Funcionamiento de Correas Transportadoras

Para el correcto funcionamiento de una correa transportadora es indispensable que

todos los componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no
estructurales, sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan
como una unidad y que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarn el
esfuerzo al que la correa ser sometida. Ser preciso examinar cada uno de estos
componentes para ver como afectan cada uno de ellos a la correa.
1/ Componentes Estructurales
- Estructura de Soporte (1)
- Tambor de Accionamiento (2)
- Tambor de Reenvo (3)
- Tambor de Estiramiento (4)
- Soporte de la Correa en el Tramo Portante (5)
- Soporte de la Correa en el Tramo de Retorno (6)
- Sistemas de Limpieza de la Correa (7)
- Carga del Transportador (8)
- Descarga del Transportador (9)
- Distancia de Transicin
Figura 1

2/ Componentes No Estructurales
- Limpieza de la Correa
- Tensado de la Correa
- Escuadrado de la Correa
- Deformaciones de la Correa
- Abarquillamiento de la correa
- Soporte de Carga

PECH 1

1/ Componentes Estructurales
Estructura de Soporte
Comprende todos los elementos que sustentan a la correa y a los dems componentes.
Debe estar diseada para que dicha sustentacin sea firme y propiamente alineada, de
no ser as se crean problemas para el normal funcionamiento del sistema de
transporte. Todos los componentes del sistema se deben encontrar perfectamente
unidos a la estructura y de modo tal que siempre se respete la escuadra y el nivel de
cada uno de ellos como as tambin del conjunto en general. Las uniones de las
diferentes secciones del sistema no deben presentar desniveles y debe respetarse la
horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la correa tienda a escaparse de su
trayectoria ideal.
Tambor de Accionamiento
La friccin entre la correa y este tambor es la encargada de transmitirle el movimiento
al sistema. A travs de diferentes mecanismos el motor transmite movimiento al
tambor de accionamiento y este a la correa por friccin. Es fundamental la adherencia
que se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por s la base del
clculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor arco de abrace de la correa
sobre el tambor mayor ser la fuerza trasmitida a la correa; este punto tiene mucha
importancia en el clculo del sistema en cuanto a potencia necesaria y caractersticas
de la correa. Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es
utilizado para el clculo de tensiones y que es funcin de la relacin existente entre la
tensin del ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo) y que depende no solo
del arco de abrazado sino tambin del tipo de superficie que presenta el tambor de
accionamiento y del tipo de estirador utilizado. (Ver Tabla I).

Tabla I: Coeficiente K para correas transportadoras

Tensor a Tornillo

Tensor a Contrapeso

Tambor Liso

Tambor Recub.

Tambor Liso

Tambor Recub.

180

0,84

0,84

0,52

200

0,7

0,72

0,44

220

0,9

0,6

0,62

0,37

240

0,8

0,55

0,54

0,32

380

0,5

0,3

0,23

0,11

420

***

***

0,18

0,08

Los tambores de accionamiento dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar

en:
a) Tambor Simple (Arco abrazado 180)
b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210 a 230)
c) Tambores en Tndem (Arco abrazado 350 a 480)

PECH 2

Figura 2

La superficie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa o con recubrimiento
de caucho de una dureza Shore A de 60 a 70 aproximadamente, el cual permite el
aumento del coeficiente de rozamiento. Existen procedimientos no convencionales de
recubrimiento del tambor como ser el forrado con correas de caucho u otros elementos
de gran adherencia. Tambin hay sistemas que utilizan "postizos" en arco,
cauchutados, que se acoplan a los tambores de diferentes formas

Figura 3

Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque necesario, una doble

conicidad en los tambores de accionamiento, la funcin de esta diferencia de dimetro
entre el centro del tambor (mayor dimetro) y los extremos (menores dimetros) es la
de facilitar el centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta diferencia se
pueden consultar en la Tabla II. El tensado de la correa para que la misma se adapte a
la doble conicidad es importante, debindose tener cuidado con el sobretensado por
inconvenientes que pueda ocasionar sobre el tambor mismo (flexin). No es
recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en sistemas de
transporte pesado con correa abarquillada (rodillos en artesa), una de las razones es
porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del centrado

PECH 3

de la correa, adems del centrado de la carga y los rodillos autoalineantes; por otra
parte en estos sistemas de transporte pesado y en funcin de la tensin a la que esta
siendo sometida la correa la doble conicidad provoca un desequilibrio total de
tensiones en sus componentes, hacindola indeseable.

Tabla II
Ancho de la Correa -B- (mm)

100 - 200

200 - 700

700 - 1200

Longitud del Tambor

B + 20 mm

B + 30 mm

B + 50 mm

Longitud Cilndrica

1/3 B

3/5 B

5/7 B

Dimetro porcin cilndrica del Tambor (mm)

70

110

175

250

315

430

Diferencia e/ Dimetro porcin cilndrica y extremos del Tambor (mm)

