INTRODUCCION

La extrusin es un proceso de conformado mecnico cuyos antecedentes se remontan a

principios del siglo XIX. Sus primeras aplicaciones fueron en la fabricacin de tuberas de
plomo para la conduccin de gas y agua en la Inglaterra Victoriana.
La experiencia obtenida en la extrusin de plomo promovi que ya en 1894 se aplicara en la
fabricacin de perfiles de latn, dando como resultado que en la poca actual el proceso sea
ampliamente usado en la fabricacin de perfiles de formas muy diversas (figura 6.1), no slo
para metales suaves, tales como el plomo y aleaciones de cobre o aluminio, sino tambin para
aceros y aleaciones de nquel, entre otros.
El principio del proceso de extrusin es similar a la accin que se lleva a cabo para extraer
pasta dental del tubo dentfrico. Se tiene el material en estado plstico, contenido en una
cmara de compresin; se ejerce presin sobre ste obligndolo a salir a travs de un dado o
boquilla (orificio) con la forma del perfil que se requiere obtener. En funcin de lo anterior, es
fcil comprender que no existe casi ninguna limitacin en cuanto a la figura del perfil deseado.
Por extrusin se entiende entonces la transformacin que sufre un lingote normalmente
cilndrico, que es obligado a fluir a travs de un dado con la forma requerida, obteniendo
entonces el perfil, que puede ser slido o hueco, de seccin transversal constante
MARCO TEORICO
La extrusin es un proceso de formado por compresin, en el cual el material de trabajo es
forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal. El
proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusin data desde 1800.
Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1) se puede extruir una gran variedad de
formas, especialmente con extrusin en caliente; sin embargo, una limitacin es la geometra
de la seccin transversal que debe ser la misma a lo largo de toda la parte; 2) la estructura del
grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusin en fro o en caliente; 3) son
posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusin en fro; 4) en algunas
operaciones de extrusin se genera poco o ningn material de desperdicio.
Tipos de extrusin
La extrusin se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar a estas operaciones es
atendiendo a su configuracin fsica, se distinguen dos tipos principales: extrusin directa y
extrusin indirecta. Otro criterio es la temperatura de trabajo: en fro, en tibio o en caliente.
Finalmente el proceso de extrusin puede ser continuo o discreto.
Extrusin directa versus extrusin indirecta La extrusin directa (tambin llamada extrusin
hacia adelante) se ilustra en la figura 3.35. Un tocho de metal se carga a un recipiente y un
pisn comprime el material forzndolo a fluir a travs de una o ms aberturas que hay en un
dado situado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al dado, una pequea
porcin del tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del dado. Esta
porcin extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortndola justamente despus
de la salida del dado.

Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre el tocho y la pared
interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta
friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn para la extrusin
directa. En la extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de
xido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para
resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de trabajo, el
dimetro del bloque es ligeramente menor que el dimetro del tocho, de manera que en el
recipiente queda un anillo metal de trabajo (capas de xido en su mayora), dejando el
producto final libre de xidos.
En la extrusin directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos) por medio del
proceso. El tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje. Esto permite el paso
de un mandril que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a
fluir a travs del claro entre el mandril y la abertura del dado. La seccin transversal
resultantees tubular. Otras formas semihuecas se extruyen usualmente de esta misma
manera.
El tocho inicial en la extrusin directa es generalmente redondo, pero la forma final queda
determinada por la abertura del dado. Obviamente la dimensin ms grande de la abertura del
dado debe ser ms pequea que el dimetro del tocho. La extrusin directa hace posible una
infinita variedad de formas en la seccin transversal. Algunas posibilidades se ilustran a
continuacin:

(a) Extrusin directa para producir una seccin transversal hueca o semihueca; (b) hueca y (c)
semihueca

En la extrusin indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs o extrusin inversa, el dado
est montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al
penetrar el pisn en el material de trabajo fuerza al metal a fluir a travs del claro en una
direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay
friccin en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la
extrusin directa. Las limitaciones de la extrusin indirecta son impuestas por la menor rigidez
del pisn hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.

