW convierte directamente la
energa elctrica a una salida de haz
de energa. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
Las construcciones soldadas tienen
una razn elevada de profundidad ancho. Esta caracterstica permite una
soldadura de pasada nica para juntas
de gran espesor.
La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetracin dada
puede ser mucho menor que en la
Figura 3.52 - Seccin Transversal de una

Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vaco en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
En la prctica, la velocidad de aporte de
energa a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables bsicas:
El nmero de electrones por segundo
que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleracin del haz)
El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamao del punto
focal del haz)
La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de
1.55 x 102 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
de
electrones
es
capaz
de
penetrar
instantneamente dentro de la pieza de trabajo
slida o una junta a tope y formar vapor del
tamao de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
solidifica en la parte de atrs para formar el metal
de soldadura. En la mayora de las aplicaciones,
la penetracin de la soldadura formada es mucho
3-36
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soldadura por arco. La zona de

soldadura delgada resulta en una
distorsin baja, y un menor efecto de
deterioro trmico.
Un ambiente de alta pureza (vaco)
para la soldadura minimiza la
contaminacin del metal por oxgeno y
nitrgeno.
La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vaco frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera seran inaccesibles.
Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusin asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energa.
Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con una
sola pasada sin agregar el metal de
aporte.
Pueden soldarse cierres hermticos
con modos de operacin de alto o
medio vaco mientras que se retiene un
vaco dentro del componente.
El haz de electrones puede ser
desviado
magnticamente
para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnticamente
para mejorar la calidad o incrementar la
penetracin.
El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodar a un amplio
rango de distancias de trabajo.
Puede producirse la penetracin total,
soldaduras de pasada nica con caras
casi
paralelas,
exhibiendo
contracciones casi paralelas.
Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad trmica
tales como cobre.
Los
costos
principales
son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las partes
a ser producidas, sin embargo, el costo
final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser
altamente competitivo.
La preparacin de las soldaduras con
alta relacin profundidad - ancho
requiere una precisin de mecanizado
de los bordes de la junta, alineacin
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamao reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparacin
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de la
soldadura.
La rapidez de solidificacin alcanzada
pueden causar fisuras en aceros
inoxidables altamente embridados, de
baja ferrita.
Para soldadura de alto y medio vaco,
el tamao de la cmara de trabajo
puede ser suficientemente grande para
acomodar la operacin de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cmara tendr influencia en los costos
de produccin.
Las soldaduras con penetracin parcial
con grandes relaciones profundidad ancho son susceptibles a vaciado de la
raz y porosidad.
Debido a que el haz de electrones se
desva por campos magnticos, deben
usarse metales no magnticos o
adecuadamente desmagnetizados para
herramental y fijacin cerca de la
trayectoria del haz.
Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vaco, la restriccin de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitar el diseo de las reas de
Algunas de las limitaciones de la soldadura

por haz de electrones son las que siguen:
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trabajo directamente adyacentes a la

junta soldada.
Con todos los modos de EBW, se debe
mantener la proteccin de radiacin
para asegurar que no haya exposicin
del personal a la radiacin x generada
por la soldadura por EB.
Se requiere una ventilacin adecuada
con la EBW sin vaco, para asegurar la
remocin adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
configuraciones tpicas de junta de braze. Como

se puede ver, todas estas juntas tienen reas de
superficie relativamente grandes y aberturas
ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos
ms
importantes
es
limpiar
cuidadosamente las superficies de la junta. Si las
partes no estn suficientemente limpias, resultar
una junta inadecuada. Una vez que se limpian las
partes y son presentadas juntas entre si, se aplica
el calor de alguna manera. Cuando se eleva la
temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusin del material de aporte de
brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando
se pone en contacto con las partes, debido al
efecto de capilaridad.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos
de soldadura, pondremos la atencin en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusin de los metales
base.
El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unin,
soldering, es similar en el hecho que solo
requiere la fusin del metal de aporte para crear
el vnculo {bond junta, unin}. El brazing y
soldering difieren en la temperatura a la cual
funde el metal de aporte. Los metales de aporte
que funden arriba de 450 C (840 F) se
consideran materiales de brazing, mientras que
aquellos que funden debajo de esa temperatura se
usan para soldering. De aqu, que el trmino
soldering con plata es en realidad incorrecto,
porque el metal de aporte de brazing con plata
funde arriba de 450C
A pesar que el metal base no se funde,
y no hay fusin entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho ms dbil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se disea
para que tenga una gran rea de superficie.
Tambin, la separacin entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mnimo. Las aberturas
mayores a 0.25mm (0.010 in.) pueden dar una
junta con la resistencia sustancialmente reducida.
En la Figura 3.53 se muestran algunas
Figura 3.53 Ejemplos de Distintas

Configuraciones de Juntas de Brazing.
La accin capilar es un fenmeno que
causa que un lquido sea empujado dentro de un
espacio ajustado entre dos superficies. Esto se
puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
accin capilar causar que el lquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la accin
capilar est relacionada con la tensin
superficial, esta se ve drsticamente afectada por
la presencia de contaminacin superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no estn correctamente limpias, se
reducir la capacidad de la accin capilar al
punto que el material de brazing no ser
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
3-38
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dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultar un

lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing est
disponible en un gran nmero de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleacin de brazing diseadas para
una aplicacin particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.54
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicacin del calentamiento del brazing. La
Figura 3.55 muestra como fluye el metal de
aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen tambin
denominacin de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing estn
precedidas por una B seguida por abreviaturas
de los elementos qumicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
nmeros individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una R enfrente de la B en
su denominacin denotan que su composicin
qumica es idntica con las varillas de Cobre y
Aleaciones
de
Cobre
de
Soldadura
Oxiacetilnica.
Figura 3.54 Ubicacin de Preformas de

Brazing en Juntas de Braze
Figura 3.55 La ubicacin del Material de

Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicacin del Calor.
Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicacin del calor, es comn el uso
de fundentes de brazing. Estos tambin tienen
clasificacin de la American Welding Society de
3-39
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acuerdo con los tipos de metales base y de aporte

utilizados. Tienen una designacin alfanumrica
simple como se muestra en la Tabla 3.4
simultneamente, una vez que la construccin es

llevada a la temperatura de brazing.
Brazing por Induccin (IB) se basa en
el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de induccin. La
bobina de induccin es una simple bobina a
travs de la cual pasa corriente elctrica de alta
frecuencia. Ese flujo de corriente elctrica
producir un calentamiento sustancial de la pieza
de metal ubicada dentro de la bobina.
El brazing por resistencia (RB) se
realiza mediante el calentamiento del metal base
usando su propia resistencia inherente. Cuando
corre una corriente elctrica pasa a travs de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
aparece el calentamiento por resistencia que
funde al metal de aporte de braze ubicado en la
junta.
El brazing por inmersin (BD) difiere
del resto en que las partes a unirse estn inmersas
en algn tipo de bao fundido para proveer el
calentamiento necesario. Este bao puede ser
tanto braze fundido de metal de aporte o algn
tipo de qumico fundido, tal como sales qumicas.
El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
en
el calentamiento provisto por energa
radiante. Esto es, la junta a ser sometida a
brazing se calienta usando alguna fuente de alta
intensidad de luz infrarroja.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por

AWS
Designacin del Elemento Principal
BAlSi ..........................Aluminio - Slice
BCuP .........................Cobre - Fsforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Nquel
Hay numerosos mtodos de brazing,

cuya principal diferencia es la manera en que se
calienta la junta.
El ms familiar es el conocido como el
brazing por soplete (TB) donde el calentamiento
se realiza usando una llama de oxigas. Puede
realizarse tanto en forma manual, mecnica o
automtica. Otros mtodos comunes de
calentamiento incluyen horno, induccin,
resistencia, inmersin e infrarrojo.
El brazing en horno (FB) se realiza en
el horno, frecuentemente con atmsfera
controlada. El metal de aporte de braze y el
fundente estn ubicados previamente en o cerca
de la junta y luego se ubican en el horno las
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado
para producir numerosas juntas de braze
Tipo de
Metal de Ingrediente
Clasificacin Formulario aporte
s Tpicos
Aplicacin
Rango
Temperatura
Actividad
C
F
FB1-A
Polvo
BAlSi
Floruros
Cloruros
Para brazing con soplete u horno
560-615
FB2-A
Polvo
BMg
Floruros
Cloruros
900-1150
FB3-A
Pasta
BAg y
BCu
Boratos
Cloruros
No se incluye una clasificacin 480-620

detallada de los fundentes de
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
Fundente de propsito general 565-870
para la mayora de las aleaciones
metlicas
y
no
metlicas.
(Excepcin notable Al Bronce, etc.
Ver Fundente 4A)
FB4-A
Pasta
BAg y
BCu
Cloruros
Floruros
Boratos
Fundente de propsito general 595-870

para muchas aleaciones que
contienen metales que forman
xidos refractarios
1100-1600
3-40
de
de
1080-1140
1050-1600
Metal base Recomendados

Todas las Aleaciones de
aluminio que se pueden unir por
braze
Aleaciones de Magnesio cuyo
nombre comienza con AZ
Todos los metales ferrosos y no

ferrosos que se pueden unir por
braze, excepto las que tienen
aluminio o magnesio como
constituyente. Tambin usado
para unir carburos
Metales base que contienen
hasta un 9% de aluminio (Latn
de aluminio, bronce al aluminio,
Monel K500). Puede aplicarse
tambin cuando hay cantidades
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menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
xidos refractarios.
Nota: La seleccin de un nombre de fundente para un tipo de trabajo especfico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripcin de arriba, pero la informacin de este lugar generalmente no es adecuada para la seleccin adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente: l AWS Brazing Handbook 1991
Tabla 3.5 Sistema de Identificacin de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
El brazing se usa en muchas industrias,
especialmente aeroespacial y aire acondicionado
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del
brazing es que puede ser usado para unir metales
dismiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleacin
hbrida que puede tener propiedades no
deseables. Se adecua tambin para soldar metales
que simplemente no se puede soldar por ningn
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que
el equipo es relativamente barato. Debido a que
el brazing usa temperaturas ms bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fcilmente unidos sin tanto temor a la fusin a
travs de la chapa {melt trough} o distorsin.
La principal limitacin es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitacin es que el diseo de la
junta debe proveer suficiente rea de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situacin.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formacin de reas de vaco o reas sin vnculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal
base, que resulta en una erosin del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinacin del calor de la
llama y su accin mecnica quitar el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosin del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos;
debe quitarse el residuo de fundente para evitar
la corrosin subsiguiente de la junta o metal
base.
PROCESOS DE CORTE
Hasta ahora la discusin involucr slo
aquellos mtodos usados para unir materiales
entre s. En la produccin tambin son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se
requieren previos a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer
preparaciones especficas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos
procesos pueden emplearse tambin para quitar
las reas defectuosas de soldaduras o producir
una configuracin especfica si la configuracin
sin tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propsito deseado de la
pieza.
CORTE POR OXIGAS (OFC)
El primero de estos procesos de corte es
el corte por oxigas. Aqu, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cul se oxida rpidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignicin', y para los aceros, est
alrededor de 925 C (1700F). Una vez que se
alcanz la temperatura, se dirige un chorro de
oxgeno de corte de alta presin a la superficie
calentada para producir una reaccin de
oxidacin. Este chorro de oxgeno tambin tiende
a remover la escoria y el residuo de xido que se
produce por esta reaccin de oxidacin. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte qumico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye
una leva o vlvula para encender el corte por
oxgeno. La Figura 3.56 muestra un equipo tpico
3-41
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montado de OFC que se encuentra en la mayora

de los negocios de soldadura y fabricacin.
(A) Pico de una pieza
Figura 3.56 Corte por Oxigs
Debe notarse que OFC puede realizarse

usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que
deben ser considerados cuando se selecciona el
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxgeno
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fcil y seguramente los contenedores
de combustible.
La operacin de corte tambin requiere

un pico de corte especial que est fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en crculo alrededor del
borde exterior del extremo del pico de corte.
Aqu es donde la mezcla del gas de oxigas fluye
para proveer el precalentamiento para el corte.
En el centro de dichos agujeros se encuentra un
pasaje nico del oxgeno de corte. En la Figura
3.58 se muestran secciones transversales de los
picos de corte tpico, y sopletes usados para corte
manual y mecnico en la Figura 3.59
Figura 3.59 Torchas de OFC para Corte

Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidacin, el
oxgeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidacin del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reaccin
qumica exotrmica provee el calor necesario
para fundir rpidamente el metal y soplar
simultneamente los productos de la oxidacin
de la junta. El ancho de la abertura de corte es
Figura 3.57 - Equipo de corte por Oxigas.

(B) Pico de dos piezas
Figuras 3.58 Seccin Transversal de

Picos de Corte
3-42
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conocido como ranura {kerf}, se muestra en la

Figura 3.60. Tambin se muestra el arrastre, que
es la cantidad de desalineacin entre los puntos
de entrada y salida del corte, medido a lo largo
del eje del corte.
son del tipo de los resistentes a la oxidacin. El

material debe cumplir con los siguientes
criterios, en orden a que el corte por oxigas sea
realizado en forma efectiva: (1) debe tener la
capacidad de combustin en un chorro de
oxgeno, (2) esta temperatura de ignicin dede
ser menor que su temperatura de fusin, (3) su
conductividad de calor debe ser relativamente
baja, (4) el xido de metal producido se debe
fundir a una temperatura por debajo de la
temperatura de fusin del metal, y, (5) la escoria
que se forma debe tener baja viscosidad. Por
esto, en orden a cortar fundicin o acero
inoxidable con este proceso, son necesarias
tcnicas especiales que involucran equipo
adicional. Estas tcnicas incluyen oscilacin del
soplete, el uso de chapa de desperdicios,
alimentacin de alambre, corte por pulverizacin
y corte con fundente.
A pesar que OFC se usa en forma extensa por

muchas industrias, est limitado al corte de
aceros al carbono y de baja aleacin. En la
medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleacin, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero ms
difcil de cortar, o pueden dar un aumento en la
superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Tabla 3.6 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleacin.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleacin puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
Figura 3.60 Ilustracin de Ranura

y Desviacin (Drag) en Corte por Oxigs
Elemento
Carbono
Manganeso
Slice
Cromo
Nquel
Efecto del elemento en el corte por oxigas

Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de ms elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe 2 C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por tcnicas especiales.
Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
El slice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de slice estn siendo cortados. Los aceros al slice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cuando la superficie est limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren tcnicas especiales y ste se
hace difcil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyeccin de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Los aceros que contienen hasta un 3% de nquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de nquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyeccin
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
3-43
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Molibdeno
Tungsteno
Cobre
Aluminio
Fsforo
Azufre
Vanadio
Tabla
3.6
aleaciones comunes en ingeniera (18-8 hasta alrededor de 35-15 como lmite superior).
Este elemento afecta al corte prcticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, slo
pueden ser cortados con tcnicas especiales.
Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fcilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El lmite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Salvo que est presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Las cantidades pequeas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dixido de azufre
En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar ms que interferir
en el corte.
Efecto
de
los
Elementos
Las ventajas del corte por OFC

incluyen su equipo relativamente barato y porttil
hacindolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, (Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisin
razonable. Cuando se compara con mtodos de
corte mecnicos de aceros, el corte por oxigas es
ms econmico. Para mejorar an ms la
eficiencia, pueden usarse mtodos de sopletes
mltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparacin para la soldadura. Otra
limitacin importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
rea. El empleo de precalentamiento y
postcalentamiento ayudar al alivio del
problema. Tambin, aunque los cortes pueden ser
razonablemente precisos, todava no se comparan
con la precisin posible mediante mtodos de
corte mecnico. Finalmente la llama y la escoria
calientes requieren medidas de seguridad contra
estos riesgos para el personal cercano a la
operacin de corte.
Qumicos
en
el
Corte
por
Oxigas
Figura 3.61 - Mquina de Corte por OFC

CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
(CAC-A)
Otro proceso de corte muy efectivo es
el corte por arco electrodo de grafito. Este
proceso usa un electrodo de carbn para crear un
arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
chorro
de aire comprimido remueve
mecnicamente el metal fundido. La Figura 3.62
muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que est fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente
de aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbn en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a travs de los cuales pasa el
aire comprimido.
3-44
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Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbn se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el ms barato, si est
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicacin en la mayora
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar
de que cortar todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
mtodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
polaridad para el corte con CAC-A de varios
metales y aleaciones.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco

con Electrodo de Grafito
Mientras que tendemos a pensar en esta
aplicacin para remover las reas defectuosas de
la soldadura o metal base, es importante tomar
conciencia que puede ser muy efectivo como
herramienta para la preparacin de la junta. Por
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
El proceso de CAC-A puede ser empleado para
producir preparacin de biseles en U, como se
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
tambin para mecanizado basto de partes grandes
y complejas.
Tipo de
Corriente
DC
AC
Polaridad
del
Electrodo
Positivo
-
Metal
Aluminio
Cobre y aleaciones
Hierro,
fundicin,
maleable, etc.
DC
Negativo
Magnesio
DC
Positivo
Nquel y aleaciones
AC
Aceros al Carbono
DC
Positivo
Aceros Inoxidables
DC
Positivo
Tabla 3.7 Requerimientos Elctricos de CAC-C
para Distintos Metales
Una de las ventajas bsicas de CAC-A

es que es un mtodo relativamente eficiente para
remover material. Tambin tiene la capacidad de
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con

Electrodo de Grafito
3-45
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cortar cualquier metal. Debido a que usa las

mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mnimos.
La principal desventaja del proceso est
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar proteccin auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiracin para eliminar la inhalacin de las
partculas metlicas producidas. Puede requerirse
tambin un viga para asegurarse que las gotas
del metal ranurado no generen riesgo de
incendio. Otra limitacin es que el corte
terminado puede requerir alguna limpieza previa
a la soldadura adicional.
propsito es remover el metal en lugar de unir

dos piezas. Los requerimientos del equipo son
similares, excepto que la fuente de potencia
requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
transferido
debido
al
incremento
de
calentamiento del metal base. En la Figura 3.66
se muestran las torchas tpicas de PAC, el equipo
se muestra en la Figura 3.67.
Para el corte automatizado, la torcha no
slo se encuentra enfriada por agua internamente,
sino que el corte real se debe realizar dentro de
agua para reducir el ruido y los niveles de
partculas.
Mientras que la aplicacin principal es
para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
til tambin para el corte de aceros al carbono.
Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
metales que no se pueden cortar con OFC, el
corte de alta calidad resultante, y las velocidades
de corte incrementadas para aceros al carbono.
Corte por Plasma (PAC)

El ltimo mtodo de corte trmico es el corte por
plasma. Este proceso es similar en la mayora de
los aspectos a PAW excepto que ahora el
Figura 3.65 - Ilustracin de la Preparacin

de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado
(superior izquierda) y Manual (superior
derecha)
Figura 3.66 - Torchas de corte por plasma

manual y automtica.
3-46
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equivocada puede tener un efecto de degradacin

en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos
(aceites de corte) no se quitan completamente de
la superficie del material, pueden aparecer
problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.67 - Equipo de corte por plasma

Una limitacin es que el corte
generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar tcnicas especiales, tales como
inyeccin de agua, para mejorar esta
configuracin del borde. Otra limitacin es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.
Corte Mecnico
Finalmente se presenta una breve
mencin de los mtodos de corte mecnico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
mtodos pueden incluir cizallado, corte por
sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,
taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparacin de la junta, contorneado de la
soldadura, preparacin de las partes, limpieza de
la superficie, y remocin de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.68.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos mtodos. Su aplicacin
Figura 3.68 Amoladora Mecnica

Resumen
Estos son muchos procesos de unin y
corte usados en la fabricacin del metal. Un
inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensin tcnica combinada con la
informacin obtenida de la experiencia prctica
permite que el inspector de soldadura est mejor
preparado a realizar la inspeccin visual de
soldaduras.
3-47
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PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES

Discontinuidad cualquier interrupcin de la
estructura tpica del material; no necesariamente
un defecto.
AC corriente alterna; en EEUU, la polaridad

alterna a 60 ciclos por segundo (en Argentina
alterna a 50 ciclos por segundo).
Aleacin una sustancia con propiedades
metlicas y compuestas de dos o ms elementos
de los cuales al menos uno es metal.
Desviacin (drag arrastre) en OFC y PAC, la

cantidad de desalineacin entre los puntos de
entrada y salida del corte, medido a lo largo del
borde del corte.
Alfanumrico una combinacin de nmeros y

letras usados en las denominaciones.
Electrodo un componente del circuito elctrico

que termina en el arco, escoria fundida
conductiva, o metal base.
Ampere unidad estndar par medir la fuerza de

una corriente elctrica.
Superficie de contacto la superficie de

acoplamiento de un material que contacta o est
muy cercano a otro miembro al cual ser unido.
Soplo de arco la deflexin del arco de

soldadura de su trayectoria original debido a
fuerzas magnticas.
Ferroso un trmino que se refiere a los metales

que tienen una base principal de hierro, tal como
los aceros.
Longitud del arco la distancia desde la punta

(tip) del electrodo de soldadura hasta la superficie
adyacente de la pileta de soldadura.
Metal de aporte el metal o la aleacin

agregada para hacer una junta de soldadura,
brazing o soldering.
Brazing unir metales sin fundir el metal base

usando un metal de aporte con un punto de fusin
por encima de los 450C (840F). Ver soldering.
Fundente un material usado para obstaculizar

la formacin de xidos y otras sustancias
indeseables en un metal fundido y en las
superficies de metal slido, y disolver o de otra
manera facilitar la remocin de tales sustancias.
Accin capilar en soldadura, la fuerza por la

cual el lquido, en contacto con el slido, se
distribuye
entre
superficies
de
contacto
presentadas muy cerca una de otra de la junta a
ser unida por brazing o soldering.
Acero al carbono una mezcla de hierro y
pequeas cantidades de carbono.
Inclusin material slido extrao atrapado tal

como escoria, fundente, tungsteno u xidos.
Carburizacin (cementado) en soldadura, una

palabra que denota el agregado de carbono en
las superficies de metal caliente a travs de un
mecanismo de disolucin slida. Puede ocurrir
durante el corte por arco con electrodo de
carbono (arc air), CAC-A.
Fusin incompleta una discontinuidad de

soldadura en la cual no hubo fusin entre el metal
de soldadura y las superficies de fusin o
cordones de soldadura contiguos.
Penetracin incompleta de la junta una
condicin de raz de junta en la cual el metal de
soldadura no se extiende a travs de la totalidad
del espesor de la junta.
Coalescencia unir entre si dos o ms

materiales.
Cdigo un documento adoptado por una
ciudad, municipalidad, estado o nacin, con
estatus legal.
Gas inerte un gas que no se combina

qumicamente con otros materiales. El argn y el
helio son los usados ms comnmente en
soldadura.
DC corriente continua; polaridad elctrica

constante.
Ranura el ancho del corte producido durante el

proceso de corte.
DCEN corriente continua, electrodo negativo.

Conocida como polaridad directa
Soldadura de ojo de cerradura (keyhole) un

procedimiento que produce un agujero totalmente
a travs de la pieza. En la medida que avanza, el
DCEP corriente continua, electrodo positivo.

Conocida como polaridad inversa
3-48
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metal fundido fluye cerca del ojo de cerradura

para formar dicha soldadura.
Ksi denominacin para mil libras por pulgada al
cuadrado. 70000 psi es igual a 70 ksi.
Proteccin proteccin contra la contaminacin

Salpicadura partculas metlicas expelidas
durante la soldadura de fusin que no forman
parte de la soldadura.
Acero de baja aleacin una aleacin de hierro

y carbono, con otros elementos agregados para
incrementar la resistencia.
Sub fijo un alfanumrico que sigue a un tem

que normalmente cambia o modifica su
significado.
No ferrosos se refiere a las aleaciones distintas

a las que tienen base de hierro. El cobre, nquel y
aluminio son no ferrosos.
Resistencia a la traccin establecida

normalmente en libras por pulgada al cuadrado
(MPA); se calcula dividiendo la carga mxima por
el rea de la seccin transversal.
Orificio en soldadura, una abertura,

normalmente reducida que ayuda a controlar
restringir el flujo de materiales.
Plasma en soldadura, un chorro de gas
ionizado.
Socavacin una ranura fundida dentro del

metal base adyacente al taln de la soldadura o
raz de la soldadura y que queda sin llenar por el
metal de soldadura.
Porosidad discontinuidad tipo cavidad formado

por gas atrapado durante la solidificacin.
Voltaje fuerza electromotriz, o diferencia de

potencial elctrico, expresado en volts.
Posicin en soldadura, la relacin entre la

pileta de soldadura, junta, componentes de la
junta, y fuente de calor durante la soldadura. Los
ejemplos son bajo mano, horizontal, vertical y
sobre cabeza.
Chapa de sacrificio de desecho. Una chapa de

acero al carbono ubicada sobre la chapa de acero
inoxidable austentico para permitir el corte por el
mtodo OFC. El CAC-A o el PAC son ms
eficientes para cortar ese tipo de aceros
inoxidables.
Prefijo un valor trmino agregado al comienzo

de un tem para modificar su significado.
Progresin en soldadura, el trmino aplicado
para la direccin de la soldadura vertical,
ascendente o descendente.
soldadura una coalescencia localizada de

metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o
por la aplicacin de presin solamente, y con o
sin el uso de metal de aporte.
Psi libras por pulgadas al cuadrado

Gas reactivo un fas que se combinar
qumicamente con otros materiales.
Acero efervescente aceros que tienen un rim,
o una zona de la superficie que tiene una
profundidad
con
contenido
de
carbono
excesivamente bajo. Ocurre durante la fabricacin
del acero.
3-49
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MDULO 4

Mdulo 4 - Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
GEOMETRA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SMBOLOGA DE

SOLDADURA
Las determinaciones hechas sobre
especificaciones de soldadura son parte de la
responsabilidad del ingeniero de diseo o
proyectista; y por eso lo son el diseo y tipo de
junta utilizada. De todos modos, queda todava la
responsabilidad del personal de fabricacin de
interpretar precisamente, y luego preparar esas
juntas para la fabricacin. El conocimiento de la
terminologa de juntas soldadas es esencial en las
comunicaciones del trabajo diario. El uso de
trminos apropiados hace mucho ms fcil para el
personal de soldadura el relevo de los problemas
de soldadura y presentacin encontrados durante
el proceso de fabricacin a otro personal. Hay
una relacin directa entre los trminos de juntas
soldadas y los smbolos suplementarios de
soldadura de informacin y dimensionamiento.
Es imperativo para el inspector de soldadura el
conocer perfectamente estos aspectos de las
comunicaciones.
Figura 4.0 ANSI/AWS A3.0, Standard Welding

Terms and Definitions
JUNTAS SOLDADAS
Hay cinco juntas bsicas usadas en
soldadura de metales: a tope, en L, en T, solapada
y en borde. Como se ilustra en la figura 4.1, se
aplican smbolos y tipos precisos de soldadura a
estas juntas. Un nmero de diferentes tipos de
soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta
dependiendo del diseo de la junta, y estos son
mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseo
de la junta identifica, la forma, las dimensiones
y la configuracin de la junta.
En la revisin de 1994 de ANSI/AWS A3.0,
STANDARD TERMS AND DEFINITIONS,
figura 4.0, se agregaron clasificaciones
adicionales para las juntas spliced joints y las
juntas con componentes curvos. Las juntas con
componentes curvos, figura 4.2, son reducidas a
cada uno de los cinco tipos de juntas bsicas,
como mnimo, una de los
Componentes que forma la junta tiene un borde
curvo. Una spliced joint es, una junta en la cual
una pieza adicional extiende la junta y es soldada
a cada uno de los componentes, ver figura 4.3.
Las piezas individuales de una junta son
llamadas componentes. Los componentes son
clasificados en tres tipos: butting members,
nonbutting members y splice members. Las
figuras 4.3 y 4.4 proveen ilustraciones de cada

tipo de componente.
Un butting member es, un componente
de la junta que es impedido, por el otro
componente, de moverse en una direccin
perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos
componentes, o un componente de una junta en T
o junta en L son butting members. Un nonbutting
member es, un componente de la junta que es
libre de moverse en cualquier direccin
componentes de una junta solapada, o un
componente de una junta en T o un componente
de una junta en L son componentes non butting.
Un componente splice es, la pieza que
agranda la junta en una junta spliced. En la
Figura 4.3 son provistos dos ejemplos usados en
conjunto
con
juntas
a
tope.
4-1
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Figura 4.1 Los cinco tipos bsicos de juntas y las soldaduras aplicables
4-2
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4-3
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4-4
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Figura 4.4 Componentes butting y no butting

La identificacin del tipo de soldadura
est indicada en la geometra de la junta. La
geometra de la junta es, la forma y dimensin
de una junta vista en seccin transversal antes de
ser soldada. Cuando una junta es vista en
seccin transversal, la forma del borde de cada
componente a ensamblar a menudo resea el tipo
y smbolo de soldadura especificado. La figura
4.5 identifica los tipos bsicos de formas de
bordes usadas en la fabricacin de metales
soldados y las soldaduras aplicables a cada uno.
Las vistas en seccin transversal provistas en las
figuras 4.6 a 4.10, muestran la relacin entre el
smbolo de soldadura y las combinaciones de
varias formas de bordes. Estas combinaciones de
diferentes formas de bordes, ilustran una variedad
de configuraciones de juntas para algunas de las
soldaduras aplicables identificadas en los cinco
tipos bsicos de juntas mostrados en la figura
4.1. Tipos adicionales de soldadura y diseos de
biseles pueden ser hechos usando varias formas o

componentes
estructurales
cuando
las
preparaciones de borde o superficie son
aplicadas.
4-5
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Figura 4.5 - Geometras de borde de los

componentes
4-6
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Figura 4.6 Combinaciones de geometra de

borde para diferentes juntas a tope
4-7
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Figura 4.7 Combinaciones de geometras de

borde para diferentes juntas en L
4-8
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Figura 4.8 Combinaciones de geometra de borde para juntas en T
4-9
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Figura 4.9 Combinaciones de geometras de borde para juntas solapadas
4-10
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Figura 4.10 Combinaciones de geometras de borde para juntas en borde
4-11
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Partes de la junta soldada

Una vez que el tipo de junta es
identificado, puede ser necesario describir
exactamente el diseo de junta requerido. Para
hacer esto, el personal de soldadura e inspeccin
debe ser capaz de identificar aspectos
individuales que hagan de la geometra de la junta
una junta particular. La nomenclatura asociada
con estos aspectos incluye:
Raz de junta raz de la junta
Superficie de bisel
superficie de la raz
Borde de la raz
Abertura de raz
Chafln
ngulo de chafln
ngulos de bisel
Radio del bisel
Dependiendo del diseo de la junta, la
geometra de la junta puede tomar (ligeramente)
diferentes formas. Un ejemplo es la raz de junta
raz de la junta. La raz de junta raz de la junta se
define como la parte de una junta a ser soldada
donde los componentes se aproximan lo ms
prximamente entre s. En seccin transversal, la
raz de junta raz de la junta puede ser una lnea,
un punto o un rea. La figura 4.11 ilustra
algunas de las variantes de raz de junta raz de la
junta para diferentes diseos de juntas. Las races
de juntas son mostradas como reas sombradas en
los esquemas A hasta D, o como una lnea oscura
en los esquemas E y F.
La nomenclatura asociada con superficie
de bisel, superficie de la raz y borde de la raz es
identificada en la figura 4.12. Superficie de bisel
es, la superficie de un componente incluida en el
bisel.
La superficie de la raz (generalmente

llamada land) es la porcin de la superficie del
bisel dentro de la raz de junta raz de la junta.
Por ltimo, borde de la raz, es definida como
una superficie de la raz de ancho cero.
Otros aspectos que puedan requerir una
descripcin por el personal de soldadura son
mostrados en la figura 4.13. Estos elementos son
a menudo variables esenciales en los
procedimientos de soldadura, as como en la
soldadura de produccin, y le puede ser requerido
al personal de soldadura que los midan para
determinar si cumplen con las especificaciones de
plano u otros documentos.
La abertura de raz es descripta como la
separacin entre las piezas de trabajo en la raz de
junta raz de la junta. El chafln es una
preparacin de un borde angular. El ngulo de
chafln es definido como el ngulo entre el
chafln de un componente de la junta y un plano
perpendicular a la superficie del componente.
ngulo de bisel es, el ngulo total incluida del
bisel entre las piezas de trabajo. Para una
soldadura con bisel en 1/2 V simple, el ngulo de
chafln y el ngulo de bisel son iguales. El radio
del bisel se aplica solamente a soldaduras con
bisel en J o en U. ste es descripto como el radio
usado para dar la forma de una soldadura con
bisel en J o en U. Normalmente, una
configuracin de una soldadura con bisel en J o
en U est especificada por un ngulo de chafln
(o bisel) y un radio del bisel.
4-12
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Figura 4.11 Races de juntas
4-13
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Figura 4.12 Superficie del bisel superficie de la raz borde de la raz
4-14
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Figura 4.13 ngulo de chafln profundidad de bisel ngulo de bisel radio de bisel y abertura
de raz
4-15
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Tipos de soldaduras
Como fue mostrado en la figura 4.1,
numerosos tipos de soldadura pueden ser
aplicados a los varios tipos de juntas. Usando
ANSI/AWS A2.4, STANDARD SYMBOLS
FOR
WELDING,
BRAZING
AND
NONDESTRUCTIVE EXAMINATION como
gua, hay nueve categoras de soldaduras
asociadas con smbolos de soldadura. En cada
una de esas categoras, se aplican ciertos tipos de
soldadura. Las categoras son:
1. Soldadura con bisel
2. Soldaduras de filete
3. Soldadura en botn o en tapn o
soldaduras en ranura o en ojal
4. Soldadura de esprragos
5. Soldadura por puntos o soldadura por
proyeccin
6. Soldadura por costura
7. Soldadura de reverso o soldadura de
respaldo
8. Soldaduras con recargue
9. Soldadura de componentes curvos
Con la variedad de geometra de juntas y tipos
de soldadura disponibles, el diseador de
soldadura puede elegir aquella que mejor
cumpla con sus necesidades. Esta eleccin
puede basarse en consideraciones como:
Accesibilidad a la junta para soldar
Tipo de proceso de soldadura empleado
Conveniencia para el diseo de la
estructura
Costo de la soldadura
Soldaduras con bisel
Una soldadura con bisel es, una
soldadura hecha en un bisel entre las piezas.
Hay ocho tipos de soldadura con bisel:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Sus nombres implican como las configuraciones

actuales se ven cuando son vistas en seccin
transversal. Todos estos tipos de soldadura con
bisel pueden ser aplicados a juntas que son
soldadas de un solo lado o de ambos lados. La
figura 4.14 ilustra las configuraciones tpicas para
una junta soldada de bisel simple y doble. Como
se imagina, una junta soldada simple es una
junta soldada fusionada que ha sido soldada de
un solo lado. De la misma manera, una junta
soldada doble es una junta soldada fusionada
que ha sido soldada de ambos lados.
Soldaduras con bisel de diferentes tipos son
usadas en varias combinaciones. La seleccin
est influenciada por la accesibilidad, economa,
adaptacin al diseo estructural, distorsin
esperada y el tipo de proceso de soldadura usado.
Las soldaduras con bisel recto son las ms
econmicas de usar, pero estn limitadas por el
espesor de los componentes. La soldadura con
bisel recto con penetracin total, soldada de un
solo lado, generalmente no son usadas para
material ms fino que de pulgada.
Materiales finos requieren la seleccin de
geometra de juntas que acomoden otros tipos de
soldaduras con bisel. En juntas finas la geometra
particular debe proveer accesibilidad para soldar,
asegurando la solidez y resistencia de la
soldadura, y minimizando la cantidad de metal
removido. Por razones econmicas, estos diseos
de juntas deben ser elegidos con abertura de raz
y ngulo de bisel que requieran la mnima
cantidad de metal de soldadura, pero que an
renan las condiciones de servicio de la
soldadura. La seleccin de las aberturas de raz y
ngulos de bisel es influenciada por el metal a ser
unido, la ubicacin de la junta dentro de la
soldadura, y las condiciones de servicio
requeridas.
Las soldaduras con biseles en J o U
pueden ser usadas para minimizar los
Bisel recto
A tope con inglete
Bisel en V
Bisel en 1/2 V
Bisel en U
Bisel en J
Bisel en V ensanchado
Bisel en 1/2 V ensanchado
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Figura 4.14 Soldaduras con bisel
4-17
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Figura 4.14 (continuacin) Soldaduras con bisel simple y doble
4-18
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Requerimientos de metal de soldadura cuando los

factores econmicos excedan en valor el costo de
la preparacin del borde. Estos tipos de
soldaduras son especialmente tiles en secciones
de poco espesor. Soldaduras con bisel en 1/2 V y
con bisel en J son ms difciles de soldar que
aquellas con bisel en V o en U, debido al borde

vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y
bisel en 1/2 V ensanchado son usadas en
conexin con componentes de bordes curvos o
redondeados.
Figura 4.15 Aplicaciones de la soldadura de filete

Soldaduras de filete
ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura
de filete como, una soldadura de seccin
transversal aproximadamente triangular uniendo
dos superficies aproximadamente en ngulos
rectos en una junta solapada, en T o en L.
Cuando el diseo lo permite, es preferida la
soldadura de filete a la soldadura con bisel por
razones econmicas. Generalmente no se requiere
preparaciones de borde para soldadura de filete,
pero la superficie a soldar debe estar limpia. La
soldadura de filete no toma el nombre de la
geometra de junta asociada, como la soldadura
con bisel; es un tipo particular de soldadura
aplicada a una junta solapada, t o junta en L. Las
soldaduras de filete son usadas (algunas veces) en
combinacin con las soldaduras con bisel. La

figura 4.15 muestra algunas tpicas soldaduras de
filete aplicadas a juntas en L, en T y solapadas.
Las soldaduras de filete son hechas usando
soldadura simple y doble. Tambin son aplicadas
usando una o varias pasadas. Ejemplos de ambos
tipos son mostrados en la figura 4.15.
Adems de realizarse con pasadas
continuas, las soldaduras de filete (sobre la
longitud completa de la junta), a menudo son
realizadas con pasadas discontinuas simtricas o
asimtricas. Una soldadura de
4-19
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Figura 4.15 (continuacin) Aplicaciones de la soldadura de filete

Filete discontinuo simtrico es, una soldadura
intermitente sobre ambos lados de una junta en la
cual los incrementos de un lado son alternados
con los del otro. Una soldadura de filete
discontinua asimtrica es, una soldadura
intermitente sobre ambos lados de la junta en la
cual los incrementos de soldadura en uno de los
lados estn aproximadamente opuestos a los del

otro lado. La figura 4.15 (E y F), ilustra ambos
tipos de soldadura de filete.
Soldaduras en botn o en tapn y soldaduras
en ranura o en ojal
Figura 4.16 - 1 Soldaduras en tapn o en botn - en ranura o en ojal - de esprragos

Dos de los tipos de soldaduras usadas
para unir juntas solapadas son soldaduras en
botn o en tapn y soldaduras en ranura o en ojal.
La soldadura en botn o en tapn es una
soldadura hecha en un agujero circular en uno de
los componentes de la junta fundiendo ese
componente con el otro componente. Una
soldadura en ranura o en ojal es una soldadura
hecha en un oblongo o en un agujero alargado en

uno de los componentes de la junta fundiendo ese
componente con el otro. El agujero puede esta
abierto en uno de los extremos. Las soldaduras
en botn o en tapn y las soldaduras en ranura o
en ojal requieren
filetes de profundidades
definidas. Una soldadura de filete aplicada en un
4-20
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agujero circular no es considerada una soldadura

en botn o en tapn o en ranura o en ojal.
Soldadura de esprragos
En la edicin del ANSI/AWS A2.4 de
1989, se agreg un smbolo para la soldadura de
esprrago. Soldadura de esprrago es un trmino
general para unir un esprrago metlico o algo
similar a una pieza. La soldadura se puede
realizar por arco, resistencia, friccin u otro
proceso con o sin proteccin de gas. La figura
4.16 (C) provee un ejemplo de una soldadura de
esprrago.
Los materiales de los esprragos ms
comnmente soldados con el proceso de
soldadura de esprrago por arco son acero de bajo
carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros
materiales son usados como esprragos en

aplicaciones y bases especiales.
La mayora de las bases de las soldaduras
de esprrago son circulares. De todos modos hay
algunas aplicaciones en las cuales se usa una
forma rectangular o cuadrada. Las aplicaciones
de soldadura de esprragos incluyen el ensamble
de pisos de madera a puentes metlicos o barras,
montaje de accesorios en mquinas, asegurar
tubos y arneses de alambre, soldar conectores,
venteos en tanques y otros recipientes, anclajes
rpidos, etc.
Soldadura por puntos y soldadura por

proyeccin
Figura 4.17 Soldadura por puntos y soldadura por proyeccin

soldadura se produce fundiendo desde el
Una soldadura por puntos es, una
Componente superior usando un proceso de
soldadura hecha entre y sobre componentes
soldadura por arco, y la fusin ocurre entre ste y
solapados en los cuales la coalescencia (el acto de
el componente solapado. La figura 4.17 (A y B)
combinar o unir) puede empezar y ocurrir sobre
ilustra la soldadura por resistencia y la soldadura
la superficie de contacto o puede empezar desde
por puntos.
el componente que est ms afuera. Una
Las soldaduras por proyeccin son hechas usando
superficie de contacto es definida como, la
el proceso de soldadura por resistencia. La
superficie de un componente que est en contacto
soldadura se forma por el calor obtenido de la
con (o en la cercana) otro componente al cul
resistencia a fluir de la corriente elctrica a travs
ser unido. Generalmente las soldaduras por
del metal. Las soldaduras resultantes estn
puntos son asociadas a las soldaduras por
localizadas en puntos predeterminados por
resistencia. De todos modos, una manera muy
intersecciones, proyecciones o resaltes. La figura
efectiva de unir una junta solapada en metales de
4.17 (C) muestra vistas en seccin transversal de
poco espesor es con una soldadura por puntos por
un componente con resalte de una junta solapada
arco. En soldadura por puntos por arco, la
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para ser soldado por proyeccin, y como queda la

soldadura una vez concluida.
4-22
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Figura 4.18 Soldaduras por costura de reverso de respaldo de recargue
4-23
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Soldadura por costura

Una soldadura por costura es una
soldadura continua hecha entre o encima de
componentes solapados, en los cules la
coalescencia puede empezar y ocurrir en la
superficie de contacto, o puede provenir de la
superficie externa de uno de los componentes. La
soldadura continua puede consistir de un cordn
de soldadura (soldadura por costura) o de una
serie de puntos de soldadura superpuestos
(costura de soldadura). Algunas guas deben ser
provistas para mover el cabezal a lo largo de la
costura mientras se suelda, o para mover la pieza
debajo del cabezal. Este tipo de soldadura, es
asociada con la soldadura por arco y la soldadura
por resistencia. Soldaduras por costura para
ambos procesos de soldadura son ilustradas en la
figura 4.18 (A, B, C y D).
Soldadura de reverso y soldadura de respaldo
Como sus nombres lo dicen, estas
soldaduras estn hechas en la parte de atrs de
una junta soldada. Si bien se aplican en la misma
posicin, son depositadas en forma diferente.
AWS A3.0 describe a una soldadura de reverso
como, una soldadura hecha en la parte de atrs
de una soldadura con bisel simple. Una
soldadura de respaldo es un respaldo en forma
de soldadura. Una soldadura de reverso es
aplicada despus de que el frente es soldado,
mientras que una soldadura de respaldo es
depositada antes de soldar en lado frontal. La
figura 4.18 (E y F) ilustra la aplicacin de ambas.
Soldaduras de recargue
Como el nombre lo dice, este tipo de
soldadura se aplica a la superficie de un metal.
Una soldadura de recargue es definida como,
una soldadura aplicada a una superficie,
oponindose a hacer una junta, para obtener las
propiedades o dimensiones deseadas. La figura
4.18 (G) ilustra una tpica soldadura de recargue.
Otros trminos asociados con recargue son:
Recargue [126], una variacin de la
superficie en la cual el material superficial es
depositado para alcanzar las dimensiones
requeridas.
Enmantecado [128], una variacin de la
superficie que deposita metal superficial en una o
ms superficies para proveer metal soldados

metalrgicamente compatible para completar la
soldadura.
Plaqueado
[127],
una
variacin
superficial que deposita o aplica material
superficial, generalmente para desarrollar
resistencia al calor o a la corrosin.
Recargue duro [125], una variacin
superficial en la cual el material superficial es
depositado para reducir el desgaste.
Figura 4.19 Soldaduras en borde

Soldaduras de componentes curvos
Una soldadura de componentes curvos,
en el caso del smbolo que la representa, se
refiere a, una soldadura hecha en los bordes de
dos o ms juntas de componentes, usualmente de
poco espesor, con por lo menos un componente
curvo. Por eso, el smbolo representa el uso de
un componente o componentes curvos y no el
tipo especfico de soldadura requerido.
Una soldadura sobre bordes curvos es, una
soldadura en una junta en extremo, una junta a
tope de componentes curvos o una junta en L de
componentes curvos en las cuales el espesor
completo de los componentes es fundido. Una
soldadura de bordes rectos sobre componentes
curvos tiene dos componentes curvos, mientras
que una soldadura en L de componentes curvos
tiene solamente uno de los componentes curvos.
La figura 4.19 ilustra soldaduras sobre bordes
4-24
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rectos hechas sobre juntas en L y en extremo de

componentes curvos.
raz es usado nicamente en le caso de una junta
Soldaduras terminadas
El personal de soldadura e inspeccin de
soldadura debe estar al tanto de los trminos
asociados con ciertos aspectos o condiciones de
las soldaduras terminadas. El conocimiento de
estos trminos ayuda en el proceso de
comunicacin, realza la habilidad personal para
interpretar la informacin de los smbolos de
soldadura y localizacin de reas de una
soldadura que pueden requerir una limpieza o
detalle post soldadura adicional.
Los trminos referidos a soldadura con bisel,
figura 4.21, consisten de:
Superficie de soldadura
Pie de soldadura
Raz de soldadura
Superficie de raz
Sobre espesor
Sobre espesor de raz
La superficie de soldadura es, la
superficie expuesta de una soldadura del lado del
cual la soldadura fue hecha" Pie de soldadura es,
las uniones de la soldadura entre la superficie de
soldadura y el metal base. Opuesta a la
superficie de soldadura est la raz de soldadura.
Raz de soldadura es, los puntos, mostrados en
corte, en los cules la superficie de raz intercepta
la superficie del metal base. Similar a la
superficie de soldadura, es la superficie de raz, o
la superficie expuesta de una soldadura opuesta
al lado del cual la soldadura fue hecha. En otras
palabras la superficie de raz est limitada por la
raz de soldadura en cada lado.
La terminologa adicional asociada con
soldadura con bisel refiere al sobre espesor de
soldadura; sobre espesor de soldadura es, metal
de soldadura en exceso de la cantidad requerida
para rellenar una junta. El sobre espesor (ms
conocido como la crown o cap), se refiere al
sobre espesor de soldadura del lado de la junta
del cual la soldadura fue hecha.
A la inversa, el sobre espesor de raz es,
sobre espesor de soldadura opuesto al lado del
cual la soldadura fue hecha. Sobre espesor de
Figura 4.20 Trminos de soldadura con bisel

En una soldadura simple, es decir, soldadura
realizada de un solo lado, Ver figura 4.20 (C).
Cuando se ha hecho una soldadura de los lados, el
trmino sobre espesor es aplicado a la cantidad de
sobre espesor presente en ambos lados. Este
punto es ilustrado en la figura 4.20 (A) adonde
una soldadura de reverso es usada.
La terminologa standard tambin existe
para las partes de la soldadura de
Figura 4.21 Terminologa para soldadura de

filete terminada
4-25
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filete. Como con la soldadura con bisel, la

superficie de la soldadura de filete es conocida
como superficie de soldadura. La unin de la
superficie de soldadura con el metal base es el pie
de soldadura. La mxima penetracin del metal
de soldadura adentro de la junta es la raz de
soldadura. La distancia desde la raz de junta
raz de la junta al taln de la soldadura de filete,
es llamada cateto. La figura 4.21 identifica varias
partes de una soldadura de filete.
Otros tres aspectos dimensionales de la
soldadura de filete son concavidad, convexidad y
garganta. Concavidad y convexidad son el valor
de la curvatura de la superficie de soldadura en
corte de la soldadura. El mtodo para medir stas
es mostrado en la figura 4.26.
metal de soldadura ingres adentro de la junta. El

grado de penetracin alcanzado tiene un efecto
directo en la resistencia de la junta y por eso es
referido al tamao de la soldadura.
Existe una gran cantidad de trminos que
describe el grado o ubicacin de la fusin y la
penetracin. Durante el proceso de soldar, la
superficie del bisel original es fundida de manera
que los lmites finales del metal de soldadura son
ms profundos que
Terminologa de fusin y penetracin
Figura 4.23 Terminologa de penetracin
Figura 4.22 Terminologa de fusin

En general, el trmino fusin se refiere a
la fusin junto del metal de aporte y el metal
base, o al del metal base solamente. Penetracin
es un trmino que se refiere a la distancia que el
los de las superficies originales. La frontera entre

el metal de soldadura y el metal base es conocida
como la interface de soldadura. La profundidad
de fusin es, la distancia desde la superficie de
fusin a la interface de soldadura. La
profundidad de la fusin es siempre medida en
forma perpendicular a la superficie de fusin. La
zona de fusin es, el rea de metal base fundido
como se determin en un corte de la soldadura.
Estos trminos son aplicados tambin a otros
tipos como soldadura de filete y por recargue. La
figura 4.22 ilustra varios trminos asociados con
fusin.
Como se muestra e la figura 4.23, hay
varios trminos que se refieren a la penetracin
de la soldadura. Penetracin de raz es, la
distancia que el metal soldado ha fundido adentro
de la junta ms all de la raz de junta raz de la
junta. La penetracin de junta es, la distancia
desde la parte ms lejana de la soldadura adentro
de la junta a la superficie de soldadura,
excluyendo cualquier sobre espesor de soldadura
que pueda presentarse. Para soldadura con bisel,
esta misma longitud es conocida como tamao de
soldadura.
4-26
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Figura 4.24 Zona afectada por el calor

Otro trmino relacionado es zona
afectada por el calor. Esta regin mostrada en la
figura 4.24, es definida como la porcin del
metal base que no ha sido fundida, pero cuyas
propiedades mecnicas o micro estructura ha sido
alterada por el calor de la soldadura, brazing,
soldering o corte.
Terminologa del tamao de soldadura
La discusin previa describe la
penetracin de junta, la relacin entre tamao de
soldadura, para las configuraciones de soldadura
con bisel simple. Para una configuracin de
soldadura con bisel doble donde la penetracin de
junta es menos que completa, el tamao de
soldadura es igual a la suma de la penetracin de
juntas de ambos lados. Ver figura 4.25 (A).
Figura 4.25 Penetracin y tamao de la

soldadura
En una soldadura con bisel con
penetracin total, el tamao de soldadura es igual
al espesor del ms fino de los dos componentes
unidos, dado que no hay certeza acerca de la
presencia de algn sobre espesor de soldadura.
Ver figura 4.26 (B).
Figura 4.26 Tamao de la soldadura de filete

Para determinar el tamao de una
soldadura de filete, usted debe primero saber la
configuracin final de la soldadura, ya sea
cncava o convexa. Convexa significa que la
superficie de soldadura exhibe algn recargue
hacindola parecer ligeramente curvada hacia
afuera. Esto es conocido como el grado de
convexidad. Convexidad en una soldadura de
filete es un sinnimo con sobre espesor de
soldadura en una soldadura con bisel. Si una
soldadura con bisel tiene un perfil cncavo, esto
significa que su superficie es metida hacia
adentro.
Para una u otra configuracin, el tamao
de la soldadura de filete para catetos iguales es
descripto como, la longitud del cateto del
tringulo rectngulo issceles ms grande que
pueda ser inscripto dentro del corte de la seccin
de la soldadura de filete.
Este issceles inscripto es mostrado con
lnea de trazos en las dos ilustraciones de la
figura 4.26. Por eso, para la soldadura de filete
4-27
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convexa, el cateto y el tamao de soldadura son

iguales. De todos modos, el tamao de la
soldadura de filete cncava es ligeramente menor
que la longitud de su cateto
Para soldaduras de filete de catetos
desiguales, el tamao de la soldadura de filete se
define como, la longitud de los catetos del
tringulo rectngulo ms grande que puede ser
inscripto dentro del corte de la seccin de la
soldadura de filete. La figura 4.27 muestra esto
.
Figura 4.27 Soldadura de filete con catetos

desiguales
Puede notarse que hay anotaciones
adicionales en las ilustraciones de la figura 4.27
que se refieren a las gargantas de las soldaduras
de filete. Realmente hay tres tipos de diferentes
de gargantas de soldadura. El primero es la
garganta terica, o la mnima cantidad de
soldadura que el diseador cuenta cuando
originalmente especifica el tamao de soldadura.
La garganta terica es descripta como, la
distancia desde el comienzo de la raz de la junta
perpendicular a la hipotenusa (lado del tringulo
opuesto al ngulo recto) del tringulo rectngulo
ms grande que puede ser inscripto en el corte de
la seccin de una soldadura de filete. Esta
dimensin se basa en la suposicin de la abertura
de raz es igual a cero.
La garganta efectiva toma en cuenta
cualquier penetracin de junta adicional que
pueda estar presente. As, la garganta efectiva
puede ser definida como, la mnima distancia
menos cualquier convexidad entre la raz de
soldadura y la superficie de una soldadura de
filete. La dimensin final de la garganta, la
garganta real, toma en cuenta la penetracin de
junta as como cualquier convexidad adicional
presente en la superficie de soldadura.
La garganta real es, la distancia ms

corta entre la raz de soldadura y la superficie de
una soldadura de filete. Para una soldadura de
filete cncava, la garganta efectiva y la garganta
real son iguales, dado que no hay convexidad
presente.
El personal de inspeccin puede tambin ser
interrogado para determinar los tamaos de otros
tipos de soldaduras. Un ejemplo podra ser una
soldadura por puntos o una soldadura por costura,
donde el tamao de soldadura es igual al dimetro
del metal de soldadura en el plano de las
superficies de contacto como muestra la figura
4.28. Un segundo ejemplo es para una soldadura
sobre bordes rectos o soldadura de componentes
curvos como se muestra en la figura 4.29; el
tamao de soldadura es igual al total del espesor
de la soldadura. Desde la raz de soldadura
hasta la superficie de soldadura.
Figura 4.28 Tamao de la soldadura por

puntos o por costura
Figura 4.29 Tamao de la soldadura en

borde
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Mdulo 4 Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
soldadura es depositada a lo largo de la

junta. El cordn oscilante es tpicamente ms
ancho que el cordn rectilneo, Debido a los
desplazamientos laterales, la velocidad de pasada,
como se mide en el sentido longitudinal del eje de
soldadura, es menor de la que sera en el caso de
un cordn rectilneo. Ejemplos de esto son
mostrados en la figura 4.31.
Cuando las soldaduras de filete son
requeridas, puede haber algunos casos donde el
diseo no justifique el uso de soldadura continua.
El diseador puede, entonces, especificar
soldaduras de filete discontinuas. Si hay
soldaduras de filete discontinuas especificadas
sobre ambos lados de una junta particular, pueden
ser detalladas como soldaduras de filete
Terminologa de Aplicacin de Soldadura
SECCIN TRANSVERSAL DE LA SECUENCIA DE

SOLDADURA
Figura 4.30 Pasada cordn

Para completar esta discusin de los
trminos de soldadura, es apropiado mencionar la
terminologa adicional asociada con la actual
aplicacin de soldadura. A menudo los
procedimientos de soldadura se van a referir a
esos detalles, por eso el personal de inspeccin
debe estar familiarizado con sus significados. El
primer aspecto es la diferencia entre los trminos
pasada, cordn y capa. Una pasada es una
progresin simple de soldadura a lo largo de una
junta. El cordn es la soldadura que resulta de
una pasada. Una capa es un nivel simple de
soldadura dentro de una pasada. Una capa puede
consistir de un cordn o de varios. Ver figura
4.30.
Cuando un cordn es depositado, este
puede tener nombres diferentes, dependiendo de
la tcnica que el soldador emplee. Si el soldador
progresa a lo largo de la junta con pequeos
desplazamientos laterales o sin ellos (sin
oscilacin), el cordn resultante es conocido
como cordn rectilneo. Un cordn oscilante
resulta cuando un soldador manipula el electrodo
en forma lateral, o de lado a lado, mientras la
Figura 4.31 Cordones rectilneos y oscilantes

discontinuo asimtrico o simtrico. La
soldadura de filete discontinuo simtrico tiene los
incrementos en cualquiera de los lados de la junta
directamente opuestos uno al otro. Similarmente,
una soldadura de filete discontinuo asimtrico es
una soldadura de filete intermitente sobre ambos
lados de la junta en la cual los incrementos de
soldadura en uno de los lados son alternados con
respecto a aquellos en el otro. Ambos tipos de
soldadura de filete discontinua son mostrados en
la figura 4.32.
4-29
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Una secuencia en bloque es definida

como una secuencia combinada longitudinal y
seccin transversal para una soldadura de pasada
mltiple continua en la cual incrementos
separados son completamente o parcialmente
soldados antes de que los incrementos
subsiguientes sean soldados. Con la secuencia
en bloque, es importante que cada capa
subsiguiente sea ligeramente ms corta que la
previa de manera que el final de bloque tenga una
pendiente suave. Esto va a proveer una mejor
chance de obtener una fusin adecuada cuando el
bloque adyacente es completado ms tarde.
Una secuencia en cascada es descripta
como una secuencia combinada longitudinal y
seccin transversal en la cual las pasadas de
soldadura son hechas encapas solapadas. Este
mtodo difiere de la secuencia en bloque en que
cada pasada subsiguiente es ms larga que la
previa.
Figura 4.32 Soldaduras de filete discontinuas

Otro trmino referido a la metodologa
actual de soldadura es boxing (comnmente
conocido como retorno). Boxing es definido
como, la continuacin de una soldadura de filete
alrededor de una esquina de un componente como
una extensin de la soldadura principal.
SIMBOLOGA DE SOLDADURA
La simbologa de soldadura provee un
sistema para representar la informacin completa
sobre soldadura en los planos. sta rpidamente
indica al diseador, dibujante, supervisor y
personal de soldadura; incluyendo a los
inspectores de soldadura, que tcnica de
soldadura es necesitada para cada junta para
satisfacer los requerimientos de resistencia del
material y condiciones de servicio.
Para el personal de presentacin y layout,
la simbologa de soldadura a menudo transmite
informacin que afecta las dimensiones finales de
una pieza preparada. Por ejemplo, cambios en la
abertura de raz pueden provocar un cambio en
las dimensiones actuales de una parte si
solamente el plano indica las dimensiones de
diseo de la pieza. El inspector debe estar al tanto
de estos requerimientos y los efectos que
producen estos cambios en los parmetros
especificados.
El personal de presentacin y layout debe
estar al tanto de la ubicacin y el tamao de las
soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo
demasiado grandes y ubicadas fuera del rea
designada para soldadura, generan ms pasos y
una prdida de tiempo en las fases finales de un
proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicacin de
Figura 4.33 Tcnica de boxing

Por ltimo hay varios trminos que
describen la secuencia actual en la cual la
soldadura es realizada. Esto generalmente es
hecho para reducir la distorsin causada por
soldar. Tres son las tcnicas ms comunes: paso
peregrino, secuencia en bloque y secuencia en
cascada. Ver figura 4.34. El paso peregrino es
una tcnica donde cada pasada individual es
depositada en la direccin opuesta a la de
progreso de soldadura.
4-30
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Figura 4.34 Secuencia de soldadura en cascada en block paso peregrino

Las soldaduras de punteo fuera del rea
designada de la soldadura de filete discontinua
Otro ejemplo es la aparicin de la superficie de
soldadura despus de que el soldador haya
fundido un tack Weld ms grande en la soldadura
requerida. Estos ejemplos usualmente caen bajo
los requerimientos de la responsabilidad de la
inspeccin, y el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con el significado de la simbologa
de soldadura para completar las tareas de
inspeccin.
En esta seccin, el inspector de soldadura
va a ser provisto de un entendimiento bsico de la
informacin que puede aparecer en la simbologa
de soldadura, el uso de smbolos suplementarios y
el entendimiento de la terminologa asociada con
la simbologa bsica de soldadura.
Una referencia detallada respecto de
simbologa y smbolos de soldadura y la
terminologa asociada puede encontrarse en la
edicin corriente de ANSI/AWS A2.4,
SMBOLOS
NORMALIZADOS
PARA
SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO
DESTRUCTIVO. Este documento es mostrado
en la figura 4.35 y es publicado por la AWS.
Figura 4.35 ANSI/AWS Welding Symbols

Standard
4-31
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soldadura requiere una lnea de referencia y una

flecha, y son mostrados en la figura 4.36.
Smbolo de soldadura versus simbologa de

soldadura
AWS hace una distincin entre los
trminos smbolo de soldadura y simbologa de
soldadura. El smbolo de soldadura identifica
(figura 4.37) cada tipo especfico de soldadura y
solamente es una parte de la informacin total
contenida en la simbologa de soldadura. Los
smbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo
de la lnea de referencia de la simbologa de
soldadura. El smbolo de soldadura, (figura 4.38),
indica el smbolo total, incluyendo toda la
informacin aplicable a l, para especificar las
soldaduras requeridas. Toda la simbologa de
Figura 4.36 Flecha y lnea de referencia
Figura 4.37 Smbolos de soldadura

DEFINICIN:
Smbolo de soldadura. Es un carcter grfico vinculado a la simbologa de soldadura que indica el tipo de
soldadura
simbologa de soldadura puede incluir los
siguientes elementos:
Elementos de la simbologa de soldadura
Excepto la lnea de referencia y la flecha,
no es necesario utilizar todos los elementos a
Lnea de referencia (elemento indispensable)
menos que sea requerido para clarificar. La
Flecha (elemento indispensable)
4-32
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importancia en el significado de la lnea de

referencia. Lneas de referencia mltiples pueden
ser usadas con los smbolos bsicos de soldadura.
La figura 4.40 ejemplifica esto.
La flecha conecta la lnea de referencia
con la junta de soldadura o el rea a ser soldada.
Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o
con flechas mltiples. Cuando la flecha es
mostrada con una interrupcin, la flecha quebrada
siempre apunta hacia el componente de la junta
que debe ser preparado o conformado; y se puede
observar esto en la figura 4.41. La figura 4.41
tambin muestra que pueden aadirse flechas
mltiples para mostrar la misma soldadura
requerida en diferentes
Cola
Smbolo bsico de soldadura
Dimensiones y otras informaciones
Smbolos suplementarios
Especificaciones, procesos u otras referencias
La lnea de referencia, siempre es dibujada
horizontal. Es usada para aplicar los smbolos de
soldadura y cualquier otra informacin, y tiene un
significado
particular
que
permanece
prescindiendo de los elementos que se le agregan.
El lado inferior de la lnea de referencia es
conocido como el lado de la flecha y el superior
como el otro lado. Esta convencin se muestra en
la figura 4.39. La direccin de la flecha no tiene
Figura 4.38 Posicin standard de los elementos de la simbologa de soldadura
4-33
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ubicaciones. Ejemplos adicionales de flechas son

Las flechas apuntan a una o varias lneas

que claramente identifican la junta propuesta o
rea de soldadura. Cuando sea posible la flecha
debe apuntar a una lnea llena (lnea visible), pero
tambin puede apuntar a una lnea de trazos (lnea
oculta).
La cola de la simbologa de soldadura es
usada para indicar los procesos de soldadura y
corte, como tambin las especificaciones de
soldadura, procedimientos o informacin
suplementaria a ser usada en la realizacin de la
soldadura. Cuando no es necesaria la informacin
suplementaria, procedimiento, especificacin o
proceso de soldadura para identificar la
informacin de soldadura, la cola es omitida de la
simbologa de soldadura. La figura 4.42 ilustra la
cola.
Figura 4.39 Posiciones lado de la flecha-otro

lado
Figura 4.40 Lneas de referencia mltiples
Figura 4.42 Convenciones para el uso de la

cola
Figura 4.43 Ejemplos sobre el uso de la cola
Figura 4.44 Uso de la nota Tpico

Procesos, referencias, especificaciones, cdigos,
notas del plano o cualquier otro documento
aplicable concerniente a la soldadura debe ser
especificado colocando
Figura 4.41 Colocacin y significado de la

posicin de la flecha
4-34
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Figura 4.45 Posicin de la lnea de referencia para los smbolos bsicos de soldadura
la referencia en la cola de la simbologa de
soldadura. La informacin contenida en los
documentos referenciados no tiene que ser
repetida en la simbologa de soldadura.
Las repeticiones de simbologa de
soldadura idntica son evitadas designado a un
solo smbolo como tpico o abrevindolo como
TYP, y apuntando la flecha hacia la junta
representativa. Las designaciones tpicas deben
identificar con claridad todas las juntas
aplicables, por ejemplo TYP @ 4 rigidizadores.
Ver figura 4.61 para ver aplicaciones tpicas de
soldadura.
la junta. Los smbolos de soldadura colocados

sobre ambos lados de la lnea de referencia
indican que la soldadura debe ser hecha sobre
ambos lados de la junta. La designacin sobre
ambos lados no se aplica a todos los smbolos de
soldadura. Algunos smbolos no tienen lado de la
flecha u otro lado, aunque los smbolos
suplementarios usados en conjunto con ellos
pueden tenerlos. Ver figura 4.45.
Por smbolos de soldadura de filete,
soldadura con bisel y soldadura de componentes
curvos; la flecha siempre conecta la lnea de
referencia del smbolo de soldadura a uno de los
lados de la junta. Ese lado es considerado el lado
de la flecha de la junta, y el lado opuesto es
considerado el otro lado de la junta. Adems, el
cateto perpendicular para los smbolos de
soldadura de filete, soldadura con bisel en 1/2 V,
soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en
1/2 V ensanchado y para junta en L con
componentes curvos siempre se dibuja a la
derecha, como se muestra en la figura 4.46.
Posiciones de los smbolos de soldadura

Sin tener en cuenta hacia que lado apunta
la flecha, cuando los smbolos de soldadura son
ubicados por debajo de la lnea de referencia la
soldadura debe ser hecha sobre el lado de la
flecha de la junta. Los smbolos de soldadura
colocados sobre la lnea de referencia requieren
que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de
4-35
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muestra en la figura 4.50, un nmero de

diferentes combinaciones pueden ser aplicadas a
las juntas soldadas.
Soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la figura
4.50, un nmero de diferentes combinaciones
pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.
Figura 4.46 Smbolo de cateto perpendicular
Los smbolos de soldadura en botn o en tapn,
soldadura en ranura o en ojal, soldadura por
puntos, soldadura por proyeccin y soldadura por
costura; la flecha conecta a la lnea de referencia
del smbolo de soldadura con la superficie
exterior de uno de los componentes de la junta,
en la lnea de centros de la soldadura deseada. El
componente al lado del que la flecha apunta es
considerado el componente del otro lado. El
componente opuesto es considerado como el otro
lado. Esto es mostrado en la figura 4.47.
Figura 4.48 Uso de la flecha quebrada
Figura 4.47 Ejemplo del lado de una

soldadura en tapn o en botn
Cuando solamente un componente de una junta
va a ser preparado, como para una soldadura con
bisel en 1/2 V, la flecha va a tener una
interrupcin y va a apuntar hacia el componente
que debe ser preparado. Dichas juntas van a ser
mostradas siempre con una flecha quebrada
cuando no se den detalles sobre la junta.
Si es obvio cual de los componentes va a ser
preparado, la flecha no necesita ser quebrada. La
figura 4.48 ilustra el uso de la flecha quebrada.
Figura
4.49
combinados
de
soldadura
Lneas de referencia mltiples

La adicin de uno o ms lneas de
referencia a la simbologa de soldadura es
aplicada por diversas razones. Primero, stas son
usadas para mostrar la secuencia de operaciones.
Esto es, la primera operacin (mostrada en la
lnea de referencia ms cercana a la flecha) debe
ser realizada antes de que la operacin sucesiva
sea realizada. Segundo, el agregado de lneas de
referencia extras es tambin empleado cuando
debe ser incluida informacin suplementaria para
cada soldadura, en combinacin con el smbolo o
en la cola. La figura 4.50 ilustra este uso.
Smbolos combinados de soldadura

Algunas juntas soldadas requieren ms de
un tipo de soldadura. Este es un hecho comn en
juntas soldadas con bisel para la fabricacin
estructural. A menudo la soldadura con bisel es
terminada con una soldadura de filete. Como se
Smbolos
4-36
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Figura 4.51 Smbolos suplementarios
pero no el grado de terminacin. La letra U puede

ser usada cuando la terminacin es necesaria pero
el mtodo no ha sido an determinado. La figura
4.52 ilustra el uso de los smbolos suplementarios
de terminacin y forma.
Mtodos mecnicos:
C= Cincelado
G= Amolado
H= Martillado
M= Mecanizado
R= Laminado
U= No especificado
Figura 4.50 Uso de la lnea de referencia

mltiple para significar el orden de las
operaciones
Smbolos de soldadura en campo
SMBOLOS SUPLEMENTARIOS
Los smbolos suplementarios son usados en
combinacin con el smbolo de soldadura y
pueden indicar la longitud de la soldadura, la
apariencia de la soldadura, el material incluido en
la preparacin de la junta soldada, o indicar cul
soldadura es realizada en algn lugar diferente a
la fbrica. Ciertos smbolos suplementarios son
usados en combinacin con los smbolos bsicos
de soldadura, otros van a aparecer en la lnea de
referencia. La figura 4.51 identifica estos
smbolos suplementarios.
Mtodos de Acabado
Los smbolos suplementarios especificando
forma son incluidos con el smbolo de soldadura
cuando la superficie terminada de la soldadura
deba aparecer plana, cncava o convexa. Ciertos
smbolos de terminacin superficial de
mecanizado pueden ser aadidos para indicar el
tipo de mtodo usado para obtener la forma
deseada. Estos mtodos mecnicos son indicados
mediante el uso de una letra designada, que
significa el mtodo de terminacin requerido;
Figura 4.52 Contorno Smbolos de

soldadura en campo y de acabado
Los smbolos de soldadura en campo son
soldaduras no hechas en el taller o en el lugar
donde las partes o ensambles son inicialmente
4-37
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construidos. El smbolo conocido como bandera

de campo es ubicado arriba o abajo, y en ngulo
recto respecto de la lnea de referencia en la
unin con la flecha. No tiene importancia de que
lado se coloca respecto de la soldadura requerida.
La bandera puede apuntar en una u otra direccin
o en la misma direccin que la flecha. La figura
4.52, muestra una cantidad de smbolos de
soldadura usados en combinacin con los
smbolos de soldadura en campo.
de sobre espesor de raz puede no estar

especificada.
Los smbolos sobre espesor de raz por
penetracin (melt through) usados con la
simbologa de soldadura en borde de componente
curvo es tambin colocado en el lado opuesto a la
lnea de referencia y el smbolo se mantiene igual
mientras la junta es detallada o no se detalla en el
plano. Cuando el smbolo de sobre espesor de
raz por penetracin (melt through) es usado en
combinacin con la simbologa de soldadura de
junta en L de componente curvo es tambin
colocado en el lado opuesto a la lnea de
referencia, de todos modos la flecha va a estar
quebrada y apuntando al componente que est
curvado cuando ningn detalle sea dado.
Smbolos de sobre espesor de raz por

penetracin (melt thru)
El smbolo sobre espesor de raz por
penetracin (melt through) es usado nicamente
cuando se necesita penetracin total de la raz
adems de sobre espesor de raz, en soldaduras
hechas de un lado. El smbolo es colocado en el
lado de la lnea de referencia opuesto al smbolo
de soldadura. La altura de sobre espesor de raz
requerida es especificada colocando la dimensin
requerida en la derecha del smbolo sobre espesor
de raz por penetracin (melt through). Ejemplos
de estro son mostrados en la figura 4.53. La altura
Figura 4.53 Uso del smbolo de sobre espesor

de raz por penetracin
Figura 4.54 Smbolo de soldadura en L con componentes curvos con el smbolo de sobre espesor de
raz aplicado
lnea de referencia opuesto al smbolo de
soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser
Smbolos de respaldo y de separador
Las juntas con respaldo son especificados
removido despus de soldar, una R es colocada
colocando el smbolo de respaldo en el lado de la
adentro del smbolo de respaldo; ver figura 4.55.
4-38
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El material y las dimensiones del respaldo son

especificados en la cola del smbolo o en una nota
colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El
smbolo de respaldo es distinto del smbolo de
soldadura de reverso y del smbolo de soldadura
de respaldo. Respaldo es un material o un
mecanismo colocado en la parte trasera de un
bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso son
soldaduras aplicadas a la parte de atrs de una
junta. El smbolo de respaldo, aunque parecido al
de soldadura en tapn o en ojal, es distinguido
por la presencia del smbolo de soldadura con
bisel, con el cual es usado.
preparados. Puede ser usado para mantener en

posicin aberturas de raz crticas. El separador
puede ser removido despus de soldar de un lado
en forma completa, o puede permanecer como
parte de la junta soldada. Cuando se usa en
combinacin con lneas de referencia mltiple, el
smbolo aparece en la lnea ms prxima a la
flecha. Los materiales y dimensiones del
separador son mostrados en la cola del smbolo o
escritos en el plano cerca de la junta soldada. El
smbolo del separador es centrado en la lnea de
referencia, y es similar a la apariencia de la junta
soldada; centrndolo en la lnea de referencia se
distingue del smbolo de respaldo.
Smbolos de insertos consumibles
Los insertos consumibles son flejes o
anillos de metal de aporte, sumados a la junta a
soldar, que completamente se funden en los
elementos a unir. El inserto puede tener una
composicin especial de metal de aporte para
prevenir la porosidad y permitir que el metal
soldado alcance los requerimientos especficos.
Generalmente, los separadores son soldados con
procesos de soldadura GTAW. El smbolo es
especificado colocando el smbolo en el lado
opuesto del smbolo de soldadura con bisel. El
inserto consumible clase AWS es colocado en la
cola del smbolo; los insertos son mostrados en la
figura 4.57
Figura 4.55 Uso del smbolo de respaldo
Figura 4.57 Smbolo de insertos consumibles
Figura 4.56 Smbolo de soldadura con bisel

con separador
Smbolo de soldadura todo alrededor

Este smbolo, mostrado en la figura 4.58,
es usado para mostrar aplicaciones de soldadura,
hechas completamente alrededor de las juntas
especificadas. El smbolo puede ser usado en
combinacin o con smbolos solos de soldadura.
Las series de juntas pueden involucrar diferentes
direcciones y pueden estar en ms de un plano. El
smbolo es centrado en la junta entre la lnea de
Las juntas que requieran separadores son

especificadas modificando el smbolo del bisel
para mostrar un rectngulo adentro de l. Los
separadores son ilustrados en la figura 4.56. El
separador es aplicado a las juntas soldadas de
ambos lados y es generalmente centrado en las
superficies de raz el taln de los componentes
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referencia y la flecha. Los smbolos de todo

alrededor no son usados para soldaduras
circunferenciales hechas alrededor de tubos.
Figura 4.58 Smbolo de soldadura todo

alrededor
4-40
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Figura 4.59 Especificacin de la extensin de la soldadura
4-41
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Figura 4.59 (continuacin) Especificacin de la extensin de la soldadura
4-42
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Figura 4.59 (continuacin) Especificacin de la extensin de la soldadura
4-43
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Figura 4.60 Aplicaciones del smbolo de sobre espesor de raz por penetracin (melt through)
4-44
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Figura 4.61 Aplicaciones de la simbologa de soldadura tpica
4-45
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soldaduras con bisel. Soldaduras de filete de

catetos desiguales son tambin colocadas a la
izquierda del smbolo de soldadura. La
informacin de las dimensiones no va a indicar
que tamao se aplica a uno u otro de los catetos;
esto debe ser mostrado por un detalle en el plano
o nota.
SMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE
SOLDADURA
Ha sido previamente notado que cada
smbolo bsico de soldadura es un detalle en
miniatura de la soldadura a ser colocada en la
junta soldada. Por eso, si un grupo especfico de
dimensiones son sumadas al smbolo de
soldadura; y las notaciones, especificaciones o
referencias son colocadas en la cola del smbolo
de soldadura; se elimina la necesidad de un
esquema grande y detallado en el plano.
Hay posiciones certeras, especficas y
definidas en el smbolo de soldadura para
designar las dimensiones de la soldadura. El
tamao de la soldadura o resistencia, longitud,
paso o nmero puede ser especificado. Adems,
informacin dimensional con respecto a la
abertura de raz, profundidad del llenado,
profundidad de la preparacin y ngulo del bisel
pueden ser incluidos.
Cada elemento del smbolo de soldadura
se convierte en una herramienta importante para
el personal y el inspector de soldadura. Su
habilidad como inspector para interpretar con
precisin la simbologa de soldadura es
extremadamente importante, dado
que la
informacin en la simbologa de soldadura afecta
definitivamente las preparaciones o el ensamble
de las partes. La informacin recogida mientras
se interpreta un plano debe incluir la informacin
especificada para la preparacin de una junta o
soldadura. Esta seccin examina en detalle los
aspectos de dimensionamiento de la simbologa
de soldadura para cada tipo de soldadura.
Figura 4.62 Dimensiones de la soldadura de

filete
SOLDADURA DE FILETE
Las
soldaduras
de
filete
son
dimensionadas de acuerdo al tamao, longitud y
paso cuando se indica. Las dimensiones de las
soldaduras de filete son colocadas en el mismo
lado de la lnea de referencia como el smbolo de
soldadura. Las dimensiones de las soldaduras de
filete doble son colocadas en ambos lados de la
lnea de referencia an cuando sean diferentes o
idnticas. Las dimensiones de la soldadura de
filete especificadas en las notas del plano no
necesitan ser repetidas en el smbolo. Las figuras
4.62 a 4.64 ilustran estos aspectos.
Las dimensiones de una soldadura de
filete son colocadas a la izquierda del smbolo, y
no van entre parntesis como en el caso de las
Figura 4.63 Tamao Soldaduras de filete

con catetos desiguales
La longitud de una soldadura de filete es
colocada en la izquierda del smbolo. Las
dimensiones de longitud no aparecen cuando la
soldadura es hecha sobre toda la longitud de la
junta. La extensin de la soldadura de filete
puede ser grficamente representada con el uso
de sombreado cruzado en conjunto con los
objetos del plano y las dimensiones. La
simbologa de soldadura par ubicaciones y
tamaos especficos puede tambin ser hechos en
conjunto con las dimensiones de plano. El paso
(medido de centro a centro) de las soldaduras es
4-46
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colocado a la derecha de la longitud y separado

por un guin.
referencia. Tres elementos dimensionales

distinguen a la soldadura de en tapn de la de
soldadura en ojal o ranura; primero, la soldadura
en tapn en tapn o botn se mide por el dimetro
mientras que la soldadura en ojalen ojal o ranura
se mide por el ancho. El tamao de la soldadura
en tapn en tapn o botn es indicado por el uso
de un smbolo de dimetro. Este smbolo es
omitido en la especificacin de soldadura en
ojalen ojal o ranura, ya que se especifica el
ancho. Segundo, la longitud es empleada en la
soldadura en ojalen ojal o ranura. El paso para
una soldadura en ojalen ojal o ranura es colocado
en la misma posicin que la longitud de
soldadura. Tercero, la posicin y orientacin de
los ojales debe ser indicada en el plano. Ver
figuras 4.66 y 4.68.
Figura 4.64 Soldaduras de filete Longitud Paso