0,7

0,9

1,2

1,4

1,7

Tambor de Reenvo
Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de transporte
respecto al tambor de accionamiento. Por regla general se denomina tambin tambor
de cola. Su funcin es lograr el retorno de la correa una vez que esta termin el
recorrido del tramo portante. Normalmente son del mismo dimetro que el tambor de
accionamiento, valor que debe ser tenido en cuenta en el momento de seleccin de la
correa, dado que cada tipo de correa soporta un dimetro mnimo de tambor (esto es
vlido tanto para un tambor como para el otro). En sistemas de transporte liviano es
frecuente el uso de estiradores a tornillo los cuales son aplicados sobre el tambor de
reenvo, siendo el eje del mismo deslizante sobre la estructura.
Tambor de Estiramiento
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias
entre centros. Toda correa posee un coeficiente de estiramiento inelstico, inherente a
la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser
absorbido por el estirador, mientras ms larga es la correa, mayor ser el recorrido del
estirador para compensarlo, si no se compensa la correa pierde tensado y se corre
serio riesgo de patinamiento. Por lgica poseen mucho mayor recorrido los estiradores
automticos o por gravedad que los de tornillo indicados en prrafos precedentes. No
obstante siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario como as tambin
calcularse el peso del contrapeso del sistema estirador para poder lograr su cometido.
Los tambores de estiramiento son los componentes principales de estos tipos de
estiradores automticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados
para los tambores mencionados en puntos precedentes. Es el tambor de estiramiento
el que soporta el contrapeso sobre su eje, el sistema consta adems de otros dos
tambores fijos, denominados de desvo que son los que encausan a la correa para la
entrada y la salida del sistema. El lugar de ubicacin de este tipo de estiradores
automticos dentro de un sistema de transporte de correas, es en un punto
normalmente ms cercano al tambor de accionamiento y sobre el tramo de retorno.

PECH 4

Figura 4

Soporte de la correa en el tramo portante

Segn este ttulo, se pueden clasificar los transportadores en dos grandes grupos:
a) Deslizamiento sobre rodillos.
b) Deslizamiento sobre cuna continua.
a) Deslizamiento sobre rodillos.
Este grupo puede presentar tambin otras dos divisiones:
- sobre rodillo plano
- sobre rodillos en artesa
El caso de deslizamiento sobre rodillo plano se utiliza para el transporte de bultos o
piezas normalmente de mucho peso y donde la utilizacin de cunas continuas
supondra una gran friccin de la correa sobre la misma debido al peso del material
transportado. El dimetro de los mismos como as tambin su separacin obedecern a
las caractersticas del material transportado. Para el transporte de materiales a granel
se utilizan los rodillos de sustentacin formando artesa, la cual se define como un
grupo de rodillos (2 3) con sus respectivos ejes en el mismo plano vertical. Se define
como ngulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos
inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se encuentran
inclinados brindando una configuracin en "V". En el caso de los grupos de 3 rodillos, el
central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una configuracin
tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrece la de prcticamente doblar la capacidad
de transporte respecto a rodillos planos. Los ngulos de artesa ms comunes oscilan
entre los 20 y 35, existen casos de ngulos hasta de 45 pero hay que considerar
que no todas las correas se adaptan a tan extrema configuracin.

Figura 5

PECH 5

Cada uno de estos grupos de rodillos se denominan estaciones, la distancia entre

estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus caractersticas,
como as tambin de la inclinacin del transportador y el ancho de la correa.
Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.000 a 1.750 mm. El arco
mximo recomendado de la correa entre estaciones se establece en el 2%, existiendo
frmulas que lo determinan.(Ver Frmula l)
g { 6,25 ( MB + ML ) x DE } < = { TE x K }

Frmula 1

Resultados expresados en Newton (N) donde:

g: Fuerza de Gravedad (Constante = 9,81 m/seg2)
MB: Peso de la correa por metro de largo (kg.)
ML: Peso del material transportado por metro de correa (kg.)
DE: Distancia entre estaciones (m)
TE: Tensin efectiva (N)
K : Coeficiente de rozamiento (Adimensional - ver Tabla l)
Si el resultado de la primera parte de la frmula fuese mayor al de la segunda parte
habr que recalcular el sistema de transporte.
La distancia entre los rodillos laterales inclinados y el central horizontal dentro de cada
estacin debe ser lo mnima posible y no mayor de 10 mm. o dos veces el espesor de
la correa siempre y cuando esta medida fuese inferior a la anterior. Mayores distancias
pueden ocasionar un severo dao longitudinal sobre la cara inferior (lado rodadura) de
la correa.
Figura 7

Existen estaciones de rodillos portantes especiales, clasificadas segn su funcin:

Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona de
carga del equipo transportador, como su nombre lo indica su funcin es amortiguar el
golpe producido por la carga del material sobre la correa. La distancia entre estas
estaciones es siempre menor que la indicada para las estaciones de rodillos portantes
comunes o de lnea y depende de el tipo de material a transportar, su altura de cada y
velocidad. Los rodillos de estas estaciones son conformados por discos o anillos
normalmente cauchutados separados entre si por calces o arandelas.

