Los slidos que forman una torta porosa se pueden separar de lquidos en una centrfuga de filtracin.

La
suspensin se introduce como alimentacin en un acesta rotatoria que tiene una pared perforada recubierta
con un medio filtrantetal como una lona o una tela metlica. La presin que resulta de la accin centrfuga
obliga al lquido a pasar a travs del medio filtrante dejando los slidos retenidos. Si se corta la alimentacin
y se sigue centrifugando, la torta queda libre de la mayor parte de lquido residual en un corto perodo de
tiempo, quedando los slidos mucho ms secos que en el caso de un filtro prensa o un tiltro de vaco. Por ello,
cuando el material filtrado ha de secarse posteriorment epor medios trmicos, el uso de una centrfuga puede
dar lugar a una importante reduccin de los costes.
Los principales tipos de centrfugas de filtracin son: mquinas de recipiente suspendido que operan en
discontinuo, mquinas automticas de ciclo corto, ycentrfugas continuas transportadoras. En las centrfugas
de recipiente suspendidolos medios filtrantes son lonas o telas metlicas. En las mquinas automticasse
utilizan linos tamices metlicos, y en las centrfugas transportadoras el mediofiltrante es la pared ranurada de
la misma cesta

CENTRIFUGA TIPO CANASTA (EN LA INDUSTRIA

AZUCARERA)
I.

GENERALIDADES
1. Descripcin y Caractersticas:
La mquina centrifuga:

La centrfuga consiste en una canasta cilndrica diseada

para recibir la masa cocida por tratar y colocada en un eje
vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor o la
toma de fuerza que mueve a la mquina (Fig.1). La canasta
est perforada con numerosos orificios que permiten el paso
de las mieles y est provista de anillos circulares que resisten
la fuerza centrfuga; la canasta est guarnecida con una
malla de metal que retiene el azcar y deja pasar las mieles.
La canasta est abierta en su parte superior para permitir la
alimentacin de la masa cocida y en el fondo para descargar
el azcar cuando la mquina se detiene. Cuando la mquina
est trabajando, es decir, durante la carga y secado, esta
ltima salida permanece cerrada por un cono de lmina
delgado.
La canasta est fija al eje por un cubo que ocupa la abertura
del fondo, pero que deja espacio suficiente para la descarga
del azcar. La canasta est rodeada por una envoltura para
recibir las mieles y para proteger al operador de las partes
mviles. Esta envoltura tiene una abertura en la parte
superior que corresponde con la de la canasta y que puede
cerrarse por medio de dos medias tapas de charnela
provistas con una perforacin a travs de la cual pasa el eje.
En general, se emplean varias centrfugas formando una
batera y distribuidas en una lnea. La masa cocida por
centrifugarse se alimenta al distribuidor que tiene la
apariencia de un pequeo cristalizador o mezclador colocado
detrs de la cabeza (o del motor de mando) de la mquina. La
masa cocida del mezclador se deja caer a la canasta de cada
centrfuga por medio de una tolva basculante. En las
centrfugas de la primera templa se instalan tuberas de agua

y de vapor a lo largo de la batera para permitir el lavado con

vapor o con agua.
Al final del ciclo de secado, la centrfuga se detiene por
medio de un freno que consiste generalmente en zapatas
provistas de guarniciones de friccin que rodean a un tambor
sobre el cual el operador puede apretarlas por medio de una
palanca manual.

Fig.1 centrifuga, corte longitudinal

Funcionamiento:
El operador arranca la mquina y carga la canasta, es decir,
introduce la cantidad deseada de masa cocida. La fuerza
centrfuga hace que la masa cocida suba por la pared exterior
de la canasta y, mientras que la malla detiene al azcar,

expulsa el licor madre. Este escurre hacia la envoltura y se

recoge del fondo de ella dirigindose a un canal que va en la
parte trasera inferior y a lo largo de la batera.
En las masas cocidas de la primera templa se purga el azcar
con vapor, abriendo una llave generalmente automtica;
despus el azcar se lava con agua por medio de uno o varios
chorros que salen de un pequeo eyector que corre arriba y
abajo de la pared interior de azcar.
En este caso, las mieles que se obtienen durante el lavado
contienen una cierta cantidad de azcar disuelta por el vapor
y el agua y son de alta pureza; algunas veces se separan de
las mieles iniciales o "pobres" por medio de un dispositivo
automtico. Este consiste en un pequeo distribuidor
suspendido que se coloca en el tubo de vapor: cuando este
ltimo se voltea sobre la tapadera (descargando a travs de
un orificio previsto para este propsito), el distribuidor que
estaba previamente inclinado hacia el canal de mieles pobres,
se balancea ahora hacia el canal paralelo para los lavados.
A medida que la miel se va eliminando de la masa cocida,
sta se transforma rpidamente en azcar, aclarndose su
color; despus del lavado desaparecen las ltimas trazas de
mieles, disolvindose ligeramente los cristales.
Cuando el operador juzga que el lavado y el secado son
suficientes, detiene la mquina y abre el cono que cierra la
abertura inferior.
Como en este momento el azcar no est sujeto a la fuerza
centrfuga, la pared que se ha formado pegada a la canasta,
cae; el operador acaba de hacerla caer en el conductor que
pasa bajo la batera. En seguida vuelve a colocar la tapa
inferior y la mquina est lista para comenzar un nuevo ciclo.
2. Ventajas y desventajas
VENTAJAS:
-

Ofrece un ben lavado de la masa cocida

No ofrece rotura de cristales
Produce azcar de baja humedad
Bajo consumo de energa

DESVENTAJAS
- Requerimientos de mantenimiento considerables
- Costo de operacin y capital altos.
3. Aplicaciones

TEMA PARA MI ESPOCISION

II.

