Máquina Troqueladora de Cajas

Proyecto de Diseo Mecnico
Mquina Troqueladora de Cajas.
Ttulo:
MAQUINA TROQUELADORA DE CAJAS DE CARTN.
Concepto:
La mquina tiene como finalidad la produccin en forma continua
de cajas de cartn (sin tapa) que sern utilizadas para el almacenaje y
traslado de tortas de panadera, el corte se realizar por medio de un
proceso de estampado en fro, en el cual un grupo de cuchillas
debidamente afiladas y posicionadas de forma tal que generen el perfil de
la caja que se desea obtener, cortarn el cartn a las dimensiones
requeridas; bsicamente se podrn obtener dos tamaos de cajas que una
vez ensambladas poseern las siguientes dimensiones 50x50x12 mm y
24x24x12 mm. Las cuchillas utilizadas para la realizacin del corte
podrn ser montadas e intercambiadas entre si del punzn por medio de
un sistema de ajuste por medio de tornillos. La placa matriz de ste
sistema poseer una ranura principal con la forma del perfil que se desea
obtener con el fin de que las cuchillas pasen a travs de sta una vez sea
cortado el material.
La cantidad de material a cortar en una carrera de la herramienta
de corte y por ende el volumen de la produccin de la maquina ser
establecida en funcin a las recomendaciones del profesor.
En general la mquina constar de un motor que entregar la
potencia necesaria para accionar el sistema mediante una transmisin por
poleas a la caja reductora, que ser la encargada de entregar al subsistema de produccin la potencia que demande el mismo para realizar el
troquelado de las cajas de cartn.
a) Sub-sistema de produccin.
Est constituido por un mecanismo de biela-manivela que
permite la conversin del movimiento giratorio entregado por el
reductor en uno rectilneo alternante utilizado para accionar el
punzn donde se encuentran instaladas las cuchillas de corte que
darn forma a la caja.
b) Subsistema de Conversin.
Estar constituido por el sistema de transmisin, el motor, la
caja reductora, los ejes, chavetas, acoples, rodamientos y/o
cojinetes, sistemas de lubricacin, carcasa y otros. Y se encargar
de transmitir la potencia y el movimiento necesario para que el
sub-sistema de produccin realice su funcin.
Esquema de la Mquina.
Polea # 1
Acople
Motor
Reductor
Cigeal
Conjunto Herramienta,
Porta-Herramienta
Biela
Polea # 2
Guas de la Herramienta
Guas del Material
Conjunto
Matriz, Porta-Matriz
Material a
cortar
Bancada
Esquema de la Matriz.
La lnea resaltada en rojo representa el perfil del corte en la matriz

con el cual se obtendrn las cajas.
Clculo del Sub - Sistema de Produccin.

Descripcin De La Materia Prima.
Como materia prima para la elaboracin de las cajas se utilizarn
hojas de cartn cuyos espesores se encuentren comprendidos entre los 0,5
y 1 mm por ser el rango de valores seleccionado para el diseo de la
maquinaria.
El corte de la lmina se realizar por medio de un proceso de
estampado en fro, para ser ms especficos por medio de la accin de
corte realizada por un grupo de cuchillas distribuidas de forma tal que
generen el perfil que se desea obtener.
Fuerza de Corte.
En primera instancia se estimar la fuerza necesaria para el corte
que segn el autor, Mario Rossi en su obra Estampado en Fro de la
Chapa, afirma que:
P
e 2 T
2 tg
(I)
Donde:
P : Fuerza necesaria para el corte (Kg).
e : Espesor de la lmina a cortar (mm).
: ngulo de corte de la cuchilla (mm).
T : Esfuerzo de rotura del material (Kg/mm2). Para el cartn
ves igual a: 440 gr/m2.
Mediante la ecuacin ( I ) es posible estimar la fuerza que necesita
una (1) cuchilla para realizar el corte correspondiente, para la
configuracin ha utilizar son necesarias 8 cuchillas por lo tanto ser
necesario agregar esta consideracin a la ecuacin, y al ponderar la carga
en un 20 % en base a las recomendaciones del autor tendremos que para

el mayor espesor de trabajo (1 mm) la fuerza requerida para el corte ser:
(1 mm) 2 (440 gr / m 2 ) (1 kg ) (1 m 2 )
5
(8) (1.2) 1,720 x 10 Kg .
2
2 tg ( 7 ) (1000 mm) (1000 gr )
La fuerza calculada es vlida para cortar los perfiles de las cajas

N 1 y N 2, puesto que la ecuacin no involucra la longitud del corte que
sera la nica variante entre las cuchillas a utilizar en uno y otro caso.
Tambin podr apreciar el lector que se trata de una fuerza si se quiere
insignificante la necesaria para realizar el corte, lo cual queda plenamente
justificado por ser el material de corte una lmina de cartn de un espesor
pequeo. Ahora bien con miras a garantizar el corte de toda lmina de
cartn se proceder a realizar los clculos para un caso bastante
desfavorable y se utilizarn para los mismos las propiedades mecnicas
no del cartn, pero s del aluminio que es un metal y por ende sus
propiedades mecnicas son muy superiores a las del cartn, siendo el
esfuerzo de fluencia del aluminio de: 7 Kg/mm2.
(1mm)2 (7 Kg / mm2 )
P
(8)(1, )2 273,650 Kg.
2 tg ( 7 )
Ntese que el resultado obtenido es a todas luces demasiado
elevado con relacin al valor real que se necesita para el cartn, por lo
que tomaremos la fuerza necesaria para cortar no una lmina de 1 mm si
no de 0,5 mm.
(0,5mm)2 (7 Kg / mm2 )
P
( )8 (1,2) 68,413 Kg. 68Kg.
2tg (7 )
El valor obtenido es mucho ms razonable por lo que en adelante
se realizarn los clculos en base a una fuerza de 68 Kg para garantizar
con esto el corte de la hoja de cartn bajo cualquier circunstancia.
50
cm
74 cm
A continuacin se presentan los esquemas de las cajas a cortar con

sus respectivas dimensiones:
12 cm
Caja N 1
74 cm
Caja N 2
48 cm
48 cm
24 cm
12 cm
Figura N 1. Perfiles de las cajas a cortar.
Cuchillas.
Ahora se seleccionar el material del cual estarn fabricadas las
cuchillas de corte y se disearn las mismas en funcin de sus respectivas
condiciones de trabajo.
Bsicamente se tienen tres grupos de cuchillas que sern
designadas en funcin de su ubicacin en el porta-herramienta y su
funcin en el corte.
Cuchillas Esternas: Utilizadas para cortar el perfil externo de la
caja de 50x50x12 cm (total a utilizar 4 cuchillas).
En primera instancia es necesario determinar las dimensiones que
tendrn estos elementos cortantes, para lo cual utilizaremos como ayuda
el siguiente esquema:

740 mm
2 mm
Figura N 2. Esquema de las cuchillas.
Como podr visualizar el lector el rea ms crtica y por

consiguiente donde habr una mayor posibilidad de fractura de la
cuchilla, ser la resaltada por la circunferencia azul, por ser la que
presenta una seccin transversal menor, con lo que al garantizar que sta
seccin resista el esfuerzo resultante del corte estaremos garantizando
que toda la seccin de la cuchilla lo haga. Por tanto considerando una
seccin muy cercana al filo (1 mm medido desde el filo) tendremos que:
La seccin resultante tendr un rea A = (1 x 8) mm2 = 8 mm2,
asumiendo que toda la fuerza de corte se encuentra actuando sobre sta
seccin y que se trata de un Acero AISI 1095, normalizado con un
Sy = 5624 Kg/mm2. Se tiene que:
Sy
P
8,5Kg
5624 Kg / mm 2
5624 Kg / mm 2 1,065 Kg / mm 2
A
8 mm 2
Resultado que es sumamente satisfactorio, por lo tanto se puede

asegurar el buen funcionamiento de la cuchilla bajo las condiciones de
trabajo previamente establecidas.
Pernos de Sujecin de las Cuchillas.
Para la sujecin de las cuchillas se han seleccionado tornillos

calibrados del tipo TC-12 con paso de 1,25 mm (Fuente: Introduccin al
Diseo Mecnico, Prof. Carlos Herrera). Ahora se proceder a demostrar
que los mismos garantizan un buen funcionamiento del sistema. En el
caso de las cuchillas exteriores, stas van instaladas en las caras
exteriores del porta herramienta tal como se mostrar ms adelante, por
lo tanto los pernos que se utilicen para su montaje se encontrarn
sometidos a esfuerzos cortantes simples.
Para la sujecin de ste elemento se utilizarn tres (3) pernos, por
lo que la carga se distribuir entre stos, pero con la finalidad de estudiar
el caso ms desfavorable se considerar que la carga total se encuentra
aplicada a cada uno de forma individual con lo que V = 8,5 Kg, de igual
manera como rea de trabajo se tomar el rea resistente del tornillo por
ser la que se encuentra solicitada por el esfuerzo cortante; tal que:
8,5 Kg
V
0,112 Kg / mm 2
2
Ar 76 mm
Como podr apreciar el lector el esfuerzo cortante es pequeo,

pero es necesario comparar la fuerza a la que se encuentran sometidos los
pernos con la fuerza lmite de corte que pueden resistir los mismos para
tener una idea clara de su capacidad portante:
V*
1
1
d 2 u (76 mm 2 ) (0,8 x 30 Kg / mm 2 ) V * 1432,566 Kg
4
4
Al comparar la fuerza cortante lmite que puede resistir el perno

con la carga a la cual estar solicitado el mismo, podemos apreciar que la
diferencia es grande a favor de la carga que ste es capaz de resistir, por
lo tanto su empleo es seguro, para la instalacin de las cuchillas son
necesarios un total de tres (3) pernos.
Otro modelo de falla en las uniones apernadas es la fractura debido
al aplastamiento producido por la carga, que genera un esfuerzo normal
en la seccin del perno que se encuentre solicitada por la accin de ste
tipo de esfuerzos. Ahora determinaremos el aplastamiento de la seccin

de la cuchilla.
Aplastamiento
8,5 Kg
P
0,118 Kg / mm 2
A p (12 mm) (6 mm)
ste valor es considerablemente pequeo si se compara con el

esfuerzo de fluencia del material de la cuchilla (Sy = 5624 mm2) lo que
nos da a entender que la unin no fallar por aplastamiento producido por
los pernos.
Cuchillas Internas de 120 mm: Denominadas de sta manera por
encontrarse instaladas en los porta - cuchillas internos del porta
herramienta y ser su longitud de 120 mm; son utilizadas para realizar las
ranuras de 12 cm necesarias para doblar las cajas una vez cortadas, se
encuentran fabricadas en el mismo material que las anteriores, el espesor
de la hoja y ngulo de corte son los mismos al igual que sus condiciones
de trabajo en lo que respecta a las cargas por lo que se puede garantizar
en base al estudio anterior que stas tambin funcionarn correctamente
al ser instaladas en el sistema. Se necesitarn 8 cuchillas de ste tipo (El
mtodo de clculo es anlogo).
A diferencia de las cuchillas exteriores las interiores sern
instaladas en el porta-cuchillas mediante pernos TC 10 siendo que stos
se encontrarn sometidos a cortante doble; por lo tanto son dos (2) las
reas de trabajo del perno las que se encuentran sometidas a la accin de
los esfuerzos cortantes, lo que incrementa la capacidad resistente de las
uniones apernadas hechas de sta manera, con lo que se reduce la
posibilidad de falla (en ste caso se utilizarn 2 pernos en lugar de tres
para la sujecin). El mtodo de clculo de los tronillos es anlogo al caso
anterior con la diferencia que en lugar de utilizar un rea resistente nica
se utilizar la misma multiplicada por dos (2).
10

120 mm
2 mm
Figura N 3. Esquema de las cuchillas internas de 120 mm.
Cuchillas internas de 490 mm: Utilizadas para cortar el perfil

exterior de la caja de 24x24x12 cm (total a utilizar 4 cuchillas). Sern
fabricadas en el mismo material que las anteriores, cambiando slo la
longitud de corte, tambin sern instaladas internamente en los porta
cuchillas igual que las de 120 mm, por ser su longitud mayor se
utilizarn tres (3) pernos de sujecin en lugar de solo dos (2), los cculos
realizados previamente son vlidos para sta cuchilla tambin, por lo que
al igual que en los casos anteriores queda planamente justificado su
aplicacin. Se utilizarn pernos del tipo TC 10 para sta unin.
Matriz.
El otro til de corte en sta maquina que completara el mecanismo
de obtencin de las cajas es la matriz, la cual tomando como base las
recomendaciones del autor Mario Rossi en su libro Estampado en fro
de la chapa donde afirma que, es recomendable elaborar los elementos
cortantes (punzn y matriz) de un mismo material o de as requerirse dar
mayor importancia y por ende un material de mayores propiedades
11
mecnicas al elemento que se encuentre solicitado por mayores

esfuerzos; en nuestro caso la matriz ser fabricada en el mismo material
que las cuchillas y tendr la forma del perfil que se desea obtener tallada
en ella de manera tal que las cuchillas pasen a travs de la misma
realizando el corte deseado.
Juego entre el Punzn y la Matriz.
La precisin de los objetos fabricados mediante matrizado
depende, como es lgico, de la exactitud con que ha sido construido el
til, siendo una de las variables con mayor influencia el juego existente
entre el punzn y la matriz, por ser un factor que contribuye a generar
piezas con buenos acabados en los bordes del corte y reduce la fuerza
necesaria para el corte por no presentarse esfuerzos residuales posteriores
al corte entre las paredes de la matriz y la herramienta de corte.
Mario Rossi en su obra ya mencionada recomienda un grupo de
valores de juegos Punzn-Matriz en funcin del material que se va a
cortar y para los materiales no incluidos en su estudio se recomienda
utilizar un juego comprendido entre el 5 y el 13 % del espesor de la
lmina a cortar, utilizando un valor del 8 % del espesor de la lmina de
cartn a cortar (mas gruesa, 1 mm) tenemos que el juego entre el punzn
y la matriz ha de ser de 0,8 mm.
ngulo de desahogo de la matriz.

Con el fin de reducir los esfuerzos cortantes producidos por el roce
entre la matriz y la cuchilla en la carrera de salida la ltima; la matriz
experimenta un aumento paulatino en el perfil del corte, conforme va
aumentando el espesor de la placa; de manera tal que el corte sea
realizado por la cuchilla con la ayuda del filo de la matriz y el material
excedente resultante del corte sea expulsado por la parte inferior de la
12
matriz. Dicho aumento se encuentra regulado, y para materiales blandos

se recomienda el siguiente perfil:
1a2
Figura N 4. Disposicin del perfil de corte en la matriz.
Al cumplir con las recomendaciones anteriores se garantiza que las

condiciones de corte sern limpias, es decir; se obtendr una pieza sin
rebaba y con contorno bien definido, sin mayores daos en el filo de los
tiles de corte. A continuacin se presentan los bocetos correspondientes
a la matriz y todos los elementos involucrados en el proceso de corte:
cuchillas, porta cuchillas, porta herramientas
Biela Manivela.
El mecanismo Biela Manivela tiene por objeto convertir un
movimiento circular en movimiento rectilneo, o viceversa; en ste caso
estamos tratando con la primera de las dos posibilidades. Para la
consecucin de ste fin es necesario entender la geometra del
mecanismo, de tal manera que se puedan establecer las relaciones
dinmicas y cinemticas de los diferentes elementos que lo componen.
El mecanismo en cuestin consta esencialmente de tres pares
principales a saber:
13
1.
La Manivela A, o sea una palanca sencilla que gira alrededor

del punto C, fija a una rbol llamado rbol de manivela W, o
formando con ste una sola pieza.
2.
La Cruceta B, conducida en lnea recta por una gua especial
y que va unida al vstago del mbolo E.
3.
La Biela D, que constituye el rgano de enlace entre los dos
rganos precedentes, trasmitiendo el movimiento del uno al
otro.
B
b
b2
Vm
b1
L
s
Figura N 5. Cinemtica del Mecanismo Biela Manivela.
Donde:
L : Longitud de la Biela.
r : Radio de la Manivela.
: ngulo existente entre el eje de giro de la manivela y el eje
central de la carrera del embolo.
: ngulo de giro de la manivela.
b1 : Punto mas alejado de la carrera del embolo medido desde el eje
de giro W.
b2 : Punto mas cercano de la carrera del embolo medido desde el
eje de giro W.
s : Longitud de la carrera del embolo.
14
Vm : Velocidad media del embolo en m/s.

De la figura nmero cinco (5) podemos obtener las siguientes
expresiones, todas ellas muy importantes en el estudio del mecanismo y
el dimensionamiento del mismo.
(IV)
s 2r
sen
Vm
La relacin
r
sen
L
(V)
2 s n
1000 60
r
L
(VI)
es un parmetro utilizado para dimensionar
los mecanismos de ste tipo y se

1 r 1 ,
4 L
6
encuentra comprendido
para efectos del dimensionamiento de nuestro
sistema ser utilizada una relacin de 1/4.