Figura 7

PECH 6

Estaciones de Transicin: Su finalidad es acompaar a la correa gradualmente

desde su posicin abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando, como as
tambin desde la salida del tambor de reenvo hasta la posicin de marcha normal. El
ngulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando segn
el caso en forma gradual, logrando mantener as un equilibrio en las tensiones
producidas sobre la correa cuando debe cambiar su conformacin desde o hacia el
abarquillamiento. (Ms adelante definiremos la Distancia de Transicin y las
consideraciones

Figura 8

Estaciones de rodillos autoalineantes: Su funcin es la de proveer un alineado

automtico de la correa. Su conformacin es igual a la de las estaciones comunes con
la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite adaptarse y
de esa manera corregir los posibles desbandes de la correa. Los extremos de los
rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el sentido de la marcha de
la correa y por un principio prctico de instalacin, que indica "que la correa siempre
se mover hacia el lado correspondiente al primer rodillo con el cual hizo contacto",
logran centrar la misma. Para que estos dispositivos sean efectivos, deben estar
instalados ligeramente ms altos que las estaciones fijas, esta diferencia de altura se
establece normalmente entre 10 mm a 20 mm. La distancia entre este tipo de
estaciones a lo largo del transportador, varan segn el ancho, velocidad y tensin de
la correa como as tambin de la correcta centralizacin de la carga y el mantenimiento
del equipo en general. Segn al largo del transportador esta distancia vara entre 25 m
para transportadores cortos, hasta 120 m para largos sistemas de transporte. Es
siempre conveniente instalar una de estas estaciones prximas a los tambores de
reenvo y motrices (5 a 15 m).

Figura 9

PECH 7

b) Deslizamiento sobre cuna continua.

Este tipo de sustentacin de la correa es el ms adecuado cuando de trate de
transporte de productos unitarios, elaborados, piezas, etc.
Aunque tambin pueden ser utilizados en movimiento de graneles donde no es
recomendable
una
distancia
de
transporte
mayor
de
50
m.
La correa desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes materiales
como chapa, madera, laminado plstico o acero inoxidable. Las ventajas que este
sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias, como ser:
Un costo del transportador mucho menor.
El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos.
Durante todo el ciclo de movimiento la misma parte de la correa se encuentra
en contacto con el producto.
El conjunto del equipo es mucho ms liviano.
El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes
mviles.
Como contrapartida existe una superficie de friccin muy grande que debe ser tenida
en cuenta para el clculo de potencia. A los efectos de disminuir al mximo las
prdidas de potencia, la correa utilizada en estos casos deber tener un muy bajo
coeficiente de friccin. La rigidez transversal de las correas utilizadas debe ser alta a
los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es aplicable esta
recomendacin para el caso de graneles). A los mismos fines la cobertura superior de
la correa debe ser mnima. La cuna debe estar situada a no ms de 1(un) mm. por
debajo del plano formado por los dimetros mnimos de los tambores de accionamiento
y retorno (por la conicidad, estos dimetros mnimos corresponden a los extremos de
los tambores).

Figura 10

Soporte de la correa en el tramo de retorno

Lo ms frecuente es que en este tramo la correa se sustente sobre rodillos planos, ms
espaciados entre s que las estaciones portantes, dado que la correa debe soportar
solamente su propio peso. Las distancias ms usuales son de 2 a 3 veces la distancia
existente entre los rodillos portadores (para los casos de transportadores sobre rodillos
en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua),
dependiendo del ancho de la correa y de su peso. Por las mismas razones apuntadas,
estos rodillos pueden ser de constitucin menos robusta que los de carga. La
alineacin de la correa en el tramo de retorno es algo que tambin debe ser tenido en
cuenta, para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos
pueden ser rodillos con un extremo fijo y el otro mvil (ojal o colisa) que le permita
variar su posicin paralela al resto o pivotantes en su centro, acompaando el
desplazamiento lateral que pueda tener la correa, volvindola a centrar (siguiendo el
mismo principio enunciado para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos

PECH 8

rodillos autocentrantes normalmente oscila en los 15 m (para los casos de rodillos con
una punta fija, debe colocarse la punta mvil del eje de cada uno de ellos
alternadamente de uno y otro lado de la estructura). Se debe extremar el
mantenimiento de estos rodillos cuando el material transportado posee caractersticas
adherentes, dado que el depsito del mismo sobre aquellos es causal de
desalineamiento de la correa.
Figura 11

Sistemas de Limpieza de la Correa

En lneas generales se pueden definir 2 tipos:
a) Raspadores o Rascadores
b) Deflectores
a) Raspadores o Rascadores
Los ms comunes son los constituidos por una lmina de goma maciza tomada de un
bastidor y en contacto con la correa presionando sobre ella por debajo del tambor de
accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas lminas no deben
poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se
unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la correa segn la necesidad.
Un poco ms sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de
modo que mantengan una presin constante sobre la correa, caben las mismas
consideraciones para la lmina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado
para evitar daos sobre la correa.
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que est constituido por un cepillo
rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser
de cerdas de nylon o de lminas de goma; ambos tipos pueden girar acompaando el
sentido de marcha de la correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y
girar en sentido contrario provocando una accin ms efectiva de limpieza.

Figura 12

PECH 9

b) Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa y consiste en un
faldn inclinado respecto al eje de la correa. Dicho faldn es normalmente de goma y
corresponden las mismas consideraciones que para las lminas de los raspadores. Se
encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvo (que es donde se
presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraos sobre la cara inferior de
la correa).
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vrtice
ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia el lado opuesto al tambor de
reenvo, estos tambin son faldones de goma con las mismas consideraciones
anteriores

Figura 13

Carga del Transportador

Una correcta seleccin de la forma de depositar la carga sobre la correa, asegura un
prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona de carga donde la
correa sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. Normalmente la
transferencia del material transportado hacia la correa se realiza a travs de lo que se
conoce como Tolva de Carga, para el diseo de la misma y de todos los elementos del
sistema que intervienen en la carga de la correa, se deben tener en cuenta algunas
consideraciones:

Figura 14

PECH 10

 Que el material transportado entre en contacto con la correa en la misma

direccin de marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes
prematuros.
Reducir al mnimo la altura de cada del material sobre la correa, para evitar
daos prematuros en la cobertura de la misma.
Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la correa,
para que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan
desgaste y no tienda a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios
de alineamiento.