En soldadura de filete
discontinua
simtrica las dimensiones son colocadas en
ambos lados de la lnea de referencia; las
soldaduras son hechas opuestas una a la otra
sobre ambas juntas. Para la soldadura de filete
discontinua asimtrica las soldaduras son
dimensionadas de la misma manera, con
soldaduras colocadas en lo lados opuestos de las
juntas, pero no opuestas una a otra; estn
espaciadas simtricamente. La figura 4.65
muestra la longitud y la convencin para
soldadura de filete discontinua. Las figuras 4.69 a
4.72 muestran ejemplos adicionales de
dimensionamiento de soldaduras de filete.
Figura 4.66 Diferencias entre soldaduras en

botn y en ojal
Las soldaduras en tapn en tapn o botn
son dimensionadas de acuerdo al tamao de la
soldadura, ngulo de avellanado, profundidad del
relleno, paso y nmero de soldaduras requeridas.
La informacin de soldadura en tapn en tapn o
botn es colocada en el lado de la lnea de
referencia donde el smbolo aparece. La flecha de
la simbologa de soldadura debe conectar la lnea
de referencia de la simbologa de soldadura a la
superficie exterior de uno de los componentes a
unir en la lnea central de la soldadura deseada.
Ver figura 4.67.
Figura 4.65 Soldaduras de filete discontinuas

Soldaduras en botn o tapn y en ojal o
ranura
Las soldaduras en tapn en tapn o botn
y en ojalen ojal o ranura son identificadas
mediante el mismo smbolo de soldadura; la
posicin del smbolo de soldadura para ambos
tipos de puede ser a uno u otro lado de la lnea de
4-47
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la configuracin de soldadura requerida. Ver

figura 4.72 (A). Ver figura 4.73 para otros
ejemplos de dimensiones en soldaduras en tapn
en tapn o botn.
Soldaduras en ojal o ranura
Las soldaduras en ojalen ojal o ranura son
dimensionadas de acuerdo al ancho, largo, ngulo
de avellanado, profundidad de relleno, paso y el
nmero de soldaduras requerido. La informacin
sobre soldadura en ojalen ojal o ranura es
colocada en el lado de la lnea de referencia
donde el smbolo de soldadura aparece. La flecha
de la simbologa de soldadura debe conectar la
lnea de referencia de la simbologa de soldadura
con la superficie exterior de uno de los
componentes de la junta en el centro de la
soldadura deseada. Adems, la ubicacin y
orientacin de los ojales debe estar especificada
en el plano. Ver figura 4.68.
Figura 4.67 Dimensiones de las soldaduras

en botn
El tamao de la soldadura en tapn en
tapn o botn es colocado en la izquierda del
smbolo, sin tener en cuenta la flecha o el
significado del other si de otro lado. El tamao es
determinado por el dimetro del agujero en la
superficie de contacto.
El ngulo de avellanado para soldadura
en tapn o botnes colocado arriba o debajo del
smbolo de soldadura dependiendo de la
ubicacin del smbolo sobre la lnea de
referencia.
La profundidad del relleno es indicada
colocando la cantidad en el interior del smbolo
de soldadura (cuando sea menos que el total). Si
se omite la dimensin, esto indica que el agujero
debe ser completamente rellenado.
El paso, es colocado a la derecha del
smbolo de soldadura. La separacin en cualquier
configuracin diferente a una lnea recta debe ser
marcada en el plano.
Numero de soldaduras en tapn n tapn
o botn. Cuando un nmero definido de
soldaduras en tapn en tapn o botn son
requeridas, el nmero deseado es especificado
entre parntesis del mismo lado de la lnea de
referencia como el smbolo de soldaduras. La
dimensin es colocada encima o debajo del
smbolo de soldadura dependiendo de la posicin
del smbolo sobre la lnea de referencia.
Los contornos en soldaduras en tapn en
tapn o botn que sean obtenidos por soldadura,
tendrn superficies aproximadamente planas o
convexas. Cuando es especificada una
terminacin de la soldadura, es aplicada la letra
apropiada encima del smbolo de contorno.
Algunas veces el tipo de soldadura
especificada para agujeros va a requerir soldadura
de filete. En esos casos, el smbolo de soldadura
en tapn en tapn o botn no va a estar
especificado; en cambio, el smbolo de soldadura
de filete ser usado, y un smbolo de todo
alrededor es generalmente incluid para completar
Figura 4.68 Dimensiones de las soldaduras

en ojal
Ancho de la soldadura en ojalen ojal o
ranura: se coloca a la izquierda del smbolo, sin
tener en cuenta la flecha u otro significado de
posicin. El ancho es la dimensin del ojal,
medida en la direccin del eje menor en la
superficie de contacto.
Largo de la soldadura en ojal o ranura: se
coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en
cuenta la flecha u otro significado de posicin. El
largo es la dimensin del ojal medida en la
direccin del eje mayor en la superficie de
contacto.
ngulo de avellanado para una soldadura
en ojal o ranura: se coloca arriba o debajo del
smbolo de soldadura dependiendo de la
ubicacin del smbolo sobre la lnea de
referencia. El ngulo de avellanado es el ngulo
incluido de biselado del ojal.
Profundidad de relleno: se indica
colocando la dimensin adentro del smbolo de
4-48
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soldadura en ojal o ranura, cuando el relleno no

sea total. Si la dimensin ha sido omitida, esto
indica que el agujero va completamente relleno.
Figura 4.69 Especificacin del tamao y la longitud de soldaduras de filete

4-49
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Figura 4.70 Especificacin de la posicin y extensin de las soldaduras de filete
4-47
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Figura 4.71 Aplicaciones de los smbolos de soldaduras de filete
4-48
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Figura 4.72 Aplicaciones del smbolo de soldadura de filete
4-49
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Figura 4.73 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en botn
4-50
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Figura 4.74 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en ojal
4-51
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Separacin o espaciamiento paso (es la

distancia de centro a centro de uno o ms
soldaduras en ojalen ojal o ranura): se coloca a la
izquierda del largo, separado por un guin.
Nmero de soldadura en ojalen ojal o
ranura: cuando se requiera un nmero definido de
soldaduras en ojalen ojal o ranura, el nmero
deseado se especifica entre parntesis en el
mismo lado de la lnea de referencia del smbolo
de soldadura. Esta dimensin se coloca arriba o
abajo del smbolo de soldadura, dependiendo de
dnde se haya colocado el smbolo de soldadura
respecto a la lnea de referencia. Si el ngulo de
avellanado est incluido en la simbologa de
soldadura, el nmero requerido de soldaduras en
ojalen ojal o ranura se coloca arriba o abajo del
ngulo de avellanado como sea apropiado. Ver
figura 4.74 para ejemplos de dimensionado de
soldaduras en ojalen ojal o ranura.
Los contornos de las soldaduras en ojalen
ojal o ranura que se obtienen por soldadura, van a
tener una apariencia superficial aproximadamente
plana o convexa. Cuando una soldadura posterior
de acabado (contorno obtenido despus de soldar)
es especificada, la letra apropiada se aplica
encima del smbolo de contorno. Esto significa el
mtodo empleado para obtener el contorno
deseado, pero no especifica el grado de acabado.
El grado de acabado se indica por una nota en el
plano, o en un detalle.
Algunas veces el tipo de soldadura
especificada para una soldadura
en ojalen
ojal o ranura va a requerir una soldadura en filete
soldadura de filete. En estos casos, el smbolo de
soldadura en ojalen ojal o ranura no va a estar
especificado; en cambio va a ser aplicado el
smbolo de soldadura en filete soldadura de filete
y el smbolo de todo alrededor.
gaseosa (GTAW), por haz de electrones o por

ultrasonido. Tiene aplicaciones limitadas cuando
se realiza por arco alambre y proteccin gaseosa
(GMAW) o por arco con electrodo revestido. La
simbologa de soldadura por puntos se coloca
debajo, encima o centrada respecto a la lnea de
referencia dependiendo del proceso de soldadura
empleado.
La simbologa de soldadura para
dimensiones de la soldadura por puntos incluye:
tamao de soldadura o resistencia, separacin y
nmero de puntos. El proceso de soldadura est
siempre indicado al pie del smbolo. Las
dimensiones se colocan del mismo lado de la
lnea de referencia como el smbolo, o en
cualquier lado en el caso que no haya flecha u
otro significado de lado. Cuando la soldadura por
puntos est agrupada, o est especificada la
extensin de la soldadura por puntos, el
dimensionamiento y la ubicacin van a estar
claramente marcadas en el plano.
El tamao de la soldadura en ojal por
puntos y la resistencia estn colocados a la
derecha izquierda del smbolo. El tamao de la
soldadura es medido por el dimetro de la
soldadura en el punto de contacto de las
superficies de contacto de los componentes. O el
tamao o la resistencia, pero no ambas
dimensiones, van a aparecer en conjunto con la
simbologa de soldadura.
Separacin o espaciamiento paso de una
o ms soldadura por puntos hechas en lnea recta
son indicadas colocando la distancia apropiada a
la izquierda derecha del smbolo de soldadura por
puntos.
El nmero de soldaduras por puntos
requerido se coloca encima o debajo del smbolo,
dependiendo de la posicin del smbolo, y est
especificado entre parntesis.
Soldadura por puntos agrupadas pueden
representarse por el uso de lneas de centro
intersectantes. En este caso, flechas mltiples que
conectan la lnea de referencia de la simbologa
de soldadura van a apuntar hacia por lo menos
una de las lneas de centro que pasan a travs de
cada posicin de soldadura. Si la soldadura por
puntos debe estar agrupada aleatoriamente, el
rea dnde las soldaduras van a ser aplicadas
debe estar claramente indicada en el plano.
Extensin de la soldadura por puntos.
Algunas veces la soldadura por puntos puede
Soldadura por Proyeccin y por Puntos

La soldadura por proyeccin y por puntos
comparte el mismo smbolo, un crculo colocado
debajo, encima o montado sobre la lnea de
referencia. Pueden diferenciarse por diferencias
en el proceso de soldado, diseo de juntas,
detalles en el plano y la referencia en el pie.
Soldadura por Puntos
Una soldadura por puntos puede
realizarse usando soldadura por resistencia, por
arco con electrodo de tungsteno y proteccin
4-52
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extenderse menos que la distancia entre cambios

abruptos en la direccin de soldadura, o menos
que la extensin total de la junta. En los casos
que esto ocurre, la extensin deseada de
soldadura debe estar dimensionada en el plano.
Los contornos de soldadura por puntos
que son obtenidos por soldadura, van a tener una
apariencia superficial que es aproximadamente
plana o convexa. Cuando se especifica soldadura
de terminacin posterior, la letra apropiada es
aplicada encima del smbolo de contorno. Esto
significa el mtodo empleado para obtener el
contorno deseado, pero no especifica el grado de
terminacin.
El grado de terminacin est
especificado por una nota en el plano. Ejemplos
de dimensionamiento de soldadura por puntos son
mostrados en las figuras 4.76 y 4.77.
Las dimensiones del tamao o resistencia

son colocadas a la derecha izquierda del smbolo
del mismo lado que la posicin del smbolo de
soldadura o a la derecha izquierda en cualquier
lado en el caso de que no tenga significado. El
tamao de la soldadura por costura es medido de
acuerdo al ancho de la soldadura en la superficie
de contacto de los componentes. La resistencia es
especificada en libras por pulgada o en Newton
por milmetro para sistema mtrico. Las
especificaciones de tamao y resistencia no se
especifican al mismo tiempo.
Longitud y paso de la soldadura por
costura: La longitud de una soldadura por costura
se coloca del lado izquierdo del smbolo de
soldadura. Si la soldadura se extiende a lo largo
de toda la junta, o toda la distancia entre cambios
abruptos de la direccin de la soldadura; se omite
poner la longitud.
Algunas veces, la soldadura por costura
es hecha en forma discontinua. En estos casos
debe colocarse el paso a la derecha de la longitud,
separado por un guin. Si dos o ms soldaduras
por costura son aplicadas en forma discontinua,
se entiende que la longitud y el paso son medidas
en forma paralela al eje de soldadura. Cuando la
orientacin sea otra que la paralela al eje de
soldadura, se especificar claramente en un
detalle en el plano la orientacin deseada.
El nmero de soldaduras por costura
requerido es colocado arriba o abajo del smbolo
de soldadura (dependiendo de la ubicacin del
smbolo) y est especificada entre parntesis.
Los contornos de la soldadura por costura
que son obtenidos por soldadura, van a tener una
superficie de soldadura aproximadamente plana o
convexa. Cuando sea especificada una soldadura
de terminacin, se aplica la letra apropiada
encima del smbolo de contorno. Esto significa el
mtodo usado para obtener el contorno deseado,
pero no especifica el grado de terminacin. El
grado de terminacin se indica por una nota en el
plano o un detalle. Ver figuras 4.78 y 4.79 para
ejemplos de dimensionado de soldadura por
costura.
Soldadura por Proyeccin

El smbolo de soldadura por proyeccin
se coloca encima o debajo de la lnea de
referencia de acuerdo al diseo de junta o proceso
usado (tipo soldadura por resistencia). El smbolo
para este tipo de soldadura nunca es colocado
montado sobre la lnea de referencia. Cuando es
usada soldadura por proyeccin, el proceso de
soldadura, siempre ser identificado al pie de la
simbologa de soldadura. La designacin de lado
del smbolo de soldadura por proyeccin indica
cul de los componentes es grabado conformado
(embossed). Ver figura 4.75.
Soldadura por Costura
El smbolo de soldadura por costura,
puede o no tener lado de flecha u otro significado
de lado, de acuerdo a la posicin de la lnea de
referencia y el proceso de soldadura usado.
Cuando el smbolo de soldadura es colocado
centrado sobre la lnea, no tiene significado de
ambos lados otro lado; a menos que, no
especifique flecha y otro significado de lado.
Las soldaduras de costura son
dimensionadas de acuerdo al tamao o
resistencia, longitud y/o paso y el nmero de
soldaduras requeridas. El proceso de soldadura
usado va a ser especificado en la piel a cola de la
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Figura 4.75 Dimensiones de soldadura por proyeccin
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Figura 4.76 Aplicaciones del smbolo de soldadura por puntos
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Figura 4.77 Dimensiones de la soldadura por puntos
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Figura 4.78 (continuacin) Dimensiones de la soldadura por puntos
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Soldaduras de esprragos
El smbolo de soldadura de esprragos es
una nueva categora de smbolo de soldadura. En
el sentido comn, el smbolo de soldadura por
esprrago no indica la soldadura de una junta. Por
este motivo no tiene el lado de la flecha o uno u
otro lado. El smbolo est siempre colocado
debajo de la lnea de referencia y apunta siempre
directamente hacia la superficie donde los
esprragos son soldados. Los esprragos son
dimensionados de acuerdo al tamao del
esprrago (derecha izquierda del smbolo),
separacin (izquierda derecha del smbolo) y
nmero de esprragos requeridos (colocados
debajo del smbolo entre parntesis). La
ubicacin de los primeros y ltimos esprragos
colocados en una lnea va a ser dimensionada en
el plano, y una flecha va a apuntar directamente
hacia el comienzo de cada lnea de esprragos. En
el caso de lneas mltiples de esprragos, flechas
mltiples van a apuntar hacia cada una de la s
lneas. Ver figura 4.81.
El enmantecado es hecho para

mantener al metal de soldadura uniforme
(metalrgicamente compatible), y en algunas
aplicaciones, hacer una transicin entre dos
metales de soldadura dismiles. La soldadura de
recargue pueden ser aplicadas usando una o
mltiples pasadas, y pueden incluir una o ms
capas.
Los smbolos de soldadura de recargue no indican
juntas soldadas; por eso, no tiene significado el
lado de la flecha u otro lado. El smbolo siempre
aparece debajo de la lnea de referencia como
smbolo de soldadura. La flecha de la simbologa
de soldadura apunta claramente hacia el rea ser
recargada con la soldadura de recargue.
Tamao
(mnimo
espesor),
las
dimensiones son colocadas a la izquierda del
smbolo de soldadura. La direccin de soldadura
es colocada en la cola de la simbologa de
soldadura. La direccin puede tambin
especificarse en el plano.
En el caso de varias capas de soldadura
de recargue, el uso de lneas de referencia
mltiples puede ser empleado y esto puede
mostrar el tamao requerido (espesor) de cada
capa y la direccin de soldadura en la cola del
smbolo o en el plano.
Cuando el rea entera de la superficie va
a ser recargada, no es necesario poner otra
dimensin ms que el espesor en la simbologa de
soldadura. En los casos en que solamente una
porcin del rea va a ser recargada por soldadura
de recargue, la extensin de la soldadura, la
posicin y la orientacin van a ser mostrados en
el plano. Ver figura 4.82 para dimensionamiento
de soldadura de recargue.
Soldaduras de recargue
Muchas veces los soldadores van a ser
llamados para colocar capas de soldadura
(recargue) sobre superficies metlicas, o para
hacer un rayado sobre equipos pesados. En las
fbricas que incluyen talleres de maquinarias o
departamentos de construccin o reparacin, el
soldador puede ser llamado para recargar un rbol
u otras piezas, de manera que luego mediante un
mecanizado se puedan alcanzar la dimensin
deseada o el dimetro buscado.
El recargue es tambin empleado para
proveer resistencia a la corrosin o superficies
resistentes al calor (enmantecado). En algunas
aplicaciones de recargue, pasadas de
enmantecado son soldadas a la superficie de
componentes existentes, antes de que los
componentes preparados sean instalados.
4-58
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Figura 4.79 Aplicaciones del smbolo de soldadura por costura
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Figura 4.80 Dimensiones de la soldadura por costura
4-60
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Figura 4.80 (continuacin) Dimensiones de las costuras de soldadura
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Figura 4.81 Aplicaciones del smbolo de soldadura por esprragos
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Figura 4.82 Dimensiones de la soldadura de recargue
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tipo especfico de soldadura, sino que, se refieren

al tipo de junta usada. El o los tipos especficos
de soldadura empleados dependen de la
configuracin de la junta de componentes curvos.
El uso del smbolo de soldadura de
componentes curvos es destinado para juntas de
chapas metlicas. Los componentes son
preparados doblando uno o ambos componentes
externos de la junta. Una junta de componentes
curvos puede tambin incluir varios componentes
colocados entre los dos componentes externos.
Fue previamente informado de la
existencia de la clasificacin de los cinco tipos de
juntas con componentes curvos. Para este manual,
solamente tres de las cinco clasificaciones pueden
ser identificadas por un smbolo de junta de
componentes curvos. Los primeros dos son el
smbolo de junta en borde con componentes
curvos y junta en L con componentes curvos. El
tercer tipo de junta, una junta a tope con
componentes curvos (sin smbolo especfico)
puede ser identificada por el empleo de un
curvos por su parecido a la configuracin de una
junta en borde con componentes curvos.
El smbolo de la junta en L con
componentes curvos tiene una lnea recta
perpendicular dibujada a la derecha izquierda y
una lnea perpendicular que se dobla afuera en la
lnea de referencia en el lado izquierdo. El
curvos es dibujado con dos lneas perpendiculares
que ambas se doblan afuera en la lnea de
referencia. En ambos smbolos tiene significado
el lado de la flecha o el otro lado. Los smbolos
de soldadura de componentes curvos no tienen
significado de ambos lados otro lado debido a la
preparacin de la junta de los componentes.
Porque ambos componentes son curvos para una
junta soldada en borde con componentes curvos,
el uso de una flecha quebrada no es necesario
cuando la junta no est detallada. Porque
solamente uno de los componentes tiene bordes
curvos, una flecha quebrada debe usarse para
apuntar hacia el componente con bordes curvos.
Si la junta en L con componentes curvos est
detallada en el plano, la flecha no necesita ser
quebrada.
Smbolos de soldadura de reverso y de

respaldo
Los smbolos de soldadura de soldadura
de reverso y soldadura de respaldo son idnticos.
El trmino soldadura de reverso o sold el piel a
coladura de respaldo esta especificado en el piel
a cola de la simbologa de soldadura y provee una
indicacin de la secuencia de soldadura cuando es
usado en combinacin con un smbolo de
soldadura que tiene una lnea de referencia.
Soldaduras de respaldo son hechas en el
lado opuesto de una soldadura con bisel antes de
que la soldadura con bisel sea aplicada. Cuando
son mostradas en conjunto con un smbolo de
soldadura que emplea lneas de referencia
mltiples, el smbolo de soldadura de respaldo va
a estar ubicado sobre la lnea de referencia ms
cercana a la flecha.
Soldaduras de reverso
son hechas
despus de que el bisel ha sido soldado,
generalmente despus de que alguna operacin de
limado o rasqueteado repelado o amolado haya
sido realizada para asegurar que se remueva la
primer raz de soldadura. Cuando es usado con la
simbologa de soldadura teniendo lneas de
referencia mltiples, el smbolo va a aparecer en
la lnea despus de uno que contenga la
simbologa de soldadura con bisel. El smbolo
siempre va a aparecer en le lado opuesto del bisel
soldado.
Los contornos de la soldadura de reverso
o de la soldadura de respaldo que son obtenidos
mediante soldadura, van a tener apariencias
superficiales que son aproximadamente planas o
convexas. Cuando est especificada soldadura
para terminacin superficial, la letra apropiada es
aplicada sobre el smbolo de contorno. Esto
significa el mtodo empleado para obtener ese
contorno deseado, pero no especifica el grado de
terminacin. El grado de terminacin es indicado
por una nota en el plano, o un dibujo detalle. Ver
figura 4.83 para ejemplos de uso de smbolos de
soldadura de reverso y soldadura de respaldo.
Smbolos de soldadura de componentes curvos
Hay dos tipos de smbolos de soldadura
de componentes curvos, el smbolo de soldadura
de componentes curvos y junta en borde y el
smbolo de soldadura de componentes curvos y
junta en L. A diferencia de otra simbologa de
soldadura, el uso de estos smbolos no denota un
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a aparecer del lado opuesto a la lnea de

referencia. El smbolo de sobre espesor de raz
por penetracin (melt through) es usado sin tener
en cuenta a cualquier vista que detalle la junta
soldada en el plano. La figura 4.85 ilustra esta
convencin.
Los smbolos de contorno no son usados
en conjunto con los de soldadura con
componentes curvos. Ver figuras 4.86 y 4.87 para
el empleo de smbolos de soldadura con
componentes curvos.
Figura 4.84 Posicin de las dimensiones de la

soldadura con componentes curvos
Se aplican tres dimensiones a los
smbolos de soldadura de juntas con componentes
curvos, radio de acuerdo radio del borde, longitud
del resalte medida del borde y espesor de
soldadura. Todas las dimensiones son colocadas
a la derecha izquierda de la simbologa de
soldadura. Las dimensiones son ledas de derecha
izquierda a izquierda derecha, primero el radio,
despus la longitud del resalte medida del borde,
seguido por el espesor de soldadura centrado
directamente debajo o encima de estas dos
dimensiones dependiendo del la posicin del
smbolo de soldadura respecto de la lnea de
referencia. Una abertura de raz (el tamao
especificado de la separacin en la junta entre los
componentes) tambin puede ser aplicada. La
dimensin de la abertura de raz es colocada
adentro de la simbologa de soldadura. Ver figura
4.84.
Radio de acuerdo Radio del borde y
longitud del resalte medida del borde son
colocadas a la derecha izquierda del smbolo de
soldadura. Ambas dimensiones son separadas por
un signo +. La dimensin del radio de acuerdo
radio del borde aparece primero, seguida del
signo ms, despus la longitud del resalte medida
del borde. Las dimensiones son ledas en ese
orden (de derecha izquierda a izquierda derecha)
a lo largo de la lnea de referencia. El espesor de
soldadura se indica colocando la dimensin
requerida encima o debajo del radio de acuerdo
radio del borde y de la longitud del resalte
medida del borde como se aplica a la posicin del
smbolo de soldadura respecto de la lnea de
referencia.
Abertura de raz, las dimensiones son
colocadas dentro del smbolo de soldadura.
Cuando se requiera una junta con
penetracin total (JCP), el smbolo de sobre
espesor de raz por penetracin (melt through) va
Soldaduras con bisel

Previamente, fue hecha una aclaracin de
que el smbolo de soldadura es un detalle en
miniatura de l aparte o superficie hacia la cul
apunta. Las soldaduras con bisel requieren
generalmente alguna clase de preparacin de
borde en la junta, y la abertura de raz de todas las
juntas de biseles afectan la preparacin de las
partes cuando es especificada una separacin de
los componentes. Ocho tipos de smbolos de
soldadura con bisel han sido desarrollados de
acuerdo a las normas ANSI/AWS A2.4 y son
ilustrados en la figura 4.88.
Todos los smbolos de soldadura con
bisel tienen un lado de la flecha, un lado opuesto
y un significado de ambos lados otro lado. El
smbolo de soldadura con bisel con bordes rectos
puede no tener lado de la flecha o significado de
ambos lados otro lado, significando que la
soldadura puede ser comenzada de cualquiera de
los dos lados. Como con otros smbolos de
soldadura, el significado de la localizacin es
determinado por el lado de la lnea de referencia
sobre la cual el smbolo es colocado.
Flechas quebradas son usadas con el
smbolo de soldadura con bisel en V, bisel en J y
bisel en V ensanchado. El uso de una flecha
quebrada para estos tres smbolos identifica que
el componente de la junta debe ser preparado. No
es necesario el uso de una flecha quebrada si la
junta es detallada en el plano.
Las dimensiones para un solo bisel son colocadas
en el mismo lado de la lnea de referencia como
el smbolo. Para ambos biseles, las dimensiones
son colocadas sobre ambos lados de la lnea de
referencia para cada bisel, excepto para la
abertura de raz que aparece solamente una vez.
Ver figura 4.92 (B).
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Figura 4.83 Aplicacin del smbolo de soldadura de reverso y de respaldo

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Figura 4.85 Aplicaciones del smbolo de sobre espesor de raz por penetracin a soldaduras de
componentes curvos
Figura 4.86 Dimensiones de soldadura en borde con componentes curvos
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Figura 4.87 Aplicaciones del smbolo de soldadura con componentes curvos
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de la superficie de raz del taln. Ver figuras

4.94(A, B y C).
Tamao de la soldadura con bisel es, la
penetracin de la junta adentro del bisel. La
penetracin puede incluir la fusin del metal base
en la profundidad del bisel o detrs de ella, la
superficie del bisel y/o la superficie de raz el
taln, representada pro (E)en la figura 4.89. Las
dimensiones del tamao de la soldadura con bisel
son colocadas entre parntesis, entre la dimensin
para la profundidad del bisel y el smbolo de
soldadura. Ver figuras 4.92 hasta 4.97.
Excepto para la soldadura con bisel con
bordes rectos, el tamao de la soldadura con bisel
(E), en relacin con la profundidad de bisel
S, es mostrada como S (E) a la derecha del
smbolo de soldadura. Debido a la geometra de
junta, los bordes rectos, solamente el tamao de
la soldadura (E) es mostrado para una
soldadura con bisel con bordes rectos. Ver figuras
4.94-4.96 y 4.100.
Abertura de raz es, la separacin en la
raz de junta raz de la junta entre las piezas que
forman la junta. La raz de una junta es o
abierta o cerrada. Cuando es indicada una
separacin, la dimensin de la abertura de raz, es
indicada, la dimensin aparece adentro del
smbolo de la soldadura con bisel. Esta dimensin
es especificada solo una vez para una junta de
bisel doble soldada, generalmente del lado de la
flecha del smbolo de soldadura. Ver figura
4.101(D).
La abertura de raz afecta a la preparacin
de los componentes cuando en un plano se
especifica el tamao de diseo (dimensin
general de los componentes despus de la
presentacin), ms que el tamao real (tamao
verdadero de un componente despus que las
tolerancias son aplicadas). Las tolerancias deben
ser usadas cuando una abertura de raz es
especificada en el smbolo de soldadura y son
especificadas dimensiones de diseo para un
objeto particular en el caso de un plano.
Angulo de bisel, es especificado afuera
del smbolo de soldadura, colocado encima o
debajo del smbolo dependiendo de la posicin
del mismo respecto de la lnea de referencia. El
dimensionamiento del ngulo es especificado en
grados, , indicando el ngulo formado por los
componentes a ser soldados. Cuando un ngulo
de bisel afecta a ambos componentes (como V o
Figura 4.88 Smbolos de soldadura con bisel
Figura 4.89 Profundidad de bisel Tamao

de la soldadura con bisel
Las dimensiones que son comunes a
todas las soldaduras con bisel incluyen,
profundidad del bisel, tamao de la soldadura con
bisel, abertura de raz y ngulo de bisel.
Dimensiones adicionales aplicables a soldaduras
con bisel en J y en U incluyen al radio y a la
abertura de raz al taln. El radio es tambin
usado en la especificacin del tamao para la
soldadura con bisel en V ensanchado y para la
soldadura con bisel en V ensanchado. Ver figuras
4.92 a 4.97.
Profundidad de bisel es colocada a la
derecha izquierda del smbolo de soldadura
representado por una S en la figura 4.89. La
profundidad de bisel es definida como, la
distancia perpendicular desde la superficie del
metal base hasta el borde de raz o el comienzo
4-69
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U), el ngulo de chafln para cada componente es

igual a la mitad de la dimensin dada. Por
ejemplo, para una soldadura con bisel en V con
una dimensin de 60, requiere que cada
componente sea biselado a 30. Cuando son
combinados, ambos componentes forman un
ngulo incluido, el ngulo de bisel, de 60. Este
no es el caso cuando solamente uno de los
componentes es preparado. Por ejemplo: un
soldadura con bisel en doble J especificando 15
del lado de la flecha, y 20 del otro lado, es
interpretado como un ngulo incluido del lado de
la flecha de 15 y otro de 20 del otro lado. En
este caso el componente del lado de la flecha es
preparado de ambos lados (con ngulos
diferentes), pero el componente del otro lado
permanece con sus biseles rectos. Ver figura
4.102(E).
Radio y superficie de raz taln, las
dimensiones pueden aplicar para juntas U o J.
Estas dimensiones no aparecen en conexin con
la simbologa de soldadura. El radio y las
superficies de raz el taln son indicados por una
referencia a un detalle particular en el plano, una
seccin transversal y otra informacin al pie de la
geometra de borde de cada lado del componente.

Ver figuras 4.93 (D y E), 4.102 (A, B y D) y
4.103. Las soldaduras con bisel asimtricas que
se extiendan completamente a travs de la junta
(junta con penetracin total), requieren el uso de
dimensiones de tamao para la soldadura con
bisel. Ver figura 4.96 (A y B).
En algunas instancias la profundidad de bisel no
va a estar especificada por la simbologa de
soldadura; solamente va a aparecer el tamao de
la soldadura con bisel. Esta tcnica de
dimensionamiento de la soldadura con bisel se
aplica a soldaduras con bisel que se extienden
solo parcialmente a travs de la junta
(penetracin parcial). Ver figuras 4.93 (A, C y F).
En algunas ocasiones, el tipo de junta de
bisel soldada no est especificada en el plano. En
esos casos la preparacin de junta es opcional, y
en algunos casos determinada, por un la yout o
por el personal de presentacin. En estas
situaciones el smbolo de soldadura es omitido.
Cuando no sea provisto ningn smbolo de
soldadura y la lnea de referencia y la flecha
apunte hacia la junta o el rea soldada y las letras
CJP sean mostradas al pie, esto indica que es
requerida junta con penetracin total y que la
geometra de junta es opcional. Ver figura 4.96.
Una segunda instancia usada para indicar
geometra de junta opcional da solamente el
tamao de la soldadura con bisel y tambin omite
el smbolo de soldadura. El tamao de la
soldadura con bisel es colocado en cualquiera de
los dos lados de la lnea de referencia como es
requerido para mostrar la posicin de la soldadura
desde el lado de la flecha o el otro lado. Ver
figura 4.99.
Para soldaduras con biselen V, en V,
en J o en U, la profundidad de bisel solamente
puede ser colocada a la derecha o sus respectivos
smbolo de soldadura y el tamao de soldadura
con bisel puede aparecer en cualquier parte del
plano. Si es este caso, se har referencia al pie del
smbolo de soldadura de la ubicacin de cualquier
tamao requerido de soldadura con bisel.
Consideraciones del Tamao de Soldadura y

de la Profundidad de Bisel.
El tamao de la soldadura con bisel
puede ser ms pequeo que la dimensin dada par
por la profundidad de bisel (penetracin parcial
de junta); otras veces va a igualar la profundidad
de bisel (junta con penetracin total). Donde son
especificados biseles dobles, el tamao de la
soldadura con bisel puede ser ms largo que la
profundidad de bisel sobre cada lado de la junta,
y las soldaduras van a solaparse ms all de la
profundidad de bisel (penetracin completa de
junta con penetracin total). Ver figuras 4.92,
4.101 y 4.102.
El inspector puede encontrar simbologa
de soldadura con bisel sin profundidad de bisel o
sin tamao de soldadura especificada. Cuando
estas dimensiones son dejadas afuera de la
simbologa de soldadura, se requiere junta con
penetracin total. Esta regla es vlida para todas
las soldaduras con bisel simple y para aquellas de
doble bisel que tengan geometra de juntas
simtricas, con componentes que tengan la misma
4-70
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ensanchado. La figura 4.100 ilustra varios de los

aspectos dimensionales para soldadura con bisel
ensanchado.
Soldaduras con bisel Ensanchado
Smbolos Suplementarios para Soldaduras con

bisel
Los contornos de las soldaduras con bisel
que son obtenidos por soldadura deben tener
apariencias
superficiales
que
son
aproximadamente planas o convexas. Cuando una
soldadura de terminacin es especificada, la letra
apropiada es aplicada encima del smbolo de
contorno. Esto significa el mtodo empleado para
obtener el contorno deseado pero no especifica el
grado de terminacin. El grado de terminacin es
indicado por una nota en el plano, o por un
detalle.
Las juntas con soldadura con bisel que empleen
un material de respaldo o un deposito son
especificados colocando el smbolo de respaldo al
costado de la lnea de referencia opuesta al
smbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va
a ser removido despus de soldar, una R es
colocada en el smbolo de respaldo. El tipo de
material o dispositivo usado, y las dimensiones
del respaldo son especificados en el pie a cola de
la simbologa de soldadura o en el plano. Si bien
una soldadura de respaldo es un respaldo en
forma de soldadura, el smbolo de soldadura de
respaldo representa a un material o dispositivo.
Compare las figuras 4.104 y 4.105.
Si una junta soldada particular por una
soldadura con bisel requiere el uso de un
separador, el smbolo especfico de soldadura con
bisel es modificado para mostrar un rectngulo
dentro de l. Cuando las lneas de referencia
mltiples son usadas en conexin con soldaduras
con bisel y separadores, el smbolo del separador
va a aparecer sobre la lnea de referencia ms
cercana a la flecha. El material y las dimensiones
para los separadores son indicados en el piel a
cola o en el smbolo de soldadura o en el plano.
Ver figura 4.105(B y C).
Tambin son usados con la soldadura en
bisel los insertos consumibles. Cuando sea
especificado, el smbolo de inserto consumible es
colocado en el lado de la lnea de referencia
opuesta al smbolo de soldadura con bisel. La
informacin sobre AWS Class of Consumable
Insert es colocada al pie de la simbologa de
soldadura. Ver figura 4.106. Informacin
Figura 4.90 Tamao del bisel ensanchado

versus el radio
Figura 4.91 Profundidad del bisel

ensanchado
Hasta aqu se han visto todos los
smbolos de soldadura excepto los de bisel
ensanchado. En muchos aspectos los biseles
ensanchados son casos especiales dado que ellos
no conforman todas las convenciones asociadas
con otros tipos de soldadura con bisel. Las
dimensiones referidas a profundidad de bisel y
ngulo de bisel en una soldadura con bisel normal
son funciones de la geometra de borde. Con las
soldaduras con bisel ensanchado esas mismas
dimensiones son referidas a la curvatura del metal
base y pueden ir ms all del control del soldador.
Penetracin total puede no ser alcanzable en
varias soldaduras con bisel ensanchado dado que
la fusin ocurre a lo largo de la superficie de uno
o ambos componentes ms que sobre el espesor.
Como en otros casos, la curvatura en este tipo de
biseles puede resultar en un tamao de soldadura
que es solamente una fraccin del radio. Ver
figura 4.90.
Tambin existe una distincin en la
interpretacin de la dimensin S (profundidad
de bisel) para soldaduras con bisel ensanchado y
una para la otra soldadura con bisel. Con las
juntas de bisel ensanchado, la profundidad de
bisel es definida como el radio, o el punto de
tangencia,
indicado mostrado en la figura
4.91.
Tamao de soldadura con bisel (E),
tambin se aplica a las soldaduras con bisel
4-71
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adicional, con respecto a clases de insertos, puede

ser obtenida consultando ANSI/AWS A5.30,
Specification for Consumable Inserts.
Una prctica comn asociada a la
soldadura con bisel y junta con penetracin total
involucra al repelado. Cuando sea involucrado el
repelado, la operacin puede ser especificada
usando o una simbologa de soldadura de una sola
lnea de referencia o de mltiples lneas de
referencia. Ver figura 4.107.
Referencia el repelado es incluida en el
piel a cola de la simbologa de soldadura. Cuando
el repelado es usado para soldaduras con bisel
doble asimtricas, el smbolo de soldadura debe
mostrar la profundidad del bisel en ambos lados,
al lado del ngulo de bisel y la abertura de raz.
Ver figura 4.107(A). Cuando la operacin
involucre soldaduras con bisel simple o doble
pero simtrico, la nica informacin requerida es
smbolos de soldadura, con ngulos de bisel y
abertura de raz. Ver figura 4.107 (B & C).
4-72
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Figura 4.92 Aplicacin de dimensiones a los smbolos de soldadura con bisel
4-73
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Figura 4.93 Soldaduras con bisel Profundidad de bisel no especificada
4-74
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Figura 4.94 Tamao de la soldadura con bisel (E) Referido a la profundidad de bisel S
4-75
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Figura 4.95 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel y profundidad del bisel
4-76
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Figura 4.96 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel solamente

4-77
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Figura 4.97 Soldaduras con bisel y de filete combinadas
4-78
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Figura 4.98 Junta con penetracin total con geometra de la junta opcional
4-79
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Figura 4.99 Junta con penetracin parcial con geometra opcional
4-80
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Figura 4.100 Aplicaciones de los smbolos de soldadura con bisel en 1/2V ensanchado y V
ensanchado
4-81
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Figura 4.100 (continuacin) Aplicaciones del smbolo de soldadura con bisel en 1/2V ensanchado y
V ensanchado
4-82
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Figura 4.101 Especificaciones de la abertura de raz para soldaduras con bisel
4-83
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Figura 4.102 Especificacin del ngulo de bisel de la soldadura con bisel
4-84
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Figura 4.103 Aplicaciones de los smbolos de contorno plano y contorno convexo
4-85
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Figura 4.104 Aplicaciones del smbolo de soldadura de reverso y soldadura de respaldo
4-86
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Figura 4.105 Juntas con separador o con respaldo
4-87
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Figura 4.106 Aplicacin del smbolo de inserto consumible
4-88
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Figura 4.107 Soldaduras con bisel con repelado
4-89
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Figura 4.107 Soldaduras con bisel con repelado
4-90
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Mdulo 4-Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura

Actual throat
Garganta real: es la distancia ms corta entre la
raz de la soldadura y la superficie de una
soldadura de filete. Ver figura 4.27.
Back weld
Soldadura de reverso: es una soldadura hecha en
el reverso de una junta soldada mediante
soldadura con bisel de un solo lado.
Backing
Respaldo: es un material o dispositivo colocado
contra el reverso de una junta, o de ambos lados
de una soldadura por electroescoria o electrogas
para retener el metal de soldadura fundido. El
material puede fundirse parcialmente o no
durante la soldadura y puede ser metlico o no
metlico.
Backing weld
Soldadura de respaldo: es soldar primero del
reverso una junta. Ver figura 4.19 (F).
Backstep sequence
Paso peregrino: es una secuencia longitudinal en
la que las pasadas de soldadura son hechas en la
direccin opuesta al avance de la soldadura. Ver
figura 4.35 (A).
Bevel
Chafln: es un borde formado por la interseccin
de dos planos que forman un ngulo.
Bevel angle
ngulo de chafln: es el ngulo entre el chafln
de un componente de la junta y un plano
perpendicular a la superficie de este componente,
figura 4.14. Esta dimensin es igual a la mitad del
ngulo de chafln o del ngulo incluido cuando
los bordes de los dos componentes de la junta son
preparados en ngulo. Cuando uno solo de los
componentes es preparado en ngulo, esta
dimensin es todava indicada en la misma
posicin en la simbologa de soldadura que el
ngulo de bisel, pero es igual al grado total de la
preparacin para el bisel.
Bevel groove weld

Soldadura con bisel en 1/2Vo en K: es un tipo de
soldadura con bisel en el que uno de los
componentes de la junta tiene un bisel simple
(1/2V) o doble (K). y el otro bisel recto. Ver
figura 4.15 (D1 & D2).
Block sequence
Secuencia en bloque: es una combinacin entre
una secuencia longitudinal y otra secuencia en
seccin transversal de una soldadura continua y
de pasadas mltiples en la que cada incremento
separado es completamente o parcialmente
soldado antes de que se suelden otros
incrementos. Ver figura 4.35 (B).
Boxing
Boxeo: es la continuacin de una soldadura de
filete alrededor de la esquina de un componente
como si fuera una extensin de la soldadura del
principio.
Buildup
Recargue: es una variacin superficial en la cual
un material de recubrimiento es depositado para
alcanzar las dimensiones requeridas.
Butt joint
Junta a tope: es una junta entre dos componentes
alineados aproximadamente en el mismo plano.
Ver figuras 4.2 (A), 4.3 (A), 4.4, 4.5, esquema
rincn superior izquierdo y 4.7.
Buttering
Enmantecado: es una variacin superficial que
deposita metal de recubrimiento en una o ms
superficies para proveer metal de soldadura
metalrgicamente compatible para la terminacin
de la soldadura subsiguiente.
Butting member
Componente a tope: es un componente de la junta
que es impedido, por el otro componente de la
junta, de moverse en la direccin perpendicular a
su espesor. Por ejemplo, ambos componentes de
una junta a tope, o un componente de una junta
en T o de una junta en L.
Cascade sequence
Secuencia en cascada: es una secuencia
combinada longitudinal y transversal en la que las
4-91
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pasadas de soldadura son hechas en capas

solapadas. Ver figura 4.35 (C).
Chain intermittent fillet weld
soldadura de filete discontinua simtrica: es una
soldadura discontinua sobre ambos lados de una
junta en la cual los aportes (longitudes) de un
lado son aproximadamente opuestos a los del otro
lado. Ver figuras 4.16 (F) y 4.33.
Cladding
plaqueado: es una variacin de la superficie que
deposita o aplica material de recubrimiento
generalmente para mejorar la resistencia a la
corrosin o al calor.
Complete joint penetration
Junta con penetracin total: es una condicin en
la raz de la junta en una soldadura con bisel, en
la que el metal de soldadura se extiende a travs
del espesor de la junta. Ver figura 4.26.
corner joint
junta en L: es una junta entre dos componentes
colocados aproximadamente en ngulo recto en
forma de L o esquina.
Depth of bevel
Profundidad de chafln o bisel: es la distancia
perpendicular desde la superficie del metal base
hasta el borde de la raz o el principio de la
superficie de la raz, figura 4.14.
depth of fusion
profundidad de fusin: es la distancia que se
extiende la fusin en el metal base o en el cordn
previo desde la superficie fundida durante la
soldadura. Ver figura 4.23.
edge joint
junta en borde: es una junta entre los bordes de
dos o ms componentes cercanos o paralelos o
cercanamente paralelos. Ver figura 4.2 (E), 4.3
(E) y 4.11.
Complete joint penetration weld

Soldadura con penetracin total de junta: es una
soldadura con bisel en la cual el metal de
soldadura se extiende a travs de todo el espesor
de la junta. Ver figura 4.26.
edge preparation
preparacin de borde: la preparacin de los
bordes de los componentes de una junta mediante
corte, limpieza, amolado u otros mtodos.
Concave fillet weld

Soldadura de filete cncavo: es una soldadura de
filete que tiene una superficie cncava.
edge shape
geometra de borde: es la forma del borde del
componente de la junta. Ver figuras 4.3 a 4.11.
Concavity
Concavidad: es la mxima distancia desde la
superficie de una soldadura de filete cncava
perpendicular a una lnea que une el taln de la
soldadura.
edge weld
soldadura en borde: es una soldadura en una junta
en borde, una junta a tope de componentes curvos
o una junta en L de componentes curvos en la que
se funde todo el espesor de los componentes. Ver
figura 4.20 (A & B).
Convex fillet weld

Soldadura de filete convexo: es una soldadura de
filete que tiente una superficie convexa. Ver
figura 4.27.
Convexity
Convexidad: es la mxima distancia desde la
superficie de una soldadura de filete convexo
perpendicular a una lnea que une el taln de
soldadura.
4-92
effective throat
garganta efectiva: es la mnima distancia menos
cualquier convexidad entre la raz de la soldadura
y la superficie de una soldadura de filete.
face reinforcement
sobreespesor: es un sobreespesor de soldadura en
el lado de la junta sobre el que fue hecha la
soldadura. Ver figura 4.21 (A).
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faying surface
superficie de contacto: es la superficie de un
componente que est en contacto con o prximo a
otro componente al cul va a ser soldado.
fillet weld
soldadura de filete: es una soldadura de seccin
transversal aproximadamente triangular que une
dos superficies en ngulo aproximadamente recto
en una junta solapada, en T o en L. Ver figura
4.16.
fillet weld leg
cateto de la soldadura de filete: es la distancia
desde la raz de la junta al taln de la soldadura
de filete. Ver figuras 4.22 y 4.27.
flange weld (trmino no std)
flanged butt joint
junta a tope con componentes curvos: es una
junta a tope en la cual por lo menos uno de los
componentes tiene una geometra de borde curvo
en la junta. Ver figuras 4.3 (A) y 4.7.
flanged corner joint
junta en L con componentes curvos: es una junta
en L en la cual el componente a tope tiene una
geometra de borde curvo en la junta. Ver figura
4.3 (B) y 4.8.
flanged edge joint
junta en borde con componentes curvos: es la
forma de una junta en borde en la cual al menos
uno de los componentes tiene una geometra de
borde curvo en la junta. Ver figura 4.8.
flanged joint
junta con componentes curvos: es uno de los
cinco tipos bsicos de juntas en la cual al menos
uno de los componentes de la junta tiene una
geometra de borde curvo en la junta de la
soldadura. Ver figuras 4.3 y 4.6 a 4.11.
flanged lap joint
junta solapada con componentes curvos: es una
junta solapada en la cual por lo menos uno de los
componentes tiene una geometra de borde curvo
en la junta, la soldadura en borde no es aplicable.
Ver figuras 4.3 y 4.l0.
4-93
flanged T-joint
junta en T con componentes curvos: es una junta
en T en la cual uno de los componentes a tope
tiene una geometra de borde curvo en la junta, y
la soldadura en borde no es aplicable. Ver figuras
4.3 y 4.9.
flare-bevel-groove-weld
soldadura con bisel en V ensanchado: es un
tipo de soldadura con bisel en el que los
componentes de la junta pueden tener una
geometra de borde redonda, medio redonda o
curva; combinada con una geometra de borde
recta.
flare-v.groove weld
soldadura con bisel en v ensanchado: es un tipo
de soldadura con bisel en la cual los componentes
de la junta pueden tener geometras de borde
medio redondas, redondas o curvas. Ver figuras
4.l5 (Hl & H2).
fusion
fusin: es cuando se derriten juntos el metal de
aporte y el metal base, o el metal base
nicamente, para producir una soldadura.
fusion face
superficie de fusin: es la superficie del metal
base que va a ser fundida durante la soldadura.
Ver figura 4.23 (A).
fusion face
rea de fusin: es el rea del metal base fundido
como queda determinada en la seccin transversal
de una soldadura.
groove angle
ngulo de bisel: es el ngulo total incluido del
bisel entre las piezas de trabajo, ver figura 4.l4.
En las juntas donde ambos bordes de las piezas
son preparados en ngulo esta dimensin es el
total de ambas piezas ( mostrado como una
magnitud en grados, colocado directamente arriba
del smbolo de soldadura cuando se designa en el
otro lado o directamente debajo del smbolo en
las designaciones del lado de al flecha).
groove face
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superficie del bisel: es la superficie de un

componente de una junta incluida en un bisel. La
distancia angular entre la superficie del metal
base y el borde de la raz, incluyendo cualquier
superficie de raz, figura 4.l3.
groove radius
radio del bisel: es el radio empleado para darle la
forma de J o U a la soldadura con bisel. Ver
figura 4.14.
groove weld
soldadura con bisel: es una soldadura hecha en
una hendidura formada entre dos piezas. Ver
figura 4.l5.
hardfacing
recargue duro: es una variacin de la superficie
en la cual el material de recubrimiento es
depositado para reducir el desgaste.
incomplete joint penetration
junta con penetracin parcial: es una condicin
de la raz de la junta en una soldadura con bisel
en la que el metal de soldadura no se extiende a
travs del espesor de la junta. Ver figuras 4.25 y
4.26.
J-groove weld
soldadura con bisel en J: es un tipo de soldadura
con bisel en el cual uno de los componentes de la
junta tiene una preparacin de borde en J o en
doble J y el otro componente tiene una geometra
de borde recto. Ver figura 4.l5 (F1 & F2).
joint
junta: es la unin de componentes o de los
bordes de los componentes que van a ser unidos o
que hayan sido unidos.
joint geometry
geometra de junta: es la forma y dimensin
una junta en seccin transversal antes de ser
soldada.
joint penetration
penetracin de junta: es la distancia que se
extiende el metal de soldadura desde la superficie
de la soldadura hacia la junta, excluyendo el
sobreespesor de soldadura.
joint root
raz de la junta: es la parte de una junta donde
los componentes se aproximan lo ms cerca uno
al otro. Cuando es vista en seccin transversal, la
raz de junta puede ser un punto, o una lnea, o
una superficie. Ilustrado en figura 4.l2.
joint type
tipo de junta: es una clasificacin de juntas de
soldadura basada encino tipos bsicos de
configuraciones como junta a tope, junta en L,
junta en borde, junta solapada y junta en T. Ver
figura 4.2.
lap joint
junta solapada: es una junta entre dos
componentes solapados en planos paralelos. Ver
figura 4.2 (D), 4.3 (D), 4.5 y 4.l0.
nonbutting member
???????: es un componente de una junta que es
libre de moverse en cualquier direccin
componentes de una junta solapada o un
componente de una junta en T o de una junta en
L. Ver figura 4.5.
joint design
diseo de junta: es la dimensin, forma y
configuracin de la junta.
partial joint penetration weld

soldadura de junta con penetracin parcial: es
una condicin de la raz de junta en una soldadura
de bisel en la que existe una penetracin de junta
incompleta.
joint filler
junta de aporte: es una placa de metal insertada
entre el componente yuxtapuesto y el componente
ms fino de la junta para acomodar los
componentes de la junta de espesores dismiles en
una junta a tope de componentes yuxtapuestos.
Ver figura 4.4.
plug weld
soldadura en botn o en tapn: es una
soldadura hecha en una agujero circular en un
componte de una junta fundiendo ese componte
en otro componente. Una soldadura de filete en
4-94
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un agujero no es considerada una soldadura en

botn. Ver figura 4.17 (A).
superficies de bisel de la junta son paralelas (se

complementan). Ver figura 4.l5 (A).
projection weld
soldadura por proyeccin: es un tipo de
soladura asociado con el proceso de soldadura
por resistencia que produce la soldadura por el
calor obtenido de la resistencia a fluir de la
corriente de soldadura. Las soldaduras a ser
realizadas son colocadas en proyecciones,
relieves, o intersecciones. Ver figura 4.18 (C).
seam weld
soldadura por costura: es una soldadura
continua hecha entre o sobre componentes
solapados, en los cuales la coalescencia puede
empezar y ocurrir en la superficie de contacto, o
puede proceder de la superficie exterior de uno de
los componentes. La soldadura continua puede
consistir de un solo cordn o de una serie de
puntos de soldadura solapados. Ver figura 4.l9
(A, B, C & D).
root edge
borde de la raz: es una superficie de raz de
ancho cero, ver figura 4.l3.
root face
superficie de la raz: es la porcin de la
superficie de bisel adentro de la raz de la junta.
Figura 4.l3 (tambin conocido como nariz o
landing). Aunque no se muestra por una
dimensin en el smbolo de soldadura, cuando la
profundidad de la preparacin para una
soldadura de bisel es obtenida del espesor de la
pieza, la diferencia es igual a la superficie de la
raz de la junta.
root opening
abertura de raz: es la separacin entre los
componentes. Ver figura 4.l4 (A & E).
root penetration
penetracin de raz: es la distancia que se
extiende el metal de soldadura en la raz de la
junta. Ver figura 4.24.
root reinforcement
sobreespesor de raz: es un refuerzo de
soldadura opuesto al lado desde el cual la
soldadura fue hecha. Ver figura 4.2l (C).
root surface
superficie de raz: es la superficie expuesta de
una soldadura opuesta al lado desde el cual la
soldadura fue hecha. Ver figura 4.21 (C).
scarf weld
soldadura de inglete o en borde inclinado: es
un tipo de soldadura de biesle asociado con
brazing en el cual los componentes a unir de la
junta tienen geometra de borde en v. Las
4-95
slot weld
soldadura en ojal o en ranura: es una soldadura
hecha en un oblongo de un componente de una
junta que funde a ese componente con el otro. El
agujero puede ser abierto en uno de sus extremos.
Una soldadura de filete en un oblongo no es
considerada como una soldadura en ranura. Ver
figura 4.l7 (B).
spliced joint
?????????: es una junta en la que una pieza
adicional agranda la junta y es soldada a cada uno
de los componentes. Ver figura 4.4.
splice member
???????: es una pieza que expande la junta en
una junta yuxtapuesta. Ver figura 4.4.
spot weld
soldadura por puntos: es una soldadura hecha
entre o sobre componentes solapados en la que la
coalescencia puede empezar y ocurrir en las
superficies de contacto o puede proceder desde la
superficie externa de uno de los componentes. La
seccin transversal de la soldadura (vista en
planta) es aproximadamente circular. Ver figura
4.l8 (A & B).
square groove weld
soldadura con bisel recto: es un tipo de
soldadura con bisel en la que uno de los
componentes de la junta tiene geometra de borde
recto. Ver figura 4.l5 (Bl & B2).
staggered intermittent fillet weld
soldadura de filete discontinua asimtrica: es
una soldadura de filete discontinua sobre ambos
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lados de una junta en al que los aportes de

soldadura (longitudinales) de una la do son
alternados respecto de los del otro lado. Ver
figuras 4.l6 (E) y 4.33.
stringer bead
cordn rectilneo: es un tipo de cordn de
soldadura hecho sin oscilaciones aparentes. Ver
figura 4.32.
de la junta tienen geometras de borde en j o

doble j. Ver figuras 4.l5 (E1 & E2).
V-groove weld
soldadura con bisel en V o en X: es un tipo de
soldadura con bisel en la que los componentes de
la junta tienen geometras de borde en v o en k.
Las superficies de bisel de la junta estn opuestas.
Ver figura 4.l5 (Cl & C2).
stud weld
soldadura de esprrago: es un tipo de soldadura
asociado con el trmino general de unir un
esprrago metlico o similar a una pieza. La
soldadura puede ser realizada usando arco,
resistencia o friccin o cualquier otro proceso de
soldadura con o sin gas externo de proteccin.
Ver figura 4.l7 (C).
weave bead
cordn oscilante: es un tipo de cordn de
soldadura hecho con una oscilacin transversal.
Ver figura 4.32.
surface preparation
preparacin superficial: son las operaciones
necesarias para producir la condicin superficial
deseada o especificada. Por ejemplo los agujeros
o ranuras en uno de los componentes de una junta
solapada para realizar una soldadura en botn o
en ranura.
weld face
superficie de la soldadura: es la superficie
expuesta de una soldadura del lado del cual fue
hecha la soldadura. Ver figura 4.21 (A).
surfacing weld
soldadura por recargue: es una soldadura
aplicada a una superficie que no forme una junta,
para obtener las propiedades o dimensiones
deseadas. Ver figura 4.l9 (G).
T-joint
junta en T: es una junta entre dos componentes
colocados aproximadamente en ngulo recto,
formando una T. Ver figura 4.2 (C), 4.3 (C), 4.5 y
4.9.
theoretical throat
garganta terica: es la distancia desde el
principio de la raz de la junta perpendicular a la
hipotenusa del mximo tringulo rectngulo que
puede ser inscripto dentro de la seccin
transversal de una soldadura de filete. La
dimensin se basa en la suposicin que la
abertura de raz es igual a cero. Ver figura 4.27.
U-groove weld
soldadura con bisel en U: es un tipo de
soldadura de bisel en la que ambos componentes
4-96
weld bead
cordn de soldadura: es la soldadura que resulta
de una pasada. Ver figura 4.3l.
weld groove
bisel de soldadura: es el canal en la superficie de
una pieza o la abertura entre dos compensen de
una junta que provee el espacio para contener a la
soldadura.
weld interface
interface de soldadura: es la interface entre el
metal de soldadura y el metal base en una
soldadura de fusin, entre metales base en una
soldadura en estado slido sin metal de aporte, o
entre metal de aporte y metal base en una
soldadura en estado slido con metal de aporte.
Ver figura 4.23.
weld layer
capa de soldadura: es un solo nivel de soldadura
adentro de una soldadura de pasadas mltiples.
Una capa de soldadura puede consistir de un solo
cordn o de cordones mltiples. Ver figura 4.31.
weld pass
pasada: es un solo avance de una soldadura a lo
largo de una junta. El resultado de una pasada es
un cordn de soldadura o una pasada. Ver figura
4.3l.
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weld reinforcement
sobreespesor de soldadura: es el metal de
soldadura en exceso respecto de la cantidad
requerida para llenar una junta. Ver figura 4.21
(A).
weld root
raz de soldadura: son los puntos, mostrado en
seccin transversal, en los que la superficie de la
raz intersecta a la superficie del metal.
welding sequence
secuencia de soldadura: es el orden en que se
hacen las soldaduras en una junta soldada. Ver
figuras 4.33, 4.34 y 4.35.
weld throat
garganta de soldadura: ver garganta actual,
garganta efectiva y garganta terica.
weld toe
taln de soldadura: es la unin de la superficie
de soldadura con el metal base. Ver figura 4.21
(B).
4-97
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MDULO 5
Mdulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspeccin y Calificacin de Soldadura
DOCUMENTOS QUE GOBIERNAN LA INSPECCIN Y CALIFICACIN DE
SOLDADURA
El trabajo de inspeccin de soldadura

requiere que el inspector posea, o tenga acceso a
una gran cantidad de informacin y guas. A
pesar que la inspeccin de soldadura para
diferentes industrias puede ser similar en muchos
aspectos, cada trabajo particular puede tener
requerimientos que lo hacen nico. La
afirmacin simple, Las soldaduras deben ser
buenas, no es suficiente informacin para juzgar
la calidad de la soldadura. Muchas veces se les
requiere a los inspectores que evalen otros
aspectos de la fabricacin fuera de la calidad de
la soldadura. La condicin de los distintos
materiales usados para las estructuras soldadas
afectar la calidad global. Sin informacin del
proyectista o del Ingeniero en soldadura los
inspectores en soldadura no pueden evaluar con
respecto a la calidad de la estructura soldada.
Para satisfacer esta necesidad, hay
numerosos documentos disponibles para el
proyectista, Ingeniero en soldadura e inspector
de soldadura que establece que, cuando, donde y
como se debe realizar la inspeccin. Muchos de
estos documentos incluyen tambin criterios de
aceptacin. Existen en distintas formas,
dependiendo en la aplicacin especfica. Algunos
de los documentos que puede usar el inspector de
soldadura incluyen planos, cdigos, normas, y
especificaciones. Los documentos de contrato u
rdenes de compra pueden incluir informacin
tal como cul de los documentos anteriores ser
usado para dicho trabajo. En el caso donde ms
de uno de los anteriores est especificado, tienen
el objeto de ser usado uno en conjunto con el
otro. Las especificaciones de trabajo pueden
incluir requerimientos suplementarios que
alteran partes del cdigo o norma que gobierna.
Es esencial para el inspector de
soldadura tener la oportunidad de estudiar todo
documento aplicable antes de comenzar el
trabajo. Este esfuerzo previo a la soldadura
provee al inspector de soldadura de la
informacin sobre la soldadura que le tocar.
Parte de la informacin que puede obtenerse del
estudio previo de los documentos incluye lo
siguiente:
Tamao y geometra de la pieza

Metales base y de aporte a ser
usados
Requerimientos de puntos de espera
Detalles de fabricacin
Especificacin para inspeccin no
destructiva
Alcance de inspeccin
Criterio de aceptacin/rechazo
Requerimientos de calificacin para
el personal
Calificacin de procedimiento y
soldador
Requerimientos de control de
materiales
PLANOS
Los planos describen la pieza con detalle
grfico. El inspector debe revisar las
dimensiones de los planos, tolerancias, notas,
soldadura y detalles de soldadura, y los
documentos que acompaan. Esto da al inspector
de soldadura alguna idea del tamao y
configuracin de la pieza. Los planos tambin
ayudan al inspector a entender como se ensambla
el componente. Y, pueden ayudar a la
identificacin de los problemas que pueden
aparecer durante la fabricacin.
Las dimensiones provistas en una copia
tienen dos funciones bsicas:
Para proveer las medidas necesarias
par fabricar las piezas
Para indicar las ubicaciones donde
deben ubicarse los componentes
individuales de cada parte.
En los planos las dimensiones se
muestran de las formas ms variadas. La forma y
tamao de un objeto determinan que mtodo se
elegir para cada dimensin. La ubicacin
entonces se indica por medio de una lnea y una
flecha. La ubicacin de la dimensin en si misma
depende de la cantidad de espacio disponible. En
el ambiente de trabajo de hoy en da usted
5-1
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1.375
+ .003
encontrar frecuentemente las dimensiones de

los planos expresadas en pulgadas y decimales de
pulgadas. En la medida que la fuerza laboral se
mueve hacia el siglo veintiuno, el mundo se
transforma en un mercado para bienes y servicios
de todas las naciones, y cada vez ms se le
requerir al inspector que trabaje con
dimensiones expresadas en el sistema mtrico.
En el presente, muchas compaas que realizan
comercio internacional usan sistemas de
dimensiones duales en sus planos. Esto permite a
las piezas a ser fabricadas, que sean fabricadas
tanto en unidades US (Comerciales) o unidades
SI (Sistema Internacional). Una prctica de
dimensionamiento dual pone la medida en U.S.
comerciales primero, y la medida SI en
parntesis directamente al lado o ligeramente
debajo de esta.
1 1/2in. (38.1 mm)
o
1.50 in.
(38.1 mm)
(c) Un valor de tolerancia dado ( se asume 0.0)

Figura 5.1 Ejemplos de tolerancias
Las tolerancias tambin se aplican a

las dimensiones de ubicaciones de elementos
como agujeros, ranuras, entallas, superficies,
soldaduras, etc. Generalmente las tolerancias
deben ser tan grandes como sea posible,
considerados todos los otros factores, para
reducir los costos de fabricacin. Las tolerancias
pueden ser muy especficas y dadas con un valor
particular de dimensin. Tambin pueden ser
ms generales y dadas como una nota o incluida
en el rtulo del plano. Las tolerancias generales
se aplicarn a todas las dimensiones en la copia
salvo que se indique otra cosa. Las tolerancias
dan al CWI cierta libertad en funcin de la
aceptacin/rechazo durante las inspecciones de
las dimensiones de soldadura y construccin
soldada.
Las notas de los planos dan tanto
instrucciones como informacin que son
agregados a las ilustraciones, as como la
informacin contenida en el Rtulo, o Lista de
Materiales. Las notas eliminan la necesidad de
repeticin sobre el plano, tales como tamao de
los agujeros a ser taladrados, presentadores
usados,
operaciones
de
mecanizado,
requerimientos de inspeccin, etc... Cuando las
notas son muy largas; que es frecuente en
grandes planos de fabricacin estructural y
arquitectura, son tipiadas o impresas en hojas
separadas e incluidas junto con el juego de
planos o en los documentos contractuales. Esta
es una razn por la cual el inspector debe revisar
los documentos de contrato (conocidos a veces
como paquete de especificaciones).
Las notas pueden ser clasificadas como
General, Local o Especificaciones dependiendo
de su aplicacin en la copia. Las notas generales
se aplican a la totalidad del plano y generalmente
se ubican sobre o a la izquierda del rtulo en
posicin horizontal. Este tipo de notas no estn
referenciadas en la lista de materiales y no son de
reas especficas de los planos. Si hay
excepciones a las notas generales en la zona del
Algunas compaas tambin ubican un

cuadro en la esquina superior izquierda del
plano, que muestra las equivalencias SI. Esto se
hace para ayudar a los trabajadores a pensar en
mtrico.
Otra parte importante en los planos son
las tolerancias. Las tolerancias son la cantidad
total de variacin permitida del tamao de
diseo de la pieza. Las tolerancias, (ver Figura
5.1), pueden ser expresadas en tres maneras:
1) como una variacin entre lmites,
2) como el tamao de diseo seguido por la
tolerancia,
o
3) cuando se da slo un valor, el otro se
asume como cero.
1.377
1.373
(a) Tolerancia expresada por lmites
1.375 .002
(b) Tamao de diseo con tolerancia.
5-2
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Cosa. Estas excepciones se muestran por una

nota local o informacin en la zona del plano.
plano, la nota generalmente ser seguida de

Excepto como se muestra, Excepto lo
Notado, o Salvo que se Especifique Otra
Figura 5.2 Ejemplo de un Plano de Fabricacin

Las notas locales o notas especficas se
aplican slo a ciertas caractersticas o reas y se
ubican cerca, y dirigidas a, la caracterstica o
rea por una flecha y lnea de referencia. Las
notas locales pueden tambin ser citadas desde la
zona del plano o la lista de materiales por el
nmero de nota encerrado en un tringulo
equiltero (conocido comnmente
como
llamadas).
Las especificaciones presentadas como
notas locales denotaran los materiales
requeridos, procesos de soldadura a ser usados,
tipo y tamao de los electrodos, y clase y tamao
de las varillas de soldadura. Las especificaciones
se ubican cerca de una vista cuando se refieren
especficamente a esa vista. Cuando las
especificaciones son generales y se aplican a
todos o varios elementos diferentes, pueden estar
ubicados dentro de un espacio regulado provisto
para este propsito en la impresin, incluidos en
el paquete de las especificaciones, o

documentos de contrato.
El
trmino
especificacin
frecuentemente ser incluido adelante del
paquete de informacin para aclarar que es una
especificacin para dicho plano o asignacin de
trabajo particular. En el caso de materiales, sin
embargo, la palabra especificacin no es usada
necesariamente, pero est implcita. Ms
adelante en este mdulo se presentar una
discusin
ms
detallada
sobre
las
especificaciones.
Los detalles de soldadura mostrados en
los planos u otros documentos incluyen
ubicaciones, longitudes y tamaos de las
soldaduras, configuraciones de junta, pedidos de
materiales, especificaciones de ensayos no
destructivos, y requerimientos especiales de
proceso. Algunos materiales requieren tcnicas
especiales tales como precalentamiento. El
5-3
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inspector de soldadura debe estar enterado de

esto antes del comienzo de cualquier soldadura.
Alguno de los documentos aplicables
puede dictar tambin puntos de espera, durante
el proceso de fabricacin. Los puntos de espera
son etapas especficas y preacordadas en el
proceso de fabricacin, para permitir inspeccin
en el intervalo. El inspector debe estar presente
para hacer la inspeccin o realizar alguna
operacin especfica durante esas etapas. Slo
luego que se inspeccion y aprob la totalidad
del trabajo, puede seguir la fabricacin. Se le
puede requerir al inspector de soldadura que elija
cuando se realizarn dichos puntos de espera o
deben ser subrayados en las especificaciones de
trabajo.
Los detalles de proceso tambin deben
estar marcados en el paquete de informacin.
Tales cosas tales como la especificacin de cierta
cantidad de curvatura en una viga, o el uso de
pintura que requiere terminacin especial de la
soldadura, son ejemplos de aspectos que
necesitan atencin adicional por parte del
inspector. El inspector de soldadura debe estar en
conocimiento de tales detalles de manera que l o
ella puedan monitorear la operacin y revisar los
resultados. La especificacin del proceso de
soldadura para un trabajo en particular es un
ejemplo de detalle de fabricacin de soldadura
que el inspector debe conocer. Si el inspector
conoce el proceso de soldadura y material a ser
usado, pueden realizarse predicciones sobre que
problemas pueden ocurrir y qu mtodos pueden
aplicarse para evitar que ocurran.
Antes de soldar, el inspector debe
revisar los procedimientos de soldadura para
asegurar que se cubran adecuadamente todas las
combinaciones de materiales, espesores,
procesos, y posiciones. Estos procedimientos
tambin le indicarn a l que aspectos
importantes de la operacin de soldadura deben
ser monitoreados para ayudar a alcanzar una
soldadura satisfactoria.
Otro ejemplo de un detalle de
fabricacin que puede ser incluido en las
especificaciones de trabajo es el requerimiento
de ensayos no destructivos de una soldadura
terminada. Las especificaciones de ensayos no
destructivos deben estar acompaadas por
informacin adicional, incluyendo el mtodo a
ser usado, procedimiento de ensayo, ubicacin y

alcance de los ensayos, y criterio aplicable de
aceptacin/rechazo.
Los documentos de especificacin
deben proveer al inspector tambin una
descripcin detallada de los requerimientos de
inspeccin visual necesaria. Deben establecer el
alcance de la inspeccin visual, indicando tanto
si dicha inspeccin debe ser continua o en base a
una verificacin puntual. Acompaando dicha
informacin debe haber exposicin de los
requerimientos de calidad, incluyendo el criterio
especfico de aceptacin y rechazo. El inspector
de soldadura no puede cumplir con sus tareas
adecuadamente si no es provisto con los criterios
apropiados de aceptacin y rechazo.
Un aspecto final de esta informacin se
refiere a las calificaciones de personal que
realizar un trabajo especfico. Puede haber
requerimientos especficos para personas
calificadas en reas de soldadura, inspeccin
visual y ensayos no destructivos. El inspector de
soldadura puede estar involucrado activamente
en la revisin de la certificacin del soldador o
ensayos de calificacin. Algunos contratos
requieren cierto nivel de calificacin para las
personas que realizan inspeccin visual de
soldadura y ensayos no destructivos. Los
inspectores deben conocer los requerimientos
para dichas certificaciones y calificaciones. Si
existen tales requerimientos, la documentacin
debe mostrar evidencia de los niveles adecuados
de calificacin para cada individuo que realiza
las inspecciones.
De la discusin de arriba, es evidente
que hay una gran riqueza de informacin que se
provee en distintos tipos de documentos. Los
documentos deben estar disponibles a tiempo
para el inspector de soldadura de manera que
pueda realizar una inspeccin efectiva. Los
inspectores con experiencia pueden identificar
posibles problemas puntuales y ubicar detalles
que pueden hacer difcil el montaje. Si se
encuentra en el proceso en forma temprana,
pueden hacerse previsiones de manera que se
eviten los problemas. Esta etapa preliminar del
proceso de fabricacin muy frecuentemente es
tomada a la ligera. Se pueden evitar muchos
errores si individuos con experiencia realizan
esta revisin preliminar.
5-4
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American Bureau of Shipping (ABS)

Department of Transportation (DOT)
Military Branches (Army, Navy, etc.)
Otras Agencias de Gobierno
Nuestra discusin sobre este punto fue

limitada a un tratamiento general de los tipos de
informacin contenida en distintos documentos
que gobiernan la calidad de la soldadura. En este
punto es apropiado describir cada tipo de
documento en detalle. Probablemente se le pueda
requerir al inspector de soldadura, que se refiera
a ellos durante el curso de trabajo. Se estudiarn
tres tipos bsicos (cdigos, normas y
especificaciones). Esto no implica que estos sean
los nicos documentos sobre los que estar
interesado el inspector de soldadura. Cada
inspector de soldadura es responsable por el
estudio de los documentos que estn
involucrados en los proyectos inspeccionados.
Ms an, el inspector debe familiarizarse con los
distintos requerimientos y mtodos que se
describen aqu.
Si usted revisa en el Mdulo 1Inspeccin de Soldadura y Certificacin, un
atributo importante del inspector de soldadura es
el conocimiento de los planos, cdigos y normas.
Esto no significa que el inspector de soldadura
deba memorizar los contenidos de dichos
documentos. Sin embargo, los inspectores deben
estar suficientemente familiarizados con un
documento para ubicar la informacin adecuada
en forma pronta. Todos los documentos deben
estar disponibles para una referencia inmediata
cuando surgen las preguntas. El inspector de
soldadura debe estar familiarizado con los
documentos especficos relacionados con un
trabajo particular. Un entendimiento bsico de
otros documentos y sus reas de alcance tambin
es beneficioso. Esto puede ser de ayuda para
explicar ciertas condiciones. Entonces, se har
mencin de varios de estas normas, cdigos y
especificaciones que pueden ser consultados para
respuesta a preguntas en distintas reas
generales. La siguiente discusin trata
especficamente con tres categoras generales de
documentos: cdigos, normas y especificaciones.
Un nmero de organizaciones son responsables
de la produccin y revisin de distintos
documentos. Ellas incluyen, pero no se limitan a:
CODIGOS
La primera categora de documento a
ser discutido es un cdigo. Por definicin, un
cdigo es, un cuerpo de leyes, como de una
nacin, ciudad, etc., dispuesto en forma
sistemtica para una referencia fcil. Cuando se
construye una estructura dentro de la jurisdiccin
de una ciudad o estado, frecuentemente deben
cumplir con ciertos cdigos de construccin.
Debido a que el cdigo consiste en leyes que
tienen estatus legal, siempre ser considerado
mandatorio. Por esto, veremos que contiene
palabras tales como debe (deben) y deber
{will}. Un cdigo especfico incluye algunas
condiciones y requerimientos para el tem en
cuestin. Muy frecuentemente tambin incluir
descripcin de mtodos para determinar si se
alcanzaron dichas condiciones y requerimientos.
El
inspector
de
soldadura
frecuentemente inspeccionar el trabajo de
acuerdo a algn cdigo. Varias organizaciones
incluyendo a AWS y ASME tienen cdigos
desarrollados para distintas reas de inters.
AWS public seis cdigos, cada uno de los
cuales cubre distintos tipos de aplicaciones de
soldadura industrial:
AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel
AWS D1.2 Structural Welding CodeAluminium
AWS D1.3 Structural Welding Code-Sheet
Steel
AWS D1.4 Structural Welding CodeReinforcing Steel
AWS D1.5 Bridge Welding Code
AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code
Entonces, dependiendo del tipo de

soldadura que se est realizando, pueden
seleccionarse uno o ms cdigos para detallar los
requisitos de calidad de soldadura.
ASME tambin desarroll varios
cdigos que se aplican a, recipientes y caeras
que contienen presin. Dos de esos, ASME
B31.1, Power Piping, y B31.3, Chemical
Plant and Petroleum Refinery Piping, detallan
aquellos requerimientos para ambos tipos de
American Welding Society (AWS)

American Society of Mechanical Engineers
(ASME)
American National Standard Institute (ANSI)
American Petroleum Institute (API)
5-5
www.ademinsa.com

caeras con presin. A pesar que llevan la

denominacin ANSI, fueron desarrolladas por
ASME. ASME tambin desarroll una serie de
cdigos aplicables al diseo y construccin de
recipientes a presin. Debido a la variedad de
aplicaciones de dichos recipientes, los cdigos
ASME existen como un juego de once secciones
separadas. Las once secciones son:
notarse que la Seccin II, Parte C, es

esencialmente idntica a AWS Filler Metal
Specifucations; ASME adopt la especificacin
AWS casi en su totalidad. Si el inspector se
especializa en un rea determinada, entonces
slo necesita estudiar la seccin que cubre el
tema de inters.
NORMAS
El prximo tipo de documento a ser
cubierto ser la norma. El diccionario describe
a la norma como, algo establecido para el uso
como regla o base de comparacin para medir o
juzgar capacidad, cantidad, contenido, alcance,
valor, calidad, etc.. La norma se trata como una
clasificacin separada de documento; sin
embargo, el trmino norma tambin se aplica a
numerosos tipos de documentos, incluyendo
cdigos y especificaciones. Otros tipos de
documentos
considerados
normas
son
procedimientos, prcticas recomendadas, grupos
de
smbolos
grficos,
clasificaciones,
definiciones de trminos.
Algunas
normas
se
consideran
mandatarias. Esto significa que la informacin es
un requerimiento absoluto. Una norma
mandataria es precisa, definida claramente y
adecuada para su adopcin como parte de una ley
o regulacin. Por esto, el inspector de soldadura
debe hacer los juicios basados en el contenido de
dichas normas. Estas normas mandataras usan
palabras tales como debe (deben) o deber
porque sus requerimientos no son asunto de
eleccin. Los cdigos son ejemplos de normas
porque tienen estatus legal.
Hay numerosas normas que proveen
informacin importante, pero se consideran no
obligatorias. Un ejemplo de normas no
mandatarias
podra
ser
una
prctica
recomendada. No son normas obligatorias
porque pueden proveer otros caminos por los que
se pueden alcanzar los objetivos. Las normas no
mandatarias incluyen palabras tales como
debera y podra en lugar de debe y
deber. La implicacin aqu es que la
informacin ha sido colocada para servir como
gua para la realizacin de una tarea particular.
Sin embargo, no significa que algo es rechazable
debido a que no cumple con dichas
orientaciones.
SECCIONES DEL CODIGO ASME