La extrusin indirecta puede producir secciones huecas. En este mtodo el pisn presiona en el
tocho, forzando al material a fluir alrededor del pisn y tomar una forma de copa. Hay
limitaciones prcticas en la longitud de la parte extruida que pueden resolverse por este
mtodo. El sostenimiento del pisn se convierte en un problema a medida que la longitud del
trabajo aumenta.

Extrusin indirecta para producir una seccin transversal hueca.

Extrusin en fro versus extrusin en caliente La extrusin se puede realizar ya sea en fro o en
caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformacin a que se sujete
el material durante el proceso. Los metales tpicos que se extruyen en caliente son: aluminio,
cobre, magnesio, zinc, estao y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen algunas
veces en fro. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los grados
mas suaves y ms dctiles se extruyen algunas veces en fro (por ejemplo, aceros de bajo
carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusin (en

caliente o en fro), muchos productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por
ejemplo, perfiles estructurales y marcos, para puertas y ventanas).
La extrusin en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura por
encima de su temperatura de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad
del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de formas ms complejas
con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reduccin de la fuerza en el pisn, mayor
velocidad del mismo y reduccin de las caractersticas del flujo de grano en el producto final.
La lubricacin es un aspecto crtico de la extrusin en caliente de ciertos metales (por ejemplo
acero), y se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones
agresivas de la extrusin en caliente. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la
extrusin en caliente; adems de reducir la friccin proporciona aislamiento trmico efectivo
entre el tocho y el recipiente de extrusin.
En general, la extrusin en fri y la extrusin en tibio se usan para producir partes discretas,
frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El trmino extrusin por
impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad. Algunas ventajas importantes
de la extrusin en fro incluyen mayor resistencia debida al endurecimiento por deformacin,
tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de xidos y altas
velocidades de produccin. La extrusin en fro a temperatura ambiente elimina tambin la
necesidad de calentar el tocho inicial.
Procesamiento contino versus procesamiento discreto Un verdadero proceso continuo
opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. Algunas operaciones de extrusin
se aproximan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas
operaciones quedan al fin limitadas por el tamao del tocho que se puede cargar en el
contenedor de extrusin. Estos procesos se describen ms precisamente como operaciones
semicontinuas. En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes ms
pequeas en una operacin posterior de corte o aserrado. En una operacin discreta se
produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusin. La extrusin por impacto es un
ejemplo de este caso de procesamiento discreto.
PRENSA DE EXTRUSIN
La primera prensa de extrusin fue fabricada en Inglaterra por Joseph Bramah en 1797, con la
finalidad de producir tubos de plomo (ste se encontraba en estado semilquido); desde
entonces se ha aumentado la capacidad de la carga de stas, modificando a la vez sus
caractersticas constructivas.
En la actualidad, las prensas de extrusin son generalmente de accionamiento hidrulico y se
pueden clasificar en verticales y horizontales, dependiendo de la direccin de viaje del ariete,
las ms comunes son estas ltimas. Las prensas horizontales son las ms usadas en la
produccin comercial de perfiles y barras; se construyen regularmente con capacidades que
van de 1500 a 5000 toneladas, aunque existen en operacin hasta de 14000 toneladas. El
dimetro del lingote est relacionado con la capacidad del equipo, por ejemplo, para extruir un
lingote de cobre de unos 25 cm de dimetro se requiere una prensa de 1000 a 1500 toneladas,
mientras que para uno de 56 cm de dimetro por 1 m de longitud ser necesaria una de 5000

toneladas.

La velocidad del ariete estar determinada en funcin del material que se pretenda extruir.
Aleaciones de alto punto de fusin (aceros y aleaciones refractarias) requieren velocidades del
orden de 25 a 40 m/min, para evitar as problemas por la transferencia de calor del lingote al
herramental. Por otra parte, para materiales como el aluminio son necesarios desplazamientos
del pistn de hasta 0.1 m/min.
Elementos fundamentales de la prensa de extrusin
Los elementos bsicos de cualquier prensa de extrusin (figura 6.8) son: el cabezal fijo,
contenedor o cmara de compresin, dado con sus elementos de soporte, pistn con ariete
para ejercer la presin sobre el lingote, sistema hidrulico con sus bombas y acumuladores, y
el sistema de control. Desde el punto de vista de la deformacin, el dado es la pieza ms
importante, ste es sometido a grandes cargas de compresin, as como a desgaste, choque
trmico y oxidacin. Su precisin y acabado son determinantes en la calidad dimensional del
producto fabricado.

