e-medida. Revista Espaola de Metrologa.

Julio 2012

ngel M Snchez Prez

Jess de Vicente

Laboratorio de Metrologa y Metrotecnia. ETSII,

Universidad Politcnica de Madrid

Emilio Prieto Esteban

Centro Espaol de Metrologa

Errores, incertidumbres
y evaluacin de la conformidad
El presente artculo subraya algunos conceptos importantes de la metrologa, la ciencia de la medida,
como son los de error e incertidumbre, y la relacin existente entre esta ltima y la tolerancia con la que
se especifican los productos que se fabrican industrialmente, para poder tomar decisiones en cuanto a la
conformidad de stos con las especificaciones que les son de aplicacin.
This article is aimed to stress the importance of some core concepts in metrology, the science of measurement, as those of error and uncertainty, and the existing relationship between the last one and the
tolerance for industrial manufactured products, in order to take decisions related to conformity assessment
with specifications.

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Errores e incertidumbres
Durante cualquier medicin siempre aparecen una serie de
errores procedentes de distintas fuentes: el mensurando,
el instrumento de medida, las condiciones ambientales, el
operador, etc., los cuales se clasifican en sistemticos y aleatorios. Los primeros pueden cancelarse o corregirse, si se
conocen sus causas, mientras que sobre los segundos, de
comportamiento impredecible, no puede actuarse de la
misma manera. Ambos tipos de errores, de naturaleza distinta a la incertidumbre de medida [8], contribuyen a sta, bien
en su totalidad, por no caber correccin alguna, bien con
los errores no corregidos y la incertidumbre de la correccin
aplicada para los errores corregidos, si fuese el caso.
As, en una serie de mediciones repetidas, el error denominado aleatorio vara de manera impredecible, oscilando en
torno a un valor medio. Se supone que procede de variaciones temporales y espaciales de las magnitudes de influencia (temperatura, humedad, presin, etc.) que causan dicha
variacin en las lecturas. No es posible compensarlo, pero
puede reducirse incrementando el nmero de observaciones, a fin de reducir la dispersin en torno al valor medio.
El error sistemtico por su parte es aquel que, en una serie
de mediciones repetidas, permanece constante o vara de
manera predecible. No puede eliminarse totalmente, pero
frecuentemente puede reducirse o incluso corregirse, si se
identifican sus causas. Por ejemplo, el error obtenido al medir
una pieza a una temperatura distinta de la de referencia, puede corregirse teniendo en cuenta la dilatacin o contraccin
sufrida por la pieza (DL=aDTL). Cuando no es posible aplicar una correccin, suele sumarse todo el error sistemtico a
la incertidumbre de medida expandida.
El concepto de incertidumbre de medida, tal y como hoy
lo entendemos, aparece en 1980 [12] y en la actualidad se
define como el parmetro no negativo que caracteriza la dispersin de los valores atribuidos a un mensurando, a partir
de la informacin de que se dispone (VIM, 2.26, [11]).
A la hora de expresar el resultado de medicin de una magnitud fsica, es obligado dar alguna indicacin cuantitativa de
la calidad del mismo o, dicho de otro modo, de la confianza
que se tiene en l. Sin dicha indicacin, las mediciones no
pueden compararse entre s, ni con otros valores de referencia. Esto significa que las mediciones deben expresarse en la
forma y U, donde y es el resultado ms probable (normalmente el valor medio de una serie de mediciones) y U es la
incertidumbre de medida asociada al mismo. Cuanto menor
sea U, ms calidad tendr el resultado de medida y ms fcil
ser tomar decisiones, como veremos ms adelante.

Si tanto la estimacin del resultado mas probable y como

de la incertidumbre U se han realizado correctamente, la
probabilidad p de que el valor verdadero (VIM, 2.11, [11])
de esa magnitud fsica pertenezca al intervalo y U ser
muy elevada. La probabilidad p se denomina probabilidad
de cobertura (VIM, 2.37, [11]) y su valor suele fijarse en un
95 %. En estas condiciones el intervalo y U recibe el nombre de intervalo de cobertura (VIM, 2.36, [11], tambin llamado intervalo de incertidumbre) y U el de incertidumbre
expandida (VIM, 2.35, [11]), ambos determinados para una
probabilidad de cobertura p.
En ocasiones, por razones de naturaleza estadstica, es conveniente expresar la incertidumbre de medida a travs de
una desviacin tpica utilizndose para ello la denominada
incertidumbre tpica u (VIM, 2.38, [11]). El cociente entre la
incertidumbre expandida y la incertidumbre tpica recibe el
nombre de factor de cobertura k = U/u. En el caso habitual
en el cual pueda aceptarse que el resultado de medida se
distribuye normalmente (ver figura 1), el factor de cobertura
correspondiente a una probabilidad de cobertura del 95 %
es k = 1,96 (muy aproximadamente k = 2).