De lo anterior y tomando una longitud de carrera
tiene que:
s 320 mm
se
r 160 mm 0,16 m
L ( 4)(160 mm) 640 mm 0,640 m
Para un tiempo de corte de t 20 s obtenemos una velocidad

media de 0,018 m/s y con ste valor obtenemos las r.p.m a las que debe
girar la manivela:
Vm
V 1000 60
2 s n
(0,018)(1000)(60)
nc m
1,5 r. p.m.
1000 60
2 s
( 2)(360)
Ahora bien; los rboles que en el espacio que media entre dos
soportes se encuentran quebrados para formar una o varias manivelas, se
denominan rboles acodados o cigeales, y la porcin quebrada toma el
nombre de codo del rbol, tomaremos ste tipo de configuracin para el
mecanismo Biela Manivela de sta mquina. De los clculos realizados
15
previamente se ha determinado que la velocidad angular del codo del

rbol ser de 1,5 r.p.m.
Volante de Inercia.
Uno de los accesorios ms importantes dentro del diseo de
cigeales, es el Volante de Inercia que tiene como finalidad lo siguiente:
1.
Reducir la amplitud de la fluctuacin de la velocidad

angular.
2.
Reducir el par de torsin mximo requerido.
3.
Almacenar y liberar energa cuando se necesite durante un
ciclo.
Para proceder a dimensionar el volante segn el libro Elementos
de Mquinas de Bernard J. Hamrock en su capitulo 11 pgina 450 y
siguientes, seguiremos 7 pasos a saber:
1.
Se grafica el par de torsin de carga Tl contra el ngulo de

giro del cigeal para un ciclo, para ello recurriremos al
siguiente esquema.
Donde:
S : Fuerza sobre la Biela.
P : Fuerza necesaria para el corte.
T : Componente tangecial de la fuerza S.
D : Componente normal de la fuerza S.
N : Fuerza normal sobre las guas del embolo.
16

T
S
Figura N 6. Fuerzas en el Mecanismo Biela Manivela.
Siendo las ecuaciones resultantes del estudio de las reacciones y

fuerzas involucradas en el sistema las siguientes:
P
cos
N P tg
(VIII)
Mt S r
(IX)
T P
sen ( )
cos
DP
cos ( )
cos
(VII)
(XI)
(XII)
Con la ayuda de las ecuaciones anteriores se puede obtener los

valores del momento torsor actuante sobre el rbol del cigeal en
funcin de la fuerza S en un ciclo de trabajo del mismo. Es importante
antes de continuar establecer de manera clara cual ser el valor de la
fuerza P en la cual estarn basados todos los clculos, para esto
tomaremos las siguientes consideraciones.
17
Se ha establecido que la fuerza requerida para el corte ser

de 68 Kg.
El peso total del conjunto formado por el porta
herramienta, los porta cuchillas y las cuchillas es de unos
330 Kg. (ste valor fue obtenido luego de dibujar el
conjunto en el software CAD/CAE Solid Edge V14 y
asignar a cada elemento las propiedades correspondientes).
Llegado el punto donde el sistema requiera mover el
mecanismo si se considerasen para los clculos del volante
de inercia y la potencia requerida por el mecanismo slo la
fuerza requerida para el corte, los resultados seran errneos
puesto que no se estara entregando suficiente potencia al
sistema como para vencer la inercia de todo el conjunto, por
lo tanto para los clculos antes mencionados se tomar la
fuerza P como la resultante del peso del conjunto porta
herramienta y la fuerza requerida para el corte.
P 68 Kg 330 Kg 398 Kg 400 Kg
En base a ste valor de P y las ecuaciones (VII) a la (XII)

podemos crear la siguiente tabla de valores:
(rad)
0
/4
sen
0,0000
0,1768
(rad)
0,0000
0,1777
(grados)
0,0000
10,1821
S (Kg)
400
406
Mt (Kgm)
64,5
65
T ( Kg )
0
334
18

/2
3/4
5/4
3/2
7/4
2
0,2500
0,1768
0,0000
-0,1768
-0,2500
-0,1768
0,0000
0,2527
0,1777
0,0000
-0,1777
-0,2527
-0,1777
0,0000

14,4775
10,1821
0,0000
-10,1821
-14,4775
-10,1821
0,0000
413
406
400
406
413
406
400
65,5
65
64,5
65
65,5
65
64,5
400
232
0
-232
-400
-334
0
Tabla N 1. Momentos torsores actuantes sobre el cigeal.
Tal y como puede apreciarse en la Tabla N 1 el momento torsor

Mt por el que se encuentra solicitado el cigeal vara entre 64,5 y
6,5 Kg-m, siendo stos sus valores mximos y mnimos. De igual manera
la fuerza S actuante sobre la biela vara de 400 a 413 Kg para valores del
ngulo iguales o equivalentes a cero (0) y /2 respectivamente.
En base a la informacin suministrada por sta tabla se puede
concluir lo siguiente:
Los momentos en los que el cigeal se encuentre
solicitado por los mayores esfuerzos, correspondern a
todos aquellos planos generados por los valores
equivalentes a = /2 tales como 3/2, 5/2, etc.
De manera anloga, los instantes en los que el cigeal se
encuentre solicitado por los menores esfuerzos,
correspondern a todos aquellos planos generados por los
valores de = n, con n = entero.
En base a lo anterior bastar estudiar el comportamiento
del cigeal en estos planos: = /2 y = para garantizar
as su correcto funcionamiento.
Prosiguiendo con el clculo del Volante de Inercia tenemos que al
graficar el par torsor en funcin del ngulo de giro se obtendr lo
siguiente:
19
Tl (Kg m)
65,5
Tm
65
64,5
/4 /2 3/4 5/4 3/2 7/4 2
Figura N5. Grfica de los pares torsores aplicados sobre el cigeal en un ciclo.
Se ha idealizado la curva de pares torsores como se muestra en

figura para facilitar los clculos ya que el error que se obtiene es
aceptable.
2.
A continuacin se calcula el par torsor medio.

( 2 ) Tm 2
64,5 2
65 2
65,5
4

8
Tm 65 Kg m 637 N m
Se localizan los valores de w
3.
max
y wmin .
wmax 2 y w
mn
4.
Se determina la energa cintica por integracin de la curva

del par torsor.
Ke
wmx
Tm d (65,5 65) ( / 2) (9,8) 7,70 N m
wmn
20
5.
Se establece la prom.
Para continuar es necesario conocer la relacin de transmisin

entre el cigeal y el volante de inercia, segn Mario Rossi se puede
utilizar una expresin como sigue:
1
1
nv 17 ;
nv 17
lo que implica que por cada vuelta del cigeal
el volante de inercia da 17 y en base a esto tenemos que la velocidad de

giro del volante de inercia es de 26 r.p.m.
6.
prom
26 r. p.m.
1 min
2
2,72 s 1
60 s
1 rev
Se determina la Im (Inercia del volante) mediante la

ecuacin:
Im
Ke
7,70 N m
5,20 Kg m 2
2
1 2
C f prom (,2) ( 2,72 s )
En la ecuacin anterior Cf es el Coeficiente de Fluctuacin de las

velocidades angulares del eje donde se encuentra montado el volante de
inercia de la troqueladora y de la tabla 11.1 del Hamrock tenemos que el
mismo es igual a 0,2 para mquinas estampadoras.
Es importante destacar que una ves determinado el momento de
inercia del volante es relativamente sencillo proceder a dimensionar el
mismo; en nuestro caso nos limitaremos a calcular el peso del mismo
para utilizarlo como una fuerza que interviene en el calculo del cigeal.
Considerando el cigeal como un disco slido tendramos que
para un dimetro de 500 mm. Obtendremos un peso aproximado de:
Im m
8I
d2
m 2m 166 Kg
8
d
21
Nota: El volante se fabricar de fundicin gris. Con una densidad

= 7840 kg/m3
Cigeal.
Para efectos del clculo de las dimensiones del cigeal se
considerar la situacin ms desfavorable y sta corresponde al instante
de tiempo en que el cigeal trabaja para valores del ngulo de rotacin
de la manivela equivalentes a /2.
S
Axy
50 mm
Axz
x
300 mm
200 mm
Bxy
Bxz
T
100 mm
200 mm
x
z
Figura N 6. Distribucin de la carga en el cigeal par = /2.
Donde:
G: Peso del volante de Inercia.
Axy y Axz: Reacciones del Apoyo A en los respectivos planos.
Bxy y Bxz: Reacciones del Apoyo B en los respectivos planos.
Procedemos a realizar los correspondientes diagramas de momento
flector, fuerza cortante a partir de las fuerzas actuantes sobre el Cigueal.
Plano XY:
0 : G T Axy B xy 0 T G Axy B xy
Axy B xy 234 Kg
B
Axy
0 : ( 250 mm)T (500 mm) Axy (800 mm)G 0
( 400 Kg )( 250 Kg ) (166 Kg )(800 mm)

Axy 65,6 Kg
500 mm
22
Donde el signo negativo indica que la reaccin se produce en

sentido contrario.
B xy 234 Kg Axy 299,6 Kg
G
Bxy
Axy
b
300 mm
250 mm
T
d
250 mm
299,6 Kg
D.F.C.
-166 Kg
-100,4 Kg
D.M.F.
-49,8 Kg-m
-74,9 Kg-m
Figura N 7. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante del Cigeal para = /2 (Plano XY)
Momentos Flectores:
M ( x ) M ( a ) V( x ) dx
o Tramo a-b:
23
0,3
166 dx M
M ( x) M
(a)
( x)
(166)(0,3) 49,8 Kg m
o Tramo b-c:
0 , 25
M ( x) M
(a)
100,4 dx M
( x)
(100,4)(0,25) 49,8 Kg m 74,9 Kg m
( x)
( 299,6)(0,25) 74,9 Kg m 0 Kg m
o Tramo c-d:
0 , 25
M ( x) M
(a)
299,6 dx M
0
Plano XZ:
0 : Axz B xz S 0 S Axz B xz
0 : ( 250 mm) S ( 250 mm) Axz 0
Axz
Axz B xz 413 Kg
(413 Kg )(250 mm)

Axz 206,5 Kg
500 mm
B xy 413 Kg Axz 206,5 Kg
24

S
c
Axz
a
Bxz
250 mm
300 mm
250 mm
206,5Kg
D.F.C.
-206,5 Kg
D.M.F.
-50,75 Kg-m
Figura N 8. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante del Cigeal para = /2 (Plano XZ)
Momentos Flectores:
o Tramo b-c:
0 , 25
M ( x) M
(a)
206,5 dx M
( x)
( 206,5)(0,25) 51,63 Kg m
o Tramo c-d:
0 , 25
M ( x) M
(a)
206,5 dx M
( x)
(206,5)(0,25) 51,63 Kg m 0 Kg m
25
De los diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante tenemos

que la seccin del cigeal que se encuentra solicitada a los mayores
esfuerzos es el gorrn, por lo tanto iniciaremos los clculos determinando
la seccin mnima que debe tener el mismo.
Tenemos entonces que:
M mx
2
2
M xy
M xz
( 74,9) 2 ( 51,63) 2 91 Kg m
Tmx 65,5 Kg m
En base a estos datos y utilizando la teora del cortante mximo

tenemos que la seccin mnima del gorrn debe ser:
32 n s
d
S y
(XIII)
M T
2
Donde ns es el factor de seguridad, determinado mediante el

mtodo de Pugsley.
n s n sx n sy (1,75)(1,40) 2,45
De la tabla AT 7 del Faires tomamos un acero AISI C1020,

recocido con: Sy= 2952 Kg/cm2, Su= 4007 Kg/cm2, Ss= 3023 Kg/cm2. En
base a lo anterior:
32 ( 2,45)
d
(
2952 x 10 4 )
(91) (65,5)
2
d 0,0455 m 45,5 mm
d 46 mm
26
Bajo las condiciones de trabajo del cigeal, el mismo es sensible

a fallar por el fenmeno conocido como fatiga, resultante de la
fluctuacin de las cargas a travs del tiempo; por tanto ser necesario
hacer el anlisis correspondiente a sta situacin en particular. Para
proceder con el estudio de la fatiga en la seccin del gorrn del cigeal
es necesario conocer el rango de variacin de las cargas a las que se
encuentra solicitado el mismo, por ello a continuacin se presenta el
comportamiento de las cargas para el ngulo = por ser el valor donde
stas se hacen mnimas, con esto se tendr informacin suficiente para
proceder a los clculos de la fatiga en el cigeal.
S
Axy
50 mm
Axz
Bxy
Bxz
x
300 mm
200 mm
100 mm
200 mm
Figura N 9. Distribucin de la carga en el cigeal par = .
Plano XY:
Axy
0 : G Axy B xy 0 G Axy B xy
Axy B xy 166 Kg
0 : (500 mm) Axy (800 mm)G 0

(166 Kg )(800 mm)
Axy 265,6 Kg
500 mm
B xy Axy G 99,6 Kg
27
G
Bxy
Axy
b
500 mm
300 mm
99,6 Kg
D.F.C.
-166 Kg
D.M.F.
- 49,8 Kg-m
Figura N 10. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante del Cigeal para = (Plano XY)
Momentos Flectores:
M ( x ) M ( a ) V( x ) dx
(XIV)
o Tramo a-b:
0,3
M ( x) M
(a)
166 dx M
( x)
(166)(0,3) 49,8 Kg m
o Tramo b-c:
0,5
M ( x) M
(a)
99,6 dx M
( x)
(99,6)(0,5) 49,8 Kg m 0 Kg m
28
Plano XZ:
0 : Axz B xz S 0 S Axz B xz
0 : ( 250 mm) S (500 mm) Axz 0
Axz B xz 400 Kg
Axz
( 400 Kg )( 250 mm)

Axz 200 Kg
500 mm
B xy 400 Kg Axz 200 Kg
Axz
a
S
c
Bxz
300 mm
250 mm
250 mm
200Kg
D.F.C.
-200 Kg
D.M.F.
- 50 Kg-m
Figura N 11. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante del Cigeal para = (Plano XZ)
Momentos Flectores:
29
o Tramo b-c:
0 , 25
M ( x) M
(a)
203 dx M
( x)
( 200)(0,25) 50 Kg m
o Tramo c-d:
0 , 25
M ( x) M
(a)
203 dx M
( x)
( 200)(0,25) 50 Kg m 0 Kg m
En base a los clculos anteriores y a la tabla N 1, tenemos que las

cargas mnimas sern las siguientes:
M mx
2
2
M xy
M xz
( 50) 2 50 Kg m
Tmx 64,5 Kg m
Una vez obtenida la informacin preeliminar necesaria se realizar

ahora el clculo a fatiga utilizando la teora de la distorsin, mediante la
ecuacin 11.38 del Hamrock.
32 n s
d
S y
Sy
Se
M m
K f M a
Sy
3
Tm
K fs Ta
4
Se
(XV)
Donde ns= 2,45 (Determinado previamente).

S e K f K s K r S e`
(XVI)
S e` 0,5 S u (0,5) (4007) 2003,5 Kg / cm 2 2003,5 x 10 4 Kg / m 2
Kf : Factor de acabado superficial. Para una superficie

rectificada segn figura 7.7 del Hamrock K f 0,9 .
Kr : Factor de confiabilidad. Segn tabla 7.4 del Hamrock

K r 0,9 .
Ks : Factor de Tamao. Segn ecuacin 7.22 del Hamrock

K s 1,189 d 0,112 0,78 para 8 mm d 250 mm .
30
S e K f K s K r S e` (0,9) (0,9) (0,78) ( 2003,5 x 10 4 ) 12,658 x 10 6 Kg / m 2
Ahora es necesario determinar los valores de: M m , Tm , M a

que:
Mm
tal
M mx M mn 91 50
70,5 Kg m
2
2
M
M mn 91 50
M a mx
20,5 Kg m
2
2
T
Tmn 65,5 64,5
Tm mx
65 Kg m
2
2
T
Tmn 65,5 64,5
Ta mx
1 Kg m
2
2
y Ta
Se determinan los factores Kf y Kfs:

K f 1 K c 1 q n y K fs 1 K cs 1 q ns
De la figura 7.6 del Hamrock (pg. 272): q n q ns 0,85
Kc : Factor de concentracin de esfuerzos a flexin. Segn
figura 6.5b del Hamrock (pg. 225) K c 2 .
Kcs : Factor de concentracin de esfuerzos a torsin. Segn
figura 6.5c del Hamrock (pg. 225) K cs 1,8 .
K f 1 K c 1 q n 1,85
Finalmente:
K fs 1 K cs 1 q ns 1,68
Sustituyendo valores en la ecuacin (XV):
32 2,45
4
2952 x 10
2952 x 10
1,85 20,5
70,5
1265
,8 x 10 4
2952 x 10
1,681
65
4
1265
,8 x 10 4
d 0,0524 m 52 mm
En base a los clculos realizados se tienen los siguientes

resultados:
d = 44 mm: esto en base a los clculos estticos del codo.
31
d = 52 mm: dimetro mnimo necesario en la seccin del

codo para garantizar una vida til de 106 ciclos o superior,
bajo la accin de cargas fluctuantes, que es el caso real.
Por lo anterior se tomar como dimetro mnimo en el codo
d = 52 mm, con el fin de garantizar el buen funcionamiento del cigeal.
Se determinar ahora la seccin mnima ser utilizada para
dimensionar el resto del cigeal en los apoyos A y B. de los grficos de
momento flector tomamos los valores correspondientes a estos puntos y
procedemos como sigue:
Para = /2 en el plano XY : Mmx = -49,8 Kg-m.
Tmx = 65,5 Kg-m.
Para = en el plano XY : Mmn = -49,8 Kg-m.
Tmn = 64,5 Kg-m.
Utilizando la ecuacin (XIII):
32 ( 2,45)
d
4
( 2952 x 10 )
( 49,8) (65,5)
2
d 0,041 m 41 mm
d 41 mm
Realizando el estudio a fatiga correspondiente a sta seccin,

utilizando los mismos coeficientes que para el caso anterior por la
analoga existente entre las dos secciones tenemos que, al utilizar la
ecuacin (XV):
M mx M mn (49,8) ( 49,8)
49,8 Kg m
2
2
M
M mn
M a mx
0 Kg m
2
T
Tmn 65,5 64,5
Tm mx
65 Kg m
2
2
T
Tmn 65,5 64,5
Ta mx
1 Kg m
2
2
Mm
32
32 2,45
4
2952 x 10
49,8
2952 x 10
3
65
4
4
1265,8 x 10
1,681
d 0,041 m 41 mm
El dimetro resultante en ste caso es similar al obtenido por los

clculos estticos, pero para efectos de seleccin de rodamientos y diseo
de los cojinetes es conveniente trabajar con dimensiones mltiplo de
cinco (5) por lo tanto el dimetro a utilizar ser d = 45 mm.
33
34
Estudio de la Biela.
640
mm
Para iniciar ste anlisis, se considerar la biela como un elemento

prismtico sometido a compresin, que se encuentra doblemente
articulado trabajando bajo la condicin mas desfavorable, que
corresponde a = /2 donde S = 413 Kg.
S
Se utilizar para la biela el mismo acero
utilizado para la elaboracin del cigeal
AISI C1020 recocido y se utilizar una
seccin transversal mnima como la de la
figura N 13.
20 mm
40 mm
Figura N 13. Seccin transversal mnima de la Biela.
S
Figura N 12. Esquema de la Biela
Clculo a Pandeo de la Biela.
lp
imn
; l p L 600 mm 60 cm ; imn
h
12
5 cm
12
1,443 cm
64 cm
45,72 46
1,44 cm
Segn el diagrama de Euler la esbeltez resultante corresponde a un

barra corta, por lo tanto ste tipo de falla no aplicar en la biela del
mecanismo.
35
Clculo de la Biela a Fatiga.