Section I
Rules for Construction of Power
Boilers
Section II
Materiales
Section III
Subsection NCA General
Requirements formulario Division 1
and Division 2
Section IV
Rules for Construction of Heating
Boilers
Section V
Nondestructive Examination
Section VII Recommended Guidelines for the
Care of Power Boilers
Section VIII Rules for Construction of Pressure
Vessels
Section IX
Welding and Brazing Qualifications
Section X
Fiber-Reinforced Plastic Pressure
Vessels
Section XI
Rules formulario Inservice
Inspection of Nuclear Power Plant
Components
Adems de las once secciones citadas

del cdigo ASME, algunas secciones tienen ms
subdivisiones. A los inspectores de soldadura
que inspeccionan de acuerdo al criterio de
ASME se les puede requerir que se refieran a
varias secciones individuales del cdigo. Por
ejemplo, en la secuencia de fabricacin de un
recipiente a presin sin fuego, de acero al
carbono, las secciones usadas pueden incluir:
Section II, Parte A Ferrous Material
Specification
Section II, Parte B Nonferrous Material
Specification
Section II, Parte C Specification for Welding
Rods Electrodes, and Filler Metals
Section II, Parte C Properties
Section V, Nondestructive Examination
Section VIII
Rules formulario
Construction of Pressure Vessels
Section IX
Welding and Brazing
Qualifications
Con tantas diferentes secciones

involucradas, es imperativo que el inspector de
soldadura entienda donde puede ser encontrada
cada tipo de informacin especfica. Debe
5-6
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A pesar que una norma puede ser

considerada no mandataria, igualmente provee
informacin importante que no debera ser
ignorada por el inspector. Las normas no
mandatarias pueden proveer las bases para el
desarrollo de documentos mandatorios. Tal es el
caso para ASNTs, Recommended Practice No.
SNT-TC-1, para establecer las orientaciones
para la calificacin y certificacin de personal de
NDT. Ver Figura 5.3.
Otra norma comn utilizada por

algunos inspectores de soldadura del American
Petroleum Institute API 1104, Standard for
Welding Pipelines and Related Facilities. Como
lo implica su nombre, esta norma se aplica a la
soldadura de caeras a travs del territorio, y
otros equipos usados en el transporte y
almacenamiento de productos del petrleo. Esta
norma cubre los requerimientos para la
calificacin de procedimientos de soldadura,
soldadores y operadores de soldadura. Se aplica a
soldadura por gas y por arco, de juntas a tope o
en te en tubos usados en la compresin, bombeo,
y transmisin de petrleo, derivados del petrleo,
y gases combustibles. API 1104 tambin incluye
los requerimientos para la inspeccin visual y
radiogrfica de dichas soldaduras. Ver Figura
5.6.
Figura 5.3 ASNT SNT-TC-1A

Las normas nacionales son el resultado
de votaciones elaboradas y procedimientos de
revisin. Son desarrollados de acuerdo a las
reglas establecidas por el American National
Standards Institute (ANSI). Las normas
producidas por distintas organizaciones tcnicas
tales como AWS y la American Society of
Mechanical Emgineers (ASME) son revisadas
por ANSI. Cuando se adoptan, llevan la
identificacin de ambas organizaciones. Los
ejemplos incluyen: ANSI/ASME B31.1, Sec. IX,
Boiler and Pressure Code y ANSI/AWS D1.1,
Structural Welding Code Steel. Ver Figura 5.4
y 5.5.
Figura 5.4 ASME B31.1, Seccin IX
5-7
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Figura 5.5 ANSI/AWS D1.1
Figura 5.7 Estndar ASTM

La American Society for Testing and
Materials (ASTM) produce muchos volmenes
de especificaciones que cubren numerosos
materiales. Dichas normas incluyen tanto
productos metlicos como no metlicos para
muchas industrias. Como lo implica su nombre,
tambin estn involucradas en los detalles de los
mtodos para evaluar dichos materiales. Estas
especificaciones son ampliamente reconocidas
tanto por compradores como proveedores. El
resultado es un mejor entendimiento de los
requerimientos para materiales particulares y
mtodos de ensayo. Cuando se requiere un
material o ensayo especfico, es ms fcil
comunicar la informacin necesaria si la
especificacin existe y se puede obtener sin
demora. Ver Figura 5.7.
ESPECIFICACIONES
La ltima clasificacin de documento a
ser discutida es la especificacin. Este tipo se
describe como, una descripcin detallada de las
partes de un todo; presentacin y enumeracin de
particularidades, como el tamao real o
requerido, calidad, performance, trminos, etc..
Una especificacin es una descripcin detallada
Figura 5.6 API Estndar 1104
5-8
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o listado de los atributos requeridos de algn

tem u operacin. No slo se listan aquellos
requerimientos, sino tambin puede haber alguna
descripcin de cmo sern medidos.
Dependiendo de una necesidad
especfica, las especificaciones pueden existir en
diferentes formas. Las compaas frecuentemente
desarrollan
especificaciones
internas
describiendo los atributos necesarios de un
material o un proceso usado en su operacin de
fabricacin. La especificacin puede ser usada
enteramente dentro de los lmites de esa
compaa, o puede ser mandada a los
proveedores para detallar exactamente que quiere
comprar
la
empresa.
Cuando
dichos
requerimientos se ponen por escrito, hay ms
seguridad que el tem o servicio que se provee
alcanzar las necesidades del cliente. Tanto el los
departamentos de ingeniera como de compras se
basan fundamentalmente en especificaciones
para describir sus requerimientos.
Adems, las especificaciones internas o
especificaciones de las compaas, varias
organizaciones publican especificaciones y
normas que son disponibles en el ambiente de la
industria. En la Tabla 5.1 se muestra una lista
parcial de dichas organizaciones.
El inters de muchos de estos grupos se
solapa, con respecto a la soldadura, y se
alcanzaron acuerdos para reducir la duplicacin
de esfuerzos. Las especificaciones que se aplican
a un producto en particular son preparadas
normalmente por el grupo que tiene la
responsabilidad global. Cada organizacin que
prepara normas de consenso o especificaciones,
tiene comits voluntarios o grupos de trabajo
para realizar esta funcin. Los miembros de estos
comits o grupos de trabajo son especialistas en
sus campos. Preparan los borradores de las
especificaciones o normas para ser revisados y
aprobados por grupos mayores. Cada comit
principal se selecciona para incluir personas con
distintos intereses incluyendo productores,
usuarios, y representantes del gobierno. Para
evitar control o influencia indebida por el inters
de un grupo, se debe alcanzar consenso por un
alto porcentaje de la totalidad de los miembros.
El gobierno federal desarrolla o adopta
especificaciones y normas para tems y servicios
que son del dominio pblico ms que privado.
Los comits de redaccin de normas o

especificaciones normalmente existen dentro del
departamento o agencia federal que tiene la
responsabilidad de un tem o servicio particular.
Otras
organizaciones
que
han
desarrollado especificaciones para sus industrias
particulares
son
API
y
AWS.
Las
especificaciones
API
gobiernan
los
requerimientos para materiales y equipos usados
por la industria del petrleo. AWS desarroll un
nmero de especificaciones que describen los
requerimientos para los metales de aporte de
soldadura y tipos especializados de fabricacin.
La serie A5.XX de especificaciones, AWS A5.1
hasta A5.31, cubren los requerimientos de
distintos tipos de consumibles de soldadura y
electrodos.
Por ejemplo, A5.1 detalla aquellos
requerimientos para electrodos de acero al
carbono revestidos para soldadura por arco con
electrodo revestido. La informacin provista
incluye las clasificaciones de los electrodos,
propiedades qumicas y mecnicas de los
depsitos de soldadura, ensayo requerido, detalle
de los ensayos, requerimientos dimensionales, e
informacin de embalaje. La especificacin
AWS A5.01, Filler Metal Procurement
Guidelines, subraya procedimientos para la
solicitud de los metales de aporte.
AWS desarroll otra serie de
especificaciones
para
describir
distintos
requerimientos de fabricacin para tipos
particulares de equipos. Estas estn indicadas
con los nmeros D14.1 hasta D14.6. En este
grupo de documentos se incluye:
D14.1, Specification for Welding Industrial Mill
Cranes
D14.2, Specification for Metal Cutting Machine
Tool Weldments
D14.3, Specification for Welding Earthmoving
and Construction Equipment
D14.4, Clasification and Application of Welded
Joints for Machinery and Equipment
D14.5, Specification for Welding Presses and
Press Components
D14.6, Specification for Rotating Elements of
Equipment
Mientras que cada uno de los de arriba

se refiere a los requerimientos generales de AWS
D1.1, hay detalles provistos que alcanzan las
5-9
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necesidades especficas de tal estructura o

componente particular.
La American National Standards
Institute (ANSI) es una organizacin privada
responsable por la coordinacin nacional de las
normas para el uso dentro de los Estados Unidos.
En realidad ANSI no prepara las normas. En
cambio, forma grupos de revisin de inters
nacional para determinar si las normas
propuestas son de inters pblico. Cada grupo
est compuesto por personas de distintas
organizaciones interesadas con el alcance y
disposiciones de un documento particular. Si se
alcanza el consenso de una norma particular,
entonces puede ser adoptada como un American
National Standard. Sin embargo, la adopcin de
una norma por parte de ANSI no da, por s
mismo, nivel de mandatorio.
Otros pases industriales tambin
desarrollan y publican normas con respecto a la
soldadura. Tambin existe la International
Organizations of Standarizations (ISO). Su meta
es el establecimiento de normas uniformes para
el uso de comercio e intercambio de servicios
internacionales. ISO est construida por cuerpos
de las normas escritos por ms de 80 pases y ha
adoptado o desarrollado ms de 4000 normas.
ANSI es el representante designado para ISO por

EEUU. Las normas y publicaciones ISO estn
disponibles por medio de ANSI.
El American Welding Society (AWS)
publica numerosos documentos que cubren el
uso y control de calidad de la soldadura. Estos
documentos incluyen cdigos, especificaciones,
prcticas recomendadas, clasificaciones, mtodos
y guas. Las publicaciones del AWS cubren las
siguientes reas de temas: Definiciones y
smbolos; metal de aporte; calificacin y
ensayos; procesos de soldadura; aplicaciones de
soldadura; y seguridad. Ver Figura 5.8
CONTROL DE MATERIALES
En muchas industrias, un aspecto
importante de la fabricacin es la identificacin y
la trazabilidad de los materiales. Esto es an ms
aplicable en recipientes a presin y trabajo en
obras nucleares. Se les puede requerir a algunos
inspectores que colaboren en ese programa de
control de material como una parte de sus
obligaciones regulares. Si ese es el caso, el
individuo debe ser capaz de identificar
adecuadamente el material y comparar la
informacin con la documentacin vinculada.
Figura 5.8 Normas AWS

Los materiales de fabricacin soldada
frecuentemente se ordenan con la estipulacin de
que alcanzan una cierta norma o especificacin.
Para demostrar este cumplimento, el proveedor
debe proporcionar la documentacin que
describe las caractersticas importantes del

material. Esta documentacin del material a
veces se conoce como MTR, que es una
abreviatura de Informe de Ensayo de Materiales
(Material (Laminacin) Test Report), o MTC
que es una abreviatura de Certificado de Ensayo
5-10
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de Materiales (Material (Laminacin) Test

Certificate). Estos documentos frecuentemente
son informes certificados que hace el fabricante,
tabulando las propiedades qumicas y fsicas para
el material. Los atributos normalmente se
enumeran como nominales o reales, o
ambos. Las propiedades nominales son
simplemente aquellos lmites descritos por la
especificacin particular. Los atributos reales son
las propiedades de los metales que han sido
medidas fsicamente y listadas especficamente
en el MTR. Ambos indican que el material
cumple con alguna especificacin. Los lmites
reales describen las propiedades qumicas y
mecnicas medidas de ensayos que representan
una chapa, tubo, barra, perfil, metal de aporte
particular, etc.
Cuando llega a un lugar de fabricacin
el material ordenado bajo cierta especificacin,
el inspector puede ser responsable de revisar la
MTR que lo acompaa. Esta revisin puede
ayudar a determinar si los materiales alcanzan
todos los requerimientos aplicables de la
especificacin. Normalmente, el material estar
identificado fsicamente por su tipo, grado,
colada, etc. Esta identificacin puede estar
pintada, estarcida, o anotada de otra manera en
alguna ubicacin visible en la superficie del
material. El inspector debera comparar dicha
informacin con la informacin contenida en el
MTR para asegurar que se provey la
informacin apropiada y que el material es
realmente el que se solicit.
Para que un programa de control de
material sea exitoso, debe haber algn sistema
por medio del cual se pueda hacer algn
seguimiento del material recibido a travs de las
distintas etapas de fabricacin. La meta es ser
capaz de una trazabilidad de cada pieza de
material usada en algn componente fabricado en
todo el camino hacia atrs hasta el MTR, y por
esto, su fabricante. Mientras que no hay ningn
requerimiento especfico para muchos tipos de
fabricaciones, hay industrias, tales como la
industria nuclear o aeroespacial, que estn
extremadamente interesadas en este tipo de
aspecto de la fabricacin. La poltica de la
compaa indicar que papel, si lo hay, tendr el
inspector de soldadura en el sistema de control
de material. El inspector puede revisar realmente
los documentos para acatamiento o verificar

simplemente para asegurarse que alguien ya ha
realizado esa tarea. El inspector puede estar
involucrado con la totalidad del sistema de
control de material o con un aspecto particular,
tal como la identificacin de materiales para
calificacin de procedimiento.
Un mtodo exitoso para el control de
materiales tiene varios atributos importantes.
Primero, debe ser tan simple como sea posible.
Si un sistema es muy complejo, puede que no sea
seguido, dando como resultado una prdida de
control. Los sistemas simples que son entendidos
por todos tienen ms posibilidades de dar
resultados satisfactorios. Otra caracterstica
importante
es
contengan
verificaciones
adecuadas y auditorias para asegurar que el
sistema no se quebrar, dando lugar a la prdida
del trazabilidad.
Hay varios modos efectivos para
mantener la trazabilidad necesario de los
materiales. Dependiendo del grado de control
requerido, y el nmero de materiales diferentes
esperados, una compaa puede desarrollar un
sistema que alcance los requerimientos
particulares. Si slo se encontrarn dos o tres
tipos de materiales, puede ser suficiente un
sistema simple de segregacin o separacin. Este
mtodo requiere solamente que los tipos de
materiales individuales sean almacenados
separadamente. Esta separacin se puede lograr
usando
canastos
separados,
marcados
especialmente o usando los diferentes tipos de
material en distintas reas del movimiento de
fabricacin.
Otra manera efectiva de mantener el
control es con un sistema de cdigos de colores.
A los tipos o grados individuales de material se
les asigna un color particular marcando con ese
medio. Con la recepcin del material, alguien es
responsable de marcar cada pieza con el color
apropiado. El cdigo de colores ayuda a la
identificacin del material durante los siguientes
pasos de fabricacin. Se debe tener una
precaucin con el cdigo de colores: se debe
considerar la firmeza del color, o la duracin,
debido a que muchos materiales coloreados
pueden cambiar de color cuando se exponen a la
luz solar o a las condiciones climticas. Un
cambio de colores debido a la exposicin al sol
5-11
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puede llevar a serios errores en el control de los

materiales. Otro punto de inters es que los
materiales para marcar no deben ser nocivos a
los materiales; son ejemplos de estos los
materiales de marcado con alto cloro que causan
dao a los aceros inoxidables austenticos, o
contenidos de azufre daando aleaciones de alto
nquel.
Otro mtodo de control de material es
el uso de un cdigo alfanumrico. Ciertamente es
posible mantener la trazabilidad del material
transfiriendo
toda
la
informacin
de
identificacin a la pieza. Sin embargo, esta
informacin puede ser muy extensa y requerir
una considerable cantidad de tiempo y esfuerzo.
El uso de cdigos alfanumricos puede eliminar
la necesidad de transferir toda la informacin
tales como tipo, grado, tamao, nmero de
colada, etc. en cada pieza.
Un cdigo alfanumrico corto, puede
ser asignado a un grupo especfico de materiales
para simplificar la operacin manteniendo la
posibilidad de trazabilidad. Cuando se recibe un
material de un tipo dado, grado, colada, etc. se le
asigna un cdigo tal como A1, A2, A3, . . . . , D1,
D2, etc. Entonces la informacin del material se
vuelca en una hoja de registro y asocia con un
cdigo alfanumrico apropiado. Una vez que se
establece la relacin, lo nico necesario para
seguir el material a travs de los pasos de
fabricacin es el cdigo especfico. Es ms
probable que los cdigos abreviados sean
transferidos y mantenidos adecuadamente ms
que una identificacin compleja y larga.
El ltimo mtodo a ser discutido es el
sistema de cdigo de barras que puede ser
automatizado y es muy efectivo tanto para el
control del material como para el control de
inventario. Este sistema usa un grupo de lneas
verticales cortas de diferentes anchos como
marcador, sobre el material. Este cdigo de
barras puede ser aplicado manualmente en el
campo, o automticamente durante el sistema de
fabricacin. Se encuentran lectores de cdigos de
barras que pueden leer cdigos de barras y
traducir la informacin de las lneas al tipo,
grado, composicin qumica, etc. reales. Estos
sistemas son muy efectivos y se estn
transformando en una opcin para el control de
materiales en muchas industrias.
Con cualquiera de estos sistemas de

marcado, la identificacin podra ser aparente. Es
una buena prctica asegurarse que la
identificacin esta ubicada en varios lugares de
una pieza, si esta es grande. Como mnimo, la
marcacin debe ubicarse diagonalmente en
esquinas opuestas de chapas, extremos de tubos,
perfiles y barras. Si la pieza de material es
cortada al medio, entonces la identificacin
permanece en ambas piezas. Si se realiza otro
corte, se debe transferir la identificacin a cada
pieza, incluyendo la que queda almacenada.
Muchos fabricantes de tubos estn imprimiendo
el tamao de tubo, especificacin de caera, y
nmero de colada cada seis pies, para una fcil
identificacin.
Como se mencion en la discusin
precedente, el inspector de soldadura estar
involucrado con la inspeccin con el sistema de
control del material slo cuando as lo dicte la
descripcin del trabajo. El inspector puede estar
involucrado en la revisin y marcado o una
simple verificacin para asegurar que la
identificacin se encuentra presente en los
materiales a ser soldados.
IDENTIFICACIN DE LAS ALEACIONES
Las identificaciones de aleaciones
frecuentemente son desarrolladas por las
asociaciones de industrias tales como la Society
of Automotive Engineers (SAE), American Iron
and Steel Institute (AISI), y la Copper
Development Association (CDA). Los sistemas
de identificacin fueron creados para ayudar a
aquellos que trabajan dentro de una industria
particular, y frecuentemente con poca atencin a
las industrias fuera de su esfera de influencia.
Por esto, las especificaciones para aleaciones
desarrolladas por dichas diferentes asociaciones
frecuentemente solapan o incluso usan idnticas
denominaciones para aleaciones completamente
diferentes, llevando a confusin o incluso errores
en el uso de aleaciones.
El Unified Number Sistem (UNS) fue
desarrollado en 1974 para ayudar a interconectar
muchos sistemas de numeracin usados
nacionalmente
que
estn
actualmente
respaldados por sociedades, asociaciones
comerciales, usuarios y productores individuales
de metales y aleaciones. Ver Figura 5.9. La UNS
5-12
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es un medio para evitar la confusin causada por

el uso de ms de un nmero de identificacin
para el mismo material, o los mismos nmeros
que aparecen para dos o ms materiales
completamente diferentes.
La prctica estndar iniciada por el
Unified Numbering System ayuda a una
identificacin eficaz, mantener registros,
almacenamiento de datos, recuperacin y
referencia cruzada de los metales y aleaciones. El
sistema sin embargo no es una especificacin que
tenga en cuenta la forma, condicin o calidad,
etc. de los materiales cubiertos. Es slo para el
propsito de una identificacin bsica.
para aluminio o S para acero inoxidable

(stainless steel). La Figura 5.10 identifica las
series principales de nmeros y la clasificacin
de metal o aleacin para cada uno. Esta
informacin se encuentra en SAE HS1086/ASTM DS-56 E, Metals & Alloys in the
Unified Numbering System, (una publicacin
conjunta por ambas organizaciones).
Para ilustrar como puede hacerse una
referencia recproca de un metal existente y
nmeros de aleacin, se dan los siguientes
ejemplos:
AISI 1020 = ACERO AL CARBONO
UNS G10200 = ACERO AL CARBONO
CDA C36000 = LATON
UNS C36000 = LATON
Dentro de cada serie de nmeros

principales de UNS, se cre una divisin
secundaria para clasificar los metales y
aleaciones cubiertas en la denominacin
principal. Como muestra la Figura 5.12, los
metales de aporte de soldadura han sido
divididos en series secundarias de nmeros
dentro de la clasificacin principal de UNS. El
lector debe notar, sin embargo, que la lista de
metal de aporte se define por composicin
qumica y esta lista no debe confundirse con la
designacin E del AWS para electrodo en su
clasificacin de electrodos de soldadura basado
en el depsito de soldadura.
UNS SERIE PRINCIPAL DE NUMEROS
Figura 5.9 UNS Metals & Alloys

El UNS fue diseado para asignar
denominaciones alfanumricas a cada familia de
metales y aleaciones, que se considera que tienen
una posicin comercial, o un uso de
produccin. Esto significa los metales y
aleaciones que tienen un uso industrial activo, o
son producidos regularmente. El UNS establece
18 series de nmeros principales para metales y
aleaciones. Cada nmero consiste de una letra
nica como prefijo, seguida de cinco dgitos. En
la mayora de los casos la letra sugiere la familia
de metales identificados (en ingls), (tal como A
A00001-A99999
C00001-C99999
E00001-E99999
F00001-F99999
G00001-G99999
H00001-H99999
J00001-J99999
K00001-K99999
L00001-L99999
M00001-M99999
N00001-N99999
P00001-P99999
R00001-R99999
S00001-S99999
5-13
..Aluminio y aleaciones de aluminio

..Cobre y aleaciones de cobre
..Tierras raras y metales similares y
aleaciones
..Fundiciones de hierro
..Aceros al carbono y aleados AISI y SAE
..aceros-H AISI y SAE
..Fundiciones de acero (excepto aceros
de herramienta
..Aceros y aleaciones ferrosas
miscelneas
..Metales y aleaciones de bajo punto de
fusin
..Metales y aleaciones no ferrosas
miscelneas
..Nquel y aleaciones de nquel
..Metales y aleaciones preciosas
..Metales y aleaciones reactivas y
refractarias
..Aceros resistentes a la temperatura y a
la corrosin (incluyendo inoxidables),
aceros para vlvulas, y superaleaciones
de base de hierro
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T00001-T99999
..Acero de herramientas, forjados y

fundidos
W00001-W99999 .. Metal de aporte de soldadura
Z00001-Z99999
.. Zinc y aleaciones de zinc
Figura 5.10 Nmeros UNS Principales

UNS SERIES SECUNDARIOS DE
NUMEROS
W00000-G09999 ..Soldadura, aporte aceros al carbono
W10000-G19999 ..Soldadura, aporte aleaciones
manganeso - molibdeno
W20000-G29999 ..Soldadura, aporte aceros al Ni
W30000-G39999 ..Soldadura, aporte aceros inoxidables
austenticos
W40000-G49999 ..Soldadura, aporte - aceros inoxidables
ferrticos
W50000-G59999 ..Soldadura, aporte aceros de baja
aleacin al cromo
W60000-G69999 ..Soldadura, aporte aleaciones de cobre
W70000-G79999 ..Soldadura, aporte aleaciones para
revestimiento
W80000-G89999 ..Soldadura, aporte aleaciones de nquel
medida informacin de tipo similar. Para

familiarizarse con que tipo de informacin
provista, as de cmo de la forma en que es
presentada, se discutir una especificacin tpica
de acero.
Para esto se usar la especificacin
ASTM A514, Standard Specification for High
Strengh, Quenched and Tempered Alloy Steel
Plate, Suitable for Welding (Especificacin
Estndar para Chapas de Acero Aleados
Templados y Revenidos de Alta Resistencia
Adecuados para Soldadura) para ilustrar alguno
de los detalles que pueden estar incluidos en una
especificacin de acero tpica.
Se describen algunas de las secciones y
aspectos importantes de esta especificacin para
poner al tanto al inspector de soldadura de los
principios bsicos de esas especificaciones.
Nmeros UNS Secundarios

Alcance. Esta presentacin explica
La informacin provista dentro de esta

seccin del mdulo es para propsitos
ilustrativos, para dar a usted una comprensin de
los sistemas de numeracin de la especificacin
de material. Para una explicacin ms detallada,
o para obtener listas adicionales incluidas en el
Unified Numbering System for Metals and
Alloys, el lector puede contactar una de las
siguientes organizaciones (la direccin y
nmeros de telfono de dichas organizaciones
fueron listadas antes)
UNS ORGANIZACIONES A LAS QUE SE
ASIGNAN NUMEROS
AA
ASTM
AWS
CDC
SAE
ZI
Alluminium Association
American Society for Testing and Materials
American Welding Society
Copper Development Association
Society of Automotive Engineers
Zinc Institute, Inc.
Organizaciones de Tipos de Aleaciones

Especficas
Especificacin Tpica de Acero
A veces se le pide al inspector de
soldadura que compare las propiedades reales del
material con los requerimientos especificados en
la especificacin del material. ASTM desarroll
numerosas especificaciones de material; aquellas
que se refieren a metales contienen en gran
exactamente que ser descrito por la

especificacin. Esto es, define los lmites hasta
donde cubre la especificacin.
Documentos aplicables. Esta es
una lista de otros documentos que pueden estar
citados dentro del texto de la especificacin.
Requerimientos Generales para
la Entrega. Aqu se detallan las condiciones
requeridas si se solicita material, para cumplir
con dicha especificacin. Las especificaciones de
aceros normalmente se refieren a ASTM A6 en
lugar de incluir todos los requerimientos en cada
especificacin individual.
Proceso. Se enumeran los mtodos
aprobados para la produccin de este producto.
Tratamiento
Trmico.
Se
establecern los detalles para ese tratamiento,
para aleaciones que requieren algn tratamiento
trmico.
Requerimientos Qumicos. Este
prrafo se refiere simplemente a una tabla que
enumera los requerimientos de composicin
qumica real. Es importante notar que
normalmente se enumerarn distintos grados, y
cada grado tiene distinto requerimiento de
composicin qumica.
Requerimientos de Resistencia a
la Traccin. Este prrafo se refiere
simplemente a una tabla que define los valores
requeridos de resistencia a la traccin para la
5-14
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aleacin. Los valores de resistencia a la traccin

normalmente son diferentes para distintos rangos
de espesor.
Requerimientos
de
Dureza
Brinell. Para materiales que requieren ensayo de
dureza Brinell, se establecen el alcance y
requerimientos.
Probetas de Ensayo. Se establece
aqu cualquier informacin relacionada con la
ubicacin, preparacin y tratamiento de las
probetas de ensayo.
Nmero de Ensayos. Se establece el
nmero de probetas de ensayo requerido para
mostrar conformidad.
Reensayo. Este prrafo describe que
procedimientos sern seguidos si falla cualquiera
de las probetas de ensayo.
Marcado. Este prrafo tiene en cuenta
como se identificar el material.
Requerimientos Suplementarios.
Se establece cualquier detalle adicional que
pueda ser requerido por el comprador. Estos no
se consideran requerimientos salvo que lo
establezca as el comprador.
Especificacin Tpica de Metal de aporte
Tambin se le puede requerir al
inspector de soldadura que revise las propiedades
del metal de aporte de soldadura para verificar la
conformidad con la especificacin aplicable. Una
de
esas
especificaciones, AWS A5.1,
Specification for Covered Carbon Steel Arc
Welding
Electrodes
(Especificacin
de
Electrodos Revestidos para Soldadura por Arco
de Aceros al Carbono) servir como ejemplo del
tipo de informacin provista, as como
descripcin del significado de esa informacin.
Algunos de los aspectos importantes de
esta especificacin son descritos a continuacin.
Alcance. Este describe lo abarcado por
esta especificacin.
Seccin
Generales
Requerimientos
Clasificacin. Se establecen las bases

para la clasificacin. Se hace referencia a las
distintas
tablas
que
enumeran
esas
clasificaciones, basadas en el tipo de corriente,
tipo de revestimiento, posicin de soldadura,

composicin qumica, y propiedades mecnicas.
Aceptacin. Establece que el
fabricante debe certificar que ese producto
alcanza todos los requerimientos de esta
especificacin.
Reensayos. Si alguno de los ensayos
falla, se deben realizar dos reensayos y ambos
deben aprobar.
Mtodo de Fabricacin. Es
satisfactorio cualquier mtodo de fabricacin que
produce un producto acorde con esta
especificacin.
Marcado. Establece cual es la mnima
identificacin que debe ser visible en el exterior
de cada paquete.
Embalaje. Describe el embalaje
adecuado, incluyendo tamaos estndar y
configuraciones.
Procedimientos de Redondeo.
Explica como se redondear la resistencia a la
traccin a las 1000 psi ms cercanas.
Seccin B- Ensayos Requeridos
y Mtodos de Ensayos. Describe los distintos
ensayos qumicos y mecnicos que pueden ser
requeridos para juzgar la aceptabilidad de un
metal de aporte con esa especificacin. El ensayo
incluye composicin qumica, resistencia a la
traccin de metal de aporte puro, impacto,
ensayo volumtrico, resistencia a la traccin
transversal, plegado guiado longitudinal, y
ensayos de soldadura de filete.
Seccin
C
Fabricacin,
Embalaje e Identificacin. Detalles de los
requerimientos de especificacin de esos
aspectos.
Seccin D Detalle de los ensayos.
Describe los detalles reales de realizar los
distintos ensayos usados para medir la
adaptabilidad de un metal de aporte para alcanzar
dicha especificacin. Tambin describe cul de
esos ensayos se requiere para cada clasificacin.
Apndice. Contiene informacin
adicional descriptiva acerca de ciertos
requerimientos encontrados en el cuerpo
principal de la especificacin. Incluye
informacin relacionada con el cuidado y uso del
electrodo para cumplir con esta especificacin.
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Calificacin
de
Procedimientos
y
Soldadores
Parte de cada proyecto importante de
soldadura, tanto si se realiza en el taller o en el
campo, es la calificacin de procedimientos de
soldadura y soldadores u operadores de
soldadura. Es uno de los pasos preliminares ms
importantes en la secuencia de fabricacin. Muy
frecuentemente los proyectos comienzan sin el
beneficio de procedimientos de soldadura y
soldadores probados. Esto puede llevar a
excesivos porcentajes de rechazo en la
produccin debido a alguna deficiencia
insospechada en la tcnica, materiales, o
habilidad del soldador.
Durante el ensayo de calificacin de
habilidad, puede estar involucrado el inspector
de soldadura. Las estructuras de las compaas
particulares dictarn el grado en que el inspector
estar involucrado en este proceso. Algunos
cdigos requieren que el inspector de soldadura
presencie realmente la soldadura de calificacin
y el ensayo. En consecuencia, el inspector de
soldadura debe conocer los distintos pasos en la
calificacin de procedimientos de soldadura y
personal de soldadura.
La mayor parte de los cdigos ubican la
carga de la responsabilidad de calificacin en el
fabricante o contratista. Por esto, las
calificaciones de soldadura son declaraciones por
parte de esas compaas, que los procedimientos
y personal de soldadura han sido calificados de
acuerdo con los cdigos y especificaciones
adecuados y se encontraron aceptables.
Sin embargo, los fabricantes y
contratistas inteligentes, se dan cuenta que la
calificacin de procedimientos y personal de
soldadura en realidad dar como resultado una
reduccin de los costos. Cuando se califican
personas y mtodos, y se encuentran aceptables,
es menos probable que haya costos excesivos
causados por las soldaduras rechazadas y retrasos
en los trabajos. Es mucho ms econmico
encontrar una deficiencia durante la calificacin
que durante la produccin real.
El inspector de soldadura tambin
puede estar involucrado con dichas calificaciones
desde el punto de vista de la revisin de
documentos. Una de las responsabilidades puede
ser revisar tanto los formularios de

procedimiento de soldadura como calificacin de
soldador para determinar si estn de acuerdo con
las especificaciones del cdigo y del trabajo. Los
inspectores de soldadura con experiencia se dan
cuenta que numerosos problemas puntuales
pueden ser detectados y corregidos previo a la
soldadura si esa revisin se realiza
cuidadosamente. Ms an, la mayor parte de los
cdigos dan autoridad al inspector de soldadura
para requerir que los soldadores sean
recalificados en caso de que continen
produciendo trabajos con calidad inferior a la
establecida.
Durante esta discusin de ensayo de
calificacin, las referencias a la soldadura no
implican que slo necesiten dichas medidas de
calificacin las soldaduras. El brazing, por
ejemplo, tambin requiere procedimientos y
personal
calificados
para
resultados
satisfactorios. Las tcnicas especficas de
ensayos de calificacin para brazing pueden
encontrarse en ASME seccin IX, que describe
los distintos pasos involucrados en la calificacin
de procedimientos y personal de soldadura.
Debido a que los cdigos importantes (e.g AWS
D1.1, ASME seccin IX, y API 1104) manejan
este aspecto de la soldadura en forma
ligeramente diferente, sern marcadas algunas de
esas diferencias. Igualmente, usted est urgido de
referirse al cdigo apropiado para una
informacin especfica sobre este punto.
Calificacin de Procedimiento
El primero de los pasos en el proceso
de calificacin es el desarrollo del procedimiento
de soldadura, y su desarrollo dentro del
procedimiento de calificacin. Este debe
preceder tanto a la calificacin de soldadura y
soldadura de produccin, porque determinar si
la tcnica y materiales reales son compatibles. En
general, la calificacin del procedimiento de
soldadura se realiza para mostrar la
compatibilidad de:
1) metal(es) base
2) metales de aporte de soldadura y
braze
3) proceso(s), y
4) tcnicas
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Notar que no se menciona el nivel de

habilidad del soldador quin realiza el ensayo de
calificacin. A pesar que la mayora de los
cdigos considerar al soldador que realiza la
soldadura como calificado automticamente, la
calificacin de procedimiento no tiene la
intencin de juzgar la habilidad del soldador. A
pesar que cada cdigo maneja la calificacin de
procedimientos de soldadura en forma
ligeramente diferente, el propsito general es el
mismo.
Hay tres aproximaciones generales a la
calificacin de procedimientos. Estos incluyen
los procedimientos precalificados, ensayo de
calificacin de procedimientos, y ensayos sobre
prototipos para aplicaciones especiales. Los
ensayos sobre prototipos pueden usarse
simplemente para suplementar otros mtodos
ms estndares de calificacin de procedimiento.
Discutamos primero el sistema usado
por la American Welding Society en el Cdigo
de Soldadura Estructural Acero, AWS D1.1.
Este sistema es nico en la industria de la
soldadura, debido a que hay numerosos
procedimientos
que
estn
considerados
precalificados. Esto es, no hay necesidad de
realizar los ensayos de calificacin en la medida
que los parmetros de soldadura estn dentro de
ciertos lmites prescritos. El cdigo D1.1
enumera varios procesos de soldadura, metales
base, espesores, configuraciones de junta, y
tcnicas de soldadura, que cuando se usan en una
combinacin
especfica,
se
consideran
precalificadas.
AWS
D1.1
reconoce
como
precalificados a cuatro procesos de soldadura,
incluye por arco con electrodo revestido
(SMAW), por arco sumergido (SAW), por arco
con alambre tubular (FCAW), y por arco con
alambre y proteccin gaseosa (GMAW) excepto
transferencia en corto circuito. Sin embargo, esto
no significa que estos sean los nicos procesos
de soldadura que pueden ser usados. Implica
simplemente que en realidad se requiere un
ensayo de calificacin si se usan otros procesos
de soldadura para soldadura de produccin.
Tambin hay numerosos metales base que se
consideran aceptables y no requieren calificacin
cuando se usan. El cdigo diferencia entre
edificios, puentes y estructuras tubulares en
cuanto a las aleaciones que son aceptables en
cada caso. En consecuencia, el hecho que un
metal base est precalificado para una aplicacin
en edificio no implica necesariamente que
tambin sea aplicable para el uso en la
construccin de puentes. Las partes del cdigo
que tratan especficamente con el diseo de
edificios, puentes y estructuras tubulares
(secciones 8, 9, y 10 respectivamente) enumeran
los materiales para dichas aplicaciones. En total
hay ms de 30 metales base aceptable para el uso
en al menos una de esas estructuras.
5-17
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QW 463 Orden de Corte
Fuente: ASME B31.1 Sec IX
Figura 5.11 Probetas de Soldadura para Calificacin de Procedimientos Tpicas de ASME
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Soldadura con bisel en V (2)

Junta a tope (B)
Tolerancias
Segn
Segn
Detalle (ver
presentacin
3.13.1)
(ver 3.13.1)
R=+1.6, 0
+6, -1.6
= +10, -0 +10, -5
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm

Espesor del Metal
Preparacin del Bisel
Base (I =Ilimitado)
Proceso de Designacin
Abertura de
Soldadura
de la Junta
T1
T2
raz
Angulo de Bisel {chafln}
R=6
= 45
SAER
B-U2a
I
R = 10
= 30
[SMAW]
R = 13
= 20
SAAG
R=5
= 30
[GMAW]
B-U2a-GF
I
R = 10
= 30
SAAT
R
=
6
= 45
[FCAW]
SAS [SAW]
B-L2a-S
50.8 Max
R=6
= 30
SAS [SAW]
B-U2-S
I
R = 16
= 20
Posiciones
de
Soldadura
Permitidas
Todas
Gas de
Proteccin
(SAAT
[FCAW])
F, V, OH
Notas
D, N
D, N
F, V, OH
D, N
F, V, OH
requerido
A, N
F, V, OH
No req.
A, N
F, V, OH
F
F
No req.
A, N
N
N
Notas:
A:
No precalificadas para soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa usando transferencia por
cortocircuito. Referirse al Anexo A
C:
Repelar la raz hasta el metal sano antes de soldar el segundo lado.
J:
Si las soldaduras de filete son usadas para reforzar soldaduras con bisel en estructuras cargadas estticamente en
juntas en L y en T, estos deben ser igual a T1, pero no es necesario que exceda 9,6mm (3/8 in.). Las soldaduras
con bisel en esquina y juntas en T cargadas cclicamente, deben estar reforzadas con soldaduras de filete iguales a
T1, pero no ms que 9,6mm.
N:
La orientacin de los dos miembros en las juntas pueden variar desde 135 a 180 , con tal que la configuracin
bsica de la junta se mantenga igual (ngulo del bisel, superficie del taln, abertura de raz) y se mantenga el
tamao de diseo de la soldadura.
Figura 5.12 Ejemplo de las Limitaciones de la Junta de Soldadura de AWS.

El espesor del metal base tambin
tendr efecto en la eficiencia del procedimiento
de soldadura. Por esto, las distintas juntas de
soldadura precalificadas tienen limitaciones en
los rangos de espesores cubiertos. AWS D1.1
est en si limitada a soldadura de acero de 1/8 de
pulgada de espesor en adelante. Para cada junta
de soldadura precalificada los rangos especficos
para los distintos procesos, posiciones y
configuraciones de juntas estn tabulados.
Nuevamente, slo porque una cierta condicin
ubica al procedimiento fuera de esas
limitaciones, no implica que el procedimiento no
pueda ser usado. Significa simplemente que
deben hacerse los ensayos de calificacin para
hacerlo aceptable.
La Figura 5.12 es un ejemplo de como
AWS D1.1 enumera las limitaciones de los
distintos aspectos de las juntas de soldadura

precalificadas.
Observando ese esquema y los valores
de tabla, usted puede ver que esta junta
precalificada particular es para una junta a tope
con bisel en V, soldada de un solo lado, con
respaldo de acero en la raz. La informacin de la
tabla muestra los distintos requerimientos para la
configuracin exacta de la junta de soldadura
dependiendo del proceso, espesor y posicin de
la soldadura. Adems, para un proceso dado, la
abertura de raz puede variar con respecto al
ngulo de bisel. Considerando el proceso
SMAW, hay tres opciones diferentes de
combinaciones abertura de raz y ngulo de bisel:
1/4 de abertura de raz - 45 de ngulo de bisel,
3/8 de abertura de raz - 30 de ngulo de bisel y
1/2 de abertura de raz - 20 de ngulo de bisel.
5-19
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Tambin es importante notar que las tolerancias

tanto de la abertura de raz como el ngulo de
bisel aparecen en una tabla insertada en la
esquina superior derecha. Hay listas para las
tolerancias de
Segn Detalle, Segn
presentacin en dichas medidas. Las tolerancias
Segn Detalle se relacionan a la libertad
dimensional del proyectista cuando especifica
dichos aspectos. Las tolerancias Segn
presentacin se relacionan con la variacin
permitida de las dimensiones del detalle durante
el montaje real de las partes a ser unidas. Por
esto el inspector de soldadura debe aplicar dichas
tolerancias Segn presentacin cuando
inspecciona la presentacin real de esa junta de
produccin.
En la siguiente columna, hay un listado
de posiciones para las cuales esa junta se
considera precalificada. Siguiendo a esto hay una
columna que establece si se requiere o no gas de
proteccin cuando se usa FCAW. Cuando se
hace referencia a dichas figuras de las juntas de
soldadura, es importante prestar atencin a las
notas a las que se hace referencia en la ltima
columna de la tabla. Estas notas pueden dar
mayores restricciones en el uso de estas juntas de
soldadura.
El anlisis final sobre cuando un
procedimiento es considerado precalificado se
hace luego de revisar los contenidos de las
Secciones 3 y 4 del Cdigo, que se refieren a la
mano de obra y tcnica, respectivamente. La
seccin de Mano de Obra, define muchos de
los requerimientos de calidad aceptables para la
preparacin y realizacin de la soldadura. En la
seccin de Tcnica hay informacin sobre los
mtodos aceptables para alcanzar dichos niveles
de calidad. Esta seccin tambin detalla los
requerimientos especficos para los distintos
procesos de soldadura, incluyendo sus variables
esenciales.
Las variables esenciales son aquellas
caractersticas del proceso de soldadura que, si se
cambian ms all de ciertos lmites, requieren
que se establezca un nuevo procedimiento de
soldadura. Esto es, que son suficientemente
importantes para que, si varan en forma
significativa, puedan resultar soldaduras no
satisfactorias. Para cada proceso de soldadura se
listan las variables esenciales.
Como se mencion antes, si algn

aspecto hace que el procedimiento de soldadura
sea no precalificado, pudiendo ser calificado
haciendo un ensayo de soldadura y sometindolo
a los ensayos destructivos. Esto se realiza en
gran medida de la misma manera que los ensayos
de calificacin de acuerdo con ASME seccin
IX, que discutiremos luego. Una diferencia
importante, sin embargo, es que para AWS, el
procedimiento debe estar calificado en cada
posicin en que se realizar la soldadura de
produccin. Los requerimientos para estos
ensayos aparecen en la Seccin 5 de AWS S1.1.
Se detallan las condiciones de ensayo, los
resultados de ensayo requeridos, y las
limitaciones de los distintos procedimientos
calificados.
El siguiente mtodo general usado para
la calificacin de procedimientos es la
realizacin de los ensayos de calificacin. Este
mtodo es usado, en versiones algo modificadas,
tanto en los ensayos de calificacin de
procedimientos de ASME, como de API. El
ASME seccin IX, Welding and Brazing
Qualifications, cubre la calificacin de brazing
tanto como de soldadura para la fabricacin de
recipientes y caeras a presin. API 1104
Standard for Welding Pipelines ande Related
Facilities, es usado fundamentalmente por la
industria de ductos para la calificacin e
inspeccin de procedimientos de soldadura y
personal.
En ambos sistemas, hay ciertas
variables esenciales definidas. Como el sistema
AWS, dichas variables esenciales dictan el
alcance de una calificacin de procedimiento
dada. Esto es, una vez que se exceden dichas
limitaciones,
se
debe
desarrollar
otro
procedimiento. Dentro de esas variables
esenciales se incluyen puntos como el proceso de
soldadura, parmetros de soldadura, tipos de
metal base, espesor del metal base, tipos y
tamaos de metales de aporte, y tcnicas
especficas de soldadura.
En el sistema ASME, esas variables
esenciales se deben establecer en una
Especificacin de Procedimiento de Soldadura
(EPS (WPS)). Enumerar los rangos totales de
cada una de las variables esenciales. Debido a
que dichos rangos pueden exceder los lmites
5-20
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para distintas variables esenciales, para una

cobertura total pueden requerirse varios ensayos
de calificacin. Las condiciones de ensayo reales
se registran en un segundo documento, el
Registro de Calificacin de Procedimientos,
(RCP (PQR)). En consecuencia, puede haber
numerosos RCP (PQR) que hacen referencia a
una nica EPS (WPS).
Una vez que se definieron dichas
variables para un procedimiento determinado, de
manera que incluyan todas las condiciones que
se encontrarn durante la soldadura de
produccin, es soldada una probeta de soldadura
para calificacin de procedimiento. Para ASME
puede ser tanto chapa o tubular de manera que se
obtenga la calificacin de procedimiento para
ambas formas. En API la configuracin siempre
es tubular. Luego de la soldadura, se retiran las
probetas de ensayo requeridas y se ensayan por
mtodos destructivos, a ser juzgados como
aprobadas o rechazadas basados en los
requerimientos correspondientes. Las Figuras
5.13 y 5.14 muestran algunas de las probetas de
ensayo de calificacin de procedimiento tpico de
acuerdo con ASME seccin IX y API 1104,
respectivamente.
Para ASME, la calificacin de

procedimientos en la posicin plana califica
dicho procedimiento para todas las posiciones.
API requiere que el procedimiento sea calificado
en posiciones fijas o rotadas o ambas,
dependiendo de los requerimientos del trabajo.
Sin embargo, la calificacin en una de esas
posiciones no califica al procedimiento en la otra
posicin.
Los ensayos estn diseados para
evaluar los efectos de las tcnicas de soldadura y
la compatibilidad de los metales base y los de
aporte. Algunos de los ensayos ms comunes que
se usan para la calificacin son de traccin,
plegado, nick-break, macro ataque, rotura de
filete, y ensayos no destructivos. En el Mdulo 6
se encuentran ejemplos de algunas de las
configuraciones de probetas de ensayo.
La Figura 5.15 muestra dichas probetas
de ensayo requeridas y el rango de espesores
calificado para distintos tipos de calificaciones
de procedimientos de soldadura a tope de
acuerdo con ASME seccin IX. La Figura 5.16
enumera las probetas requeridas para la
calificacin de procedimientos de soldaduras a
tope por API 1104.
5-21
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Figura 5.13 (continuacin) Probetas de Soldadura para Calificacin de Procedimientos

Tpica de ASME
Condiciones de servicio especiales
qumica, y condiciones especiales de servicio
pueden requerir ensayos adicionales para evaluar
(e.g. resistencia a la corrosin y abrasin).
otras propiedades de la soldadura. Alguno de
Cada cdigo particular dictar un
esos ensayos son impacto, dureza, composicin
criterio de aceptacin de ensayo apropiado.
5-22
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Como inspector de soldadura usted puede estar

involucrado en esa evaluacin, tanto como en la
operacin de evaluar en s. Probablemente la
operacin ms importante que puede realizar el
inspector de soldadura durante el proceso de
calificacin es monitorear cuidadosamente la
soldadura en si para asegurar que se est
siguiendo el procedimiento. Si se encuentran

problemas durante el procedimiento de soldadura
que son el resultado de la falta de adecuacin del
procedimiento en si, posiblemente puedan ser
identificados y corregidos en esta etapa en lugar
de corregirlos durante la soldadura de
produccin.
Notas:
1.
A opcin de la Compaa, pueden rotarse las ubicaciones con tal que estn con la misma
separacin alrededor del cao, sin embargo, las probetas no deben incluir soldadura
longitudinal
2.
Puede usarse una probeta de traccin de seccin completa para un cao con un dimetro
menor a 33,4 mm (1 5/16)
Fuente: API Estndar 1104
Figura 5.14 Probetas de Ensayo para Calificacin de Procedimientos Tpica de API

5-23
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Figura 5.15 - Probetas de Ensayo Requeridas y Espesores Calificados para Calificacin de

Procedimientos ASME
Figura 5.16 - Tipo y Nmero de Probeta Requerida para el Calificacin de Procedimiento

API de Soldaduras a Tope
El mtodo final de calificacin de
niveles de embridamiento e inaccesibilidad de la
procedimientos de soldadura es a travs del uso
junta de soldadura son causa de posibles
de prototipos de ensayo de soldadura. Esta
problemas de soldadura, pero estos son ms
tcnica se usa a veces para configuraciones de
difciles de evaluar usando un ensayo de
construcciones soldadas complicadas donde hay
calificacin estndar. Es slo a travs de
inters sobre como la forma o condicin de un
soldadura de prueba real en prototipos que
componente pueden ser afectados por la
pueden responderse esas cuestiones.
operacin de soldadura. Tales cosas, como altos
5-24
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Estos ensayos de prototipos pueden ser

los ensayos exclusivos, o pueden ser usados
junto con otras tcnicas de calificacin ms
comunes. Adems, estos ensayos son de ayuda
para el fabricante debido a que el o ella ahora
tienen una impresin de como se puede hacer
una soldadura en particular y que se puede
aplicar exitosamente un mtodo particular. Esta
valiosa experiencia se puede adquirir mediante
ensayos preferentemente a tener que desarrollar
el procedimiento al costo de produccin.
Para resumir esta discusin de la
calificacin de procedimiento de soldadura,
observemos la secuencia general para la
calificacin de un procedimiento a travs de un
ensayo real. Mientras que esto puede variar
ligeramente entre distintas compaas, la mayor
parte de estos aspectos son suficientemente
importantes para ser considerados. El inspector
de soldadura puede estar involucrado con cada
uno de estas 9 etapas o slo con unas pocas, otra
vez, dependiendo de la estructura de la compaa
en particular.
Se debe entender que una de las partes
ms importantes del proceso de calificacin de
procedimiento es el uso de dicho procedimiento
durante la soldadura de produccin. Con mucha
frecuencia las compaas realizan ensayos de
calificacin de procedimientos de soldadura slo
para satisfacer los requerimientos del cliente.
Una vez calificado, lo guardan en una carpeta o
es archivado en el mueble de alguno. Esto no es
de ayuda para el soldador en la planta que
necesita conocer la informacin establecida en
los formularios de calificacin de procedimiento.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
ESPECIFICACION DE CALIFICACION DE
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Seleccionar las variables de soldadura
Verificar el equipo y materiales para
comprobar que sean adecuados
Monitorear la presentacin de la junta de
soldadura tanto como la soldadura en si,
registrando todas las variables importantes
y observaciones.
Seleccionar, identificar y retirar las
probetas de ensayo requeridas.
Ensayar y evaluar las probetas
Revisar los resultados para verificar
conformidad con los requerimientos
aplicables del cdigo.
7)
8)
9)
Liberar el procedimiento aprobado para

produccin.
Calificar los soldadores individualmente de
acuerdo con dicha especificacin.
Monitorear el uso de ese procedimiento
durante la produccin para asegurar que
contine
produciendo
resultados
satisfactorios.
Los procedimientos son instrucciones

de soldadura, por esto, deben estar disponibles
sin demora para el soldador durante la
produccin. Debido a las limitaciones fsicas del
papel en el ambiente de soldadura, algunas
compaas usan hojas plsticas u hojas
plastificadas que son suficientemente duraderas
para permanecer cerca de la operacin de
soldadura. Estas contienen toda la informacin
necesaria del procedimiento de soldadura
aprobado, de manera que el soldador puede hacer
una rpida referencia si surge cualquier pregunta.
Esto tambin ayuda al inspector de soldadura,
porque el o ella pueden verificar los
requerimientos del procedimiento y compararlos
con los parmetros reales que est usando el
soldador para la produccin. Otro propsito del
monitoreo sobre el proceso de la soldadura es
detectar
cualquier
deficiencia
en
el
procedimiento de soldadura que puede aparecer
slo durante la soldadura de produccin. Si lo
nota, el inspector de soldadura puede reportarlo
al supervisor o Ingeniero en soldadura de manera
que pueda hacerse una accin correctiva.
Se han desarrollado formularios
estndar para cada cdigo en los cuales se puede
sintetizar la informacin de la calificacin del
procedimiento, y normalmente se usan por
simplicidad. En cada cdigo hay ejemplos de los
formularios.
Calificacin de Soldador
Una vez que se calific el procedimiento
de soldadura no tiene ninguna utilidad hasta que
los soldadores hayan sido calificados para
realizar soldadura de acuerdo a dicho
procedimiento. Esas son dos operaciones
separadas porque sirven para distintos
propsitos, como se explicar en la siguiente
discusin. Asumamos que se establecieron y
aprobaron los procedimientos de soldadura
apropiados a travs de uno u otro mtodo. Ahora
5-25
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es necesario realizar los ensayos de calificacin

de soldador para determinar si los soldadores
individuales poseen la habilidad suficiente para
producir soldaduras satisfactorias usando dichos
procedimientos.
Antes, el inters estaba en la
compatibilidad de materiales y tcnicas. Una vez
que fueron probados, las calificaciones
individuales de soldador estn diseadas para
juzgar el nivel de habilidad de los soldadores de
produccin. En consecuencia, el ensayo de
calificacin de soldador es algo diferente.
A pesar de que es diferente en ciertos
aspectos, la calificacin de soldador tiene ciertas
similitudes cuando se la compara con la
calificacin de procedimiento. Entre estas la
existencia de variables esenciales. En el caso de
calificacin de soldador, estas pueden incluir
posicin de soldadura, configuracin de la junta,
tipo y tamao de electrodo, espesor del metal
base, y tcnica especifica de soldadura. Estas
caractersticas estn todas relacionadas con los
aspectos de la operacin de soldadura que estn
afectados directamente por la habilidad fsica del
soldador. Los cdigos en general son especficos
para las limitaciones de las variables esenciales.
La Figura 5.17 enumera las limitaciones de
posicin en ciertos tipos de soldadura para
calificacin de soldador, de acuerdo con AWS
D1.1.
Usted puede ver que el rango de
calificacin
vara
con
las
distintas
configuraciones de soldadura: chapa a tope,
filetes en chapa, y cao a tope. Es manifiesto que
la calificacin en chapa a tope provee cobertura
limitada para soldar en tubo. Sin embargo, si el
soldador califica en tubo, el o ella
automticamente califica para chapa.
Adems, se puede notar que las

calificaciones en las posiciones 3G y 4G
calificarn a ese soldador para todas las
posiciones en chapa. Tambin, la calificacin en
cualquiera de las posiciones para tubo 6G, o 2G,
y 5G calificarn al soldador en todas las
posiciones de tubo excepto aquellas de uniones
T, Y, y K. La posicin de ensayo 6GR, sin
embargo, proveer una cobertura total para todas
las posiciones y configuraciones de tubos.
Estas denominaciones numricas para
posiciones de ensayo son simples abreviaturas y
deben ser recordadas por el inspector de
soldadura. Las figuras 5.18 hasta 5.21 son
ilustraciones de las distintas posiciones de
ensayo para chapa a tope, filetes en chapas, cao
a tope, y filetes en caos, respectivamente.
El espesor de la chapa o del cao de la
probeta de soldadura es otra variable esencial
que determina el rango de calificacin que se
obtiene a partir de la realizacin de un ensayo
especfico de calificacin. La Figura 5.24,
enumera los rangos de espesor calificado para
distintas probetas de soldadura de chapas y
caos, de acuerdo con AWS D1.1. Esta tabla nos
dice que una chapa de ensayo de 3/8 de pulgada
calificar a un soldador para soldar materiales de
produccin hasta 3/4 de pulgada de espesor. Esto
se conoce como una calificacin limitada por el
espesor. Adems, una calificacin exitosa de una
chapa de ensayo de 1 pulgada calificar al
soldador por cualquier espesor mayor a 1/8 de
pulgada. Esto se conoce como calificacin de
espesor ilimitado.
5-26
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Soldadura de Chapa de
Ensayos de Calificacin
Produccin Calificada
Soldadura de Tubo de Produccin Calificada
Soldadura de Tubo Cajn de Produccin Calificada
Tipo de
A Tope con Bisel
Bisel T, Y, K
A Tope con Bisel
Bisel T, Y, K
Soldad
CJP
PJP
CJP
CJP
CJP
PJP
CJP
CJP
ura
Posiciones Bisel CJP Bisel PJP
Filete 9
Filete 9
Filete 9
2
1G
F
F
F
F
F
F
F
F
F
CJP
2G2
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
F, H
con
3G2
V
V
V
V
V
V
V
V
V
1
C Bisel
4G2
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
H
1F
F
F
F
A
2F
F, H
F, H
F, H
1
P Filete
3F
V
V
V
A
4F
OH
OH
OH
Botn y
Califican para Soldadura de Botn / Ranura Slo en las Posiciones Ensayadas
Ranura
1G Rotada
F
F
F
F3
F
F
F
F3
F
F
F
2G
F, H
F, H
F, H
(F, H)3
F, H
F, H
F, H
(F, H)3
F, H
F, H
F, H
CJP
3
3
5G
F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) F, V, OH
F, V, OH
F, V, OH
(F, V, OH)
F, V, OH
F, V, OH
F, V, OH
T
con
(2G+5G)
Todas
Todas
Todas
Todas3
Todas
Todas5
Todas7
Todas
Todas3
Todas
Todas6
Todas7,8
Todas
U
Bisel
6G
Todas
Todas
Todas
Todas3
Todas
Todas7
Todas
Todas3
Todas
Todas7,8
Todas
B
U
6GR
Todas4
Todas
Todas
Todas3
Todas
Todas5
Todas
Todas
Todas3
Todas
Todas6
Todas
Todas
L
1F Rotado
F
F
F
A
2F
F, H
F, H
F, H
R
Filete
2F Rotada
F, H
F, H
F, H
4F
F, H, OH
F, H, OH
F, H, OH
5F
Todas
Todas
Todas
CJP Penetracin Completa en la Junta
PJP Penetracin Parcial en la Junta
(R) Restriccin
Notas:
1.
Califica para un eje de soldadura con una lnea esencialmente recta, incluyendo soldadura a lo largo de una lnea paralela al eje de un tubo (pipe) circular.
2. Califica para soldaduras circunferenciales en tubos de un dimetro exterior nominal mayor o igual a 610 mm (24 in).
3. Los detalles de juntas a tope de produccin sin respaldo o repelado de raz requieren ensayos de calificacin del detalle de la junta mostrada en la Figura 4.24.
4. Limitado a detalles de juntas precalificadas. Ver 3.12 o 3.13.
5. Para juntas de produccin de uniones T, y, y K, CJP que estn conformes bien a la Figura 3.8, 3.9 o 3.10 y la Tabla 3.6, usar el detalle de la Figura 4.27 para los ensayos. Para otras
juntas de produccin, ver 4.12.4.1.
6. Para los ensayos juntas de produccin de uniones T, y, y K, CJP que estn conformes a la Figura 3.6 y la Tabla 3.6, usar el detalle de las Figuras 4.27 y 4.28, o alternativamente ensayar
la junta de la Figura 4.27 y cortar las probetas de macro ataque {macroetch} de las esquinas mostradas en la Figura 4.28. Para otras juntas de produccin, ver 4.12.4.1.
7. Para los ensayos de juntas de produccin de uniones T, Y, y K, PJP que estn conformes a la Figura 3.5, usar el detalle de la Figura 4.24 o Figura 4.25.
8. Para uniones de tubos cajn alineadas con radios de esquina menores que dos veces el espesor de la cuerda {chord} del miembro, ver 3.12.4.1.
9. Las soldaduras de filete en uniones de produccin T, Y, K, deben estar conformes a la Figura 3.2. La calificacin de EPS debe esta conforme a 4.11.
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Figura 5.18 Posiciones de Chapas de Ensayo para Soldaduras con Bisel
Figura 5.19 Posiciones de Chapa de Ensayo para Soldaduras de Filete
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Figura 5.20 Posiciones de Ensayo de Cao para Soldaduras con Bisel

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Figura 5.21, Nmero y Tipo de Probetas y Rango de Espesores Calificados por AWS para
Calificacin de Soldador en Chapa
Otra variable esencial es la configuracin
de la junta en s misma. Para determinar su
efecto, las chapas y caos para ensayo estndar
se usan para aproximar las configuraciones
necesarias. Uno de los aspectos ms importantes
de la configuracin de la junta es la presencia o
ausencia de respaldo de soldadura. En D1.1 hay
referencias especficas a la direccin de
laminacin de los materiales tipo chapa cuando
se usan respaldos. La ductilidad del metal variar
dependiendo de su direccin de laminacin. Si se
realizan ensayos de plegado en las probetas de
ensayo en las cuales la direccin de laminacin
de la chapa est en la direccin transversal, podr
fallar el metal base. Por lo tanto es importante
asegurar que las chapas estn orientadas
apropiadamente previo al ensayo de calificacin.
Figura 5.22 Configuraciones de Junta a
Tope para Calificacin de Soldador AWS (con
y sin respaldo)
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Figura 5.23 Chapa de Ensayo para

Calificacin de Soldador AWS con Soldadura
de filete
AWS ha sugerido una configuracin de

chapa para ensayos opcional para ensayos de
soldadura en posicin horizontal. Usa el mismo
bisel con ngulo de 45 como la posicin plana,
pero slo se encuentra biselada la chapa superior.
Esto provee una bandeja plana sobre la cual el
soldador puede superponer las pasadas para
llenar el bisel con mayor facilidad.
La
Figura
5.22
muestra
las
configuraciones de junta tubular a tope para
soldaduras con o sin respaldo.
En las Figura 5.23 y 5.24 se muestran
las probetas de soldadura para, chapas para
calificaciones de soldadura de filete. Otra vez,
AWS D1.1 ofrece dos mtodos para este tipo de
calificacin; el ensayo de Rotura de Soldadura de
filete y el ensayo de macro ataque (Figura 5.26)
y el ensayo de Plegado de Raz de Soldadura de
Filete (Figura 5.27).
La ltima configuracin de junta usada
en AWS D1.1 es conocida como ensayo 6GR, o
junta de ensayo para uniones T, Y, y K, en caos
o caeras cuadradas o rectangulares. Se muestra
en la Figura 5.25. Las iniciales T, K, e Y son una

simple referencia al perfil aproximado de las
juntas.
Esta configuracin de junta de ensayo
fue hacha para simular los problemas asociados
con la soldadura en uniones T, Y, y K en
estructuras tubulares. Esto se realiza por el
agregado de un anillo de restriccin a no ms de
1/2 pulgada desde el borde del bisel.
Con algn proceso, puede requerirse la
recalificacin si hay un cambio en el tipo de
electrodo especificado. Por ejemplo, la Figura
5.26 muestra los distintos tipos de electrodos
SMAW que estn agrupados de acuerdo al nivel
de habilidad requerido para su operacin.
Se considera que los electrodos del
Grupo F4 son del tipo ms difcil de usar, y en
forma anloga, el Grupo F1 incluye aquellos
electrodos que requieren menor habilidad
manual. Normalmente la calificacin con un
electrodo de nmero de grupo ms alto, califica
automticamente a ese soldador para soldar con
cualquier electrodo de un grupo con un nmero
menor. Por esto, un ensayo de calificacin
realizado con un electrodo E7018, que est en el
grupo F4, proveer al soldador una cobertura
para todos los electrodos SMAW del tipo de
acero al carbono.
La tcnica de soldadura especfica
usada tambin se considera como una variable
esencial para la calificacin de soldador.
Cambios en tales detalles como direccin de la
soldadura para la posicin (i. e. ascendente o
descendente) requerir ensayo de calificacin
adicional. Otra tcnica tpica relacionada con las
variables esenciales puede incluir cambios en el
proceso, posicin, tipo de metal base, espesor del
metal base, y dimetro del tubo.
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Fuente: AWS D1.1
Figura 5.24-Calificacin de Soldador u Operador AWS para Soldadura de Filete-Opcin 2

Una vez que se eligieron, la probeta de
Tubo Cajn Calificacin de Soldador
ensayo de soldadura, posicin y tcnica
AWS
adecuadas para asegurar un rango de calificacin
Nombre del
Clasificacin de Electrodo*
adecuado, se realiza la soldadura de ensayo de
Grupo
AWS
acuerdo con el procedimiento aplicable. Se le
EXX15, ECC16, EXX18, EXX15puede requerir al inspector de soldadura que
F4
X,EXX16-X, EXX18-X
atestige la soldadura para verificar el
EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X
F3
cumplimiento del procedimiento tanto como
EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X
F2
notar la habilidad del soldador. Debe tenerse
EXX20, EXX24, EXX27, EXX28,
F1
especial atencin a las tcnicas y habilidades del
EXX20-X, EXX27-X
soldador que puede revelar hbitos que pueden
producir soldaduras no satisfactorias.
* Las letras XX usadas en la denominacin de la

clasificacin en esta tabla establece los distintos niveles de
resistencia (60, 70, 80, 90, 100, 110, y 120) de los electrodos
Fuente AWS D1.1
Figura 5.26 Grupos de Clasificaciones

de Electrodos SMAW
Figura 5.25 Junta de Ensayo para

Uniones T, Y, y K sin Respaldo en Cao o
La probeta de ensayo de soldadura

terminada luego es marcada para identificarlo de
acuerdo con el nombre del soldador, posicin de
ensayo y la parte superior de la probeta de
ensayo de soldadura en caso de cao soldado en
las posiciones 5G, 6G, o 6GR. El cdigo
entonces describir si son necesarios o no los
ensayos no destructivos, as como el tipo y
nmero de probetas requerido. En general se
5-32
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requieren menos probetas para la calificacin de

soldador que para la calificacin de
procedimiento. En efecto, algunos cdigos
permiten el uso de ensayos no destructivos
solamente, tal como la radiografa, en lugar de
los ensayos destructivos estndar para
calificacin de soldador.
La Figura 5.24, muestra el tipo y
cantidad de probetas de ensayo requeridas para la
calificacin de soldador de acuerdo con AWS
D1.1. Usted notar que se requieren slo dos
ensayos de plegado para cada calificacin de
soldador en chapa. Los plegados de cara y raz se
usan para las chapas de menor espesor, mientras
que aquellas de 3/8 de espesor requieren el uso
de plegado lateral. Esto es debido a la dificultad
asociada con el plegado de probetas de grandes
espesores.
Generalmente todas las probetas de

ensayo para calificacin de soldador se
categorizan como ensayos para comprobar una
soldadura sana, incluyendo ensayos de plegado,
ensayo de nick-break y ensayo de rotura de filete.
Sus configuraciones y mtodos de ensayo son
idnticas a aquellos usados para la calificacin
de procedimiento. Para la calificacin de
soldador en chapa o cao, se toman probetas de
acuerdo con la seccin aplicable del cdigo. Para
probetas de ensayo de caos soldados en las
posiciones 5G y 6G, las probetas de ensayo se
toman en relacin, con el top (la parte superior)
del cao durante la operacin de soldadura.
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REGISTRO DE ENSAYO DE CALIFICACION DE SOLDADOR, OPERADOR Y SOLDADOR PUNTEADOR

Tipo de Soldador__________________________________
Nombre_________________________________________No. de Identificacin______________________
Especificacin de Precedimiento de Soldadura No. _______Rev. ____________Fecha________________
Valores Reales de los

Registros Usados en la
Calificacin
Rango de Calificacin
Variables
Procesos / Tipo [Tabla 4.10, Item(2)]
Electrodo (nico o mltiple) [Tabla 4.10, Item (9)]
Corriente/Polaridad
Posicin [Tabla 4.10, Item (5)]
Progresin de la Soldadura [Tabla 4.10, Item (7)]
Respaldo (SI o NO) [Tabla 4.10, Item (8)]
Material / Especificacin [Tabla 4.10, Item (1)]
Metal base
Espesor: (Chapa)
Bisel
Filete
Espesor: (Tubo {pipe o tube})
Bisel
Filete
Dimetro: (Tubo {pipe})
Bisel
Filete
Metal de aporte [Tabla 4.10, Item (3)]
Espec. No.
Clase
F-No.
Gas/Tipo de fundente [Tabla 4.10, Item (4)]
Otros
Tipo
hasta
INSPECCIN VISUAL (4.8.1)

Aceptable SI o NO____
Resultados de los Ensayos de Plegado Guiado (4.30.5)
Resultado
Tipo
Resultado
Resultados de Ensayos de Filete (4.30.2.3 y 4.30.4.1)

Apariencia________________________________
Tamao de Filete___________________________
Ensayo de Penetracin de la Fractura en la Raz__
Macrografa_______________________________
(Describir la ubicacin, naturaleza, y tamao de cualquier fisura {crack} o desgarradura en la probeta)
Inspeccionado por_________________________
nmero de Ensayo_________________________
Organizacin____________________________
Fecha___________________________________
Nmero de
Identificacin de
Pelcula
RESULTADOS DEL ENSAYO RADIOGRFICO

Resultado
Observaciones
Nmero de
Identificacin de
Pelcula
Resultado
Observacio
nes
Interpretado por_________________________
nmero de Ensayo_________________________
Organizacin_____________________________
Fecha___________________________________
Nos., los abajo firmantes, certificamos que lo expuesto en estos registros es correcto y que las soldaduras fueron
preparadas y ensayadas de acuerdo con los requerimientos de la seccin 4, de ANSI/AWS D1.1, (
) Cdigo de Soldadura
Estructural Aceros
(ao)
Fabricante o Contratista_____________________
Formulario E-4
Autorizado por_____________________________
Fecha___________________________________
Figura 5.27 Registro de Ensayo de Calificacin de Soldador y Operador de Soldadura

5-34
www.ademinsa.com

Una vez que se identifican en forma

adecuada, las probetas luego son evaluadas de
acuerdo con los requerimientos del cdigo
apropiado. Si todos los ensayos resultan
satisfactorios, el soldador se considera calificado
para realizar soldadura dentro de los lmites de
dicha calificacin. Los resultados de los ensayos,
as como la descripcin del procedimiento de
soldadura utilizado, son detallados en un
formulario de reporte para certificar que el
soldador ha satisfecho los requerimientos de
calificacin. En la Figura 5.27 se muestra un
formulario tpico usado por AWS. Los
formularios de calificacin de soldador usado
por ASME y API.
En este punto, es apropiado diferenciar
entre los trminos calificar y certificar, como se
aplica a los ensayos de soldadura. Si decimos
que un soldador est calificado, queremos decir
que el o ella ha demostrado suficiente habilidad
para realizar una soldadura determinada. La
certificacin, sin embargo, se aplica al
documento(s) que sustenta esta calificacin. Un
soldador que pasa exitosamente un ensayo de
calificacin estar en su derecho de ser llamado
como soldador calificado en oposicin a soldador
certificado.
Una vez calificado, el soldador tiene
permitido soldar en produccin en la medida que
la soldadura no involucre posiciones, espesores,
electrodos, etc., que estn fuera de los lmites de
la calificacin. La mayor parte de los cdigos
permiten que la calificacin se mantenga en el
tiempo en la medida que el soldador contine
usando satisfactoriamente el proceso, en
produccin. Sin embargo, si el inspector en
soldadura o el supervisor de personal notan un
desempeo no satisfactorio, se le puede requerir
al soldador que realice otro ensayo de
calificacin y/o mayor entrenamiento. La
certificacin (documentacin de la calificacin)
puede terminarse cuando un soldador abandona
un empleador y es empleado por otro. Debido a
que cada fabricante o contratista es responsable
por la calificacin de su propio procedimiento y
soldadores, los cdigos requieren generalmente
que un soldador sea calificado por cada
empleador por separado.
Para resumir lo anterior, la secuencia

general para la calificacin de un soldador es:
1) Identificar las variables esenciales.
2) Verificar el equipo y los materiales
para asegurar que sean adecuados.
3) Verificar la configuracin y posicin de
la probeta de ensayo de soldadura de
soldadura.
4) Monitorear la soldadura real para
asegurar que cumple con el
procedimiento de soldadura aplicable.
5) Seleccionar, identificar y remover las
probetas de soldadura requeridas.
6) Ensayar y evaluar las probetas.
7) Completar los formularios
correspondientes.
8) Controlar la soldadura de produccin
La calificacin individual de los

soldadores provee al fabricante o contratista de
personal para realizar la soldadura de produccin
de acuerdo con los procedimientos calificados.
Una vez que comienza la soldadura de
produccin, se le requerir al inspector de
soldadura que controle la soldadura para
asegurar que la soldadura se est realizando de
acuerdo
con
los
requerimientos
del
procedimiento y que las soldaduras terminadas
sean aceptables. Cualquier deficiencia debe ser
notada y corregida. Si se encuentran problemas
recurrentes, las medidas correctivas pueden
incluir tanto cambios en el procedimiento como
en el personal. Mientras que la existencia de
procedimientos y personal calificados no
garantiza que toda la soldadura de produccin
ser satisfactoria, al menos da alguna seguridad
que los procedimientos y personal son capaces
de producir soldaduras de calidad adecuada. Es
importante recordar, sin embargo, que estas
soldaduras de calificacin son producidas
probablemente bajo condiciones ms favorables
que en la produccin real. En consecuencia, las
variaciones en la presentacin, configuracin de
la junta, accesibilidad, etc. pueden introducir
condiciones que incrementen la posibilidad de
error. Por esto, el inspector de soldadura debe
intentar ubicar e identificar esas inconsistencias
antes que den como resultado soldaduras no
satisfactorias.
5-35
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RESUMEN
Los documentos representan un lado de
la ecuacin de inspeccin. El otro es, en efecto,
el inspector; cuya funcin es establecer la calidad
del producto o parte de pieza. Tradicionalmente,
la inspeccin se ve como una actividad de postproduccin. La Inspeccin de soldadura es
significativamente diferente. La inspeccin de
soldadura incluye actividades que tienen lugar
antes, durante y luego de la soldadura. La
inspeccin de soldadura es por esto tanto
predictiva como reactiva.
Calidad es por definicin, conformidad
con la especificacin. Como se mostr aqu, el
trmino especificacin puede referirse en
efecto al trabajo o disposiciones invocadas por el
contrato encerradas en:
Planos
Cdigos
Normas
Especificaciones
Basado en el concepto de accin

predictiva, la inspeccin de soldadura cubre
todas las actividades donde se pueden desarrollar
problemas. Como todos, la inspeccin de
soldadura y los documentos que muestran
requerimientos especficos estn relacionados
con:
Diseo de juntas
Materiales, metal base y metal de
aporte
Procedimientos de soldadura y mano
de obra
Preparaciones, forma y dimensiones
de la junta
Produccin,
antes,
durante
y
despus de la soldadura
La habilidad del inspector de soldadura
para leer, interpretar y entender en su totalidad la
documentacin aplicable es bsica para tener
xito en la inspeccin de soldadura.
Los planos dan detalles del tamao, forma

y configuracin del tem. Los cdigos, Normas y
especificaciones
dan
detalles
de
los
requerimientos de diseo, materiales, mtodos y
calidad que se deben satisfacer. Los
procedimientos de soldadura y la habilidad del
soldador se encuentran incluidos en estos
mtodos; cuya calificacin puede involucrar al
inspector de soldadura.
5-36
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Especificacin
Interna
una
especificacin escrita por una compaa
principalmente para uso interno.
Cdigo Alfanumrico una combinacin

corta de letras y nmeros usados para
identificar el tipo, grado, etc., del material.
ANSI
Institute
American
National
ISO Intenational
Standarization
Organization
for
Standards
Lista de Materiales (material call out)
un listado de materiales requeridos para la
fabricacin de un componente. La lista
especificar todos los tipos de aleacin,
grados, medidas, etc., requeridos tanto
para metales base y de aporte.
API - American Petroleum Institute

ASME - American Society of Mechanical
Engineers
ASNT American Society for Nondestructive
Testing
MTC
MTR
ASTM American Society for Testing and

Materials
NACE National Association of Corrosion

Engineers
AWS - American Welding Society

Cdigo de Barras - un grupo de lneas
cortas, verticales que representan un cuerpo
de informacin.
RCP (PQR) Registro de Calificacin de

Procedimiento
Flecha la variacin de rectitud permisible,

como en vigas o vigas armadas
Norma algo establecido para el uso como

regla o base de comparacin en la
medicin o juicio de capacidad, cantidad,
contenido, alcance, valor, calidad, etc.
Cdigo un cuerpo de leyes, como de una

nacin, ciudad, etc., organizadas en forma
sistemtica para una referencia sencilla.
Especificacin una descripcin detallada

de las partes de un todo, exposicin o
enumeracin de particulares, tales como
tamao real o
requerido, calidad,
performance, trminos, etc.
Plano un detalle grfico de un

componente, que muestra su geometra y
tamao, con tolerancias.
Tolerancia la cantidad de variacin

permitida de la medida nominal de una
pieza.
Drop? en soldadura de fabricacin, la

pieza de material que queda cuando se tomo
una parte para ser usada.
Trazabilidad un atributo del sistema de

control de materiales que permite es
seguimiento de cualquier pieza o material
usado en la fabricacin, hacia atrs hasta
la fuente y documentos de certificacin.
Variables Esenciales Aquellas variables,

que si se cambian ms all de ciertos lmites,
requieren que se prepare y califique un
nuevo procedimiento de soldadura.
Nmero de Colada un nmero asignado
a cada colada de acero por quin lo fabrica.
UNS Unified Numbering System

EPS
(WPS)
Especificacin
Procedimiento de Soldadura
Punto de Espera un paso especfico pre

acordado, en el proceso de fabricacin
donde la fabricacin es parada para permitir
una inspeccin interina. La fabricacin puede
reanudarse slo cuando la inspeccin
muestra que la pieza alcanza los
requerimientos de calidad.
Ademinsa group of companies.
5-37
de
www.ademinsa.com
MDULO 6
6 EPropiedades
PROPIEDADES DE LOS METALES Y ENSAMdulo
YOS D
STRUCTdel
IVMetal
OS Base y Ensayos Destructivos
esas propiedades. El precalentamiento y el post

calentamiento son ejemplos de las tcnicas que
pueden ser aplicadas para mantener
En el mundo de hoy, hay miles de

metales diferentes, disponibles para servir
como materiales de construccin ya sea para
metales base o para metales de aporte. De
esta eleccin, los ingenieros de materiales y
diseadores son aptos para elegir aquellos
metales que mejor cumplan con sus
necesidades particulares. Estos metales
pueden diferir no solamente en su
composicin, sino tambin en la forma en
que son manufacturados. Dentro de los
Estados Unidos, hay varias organizaciones
que mantienen normas sobre materiales,
como ASTM, ASME Y AWS. Adems, hay
otras normas sobre materiales de otros pases
y grupos incluyendo Japn y Europa.
Las propiedades de los metales. Para los aceros

templados y revenidos, el inspector de soldadura
puede ser llamado para observar y monitorear el
aporte de calor durante el proceso de soldadura de
manera de prevenir la degradacin de las
propiedades del metal base provocadas por el
sobrecalentamiento. En estos ejemplos, el
desempeo del inspector de soldadura no est
relacionado directamente con las propiedades de
los materiales. De todos modos, el monitoreo
efectivo puede prevenir problemas causados por
la alteracin de las propiedades esperadas por
exceso o falta de calor.
Propiedades mecnicas de los metales
Fue aclarado en el Mdulo 1, que una de

las responsabilidades del inspector de soldadura
puede ser revisar documentacin referida a las
propiedades actuales reales de los metales base y
de los metales de aporte. El propsito de este
Mdulo es describir algunas de las propiedades
mecnicas y qumicas de acuerdo a la influencia
que stas puedan tener en el desempeo de la
labor del inspector de soldadura. En la mayor
parte de los casos, el inspector de soldadura debe
simplemente comparar valores especificados con
los nmeros actuales reales para determinar si
cumple o no. De todos modos, va a ser de ayuda
para el inspector el tener informacin adicional
sobre las propiedades de ese material. La
informacin adicional puede ayudar a evitar
problemas que puedan ocurrir durante la
soldadura.
Otro de los propsitos de este Mdulo es
proveer una base para la informacin discutida en
el Mdulo 8, Metalurgia de la Soldadura para el
Inspector de Soldadura. Dado que el maquillaje
metalrgico la estructura metalrgica de un metal
define sus propiedades, va a ser mostrado como
varios tratamientos metalrgicos pueden alterar
las propiedades de un metal.
Dependiendo
de
las
propiedades
mecnicas y qumicas de un metal, pueden ser
requeridas tcnicas especiales de fabricacin para
prevenir la degradacin de
Algunas de las importantes propiedades

de los metales van a ser revisadas, esta discusin
est limitada a cinco a categoras de propiedades:
Resistencia
Ductilidad
Dureza
Tenacidad
Resistencia a la Fatiga
Resistencia
La resistencia es definida como la
capacidad de un material para aguantar una carga
aplicada. Hay varios tipos de resistencia
dependiendo cada uno de cmo la carga es
aplicada al material: resistencia a la traccin,
resistencia al desgaste (shear) al corte, resistencia
a la torsin, resistencia al impacto y resistencia a
la fatiga.
La resistencia a la traccin de un metal es
descripta como la capacidad del metal para
resistir la falla cuando est sujeto a una carga de
traccin o de tiro. Dado que los metales son
usualmente usados para soportar cargas de
traccin, esta es una de las propiedades ms
importantes para un diseador. Cuando una
especificacin de un metal es examinada, la
resistencia a la traccin generalmente est
expresada de dos formas. Los trminos usados
son tensin de rotura resistencia a la traccin
(ultimate strength) y tensin de fluencia
resistencia a la fluencia (yield strength). Ambos
se refieren a diferentes aspectos del
6-1
www.ademinsa.com