y-U

y+U

El proceso de estimacin de la incertidumbre de medida se

realiza conforme a lo estipulado en la Gua para la expresin
de la incertidumbre de medida, ms conocida como GUM
[1] por sus siglas en ingls y en sus respectivos suplementos
(dos de los cuales ya han sido publicados, [5] y [6], y un
tercero est previsto que lo sea a largo del ao 2012 [7]).
Para que un instrumento de medida (VIM, 3.1, [11]), por
ejemplo un pie de rey, una balanza, un barmetro, un termmetro o un voltmetro, o un patrn de medida (VIM,
5.1, [11]), por ejemplo una pesa o masa patrn, un bloque
patrn longitudinal, una resistencia patrn o un oscilador
patrn, puedan utilizarse de manera metrolgicamente co-

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rrecta [8] debern disponer de trazabilidad (VIM, 2.41, [11])

adecuada. Para ello es necesario someter el instrumento o
patrn a una calibracin (VIM, 2.39, [11]) y determinar la correspondiente correccin de calibracin Cc [8].
El objetivo de esta correccin de calibracin Cc es compensar los errores de tipo sistemtico que permaneceran
constantes entre dos calibraciones sucesivas. Por tanto, el

valor de la correccin de calibracin cambiado de signo

coincidira con una estimacin de dichos errores sistemticos. Por eso, en ocasiones, la informacin que se recoge en
los certificados de calibracin no es la correccin de calibracin propiamente dicha, sino estimaciones de esos errores sistemticos en unas ciertas condiciones de referencia,
denominndose a esas estimaciones error del instrumento
o error del patrn.

Evaluacin de la conformidad
Por evaluacin de la conformidad se entiende la actividad
que permite determinar si un producto, proceso, sistema,
persona u organismo, cumple con las normas y los requisitos que le son de aplicacin. La norma UNE-EN ISO/IEC
17000:2004 [2] define los trminos y conceptos generales
relativos a la evaluacin de la conformidad, incluyendo la
acreditacin de los organismos evaluadores de la conformidad y la utilizacin de la evaluacin de la conformidad como
herramienta para facilitar las transacciones comerciales.
La determinacin de que un producto cumple los requisitos aplicables se basa en la medicin como principal fuente
de informacin. La norma ISO 10576-1:2003 [3] establece
directrices para verificar la conformidad respecto a lmites
especificados en la medicin de una magnitud, mediante
comparacin del intervalo de incertidumbre (o de cobertura) con el intervalo de tolerancia permitido.
El documento JCGM 106, Evaluation of measurement data
The role of measurement uncertainty in conformity assessment [4], extiende este enfoque para incluir explcitamente los riesgos y desarrolla procedimientos generales para
decidir sobre la conformidad, basndose en los resultados
de medida, reconociendo el importante papel que juegan
las distribuciones de probabilidad a la hora de expresar la
incertidumbre y la informacin, siempre incompleta, de que
se dispone.
La evaluacin de la incertidumbre de medida se realiza aplicando la Gua para la expresin de la incertidumbre de medida (GUM) y sus respectivos suplementos, JCGM 101 [5],
JCGM 102 [6] y JCGM 103 [7], asumiendo que la magnitud
de inters, el mensurando, ha sido medida y expresada en
forma compatible con los principios descritos en la GUM y
que se han aplicado todas las correcciones necesarias para
compensar los errores sistemticos reconocidos como tales.
En la evaluacin de la conformidad, la medicin se realiza
para decidir si un elemento de inters (pesa patrn, termmetro, ampermetro digital o muestra de una sustancia) es
conforme con un requisito especificado. El requisito suele