413 Kg
51,63 Kg / cm 2
(2)(4) cm 2
400 Kg
50 Kg / cm 2
( 2)( 4) cm 2
mx
mn
Sm
mx mn 51,63 50
50,82 Kg / cm 2
2
2
mn 51,63 50
S a mx
0,82 Kg / cm 2
2
2
Aplicando el criterio de Soderberg extrado del Shigley:

1 Sm Sa
N Sy
Se
S e K a K b K c K d K e S e`
(XVII)
(XVIII)
Ka : Factor de superficie. K a a S ub ; siendo para una

superficie maquinada en frio: a = 4,51 y b = -0,265. Tal que:
K a ( 4,51) ( 4007) 0, 265 0,50 .
Kb : Factor de tamao. Kb = (d/7,02)-0,1133 ; 2,79 < d < 51 mm
0,65 0,75
d > 51 mm
Tal que Kb = 0,70
Kc : Factor de Carga.
0,93 carga axial Su < 1400 N/mm2.
Kc = 1
carga axial Su > 1400 N/mm2.
1
flexin.
0,577 torsin y cortante.
En base a las condiciones anteriores: Kc = 0,93.
Kd = Factor de Temperatura. Para temperatura ambiente, Kd

= 1.
Ke = Factor debido a esfuerzos diversos. A temperatura

ambiente, Kd = 1.
36
S e` 0,504 S u (0,504) ( 4007) 2109,53 Kg / cm 2
Una vez calculados todos los factores necesarios en la ecuacin

(XVIII) tenemos que:
S e (0,50) (0,70) (0,93) (1) (1) ( 2019,53) 657,36 Kg / cm 2
Ahora podemos determinar el factor de seguridad de la biela en

funcin de las condiciones establecidas previamente:
1 Sm Sa
1 50,82
0,82
1
0,018
N S y Se
N 2952 657,36
N
N 55,55
El valor obtenido garantiza que la biela no fallar a fatiga.

Clculo del pasador de la Biela.
Utilizando el criterio de Pugsley tomaremos un factor de seguridad
para el posterior dimensionamiento del pasador.
n s n sx n xy n sx 1,75 y n sy 1,4 ;
tal que:
n s 2,45
Se realizan ahora los diagramas de Momento Flector y Fuerza

Cortante del pasador para un ngulo de rotacin de la manivela = /2.
37
Plano XY:
B xy Axy 200 Kg
Siendo T = 400 Kg, entonces por simetra:

Axy
Bxy
Momentos Flectores:
o
80 mm
80 mm
Tramo a-b:
0 , 08
M ( x) M
(a)
200 dx
0
M ( x ) ( 200)(0,08) 16 Kg m
200 Kg
- 200 Kg
Tramo b-c:
0 , 08
M ( x) M
(a)
200 dx M
( x)
(200)(0,08) 16 Kg m 0 Kg m
-16 Kg-m
Figura N 13. Diagramas de Fuerza Cortante y

Momento Flector para el pasador en el plano XY
( = /2).
38
Plano XZ:
B xy Axy 206,5 Kg
Siendo S = 413 Kg, entonces por simetra:

Axy
Bxy
Momentos Flectores:
Tramo a-b:
o
80 mm
80 mm
0 , 08
206,5 Kg
- 206,5 Kg
M ( x) M
(a)
203 dx
0
M ( x ) ( 206,5)(0,08) 16,52 Kg m
Tramo b-c:
0 , 08
M ( x) M
(a)
206,5 dx M
( x)
( 206,5)(0,08) 16,52 Kg m 0 Kg m
-16,52 Kg-m
Figura N 13. Diagramas de Fuerza Cortante y
Momento Flector para el pasador en el plano
XZ ( = /2).
Estimamos el dimetro mnimo que debe tener el pasador,

idealizndolo como un eje sometido a cargas estticas fabricado en el
mismo acero que la biela y el cigeal; utilizando para el anlisis la
teora del Cortante Mximo.
Dado que el pasador no se encuentra sometido a ningn par torsor
la ecuacin (XIII) se reduce a:
32 n s
d
S y
32 ( 2,45)
4
( 2952 x 10 )
( 16) ( 16,52)
2
d 0,027 m d 27 mm
39
El pasador se encuentra trabajando a cortante doble, con la seccin

estimada anteriormente comprobaremos que el pasador no falle bajo la
presencia de estos esfuerzos.
P
413 Kg
P
36,06 Kg / cm 2
2A
2
2
2,7 cm
4
Es necesario comparar
cortante
aplicado
con
P/2
el
el
2
adm 0,5 y 1476 Kg / cm
del
material y al comparar estos
valores tenemos que adm >>
por lo tanto el pasador no fallar
por la accin de los esfuerzos
cortantes.
P/2
Figura N 14. Representacin de la accin del

Cortante Doble sobre el pasador.
Clculo del Pasador a Fatiga.

Al utilizar la ecuacin (XV), sta queda como sigue:
32 n s
d
S y
Sy
Se
M m
K f M a
; donde utilizando la ecuacin
(XVI) determinamos el valor de Se:
S e` 0,5 S u (0,5) (4007) 2003,5 Kg / cm 2 2003,5 x 10 4 Kg / m 2


K r 0,9 .

K s 1,189 d 0,112 0,78 para 8 mm d 250 mm .
40
De los grficos de Momento Flector y Fuerza Cortante se tiene

que:
M mx M mn (16,52) ( 16)
16,26 Kg m
2
2
M
M mn
M a mx
0,26 Kg m
2
Mm
Tal que:
32 2,45
4
2952 x 10
2952 x 10
( 16,26)
4
1265,8 x 10
1,68 0,26
d 0,028 m d 28 mm
En base a los clculos anteriores se ha decidido que el dimetro

mnimo del pasador ser de 30 mm.
Clculo de la Cabeza Partida de la Biela.
La abrazadera o tapa de la cabeza partida de la biela se puede
considerar como vigas apoyadas libremente en le centro de los tornillos,
con lo que se tiene que el esfuerzo de corte sobre la fibra externa de la
cabeza tiene un valor dado por la ecuacin:
( 3 F ) (2 L d )
2
b L2
(XIX)
Donde:
L: distancia entre los centros de los tornillos.
b: ancho de la concha de biela.
F: fuerza a la que se encuentra solicitada la biela.
d: dimetro interno de la junta.
Tal que:
41
3 (413) (2 (7,0) (5,2)

2
13,88 Kg / cm 2
2
(8,2) (7,0)
Calculando ahora el aplastamiento para la misma seccin:

Aplastamiento
413 Kg
9,69 kg / cm 2
2
(8,2) (5,2) cm
Al determinar los factores de seguridad en base a los resultados

anteriores, se tiene que:
N
y
96,8 y
y
Aplastamiento
295,2
Entonces se puede garantizar que la cabeza no fallar por corte o

aplastamiento bajo la accin de las fuerzas que trabajan sobre la misma.
Clculo de la Lubricacin.
En primera instancia es necesario conocer el nmero caracterstico
del cojinete, valor que ser determinado mediante la ecuacin:
r
S
N
p
(XX)
Donde:
r: radio del mun.
c: juego radial.
: viscosidad absoluta.
N: velocidad relativa entre el gorrn y el cojinete.
p: carga por unidad de rea proyectada.
Tal que:
42
w
( 413)
10,07 Kg / cm 2
2 r L ( 2) ( 2,5) (8,2)
Sustituyendo el valor anterior en la ecuacin XX, tenemos que:
2,5
S
0,004
( 2,81) (20)
0,21
4
(1000)(10 x 10 )
Siendo que para ste cojinete L/d 1; tenemos del Shigley que:
r
f 0,5 f 0,0008
c
Y conociendo esto, podemos determinar el par de rozamiento T.

T f w r 0,0826 Kg m
Por lo tanto en base a las condiciones de funcionamiento

anteriormente calculadas, y en base a las recomendaciones realizadas por
Shigley en su obra Diseo en Ingeniera Mecnica se usar una grasa
lubricante de jabn saponificada con litio ya que combina la resistencia al
agua, con una buen comportanmiento a altas temperaturas y al trabajo
mecnico, lo que hace de stas grasas las de mayor aplicacin como
grasas de tipo universal con las siguientes caractersticas:
Punto de goteo: 360 F (o superior).
Comportamiento bajo bajas temperaturas: Bueno.
Comportamiento bajo altas temperaturas: Muy Bueno
(> 270 F).
Estabilidad frente al agua: Muy Buena.
Clculo de los Cojinetes del Cigeal.
43
Para facilitar su ubicacin dentro del mecanismo denominaremos

cada cojinete segn su ubicacin en el montaje:
Apoyo A. Ser necesario utilizar un cojinete de deslizamiento
instalado en un gorrn de cuello cilndrico, debido a la ubicacin de ste
apoyo en la configuracin de la maquinaria. Como material para la
fabricacin del cojinete se utilizar Babbit sobre base de estao, con una
resistencia a la traccin de 2000 Kg/mm2 en base a las recomendaciones
del autor Robert L. Norton en la tabla 10.3 de su libro Diseo de
Mquinas.
Segn Decker en su libro Diseo de Elementos de Mquinas los
clculos asociados a cojinetes cargados radialmente se hacen como sigue:
En base a las recomendaciones del autor se toma un juego relativo
del cojinete 0,002 en base a esto determinamos ahora el juego que
debe existir entre el cojinete y el eje:
S d (0,002) ( 45 mm) 0,09 mm 90 m
El valor anterior sirve como referencia para seleccionar el tipo de

ajuste y las tolerancias que han de existir entre eje y cojinete.
Ahora se determina la presin superficial media bajo la que
trabajar el cojinete:
p
( 266 Kg ) (9,8 m / s 2 )
F
1,16 N / mm 2
bd
(50 mm) ( 45 mm)
En base al valor obtenido en la ecuacin anterior segn Decker de

la tabla 78 se tiene que la lubricacin necesaria para ste tipo de montaje
ha de ser reducida mediante goteo, se afirma lo anterior debido a lo
reducido de las cargas y velocidades de operacin del mecanismo biela
manivela.
Apoyo B. ste caso difiere del anterior en el tipo de cojinete a
utilizar, debido a que se emplear un cojinete de casquillo empotrado,
44
debido a que su montaje es sencillo dado que se encuentra en un extremo

del cigeal.
El dimetro interior y el ancho del cojinete son similares a los del
apoyo A con lo que la presin media ser la misma, en consecuencia el
tipo de lubricacin necesaria, velocidades de trabajo, material de
construccin y tipo de ajuste sern los mismos; siendo diferente slo en
el perfil de construccin que estar regulado por la norma para casquillos
lisos DIN 1850.
Clculo de las Guas del Porta Herramienta.
A fin de regular la carrera del porta herramienta de manera que
se mantenga alineada con respecto a la matriz y garantizar que dicha
carrera sea completamente vertical, se utilizar para las gua un perfil de
Cola de Milano debido a su extensa aceptacin dentro del diseo de
maquinas herramientas. Comenzaremos presentando una configuracin
preliminar para las guas y luego en base a los clculos se determinar si
la misma es la adecuada para el sistema.
Clculos de la Hembra.
f
Figura N 15. Esquema de la Gua hembra de Cola de Milano.
45
En base a la figura N 15 de la pgina anterior se establecern los

siguientes parmetros:
f = 140 mm.
g = 60 mm.
= 45 (Normalizado).
En base a los datos anteriores y a la geometra del conjunto
podemos determinar las siguientes dimensiones:
f g 2b b
f g 140 60
b 40 mm
2
2
b c x cot g c
b
40
c 40 mm
cot g
1
En la figura N 6 de la pgina 45 se muestra el esquema de

distribucin de las fuerzas en el mecanismo Biela Manivela, como
podr apreciar el lector ste mecanismo al accionar el porta herramienta
genera automticamente una fuerza normal N en las guas del mismo,
por lo tanto stas trabajarn a compresin siendo los valores de N los
representados en la tabla N 2.
(rad)
0
/4
/2
3/4
5/4
3/2
7/4
2
sen
0,0000
0,1768
0,2500
0,1768
0,0000
-0,1768
-0,2500
-0,1768
0,0000
(rad)
0,0000
0,1777
0,2527
0,1777
0,0000
-0,1777
-0,2527
-0,1777
0,0000
(grados)
0,0000
10,1821
14,4775
10,1821
0,0000
-10,1821
-14,4775
-10,1821
0,0000
N (Kg)
0
72
103
72
0
-72
-103
-72
0
Tabla N2. Fuerza normal N en funcin del ngulo de rotacin de la manivela y la fuerza P.
46
En base a la informacin de la tabla anterior se puede afirmar que

la fuerza N flucta entre los 0 y 103 Kg para 0 y / 2
respectivamente; adems tambin cambia de direccin dependiendo de la
posicin de la biela en la carrera de estampado y de retorno del porta
herramienta; por ello bastar calcular uno de los lados de las guas para
garantizar la validez de su aplicacin en el conjunto.
N/2
N
Figura N 16. Representacin esquemtica de las fuerzas en la gua hembra.
En la grfica anterior N = 103 Kg correspondiendo al ngulo de

rotacin = /2. Analizando la siguiente figura tenemos:
47
Figura N 17. Representacin esquemtica de las dimensiones de la cola de Milano.

sen
40 mm
c
c
H
H
sen
sen 45
H 56,57 mm
ste clculo se realiza con la finalidad de determinar el rea de la

gua que sufrir bajo los esfuerzos de compresin producto de la fuerza
N, y en base a lo anterior prever si la seccin a utilizar es la adecuada.
2 103 Kg 0,78 Kg / cm 2
As 2(5,6 cm) xh
En la ecuacin anterior h representa la longitud de la gua. Como

podr apreciar el lector el esfuerzo resultante es realmente pequeo por lo
que al estar stas guas fabricadas del mismo material que el porta
herramienta en general podemos afirmar sin temor a duda que el conjunto
soporta excelentemente la accin las fuerza de trabajo.
Clculo del Macho.
g`
b`
d`
c`
a`
f`
h`
Figura N 18. Esquema del macho de la Cola de Milano.
48
Una vez demostrado que la hembra de la gua es capaz de soportar

los esfuerzos actuantes sobre sta unin deslizante automticamente se
puede garantizar que el macho tambin resistir dichos esfuerzos, por lo
tanto procederemos ahora a determinar el juego que ha de existir entre un
elemento y otro utilizando las tolerancias permitidas en el sistema de
Agujero nico.
Medida nominal (40 mm) H4
Se debe cumplir que para que halla juego J0 ; Jmax 0
40 H 4 agujero
00.006
40 S 5 eje 00..032
041
J max E s ei 0.006 0.041 0.0471 mm J max 0.00471cm
J min Ei e s 0 0.032 0.032 mm J max 0.0032cm
T juego J max J min 0.047 0.032 0.015 mm J max 0.0015cm
J medio
J max J min 0.047 0.032
0.0395 mm J max 0.00395cm

2
2
En los clculos anteriores se presentan los valores de los juegos

que deben existir entre macho y hembra para que puedan deslizar uno
entre el otro con la presencia de una grasa lubricante entre ambos (igual a
la utilizada para los cojinetes del mecanismo Biela Manivela), ahora se
calcularn las dimensiones a las cuales debe quedar el macho.
40 mm A J min
A 40 mm J min
A 40 mm 0.032 mm
A 39.968 mm
A c , 39.968 mm
g , g J min 60 0.032 59.968 mm

b , c , x cot g b , 29.968 x cot g 45 b , 2.9968 cm
49
Clculo de la Potencia requerida para el corte.

Segn el autor Mario Rossi en su libro Estampado en Fro de la
Chapa para calcular la potencia requerida para el corte es necesario
conocer los siguientes valores:
Q: fuerza requerida para el corte. En nuestro caso como ya

se estableci previamente debido a que la fuerza requerida para
el corte s pequea con relacin al peso del conjunto porta
herramienta y el resto de los elementos se ha decidido
considerar el resultado de la adicin del peso de todos los
elementos del mecanismo para el posterior clculo de la
potencia; de manera tal, que Q = 400 Kg.
n: r.p.m promedio del volante de inercia. n = 26 r.p.m.
1/nv: relacin de transmisin entre el volante y el cigeal.

1
1
nv 17
Cf: coeficiente de fluctuacin. C f 0,2 .

c1: Carrera de trabajo completa. c1 320 mm .
c: Carrera efectiva de trabajo. c 95 mm .
n 2 C f 26 2 0,2
2 n2
n2
2Cf
2
2
n 2 28,6 r. p.m.
Ncv : Potencia expresada en caballos de vapor.

: Eficiencia de la mquina, para estampadoras se considera
= 0,9.
N cv
Q c n2
( 400) (0,095) ( 28,6)
0,016 Cv.
nv 4500
(17) ( 4500) (0,9)
N w (0,016) (0.746) 0,012 Kw.
Clculo de la Segunda Velocidad. El rea superficial de la caja N 2 es

menor por tanto ser posible emplear una velocidad mayor para el corte
50
de la misma, por lo que al considerar un tiempo t = 15 s para el corte de

una caja tendremos una velocidad media de 0,024 m/s y con ste valor
obtenemos las r.p.m a las que debe girar la manivela:
Vm
V 1000 60
2 s n
(0,024)(1000)(60)
nc m
2 r. p.m.
1000 60
2 s
(2)(360)
Utilizando el valor de la relacin de transmisin
1
1
nv 17
nv 17
nos queda que el cigeal debe girar a una velocidad de 34 r.p.m.