Mdulo 6 Propiedades del Metal Base y Ensayos Destructivos
comportamiento de un material. La tensin de

rotura, resistencia a la traccin refiere a la
mxima carga capaz de soportar el metal, o la
resistencia del metal en el punto exacto en que
ocurre la rotura.
Para definir la resistencia a la fluencia, es
necesario
entender
el
significado
del
comportamiento elstico de un material. El
comportamiento elstico de un metal se refiere a
la deformacin del metal bajo cargas que no
causan una deformacin permanente cuando la
carga deja de ser aplicada. El comportamiento
elstico puede ser ilustrado con un ejemplo
familiar; una bandita elstica se comporta como
un material tpicamente elstico. Se va a estirar
bajo una carga, pero va a retornar a su forma
original cuando la carga cesa. Cuando un metal es
cargado dentro de su regin elstica, este
responde con alguna clase de estiramiento o
enlongacin, alargamiento. En este rango
elstico, el estiramiento es directamente
proporcional a la carga aplicada, de manera que
el comportamiento elstico tambin es conocido
como comportamiento lineal. Cuando un metal
se comporta elsticamente, puede ser estirado
hasta algn punto y vuelve a la longitud original
cuando la carga cesa. Esto es, no queda con
deformacin permanente. Esto es ilustrado en la
figura 6.1.
Si un metal es cargado ms all de su
lmite elstico, no se comportar elsticamente.
Su comportamiento es ahora conocido como
plstico, que significa que ocurre una
deformacin permanente. Esto tambin implica
que la relacin tensin-estriccin no es ms
lineal. Una vez que la deformacin plstica
ocurre, el material no va a retornar a su longitud
original luego de que se remueva la carga
aplicada. Ahora va a exhibir una deformacin
permanente.
El punto en le el cual el comportamiento
del material cambia de elstico a plstico
es conocido como lmite de fluencia. Entonces la
resistencia a la fluencia es aquel valor de
resistencia al cual la respuesta del material
cambia de elstica a plstica. Este valor es
extremadamente importante, dado que la mayora
de los diseadores van a emplearlo como la base
para la carga mxima admisible para algunas
estructuras. Esto es necesario porque la estructura
puede perder utilidad si se deforma en forma
permanente a causa de que se sobrepas el lmite

de fluencia.
Tanto la resistencia a la traccin como la
de fluencia son generalmente determinadas
mediante un ensayo de traccin. Una muestra
o probeta cuya seccin transversal es conocida es
cargada de manera que la tensin en libras por
pulgada al cuadrado, pueda ser determinada. La
Figura 6.1 Ilustracin del comportamiento

elstico de los metales
La resistencia a la traccin
traccin es de 60000 psi. La
este metal puede soportar
multiplicada por el rea de la
(en pulgadas)
de un ensayo de
carga mxima que
es de 60000 psi
seccin transversal
Para un componente de 1 pulgada por 1 pulgada

(1 pulgada cuadrada):
Carga mxima=60000 psi x pulgada cuadrada
Carga mxima= 60000 pulgadas
Para un componente de 2 pulgadas por 2 pulgadas
(4 pulgadas cuadradas):
Carga mxima=60000 psi x 4 pulgadas cuadradas
6-2
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Carga mxima= 240000 pulgadas
Figura 6.2 Propiedades mecnicas de algunos metales

cambian, pueden alterar las propiedades
Probeta es cargada hasta la rotura y luego es
mecnicas aunque el material tenga la misma
posible determinar su capacidad de carga en
composicin qumica.
libras por pulgada cuadrada (psi). Los ejemplos
La temperatura del metal tambin tiene
que siguen muestran como funciona esta relacin
un efecto sobre su resistencia. Si la temperatura
para un material.
aumenta, la resistencia del metal decrece. Si un
Cuando un diseador sabe la resistencia
metal va a estar sometido a temperatura, el
a la reaccin de un metal, el puede determinar el
diseador debe tener en cuenta la reduccin de la
tamao necesario de la seccin transversal de ese
resistencia por la temperatura para el diseo de la
material para resistir una carga dada. El ensayo
seccin que soporte la carga. La temperatura
de traccin provee una medida directa de la
tambin va a tener influencia en la ductilidad del
resistencia del metal, tambin es posible hacer
metal, que es el prximo tema a ser discutido.
una medicin indirecta de la resistencia haciendo
un ensayo de dureza. Para aceros al carbono hay
Ductilidad
una relacin directa entre la resistencia a la
Ductilidad es un trmino que se refiere a
traccin y la dureza. Esto es, si se incrementa la
la capacidad del material para deformarse, o
dureza, la resistencia a la traccin tambin
estirarse bajo carga sin romperse. Cunto ms
aumenta, y viceversa. El ensayo de traccin
dctil es un metal, ms se va a estirar antes de
provee la determinacin ms precisa de la
romperse. La ductilidad es una propiedad
resistencia a la traccin, pero generalmente es
importante de un metal, porque puede afectar la
conveniente realizar un ensayo de dureza en
rotura del material, ya sea que fuera gradual o
aceros al carbono y de baja aleacin para
repentina cuando el metal es cargado. Si un metal
determinar sus resistencias a la rotura
es dctil presenta alta ductilidad, generalmente va
equivalentes.
a romperse gradualmente. Un metal dctil va a
La figura 6.2 muestra algunos valores tpicos para
doblarse antes de romperse, lo que es un buen
resistencias a la rotura y a la fluencia,
indicador de que el metal ha excedido su punto de
enlongacin
alargamiento
alargamiento
fluencia. Los metales poco dctiles fallan
porcentual y dureza para algunos materiales
sbitamente, se quiebran repentinamente sin
comunes de construccin. Es interesante resaltar
aviso. La ductilidad aumenta con la temperatura.
que los valores de esta tabla pueden variar
Un metal con alta ductilidad es
dependiendo del tratamiento trmico que se le
denominado dctil, mientras que un metal con
haya realizado al material, a las condiciones
baja ductilidad es denominado frgil o
mecnicas o a la masa. Estas condiciones cuando
quebradizo. Los materiales frgiles muestran
6-3
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Figura 6.3 Falla dctil versus frgil
pequea o ninguna deformacin antes de

fracturarse. El vidrio es un buen ejemplo de un
material frgil. Un metal comnmente frgil es la
fundicin de hierro, especialmente la fundicin
blanca.
La diferencia en aspecto de la rotura de
un material dctil respecto de uno frgil es
mostrada en la figura 6.3, donde se observan las
mitades de dos probetas sometidas al ensayo de
traccin impacto.
La ductilidad es la propiedad que permite
que varios componentes puedan ser de longitudes
diferentes (levemente) y soportar uniformemente
una carga sin que uno de los componentes sea
sobrecargado al punto de romperse. Si uno de
estos componentes es un poco ms corto, pero
dctil, es capaz de deformarse lo suficiente para
permitir que la carga sea tambin soportada por
los otros componentes. Un ejemplo de este
comportamiento es la tensin de los alambres que
forman los cables de los puentes colgantes. Dado
que no pueden ser hechos con tal precisin que
sean todos iguales, los alambres son de material
dctil. Cuando el puente es cargado, los alambres
ms cortos momentneamente soportan ms
carga hasta que se estiran y luego se reparte la
carga entre todos los alambres.
La ductilidad se vuelve an ms
importante para un metal que debe ser sometido a
operaciones de conformado. Por ejemplo, los
metales usados para componentes de la carrocera
de automviles tienen que tener suficiente
ductilidad para poder ser conformados con la
forma deseada.
Un aspecto importante referido a la

ductilidad, y la resistencia, es la diferencia de
magnitud respecto de la direccin en la cual la
carga es aplicada referida a la direccin del
laminado del material durante su proceso de
manufactura. Las propiedades de los materiales
laminados varan segn la direccin. El laminado
causa que los cristales, o granos, sean estirados en
la direccin del laminado mucho ms que en la
direccin transversal. El resultado es que la
resistencia y la ductilidad de un material
laminado como una chapa de acero son mayores
en la direccin de laminacin. En la direccin
transversal del material, la resistencia decrece
hasta un 30% y la ductilidad se reduce hasta un
50% con respecto a la direccin de laminacin.
En la direccin del espesor, la resistencia y la
ductilidad son an menores. Para algunos aceros,
la ductilidad en esta direccin es muy baja. Cada
una de las tres direcciones referidas arriba tienen
asignada una letra para su identificacin. La
direccin de laminacin es identificada con la
X, la direccin transversal con la Y y el
espesor con la Z.
Tal vez usted haya presenciado la
calificacin de un soldador con una placa curva
por medio de una probeta de plegado en la cual se
produjo la rotura en el taln del metal base. Esto
es generalmente como resultado de usar el
material con la direccin de laminacin paralela
al eje de soldadura. An cuando un metal
presente excelentes propiedades en la direccin
de laminacin, al cargarlo en cualquiera de las
otras dos direcciones puede terminar en roturas.
La ductilidad de un metal es normalmente
determinada por un ensayo de traccin, y al
mismo tiempo se mide el alargamiento. La
ductilidad generalmente es expresada de dos
maneras: como alargamiento porcentual o como
reduccin porcentual de rea.
6-4
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profundidad de la indentacin impronta. La figura

6.4 muestra algunos de los penetradores ms
comunes y las formas de sus indentaciones
improntas.
Dada la gran cantidad de mtodos, es
posible determinar la dureza de un rea grande de
la superficie de un metal o de grano individual
del metal.
Tenacidad
La siguiente propiedad mecnica a ser
discutida es la tenacidad. En general, la tenacidad
es la capacidad de un material para absorber
energa. De un diagrama de tensin-deformacin
puede determinarse la tenacidad calculando el
rea bajo la curva de tensin deformacin, como
se muestra en la figura 6.5. Estas curvas,
muestran que el metal Mon es ms tenaz que el
acero dulce (mild) porque el rea bajo la curva es
mayor.
Otro trmino comn es la tenacidad de
entalladura, tenacidad de entalla. sta difiere de
la tenacidad en que se refiere a la capacidad del
material de absorber energa cuando la superficie
presenta entalladuras, mientras que la tenacidad
se refiere a la capacidad de absorcin de energa
de una muestra sin entallas. La tenacidad de
entalladura, tenacidad de entalla difiere adems
en que la tenacidad define el comportamiento del
material cuando es cargado lentamente, mientras
que la tenacidad de entalladura, tenacidad de
entalla refleja la absorcin de energa que ocurre
cuando es cargado con alta velocidad de carga.
Por esta razn, la tenacidad de entalladura,
tenacidad de entalla es conocida como resistencia
al impacto.
La diferencia entre estos dos trminos es
demostrada por la analoga de la rotura de un
cordn. Si es aplicada una carga con baja
velocidad (lentamente), se requiere ms carga que
si el cordn se tira del cordn bruscamente.
Figura 6.4 Ensayos de dureza, penetradores

y formas de las improntas
Dureza
La dureza es una de las propiedades
mecnicas ms comunes y ms fcil de medir. Es
definida como la capacidad del material para
resistir la penetracin o indentacin impronta. Se
aclar previamente que para los aceros al carbono
la dureza y la resistencia a la traccin estn
relacionadas. La dureza aumenta con la
resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce la
dureza, es posible estimar la resistencia a la
traccin, especialmente para aceros al carbono y
de baja aleacin. Esto es muy til para determinar
la resistencia de un metal sin tener que preparar la
probeta de traccin.
La dureza de un metal puede ser
determinada de diferentes formas. De todos
modos, los mtodos ms comunes emplean
alguna clase de penetrador que penetra en la
superficie del metal empujado por alguna carga
aplicada. Varios ensayos pueden realizarse
usando esta tcnica bsica; difieren en el tipo y
forma del penetrador. La dureza del material es
determinada en funcin del tamao o de la
6-5
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superficie. La figura 6.6 muestra algunas formas

tpicas que crean el efecto de entalladura.
Si un metal exhibe un valor grande de
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla,
esto significa que se va a desempear bien, haya
o no entalladuras presentes. De todos modos, si
un metal es sensible a las entalladuras,
significando que tiene un bajo valor de tenacidad
de entalladura, tenacidad de entalla, puede
fcilmente romperse durante impactos o cargas
repetitivas. En general, la tenacidad de
entalladura, tenacidad de entalla, disminuye con
el aumento de la dureza y con la disminucin de
la temperatura.
En pruebas de comportamiento para
determinar la tenacidad de entalladura, tenacidad
de entalla para un metal, uno trata de determinar
la temperatura para la cual el comportamiento de
la rotura cambia de dctil frgil. Esta temperatura
es conocida como la temperatura de transicin del
acerometal.
Figura 6.5 Tenacidad de dos metales

Cuando se discuta sobre tenacidad o
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla, el
nivel inferior es cunta energa puede ser
absorbida por un material antes de romperse. Un
metal que exhibe baja tenacidad va a romperse
con bajas cargas, con pocas muestras de
deformacin. Un metal tenaz, va a romperse a un
valor ms alto con muestras de deformacin
permanente.
Volviendo a la discusin previa sobre
ductilidad, la diferencia entre metales de alta y
baja tenacidad es que valores de baja tenacidad
definen comportamientos frgiles mientras que
altos valores de tenacidad se relacionan con
roturas dctiles. Como en el caso de la ductilidad,
la tenacidad de un metal va a cambiar con la
temperatura. En general, si la temperatura
disminuye, la tenacidad del metal tambin
disminuye. Consecuentemente, la tenacidad de un
metal es determinada a una temperatura
especificada. Sin informacin adicional, el valor
de la tenacidad de un metal tiene poca
importancia.
Dado que por la presencia de una
entalladura u otra forma de concentracin de
tensiones hace que los materiales estructurales
tengan roturas frgiles bajo ciertas condiciones, la
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla es
la primera preocupacin. Muchos metales,
especialmente los aceros de alta resistencia para
herramientas, son extremadamente sensibles a la
presencia de irregularidades filosas en al
Figura 6.6 Distintas condiciones que pueden

producir un concentrador de tensiones
Hay varios tipos de ensayos usados para

determinar la tenacidad de entalladura, tenacidad
de entalla de un metal. De todos modos, en
principio difieren en la forma en que la entalla es
introducida y en la forma en que es aplicada la
carga. La mayora incluyen algn tipo de carga de
impacto que es aplicada cuando el metal lleg a
cierta temperatura. Algunos de los ensayos de
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla ms
comunes son Charpy, drop weight nil ductility,
explosion bulge, dynamic tear y crack tip opening
displacemet (CTOD).
6-6
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Resistencia a la Fatiga
La ltima propiedad mecnica a revisar
es la resistencia a la fatiga. Para definir la
resistencia a la fatiga de un metal se debe
entender primero que se entiende por rotura de un
metal por fatiga. La fatiga de un metal es causada
por la accin mecnica repetitiva o cclica sobre
un componente. Esto es, la carga cambia
alternativamente entre traccin y compresin o
vara el valor de la carga. Esta accin puede
ocurrir rpidamente, como en el caso de la
rotacin de un motor, o lentamente cuando los
ciclos pueden ser medidos en das. Un ejemplo de
rotura por fatiga puede ser la flexin repetida de
un rbol motor que termino produciendo la
rotura. Este tipo de rotura va a ocurrir
generalmente a un valor inferior al valor de
resistencia a la rotura del rbol.
Figura 6.9 Influencia de la terminacin

superficial en la resistencia a la fatiga
La resistencia a la fatiga de un metal es
definida como la resistencia necesaria para
soportar la rotura bajo la aplicacin repetitiva de
carga. El conocimiento de la resistencia a la
fatiga es importante porque la mayora de las
roturas de los metales son el resultado de la
fatiga. La informacin sobre resistencia a la fatiga
generalmente es reportada en relacin con un
nmero especfica de ciclos requerido para
provocar la rotura; el nmero tpico es de 1 a 10
millones de ciclos.
La resistencia a la fatiga puede ser
determinada mediante un ensayo de fatiga.
Mientras este puede ser realizado de diferentes
formas, lo ms comn es que se aplique un valor
a traccin y luego el mismo a compresin. Es te
tipo de ensayo es conocido como reverse
bending (flexin alternada). Mientras el mximo
valor de tensin decrece es incrementado, el
nmero de ciclos requeridos para provocar la
rotura tambin decrece. Si un nmero de estos
ensayos son realizados a distintos niveles de
carga puede trazarse una curva de tensin en
funcin del nmero de ciclos, como se muestra en
la figura 6.7. La curva tensin nmero de ciclos
es simplemente una descripcin grfica de
cuntos ciclos son necesarios para producir una
rotura a distintos niveles de tensin.
Figura 6.7 Curvas tpicas tensindeformacin para el acero y el aluminio
Figura 6.8 Influencia de las entallas en el

desempeo a la fatiga
6-7
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superficie irregular. Las discontinuidades

superficiales
de
la
soldadura
como
undercutsocavado, solapado, sobre espesor
excesivo o convexidad, pueden tener un efecto en
la resistencia a la fatiga del componente. Estas
condiciones crean entallas filosas que pueden
actuar como iniciadores de fisuras de fatiga.
Ejemplos de algunas de estas irregularidades
superficiales son mostrados en la figura 6.10.
Mientras que la rotura por fatiga puede
resultar de una discontinuidad interna de la
soldadura, son ms preocupantes aquellas que se
encuentran en la superficie. Esto es, una
discontinuidad superficial va a iniciar ms rpido
una rotura por fatiga que va a convertirse en una
discontinuidad sub superficial. La razn para esto
es que las tensiones a nivel superficial son
generalmente ms altas que los niveles de tensin
interna. Por esta razn, el inspector de soldadura
puede jugar un rol importante en la prevencin de
las roturas por fatiga mediante la realizacin de
una
cuidadosa
inspeccin
visual.
El
descubrimiento y la correccin de irregularidades
superficiales filosas va a mejorar en gran medida
las fatigas propiedades de cualquier estructura
respecto a la fatiga. En muchos casos, con
respecto a la fatiga, una soldadura pequea con
un contorno suave se va a desempear mejor que
una soldadura ms larga grande con
irregularidades superficiales filosas.
Figura 6.10 Ejemplos de discontinuidades en

la superficie de la soldadura
Estas curvas muestran como el acero
exhibe un lmite de fatiga; caso contrario el
aluminio que no lo posee. El lmite de fatiga es la
mxima tensin a la cual el material no va a
fallar, sin importar el nmero de ciclos que se
aplique a la carga. Esto significa que el aluminio
va a fallar eventualmente, an a niveles bajos de
tensin. De todos modos, el acero puede durar
indefinidamente mientras la tensin se mantenga
por debajo del lmite de fatiga. A menudo, el
lmite de fatiga de los aceros al carbono es
aproximadamente a la mitad de su resistencia a la
traccin.
La resistencia a la fatiga, como la
resistencia al impacto, es extremadamente
dependiente de la geometra superficial del
componente. La presencia de cualquier entalla o
concentrador de tensin puede incrementar la
tensin al punto de superar el lmite de fatiga del
metal. Por encima de la aplicacin de un nmero
suficiente de ciclos, la falla por fatiga va a
Propiedades Qumicas de los Metales
ocurrir. La figura 6.8 muestra el efecto del radio
de la entalla sobre la resistencia a la fatiga de un
Las propiedades mecnicas de un metal
metal. La terminacin superficial puede tener un
pueden ser alteradas por la aplicacin de varios
efecto en la resistencia a la fatiga como se
tratamientos trmicos y mecnicos. De todos
muestra en al figura 6.9.
modos, van a ocurrir cambios drsticos si es
Una mayor preocupacin en soldadura se
cambiada la composicin qumica. Desde el
refiere a la resistencia a la fatiga del metal. Esta
punto de vista de la soldadura, el inters principal
preocupacin no es tanto por los cambios
son las aleaciones o mezclas de diferentes
metalrgicos que puedan ocurrir, sino por la
elementos, ambos metlicos y no metlicos. El
presencia de algunas irregularidades superficiales
ejemplo ms comn es el acero, que es una
filosas; las cules pueden ser aportadas por la
mezcla de hierro y carbono, ms otros elementos
soldadura. A menos que la superficie sea lisa
en diferentes cantidades.
despus de soldarse, la soldadura crea una
Nombre
Contenido
de Uso tpico
Soldabilidad
comn
carbono
Lingote
de Mximo 0.03%
Pintar, galvanizar, laminado en Excelente
acero
hojas y tiras
Acero
bajo Mximo 0.15%
Electrodos para soldar, placas y Excelente
carbono
chapas
6-8
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Acero dulce
0.15%-0.3%
Chapas, placas y
estructurales
Partes de maquinaria
barras Buena
Acero medio 0.3%-0.5%

Regular (frecuentemente se requiere
carbono
precalentamiento y postcalentamiento
Acero
alto 0.5%-1%
Resortes, matrices, rieles de Mala (difcil de soldar sin pre y post
carbono
ferrocarril
calentamiento adecuado)
Figura 6.11 Tipos de aceros planos al carbono
Designacin de la serie Tipos y Clases

10XX
Aceros al carbono sin resulfurar
11XX
Aceros al carbono resulfurar
13XX
Manganeso 1.75%
23XX
Nquel 3.5%
25XX
Nquel 5%
31XX
Nquel 1.25%-Cromo 0.65% o 0.8%
33XX
Nquel 3.5%-Cromo 1.55%
40XX
Molibdeno 0.25%
41XX
Cromo0.5%-0.95%-Molibdeno 0.12% o 0.2%
43XX
Nquel 1.8%-Cromo 0.5% o 0.8%-Molibdeno 0.25%
46XX
Nquel 1.55% o 1.8%-Molibdeno 0.2% o 0.25%
47XX
Nquel 1.05%-Cromo 0.45%-Molibdeno 0.25%
48XX
Nquel 3.5%-Molibdeno 0.25%
50XX
Cromo 0.28% o 0.4%
51XX
Cromo 0.8%, 0.9%, 0.95%, 1% o 1.45%
5XXXX
Carbono 1%-Cromo 0.5%, 1% o 1.05%
61XX
Cromo 0.8 o 0.95%-Vanadio 0.1% o 0.15% mnimo
86XX
Nquel 0.55%-Cromo 0.5% o 0.65%-Molibdeno 0.2%
87XX
Nquel 0.55%-Cromo 0.5%-%-Molibdeno 0.25%
92XX
Manganeso 0.85%-Silicio 2%
93XX
94XX
Manganeso 1%-Nquel 0.45%-Cromo 0.4%-Molibdeno 0.12%
97XX
98XX
Nquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25%
Figura 6.12 Designaciones de aceros al carbono y de baja aleacin segn SAE-AISI
Adems de las propiedades mecnicas, la
composicin qumica del metal tambin va a
tener un efecto sobre la resistencia a la corrosin
y la soldabilidad (la facilidad con que cada metal
puede ser exitosamente soldado). Por esto, parte
de las tareas de un inspector de soldadura pueden
incluir la verificacin de la composicin qumica
de un metal comparando su composicin actual
contra la especificacin.
Grupos de Aleaciones
Un inspector de soldadura, puede ser
expuesto a un nmero diferente de aleaciones
metlicas. Los metales pueden ser agrupados in
varias categoras de aleaciones; algunas
categoras comunes son acero, aluminio, nquel y
cobre. Esta discusin est principalmente
orientada a aleaciones de acero, que luego
divididas en tres subcategoras: aceros comunes
al carbono, aceros de baja aleacin y aceros de
alta aleacin.
De acuerdo al tonelaje usado, los aceros
comunes al carbono son los ms usados.
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Contienen principalmente hierro, pero adems

pequeas proporciones de carbono, manganeso,
fsforo, azufre y silicio. La cantidad de carbono
presente tiene el mayor efecto sobre las
propiedades del metal. La figura 6.11 muestra el
contenido de carbn y algunas caractersticas de
los aceros comunes al carbono.
Los aceros de baja aleacin contienen
menor cantidad de otros elementos como nquel,
cromo, manganeso, silicio, vanadio, columbio,
aluminio, molibdeno y boro. La presencia de
estos elementos en distintas cantidades puede
resultar en diferencias notables en las propiedades
mecnicas. Estos aceros de baja aleacin pueden
ser generalmente clasificados en aceros
estructurales de baja aleacin y alta resistencia,
aceros para usos automotrices y de maquinaria,
aceros para servicio a baja temperatura o aceros
para servicio en alta temperatura. Muchos de
estos aceros de baja aleacin han sido
clasificados de acuerdo con su composicin
qumica, como se muestra en la figura 6.12. Esto
clasificacin fue desarrollada por el American
Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of
Automotive Engineers (SAE) y son generalmente
usados en la fabricacin del aceros.
El ltimo grupo de aceros son los de alta
aleacin. Los aceros inoxidables y otros tipos de
aleaciones resistentes a la corrosin son ejemplos
de este grupo de aceros aleados. Los aceros
inoxidables contienen como mnimo un 12% de
cromo y algunos contienen cantidades
significativas de nquel. La figura 6.13 muestra
las composiciones de algunos de estos tipos de
aceros inoxidables, divididos en cinco grupos,
austenticos, martensticos, ferrticos, endurecidos
por precipitacin y de grados dplex.
de los aceros soldados tienen menos de un 0.5%).

El carbono puede existir disuelto en el hierro, o
en formas combinadas como la cementita (Fe3C).
A medida que aumenta la cantidad de carbono,
aumenta la dureza y la resistencia a la traccin,
as como la respuesta a los tratamientos trmicos
(endurecimiento). Por otro lado, el incremento de
la cantidad de carbono reduce la soldabilidad.
Azufre
Es generalmente una impureza indeseable en los
aceros, ms que un elemento aleante. Se realizan
esfuerzos especiales para eliminarlo durante la
fabricacin de aceros. En cantidades superiores al
0.05% tiende a causar fragilidad y a reducir la
soldabilidad. Aleado en cantidades desde el 0.1 al
0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del
acero. Estos tipos de aceros son conocidos como
resulfurados o libres de maquinado corte
libre. Los aceros libres de maquinado corte libre
no son recomendados donde se deba soldar.
Fsforo
Es generalmente considerado como una impureza
no deseada en los aceros. Generalmente se
encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la
mayora de los aceros al carbono. En aceros
endurecidos, puede tender a causar fragilidad. En
aceros de baja aleacin y alta resistencia, puede
aadirse hasta un 0.1% de fsforo para mejorar la
resistencia a la corrosin y a la traccin.
Silicio
Generalmente solamente solo est presente en
pequeas cantidades (0.2%) en aceros laminados
cuando es usado como desoxidante. De todos
modos en, fundiciones de acero (steel castings),
est presente en cantidades que varan de 0.35%
al 1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a
hacerlo ms resistente. El metal de soldadura
generalmente contiene aproximadamente 0.5% de
silicio como desoxidante. Algunos metales de
aporte pueden contener hasta un 1% para realzar
la limpieza y la desoxidacin para soldar sobre
superficies contaminadas. Cuando estos metales
de aporte son empleados para soldar sobre
superficies limpias, el metal de soldadura
resultante va a incrementar ostensiblemente su
resistencia. La disminucin resultante en
ductilidad puede presentar problemas de fisuras
en algunas situaciones.
Efectos de la Composicin Qumica en los

Aceros
La siguiente lista muestra los efectos de
varios elementos aleantes sobre sal las
propiedades de los aceros, incluida la
soldabilidad.
Carbono
Es generalmente considerado como el elemento
aleante ms importante en los aceros y puede
estar presente hasta en un 2% (aunque la mayora
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Cromo
Es un poderoso elemento aleante en los aceros.
Es agregado principalmente por dos razones;
primero aumenta en gran medida la dureza del
acero y segundo, mejora notablemente la
resistencia a la corrosin de las aleaciones a la
oxidacin media. Su presencia en algunos aceros
puede causar una dureza excesiva y fisuras, en las
adyacencias de la soldadura. Los aceros
inoxidables contienen cantidades de cromo que
llegan a superar el 12%.
Manganeso
Los aceros contienen generalmente por lo menos
un 0.3% de manganeso porque acta de la
siguiente manera:
1 asiste en la desoxidacin del acero,
2 previene la formacin inclusiones de sulfuro de
hierro,
3 Aumenta la resistencia aumentando la
resistencia del acero por incremento de la
capacidad de endurecimiento del acero.
Cantidades de hasta un 1.5% son encontradas en
aceros al carbono.
Molibdeno
Este elemento es un fuerte formador de carburos
(carbide) y generalmente est
Figura 6.13 Composicin de algunos aceros inoxidables

Nquel
Presente en los aceros aleados en cantidades
Es agregado a los aceros para aumentar su
menores al 1%. Es agregado para aumentar la
dureza. Se desempea bien en esta funcin
dureza y la resistencia a las temperaturas
porque a menudo mejora la tenacidad y la
elevadas. Es agregado a los aceros inoxidables
ductilidad del acero, an con el aumento de la
austenticos para mejorar la resistencia al pitting.
resistencia y de la dureza que brinda. El nquel es
frecuentemente usado para mejorar la tenacidad
del acero a bajas temperaturas.
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Mayor elemento aleante Nmero de la Asociacin

del Aluminio
Aluminio puro*
1XXX
Cobre
2XXX
Manganeso
3XXX
Silicio
4XXX
Magnesio
5XXX
Magnesio y silicio
6XXX
Zinc
7XXX
*mnimo 99%
Figura 6.14 Grupos de aleacin de la
Asociacin del aluminio
Aluminio
Es agregado al acero en muy pequeas cantidades
como desoxidante. Tambin afina el grano para
mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones
moderadas de aluminio son conocidos como
aceros de grano fino.
Vanadio
La adicin de vanadio va a resultar en un
aumento de dureza del acero. Es muy efectivo en
esta funcin, de manera que generalmente es
agregado en cantidades diminutas. En cantidades
superiores al 0.05% puede haber tendencia a que
el acero se fragilice durante los tratamientos
trmicos de alivio de tensiones.
Designacin
F
O
H1
H2
Condicin
En bruto
Recocido, recristalizado
Estado de acritud solamente
Estado obtenido por acritud y
recocido despus parcialmente
H3
Estado obtenido por acritud y
estabilizado a continuacin
W
Tratamiento trmico de disolucin
T
Tratado trmicamente
T2
Recocido
T3
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin
y
deformado
posteriormente en fro
T4
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin
y
posterior
envejecimiento natural hasta
conseguir una condicin estable
T5
Envejecimiento artificial
T6
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y envejecimiento
artificial
T7
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y posteriormente
estabilizado
T8
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y deformacin en
fro y maduracin artificial
T9
Tratamiento
trmico
de
solubilizacin y envejecimiento
artificial y deformacin en fro
Figura 6.15 Designaciones bsicas del estado
de tratamiento de las aleaciones del alumnio
Niobio (columbio)
Como el vanadio, es generalmente considerado
como un endurecedor del acero. De todos modos,
debido a su fuerte afinidad con el carbono, puede
combinarse con el carbono en el acero con una
marcada disminucin de la dureza. Es agregado a
los aceros inoxidables austenticos como un
estabilizador para mejorar las propiedades de
soldabilidad. El niobio es tambin conocido como
columbio.
Gases disueltos
El hidrgeno (H2), el oxgeno (O2) y el nitrgeno
(N2) todos disueltos en el metal fundido pueden
provocar la fragilidad del acero si no son
removidos. Los procesos de refinamiento del
acero son diseados para eliminar la mayor parte
de estos gases. Gases de proteccin especiales o
fluxfundentes fundentes son usados para prevenir
su disolucin en el metal de soldadura fundido.
Aleaciones de Aluminio
Son probablemente el grupo ms numeroso de
aleaciones no ferrosas usadas en la industria
metalmecnica
actual. Disponibles en the
wrought como materia prima o fundidas, se
consideran generalmente soldables. El aluminio
es muy deseado para aplicaciones que requieran
buena resistencia, bajo peso, buena conductividad
trmica y elctrica y buena resistencia a la
corrosin. Comercialmente el aluminio puro en el
annealed recocido o fundido tiene una resistencia
a la traccin de 1/5 de la resistencia del acero
estructural. El
Trabajado en fro aumenta considerablemente la

resistencia, adems de permitir que el aluminio se
pueda alear con otros metales. Aleado con cobre,
silicio o zinc, permite tratamientos trmicos que
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puedan aumentar su resistencia. En algunos

casos, su resistencia al punto de ser comparable
con un acero.
Hay dos categoras generales en las
cuales las aleaciones de aluminio pueden ser
colocadas: trmicamente tratables y no tratables
trmicamente. Los tipos de tratamientos trmicos
toman su dureza y resistencia de un proceso
denominado endurecimiento por precipitacin.
Los tratamientos no trmicos aumentan la
resistencia
por
endurecimiento
mediante
estiramiento (trabajo en fro) y por adicin de
elementos aleantes. La figura 6.14 nombra las
designaciones para los varios tipos de aleaciones
de aluminio segn la Aluminium Association, de
acuerdo a la mayor parte de elementos aleantes.
Para indicar la condicin de los distintos
grados, puede aadirse un sufijo a la designacin
numrica. Estas designaciones standard de temper
tratamientos son mostradas en la figura 6.15.
compuestos producen sulfatos de cobre. El cobre

y sus aleaciones son extensamente usados para
tuberas de agua, vlvulas y equipos,
intercambiadores de calor y equipos qumicos.
Las aleaciones de cobre pueden ser
divididas en ocho grupos, incluyendo:
Cobre
Aleaciones con alto porcentaje de cobre
Latones (Cu-Zn)
Bronces (Cu-Sn)
Cobre-nquel (Cu-Ni)
Aleaciones
cobre-nquel-zinc
(nquel
plateado)
Cobre-plomo
Aleaciones especiales
Aunque la mayora de las aleaciones del
cobre son soldables y/o por brazing en algn
grado, su alta conductividad trmica presenta
algunos problemas. Este factor tiende a conducir
el calor de la soldadura o del brazing afuera de la
junta demasiado rpido. Es crtica la limpieza
debido a la presencia de tenaces xidos
superficiales. De todos modos, estas aleaciones
pueden ser unidas efectivamente usando una gran
variedad de procesos de soldadura y brazing.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Una vez que es reconocido que las propiedades
metlicas son importantes para la conveniencia de
un metal o una soldadura, es necesario determinar
los valores actuales, reales. Esto es, ahora el
diseador puede querer poner un nmero en cada
una de esas importantes propiedades de manera
que l o ella puedan efectivamente disear una
estructura usando materiales teniendo las
caractersticas deseadas.
Hay numerosos ensayos usados para determinar
las varias propiedades mecnicas y qumicas de
los metales. Mientras que algunos de esos
ensayos proveen valores para ms de una
propiedad, la mayora son diseados para
determinar el valor de una caracterstica
especfica. Por esto, puede ser necesario realizar
varios ensayos diferentes para determinar toda la
informacin deseada.
Es importante para el inspector de
soldadura entender cada uno de estos ensayos. El
inspector debe saber cuando es aplicable un
ensayo, que resultados van a proveer y como
determinar si los resultados cumplen con la
Aleaciones de Nquel
El nquel es un metal tenaz, plateado de la misma
densidad que el cobre. Tiene una excelente
resistencia a la corrosin y a la oxidacin an a
altas temperaturas. El nquel se puede alear con
muchos materiales y es base para un nmero de
aleaciones en combinacin con el hierro, el
cromo y el cobre. Muchas de las aleaciones para
alta temperatura y resistentes a la corrosin tienen
porcentajes de nquel en el orden del 60 al 70%.
Esto puede incluir varias aleaciones como el
Monel 400, Inconel 600 y Hastelloy C-276.
Procedimientos de soldadura similares a aquellos
usados en acero son empleados con el nquel y
sus aleaciones, y todos los mtodos comunes de
soldadura pueden ser usados.
Aleaciones de Cobre
El cobre es probablemente mejor conocido por su
alta conductividad elctrica, explicando por qu
es tan usado para aplicaciones elctricas. Es
aproximadamente tres veces ms denso que el
aluminio y tiene conductividades trmicas y
elctricas que son aproximadamente 1.5 veces
mayores. El cobre es resistente a la oxidacin a
temperaturas inferiores a los 400F, al agua
salada, a las soluciones alcalinas sin amonaco y
muchos qumicos orgnicos. De todos modos, el
cobre reacciona rpidamente con el azufre y sus
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especificacin. Tambin puede ser de ayuda si el

inspector de soldadura entienda algunos de los
mtodos usados en lo s ensayos, an si no est
directamente involucrado con el ensayo.
Los mtodos de ensayo son generalmente
agrupados en dos clases, destructivos y no
destructivos. Los ensayos destructivos dejan al
material o parte fuera de uso para servicio una
vez que se realiza el ensayo. Estos ensayos
determinan como el material se comporta cuando
es cargado a rotura. Los ensayos no destructivos
no afectan al la pieza o componente para su
posterior uso, y sern discutidos en el mdulo 10.
En toda esta discusin, no va a
considerarse el ensayo destructivo especfico
usado para determinar una propiedad de un metal
base o de un metal de soldadura. Para la mayor
parte, esto no representa un cambio significativo
en la manera en la cual eln ensayo es realizado.
Habr ocasiones cuando un ensayo es realizado
para ensayar especficamente al metal base o al
metal de soldadura, pero la mecnica de la
operacin del ensayo va a variar muy poco o
nada.
Los valores para ductilidad pueden hallarse

mediante mediciones comparativas de la probeta
de traccin antes y despus del ensayo. El
porcentaje de esa diferencia describe el valor de
la ductilidad presente.
Cuando se realiza un ensayo de traccin,
uno de los aspectos ms importantes es que el
ensayo involucra la preparacin de la probeta de
traccin. Si esta parte del ensayo es realizada con
poco cuidado, la validez de los resultados del
ensayo se ve severamente reducida. Pequeas
imperfecciones en la terminacin superficial, por
ejemplo, pueden resultar en reducciones
significativas de la resistencia aparente y de la
ductilidad de la probeta.
Algunas veces, el solo propsito del
ensayo de traccin de una probeta soldada es para
mostrar simplemente si la zona soldada va a
desempearse de la misma manera que el metal
base. Para este tipo de evaluacin, solamente es
necesario remover una probeta transversal al eje
longitudinal de la soldadura, con la soldadura
groseramente centrada en la probeta. Los dos
extremos cortados deben ser paralelos usando un
serrucho u oxicorte, pero no es necesario ningn
tratamiento superficial ni la remocin de los
sobre espesores de soldadura. De todos modos,
generalmente los sobre espesores de soldadura es
ground flashson de terminacin plana. Este
enfoque es usado para ensayar procedimientos y
calificacin de soldadores de acuerdo con API
1104. Un ensayo de traccin exitoso hecho de
acuerdo con esta especificacin es descripto con
una probeta que falla en el metal base, o en el
metal de soldadura si la resistencia del metal
base est por encima.
Para la mayora de los casos en los cuales el
ensayo de traccin es requerido, de todos modos,
hay una necesidad para determinar el valor actual
de la resistencia y otras propiedades de ese metal,
no solamente si la soldadura es tan fuerte
resistente como el metal base. Cuando la
determinacin de estos valores es necesaria, la
probeta debe ser preparada en una configuracin
que provea una seccin reducida en alguna parte
cerca del centro de la longitud de la probeta,
como se muestra en la figura 6.16.
Ensayo de Traccin
La primera propiedad revisada fue la
resistencia, de manera que el primer mtodo de
ensayo destructivo va a ser el ensayo de traccin.
Este ensayo nos provee una gran cantidad de
informacin acerca de un metal. Alguna de las
propiedades que pueden ser determinadas como
el resultado del ensayo de traccin incluyen:
Resistencia a la Rotura
Resistencia a la Fluencia
Ductilidad
Alargamiento Porcentual
Reduccin Porcentual de rea
Mdulo de Elasticidad
Lmite Elstico
Lmite Proporcional
Tenacidad
Algunos valores del ensayos de traccin pueden
determinarse por lectura directa de una galga.
Otros pueden ser cuantificados solamente
despus del anlisis del diagrama de tensin
deformacin que es producido durante el ensayo.
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rea (crculo) = xr2 o, xd2/4

Dimetro de la probeta, d=0.555 in. (Medido)
Radio de la probeta, r=d/2=0.2525 in.
rea=3.1416x.25252
rea=0.2 in.2
Figura 6.16 Probeta de traccin con seccin
reducida
Ejemplo 2: rea de una Seccin Rectangular

Ancho medido, w=1.5 in.
Espesor medido, t=0.5 in.
rea=wXt
rea=0.75 in.2
Esta seccin reducida es dnde se

pretende que se localice la rotura. De otro modo
la rotura puede tender a ocurrir preferentemente
cerca de la zona de agarre de la probeta, haciendo
ms difciles las mediciones. Tambin esta
seccin reducida resulta en un incremento de la
uniformidad de las tensiones a travs de la
seccin transversal de la probeta. Esta seccin
transversal debe exhibir los siguientes tres
aspectos para que puedan obtenerse resultados
vlidos:
La determinacin de esta rea previa al

ensayo es crtica porque este valor va a ser usado
para finalmente determinar la resistencia del
metal. La resistencia va a ser calculada
dividiendo la carga aplicada sobre el rea de la
seccin transversal original. El ejemplo 3 muestra
este clculo para la probeta de
seccin
transversal circular usada en el ejemplo 1.
1.
La longitud completa de la seccin reducida

debe ser una seccin transversal uniforme.
2.
La seccin transversal debe ser de una forma
que pueda ser fcilmente medida de manera que
el rea de la seccin pueda ser calculada.
3.
Las superficies de la seccin reducida deben
estar libres de irregularidades superficiales,
especialmente si son perpendiculares al eje
longitudinal de la probeta.
Ejemplo 3: Clculo de la Resistencia a la

Rotura
LoadCarga-12500 lb para la rotura de la probeta
rea= 0.2 in2 (ver ejemplo 1)
Resistencia a la Rotura=Carga/rea
Resistencia a la Rotura=12500/0.2
Resistencia a la Rotura=62500 psi (lb/in.2)
El ejemplo previo muestra un clculo
tpico de resistencia a la rotura para una probeta
standard circular. Esta es una probeta standard
porque tiene un rea de exactamente 0.2 in.2.
Esto es conveniente dado que dividiendo un
nmero por 0.2 es lo mismo que multiplicar dicho
nmero por 5. Por esto, si es usada la probeta
standard, el clculo para resistencia a la rotura
puede ser realizado de una manera muy simple,
como se muestra en el ejemplo 4.
Por estas razones, as como tambin la

mecnica para preparar una probeta, las dos
formas ms comunes para las secciones
transversales son la circular y la rectangular.
Amabas son rpidamente preparadas y medidas.
Si es requerido para realizar un ensayo de
traccin, el inspector de soldadura debe estar
capacitado para calcular el rea de la seccin
transversal reducida de la probeta.
Los ejemplos 1 y 2 mostrados
abajo muestran como estos clculos son hechos
para ambas secciones transversales.
Ejemplo 4: Clculo
Resistencia a la Rotura
Ejemplo 1: rea de una Seccin

Transversal Circular
Alternativo
de
la
Carga=12500 libras
rea= 0.2 in2.
Resistencia a la Rotura=12500x5
Resistencia a la Rotura=62500 psi
6-15
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El resultado de este clculo es idntico al

del ejemplo 3. El uso de este tamao standard era
muy popular aos atrs, antes del advenimiento
de la calculadora moderna. En ese tiempo, era
ms fcil mecanizar precisamente una probeta de
traccin que determinar aritmticamente la
resistencia dividiendo la carga por algn nmero
complicado. De todos modos, hoy podemos
calcular fcilmente la resistencia a la rotura
exacta sin importar el rea.
Otra operacin que debe ser realizada
antes del ensayo es marcar precisamente una
galga de longitud extensmetro sobre la seccin
reducida. Esta galga de longitud de extensmetro
es normalmente marcado a usando un par de
puntos centrales tomados de alguna distancia
prescrita. Las galgas. Los extensmetros ms
comunes miden entre 2 y 8 pulgadas. Despus del
ensayo, la nueva distancia entre esas marcas es
medida y comparada con la distancia original
para determinar el alargamiento o acortamiento
mostrado por la probeta cuando fue cargada hasta
la rotura.
El alargamiento porcentual refiere el
valor que la probeta se estir entre dos marcas
durante el ensayo de traccin. Es calculado
dividiendo la diferencia entre la longitud final y
la original entre las marcas por la longitud
original, y multiplicando el resultado por 100
para representar un porcentaje. Un ejemplo de
alargamiento porcentual es mostrado ms abajo:
rea de la Seccin Transversal Original de 0.2

pulgadas
rea de la Seccin Transversal Final de 0.1
pulgada
Porcentual RA=0.2-0.1/0.2x100=50%
Figura 6.17 Mquina de traccin

Una vez que fue medida y marcada
apropiadamente, la probeta es colocada
firmemente en las mordazas apropiadas fijas de la
mquina de traccin y moviendo las cabezas.
Como se muestra en la figura 6.17.
Una vez colocada, la carga de traccin es
aplicada a una velocidad determinada.
Diferencias en esta velocidad de aplicacin de la
carga pueden resultar en un ensayo inconsistente.
Antes de la aplicacin de la carga, es conectado a
la probeta en las marcas de las galgas un
dispositivo conocido como extensmetro.
Durante la aplicacin de la carga, el extensmetro
va a medir el alargamiento que resulta de la carga
aplicada. Tanto la carga como el alargamiento
son
ledos
y
Galga de longitud original 2 pulgadas

Alargamiento final marca 2.5 pulgadas
Alargamiento porcentual=2.5-2/2.5x100=25%
Cuando una probeta dctil es sometida al
ensayo de traccin, una parte de ella va a exhibir
una estriccin, como resultado de la aplicacin
de la carga longitudinal de traccin. Si nosotros
volvemos a medir y a calcular el rea final de esta
regin ms pequea (con estriccin), restndola
del rea de la seccin transversal original,
dividiendo el resultado por el rea original y
multiplicando el resultado por 100, esto va a dar
el valor porcentual de reduccin de rea. Un
ejemplo de la reduccin porcentual de rea (RA)
es el siguiente:
6-16
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Figura 6.18 Curva tpica

deformacin para un acero dulce
el aluminio es 10500000 psi. Este nmero define

la rigidez del metal. Esto es, cunto ms alto es el
mdulo de elasticidad, ms rgido es el metal.
Eventualmente, la deformacin va a
empezar a aumentar ms rpido que la tensin,
significando que el metal se est alargando ms
para un valor de carga aplicada. Este cambio
maraca el final del comportamiento elstico y el
comienzo del perodo plstico, o de deformacin
permanente. El punto sobre la curva que muestra
el fin del comportamiento lineal es conocido
como lmite elstico o proporcional. Si la carga es
removida en cualquier instante hasta este punto,
la probeta va a retornar a su longitud original.
Muchos metales tienden a exhibir una
partida drstica desde el comportamiento inicial
elstico. Como puede ser visto en la figura 6.18,
no solamente las tensiones y las deformaciones
no son ms proporcionales, sino que las tensiones
pueden caer o permanecer al mismo valor
mientras que la deformacin aumenta. Este
fenmeno es caracterstico de la fluencia en los
aceros dctiles. Las tensiones aumentan hasta
algn lmite mximo y despus caen hasta algn
lmite mnimo. Estos valores son conocidos como
los lmites superior e inferior
tensin
Grabados para hacer un grfico de la variacin

del alargamiento en funcin de la carga aplicada.
Esto es graficado como carga versus deflexin de
la curva. De todos modos, nosotros normalmente
vemos los resultados del ensayo de traccin
expresados en trminos de tensin y deformacin.
La tensin es proporcional a la
resistencia, dado que es la carga aplicada en
cualquier instante dividido el rea de la seccin
transversal. La deformacin es simplemente el
valor del alargamiento aparente sobre una
longitud dada. La tensin es expresada en psi
(lb/in.2) mientras que la deformacin es un valor
adimensional expresado como in/in. Cuando estos
valores son graficados para un acero dulce tpico
(mild). El resultado que puede aparecer es como
el de la figura 6.18.
El diagrama de tensin deformacin
exhibe varios aspectos importantes que sern
discutidos. El ensayo comienza con tensin y
deformacin cero. A medida que la carga es
aplicada, el valor de la deformacin aumenta
linealmente con la tensin. Esta rea muestra lo
que
previamente
fue
denominado
comportamiento elstico, donde la tensin y la
deformacin son proporcionales. Para cualquier
material dado, la tangente de esta lnea es un
valor conocido. Esta tangente pendiente es el
mdulo de elasticidad.
Para el acero, el mdulo de elasticidad (o
mdulo de Young) a temperatura ambiente es
aproximadamente igual a 30000000 de psi, y para
Figura 6.19 Comparacin de los diagramas

tensin-deformacin real y del ingeniero
De fluencia, respectivamente. El punto superior
es la tensin a la cul hay un aumento notable de
la deformacin o deformacin plstica, sin un
aumento en la tensin. La tensin luego cae y se
mantiene relativamente constante en el punto
inferior de fluencia mientras que la tensin
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deformacin
tensiones deformaciones. Una comparacin entre

esta curva
Figura 6.22 Diagramas de tensindeformacin para aceros de alta y baja

tenacidad
Figura 6.20 Tpico diagrama tensindeformacin para un acero de menor
ductilidad
y la curva del ingeniero discutida previamente es

mostrada en la figura 6.19. sta muestra que la
deformacin de la probeta contina aumentando
con el aumento de la tensin. Esta curva
verdadera muestra que la rotura ocurre a la
mxima tensin y a la mxima deformacin.
Para metales menos dctiles, puede no
haber un cambio pronunciada en el
comportamiento entre la deformacin plstica y
la elstica. Por eso el mtodo drop beam no puede
ser utilizado para determinar la resistencia a la
fluencia. Un mtodo alternativo es conocido
como el mtodo offset (o mtodo lmite 0.2).La
figura 6.20 muestra el comportamiento tpico
tensin deformacin para un metal menos dctil.
Cuando es empleado el mtodo offset (o
mtodo lmite 0.2), es dibujada una lnea paralela
al mdulo de elasticidad para alguna deformacin
preestablecida. El valor de deformacin es
generalmente descripto en trminos de algn
porcentaje. Un valor comn es 0.2% (0.002) de la
deformacin; de todos modos otros valores
pueden ser tambin especificados. La figura 6.21
muestra como es dibujada la lnea paralela para
dar este valor.
La tensin correspondiente a la
interseccin de esta lnea de offset (o mtodo
lmite 0.2) con la curva de tensin deformacin es
la tensin de fluencia, resistencia a la fluencia.
Debe ser anotada como una tensin de fluencia,
Figura 6.21 Determinacin del lmite de

fluencia mediante el mtodo 02
Contina aumentando durante lo que es conocido
como punto de alargamiento en fluencia.
Seccin transversal resistente original. Dado que
la tensin es calculada en base a la seccin del
rea transversal original, esto da el aspecto de que
la carga esta disminuyendo cuando en realidad
sigue aumentando.
Si un ensayo de traccin es realizado
donde las tensiones son calculadas continuamente
en base al rea actual real que resiste la carga
aplicada, puede ser graficado el diagrama real de
6-18
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resistencia a la fluencia la0.2% de manera que

otras personas sepan cmo fue determinada.
La ltima informacin que puede ser
obtenida del diagrama de tensin deformacin es
la tenacidad del metal. Usted recuerda que la
tenacidad es una medida de la capacidad del
metal para absorber energa. Usted tambin
aprendi que para velocidades de aplicacin de
carga lentas, la tenacidad puede ser determinada
por el rea bajo la curva de tensin deformacin.
Por eso, un metal que tiene valores altos de
tensin y deformacin es considerado ms tenaz
que uno con valores bajos. La figura 6.22 muestra
una comparacin entre los diagramas tensin
deformacin para un acero de alto carbono para
resortes y un acero estructural. Si las reas bajo
las dos curvas son comparadas, es evidente que el
rea bajo la curva del acero estructural es mayor
debido al gran alargamiento aunque el acero del
resorte muestre una alta tensin de rotura,
resistencia a la traccin. Por eso, el acero
estructural es un metal ms dctil.
Siguiendo el ensayo de traccin, es ahora
necesario hacer una determinacin de la
ductilidad del metal. Esto es expresado en una de
estas dos formas; o como alargamiento porcentual
o como reduccin porcentual de rea. Ambos
mtodos involucran mediciones antes y despus
del ensayo.
Para
determinar
el
alargamiento
porcentual, es necesario haber colocado galgas
marcadas enmarcado la probeta antes de pulirla.
Despus de que la probeta haya fallado, las dos
piezas son colocadas juntas y la nueva distancia
entre esas galgas marcadas es medida. Con la
informacin original y la longitud final entre las
galgas marcadas, es posible calcular el
alargamiento porcentual como se muestra en el
Ejemplo 5.
La ductilidad tambin puede ser
expresada en trminos de la estriccin que se
produce durante el ensayo de traccin. Esto es
conocido como reduccin porcentual de rea,
donde las reas iniciales y final de la probeta de
traccin son medidas y calculadas por
comparacin. El ejemplo 6 muestra este clculo.
Tanto el alargamiento porcentual como la
reduccin porcentual de rea representan
expresiones para el valor de ductilidad de una
probeta de traccin, estos valores rara vez, o
nunca van a ser iguales. Generalmente, la
reduccin porcentual de rea va a ser

aproximadamente el doble del valor del
alargamiento porcentual. La reduccin porcentual
de rea est pensada para ser una expresin
representativa para la determinacin de la
ductilidad de un metal en presencia de alguna
entalla. De todos modos, es ms frecuente ver
especificado el alargamiento porcentual si es
usado un solo mtodo.
Ejemplo 5: Determinacin del Alargamiento
Porcentual
Longitud original de la galga=2.0 in
Longitud final de la galga=2.6 in
Alargamiento%=longitud
final-longitud
inicial/longitud finalx100
Alargamiento porcentual=2.6-2.0/2.6x100
Alargamiento porcentual=0.6/2.0x100
Alargamiento porcentual=30%
Ejemplo 6: Determinacin de la Reduccin
Porcentual de rea (%RA)
rea original=0.2 in.2
rea final=0.1 in.2
Reduccin porcentual de rea=rea original-rea
final/rea originalx100
%RA=0.2-0.1/0.2x100
%RA=0.1/0.2x100
%RA=50%
Ensayos de Dureza
La dureza es la capacidad del metal para
resistir la penetracin o la indentacin impronta.
La dureza de un metal permite realizar una
aproximacin sobre el valor de la resistencia a la
traccin. Como consecuencia, los ensayos de
dureza son realizados usando un tipo de
penetrador el cual es forzado contra la superficie
objeto del ensayo. Es medida la profundidad de la
indentacin impronta o el dimetro de la
penetracin, dependiendo del tipo de ensayo de
dureza realizado. La dureza puede ser medida
usando una variedad de dispositivos electrnicos
o por ultrasonido, pero la discusin est limitada
a los mtodos de indentacin impronta.
La dureza de un metal es fcilmente
determinada, debido a la gran cantidad de
mtodos que pueden ser usados para
determinarla. Van a ser discutidos tres tipos
6-19
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bsicos de ensayos de dureza por penetracin,

Brinnel, Rockwell y micro dureza. En general, los
tres tipos difieren uno de otro en el tamao de la
penetracin impronta producida. El ensayo de
Brinell es el ms usado, y el de micro dureza el
menos empleado.
El mtodo de Brinell es comnmente
usado para la determinacin de la dureza de metal
stock. Es conveniente para este propsito porque
la indentacin impronta cubre un rea
relativamente grande, eliminando los problemas
asociadoas con durezas localizadas o puntos
blandos en el metal. Las altas cargas
removida, el dimetro de la penetracin impronta
es medido usando un magnificador graduado.
Basado en el tamao y en el tipo de penetrador, la
carga aplicada y el dimetro resultante de la
impresin impronta, puede ser determinado un
Nmero de Dureza Brinell (BHN). Dado que esta
es una relacin matemtica, el nmero BHN
puede ser determinado con una variedad de tipos
de penetradores y cargas. Tambin este BHN
puede ser referido a la resistencia la traccin de
los aceros al carbono. Esto es, el BHN
multiplicado por 500 es aproximadamente igual a
la resistencia a la traccin del metal. Esta relacin
caractersticas usadas para el ensayo Brinnel

ayudan a reducir los errores producidos por las
irregularidades superficiales.
Previo al ensayo Brinell, es necesario
prepara adecuadamente la superficie; esto incluye
el amolado de la superficie para alcanzar una
superficie relativamente plana. La superficie debe
ser lo suficientemente plana para poder medir
precisamente la penetracin.
Para realizar un ensayo Brinell, un
penetrador es forzado contra la superficie del
objeto de prueba mediante
alguna carga
preestablecida. Una vez que la carga es
no se aplica a todas las aleaciones, solamente a
los aceros al carbono y a los de baja aleacin.
Un ensayo Brinell comn usa una bolilla
de acero endurecido de 10 mm de dimetro y una
carga de 3000 kg. De todos modos, las
condiciones del ensayo, como dureza y espesor
de la muestra, variaciones en el tipo y dimetro
de la bolilla y el valor de la carga aplicada pueden
tambin ser requeridos. Otros tipos de bolillas
que pueden ser usados pueden incluir las de 5
mm de acero endurecido y las de 10 mm de
carburo (carbide) de tungsteno. Para metales
blandos, cargas tan bajas como 500 kg pueden ser
utilizadas. Otras cargas entre 500 y 3000 kg
6-20
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Figura 6.23 Dureza Brinell para distintos dimetros y cargas

Tambin pueden ser utilizadas con resultados
equivalentes. En pruebas de campo con el mtodo
Brinell es comn usar un martillo (hammer blow)
para hacer las indentaciones improntas tanto en la
pieza a ensayar como en un bloque de calibracin
de dureza conocida. La dureza de la pieza a
ensayar es luego determinada comparando el
dimetro de su penetracin con el dimetro del
test de calibracin. El BHN es normalmente
determinado midiendo el dimetro de la
impresin impronta y leyendo el
valor de la dureza de una tabla, ver figura 6.23.

Los pasos usuales para un ensayo Brinell son:
1. Preparar la superficie a ensayar.
2. Aplicar la carga de prueba.
3. Mantener la carga aplicada
durante
un
tiempo
preestablecido.
4. Medir el dimetro de la
impresin impronta.
5. Determinar el BHN de una tabla.
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Un aspecto importante es notar que en el

procedimiento arriba expuesto hay un tiempo
preestablecido para mantener la carga aplicada.
Para el hierro y el acero, este ser de 10 a 15
segundos. Para metales ms blandos se requieren
tiempos de 30 segundos. Cuando se usan modelos
porttiles, el tiempo de aplicacin de la carga es
simulado manteniendo la carga hidrulica una vez
que la carga ha sido alcanzada. Otros equipos de
prueba pueden requerir un impacto.
Es evidente, por este procedimiento, lo
fcil de aplicar que puede ser el mtodo Brinell.
An con su simplicidad, los resultados de este
ensayo pueden resultar precisos, si todos los
pasos fueron ejecutados con suficiente cuidado.
Para informacin adicional concerniente al
ensayo Brinell, refirase a la norma ASTM E10,
Standard Test Method for Brinell Hardness of
Metallic Materials.
Muy a menudo, hay una necesidad para
ensayar objetos demasiados grandes para ser
colocados en una mquina de medicin Brinell.
En estos casos, una mquina porttil de ensayo
puede ser usada. Hay una variedad de tipos y
configuraciones, pero bsicamente la forma de
realizar el ensayo es la misma.
Figura 6.24
Rockwell
Penetrador
de
ensayo Brinell, con rangos que van de los 60 a

l50 kg. Tambin hay un grupo de ensayos
Rockwell denominados superficiales. Estos son
principalmente usados para determinar la dureza
de muestras de espesor delgado y de alambres;
por
eso
las
cargas
aplicadas
son
significativamente ms bajas que aquellas usadas
para otro tipo de ensayos Rockwell.
Igual que en el ensayo Brinell, la
superficie a ensayar debe estar apropiadamente
preparada previo a la aplicacin de un ensayo
Rockwell. La buena tcnica es imperativa para
realizar un ensayo de dureza preciso. Una vez que
la muestra es preparada, debe ser seleccionada la
escala correcta basndose en el rango aproximado
de dureza esperada. Las escalas B y C son
por mucho las ms comnmente usadas para
acero, con la B elegida para las aleaciones ms
blandas y la C para las ms duras. Cuando se
est en duda sobre qu escala elegir para una
aleacin desconocida, puede elegirse la escala
A porque incluye un rango de dureza que cubre
a las escalas B y C. Han sido preparadas
tablas para la conversin de la informacin de
dureza de una escala en otra.
Una vez que la escala apropiada haya
sido seleccionada, y la unidad de prueba
calibrada, el objeto a ensayar es colocada en la
anvil el soporte de la mquina de ensayos
Rockwell. El anvil soporte puede ser de varias
formas dependiendo de la forma de la pieza a
ensayar. El objeto debe ser ajustado
adecuadamente o los resultados del ensayo van a
resultar errneos. El mtodo Rockwell se basa en
la medicin extremadamente precisa de la
profundidad de la penetracin. Por eso si el
objeto no est adecuadamente ajustado, la
medicin puede ser imprecisa. Una variacin de
tan solo 0.00008 in. Va a resultar en un cambio
del nmero Rockwell. El bench del comparador
hace la medicin de la profundidad
automticamente.
Sin tener en cuenta la escala a ser usada,
los pasos bsicos son esencialmente los mismos.
stos son enumerados abajo.
diamante
El prximo tipo de ensayo a discutir es el

mtodo Rockwell. Este tipo abarca numerosas
variaciones de la principal pero usa penetradores
de distintos dimetros. Los penetradores usados
son diamante Brale, mostrado en la figura 6.24, y
bolillas de acero endurecido de dimetros 1/16,
1/8, y . El ensayo Rockwell deja
penetraciones ms pequeas que las del Brinell.
Esto permite realizar ensayos en rea
relativamente pequeas.
Usando uno de estos penetradores, varias
cargas pueden ser aplicadas para ensayar a la
mayora de los materiales. Las cargas aplicadas
son mucho ms bajas que aquellas usadas para el
1. Preparar la superficie a ensayar.

2. Colocar el objeto a ensayar en la mquina
Rockwell.
3. Aplicar la (precarga) carga menor usando el
tornillo de ajuste.
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4.
5.
6.
7.
Aplicar la carga mayor.

Liberar la carga mayor.
Leer el dial.
Liberar la carga menor y sacar la pieza a
ensayar.
esa regin microscpica. Por eso, el metalurgista

es el principal interesado en este tipo de ensayo
de dureza.
Hay dos grandes tipos de ensayos de
Micro dureza, Vickers y Knoop. Ambos usan
penetradores
de
diamante,
pero
sus
configuraciones son ligeramente diferentes. En la
figura 6.25 son mostrados los dos tipos de
penetraciones.
La precarga es usada para tomar cualquier

prdida o falta fuera del sistema, mejorando la
precisin del ensayo. La figura 6.26 muestra
grficamente cada uno de estos pasos.
Los resultados obtenidos del ensayo
Rockwell pueden ser referidos con los valores del
ensayo Brinell y por ello con los de la resistencia
a la traccin del metal. La figura 6.27 muestra
como se relacionan los valores de los ensayos
Brinell, Rockwell y de la resistencia a la traccin.
Para ms informacin respecto del
ensayo Rockwell, referirse a la Norma ASTM
E18, Standard Test Methods for Rockwell
Hardness and Rockwell Superficial Hardness of
Metallic Materials.
Figura 6.25 Improntas de micro dureza

Como en el ensayo Brinell, tambin hay
equipos porttiles los cules pueden ser usados
para determinar la dureza Rockwell de un metal.
Aunque su operacin puede variar ligeramente de
aquellos Bench del comparadores, los resultados
van a ser equivalentes.
El prximo tipo de ensayo de
dureza a ser discutido es conocido como micro
dureza. Lleva este nombre porque su impresin
impronta es tan pequea que es requerido un gran
aumento para facilitar la medicin. Los ensayos
de micro dureza son muy tiles en la
investigacin de las microestucturas de los
metales, porque ellos pueden ser realizados sobre
un grano del metal para determinar la dureza en
6-23
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Figura 6.26 Pasos involucrados en la realizacin del ensayo Rockwell
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Mdulo 6 Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Figura 6.27 Tabla de conversin de dureza
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El penetrador Vickers, de aristas rectas da

una penetracin en la cual las dos diagonales son
aproximadamente iguales. El penetrador Knoop,
de todos modos, hace una penetracin que tiente
una dimensin larga y otra corta. Como en los
otros mtodos, usted tiene una seleccin de
cargas de ensayo cono de tipos de penetradores.
El trmino de micro dureza implica que las cargas
aplicadas van a variar entre 1 y 1000 gramos (g).
De todos modos, la mayora de los ensayos de
micro dureza usan cargas que estn entre 100 y
500 g.
Para realizar los ensayos de micro dureza
Knoop o Vickers, la preparacin de la superficie
es sumamente importante. An la ms pequea
irregularidad
superficial
puede
generar
imprecisiones. Normalmente, para micro dureza,
la superficie de la muestra es preparada como
para cualquier investigacin metalogrfica. La
importancia de esta terminacin superficial
aumenta con la disminucin de la carga aplicada.
Una vez preparada, la pieza es Clampeada fijada
en un porta piezas de manera que las
Indentaciones improntas puedan ser precisamente
colocadas. Muchas mquinas de micro dureza
emplean una base mvil que facilita el
movimiento preciso de la pieza sin necesidad de
sacarla y reajustarla. Este dispositivo es requerido
cuando se toman un nmero de lecturas a lo largo
de una regin del metal. Un ejemplo de este tipo
de aplicacin puede ser la determinacin de al
variacin de dureza a lo largo de la zona afectada
por el calor (HAZ). El resultado puede ser
denominado como micro dureza transversal.
Los pasos a seguir en el ensayo de micro
dureza son como siguen:
Ensayo de Tenacidad
Otra propiedad interesante de los metales
es la tenacidad. Usted ha aprendido que esta
propiedad describe la capacidad del metal para
absorber energa. Cuando el ensayo de traccin
fue discutido, usted aprendi que la tenacidad de
un metal puede ser descripta como el rea bajo la
curva de tensin deformacin. Este es un valor
para la cantidad de energa que puede ser
absorbida por un metal cuando una carga es
aplicada gradualmente.
De todos modos, ustedes recordarn que
en la discusin de la tenacidad cuando la carga es
aplicada rpidamente, la preocupacin es con la
tenacidad de entalla, o resistencia al impacto.
Esta discusin que sigue est centrada en que
ensayo puede utilizarse para determinar esta
propiedad particular de los metales. Por eso, los
varios ensayos usados para determinar la
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla de
un metal van a usar una probeta que contiene
algn tipo de entalla mecanizada y la carga va a
ser aplicada con gran velocidad. Usted ms tarde
va a reparar que la temperatura de la probeta tiene
un efecto significativo sobre los resultados del
ensayo, por eso el ensayo debe ser realizado a una
temperatura prescrita.
Figura 6.28 Probetas Charpy standard

Desde el advenimiento del inters en la
tenacidad de entalladura, tenacidad de entalla de
los metales, numerosos ensayos diferentes fueron
desarrollados para medir esta importante
propiedad. Cuando las capabilidades de absorber
energa de un metal son discutidas, debe ser
entendido que el metal absorbe energa en etapas.
Primero, hay una cantidad definida de energa
requerida para iniciar una fisura. Luego, es
requerida energa adicional para provocar que esa
fisura crezca o se propague.
1. Prepare la superficie de la muestra.