consistir en un lmite (mximo o mnimo) o dos lmites de tolerancia que definen el intervalo de valores permitidos para
la caracterstica del elemento [8].
Si el resultado y obtenido durante la medida de la caracterstica del elemento pertenece al intervalo de valores permitidos (intervalo de tolerancia), el elemento resulta conforme,
no sindolo en caso contrario. Pero en la prctica, las cosas
no son tan sencillas, debido a la existencia de la incertidumbre de medida, que es inherente a la medicin. Por ello, la
decisin acerca de si el elemento es o no conforme tambin
llevar aparejada una cierta incertidumbre. En la prctica, a lo
mximo que podra llegarse es a cuantificar la probabilidad
pc de que, apoyndose en el resultado de medida obtenido, el elemento sea o no conforme.
En el caso, muy habitual, de que la informacin sobre el resultado de medida se redujera exclusivamente al valor y del
resultado acompaado de su incertidumbre expandida U
correspondiente a una probabilidad de cobertura del 95 %
se puede asumir que el valor de la caracterstica se distribuye normalmente con media y y desviacin tpica u=U/2. En
estas condiciones la probabilidad pc de que el elemento sea
conforme podra evaluarse a partir de la siguiente integral:

Si la probabilidad pc es suficientemente elevada (habitualmente es as cuando supera el 95 %) el elemento se podra

considerar conforme. En la figura 2 se muestran tres diferentes
ejemplos correspondientes a la medida del dimetro de un
taladro para el cual se ha establecido un lmite de tolerancia
inferior TI=9,9 mm y un lmite de tolerancia superior TS=10,1
mm. Obsrvese la gran influencia de la incertidumbre sobre
la posibilidad o no de declarar conforme al elemento analizado. En azul se ha marcado el intervalo de tolerancia [ TI ,
TS ], en verde la parte de la funcin de densidad de probabilidad que pertenece al intervalo de tolerancia y en rojo
aquella otra parte que queda fuera del intervalo.

96

En la figura 2 (a) se ha representado un resultado de medida

que resulta coincidir con el centro del intervalo de tolerancia.
Desde este punto de vista, parecera un muy buen resultado
y, quiz, podra pensarse en declarar al taladro conforme con
su especificacin. Ahora bien, su incertidumbre de medida
(U=0,20 mm) es elevada en relacin con la longitud del intervalo de tolerancia. Por ello, a pesar de coincidir el resultado
con el centro del intervalo de tolerancia la probabilidad pc de
que el elemento sea conforme no es muy alta (nicamente un
68,27 % lo que equivale a decir que existe una probabilidad
del 31,63 % de que elemento no cumpla la especificacin).

que el representado en la figura 2 (a). Sin embargo su incertidumbre es ahora mucho menor (U=0,02 mm). Gracias a esta
baja incertidumbre la probabilidad Pc de que el elemento
sea conforme es muy alta (un 97,72 %) lo que permitira declarar al taladro conforme con su especificacin.
En la figura 2 (c) aparece representado un resultado y = 9,88
mm que tambin se encuentra muy cerca del lmite inferior
TI=9,9 mm, pero ahora por debajo de l. A pesar de la cercana con TI=9,9 mm y gracias a la baja incertidumbre sera
posible declarar a este taladro no conforme con su especificacin. En efecto, la probabilidad pc de que el elemento sea
conforme es muy baja (un 2,28 %) lo que equivale a decir
que la probabilidad de que el elemento sea no conforme es
muy alta (100 % - 2,18 % = 97,72 %).

En la figura 2 (b) se ha representado un resultado y = 9,92

mm que se encuentra muy cerca del lmite inferior TI=9,9
mm. A primera vista parecera que este resultado es peor

(a)

(b)

(c)

Figura 2. Probabilidad de que el dimetro de un taladro sea conforme con su especificacin

Evidentemente, el proceso anteriormente descrito (clculo
de una integral para la determinacin de la probabilidad pc)
no es de aplicacin a la toma de decisiones en entornos

industriales. En dichos entornos es necesario implementar un

procedimiento mucho mas simple como el que a continuacin se detalla.

Figura 3. Intervalo de aceptacin y su relacin con el correspondiente intervalo de tolerancia

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Segn la figura 3, el valor verdadero del parmetro a verificar

de un producto debe encontrarse dentro del intervalo de
tolerancia definido por los lmites inferior y superior de sta
(TI , TS). Sin embargo, el producto nicamente se declarar
conforme con sus especificaciones si el valor y resultado de

la medida de dicho parmetro se halla dentro de un intervalo de aceptacin (inferior al de tolerancia, por causa de la
incertidumbre de medida), definido por los lmites de aceptacin (AI , AS), rechazndose en caso contrario [8]. Este intervalo de aceptacin se denomina zona de conformidad.