Calcularemos ahora la potencia requerida para realizar el corte
bajo estas condiciones de funcionamiento con la finalidad de conocer
cual de las dos cajas demanda ms potencia para el corte.
n
n 2 C f 34 2 0,2
2 n2
n2
2C f
2
2
N cv
n 2 37,4 r. p.m.
Q c n2
( 400) (0,095) (37,4)
0,021 Cv.
nv 4500
(17) ( 4500) (0,9)
N w (0,021) (0.746) 0,016 Kw.
An cuando las potencias requeridas para el corte de las cajas son

pequeas, es de apreciarse que entre uno y otro perfil hay diferencias
entre las respectivas demandas y es precisamente por stas diferencias
que se deben hacer los clculos para cada caso en particular tomndose
como valor real el que resulte mayor entre las dos velocidades por ello la
potencia mnima requerida para el ptimo funcionamiento de la mquina
ser la necesaria para la caja numero dos incrementada en un 75% para
salvar las prdidas por rozamiento en cada uno de los elementos
deslizantes, se toma un factor de incremento alto debido a lo pequea de
la potencia que demanda el sistema la cual al restarle las prdidas podra
reducirse en forma alarmante limitando automticamente el
funcionamiento de la mquina.
51
N w (0,016) (1,75) 0,027Kw.
Que ser la potencia que consumir el sistema de produccin en el

proceso de corte de una caja.
Haciendo el estudio dinmico de la mquina en base a la figura
N 19 se obtendr la potencia que demandar la caja reductora y en base
a ste valor se seleccionar el motor a utilizar.
D1
n1
n1
D2
i1
i1
MOTOR
Z1
Z2
Z5
Z3
i2i2
Z4
i3
i3
Z6
D3
n2 n2
D4
Cigeal
Figura N 19. Esquema de la mquina.
De la figura anterior se tiene que:

i1 i 2 i 3 0,96
Eficiencia de cada una de las etapas de

reduccin de la caja, que posee ruedas dentadas con flancos
cuidadosamente mecanizados y rozamiento entre lquidos (Decker,
pgina 473).
n1 n 2 0,90. Que corresponde a la eficiencia de las
transmisiones por poleas.
n1 , n 2 : Relaciones de transmisin de las poleas en la entrada y
salida del reductor.
52
Relaciones de transmisin de cada una de las etapas de

reduccin de la caja.
Z 1 , Z 2 , Z 3 , Z 4 : Nmero de Dientes de las ruedas dentadas.
D1 , D2 , D3 , D4 : Dimetros primitivos de las poleas.
Adicionalmente: Pm ; Pe ; Ps : Corresponden a las potencias del motor,
entrada al reductor y salida del reductor respectivamente. Tomando en
consideracin el par que demanda el accionamiento del cigeal (tabla
N1), la potencia necesaria para accionar el sistema de produccin
vendra dado por:
i1 , i 2 , i3 :
65 9,8
0.027 Kw
1000
PSP M c v
Calculando
Pe y Pm ,
1 / 17
36 / 30 0.027 0,171 Kw
0.98
se tiene que:
Ps
P
0,171 kW
Pe s
0,230 kW 0,31 hp
Pe
(0,96)(0,96)(0,90)(0,90)
Siendo ste valor el correspondiente a la potencia que demandar la

caja reductora. Tomando en consideracin que la potencia del motor debe
ser 1,2 veces la potencia requerida, tenemos entonces que Pm 0,38 Hp .
En base a ste valor se proceder a seleccionar el motor.
Seleccin del Motor.
En el apartado anterior se determin que la potencia que se requiere
sea entregada por el motor es Pm 0,38 hp. Del catlogo de la ABB
Motors (Normas NEMA), se ha seleccionado un motor trifsico con rotor
en corto circuito tipo constructivo, ventilacin externa, con voltaje
220/440 V 60 Hz, 900 r.p.m. con un total de 8 polos y con las
siguientes caractersticas:
Modelo: M1AA 143T-A8

Potencia nominal: 0,50 Hp.
Velocidad nominal: 845 r.p.m.
53
Peso neto aprox.: 16 Kg.
En la figura N 20 tomada de la informacin suministrada por el

fabricante se pueden apreciar las dimensiones principales del motor.
Figura N 20. Esquema del motor.
En base a las caractersticas del motor se pueden calcular ahora los

parmetros de entrada de la caja reductora:
Siendo m 900 r. p.m. y estableciendo que n1 27 / 50 tenemos que
la velocidad de entrada al reductor es I 486 r. p.m.
54
Clculo de las Transmisines por Poleas a la entrada y salida del

reductor.
En la grfica de seleccin de correas (Figura N 21) se ha resaltado
en color rojo el punto de interseccin de los parmetros de diseo (900
r.p.m.; 0,373 kW), dando como resultado que el perfil que se recomienda
para sta transmisin es del tipo A. Si se toman como referencia los
dimetros primitivos recomendados para poleas utilizadas con correas del
tipo A, se tiene que un par de poleas que satisfacen la relacin de
transmisin n1 27 / 50 son: D1 135 mm y D2 250 mm.
Figura N 21. Grfica de Seleccin de Correa.
55
Se procede ahora a calcular la correa a utilizar de la siguiente

manera:
a.
Se
determina
la
distancia
entre
centro
C1:
C1 2 D1 (n1 1) (2)(100) ( 5 1) 335 mm

9
b.
En base a la distancia entre centros calculada se determina la
longitud
de
la
correa
necesaria:
2
2
D1 D2
250 135
Lc1 2C1 D1 D2
2(335) 135 250
1284,63 m
2
4C
2
4 335
c.
De las tablas de correas existentes se selecciona una correa

con
Lc = 1430 mm y se determina cual ser la longitud de
centros que se debe utilizar; ste clculo se realizar utilizando un
proceso iterativo, debido a que el valor de C no es despejable de la
ecuacin utilizada en el paso b. En la tabla N 2 se presentan los
resultados de sta operacin.
C
335,00
340,00
370,00
375,00
400,00
405,00
408,56
408,58
Lc
1284,63
1294,48
1353,69
1363,57
1413,02
1422,92
1429,97
1430,00
Como resultado del proceso

iterativo se tiene que la distancia
entre centros entre las poleas
cuando se utiliza la correa
seleccionada
debe
ser
C1 = 408,58 mm.
Tabla N 3. Clculo de la distancia entre centros

de las poleas en la entrada del reductor.
Para tener una idea clara de cuales sern las condiciones de

funcionamiento del reductor es necesario conocer cual ser la entrada al
mismo (ya fue determinada) y cuales son los requerimientos en la salida.
En primera instancia se pueden conocer las velocidades de salida del
reductor al conocer la relacin de transmisin ( n2 8 25 ) existente entre
las poleas que alimentan el sistema de produccin (ver figura N 19).
Conociendo sta relacin de transmisin y sabiendo que las velocidades
56
de
salida
en
el
eje
del
cigeal
deben
se pueden conocer las
velocidades de salida que debe tener la caja.
s1 26 r. p.m. y s 2 34 r. p.m.
ser:
dos
s1
26 r. p.m.
e1
82 r. p.m
8
e1
25
34 r. p.m.
n2 s 2 e 2
106 r. p.m.
8
e2
25
n2
En la figura N 20 resaltado en azul se marca el punto donde se

cortaran los parmetros de diseo para la transmisin de polea a la salida
del reductor; arrojando como resultado que el perfil a utilizar ha de ser
del tipo A. Buscamos un par de poleas que cumplan con la relacin de
transmisin previamente establecida y considerando que la polea grande
cumple las veces de volante de inercia en el montaje del cigeal y debe
tener una circunferencia primitiva de 500 mm, queda que:
D3 160 mm y D4 500 mm. Repitiendo los pasos a, b y c se determina
la correa a utilizar.
a. C 2 2 D3 (n2 1) (2)(160) ( 8 25 1) 368 mm
b.
Lc 2 2C 2
c.
D3 D4 D3 D4 2(368) 160 500 500 160 1851,26 mm

2
4C 2
2
4 368
Lc 2 1940 mm. Seleccionado
de las tablas, recalculando la

distancia entre centros se tiene que:
C
368
383
388
393
403
413
414
415
416
417
Lc
1851,26
1878,18
1887,21
1896,26
1914,44
1932,70
1934,53
1936,36
1938,20
1940,03
Como resultado del proceso

iterativo se tiene que la distancia
entre centros entre las poleas a la
salida del reductor al utilizar la
correa seleccionada debe ser
C2 = 417 mm.
57
Tabla N 4. Clculo de la distancia entre centros

de las poleas en la salida del reductor.
Clculo de la relacin de transmisin promedio in.

Debido a que interesa que las fluctuaciones de velocidad en el eje de
salida del reductor sean mnimas, las reducciones producto de las
relaciones de transmisin entre las parejas de engranajes de cada etapa
debe ser lo mas suave posible y para ello se recomienda utilizar una
relacin de transmisin promedio de manera que se obtenga el resultado
deseado, sta relacin de transmisin promedio se determina como sigue:
a. Se calcula la relacin de transmisin total para cada
velocidad:
it 1
82
41
500 250
it 2
108
27
500 125
b. Se calcula la relacin de transmisin promedio:

i n1 n it1 41
250
in 2 n it 2 27
125
0,404 0,4 2
0,464 0,46 23
50
Tomando como referencia las relaciones de transmisin promedio se

establecern los siguientes valores para las relaciones de transmisin
i1 2 / 5 ; i 2 41 / 100 ; i3 27 / 50 , en cada etapa de forma preliminar para
iniciar los clculos del reductor, toda informacin recabada hasta ahora se
resume en la figura N 22.
58

D1 = 100 mm
m = 900 r.p.m.
n1= 0,95
D2 = 180 mm
n1 = 5/9
I = 500 r.p.m.
i1= 0,96
MOTOR
i1= 21/50
Z5
Z3
II = 200 r.p.m.
I
I
Z1
Z2
i2i2==41/100
0,96
i3 = 27/50
i3 = 0,96
II
I
D3 = 160 mm
III1 = 82 r.p.m.
III2 = 108 r.p.m.
n2 = 0,95
Z6
n2 = 8/25
Z4
D4 = 500 mm
Cigeal
Figura N 22. Esquema de la mquina.
Una vez definido los parmetros de entrada y salida del reductor, se

procede ahora a realizar los clculos relacionados con los pares de ruedas
dentadas de cada etapa de reduccin.
Clculo aproximado del Eje I.
Para estimar las dimensiones del pin de la primera etapa de
reduccin se procede primero a calcular de forma aproximada el eje
donde ir instalado para as tener un valor referencial del dimetro
mnimo que se puede utilizar.
De la pgina 233 del Decker, el dimetro mnimo del eje calculado a
torsin debe ser:
59

d min
T
0,2. adm
(XXI)
Donde:
T: Torque a trasmitir N-mm
adm : 60 N/mm2, segn el Decker en la
tabla 72 de la pg. 233 para ejes de
engranajes.
P
PI TI I
373W
TI m 0,90
6,68 N m 6680 N mm
486 r. p.m. 2 60
Pm
Pm
I
Al aplicar la ecuacin XXI se tiene que:

d min 3
T
6680 N mm
3
8,23 mm
0,2. adm
0,2(60 N / mm 2 )
En vista que el resultado obtenido es muy pequeo se puede

continuar asumiendo un dimetro mnimo en el eje I de 25 mm, con lo
que en base a recomendaciones realizadas por el profesor en clase (
D p PIN (1,2 ... 2) eje ) se tiene que el dimetro del crculo primitivo del
pin ser de 60 mm.
Se procede ahora a calcular el mdulo del engranaje:
Del libro Mquinas de A. L. Casillas se tiene que:
Donde:
m
p
C * 45
DP * *
60
75 * F
V
m: Mdulo.
V: Velocidad Perifrica m/s.
F: potencia a trasmitir.
C: Coeficiente de trabajo por flexin
24 Kg mm2 para acero al carbono.
Dp: Dimetro primitivo del pin.
D P * * 0,06 486
1,53 m / s.
60
60
60

P
m
75 * F 75 (0,90)(373)
16455,88 N
V
1,53
p
C * 45
16,49
0,12
( 24) * 45
Actualmente en las normas relativas a engranajes, editadas por

diferentes pases, existe una marcada coincidencia en los valores de
mdulo recomendados en la primera serie de preferencia. Con ms
frecuencia son empleados los mdulos recomendados en la norma
internacional ISO 54-77: 1, 1.25, 1.5, 2 , 2.5 , 3 , 4 , 5 , 6 , 8 , 10 , 12 , 16,
20 , 25 mm.
En la primera etapa de reduccin se utilizarn ruedas dentadas
cnicas cero con dientes rectos, se llaman cero debido a que no existe
desplazamiento de perfil entre las ruedas del engranaje. ste tipo de
ruedas son utilizadas para la transmisin de potencia entre ejes que se
cruzan, en ste caso los ejes I y II se cruzan con un ngulo de 90.
Se recomienda que el nmero de dientes en el pin de un engranaje
con ruedas dentadas cnicas sometidas a esfuerzos considerables cuando
1,5 (recubrimiento del perfil), debe ser mayor a 16 dientes, con lo
que al asumir un nmero de dientes en el pin Z 1 21 , se tiene que:
i1
Z1
Z
21
Z2 1
50 Dientes.
Z2
i1 21 50
En adelante se utilizar el subndice 1 para identificar al pin de la

transmisin por ruedas dentadas cnicas y con el nmero 2 a la corona.
Siendo que previamente se estableci en base al dimetro mnimo del eje
que el dimetro primitivo de 1 debe ser d1 60 mm y que el nmero de
dientes Z 1 21 dientes , se puede determinar en base a stos valores el
mdulo necesario: d 1 m Z 1 m 60 21 2,86 .
Se ha estimado el mdulo necesario utilizando dos vas distintas
para as poder establecer una relacin de los requerimientos del
engranaje, dado que en el primero de los casos se obtuvo un valor muy
61
pequeo
m 0,12
, se utilizar el segundo de los valores calculados (

) y al revisar los valores normalizados se decide utilizar un
m
mdulo 3 y ser con ste valor del mdulo que se calcular toda la
geometra del engranaje.
m 2,86
Geometra de las ruedas Z1 y Z2.

La figura N 23 se representa de forma esquemtica las dimensiones
de una rueda dentada cnica cero con dentado recto.
Figura N 23. Dimensiones de una Cnica con dentado recto.
Con relacin a la figura N 22 se tiene que:
62
1. Relacin de Nmero de
dientes absoluta.
2. Radio medio de la rueda

Plana.
Ra
3. Dimetro
primitivo.
del
crculo
Z2
Z1
r
sen
d Z m
4. Dimetro medio del crculo

primitivo.
d m Z mm
5. Dimetro del crculo de

cabeza.
d a d 2h f cos
6. Dimetro del crculo de pie.
d f d 2h f cos
7. ngulo de cabeza.
tg a
8. ngulo de pie.
tg f
9. ngulo del cono de cabeza.

10. Proyeccin del ancho del
diente.
11. Proyeccin de la cabeza del
diente.
12.
Dimetro interior
crculo de cabeza.
13. Altura del cono interior.
del
ha
Ra
hf
Ra
a a
ab b
cos a
cos a
a a ha sen
d i d a 2b
ai
sen a
cos a
di
2tg a
Tabla N 5. Ecuaciones para el clculo de ruedas dentadas cnicas cero de dientes rectos.
Con la ayuda de estas ecuaciones y otras que se presentarn a su

debido tiempo se procede a calcular la geometra de las ruedas dentadas.
Es bueno acotar en ste punto que se realizarn todos los clculos para la
63
primera rueda y los correspondientes a la nmero 2 se presentarn en la

tabla N 5.
1. Con el nmero de dientes se calcula la Relacin del nmero de
Z
50
2
dientes absoluta: u Z 21 2,380 .
1
2. Se determina ahora el valor del ngulo del cono primitivo .

1
1
arctg
22 78` .
u
50 / 21
1 arctg
3. Se calcula el dimetro primitivo utilizando el mdulo normalizado:

d 1 (3) ( 21) 63 mm .
4. Se calcula el factor Ra:
Ra
d1
81,35 mm.
2 sen
Se recomienda que el ancho del diente sea

como valor del ancho del diente b 30 mm .
5. Se
calcula
el
mdulo
6m ...10m ;
se tomar
del
engranaje:
medio
m m m1 0,5b / Ra 2,45 mm.
6. Se calculan la altura de cabeza del diente

altura del pie del diente h f 1,2 m 3,6 mm.
ha m 3 mm.
y la
7. Se procede ahora con el dimetro medio del crculo primitivo:

d m 1 Z 1 m m 21 2,5 51,38 mm.
8. Se
calcula
ahora
el
dimetro
d a1 d 1 2h f cos 1 69,64 mm.
9.
Se
calcula
el
dimetro
d f 1 d 1 2h f 1 cos 1 56,36 mm.
del
crculo
del
de
crculo
cabeza:
de
pie:
a
10. Continuamos con el ngulo de cabeza: tg a R 2,11 .
a
11. Prosiguiendo con el ngulo de pie:
tg f
hf
Ra
2,53 .
12. Se debe calcular ahora el ngulo del cono de cabeza:

a1 1 a 24,89 .
64
13. Se determina el valor de La proyeccin del ancho del diente:

ab b
cos a
27,23 mm .
cos a
14. Ahora se calcula la Proyeccin de la cabeza del diente:

a a1 ha sen 1 1,16 mm .
15. Se calcula el Dimetro interior del crculo de cabeza:
d i1 d a1 2b
16.
Se
a i1
sen a1
46,36 mm.
cos a
determina
ahora
la
Altura
del
cono
interior:
d i1
47,80 mm.
2tg a1
17. Adicionalmente se debe determinar el paso del engranaje:

p m m cos 7,22
y la Distancia virtual entre ejes:
a v d m1 d m 2 2 86,86 mm.
18. Se conoce como Recubrimiento de Perfil a la relacin existente

entre la cantidad de dientes en contacto, los que estn iniciando el
contacto y los que estn finalizando el contacto, en un determinado
instante de tiempo en un engranaje, a mayor recubrimiento de
perfil ms suave ser la transmisin, ser mayor la capacidad de
transmisin de potencia del engranaje y su valor debe ser siempre
1,1 . El recubrimiento de perfil se calcula mediante la
siguiente ecuacin:

d a1 / 2 2 d f 1 / 2 2
d a 2 / 2 2 d f 2 / 2 2
p
sen w a v
1,55 .
Donde w , para ruedas cero. El valor obtenido es aceptable

puesto que se encuentra por encima del mnimo establecido.
Basta con repetir los pasos del 1 al 17 para obtener los valores de la
geometra de la rueda 2, por ello los resultados aqu obtenidos se resumen
ahora en la tabla N 6.
Clculos Resistivos de los Dientes de las Ruedas Cnicas.
65
Figura N 24. Fuerzas que actan en los dientes de un engrane cnico de dientes rectos.
En la figura N 24 se muestra la descomposicin resultante de la

fuerza de accin W sobre los flancos de los dientes de las ruedas cnicas,
de sta grfica se desprenden las siguientes ecuaciones:
1.
Fuerza tangencial.
2.
3.
Fuerza radial.
Fuerza Axial.
Wt
T
rmed
Wr Wt tan cos
Wa Wt tan sen
Tabla N 7. Fuerzas que actan en los dientes de un engrane cnico de dientes rectos.
Las ecuaciones de la tabla N 7, se utilizarn para calcular las cargas

sobre el eje en que se monta la rueda debido a las fuerzas actuantes sobre
la ltima, los clculos de la resistencia de los dientes se realizarn tal
como lo explica el autor Decker en su libro Elementos de Mquinas
pgina 504 y siguientes
Clculos Resistivos de las Ruedas Cnicas.
66
Carga en los Dientes.