Figura 15

En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.

En cargas con alto peso especfico se deben utilizar rodillos portantes
amortiguadores en la zona de carga.

Figura 16

Si el material transportado presenta diferentes granulometras, es aconsejable

la utilizacin de un sistema de cribas de modo que permita que la parte ms
fina del material se deposite primero sobre la correa, hacindole de "colchn" a
la parte de granulometra ms gruesa.

Figura 17

La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la direccin de marcha,

favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la correa y evitando que el
material se atore a la salida de la parte metlica de la tolva.

PECH 11

Figura 18

La estructura metlica de la tolva nunca debe estar en contacto con la correa,

para evitar daos sobre la misma.
La distancia mnima entre armazn de tolva y correa no debe ser menor a
25/30 mm. Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el sentido de marcha
de la correa para evitar que los materiales de granulometra alta se atasquen
entre la estructura y la correa.

Figura 19

Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metlica

de la tolva y en contacto con la correa para aquellas casos de materiales de
granulometra fina (hasta 25 mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones deben
ser de caucho, sin inserciones de tela con espesores que oscilan entre los 5 a
10 mm. Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o
alejamiento de la correa para poder ir compensando desgastes. El largo de
estos faldones o guas laterales va a depender de la velocidad de alimentacin y
del plano de operacin del transportador, como regla general para
transportadores horizontales se toma un largo equivalente a la distancia que
recorre la correa en 1,4 a 1,6 segundos. Para transportes inclinados el largo de
la gua debe ser mayor como as tambin para aquellos casos donde la
velocidad de cada del material sea menor a la velocidad de la correa. Tambin
como regla general puede decirse que las guas deben llegar hasta el punto
donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen.
Los tros de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor
distancia entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de
transportadores con deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona
de carga la cama sea reemplazada por rodillos horizontales con poca separacin
entre ellos para evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del
material.

Figura 19

PECH 12

 En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en algunos tramos
con carga total y en otras completamente vacas, ocasionando problemas de
alineamiento, es recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la
carga sobre todo el largo de la correa. El tipo de alimentadores a utilizar, va a
depender del tipo de carga de que se trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a
correa, a cadena y tablillas, giratorio y vibratorios.

Figura 21

La tolva de carga debe estar ubicada siempre despus de la "Distancia de

Transicin" del tambor de reenvo al primer tro abarquillado y respecto al
sentido de marcha de la correa.

PECH 13

Descarga del Transportador

Lo ms frecuente es que la correa del transportador sea descargada en el tambor de
accionamiento (normalmente terminal o de cabeza), en forma directa sobre la estiba
de material o a travs de una tolva de descarga que permite seleccionar la direccin de
cada hacia uno u otro lado. En estos casos el material describe una trayectoria
perfectamente calculable que permite a los proyectistas disear los flujos de material.
Esta trayectoria va a depender de la granulometra del material, el grado de
adherencia de este con la correa y de la velocidad de la correa entre otros factores.
La descarga puede ser realizada tambin a travs de un sistema de tambores dobles
denominado carro de descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al
transportador en un plano ms elevado, donde se montan los dos tambores, el
superior ms avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior ms atrasado
respecto al mismo sentido. Durante el funcionamiento, cuando la correa se acerca al
carro, comienza a separarse de los tros de acunamiento e ingresa en el tambor
superior, produce la descarga, lo circunda cambiando de sentido, retorna e ingresa en
el tambor inferior, lo circunda volviendo a cambiar de sentido retornando as a su
trayectoria normal sobre los tros de acunamiento. Estos tripers pueden ser fijos o
mviles. En el primer caso la descarga se produce en un punto predeterminado del
sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del equipo transportador a travs de
tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas tambin permiten la alternativa que la
carga vuelva a ser depositada sobre la misma correa luego de abandonado el sistema
y contine su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia el final del transportador.
En los carros mviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le permiten
desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar el
material en cualquier punto del mismo.
El movimiento del carro puede ser realizado a travs de motorizacin propia, por la
misma correa o por cable y malacate.

Figura 22

Distancia de transicin
La Distancia de Transicin se define como la distancia entre la lnea central de la
primera estacin de rodillos acunados y la lnea central del tambor de mando o de
reenvi segn se trate del comienzo o el final del equipo transportador. La correa debe
cambiar su posicin de plano (sobre el tambor de reenvo) a acunado (sobre la primer
estacin) o viceversa si se trata del final del transportador (de acunado a plano). Como
se puede deducir la distancia entre el tambor y los rodillos inclinados del tro es mayor
que la que existe entre el tambor y el rodillo horizontal del tro; por lo tanto si la
distancia de transicin (ya definida) es muy corta, existe riesgo de sobreestiramiento
de la correa en sus bordes que puede afectar el soporte de la carga y la vida de la
correa.