2. Coloque la pieza en el porta pieza.
3. Localice el rea de inters, usando
microscopio.
4. Haga la penetracin.
5. Mida la penetracin usando microscopio.
6. Determino la dureza usando tablas o
calculando.
El uso de ensayos de dureza va a dar una gran
cantidad de informacin til sobre un metal.
De todos modos, el mtodo de dureza debe
estar especificado para una aplicacin dada.
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radio de 0.25 mm. El mecanizado de este radio es

extremadamente crtico, dado que pequeas
diferencias van a resultar en graves variaciones
en los resultados del ensayo. Una probeta
standard de Charpy es mostrada en la figura 6.28.
Secciones transversales de tamao
reducido son comnmente usadas cuando la
muestra del metal es demasiado pequea para la
probeta standard incluyendo la probeta de , y
. Las secciones transversales cuadradas son
respectivamente de 7.5 mm, 5 mm y 2.5 mm. Una
precaucin a tener en cuenta cuando se use, usen
estas probetas reducidas; la informacin sobre
tenacidad generada por estas probetas reducidas
es generalmente ms alta que aquella generada de
probetas standard debido al efecto de la masa. Por
esto, no debe compararse la informacin obtenida
con probetas reducidas con la obtenida de
probetas standard, a menos que se hayan
determinado factores correctores para ese
material especfico. La norma ASTM E-23 cubre
en detalle los ensayos de impacto, y debe ser
consultada por cuestiones que ataen al tamao.
Una vez que la probeta ha sido
cuidadosamente mecanizada, luego es calentada
enfriada a la temperatura preestablecida para el
ensayo, si es una temperatura que est por debajo
de la de la sala de ensayo. Esto puede ser
realizado usando una variedad de medios lquidos
o gaseosos; hielo y agua son los ms comunes
para temperaturas moderadamente fras, y hielo
seco y acetona para temperaturas muy fras.
Despus que la probeta est estabilizada a la
temperatura requerida, es luego removida la baja
temperatura del bao y rpidamente colocada en
el anvil soporte de la mquina de ensayo. La
forma de la anvil, el soporte y la colocacin de la
probeta es mostrada en al figura 6.29.
La mquina usada para realizar el ensayo
de impacto de Charpy es mostrada en la figura
6.30. El ensayo de impacto de Charpy consiste de
un pndulo con una cabeza pegadora, una anvil
soporte, un dispositivo de liberacin, un puntero
y una escala. Dado que nosotros pretendemos
medir la cantidad de energa absorbida durante la
fractura de la probeta, una cantidad de energa es
aportada por el pndulo, suspendindolo y
soltndolo desde una altura especificada. Despus
que se lo libera, el pndulo va a caer y va a
continuar luego del golpe hasta que alcance una
altura
mxima
en
Figura 6.29 Colocacin de la probeta Charpy

en el el soporte
Figura 6.30 Mquina tpica Charpy

Algunas de los ensayos de tenacidad de
entalla pueden medir la propagacin de energa
separadamente de la energa de iniciacin
mientras que otros mtodos simplemente nos
proveen una medida de la energa combinada de
iniciacin y propagacin. Es una decisin del
ingeniero especificar cul es el mtodo de ensayo
que nos va a dar la informacin deseada.
Aunque existen numerosos tipos de
ensayo de tenacidad de entalladura, tenacidad de
entalla los Estados Unidos sea el de Charpy con
entalla en V. La probeta standard para este
ensayo es una barra de 55 mm de longitud y
seccin cuadrada de 10mm por 10 mm. Una de
los lados de la probeta tiene una entalla en V,
cuidadosamente mecanizada de 2 mm de
profundidad. En la base de esta entalla, hay un
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Figura 6.31 Determinacin

temperatura de transicin
de
medida de la deformacin lateral producida

durante la fractura de la probeta, Es medida en
trminos de milsimas de pulgada. El shear corte
porcentual es una expresin para el valor de la
fractura superficial que ha fallado en una forma
dctil o shearing de corte.
No importa cual de estos mtodos de
medicin es usado, nosotros generalmente
consideramos los resultados de una serie entera
de ensayos. Una vez que hayamos ensayado un
nmero de probetas a varias temperaturas,
podemos determinar como cambian los valores
con la temperatura. Si nosotros graficamos estos
valores en funcin de la temperatura, vamos a
obtener curvas que tiene un valor horizontal
mximo superior y uno mnimo inferior con una
zona cercan entre medio intermedia casi vertical.
Para cada categora de medicin, hay una
temperatura a la cual los valores caen
abruptamente, Estas temperaturas son conocidas
como temperaturas de transicin, lo que significa
que el comportamiento del material cambia de
relativamente dctil a frgil a esa temperatura. El
diseador puede saber si ese metal se va a
comportar satisfactoriamente por encima de esa
temperatura. Ejemplos de estas curvas de
transicin son mostrados en la figura 6.31.
Adems del ensayo Charpy, hay otros
que pueden ser aplicados para varas aplicaciones.
Otros ensayos usados para medir la tenacidad de
entalla del metal incluyen el drop weight nilductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
tip opening displacement (CTOD). Estos ensayos
emplean diferentes tipos de probetas como
tambin diferentes formas de aplicar la carga.
la
el lado opuesto. Si no encuentra resistencia va a

llegar hasta una altura que es denominada como
absorcin nula de energa. Cuando hace contacto
con la probeta Charpy, hay un valor determinado
par iniciar y propagar una fisura en la probeta.
Esto provoca que el pndulo alcance un nivel
inferior que aquel para absorcin de energa cero.
La mxima altura de este balanceo es indicada
por el puntero o flecha en la escala. Dado que
esta escala est calibrada, nosotros podemos leer
la cantidad de energa requerida para romper la
probeta, directamente de la escala.
Este valor, conocido como energa de
rotura, es la principal informacin obtenida del
ensayo de impacto Charpy. Esta energa es
expresada en libras-pie de energa. Mientras que
los resultados del ensayo Charpy son expresados
en libras-pie de absorcin de energa, hay otras
maneras de describir la tenacidad de entalla de un
metal. stos son determinados por la medicin de
varios aspectos de la probeta de Charpy rota.
Estos valores son la expansin lateral y el shear
corte porcentual. La expansin lateral es una
Ensayos de SolidezVolumtricos
Este grupo de ensayos es diseado para
ayudar en la determinacin de la solidez, sanidad
de un metal, o si est libre de imperfecciones. Los
ensayos de solidez volumtricos son usados
rutinariamente
para
la
calificacin
de
procedimientos de soldadura y de soldadores.
Despus de que una placa de prueba chapa de
ensayo removido y sometido al ensayo de solidez
volumtrico
soldadura
contiene
alguna
imperfeccin o defecto.
Hay tres tipos generales de ensayos
destructivos de solidez volumtricos: doblado,
nick-breck y fillet breckdesgarre de filete.
Solidez de sanidad por ensayos no destructivos
6-27
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como ultrasonido y rayos, por ejemplo). El

primer tipo, ensayo de doblado, puede ser
realizado de diferentes formas. Este es
probablemente el ensayo ms comnmente usado
para juzgar la calificacin adecuada de un
soldador en una test couponprobeta de ensayo.
gua de doblado. Hay tres tipos bsicos: doblado

guiado, doblado guiado con equipo de rolado y
doblado guiado por enrollado. La gua de doblado
del ensayo de doblado guiado standard, mostrada
de la Figura 6.33, consiste de un enchufe punzn
(tambin llamado macho) y una hembra que
forma la superficie de doblado, le da la forma de
U.
Para realizar un ensayo de doblado, la
probeta es colocada a lo largo de la hembra (que
tiene topes) con el lado a colocar en tensin
traccin de cara de superficie macho es colocado
sobre el rea de inters y forzado a doblar a la
probeta y dejarlo con forma de U. La probeta es
removida y evaluada.
El segundo tipo de ensayo de doblado
guiado, es similar al standard excepto que est
equipado con rodillos en lugar bordes
endurecidos. Esto reduce la friccin contra la
probeta permitiendo que se alcance el doblado
con menos fuerza. El ltimo tipo de ensayo de
doblado guiado es conocido como el de
enrollado. Lleva este nombre porque la probeta es
doblada siendo envuelta alrededor de un pin fijo,
como muestra la Figura 6.34.
Figura 6.32 Pobetas tpicas de doblado

transversal
Figura 6.33 Macho y hembra del ensayo de

doblado guiado
Los diferentes tipos de ensayos de
doblado son generalmente nombrados de acuerdo
al tipo de orientacin de la soldadura respecto a la
accin de doblado. Hay tres tipos de ensayos de
ensayos de doblado de soldadura transversales:
cara, raz y de lado lateral. Con estos tres tipos, la
soldadura reposa a lo largo del eje longitudinal de
la probeta y el tipo se refiere al lado de la
soldadura que es colocado en tensiona la traccin
durante el ensayo. Esto es, la superficie de
soldadura es estirada en una superficie doblada
de cara, la raz de la soldadura es estirada en una
raz doblada, plegado de raz y el costado lateral
de una seccin transversal de una soldadura es
estirado en un costado doblado, plegado lateral.
La figura 6.32 muestra esquemas de estos tres
tipos de probetas de doblado.
Los
ensayos
de
doblado
son
generalmente realizados usando algn tipo de
Figura 6.34 Doblado guiado enrollado

Muchos ensayos de calificacin para
aceros dulces requieren que la probeta sea
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doblada alrededor de un macho que tenga un

dimetro igual a cuatro veces el espesor de la
probeta. Por eso, una probeta de 3/8 de espesor
debe doblarse alrededor de un macho de 1,5 de
dimetro. Esto resulta en un alargamiento de
aproximadamente un 20% de la superficie
excretor exterior al macho. Si se emplea un
macho ms pequeo, el alargamiento es mayor.
En ensayos de calificacin de cupn,
probeta de soldado, donde el metal de soldadura
es mucho ms fuerte que el metal base, hay una
mayor tendencia de la probeta a hundirse en el
metal base prxima a la soldadura que a
deslizarse suavemente alrededor del macho. Si no
hay disponible un enrollador, puede ser
beneficioso seleccionar una probeta de doblado
longitudinal ms que una transversal. La
soldadura descansa se apoya en lnea con el eje
longitudinal de la probeta de doblado
longitudinal. Esto es mostrado en la figura 6.35.
Con cualquiera de estos ensayos de
doblado, las probetas deben ser preparadas
cuidadosamente
para
prevenir
cualquier
imprecisin en el ensayo. Cualquier amolado
realizado sobre la superficie debe ser orientado en
la misma direccin del doblado para que no
generen entalladuras transversales (concentracin
de tensiones) que pueden provocar que la probeta
falle prematuramente. Las esquinas de la probeta
se le deben realizar radios para disminuir la
concentracin
de tensiones. Para probetas
removidas de pipe coupons probetas de ensayos
en caos, el lado de la probeta doblada contra la
ramel punzn debe ser aplanado para eliminar
evitar que se doble en la direccin transversal a la
direccin de doblado.
La aceptabilidad de los ensayos de
doblado en probetas es normalmente basada en el
tamao o nmero de defectos que puedan
aparecer sobre la superficie tensionada. El cdigo
aplicable va a dictaminar el criterio exacto de
aceptacin o rechazo.
Figura 6.35 Probeta de doblado longitudinal

El prximo tipo de ensayo de solidez
volumtrico debe a ser discutido es el nick-break
test. Este ensayo es usado exclusivamente en la
industria de tuberas como describe API 1104.
Este mtodo juzga la solidez, sanidad de la
soldadura fracturando la probeta a travs de la
soldadura de manera que la superficie de la
fractura pueda ser examinada en busca de
discontinuidades. La fractura entalla es localizada
en la zona de soldadura por mediante el uso de
serruchos a lo largo de dos o tres superficies. Una
probeta tpica de nick-break test es mostrada en la
figura 6.36.
Figura 6.36 Probeta de Nick Break
Figura 6.37 Evaluacin de la probeta de Nick

Break
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Figura 6.38 Probeta

desgarramiento de filete
del
ensayo
volumtrico es usado principalmente en la

calificacin de soldadores. Este el nico ensayo
requerido para la calificacin de tacker
punteadores de acuerdo con AWS D1.1. Una
probeta para fillet weld break testel ensayo de
desgarre de filete es mostrada en la Figura
6.38.Una vez que la probeta es soldada, es rota
mediante un golpe como se muestra en la figura
6.39.
Con este ensayo, el inspector est
buscando una soldadura con una apariencia
superficial satisfactoria. Luego, la superficie de la
fractura es examinada para asegurarse que la
soldadura tenga evidencia de haber fundido hasta
la raz de la junta y que no hay reas con fusin
incompleta falta de fusin en el metal base o
poros de ms de 3/32 en su mxima dimensin.
Estos ensayos de solidez volumtricos
son usados rutinariamente en muchas industrias.
Su aplicacin y evaluacin parece ser simple. De
todos modos, el inspector de soldadura debe estar
prevenido que la evaluacin de estos ensayos
puede no ser tan simple como pueda parecer
segn las especificaciones y cdigos. Por esta
razn es deseable para el inspector de soldadura
que invierta tiempo en estos ensayos para
familiarizarse con su interpretacin y ejecucin.
de
Una vez que la probeta ha sido cortada,

es luego fracturada por traccin en una mquina
de traccin, golpeando el centro con un martillo
mientras se sostiene desde los extremos o
golpeando en un extremo con un martillo
mientras en el otro queda sostenido en un viso. El
mtodo de fractura no es significativo porque el
inters no est centrado en cunta fuerza es
necesaria para fracturar la probeta. La meta es
fracturar a la probeta a travs de la zona
soldadura de manera que pueda ser determinada
cualquier imperfeccin presente. La superficie de
fractura es luego examinada en todas las reas por
la presencia de inclusiones de escoria (slag),
porosidad o fusin incompleta falta de fusin. Si
estn presentes, son medidas y aprobadas o
rechazadas basndose en las limitaciones del
cdigo. Los requerimientos para API 1104 son
mostrados grficamente en la Figura 6.37.
Ensayo de Fatiga
El ltimo mtodo de ensayo a ser
discutido es el ensayo de fatiga. Este es un tipo de
ensayo que posibilita la determinacin de la
resistencia a la fatiga de un metal. Las cargas de
fatiga son las cargas cclicas de un componente.
Los ensayos de fatiga ayudan a los diseadores a
determinar que tan bien va a resistir un metal las
roturas cuando sea cargado cclicamente con
cargas a la fatiga. Normalmente una serie de
ensayos de fatiga son realizados para llegar al
lmite de resistencia para un metal. Los ensayos
son conducidos en varios niveles de tensin hasta
que la mxima tensin es encontrada, debajo de
la cual el metal debe tener vida infinita a la fatiga.
Dado que la fatiga est fuertemente
influenciada por la terminacin superficial. Y la
forma y configuracin, la preparacin de las
probetas de fatiga es extremadamente crtica.
Solamente pequeos defectos alcanzan para
provocar cambios significativos en los resultados.
De manera que sin no se toma suficiente cuidado
Figura 6.39 Mtodo para romper la probeta

del ensayo de desgarramiento de filete
El ltimo ensayo de solidez volumtrico a
ser mencionado es el fillet weld break test. Como
los otros dos tipos, este ensayo de solidez
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en esta etapa, al final los resultados pueden no ser

vlidos.
Los ensayos de fatiga pueden ser
realizados de diferentes formas. El ensayo
especfico a ser usado depende de la carga
esperada del metal en servicio. Esa carga puede
ser de flexin en el plano, flexin rotativa,
torsin, traccin, compresin o combinaciones de
stas. Cuando la carga es en la direccin axial o
longitudinal, los ciclos pueden ser tales que la
probeta es cargada alternativamente a traccin y
compresin. Esto es generalmente el caso ms
severo. El inspector de soldadura debe esta
prevenido de los aspectos de la fatiga de los
metales, pero raramente est involucrado en el
ensayo de un metal a la fatiga.
ensayo, juegos de patrones basados en las

propiedades magnticas o cambios cualitativos de
color provocados por reactivos que son de mucha
ayuda. Tambin hay equipos porttiles de
espectrografa para cuando s e necesitan anlisis
de campo ms precisos.
Otro grupo de ensayos que generalmente
pueden ser clasificados como ensayos qumicos
son los ensayos de corrosin. Estos ensayos estn
especficamente diseados para determinar la
resistencia a la corrosin de un metal o de una
combinacin de metales. Las prdidas por
corrosin de metales le causan a la industria
daos por billones de dlares al ao. Los
diseadores estn muy preocupados acerca de
cmo un metal se va a comportar en un medio
corrosivo particular. Los ensayos para determinar
el grado de resistencia a la corrosin son
diseados para simular las condiciones posibles y
actuales reales que va a encontrar el metal
durante su servicio. Algunas de las
consideraciones que deben ser tenidas en cuenta
cuando se realiza un ensayo de corrosin son la
composicin qumica, el medio corrosivo, la
temperatura, la presencia de humedad, la
presencia de oxgeno y otros metales y las
tensiones presentes. Si algunos de estos aspectos
son ignorados, el ensayo de corrosin puede
arrojar resultados no vlidos.
Ensayos Destructivos para la Determinacin

de las Propiedades Composicin Qumicas de
los Metales
Los ensayos que han sido previamente
discutidos son usados para determinar las
propiedades mecnicas de un metal. Hay tambin
importantes propiedades qumicas tambin es
importante la composicin qumica de los
metales. De hecho, la composicin qumica de un
metal determina en gran medida las s propiedades
mecnicas de ese metal. Hay una necesidad para
Frecuentemente es necesario determinar la
composicin qumica de un metal. Tres son los
mtodos comnmente empleados, espectrgrafo,
combustin y anlisis qumicos por va hmedos.
El inspector de soldadura raramente va a
ser requerido para realizar un ensayo qumico. De
todos modos, l o ella pueden tener que ayudar en
la extraccin de muestras para anlisis, o revisar
los anlisis para determinar si un metal cumple
con una especificacin determinada. Para ms
informacin sobre anlisis de metales, refirase a
las normas de ASTM que cubren este tema. Los
mtodos particulares para el acero estn en al
ASTM A 751 Standard Methods, Practices, and
Definitions for Chemical Analysis of Steel
Products.
El anlisis de los metales puede ser hecho
en el campo usando la tcnica de rayos X
fluorescentes. Mientras que esta tcnica tiene
limitaciones en el anlisis elemental, puede ser de
mucha ayuda en prevenir mezclas de materiales y
de clases de aleaciones. Cuando solamente se
necesita determinar el tipo de metal, hay kits de
Ensayos Metalogrficos
Otra manera de aprender acerca de las
caractersticas de un metal o una soldadura es a
travs del uso de varios distintos ensayos anlisis
metalogrficos. Estos ensayos anlisis consisten
generalmente de remover una seccin del metal o
soldadura y pulirla hasta un grado. Una vez
preparada, la probeta puede ser evaluada con la
ayuda de la vista humana o con algn medio de
aumenta magnificacin.
Los ensayos anlisis metalogrficos estn
clasificados
como
microscpicos
o
macroscpicos. La diferencia entre ellos es el
aumenta que es usado. Los ensayos anlisis
macroscpicos son generalmente realizados con
aumentos de hasta 10X o menos. Los
microscpicos, usan aumentos de ms de 10X.
Un nmero de diferentes aspectos pueden
ser observados en una probeta tpica
macroscpica. En un anlisis de macro tpico
pueden ser observados un gran nmero de
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aspectos diversos. Una seccin transversal de

soldadura
puede
proveer
una
probeta
macroscpica para determinar cosas como la
profundidad de fusin, la profundidad de
penetracin, la garganta efectiva, la solidez,
sanidad de la soldadura, el grado de fusin, la
presencia de discontinuidades en la soldadura, el
nmero de pasadas, etc. Una foto de una probeta
es
conocida
como
fotomacrografa.
Fotomacrografas tpicas son mostradas en la
Figura 6.40.
Muestras microgrficas pueden ser
usadas para determinar varios aspectos. Estn
incluidos los microconstituyentes, la presencia de
inclusiones,
la
presencia
de
defectos
microscpicos, la naturaleza de las fisuras, etc,
De la misma forma, fotos de las probetas
microgrficas micrografas son conocidas como
fotomicrografas. La Figura 6.41 muestra algunas
fotomicrografas tpicas. Ambos ensayos, anlisis
pueden ser de mucha ayuda en asuntos como
anlisis de fallas, procedimientos de soldadura y
calificacin de soldadores y control del proceso.
Figura 6.41 Fotomicrografas tpicas

Los dos tipos de probetas tambin difieren en la
preparacin requerida. Algunas probetas para
macrografas solamente necesitan un acabado
circular con una lija de grano 80 grit finish,
mientras que las probetas para micrografas
necesitan un pulido desbaste muy fino a 600 grit
hasta grano 600 y un lustrado pulido posterior
para llevarlo a terminacin espejo. Ambas
usualmente requieren un ataque para revelar la
estructura. El ataque se realiza agregando un
reactivo que remueve las capas superficiales,
dejando expuesta la estructura de los granos que
est debajo. Puede obtenerse una informacin
considerable acerca de las propiedades de los
metales haciendo una simple evaluacin de una
macrografa o micrografa. Los ensayos anlisis
metalogrficos son una herramienta importante
para el inspector de soldadura y para el ingeniero.
Resumen
Se han dado numerosos detalles en este
mdulo acerca de algunos de los ms importantes
mtodos de ensayos destructivos disponibles para
que el inspector de soldadura para determinar
varias las distintas propiedades de los metales,
materiales. Mientras que el inspector de
soldadura nunca puede ser responsable por el
resultado del ensayo, es importante que l o ella
entiendan que informacin puede ser provista por
esos ensayos de manera que sta ellos puedan ser
usadas como herramientas de examen. Mientras
que muchos de esos ensayos anlisis parecen
simples, muy a menudo involucran ms de lo que
se ve a primera vista. Por eso, el inspector debe
trabajar con una persona experimentada antes de
tratar de realizar alguna de estas operaciones.
Figura 6.40 Fotomacrografas de soldadura
6-32
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Mdulo 6-Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Crystals
Cristales: en metales, son zonas individuales muy
pequeas que se forman durante la solidificacin
desde el estado lquido. Tambin son conocidos
como granos.
Alloy
Aleacin: es una mezcla de elementos que crean
un metal. El acero es una aleacin de hierro y
carbono.
Density
Densidad: es la relacin de la masa sobre la
unidad de volumen. para los metales, la densidad
generalmente se da en gramos sobre centmetro
cbico.
Anneled
Recocido: es un tratamiento trmico delos
metales que los deja con la mnima resistencia y
dureza.
API-American Petroleum Institute
Instituto Americano del Petrleo
directional properties
Propiedades direccionales: son las diferencias en
las propiedades mecnicas de los metales
dependiendo del sentido de laminacin.
ASTM- American Society for Testing and

Materials
Asociacin Americana para Ensayos y Materiales
Discontinuity
Discontinuidad: es una interrupcin del patrn
normal de un metal; algunos ejemplos son
porosidad, fusin incompleta e inclusiones de
escoria. Una discontinuidad rechazable es
conocida como un defecto.
Austenite
Austenita: es una fase del metal que se encuentra
en aceros a elevada temperatura y en aceros
inoxidables a temperatura ambiente.
Austenitic
Autentico: es un trmino que se aplica al grupo
de los aceros inoxidables que a temperatura
ambiente la austenita es una fase estable.
Ductile
Dctil: es el comportamiento de los metales que
exhiben ductilidad bajo carga a rotura.
Brinell
Brinell: es un tipo de ensayo de macro dureza.
Ductility
Ductilidad: es la habilidad de un metal para
deformarse a bajo cargo sin romperse.
Brittle
Quebradizo: es el comportamiento de los metales
querompo en sin deformacin; materiales con
poca o sin ductilidad.
Duplex
Dplex: es un trmino que se refiere a un grupo
de aceros que a temperatura ambiente tienen dos
fases.
Carbide former
Formador de carburos: es un elemento que
promueve la formacin de carburos metlicos o
no metlicos.
Elastic behavior
comportamiento elstico: es la deformacin de un
metal bajo carga sin deformacin permanente.
Cuando la carga es removida, el metal retoma a
su forma original.
Charpy
Charpy: es un tipo de ensayo de impacto.
Elastic limit
Limito
elstico:
proporcional.
Cold work
Trabajado en fro: es la deformacin permanente
de un metal por debajo de su temperatura de
transformacin.
ver
comportamiento
Elongation
Alargamiento: es el estiramiento de un material
plstico o elstico. El alargamiento porcentual es
una medida de la ductilidad del metal.
6-33
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Endurance limit
Lmite de duracin: es la tensin aplicada a la
cual el metal no va a fallar, sin tener en cuenta el
nmero de ciclos de fatiga.
Impact testing
Ensayo de impacto: es un grupo de ensayos que
aplican rpidamente una carga, un impacto, a una
probeta de metal. Los ejemplos son Charpy,
explosion bulge y drop weight nil ductility tests.
Fatigue
Fatiga: en diseo, es una tensin aplicada cclica,
un modo de falla cuando los metales estn sujetos
a cargas cclicas.
kg
kg: es una abreviatura para kilogramo. Un
kilogramo es aproximadamente igual a 2,2 libras.
Fatigue strength
Resistencia a la fatiga: es la capacidad de un
metal de soportar cargas cclicas, como as
tambin tensiones de signos contrarios.
Knoop
Knoop: es un tipo de ensayo de micro dureza.
Ksi
Ksi: resistencia o presin en miles de libras jpro
pulgada cuadrada. Una resistencia a la traccin de
70000 psi puede escribirse como 70 ksi.
Ferrite
Ferrita: es una fase encontrada en los aceros;
tambin llamada fase alfa.
Ferritic
Ferrtico: es un trmino que se refiere a un grupo
de aceros inoxidables que al temperatura
ambiente presentan una fase de ferrita.
Lateral expansion
Expansin lateral: es una medida de
deformacin de una probeta de Charpy rota.
Martensite
Martensita: es una fase encontrada en los metales
que se forma mediante un enfriamiento rpido o
temple.
Mil
Mil: medida lineal, un milmetro equivale a 0,001
pulgada.
Gage length
Longitud entre marcas: en el ensayo de traccin,
es la distancia entre dos pequeas marcas
colocadas en la probeta antes de aplicar la carga.
Generalmente la distancia es de 2 o de 8
pulgadas.
Grains
Granos: ver cristales.
mm
mm: abreviatura de milmetro. Un mm equivale
aproximadamente a 39,37 mil.
Hardenability
Endurecimiento: es la habilidad relativa de un
metal para ser endurecido, generalmente por un
temple rpido.
Modulus of elasticity
Mdulo de elasticidad: es la relacin entre la
tensin aplicada y la deformacin elstica; la
pendiente de una cuarta de limite elstico de un
metal; es una medida relativa de la rigidez de
material. Tambin es llamada mdulo de Young.
Hardness
Dureza: es la habilidad para resistir la penetracin
o la indentacin.
Neck down
Estriccin: es una reduccin del rea de la
seccin transversal de un metal dctil en el
puente de fractura cuando una carga de traccin
provoca la rotura.
HAZ- heat affected zone

Zona afectada por el calor: es la zona de la base.
Impact strength
Resistencia al impacto: es la habilidad relativa de
un metal para absorber un carga de impacto.
la
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Notch sensitive
Sensibilidad de entalla: es un metal que tiene baja
tenacidad de entalla.
Rockwell
Rockwell: Es un tipo de ensayo de macro dureza.
Notch toughness
Tenacidad de entalla: es la capacidad de un metal
para absorber energa sin romperse cuando estn
presentes entallas superficiales.
Rolling direction
Direccin de laminacin: es la direccin
longitudinal de laminacin del material; en la
misma direccin del laminado.
Pi
Pi: es un nmero constante, que se deriva de
dividir el dimetro de un crculo por su
circunferencia. Es 3,14159 (5 lugares). El
smbolo es
Shear
Corte: en fracturas de metales, es un modo dctil
de falla.
Slag inclusion
Inclusion de escoria: es una discontinuidad en los
metales, generalmente un no metlico como un
xido o un sulfuro.
Plastic behavior
Comportamiento plstico: es la deformacin
permanente de un metal bajo una carga aplicada.
El metal no vuelve a su forma original luego de
que se le saca la carga.
S-N curve
Curva tensin-cantidad de ciclos: es una curva
generada desde la informacin obtenida del
nmero de ciclos y los niveles de tensin
aplicados para causar una falla en las probetas del
metal.
Postheating
Post calentamiento: es el calentamiento de una
soldadura terminada y del metal base despus de
soldados.
Soundness
Sanidad: en ensayos de metales, es una referencia
a libre de imperfecciones. Los ensayos de
sonoridad incluyen doblado, nick break y fillet
break.
Precipitation hardening
Endurecimiento por precipitacin: es un trmino
aplicado a las aleaciones que son endurecidas por
la formacin de un precipitado endurecedor en un
tratamiento trmico. Es un grupo de aceros
inoxidables.
Spectographic testing
Espectografa: es una tcnica de ensayo para
determinar la composicin qumica de un metal.
Preheating
Precalentamiento: es el calentamiento del metal
base y/o del metal de aporte antes de soldar.
Stainless steel
Acero inoxidable: por definicin, es un acero que
contiene un 12% de cromo o ms.
Proportional limit
Lmite proporcional: es el lmite elstico de un
metal, ms all de l se alcanza la deformacin
plstica.
strain hardening
Endurecimiento por deformacin: es un
incremento en al resistencia y la dureza de un
metal debido a la aplicacin de una deformacin
(deformacin permanente o trabajo en fro).
Psi
Libra por pulgada cuadrada: es la unidad de
medida usada para resistencia y presin.
Stress raiser
Concentrador de tensin: es cualquier marca
superficial o geometra que incremental la tensin
aplicada en punto en particular en un
componente. Ejemplos de esto son weld ripples,
shaft keyways, surface scratches.
quenching
Temple: es un enfriamiento muy rpido desde
una temperatura elevada. Es un mtodo para
aumentar la dureza de los aceros trmicamente
tratables.
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Stress relief
Alivio de tensiones: es un tratamiento trmico
controlado que alivia las tensiones residuales en
los metales.
X-ray fluorescence
Rayos x fluorescentes: es una tcnica de ensayo
no destructivo para la determinacin de la
composicin qumica de un metal.
Tempering
Temple: es un tratamiento trmico, generalmente
de un acero templado, que reduce la dureza y
restablece la ductilidad y la tenacidad.
Yield strength
Resistencia a la fluencia: es la carga a la cual el
material va a empezar a fluir, o a deformarse
permanentemente. Tambin llamado punto de
fluencia.
Tensile strength
Resistencia a la traccin: ver ultimate tensile
strength o lmiete de rotura.
Youngs Modulus
Mdulo de Young: ver mdulo de elasticidad.
Transition temperature
Temperatura de transicin: en ensayo de impacto,
es la temperatura a la cual la rotura del metal
cambia de dctil a frgil.
Torsion
Torsin: es una fuerza rotacional o giratoria.
Toughness
Tenacidad: es la habilidad de un metal para
absorber lentamente la energa aplicada. Ver
tenacidad de entalla (notch toughness) y
resistencia al impacto (Impact strength).
Transverse
Transversal: es la direccin perpendicular a la
direccin de laminacin del metal.
Ultimate tensile strength
Lmite de rotura: es maxima carga que soporta un
material. En ingls se abrevia UTS.
Vickers
Vickers: es un tipo de ensayo de micro dureza.
Weldability
Soldabilidad: es la capacidad de un material de
ser soldado bajo las condiciones de fabricacin
impuestas en una estructura especfica
adecuadamente diseada y para cumplir
satisfactoriamente con el servicio para el cual fue
ejecutada.
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MDULO 7
Mdulo 7 Practica de metrologa para la inspeccin de soldadura
PRACTICA DE METROLOGIA PARA LA INSPECCION DE SOLDADURA
Por muchos aos, ha habido esfuerzos
para convertir el sistema oficial de medicin
norteamericano al sistema internacional que es
ms usado. A la fecha la conversin se mantiene
voluntaria, y todava no es "ley". Sin embargo, el
gobierno federal ha iniciado el requerimiento que
todos los documentos cientficos y de ingeniera
federales debern ser publicados usando el
sistema internacional. Este sistema internacional
es usado por la mayora de las naciones en el
mundo, y es conocido como "Le Systeme
Internationale d'Unites", abreviado como "SI". El
nombre comn para este sistema en estados
unidos es el sistema mtrico. El sistema
corriente de uso en estados unidos es conocido
como US habitual y se abrevia como US.
El sistema internacional ofrece muchas
ventajas sobre el sistema US, pero es resistido
por muchas industrias por varias razones. La
mayor razn es econmica; la conversin a un
nuevo sistema requiere gastos en herramental,
reentrenamiento del personal, realizacin de
nuevos planos, e incluso cambios de diseo en
muchos casos. Sin embargo, muchas industrias
estn haciendo la conversin de unidades en
forma voluntaria para mejorar su posicin global
de marketing, y dentro del sistema corriente
usado en Norteamrica hay una mezcla de lo
nuevo y lo viejo. Un ejemplo del uso mtrico en
estados unidos son las bebidas alcohlicas y las
industrias destileras que ahora marcan sus
productos en litros, mililitros, mas que en el
sistema US de pint (1/8 galn), cuartos y
galones. Y los cinturones de seguridad con
medida mtrica son encontrados en forma
abundante en los automviles nuevos fabricados
en U.S.
Por esto, tener conocimiento en ambos
sistemas se est transformando en un
requerimiento para el personal de Estados
Unidos, para un trabajo ms preciso y efectivo.
Para aquellas industrias que eligen competir en
mercados globales, el uso del sistema mtrico, o
SI, es un imperativo econmico. Planos de
fabricacin, dimensiones del producto, medidas
de embalaje, pesos, etc., deben convertirse al
sistema internacional para alcanzar los
requerimientos de todo el mundo. La industria de
la soldadura no es excepcin, y este Mdulo
discutir los trminos comunes y los sistemas

necesarios para operar tanto con el sistema US
como con el sistema SI. La conversin de un
sistema a otro requiere el conocimiento de ciertas
reglas, especialmente para los clculos; estas
reglas sern tratadas y se darn ejemplos
clarificadores.
La
American
Welding
Society
desarroll un estndar, ANSI/AWS A1.1-89,
Gua de Prctica Mtrica para la Industria de la
Soldadura (Metric Practice Guide for the
Welding Industry), (Figura 7.1), para asistir a la
industria de la soldadura en su transicin al uso
del sistema SI. El Prlogo de dicho documento
establece:
"(Este prlogo no es parte de
ANSI/AWS A1. 1-89, Metric Practice Guide for
Welding Industry, pero se presenta slo para
propsitos informativos.)
Figura 7.1 - ANSI/AWS A1.1, Gua de

Prctica Mtrica
La presente Poltica de Medicin de AWS

establece, en parte, que " La AWS apoya una
transicin transitoria al uso de las unidades SI.
La AWS reconoce que el sistema de unidades
7-1
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"US
habitual"
ser
reemplazado
por
eventualmente por el sistema de unidades SI.
Dilatar la transicin al sistema de unidades SI y
alargar innecesariamente los perodos de
transicin resultan en costos mayores y
confusin, e incrementos de las prdidas de
compatibilidad con el mercado internacional".
En la actualidad, EEUU permanece
como el nico pas industrial que todava usa en
forma predominante el sistema pulgada-libra de
medicin. Desde la firma del Metric Act de 1975
por el Presidente Ford y la confusin inicial de la
transicin, la caracterstica voluntaria del Acto,
permiti que el mpetu se estanque. Ahora nos
encontramos en desigualdad, no solo con otros
pases industriales, sino tambin, en muchos
casos, entre nosotros.
Muchas compaas importantes - tales
como General Motors Corporation, Ford Motor
Company, Crysler Corporation y un 70 por
ciento de Fortune 500 - han hecho el cambio en
algunos aspectos del negocio. Pero las firmas
ms pequeas - Aquellas que tienen tpicamente
menor interaccin internacional - han sido ms
lentas para el cambio.
Ms recientemente, el "Omnibus Trade
and Competiveness Act", que fue firmado por el
presidente Reagan en agosto de 1988, design
como preferido al sistema mtrico de medicin
en comercio y contratos. Especficamente, este
Acto requiere a cada Agencia Federal el uso del
sistema mtrico para las procuraciones, patentes
y otras actividades relacionadas con los negocios
a fines de 1992.
Este estndar tiene la intencin de
facilitar esta transicin.
Se solicita el consejo y la respuesta de
los lectores. Cualquier comentario se debe
dirigir a la Secretara, Committee on Metric
Practice, American Welding Society, 550 N.Y.
LeJeune Road, PO Box 351040, Miami, Florida
33126."
trminos comunes relacionados con la industria

de la soldadura. En este Mdulo se usan
extractos de A1.1 para puntualizar el uso
apropiado del sistema SI, pero uno debe
mantener en mente, que el uso es voluntario y no
mandatorio. Se presenta la informacin para
incrementar su conocimiento general del sistema
SI e incrementar su efectividad en el manejo con
los mercados globalizados de hoy en da.
Para comenzar la revisin de la
conversin SI, es valioso ver que tan complicado
es realmente el sistema actual. Debido a que la
mayora estn familiarizados con esta
complejidad, frecuentemente se piensa que es
'simple', pero en efecto, es muy complejo. Para
novatos, deben pensar, cuantos trminos, o
valores de unidades, hay para la medicin de la
longitud. Comnmente, para medir longitudes se
usan las unidades en pulgadas, pies, yardas, y
millas, tanto como otras, estadio, legua, braza, y
muchsimos ms. Todos estos trminos para
medir slo una dimensin, la longitud. Y si bien
uno puede convertir cada una de estas unidades a
otra, los factores de conversin son
inconvenientes y rara vez mltiplo de 10. La
mayora tuvo que aprender que hay 12 pulgadas
en un pie, 36 pulgadas o tres pies en una yarda, y
5280 pies o 1760 yardas en una milla.
Propiedad
Longitud
metro
m
Masa
kilogramo
kg
Volumen
litro
L
Temperatura
Celsius
C
Tiempo
segundo
s
Presin, Tensin
pascal
Pa
Energa
joule
J
Corriente elctrica
ampere
A
Frecuencia
hertz
Hz
Tabla 7.1 - Unidades SI Comunes de Medicin
Hay un problema similar para la

medicin de volmenes en el sistema US; onzas
lquidas, octavos, cuartos, galones, pie cbico,
etc. Para hacer esto incluso ms confuso a veces
se usa la misma palabra para dos casos
diferentes. Un ejemplo es la unidad base, onza,
usados tanto para volumen y peso. Onza puede
significar un volumen, como 64 por galn, o un
peso, como en 16 por libra. Pero el sistema US se
Por lo establecido anteriormente en

AWS A1.1 es evidente que el AWS apoya la
conversin al sistema SI, pero no es mandatoria
hasta el momento para sus documentos. El
estndar, A1.1, es una revisin del sistema SI,
notando especficamente las convenciones
estndar para su uso, y tambin enumerando los
Unidades SI Smbolo
7-2
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prefiere por la familiaridad con l, y como se

not antes, la gente es reacia al cambio.
El sistema mtrico, cuando se compara
al US, es muy simple, debido a la falta de
familiaridad con el SI, parece dificultoso para
muchos, especialmente para aquellos con
muchos aos usando el sistema US. Sin embargo
el sistema mtrico se aprende rpidamente, y
ofrece muchas ventajas sobre el sistema US
presente principalmente porque tiene una sola
unidad base primaria para cada medicin
necesaria, y opera consistentemente con
mltiplos de 10 en las unidades de base de
valores
mayores.
Usando
una
base
multiplicadora de 10 tambin permite el uso del
sistema decimal para valores menores que uno.
En la Tabla 7.1, se muestran distintos ejemplos
de unidades base.
o el peso como se usa comnmente, siempre se

expresa en kilogramos (que ya tiene aplicado un
prefijo); y el volumen lquido se pone en litros.
Los valores mayores o menores requieren
simplemente un prefijo, o multiplicador, ubicado
frente a la unidad base; la Tabla 2 enumera
distintos prefijos comunes (el kilo es la nica
excepcin de esta lista; la masa siempre se pone
en kg). Por esto las distancias entre ciudades se
mide en kilmetros (un kilmetro es igual a 1000
metros), mientras que las unidades pequeas se
deben medir en milmetros (un milmetro es
1/1000 de un metro). Adems de las unidades de
medicin mostradas en la Tabla 7.1, hay distintos
trminos que se relacionan con la soldadura, y se
muestran en la Tabla 7.3.
Los prefijos en la Tabla 7.2 son
necesarios para asistir el manejo de valores muy
grandes o muy pequeos que se encuentran
normalmente en el trabajo diario. Por ejemplo,
un material de fabricacin comn, acero al
carbono corriente tiene una resistencia a la
traccin aproximada de 70000 libras por pulgada
al cuadrado (psi) en el sistema US corriente. La
conversin de 70000 psi a la unidad pascal del SI
para la resistencia a la traccin da un valor muy
grande porque hay 6.895 pascales en cada psi.
Esta conversin se muestra abajo:
Expresin
Factor de
Prefijo Smbolo
Exponencial Multiplicacin
6
10
1000000 mega M
3
10
1000 kilo
k
-1
10
0.1 deci
d
-2
10
0.01 centi c
-3
10
0.001 mili
m
-6
10
0.000001 micro u
Tabla 7.2 - Prefijos y Smbolos Comunes en SI
Notar que la longitud siempre se

expresa en la base de unidad del metro; la masa,
Propiedad
Unidad
dimensiones de rea
densidad de corriente
milmetros cuadrados
ampere por milmetro
cuadrado
velocidad de deposicin
kilogramo por hora
resistividad elctrica
ohm metro
fuerza del electrodo
newton
velocidad de flujo (gaseoso y lquido)
litro por minuto
-3/2
tenacidad a la fractura
meganewton metro
resistencia al impacto
joule
dimensiones lineales
milmetro
densidad de potencia
watt por metro cuadrado
presin (gas y lquido)
kilopascal
presin (vaco)
pascal
resistencia a la traccin
megapascal
conductividad trmica
watt por metro kelvin
velocidad de avance
milmetro por segundo
dimensiones de volumen
milmetro cbico
velocidad de alimentacin del alambre
milmetro por segundo
Tabla 7-3 - Unidades SI Comunes Pertenecientes a la Soldadura
7-3
Smbolo
2
mm
2
A/ mm
kg/h
m
N
L/min
-3/2
MN m
J=N m
mm
2
W/ m
2
KPa = 1000 N/m
2
Pa = N/m
2
MPa = 1000000 N/m
W/(m K)
mm/s
3
mm
mm/s
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Ejemplo 1:
1.234.567,987654
70000 psi =?? Pa

= 70000psi X 6.895 Pa / psi
482650000 Pa
Los nmeros a la derecha de la coma decimal,

que son menores que uno, se conocen como:
La magnitud de la pregunta de arriba es

un poco burda para el uso debido a su tamao,
entonces podemos aplicar el prefijo 'mega' de la
Tabla 7.2 para simplificarlo. El prefijo mega
tiene un valor de 106 o 1000000, y lo aplicamos
para responder y mover la coma decimal
consecuentemente. Esto resulta en una respuesta
ms simple sin todos los ceros, moviendo la
coma decimal 6 lugares a la izquierda luego de
agregar el prefijo.
El 9 en la posicin de los 'dcimos''

El 8 en la posicin de los 'centsimos''
El 7 en la posicin de los 'milsimos'
El 6 en la posicin de los 'diez milsimos'
El 5 en la posicin de las 'cien milsimos'
El 4 en la posicin de los 'millonsimos'
Manteniendo estas distintas posiciones en mente

ayudar a manejar los clculos de las
conversiones.
El prximo tema a repasar es el uso de
la notacin cientfica NC; que es, el uso de
potencias de diez para simplificar el registro de
nmeros muy grandes o muy chicos. Las
expresiones exponenciales de diez comnmente
usadas se muestran en la Tabla 7.2. Estas
potencias de 10 son usadas para escribir los
nmeros en notacin cientfica. Cuando se
conviertan nmeros a NC, la convencin es que
el lugar decimal siempre se mueve a la posicin
tal que siempre hay un solo dgito apareciendo a
la izquierda de la coma. El nmero de espacios
que se mueve el punto decimal, a izquierda o
derecha, para alcanzar esta nueva configuracin,
es la 'potencia de diez', o es exponente de 10, en
la expresin de notacin cientfica. Si la coma se
mueve hacia la izquierda, como ocurre con
nmeros grandes, entonces el exponente de 10 es
un nmero positivo. Si el punto decimal se
mueve hacia la derecha, como ocurre para los
nmeros menores que uno, entonces el exponente
de 10 es negativo. Los dgitos escritos previo al
smbolo de multiplicacin "X" se conocen como
'nmero de raz' o 'valor numrico'. Los ejemplos
tanto de nmeros grandes o chicos escritas en
notacin cientfica son:
Ejemplo 2:
70000 psi = 482.65 Mpa
Habr varios ejemplos ms de la

conversin de un sistema a otro, pero primero se
deben fijar algunas convenciones aritmticas
simples requeridas para sumar, restar, multiplicar
o dividir. Para comenzar, el 'nmero lnea'
{number line} ser repasado para asegurarse de
la nomenclatura usada para referirse a la posicin
particular en este 'nmero lnea'. Seguimos con
un ejemplo que denota las posiciones de todos
los dgitos en un nmero muy grande que
contiene muchos dgitos luego de la coma
decimal:
Ejemplo 3:
Para el nmero 1.234.567,987654
Los nmeros a la izquierda del decimal son
mayores que uno, y se los conoce como:
El 7 en la posicin de la 'unidad'
El 6 en la posicin de las 'decenas''
El 5 en la posicin de las 'centenas'
El 4 en la posicin de los 'millares'
El 3 en la posicin de los 'diez millares'
El 2 en la posicin de los 'cien millares'
El 1 en la posicin de los 'millones'
Ejemplo 4:
234
5678
0.0234
0.567
Fijndose en el mismo nmero

nuevamente, y mirando los nmeros de la
derecha del decimal podemos referirnos a cada
una de las posiciones:
=2,34 X 10
3
=5,678 X 10
-2
=2,34 X 10
-4
=5,67 X 10
De los ejemplos anteriores, es evidente

que un movimiento de la coma un espacio a la
izquierda equivale a multiplicar por diez, y
7-4
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-4
Resta
6
-4
Notar que las reglas estndar se aplican

para sumar y estar nmeros positivos como
negativos. El resultado final siempre debe ser
llevado a notacin cientfica, teniendo slo un
dgito a la izquierda de la coma, ajustando el
exponente.
El prximo tema a revisar es la
convencin de "redondeo"; la mayora de las
personas est familiarizado con algn tipo de
reglas de redondeo, pero la convencin usada es:
Regla 1 - Incremento del ltimo dgito que se
conserva en uno si el siguiente dgito
es mayor que 5.
Regla 2 - Retener el ltimo dgito sin modificar

si el dgito siguiente es menor que 5.
Regla 3 - Retener el ltimo dgito sin cambiar si
es par, o incrementar en uno si es
impar, si el ltimo dgito es
exactamente 5
Ejemplo 6:
Divisin (sustraccin de exponentes)

2
-5
3.9 X 10 - 6.1 X 10 =
-4
-4
-4
3.9 X 10 - 0.61 X 10 = 3.29 X 10
2.0 X 10 X 1.5 X 10 = 3.0 X 10

8
7
15
1.0 X 10 X 4.5 X 10 = 4.5 X 10
-3
6
3
3.5 X 10 X 2.0 X 10 = 7.0 X 10
2
-6
-4
-3
5.0 X 10 X 12 X 10 = 60 X 10 = 6 X 10
7.8 X 10 - 9.4 X 10 =
6
6
6
7.8 X 10 - 0.094 X 10 = 7.70 X 10
Multiplicacin (suma de exponentes)

5
-4
Ejemplo 8:
Ejemplo 5:
-4
0.0378 X 10 + 7.45 X 10 = 7.4878 X 10
mover la coma decimal un espacio hacia la

derecha es equivalente a dividir por diez. El
exponente negativo en la notacin cientfica
significa un nmero de raz que es menor que
uno.
Otra ventaja de la notacin cientfica es
la facilidad de los clculos con nmeros muy
grandes o muy chicos. Cuando se multiplican dos
miembros, ambos escritos en notacin cientfica,
slo es necesario multiplicar los dos nmeros de
raz entre s, y sumar los exponentes, o potencias
de 10, de cada nmero, y componer la respuesta
en notacin cientfica. La divisin de dos
nmeros consiste en dividir las dos races como
se hace normalmente, sustrayendo el nmero del
exponente del denominador al nmero del
exponente del numerador, y componiendo
nuevamente la notacin cientfica. Se muestran
algunos ejemplos:
3.0 X 10 / 1.5 X 10 = 2.0 X 10

-7
3
-10
6.0 X 10 / 3.0 X 10 = 2.0 X 10
4
-5
9
4.5 X 10 / 1.5 X 10 = 3.0 X 10
-6
-9
3
8.0 X 10 / 2.0 X 10 = 4.0 X 10
Mientras que la mayor parte son

familiares con las dos primeras reglas, muchos
pueden no haber usado la Regla 3 previamente,
pero el uso y prctica harn de esto parte de
nuestro 'vocabulario tcnico'. Los ejemplos de
uso de esas reglas se muestran por redondeo de
un nico nmero en distintas posiciones en el
nmero:
Para la suma o resta de nmeros en

notacin cientfica, el primer paso es colocar
ambos nmeros con el mismo exponente,
entonces hacer la operacin normal de suma o
resta.
Ejemplo 9:
Ejemplo 7:
8937 = 9000 redondeado al 'millar' ms
cercano
8937 = 8900 redondeado al 'centenar' ms
cercano
8937 = 8940 redondeado a la 'decena' ms
cercano
Suma
4
2.3 X 10 + 3.54 X 10 =
5
5
5
0.23 X 10 + 3.54 X 10 = 3.77X10
-6
-4
3.78 X 10 + 7.45 X 10 =
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Los ejemplos adicionales muestran los

resultados cuando varios nmeros distintos son
redondeados a 4 dgitos (recordar Regla 3):
significativo, o figura significativa. Con el

uso actual comn de calculadoras electrnicas se
dan respuestas de clculos simples con una falsa
impresin de precisin. Por ejemplo, haciendo
1 3, en una calculadora tpica de 8 dgitos la
respuesta es 0.3333333. La pregunta a responder
es; la respuesta anterior es ms precisa que una
de 0.3 o 0.33?.
La respuesta a la pregunta anterior no
puede ser determinada sin conocer las tolerancias
para los dos nmeros originales. Posiblemente, el
nmero 3 deriv de redondear 2.8 a 3, y el
nmero 1 deriv de redondear 1.4 a 1. Por esto la
precisin de la respuesta numrica depende de
las tolerancias y redondeo de los nmeros
originales. Si del ejemplo de arriba, los nmeros
exactos originales, 1.4 y 2.8, se usan previo al
redondeo, se encontrar una respuesta exacta de
0.50. Este es muy distinto del resultado de dividir
1 por 3 que es 0.3333333. Entonces, la precisin
de la respuesta calculada siempre depender de
la precisin, o exactitud, de los nmeros
originales.
Para la ayuda en la mejora a la
precisin, y el reconocimiento de la inexactitud
de los datos dados, se estableci una convencin
de los dgitos significativos. Una primera mirada
a como se establecen los dgitos significativos se
ordena con el ejemplo:
Ejemplo 12:
Ejemplo 13:
Otros ejemplos muestran el uso de la Regla 3

'impar/par';
Ejemplo 10:
cercana
cercana
cercana
cercana
Otro ejemplo muestra de la convencin

de redondeo para un nmero que contiene
decimales redondeados a diferentes posiciones:
Ejemplo 11:
4.4638=4
redondeado a la decena ms
cercana
4.4638=4.4 redondeado al dcimo ms
cercano
4.4638=4.46 redondeado al centsimo ms
cercano
4.4638=4.464 redondeado al milsimo ms
cercano
65.4 tiene 3 dgitos significativos

1.02345 se hace 1.023

1.02055 se hace 1.021
1.02350 se hace 1.024
1.02450 se hace 1.024
El redondeo debe ser siempre una nica

operacin; esto es, no redondear cada ltimo
dgito que va quedando hasta llegar al dgito
deseado. Una nica operacin de aproximacin;
evita errores de redondeo en los clculos, el
redondeo debe comenzar siempre en la posicin
adecuada para el valor deseado, y luego
redondeado en un nico paso. Estas
convenciones de redondeo tambin estn citadas
en ANSI/AWS Standard A1.1 con ilustrativos
ejemplos adicionales.
El siguiente tema de revisin es la
tolerancia y la convencin de dgito
Notar que para nmeros menores que

uno, los ceros a la izquierda y a la derecha de la
coma, usados para ubicar el punto decimal, no se
cuentan como dgitos significativos. Sin
embargo, los ceros en el medio o al final de los
nmeros dados arriba son contados como dgitos
significativos debido a que agregan precisin
considerable al nmero. Los nmeros mayores
que uno sin coma decimal, que contienen ceros
en el extremo del nmero, pueden tener
incertidumbre asociada con el nmero, y el
7-6
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nmero de dgitos significativos puede variar.

Por ejemplo:
3.77 X 10
-4
7.4878 X 10
6
7.706 X 10
-4
3.29 X 10
Ejemplo 14:
Los resultados de arriba, deben ser

redondeados a cifras significativas de 2, 3, 2 y 2
respectivamente para igualar la informacin
original. Otros ejemplos son:
27000000
puede tener 2, 3, 4, ....,8 dgitos significativos,

dependiendo de su precisin. Si se sabe que tiene
2 dgitos significativos, se escribe mejor como
2,7 X 102. Si se sabe que tiene 4 dgitos
significativos, se debe escribir como 2,700 X
107. En los ejemplos previos de resistencia a la
traccin con un valor de 70000 psi, no se
establece realmente el valor exacto, debido a que
el nmero 70000 puede haber sido redondeado a
las decenas, cientos, millares ms cercanos. En
orden a evitar la incertidumbre, la resistencia a la
traccin puede ser escrita como 7 X 104. Esta
aproximacin establece que slo tiene una cifra
significativa. Escribindolo como 70000 X 104
denota una precisin de 5 lugares, lo que es un
nmero muy exacto. Cuando se realizan clculos,
es necesario conocer la precisin de la
informacin original.
Ejemplo 16:
73.24 X 4.52 = 331 (no 331.0448)
1.648 / 0.023 = 72 (no 71.652174)
3.16 + 2.7 = 5,9 (no 5,86)
83,42 - 11 =72 (no 72,42)
48,0 X 943 = 45300 (no 45264)
En algunas ocasiones, se sabe que

algunos nmeros no tienen incertidumbre, y
cuando se usan en clculos, las cifras
significativas de la respuesta se basan en el
componente inexacto. Los siguientes ejemplos:
Ejemplo 17:
Las reglas de la computacin que usan

la convencin de las cifras significativas son:
Regla A
Para suma y resta, retener slo

tantos dgitos significativos en el
resultado como los contenidos en el
componente con el menor nmero
de dgitos significativos
Regla B
Para multiplicacin y divisin, la

respuesta final no puede tener ms
dgitos significativos que el
componente con la menor cantidad
de dgitos significativos.
8,416 X 50 = 420,8 cuando 50 es exacto

47,816 - 25 = 22,816 cuando 25 es exacto
Se mostr antes, en el Ejemplo 1 con

un acero con una resistencia a la traccin de
70000 psi puede ser convertido a pascales al
sistema SI. Entonces, para hacer el nmero ms
manejable, se aplicaba un prefijo de mega para
eliminar varios ceros. Estos prefijos son muy
convenientes, y son simples abreviaturas de los
multiplicadores del nmero. Un ejemplo de un
trmino comn encontrado diariamente, es el
prefijo kilo. Significa 1000, entonces si se
aplica a la unidad mtrica de longitud, un
kilmetro es 1000 metros. Igualmente, mili
significa un milsimo, entonces un milmetro
significa un milsimo de metro, hay 1000
milmetros en un metro. Ejemplos del uso de los
prefijos son:
Para ver como trabajan, ser til una

revisin
de
varios
ejemplos
usados
anteriormente. En los Ejemplos 7 y 8, debemos
corregir las respuestas para los problemas de
suma y resta, redondeando al menor nmero de
cifras significativas del componente original. Por
esto, las respuestas a los ejemplos de suma y
resta deben ser modificadas como sigue:
Ejemplo 18:
456000000 Pa = 456 Mpa
Ejemplo 15:
es 3.8 X 10
-4
es 7.49 X 10
6
es 7.7 X 10
-4
es 3.3 X 10
7-7
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56 km = 56000 m
234000mm = 234 mm
456 g = 0.456 kg
Para cualquier ejercicio de conversin,

el primer paso es decidir que propiedad
particular se describe por las unidades dadas que
sern convertidas. Una vez que se eligi la
categora adecuada de la columna de
Propiedad, observar en la segunda columna a
convertir desde, y ubicar la lnea que contiene la
unidad dada. Esa es la unidad usada para la
conversin. Movindose a travs de la misma
lnea hacia la derecha, buscar la unidad que
encaja con la unidad a la que se quiere convertir.
Luego, ubicar en la lnea que contiene tanto las
unidades conocidas como las deseadas, el valor
encontrado en la ltima columna, Multiplicar
por, es el factor de conversin apropiado. En
este punto, multiplicar el nmero de las unidades
conocidas por el factor de conversin. El
resultado es el nmero en las unidades deseadas.
Abajo aparecen distintos ejemplos para mostrar
como se usa esa tabla para realizar las
conversiones tpicas:
Debido a que las conversiones de

unidades SI a unidades US, o viceversa, se
necesitan comnmente, se desarrollaron tablas
con factores de conversin para que sirvan a
estas conversiones. La Tabla 7.4 en la pgina
siguiente muestra muchos de factores usados en
soldadura. El uso de la tabla es muy simple;
encontrar la propiedad a convertir, y multiplicar
el nmero a ser convertido por el factor de
conversin dado. Entonces, redondee de la
respuesta computada para igualar los ltimos
nmeros significativos en los componentes
originales. El inspector no debe hacer un
esfuerzo para memorizar ninguno de los factores
de conversin mostrados en la Tabla 7.4; estos
sern provistos cuando se necesiten para la
conversin de los datos. El CWI debe ser capaz
de computar con simplicidad los nmeros para
llegar a la solucin basados en la figura significa
y convenciones de redondeo.
Mirando ms all en la tabla de factores
de conversin, hay algunas caractersticas
importantes. Uno ve que la tabla est acomodada
en cuatro columnas, llamadas Propiedad, a
convertir desde, A, Multiplicar por. Usted
debe usar dichas columnas en el mismo orden en
que estn dispuestas.
Ejemplo 19:
Un manmetro de oxgeno muestra una presin

de 40.0 psi. Cul es la presin en pascales?
1) Propiedad = presin (gas o lquido)
2) Unidad conocida = 40 psi
3) Unidad deseada = kilopascales (kPa)
4) Factor de conversin = 6,894757
40.0 psi X 6894757 = 275,79028
Propiedad*
a Convertir desde
dimensiones de rea
2
(mm )
in.
2
mm
densidad de corriente
2
(A/mm )
A/in.
2
A/mm
A/mm
2
A/in.
velocidad de
deposicin**
(kg/h)
lb/h
kg/h
0,45**
kg/h
lb/h
2,2*
resistividad elctrica
( m)
libra fuerza
kilogramo fuerza
N
velocidad del fundente
ft /h
Multiplicar por
mm
2
in.
cm
m
fuerza del electrodo

(N)
a
2
m
cm
6,451600 x 10
-3
1,550003 x 10
2
-3
1,550003 x 10
2
6,451600 x 10
-2
1,000000 x 10
2
1,000000 x 10
N
N
lbf
4,448222
9,806650
-1
2,248089 x 10
L/min
4,719475 x 10
7-8
-1
www.ademinsa.com

-2
(L/min)
galn por hora

galn por minuto
tenacidad a la fractura
-3/2
(MN m )
ksi in.
-3/2
MN m
MN m
-3/2
ksi in.
1,098855
0,910038
aporte de calor
(J/m)
J/in.
J/m
J/m
J/in.
3,937008 x 10
-2
2,540000 x 10
energa de impacto
pie libra fuerza
1,355818
medidas lineales
(mm)
in.
ft.
mm
mm
mm
mm
in.
ft.
2,540000 x 10
2
3,048000 x 10
-2
3,937008 x 10
-3
3,280840 x 10
masa
(gramos)
lb
kg
kg
lb
0,45**
2,2*
densidad de potencia
2
(W/m )
W/in.
2
W/m
W/m
2
W/in.
1,550003 x 10
-4
6,451600 x 10
presin
(gas y lquido)
(kPa)
psi
2
lb/ft
2
N/mm
kPa
kPa
kPa
6,894757
-2
4,788026 x 10
3
1,000000 x 10
presin
(gas y lquido)
(kPa)
kPa
kPa
kPa
psi
2
lb/ft
2
N/mm
1,450377 x 10
2,088543 x 10
-3
1,000000 x 10
-3/2
L/min
L/min
6,309020 x 10
3,785412
-3/2
-2
-1
Tabla 7.4 Factores de Conversin para Trminos Comunes de Soldadura
Propiedad*
a Convertir desde
Multiplicar por
presin
(vaco)
(Pa)
torr (mm Hg a 0C)

micron ( m Hg a 0C)
Pa
Pa
bar
Pa
Pa
torr
micrn
psi
1,333220 x 10
-1
1,333220 x 10
-3
7,500640 x 10
7,500640 x 10
1
1,450377 x 10
resistencia a la traccin psi

2
(MPa)
lb/ft
2
N/mm
MPa
MPa
MPa
MPa
MPa
MPa
psi
2
lb/ft
2
N/mm
6,894757 x 10
-5
4,788026 x 10
1,000000
2
1,450377 x 10
4
2,088543 x 10
1,000000
conductividad trmica
(W/[m K])
cal/(cm s C)
W/[m K]
4,184000 x 10
velocidad de avance
in./ min
mm/s
4,233333 x 10
velocidad de
alimentacin del
alambre
mm/s
in.7min
2,362205
7-9
-3
-1
www.ademinsa.com

(mm/s)
* Unidades preferidas dadas en parntesis
**conversin aproximada
Tabla 7.4 (continuacin) Factores de Conversin para Trminos Comunes de Soldadura
Y la respuesta computada entonces se debe

redondear a las tres cifras significativas, y luego
llevada a notacin cientfica
kg/h. Cul es la velocidad de deposicin en

trminos de lb/h?
9)
10)
11)
12)
275,79028 kPa = 276 kPa

2
= 2,76 X 10 kPa
Propiedad = velocidad de deposicisin

Unidad conocida = 7,3 kg/h
Unidad deseada = lb/h
Factor de conversin = 2,2
Ejemplo 20:
7,3 X 2,2
Una probeta de traccin ha sido traccionada y

presenta una resistencia a la traccin de 625
MPa. A cuntos psi corresponde?
1)
2)
3)
4)
La calculadora da una respuesta de 16,06, pero

este debe ser redondeado a dos cifras
significativas, resultando la respuesta de 16 lb/h.
Propiedad = resistencia a la traccin

Unidad conocida = 625 MPa
Unidad deseada = psi
2
Factor de conversin = 1,450377 X 10
625 MPa X 1,450377 X 10

2
10
Los siguientes son algunos extractos

adicionales de ANSI/AWS A1.1, incluyendo los
nmeros de prrafo para una referencia cruzada,
para mostrar las convenciones adicionales de uso
y costumbre empleados en el sistema SI. Debe
recordarse que el ANSI/AWS A1.1 es una gua,
no un sistema mandatorio, y deben usarse de esta
manera.
= 906,48563 X
4
= 9,06 X 10 psi
La calculadora dar una respuesta de 906,48563

pero debe ser redondeada a tres cifras
significativas; esto es, 90.600psi y finalmente,
9,06 X 104 en notacin cientfica.
6 Uso y Costumbre
6.1 Aplicacin y Uso de los Prefijos
6.1.1 Los prefijos deben ser usados con las
unidades SI para indicar los rdenes de
magnitud. Los prefijos proveen sustitutos
convenientes para el uso de potencias de diez, y
eliminan dgitos insignificantes.
Ejemplo 21:
Cul es el dimetro en milmetros de un

electrodo de 5/32 in. (0,156)?
5) Propiedad
lineales
6) Unidad conocida
7) Unidad deseada
8) Factor de conversin
0,156 X 2,54 X 10
= 16,06 lb/h
= 16 lb/h
= mediciones
Preferido
12,3 km
= 5/32 in. (0,156)

= mm
= 2,540000 X 10
No preferido
3
12300 m, 12,3 x 10 m
6.1.2 Se recomiendan prefijos en pasos de

1000. Debe evitarse el uso de prefijos hecto,
deca, deci, y centi.
-2
= 396 X 10 mm
= 3,96 mm
Aqu, la respuesta tiene tres cifras significativas

y es correcto como se calcul sin redondear.
Preferido
mm, m, km
Ejemplo 22:
6.1.3 Deben elegirse los prefijos de manera

que los valores numricos estn entre 0,1 y 1000.
6.1.3.1 Para situaciones especiales tales como
las presentaciones en tablas, puede usarse la
misma unidad, mltiplo o submltiplo a pesar de
Los parmetros fueron ajustados para producir

una velocidad de deposicisin de metal de 7,3
7-10
No preferido
hm, dam, dm, cm
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que el valor numrico exceda el rango de 0,1 a

1000.
6.1.4 En el sistema SI no se deben usar
prefijos como mltiplos o con guiones.
Correcto
pF, GF, GW
kilogramo por galn (kg/gal)
6.8 Maysculas. Las unidades SI llevan

maysculas slo al comienzo de una oracin
(ejemplos: newton, pascal, metro, kelvin, hertz).
En grados Celsius, el grado siempre est en
minsculas y Celsius est siempre en
maysculas.
Incorrecto
uuF, Mkg, kMW, G-W
6.1.5 En el denominador, generalmente es

deseable slo el uso de bases y unidades
derivadas. Se usan los prefijos con la unidad del
denominador para dar un tamao adecuado a los
nmeros (ver 6.1.3).
Preferido
3
200 J/kg, 5Mg/m
Los smbolos de unidades en SI no estn en

maysculas excepto en aquellos derivados de
nombres propios. La letra mayscula L es el
smbolo para la unidad litro.
No preferido
0,2 J/g, 1 kg/ mm
A (ampere), K (kelvin), W (watt)

N (newton), J (joule), etc.
6.1.6 Los prefijos se fijan a la base de

unidades SI con la excepcin de la unidad base
de masa, el kilogramo, que contiene prefijo. En
este caso el prefijo necesario se fija al gramo.
6.1.7 No se deben mezclar los prefijos salvo
que las magnitudes garanticen una diferencia.
m (metro), kg (kilogramo), etc.

Hay slo cinco prefijos de nmeros en
maysculas, estos son, E (exa), P (peta), T(tera),
G(giga), y M(mega).
Correcto
5 mm long x 10 mm de altura
6.9 Plurales. Los smbolos de unidades son los

mismos en plural que en singular. Los nombres
de las unidades forman sus plurales en la manera
habitual.
Incorrecto
5 mm x 0.01 m de altura
Excepcin
4 mm de dimetro x 50 m de longitud
50 newtons (50N), 25 gramos (25g)

6.10 Puntuacin. No se deben usar puntos
luego de las unidades SI, excepto al final de una
oracin. Se usan las comas como marca para los
decimales. No se usan puntos en los smbolos de
unidades o en conjuncin con los prefijos.
6.1.8 La pronunciacin de los prefijos siempre

es la misma, sin tener en cuenta la base de
unidad que est acompaando. Por ejemplo la
pronunciacin aceptada de kilo es kill-oh.
Nunca se debe usar la expresin vulgar kilo
por kilogramo.
Correcto
5.7mm
6.2 Uso de Unidades No Preferidas

6.2.1 Debe evitarse la mezcla de unidades de
distintos sistemas.
6.11 Agrupamiento de los Nmeros

6.11.1 Los nmeros con cinco dgitos o ms
deben ser escritos con un espacio que separa
cada grupo de tres dgitos contndolos tanto a la
izquierda como a la derecha de la coma decimal.
Con nmeros de cuatro dgitos, la separacin es
opcional.
6.11.2 Se deben usar espacios (no puntos) entre
los grupos de tres dgitos.
Preferido
kilogramo por metro cbico (kg/m3)
No preferido
Incorrecto
5.7 m.m.
7-11
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6.12.5 Deben usarse prefijos tipeados (en

imprenta) preferentemente a manuscrita. Se
pueden
usar
palabras
deletreadas
preferentemente al uso de smbolos dibujados a
mano.
Correcto
1 420 462.1; 0.045 62
1452 o 1 452
Incorrecto
1,420,462.1: 0.04562
6.12.6 Cuando es deseable o necesario usar las

unidades U.S. de pulgadas y libras en una
ecuacin o tabla, se deben exponer en el sistema
SI en una ecuacin o tabla separada, o en una
columna dentro de la tabla. Como alternativa,
puede agregarse una nota con los factores a usar
para convertir los resultados calculados en el
sistema US pulgadas-libras al SI de unidades
preferido. Las equivalencias SI pueden estar
despus e insertadas entre parntesis.
Los ejemplos de arriba son parte del
trabajo de matemtica que se le puede pedir a un
inspector de soldadura que realice. Como
mnimo, se le pedir a l o ella que realice
algunas conversiones en el examen de AWS
CWI. Los ejemplos de arriba son problemas
tpicos que aparecern en los exmenes de AWS
CWI. No tiene importancia que tan grande
puedan ser los nmeros, los problemas se
resulven siempre de la misma manera.
Simplemente hay que seguir los distintos pasos y
el uso de la tabla de factores de conversin para
obtener un multiplicador. Entonces, todo lo que
queda hacer es la aritmtica de acuerdo a las
reglas y las convenciones citadas previamente.
6.12 Observaciones Varias

6.12.1 Se usa un espacio entre el valor
numrico y el smbolo de la unidad.
Correcto
4 mm
Incorrecto
4mm
6.12.2 Los smbolos y nombres de las unidades

nunca se usan juntos en una nica expresin:
Correcto
metros por segundo (m/s)
Incorrecto
metros / s
6.12.3 Los nmeros se expresan como

decimales, no como fracciones. Cuando el
nmero es menor a la unidad, se debe preceder el
decimal con un cero.
Correcto
0.5 kg, 1.75 m
Incorrecto
1/2 kg, .5 kg., 1 3/4 m
6.12.4 Los smbolos del sistema SI deben estar

en tipografa Roman (recta) preferentemente a la
itlica(inclinada).
7-12
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Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius

Encontrar el nmero a ser convertido en la columna central (negrita). Si se convierten grados Farenheit,
leer el equivalente en Celsius en la columna con el nombre C. Si se convierten grados Celsius, leer el
equivalente en Farenheit en la columna con el nombre F
C
F
C
F
C
F
C
F
-273
-459
-40
-40
-40
24
76
169
199
390
734
-268
-450
-34
-30
-22
26
78
172
204
400
752
-262
-440
-29
-20
-4
27
80
176
210
410
770
-257
-430
-23
-10
14
28
82
180
216
420
788
-251
-420
-18
32
29
84
183
221
430
806
-246
-410
-17
36
30
86
187
227
440
824
-240
-400
-16
39
31
88
190
232
450
842
-234
-390
-14
43
32
90
194
238
460
860
-229
-380
-13
46
33
92
198
243
470
878
-223
-370
-12
10
50
34
94
201
249
480
896
-218
-360
-11
12
54
36
96
205
254
490
914
-212
-350
-10
14
57
37
98
208
260
500
932
-207
-340
-9
16
61
38
100
212
266
510
950
-201
-330
-8
18
64
43
110
230
271
520
968
-196
-320
-7
20
68
49
120
248
277
530
986
-190
-310
-6
22
72
54
130
266
282
540
1004
-184
-300
-4
24
75
60
140
284
288
550
1022
-179
-290
-3
26
79
66
150
302
293
560
1040
-173
-280
-2
28
82
71
160
320
299
570
1058
-168
-270
-454
-1
30
86
77
170
338
304
580
1076
-162
-260
-436
32
90
82
180
356
310
590
1094
-157
-250
-418
34
93
88
190
374
316
600
1112
-151
-240
-400
36
97
93
200
392
321
610
1130
-146
-230
-382
38
100
99
210
410
327
620
1148
-140
-220
-364
40
104
104
220
428
332
630
1166
-134
-210
-346
42
108
110
230
446
338
640
1184
-129
-200
-328
44
111
116
240
464
343
650
1202
-123
-190
-310
46
115
121
250
482
349
660
1220
-118
-180
-292
48
118
127
260
500
354
670
1238
-112
-170
-274
10
50
122
132
270
518
360
680
1256
-107
-160
-256
11
52
126
138
280
536
366
690
1274
-101
-150
-238
12
54
129
143
290
554
371
700
1292
-96
-140
-220
13
56
133
149
300
572
377
710
1310
-90
-130
-202
14
58
136
154
310
590
382
720
1328
-84
-120
-184
16
60
140
160
320
608
388
730
1346
-79
-110
-166
17
62
144
166
330
626
393
740
1364
-73
-100
-148
18
64
147
171
340
644
399
750
1382
-68
-90
-130
19
66
151
177
350
662
404
760
1400
-62
-80
-112
20
68
154
182
360
680
410
770
1418
-57
-70
-94
21
70
158
188
370
698
416
780
1436
-51
-60
-76
22
72
162
193
380
716
421
790
1454
-46
-50
-58
23
74
165
199
390
734
427
800
1472
Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius
7-13
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432
810
1490
738
1360
2480
1043
1910
3470
1349
2460
4460
438
820
1508
743
1370
2498
1049
1920
3488
1354
2470
4478
443
830
1526
749
1380
2516
1054
1930
3506
1360
2480
4496
449
840
1544
754
1390
2534
1060
1940
3524
1366
2490
4514
454
850
1562
760
1400
2552
1066
1950
3542
1371
2500
4532
460
860
1580
766
1410
2570
1071
1960
3560
1377
2510
4550
466
870
1598
771
1420
2588
1077
1970
3578
1382
2520
4568
471
880
1616
777
1430
2606
1082
1980
3596
1388
2530
4586
477
890
1634
782
1440
2624
1088
1990
3614
1393
2540
4604
482
900
1652
788
1450
2642
1093
2000
3632
1399
2550
4622
488
910
1670
793
1460
2660
1099
2010
3650
1404
2560
4640
493
920
1688
799
1470
2678
1104
2020
3668
1410
2570
4658
499
930
1706
804
1480
2696
1110
2030
3686
1416
2580
4676
504
940
1724
810
1490
2714
1116
2040
3704
1421
2590
4694
510
950
1742
816
1500
2732
1121
2050
3722
1427
2600
4712
516
960
1760
821
1510
2750
1127
2060
3740
1432
2610
4730
521
970
1778
827
1520
2768
1132
2070
3758
1438
2620
4748
527
980
1796
832
1530
2786
1138
2080
3776
1443
2630
4766
532
990
1814
838
1540
2804
1143
2090
3794
1449
2640
4784
538
1000
1832
843
1550
2822
1149
2100
3812
1454
2650
4802
543
1010
1850
849
1560
2840
1154
2110
3830
1460
2660
4820
549
1020
1868
854
1570
2858
1160
2120
3848
1466
2670
4838
554
1030
1886
860
1580
2876
1166
2130
3866
1471
2680
4856
560
1040
1904
866
1590
2894
1171
2140
3884
1477
2690
4874
566
1050
1922
871
1600
2912
1177
2150
3902
1482
2700
4892
571
1060
1940
877
1610
2930
1182
2160
3920
1488
2710
4910
577
1070
1958
882
1620
2948
1188
2170
3938
1493
2720
4928
582
1080
1976
888
1630
2966
1193
2180
3956
1499
2730
4946
588
1090
1994
893
1640
2984
1199
2190
3974
1504
2740
4964
593
1100
2012
899
1650
3002
1204
2200
3992
1510
2750
4982
599
1110
2030
904
1660
3020
1210
2210
4010
1516
2760
5000
604
1120
2048
910
1670
3038
1216
2220
4028
1521
2770
5018
610
1130
2066
916
1680
3056
1221
2230
4046
1527
2780
5036
616
1140
2084
921
1690
3074
1227
2240
4064
1532
2790
5054
621
1150
2102
927
1700
3092
1232
2250
4082
1538
2800
5072
Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius (continuacin)
7-14
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627
1160
2120
932
1710
3110
1238
2260
4100
1543
2810
5090
632
1170
2138
938
1720
3128
1243
2270
4118
1549
2820
5108
638
1180
2156
943
1730
3146
1249
2280
4136
1554
2830
5126
643
1190
2174
949
1740
3164
1254
2290
4154
1560
2840
5144
649
1200
2192
954
1750
3182
1260
2300
4172
1566
2850
5162
654
1210
2210
960
1760
3200
1266
2310
4190
1571
2860
5180
660
1220
2228
966
1770
3218
1271
2320
4208
1577
2870
5198
666
1230
2246
971
1780
3236
1277
2330
4226
1582
2880
5216
671
1240
2264
977
1790
3254
1282
2340
4244
1588
2890
5234
677
1250
2282
982
1800
3272
1288
2350
4262
1593
2900
5252
682
1260
2300
988
1810
3290
1293
2360
4280
1599
2910
5270
688
1270
2318
993
1820
3308
1299
2370
4298
1604
2920
5288
693
1280
2336
999
1830
3326
1304
2380
4316
1610
2930
5306
699
1290
2354
1004
1840
3344
1310
2390
4334
1616
2940
5324
704
1300
2372
1010
1850
3362
1316
2400
4352
1621
2950
5342
710
1310
2390
1016
1860
3380
1321
2410
4370
1627
2960
5360
716
1320
2408
1021
1870
3398
1327
2420
4388
1632
2970
5378
721
1330
2426
1027
1880
3416
1332
2430
4406
1638
2980
5396
727
1340
2444
1032
1890
3434
1338
2440
4424
1643
2990
5414
732
1350
2462
1038
1900
3452
1343
2450
4442
1649
3000
5432
C= 5/9(F-32)
F=9/5C + 32
Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius (continuacin)
7-15
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ANSI/AWS A1.1 la Gua de Prctica
Mtrica para la Industria de la Soldadura
(Metric Practice Guide for the Welding
Industry), una norma publicada por el AWS.
Factor de Conversin un nmero
establecido para ayudar en la conversin de
una unidad a otra.
Exponente el nmero usado como
2
potencia de diez; 2 es el exponente de 10 .
Nmero de Lnea (cifra) el conjunto de
nmeros, tanto mayores o menores que la
unidad, que conforman el sistema numrico
para asignar valores.
Prefijo una palabra ubicada delante de
otra que cambia su significado o valor.
Redondeo en matemtica, la prctica de
ajustar el tamao del ltimo dgito retenido
en un nmero basado en el tamao del
siguiente dgito en relacin con el 5.
Notacin Cientfica el sistema numrico
que utiliza las potencias de diez, el sistema
exponencial, para simplificar el manejo de
nmeros muy grandes o muy pequeos.
SI Le Systeme Internationale dUnites (la
abreviatura usada para llamar al sistema
mtrico)
Figura Significativa un trmino que se
refiere a la convencin que considera la
precisin de los nmeros teniendo en cuenta
el redondeo, y establece reglas para el
tratamiento de los nmeros calculados con
tal precisin.
SN La abreviatura usada para notacin
cientfica.
US - la abreviatura del sistema de medicin
corriente en los Estados Unidos (para el
sistema US corriente)
7-16
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MDULO 8 METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA ELTecnologa

INSPEde
CTInspeccin
OR DEde Soldadura
Mdulo 8 Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata
sobre la estructura interna de los metales y las
relaciones entre las estructuras y las propiedades
que exhiben los metales. Cuando se refiere a la
metalurgia de la soldadura, concierne a los
distintos cambios que ocurren en los metales
cuando se unen por soldadura, especialmente
aquellos que afectan las propiedades mecnicas.
Ciertamente es apropiado que el
inspector de soldadura sea entendido en las bases
de la metalurgia de la soldadura. Igualmente, es
poco probable que el inspector sea responsable
de la especificacin de las aleaciones del metal
base o del metal de soldadura o de su
tratamiento. Sin embargo, el entender las bases
de la metalurgia de la soldadura no slo ayuda al
inspector
de
soldadura,
sino
tambin
frecuentemente para muchas funciones de
inspeccin. Una razn para esto es que las
propiedades mecnicas de los metales, tales
como resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad,
resistencia a la fatiga, y resistencia a la abrasin
son todas afectadas por las transformaciones
metalrgicas como resultado de la soldadura.
Estas propiedades son afectadas por
distintos factores metalrgicos, incluyendo el
agregado de aleantes, tratamientos trmicos y
tratamientos mecnicos. El inspector de
soldadura que tenga una mejor comprensin de
estas propiedades tendr una mejor percepcin
sobre la razn de la necesidad de ciertas
operaciones
de
fabricacin.
Algunos
requerimientos de fabricacin, tales como el
precalentamiento, post calentamiento, control de
temperatura entre pasadas, control de aporte de
calor, granallado (peening), alivio trmico de
tensiones, y otros tratamientos trmicos que
puedan producir algn tipo de cambio
metalrgico el cual, afectar las propiedades
mecnicas del metal. Por esto, esta seccin
principalmente describir algunos aspectos de la
metalurgia de la soldadura de ferrosos (base de
hierro) poniendo nfasis en la necesidad de
mtodos de fabricacin para controlar los
cambios que puedan ocurrir.
Debido a que el tema de la metalurgia
de la soldadura incluye numerosas facetas, sera
irracional pensar que esta discusin pueda
cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la
cobertura a los cambios ms importantes que
puedan ocurrir durante la operacin de

soldadura. Estos cambios pueden ser resumidos y
ser divididos en dos categoras.
La primera categora incluye aquellos
cambios que ocurren en un metal cuando se
calienta desde la temperatura ambiente hasta una
temperatura mayor. La segunda categora es el
efecto en las propiedades del metal versus la
velocidad a la ocurren dichos cambios de
temperatura. Ms especficamente, nos interesa
que tan rpido se enfra un metal caliente hasta la
temperatura ambiente; esto es la velocidad de
enfriamiento del metal.
Nuestra discusin comenzar con
referencia especfica a los cambios que ocurren
en metales en la medida en que son calentados y
enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe
notarse que la soldadura presenta problemas muy
diferentes debido a que la operacin de soldadura
tiende a calentar reas muy localizadas del metal.
En consecuencia, estas velocidades de
calentamiento/enfriamiento no uniformes crean
la necesidad ce ciertas consideraciones
adicionales.
Estructuras Bsicas de los Metales
Para ganar en entendimiento de las
propiedades metalrgicas de los metales, es
necesario comenzar la discusin describiendo
algunas propiedades de las partculas que
comprenden todas las formas de materia. Estas
partculas bsicas que se combinan para formar
un material slido, lquido o gaseoso, se conocen
como tomos. Esos tomos son tan pequeos que
no pueden ser vistos, incluso con los
microscopios ms potentes. Sin embargo,
comenzando la discusin a este nivel y
explicando las propiedades de dichos tomos y
sus estructuras, podrn entender de mejor forma
algunos de los fenmenos que podemos observar
en forma macroscpica, o a simple vista.
Una de las propiedades importantes de
estos tomos, es que, en ciertos rangos de
temperatura, tienden a formar sustancias con
formas especficas. Esto es debido a hay fuerzas
definidas que actan entre estos tomos
individuales cuando estn ubicados dentro de
cierta distancia uno de otro. Estas fuerzas tienden
tanto a rechazar, o a atraer, los tomos uno hacia
el otro, mientras que al mismo tiempo otro tomo
8-1
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es expulsado o rechazado. Por esto, los tomos

individuales se mantienen en su ubicacin
original en relacin con todo el resto de los
tomos alrededor por estas fuerzas en oposicin.
Ver Figura 8.1. Estos tomos en sus posiciones
originales estn alineados fila sobre fila, y capa
sobre capa, en tres dimensiones, simtrica, en
una estructura o modelo de red cristalina.
Sin embargo, no estn estacionarios en
esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar
alrededor de una posicin de equilibrio para
mantener un espacio balanceado. A una
temperatura dada se mantendrn con una
separacin equilibrada para dicha temperatura
particular. Cuando hay un balance entre las
fuerzas de repulsin y de atraccin, decimos que
la energa interna del metal est en un mnimo.
Cualquier intento de forzar los tomos
ms cerca uno de otro tendr la oposicin de
fuerzas repulsivas que se incrementan en la
medida que son llevados ms cerca. Este
comportamiento se evidencia por el hecho que
los metales muestran resistencias a la compresin
excesivamente altas.
Igualmente, cualquier
intento por de separar los tomos, dar como
resultado una fuerza opositora de atraccin. Estas
fuerzas de atraccin, sin embargo, tienden a
decrecer en la medida que los tomos son
llevados muy lejos.
Se puede observar la evidencia de este
ltimo comportamiento en el ensayo de traccin.
Por debajo del punto de fluencia del metal, la
carga alarga la probeta de traccin, y se
incrementa la separacin entre cada tomo.
Cuando se descarga, la probeta se comportar en
forma elstica; esto es, que volver a su tamao
original en un nivel macroscpico, lo que
significa que los tomos retornan a su equilibrio
de espacio original.
Si la carga de la probeta de traccin se
incrementa ms all del punto de fluencia del
metal, se comportar en forma plstica. Ahora,
ya no volver a su tamao original, debido a que
los tomos fueron forzados suficientemente lejos
unos de otros, de manera que las fuerzas de
atraccin ya no son suficientemente grandes para
mantenerlos en su posicin original. Cuando el
espacio interatmico se incrementa ms an, al
punto que las fuerzas de atraccin ya no son
suficientemente grandes para mantener juntos a

los tomos, el material fallar.
Figura 8.1 Estructura Atmica Mostrando

la Ubicacin de los Atomos y los Electrones
Se marc anteriormente que los tomos

de los metales exhiben una separacin muy
especfica a una temperatura dada, o energa
interna. Debido a que el calor es una forma de
energa, la energa interna del metal se
incrementa cuando aumenta la temperatura. Esta
energa adicional tiende a hacer que los tomos
vibren ms, lo que incrementa la distancia entre
los tomos. Podemos observar el resultado de
dicha energa adicional, visualmente, debido a
que el tamao total de la pieza de metal se
incrementar en la medida que se separan los
tomos individualmente. Inversamente, cualquier
disminucin en la temperatura del metal har que
los tomos se juntan; en cambio, se observa
como contraccin del metal.
Figura 8.2 Slido versus Lquido