Como en el caso de las ruedas frontales, se parte de:
Fuerza especfica de servicio: w
Ftm
Kt
b
; donde:
w : en N/mm, es la fuerza especfica de servicio en el crculo
primitivo medio de las ruedas cnicas.

Ftm : en N, es la fuerza perifrica nominal en el crculo
primitivo de las ruedas dentadas cnicas.

b : en mm, ancho de los dientes. b 30 mm
K t : factor de servicio. Segn tabla 125 (Pgina 465 Decker).
K t 1,75 Para mquinas cizalladoras accionadas por motores

elctricos.
Fuerza perifrica nominal: Ftm d
Quedando que:
TI
m1
6680 N mm
254,48 N
52,50 mm / 2
254,48
1,75 14,84 N / mm.
30
Con la fuerza especfica de servicio, se calcula:

Fuerza especfica de carga:
wt w K v
, donde:
en N/mm, es la fuerza especfica de la carga en el crculo

K v : factor dinmico, segn ecuacin 321 (pgina 476,
Decker).
wt :
cq
K v 1 1
w
C F
v
;
m/s
donde:
en N/mm, ndice de fuerza en relacin con la calidad del

dentado segn tabla 130 (Pg. 476, Decker); c q 48 N / mm , para
dientes con una calidad de dentado de desbastado y acabado con una
cq :
67
pasada y un error colectivo en la calidad segn norma DIN 3963

igual a 9 (Fuente: Tabla 128, Pg. 471, Decker).
C F : coeficiente de carga, segn tabla 130 (Pg. 476, Decker).
C F 0,057 .
Quedando que:
Y
48
1,35
K v 1 1
1,33
0,057
14,84
m/s
wt 14,84 1,33 19,74 N / mm
Resistencia en el Pie del diente.

Se parte de la fuerza perifrica especfica:
K F :
wFt wt K F
; donde:
Factor de distribucin de la carga a lo ancho.
Quedando que:
wFt 19,74 1,20 23,69 N / mm.
Con ello se obtiene en el pie del diente de la rueda el esfuerzo de

w
Ft
F2
flexin F 1 m YF 1 Y y F 2 F 1 Y ; donde:
nm
F1
factores de forma de los dientes, segn la tabla

133 (Pg. 480, Decker). YF 1 2,83 y YF 2 2,36 .
Y 1. Factor de inclinacin angular, para un ngulo de
inclinacin del diente 0 .

YF 1 , YF 2 :
Quedando
F 2 26,82
que:
F1
2,36
22,37 N / mm 2
2,83
23,69
2,831 26,82 N / mm 2
2,5
Los esfuerzos de flexin permiten calcular los factores de seguridad

contra la rotura por fatiga en el pie del diente, tal como sigue:
S F1
FD1 Z R1 Ys 170 0,951
6,02
F1
26,82
68
y SF2
FD 2 Z R 2 Ys
170 0,951 7,21
22,37
F2
En las ecuaciones anteriores:
FD1 FD 2 220 N / mm 2 .
Resistencia a la fatiga por

flexin del material de la rueda dentada, para aceros de construccin
general segn DIN 17100 (Tabla 134. Pg. 481, Decker).
Z R1 Z R 2 0,95 . Factor de rugosidad para calidad de la
superficie de los flancos en el pie del diente para un acabado limpio

o rectificado.
Ys 1. Factor de entalladura.
De los valores resultantes S F 1 6,02 y S F 2 7,21 y teniendo como

referencia que las seguridades normales contra la rotura por fatiga son
S F 1,6 para engranajes de marcha permanente (que deben durar en
funcionamiento un tiempo indefinido), se puede afirmar que las ruedas
dentadas trabajaran de forma adecuada y sin fallar por fatiga, por lo tanto
los resultados son satisfactorios.
Resistencia en los flancos.
Se parte de la fuerza perifrica especfica wHt en el crculo primitivo
medio de las ruedas cnicas, que puede tomarse igual a la fuerza
perifrica especfica wFt , lo que permite calcular:
Presin d Hertz: H
wHt u v 1
Z H Z M ; donde:
d v1 u v
H : en N/mm2; presin de Hertz en los flancos de los dientes
en el puno de rodadura C.
u v 0,40. Relacin del nmero de dientes virtuales.
Z H 1,77. Factor de forma de los flancos para ruedas cero,
segn tabla 136 (Pg. 485, Decker).

Z M 0,6 22 13,2 N / mm 2 . Factor de material, segn tabla
131 (Pg. 478 Decker).
69
wHt u v 1
ZH ZM
d v1 u v
23,69 2,38 1 1,77 13,2 18,91 N / mm 2 .

51,38 2,38
Una vez conocida la Presin de Hertz, es posible determinar las

seguridades S H 1 y S H 2 contra la formacin de picaduras.
S H1
HD1 K L Z R1
K L Z R2
y S H 2 HD 2
; donde:
H
H
HD1 , HD 2 460 N / mm 2 . Presin de rodadura permanente en
los flancos de los dientes, segn tabla 134 (Pg. 481, Decker).
K L 1. Factor del lubricante para una buena lubricacin.
Z R1 , Z R 2 0,95. Factores de rugosidad de la calidad de la
superficie de los dientes.

Con lo que se tiene que:
S H1 S H 2
290 1 0,95 14,57

18,91
Con lo que se puede afirmar que los daos por picaduras en los
flancos de los dientes sern mnimos o inexistentes.
Clculo aproximado del Eje II.

Utilizando la ecuacin XXI se procede a estimar el dimetro mnimo
del segundo eje:
70
d min
i1
T
0,2. adm
donde:
II
II i1 I 21 / 50 486 204 r. p.m.
I
PII TII II
T
6680 N mm 486 r. p.m. 2 60
TII I I 0,96
204 r. p.m. 2 60
PI
PI
II
TII 15277,55 N mm
Sustituyendo:
d min 3
T
15277,55 N mm
3
10,83 mm
0,2. adm
0,2(60 N / mm 2 )
Igual que ocurriera con el eje I, el valor resultante es pequeo,

debido a que los pares torsores a transmitir son pequeos, por ello en sta
oportunidad se disearn las ruedas dentadas montadas sobre ste eje en
base a un dimetro mnimo de 35 mm, con los que nos queda el dimetro
primitivo de las ruedas de cambio en la segunda etapa de reduccin
d p 3, 5 70 mm.
Estimamos el mdulo:
Del libro Mquinas de A. L. Casillas se tiene que:
Donde:
m
p
C * 45
75 * F
V
m: Mdulo.
71
V: Velocidad Perifrica m/s.

F: potencia a trasmitir.
C: Coeficiente de trabajo por flexin
24 Kg mm2 para acero al carbono.
Dp: Dimetro primitivo del pin.
DP * *
60
D P * * 70 204
747,69 m / s.
60
60
75 * F 75 (0,90) 0,96 (746)
64,65
V
747,70
C * 45
64,65
0,40
(24) * 45
Tomando 21 dientes en el pin se puede estimar el mdulo, tal que:

d3 Z3 m m
d3
3,33
Z3
, al igual que en el primer caso el mdulo
calculado utilizando la ecuacin del casillas es muy pequeo, por lo que

se tomar como valor vlido el resultado obtenido en base al nmero
mnimo de dientes y en base a esto se tomar un mdulo normalizado
m 4 , con el cual se proceder a calcular la geometra de las ruedas
dentadas de la segunda etapa de reduccin (velocidad baja).
Clculo de la Segunda Etapa de Reduccin.

La Segunda Etapa de Reduccin tiene como caracterstica principal
que es en sta donde se encuentra ubicado el cambio Sincrnico con el
cual se variarn las dos velocidades de salida (alta y baja), por lo que se
debe ser sumamente cuidadoso al calcular los engranajes Z 3 ; Z 4 y Z 5 ; Z 6
puesto que se debe conservar la igualdad entre las distancias entre centros
72
que separan stas ruedas. Para ambos cambios se utilizarn ruedas

dentadas cero de dientes rectos.
Previamente se establecieron los siguientes parmetros: m 4 ,
Z 3 21 dientes , y en base a estos valores se proceder a calcular la
geometra del engranaje.
Figura N 25. Medidas determinantes en las ruedas rectas de dientes rectos.
De la figura N 24 se tiene que:

1.
Relacin de Transmisin.
2.
Distancia entre centros.
3.
Sumatoria del Nmero de

Dientes.
Z3
Z4
(Z 3 Z 4 ) m
2
Z3 Z4
2c
m
73
4.
Nmero de Dientes.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Dimetro Primitivo.
Addendum
Dedendum.
Dimetro Base.
Dimetro de Cabeza.
Dimetro del pie.
Ancho de la rueda dentada.
Paso.

Z3
i Z3 Z4
Z Z4
; Z4 3
i 1
i 1
d mZ
ha m
h f 1,25 m
d b d cos
da d 2m
d f d 2,5 m
b 6 m ...10 m
p m
Tabla N8. Ecuaciones para el clculo de ruedas dentadas rectas cero de dientes rectos.
Geometra de las ruedas Z3 y Z4 (Velocidad Baja).

1. Con el mdulo y el Nmero de dientes del pin se calcula el
dimetro primitivo del pin: d 3 m Z 3 84 mm.
2. Con la relacin de transmisin se calcula el nmero de dientes de
Z
3
la corona: i Z Z 4 52 dientes.
4
3. Con los Nmero de Dientes de cada rueda se procede a calcular la

Distancia entre centros: c
(Z 3 Z 4 ) m
146 mm
2
4. Se calculan el Addendum
h f 1, 25 m 5 mm .
ha m 4 mm ;
y el Dedendum
5. Se calculan el Dimetro de Cabeza d a 3 d 3 2 m 92 mm y el

Dimetro de Pie d f 3 d 3 2,5 m 74 mm .
6. Se continua, calculando el paso
p m 12,57 mm .
7. Se define cual ser el ancho del diente:
b 40 mm.
8. Es necesario conocer el recubrimiento del perfil, que en ste caso

es igual a:
74

d a 3 / 2 2 d f 3 / 2 2
d a 4 / 2 2 d f 4 / 2 2
p
sen c
1,56
Para conocer el resto de los parmetros de la corona bastar con

repetir los pasos 1, 4 y 5. Los resultados finales de la geometra de stas
ruedas dentadas se presentan en la tabla resumen N 9.
75
Clculos Resistivos de las ruedas Z3 y Z4 (Velocidad Baja).

Se
determina la velocidad perifrica

v d 3 n II 84 / 1000 204 / 30 5,63 m / s.
Se
Ftm
calcula
la
fuerza
TII
15277,55 363,75 N .
d3 / 2
84 / 2
en
perifrica
el
pin:
nominal:
Se procede ahora con los clculos
segn Decker, Pgina 476 y siguientes.

Ftm
Kt
b
; donde:



elctricos.
Quedando que:
363,75
1,75 15,91 N / mm.
40

wt w K v
, donde:

wt :
76
K v : factor
dinmico, segn ecuacin 321 (pgina 476,
Decker).
cq
K v 1 1
w
C F
v
;
m/s
donde:

cq :
C F 0,041.
Quedando que:
Y
48
5,63
K v 1 1
1,93
0,041
15,91
m/s
wt 15,911,93 30,70 N / mm

wFt wt K F
; donde:
Factor de distribucin de la carga frontal. Que se determina

primeramente, tomando de la tabla 127 (Pg. 468. Decker) el error
admisible del paso de engrane f pe de la rueda 2, y con ste y de acuerdo
con el material de las ruedas se calcula, segn tabla 131 (Pg. 478,
Decker), el error del engrane f e . Con f e y la carga especfica Ft / b se
lee, en la tabal 132 (Pg. 479, Decker), el factor auxiliar ql ; luego, con
q l y con el recubrimiento del perfil , se encuentra el factor de
distribucin de carga frontal K F que se busca.
K F :
m
f pe 3 m 0,3m
0,2 m
mm
f pe 0,020.
d
mm
4 mm
2,8 3 m 0,3m
0,2 m
mm
f e 0,6 f pe 0,012 mm 12 m. Para
208 mm
mm
aceros de construccin segn
DIN 17100.
q l 1 . Con lo que el Factor de Carga Frontal
y ql 1 ; es FF 1,50 .
FF
, para
1,55
77
Quedando que:
wFt 30,70 1,50 46,05 N / mm.

w
Ft
F2
n
F1

133 (Pg. 480, Decker). YF 1 2,87 y YF 2 2,36 .

YF 1 , YF 2 :
Quedando
F 2 33,04
que:
F1
2,36
27,17 N / mm 2
2,87
46,05
2,87 1 33,04 N / mm 2
4

S F1
FD1 Z R1 Ys 170 0,951
4,89
F1
33,04
y SF2
FD 2 Z R 2 Ys
170 0,951 5,94
27,17
F2
FD1 FD 2 170 N / mm 2 .


o rectificado.

78
S F 1,6 para
engranajes de marcha permanente (que deben durar en

En ruedas dentadas de dientes rectos se parte de la fuerza perifrica
especfica wHt en el crculo primitivo medio de las ruedas, que se
determina como sigue:
wHt wt K H ;
donde:
K H : factor
de Distribucin de la carga frontal; factor que

considera un reparto no uniforme de la carga sobre los dientes que se
encuentran engranados. Para su clculo, debe tomarse el factor de
recubrimiento Z c de la tabla 135 (Pg. 484, Decker). Con ste y el
factor auxiliar ql (el mismo que se determin anteriormente), puede
leerse el factor de distribucin de la carga frontal, K H en la parte
inferior de la tabla 135.
Tal que;
Z c 0,92 , q l 1 ,
lo que da como resultado que
Z H 1,23
.
wHt 30,70 1,23 37,76 N / mm.
Se prosigue ahora determinando la Presin de Hertz.

Presin de Hertz: H
wHt u 1
Z H Z M Z ; donde:
d3 u
Z 4 52
2,48.
Z 3 21
Relacin del nmero de dientes.
79
Z H 1,77.
Factor de forma de los flancos para ruedas cero,


131 (Pg. 478 Decker).
Z 0,6. Factor de recubrimiento segn tabla 135 (Pg. 484,
Decker).
wHt u 1
Z H Z M Z
d3 u
37,76 2,48 1 1,77 13,2 0,6 11,13 N / mm 2 .

84 2,48

S H1
HD1 K L Z R1
K L Z R2
y S H 2 HD 2
; donde:
H
H

S H1 S H 2
290 1 0,95 24,75

11,13
80
Geometra de las ruedas Z5 y Z6 (Velocidad Alta).

Debido a que stas son utilizadas al igual que las ruedas 3 y 4, para
realizar los cambios de velocidades y se encuentran instaladas en ejes
paralelos se debe cumplir que la distancia entre centros se mantenga
constante por lo que los clculos de ste par de ruedas se inicia en base a
ste valor c 146 mm.
1.
Manteniendo constante el mdulo en sta transmisin ( m 4

) se tiene que la Sumatoria del nmero de Dientes es:
Z5 Z6
2.
Con
2c
73
m
Z 5 Z 6 se
calculan el Nmero de Dientes del Pin
i Z5 Z6
25 dientes
i 1
Z Z6
Z6 5
48 dientes.
i 1
Z5
3.
y el Nmero de Dientes de la Corona
En base a los clculos anteriores se tiene que la relacin de

Z
5
transmisin ser: i Z 25 48 .
6
4.
Y se debe cumplir que la distancia entre centros se mantenga
constante; tal que: c

5.
Con el mdulo y el Nmero de dientes del pin se calcula el

dimetro primitivo del pin: d 5 m Z 5 100 mm.
6.
hf
7.
( Z 5 Z 6 ) m ( 25 48) 4
146 mm.
2
2
Se calculan el Addendum
1, 25 m 5 mm .
ha m 4 mm ;
Se calculan el Dimetro de Cabeza d a 5 d 5 2 m 108 mm y

el Dimetro de Pie d f 5 d 5 2,5 m 90 mm .
p m 12,57 mm .
8.
Se continua, calculando el paso
9.
Se define cual ser el ancho del diente:
10.
y el Dedendum
b 40 mm.
Es necesario conocer el recubrimiento del perfil, que en ste

caso es igual a:
d a 5 / 2 2 d f 5 / 2 2
d a 6 / 2 2 d f 6 / 2 2
p
sen c
1,58
81
Para conocer el resto de los parmetros de la corona bastar con

repetir los pasos 5, 7 y 9. Los resultados finales de la geometra de stas
ruedas dentadas se presentan en la tabla resumen N 10.
82
Clculos Resistivos de las ruedas Z5 y Z6 (Velocidad Alta).