Figura 4. Disminucin de la zona de conformidad respecto al intervalo de tolerancia,

con el aumento de la incertidumbre de medida
La zona de conformidad se obtiene reduciendo el intervalo
de tolerancia especificado en el valor de la incertidumbre en
cada extremo (figura 4). Para aplicar este criterio, el intervalo
de cobertura (tambin llamado intervalo de incertidumbre)
debe ser varias veces inferior al de tolerancia. De otra forma,
la aplicacin de este procedimiento supondra el rechazo de
muchos valores dudosos que, en realidad, seran admisibles.
Se observa pues que cuanto menor sea la incertidumbre de
medida, mayor ser la zona de conformidad (figura 4). Solo
si el sistema de medida fuera totalmente exacto y las magnitudes de influencia estuvieran estrictamente controladas, todas
las decisiones de conformidad seran correctas y los riesgos
seran nulos. Pero cualquier incremento de la incertidumbre
de medida incrementa a su vez la probabilidad de tomar una
decisin incorrecta (declarar al producto conforme cuando
no lo es o declararlo no conforme cuando realmente si lo
es), siendo dicha probabilidad tanto mayor cuanto ms cerca estn los valores medidos de los lmites del intervalo de
tolerancia.
Lo ideal sera que la relacin entre las longitudes del intervalo de tolerancia (T) y del intervalo de cobertura (2U,

tambin llamado intervalo de incertidumbre) alcanzara un

valor cercano a diez [8]. Valores mas altos supondran aumentos exponenciales en el coste econmico ligado a la
realizacin de las medidas.
Las crecientes exigencias de calidad imponen la utilizacin
de tolerancias cada vez ms pequeas y con frecuencia hay
que trabajar con relaciones T/2U inferiores a diez. Sin embargo, valores de esta relacin tolerancia/incertidumbre inferiores a tres [8] supondran que la reduccin en la longitud
del intervalo de aceptacin sera muy alta (la situacin lmite
es cuando T/2U = 1 en cuyo caso la longitud de la zona de
aceptacin se reduce a cero), dando lugar al rechazo de un
nmero elevado de productos que realmente seran conformes con especificaciones.
En las fabricaciones industriales habituales es relativamente
fcil de lograr una buena relacin T/2U. Sin embargo, existen campos, como el de la microelectrnica y las nanotecnologas, donde lo habitual es tener relaciones T/2U inferiores a tres. Esto indica que los mtodos de medida que
se estn utilizando no han alcanzado an el nivel de desarrollo requerido para poder para analizar correctamente la

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conformidad de los productos con las tolerancias especificadas ya que poseen an una excesiva incertidumbre. Este
hecho ha constituido el cuello de botella para el desarrollo
de la fabricacin a gran escala en los campos mencionados,
siendo el de la microelectrnica el primero en mejorar sus
mtodos. En la actualidad es en la nanotecnologa donde
se est trabajando intensamente para mejorar las tcnicas de
medicin y hacerlas comparables entre s, reduciendo al mismo tiempo las incertidumbres de medida.

Pero no solo la incertidumbre influye, tambin la naturaleza

del proceso productivo lo hace. Si el proceso produce elementos cuya propiedad de inters est muy centrada entre
los lmites de tolerancia, existe una menor probabilidad de
tomar decisiones incorrectas. Por contra, si el proceso produce elementos con propiedades probabilsticamente cercanas a los lmites de tolerancia, las incertidumbres asociadas
a las mediciones entran en juego [4] siendo su importancia
mucho mayor.