A medida que se agrega calor adicional
al metal, la vibracin de los tomos se contina
incrementando causando que se aumente el
espacio y, que en consecuencia se expanda el
metal. Esto suceder hasta un cierto punto en que
la distancia entre los tomos es tan grande que ya
no se atraen en forma suficiente para exhibir una
estructura especfica. El metal slido se
transforma en lquido. Ver Figura 8.2. La
temperatura asociado con este cambio se conoce
como punto de fusin. Un calentamiento mayor
eventualmente transformara el lquido en gas;
8-2
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esta ltima transformacin ocurre a una

temperatura conocida como de vaporizacin.
El metal slido tiene la energa interna
ms baja, y la menor distancia interatmica. El
metal lquido tiene mayor energa interna con
mayor distancia interatmica, y se considera
amorfo, lo que significa sin estructura. El metal
gaseoso tiene la mayor energa interna, y la
mayor distancia entre los tomos, y tambin
carece de estructura.
Mientras que todo esto es bastante
intrigante, es ms significativo darse cuenta
porque es importante para usted, como inspector
de soldadura. Es obvio que la soldadura y el
corte introducen calor dentro del metal; este
calentamiento provocar una expansin del
metal. Si estuviramos considerando un
calentamiento uniforme del metal, podramos
medir el cambio de longitud, o de tamao, de una
pieza de metal en la medida que esta se calienta.
Cada aleacin de metal tiene asociada consigo un
coeficiente especfico de dilatacin trmica. Esto
es, hay un cierto valor numrico que describe
cuanto se dilatar un metal para un incremento
de temperatura dado.
Con la soldadura, sin embargo, el calor
no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del
metal se lleva hasta una temperatura muy alta,
mientras que el metal adyacente a la zona de
soldadura se mantiene a una temperatura menor.
Esto provoca diferentes cantidades de expansin
del metal en distintas ubicaciones relativas a la
zona de soldadura. La parte del metal que se
calienta en forma directa, tender a dilatarse, y
esta dilatacin es resistida por el metal que esta a
una temperatura menor.
La Figura 8.3, ilustra los cambios
dimensionales que ocurren en una barra recta
(Figura 8.3a) que se calienta de un solo lado por
una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se
establece un arco y se comienza a calentar la
chapa bajo la influencia del arco. La parte que se
calienta se expande (Figura 8.3c) y, debido a que
est parcialmente embridado por la parte de la
barra que no se calent, la barra tiende a
flexionarse en un arco en cada extremo fuera de
la fuente de calor. Debido a que la parte caliente
es ms dbil (parte de esta en realidad est
lquida y es muy dbil) no tiene xito para forzar
a la barra a flexionarse demasiado. La parte
caliente est menos restringida en las direcciones

laterales, entonces tiende a ensancharse en el
lado donde se aplic el calor.
Figura 8.3 Contraccin en una

soldadura causado por Dilatacin y
Contraccin
Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d),
la porcin caliente y fundida comienza a
enfriarse y contraerse. El calor siempre fluye
desde el rea caliente hacia el rea fra, entonces
durante el enfriamiento, el calor fluye dentro del
rea previamente fra calentndola. Ahora, en la
medida que la parte dilatada comienza a
enfriarse, se contrae, revirtiendo la direccin de
las fuerzas de deformacin que finalmente
causan que la longitud de la zona superior de la
barra se acorte y los extremos de la barra se
levanten dndole a la barra un perfil cncavo
cuando se enfra, como se muestra en la Figura
8.3e. Entonces, cuando aplicamos el calor a una
pieza en manera no uniforme, como en el caso
para la soldadura, el resultado es un cambio
dimensional por los esfuerzos trmicos
desarrollados causando que la parte se
distorsione o encorve cuando se enfra. La Figura
8-3
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8.3f representa la barra resolidificada con un

cierto nivel de tensiones residuales
que
permanecen en ella, denotada por la
representacin de un resorte.
Siempre que se funde un metal en una
zona pequea, y localizada, como en soldadura,
se generan esfuerzos por la contraccin.
Inclusive, si la barra fue restringida externamente
durante este ciclo de calentamiento y
enfriamiento, la parte enfriada todava contiene
tensiones causadas por este calentamiento y
enfriamiento diferencial. Conocemos estas
tensiones como tensiones residuales. Estas
tensiones residuales tienden a mantener la barra
en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no
se flexionar ms debido a que se enfri hasta
temperatura ambiente y ahora es ms resistente
que las fuerzas ejercidas por las tensiones
residuales.
Las
tensiones
residuales
permanecern en la barra salvo que se realice
algo para relajarla.
Hay diferentes formas de reducir o
eliminar las tensiones residuales. Se puede
realizar en forma trmica cuando se calienta en
forma uniforme la totalidad de la pieza o la
banda larga que contiene la zona de soldadura a
alguna temperatura y es mantenida por un
perodo de tiempo prescrito. El resultado de este
mtodo es que el calentamiento uniforme que
permite un alivio en las tensiones residuales
debido a que se reduce la resistencia del metal.
Un enfriamiento lento y uniforme hasta la
temperatura ambiente producir una pieza con
tensiones residuales mucho ms bajas. Hay
mtodos para proveer este alivio de tensiones
mediante la aplicacin de tratamientos
vibratorios, o mecnicos. Ambos mtodos
mostraron ser efectivos en varias aplicaciones.
Puede realizarse un tercer mtodo para

reducir las tensiones residuales que puede
realizarse junto a la operacin de soldadura, y
que se conoce como martillado (peening). Ver
Figura 8.4. Este tambin es un tratamiento
mecnico. El martillado involucra el uso de
pesados martillos neumticos (no un piquete para
quitar la escoria) que se usa para golpear en la
superficie de los cordones intermediarios de una
soldadura multipasada. Esta accin de martillado
tiende a deformar la superficie haciendo
disminuir el espesor del cordn. Esta
deformacin tiende a desparramar la cara de la
soldadura para hacerla ms ancha y larga.
Debido a que es metal se distribuye ligeramente,
se reducen las tensiones residuales.
Cuando se usa el martillado para el
alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de
evitar las fisuras de la soldadura por un
tratamiento mecnico agresivo. No es
recomendable martillar el cordn de raz que se
puede fisurar fcilmente al ser golpeado.
Normalmente, el cordn final tampoco se
martilla, pero por una razn diferente; superficies
muy martilladas pueden ocultar la presencia de
discontinuidades, haciendo ms difcil la
inspeccin. Cuando se aplica en forma adecuada,
el martillado provee una forma efectiva de
reducir las tensiones residuales cuando se
realizan soldaduras en grandes secciones, o en
situaciones donde estn restringidas con rigidez.
Estructuras Cristalina
En un metal slido, los tomos tienden
ellos mismos a alinearse en lneas ordenadas,
filas, y capas para formar estructuras cristalinas
tridimensionales. Por definicin, los metales son
cristalinos, y cualquier discusin de falla debido
a cristalizacin de hecho es incorrecta. Cuando
un metal solidifica, normalmente lo hace en una
estructura cristalina. La apariencia de superficie
de fractura conocida errneamente como
cristalina
es normalmente tpica de una
superficie de fractura por fragilizacin o fatiga.
El nmero ms pequeo de tomos que
puede describir un arreglo ordenado se conoce
como celda unitaria. Es importante darse
cuenta que las celdas unitarias no existen como
unidades independientes, sino que comparten
Figura 8.4 Martillado (peening) de

Cordones de Soldadura Intermedios para
Alivio de Tensiones Residuales
8-4
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tomos con las celdas unitarias vecinas en una

matriz tridimensional.
Las
estructuras
cristalinas
ms
comunes, o fases, son cbica de cuerpo centrado
(BCC), cbica de caras centradas (FCC),
tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y
hexagonal compacta (HCP). Pueden verse en la
Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro,
existen como una fase slida a temperatura
ambiente y como otra fase slida a temperaturas
elevadas. Este cambio con la temperatura de una
fase a otra en un metal slido se conoce como
transformacin alotrpica, o transformacin en
fase slida. Un cristal de metal que posee
diferentes estructuras pero la misma composicin
qumica se conoce como alotrpico. Esto se
discutir con mayor detalle ms adelante.
La celda unitaria HCP es un prisma

hexagonal puede imaginarse como dos
hexgonos (seis lados) que forman la parte
superior e inferior del prisma. Se ubica un tomo
en el centro y en cada punta del hexgono. Entre
los hexgonos, superior e inferior, se ubican tres
tomos, uno en cada vrtice de un tringulo.
Entre los metales HCP comunes, se encuentran el
zinc, cadmio y magnesio.
La celda unitaria BCC puede
describirse como un cubo con un tomo en cada
uno de los 8 vrtices y un nico tomo en el
centro de la celda. Entre los metales BCC
comunes se encuentran el hierro, aceros al
carbono, cromo, molibdeno, y tungsteno.
Solidificacin de los Metales
Un metal solidifica en una estructura
cristalina por un proceso conocido como
nucleacin y crecimiento. En el enfriamiento,
grupos de tomos se nuclean (solidifican) sobre
impurezas o en lugares del lmite lquido - slido,
tales como la interface entre el metal de
soldadura fundido y una zona ms fra, sin
fundir, la zona afectada por el calor. Tales
grupos se llaman ncleos y aparecen en gran
nmero. En el metal de soldadura, los ncleos
tienden a fijarse a si mismos a granos existentes
de la zona afectada por el calor en la interface de
soldadura. Los tomos continan solidificndose
y se fijan a los ncleos. Cada ncleo crece a lo
largo de una direccin preferencial, con los
tomos que se alinean en la forma descrita
mediante la celda unitaria apropiada para formar
un grano de forma irregular, o cristal.
La Figura 8.6 muestra como se forman
los granos de metal de soldadura a medida que
este metal solidifica. En la Figura 8.6a, se
comienzan a formar en la interface de soldadura.
La Figura 8.6b muestra los granos slidos
formados cuando crecen dichos ncleos
originales. Debido a que dichos ncleos tienen
distintas orientaciones, cuando los granos
adyacentes crecen juntos se forman los bordes de
grano. La Figura 8.6c muestra la solidificacin
completa del metal de soldadura. Los bordes de
grano se consideran como discontinuidades,
debido a que representan una interrupcin en el
arreglo uniforme de los tomos.
Figura 8.5 Estructuras Cristalinas

Comunes de los Metales y Aleaciones
La estructura FCC puede imaginarse
como un cubo con tomos en cada una de los
ocho vrtices y un tomo en el centro de cada
una de las seis caras. Entre los metales con FCC
comunes se encuentran el aluminio, cobre,
nquel, y aceros inoxidables austenticos.
La celda unitaria BCT puede
describirse tomando una celda unitaria BCC
bsica, y elongndola en un eje para lograr una
forma rectangular, con un tomo en el centro. La
martensita, una fase del acero que se forma por
un enfriamiento rpido, es una estructura BCT.
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Aleantes
Las propiedades de los elementos
metlicos pueden ser alteradas por el agregado
de otros elementos, que pueden ser o no
metlicos. Tal tcnica se conoce como aleacin.
El metal que resulta de esta combinacin se
conoce como aleacin. Por ejemplo, se agrega el
elemento metlico zinc al metal cobre para
formar la aleacin latn. El elemento no metlico
carbn es uno de los elementos aleantes
agregados al hierro para formar la aleacin acero.
Figura 8.6 Nucleacin y Solidificacin

de Metal de Soldadura Fundido
Las propiedades mecnicas pueden
depender del tamao de grano del metal. Un
metal que muestra tamao de grano pequeo
tendr mejor resistencia a la traccin a
temperatura ambiente, debido a que los bordes de
grano tienden a inhibir la deformacin de los
tomos individualmente cuando el metal se
encuentra bajo tensin. Sin embargo, a
temperaturas elevadas, los tomos de los bordes
se pueden mover fcilmente y desplazarse, y as
reducir la resistencia a altas temperaturas. Por
esto los metales de grano fino, se prefieren para
servicio a temperatura ambiente o baja, mientras
que los materiales con grano grande son
preferibles para el servicio a elevadas
temperaturas. Los metales de grano fino
generalmente dan una mejor ductilidad,
tenacidad a la entalla, y propiedades de fatiga.
Como una revisin rpida antes de
continuar; los metales son estructuras cristalinas
formadas por tomos en matrices ordenadas.
Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce
como fase y se describen por una celda unitaria.
Los metales solidifican a partir de muchos
lugares a la vez y crecen en direcciones
preferenciales para formar granos o cristales. La
unin entre granos individuales se conoce como
borde de grano. El tamao de grano dictar la
cantidad de rea de borde de grano presente en
un metal que, en cambio, determina en cierto
grado las propiedades mecnicas del metal.
Figura 8.7 - Aleacin Intersticial
Figura 8.8 - Aleacin Sustitutiva

Los elementos aleantes son incluidos
en la red del metal base (la forma general en que
se acomoda cada tomo individual) en distintas
formas que dependen en los tamaos relativos de
los tomos. Los tomos ms pequeos, tales
como el carbono, nitrgeno e hidrgeno, tienden
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a ocupar lugares entre los tomos que forman la

estructura de la red del metal base. Estas se
conocen como aleaciones intersticiales y se
muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeas
cantidades de carbn pueden ocupar sitios
intersticiales entre los tomos de hierro en el
acero.
Los elementos aleantes con tomos de
tamaos cercanos al de aquel del metal base
tienden a ocupar lugares sustitucionales. Esto es,
reemplazan uno de los tomos del metal base en
la estructura de la red. Esta se llama aleacin
sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los
ejemplos de esto son tanto el cobre en el nquel y
el nquel en cobre.
Como la presencia de los bordes de
grano, el agregado de elementos aleantes produce
irregularidades en la estructura cristalina. Como
se puede ver en las Figuras 8.7 y 8.8, la presencia
de elementos aleantes ejerce distintos grados de
atraccin y repulsin para dar un arreglo de la
estructura cristalina que de alguna manera esta
distorsionada. Esto tiende a incrementar la
energa interna del metal y puede dar como
resultado un incremento de las propiedades
mecnicas.
Casi todos los metales de ingeniera
son aleaciones que consisten en un elemento
principal y cantidades variables de uno o ms
elementos adicionales. Si existe ms de una fase,
cada una tendr su propia estructura cristalina
caracterstica.
acero al carbono, que es una aleacin que

consiste en combinacin de hierro y carbono.
Tambin se pueden agregar otros elementos
aleantes, pero sus efectos en la micro estructura
no sern tan significativos como los del carbono.
Para introducir dicho tema, es
importante darse cuenta que el hierro y los aceros
sufren cambios en su arreglo cristalogrfico
como resultado de los cambios en la temperatura.
Esto es, segn se calientan o enfran las
aleaciones hierro-carbono, ocurren cambios
alotrpicos. El hecho que ocurran estos cambios
permite el cambio de propiedades mecnicas
para una aleacin especfica a travs de la
aplicacin de distintos tratamientos trmicos.
Para entender los cambios que ocurren, los
metalurgistas usan un diagrama, que muestra los
rangos de distintos componentes micro
estructurales del sistema hierro - carbono. Se
conoce como Diagrama de Fase Hierro Carbono, y se muestra en la Figura 8.9.
Este diagrama describe la naturaleza de
las fases presentes en las aleaciones hierro carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio,
esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas.
Debe notarse que muchos de estos constituyentes
micro estructurales tienen nombres mltiples y se
pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro
a temperatura ambiente se conoce como hierro
alfa o ferrita. El carburo de hierro que est
presente a temperatura ambiente se llama
cementita o Fe3C. La estructura cbica de caras
centradas que aparece a temperaturas intermedias
se conoce como hierro gama o austenita.
Mirando el diagrama, se nota que el eje
vertical describe los cambios de temperatura,
mientras que el eje horizontal indica la cantidad
de carbono presente. En consecuencia, para un
contenido de carbono dado, se puede trazar una
lnea vertical que atraviesa el eje horizontal.
Movindose verticalmente hacia arriba, puede
determinarse que micro estructuras existirn a
distintas temperaturas.
Componentes de la Microestructura de los

Aceros al Carbono.
El arreglo general de los granos, bordes

de grano, y fases en una aleacin metlica, se
llama micro estructura. La micro estructura es la
principal responsable de las propiedades de la
aleacin. La micro estructura es afectada por la
composicin o el contenido de aleantes, y por
otros factores tales como conformacin y
operaciones de tratamiento trmico. La micro
estructura se ve muy afectada por la operacin de
soldadura, que en cambio, tiene influencia sobre
las propiedades de la aleacin.
Mientras que todos los metales exhiben
distintas micro estructuras, esta discusin tratar
exclusivamente con los cambios micro
estructurales que ocurren simplemente con el
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casi nada de contenido de carbn. La Figura 8.11

muestra el aspecto tpico de la perlita cuando
est pulida, atacada con cido y observada
mediante un microscopio de alta potencia
(1500X). Las reas claras son ferrita y las reas
oscuras son cementita.
Una
de
las
transformaciones
importantes que ocurren en el acero es la
transformacin de los distintos constituyentes a
temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita,
y combinaciones de estos) a austenita, que es una
estructura cbica de caras centradas de hierro y
carbono. Con calentamiento, esta transformacin
comenzar a ocurrir a 722C (1333F); la lnea
horizontal que representa esta transformacin se
conoce como AC1. Excepto para un contenido de
Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide,
esta transformacin ocurrir en un rango de
temperaturas, y la transformacin completa slo
tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre
la curva llamada A3. En el hierro puro, la
transformacin se completa a 910C (1670F),
mientras que un acero eutectoide sufrir una
transformacin completa a 722C (1333F).
Con un enfriamiento muy lento,
ocurrir el mismo cambio en sentido reverso. La
existencia de esta transformacin permite
endurecer o ablandar los aceros mediante el uso
de distintos tratamientos trmicos. Cuando se
calent un acero hasta el rango austentico y se
permiti un enfriamiento lento en su rango de
transformacin, la estructura resultante contendr
perlita. Esta estructura puede aparecer slo
cuando se permite un tiempo suficiente para
permitir la difusin de los tomos hasta llegar a
esa forma. La difusin no es otra cosa que la
migracin de los tomos dentro de la estructura
de metal slido. Cuanto mayor es la temperatura,
mayor es la movilidad de los tomos en la
estructura cristalina. Cuando el enfriamiento
desde la austenita ocurre en forma
suficientemente lenta, se formar perlita. Los
aceros que son tratados trmicamente para
producir perlita generalmente son muy blandos y
dctiles.
Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro Carbono

Como se muestra en la notacin debajo
del eje horizontal, se considera que los aceros
incluyen dichas aleaciones que tienen desde
0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este
rango, los aceros se dividen en tipo
hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con
el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la
lnea divisoria. Los aceros hipoeutectoides son
simplemente dichas aleaciones con menos de
0.8% C que existen a temperatura ambiente
como combinaciones de perlita y ferrita como
opuestos a los hipereutectoides que contienen
ms de 0.8% C y existen como combinaciones de
perlita y cementita. El equilibrio de la micro
estructura a temperatura ambiente para un acero
eutectoide (exactamente 0,8% carbono) es perlita
pura. La perlita es simplemente una mezcla en
capas de cementita y ferrita. La tcnica de usar
ataque con cido revela las micro estructuras que
se muestran en las Figuras 8.10 - 8.12.
La Figura 8.10 muestra una micro
estructura tpica comercial de hierro puro con
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principal micro estrura incluye perlita, vainita y

martensita.
Con un ligero aumento en la velocidad
de
enfriamiento,
la
temperatura
de
transformacin desciende, produciendo una
estructura perltica ms fina, con un espacio
menor entre las lminas. Esta estructura es
ligeramente ms dura que la perlita gruesa y
tiene algo menos de ductilidad. A velocidades de
enfriamiento an ms rpidas, y temperaturas de
transformacin menores, ya no se forma perlita.
En cambio, se forma bainita y su estructura tiene
una forma de pluma de finas agujas de carburo
en una matriz ferrtica. La bainita tiene una
resistencia y dureza significativamente superior y
menor ductilidad, siendo muy difcil de ver bajo
el microscopio.
Con un enfriamiento muy rpido, o
temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra
la difusin. En consecuencia, algo de carbn
queda atrapado en la red. Si la velocidad de
enfriamiento es suficientemente rpida y la
cantidad de carbono presente es suficientemente
alta, se formar la martensita. La formacin de
martensita es un proceso de falta de difusin (la
velocidad de enfriamiento es tan rpida que los
tomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformacin de austenita a martensita se da a
causa de una accin tipo corte {shear type} o
mecnica. La estructura cristalina resultante se
conoce como una estructura tetragonal de cuerpo
centrado, que simplemente es una distorsin de
la estructura cbica de cuerpo centrado en una
rectangular. Debido a la presencia de esta forma
de red distorsionada, la estructura martenstica
exhibe una energa interna ms elevada o
deformacin que da como resultado una
resistencia
a
la
traccin
y
dureza
extremadamente altas. Sin embargo, la
martensita tiene como caractersticas baja
ductilidad y tenacidad. La Figura 8.12 muestra la
aparicin de martensita con gran ampliacin
(500X).
Para mejorar la ductilidad y la
tenacidad sin una disminucin significativa de la
dureza y la resistencia a la traccin de la
martensita, se emplea el proceso conocido como
revenido. Este tratamiento trmico consiste en
recalentar la estructura martenstica del temple a
alguna temperatura por debajo de la temperatura
Figura 8.10 - Microestructura de Hierro

Comercialmente Puro, Los Granos
Blancos son Ferrita. Se Observan los
bordes de grano, y los glbulos ms
oscuros son inclusiones no metlicas.
Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la

Perlita (Aumento 1500X)
Cuando el enfriamiento desde el rango
austentico ocurre ms rpidamente, en esta
transformacin hay cambios significativos para
una aleacin de un acero dado. Primero, la
transformacin ocurrir a una temperatura
menor. En segundo lugar, la micro estructura
resultante cambia drsticamente y se incrementan
la dureza y la resistencia a la traccin, con la
correspondiente cada en la ductilidad. A
velocidades de enfriamiento ms grandes, la
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ms baja de transformacin (722 C [1333 F]).

Esto permite al material templado solamente, de
estructura martenstica inestable pasar a ser
martensita revenida permitiendo al carbono
precipitar en forma de partculas reducidas de
carburo. Mediante la eleccin del tiempo de
revenido y temperaturas adecuadas, se pueden
controlar la resistencia y ductilidad deseada.
Mayores temperaturas de revenido logran
propiedades ms blandas y dctiles. El
tratamiento trmico de temple y revenido se usa
frecuentemente para mejorar las propiedades de
los aceros con requerimientos mecnicos, debido
que desarrollan altas fluencia y a resistencia la
traccin, altas relaciones resistencia de
fluencia/traccin y tenacidad a la entalla
mejorada comparando con las propiedades del
laminado, recocido o normalizados. En la Figura
8.13 se puede observar un ejemplo de los efectos
de distintas temperaturas de revenido para una
aleacin de acero particular.
temperatura particular para una composicin

particular del acero. Un diagrama similar, el
CCT, o diagrama de Transformacin a
Enfriamiento Constante, muestra los cambios
que ocurren durante un enfriamiento continuo
desde el rango austentico. Estos dos tipos de
diagramas se superponen como se muestra en la
Figura 8.14, que grafica las caractersticas del
enfriamiento continuo y la transformacin
isotrmica de un acero tipo 8630.
Este diagrama muestra a los productos
micros estructurales como una funcin tanto de
la temperatura como el tiempo. Se muestran
distintas velocidades de enfriamiento para
ilustrar el uso del diagrama. Los productos de la
transformacin resultante dependen de las
regiones a travs de las cuales pasan las curvas
de enfriamiento y la cantidad de tiempo que les
toma a dichas curvas pasar a travs de dichas
regiones. Como ejemplo, la curva A slo pasa
por la regin austenita a martensita, entonces la
estructura resultante es 100% martensita. Una
velocidad de enfriamiento menor caracterizada
por la curva D muestra que los componentes
micro estructurales sern principalmente ferrita
con slo cantidades menores de vainita y
martensita. Debido a que la martensita slo
puede transformarse desde la austenita, cualquier
austenita que se transforma en ferrita o bainita no
puede transformarse en martensita.
Figura 8.12 Martensita por temple

Mostrando Estructura Acicular (500X)
Para ayudar en la determinacin de que
constituyentes micro estructurales darn como
resultado velocidades de enfriamiento ms
rpidas, el metalurgista usa otro diagrama que se
conoce como diagrama TTT, o Tiempo Temperatura - Transformacin. Tambin son
llamados
diagramas
de
transformacin
isotrmica (ITT). Como lo implica el nombre,
describe los productos micro estructurales que
ocurren luego de tiempos especficos a una
Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura de

Revenido en las Propiedades Mecnicas
de una Aleacin 12,2% Cr
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temperaturas justo por debajo de la temperatura

de transformacin al punto de fusin del acero.
Las velocidades de enfriamiento de esta zona
afectada por el calor son de las ms rpidas
debido al fenmeno conocido como temple por
contacto. Los cambios en las condiciones de
soldadura pueden tener un efecto muy
significativo en la formacin de las distintas
fases, porque las condiciones de soldadura tienen
un efecto muy importante en la velocidad de
enfriamiento resultante para la soldadura.
Algunas de las condiciones de soldadura que
pueden producir cambios incluyen la cantidad de
aporte de calor, el uso de precalentamiento, el
carbono equivalente del metal base, y el espesor
de metal base.
A medida que se incrementa el aporte
de calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El
uso de electrodos de soldadura de menor
dimetro, menores corrientes de soldadura, y
velocidades de avance mayores tendern a
disminuir el aporte de calor, y entonces
incrementar la velocidad de enfriamiento. Para
cualquier proceso de soldadura, puede calcularse
fcilmente el aporte de calor. Slo depende de la
corriente de soldadura aparente, voltaje del arco
y velocidad de avance, segn se mide a lo largo
del eje longitudinal de la junta de soldadura. La
frmula para el aporte de calor se muestra abajo.
Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento

Continuo y Transformacin Isotrmica
para Acero tipo 8630
Consideraciones Metalrgicas para la
Soldadura
Debido a que la soldadura puede
producir cambios significativos tanto en la
temperatura del metal como en la velocidad de
enfriamiento desde esa temperatura elevada, es
importante entender que cambios metalrgicos
pueden resultar de la operacin de soldadura. La
Figura 8.15 ilustra la relacin entre las
temperaturas pico exhibido en las distintas
regiones de la zona de soldadura y el diagrama
de equilibrio hierro cementita.
Como se puede ver, dependiendo de la
ubicacin del punto dentro o cercano a la
soldadura, pueden producirse varias estructuras
metalrgicas. Dentro de la soldadura, la regin
de temperaturas ms altas, el metal puede
enfriarse desde el estado lquido a travs de
distintas
regiones
de
fase
mostradas
anteriormente. Adyacente a la soldadura, en la
zona afectada por el calor (ZAC [HAZ]), no se
llega a la fusin pero se alcanzan temperatura
extremadamente altas. La ZAC [HAZ] es
simplemente la regin del metal base adyacente
al metal de soldadura que ha sido elevado a
Figura 8.15 Relacin entre los Picos de

Temperatura de las distintas Regiones de
una Soldadura, y la Correlacin con el
Diagrama de Fases Hierro Carburo de
Hierro {Cementita}
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Aporte de Calor=
Otros elementos de aleacin tambin

promovern la templabilidad, en distinto grado.
Un contenido de carbono equivalente es entonces
una expresin emprica que se usa para
determinar como los efectos combinados de los
distintos aleantes se encuentran presentes en la
templabilidad del acero. Debajo se muestra un
ejemplo de un contenido de carbono equivalente
tpico (C.E.).
Corriente de Soldadura x Voltaje de Soldadura x 60

Velocidad de Avance de la Soldadura en in . / min .
Para esta frmula, el aporte de calor se

expresa en trminos de joules por pulgada, y la
velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los
Joules tambin se pueden expresar como wattsegundo. Entonces el 60 que aparece en el
numerador de la frmula simplemente convierte
los minutos de la velocidad de avance en
segundos. Se le puede pedir al inspector de
soldadura que registre el aporte de calor de la
soldadura para controlar las propiedades micros
estructurales resultantes que aparecen en la zona
afectada por el calor.
Otro tem que tiene un efecto significativo en la
micro estructura resultante es el uso de
precalentamiento. En general, el uso de
precalentamiento tender a reducir la velocidad
de enfriamiento en la soldadura y en la ZAC
[HAZ] dando una mejora en la ductilidad.
Cuando no se usa el precalentamiento, la zona
afectada por el calor es relativamente angosta y
muestra su mayor dureza. En algunos casos,
dependiendo del contenido de aleantes, puede
formarse martensita. Sin embargo, cuando se
incluye el precalentamiento, la zona afectada por
el calor es ms ancha y la dureza resultante es
significativamente menor debido a una velocidad
de enfriamiento menor que permite la formacin
de perlita, ferrita y posiblemente vainita, en lugar
de martensita. Por esto, se le puede pedir al
inspector de soldadura que monitoree el
precalentamiento requerido para una operacin
particular de soldadura. Este requerimiento est
relacionado principalmente con la disminucin
de la velocidad de enfriamiento en la zona
afectada por el calor, para producir micro
estructuras que tengan propiedades deseables.
Otro factor importante para la
soldadura de acero es el carbono equivalente.
Debido a que el carbono tiene el efecto ms
pronunciado en la templabilidad (la facilidad con
que el metal se endurece por el enfriamiento
desde una temperatura austentica, o su
capacidad de formar martensita) del acero, nos
interesa cunto de este se encuentra presente en
una aleacin particular. Cuanto mayor contenido
de carbono, mayor templabilidad del acero.
C .E .
%C
% Mn
6
% Ni
% Cr
% Cu
% Mo
15
13
Est frmula est dirigida a aceros al

carbono y aleados que no contienen ms que
0,5% Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5%
Nquel, 1% de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de
Molibdeno.
Una vez que se determin un contenido
de carbono, podemos predecir el rango
aproximado de precalentamiento que ser
necesario para los mejores resultados. La tabla
debajo resume algunas de las temperaturas de
precalentamiento sugeridas para distintos rangos
de carbono equivalente.
Carbono
Equivalente
Temperatura de
Precalentamiento
Sugerida
Hasta 0.45
0.45 a 0.60
Opcional
200 a 400F (93.33 a
204.4C)
400 a 700F (204.4 a
371.11C)
Ms que 0.60
Usando
estas
orientaciones,
el
Ingeniero en soldadura puede tomar una decisin
preliminar
de
que
temperatura
de
precalentamiento ser satisfactoria para una
aplicacin dada. Esta decisin ser afectada por
otros factores, pero esto sirve al menos como un
punto de partida.
El espesor del metal base tambin tiene
un efecto en la velocidad de enfriamiento;
generalmente las soldaduras en metal base de
mayor espesor se enfran ms rpidamente que
las soldaduras en secciones delgadas. La mayor
capacidad calorfica, o disipacin del calor,
asociada con las secciones de mayor espesor
producen un enfriamiento ms veloz en el cordn
de soldadura. Entonces cuando se sueldan
secciones
de
mayor
espesor,
pueden
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especificarse distintos requerimientos de

soldadura, tales como precalentamiento, para
reducir la velocidad de enfriamiento con el
objeto de mejorar las propiedades mecnicas
resultantes de la zona afectada por el calor.
Entonces, cuando se sueldan secciones de mayor
espesor, normalmente se incrementan los
requerimientos de precalentamiento y entre
pasadas para ayudar a disminuir la velocidad de
enfriamiento resultante.
resultantes incluyen una dureza y resistencia

ligeramente superior y posiblemente una
ductilidad menor comparando con el recocido.
Los aceros al carbono y de baja aleacin
normalizados son normalmente fciles de soldar.
El temple difiere del recocido y el
normalizado en que las propiedades mecnicas
resultantes muestran una dureza y resistencia
significativamente incrementada y una baja en la
ductilidad. Este tratamiento de endurecimiento se
realiza elevando la temperatura del metal hasta el
rango austentico, mantenindolo por un cierto
tiempo, y enfrindolo rpidamente hasta
temperatura ambiente mediante la inmersin de
la pieza en un medio de temple, tal como agua,
aceite o sales disueltas en agua. El temple se
realiza para producir principalmente estructura
martenstica que tiene caractersticamente alta
dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para
mejorar la ductilidad sin una degradacin
significativa de las caractersticas de resistencia,
normalmente se realiza un tratamiento de
revenido. Para revenir, el metal es calentado
nuevamente a una temperatura por debajo de la
temperatura de transformacin ms baja,
mantenido por un corto tiempo para permitir que
la estructura martenstica altamente tensionada se
relaje algo, y luego es enfriado.
Los tratamientos de precalentamiento
se usan, como se discuti previamente, para
disminuir algo la velocidad de enfriamiento del
metal base adyacente a la soldadura para
permitir la formacin de constituyentes micro
estructurales distintos de la martensita. El
precalentamiento se aplica previo a la soldadura.
Los tratamientos de post calentamiento, se usan
para reducir las tensiones residuales y para
revenir fases duras, frgiles formadas durante el
enfriamiento o temple. El post calentamiento se
aplica luego que se termin la soldadura.
Generalmente, las temperaturas de post
calentamiento son superiores a aquellas usadas
para el precalentamiento.
El tratamiento trmico a ser discutido
finalmente, es el alivio trmico de tensiones, que
cae dentro de la categora de tratamiento de post
calentamiento. Este se discuti antes como un
mtodo de reducir la cantidad de tensiones
residuales que estn presentes luego de la
soldadura. El alivio trmico de tensiones se
Tratamientos Trmicos
Se ha hecho mencin de alguno de los
tratamientos trmicos que se pueden aplicar a los
metales. Pueden aplicarse al metal base previo a
la soldadura o a la totalidad de la construccin
soldada para producir unas propiedades
mecnicas especficas. Como inspector de
soldadura, uno de sus trabajos puede ser
controlar dichas operaciones de tratamiento
trmico para asegurar que se observan los
requerimientos de tiempo y temperatura.
Los tratamientos trmicos bsicos,
incluyen
recocido,
normalizado,
temple,
revenido, precalentamiento, post calentamiento,
y alivio de tensiones trmico.
El recocido es un tratamiento para
ablandar, usado para incrementar la ductilidad
del metal a expensas de su resistencia. Para
realizar el recocido, el metal es llevado hasta el
rango austentico, mantenido una hora por
pulgada de espesor o un mnimo de una hora, y
luego enfriado muy lentamente. En un horno,
este enfriamiento se realiza simplemente
apagando la potencia del horno y permitiendo a
la pieza enfriarse hasta temperatura ambiente
mientras permanece en el horno.
El normalizado tambin ablanda el
metal, pero no en una forma tan significativa
como el recocido. Se lo considera como un
tratamiento trmico de homogeneizacin
haciendo la estructura del metal muy uniforme a
travs de la seccin transversal. El tratamiento de
normalizado se inicia elevando la temperatura
del metal hasta el rango austentico,
mantenindolo por un perodo corto de tiempo, y
permitiendo luego el enfriamiento lento en aire
calmo. Este enfriamiento es ms rpido que el
enfriamiento en horno, entonces las propiedades
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realiza a temperaturas por debajo de la menor

temperatura de transformacin de 722C
(1333F). Aumentando la temperatura de la
soldadura y el metal base gradual y
uniformemente, se permite una relajacin de los
esfuerzos trmicos creados por el calentamiento
localizado de la soldadura. El alivio de tensiones
ocurre debido a que la resistencia del metal se
reduce en la medida que se eleva la temperatura,
permitiendo a los esfuerzos residuales relajarse y
una recuperacin del metal. Este tratamiento
ayudar a la eliminacin de los problemas
asociados con la distorsin.
Hay otros dos aspectos de la metalurgia
de la soldadura a ser discutidos debido a que
tambin ayudarn al inspector a entender los
principios fsicos involucrados en los distintos
cambios metalrgicos discutidos antes. Estos son
la difusin y la solubilidad en el slido.
hidrgeno es la humedad (H2O), o contaminacin

con material orgnico en las superficies de las
piezas a ser soldadas. Muchos de los
contaminantes encontrados normalmente en los
metales son componentes orgnicos tales como
aceite, grasa, etc., y contienen hidrgeno en su
composicin qumica inicial. El calor de la
soldadura romper las molculas de agua o
contaminantes orgnicos en tomos individuales,
que incluyen el tomo de hidrgeno (H+).
El tomo de hidrgeno es de tamao
muy reducido, y se puede difundir fcilmente
dentro de la estructura del metal base. Cuando
entran al metal base, los tomos de hidrgeno
frecuentemente se recombinan en la molcula de
hidrgeno (H2), una combinacin de dos tomos
de hidrgeno, que tiene un tamao mucho mayor
que un tomo de hidrgeno individual. Las
molculas,
con
un
tamao
mayor,
frecuentemente quedan atrapadas en el metal en
discontinuidades tales como bordes de grano o
inclusiones. Esas molculas de hidrgeno,
debido a su mayor tamao, pueden causar altos
esfuerzos en la estructura interna del metal, y
para metales de baja ductilidad pueden causar
fisuras. La fisura por hidrgeno se conoce
frecuentemente como fisura en fro (bajo
cordn).
Difusin
Previamente hemos notado que los
tomos en estado lquido pueden moverse con
absoluta facilidad uno respecto a otro; sin
embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los
tomos en estado slido pueden cambiar de
posicin. En efecto cualquier tomo puede
vagar fuera, paso a paso, de su posicin inicial.
Estos cambios de posicin en estado slido se
conocen como difusin.
Se ve un ejemplo de difusin si barras
planas y lisas de plomo y oro son fijadas
firmemente una contra otra. Ver Figura 8.16. Si
se las deja fijadas juntas a temperatura ambiente
por varios das, las dos hojas permanecern
fijadas cuando se quitan las fijaciones. Esta
fijacin se debe a que los tomos de plomo y oro
han migrado, o se han difundido, dentro del otro
metal, formando un enlace metalrgico muy
dbil. Este enlace es muy dbil, y los dos metales
pueden ser separados por un golpe fuerte en la
lnea de unin. Si se incrementa la temperatura
de ambos metales, incrementa la cantidad de
difusin, y a temperaturas arriba del punto de
fusin de ambos, se da una mezcla completa.
Otro ejemplo de difusin tiene lugar
cuando se permite que el hidrgeno, un gas, se
encuentre en la vecindad del metal fundido, tal
como una soldadura. La fuente ms comn de
Figura 8.16 Difusin de los tomos de

Oro y Plomo
La primera solucin para la fisuracin
por hidrgeno es eliminar la fuente de hidrgeno;
el primer paso es limpiar cuidadosamente todas
las superficies a ser soldadas. Otra aproximacin
es especificar electrodos de bajo hidrgeno par
el uso con aceros al carbono o de baja aleacin.
Estos electrodos de bajo hidrgeno estn
8-14
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formulados especialmente para mantener su

contenido de hidrgeno muy bajo, pero requieren
un manipuleo especial para evitar que absorban
humedad luego que se abren los contenedores de
embalaje sellados. Tambin es efectivo el
precalentamiento del metal base para eliminar la
absorcin de hidrgeno porque el hidrgeno se
difundir hacia fuera de la mayora de los
metales a temperaturas de 93,3 a 232,2C (200
a 450F). Los mtodos mencionados arriba
pueden ayudar a reducir la posibilidad de
fisuracin por hidrgeno en aquellos metales que
son susceptibles.
temperaturas de 870 a 925C (1600-1700F),

que est bien por debajo de el punto de fusin
tanto del carbono como del acero, parte del
carbono se difundir (disolver) dentro de las
superficies del acero. Este carbono agregado en
la superficie del acero hace la superficie mucho
ms dura, y esto es til para resistir el desgaste y
la abrasin. Esta tcnica es llamada comnmente
cementado
La superficie del acero tambin puede
endurecerse exponiendo el acero a un ambiente
de amoniaco a temperaturas similares a la del
cementado. El amoniaco (NH3) se rompe en sus
componentes
individuales,
nitrgeno
e
hidrgeno, y los tomos de nitrgeno entran a la
superficie. Esta tcnica se llama nitrurado
(nitruracin). Ambas tcnicas de endurecimiento
superficial demuestran la difusin y la
solubilidad slida de los metales. El
conocimiento de la difusin y la solubilidad
slida ayudarn al inspector de soldadura a
entender la importancia de la limpieza en
soldadura, y la necesidad de una proteccin
adecuada durante las operaciones de soldadura.
A este punto, la principal aleacin
usada para la discusin fue el acero al carbono y
el acero de baja aleacin. Esta ltima seccin
har una revisin de la metalurgia en soldadura
de tres materiales comnmente utilizados, acero
inoxidable, aluminio, cobre y las distintas
aleaciones de cada uno.
Solubilidad Slida
La mayora de nosotros es familiar a la
solubilidad normal de los slidos en lquidos.
Agregando una cuchara llena de sal en un vaso
de agua y agitando, la sal se disolver. Sin
embargo, la mayora de nosotros no estamos
familiarizados con un slido que se disuelve en
otro slido. Con el ejemplo dado antes del plomo
y el oro, los dos metales se estaban difundiendo a
travs de una solucin slida dentro de otro. Y,
volviendo a nuestro ejemplo de la sal y el agua,
si se agrega ms sal, encontramos que una parte
de esta no se disuelve, independientemente de
cuanto agitemos.
Lo que ha ocurrido es que para cierta
cantidad de lquido, y su temperatura, llegamos
al lmite de solubilidad crtica. Ninguna
cantidad de agitacin disolver ms sal. En orden
a disolver ms sal, deber incrementarse el
volumen de lquido, o aumentada su temperatura.
Entonces vemos que en la disolucin de un
slido en un lquido, hay una solubilidad lmite
que depende del volumen del lquido y su
temperatura. Cuando mayor es la temperatura de
un metal, habr una mayor solubilidad del
segundo elemento. Por esto podemos ver metales
combinndose an cuando ambos sean slidos.
En efecto, en cuando se eleva la temperatura del
metal, aumenta la cantidad de difusin y
solubilidad.
Un ejemplo de un slido que se
disuelve en otro slido es el mtodo que usamos
para incrementar la dureza superficial de un
acero. Si este acero es envuelto en una cuna con
partculas de carbono, y luego se lo calienta a
Aceros Inoxidables.
La palabra inoxidable es un poco
incorrecta cuando se aplica a las clases de
metales conocidos como aceros inoxidables,
debido a que normalmente significa que resisten
a la corrosin. Sin embargo, en ambientes
severamente
corrosivos,
muchos
aceros
inoxidables se corroen a muy altas velocidades.
Los aceros inoxidables se definen como los que
contienen al menos un 12% de cromo. Hay
muchos tipos de aceros inoxidables, y el
inspector de soldadura debe reconocer cuando se
habla de ellos y usar la denominacin adecuada
para cada tipo.
Las cinco clases principales de aceros
inoxidables son ferrticos, martensticos,
austenticos,
de
endurecimiento
por
precipitacin, y los dplex. Las primeras tres
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categoras se refieren a la fase estable que se

encuentra a temperatura ambiente en cada clase.
La cuarta, frecuentemente llamados aceros
inoxidables PH, se refiere al mtodo para
endurecerlos
por
un
tratamiento
de
envejecimiento,
un
mecanismo
de
endurecimiento por precipitacin como opuesto
al temple y revenido conocido como
endurecimiento por transformacin. Por ltimo,
los grados dplex, son aproximadamente mitad
ferrita y mitad austenita a temperatura ambiente
con resistencia mejorada para fisuracin por
corrosin bajo tensiones con cloruro.
La fase estable de los aceros
inoxidables encontrada a temperatura ambiente,
depende de la qumica del acero, y algunos
aceros inoxidables pueden contener una
combinacin de diferentes fases. Los aceros
inoxidables ms comunes son los grados
austenticos, los que se identifican como grados
de series 200 y 300; los aceros inoxidables
304 y 316 son grados austenticos. El acero 416
es un grado martenstico, y el 430 es un grado
ferrtico. Uno de los aceros inoxidables PH
comunes es un grado 17-4 PH. Un grado dplex
popular es A1-6XN.
Como es de esperase, la soldabilidad de
dichos grados vara en forma significativa. Los
grados austentico son muy soldables con las
composiciones de metal de aporte disponibles
actualmente. Estos grados pueden estar sujetos a
fisuracin en caliente, que ocurren cuando el
material est muy caliente. Este problema se
soluciona controlando la composicin de los
metales base y de aporte para favorecer la
formacin de la fase ferrita delta, que ayuda a
eliminar el problema de la fisuracin en caliente.
Normalmente las fisuras se evitarn
seleccionando metales de aporte con ferrita delta
en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje
frecuentemente se conoce como Nmero de
Ferrita y puede medirse con un medidor de
ferrita. La ferrita delta puede medirse mediante
un medidor de ferrita debido a que la ferrita delta
es BCC (cbica de cuerpo centrado) y magntica,
mientras que la fase principal, austenita, es FCC
(cbica de caras centrada) y no magntica.
Los aceros ferrticos, tambin se
consideran soldables con los metales de aporte
adecuados. Los grados martensticos son
inclusive ms difciles de soldar, y

frecuentemente requieren tratamientos de
precalentamiento y calentamiento posterior a la
soldadura especiales. Se han desarrollado
procedimientos para soldar dichos materiales, y
deben seguirse cuidadosamente para evitar
problemas de fisuracin y mantener las
propiedades mecnicas de los metales base. Los
aceros inoxidables PH y dplex tambin son
soldables, pero deben tenerse en cuenta los
cambios en las propiedades mecnicas causadas
por la soldadura.
Uno de los problemas comunes
encontrados cuando se sueldan grados
austenticos se conoce como precipitacin de
carburos, o sensitizacin. Cuando se calienta
hasta temperaturas de soldadura, una parte del
metal base alcanza el rango de temperaturas de
427 - 871C (800-1600F), y dentro de este
rango de temperaturas, el cromo y el carbono
presentes en el metal se combinan para formar
carburos de cromo. La temperatura ms severa
para esta transformacin es alrededor de 677C
(1250F), y en cada ciclo de operacin de
soldadura se pasa por esta temperatura dos veces;
una en el calentamiento para soldar y
nuevamente para enfriar hasta temperatura
ambiente.
Estos carburos de cromo se encuentran
tpicamente a lo largo de los bordes de grano de
la estructura. El resultado de su formacin es la
reduccin del contenido de cromo dentro del
mismo grano adyacente al borde de grano,
llamado decromizacin, dando una reduccin
del contenido de cromo debajo del deseado. El
resultado final de la decromizacin del grano es
una reduccin de la resistencia a la corrosin del
mismo grano debido al contenido reducido de
cromo. En algunos ambientes corrosivos, los
bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo
llama corrosin por ataque intergranular, o
IGA. Ver Figura 8.17.
La sensitizacin de los aceros
inoxidables austenticos durante la soldadura
puede evitarse por medio de distintos mtodos.
El primer mtodo involucra el tratamiento de
recalentamiento de la totalidad de la estructura
calentndola a 1066-1093C (1950-2000F) y
templando rpidamente en agua. Este
recalentamiento rompe los carburos de cromo
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permitiendo que el carbono se disuelva dentro de

la estructura. Sin embargo, este tratamiento
puede causar serias distorsiones a las estructuras
soldadas.
Un segundo mtodo es el agregado de
estabilizadores al metal base y los metales de
aporte. Los dos ejemplos ms comunes de
estabilizacin son el agregado de titanio y niobio
(columbio) a las aleaciones de la serie 300 en
cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de
carbono. Estos estabilizadores de aleacin se
combinan preferentemente con el carbono y
reducen la cantidad de carbono disponible para la
formacin del carburo de cromo, manteniendo el
contenido de cromo de la aleacin y la
resistencia a la corrosin. Cuando se agrega
titanio, tenemos la aleacin de inoxidable
austentico 321; cuando se agrega niobio,
tenemos el grado 347.
Un tercer mtodo es la reduccin del

contenido de carbono del metal base y los
metales de aporte. Inicialmente, estos aceros
inoxidables austenticos de bajo carbono eran
conocidos como Carbono extra Bajo, o la
abreviatura ELC. Hoy en da, son conocidos por
la letra L que significa que el contenido de
carbono es menor que 0.03%. (Los grados
estndar contienen hasta un 0.08% de carbono).
Reduciendo el contenido de carbono en la
aleacin, hay menos carbono disponible para
combinarse con el cromo, y se reduce la
sensitizacin durante la soldadura. Estos grados
de bajo carbono tienen las propiedades
mecnicas ligeramente reducidas debido a su
menor contenido de carbono, y esto se debe
considerar cuando se seleccionan estas
aleaciones, especialmente para el uso a altas
temperaturas.
Aluminio y sus Aleaciones
Las aleaciones de aluminio tienen una
pelcula muy tenaz de xido en sus superficies,
que se forman rpidamente cuando el aluminio
desnudo se expone al aire, y esta pelcula de
xido le da proteccin en ambientes corrosivos.
Estos mismos xidos en la superficie interfieren
en la con los procesos de unin. Para realizar
operaciones de brazing o soldering, se usan
fundentes para romper la pelcula de xido para
que se puedan unir las partes. Cuando se suelda,
se usa corriente alterna que hace romper el xido
por la corriente reversa de la soldadura AC, y se
evita que se vuelva a formar la pelcula de xido
protegiendo con gas argn o helio. El mtodo de
soldadura con AC a veces es conocido como
tcnica de limpieza superficial.
La metalurgia del aluminio y sus
aleaciones es muy compleja, especialmente
teniendo en cuenta la gran cantidad de tipos de
aleaciones y tratamientos trmicos. Los metales
de aporte adecuados para la mayor parte de
grados soldables y condiciones de tratamientos
trmicos pueden encontrarse en ANSI/AWS
A5.10, Specification for Bare Aluminium and
Aluminium Alloy Welding Electrodes and Rods.
Figura 8.17 Corrosin por Ataque

Intergranular en Aceros Inoxidables
Austenticos Causados por la
Sensitizacin durante la Soldadura.
Figura 8.18 Temple del Acero Inoxidable

Austentico para Maximizar la
Resistencia a la Corrosin
Figura 8.19 Prevencin de la

Sensitizacin en Aceros Inoxidables
Austenticos
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Cobre y sus Aleaciones

El cobre puro y muchas de sus
aleaciones no pueden ser endurecidos por
tratamiento trmico de temple y revenido como
el acero. Estas aleaciones usualmente se
endurecen y se hacen ms resistentes mediante la
cantidad de trabajo en fro introducido cuando
se conforma en los distintos moldes. El hecho de
soldar ablanda el material trabajado en fro y
debe ser considerado antes de soldar en
aleaciones de cobre endurecidas por trabajo. Hay
series de aleaciones de cobre que mejoran su
resistencia por envejecimiento, un tratamiento
similar al endurecimiento por precipitacin
usado en los aceros inoxidables PH. Cuando se
suelda en dichas aleaciones, usualmente se
especifica un tratamiento trmico de post
soldadura para restablecer las propiedades
mecnicas originales.
Uno de los mayores problemas
soldando cobre y sus aleaciones es debido a su
punto de fusin relativamente bajo y su muy alta
conductividad trmica. Se debe aplicar un calor
considerable al metal para superar su prdida
debido a la conductividad, y el punto de fusin
relativamente bajo tiene como consecuencia que
el metal funda antes de lo esperado y fluya fuera
de la junta. La mayor parte de las aleaciones de
cobre son soldables con la tcnica y prctica

adecuada.
Resumen
La metalurgia de la soldadura es una

consideracin importante
para
cualquier
componente soldado porque los cambios
metalrgicos que ocurren pueden tener efectos
muy significativos en las propiedades mecnicas
de la soldadura y metales base. Existen una
cantidad
de
requerimientos
en
los
procedimientos de soldadura porque el
metalurgista o Ingeniero en soldadura quiere
controlar las propiedades mecnicas de la
construccin soldada. En consecuencia, se le
puede solicitar al inspector de soldadura que
controle alguno de estos requerimientos para
asegurar que la fabricacin resultante sea
satisfactoria.
Los cambios en las propiedades del
metal tendrn lugar en base a la cantidad de calor
que se aplica, as como la velocidad a la que se
extrae ese calor del metal. Ustedes vieron la
manera que esos factores causan cambios en las
propiedades del metal. En consecuencia, ahora es
ms fcil entender que variables son importantes
y porque es necesario controlarlas durante la
operacin de soldadura.
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Hierro alfa una solucin slida BCC de
carbono en hierro a temperatura ambiente.
Tambin llamada ferrita.
Recocido un tratamiento trmico diseado
para ubicar al metal en una condicin ms
blanda y de menor resistencia.
Austenita una solucin slida FCC de
carbono en hierro que se forma luego de
calentar por encima de la lnea de
transformacin A1. Tambin la fase estable a
temperatura ambiente en los aceros
inoxidables de la serie 300. Tambin llamada
hierro gamma.
Autgeno en soldadura, una soldadura
realizada sin metal de aporte, fundiendo
partes del metal base para llenar.
Desoxidantes (reductores) elementos o

componentes
que
se
combinan
preferentemente con el oxgeno para evitar
que reaccione con el metal base o de
soldadura caliente.
Punto de roco la temperatura a la cul
cualquier humedad presente condensa;
una medida de que tan seco es un gas
Difusin movimiento de los tomos
dentro de una solucin, siendo esta slida,
lquida o gaseosa
Discontinuidad cualquier interrupcin en
la matriz u organizacin homognea
normal del metal
Duplex en los metales, un tipo de acero
al carbono que contiene 50% de ferrita y
50% de austenita
BCC cbica de cuerpo centrado

BCT tetragonal de cuerpo centrado.
Carbono Equivalente un nmero
calculado por una o varias frmulas que
ayuda a calcular el precalentamiento
necesario.
Eutectoide en acero, la aleacin con un

contenido de carbono de exactamente
0.8%
Ferrita una solucin slida BCC de
carbono en hierro gamma; tambin llamada
hierro alfa
Cementado un caso de proceso de

endurecimiento que difunde carbn dentro
de una aleacin ferrosa slida mediante el
calentamiento del metal en contacto con
material carbonoso (que contiene carbn)
FCC cbica de caras centradas
Cementita carburo de hierro, Fe3C. Hay

dos tipos de cementado, cementado en caja
y cementado gaseoso.
Grano en los metales, el cristal individual

formado en la solidificacin; ver cristal
Conduccin en transferencia de calor, la

transmisin de calor de partcula en partcula
Conveccin en transferencia de calor, la
transmisin de calor por medio del
movimiento de la masa de las partculas
calentadas.
Cristal o grano; la unidad individual
formada en la solidificacin, separado de
otros cristales por los bordes de grano.
Ferrita Delta una fase de las aleaciones
de los aceros inoxidables que resiste la
fisuracin a altas temperaturas.
Hierro Gamma una solucin slida FCC

de carbono en hierro, tambin llamada
austenita.
ZAC (HAZ) zona afectada por el calor; el

metal adyacente a la soldadura que no se
funde pero es afectada por el calor de la
soldadura.
HCP hexagonal compacta
fisuras en caliente la formacin de fisuras
en caliente intergranulares como resultado
de sulfuros de hierro contenido en el borde
de grano a temperaturas elevadas (1800F)
Hipereutectoide una aleacin de hierro
con ms que 0.8% de carbn
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Hipoeutectoide una aleacin de hierro con

menos que 0.8% de carbn
Peening deformacin mecnica severa

del metal
IGA
(intergranular
corrosion
attack),
corrosin intergranular; causada por la
sensibilizacin de los aceros inoxidables
Transformacin de fase en los metales,

un cambio en la estructura atmica
Joule la unidad mtrica para el trabajo o el

calor (energa)
ksi mil libras por pulgada al cuadrado
Laminar tipo capa o chapa
Martensita un constituyente inestable del
hierro, formado sin difusin por un
enfriamiento rpido desde la fase austentica
por encima de la temperatura de
transformacin, A1.
Unin metalrgica tipo especial de unin
atmica que mantiene juntos a los tomos
metlicos
Molcula un grupo de tomos unidos
qumicamente
Naciente (creciente) un tomo solo, como
un tomo de hidrgeno en oposicin al
hidrgeno molecular que est compuesto de
dos tomos de hidrgeno, H2; todos los
gases son moleculares
Nitrurado un caso de proceso de
endurecimiento que introduce nitrgeno en la
superficie de un material ferroso a
temperaturas elevadas en la presencia de
amonaco o nitrgeno
Normalizado un tratamiento trmico donde
el acero es calentado hasta el rango de
austenizacin y enfriado en aire calmo
Tenacidad a la entalla la capacidad del
metal de absorber una carga de impacto
(energa) con la existencia de entallas
superficiales
Orgnico
materiales
realizados
compuestos principalmente de carbono,
oxgeno e hidrgeno.
Perlita una estructura en capas o laminar
compuesta de ferrita y cementita (carburo de
hierro)
Post calentamiento un tratamiento

trmico dado a la construccin soldada
luego que se termina la soldadura
Endurecimiento por precipitacin un
mecanismo de endurecimiento, diferente
del temple y revenido, que se basa en la
formacin de un precipitado durante el ciclo
de tratamiento trmico para incrementar su
resistencia y dureza
Precalentamiento un tratamiento trmico
dado a una junta previo a la soldadura
psi libras por pulgada al cuadrado
Purga la aplicacin secundaria de un gas
inerte o no activo para proteger el lado de
atrs de las construcciones soldadas
durante la soldadura
Temple en tratamiento trmico, un
enfriamiento
muy
rpido
desde
temperaturas elevadas
Tensiones residuales tensiones que
permanecen inmediatamente luego de la
operacin de soldadura o conformado
Factor de seguridad un multiplicador
usado en la realizacin de un diseo de la
estructura ms fuerte que lo requerido
realmente; normalmente 3 o 4 para
recipientes a presin y 5 o ms para
puentes.
Segregacin
en
aleaciones, la
separacin, o falta de homogeneidad, de
dos o ms elementos o fases.
Sensibilizacin o precipitacin de
carburos; la formacin de carburos de
cromo que resulta del vaciamiento del
cromo de los granos individuales y reduce
la resistencia a la corrosin del metal a la
corrosin intergranular (IGA)
Proteccin la proteccin principal de los
gases atmosfricos durante la operacin de
soldadura;
obtenida
de
fundentes,
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revestimientos de electrodos o gases inertes

o no reactivos
Escoria el material formado cuando los
fundentes de soldadura o revestimientos de
electrodos se combinan con gases
atmosfricos o contaminantes durante la
soldadura
Solubilidad slida la capacidad slida de
los metales de disolverse dentro de otro
cuando se forma un slido por medio de
mecanismos de difusin
Aceros inoxidables aleaciones que
contienen un mnimo de 12% de cromo
seleccionados por su resistencia a la
corrosin
Alivio de tensiones un tratamiento trmico
que alivia al metal de las tensiones
residuales por medio de calentamiento,
manteniendo a temperatura, y enfriando por
un ciclo prescrito
Concentrador de tensiones una entalla

superficial o geometra que multiplica los
esfuerzos aplicados para incrementar el
esfuerzo real en un componente
Revenido el tratamiento trmico que
reduce la resistencia y dureza de los
aceros templados y restablece la ductilidad
y tenacidad
Expansin Trmica la expansin, o
crecimiento, de un material cuando es
calentado
Tenacidad la capacidad del material de
absorber energa
Celda Unitaria una forma simtrica con
el menor nmero de tomos que describe
completamente la estructura nica del
metal o fase
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Mdulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
MDULO 9
DISCONTINUIDADES DEL METAL BASE Y DE LA SOLDADURA

Una de las partes ms importantes del
trabajo del inspector de soldadura es la
evaluacin de soldaduras para determinar su
comportamiento para el servicio proyectado.
Durante las varias etapas de esta evaluacin, el
inspector va a estar buscando irregularidades en
la soldadura o en la weldment construccin
soldada. Comnmente, nosotros nos referimos a
estas irregularidades como discontinuidades.
En general, una discontinuidad es descripta como
una interrupcin en la naturaleza uniforme de un
tem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser
considerado como un tipo de discontinuidad,
porque interrumpe la superficie suave y uniforme
del pavimento. En soldadura. Los tipos de
discontinuidades que nos preocupan son cosas
como: fisuras, poros, fusin incompleta falta de
fusin, socavaduras, socavacin, etc.
El
conocimiento
de
estas
discontinuidades es importante para el inspector
de soldadura por un nmero de razones. Primero,
el inspector va a ser contratado para inspeccionar
visualmente las soldaduras para determinar la
presencia de alguna de estas discontinuidades. Si
son descubiertas, el inspector de soldadura debe
ser capaz de describir su naturaleza, ubicacin y
tamao. La informacin va a ser requerida para
determinar si esa discontinuidad requiere o no
reparacin, de acuerdo con las especificaciones
del trabajo.
Si un tratamiento adicional es
considerado necesario, el inspector de soldadura
debe ser capaz de describir precisamente la
discontinuidad con el detalle suficiente para que
pueda ser corregido por el personal de
produccin.
Antes de describir esas discontinuidades,
es extremadamente importante comprender la
diferencia entre discontinuidad y defecto. Muy a
menudo, la gente errneamente intercambia
ambos trminos. Como un inspector de soldadura,
usted debe realizar la distincin entre los
trminos discontinuidad y defecto.
Mientras que una discontinuidad es algo
que introduce una irregularidad en una estructura
que de otra manera sera uniforme, un defecto es
una discontinuidad especfica que puede
comprometer el comportamiento de la estructura
para el propsito que fue diseada. Esto es, un
defecto es una discontinuidad de un tipo definido,
de un tamao suficiente como para que la

estructura o el objeto particular sean inapropiados
para el uso o servicio para el que fueron
diseados, basndose en el criterio del cdigo
aplicable.
Para determinar si una discontinuidad es
un defecto, debe haber alguna especificacin que
defina los lmites aceptables de la discontinuidad.
Cuando su tamao o concentracin excedan esos
lmites, es considerado un defecto. Por esto
podemos pensar que un defecto es una
discontinuidad rechazable. Por eso, si nos
referimos a algn aspecto como un defecto,
implica que es rechazable y requiere alguna clase
de tratamiento posterior para llevarlo a los lmites
de aceptacin de algn cdigo.
Dependiendo del tipo de servicio para el
cual la parte fue diseada, una discontinuidad
puede o no ser considerada un defecto. Como
consecuencia, cada industria usa un cdigo o
standard
especficos
especificacin,
que
describen los lmites de aceptacin para estas
discontinuidades que puedan afectar el
desempeo satisfactorio de estas partes.
Por ello, la discusin siguiente de
discontinuidades de soldadura va a tratar con las
caractersticas, causas y cures efectos, sin
referencia especfica a su aceptacin. Solamente
despus de su evaluacin y de acuerdo con el
standard especificacin aplicable, puede hacerse
un juicio de valor acerca de la aceptabilidad o no
de una discontinuidad.
De todos modos, nosotros podemos
hablar en general de la criticidad o de los efectos
de ciertas discontinuidades. Esta discusin lo va a
ayudar a entender porque ciertas discontinuidades
son inaceptables, sin tomar en cuenta su tamao o
extensin, mientras que la presencia de una
menor cantidad de otros es considerada aceptable.
Una manera de explicar esto es teniendo
en cuenta la configuracin especfica de esa
discontinuidad. Las configuraciones de las
discontinuidades pueden ser separadas en dos
grupos generales, lineales y no lineales. Las
discontinuidades lineales exhiben longitudes que
son mucho mayores que sus anchos. Las
discontinuidades no lineales, tienen bsicamente,
igual ancho e igual largo. Una discontinuidad
lineal presente en la direccin perpendicular a la
tensin aplicada, representa una situacin ms
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crtica que una no lineal; debido a la mayor

tendencia a la propagacin y generacin de una
fisura.
Otra forma manera en la cual la forma de
una discontinuidad determina su criticidad, o
efecto sobre la integridad de la estructura; es la
condicin de sus extremos. Entendemos por la
condicin de sus extremos al filo de sus
extremidades. En general, cunto ms filoso sea
el extremo de una discontinuidad, ms crtico es.
Esto es porque una discontinuidad filosa tiene
ms tendencia a la propagacin de una fisura, o a
crecer. Nuevamente, esto depende de la
orientacin respecto de la tensin aplicada.
Generalmente asociamos discontinuidad lineal
con una condicin de extremo filoso. Por eso, si
hay una discontinuidad lineal con una condicin
de extremo afilada y en direccin transversal a la
tensin aplicada, esto representa la situacin ms
desfavorable respecto a la capacidad de ese
componente para soportar una carga aplicada.
Si nosotros furamos a lista remunerar
algunas de las discontinuidades ms comunes en
orden de sus condiciones de extremo ms filosas,
empezaramos con fisuras, fusin incompleta
falta de fusin, penetracin incompleta de junta
falta de penetracin, slag inclusions inclusiones
de escoria inclusiones de escoria y poros. Este
orden coincide con las discontinuidades
permitidas por la mayora de los cdigos. Hay
solamente unas pocas situaciones en las cules
cualquier tamao de fisura es permitido. La
fusin incompleta falta de fusin puede ser
tolerada o al menos limitada a un valor mximo.
La mayora de los cdigos van a permitir la
presencia de pequeos valores de penetracin
incompleta de junta falta de penetracin y de
slag, y algo de porosidad. Dependiendo del tipo
de industria y del tipo de servicio pretendido,
estos valores van a variar, pero en general la
presencia de las discontinuidades ms filosas es
la ms restringida.
Para explicar mejor la importancia de la
condicin de extremo en la severidad de una
discontinuidad, vamos a tomar como ejemplo
como puede frenarse la propagacin de una fisura
con una tcnica que usted pudo haber observado.
La tcnica ac referida es la de realizar un
agujero drilled taladrado al final una fisura en un
componente. Mientras que esto no corrige la
fisura, puede parar su propagacin. Esto es
realizado debido a que los extremos filosos de la

fisura son redondeados lo suficiente por el radio
del agujero realizado para reducir la
concentracin de tensiones al punto de que el
material pueda soportar la carga aplicada sin que
se propague la fisura.
Una ltima forma en la cual la criticidad
de una discontinuidad puede ser juzgada se
refiere a la manera en que la parte o estructura va
a ser cargada durante el servicio. Por ejemplo, si
una soldadura forma parte de una parte a presin,
aquellas discontinuidades en la soldadura que
constituyan un porcentaje significativo del
espesor de la pared van a ser ms dainas. En el
caso de una estructura que vaya a ser cargada en
fatiga (por ejemplo cargas cclicas), estas
discontinuidades que formen ranuras entallas con
extremos filosos sobre las superficies de la
estructura van a causar fallas ms rpidamente
que aquellas beneath de la superficie. Estas
ranuras superficiales actan como concentradoras
de tensiones, tienden a amplificar las tensiones en
ese punto. Dicha concentracin de tensin puede
resultar en una condicin de sobrecarga
localizada an cuando las tensiones aplicadas a
toda la seccin sean bajas. Los concentradores de
tensin pueden amplificar la tensin aplicada por
factores tan altos como diez en el caso de las
fisuras superficiales con borde filoso.
Esto puede ser visto en el ejemplo de un
pedazo de alambre de soldar que usted desee
romper. Una manera de hacer esto es doblar el
alambre hacia delante y hacia atrs hasta que
finalmente se rompe. De todos modos, puede
tomar varios ciclos para producir esta rotura. Si
usted toma un pedazo similar de alambre, lo
coloca sobre una superficie con un borde afilado,
y lo golpea con un martillo, usted va a producir
una entalla en la superficie del alambre. Ahora,
solamente uno o dos ciclos van a ser necesarios
para provocar la rotura del alambre, porque la
entalla representa un concentrador de las
tensiones generadas al doblar el alambre.
Por eso, para una estructura que deba
soportar cargas de fatiga, las superficies deber
estar libres de aquellas discontinuidades que
puedan proveer entallas con extremos filosos.
Como consecuencia, las partes sometidas a cargas
de fatiga en servicio, generalmente requieren
tener sus superficies mecanizadas con
terminaciones superficiales muy suaves. Tambin
9-2
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deben ser evitados los cambios abruptos de

direccin en el contorno o la geometra.
Para estos tipos de componentes, uno de
los mtodos ms efectivos de inspeccin es el
visual. Por esto, usted, como un inspector de
soldadura, puede jugar un rol extremadamente
importante en determinar que tan bien esos
componentes se van a comportar en servicio. La
adecuacin de esas estructuras al servicio para el
cual fueron diseadas puede ser juzgada por la
presencia
de
algunas
discontinuidades
superficiales o discontinuidades afiladas.
Habiendo provisto esta informacin
bsica sobre discontinuidades en forma general,
vamos a discutir ahora algunas de las ms
comunes discontinuidades encontradas durante
las actividades normales de inspeccin. Aquellas
con las cuales nos vamos a preocupar estn listas
enumeradas, y las definiciones para cada una de
ellas pueden ser encontradas en AWS
STANDARD, A3.0, Standard Welding Terms
and Definitions, o en la seccin al final de este
mdulo Key Terms and Definitions.
fisura
fusin incompleta falta de
fusin
penetracin incompleta de
junta falta de penetracin
inclusin
slag inclusin inclusin de
escoria
inclusin de tungsteno
porosidad
socavaduras, ocavacin
underfill socavacin de cordn
(underfill)
overlap solapado
convexidad
sobre espesor de soldadura
corte de arco
spatters alpicaduras
laminacin
desgarramiento laminar
seam/lapgrietas/pliegues
(seam/lap)dimensional
condiciones de extremo muy filosas. Dado que

los extremos de las fisuras son muy afilados, hay
una tendencia de la fisura a crecer, o a
propagarse, si es aplicada una tensin.
Las fisuras se inician cuando la carga, o
tensin aplicada a un componente excede la
resistencia a la traccin. En otras palabras,
cuando hay una condicin de sobrecarga que
causa la fisura. La tensin puede surgir durante la
soldadura, o inmediatamente despus, o cuando la
carga es aplicada. Mientras que la carga aplicada
puede no exceder la capacidad del componente de
soportar carga, la presencia de una entalla, o de
un concentrador de tensiones, puede causar que
las tensiones localizadas en la zona de la entalla
excedan la resistencia a la rotura del material. En
este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de
concentracin de tensiones. Por esto, usted
comnmente
ve
fisuras
asociadas
con
discontinuidades superficiales y sub superficiales
que proveen una concentracin de tensiones en
adicin a aquellas asociadas con el proceso de
soldadura en s mismo.
Podemos clasificar las fisuras utilizando
distintos criterios. Un criterio es segn sea
fisuracin en fro o en caliente. Estos
trminos son una indicacin de la temperatura del
metal a la cual la fisura ocurre. Esta es una
manera en la cual podemos saber exactamente
por qu apareci una fisura, dado que algunos
tipos de fisuras con caractersticas de la
fisuracin en fro o en caliente.
Las fisuras en caliente generalmente
ocurren mientras el metal solidifica, a
temperaturas elevadas. La propagacin de estas
fisuras es intergranular; esto el, las fisuras
ocurren entre granos. Si observamos las
superficies de fractura de una fisura en caliente,
podemos ver varios colores temper de temple
en las caras de la fractura indicando la presencia
de alta temperatura en esa fisura. Las fisuras en
fro ocurren despus que el material se enfri
hasta la temperatura ambiente. Estas fisuras
resultan de las condiciones de servicio. Delayed
or underbead cracks fisuras bajo cordn, que
resultan del hidrgeno atrapado tambin pueden
ser clasificadas como fisuracin en fro. La
propagacin de las fisuras en fro puede ser
intergranular o transgranular; esto es entre o a
travs de los granos, respectivamente.
Fisuras
La primera discontinuidad a ser discutida
es la fisura, es la discontinuidad ms crtica. La
criticidad es debida a las fisuras caracterizadas
como lineales, como tambin a las que muestran
9-3
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Las fisuras pueden ser descriptas por su

direccin con respeto al eje longitudinal de la
soldadura. Aquellas que estn en direccin
paralela al eje longitudinal son denominadas
fisuras longitudinales. De la misma manera,
aquellas fisuras en direccin perpendicular al eje
longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras
transversales. Estas referencias direccionales se
aplican tanto a las fisuras en el metal de
soldadura como a las del metal base. Las fisuras
longitudinales pueden resultar de las tensiones
transversales de shrinkage contraccin de
soldadura o bien a tensiones asociadas a las
condiciones de servicio. La figura 9.1 muestra
una fisura longitudinal en el centro de una
soldadura con bisel. La soldadura tambin
contiene una superficie porosa que puede haber
contribuido a la propagacin de la fisura.
Las
fisuras
transversales
son
generalmente provocadas por las tensiones
longitudinales de shrinkage contraccin de
soldadura. que actan en las soldaduras o en los
metales bases de baja ductilidad. La figura 9.2
muestra dos fisuras transversales que ocurren en
una soldadura GMAW sobre un acero HY-130, y
que se propaga a travs del metal base.
La figura 9.3 ilustra las orientaciones de
fisuras longitudinales y transversales en
soldaduras de filete y con bisel.
Por ltimo, podemos diferenciar entre
varios tipos de fisuras dndole una descripcin
exacta de sus ubicaciones con respecto a las
varias partes de la soldadura. Estas descripciones
incluyen garganta, raz, taln, crter, underbead
bajo cordn, ZAC y las fisuras en el metal base.
Las fisuras en la garganta de la soldadura
son as denominadas porque se extienden a travs
de la soldadura a lo largo de la garganta de
soldadura, o el camino ms corto (shortest path) a
travs de la seccin transversal de la soldadura.
Son fisuras longitudinales y generalmente son
consideradas como fisuras en caliente. Una fisura
en la garganta puede ser observada visualmente
sobre la superficie de soldadura, por eso, tambin
se la denomina fisura en la lnea de centro.
Las juntas que exhiben restricciones

transversales en la direccin transversal al eje de
la soldadura son susceptibles a este tipo de fisura,
especialmente en aquellas situaciones en las que
la seccin transversal de la soldadura es pequea.
Por eso, pasadas de raz finas y soldaduras de
filete cncavas pueden resultar en fisuras en la
garganta, porque sus reducidas secciones
transversales pueden no ser suficientes para
soportar las tensiones transversales de weld
shrinkage contraccin de la soldadura. La figura
9.4 es un ejemplo de fisura en la garganta en una
soldadura de filete.
Las fisuras en la raz son tambin
longitudinales; de todos modos su propagacin
puede ser tanto en el metal base como en el metal
de soldadura. Son denominadas fisuras en la raz
Figura 9.1 - Fisura longitudinal
Figura 9.2 Fisuras transversales

Porque se inician en la raz de la soldadura o en la
superficie de la soldadura. Como en las fisuras en
la garganta, son generalmente debidas a la
existencia de tensiones de shrinkage contraccin
de la soldadura. Por eso, son generalmente
consideradas como fisuras en caliente. Las fisuras
en la raz generalmente ocurren cuando las juntas
son mal preparadas o fitted presentadas. Grandes
aberturas de raz, por ejemplo, pueden generar
concentracin de tensiones que produzcan fisuras
en la raz.
9-4
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presencia de esta rea ms fina, combinada con

las tensiones de compresin contraccin de la
soldadura, puede causar fisuras en el crter
individuales o una red de fisuras radiales desde el
centro del crter. Cuando hay una distribucin de
fisuras en el crter con distribucin radial, son
conocidas como fisuras en estrella.
Dado que las fisuras en el crter ocurren
durante la solidificacin de molten puddle la
pileta lquida, son consideradas fisuras en
caliente. Las fisuras en el crter que ocurren en
cordones hechos por GTAW en aluminio son
Las fisuras en el crter pueden ser
extremadamente dainas porque tienen tendencia
a propagarse, como se muestra en la figura 9.7.
Aunque la causa primaria de las fisuras
en el crter es la tcnica usada por el soldador
para terminar una pasada de soldadura, estas
fisuras tambin pueden ser el resultado de
metales de aporte que tengan la caracterstica de
fluir produciendo contornos cncavos cuando
solidifican. Un ejemplo de este fenmeno es el
uso de electrodos recubiertos de acero inoxidable
cuyas designaciones terminen con -16 (por
ejemplo E308-16, E309-16, E316-16, etc.). Estas
terminaciones designan un tipo de recubrimiento
de titanio que va a producir un contorno de
soldadura caractersticamente plano o ligeramente
cncavo. Como consecuencia, cuando estos
electrodos son usados, el soldador debe tomar
precauciones extra y llenar bien los crteres para
prevenir las fisuras en el crter.
Figura 9.3 Fisuras longitudinales y

transversales en soldaduras con bisel y de
filete
Las fisuras en el taln pie son fisuras en
el metal base que se propagan desde el taln, pie
de la soldadura. Las configuraciones de soldadura
que tienen sobre espesor de soldadura o
convexidad pueden generar concentracin de
tensiones en los talones, pies de la soldadura.
Esto, combinado con una micro estructura menos
dctil en la ZAC aumenta la susceptibilidad de la
soldadura construccin soldada a las fisuras en el
taln pie. Las fisuras en el taln pie son
generalmente consideradas como fisuras en fro.
Las tensiones que provocan la ocurrencia de las
fisuras en el taln pie pueden ser el resultado de
las tensiones transversales de shrinkage
contraccin de soldadura, algunas tensiones
aplicadas de servicio o la combinacin de las dos.
Las fisuras en el taln pie que ocurren en servicio
son generalmente el resultado de componentes
sometidos a cargas de fatiga. Fisuras en el taln
pie tpicas son mostradas en la figura 9.5.
Figura 9.4 Fisura en la garganta en la raz de

una soldadura de filete
Las fisuras en el crter ocurren en el
punto donde terminan las pasadas de soldadura
individuales. Si la tcnica usada por el soldador
para terminar el arco no llena completamente de
pileta lquida, el resultado puede ser una regin
poco profunda, o un crter, en ese lugar. La
Figura 9.5 Fisuras en el pie
9-5
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La prxima categora de fisuras son las

fisuras debajo del bajo cordn. Aunque es debida
al proceso de soldadura, la fisura debajo del bajo
cordn est ubicada en la ZAC en lugar de estar
en el metal de soldadura. Como el nombre lo
dice, se encuentra caractersticamente en la zona
adyacente a la lnea de fusin de la soldadura en
la ZAC. En un corte transversal, las underbead
cracks fisuras bajo cordn aparentan correr
paralelas a la lnea de fusin del cordn de
soldadura. La figura 9.8 muestra la configuracin
tpica de una underbead crack fisura bajo cordn.
Aunque es ms comn encontrarla adentro del
metal, pueden propagarse a la superficie para
permitir su descubrimiento durante una
inspeccin visual.
Underbead cracking Fisuracin bajo
cordn es un tipo de fisura particularmente
daina porque puede no propagarse hasta varias
horas despus de haber terminado la soldadura.
Por este motivo, las underbead cracks fisuras bajo
cordn son tambin llamadas delayed cracks.
Como consecuencia, aquellos materiales que son
ms susceptibles a este tipo de fisuras, la
circundante o de la contaminacin orgnica

superficial. Si hay alguna fuente de hidrgeno
presente durante el proceso de soldadura, ste
puede ser absorbido por el metal de soldadura
fundido. Cuando el metal est fundido, puede
disolver una gran cantidad de este hidrgeno
atmico o naciente, conocido como in hidrgeno
(H+).
De todos modos, una vez solidificado, el
metal tiene mucha menso capacidad de disolver
al hidrgeno. La tendencia de los iones del
hidrgeno es a moverse a travs de la estructura
del metal hacia el borde de grano en la ZAC.
Hasta este punto, tomos de hidrgeno pueden
combinarse para formar molculas de hidrgeno
(H2). Esta forma gaseosa del hidrgeno requiere
ms volumen y es demasiado grande para
moverse a travs de la estructura del metal. Estas
molculas estn ahora atrapadas. Si el metal que
la rodea no es lo suficientemente dctil, la
presin interna creada por las molculas de
hidrgeno atrapadas puede generar una
underbead
cracking
fisuracin
bajo
cordn.
Figura 9.6 Acercamiento a fisuras en el

crter en soldadura de aluminio
Figura 9.7 Propagacin de una fisura en el

crter en una soldadura de aluminio
Figura 9.8 Fisuras bajo cordn
Inspeccin final no debe realizarse hasta 48 o 72

horas despus de que la soldadura se haya
enfriado a la temperatura ambiente. Los aceros de
alta resistencia son particularmente susceptibles a
este tipo de fisura.
Las underbead cracks fisuras bajo cordn
resultan de la presencia de hidrgeno en la zona
de soldadura. El hidrgeno puede provenir del
metal de aporte, del metal base, de la atmsfera
Como inspector de soldadura, usted debe

estar prevenido de este problema potencial y
tomar las precauciones para evitar su ocurrencia.
La mejor tcnica para la prevencin de la
underbead cracking fisuracin bajo cordn es
eliminar las fuentes de hidrgeno cuando se
suelda materiales susceptibles. Por ejemplo, con
9-6
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SMAW, pueden ser usados electrodos de bajo

hidrgeno. Cuando est especificado, deben
permanecer almacenados en un horno para
mantener bajo su nivel de humedad. Si se les
permite permanecer en la atmsfera por un
periodo prolongado de tiempo, stos pueden
absorber humedad suficiente para provocar
fisuras. Las partes a ser soldadas deben estar lo
suficientemente limpias para eliminar cualquier
fuente
superficial
de
hidrgeno.
El
precalentamiento tambin puede ser prescrito
para ayudar a eliminar este problema de fisura.
Dado que la ZAC es tpicamente menos
dctil que la zona de soldadura circundante y el
metal base, la fisura puede ocurrir all sin que

haya presencia de hidrgeno. En los casos donde
haya gran restriccin, las tensiones de
compresin contraccin generadas pueden ser
suficientes para provocar fisuras en la ZAC,
especialmente en el caso de materiales
quebradizas como acero fundido fundicin. Un
tipo particular de fisura en la ZAC que ya fue
discutido es la fisura en el taln pie.
La fisuracin tambin puede estar
presente en el metal base. Estos tipos de fisuras
pueden o no estar asociados con la soldadura.
Figura 9.9 Radiografa de una fisura longitudinal
Figura 9.10 Radiografa de una fisura transversal