Se
determina la velocidad perifrica

v d 5 n II 100 / 1000 204 / 30 6,71 m / s.
Se
Ftm
calcula
la
TII
15277,55 305,55 N .
d5 / 2
100 / 2
fuerza
en
perifrica
el
pin:
nominal:
Se procede ahora con los clculos
segn Decker, Pgina 476 y siguientes.

Ftm
Kt
b
; donde:



elctricos.
Quedando que:
305,55
1,75 13,36 N / mm.
40

wt w K v
, donde:

wt :
83
K v : factor
dinmico, segn ecuacin 321 (pgina 476,
Decker).
cq
K v 1 1
w
C F
v
;
m/s
donde:

cq :
C F 0,041.
Quedando que:
Y
48
6,71
K v 1 1
2,26
0,041
13,36
m/ s
wt 13,36 2,26 30,19 N / mm

wFt wt K F
; donde:
Factor de distribucin de la carga frontal. Que se determina

primeramente, tomando de la tabla 127 (Pg. 468. Decker) el error
admisible del paso de engrane f pe de la rueda 2, y con ste y de acuerdo
con el material de las ruedas se calcula, segn tabla 131 (Pg. 478,
Decker), el error del engrane f e . Con f e y la carga especfica Ft / b se
lee, en la tabal 132 (Pg. 479, Decker), el factor auxiliar ql ; luego, con
q l y con el recubrimiento del perfil , se encuentra el factor de
distribucin de carga frontal K F que se busca.
K F :
m
f pe 3 m 0,3m
0,2 m
mm
f pe 0,020.
d
mm
4 mm
2,8 3 m 0,3m
0,2 m
mm
f e 0,6 f pe 0,012 mm 12 m. Para
208 mm
mm
aceros de construccin segn
DIN 17100.
q l 1 . Con lo que el Factor de Carga Frontal
y ql 1 ; es FF 1,50 .
FF
, para
1,58
84
Quedando que:
wFt 30,19 1,50 45,29 N / mm.

w
Ft
F2
n
F1

133 (Pg. 480, Decker). YF 1 2,72 y YF 2 2,36 .

YF 1 , YF 2 :
Quedando
F 2 30,79
que:
F1
2,36
26,71 N / mm 2
2,72
45,29
2,72 1 30,79 N / mm 2
4

S F1
FD1 Z R1 Ys 170 0,951
5,25
F1
30,79
y SF2
FD 2 Z R 2 Ys
170 0,951 6,04
26,71
F2
FD1 FD 2 170 N / mm 2 .


o rectificado.

85
S F 1,6 para
engranajes de marcha permanente (que deben durar en

En ruedas dentadas de dientes rectos se parte de la fuerza perifrica
especfica wHt en el crculo primitivo medio de las ruedas, que se
determina como sigue:
wHt wt K H ;
donde:
K H : factor
de Distribucin de la carga frontal; factor que

considera un reparto no uniforme de la carga sobre los dientes que se
encuentran engranados. Para su clculo, debe tomarse el factor de
recubrimiento Z c de la tabla 135 (Pg. 484, Decker). Con ste y el
factor auxiliar ql (el mismo que se determin anteriormente), puede
leerse el factor de distribucin de la carga frontal, K H en la parte
inferior de la tabla 135.
Tal que;
Z c 0,92 , q l 1 ,
lo que da como resultado que
Z H 1,23
.
wHt 30,19 1,23 37,13 N / mm.
Se prosigue ahora determinando la Presin de Hertz.

Presin de Hertz: H
wHt u 1
Z H Z M Z ; donde:
d1 u
Z 4 48
1,92.
Z 3 25
Relacin del nmero de dientes.
86
Z H 1,77.
Factor de forma de los flancos para ruedas cero,


131 (Pg. 478 Decker).
Z 0,6. Factor de recubrimiento segn tabla 135 (Pg. 484,
Decker).
wHt u 1
Z H Z M Z
d5 u
37,13 1,92 1 1,77 13,2 0,6 10,53 N / mm 2 .

100 1,92

S H1
HD1 K L Z R1
K L Z R2
y S H 2 HD 2
; donde:
H
H

S H1 S H 2
290 1 0,95 26,16

10,53
Tolerancia en los Engranajes.
Para cada uno de los engranajes (Etapas 1, 2 y 3), para la rueda
pequea (pin) se tendrn tolerancias del tipo c y en la rueda grande
87
(Corona) del tipo d; esto para engranajes normales de accionamiento

uniforme, flancos de los dientes fresados y juegos de flancos medios.
Clculo del Eje I.
Una vez concluidos los clculos relacionados con las ruedas
dentadas de cada etapa de reduccin quedar una configuracin en la caja
reductora como la mostrada en la figura N 26.
n1= 0,90
D1 = 135 mm
1 = 900 r.p.m.
D2 = 250 mm
n1 = 27/50
I = 486 r.p.m.
Z5 = 25
MOTOR
i1= 0,96
Z3 = 21
i1= 21/50
II = 204 r.p.m.
Z1 = 21
II
Z2 = 50
i2 = 21/52
i2 = 0,96
i3 = 25/48
i3 = 0,96
D3 = 160 mm
III
III1 = 82 r.p.m.
n2 = 0,90
III2 = 106 r.p.m.

Z6 = 48
n2 = 8/25
Z4 = 52
D4 = 500 mm
4,1 = 26 r.p.m.
Cigeal
4,2 = 34 r.p.m.
Figura N 26. Configuracin Final de los engranajes en cada etapa de reduccin.
En base a los resultados presentados en la figura anterior se

proceder a realizar los clculos de cada uno de los ejes. En primer lugar
se resumirn en la tabla N 11 los pesos aproximados de cada una de las
88
ruedas dentadas y las fuerzas que stas generan sobre los ejes en que se
encuentran instaladas.
Elemento
Rueda
1
2
3
4
5
6
Polea
1
2
3
4
Engranaje Cnico
Primera Etapa
Engranaje Velocidad
Recto
Alta
Segunda Velocidad
Etapa
Baja
Peso
(Kg)
0,42
2
1,5
1,5
1,5
1,7
Ft
(Kg)
25,97
25,97
31,13
31,13
37,06
37,06
4,1
17,5
6,5
166
-----
Tipo de Carga
Fr
Fa
(Kg)
(Kg)
8,72
3,66
3,66
8,72
11,33
-11,33
-13,39
-13,39
------
-----
Momento Torsor
1,54
1,54
2,84
2,84
3,66
3,66
3,96
0,67
3,70
2,84
10,41
7,99
Veloc. Alta Veloc. Baja
Tabla N 11. Fuerzas o Cargas generadas por los elementos instalados en los ejes.
(Las casillas no rellenas no aplican al elemento en cuestin o no son necesarias para el clculo de los ejes).
Para determinar las dimensiones mnimas de cada uno de los ejes se

utilizar la Teora del Esfuerzo Cortante Mximo, debido a su
compatibilidad al ser aplicada a materiales dctiles. Se selecciona sta
teora en particular porque en adelante se utilizar para el diseo de cada
uno de los ejes el acero AISI C120, propiedades mecnicas son:
S y 2952 Kg / cm 2 :
S u 4007 Kg / cm
Esfuerzo de Fluencia a la Traccin.

: Esfuerzo Lmite de Resistencia a la Fatiga.
En el caso del eje I, la rueda cnica instalada en el mismo genera

una carga axial sobre ste, por lo tanto se debe utilizar la Teora del
Esfuerzo Cortante Mximo, para el caso de cargas a torsin, flexin y
carga axial (Ecuacin XXII).
4
d 3
8M Pd 2 64T 2
Rueda Cnica
N1
Sy
ns
(XXII)
89

Polea 2
Apoyo B
Apoyo A
115 mm
115 mm
85 mm
Figura N 27. Esquema del Eje I.
Realizando el esquema de carga del eje I, se tiene:

y
x
BXX
BXY
PP1
BXZ
AXZ
Fa1
Fr1
AXY
PRC1 Ft1
Figura N 28. Diagrama de Carga del Eje I.
Se determinan ahora las reacciones en cada plano (XY y XZ),

realizando los diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector
correspondientes.
Nota: Se ha omitido el efecto de los Momentos Flectores
producidos por las fuerzas axiales por ser del orden de las dcimas de
Kg-m, por tanto su incidencia en el resultado fina ha de ser mnima.
Plano XY.
90
0 : Ft1 PRC1 AXY B XY Pp 0 25,97 0,42 AXY B XY 17,5 0
AXY B XY 43,54 Kg .
Mb
B XY
0 : 25,97 115 B XY 115 17,5 200 0
17,5 200 25,97 115
3,86 Kg .
115
AXY 43,54 3,86 39,68 Kg .
Ft1
Pp1 y
Axy
b
Bxy
c
PRC1
115 mm
115 mm
85 mm
17,15 Kg
13,29 Kg
D.F.C.
-26,39 Kg
D.M.F.
-1,50 Kg-m
-3,03 Kg-m
Figura N 28. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante en el Plano XY del Eje I.
91
Momentos Flectores Plano XY en el Eje I.
0 ,115
26,39 dx 26,39 0,115 3,03 Kg m.
Mb Ma
0 ,115
13,29 dx 13,29 0,115 3,03 M
Mc Mb
1,50 Kg m.
0 , 085
Md Mc
17,15 dx 17,15 0,085 1,50 M
0 Kg m.
Plano XZ.
Fz 0 : Fr1 AXZ
B XZ 0 AXZ B XZ Fr1 .
0 : Fr1 115 B XZ 115 0 B XZ
AXZ 2 Fr1 2 8,72 17,44 Kg .

Fx 0 : B xx Fa1 0 B xx Fa1
Fa
Fr
1
Axz
115 mm
115 mm
Bx
z
Fr1 115
B XZ Fr1
115
Bx
x
d x
z
85 mm
-8,72 Kg
D.F.
C.
8,72 Kg
-1,00 Kg-m
D.M.
F.
Figura N 29. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante en el Plano XZ del Eje I.
92
Momentos Flectores Plano XZ en el Eje I.
0 ,115
Mb Ma
8,72 dx 8,72 0,115 1,00 Kg m.

0
Mc Mb
0 ,115
8,72 dx 8,72 0,115 1,00 M
0 Kg m.
Se procede ahora a determinar los momentos flectores resultantes en

cada una de las secciones mediante la siguiente ecuacin:
MR
M XY M XZ
Punto
a
b
c
d
Los Resultados obtenidos se presentan en la

tabla N 12.
M (Kg-m)
0,00
3,19
1,50
0,00
T (Kg-m)
1,54
1,54
0,68
0,68
Tabla N 12. Momentos Resultantes en cada seccin del eje I.
Una vez conocidos los momentos actuantes sobre cada seccin y

siendo que tambin es conocida la carga axial a la cual es sometido el eje;
se procede a determinar el dimetro mnimo en base al anlisis esttico
de las cargas, que requerir el eje para garantizar su buen
funcionamiento.
Factor de Seguridad.
El factor de seguridad a utilizar ha sido determinado mediante el
criterio de Pugsley obtenido del texto Elementos de Mquinas de
Bernard Hamrock en su pgina 9.
n s n sx n sy 1,60 1,40 2, 24
93
Clculo Esttico del Eje I.

En la ecuacin XXII el dimetro (d) no puede ser despejado de
forma explicita, debido a la presencia de la carga axial, es necesario
entonces determinar el dimetro del eje mediante un proceso iterativo,
cuyo algoritmo se presenta a continuacin.
1.
En la tabla N 12 se puede apreciar que los valores de mximo

momento flector y torsor se encuentran localizados en la seccin b
del eje, por lo tanto todos los clculos en adelante se realizarn en
base a sta seccin, con lo que se garantizar el buen
funcionamiento de todo el eje; para ello, se toma como dimetro
inicial el valor seleccionado despus de realizado el clculo
aproximado a torsin d 25 mm.
2.
Se introduce el valor anterior en la ecuacin XXII y se
calcula.
3.
Despejando de la ecuacin XXII el factor de seguridad n s , se
recalcula ste ultimo, dando por satisfactorio el proceso siempre que
se cumpla que el factor de seguridad calculado sea mayor que el que
se estableci previamente por el criterio de Pugsley.
4.
De no ser satisfactorio el resultado obtenido en el paso
anterior, se debe proceder a incrementar el valor del dimetro d
hasta que se logre un resultado acorde con los requerimientos.
4
0,025 3
ns
8 3,19 3,66 0,025 2 641,54 2
2952 x 10 4
ns
2953 x 10 4
12,75.
231,64 x 10 4
Como podr apreciar el lector, el resultado obtenido es mucho

mayor al que se estableci previamente, por lo tanto se considera
aceptable el dimetro seleccionado.
94
Clculo de los Esfuerzos Principales en la Seccin Crtica del Eje I.

Una vez determinada la seccin mnima del eje mediante la Teora
del Esfuerzo Cortante Mximo, se procede a calcular los esfuerzos
principales que se generarn en el eje si se utilizara la seccin calculada.
Esfuerzos Normales Principales:
1 , 2
d3
0,025
8M Pd
8M Pd 2 8T 2
8 3,19 3,66 0,025
8 3,19 3,66 0,025 2 81,54 2
8 3,19 3,66 0,025 2 81,54 2
1 220,19 Kg / cm 2
0,025
8 3,19 3,66 0,025
2 11,49 Kg / cm 2
Esfuerzos Cortantes Principales:

1 , 2
2
d3
8M Pd 2 8T 2
2
2
2
1 0,025 3 8 3,19 3,66 0,025 81,54
115,82 Kg / cm 2
0,025
8 3,19 3,66 0,025 2 81,54 2
115,82 Kg / cm 2
En base a los esfuerzos normales principales se obtienen los

esfuerzos normal alterno y normal medio.
95
1 2 (220,19 11,49) Kg / cm 2
104,38 Kg / cm 2
2
2
mx mn ( 220,19 ( 11,49) ) Kg / cm 2
115,82 Kg / cm 2
2
2
En base a los esfuerzos cortantes principales se obtienen los

esfuerzos cortante alterno y cortante medio.
1 2 115,82 115,82
0 Kg / cm 2
2
2

115,82 115,82 115,82 Kg / cm 2
a 1 2
2
2
Clculo a Fatiga del Eje I.

Y es entonces utilizando los valores de m , a , m , a que se
procede a realizar el clculo a fatiga del eje utilizando la siguiente
ecuacin:
Sy
ns
Sy
Se
K f a
Sy
4 m
K fs a
Se
Donde:
S e K f K s K r S e` ;
tal que:
S 0,5 S u (0,5) (4007) 2003,5 Kg / cm 2 2003,5 x 10 4 Kg / m 2

`
e


K r 0,9 .

K s 1,189 d 0,112 0,83 para 8 mm d 250 mm .
S e K f K s K r S e` (0,9) (0,9) (0,83) ( 2003,5 x 10 4 ) 1347 x 10 4 Kg / m 2
Se determinan los factores Kf y Kfs:
96
K f 1 K c 1 q n
y K fs 1 K cs 1 q ns

K f 1 K c 1 q n 1,85
Finalmente:
K fs 1 K cs 1 q ns 1,68
Al sustituir se tiene que:
2952
104,38 1347 1,85115,82
2952 Kg / cm 2
2,24
2952
4
1,68115,82
1347
1318 Kg / cm 2 1236,42 Kg / cm 2
Como se pude apreciar el resultado es satisfactorio, por lo tanto es

vlido el uso de una seccin mnima en el eje equivalente a d 25 mm
puesto que en la misma no se presentarn fallas a fatiga antes de los 10 6
ciclos de trabajo.
Clculo de la Flecha Mxima del Eje I.
Los momentos flectores actuantes sobre el eje causarn que el
mismo como es de esperarse flcte una distancia y conocida como flecha
del eje, que puede ser determinada mediante la siguiente ecuacin (Pg.
240. Decker).
y mx
F L3
192 E I
l d 4
32
; donde:
0,315 7840 0,025
32
9,70 x 10 5 Kg / m 2
Quedando que:
y mx
39,68 0,315 3
192 2,20 x 1010 9,70 x 10 5
3,10 x 10 9 m 3,1 x 10 6 mm
97
Como condicin para el funcionamiento adecuado del eje se debe

cumplir que:
y mx 0,0035 L 3,1 x 10 6 mm 0,00035 315 mm 3,1 x 10 6 0,110 mm
Y tambin: y mx c / 2 siendo c, el juego de cabeza de las

ruedas dentadas instaladas sobre el eje, con lo que se tiene que
3,1 x 10 6 (0,2m) / 2 3,1 x 10 6 (0,2) 3 / 2 3,1 x 10 6 mm 0,3 mm
.
Dado que se cumplen las dos condiciones anteriormente

establecidas, se puede decir que el dimetro seleccionado garantizar el
buen funcionamiento del eje bajo las condiciones de flecha mxima
permitida.
Clculo de la Velocidad Crtica del Eje I.
Los clculos de sta velocidad implican conocer la configuracin de
cada uno de los escalones del eje con sus respectivas dimensiones, as
como tambin su peso y de todos los elementos instalados en el mismo,
en primera instancia se presenta en la figura N 30 el esquema de cmo
estar escalonado el eje I.
40
70
25
30
35
25
C
70
40
50
32
30
E
28
F
Figura N 30. Esquema del Eje I (Escalonamiento, dimensiones en milmetros).
La Velocidad Crtica de Flexin ( ncrtica ), se determina mediante la

ecuacin 168 de la pgina 226 del Decker. Y se debe tener en cuenta que
la velocidad de operacin del eje no debe ser mltiplo o submltiplo del
valor obtenido, porque de lo contrario se corre el peligro de que el
sistema entre en resonancia, con lo que se obtendran vibraciones que por
98
su efecto nocivo sobre todo sistema mecnico, no son deseadas en ningn

diseo.
ncrtica
K
2
c
m
Donde:
K = 1. Coeficiente de apoyo para ejes que giran libremente en

los apoyos.
m (Kg). Masa del sistema oscilante.
c (N-m/rad). Rigidez elstica del sistema oscilante, que es

igual a:
1 1
c G
Donde:
G (N/mm2). Mdulo de deslizamiento transversal del material

del eje, para aceros G = 80000 N/mm2.
l (mm). Longitud de cada uno de los escalones del eje.
It (mm4). Momento de Inercia de torsin de cada una de las

secciones del eje, segn tabla 71, pg. 230 Decker: I t 0,4 d 4 .
1
1 40 2
70
40
70
50
1,77 x 10 8
4
4
4
4
4
c 80000 0,4 25
0,4 30
0,4 25
0,4 32
0,4 28
c 56417489,42 N mm / rad 56417,50 N m / rad
ncrtica
1
2
56417,50
60
8,55 s 1
82 r. p.m.
1,6 0,42 17,50
2
Para conocer la relacin existente entre las r.p.m de operacin del eje y
las r.p.m. de la velocidad crtica se divide la primera entre la segunda y el
resultado para que sea satisfactorio debe ser un nmero no entero, lo que
garantizara que la velocidad de operacin no sea mltiplo de la
velocidad crtica.
99

486 r. p.m.
5,92
82 r. p.m.
Valor que al no ser entero salva la posibilidad de
que
el eje entre en resonancia por las razones ya expuestas con anterioridad.
Clculo del Eje II.
Rueda Cnica
N1
Rueda N 3
Rueda N 5
Apoyo A
115 mm
Apoyo B
105 mm
90 mm
200 mm
Figura N 31. Esquema del Eje II.
Realizando
el
esquema
de
carga
del
eje
II,
se
tiene:
PR5
BXX
PR3
Fa2
BXZ
Fr5
AXZ
BXY
Fr3
AXY
Fr2
PRC2
Ft2
Figura N 32. Diagrama de Carga del Eje II.
100

correspondientes.
Nota: Se ha omitido el efecto de los Momentos Flectores producidos
por las fuerzas axiales por ser del orden de las dcimas de Kg-m, por
tanto su incidencia en el resultado fina ha de ser mnima.
Plano XY.
Fy
0 : Ft 2 PRC 2 AXY B XY PR 5 PR 3 0
25,97 2 AXY 1,5 1,5 B XY 0

AXY B XY 30,97 Kg .
Mb
B XY
0 : PRC 2 Ft 2 115 B XY 115 PR 3 105 PR 5 395 0
25,97 2 115 1,5105 1,5 305 6,59 Kg .