Impacto de la relacin tolerancia/incertidumbre sobre los procesos de

fabricacin
De lo hasta aqu expuesto se ocupa ampliamente la norma UNE-EN ISO 14253-1 [9], la cual rompe con la tradicin existente en muchas industrias de ignorar, consciente o
inconscientemente, la incertidumbre de medida. La norma
ISO 14253-1 contiene reglas de decisin que implican la reduccin de las tolerancias en un tramo igual a la incertidumbre de medida, cuando la medicin se realiza para probar
la conformidad con una especificacin, expandindose en
el mismo valor si lo que se trata es de probar la no conformidad. No obstante, la norma UNE-EN ISO 14253-1 deja al
acuerdo entre partes la cuantificacin de la relacin T/2U.
Antes de que existiera esta norma, no exista un mtodo
cientfico en el que basarse para escoger el nivel de incertidumbre adecuado para comprobar una tolerancia dada. La
nica recomendacin existente era la mencionada regla de
que la relacin entre la tolerancia y la incertidumbre deba situarse en unos valores comprendidos entre 10:1, en el mejor de los casos, y 3:1, en el peor de ellos. La norma UNE-EN
ISO 14253-1 sienta los principios para realizar evaluaciones
estadsticas que permitan cuantificar los riesgos de error al
aceptar o rechazar productos con una relacin T/2U determinada, empleando herramientas como las utilizadas, por
ejemplo, en los apartados 2, 4, 5 y 6 del presente artculo.
Muchos responsables de empresas siempre pensaron que
la metrologa supona un coste que no proporcionaba, a

cambio, ningn beneficio. Por ello, mientras se cumplieran

los requisitos de la industria, cuantos menos recursos se
dedicaran a la medicin, mejor, ya que no haba forma de
demostrar cmo una mejor metrologa poda conducir a un
mejor producto o a una produccin ms efectiva [10].
Con las reglas de la norma ISO 14253-1 es muy fcil estimar
econmicamente el valor de una mejor metrologa. As por
ejemplo, si la incertidumbre de medicin se reduce del 20
% de la zona de tolerancia al 10 %, como consecuencia,
la zona de conformidad pasa del 60 % al 80 %, dando as
un respiro a las exigencias, lo que se traduce en menores
costes de fabricacin, los cuales deben compararse con el
incremento en los costes de medicin, al objeto de lograr
el punto ptimo de equilibrio. Es decir, el coste de reducir la incertidumbre se ve ampliamente compensado con
la reduccin del derivado de la zona de conformidad, al
incrementarse sta. En una situacin opuesta, cuando la incertidumbre crece se llegara a una situacin lmite en la cual
no puede declararse ningn producto conforme cuando
la longitud del intervalo de incertidumbre alcanza la mitad
de la longitud del intervalo de tolerancia. En una situacin
como sta, el coste asociado a la utilizacin de instrumentos de medida de pobre calidad metrolgica es muy elevado dado que un gran nmero de productos (la totalidad de
ellos en el caso lmite T/2U = 2) no podrn ser declarados
conformes.

Errores e incertidumbres
La definicin de calibracin incluida en la tercera, y por el
momento ltima edicin del VIM [11], es bastante ms compleja que la que figuraba en la segunda edicin y dice lo
siguiente:

con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa,

utiliza esta informacin para establecer una relacin que
permita obtener un resultado de medida a partir de una indicacin.

operacin que, bajo condiciones especificadas establece,

en una primera etapa, una relacin entre los valores y sus
incertidumbres de medida asociadas, obtenidas a partir de
los patrones de medida, y las correspondientes indicaciones

Podramos decir, de manera ms sencilla, que la calibracin

establece la relacin entre los valores e incertidumbres obtenidos sobre un patrn y los resultados de medida y sus
incertidumbres, derivados de las indicaciones observadas.

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Los resultados de una calibracin pueden expresarse de

dos formas distintas, como Certificado de Calibracin propiamente dicho, o como Certificado de Conformidad. La
eleccin entre uno u otro, por parte del solicitante, deriva
de considerar si la incertidumbre resultante de la medicin
subsiguiente es adecuada para el propsito perseguido y
qu peso posee la incertidumbre de calibracin como contribucin a la nueva incertidumbre [10].
En un Certificado de Calibracin, el resultado viene acompaado de su incertidumbre, por ejemplo, en el caso de calibrar un bloque patrn de longitud nominal 30 mm y grado
0 (UNE EN-ISO 3650), podramos encontrar como resultado
30,0002 mm 0,06 m.
En el caso de un Certificado de Conformidad, ste no pretende reflejar el valor o valores realmente medidos sino pronunciarse sobre si el elemento calibrado cumple o no con
la especificacin. En el caso del bloque patrn anterior (30
mm, grado 0), la especificacin de desviacin mxima de
longitud respecto al valor nominal, segn la norma UNE ENISO 3650, es de 0,20 m. El certificado de conformidad