Bastante a menudo, las fisuras en el metal base
estn asociadas con la concentracin de tensiones
que terminan en fisuras una vez que el
componente entra en servicio.
Radiogrficamente, las fisuras aparecen
como lneas finas, ms que como lneas oscuras
bien definidas. Pueden diferenciarse de otras
discontinuidades porque su propagacin no es
perfectamente recta, pero tiende a errar porque la
fisura sigue el patrn camino de menor

resistencia a travs de la seccin transversal del
material. La figura 9.9 muestra una radiografa de
una fisura longitudinal tpica que probablemente
est asociada con la raz de soldadura. La figura
9.10 ilustra como una fisura transversal tpica
puede aparecer en una radiografa.
9-7
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Fusin Incompleta, Falta de fusin

Por definicin, fusin incompleta, falta de fusin
es una discontinuidad de la soldadura en la cual
la fusin no ocurre entre el metal de soldadura u
las caras de fusin o los cordones aadidos
adyacentes. Esto es, la fusin es menor a la
especificada para una soldadura en particular.
Debido a su linealidad y a su condicin de
extremo filosa, la fusin incompleta, falta de
fusin representa una discontinuidad de la
soldadura importante. Puede ocurrir en distintas
ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La
figura 9.11 muestra algunas de estas distintas
ubicaciones para la fusin incompleta, falta de
fusin.
La figura 9.11(A) muestra la ocurrencia
de fusin incompleta, falta de fusin sobre la
superficie original del bisel como as tambin
entre los cordones individuales. Con frecuencia,
la fusin incompleta, falta de fusin tiene slag
inclusions inclusiones de escoria asociadas a ella.
De hecho, la presencia de escoria es debido a una
limpieza insuficiente puede prevenir la ocurrencia
de la fusin.
Debemos pensar a menudo a la fusin
incompleta, falta de fusin como una
imperfeccin interna de la soldadura. De todos
modos, puede ocurrir tambin sobre la superficie
de la soldadura. Esto es mostrado en la figura
9.11 (B) y graficado esquemticamente en la
figura 9.12.
Otro trmino no std para fusin
incompleta, alta de fusin es cold lap. Este
trmino es a menudo, e
Figura 9.11 Distintas zonas con falta de

fusin
Figura 9.12 Falta de fusin en la superficie

de la soldadura
9-8
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Incorrectamente usado, para describir la fusin

incompleta, falta de fusin entre el metal de
soldadura y el metal base o entre distintas pasadas
de cordones de soldadura, especialmente cuando
se utiliza GMAW. Las figuras 9.13 y 9.14
muestran fusin incompleta, falta de fusin (cold
lap) ocurriendo entre el metal de soldadura y el
metal base y entre diferentes pasadas de
soldadura, respectivamente.
La fusin incompleta, falta de fusin

puede resultar de un nmero de diferentes
condiciones o problemas. Probablemente la
causa ms comn de esta discontinuidad sea la
manipulacin inapropiada del electrodo por el
soldador. Algunos procesos son ms proclives a
este problema porque no hay suficiente calor
concentrado para fundir adecuadamente los
metales.
Por ejemplo, cuando se usa GMAW y
transferencia en corto circuito, el soldador se
debe concentrar en dirigir el arco de soldadura a
cada ubicacin de la junta de soldadura que deba
ser fundida. De otra forma, habr reas que no se
fundirn completamente. En otros casos, la
configuracin de la junta soldada puede limitar al
cantidad de fusin que pueda se alcanzada. Un
ejemplo de esto es el uso de una soldadura con
bisel con un ngulo de bisel insuficiente para el
proceso y el dimetro del electrodo empleado.
Finalmente,
Figura 9.13 Falta de fusin entre pasadas
Figura 9.14 Falta de fusin entre el metal de

soldadura y el metal base
Figura 9.15 Radiografa del costado de una pared con falta de fusin
Contaminacin extrema, incluyendo mil scale
cascarilla de laminacin y capas de tenaces de
xido, pueden tambin dificultar la obtencin de
la fusin completa.
Es muy difcil detectar la fusin

incompleta, falta de fusin con radiografa a
menos que el ngulo de radiacin sea orientado
adecuadamente. Generalmente. La fusin
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incompleta, falta de fusin es adyacente a la

superficie del bisel original y tiene un ancho y un
volumen pequeos, dificultando la resolucin
radiogrfica a menos que el path camino de
radiacin sea paralelo, y este alineado, con la
discontinuidad.
Si la fusin incompleta, falta de fusiones
radiogrficamente visible, generalmente va a
aparecer en la placa como lneas ms densas y
oscuras que son generalmente ms rectas que las
imgenes de fisuras o elongated slagescoria
alargada. La posicin lateral de estas indicaciones
sobre la placa va a ser una referencia sobre su
profundidad. Por ejemplo, en una soldadura con
bisel en V, la fusin incompleta, falta de fusin
cerca de la raz va a aparecer cerca de la lnea
media de la soldadura mientras que la presencia
de fusin incompleta, falta de fusin cerca de la
superficie de soldadura va a aparecer en la
radiografa como una imagen posicionada cerca
del taln de la soldadura.
La figura 9.15 es una radiografa que
representa imgenes lineales como si hubiesen
sido producidas por fusin incompleta, falta de
fusin a lo largo de las caras de los biseles de la
junta original.
Figura 9.16 Ejemplos de juntas con falta de
penetracin
Penetracin Incompleta de la Junta Falta de

Penetracin
La penetracin incompleta de junta falta
de penetracin, a diferencia de la fusin
incompleta, falta de fusin, es una discontinuidad
asociada solamente con la soldadura con bisel. Es
una condicin donde el metal de soldadura no se
extiende
completamente
a travs del espesor de la junta cuando es

requerida junta con penetracin total por una
especificacin. Su ubicacin es siempre
adyacente a la raz de la soldadura. La figura 9.16
muestra varios ejemplos de juntas con
penetracin parcial. La mayora de los cdigos
ponen lmites a la cantidad y el grado de
penetracin incompleta de junta penetracin
parcial admisible, y varios cdigos no aceptan
ninguna penetracin incompleta de junta
penetracin parcial.
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la de fusin incompleta falta de fusin porque

est asociada con la preparacin original de la
soldadura en la raz. Va a estar centrada en el
ancho de la soldadura en el cul ambos
componentes son preparados.
Inclusiones
La definicin de inclusin es un material
slido y extrao, atrapado; como por ejemplo,
escoria, fluxfundente, tungsteno u xido.
Por ello, el trmino inclusin puede incluir tanto
materiales metlicos como no metlicos. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica,
son regiones adentro de la seccin de la soldadura
o sobre al superficie de la soldadura donde el
fluxfundente fundido empleado para proteger al
metal fundido es mecnica atrapado adentro del
metal solidificado. Este fluxfundente solidificado,
o escoria, representa la parte de la seccin de
soldadura donde el metal no se fundi a s mismo.
Esto puede resultar en una condicin de debilidad
que podra impedir el desempeo en servicio del
componente. Aunque normalmente pensamos que
las inclusiones de escoria estn totalmente
contenidas adentro de la seccin transversal de la
soldadura, a veces podemos observarlas en la
superficie de la soladura. La figura 9.19 muestra
un ejemplo de una inclusin de escoria en la
superficie.
Como la fusin incompleta falta de
fusin, las inclusiones de escoria pueden ocurrir
entre la soldadura y el metal base o entre las
pasadas de soldadura. De hecho, las inclusiones
de escoria son generalmente asociadas con fusin
incompleta falta de fusin. Las inclusiones de
escoria pueden solamente ocurrir cuando el
proceso de soldadura usa alguna clase de
fluxfundente de proteccin. Son generalmente
provocadas por el uso de tcnicas inadecuadas
por el soldador. Cosas como manipulacin
inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente
entre pasadas puede provocar la presencia de
inclusiones de escoria. A menudo, la
manipulacin incorrecta del electrodo o
parmetros incorrectos de soldadura pueden
generar contornos de soldadura indeseables que
pueden indicar falta de limpieza de la escoria
entre pasadas. Como consecuencia, la soldadura
puede despus cubrir la escoria atrapada y
producir inclusiones de escoria.
Figura 9.17 Junta con falta de penetracin

Hay otro nombre que puede ser
correctamente aplicado a las condiciones
mostradas en la figura 9.16 si las soldaduras
cumplen con los requerimientos especificados por
el diseador. Pueden ser denominadas
penetracin parcial de junta; esto es, no se
pretenda que fueran soldadura con junta con
penetracin total. Por ejemplo, en una junta
donde los requerimientos de diseo especifican
soldaduras con penetracin parcial de junta, y
esto es comn, los ejemplos mostrados podran
ser aceptables si los tamaos de la soldadura
fuesen los adecuados. De todos modos, en una
junta donde se requiere penetracin total, la
presenta de falta de penetracin es causa de
rechazo.
Debe aclararse que previamente
la condicin ahora llamada penetracin
incompleta de junta, falta de penetracin ha sido
utilizada por varios trminos no std. Algunos de
estos trminos son penetracin inadecuada,
falta de penetracin, etc. Para soldaduras con
bisel el trmino correcto es penetracin
incompleta de junta, falta de penetracin y debe
ser usado en lugar de estos otros trminos. La
figura 9.17 muestra una fotografa de esta
condicin en la raz de una soldadura a tope, y la
figura 9.18 muestra su imagen radiogrfica.
La penetracin incompleta de
junta, falta de penetracin puede ser provocada
por las mismas condiciones que provocan la
fusin incompleta, falta de fusin; esto es tcnica
inapropiada, configuracin de junta inadecuada, o
contaminacin excesiva.
La imagen radiogrfica provocada por la
penetracin incompleta va a ser una lnea recta
tpicamente oscura. Va a ser mucho ms recta que
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Dado que la densidad de la escoria es
generalmente muy inferior a la de los metales, las
Figura 9.18 Radiografa de una junta con falta de penetracin

Inclusiones de escoria van a aparecer
generalmente en las radiografas como marcas
oscuras, con formas irregulares, como se muestra
en las figuras 9.20 y 9.21. De todos modos, hay
tambin electrodos recubiertos cuya escoria tiene
la misma densidad del metal, y como usted
espera, las inclusiones de escoria generadas por el
uso de estos electrodos son muy difciles de
detectar radiogrficamente.
Figura 9.19
superficiales
Inclusiones
de
recomendada para un dimetro particular de

electrodo. En este caso, la densidad de corriente
puede ser tan grande que el electrodo empieza a
descomponerse y pedazos de l pueden
depositarse en el metal de soldadura. Esto
tambin puede ocurrir si el soldador no raspades
punta adecuadamente la punta del electrodo de
tungsteno. Si las marcas del lijado amolado estn
orientadas de manera que formen anillos
alrededor del electrodo en lugar de estar alineadas
con su eje, pueden formar concentracin de
tensiones que pueden provocar que la punta del
electrodo se rompa. Otros motivos para que
ocurran inclusiones de tungsteno pueden ser:
1. contacto del metal de aporte con la
punta caliente del electrodo.
2. contaminacin de la punta del
electrodo con spatter salpicaduras.
3. extensin de los electrodos ms all
de sus distancias normales desde el
colletculote, resultando en un
sobrecalentamiento del electrodo.
4. ajuste inadecuado del colletculote.
5. flujo inadecuado del gas de
proteccin o turbulencias excesivas
que provocan la oxidacin de la
punta del electrodo.
6. uso de un gas de proteccin
inadecuado
7. defectos en el electrodo como
fisuras; o splits.
8. uso de una corriente excesiva para el
tamao de electrodo dado
9. mal lijado amolado del electrodo.
escoria
Las inclusiones de tungsteno estn

generalmente asociadas al proceso GTAW, que
emplea electrodos de tungsteno para generar el
arco. Si el electrodo de tungsteno hace contacto
con el molten weld puddle la pileta lquida, el
arco puede extinguirse y el metal fundido puede
solidificar alrededor de la punta del electrodo.
Hasta que se remueva, la punta del electrodo va a
estar muy quebradiza y va a ser incluida en la
soldadura si no es removida mediante un pulido
amolado.
Las inclusiones de tungsteno pueden
tambin ocurrir cuando la corriente usada para el
proceso GTAW es excesiva de aquella
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10. uso de un electrodo demasiado

pequeo.
Figura 9.20 Radiografa de inclusiones aisladas de escoria
Figura 9.21 Radiografa de inclusiones alargadas de escoria
Figura 9.22 Radiografa de inclusiones de tungsteno

Las inclusiones de tungsteno son
encontradas aleatoriamente sobre la superficie de
la soldadura a menos que el inspector de
soldadura tenga la oportunidad de mirar una
pasada intermedia despus que un pedazo de
tungsteno haya sido depositado. La principal
forma de encontrar las inclusiones de tungsteno
es a travs de la radiografa. Dado que el
tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la

del acero o del aluminio, se va a revelar como un
rea clara y definida sobre la placa radiogrfica.
Esto es mostrado en la figura 9.22.
Porosidad
La AWS A3.0 define porosidad como
una tipo de discontinuidad que forma una
9-13
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cavidad provocada por gases que quedan ocluidos

durante la soldadura. Por eso, nosotros podemos
pensar que la porosidad es como un vaco o una
bolsa de gas adentro del metal de soldadura
solidificado.
Debido
a
su
forma
caractersticamente esfrica, la porosidad normal
es considerada como la menos daina de las
discontinuidades. De todos modos, en algunos
casos donde una soldadura debe formar un
recipiente a presin para contener algn gas o
lquido, la porosidad debe ser considerada como
ms daina. Esto es debido a la posibilidad de
que la porosidad genere una zona de debilidad.
En estos tipos, los poros son

generalmente de forma esfrica. De todos modos,
en la piping porosity poros verniculares, los poros
no son esfricos; sino alargados. Por esta razn,
son conocidos como poros alargados o gusanos.
El tipo piping porosity poros verniculares
representa el tipo ms daino si la funcin
principal de la soldadura es el confinamiento de
gas o lquidos, porque representa una posibilidad
de un camino de debilidad.
Figura 9.23 Poros distribudos uniformemente
Figura 9.26 Poros superficiales alargados

La figura 9.23 muestra un ejemplo de
uniformly scattered porosity porosidad distribuida
uniformemente sobre la superficie de la
soldadura. La figura 9.24 ilustra poros lineales
poros alineados con una fisura, y la figura 9.25
muestra la presencia de poros aislados en la
superficie de la soldadura. La figura 9.26 es un
ejemplo de poros alargados en la superficie de la
soldadura. Este tipo de condicin superficial
puede ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Un caso en el cual este fenmeno puede ocurrir
es cuando la granulometra del fundente usada
para SAW es excesiva. Cuando esto ocurre, el
peso del fluxfundente puede ser demasiado
grande para permitir que el gas escape
apropiadamente.
Los poros son normalmente provocados
por la presencia de contaminantes o humedad en
al la zona de soldadura que se descomponen
debido a la presencia del calor de la soldadura y
de los gases formados. Esta contaminacin o
humedad pueden provenir del electrodo, del
metal base, del gas de proteccin o de la
atmsfera circundante. De todos modos, variantes
en la tcnica de soldadura tambin pueden causar
Figura 9.24 Poros superficiales alineados

unidos por una fisura
Figura 9.25 Poros superficiales aislados

Como las fisuras, hay diferentes nombres
dados a tipos especficos de porosidad. En
general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su
posicin relativa, o a la forma especfica del poro.
Por eso, nombres como uniformly scattered
porosity porosidad distribuida uniformemente,
cluster porosity nido de poros, porosidad lineal
poros alineados y piping porosity poros
verniculares, son empleados para definir mejor la
presencia de poros. Una sola cavidad es
denominada un poro o cavidad.
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poros. Un ejemplo puede ser el empleo de un arco

excesivamente largo en un proceso SMAW con
un tipo de electrodo de bajo hidrgeno. Otro
ejemplo puede ser el uso de altas velocidades en
un proceso SAW que pueden generar piping
porosity poros verniculares. Por eso, cuando se

encuentran poros, es una seal de que el proceso
de soldadura est fuera de control. Es entonces
tiempo de investigar qu factor, o factores son
Figura 9.27 Radiografa de poros distribuidos
Figura 9.28 Radiografa de nido de poros
Figura 9.29 Radiografa de poros alineados

Responsables por la presencia de esta
discontinuidad en la soldadura.
Cuando la porosidad es revelada en una
placa, va a parecer como una regin bien
definida, porque representa una prdida
significativa de la densidad del material. Va a
aparecer normalmente como una regin circular
excepto en el caso de piping porosity poros
verniculares. Este tipo de porosidad va a tener tail
associated una cola asociada con la identificacin
circular. La figura 9.27 muestra la presencia de
scattered
porosity
porosidad
distribuida
uniformemente..
La figura 9.28 ilustra una radiografa que
muestra cluster porosity un nido de poros y un
ejemplo de poros lineales poros alineados, es
mostrado en la figura 9.29.
Socavadura- Socavacin
Una socavaduras ocavaciones una
discontinuidad superficial que sucede en el metal
base adyacente a la soldadura. Es una condicin
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en la cual el metal base ha sido fundido durante el

proceso de soldadura y no hubo una cantidad
suficiente de material de aporte para llenar la
depresin resultante. El resultado es un agujero
alargando en el metal base que puede tener una
configuracin relativamente filosa. Dado que es
una condicin superficial, es particularmente
daina para todas aquellas estructuras que vayan
a estar sometidas a cargas de fatiga. La figura
9.30 muestra al la apariencia tpica de una
socavaduras ocavacin en una soldadura de filete
y en una soldadura con bisel. Es interesante notar
que para las soldaduras con bisel, la socavadura,
socavacin puede ocurrir tanto en la superficie de
soldadura como en la superficie de la raz de la
soldadura.
Otra tcnica es realizar una inspeccin

visual final sobre la soldadura despus de pintada,
especialmente cuando la pintura que ha sido
usada es de un color luminoso como el blanco o
el amarillo. Cuando es observada bajo luz
normal, las sombras generadas por la presencia de
la socavaduras ocavacin son mucho ms
pronunciadas. El nico problema con esta tcnica
es que la pintura debe ser luego removida de la
socavaduras ocavacin antes de cualquier
reparacin con soldadura para prevenir la
ocurrencia de otras discontinuidades como poros.
Y por supuesto, la parte despus deber ser
pintada despus de que las reparaciones se hayan
completado.
La socavaduras ocavacin es
normalmente el resultado de una tcnica
inadecuada de soldadura. Ms especficamente, si
la velocidad de soldadura es excesiva, puede no
haber suficiente cantidad de material de aporte
depositado para llenar las depresiones provocadas
por la fusin del metal base adyacente a la
soldadura. La socavaduras ocavacin puede
tambin ocurrir cuando el calor de soldadura es
demasiado alto, causando una excesiva fusin del
metal
base,
o
cuando
se
manipula
incorrectamente el electrodo.
Cuando
aparece
en
una
radiografa, y no es sugerida esta tcnica para su
descubrimiento, la socavaduras ocavacin va a
parecer como una marca oscura, como cubierta de
pelusa en el borde del sobre espesor de soldadura,
como se muestra en la figura 9.32. Puede notarse
que la deteccin radiogrfica de una socavaduras
ocavacin superficial es una verdadera prdida de
tiempo, dinero y recursos. Las socavaduras
ocavaciones superficiales
son fcilmente
encontradas con una inspeccin visual cuidadosa;
una vez encontrada, debe ser luego reparada si es
necesario, previo a cualquier inspeccin
radiogrfica.
Figura 9.30 Apariencia tpica de una

socavacin en soldaduras con bisel y de filete
Figura 9.31 Socavacin adyacente a una

soldadura de filete
La figura 9.31 muestra la tpica
apariencia visual de una socavaduras ocavacin
en una soldadura con bisel. Este esquema
evidencia como es ms detectable visualmente la
socavaduras ocavacin. Esto es, hay una sombra
definida producida por la socavaduras ocavacin
cuando es iluminada adecuadamente. Los
inspectores de soldadura experimentados conocen
este fenmeno y usan tcnicas como apoyar una
luz titilante sobre la superficie del metal base de
manera que donde exista una socavaduras
ocavacin produzca una sombra.
Underfill
Socavacin
de
cordn
(underfill)
Underfill
Socavacin
de
cordn
(underfill), como la socavaduras ocavacin, es
una discontinuidad superficial que resulta en una
prdida falta de material en al la seccin. De
todos modos, underfill socavacin de cordn
(underfill) ocurre en la superficie del metal de
una soldadura con bisel donde hay socavaduras
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ocavacin en el metal base adyacente a la

soldadura.
Simplificando,
hay
underfill
socavacin de cordn (underfill) cuando no hay
suficiente metal de aporte depositado para llenar
adecuadamente la junta. Cuando es descubierta,
generalmente significa que el soldador no termin
de hacer al la soldadura, o que no ha entendido
los requerimientos de la soldadura. La figura 9.33
muestra el aspecto de una underfill socavacin de
cordn (underfill) en una soldadura con bisel.
Al igual que la socavaduras ocavacin,
underfill la socavacin de cordn (underfill)
puede ocurrir tanto en la cara como en la

superficie de la raz de la soldadura. En las
soldaduras de pipes tubos, es conocido como
rechupe, porque puede ser provocado por un
aporte de calor excesivo y por la fusin de la
pasada de raz durante la deposicin de la
segunda pasada.
La figura 9.34 muestra el aspecto visual
de underfill socavacin de cordn (underfill) en
la
Figura 9.32 Radiografa de una socavacin superficial

Superficie de una soldadura con bisel. Como con
las socavaduras ocavaciones, cuando una luz es
orientada apropiadamente, es producida una
sombra por la depresin superficial.
La causa principal de la underfil

socavacin de cordn (underfill) es la tcnica
empleada por el soldador. Una velocidad de
pasada alta no permite que una cantidad
suficiente de metal de aporte se funda y se
deposite sobre la zona soldada hasta el nivel de la
superficie del metal base.
Figura 9.34 Socavacin de cordn

Overlap Solapado
Es otra discontinuidad superficial que
puede ocurrir por emplear tcnicas inadecuadas
de soldadura. Overlap Solapado es descripta
como la protusin del metal de soldadura por
delante del taln o de la raz de la soldadura.
Figura 9.33 Socavacin de cordn en

soldaduras con bisel
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Figura 9.36 Solapado en una soldadura de

filete (tambin se muestra socavacin)
Overlap solapado es lo suficientemente grande,
puede esconder una fisura que puede propagarse
desde este concentrador de tensiones. La
ocurrencia de overlap solapado es normalmente
debida a una tcnica inapropiada del soldador.
Esto es, la velocidad de pasada es demasiado
lenta, la cantidad de metal de aporte fundido va a
ser excesiva frente a la cantidad requerida para
llenar la junta. El resultado es que una cantidad
excesiva de metal se vierte y yace sobre la
superficie del metal base sin fundirse. Algunos
tipos de metales de aporte son ms proclives a
este tipo de discontinuidad, cuando funden, son
demasiados fluidos para resistir la fuerza de la
gravedad. Por eso, solamente pueden ser usados
en posiciones en las que la gravedad va a tender a
sostener al metal fundido en la junta.
Aparece cuando el metal soldado inunda la junta

y yace en la superficie del metal base adyacente.
Debido a su apariencia caracterstica, el solapado
es conocido como enrollado (rollover); pero ese
es un trmino no std y no debe ser usado.
La figura 9.35 muestra como el solapado
puede aparecer tanto en soldaduras con bisel
como de filete. Como en el caso de las
socavaduras ocavacin y de la underfill
socavacin de cordn (underfill), el solapado
puede ocurrir tanto en la superficie de soldadura
como en la raz de la soldadura de las soldaduras
con bisel. La figura 9.36 es un ejemplo de cmo
se ve el solapado en una soldadura de filete. Una
vez ms, hay una sombra definida cuando una luz
es orientada apropiadamente.
El overlap solapado es considerado como
una discontinuidad significativa dado que puede
resultar en una entalla filosa en la superficie de la
soldadura. Yendo ms all, si la cantidad de
Convexidad
Esta discontinuidad particular de la
soldadura se aplica solamente a las soldaduras de
filete. La convexidad se refiere a la cantidad de
metal de soldadura recargado sobre la superficie
de soldadura de filete ms all de lo que
consideramos plano. Por definicin, es la mxima
distancia desde la superficie de una soldadura de
filete convexa perpendicular a una lnea que une
los talones de la soldadura. La figura 9.37 ilustra
que dimensin representa esta convexidad.
Dentro de ciertos lmites, la convexidad
no es daina. De hecho, un ligero valor de
convexidad es deseable para asegurarse que la
concavidad no est presente, que puede reducir la
resistencia de una soldadura de filete. De todos
modos, cuando el valor de convexidad excede
algn lmite, esta discontinuidad se convierte en
un defecto significativo. El hecho que una
cantidad adicional de metal de soldadura est
presente no es el problema real, a menos que
consideremos el problema econmico de
depositar una mayor cantidad de metal de aporte
que la estrictamente necesaria. El problema real
creado por la existencia del exceso de convexidad
es que el perfil de la soldadura de filete resultante
es ahora con entallas filosas presentes en los
talones de la soldadura. Estas entallas pueden
producir concentracin de tensiones que pueden
debilitar la estructura, especialmente cuando la
estructura es cargada a fatiga. Por eso, una
Figura 9.35 Solapado en soldaduras con bisel

y de filete
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convexidad excesiva puede ser evitada, o

corregida durante el proceso de soldadura
depositando una cantidad adicional del metal de
soldadura en los talones de la soldadura para
darle una transicin ms suave entre el metal de
soldadura y el metal base.
La convexidad resulta cuando la
velocidad de pasada es demasiado lenta o cuando
el electrodo es manipulado incorrectamente. El
resultado es que es depositada una cantidad
excesiva de metal de aporte y no moja
apropiadamente la superficie del metal base. La
presencia de contaminacin sobre la superficie
del metal base o el uso de gases de proteccin que
no limpien adecuadamente estos contaminantes
pueden tambin generar un perfil indeseable de la
soldadura de filete.
Figura 9.38 Sobre espesor y sobre espesor de

raz
La figura espesor y el sobre espesor de
raz y de superficie para una junta soldada de un
lado. Para una junta soldadura 9.38 muestra el
sobre espesor y el sobre espesor de raz y de
superficie para una junta soldada de un lado. Para
una junta soldadura de ambos lados, el sobre
espesor de ambos lados es descripto como sobre
espesor, que es mostrado en la figura 9.39.
Figura 9.37 Convexidad en soldadura de

filete
Sobre espesor de soldadura
El sobre espesor de soldadura es similar a
la convexidad, excepto que describe una
condicin que solamente puede estar presente en
una soldadura con bisel. El sobre espesor de
soldadura es descripto como un metal de
soldadura en exceso de la cantidad requerida para
llenar una junta. Los otros dos trminos, sobre
espesor de raz y sobre espesor, son trminos
especficos que describen la presencia de este
refuerzo en un lugar particular de la junta
soldadura. Como el nombre lo implica, el sobre
espesor de superficie ocurre sobre el lado de la
junta del cual la soldadura fue realizada, y el
sobre espesor de raz ocurre del lado opuesto de
la junta.
Figura 9.39 Sobre espesor en ambos lados de

la junta
Como la convexidad, el problema
asociado con un sobre espesor excesivo es la
generacin de entallas filosas que son creadas en
cada pie de soldadura por el hecho de que hay
presente ms metal de soldadura que el necesario.
Cunto ms grande sea el sobre espesor de
soldadura, ms severa la entalla. El grfico
mostrado en la figura 9.40 ilustra el efecto del
valor del sobre espesor sobre la resistencia a la
fatiga de una junta soldada.
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soldadura no hace nada para disminuir la agudeza

de las entallas en el taln de la soldadura. La
altura del sobre espesor es disminuida con
amolado para alcanzar los requerimientos del
cdigo, pero la preocupacin persiste. Un sobre
espesor de soldadura excesivo es causado por los
mismos motivos que la convexidad, siendo la
tcnica del soldador la causa principal.
Arc strikes Corte de arco
La presencia de un arc strike corte de
arco puede ser una discontinuidad del metal base
muy perjudicial, especialmente en las aleaciones
de alta resistencia y en las de baja aleacin. Los
arc strike corte de arco son generados cuando el
arco es iniciado sobre la superficie del metal base
fuera de la junta soldadura, ya sea
intencionalmente o accidentalmente. Cuando esto
ocurre, hay un rea localizada de la superficie del
metal base que es fundida y enfriada rpidamente
debida a la prdida de calor a travs del metal
base circundante. En ciertos materiales,
especialmente los aceros de alta resistencia, esto
puede producir una ZAC que pueda contener
martensita. Si esta micro estructura dura y frgil
es producida, la tendencia a la fisuracin puede
ser grande. Una gran cantidad de fallas en
estructuras y recipientes a presin pueden ser
adjudicadas a la presencia de welding arc strike
cortes de arco de soldadura, que provocaron una
zona de iniciacin de fisura que termin en una
rotura catastrfica.
La figura 9.42 es una fotomicrografa que
muestra un arc strike corte de arco en la
superficie de un tubo de caldera. La micro
estructura oscura es martensita que fue formada.
En esta caso particular, el arc strike corte de arco
provoc una zona de iniciacin de fisura que
termin en la falla de este tubo de caldera.
Los arc strike corte de arco son
generalmente causados por el uso de una tcnica
inapropiada de soldadura. Los soldadores deben
ser informados del dao potencial causado por un
corte de arco. Debido al dao potencial que ellos
representan, nunca deben ser permitidos. El
soldador no debe realizar produccin si persiste
en iniciar el arco fuera de la junta soldada. Por
eso, se convierte en una cuestin de disciplina y
actitud de trabajo. Una conexin inapropiada de
la puesta a tierra al trabajo puede tambin
producir un corte de arco.
Figura 9.40 Efecto del sobre espesor de

soldadura en la resistencia a la fatiga
Mirando a este grfico, es obvio que el
ngulo del sobre espesor de soldadura decrece
(causado por una disminucin del valor del sobre
espesor de soldadura) hay una disminucin
significativa de la resistencia a la fatiga de la
junta soldada. La mayora de los cdigos
prescriben lmites mximos para el valor
permitido de sobre espesor de soladura. De todos
modos, reduciendo el valor del sobre espesor de
soldadura no mejora realmente la situacin, como
es mostrado en la figura 9.41.
Figura 9.41 Tratamiento inaceptable y

aceptable del sobre espesor excesivo de
soldadura
Como muestran las ilustraciones,
solamente despus de realizar un amolado para
incrementar el ngulo del sobre espesor de
soladura y aumentar el radio de la entalla la
situacin realmente mejora. Amolando para
remover la parte superior del sobre espesor de
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Figura 9.43 Fisura formada en una

salpicadura en la superficie del metal base
Figura 9.42 Foto micrografa de una

estructura martenstica producida por un
corte de arco
Otra observacin importante se aplica a la
inspeccin de soldadura usando el mtodo de
ensayo de partculas magnetizables prod. Dado
que este mtodo se basa en la conduccin de la
electricidad a travs del componente para generar
un campo magntico, existe la posibilidad de que
pueda producirse un arc strike corte de arco
durante la inspeccin si no hay un contacto
adecuado entre los prods y la superficie del metal.
Aunque no es tan severo como los welding arc
strikes cortes de arco de soldadura, estos arcos
tambin pueden producir efectos nocivos.
Figura 9.44 Salpicadura

En trminos de criticidad, el la spatter
salpicadura puede no ser unta gran preocupacin
en muchas aplicaciones. De todos modos,
glbulos grandes de spatter salpicaduras pueden
tener suficiente calor para causar una ZAC
localizada en la superficie del metal base similar
al efecto de un corte de arco. Adems, la
presencia de spatter salpicaduras en la superficie
del metal base pueden proveer una concentracin
localizada de tensiones que puede causar
problemas durante el servicio. Un ejemplo de esta
situacin es mostrado en la figura 9.43 donde una
fisura formada en un glbulo de spatter
salpicadura que qued pegado al metal base. La
presencia de estas concentraciones de tensin
sumadas a un medio ambiente corrosivo genera
una forma de corrosin por tensin conocida
como fragilidad custica. Cuando hay presente
spatter salpicaduras, de todos modos, it does
detract from the otherwise pleasing appearance of
a satisfactory weldse vuelve objetable para lo que
de otra manera sera una soldadura satisfactoria.
Esta condicin es ilustrada en la figura 9.44.
Otro aspecto de spatter salpicadura, las
salpicaduras que puede terminar en problemas
Spatter Salpicadura
El AWS A3.0 describe spatter
salpicadura las salpicaduras como partculas de
metal expelidas durante la fusin de la soldadura
de manera de no formar parte de la soldadura.
Nosotros generalmente las pensamos como
aquellas partculas que estn pegadas al metal
base adyacente a la soldadura. De todos modos,
las partculas que son tiradas afuera de la
soldadura y el metal base son tambin
consideradas spatter salpicaduras. Por esta razn
otra definicin puede ser aquellas partculas de
metal que incluyen la diferencia entre la cantidad
de metal fundido y la cantidad de metal
depositado en la junta soldada.
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tiene que ver con la superficie irregular que es

producida. Durante la inspeccin de la soldadura
usando varios mtodos no destructivos, la
presencia de spatter salpicaduras puede prevenir
la performance impedir la realizacin de un
ensayo vlido o producir indicaciones
irrelevantes que pueden enmascarar algunos
defectos reales de la soldadura. Por ejemplo, la
presencia de spatter salpicadura adyacente a una
soldadura puede impedir el acoplamiento
adecuado del transductor durante un ensayo de
ultrasonido. Adems, spatter salpicadura la
salpicadura puede causar problemas para la
performance y la interpretacin de los ensayos de
tintas penetrantes y partculas magnetizables. Y
spatter salpicadura la salpicadura puede generar
problemas si las superficies deben ser pintadas;
spatter salpicadura la salpicadura puede causar
fallas prematuras en recubrimientos.
Spatter Salpicadura Las salpicaduras pueden ser
provocadas o por el uso de altas corrientes de
soldadura que pueden causar una turbulencia
excesiva en la zona de soldadura.
como rechupe, que se desarrolla en la parte

superior de los lingotes de acero durante las
etapas finales de la solidificacin. Algunas veces,
en ocasiones poco frecuentes, este rechupe no es
completamente removido del lingote previo a ser
laminado. El rechupe generalmente contiene
algunos xidos complejos, que son laminados
adentro de la chapa o del producto laminado.
Otro trmino usado errneamente en lugar del
trmino laminacin es de laminacin. La norma
ANSI/AWS standard B1.10, Guide for The
Nondestructive Inspection of Welds, define dos
palabras distintas. B1.10 define de laminacin
como la separacin de una laminacin por
tensin, Esto, de acuerdo con la norma AWS, la
principal diferencia entre los dos trminos es
solamente el grado de separacin de las secciones
laminadas.
Algunos procesos de soldadura tienen ms

tendencia a producir spatter salpicaduras que
otros. Por ejemplo, procesos tipo GMAW con
transferencia globular o cortocircuito tiene
tendencia a producir ms spatter salpicaduras que
si se usara transferencia por spray. Otro aspecto
que puede ayudar con el control de la cantidad de
spatter salpicaduras generadas es el tipo de gas de
proteccin usado para GMAW y FCAW. El uso
de mezclas de argn va a reducir la cantidad de
spatter salpicaduras producidas comparada con el
uso de CO2 puro.
Figura 9.45 Fisura en el metal de soldadura

debida a la presencia de laminacin
Laminacin
Esta discontinuidad particular es un
defecto del metal base. La laminacin resulta de
la presencia de inclusiones no metlicas que
pueden aparecer en el acero cuando es producido.
Estas inclusiones son normalmente formas de
xidos que son producidos cuando el acero
todava est fundido. Durante las operaciones
subsiguientes de laminado, estas inclusiones se
alargan formando un cordn o cinta una banda. Si
estaos cordones bandas son e largaos, y toman
una forma plana, son conocidos como
laminaciones. La forma ms comn de
laminacin proviene de una condicin conocida
El calor de fusin de la soldadura puede

ser suficiente para refundir los cordones las
bandas en la zona de laminacin ms prxima a
la soldadura, y los extremos de los cordones las
bandas pueden fundirse o tambin abrirse.
Las laminaciones tambin pueden
verse durante el thermal cutting corte trmico,
donde el calor del proceso de corte puede ser
suficiente para abrir los cordones planos hasta el
punto de que puedan ser observados a simple
vista. Las laminaciones pueden o no presentar
una situacin daina, dependiendo de la forma en
la cual la estructura es cargada. Si las tensiones
actan en el material en direccin perpendicular a
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la laminacin, van a debilitar severamente la

estructura. De todos modos, las laminaciones
orientadas en direccin paralela a la tensin
aplicada pueden no causar ninguna preocupacin.
Si la laminacin est presente en la
superficie de una preparacin, puede causar
problemas durante la soldadura. En este caso, el
metal de soldadura puede propagarse desde las
laminaciones debido a la concentracin de
tensin. Un ejemplo de este fenmeno es
mostrado en la figura 9.45.
Otro problema relacionado con la
presencia de laminaciones abiertas hacia la
superficie del bisel es que son sitios para la
acumulacin primaria de hidrgeno. Durante la
soldadura, el hidrgeno puede ser disuelto en el
metal fundido y proveer el elemento necesario
para la fisuracin por hidrgeno (underbead
cracking fisuracin bajo cordn).
Dado que la laminacin proviene del proceso de
fabricacin del acero, poco puede ser hecho para
prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con
bajo nivel de contaminacin se va a reducir
drsticamente la tendencia a la presencia de
laminaciones. De todos modos, el soldador y el
inspector de soldadura no pueden hacer nada para
prevenir su ocurrencia. Todo lo que puede ser
hecho es realizar una adecuada inspeccin visual
y/o ensayo no destructivo para revelar la
presencia de laminaciones antes que un material
laminado sea incluido en una la soldadura
construccin soldada.
El mejor mtodo para el descubrimiento
de laminacin es adems de la inspeccin visual
es el uso de ensayos de ultrasonido. La
radiografa no va a revelar las laminaciones
porque no hay cambio en la densidad radiogrfica
de un metal an si hay laminacin. Para ilustrar
esto, imagine la radiografa de dos placas de
de espesor colocadas una sobre la otra con una de
una sola placa de de espesor. Al revisar el
ensayo para cada placa no va a revelar ninguna
diferencia en la densidad del film, por que la
radiacin sigue pasando a travs del mismo
espesor total de metal.
Lamellar
laminar
Tear
Figura 9.46 Configuraciones de soldadura

que pueden provocar desgarramiento laminar
Otra discontinuidad del metal base de
importancia es la lamellar tear el desgarramiento
laminar. Es descripto a como una fractura tipo
meseta en el metal base con una orientacin
bsicamente paralela a la superficie rolada. La
lamellar tear. El desgarramiento laminar el
desgarramiento laminar ocurren cuando hay
tensiones altas en la direccin del espesor, o en la
direccin Z, generalmente como resultado de las
Desgarramiento
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welding shrinkage contraccin tensiones de

contraccin de la soldadura. El tearing
desgarramiento siempre yace adentro del metal
base, generalmente afuera de la ZAC y
generalmente en direccin paralela al borde de
fusin. La figura 9.46 muestra algunas
configuraciones en las cuales puede ocurrir la
lamellar tear el desgarramiento laminar.
Lamellar teraing. El desgarramiento
laminar es una discontinuidad directamente
relacionada con la configuracin de la junta. Por
esto, aquellas configuraciones de juntas en las
cuales las tensiones de compresin contraccin de
la soldadura son aplicadas en direccin que tiende
a empujar el material en la direccin Z, o a travs
de su espesor, van a ser ms susceptibles a la
lamellar tear el desgarramiento laminar. Como
aprendimos en el Mdulo 6, cuando un metal es
laminado, va a exhibir menor resistencia y
ductilidad en la direccin Z comparado con las
mismas propiedades en las direcciones
longitudinal y transversal.
Otros
factores
que
afectan
la
susceptibilidad del material a la lamellar tear el
desgarramiento laminar son el espesor y el grado
de contaminantes presentes. A mayor espesor del
material y alto contenido de inclusiones, mayor
probabilidad de lamellar tear desgarramiento
laminar.
Para que se inicie el lamellar tearing
desgarramiento
laminar,
deben
existir
simultneamente tres condiciones. Estas son:
tensiones en la direccin del espesor,
configuracin de junta susceptible y un material
con un alto contenido de inclusiones. Por eso,
para prevenir la ocurrencia de lamellar tearing
desgarramiento laminar, cualquiera de estos
elementos debe ser eliminado. Generalmente el
problema es resuelto usando aceros limpios.
rectas longitudinales que pueden aparecer sobre

la superficie del acero. Las seams grietas de
laminacin son causadas principalmente por las
imperfecciones del lingote de acero, por un
manejo inapropiado despus de colado o por
variaciones durante el calentamiento o el
laminado. Laps los pliegues de laminacin son
provocados por un sobrellenado en las pasadas a
travs de los rodillos de laminacin que provocan
proyecciones que van cayendo y girando sobre el
material mientras este es laminado.
Figura 9.47 Grieta profunda sobre la

superficie de un producto laminado semiterminado
Figura 9.48 Grietas anidadas sobre la

superficie de un producto laminado semiterminado
Seams Grietas and y Laps Pliegues de laminacin

Son otras discontinuidades del metal base
relacionadas con el proceso de fabricacin del
acero. Difieren de la laminacin en que estn
abiertas hacia la superficie laminada del metal en
lugar de en el borde. En seccin transversal,
tienen direccin paralela a la superficie rolada
laminada a lo largo de cierta distancia y despus
viran hacia esa superficie. Seams Las grietas d
elaminacin son descriptas como unas grietas
Figura 9.49 Pliegue en la superficie de un

acero laminado
La figura 9.47 y 9.48 muestra ejemplos
de una seam grieta de laminacin profunda y de
un cluster grupo de seams grietas de laminacin
superficiales. Un ejemplo de lap pliegue de
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laminacin es mostrado en la figura 9.49. Dado

que seas las grietas y los pliegues de laminacin
resultan de una laminacin inadecuada durante la
fabricacin del acero, el inspector de soldadura
tiente poco control sobre su ocurrencia ms que
su deteccin si llega a aparecer en el material
usado en la fabricacin. Son mejor revelados si se
emplea mtodos visuales, partculas magnticas,
tintas penetrantes, ultrasonido o corrientes
parsitas (eddy current testing).
magnticos (figura 9.50). Si la junta est

claramente perdida err totalmente a la junta, no
hay problema para el inspector de soldadura,
porque no va a haber unin de los componentes.
Pero las dificultades en la inspeccin pueden
ocurrir cuando, una junta se pierde es errada de
manera discontinua o donde la porcin ms
grande de la parte superior del cordn, (conocida
como cabeza de ua), y cubre la otra parte de la
junta soldada. Esto puede producir una junta que
tiene suficiente resistencia para retener las partes
unidas y que por inspeccin visual aparece como
completamente satisfactoria vista desde arriba.
Una junta perdida errada, de todos modos, puede
tener solamente una pequea fraccin de la
resistencia requerida y esperada.
Dimensional
Hasta
este
punto,
todas
las
discontinuidades
discutidas
pueden
ser
clasificadas como defectos estructurales. De
todos modos, hay otro grupo de discontinuidades
que puedan ser clasificadas como irregularidades
dimensionales.
Las
discontinuidades
dimensionales son imperfecciones en tamao y/o
forma. Estas irregularidades pueden ocurrir en las
mismas soldaduras o en las estructuras soldadas.
Dado que las discontinuidades dimensionales
pueden inutilizar una estructura para el servicio
para el cual fue diseada, deben ser consideradas
y revisadas por el inspector de soldadura.
La inspeccin puede consistir de la
medicin de los tamaos y las longitudes de las
soldaduras para asegurarse que hay suficiente
metal de soldadura para transmitir las cargas
aplicadas. Otras mediciones pueden ser hechas de
toda la soldadura para asegurarse que el calor de
soldadura no haya causado una excesiva
distorsin o deformacin.
Figura 9.50 Deflexin del haz (prdida de la

junta)
Defectos en Lser y Electron Beam Welding

Los atributos especiales de los haces de
soldadura de alta densidad de energa producen
soldaduras con aspectos nicos, y entre estos
estn los tipos caractersticos de defectos
asociados con este proceso. Ambos procesos son
tpicamente realizados a latas altas velocidades y
particularmente en el caso de EB, produce zonas
de fusin relativamente profunda y angosta.
Hasta tal punto la zona de fusin es
angosta, que existe la posibilidad de perder errar
la junta de soldadura. Este es un problema
potencial para ambos procesos, pero es ms
problemtico con el EB, dado que las zonas de
fusin tienden a ser ms angostas y que el haz de
electrones puede ser desviado por campos
Figura 9.51 Porosidad en una soldadura por

haz de electrones
9-25
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Ambos procesos son susceptibles de

variaciones sustanciales en la profundidad de la
penetracin, de una junta a la otra y adentro de la
misma junta. Esto es debido a las inestabilidades
inherentes de la dinmica fsica de las cavidades
de vapor en materiales fundidos, que pueden
volverse ms pronunciadas a medida que las
cavidades son ms profundas. Por eso, la
penetracin variable de la soldadura es ms
caracterstica de las soldaduras de ms alto poder,
ms penetrantes.
Tambin inherente a la naturaleza
inestable de la zona de fusin variable, profunda
y angosta, la formacin de vacos irregulares, que
ocurren donde sea que la aleacin fundida
(mientras gotea hacia la cavidad del haz), falla al
no llenar completamente la cavidad. Aunque este
tipo de porosidad puede ocurrir en cualquier
profundidad, ocurre ms frecuentemente cerca del
fondo de la soldadura y es conocido como
porosidad de raz (figura 9.51). Debido a la
asociacin con la inestabilidad de la pileta de
soldadura, este tipo de discontinuidad se vuelve
ms relevante a medida que la densidad del haz y
la velocidad de soldadura aumentan, y a medida
que el haz se concentra y a medida que se suelda
con un haz finito, delgado.
Mientras que el proceso EB es ms
susceptible a las variaciones de la penetracin
debido a las fuerzas dinmicas de las fuerzas de
la pileta de soldadura, las soldaduras lser son
ms susceptibles las variaciones de penetracin
por la reflexin variable del rayo. Esto es llamado
acoplamiento o desacoplamiento de la energa del
rayo lser. La tendencia al acoplamiento
espontneo y al desacoplamiento depende del tipo
de lser (longitud de onda de la luz), la
reflexibilidad del material que est siendo
soldado, la densidad de energa del rayo, y la
preponderancia de una pluma columna de
vapor del rayo reflexivo de la zona de fusin. La
pluma columna lser puede ser mitigada por la
seleccin de la composicin gas de proteccin y
el direccionamiento del flujo del gas. Altas
energas de densidad del haz van a tender a
superar este problema, pero van a acrecentar las
caractersticas de penetracin variable debido al
motivo previamente mencionado.
Si el problema de la penetracin
variable es compensado mediante el uso de un
poder excesivo del haz, asegurndose que an
cuando la penetracin es momentneamente

reducida va a ser adecuada para alcanzar la
penetracin total, periodos de penetracin total de
la pared van a ir acompaados por la deposicin
de spatter salpicaduras bajo la soldadura, que en
muchos casos puede estar en el interior del
componente. Esta se spatter salpicaduras van a
adherirse generalmente a la superficie opuesta,
pero no necesariamente. Este material alojado en
el interior de componentes de precisin para los
cules este proceso es especialmente aplicado,
presenta dificultades obvias.
Figura 9.52 Falta de fusin en una seccin

vertical (arriba) y horizontal (abajo) en una
soldadura por haz de electrones en una
aleacin de titanio
La alta velocidad de soldadura, alta
relacin penetracin/ancho de la zona de fusin y
como consecuencia zonas de centro de soldadura
bien definidas y altas tasas, velocidades de
enfriamiento; son caractersticas de este tipo de
9-26
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procesos. Pero son tambin factores que

conducen a la fisuracin en caliente a lo largo de
la zona de centro de la soldadura y en aceros, la
fisuracin en fro en la ZAC.
Debido al alto vaco bajo el cual el haz de
electrones se desarrolla, y a la alta velocidad de
soldadura, la porosidad del gas puede ocurrir
porosidad gaseosa, y por eso, queda fcilmente
atrapado en la zona angosta y rpidamente
solidificable de la zona de fusin y si esto ocurre
queda facilmente atrapado en la zona angosta de
fusin y de rpida solidificacin.
Debido al
pequeo dimetro de la fuente de calor, ambos
procesos requieren una preparacin presentacin
y un acercamiento consistente preciso de las
superficies a unir. Un gap separacin excesiva o
puede llevar al llenado incompleto de la junta
(figura 9.52) o a reas localizadas en las cuales
hay ms corte que soldadura. Un dimetro y
poder excesivo del haz, para el espesor de la
seccin y la composicin del material que est
siendo soldado, puede aumentar la accin
potencial de corte de los haces. Afortunadamente,
este tipo de defectos son fcilmente detectados
mediante una inspeccin visual cuidadosa.
overlap solapado, convexidad, sobre espesor de

soldadura, arc strikes cortes de arco, spatter
salpicaduras,
laminacin,
lamellar
tears
desgarramiento laminar, seams grietas de
laminacin/laps pliegues de laminacin y
dimensionales.
Conociendo como pueden formarse estas
discontinuidades, le inspector de soldadura puede
tener xito en detectar estas causas y prevenir
problemas.
Resumen
Las imperfecciones pueden existir tanto
en el metal de soldadura como en el metal base;
son
generalmente
descriptas
como
discontinuidades.
Si cierto tipo de discontinuidad es del tamao
suficiente, puede inutilizar a la estructura para
cumplir con el servicio para el que fue diseada.
Los cdigos generalmente dictan lmites
admisibles para las discontinuidades. Aquellos
que sean mayores a estos lmites son
denominados defectos. Los defectos son
discontinuidades que requieren algn tipo de
accin correctiva.
La severidad de la discontinuidad se basa
en un nmero de factores, incluyendo: donde sea
lineal o no lineal, el filo de sus extremos, y si es
abierta o cerrada a la superficie.
Las discontinuidades existen en un
nmero de formas diferentes, incluyendo fisuras,
fusin incompleta falta de fusin, penetracin
incompleta de junta falta de penetracin,
inclusiones, porosidad, socavaduras ocavacin
underfill socavacin de cordn (underfill),
9-27
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Arc strike
Corte de arco: es una discontinuidad que resulta
de un arco, consiste de cualquier metal refundido
en forma localizada, metal afectado por el calor, o
un cambio en el perfil de la superficie de
cualquier objeto metlico.
Discontinuity
Discontinuidad: es una irregularidad en el patrn
normal de un material; cualquier interrupcin de
la naturaleza uniforme del material.
Inclusin
Inclusin: es un material slido extrao que
qued atrapado en el material, como escoria,
fundente, tungsteno u xido.
Atomic hydrogen
Hidrgeno atmico: es la forma inica del
hidrgeno conocida como H+ en oposicin al
hidrgeno molecular que contiene dos tomos de
hidrgeno y es conocido como H2. Un sinnimo
para hidrgeno atmico es hidrgeno naciente.
Incomplete fusion
Falta de fusin: es una discontinuidad de la
soldadura en la cual la fusin no ocurre entre el
metal de soldadura y las superficies de fusin o
los cordones adyacentes.
Collet
Corona: Es la parte de una torcha que forma una
cubierta.
Intergranular
Intergranular: se refiere al borde de grano, Una
fisura intergranular puede iniciarse y propagarse a
lo largo de los bordes de grano.
Convexity
Convexidad: es la distancia
mxima
perpendicular desde la superficie de un filete
convexo hasta la lnea que une al pie de la
soldadura.
Incomplete joint penetration

Junta con penetracin parcial: es una condicin
de raz de junta en una soldadura con bisel en la
que el metal soldado no se extiende a travs del
espesor de la junta.
Crack
Fisura: es un tipo de discontinuidad caracterizada
por una punta filosa y una relacin alta
largo/ancho.
Lamellar tear
desgarramiento laminar: es una terraza
subcutnea y una fisura amesetada en el metal
base con una orientacin bsica paralela a la
superficie forjada causada por tensiones de
traccin en la direccin del espesor del metal base
debilitado por la presencia de inclusiones
pequeas dispersas, aplanadas, no metlicas
paralelas a la superficie del metal.
Crater crack
Crter: es una fisura que se forma en la
terminacin de la soldadura.
Defect
Defecto: es una discontinuidad que excede el
lmite admisible de un cdigo, es una
discontinuidad
rechazable
que
requiere
reparacin o recambio.
Lamination
Laminacin: es un tipo de discontinuidad con una
separacin o debilidad generalmente alineada en
sentido paralelo a la superficie trabajada del
metal.
Delamination
Delaminacin: es la separacin de una laminacin
bajo la accin de una tensin.
Density
Densidad: es la relacin entre la masa de un
objeto y su volumen, generalmente en gramos por
centmetro cbico; tambin se conoce como la
oscuridad en una placa radiogrfica; las zonas
ms oscuras son las de mayor densidad.
Nascent hydrogen
Hidrgeno naciente: ver hidrgeno atmico.
Overlap
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Solapado: es soldadura por fusin, es la saliente

e metal de soldadura ms all del pie de la
soldadura o raz de soldadura.
Stress risers
Concentradores de tensin: son condiciones como
entallas, fisuras o geometras que aumentan la
tensin aplicada pro factores de 2 hasta 10.
Pipe
Rechupe: en el lingote de metal fundido, es la
porcin superior central del lingote que se forma
por la contraccin, y que usualmente contiene
xidos.
Stringer: En metalurgia, es un xido alargado o

una inclusin no metlica adentro del metal.
Titania
Titanio: es un xido de titanio, un tipo de
recubrimiento para los electrodos.
Planar
Planar: que pertenece o est contenido en un
plano.
Transgranular
Transgranular o intergranular: es una condicin
que pasa a travs de los granos del metal. Una
fisura intergranular tiene una senda a travs de los
granos en contraposicin a una fisura
intergranular que tiene una senda o camino a lo
largo de los bordes de grano.
Porosity
Porosidad: es una discontinuidad formada por gas
ocluido durante la solidificacin o en un depsito
de spray trmico.
Propagate
Propagacin: es el crecimiento o la continuacin
del crecimiento.
Transverse
Transversal: colocado a travs.
Tungsten inclusion
Inclusin de tungsteno
Protrusion
Resalte: es la proyeccin hacia adelante.
Undercut
Socavacin: es una cavidad fundida en el metal
base adyacente al pie de la soldadura o de la raz
de la soldadura y que queda sin llenar por el
metal de soldadura.
Radiograph
Radiografa: es una pelcula hecha de radicacin
gamma pasante a travs de un objeto para
determinar la calidad de su estructura interna.
Safe ending
?????: Es la prctica de taladrar un pequeo
agujero en el final de cada fisura para aumentar el
radio final de la fisura y parar su propagacin.
Underfill
Socavacin de cordn: es una condicin en la
cual la superficie de soldadura o superficie de la
raz se extiende debajo la superficie adyacente del
metal base.
Seam/lap
Pliegue/grieta:
son
discontinuidades
longitudinales sobre la superficie del metal base
en productos dados.
Weld reinforcement
Sobreespesor de soldadura: es metal de soldadura
en exceso de la cantidad requerida para llenar una
junta en la raz o en la superficie.
Shielding gas
Gas de proteccin: es el gas usado para prevenir o
reducir la contaminacin atmosfrica, como as
tambin la del metal de soldadura fundido.
Wrought
Materia prima: es el trmino aplicado al
conformado del metal mientras que es slido para
formar formas, en oposicin al producto fundido
que forma directamente
Spatter
Salpicadura: son las partculas de metal expelido
durante la fusin que no forman parte de
soldadura.
9-29
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Soldadura
MDULO 10 INSPECCION VISUAL, OTROS METODOS DTecnologa
E NDEdeYInspeccin
SIMBOdeLO
S
Mdulo 10 Inspeccin Visual, otros mtodos de NDE y Smbolos
En cualquier programa efectivo de

control de calidad de soldadura, la inspeccin
visual provee el elemento bsico para la
evaluacin de las estructuras o componentes que
estn siendo construidos. En trminos de tener
alguna seguridad sobre la aceptabilidad de una
soldadura para el servicio pretendido, los cdigos
y normas siempre van a estipular la realizacin
de la inspeccin visual como el nivel mnimo de
inspeccin para establecer la aceptacin o el
rechazo de la soldadura. An cuando otros
mtodos de ensayo destructivos o no destructivos
estn especificados, en realidad tienen el sentido
de reforzar o suplementar la inspeccin visual.
Cuando nosotros consideramos los otros mtodos
usados para evaluar soldaduras, pueden ser
realmente pensados como simples tcnicas para
realzar visualmente, porque la evaluacin final
del ensayo va a ser cumplida visualmente.
Ha sido probado en numerosas
situaciones que un programa efectivo de
inspeccin visual va a resultar en el
descubrimiento de la gran mayora de los
defectos que puedan ser encontrados ms tarde
usando otro mtodo de ensayo no destructivo
ms caro. Es importante destacar, de todos
modos, que es posible solamente cuando la
inspeccin visual es realizada antes, durante y
despus de la soldadura por un inspector
entrenado y calificado. Simplemente observando
una soldadura terminada sin el beneficio de ver
las etapas previas de fabricacin, se puede tener
solamente una seguridad limitada de la aptitud de
una soldadura.
La principal limitacin del mtodo de
inspeccin visual es que solamente va a revelar
aquellas discontinuidades que aparezcan en la
superficie. Por esto es importante para el
inspector de soldadura observar muchas de las
superficies iniciales e intermedias de la junta y
de la soldadura.
Debido a su relativa simplicidad y al
equipo reducido que es requerido, la inspeccin
visual es una herramienta de control de calidad
con una relacin de costo muy efectiva. Esta
relacin se agranda cuando la inspeccin visual
revela un defecto ni bine ocurre, de manera que
pueda ser corregido inmediatamente y de forma
ms econmica. Un ejemplo de esto puede ser el
descubrimiento de una fisura en una pasada de
10-1
raz. Si es descubierta antes de realizar las

pasadas siguientes, la reparacin es relativamente
simple comparada contra el costo que podra
llegar a tener si no es descubierta hasta que la
soldadura fue terminada. Muchas veces estos
costos
adicionales
implican
ms
que
simplemente un mayor costo o una reparacin
ms costosa. A menudo la mayor preocupacin
es el tiempo adicional requerido para realizar la
reparacin. Cuando un defecto es detectado justo
despus que ocurre, el tiempo que insume la
reparacin es mnimo de manera que el impacto
en el cronograma de la obra es mnimo.
Mientras que la inspeccin visual es un
mtodo de evaluacin relativamente simple, no
se vaya a pensar que puede ser realizado por
cualquiera. La American Welding Society ha
reconocido la importancia de utilizar solamente a
aquellas personas que tengan por l o menos un
mnimo niveles de experiencia y conocimiento
para realizar la inspeccin visual. Para responder
a estas necesidades, el programa de Inspector
Certificado de Soldadura ha sido desarrollado
para juzgar la aptitud de una persona para una
posicin como la de Inspector Certificado de
Soldadura. Cuando una persona satisface los
requerimientos
de
experiencia
y pasa
exitosamente una serie de exmenes, l o ella es
considerado capaz de realizar efectivamente la
inspeccin visual de soldaduras y construcciones
soldadas.
Mientras que la inspeccin visual es
generalmente
considerada
como
menos
complicada que otros mtodos de ensayo no
destructivos, eso no implica que cualquiera
pueda realizar efectivamente esta operacin.
Simplemente revisando las nueve secciones
precedentes, resulta evidente que quien quiera
realizar inspeccin visual debe tener pericia en
numerosas reas. Lleva muchos aos adquirir
experiencia y entrenamiento con todos los
aspectos de la inspeccin de soldadura. En
esencia, el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con todas las tcnicas usadas para
producir soldaduras como as tambin con todos
los mtodos empleados para evaluar al producto
terminado.
Esta ltima seccin va a tratar con l
aplicacin de inspeccin visual de soldadura
como el elemento bsico de un programa de
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control de calidad, y va a cubrir aquellas tcnicas

adicionales de NDE que complementan
efectivamente la inspeccin visual. Dentro de los
lmites de esta presentacin, va a ser imposible
describir precisamente las responsabilidades de
cada inspector de soldadura en cada industria.
Cada situacin individual va a estar asociada con
las prcticas y procedimientos particulares que
no se van a aplicar a alguna otra situacin. De
cualquier modo, esta discusin va a intentar
describir en trminos generales, muchas de las
responsabilidades en las cuales pueda verse
involucrado el inspector de soldadura. De
manera que, en esencia, la informacin incluida
va a servir para resumir como cada uno de los
elementos discutidos en las nueve secciones
precedentes van a ser aplicados por el inspector
de soldadura durante la realizacin de sus tareas
diarias.
INSPECCIN VISUAL (VT)
Dado que las responsabilidades del
inspector de soldadura pueden hacerse extensivas
a todas las etapas de fabricacin de un producto,
una ayuda til es una lista de chequeo de
inspeccin. Este documento va a ayudar al
inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de
inspeccin y a asegurar que cada tarea especfica
sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra
en la figura 10.1.
Adems, van a ser revisadas varias de
las herramientas usadas por el inspector de
soldadura. Mientras que el mtodo de inspeccin
visual se caracteriza por requerir un mnimo de
herramientas, hay ciertos dispositivos que
pueden ayudar al inspector de soldadura a
realizar ms efectiva y fcilmente sus tareas. La
figura 10.2 muestra algunas de estas
herramientas que pueden ser usadas por el
inspector de soldadura para ayudarse en la
evaluacin de soldaduras y construcciones
soldadas.
Ha sido mencionado que la nica
manera en que la inspeccin visual pueda
considerarse efectiva para evaluar la calidad de
las soldaduras es cuando sea aplicada en cada
etapa del proceso de fabricacin. A menos que
haya un proceso en marcha, ciertas
discontinuidades pueden pasar desapercibidas.
Yendo ms all, la razn principal para realizar
10-2
la inspeccin en forma continua es descubrir los

problemas ni bien aparecen de forma que puedan
ser corregidos de la manera ms eficiente. Por
esto, la discusin sobre las tareas de inspeccin
visual del inspector de soldadura va a ser tratada
en trminos de aquellas tareas realizadas antes,
durante y despus de la soldadura.
Antes de la Soldadura
Revisar la Documentacin Aplicable
Verificar los procedimientos de soldadura
Verificar las calificaciones de cada soldador
Establecer los puntos de espera
Desarrollar el plan de inspeccin
Desarrollar el plan para los registros de
inspeccin y el mantenimiento de esos
registros
Desarrollar el sistema de identificacin de
rechazos
Verificar el estado del equipo de soldadura
Verificar la calidad y el estado del metal base
y los materiales de aporte a ser usados
Verificar los preparativos para la soldadura
Verificar la presentacin de la junta
Verificar la limpieza de la junta
Verificar precalentamiento si se requiere
Durante la Soldadura
Verificar que las variables de soldadura estn
de acuerdo con el procedimiento de
soldadura
Verificar la calidad de cada pasada de
soldadura
Verificar la limpieza entre pasadas
Verificar la temperatura entre pasadas
Verificar la secuencia y ubicacin de las
pasadas de soldadura individuales
Verificar las superficies repeladas
Si se requiere, verificar los ensayos NDE
durante el proceso
Despus de la Soldadura
Verificar el aspecto final de la soldadura
terminada
Verificar el tamao de la soldadura
Verificar la longitud de la soldadura
Verificar la precisin dimensional del
componente soldado
Si se requiere, verificar los ensayos NDE
adicionales
Si se requiere verificar el tratamiento trmico
posterior a la soldadura
Preparar los reportes de inspeccin
Figura 10.1 Ejemplo de Lista de

Verificacin de Inspeccin de Soldadura
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Figura 10.2 Herramientas de Inspeccin

Visual
En algunos casos, las responsabilidades
del inspector de soldadura, previas al comienzo
de la soldadura pueden ser las ms importantes.
Puede decirse al menos que este aspecto del
trabajo
de
inspeccin
se
realice
satisfactoriamente, luego se podrn encontrar
problemas en el proceso de fabricacin. Muchas
de estas tareas se aplican a la organizacin de la
inspeccin que va a seguir, incluyendo la
familiarizacin con los requerimientos de
soldadura, determinando cuando las inspecciones
van a ser realizadas y desarrollando sistemas
para reportar y mantener la informacin de
inspeccin.
Una de las primeras tareas del inspector
de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo
es revisar toda la documentacin referida a la
soldadura que va a ser realizada. Algunos de los
documentos que pueden ser revisados incluyen
planos,
cdigos,
especificaciones,
procedimientos, etc. Estos documentos contienen
informacin que es muy valiosa para el inspector
de soldadura. En esencia, describen qu, cundo,
dnde y cmo la inspeccin tendr que ser
realizada. Por esto proveen las reglas de base
para todas las inspecciones que sigan. Esto va a
ayudar al inspector de soldadura a planear como
proceder en evaluar la soldadura para asegurar
que cumple con los requerimientos del trabajo.
Parte de la informacin obtenida
de la revisin de estos documentos se refiere a
los materiales a ser empleados para la
fabricacin soldada. Dependiendo del tipo de
material
especificado,
puede
haber
requerimientos especiales para su fabricacin.
Por ejemplo, si se especifica un acero templado y
revenido, generalmente implica la necesidad de
un control del calor aportado. Por eso, va a ser
10-3
requerido que el inspector de soldadura

monitoree la soldadura con esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los
materiales a ser usados es chequear donde
existan o no procedimientos de soldadura que
cubran la soldadura requerida. El inspector de
soldadura debe chequear si los procedimientos
calificados de soldadura cubren adecuadamente
los tipos de materiales a ser soldados teniendo en
cuenta el o los procesos a utilizar, el tipo de
metal de aporte, posicin, etc. Si algn aspecto
de la futura fabricacin no est adecuadamente
soportado por los procedimientos existentes,
deben desarrollarse y calificarse nuevos
procedimientos de acuerdo con el cdigo
aplicable. El inspector de soldadura tambin
debe ser responsable por el monitoreo, ensayo,
evaluacin y registro de las calificaciones de los
procedimientos.
Una vez que todos los procedimientos
apropiados de soldadura hayan sido calificados,
es luego necesario revisar las certificaciones de
los soldadores para asegurara que se consideren
como calificados y certificados para realizar la
soldadura de produccin de acuerdo con los
procedimientos aprobados de soldadura. Algunas
de las limitaciones especficas referidas a la
calificacin de un soldador pueden ser los
materiales a ser soldados, el proceso, la posicin,
la tcnica, la configuracin de la junta, etc.
Aquellos soldadores que no tengan la
calificacin y certificacin apropiada deben ser
examinados para asegurar que son capaces de
realizar soldadura de produccin de acuerdo con
los procedimientos aplicables.
A menudo es til para el inspector de
soldadura si hay una lista de todos los soldadores
para produccin que muestre para que
procedimientos estn calificados. Ms an,
algunos cdigos requieren que los soldadores
identifiquen
permanentemente
todas
las
soldaduras de produccin que hayan realizado.
En este caso, puede haber una lista que muestre
el cuo de cada soldador. Tambin puede haber
un requerimiento del cdigo referido al periodo
de validez de la calificacin de un soldador. En
estos casos, debe mantenerse y estar disponible
un listado con perodos de validez para que el
inspector de soldadura pueda revisar si un
soldador tiene un procedimiento en particular
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dentro de un perodo especificado de tiempo. Si

no fuera as, el soldador necesita ser recalificado.
Una vez que el inspector ha revisado
los documentos apropiados referidos al trabajo
especfico de inspeccin, l o ella pueden
establecer puntos de espera. stos son
simplemente pasos preseleccionados en la
secuencia de fabricacin donde el trabajo debe
pararse hasta que el inspector revise el trabajo
hasta ese punto. La produccin no puede
continuar hasta que el inspector de soldadura
haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la
operacin. Esto permite que el trabajo sea
aprobado paso a paso en lugar de esperar hasta
que toda la estructura est terminada. De esta
manera, los problemas pueden ser localizados y
corregidos sin alterar demasiado el cronograma
de produccin. Esto tambin reduce la
posibilidad de que algn defecto menor que
suceda durante alguna de las primeras
operaciones resulte en un defecto mayor en las
etapas posteriores.
Otro paso preliminar importante para el
inspector de soldadura es desarrollar un plan para
realizar las inspecciones y registrar y mantener
los resultados. A medida que vaya adquiriendo
experiencia, el inspector de soldadura va a tener
nocin de cun importante es esto. El inspector
debe saber cuando una tarea particular de
inspeccin debe ser realizada y de qu forma.
Debe haber un plan de manera que no quede
ningn aspecto importante de la fabricacin sin
inspeccionar. En general, el inspector puede
basar este sistema en las etapas bsicas del
proceso de fabricacin, de manera que el plan de
inspeccin simplemente tome el cronograma de
produccin como gua para cuando se deba
realizar una etapa particular de inspeccin.
Una vez que la inspeccin haya sido
realizada, debe haber sido establecido un sistema
adecuado para registrar los resultados de la
inspeccin. Este sistema puede incluir
provisiones para el tipo y contenido de los
reportes, la distribucin de los mismos, como as
tambin algn mtodo lgico de almacenarlos y
mantenerlos de forma tal que alguien
familiarizado con el trabajo pueda revisarlos.
Bsicamente, los informes y el sistema
desarrollado para registrar esos informes deben
ser lo ms simples posible y proveer informacin
10-4
adecuada y comprensible para todo el personal

involucrado en alguna futura revisin.
Otro tema relacionado consiste de la
identificacin y tratamiento de los rechazos. Al
comienzo de cada trabajo, el inspector de
soldadura debe establecer algn sistema sobre el
cual una soldadura rechazada pueda ser reportada
e identificada. Este sistema debe incluir y prever
la forma de marcar la posicin de un rechazo de
manera que el personal de produccin entienda la
naturaleza y posicin del defecto para permitirle
ubicar fcilmente el problema existente y
repararlo. Tambin debe establecerse alguna
convencin que tenga en cuenta la manera de
reportar ese rechazo de forma que todas las
personas involucradas conozcan la existencia del
defecto y deba ser corregido. La marca usada
para indicar la presencia y ubicacin del defecto
debe ser de un color nico de manera que sea
claramente visible y descriptiva para el personal
de control de calidad y de produccin. Por
ltimo, el sistema debe describir como la
reinspeccin despus de la reparacin va a ser
iniciada y realizada. Una vez realizada, el
mtodo de reporte de los resultados debe
establecerse de manera que el informe de rechazo
original sea acompaado por el informe de
aceptacin posterior.
La condicin del equipo de soldadura a
ser usado tambin va a tener un efecto sobre al
calidad de la soldadura resultante. Como
consecuencia de esto, el inspector de soldadura
debe hacer algn intento de evaluar la
performance y condicin del equipamiento. Esto
incluye la fuente de poder del equipo, el equipo
de alimentacin del alambre, los cables de masa,
las pinzas o grampas, los dispositivos de
almacenamiento de fundente y alambre, las
mangueras del gas de proteccin y accesorios,
etc. Cuando se evalan las fuentes de poder, debe
chequearse la precisin de los instrumentos
utilizando un voltmetro y ampermetro, de
manera que los parmetros de soldadura puedan
ser determinados precisamente durante la
soldadura de produccin. Debido a las
imprecisiones inherentes a algunos de estos
instrumentos, este puede ser un paso importante
para evitar problemas posteriores en la
soldadura.
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Una vez que todas estas tareas hayan

sido realizadas, es tiempo de realizar una
inspeccin previa a la soldadura de los materiales
y sus configuraciones. Uno de estos pasos es
evaluar la calidad de los materiales base y de los
materiales de aporte. Si existen problemas en
algunos de estos tems, seguramente van a
generar problemas durante el proceso posterior
de fabricacin. Si no es descubierto con
suficiente anticipacin, un problema de
materiales puede ser extremadamente costoso
cuando uno considera los costos asociados con la
aplicacin de etapas adicionales de fabricacin.
Por eso, es muy importante que estos problemas
sean encontrados antes de que una gran cantidad
de tiempo y materiales sean aplicados. Un
ejemplo puede ser la presencia de laminacin en
un componente estructural. Si no es descubierto
antes de ser cortado, taladrado, punching y
soldado; el costo de estas operaciones
generalmente no puede ser recuperado. El
proveedor puede tener que reponer simplemente
el componente defectuoso, y la fabricacin
comienza nuevamente desde el principio.
La inspeccin de los materiales base va
a variar desde una simple inspeccin visual de la
superficie del metal base hasta una combinacin
de varios ensayos no destructivos para evaluar la
calidad de la superficie y de la sub superficie del
material. La criticidad de la estructura o del
componente va a decidir la extensin y el grado
de inspeccin requerido.
La inspeccin de los materiales de
aporte es tambin muy importante. La humedad o
la contaminacin presente en el fundente o en la
superficie del electrodo pueden ocasionar serios
problemas de calidad en la soldadura. Por
ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo
hidrgeno, y no son protegidos adecuadamente
de la atmsfera; pueden resultar problemas como
fisuras bajo cordn y porosidad. Por esto, el
inspector de soldadura debe estar atento de como
van a ser almacenados y manipulados para
prevenir la incorporacin de humedad o
contaminacin.
Despus de la inspeccin de todos los
materiales a ser usados, el prximo paso es
evaluar la calidad y la precisin de las
preparaciones de las juntas. En el caso de
soldaduras con bisel, los tems como el ngulo de
10-5
bisel, profundidad de chafln, dimensin del

taln y radio de bisel (para biseles en J y en U)
deben ser inspeccionados visualmente. Esta
inspeccin puede requerir el uso de herramientas
adicionales como reglas, cinta mtrica, o calibres
para medir los ngulos y radios de bisel.
Ejemplos de estas herramientas de medicin son
mostrados en la Figura 10.3.
Figura 10.3 Dispositivos Tpicos de

Medicin
Despus que las preparaciones de las
juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el
inspector de soldadura debe evaluar la
presentacin de la junta de soldadura. Esto es, l
o ella deben revisar la alineacin y la posicin
relativa de los dos componentes a ser soldados.
Si durante esta etapa la precisin dimensional del
componente o estructura no es la adecuada, es
poco probable que despus de soldada la
situacin mejore. Los tems a ser revisados
durante esta fase incluyen la abertura de raz, la
alineacin angular, la alineacin planar (alta-baja
(high-low)), el ngulo de bisel, etc. En los casos
donde sea esperada cierta distorsin, puede haber
una dimensin inicial especificada con la idea de
que la desalineacin inicial vaya a ser corregida
por la distorsin resultante de la soldadura.
Dispositivos como aquellos usados para
la evaluacin de la preparacin de junta pueden
ser tambin usados durante esta parte del proceso
de inspeccin. En algunas instancias, tambin
puede ser de ayuda el uso de galgas o patrones
especialmente hechos para revisar los aspectos
dimensionales cuando la configuracin es comn
para un trabajo particular, o la forma va a ser
repetida varias veces.
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soldadura a la superficie de bisel. Un ngulo de

bisel o una abertura de raz excesiva requieren
una mayor cantidad de soldadura, lo que puede
resultar en una distorsin excesiva. En el caso de
una soldadura de filete, si la abertura de raz est
presente, la deposicin de la soldadura del
tamao especificado va a producir una garganta
efectiva menor que la garganta terica requerida
por el diseador. Esto es ilustrado en la figura
10.5.
Figura 10.4 Predoblado y Presentacin

Previa para Permitir la Distorsin
Figura 10.5 Soldadura de Filete en

Junta en T con abertura
La precisin de la presentacin de la
junta va a tener un efecto sobre las dimensiones
finales de la soldadura. Adems, variaciones en
la presentacin pueden tener una influencia
directa en la calidad resultante de la soldadura.
Por ejemplo, si el ngulo de bisel o la abertura de
raz son insuficientes, el soldador puede no ser
capaz de fusionar adecuadamente el metal de
10-6
Figura 10.6 Algunos Crayones