395
AXY 30,97 6,59 37,56 Kg .
101
Ft2
PR3
Axy
b
PR5
y
Bxy x
e
PRC2
115 mm
105 mm
9,59 Kg
200 mm
8,09 Kg
90 mm
6,59 Kg
D.F.C.
-27,97 Kg
D.M.F.
-3,22 Kg-m
-2,21 Kg-m
-0,59 Kg-m
Figura N 33. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante en el Plano XY del Eje II.
Momentos Flectores Plano XY en el Eje II.

Mb Ma
0 ,115
27,97 dx 27,97 0,115 3,22 Kg m.

0
Mc Mb
0 ,105
9,59 dx 9,59 0,105 3,22 M
2,21 Kg m.
0 , 200
Md Mc
8,09 dx 8,09 0,200 2,21 M
0,59 Kg m.
0 , 090
Me Md
6,59 dx 6,59 0,090 0,59 M
0 Kg m.
102
Plano XZ.
Fz 0 : Fr 2 AXZ
Fr 3 Fr 5 B XZ 0
AXZ B XZ 3,66 11,33 13,59 0 AXZ B XZ 21,26 Kg .
M A 0 : Fr 2 115 Fr 3 105 B XZ 395 0

B XZ
3,66 115 113105 13,59 305 B

395
XZ
14,57 Kg .
AXZ 21,26 14,57 6,69 Kg .
Fx 0 : B xx Fa 2 0 B xx Fa 2
103

Fr2
Fa2
Fr3
Axz
b
Fr5
Bxz
e
Bxx x
z
115 mm
105 mm
200 mm
90 mm
- 14,57 Kg
- 0,98 Kg
D.F.C.
3,66 Kg
10,35 Kg
D.M.F.
0,42 Kg-m
1,31 Kg-m
1,50 Kg-m
Figura N 34. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante en el Plano XZ del Eje II.
Momentos Flectores Plano XZ en el Eje II.

Mb Ma
0 ,115
3,66 dx 3,66 0,115 0,42 Kg m.

0
Mc Mb
0 ,105
10,35 dx 10,35 0,105 0,42 M
1,50 Kg m.
0 , 200
Md Mc
0,98 dx 0,98 0,200 1,50 M
1,31 Kg m.
104
Md Me
0 , 090
14,57 dx 14,57 0,0,90 1,31
0 Kg m.

MR
M XY M XZ
Punto
a
b
c
d
e

tabla N 12.
M (Kg-m)
0,00
3,25
2,67
1,44
0,00
T (Kg-m)
1,54
1,54
2,84
3,66
3,66
Tabla N 13. Momentos Resultantes en cada seccin del eje II.
Una vez conocidos los momentos actuantes sobre cada seccin y

siendo que tambin es conocida la carga axial a la cual es sometido el eje;
se procede a determinar el dimetro mnimo en base al anlisis esttico
de las cargas, que requerir el eje para garantizar su buen
funcionamiento.
n s n sx n sy 1,60 1,40 2, 24
105
Clculo Esttico del Eje II.

El proceso de clculo de ste eje es anlogo al realiado para eje I,
por ello en adelante se proseguir con los clculos sin ahondar en
explicaciones de procedimiento, excepto aquellos casos que as lo
ameriten.
El dimetro a utilizar para el inicio de los clculos ser d = 30 mm,
5 milmetros por debajo del dimetro que fue establecido en el proceso
de diseo de las ruedas dentadas, a partir del clculo de la seccin
mnima necesaria a torsin. Y veremos que tal se comporta la seccin del
eje bajo estas condiciones.
4
0,030 3
ns
8 3,25 8,72 0,030 2 641.54 2
2952 x 10 4
ns
2953 x 10 4
21,60
136,70 x 10 4
Como podr apreciar el lector, el resultado obtenido es mucho

mayor al que se estableci previamente, por lo tanto se considera
aceptable el dimetro seleccionado.
Clculo de los Esfuerzos Principales en la Seccin Crtica del Eje II.
Una vez determinada la seccin mnima del eje mediante la Teora
del Esfuerzo Cortante Mximo, se procede a calcular los esfuerzos
principales que se generarn en el eje si se utilizara la seccin calculada.
1 , 2
2
8M Pd
d3
8M Pd 2 8T 2
106
0,030
8 3,25 8,72 0,030
8 3,25 8,72 0,030 2 81,54 2
8 3,25 8,72 0,030 2 81,54 2
1 130,22 Kg / cm 2
0,030
8 3,25 8,72 0,030
2 6,48 Kg / cm 2

1 , 2
2
d3
8M Pd 2 8T 2
2
2
2
1 0,030 3 8 3,25 8,72 0,030 81,54
68,35 Kg / cm 2
0,030
8 3,25 8,72 0,030 2 81,54 2
68,35 Kg / cm 2

1 2 (130,22 6,48) Kg / cm 2
61,87 Kg / cm 2
2
2
mx mn (130,22 (6,48) ) Kg / cm 2
68,35 Kg / cm 2
2
2

m
1 2 68,35 68,35
0 Kg / cm 2
2
2
107
1 2 68,35 68,35
68,35 Kg / cm 2
2
2
Clculo a Fatiga del Eje II.

Sy
ns
Sy
Se
K f a
Sy
4 m
K fs a
Se
Donde:
tal que:
S 0,5 S u (0,5) (4007) 2003,5 Kg / cm 2 2003,5 x 10 4 Kg / m 2

`
e


K r 0,9 .

K s 1,189 d 0 ,112 0,81 para 8 mm d 250 mm .

K f 1 K c 1 q n 1,85
Finalmente:
K f 1 K c 1 q n
K fs 1 K cs 1 q ns 1,68

2952 Kg / cm 2
2,24
2952
1,85 68,35
1314,50
61,87
2
1318 Kg / cm 1180,03 Kg / cm 2
2952
4
1,68 68,35
1314,50
108

ciclos de trabajo.
Clculo de la Flecha Mxima del Eje II.
y mx
F L3
192 E I
; donde:
l d 4 0,510 7840 0,030
0,000318 Kg / m 2
32
32
4
Quedando que:
y mx
39,68 0,510 3
192 2,20 x 1010 3,18 x 10 4
1,7 x 10 8 m 1,7 x 10 5 mm

cumplir que:
y mx 0,0035 L 1,7 x 10 5 mm 0,00035 510 mm 1,7 x 10 5 0,179 mm

1,7 x 10 5 (0,2m) / 2 1,7 x 10 5 (0,2) 4 / 2 1,7 x 10 5 mm 0,4 mm
.

permitida.
109
Clculo de la Velocidad Crtica del Eje II.
40
30
A
70
40
50
32
30
32
160
50
35
40
40
35
G
45
45
32 30
I
H
Figura N 35. Esquema del Eje II (Escalonamiento, dimensiones en milmetros).

ncrtica
K
2
c
m
Donde:

los apoyos.

igual a:
1 1
c G
Donde:


40
2 50
1
1
70
50
50
160
40
45
1,41 x 10 8
4
4
4
4
4
4
4
c 80000 0,4 30
32 30 32 35
40 35 32 4
c 70691552,23 N mm / rad 70691,55 N m / rad
110

ncrtica
1
2
70691,55
14,07 s 1
60
134,40 r. p.m.
4,04 2 1,5 1,5

2
Para conocer la relacin existente entre las r.p.m de operacin del eje y
las r.p.m. de la velocidad crtica se divide la primera entre la segunda y el
resultado para que sea satisfactorio debe ser un nmero no entero, lo que
garantizara que la velocidad de operacin no sea mltiplo de la
velocidad crtica.
204 r . p.m.
152
134,40 r. p.m.
Valor que al no ser entero salva la posibilidad de
que
el eje entre en resonancia por las razones ya expuestas con anterioridad.
Clculo del Eje III.
Rueda N 4
Rueda N 6
Apoyo A
105 mm
Apoyo B
200 mm
90 mm
Polea N 3
95 mm
Figura N 36. Esquema del Eje III.
Realizando el esquema de carga del eje III, se tiene:
111

PP3
x
PR6
PR4
BXZ
Fr6
AXZ
BXY
Fr4
AXY
Figura N 37. Diagrama de Carga del Eje III.

correspondientes.
Plano XY.
Fy
0 : AXY PR 4 PR 6 B XY PP 3 0
AXY B XY 1,5 1,7 6,5

AXY B XY 9,7 Kg .
Mb
B XY
0 : PR 4 105 PR 6 305 B XY 395 PP 3 490 0
1,5105 1,7 305 6,5 490 9,77 Kg.

395
AXY 9,7 9,77 0,07 Kg .
112
Axy
a
105 mm
PR3
PR5
200 mm
y
x
e
Bxyd
90 mm
95 mm
6,50 Kg
D.F.C.
-0,07 Kg
-1,57 Kg
- 3,27 Kg
D.M.F.
-0,31 Kg-m
-0,61 Kg-m
Figura N 37. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante en el Plano XY del Eje III.
Momentos Flectores Plano XY en el Eje III.

Mb Ma
0 ,105
0,07 dx 0 Kg m.
0
Mc Mb
0 , 200
1,57 dx 1,57 0,200 M
0,31 Kg m.
0 , 090
Md Mc
3,27 dx 3,27 0,090 0,31 M
0,61 Kg m.
0 , 095
Me Md
6,5 dx 6,5 0,095 0,61 M
0 Kg m.
113
Plano XZ.
Fz 0 : AXZ
Fr 4 Fr 6 B XZ 0
AXZ B XZ 11,33 13,59 0 AXZ B XZ 24,72 Kg.
M A 0 : Fr 4 105 Fr 6 305 B XZ 395 0

B XZ
11,33105 13,39105 B
395
XZ
13,39 Kg .
AXZ 24,72 13,35 11,33 Kg .
aAxz
Fr4
Fr6
PP3
Bxz
d
x
e
z
105 mm
200 mm
90 mm
95 mm
-13,39 Kg
D.F.C.
11,33 Kg
D.M.F.
1,19 Kg-m
Figura N 38. Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante en el Plano XZ del Eje III.
Momentos Flectores Plano XZ en el Eje III.
114
0 ,105
Mb Ma
11,33 dx 11,33 0,105 1,19 Kg m.

0
Mc Mb
0 , 200
0 dx 0 1,19 M
1,19 Kg m.
Md Mc
0 , 200
13,39 dx 13,39 0,090 1,19 M
0 Kg m.
Me Md
0 , 095
0 dx 0 Kg m.
0

MR
M XY M XZ
Punto
a
b
c
d
e

tabla N 12.
M (Kg-m)
0,00
1,19
1,23
0,61
0,00
T (Kg-m)
0,00
1,54
2,84
2,84
3,70
Tabla N 13. Momentos Resultantes en cada seccin del eje II.
A diferencia de los ejes I y II, en el eje III los mayores momentos

actuantes se encuentra concentrados en la seccin c del mismo, por ello
los clculos del dimetro mnimo se realizarn en base a sta seccin.
115

n s n sx n sy 1,60 1,40 2, 24
Clculo Esttico del Eje III.

Debido a que en este eje no se encuentra instalado ningn elemento
que genere cargas axiales sobre el mismo. El dimetro mnimo requerido
se puede calcular utilizando la teora del esfuerzo cortante mximo
simplificada.
32 n s
d
S y
32 2,24
2952 x 10 4
1,23 2 2,87 2
13
0,013 m 13 mm
.
Vase que el dimetro mnimo necesario en la seccin c del eje
(Seccin solicitada a los mayores momentos), es bastante pequeo, en
base a los clculos de las ruedas dentadas instaladas sobre ste eje en
adelante se considerar un dimetro mnimo d = 30 mm.
Clculo de los Esfuerzos Principales en la Seccin Crtica del Eje
III.
Las ecuaciones para determinar los esfuerzos principales en las
secciones del eje, debido a la ausencia de cargas axiales tambin
cambian, quedando como sigue:
16
2
2
M M T
3
d
16
1,23 1,23 2 2,84 2 81,60 Kg / cm 2
1
0,030 3
1 , 2
116
16
2 0,030 3 1,23
1,23 2 2,84 2
35,17 Kg / cm

1 , 2
16
d3
M 2 T 2
16
2
2
1 0,030 3 1,23 2,84
58,38 Kg / cm 2
16
2
2
2 0,030 3 1,23 2,84
58,38 Kg / cm 2

1 2 (81,60 35,17) Kg / cm 2
23,22 Kg / cm 2
2
2
mx mn ( 81,60 ( 35,17) ) Kg / cm 2
a
58,38 Kg / cm 2
2
2

1 2 58,38 58,38
0 Kg / cm 2
2
2
1 2 58,38 58,38
a
58,38 Kg / cm 2
2
2
m
Clculo a Fatiga del Eje III.
117

Sy
ns
Sy
Se

2
K f a
Sy
4 m
K fs a
Se
Donde:
tal que:
S 0,5 S u (0,5) (4007) 2003,5 Kg / cm 2 2003,5 x 10 4 Kg / m 2

`
e


K r 0,9 .

K s 1,189 d 0 ,112 0,81 para 8 mm d 250 mm .