PECH 14

Existen dos casos bien definidos:

a) Cuando la cara superior del tambor coincide en su plano con la cara superior del
rodillo horizontal del primer tro (o el ltimo) acunado normal. (transicin ms
crtica).
b) Cuando la cara superior del tambor se encuentra en un plano ms elevado que
la cara superior del rodillo horizontal del primer tro (o el ltimo). La diferencia
de nivel normalmente no debe ser mayor a aquella en la cual el plano del
tambor coincide en nivel con 1/3 de la profundidad de la canaleta o garganta
producida por el acunamiento. (transicin menos crtica).
Los factores que permiten una mayor o menor distancia de transicin son: el ngulo de
artesa de los tros y el porcentaje de tensin admisible conque est siendo utilizada la
correa.

Tabla III

Es comn que la transicin sea gradual y acompaada por tros de menor ngulo de
artesa de modo que sostengan y suavicen la entrada de la correa a la artesa definitiva.
(Ver Figura 8).

PECH 15

2/ Componentes No Estructurales
Limpieza de la Correa
Mantener la correa limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como as
tambin en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia
para el correcto funcionamiento de la correa y de todo el transportador en general.
Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido a el
lado portante de la correa y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material
adherido a la correa se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostn lo que
ocasiona que los mismos vayan variando su dimetro en forma no uniforme lo que
provoca desplazamientos laterales de la correa que llevan a daos importantes en los
bordes de la misma.
El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno, tiende a
acumularse en el tambor de reenvo ocasionando por un lado daos en la carcaza de la
correa y por otro lado su acumulacin lleva a provocar diferencias no uniformes en el
dimetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineacin de la correa.
Es tambin importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la
limpieza de la correa pueden provocar desgaste prematuro en las partes mviles del
transportador. En caso de transportadores de correas sobre camas de deslizamiento, el
material que se introduce entre la correa y la cama ocasiona desbandes de la correa
como as tambin desgaste prematuro de las mismas.
Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron definidos en un punto
anterior.
Tensado de la Correa
El tensado de la correa debe ser tal que no permita el patinamiento entre la correa y el
tambor de accionamiento. Tambin debe ser suficiente como para que la correa se
adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese.
El patinamiento causa daos severos en la cara inferior de la correa como as tambin
en el recubrimiento de los tambores de accionamiento.
Los dispositivos utilizados para el tensado de la correa ya fueron vistos en puntos
anteriores.
Escuadrado de la Correa
El corte en perfecta escuadra de los extremos de la correa es esencial para un correcto
empalme de la misma, lo que implica un funcionamiento sin irregularidades de la
correa y a su vez contribuye a distribuir la tensin uniformemente todo a lo largo del
empalme.
Para un correcto escuadrado es recomendable determinar primero la lnea central de la
correa y no guiarse por los bordes de la misma, dado que estos pueden presentar
irregularidades propias del corte o estar desgastados o daados lo que implicara
tomar una falsa referencia para proceder al escuadrado.
La lnea central se puede determinar por el mtodo de cruzamiento de diagonales y
una vez obtenida la misma, se utiliza una escuadra metlica para determinar la lnea
de corte perpendicular a la lnea central. Si no se posee escuadra se puede recurrir al
mtodo de doble interseccin de arcos (ver Figura 23).

PECH 16

Figura 23

Deformaciones de la Correa
Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricacin, puede
ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una correa, lo que significa una
desviacin de la correa hacia uno de sus lados respecto a una lnea recta tomada como
referencia y en el sentido longitudinal.
Para medir este abananamiento se sugiere extender la correa sobre una superficie
plana y asegurarse que toda la superficie de la correa est perfectamente apoyada
sobre el sustrato plano (no debe existir ningn tipo de ondulacin en ninguno de los
bordes de la correa). Luego se procede a extender un alambre o cordn de control
perfectamente recto al lado de la correa y que llegue de un extremo a otro de la
misma.
A continuacin se mide la distancia existente entre el alambre o cordn de control y el
punto de mayor desviacin de la correa respecto al mismo.
El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente frmula:
% abananamiento = Desviacin mxima en cm. x 100
Largo del alambre control en cm.
Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en correas de servicio
pesado y el 0,25% en correas de servicio liviano.

PECH 17

El abananamiento puede ser producido tambin por una deficiencia del equipo de corte
de la correa, dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de
trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto
mencionado.
El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la lnea central de la
correa es un indicador de abananamiento en aquellas correas de tejido plano (varias
telas), no as en las de tejido slido, donde este torcimiento de la trama es meramente
cosmtico y no es indicativo de abananamiento.
Abarquillamiento de la correa
Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible que la
correa posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. La
correa funcionando en vaco debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del
tro a los efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24), de no ser as la correa
se desplazar hacia uno y otro lado pudiendo causar daos en los bordes de la misma.
Cada modelo de correa posee un ancho mnimo indicado en "Tabla de Especificaciones
Tcnicas" que depende de la construccin misma de la correa y del ngulo de artesa de
los rodillos.

Figura 24

PECH 18

Soporte de Carga
En los transportadores abarquillados la correa debe poseer la suficiente rigidez
transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la correa sobre la
unin de los rodillos, de no ser as se produce una flexin de la correa sobre un
pequeo radio, crendose una lnea a lo largo de la misma que es permanentemente
flexionada y provoca un rpido deterioro, llegando incluso a producir un corte
longitudinal en la correa. Mientras mayor es el ngulo de abarquillamiento, mayor ser
el esfuerzo de flexin que debe soportar la correa. En la Figura 25 pueden apreciarse
ambas disposiciones de la correa sobre la unin de los rodillos, la correcta y la
incorrecta, siempre con correa cargada.