Indicadores de Temperatura Tpicos
En un caso como este, el tamao actual
de la soldadura debe ser incrementado por la
cantidad de la abertura de raz que est presente
para proveer la seccin transversal necesaria. Por
esto, el inspector de soldadura debe notificar
cualquier abertura de raz que est presente
durante la presentacin de cualquier filete de
manera que las soldaduras resultantes puedan ser
precisamente
dimensionadas
cuando
se
completen.
Si cualquier dispositivo, o perno de
fijacin es usado, el inspector de soldadura debe
revisarlo para asegurar que proveen la alineacin
adecuada y tienen la resistencia suficiente para
mantener la alineacin durante la operacin de
soldadura. Si se puntea para ayudar en la
alineacin, stas deben ser inspeccionadas para
asegurase que no son defectuosas. Una puntada
con fisuras debe ser removida y redepositada
antes de la soldadura final; en caso de que no se
corrija, la fisura va a permanecer y posiblemente
crezca, pudiendo producir una situacin que va a
requerir una mayor esfuerzo de reparacin si no
se descubre a tiempo.
Es importante tambin que el inspector
de soldadura revise cuidadosamente la limpieza
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de la zona de soldadura durante la inspeccin de

la presentacin de la junta de soldadura. La
presencia de contaminantes y humedad pueden
afectar significativamente la calidad de la
soldadura resultante. Cosas como humedad,
aceite, grasa, pintura, herrumbre, escama de
laminacin, galvanizado, etc. pueden introducir
niveles de contaminacin que no van a ser
tolerados por el proceso de soldadura. El
resultado de esto puede ser la presencia de poros,
fisuras o falta de fusin en la soldadura
terminada.
Uno de los ltimos aspectos que debe
ser chequeado antes de comenzar a soldar es el
precalentamiento, cuando sea requerido. El
procedimiento de soldadura va a indicar los
requerimientos para el precalentamiento, y puede
estar definido por un mximo o un mnimo o
ambos. El precalentamiento especificado debe
ser revisado ligeramente lejos de la junta a soldar
en lugar de en la cara del bisel. En realidad, todo
el metal base dentro de una distancia igual al
espesor de los componentes, pero no menor a 3
pulgadas debe ser llevado a la temperatura
apropiada de precalentamiento. Esta temperatura
puede ser revisada usando una variedad de
mtodos, incluyendo crayones indicadores de
temperatura,
pirmetros
de
superficie,
termocuplas o termmetros superficiales.
Ejemplos de algunos crayones indicadores de
temperatura son mostrados en la figura l0.6.
Para continuar con el control de calidad
de la soldadura de produccin, el inspector de
soladura tambin tiene que revisar muchas cosas
mientras se realiza la soldadura. Como en el caso
de las inspecciones realizadas antes de soldar,
estos chequeos pueden con suerte detectar
problemas cuando ocurren de manera que puedan
ser ms fcilmente corregidos. Durante esta fase
del proceso de fabricacin, el conocimiento del
inspector en soldadura va a ser extremadamente
beneficioso, dado que parte de la inspeccin va a
involucrar la tcnica de soldar como as tambin
la calidad resultante de la soldadura. Es aceptado
que no es realista pensar que el inspector de
soldadura puede observar la deposicin de cada
una de las pasadas de soldadura. Por esto, el
inspector de soldadura experimentado debe estar
habilitado para elegir aquellos aspectos de la
secuencia de soldadura que son considerados lo
10-7
suficientemente crticos para requerir su

presencia.
El inspector de soldadura debe basar la
inspeccin en el procedimiento de soldadura
cuando realiza la inspeccin durante la
soldadura. Este documento va a especificar todos
aquellos aspectos importantes de la operacin de
soldadura, incluyendo el proceso de soldadura,
materiales,
la
tcnica
especfica,
el
precalentamiento y la temperatura entre pasadas,
ms alguna informacin adicional que describa
como la soldadura de produccin debe ser
realizada.
Por eso, el trabajo del inspector de
soldadura va a consistir esencialmente de
monitorear la soldadura de produccin para
asegura que est siendo llevada a cabo de
acuerdo con el procedimiento apropiado. Esto
tambin implica que cualquier problema con el
procedimiento puede ser descubierto y corregido
de manera que sean producidas soldaduras de
calidad.
Una de las partes de la inspeccin de
soladura que ocurren durante la soldadura es la
inspeccin visual de las pasadas de soldadura a
medida que son depositadas. A esta altura,
cualquier discontinuidad superficial puede ser
detectada y corregida, si es necesario. Tambin
es
importante
destacar
que
cualquier
irregularidad en el perfil de soldadura puede
perjudicar la soldadura posterior. Un ejemplo de
esto es la situacin que puede ocurrir durante la
soldadura de una soldadura con bisel con pasadas
mltiples. Si una de las pasadas intermedias es
depositada de manera que exhiba un perfil muy
convexo que genere una entalla en el taln, esta
configuracin puede impedir que la pasada
subsiguiente funda apropiadamente en ese lugar.
Si es advertido por el inspector de soldadura,
puede pedir que amolen esa parte para asegurar
que se pueda obtener una fusin completa.
Revisar la calidad en el proceso es
especialmente crtico en el caso de la pasada de
raz. En la mayora de las situaciones, esta
porcin de la seccin transversal de la soldadura
representa la condicin ms difcil para soldar,
especialmente en el caso de una configuracin
con abertura de raz. Bajo condiciones de mucho
embridamiento, las tensiones de dilatacin de la
soldadura pueden ser suficientes para fracturar la
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pasada de raz si no es lo suficientemente grande

para resistir esas tensiones. El inspector de
soldadura debe estar atento a esos problemas y
revisar cuidadosamente la pasada de raz antes de
que se siga soldando de manera que toda
irregularidad pueda ser encontrada y corregida a
medida que ocurre.
Otro aspecto que debe ser evaluado
durante la operacin de soldadura se refiere a la
limpieza entre pasadas. Si el soldador falla en
limpiar cuidadosamente la soldadura depositada
entre pasadas, existe una gran posibilidad de que
ocurran inclusiones de escoria o falta de fusin.
Esto es especialmente crtico cuando se usa un
proceso con fundente para proteccin. De todos
modos, una limpieza entre pasadas cuidadosa es
todava recomendada para aquellos procesos que
usen gas de proteccin. Una limpieza adecuada
puede ser obstaculizada cuando el cordn
depositado exhiba un perfil convexo que no
permita el acceso a la escoria. Como se indica
arriba, puede ser necesario realizar un amolado
adicional para remover un perfil objetable y
facilitar una limpieza adecuada.
La limpieza entre pasadas de soldadura
puede ser realizada mediante cualquier mtodo
que logre resultados apropiados, incluyendo el
uso de herramientas tales como piqueta, piqueta
neumtica, amoladoras, cepillos, cepillos de
circulares. Cuando se usan algunas de estas
herramientas en materiales ms blandos, es
importante que la accin no sea tan agresiva que
la soldadura sea daada o fisurada. Tambin es
posible que durante las operaciones de limpieza
se deforme el material en tal forma que las
discontinuidades existentes sean enmascaradas y
permanezcan sin ser detectadas. Deben tomarse
precauciones para prevenir la deformacin del
metal base adyacente a la soldadura. Si una
soldadura requiere un tratamiento muy enrgico
para remover la escoria, es muy posible que el
problema real est asociado con el proceso de
soldadura o la tcnica.
Para aquellos procedimientos de
soldadura que requieren control de temperatura
entre pasadas, el inspector de soldadura necesita
registrar este aspecto. As como con el
precalentamiento, la temperatura entre pasadas
puede ser especificada como un mximo o un
mnimo o ambos. La temperatura entre pasadas
10-8
debe ser medida tambin sobre la superficie del

metal base cerca de la zona de fusin y no sobre
la junta misma. La figura 10.7 muestra un
pirmetro digital que es muy efectivo para medir
las temperaturas entre pasadas.
Figura 10.7 Pirmetro Digital para la

Medicin de Temperatura
Figura 10.8 Ubicacin de las Pasadas

de Raz
Durante el proceso de soldadura, el
inspector de soladura puede chequeras la
posicin de cada pasada de soldadura para
soldadura s de pasadas mltiples. La posicin
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inadecuada de una pasada puede hacer que la

deposicin de las pasadas siguientes sea ms
difcil o imposible. Figura 10.8 muestra un
ejemplo de como la posicin incorrecta de una
pasada de raz hace que sea muy difcil la
deposicin correcta de metal de la prxima
pasada.
Mirando al figura 10.8(a), usted puede
imaginar que va ser muy difcil depositar en una
segunda pasada y obtener una fusin adecuada en
la pequea abertura que queda entre la primer
pasada y la cara del bisel. Para corregir este
problema, el inspector de soldadura puede
pedirle al soldador que amole para abrir un poco
la separacin, como se muestra en la figura 10.8
(b). Por supuesto, la posicin apropiada de la raz
de este cordn debe haber sido fundiendo ambos
componentes de la junta con un solo cordn.
La figura 10.9 muestra el mtodo
correcto y el incorrecto para la colocacin de las
pasadas en una soldadura de filete mltipasadas.
En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente
funde a uno de los componentes y deja una
pequea separacin en la raz de la junta. La
segunda pasada no puede fundir adecuadamente
esta rea. La figura 10.9 (b) muestra el camino
apropiado para colocar las dos pasadas.
Figura 10.9 Ubicacin de los Cordones

Para Soldadura de Filete Multipasadas en
un Junta T
10-9
Adems de revisar la posicin de las

pasadas de soldadura, el inspector de soladura
tambin puede ser invitado a observar la
secuencia y colocacin de cada segmento de
soldadura. Esto generalmente es una gran
preocupacin en aquellas situaciones en las que
puede resultar una gran distorsin por demasiada
soldadura en el rea. Este secuenciado puede
requerir que el soldador deposite primero las
pasadas de un lado de la junta y despus moverse
para el lado opuesto para reducir el valor de la
distorsin angular que puede resultar por soldar
de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta
tcnica en una soldadura de bisel en X. La figura
10.11 muestra como una soldadura de filete
doble debe ser secuenciada para reducir la
distorsin.
Figura 10.10 Secuencia de Soldadura

en una Soldadura con Bisel en X
Figura 10.11 Secuencia de Soldadura

en una Soldadura en Junta en T con dos
Filetes
En algunos casos, el mtodo usado para
reducir la distorsin es depositar cada pasada de
soldadura utilizando la tcnica del paso
peregrino. Con este mtodo, la direccin del
avance para cada pasada individual es opuesta al
sentido de avance general de la soldadura a lo
largo del eje de soldadura. Por eso cada pasada
de soldadura empieza adelante de la pasada
previa y avanza hacia ella. Esto es ilustrado en la
figura l0.12.
Cuando son diseadas soldaduras con
bisel y penetracin total para ser soldadas de
ambos lados, debe haber algn mtodo de repelar
la soldadura de raz del primer lado, antes de
soldar desde el segundo lado. El inspector de
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soldadura debe inspeccionar la superficie

repelada antes de que suelden desde el segundo
lado. Si esto no se hace, existe la posibilidad de
que las inclusiones de escoria u otras
discontinuidades no sean removidas y pueden ser
incluidas en la soldadura terminada. El inspector
de soldadura no solamente debe asegurarse de
que todas las discontinuidades sean removidas
por el repelado de raz, sino tambin de que la
que configuracin de la superficie que queda
luego del amolado sea adecuada para asegurarse
que la abertura es la suficiente para permitir la
deposicin exitosa de las pasadas adicionales.
Los problemas que ocurren durante esta etapa
pueden ser fcilmente corregidos en esta
operacin comparado con lo difcil que resulta
una vez que la soldadura est terminada.
Figura 10.12 Tcnica de Paso Peregrino

Mientras que la mayora de estos tems
monitoreados durante la soldadura son
responsabilidad del soldador, todava es
importante que el inspector de soldadura revise
para asegurar que el soldador entiende los
requerimientos de la soldadura y sigue las
instrucciones adecuadamente. El inspector de
soldadura generalmente tiene un mejor
entendimiento de la calidad total esperada de la
soldadura, por eso, l o ella pueden enfocar ms
fcilmente los problemas e iniciar las acciones
correctivas.
Una vez que ha sido completada una
soldadura, el inspector de soldadura debe
examinar el producto terminado para asegurar
que todos los pasos fueron realizados
exitosamente para producir una soldadura de
calidad. Si todos los pasos preliminares han sido
realizados como fue requerido, la inspeccin post
soldadura va a simplemente confirmar que la
soldadura es de suficiente calidad. De todos
modos, los cdigos especifican los atributos
requeridos de la soldadura terminada, de manera
que el inspector de soldadura debe examinar
10-10
visualmente
para
determinar
si
esos
requerimientos han sido alcanzados.
En general, la inspeccin visual luego
de la soldadura consiste de la observacin de la
apariencia de la soldadura terminada. Este
examen visual va a detectar discontinuidades
superficiales en el metal base y en el metal de
soldadura. Durante esta etapa de la inspeccin de
soldadura es de especial importancia la
evaluacin del perfil de la soldadura.
Irregularidades superficiales filosas o agudas
pueden provocar fallas prematuras del
componente en servicio. Estos aspectos visuales
son evaluados de acuerdo con el cdigo aplicable
que va a describir el valor permisible de un cierto
tipo de discontinuidad.
La medicin de la soldadura para
determinar si su tamao es correcto de acuerdo a
la especificacin del plano, est incluida en la
inspeccin visual. Para una soldadura con bisel,
usted est principalmente preocupado si el bisel
de soldadura est lleno a ras con las superficies
del metal base sin un sobreespesor excesivo.
Cualquier socavacin debe ser corregida
depositando ms metal de soldadura.
En el caso de soldaduras de filete, la
determinacin del tamao es normalmente
realizada con la ayuda de galgas para soldadura
de filete. Hay numerosos tipos de galgas para
soldadura de filete que pueden ser usadas,
incluyendo galgas y patrones que son
especialmente hechas para usar en una
configuracin particular de soldadura de filete.
Tambin hay varios tipos de galgas para
soldaduras de filete que son manufacturadas para
usar en la medicin de soldaduras de filete
generales.
Un tipo de galga de soldadura de filete
consiste en series de chapas patrones metlicas
que fueron mecanizadas para producir dos tipos
diferentes de figura. Los patrones individuales se
seleccionan en base a la soldadura de filete
requerida. El inspector de soldadura solo
selecciona la galga del tamao apropiado y
compara el tamao de la soldadura existente con
esa galga.
Debido a que las soldaduras de filete
son diseadas con dimensiones nominales, debe
haber una tolerancia real aplicada a esta medida.
Dado que las medidas de galgas disponibles
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comercialmente estn graduadas en incrementos

de 1/16 de pulgada, parecera razonable medir
los tamaos de las soldaduras de filete al 1/32 de
pulgada ms cercano. Las condiciones que
garantizan esta aproximacin incluyen dificultad
en posicionar correctamente la vista para mirar la
galga, el hecho de que los tamaos de soldadura
no pueden ser pensados en trminos de la
precisin de un mecanizado, la imprecisin de
las galgas, las irregularidades superficiales del
metal base y del metal de soldadura y la
dificultad en determinar la posicin exacta del
pie de una soldadura de filete convexa. La figura
10.13 ilustra el tipo de galga patrn que es usada
para medir una soldadura de filete; este es el tipo
de galga usada en el examen prctico del CWI.
Figura 10.13 Uso de una Galga Tipo

Patrn para Filete
Cuando se mide una soldadura de
filete, el tamao de la soldadura de filete es
determinado por el tamao del tringulo
rectngulo issceles ms grande que pueda ser
totalmente contenido dentro de la seccin
transversal de la soldadura. Por eso, para un
perfil convexo, las dimensiones del cateto y del
tamao son las mismas. De todos modos, una
soldadura de filete que muestra un perfil cncavo
va ser dimensionado basndose en la dimensin
de la garganta. Por eso, el inspector de soldadura
debe primero decidir que apariencia tiene el
perfil de la soldadura de filete; cncavo o
convexo. Si no es fcilmente apreciable, deben
medirse ambas dimensiones (el cateto y la
garganta) con los patrones para asegurarse que el
tamao de la soldadura es suficiente. En el caso
de soldaduras de filete con catetos desiguales, el
tamao de soldadura va a ser el del cateto menor
de los dos.
10-11
Como se mencion arriba, cuando se

usan galgas tipo patrones metlicos, sern usadas
las dos formas de la galga dependiendo de donde
el perfil del filete es convexo o cncavo. Una vez
que el inspector de soldadura decide que perfil
est presente, l o ella eligen la forma del patrn
que est especificada para esa soldadura. Si la
soldadura es convexa, la forma apropiada de la
galga va a medir el cateto, Igualmente, para el
perfil de una soldadura de filete cncavo, la
forma apropiada de la galga va a medir la
garganta existente. Sin tener en cuenta la forma
del patrn, el tamao indicado va a estar referido
al tamao requerido del tringulo terico
inscripto en la seccin transversal del filete
existente. El uso de este tipo de galga para
soldadura de filete es mostrado en la figura 10.14
para varias configuraciones de soldaduras de
filete.
Cuando una soldadura ha sido medida
para determinar si tiente el tamao suficiente, el
inspector luego debe evaluar su longitud para
asegurar que ha sido depositado una cantidad
suficiente de metal de soldadura para satisfacer
los requerimientos que figuran en el plano. Esto
es de especial importancia donde soldaduras de
filete discontinuas hayan sido especificadas.
Aqu cada segmento debe ser medido como as
tambin la distancia entre centros o el paso. Para
soldaduras de filete continuas o soldaduras con
bisel, solamente son consideradas de longitud
suficiente si llenan la seccin transversal de
acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la
longitud del componente ms pequeo a unir.
Otras mediciones son requeridas para
evaluar la precisin dimensional general de la
construccin soldada. Esto es importante debido
a que las tensiones de contraccin que genera la
soldadura pueden causar cambios en las
dimensiones de las partes. Por ejemplo, una
soldadura depositada alrededor del exterior de un
agujero taladrado va a causar probablemente una
distorsin en el dimetro de ese agujero,
necesitando un mecanizado posterior para llevar
al agujero a la medida correcta. Parte de esta
evaluacin visual va a ser determinar si result
alguna distorsin luego de la soldadura. El calor
localizado generado durante la soldadura puede
provocar la distorsin o la desalineacin de los
componentes respecto de las otras partes del
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conjunto soldado. Estas mediciones van a

determinar si la cantidad de distorsin presente
es suficiente para rechazar el componente.
Figura 10.14 Mtodos para la Medicin del Tamao del Filete

Algunas soldaduras tambin deben ser
evaluadas usando otros mtodos de ensayos no
destructivos adems de la inspeccin visual.
Usted tambin puede realizar estos ensayos si
est certificado en la tcnica requerida, o puede
ser realizado por un especialista en ensayos
NDE. Si otra persona realiza el ensayo, usted
puede ser requerido para observar esta operacin.
Tal vez, usted solamente est involucrado en la
revisin de los registros de los ensayos del
personal certificado y del reporte de inspeccin,
que es creado para asegurar que los hallazgos
estn de acuerdo con la norma o el cdigo
aplicable. Usted tambin puede ser responsable
por el mantenimiento de esos registros.
Tambin puede haber requerimientos
referidos al tratamiento de alivio de tensiones
post soldadura o a otros tratamientos trmicos
que son especificados para modificar las
propiedades de la construccin soldada que
presenta soldadura sin tratamiento posterior a la
soldadura. El inspector de soldadura puede ser
responsable por la observacin de estos
tratamientos trmicos. Tambin si, adems, los
tratamientos deben ser realizados de acuerdo con
los requerimientos de algn cdigo o
procedimiento.
Una vez que todos estos pasos de la
inspeccin visual hayan sido completados, deben
crearse informes para explicar todos los aspectos
de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos
informes deben especificar distintos aspectos de
la inspeccin como cuando fue inspeccionado,
quin realiz la inspeccin, el criterio de
aceptacin aplicado y los resultados de la
10-12
inspeccin. Como se mencion antes, estos

informes deben ser lo ms simples y legibles
como sea posible mientras que provean
suficiente informacin de manera que otros
puedan entender que fue hecho y que se
encontr.
Como ya ha sido discutido, la
inspecciono visual comprende los elementos
bsicos de cualquier programa de control de
calidad. Aunque simple, este mtodo es capaz de
encontrar la mayora de las discontinuidades que
resultan de la soldadura. De todos modos, la
inspeccin de soldadura est limitada al
descubrimiento de irregularidades superficiales.
Por esto, debe ser realizada en todas las etapas
del proceso de fabricacin para proveer una
cobertura adecuada. En general, hay ciertas
responsabilidades del inspector de soldadura que
deben ser realizadas antes, durante y despus de
la soldadura. Cuando est correctamente
realizada, la inspeccin visual permite detectar
problemas cuando ocurren, lo que posibilita
reducir en gran medida los costos asociados con
la correccin de estos defectos. Con este soporte
en inspeccin visual, debemos mirar ahora la
siguiente fase de la inspeccin de soldadura.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
Uno de los propsitos de un control de
calidad efectivo es determinar la conveniencia de
un metal base dado o soldadura para cumplir con
el servicio para el cual fue construido. Una
manera de juzgar esta conveniencia es someter al
metal base o al metal de soldadura a ensayos
destructivos que pueden proveer informacin
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acerca de la performance del objeto a ensayar. La

mayor desventaja de este enfoque es, como el
nombre lo indica, que el objeto es destruido en el
ensayo. Por esto, un nmero de ensayos han sido
desarrollados para proveer una indicacin de la
aceptabilidad del objeto a ensayar sin que ste se
vuelva inutilizable para el servicio.
Todos stos son conocidos como
ensayos no destructivos, porque permiten una
evaluacin no destructiva del metal o del
componente. Adems, los ensayos destructivos
de un porcentaje dado de piezas pueden ser caros
y asumen que las piezas no ensayadas son de la
misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no
destructivos, alcanzan indirectamente resultados
an vlidos, dejando la pieza o componente sin
cambios y lista para ser colocada en servicio si
fuera aceptable.
Como se mencion arriba, hay
numerosos ensayos no destructivos usados para
evaluar los metales base a ser unidos como as
tambin las soldaduras. Sern discutidos los
mtodos ms comunes de ensayo, mostrando sus
ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos
modos todos estos mtodos de ensayo comparten
algunos elementos en comn. Estos elementos
esenciales son:
1. Una fuente de energa o medio de
prueba
2. Una discontinuidad debe provocar un
cambio o alteracin de la energa de
prueba.
3. Una gua o patrn para detectar este
cambio.
4. Una gua o patrn que indique este
cambio.
5. Una gua o patrn de observacin o
registro de esta indicacin de manera
que pueda interpretarse.
Para una aplicacin dada, la
conveniencia de un ensayo no destructivo
particular va estar dada por la consideracin de
cada uno de esos factores. La fuente de energa o
medio de prueba debe ser conveniente para el
objeto a ensayar y para la discontinuidad que se
busca. Una discontinuidad debe ser capaz, si est
presente, de modificar o cambiar al medio de
prueba. Una vez que cambi, debe haber una
10-13
manera de detecta esos cambios. Los cambios

generados en el medio de prueba por la
discontinuidad deben crear una indicacin o una
forma de registro. Por ltimo, esta indicacin
debe ser observada de manera que pueda ser
interpretada.
A medida que es discutido cada uno de
estos mtodos de ensayo no destructivo, es
importante entender como ellos proveen los
elementos esenciales. Esto va a ayudar en la
decisin de que mtodo de ensayo no destructivo
es el ms conveniente para una aplicacin
particular.
A lo largo de los aos, han sido
desarrollados muchos mtodos de ensayos no
destructivos. Cada uno de ellos tienen asociado
varias ventajas y limitaciones hacindolo ms o
menos apropiado para una aplicacin dada. Con
la cantidad de mtodos de ensayo disponible, es
importante elegir que mtodo nos va a proveer de
los resultados necesarios. En muchos casos
pueden ser aplicados diferentes ensayos para
proveer una seguridad extra sobre el componente
o material. Dado que existen muchos ensayos, va
a ser difcil mencionar a cada uno de ellos en el
contexto de este curso.
Por esto, nos vamos a concentrar en los mtodos
de ensayos no destructivos que son usados ms
comnmente para la evaluacin de los metales
base y las soldaduras. Los mtodos de ensayo a
ser discutidos estn puestos a continuacin con
sus abreviaturas en parntesis.
1. Lquidos penetrantes (PT)
2. Partculas magnetizables (MT)
3. Radiografas (RT)
4. Ultrasonido (UT)
5. Corrientes inducidas (ET)
Si bien el inspector de soldadura no es
llamado generalmente para realizar estos
ensayos, es importante que l o ella tengan un
entendimiento bsico de estos ensayos por varias
razones. Primero, el inspector de soldadura debe
estar al tanto de las ventajas y limitaciones de
stos mtodos. Esto lo va a asistir en decidir que
ensayo debe ser usado para proveerle alguna
informacin adicional sobre la calidad aparente
de un material o soldadura. De esa manera, la
evaluacin visual puede ser luego apoyada por
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algn ensayo adicional. El conocimiento de las

ventajas y limitaciones tambin va a ayudar si el
especialista en ensayos no destructivos est
realizando los ensayos de manera adecuada.
Debido a que el inspector de soldadura puede ser
llamado para observar o mantener registros del
ensayo, el conocimiento puede ayudar en
entender los resultados.
A medida que sean discutidos cada uno
de los mtodos de ensayo, va a haber una
descripcin de la s ventajas y limitaciones, como
as tambin de los principios operativos. El
equipamiento necesario para cada ensayo
tambin va a ser discutido, y tambin se va a
hacer mencin de algunas de las aplicaciones
tpicas de cada mtodo.
LQUIDOS PENETRANTES (PT)
En trminos generales, el ensayo de
lquidos penetrantes revela discontinuidades
superficiales mediante la afloracin de un medio
penetrante contra un fondo contrastante
coloreado. Esto se logra mediante la aplicacin
de un penetrante (generalmente un lquido) sobre
la superficie limpia de la pieza a ensayar. Una
vez que se deja permanecer al penetrante sobre la
superficie durante una cantidad de tiempo de
penetracin, ste va a infiltrarse adentro de
cualquier abertura superficial. A continuacin se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un
revelador que saca al penetrante que permanece
en las discontinuidades. Las indicaciones
resultantes son mostradas en contraste y
magnifican la presencia de la discontinuidad e
manera
que
pueden
ser
interpretadas
visualmente.
Hay dos maneras bsicas en las que
pueden ser agrupados los penetrantes;
especficamente, por el tipo de indicacin
producida, y por el mtodo de remocin del
penetrante en exceso. Las dos indicaciones del
penetrante son visible y fluorescente. La marca
visible (generalmente roja) produce un color rojo
vvido contra un revelador blanco cuando se ve
bajo luz blanca. El penetrante fluorescente
produce una marca fluorescente verdosa contra
un fondo luminoso cuando es observada bajo luz
ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano
puede percibir ms fcilmente una marca
fluorescente que una marca visible, puede
10-14
resultar un mtodo de ensayo ms sensible el uso

de un penetrante fluorescente.
La segunda categora en la que son
clasificados los penetrantes se refiere al mtodo
mediante el cual el penetrante en exceso es
removido de la superficie. Pueden ser removibles
mediante agua, solvente o post-emulsionable.
Los penetrantes removibles mediante agua
contiene un emulsificador que permite al
penetrante aceitoso se levantado con una baja
presin del spray de agua. Los penetrantes
removibles mediante solvente requieren un
solvente para remover al penetrante del objeto a
ensayar. Los penetrantes post-emulsionables son
removidos agregando un emulsificador despus
del tiempo de penetracin. La aplicacin del
emulsificador al penetrante sobre la superficie de
ensayo permite que el penetrante sea removido
de la misma forma del removedor a base de agua.
Combinando las caractersticas de stas dos
clasificaciones, pueden producirse seis tipos
diferentes de penetrantes:
1.
2.
3.
4.
5.
Visible/Removible mediante agua

Visible/Removible mediante solvente
Visible/Post-emulsionable
Fluorescente/Removible mediante agua
Fluorescente/Removible
mediante
solvente
6. Fluorescente/Post-emulsionable
Con cualquiera de stos tipos los pasos
bsicos son los mismos, excepto para los
penetrantes post-emulsionables que requieren un
paso adicional para aplicar el emulsificador. Por
eso, con cualquiera de los mtodos, hay cuatro
pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo
relativamente fcil de realizar. De todos modos,
es importante que cada uno de estos pasos sean
realizados cuidadosamente y en la secuencia
apropiada; de otra manera, los resultados del
ensayo no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la
realizacin del ensayo de lquidos penetrantes es
limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a
ensayar. Debido a que el ensayo de lquidos
penetrantes
es
usado
para
revelar
discontinuidades superficiales, este paso es
extremadamente importante. Si cualquier cosa
est bloqueando la abertura de cualquier
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discontinuidad hacia la superficie, va a impedir

que el penetrante entre por esa abertura; y como
consecuencia, la discontinuidad no va a ser
revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de
polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se
limpian materiales blandos como cobre o
aluminio debe tenerse cuidado si la superficie es
limpiada mediante algn mtodo mecnico como
cepillos de alambre o arenado. Una limpieza
mecnica agresiva va a tender a enmascarar o
distorsionar la superficie del metal y cubrir una
abertura superficial y evitar el revelado de la
misma. La figura 10.15 muestra una superficie de
ensayo limpia.
Una vez que la superficie est bien
limpia y seca, el penetrante es aplicado. En
pequeas partes esto puede lograrse sumergiendo
la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas
grandes, el penetrante puede aplicarse mediante
un spray o un pincel. Debe permitirse que el
penetrante permanezca sobre la superficie de
ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este
tiempo es conocido como el tiempo de
penetracin. La cantidad exacta de este tiempo
de penetracin depende de las recomendaciones
del fabricante del penetrante, de temperatura de
la pieza y del tamao de las discontinuidades en
cuestin. La superficie a ensayar debe
mantenerse mojada por el penetrante durante
todo este tiempo de manea que el penetrante
pueda fluir entre las aberturas superficiales.
Figura 10.16 muestra un penetrante siendo
aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las
pequeas fisuras por una accin que se conoce
como efecto capilar; este fenmeno fue discutido
previamente en consideracin del metal de aporte
de brazing que es llevado dentro de la junta de
braze. La accin capilar que provoca que los
lquidos sean empujados adentro de pequeas
ranuras. Siguiendo el tiempo de penetracin
prescrito, la superficie del objeto a ensayar es
limpiada cuidadosamente del exceso de
penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la
superficie lo suficiente para prevenir la presencia
de un exceso de penetrante sobre la superficie
que pueda enmascarar las indicaciones reales y
perder as el revelado de alguna discontinuidad.
De todos modos esta operacin de limpieza no
debe ser tan intensa que limpie el penetrante de
10-15
las discontinuidades poco profundas. La figura

10.17 muestra el procedimiento apropiado para
sacar el exceso de penetrante.
Figura 10.15 Superficie de Ensayo

Limpia
Figura 10.16 Penetrante sobre la

Superficie de Ensayo y en la Fisura
Figura 10.17 Se quita el exceso de

Penetrante
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Figura 10.18 Indicacin Visible luego de

la Aplicacin del Revelador
Una vez que el exceso de penetrante ha
sido removido, es aplicado el revelador. Puede
ser un polvo seco o un polvo suspendido en un
lquido voltil que se evapore rpidamente,
dejando al polvo sobre la superficie. Es
importante que el revelador sea aplicado en una
capa fina y uniforme. De hecho, una buena
tcnica es aplicar el revelador en varias capas
finas, dejando pasar varios minutos entre la
aplicacin de cada capa para evitar el desarrollo
de un recargue excesivo. Una capa fina de
revelador puede marcar indicaciones muy
pequeas.
La sensibilidad del ensayo de lquidos
penetrantes depende del tamao de las partculas
del polvo del revelador como as tambin del
espesor de la capa del revelador sobre la
superficie de ensayo. Partculas de gran tamao y
capas gruesas de revelador van a tender a
disminuir la sensibilidad del ensayo de lquidos
penetrantes. El revelador absorbe al penetrante
afuera de cualquier discontinuidad superficial
para crear una indicacin contrastante de la
misma manera que un material absorbente seca a
un lquido. Este sangrado agranda cualquier
pequea discontinuidad de manera que pueda ser
fcilmente vista. La indicacin de una
discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es
considerada una condicin perjudicial. Cuando
se usa un penetrante visible, la evaluacin es
realizada bajo luz blanca mientras que con el uso
de penetrante fluorescente va a requerir que la
evaluacin sea realizada bajo una luz ultravioleta
(negra) en un rea oscurecida. Figura 10.18
ilustra como la indicacin visible es producida
mediante el sangrado del penetrante a travs de
la capa de revelador.
10-16
Se pueden obtener muchas ventajas por

el empleo del mtodo de ensayos de lquidos
penetrantes. Primero, el uso de lquidos
penetrantes no est limitado al ensayo de objetos
metlicos. Cualquier material no poroso puede
ser ensayado mediante este mtodo para detectar
la presencia de discontinuidades superficiales.
Tambin es conveniente para evaluar juntas
soldaduras por brazing entre metales difieren,
que pueden presentar problemas con otros
mtodos. Y puede ser aplicado a materiales no
magnticos cuando otras tcnicas no son
aplicables.
El
proceso
es
fcilmente
transportable, especialmente los removibles
mediante solvente. Para este mtodo, hay latas de
aerosol de penetrante, revelador y revelador que
pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo.
Dependiendo del tipo de sistema penetrante
usado, el equipo requerido puede ser mnimo,
permitiendo el uso del ensayo de lquidos
penetrante sin un costo excesivo comparado con
otros mtodos de ensayo.
Uno de las limitaciones ms
importantes del ensayo de lquidos penetrantes es
que
no
detecta
discontinuidades
sub
superficiales. Tambin es desechado porque lleva
demasiado tiempo cuando se lo compara con
otros ensayos como el de partculas
magnetizables. La condicin superficial de la
pieza a ensayar tiene un efecto significativo
sobre la confiabilidad de este ensayo, de manera
que la limpieza requerida para ciertos casos
puede ser muy grande. Tambin debe limpiarse
la pieza a ensayar despus de un el ensayo se
realiz. Cuando se ensayan superficies rugosas,
irregulares que son las que generalmente se
presentan como resultado de una soldadura, la
presencia de indicaciones no relevantes hacen
que su interpretacin sea muy difcil.
El equipamiento requerido para realizar
el ensayo de lquidos penetrantes es muy simple
y puede consistir solamente del penetrante, el
revelador, el removedor y, si es requerido, el
emulsificador. Una buena fuente de luz blanca es
requerida para penetrantes visibles y una buena
fuente de luz ultravioleta es requiera para el tipo
fluorescente. Adems, el ensayo con penetrante
fluorescente requiere un rea oscurecida para
observar la interpretacin y limpieza de los
resultados del ensayo. Una lupa tambin puede
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resultar til cuando estn siendo evaluadas

discontinuidades muy pequeas.
Una vez que ha sido descubierta una
indicacin,
puede
ser
registrada
permanentemente mediante una fotografa o un
esquema. La indicacin tambin puede ser
levantada de la superficie de ensayo y transferida
a un reporte del ensayo usando una cinta
transparente de plstico.
Cuando se usa el mtodo PT, es
imperativo remover todos los materiales del
ensayo incluyendo el exceso de penetrante,
limpiador y revelador antes de soldar. Encender
un arco sobre una superficie que contenga estos
materiales no solamente afecta la calidad de la
soldadura, tambin puede resulta en la formacin
de humos nocivos o peligrosos que pueden crear
un riesgo para la seguridad del personal.
Partculas Magnetizables (MT)
Este particular mtodo de ensayo no
destructivo es principalmente usado para
descubrir discontinuidades superficiales en
materiales ferromagnticos. Si bien pueden
observarse discontinuidades sub superficiales
muy cercanas a la superficie, son muy difciles
de interpretar, y generalmente son ignoradas.
Para la deteccin e interpretacin de
discontinuidades
sub
superficiales
son
generalmente requeridas otras tcnicas de NDE.
De todas maneras las discontinuidades
superficiales presentes en una pieza magnetizada
van a causar que el campo magntico aplicado
cree polos en cada extremo de la discontinuidad,
creando una fuerza de atraccin para las
partculas de hierro. Si las partculas de hierro,
que son partculas magnetizables debido a que
pueden magnetizarse, son arrojadas sobre la
superficie, pueden ser sostenidas o acomodadas
en el lugar por este campo atractivo para
producir una acumulacin de partculas de hierro
y de esta manera una indicacin visual.
10-17
Figura 10.19 Campo Magntico

Alrededor de una Barra Magnetizada
Si bien existen distintos tipos de
ensayos de partculas magnetizables, todos basan
su funcionamiento en el mismo principio general.
Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados
mediante la creacin de un campo magntico en
una parte y aplicando partculas de hierro sobre
la superficie a ensayar.
Para entender el ensayo de partculas
magnetizables es necesario tener una nocin
bsica de magnetismo; por esto es apropiado
describir algunas de sus caractersticas
importantes. Para empezar esta discusin, mire la
figura 10.19 que muestra un diagrama del campo
magntico asociado con la barra magntica.
Mirando este diagrama, hay varios
principios del magnetismo que son demostrados.
Primero, hay lneas magnticas de fuerza, o
lneas de flujo magntico, que tienden a viajar
desde un extremo (o polo) del imn hacia el
extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son
designados como polo norte y polo sur. Las
lneas de flujo magntico forman lazos continuos
que viajan desde un polo hacia el otro en una
direccin. Estas lneas siempre permanecen
virtualmente paralelas una a la otra y nunca se
cruzan entre s. Por ltimo, la fuerza de estas
lneas de flujo (y a raz de esto la intensidad del
campo magntico resultante) es mayor cuando
estn totalmente contenidas adentro de un
material magntico o ferroso. Aunque van a
viajar a travs de algunas separaciones rellenas
con aire, su intensidad es reducida
significantemente a medida que la longitud de la
separacin aumenta.
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proveer una indicacin visual. Los ejemplos

discutidos hasta aqu han descripto imanes
permanentes. No obstante, el uso de imanes
permanentes para ensayos de partculas
magnetizables es poco frecuente; la mayora de
los ensayos de partculas magnetizables usan un
equipo electromagntico. Un electroimn se basa
en el principio de que hay un campo magntico
asociado con cualquier conductor elctrico, como
se muestra en al figura 10.21.
Figura 10.20 Imn con Forma de U en
Contacto con un Material Ferromagntico
que Contiene una Discontinuidad
Figura
10.20
muestra
una
configuracin en la cual una barra magntica
similar a la barra de la figura 10.19 ha sido
doblada en U, y est en contacto con un material
magntico que contiene una discontinuidad.
Todava hay lneas de fuerza magnticas
viajando en lazos continuos desde un polo hacia
el otro. De todos modos, ahora la pieza de acero
ha sido colocada cruzada respecto de los
extremos de un imn para proveer un camino
magntico continuo para las lneas de fuerza. Si
bien hay algunas prdidas de flujo en las
pequeas separaciones o espacios rellenos con
aire entre los extremos del imn y la pieza de
acero, el campo magntico permanece
relativamente fuerte debido a la continuidad del
camino magntico.
Consideremos ahora la discontinuidad
que est presente en la barra de acero; en la
vecindad de esa discontinuidad, hay campos
magnticos de signo opuesto creados en los
extremos opuestos de la separacin de aire
presente en la discontinuidad. Estos polos de
signo opuesto tienen una fuerza atractiva entre
ellos, y si el rea es rociada con partculas de
hierro, estas partculas van a ser atradas y
sostenidas en el lugar de la discontinuidad.
Por esto para realizar un ensayo de
partculas magnetizables, debe haber algunas
muestras de generacin de un campo magntico
en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha
sido magnetizada, las partculas de hierro son
rociadas
sobre la superficie. Si las
discontinuidades estn presentes, estas partculas
van a ser atradas y sostenidas en el lugar para
10-18
Figura 10.21 Campo Magntico

Alrededor de un Conductor Elctrico
Cuando pasa electricidad a travs de un
conductor, el campo magntico que se desarrolla
se orienta perpendicular a la direccin de la
electricidad. Hay dos tipos bsicos de campos
magnticos que son creados en los objetos a
ensayar usado un electroimn, longitudinal y
circular. Los tipos son denominados pro la
direccin del campo magntico que es generado
en la pieza. Cuando el campo magntico se
orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido
como magnetismo longitudinal. De la misma
manera, cuando el campo magntico es
perpendicular al eje de la pieza, es llamado
magnetismo circular. Hay varias formas en las
que puede crearse estos dos tipos de magnetismo
en una pieza de ensayo.
Figura 10.22 muestra un tpico campo
magntico longitudinal creado envolviendo la
pieza con un conductor elctrico arrollado.
Cuando se usa una mquina de partculas
magnetizables fija, esto puede conocerse como
una bobina coil shot. Cuando pasa la
electricidad a travs del conductor, se crea un
campo magntico.
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Con este campo magntico, aquellas

discontinuidades
que
se
encuentren
perpendiculares a las lneas de fuerza van a ser
fcilmente revelados. Aquellas que se encuentren
a 45 con respecto al campo tambin van a ser
revelados, pero si la discontinuidad se encuentra
paralelo al campo magntico inducido, no va a
ser revelada.
El otro tipo de campo magntico es conocido
como magnetismo circular. Para crear este tipo
de campo magntico, la pieza a ser ensayada se
vuelve el conductor elctrico de manera que el
campo magntico inducido tiende a encerrar la
parte perpendicular a su eje longitudinal. En una
mquina de ensayo estacionaria, esto podra ser
llamado head shot. Esto es mostrado en la
figura 10.23.
Figura 10.22 Magnetismo Longitudinal
Figura 10.23 Magnetismo Circular
Figura 10.25 Mtodo del Prod

Con
magnetismo
circular,
las
discontinuidades longitudinales van a ser
reveladas mientras que aquellas discontinuidades
transversales no van a ser reveladas. Aquellas
que estn aproximadamente a 45 tambin van a
ser reveladas. Un aspecto importante del campo
magntico circular es que el magnetismo es
totalmente contenido adentro del material
ferromagntico mientras que el campo magntico
longitudinal es inducido en la pieza por el
conductor elctrico que lo envuelve. Por esta
razn, el campo magntico circulares
generalmente considerado ms potente, haciendo
Figura 10.24 Mtodo del Yugo
10-19
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que el magnetismo circular sea ms sensible para

un nivel dado de corriente elctrica. Cuando se
trata de determinar la orientacin de las
discontinuidades que pueden generar una
indicacin, se debe empezar por determinar la
direccin de la corriente elctrica, luego
considerar la direccin del campo magntico
inducido y despus determinar la orientacin de
la discontinuidad que va a dar la sensibilidad
ptima.
Ambos tipos de campos magnticos
pueden ser generados en una pieza o parte
empleando equipamiento porttil. Un campo
longitudinal resulta cuando se usa el mtodo de
yugo, como se muestra en la figura 10.24. Una
unidad de yugo es un electroimn, y esta hecho
arrollamiento de alambre conductor alrededor de
un ncleo de un material magntico blando. La
corriente que fluye a travs del alambre induce
un campo magntico que fluye a travs del
objeto a ensayar entre los extremos del yugo.
Para producir un campo magntico
circular con una unidad porttil, se usa la tcnica
de prod. El uso de este mtodo para ensayos de
soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede
ser usado para crear un campo magntico con
corriente alterna (AC) o con corriente continua
(DC). El campo creado con corriente alterna es
ms fuerte en la superficie del objeto a ensayar.
La corriente alterna va a proveer tambin una
mayor movilidad de las partculas en la
superficie de la pieza permitiendo a las partculas
moverse ms libremente, lo que ayuda en la
deteccin de discontinuidades, an cuando la
superficie de la pieza sea rugosa e irregular.
La corriente continua induce campos
magnticos con mayor poder de penetracin y
pueden ser usados para detectar discontinuidades
cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones
son muy difciles de interpretar. Un tercer tipo de
corriente elctrica es conocida como corriente
alterna rectificada de media onda y puede ser
pensada como una mezcla de corriente alterna
con corriente continua. Con este tipo de corriente
se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos
de corrientes.
Fue destacado que el ensayo de
partculas magnetizables es ms sensible frente a
las discontinuidades perpendiculares a las lneas
de flujo magntico y que las discontinuidades
10-20
paralelas a las lneas de flujo no son detectadas.

Con ngulos que varan entre estos extremos, hay
un rea gris. En general, si el ngulo agudo
formado entre el eje de la discontinuidad y las
lneas de flujo magntico es mayor de 45, la
discontinuidad va a formar una indicacin. Con
ngulos menores de 45 la discontinuidad puede
no ser detectada. Por esto, para proveer una
evaluacin completa de la pieza para localizar
discontinuidades en todas las direcciones es
necesario aplicar el campo magntico en dos
direcciones perpendiculares.
Las aplicaciones de la inspeccin por
partculas magnetizables incluye la evaluacin de
materiales que son considerados magnticos a la
temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen
acero, acero fundido, algunos de los aceros
inoxidables (exceptuando los austenticos) y
nquel. No puede ser ensayado el aluminio, el
cobre u otro material que no pueda ser
magnetizado. Adecuadamente aplicado, este
mtodo
puede
detectar
discontinuidades
superficiales muy finas y va a dar indicaciones
borrosas de discontinuidades sub superficiales
grandes.
El equipamiento usado con este mtodo
vara en tamao, portabilidad y costo. Las
unidades yugo de corriente alterna son muy
porttiles y tiles para inspeccionar objetos muy
grandes para ensayar de otra forma. Estos objetos
pueden incluir edificios, puentes, tanques,
recipientes o grandes soldaduras. Equipos no tan
porttiles incluyen bobinas y prods. Ambos
requieren fuentes especiales y tienen una
movilidad limitada. Los equipos estacionarios
generalmente incluyen mecanismos para head y
coil shots. Las piezas a ser inspeccionadas en
unidades estacionarias tiene que ser pequeas y
con altas velocidades de inspeccin o grandes y
con bajas velocidades de inspeccin. Las
unidades estacionarias incluyen equipos de
desmagnetizacin.
Las partculas de acero usadas son muy
pequeas y generalmente proveen un color
vvido que contrasta con el del objeto a ensayar.
Los colores comnmente disponibles incluyen al
gris, blanco, amarillo, azul y negro. Son
conocidos como partculas visibles y son usados
bajo una luz fuerte. Les partculas de acero
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tambin pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y

su sensibilidad es mayor.
Estas partculas magnetizables son
aplicadas como un polvo seco con un chorro de
aire de baja velocidad, o son aplicadas sobre la
pieza como una suspensin en un lquido como
aceite liviano o agua. El mtodo seco es
conocido
como
ensayo
de
partculas
magnetizables en seco y el otro es llamado
ensayos de partculas magnetizables por va
hmeda.
Ambos
mtodos
son
usados
frecuentemente, pero el hmedo tiene una
sensibilidad mayor y es el preferido para muchas
aplicaciones de campo y de taller. Las ventajas
del mtodo de partculas magnetizables es que es
rpido y de bajo costo. Este mtodo puede
hacerse muy porttil y puede ser muy bueno para
la deteccin de discontinuidades superficiales. El
ensayo puede hacerse a travs de capas muy
finas de recubrimiento.
La mayor limitacin es que solamente
puede ser usado en materiales que sean
magnetizables. Otras limitaciones son que la
mayora de las partes requieren una
desmagnetizacin despus del ensayo y que los
recubrimientos gruesos pueden enmascarar
discontinuidades. La desmagnetizacin requiere
el empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea
moviendo lentamente la pieza del campo
magntico o reduciendo la corriente de induccin
aplicada a la pieza a cero. Es requerida para
ambas aplicaciones electricidad, esto limita su
portabilidad. Las superficies rugosas como
aquellas que quedan como resultado de la
soldadura o en fundiciones pueden hacer que la
evaluacin sea an ms difcil.
Los resultados del ensayo de partculas
magnetizables pueden ser registrados mediante
esquemas, fotografas o colocando una cinta
transparente sobre la indicacin y luego
transfirindola a una hoja limpia de papel.
Ensayo Radiogrfico (RT)
La radiografa es un mtodo de ensayos
no destructivos basado en el principio de
transmisin
o
absorcin
de
radiacin
preferencial. Las reas de espesor reducido o
menor densidad transmiten ms, y en
consecuencia absorben menos radiacin. La
radiacin que pasa a travs del objeto de ensayo,
10-21
formar una imagen contrastante en una pelcula

que recibe la radiacin.
Las reas de alta transmisin de
radiacin, o baja absorcin, en la pelcula
revelada aparecen como reas negras. Las reas
de baja transmisin de radiacin, o alta
absorcin, en las pelculas reveladas aparecen
como reas claras. La Figura 10.26 muestra el
efecto del espesor en la oscuridad de la pelcula.
El rea de menor espesor del objeto de ensayo
produce un rea ms oscura en la pelcula debido
a que se transmite ms radiacin a la pelcula. El
rea de mayor espesor del objeto de ensayo
produce el rea ms clara porque el objeto
absorbe ms radiacin y se transmite menos. La
Figura 10.27 muestra el efecto de la densidad del
material en la oscuridad de la pelcula.
Figura 10.26 Efecto del Espesor de la

Pieza en la Transmisin de Radiacin
(Absorcin)
Figura 10.27 Efecto de la Densidad del

Material en la Transmisin de Radiacin
(Absorcin)
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De los materiales mostrados en la

Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad
(11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96
g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70
g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad
de volumen), el plomo absorbe la mayor parte de
la radiacin, y por esto produce la pelcula ms
clara.
La radiacin de baja energa, que no
sea de partculas, se da en la forma de radiacin
gamma o rayos X. Los rayos gamma son el
resultado de la desintegracin de los materiales
radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al
Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes
emiten radiacin en forma constante y deben
mantenerse en un contenedor de almacenamiento
protegido, conocido como cmara gamma,
cuando no est en uso. Estos contenedores
frecuentemente emplean protecciones de plomo y
acero.
Los rayos X fabricados artificialmente;
se producen cuando los electrones, viajando a
altas velocidades, chocan con la materia. La
conversin de energa elctrica en radiacin X se
alcanza en un tubo de vaco. Se pasa una
corriente baja a travs de un filamento
incandescente para producir electrones. La
aplicacin de alto potencial (voltaje) entre el
filamento y el metal de objetivo acelera los
electrones a travs de este potencial diferencial.
La accin de un flujo de electrones que golpean
contra el objetivo produce rayos X. Slo se
produce radiacin cuando se aplica el voltaje a
un tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de
rayos X o gamma, la pieza no contina siendo
radioactiva seguido al ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la
superficie que son detectadas fcilmente por este
mtodo son las que tienen una densidad distinta
al material que se est radiando. Estas incluyen
huecos, inclusiones metlicas y no metlicas, y
fisuras y faltas de fusin alineadas en forma
favorable. Los huecos tales como porosidad,
producen reas oscuras en la pelcula, debido a
que representan una prdida significativa de
densidad del material. Las inclusiones metlicas
producen reas claras en la pelcula si tienen
mayor densidad que la del objeto de ensayo.
Por ejemplo, las inclusiones de
tungsteno en las soldaduras de aluminio,
10-22
producidas por una tcnica inapropiada de

proteccin gaseosa, aparecen en la pelcula como
reas muy claras, la densidad del tungsteno es de
19.3 g/cc. Las inclusiones no metlicas, tales
como la escoria, producen frecuentemente reas
oscuras en la pelcula; sin embargo, algunos
electrodos
contienen
revestimientos
que
producen escoria de una densidad similar a la del
metal de soldadura depositado y la escoria
producida por ellos es muy difcil de encontrar e
interpretar. Las fisuras y fusiones incompletas
deben estar alineadas de forma tal que la
profundidad de las discontinuidades sea casi
paralela al haz de radiacin para que sean
detectadas. Las discontinuidades superficiales
tambin aparecern en la pelcula; sin embargo,
no se recomienda el uso del ensayo de radiacin,
debido a que la inspeccin visual es mucho ms
econmica. Algunas de estas discontinuidades
son la socavacin, excesivo sobre espesor, falta
de fusin, y sobre espesor de raz por
penetracin. El ensayo radiogrfico es muy
verstil y puede ser usado para inspeccionar
todos los materiales de ingeniera.
Figura 10.28 Indicadores de Calidad de

Imagen (penetrmetros) Tipo cua y
Alambre.
El equipo requerido para realizar los
ensayos radiogrficos comienza con una fuente
de radiacin; esta fuente puede ser tanto una
mquina de rayos X, que requiere una
alimentacin elctrica, o un istopo radioactivo
que produce radiacin gamma. Los istopos
ofrecen frecuentemente facilidad para su
transporte. Cualquiera de los tipos de radiacin
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requieren pelculas, porta pelculas hermtico a

la luz, y se usan letras de plomo para identificar
el objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del
plomo, y el espesor incrementado en forma local,
estas letras forman reas claras en la pelcula
revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen
(ICI (IQI)), o penetrmetros (pennys) se usan
para verificar la resolucin de sensibilidad del
ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos
tipos; cuas o alambre. Ambos tipos estn
especificados por tipo de material; adems, los
de tipo cua tendrn espesor especificado e
incluyen agujeros de distinto tamao, mientras
que
los
alambres
tendrn
dimetros
especificados. La sensibilidad se verifica por la
habilidad de detectar una diferencia dada en
densidad debido al espesor del ICI (IQI) o el
dimetro del agujero, o el dimetro del alambre.
La Figura 10.28 muestra ambos tipos de ICI
(IQI) o penetrmetros; la Figura 10.29 muestra la
ubicacin de los ICI (IQI) tipo cua en una chapa
soldada previo a la radiografa.
(0.050 in.) se posiciona como el ms lejano al

nmero de plomo 25, y es igual a dos veces el
espesor de la cua. El agujero ms pequeo que
4T y 2T es un agujero 1T y es exactamente
igual al espesor de la cua, 0.025 in. Dichos
agujeros se usan para verificar la sensibilidad de
resolucin, que normalmente se especifica como
un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo,
tambin se puede especificar una sensibilidad del
1%, pero es ms difcil de obtener.
Se
requiere
un
equipo
de
procesamiento para revelar la pelcula expuesta y
es mejor un negatoscopio con iluminacin de alta
intensidad para una mejor interpretacin de la
pelcula. Debido a los peligros potenciales de la
exposicin a la radiacin para las personas,
normalmente se requiere un equipo de monitoreo
de la radiacin.
La mayor ventaja de este mtodo de
ensayo es que puede detectar discontinuidades
por debajo de la superficie en todos los metales
comunes de la ingeniera. Una ventaja posterior
es que las pelculas reveladas sirven como un
registro permanente excelente del ensayo, si se
almacena apropiadamente lejos de un calor y luz
excesivos.
Figura 10.29 Ubicacin de los ICI (IQI)

Los ICI (IQI) de cua varan en espesor
y en dimetro de los agujeros dependiendo del
espesor del metal que se est radiografiando. La
Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de
un ICI (IQI) #25 usado por el cdigo ASME; en
la figura se nota su espesor y la dimensin de los
agujeros. Aqu el espesor del ICI (IQI) es de
0.025 in., de aqu la designacin #25, para un
espesor de cua en milsimos de pulgada (un #10
tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in.
de espesor, etc.). Los dimetros y posiciones se
especifican, y se marcan en como mltiplos del
espesor individual de la cua. El mayor agujero
en una cua #25 es 0.100 in., y se llama agujero
4T, debido a que es igual a cuatro veces el
espesor de la cua, y se ubica ms cerca del
nmero de plomo del ICI (IQI). Un agujero 2T
10-23
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opuesto para la pelcula), que se muestra en la

Figura 10.31.
Figura 10.31 Orientacin de la Fuente

de Radiacin, Chapa de Ensayo y
Pelcula Radiogrfica
Figura 10.30 Apariencia de un ICI (IQI)

de cua
Junto con estas ventajas hay varias
desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a
las personas por una exposicin excesiva a la
radiacin. Se requieren muchas horas de
entrenamiento en seguridad sobre radiacin para
garantizar la seguridad tanto del personal que
realiza el ensayo radiogrfico como de otro
personal en la vecindad del ensayo. Por esta
razn, el ensayo se debe realizar slo despus
que se evacu el rea de ensayo, que puede
presentar problemas de cronograma. Los equipos
de ensayos radiogrficos pueden ser muy caros y
los perodos de entrenamiento requeridos para
lograr operadores e intrpretes competentes son
algo largos. La interpretacin de pelculas debe
realizarse por aquellos certificados actualmente
como mnimo con Nivel II por SNT TC-1A de
ASNT. Otra limitacin de este mtodo de ensayo
es la necesidad de tener acceso a ambos lados del
objeto de ensayo (un lado para la fuente y el
10-24
Otra desventaja del ensayo radiogrfico

es que puede no detectar las fallas que estn
consideradas como ms crticas (e.g. fisuras y
falta de fusin) salvo que la fuente de radiacin
est orientada preferentemente con respecto a la
direccin de la discontinuidad. Adems, las
configuraciones de algunos objetos de ensayo
(e.g. soldadura de componentes secundarios o de
filete) pueden hacer tanto la realizacin como la
interpretacin del ensayo ms difcil. Sin
embargo, el personal de ensayo con experiencia
puede obtener radiografas de estas geometras
ms complicadas e interpretarlas con alto grado
de precisin.
ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)
El ensayo por ultrasonido (UT) es un
mtodo de inspeccin que usa ondas sonoras de
alta frecuencia, por encima del rango audible por
el ser humano, para medir propiedades
geomtricas y fsicas en los materiales. Las
ondas sonoras viajan a distintas velocidades en
los distintos materiales. Sin embargo, la
velocidad de propagacin del sonido en un
material dado, es un valor constante para ese
material. Hay varias formas en las que el sonido
viaja a travs de un material, pero esta distincin
no es de importancia para una discusin a este
nivel. Un tipo de onda sonora, llamada
longitudinal, viaja a 340 m/s (1100 pies por
segundo) en el aire, alrededor de 5790 metros
por segundo (19000 ft/s) en acero y alrededor de
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6100 metros por segundo (20000 ft/s) en

aluminio. Los ensayo por ultrasonido usan
energa elctrica en la forma de voltaje aplicado,
y este voltaje se convierte por un transductor en
energa mecnica y en la forma de ondas sonoras.
El transductor realiza esta conversin de energa
debido al fenmeno conocido como efecto
piezoelctrico. Esto ocurre con distintos
materiales, tanto los que ocurren naturalmente
como los realizados artificialmente; cuarzo y
titanato bario son ejemplos de materiales
piezoelctricos de cada tipo. Un material
piezoelctrico producir un cambio mecnico en
la dimensin cuando se excita con un pulso
elctrico. De igual forma, este mismo material
producir un pulso elctrico cuando se acta
sobre l en forma mecnica. Un ejemplo de uso
comn de los materiales piezoelctricos se
encuentra en los encendedores electrnicos
usados para encender balizas a gas, hornallas de
gas, encendedores de cigarrillos, etc. En estos
casos el cristal piezoelctrico es comprimido y
liberado rpidamente, generando una chispa
elctrica que salta en una abertura para encender
el gas.
Para realizar el ensayo por ultrasonido,
se fija el transductor a una unidad base
electrnica. Siguiendo una secuencia de arranque
y procedimiento de calibracin, la unidad base
acta como un dispositivo de medicin
electrnico. Esta mquina generar pulsos
electrnicos precisos que son transmitidos por un
cable coaxial hasta el transductor que fue
colocado en contacto acstico con el objeto de
ensayo. Los pulsos son de muy breve duracin y
alta frecuencia (tpicamente 1 a 10 millones de
Hz, o ciclos por segundo). Este sonido de alta
frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con
precisin, similarmente a la luz de un flash.
Cuando se excita por pulsos
electrnicos, el transductor responde con una
vibracin mecnica, y crea una onda sonora que
se transmite a travs del objeto de ensayo a la
velocidad que sea tpica del material. Se puede
escuchar un fenmeno similar cuando un metal
es golpeado con un martillo para dar un sonido.
Este sonido es una onda sonora (menor
frecuencia) que viaja a travs del metal. Usted
puede haber tenido experiencia de un caso donde
se encuentra una pieza de metal defectuosa
10-25
debido a un sonido sordo que se escucha

cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuar
viajando a travs del metal a una velocidad dada
y retornar al transductor cuando encuentre algn
reflector, tal como un cambio de densidad, y sea
reflejado. Si este reflector est orientado
apropiadamente, rebotar el sonido de retorno
hacia el transductor a la misma velocidad y
contactar al transductor. Cuando es impactado
por dicha onda sonora que retorna, el cristal
piezoelctrico convertir esta energa sonora
nuevamente en pulsos electrnicos que son
amplificados y pueden ser mostrados por el tubo
de rayos catdicos [TCR (CRT)] como una
indicacin visual a ser interpretada por el
operador.
Usando los bloques de calibracin que
tienen una densidad, dimensiones, y perfil
especificado, la unidad de ultrasonido puede ser
calibrada para medir el tiempo que toma al
sonido la trayectoria del viaje, y convertir dicho
tiempo en dimensin de la pieza. Por esto el
equipo de ultra sonido permite al operador medir
cuanto lleva al sonido viajar a travs de un
material hasta un reflector, y retornar hacia el
transductor, del que puede generarse la
informacin sobre la dimensin como la
distancia del reflector debajo de la superficie, y
su tamao.
La Figura 10.32 ilustra la secuencia
tpica de calibracin, en una cua de acero
escalonada para un transductor de haz
longitudinal usado para determinar espesores. El
transductor se ubica en los distintos espesores
conocidos del bloque de calibracin y se ajusta el
instrumento para dar la representacin
correspondiente en la pantalla. Una vez que se
termina la operacin, el operador puede leer la
dimensin de la pieza de ensayo directamente de
la pantalla notando cuando la indicacin crece en
forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con
transductores nicos pueden hacerse mediciones
muy precisas usando el mtodo eco a eco ms
que el crecimiento desde la lnea horizontal. Esta
tcnica toma la dimensin entre distintos ecos, y
promedia la informacin para una medicin de
espesor.
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Figura 10.32 Secuencia de Calibracin

para Transductor de Haz Longitudinal.
En general, la representacin en la
pantalla provee al operador con dos tipos de
informacin.
Primero,
las
indicaciones
aparecern en varias ubicaciones a lo largo del
eje horizontal de la pantalla. (Siempre habr una
indicacin, llamada indicacin del eco de la
interfase eco inicial, que se ubicar cerca del
lado izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido
entra a una pieza y rebota desde un reflector
volviendo al transductor, su retorno es indicado
por una seal que crece verticalmente de la lnea
horizontal. En segundo lugar la altura de la seal
puede medirse y da una medida relativa de la
cantidad de sonido reflejado. Una vez que se
calibr el instrumento, la ubicacin de la
indicacin del reflector en el eje horizontal
puede ser relacionada con la distancia fsica que
ha viajado el sonido en la pieza para llegar al
reflector. La altura de esa seal en la pantalla es
una indicacin relativa del tamao del reflector.
Usando dicha informacin, el operador
experimentado puede determinar frecuentemente
La naturaleza y tamao del reflector y
relacionarlo con un cdigo o especificacin para
aceptabilidad o rechazo.
Figura 10.33 Reflexin del Sonido

desde una Discontinuidad
Hay dos tipos de transductores de
ultrasonidos bsicos: (1) ondas longitudinales, o
transductores de haz recto se usan para
determinar la profundidad de una discontinuidad
debajo de la superficie del material. Estos
transductores transmiten el haz dentro de la pieza
en forma perpendicular a la superficie de la
pieza, como se muestra en la Figura 10.33. (2)
Ondas Transversales {shear}, o transductores
con haz en ngulo se usan en forma extensiva
para la evaluacin de soldadura debido a que
envan el haz dentro de la pieza en ngulo,
permitiendo que el ensayo se realice sin remover
el sobreespesor spero de la soldadura. Muy
frecuentemente el transductor de haz longitudinal
se fija a una cua de plstico que provee el
ngulo necesario. La Figura 10.34 muestra como
se propaga el sonido a travs del material cuando
se usa un haz en ngulo.
Figura 10.34 Propagacin de Un Haz en

Angulo
Hay dos tipos de ensayos ultrasnicos,
de contacto e inmersin. En el ensayo por
10-26
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contacto, el transductor es ubicado contra la

superficie de la pieza. Debido a que el sonido de
alta frecuencia no se transmite fcilmente a
travs del aire, se coloca un lquido entre la pieza
a ensayar y el transductor para mejorar el
contacto. El lquido se conoce como medio
acoplante. En el ensayo por inmersin, la pieza
a ser evaluada se ubica bajo el agua y se
transmite el sonido desde el transductor y hacia
la pieza a travs del agua. El ensayo de contacto
tiene la ventaja de ser porttil, mientras que el de
inmersin es ms conveniente para el ensayo de
produccin de piezas pequeas o de formas
irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por
ultrasonido incluyen tanto la deteccin de
discontinuidades superficiales o subsuperficiales.
Este
mtodo
es
ms
sensible
para
discontinuidades
planares,
especialmente
aquellas que estn orientadas en forma
perpendicular al haz sonoro. Por este mtodo se
pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de
fusin, inclusiones y agujeros. A la vez que
determina si un metal es sano, pueden realizarse
tambin mediciones de espesor.
El equipo requerido para ensayo por
ultrasonido incluye un instrumento electrnico
tanto con un TRC o una display. Usando un
instrumento con TCR, un operador de
ultrasonido puede determinar ubicacin, tamao
y tipo de muchas discontinuidades. Los
instrumentos con displays normalmente estn
limitados a mediciones dimensionales. Sin
embargo, cuando se miden materiales corrodos
para determinar espesor de pared, es mejor usar
un instrumento con salida de scope osciloscopio
para una mayor precisin.
Para el ensayo por ultrasonido tambin
es necesario que el transductor est bien
acoplado. Se dispone de una amplia gama de
tamaos y estilos de transductores. Muchos
transductores estn montados en cuas de
plexigls que permiten a la cua entrar en el
objeto de ensayo con distintos ngulos para el
ensayo con ondas transversales. Como medios
acoplantes se usan muchos materiales diferentes;
algunos de los medios acoplantes comnmente
usados son aceite, grasa, glicerina, agua, y polvo
de celulosa o soluciones salinas en agua.
10-27
El
ltimo
requerimiento
del
equipamiento son los patrones. Para medicin de
espesor de material, los patrones de calibracin
deben ser del mismo material que el objeto de
ensayo y debe tener dimensiones conocidas y
precisas. Para la deteccin de discontinuidades,
los bloques de calibracin deben alcanzar los
requerimientos anteriores adems de contener
ciertas discontinuidades mecanizadas, tales como
agujeros mecanizados, desde un lateral, un
agujero con fondo plano, o una ranura. La
ubicacin y tamao de esa discontinuidad debe
ser conocida y precisa. Las seales de las
discontinuidades en la pieza de ensayo son
comparadas con las seales de la discontinuidad
del bloque de calibracin para determinar su
aceptabilidad. Para un haz en ngulo usado en el
ensayo de soldadura el bloque de calibracin es
el Bloque IIW que provee una verificacin del
punto de salida del haz y el ngulo de la onda
transversal. Como se not el bloque de
calibracin debe ser del mismo material; cuando
esto no sea posible, puede sustituirse con otro
material y se desarrolla una curva de correccin,
basada en la diferencia de la velocidad del
sonido de los dos materiales para corregir la
informacin real.
Uno de los principales beneficios del
ensayo por ultrasonido es que se considera como
un ensayo verdaderamente volumtrico. Esto es,
que es capaz de determinar no slo la ubicacin
en longitud y lateral, sino que tambin provee al
operador con una determinacin de la
profundidad de la discontinuidad debajo de la
superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por
ultrasonido es que slo requiere acceso de un
solo lado del material a ser ensayado. Esta es una
gran ventaja en la inspeccin de recipientes,
tanques, y sistemas de caeras.
Otra ventaja importante es que el
ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera
aquellas discontinuidades planares crticas tales
como fisuras y falta de fusin. El ensayo por
ultrasonido es ms sensible a discontinuidades
que estn perpendiculares al haz de sonido.
Debido a que se pueden alcanzar distintos
ngulos de haz con cuas de plexiglas, el ensayo
por ultrasonido puede detectar laminaciones,
falta de fusin y fisuras que estn orientadas de
manera tal que no podra hacerse con ensayo
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radiogrfico. El ensayo por ultrasonido tiene

capacidad de penetracin profunda, hasta 200
pulgadas en acero, y puede ser muy preciso. Los
equipos de ensayo por ultrasonido modernos
tienen un peso muy bajo y frecuentemente la
batera como fuente lo hace muy porttil. Las
mquinas ms nuevas tienen posibilidad de
almacenar datos dentro de las unidades, que se
pueden llevar con la mano y slo pesa uno o dos
libras.
La mayor limitacin de este mtodo de
ensayo es que requiere operadores altamente
capacitados y experimentados debido a que la
interpretacin puede ser dificultosa. Tambin, la
superficie del objeto de ensayo debe estar
totalmente suave, y se requiere medio acoplante
para el ensayo de contacto. Se requieren normas
de referencia, y este mtodo de inspeccin de
soldadura generalmente se limita a soldaduras a
tope en materiales que tienen un espesor mayor a
in.
Ensayo de Corrientes de Inducidas de

Foucault. (ET)
Cuando una espira que lleva AC
cerca de una probeta de metal, las corrientes de
inducidas se inducen en el metal por induccin
electromagntica. La magnitud de las corrientes
parsitas inducidas depende de muchos factores,
y la espira de ensayo es afectada por la magnitud
y direccin de esas corrientes inducidas por las
corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira
con patrones conocidos, el mtodo de corrientes
de inducidas puede ser usado para caracterizar
muchas condiciones de objetos de ensayo. La
Figura 10.35 es una presentacin esquemtica de
las corrientes de inducidas en el objeto de ensayo
cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la
superficie.
10-28
Figura 10.35 Corrientes Parsitas

Inducidas en el Objeto de Ensayo
El ensayo de corrientes de inducidas es
un mtodo de ensayo altamente verstil. Puede
ser usado para medir espesores de secciones de
poco
espesor,
conductividad
elctrica,
permeabilidad magntica, dureza y condicin de
tratamiento trmico de los objetos de ensayo.
Este mtodo de ensayo tambin puede ser usado
para buscar metales no similares y medir espesor
de revestimientos no conductivos en objetos de
ensayo conductivos elctricamente. Adems, este
mtodo puede ser usado para detectar fisuras,
pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca
de la superficie del objeto de ensayo.
El equipo requerido para ensayo de
corrientes inducidas incluye un instrumento
electrnico tanto con una pantalla mtrica o
TRC, y una bobina de sonda que consiste en una
o ms vueltas de arrollamiento. La bobina de
ensayo puede ser un tipo de sonda para evaluar
una superficie, una bobina cilndrica que rodea
una pieza circular o tubular, o una bobina de un
dimetro interior que es pasada dentro del tubo o
agujero. Los patrones de calibracin dependen de
la informacin deseada. La medicin de espesor
requiere patrones de calibracin del mismo
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material con historias de tratamientos trmicos

conocidas.
La Figura 10.36 ilustra algunas
pantallas de TRC tpicas para distintos tipos de
evaluaciones de corrientes inducidas, incluyendo
bsqueda de metal por conductividad, prdida de
espesor
por
corrosin,
deteccin
de
discontinuidad, y determinacin del espesor del
recubrimiento. Una de las mayores ventajas del
ensayo de corrientes inducidas es que puede ser
automatizado fcilmente. La sonda no necesita
tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio
acoplante y el mtodo es conveniente, todo lo
cual hace la inspeccin en la lnea de montaje
relativamente fcil. Debido a que el ensayo no
requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita
la inspeccin de piezas calientes. Finalmente, los
ensayos de corrientes inducidas pueden ser

usadas para la inspeccin de cualquier material
conductivo para la corriente, sea magntico o no.
La mayor limitacin del ensayo de
corrientes inducidas es la alta habilidad requerida
en los operadores para calibrar el equipo e
interpretar los resultados. Est limitado al ensayo
de materiales conductivos elctricamente y su
mxima penetracin es baja (tpicamente 3/16
pulgadas o menos). Los patrones requeridos para
los ensayos de corrientes inducidas pueden ser
bastante elaborados y numerosos. La suciedad o
contaminacin superficial que es magntica o
elctricamente conductiva puede afectar el
resultado del ensayo y deben ser quitados. Y,
cualquier ensayo de materiales magnticos puede
requerir sondas y tcnicas especiales.
Figura 10.36 Pantallas de TRC Tpicas para Ensayo de Corrientes Inducidas

10-29
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Figura 10.37 Ubicacin Estndar de los

Elementos
La principal aplicacin del ensayo de
corrientes inducidas es la evaluacin de caeras
tales como las encontradas en intercambiadores
de calor. Pasando una bobina para el ensayo por
un dimetro interno a travs del interior del tubo,
se puede obtener gran cantidad de informacin
sobre corrosin, fisuras, picaduras, etc.
SIMBOLOS DE NDE
De la misma manera que los smbolos
de soldadura sirven para especificar exactamente
como deben realizarse las soldaduras, los
smbolos de NDE proveen informacin similar
para nuestro trabajo de inspeccin y trabajo de
ensayo. Una vez unido, normalmente ser
necesario inspeccionar dichas soldaduras para
determinar
si
fueron
satisfechos
los
requerimientos de calidad aplicables. Cuando se
requiere, pueden especificarse los ensayos a
travs de smbolos de ensayos no destructivos
que se construyen de manera muy similar a los
smbolos de soldadura descritos antes. La Figura
10.37 muestra la disposicin general de los
elementos bsicos de los ensayos no
destructivos. Como el caso de la simbologa de
soldadura, la informacin debajo de la lnea de
referencia se refiere a la operacin de ensayo
realizada en la junta del lado de la flecha, y la
informacin arriba de la lnea describe el
tratamiento al otro lado. En vez de la simbologa
de soldadura, hay smbolos bsicos de ensayos
NDE que son designaciones con letras para los
distintos procesos de ensayo. Estos se muestran
abajo:
Tipo de Ensayo
Emisin Acstica
Corrientes Inducidas
Prdida
Partculas Magnetizables
Radiografa Neutrnica NRT
Lquidos Penetrantes PT
Prueba de Servicio
PRT
Radiografa
RT
Ultrasonido
UT
Visual
VT
MT
Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40

muestran los smbolos de ensayo aplicados al
lado de la flecha, al otro lado, y ambos lados,
respectivamente. Si no es significativo que lado
debe ser ensayado, el smbolo de ensayo puede
estar centrado en la lnea de referencia, como se
muestra en la Figura 10.41. Tambin hay una
convencin para describir el alcance de los
ensayos requeridos. Un nmero a la derecha del
smbolo de ensayo se refiere a la longitud de la
soldadura a ser ensayada, como se muestra en la
Figura 10.42.
Figura 10.38 Ensayo No Destructivo del

Lado de la Flecha
Figura 10.39 Ensayo No Destructivo del

Otro Lado
Figura 10.40 Ensayo No Destructivo de

Ambos Lados
Figura 10.41 Ensayo No Destructivo

donde el Lado no es Significativo
Smbolo
AET
ET
LT
10-30
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Figura 10.44 Denominacin del Nmero

de Ensayos a ser Realizados
A. Se muestra la Longitud
B. Se muestra la Ubicacin
Figura 10.42 Denominaciones para la
Longitud y Ubicacin de la Soldadura a
ser Ensayada.
Si no existe una dimensin a la derecha
de la simbologa de ensayo, esto implica que
debe ensayarse la longitud total de la junta, lo
que es similar a la convencin de smbolos de
soldadura. Otras formas de describir la extensin
del alcance son especificar el porcentaje de la
longitud de soldadura, o el nmero de piezas a
ensayar. La Figura 10.43 ilustra la aplicacin del
porcentaje para describir un ensayo parcial, y la
Figura 10.44 muestra como especificar el nmero
de ensayos a realizar, entre parntesis. Si se
realizar el ensayo ser realizado todo alrededor
de la junta, puede aplicarse el smbolo de ensayo
todo alrededor como se muestra en la Figura
10.45.
En el caso de ensayo radiogrfico o
radiogrfico neutrnico, puede ser til describir
la ubicacin de la fuente de radiacin para
optimizar la informacin recibida de estos
ensayos. Si se desea, puede simbolizarse la
orientacin de la fuente de radiacin como se
ilustra en la Figura 10.46.
Figura 10.45 Uso del Smbolo de

Ensayo Todo Alrededor
Figura 10.46 Smbolos que Muestran la

Orientacin de la Radiacin.
Figura 10.43 Denominaciones para el

porcentaje de la Soldadura a ser
Ensayado.
10-31
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Figura 10.47 Combinacin de

Simbologa de Soldadura y de Ensayo.
Esta simbologa de ensayo tambin

puede combinarse con la simbologa de
soldadura como se muestra en la Figura 10.47.
RESUMEN
Hay numerosos mtodos de ensayos no
destructivos disponibles, debido a que no se
considera que ningn ensayo por si solo
suministrar una evaluacin completa de las
propiedades del material, ni podr determinar si
10-32
un material es sano. Como inspector de

soldadura, puede que necesite determinar que
ensayo es ms adecuado para una aplicacin
particular. En consecuencia, el inspector debe
entender como se realizan los distintos ensayos,
pero es ms importante, que sea capaz de decidir
que ensayo puede ser ms adecuado para proveer
la informacin necesaria para complementar la
inspeccin visual.
Como
inspector
de
soldadura
certificado por AWS, es posible que su trabajo
sea observar las inspecciones realizadas por el
personal calificado y que se preparen y
mantengan los registros apropiados. Mientras
que se pueden especificar otros ensayos no
destructivos, el requerimiento de inspeccin
visual debe ser automtico, y se debe completar
antes que cualquier mtodo de ensayo.
Tambin, el inspector de soldadura
emplea gran cantidad de tiempo comunicndose
con otras personas involucradas en la fabricacin
de las distintas estructuras y componentes
soldados. El uso de la simbologa de ensayos y
soldadura adecuados es una parte importante de
ese proceso de comunicacin, porque esa es la
taquigrafa usada para llevar la informacin
desde el diseador hasta aquellos involucrados
con la inspeccin de aquel producto. Entonces,
se puede esperar del inspector de soldadura que
entienda las distintas caractersticas de esos
smbolos de manera que se puedan determinar
los requerimientos de soldadura e inspeccin.
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Paso peregrino en soldadura, una tcnica
donde la direccin de la trayectoria para
pasadas individuales es opuesta a aquellas
de la direccin general de la progresin de
la soldadura a lo largo del eje de la
soldadura.
Bleedout en el ensayo de lquidos
penetrantes, la accin de wicking del
revelador para llevar a la tinta penetrante
fuera de la discontinuidad a la superficie de
la pieza que se est ensayando; la
indicacin causada por la tinta penetrante
luego de la aplicacin del revelador.
Accin capilar el efecto de la tensin
superficial de los lquidos que causa que
sean llevados dentro de separaciones
pequeas.
Medio acoplante en ensayo por
ultrasonido, el lquido aplicado al objeto de
ensayo para mejorar el contacto del
transductor
CRT (TRC) Tubo de Rayos Catdicos; un
osciloscopio usado para mostrar las seales
elctricas.
Densidad en los metales, la densidad se
refiere al peso por unidad de volumen, tales
como gramos por centmetro cbico o libras
por pie cuadrado. En el ensayo radiogrfico,
la densidad se refiere a la oscuridad de la
pelcula; una pelcula de baja densidad es
clara y una pelcula de alta densidad es
oscura.
Revelador en el ensayo de lquidos
penetrantes, el polvo seco o solucin de
partculas absorbentes
finas que sern
aplicadas a la superficie, normalmente por
rociado, para absorber la tinta penetrante
contenida dentro de una discontinuidad y
magnifican su presencia.
Tiempo de condensacin ???? en el
ensayo de lquidos penetrantes. El tiempo
que se le permite a la tinta penetrante
10-33
permanecer en las superficies de ensayo

para permitir que comiencen a fluir dentro
de las discontinuidades superficiales.
Corrientes inducidas de Faucault
corrientes pequeas inducidas en los
materiales conductivos causadas por la
proximidad de una bobina que transporta
corriente.
Exceso de tinta penetrante - en el ensayo de
lquidos penetrantes, la tinta penetrante que
permanece en la superficie luego que una
parte de esta fluy dentro de las
discontinuidades por la accin capilar.
Ferromagntico se refiere a los metales
ferrosos, con base de hierro, que pueden
ser magnetizados.
Falla en END (NDT), un sinnimo de
discontinuidad. Una falla puede ser
evaluada por un cdigo para determinar su
aceptacin o rechazo.
Fluorescencia una propiedad de una
sustancia de producir luz cuando sobre ella
acta una energa radiante, tal como luz
ultravioleta.
Fundente en magnetismo, el trmino que
se refiere al campo o fuerza magntica.
Galvanizado agregado de un revestimiento
fino de zinc a las superficies de aceros al
carbono o de baja aleacin para proteccin
contra la corrosin.
Rayos gamma la radiacin emitida de un
istopo radioactivo tal como el Iridio 192.
Hertz en ingeniera, el trmino que
expresa los ciclos por segundo.
Puntos de espera pasos preseleccionados
en el proceso de fabricacin donde se debe
detener el trabajo para permitir la
inspeccin.
ICI (IQI) Indicadores de Calidad de
Imagen, dispositivos usados para determine
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la sensibilidad de resolucin del ensayo de

RT; llamado tambin penetrmetro.
10-34
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CURSO PREPARATORIO PARA

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

INSPECCIN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIN

Ademinsa Group of companies.

responsabilidades del inspector de soldadura.

Figura 1.1 ANSI/AWS QC 1-88, Standard

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

de la informacin necesaria para completar

especialistas en ensayos no destructivos (NDE),

Quin es el inspector de soldadura?

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

probados por otras personas en el trabajo,

Para enfatizar las diferencias en los

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Ademinsa Group of companies.

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

El proceso de fabricacin. Generalmente los

los ensayos o revisar los resultados al ser

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

manera que pueda ser repetida por alguien con

responsabilidad con el pblico. El componente o

Requerimientos ticos para el inspector de

El inspector de soldadura como comunicador

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

efectiva, debe realizarse un crculo continuo de

La comunicacin entre los soldadores y el

Ademinsa Group of companies.

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

rechazos que pudieran alterar el cronograma de

en la interpretacin de los requerimientos de

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

como el personal es calificado, enumera los

Ademinsa Group of companies.

PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

Figura 1.3 ANSI/AWS QC-G, Guide to

Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

El examen prctico cubre procedimientos de

soldador (QW 300-399), informacin de

PARTE C- EXAMEN DEL CDIGO A

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