concluir, aplicando las reglas de ISO 14253-1, que el bloque no cumple la especificacin, dado que la zona de conformidad (zona de tolerancia menos incertidumbre) es de
0,14 m [ (0,20 m - 0,06 m) ] mientras que la desviacin
medida ha sido de 0,2 m, por lo que debe ser rechazado.
El que la certificacin sea de calibracin o de conformidad tiene gran influencia sobre los pasos que el usuario del
certificado pretenda dar a continuacin. Si utiliza el certificado de calibracin, el usuario sabe que el bloque mide
30,0002 mm, y que su incertidumbre expandida (k=2) es
0,06 m, por lo que en el balance de incertidumbres posterior, este dato dar lugar a una componente de incertidumbre de valor u=0,06/2=0,03 m. Si opta por el certificado de
conformidad, no conocer la longitud medida del bloque,
por lo que deber utilizar su valor nominal. Adems, en el
balance de incertidumbres posterior, la componente de incertidumbre derivada del certificado ser mayor, ya que deber obtenerla suponiendo una distribucin rectangular de
semiamplitud 0,20 m, coincidente con la zona de tolerancia, de donde u=0,20 / 3 =0,11 m, prcticamente cuatro
veces la obtenida del certificado de calibracin.

Productos con ms de un parmetro a verificar

En el apartado 2 se describe un procedimiento muy simple
que permite tener en cuenta la incertidumbre de medida
cuando se verifica el cumplimiento o no de especificaciones de un producto en el que se ha de controlar un nico
parmetro. Se podra pensar que en el caso de tener que
controlar m parmetros en vez de uno solo bastara con aplicar por separado dicho procedimiento a cada de uno de
los m parmetros medidos. Sin embargo, esto no es as y
para mostrarlo se va a presentar un ejemplo donde se han
de controlar m=29 cotas en una brida (ver figura 5). Las cotas
a verificar son:
Los diez dimetros di de los taladros perifricos. Los
lmites de su intervalo de tolerancia son
TI = 9,9 mm y TS = 10,1 mm.
Las diez distancias radiales ri entre el centro de los taladros perifricos de dimetro di y el centro del agujero
central. Los lmites de su intervalo de tolerancia son
TI = 34,9 mm y TS = 35,1 mm.
Los nueve ngulos i que forman los radios que van
desde el centro del agujero central a los centros de los
talados de dimetro di y di+1. Los lmites de su intervalo
de tolerancia son TI = 35,84 y TS = 36,16

Figura 5: Ejemplo de verificacin de pieza con

m=29 parmetros a verificar.
Para que la brida sea funcionalmente correcta las m=29 cotas
a verificar deben cumplir simultneamente con sus respectivas especificaciones. Bastara con que una sola de las cotas
no fuera conforme para que no se pudiera realizar correctamente el montaje de dicha brida. Supngase que dichas
cotas se han medido en un proyector de perfiles con incertidumbres expandidas (para k=2 correspondiente a una
probabilidad de cobertura de aproximadamente el 95 %)

100

U(di)=0,010 mm, U(ri)=0,010 mm y U(i)=0,016 habindose obtenido los resultados que se muestran en la tabla 1.
Obsrvese que las 29 cotas verificadas cumplen todas ellas,

individualmente, con sus respectivas especificaciones de

acuerdo con lo comentado en el apartado 2. Asimismo, la
relacin tolerancia-incertidumbre es en todas ellas de 10 a 1.

Tabla 1: Resultados de la verificacin de la brida de la figura 5

Si se simulan estadsticamente los resultados de la tabla 1
utilizando el mtodo de Monte-Carlo de acuerdo con los
procedimientos descritos en el Suplemento 1 de la GUM [5]
(asumiendo que di, ri y i se distribuyen normalmente con
medias iguales a los valores de la tabla 1 y con desviaciones
tpicas u(di) = U(di)/k, u(ri) = U(ri)/k y u(i)=U(i)/k) se observa que tan solo en el 51,25 % de las simulaciones la brida
cumplira simultneamente con todas sus especificaciones.
Por tanto, la probabilidad de que la brida cumpla con especificaciones es de tan solo un 51,25 % a pesar de que todas

y cada una de las cotas verificadas cumplan individualmente

con su respectiva especificacin. Dicho de otro modo, existira un 48,75 % de probabilidad de que la brida no pudiera
montarse debido a que no cumplira con especificaciones.
As pues, el cumplimiento individual de cada parmetro con
su respectiva especificacin no garantiza el cumplimiento
global del producto con sus especificaciones. Para garantizarlo, es necesario asegurar que los m parmetros cumplen
simultneamente con sus especificaciones.