Por su forma, las matrices se pueden clasificar en planas, en las que el semingulo de entrada
es de 90. El metal al fluir a travs del dado forma una zona muerta, dando lugar as a su
propio ngulo de entrada.
Dados con entrada cnica: En general este tipo de boquillas se emplea cuando se dispone de
una buena lubricacin. Al reducir el ngulo de entrada se logra una mayor homogeneidad en la
deformacin, adems de que se reduce la presin de extrusin. Existe un lmite en el
semingulo de entrada, para el cual se incrementa la friccin en la superficie del dado, es por
esto que normalmente dicho ngulo vara entre los 45 y 60.
PISTN CON ARIETE. Es el encargado de transmitir la carga necesaria para hacer fluir el lingote
a travs del dado, su dimetro debe ser menor que el del contenedor con el fin de que no
exista friccin entre stos. Para evitar notorias prdidas de presin al deformar el lingote sobre
el propio ariete, la carga se transmite mediante un disco o cojn denominado falso lingote,
cuyo dimetro es de unos milmetros menor que el contenedor, lo que permite la formacin
de una calavera o cscara, evitando con esto que partes de la superficie original del lingote
sean extruidas.

Dado que en la extrusin, el flujo del material a travs de la boquilla no es homogneo, se

concentran los defectos al final del ciclo, por lo que es prctica comn extruir el lingote hasta
un mximo de 85 a 95 % de su longitud original.
Aplicaciones del proceso
El proceso se emplea actualmente en la produccin de una gran variedad de perfiles en
metales muy diversos. Lo mismo se producen perfiles de formas intrincadas, que tubos o
barras. Quiz la aplicacin ms conocida es en los diversos perfiles de aluminio, los que son
empleados en ventanera, decoracin, etc. , los elementos estructurales de un aeroplano son
tambin fabricados por este mtodo, as como tubos sin costura de aleaciones de cobre y
aluminio, perfiles cuadrados, hexagonales, redondos y elpticos de latn.
CONCLUCIONES
Defectos en productos extruidos

Debido a la considerable deformacin asociada a las operaciones de extrusin, pueden ocurrir

numerosos defectos en los productos extruidos. Los defectos se pueden clasificar en las
siguientes categoras.
Reventado central. Este defecto es una grieta interna que se desarrolla como resultado de
los esfuerzos de tensin pueden parecer improbables en un proceso de compresin como la
extrusin, tienden a ocurrir bajo condiciones que ocasionan gran deformacin en regiones de
trabajo apartadas del eje central. El movimiento de material ms grande en las regiones
exteriores, estira el material a lo largo del centro de la pieza de trabajo. Si los esfuerzos son lo
suficientemente grandes, ocurre el reventado central. Las condiciones que promueven estas
fallas son los ngulos obtusos del dado, las bajas relaciones de extrusin y las impurezas del
metal de trabajo que sirven como puntos de inicio para las grietas. Lo difcil del reventado
central es su deteccin. Es un defecto interno que no se observa generalmente por inspeccin
visual. Otros nombres que se usan para este efecto son fractura de punta de flecha, agrietado
central y agrietado tipo chevron.
Tubificado (bolsa de contraccin). La tubificacin es un defecto asociado con la extrusin
directa. Como se puede apreciar en la , es un hundimiento en el extremo del tocho. El uso de
un bloque simulado, cuyo dimetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda a evitar la
tubificacin. Otros nombres que se dan a este defecto son cola de tubo y cola de pescado.
Agrietado superficial. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza de
trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie; ocurre frecuentemente cuando la
velocidad de extrusin es demasiado alta y conduce a altas velocidades de deformacin
asociadas con generacin de calor. Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial
son la alta friccin y el enfriamiento rpido de la superficie de los tochos a altas temperaturas
en la extrusin en caliente.

Algunos defectos comunes en extrusin: (a) reventado central, (b) tubificacin (bolsa de
contraccin) y (c) agrietado superficial.