Figura 25

Cada modelo de correa posee un ancho mximo indicado en "Tabla de Especificaciones

Tcnicas" para soportar la carga sin sobreflexionarse sobre la unin de rodillos, y que
depende de la construccin misma de la correa, el ngulo de artesa de los rodillos y la
densidad del material transportado. Las correas monocapa de tejido slido tienen
excelente performance hasta un abarquillamiento de 35 inclusive. Las multitelas por
ser generalmente de mayor espesor a las mismas tensiones, pueden soportar hasta
45 de abarquillamiento.

PECH 19

Alineacin Del Sistema Transportador

Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de
modo tal que permitan la marcha correcta de la correa, sin que la misma se salga de
su curso. Este proceso se conoce tambin con el nombre de "entrenado de la correa".
Las reglas bsicas para diagnosticar la falta de alineacin en la marcha de una correa
son las siguientes:
a) Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo
sector del transportador, la causa probable es la falta de alineacin o de
nivelacin de toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y
tambores del sector con problemas.
b) Cuando una misma porcin de la correa se escapa de la trayectoria normal a lo
largo de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la correa misma
(abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de
carga de la correa (si la carga est descentrada, la correa tiende a escaparse de
su trayectoria normal hacia el lado opuesto a aquel que est ms cargado).

Figura 26

La combinacin de estos problemas bsicos determina casos en los cuales la causa de

los mismos es muy difcil de determinar. No obstante si se observa el funcionamiento
durante un tiempo prolongado, la causa probablemente aparecer. Los casos ms
comunes donde la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos donde
la correa tiene un comportamiento errtico (se desplaza hacia uno u otro lado
irregularmente). Si este comportamiento errtico se observa en correas sin carga
(vacas), el problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la correa
sobre los rodillos portantes. Si se observa en correas cargadas probablemente se trate
de desuniformidad en el sistema de carga (el material se deposita sobre la correa hacia
uno u otro lado de la misma en forma irregular).

PECH 20

Puesta en marcha del Sistema Transportador

Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un tiempo
importante a la observacin de todo el conjunto con la mayor atencin posible y
proceder a eliminar las causas que impidan el correcto funcionamiento.
El primer paso a tener en cuenta es la verificacin de la alineacin y nivelacin de todo
el conjunto del transportador como as tambin la correcta alineacin entre s de los
rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvo. Se debe verificar que los
rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar que se
cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del Transportador", "Descarga
del Transportador", "Distancia de Transicin", "Abarquillamiento de la correa" y
"Soporte de Carga".
Una vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y teniendo en
cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Correa", se procede a corregir los
errores que se observen en el centrado de la correa siguiendo las reglas bsicos
enunciadas anteriormente; se realiza primero la operacin en vaco (sin carga) y luego,
de ser necesario, se corrige el sistema con carga. (Ver el Item "Problemas y
Soluciones" para un rpido diagnstico de problemas).

PECH 21

Seleccin de la correa transportadora

Para la correcta seleccin de la correa transportadora adems de tenerse en cuenta
todo lo analizado para los componentes estructurales y no estructurales de un sistema
transportador, se deben considerar otros factores que definiremos a continuacin.
Seleccin de Cobertura
Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la correa y los mismos
son seleccionados en funcin de su compatibilidad con el servicio que la correa debe
cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los elastmeros ms
comnmente utilizados en la fabricacin de las correas transportadoras son: goma,
PVC y Uretano. Cada uno de estos materiales poseen ventajas y desventajas. Por
ejemplo para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta seleccin recae
sobre correas de goma por su excelente resistencia a la abrasin y gran rescilencia,
eventualmente puede utilizarse tambin el uretano. Para el caso de minerales "soft"
(carbn, potasio, etc.), granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un
excepcional desempeo; particularmente en el caso de correas de Tejido Slido de
Polister y PVC, donde la cobertura est formada por PVC y fibras superficiales de la
carcasa de polister que son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la
correa.
La caracterstica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en
aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la seleccin de la correa,
tales como minera subterrnea y granos. Tanto la goma como el PVC pueden ser
formulados de modo tal que posean esta caracterstica.
La caracterstica Antiesttica de una correa es importante para aquellos casos donde el
ambiente de operacin presente peligro de deflagracin por descargas estticas de
energa. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son
fabricados para tal fin.
Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la
correa posea un bajo coeficiente de friccin.
Para la seleccin de la cobertura es importante tambin considerar la reaccin qumica
o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, cidos, grasas
animales, ozono, etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es importante porque cada
compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas mximas y mnimas de
operacin

PECH 22

Angulo de Sobrecarga Dinmico

Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal, la pila
formada posee un perfil con un ngulo sobre la horizontal nico para cada tipo de
material y que se conoce como Angulo de Reposo. Cuando esa pila es "vibrada", el
ngulo va decreciendo, dependiendo del tipo de material y el tipo de movimiento. El
material granel depositado sobre una correa transportadora en movimiento adopta
estas ltimas caractersticas con una disminucin que oscila entre los 5 y los 20.
Este ngulo resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinmico y si
bien existen tablas generales para los diferentes materiales que lo indican, es bueno
saber que el mismo vara de un transportador a otro. (ver Figura 27).