Regiones de cobertura
Para poder generalizar a la verificacin de m parmetros
el procedimiento decisorio descrito en el apartado 2 es
necesario introducir el concepto de regin de cobertura
descrito en el Suplemento 2 de la GUM [6], el cual nace
de la generalizacin del concepto de intervalo de cobertura a vectores m-dimensionales1. Fijada una probabilidad
de cobertura p (habitualmente el 95 %), una regin de
cobertura m-dimensional es aquella donde la probabilidad de que se encuentren los m valores verdaderos 1,
2,, m del mensurando es igual a p. As, un producto
nicamente podra declararse conforme cuando la regin
de cobertura estuviera totalmente incluida dentro de la
regin de tolerancia (generalizacin del intervalo de tolerancia).

En el caso particular (pero muy habitual) de una regin de

cobertura hiperrectangular centrada en los resultados de
medida, sta se puede describir del siguiente modo:

| i - xi | kqu(xi)
donde u(xi) es la incertidumbre tpica correspondiente a
xi (que se obtiene dividiendo la incertidumbre expandida
U(xi) por su factor de cobertura k, siendo habitualmente
k=2) y kq un factor de cobertura determinado especficamente para el problema m-dimensional.
En el caso en el cual la nica informacin disponible acerca
de los resultados de medida se reduce a sus estimaciones xi

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y sus respectivas incertidumbres expandidas U(xi) se puede

aceptar que los parmetros xi se distribuyen normalmente
con desviacin tpica igual a su incertidumbre tpica u(xi)=
U(xi)/k. En este caso, el factor de cobertura m-dimensional kq correspondiente a una probabilidad de cobertura
p resulta ser igual al factor de cobertura unidimensional k
correspondiente a una probabilidad de cobertura (vase
apartado b en la seccin 6.5.3 del Suplemento 2 de la GUM
[6]). As, por ejemplo, si se desea construir una regin de

cobertura (para una probabilidad de cobertura p=95 %)

nicamente para el dimetro d1 y para la distancia radial r1,
sta se construira del siguiente modo:
1. q = 0,951/2 = 0,9747
2. Se determina el factor de cobertura kq de modo que si
z es una variable aleatoria normal de media nula y desviacin tpica unidad, se verifique que la probabilidad
de que |z| kq sea exactamente igual a q:

Por tanto, la regin de cobertura para el dimetro d1 y para la distancia radial r1 ser:
0, 010 mm
0, 010 mm
r1 35, 090 mm + 2, 24
= 35,101 mm
2
2
0, 010 mm
0, 010 mm
9, 079 mm = 10, 090 mm 2, 24
d1 10, 090 mm + 2, 24
= 10,101 mm
2
2

35, 079 mm = 35, 090 mm 2, 24

Figura 6: Regiones de tolerancia (roja) y de cobertura (azul

para m=2 y verde para m=29) del ejemplo de la figura 5
En la figura 6 se ha representado la regin de cobertura
(azul) antes obtenida para r1 y d 1 y la regin de tolerancia
(roja). Se observa que una parte pequea de la regin
de cobertura queda fuera de la regin de tolerancia. En
estas condiciones, extendiendo el criterio descrito en el
apartado 2 a dos dimensiones, debe concluirse que no
puede declararse conformidad con las especificaciones
para r 1 y d 1 simultneamente, en cuyo caso la pieza debera ser rechazada. En la figura 7 se ha representado la
funcin de densidad de probabilidad conjunta de las
variables d1 y r 1 a lo largo de la zona de tolerancia. Se
observa cmo d1 y r1 estn centradas alrededor de un
punto ( 35,09 mm , 9,09 mm ) que se encuentra cerca de
un vrtice de su zona de tolerancia.