K f 1 K c 1 q n 1,85
Finalmente:
K f 1 K c 1 q n
K fs 1 K cs 1 q ns 1,68

2952 Kg / cm 2
2,24
2952
1,85 58,38
1314,50
23,22
2
1318 Kg / cm 502,40 Kg / cm 2
2952
4
1,68 58,38
1314,50

118

ciclos de trabajo.
Clculo de la Flecha Mxima del Eje III.
y mx
F L3
192 E I
; donde:
l d 4 0,490 7840 0,030
0,000305 Kg / m 2
32
32
4
Quedando que:
y mx
13,39 0,490 3
192 2,20 x 1010 3,05 x 10 4
1,2 x 10 9 m 1,2 x 10 6 mm

cumplir que:
y mx 0,0035 L 1,2 x 10 6 mm 0,00035 490 mm 1,2 x 10 6 0,172 mm

1,2 x 10 6 (0,2m) / 2 1,2 x 10 6 (0,2) 4 / 2 1,2 x 10 6 mm 0,4 mm
.

permitida.
Clculo de la Velocidad Crtica del Eje III.
119
40
50
50
30
A
32
B
35
C
160
42
D
40
40
E
45
50
40
50
38 35 32 30
F
H
G
I
Figura N 39. Esquema del Eje III (Escalonamiento, dimensiones en milmetros).

ncrtica
K
2
c
m
Donde:

los apoyos.

igual a:
1 1
c G
Donde:


50
2 50 2 50
1
1
40
45
160
40
3,9 x 10 8
4
4
4
4
4
4
c 80000 0,4 32
35 30 40 38
42 32 4
c 91709829,80 mm / rad 91709,83 N m / rad
ncrtica
1
2
91709,83
4,60 1,5 1,7 6,5
12,75 s 1
60
121,71 r. p.m.
2
120
En el eje III de la caja reductora es donde se produce el cambio de

velocidad en el sistema de conversin, por ello ser necesario comparar
las dos velocidad de trabajo de ste eje con la velocidad crtica de flexin
obtenida.
Velocidad Baja:
Velocidad Alta:
82 r . p.m.
0,67
121,71 r . p.m.
106 r. p.m.
0,87
121,71 r. p.m.
Como se puede ninguna de las dos velocidades de trabajo son

mltiplos de la velocidad crtica y son distintas de sta ltima por lo tanto
se puede garantizar el buen funcionamiento no solo de ste eje si no de
toda la caja en funcin de todos los clculos realizado hasta ahora.
Cambio Sincronizado.
Eje Nervado.
En la seccin D del eje III (figura N 39) se tallar la seccin
nervada del eje que permitir el desplazamiento del mecanismo de
cambio. Los ejes nervados se encuentran normalizados segn la
DIN 5471 para ejes de 4 nervios y DIN 5472 para ejes de 6 nervios, en
ambos casos con centrado interior.
La nomenclatura utilizada para designar ejes nervados es la
siguiente:
Dimetro interior (d1) x Dimetro exterior (d2) x ancho del nervio (d).
De la tabla 41 (Pg. 155, Decker), en funcin del dimensionamiento
previo del eje se selecciona para un eje de 6 nervios la siguiente
configuracin: 42x48x10.
De la tabla 42 (Pg. 156, Decker), segn norma DIN 5465 y el tipo
de configuracin seleccionada para el eje se define el tipo de ajuste que
ha de existir entre el eje y el cubo:
121
Para un ajuste con centrado interior, en el eje mvil del cubo

debe haber una tolerancia del tipo h8 y se ha de utilizar un cubo
semitemplado con tolerancia D9, tenindose entonces que las
tolerancias en los dimetros han de ser: d1 f 7 y d 2 a11 .
Presin en los Flancos.
Es necesario conocer la presin a la cual estarn sometidos los

flancos de los nervios del eje, para ello se tiene que:
P
K Fu
h lt i
Fu
Donde:
2,84 Kg m
T
T
126,22 Kg
rm d m / 2 (0,048 0,042) / 2 / 2
Fuerza
tangencial sobre el diente.
h 1 / 2 d 2 d 1 0,5 0,048 0,042 0,003 m .
Altura
del
diente.
K 1,35.
Factor de soporte para uniones con centrado
interior.
P
1,35 126,22 59165,62 Kg / m 2 5,92 Kg / cm 2

0,003 0,160 6
Al comparar el resultado obtenido con el esfuerzo de fluencia del

material se tiene que: 2952 Kg / cm 2 5,92 Kg / cm 2 , por lo que se puede
garantizar el buen funcionamiento de la unin.
Engranajes Sincrnicos.
122
Las uniones mediante ejes dentados se pueden considerar una

variante de los ejes nervados.
Utilizando un perfil dentado en envolvente, segn tabla 44 (Pg.
159, Decker) se tiene:
m 5.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Z 16.
d 1 85 mm.
d 0 Z m 16 5 80 mm.
d 2 d 1 2m 85 mm 2 5 75 mm.
d 3 d 1 0,2m 85 0,2 5 83 mm.
Calculando la presin en los flancos de los dientes:

P
K Fu
h lt Z
Fu
Donde:
2,84 Kg m
T
T
71,90 Kg
rm d m / 2 (0,083 0,075) / 2 / 2
Fuerza
tangencial sobre el diente.
h 1 / 2 d 3 d 2 0,5 0,083 0,075 0,004 m .
Altura
del
diente.
K 1,35.
Factor de soporte para uniones con centrado
interior.
P
1,35 71,90 50554,70 Kg / m 2 5,05 Kg / cm 2

0,004 0,03016
Al comparar el resultado obtenido con el esfuerzo de fluencia del

material se tiene que: 2952 Kg / cm 2 5,05 Kg / cm 2 , por lo que se puede
garantizar el buen funcionamiento de la unin.
Clculo de las Chavetas.
123
Las dimensiones bsicas de una unin por chaveta y chavetero se

encuentran representadas en la figura N 40, las chavetas se fabricarn en
el mismo acero de los ejes AISI C1020 y los chaveteros sern tallados en
los ejes mediante un proceso de fresado.
Las dimensiones preestablecidas para los chaveteros se han tomado
en base a las normas ISO, luego de haber modelado los ejes en el
software CAD/CAE Solid Edge V14.
Seleccionando el Factor de Seguridad N, para las chavetas segn el
mtodo de Pugsley tenemos que:
n sx 2,3; n sy 1,3 n s 2,3 1,3 3
B
T
D-T
Lt
Figura N 40. Esquema de los chaveteros. (Dimensiones bsicas).
Verificacin por Corte:

Admisible ; Admisible
Sy
F
B L 2N
Lmn
Sy
2N
F
F
A BL
quedando al final que:
2 N F
BSy
Verificacin por Compresin.
124

Sy
N
F
F
A h
L
2
0,8 S y
F
h
N
L
2
Admisible 0,8
Lmn
Sy
N
2 F N
0,8 S y h
Chaveta de la rueda cnica N 1.

Dimensiones
del
chavetero:
B 8 mm, T 4,1 mm, X 5 mm; L 28 mm.
Verificacin por corte.

L Lt B 28 8 20 mm
Mt
1,54 Kg m
123 Kg .
r
25 / 2 * 1000 m
2 N F
2 3 123
Lmn
3,12 x 10 3 m 3,12 mm.

4
BSy
0,008 2952 x 10
Con lo que se comprueba que la seccin utilizada en la chaveta

soportar los esfuerzos debido al corte.
Verificacin por Compresin.
h 2 T 2 4,1 8,2 mm.
Lmn
2 F N
2 123 3
3,81 x 10 3 m 3,81 mm.

4
3
0,8 S y h 0,8 2952 x 10 8,2 x 10
En conclusin las dimensiones seleccionadas para la chaveta y

chavetero cumplirn con creces las exigencias de funcionamiento del
sistema.
Debido a que se trata de clculos anlogos en cada uno de los casos,
una vez realizados los correspondientes a sta rueda dentada, las
125
dimensiones del resto de los chaveteros se presentan en la tabla N 14, los

datos necesario para la realizacin de los clculos en la tabla N 15 y los
clculos de las chavetas en la tabla N 16.
Rueda Dentada Dimetro en el Eje (mm)
1
20
2
30
4
35
6
40
Polea
2
28
3
30
Dimensiones del Chavetero

T
X
3,5
5
4,1
6
4,7
5
4,9
5
B
6
8
10
12
8
8
4,1
4,1
Lt
28
28
40
40
5
10
40
30
Tabla N 14. Dimensiones de los chaveteros de los elementos asociados (Dimensiones en mm).
1
25
2
30
4
35
6
40
Polea
2
28
3
30
Mt (Kg-m)
1,54
1,54
3,7
2,84
F (Kg)
123
103
211
142
4,84
5,84
346
389
Tabla N 15. Fuerzas y Momentos necesarios para el clculo de las chavetas.

1
25
2
30
4
35
6
40
Polea
2
28
3
30
L
20
20
30
28
h
8,2
8,2
9,4
9,8
32 8,2
22 8,2
Dimensiones de la Chaveta
Lmn. (Corte)
Lmn. (Compresin)
3,13
3,82
2,61
3,18
4,30
5,71
2,41
3,68
8,78
9,89
10,71
12,06
Tabla N 16. Dimensiones calculadas de las chavetas de los elementos asociados

(Dimensiones en mm).
El lector podr apreciar al comparar los resultados obtenidos para las

longitudes mnimas requeridas en las chavetas de la tabla 16, con las
dimensiones establecidas por la norma ISO (tabla N 14), que en todos
126
los casos stas dimensiones cumplen con los requerimientos de

funcionamiento, al superar por mucho los valores mnimos necesarios.
Clculo de los Cojinetes de Friccin.
Cojinete de deslizamiento N 1.
Es el cojinete utilizado en el apoyo A del eje I, en base a las
recomendaciones del autor Decker, se tomar una Juego Relativo
S / d 0,02 , de manera que al despejar el Juego Absoluto (S), se
tendr:
S d 0,002 25 mm 0,05 mm.
Se prosigue determinando el Espesor absoluto de la pelcula de

lubricante:
Rt
ho 5,75 m
0 , 75
3 x 10 4
m
ho 5,75 m
0 , 75
ho 0,073 ,
el valor
de la profundidad de la rugosidad de las superficies de contacto R t, se

obtine de la tabla 56 (Pg 190, Decker).
En base a los clculos anteriores se debe cumplir que:
S 4 ho 0,05 4 0,01 0,05 0,04 .
Satisfecha la condicin anterior, se prosigue estableciendo en base a
la tabla 77 (Pg. 277, Decker) la tolerancia existente en el montaje y
fabricacin del cojinete, en ste caso ha de ser H7/e8, esto para el ajuste
eje/cojinete. Se determinarn a continuacin el resto de los parmetros de
diseo de los cojinetes:
Espesor relativo de la pelcula de lubricante:
ho
0,01
0,4
S / 2 (0,05 / 2)
127
Presin Superficial Media.

P
39,68 4,5 x 10 2 Kg / mm 2 .
F
d b 25 35
Para la fabricacin del cojinete se utilizar Babbit sobre base de

estao, con una resistencia a la traccin de 2000 Kg/mm2 en base a las
recomendaciones del autor Robert L. Norton en la tabla 10.3 de su libro
Diseo de Mquinas. Al comparar la presin superficial obtenida y la
resistencia a la traccin del material del cojinete se puede observar que
las condiciones de trabajo sern favorables, debido a que:
S y P 20 Kg / mm 2 4,8 x 10 4 Kg / mm 2
Un factor importante dentro del diseo de cojinetes es el factor de

sustentacin b / d , que generalmente debe estar comprendido entre 0,6 a
1,5; sin procurar no exceder ste limite, puesto que podran producirse
fugas de lubricante que causaran que no se forme la pelcula de
lubricante necesaria para mantener una lubricacin hidrodinmica.
Siendo el ancho (b) del cojinete igual a 35 mm, se tiene que:
b 35
1,4 ,
d
25
valor que se encuentra dentro de los rangos
operativos.
Debido a las condiciones de montaje y factibilidad de
mantenimiento, el cojinete ser partido segn la norma DIN 505,
representados en la figura N 41.
Mitad de Cojinete
partido.
Gorrn del Eje
Figura N 41. Esquema de los cojinetes partidos.
128
Cojinete de deslizamiento N 2.
Es el cojinete utilizado en el apoyo A del eje II, en base a las
recomendaciones del autor Decker, se tomar una Juego Relativo
S / d 0,02 , de manera que al despejar el Juego Absoluto (S), se
tendr:
S d 0,002 30 mm 0,06 mm.
Se prosigue determinando el Espesor absoluto de la pelcula de

lubricante:
Rt
ho 5,75 m
0 , 75
3 x 10 4
m
ho 5,75 m
0 , 75
ho 0,073 ,
el valor
de la profundidad de la rugosidad de las superficies de contacto R t, se

obtine de la tabla 56 (Pg 190, Decker).
En base a los clculos anteriores se debe cumplir que:
S 4 ho 0,06 4 0,01 0,06 0,04 .
Satisfecha la condicin anterior, se prosigue estableciendo en base a
la tabla 77 (Pg. 277, Decker) la tolerancia existente en el montaje y
fabricacin del cojinete, en ste caso ha de ser H7/e8, esto para el ajuste
eje/cojinete. Se determinarn a continuacin el resto de los parmetros de
diseo de los cojinetes:
Espesor relativo de la pelcula de lubricante:
ho
0,01
0,33
S / 2 (0,06 / 2)
Presin Superficial Media.
129

P
27,97 2,3 x 10 2 Kg / mm 2 .
F
d b 30 40
Para la fabricacin del cojinete se utilizar Babbit sobre base de

estao, con una resistencia a la traccin de 2000 Kg/mm2 en base a las
recomendaciones del autor Robert L. Norton en la tabla 10.3 de su libro
Diseo de Mquinas. Al comparar la presin superficial obtenida y la
resistencia a la traccin del material del cojinete se puede observar que
las condiciones de trabajo sern favorables, debido a que:
S y P 20 Kg / mm 2 2,3 x 10 4 Kg / mm 2
Un factor importante dentro del diseo de cojinetes es el factor de

sustentacin b / d , que generalmente debe estar comprendido entre 0,6 a
1,5; sin procurar no exceder ste limite, puesto que podran producirse
fugas de lubricante que causaran que no se forme la pelcula de
lubricante necesaria para mantener una lubricacin hidrodinmica.
Siendo el ancho (b) del cojinete igual a 35 mm, se tiene que:
b 40
1,33 ,
d 30
valor que se encuentra dentro de los rangos
operativos.
Seleccin de Rodamientos.
Debido a la presencia de fuerzas axiales en los ejes I y II, producto
del contacto entre las ruedas cnicas se deben seleccionar rodamientos
que sean capaces de trabajar bajo la presencia, tanto de fuerzas axiales,
como radiales; es decir, de efecto combinado.
130
Se utilizarn entonces Rodamientos de Bolas de Contacto Angular

en cada uno de los casos donde sean necesarios, en las figuras N 41 y
N 42, se muestran las dimensiones de los rodamientos a utilizar.
Figura N 42. Esquema del rodamiento de bolas de contacto angular tipo A (Dimensiones).
131
Figura N 42. Esquema del rodamiento de bolas de contacto angular tipo B (Dimensiones).
Las denominaciones Tipo A y Tipo B, son referencias propias de ste

informe para identificar cual de los dos rodamientos se utilizar en una
posicin determinada, por ejemplo: tomando como referencia los
esquemas de dimensionamiento de los ejes, figuras N 30, 35 y 39
correspondientes a los ejes I, II y III respectivamente se construir la
tabla N 17.
Eje
I
II
III
Tramo
C
E
C
E
G
I
A
G
Rodamiento
Tipo A Tipo B
--x
----x
-x
x
----x
Cojinete de Deslizamiento
N 1
-N 2
---N 1
--
Tabla N 17. Ubicacin de los rodamientos de bolas de contacto angular y cojinetes de deslizamiento
en el montaje de los ejes.
De la tabla N 17 se puede leer que, por ejemplo, en el eje I, en el

tramo C, se encuentra instalado el cojinete N 1 calculado previamente en
ste informe y as se procede para cada uno de los tramos en cada eje.
Clculo de la vida til de los rodamientos.
Segn SKF el mtodo ms simple para calcular la vida til de un
rodamiento consiste en aplicar la frmula ISO para determinar la vida
nominal del mismo.
L10
1 000 000 C
60 n
P
Donde:
vida nominal, en horas de servicio.

C : capacidad de carga dinmica, en N.
P : valor de la reaccin en el apoyo en N.
L10 :
132
p 3:
exponente de la frmula de vida, toma el valor

sealado para rodamientos de bolas.
Rodamiento Tipo A.
L10
1 000 000 20400
60 202 156,8
181 697 816,1 hr de servicio.
Rodamiento Tipo B.
L10
1 000 000 28000
60 106 162,5
804 371 885,1 hr de servicio.
133
Dimensionamiento de la Caja Reductora.

Utilizando como referencia las ecuaciones tomadas del Atlas de
Mquinas, se tendr que:
1. Espesor de la pared del cuerpo del reductor (Sc).
S c 0,025 A 3 mm 0,025146 mm 3 mm 6,65 mm. , siendo A : el
mayor de los valores de las distancias entre centros.
2. Espesor de la pared de la tapa (St).
S t 0,02 A 3 mm 0,02 146 mm 3 mm
5,92 mm.
3. Espesor del borde superior (s) e inferior (i) del cuerpo.

s 1,75 S c 11,62 mm , i 2,35 S c 15,63 mm
4. Ancho del borde K. Pg. 144, tabla de pernos del Atlas de
Mquinas.
M16 ; K = 40 mm.
5. Distancia entre el eje del perno y la pared del cuerpo (C), tabla 5,
pg. 144, Atlas de Mquinas.
C 21 mm
6. Radio para cantos (r).

r 5 mm
7. Espesor del borde de la tapa (S).

S 1,75 S t 1,75 5,92 10,36 mm.
8. Dimetro del perno de Fijacin (d1). Tabla 6, Atlas de Mquinas.
d 1 M 16, se utilizarn 8 pernos de fijacin.
9. Dimetro de los pernos fijadores de la tapa y cuerpo de la carcaza.
d 2 0,75 d 1 0,75 16 mm 12 mm d 2 M 12
10. Ancho de la Superficie de Apoyo del borde inferior.

m K 1,5 S c 40 mm 1,5 6,65 mm 50 mm
134
11. Espesor del nervio del cuerpo (e).

e S c 6,65 mm.
12. Juego mnimo entre rueda y cuerpo (a).

a 1,1 S c 1,1 6,65 7,7 mm.
135

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La lnea resaltada en rojo representa el perfil del corte en la matriz

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Clculo del Sub - Sistema de Produccin.

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en un 20 % en base a las recomendaciones del autor tendremos que para

La fuerza calculada es vlida para cortar los perfiles de las cajas

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A continuacin se presentan los esquemas de las cajas a cortar con

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Figura N 1. Perfiles de las cajas a cortar.

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Figura N 2. Esquema de las cuchillas.

Como podr visualizar el lector el rea ms crtica y por

Resultado que es sumamente satisfactorio, por lo tanto se puede

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Para la sujecin de las cuchillas se han seleccionado tornillos

Como podr apreciar el lector el esfuerzo cortante es pequeo,

Al comparar la fuerza cortante lmite que puede resistir el perno

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tipo de esfuerzos. Ahora determinaremos el aplastamiento de la seccin

ste valor es considerablemente pequeo si se compara con el

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Figura N 3. Esquema de las cuchillas internas de 120 mm.

Cuchillas internas de 490 mm: Utilizadas para cortar el perfil

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mecnicas al elemento que se encuentre solicitado por mayores

ngulo de desahogo de la matriz.

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matriz. Dicho aumento se encuentra regulado, y para materiales blandos

Al cumplir con las recomendaciones anteriores se garantiza que las

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La Manivela A, o sea una palanca sencilla que gira alrededor

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Vm : Velocidad media del embolo en m/s.

los mecanismos de ste tipo y se

para efectos del dimensionamiento de nuestro

sistema ser utilizada una relacin de 1/4.

L ( 4)(160 mm) 640 mm 0,640 m

Para un tiempo de corte de t 20 s obtenemos una velocidad

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previamente se ha determinado que la velocidad angular del codo del

Reducir la amplitud de la fluctuacin de la velocidad

Se grafica el par de torsin de carga Tl contra el ngulo de

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