Figura 27

El conocimiento del Angulo de Sobrecarga Dinmico es til para determinar el grado de

inclinacin de un sistema transportador para cada tipo de material, partiendo de la
premisa que dicha inclinacin siempre debe ser inferior al Angulo de Sobrecarga.
En general las correas con coberturas de goma permiten ngulos de inclinacin en el
transporte de hasta 18, mientras que las de PVC estan limitadas a 12
aproximadamente; en ambos casos siempre dependiendo del Angulo de Sobrecarga
del material transportado.
Para compensar estos bajos ngulos de inclinacin en la operacin de transporte, se
fabrican correas con superficie corrugada que permiten incrementos importantes del
ngulo de inclinacin del transporte.
Existen muchos diseos de corrugado, hay algunos comunes y otros de diseo especial
de cada fabricante.
Otra alternativa es el agregado de perfiles de diferentes diseos (postizos) pegados a
la superficie de la correa por diferentes mtodos (en fro o en caliente). En estos casos
debe tenerse en cuenta un cambio en el sistema de sostn de la correa en el tramo de
retorno de forma tal que se adapte al paso de los perfiles

PECH 23

Datos Requeridos para la Correcta Seleccin de una Correa Transportadora

Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser tenidas en
cuenta para la correcta seleccin, a continuacin se brinda una lista de los datos a
obtener para la seleccin final debindose tener en cuenta que a veces es necesario
modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro ms importante.
1.
2.

Esquema de la Instalacin
Material Transportado
Denominacin del Producto
Descripcin
Densidad
Granulometra
Presencia de aceite o grasas y qumicos
Temperatura del producto
Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad
Humedad
Grado de Abrasin
Temperatura Ambiente

3. Capacidad Mxima de Transporte

4. Ancho de la Correa
5. Distancia entre Centros de Tambores
6. Desnivel entre Centros de Tambores
7. Dimetro de Tambores (Mando y Reenvo)
8.

Mando
Tambor Simple o Tambor Doble
Angulo de Abrace de la Correa al Tambor
Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No)
Localizacin del Mando
Tipo de Arranque empleado

9. Sistema Tensor
Tipo
Localizacin
10. Rodillos Portantes
Material de Construccin
Dimetro
Angulo de Artesa
Nmero de Rodillos por Estacin
Distancia entre Estaciones
11. Rodillos de Retorno
Material de Construccin
Dimetro
Distancia entre Rodillos

PECH 24

12. Velocidad de la Correa

13. Potencia Instalada
14. Sistema de Carga
Esquema
Tipo
Altura de Cada
Angulo de Cada
15. Sistema de Descarga
Esquema
Tipo
16. Horas de Trabajo al Da
17. Sistema de Empalme
18. Mnima Temperatura Ambiente Promedio

PECH 25

Problemas ms comunes en Correas Transportadoras

CAUSAS

SOLUCIONES

Una determinada seccin de la correa, siempre la misma, sale de alineacin.

a) Correa curvada
longitudinalmente.("abananamiento")

1) Tratar de corregirla aplicando rodillos autocentrantes principalmente en el tramo de retorno.

2) En caso de correa nueva y siempre y cuando la curvatura no exceda los estndares, puede
ser corregida por tensado.
3) Si la curvatura excede los estndares, cambiar la correa.

b) Empalme fuera de escuadra.

1) Rehacer el empalme.

La correa sale de alineacin en determinado punto del transportador.

a) Rodillos (simple, par o tro)
anteriores a ese punto no estn
perpendiculares a la direccin de
marcha.

1) Disponer los rodillos (simple, par o tro) en su posicin correcta.

b) Acumulacin de material sobre

los rodillos.

1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la correa.

c) Rodillos bloqueados.

1) Sustituir los rodillos bloqueados.

2) Mejorar el mantenimiento y lubricacin del transportador.

d) Estructura fuera de nivel o

torcida.

1) Comprobar y corregir el desvo o el desnivel de la misma.

La correa tiende a salirse de los tambores terminales (accionamiento y reenvo).

a) Tambores terminales no
alineados.

1) Comprobar y corregir la alineacin.

b) Acumulacin de material sobre

los tambores.

1) Colocar rascadores sobre la cara interna de la correa.

c) Rodillos prximos a los tambores

no alineados.

1) Comprobar y corregir la alineacin. Si es necesario emplear rodillos autocentrantes, en el

tramo de retorno antes del tambor de reenvo y en el tramo portante 15 a 20 metros antes del
tambor de accionamiento.

d) La carga del material no es

simtrica respecto al centro de la
correa

1) Modificar la tolva de carga de modo que el material sea conducido y se deposite

regularmente sobre la parte central de la correa (eje del transportador).

La correa sale de alineacin en uno o ms puntos del transportador en forma errtica.

a) La correa tiene poca flexibilidad
transversal o carcasa
superdimensionada.

1) Colocar rodillos autocentrantes.

2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa en direccin a la marcha de la correa.
3) Disminuir la inclinacin de los rodillos laterales de la artesa, no ms de 2.
4) Aumentar el peso del material sobre la correa disminuyendo la velocidad de la misma.
5) Sustituir la correa, instalando otra de mayor flexibilidad transversal o carcasa
correctamente dimensionada.

b) La carga del material es

desuniforme hacia uno y otro lado
de la correa.