Figura 7: Funcin de densidad de probabilidad para el

dimetro d1 y la distancia radial r1 representada sobre su
zona de tolerancia

102

En el caso de m=2 las diferencias respecto al problema

unidimensional son pequeas. Efectivamente, en la figura
6 se observa que la regin de cobertura (m=2, azul) no
est totalmente incluida dentro de la regin de tolerancia
(roja). Pero tambin es verdad que el rea de la regin de
cobertura que se encuentra fuera de la regin de tolerancia

es pequea. Sin embargo, cuando se considera la totalidad

de los m=29 parmetros medidos las diferencias son ya significativas. Ahora q = 0,951/29 = 0,9982 y para kq se obtiene
el valor de 3,13 (un 50 % superior a k=2). Para las cotas del
primer taladro se obtendra lo siguiente:

35, 074 mm r1 35,106 mm 10, 074 mm d1 10,106 mm 9,119 a 1 36,169

Se observa ya claramente que la regin de cobertura (figura 6,
m=29 lnea verde) posee una rea importante fuera de la regin
de tolerancia (lnea roja), por lo que de nuevo, pero ahora de
forma ms clara, la pieza no podra ser declarada conforme.
Se observa tambin que debido al incremento sufrido por el
factor de cobertura al pasar de m=1 (verificacin independiente de cada cota, k=2) a m=29 (verificacin simultnea
de todas los cotas, kq =3,13) la relacin tolerancia-incertidumbre ha pasado de 10:1 a 6,4:1

El crecimiento del factor de cobertura kq (ver figura 8) con

el nmero m de parmetros2 a verificar es inicialmente bastante rpido (alcanzando kq =3,5 para m=110) para luego ir
ralentizndose su crecimiento (no se alcanza kq =4,0 hasta
m=800). Por otro lado, si se mantuviera un factor de cobertura constante kq=2 la probabilidad de cobertura ira
bajando respecto del 95 % inicial para m=1, alcanzndose
un valor de un 50 % para m=15 y reducindose a tan solo
un 5 % para m=64.

Figura 8: Variacin del factor de cobertura kq (para p=95 %) y de la probabilidad de cobertura p (para kq=2,00),
en funcin del nmero m de parmetros a verificar

Conclusiones
Durante cualquier medicin siempre tienen lugar una serie
de errores procedentes de distintas fuentes: el mensurando, el instrumento de medida, las condiciones ambientales,
el operador, etc. Por tanto, a la hora de expresar el resultado
de medicin de una magnitud fsica, es obligado dar alguna
indicacin cuantitativa de la calidad del mismo ya que, sin
dicha indicacin, las mediciones no pueden compararse
entre s, ni con valores de referencia. Las mediciones deben
expresarse, en general, en la forma y U, donde y es el resultado ms probable (normalmente el valor medio de una
serie de mediciones) y U es la incertidumbre de medida
asociada al mismo. Cuanto menor sea la incertidumbre U

del resultado de la medida y ms fcil ser tomar decisiones

apoyndose en dicho resultado de medida.
De la conformidad con las especificaciones se ocupan
varios documentos y normas, siendo la norma UNE ENISO 14253-1 la ms centrada en esta cuestin. Siguiendo
las directrices de esta norma es posible tomar decisiones
correctas de manera sencilla. De ella se deduce adems
por qu debe invertirse en buena metrologa, al mostrar
cmo la disminucin de la incertidumbre de medida
tiende a igualar la zona de conformidad a la zona de
tolerancia, lo que relaja las exigencias de fabricacin y

e-medida. Revista Espaola de Metrologa. Julio 2012

disminuye los costes, compensando as la inversin en un

mejor equipamiento de medida.
Asimismo se ha mostrado como puede utilizarse, en
mediciones posteriores, la informacin contenida en
los certificados de calibracin y en los certificados de
conformidad con especificaciones. En el caso de un elemento fabricado, del que solo se pretende conocer el
cumplimiento de especificaciones, un certificado de conformidad suele ser la solucin mas adecuada. Si, por el
contrario, el elemento calibrado va a intervenir en nuevas
mediciones, en las que haya que tener en cuenta su incertidumbre de calibracin (caso de un patrn), suele ser

ms conveniente optar por el certificado de calibracin,

el cual aporta una informacin metrolgica mas completa, evitando penalizar la incertidumbre de las mediciones
subsiguientes.
Por ltimo se ha descrito cmo tratar el problema de la verificacin simultnea de varios parmetros en un producto,
subrayndose que el factor de cobertura kq ha de incrementarse de manera significativa al aumentar el nmero m
de parmetros verificados. Se ha mostrado tambin la gran
diferencia que existe entre declarar conformes con especificaciones a cada uno de los parmetros de forma individual
o de forma simultnea.

Notas
Los valores obtenidos xi para los m parmetros medidos se almacenan en un vector x = (x1, x2,, xm)T de dimensin m

Asumiendo que todos los parmetros se distribuyan normalmente y sean independientes estadsticamente entre s.

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