1) Modificar el sistema de carga.

2) Colocar rodillos autocentrantes.

PECH 26

CAUSAS

SOLUCIONES

Excesivo estiramiento de la correa.

a) Tensado excesivo.

1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de

all proceder a aumentarla ligeramente.
2) Engomar el tambor motriz para reducir la tensin o adoptar
doble tambor motriz con el mismo fin (aumento del arco
abrazado).
3) Adoptar estirador automtico correctamente calculado.

b) Se super la tensin de servicio de la correa instalada.

1) Disminuir el rozamiento de las partes mviles mejorando el

mantenimiento del equipo.
2) Aumentar la velocidad o disminuir la capacidad dejando
invariable la relacin velocidad:capacidad.
3) En caso de deslizamiento sobre cama, verificar que el
coeficiente de friccin de la correa no sea muy elevado.
4) Recalcular la correa y adoptar otra de mayor tensin de
servicio.

Excesivo desgaste en el lado inferior de la correa.

a) Patinamiento de la correa sobre los tambores.

1) Aumentar el tensado.
2) Engomar el tambor motriz (aumento coeficiente de friccin
entre correa y tambor).
3) Aumentar el arco abrazado de la correa al tambor motriz, ya
sea aplicando rodillos desviadores, adoptando doble tambor
motriz o aumentando simplemente el dimetro del tambor motriz.
4) En caso de deslizamiento sobre cama, verificar que el
coeficiente de friccin de la correa no sea muy elevado.
5) De ser posible disminuir velocidad.

b) Material filtrado sobre el lado de rodadura de la correa

1) Instalar o verificar los rascadores sobre el lado de rodadura de

la correa.
2) Instalar o verificar los faldones de la tolva de carga.

c) Rodillos portantes bloqueados.

1) Sustituir los rodillos bloqueados.

2) Mejorar el mantenimiento y lubricacin del transportador.

PECH 27

CAUSAS

SOLUCIONES

Excesivo desgaste en el lado superior de la correa.

a) Cobertura superior inadecuada.

1) Seleccionar la correa de cobertura adecuada al material transportado.

b) Velocidad de cada del material sobre la

correa muy alta o muy baja.

1) Adaptar la tolva de carga de modo que el material llegue en forma tangencial a la direccin de la
correa y aproximadamente a la misma velocidad.

c) Rodillos de retorno bloqueados, sucios o

desalineados.

1) Corregir limpiando, lubricando o cambiando los rodillos. Establecer un programa de mantenimiento

ms severo.

d) Aglomeracin de material en el punto de

carga.

1) Mejorar la carga adaptando la dosificacin de la misma a la capacidad de transporte del equipo.

e) Excesiva flexin de la correa (flecha)

entre las estaciones de rodillos portantes.

1) Aumentar el tensado de la correa si este hubiera disminuido.

2) Cambiar la correa por otra de mayor tensin de servicio.
3) Disminuir la distancia entre las estaciones de rodillos portantes.

Desgastes localizados severos y/o roturas, longitudinales, sobre el lado superior.

1) Faldones o guas laterales muy duros.

1) Reemplazarlos por otros de menor dureza.

2) Faldones muy apretados sobre la

correa.

1) Regularlos.

3) El espacio entre la correa y los faldones

no es creciente en el sentido de marcha.

1) Regular la distancia de modo que en el extremo de los faldones sea levemente superior a la
granulometra del material transportado, evitando as atascamientos del mismo.

4) Oscilacin de la correa en el punto de la

carga.

1) Instalar rodillos portantes amortiguadores en la zona de carga de modo que no permitan que la
superficie de la correa pierda contacto con los faldones.

La correa patina sobre el tambor motriz.

a) Tensado insuficiente.

1) Aumentar el tensado desde el tornillo tensor o aumentando el contrapeso.

b) Tambor muy pequeo.

1) Aumentar el dimetro del tambor.

2) Aumentar el arco de contacto entre correa y tambor con un rodillo desviador.

c) Coeficiente de friccin entre correa y

tambor (A) muy bajo.

1) Aumentar la adherencia engomando el tambor motriz.

2) Aplicar rascadores en caso de interposicin de material transportado entre la correa y el tambor de
naturaleza tal, que ocasione disminucin de la adherencia.

d) Coeficiente de friccin entre correa y

cama de deslizamiento G muy alto.

1) Seleccionar el lado de la correa de menor Coeficiente.

2) Cambiar la correa por otra de menor Coeficiente.
3) Cambiar el tipo de cama de deslizamiento por otra de menor Coeficiente.

Rotura del empalme sinfin.

a) Empalme mal realizado.

1) Rehacerlo.

b) Tensado excesivo.

1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de all proceder a aumentarlo

ligeramente.

c) Tambores demasiado pequeos.

1) Aumentar el dimetro de los tambores.

2) Seleccionar una correa adecuada al dimetro existente.

Rotura del empalme mecnico (grampas).

a) Mala seleccin de las grampas.

1) Cambiarlas seleccionando correctamente, teniendo en cuenta la tensin de servicio, dimetro

mnimo de tambores y espesor de la correa (datos aportados por el fabricante de las grampas).

b) Tensado excesivo.

1) Ir reduciendo el tensado hasta el punto de deslizamiento y de all proceder a aumentarlo

ligeramente.

PECH 28

PECH 29