CARACTERISTICAS Y DISEO ( industria

azucarera)
1. Canasta

Las canastas se construyen de mayor o menor espesor, de

acuerdo con la fuerza centrfuga a la que estarn sujetas. Las
que recibirn las tensiones mayores se fabrican de acero al
cromo-cobre y los aros algunas veces de acero niquelado.
Las canastas de 1 065 ( 42 pulgadas) mm tienen:
para 1 000 rpm: 5 a 6 mm de espesor , con 6 aros.
para 1 500 rpm: 5 a 6 mm de espesor , con 12 a 15 aros.
Los orificios de estas canastas son de 7 mm de dimetro y
estn separados aproximadamente 22 mm entre centros.

2. Mallas :
La amplitud del esparcimiento no permite que la canasta
est guarnecida por una simple lmina perforada o una
simple malla: la mayor parte de las perforaciones caeran
sobre la pared lisa de la canasta. Y no dejaran escapar las
mieles. Por esta razn la canasta generalmente se provee de
dos guarniciones diferentes:
(1)
Una malla de sostn que es una tela metlica
ordinaria de alambre de bronce o de cobre de 1 al. 5 mm
de dimetro, con aberturas de 5 a 10 mm que sirve para
separar la malla propiamente dicha de la pared de la
canasta: o preferiblemente una guarnicin que consiste
en una lmina de bronce o de acero especial punteada y
perforada para dar las proyecciones convenientes; sta
es ms uniforme y ms efectiva.
(2) La malla propiamente dicha, diseada para retener los
cristales y que puede ser:
(a) Una malla de cobre tejido de tipo Liebermann, o
(b) Una lmina perforada.
Tela Liebermann. La tela Liebermann est formada por la
yuxtaposicin de un nmero de alambres de cobre enrollados
en espiral como un resorte helicoidal de 3 mm de dimetro,
que corre por todo el alto de la malla, es decir, de la canasta,
entrelazndose cada uno de los espirales con los dos vecinos
(Fig. 2)

Mallas perforadas. Las mallas de lmina perforada se

fabrican generalmente de cobre puro y estn provistas de
perforaciones horizontales de 4 mm de longitud y 0.3 a
0.4 mm de alto, dispuestas en columnas (Fig. 3) o en zig-zag
(Fig. 4). El paso de estas perforaciones en la direccin
vertical es de 1 mm.
El rea de las aberturas es
aproximadamente el 25% del rea total.

El ancho de 0.3 a 0.4 mm, se refiere a la cara interior de la

malla: de hecho, las perforaciones. Son piramidales teniendo
este arreglo el fin de evitar la posibilidad de que los cristales
de las dimensiones exactas, 0.4 mm, se atasquen en las
perforaciones de la malla.
Las telas deben cortarse a una longitud un poco mayor que la
circunferencia interior de la canasta para asegurarse de que
no queda ningn hueco, una vez la tela en su lugar; sin
embargo, el traslapado debe ser mnimo porque forma una
banda vertical que ofrece una gran resistencia al paso de las
mieles. Las mallas deben cortarse a las longitudes dadas en
la Tabla.1
El traslapado correcto es aproximadamente de 2.5 a 3 mm.

Tabla 1.- LONGITUD DE LAS TELAS DE LAS CENTRIFUGAS

Fuente: manual para ingenieros azucareros hugot

3. DIMENSIONES DE LA CENTRIFUGA :
Las dimensiones de las centrfugas se caracterizan por dos
medidas principales:
( 1) El dimetro interior de la canasta: D
(2) La altura interior de la canasta: H
Estas dos dimensiones se estandarizan en los siguientes
tamaos:
5 dimetros: 30" 36" 40" 42" 48" Y
4 alturas: 18" 20" 24" 30"
Estas dimensiones forman las once combinaciones estndar
que se anotan en la Tabla 2

Tabla 2.- DIMENSIONES ESTANDAR DE CENTRIFUGAS: D X

H

Fuente: manual para ingenieros azucareros hugot

El dimetro de 40" es prcticamente una duplicacin del de
42". Corresponde a las normas americanas, mientras que el
de 42" a las europeas.

4. VELOCIDAD DE LAS CENTRIFUGAS

Un factor tan importante como las dimensiones, desde el
punto de vista de la capacidad de las centrfugas, es la
velocidad. La velocidad y el dimetro son los factores que
determinan la fuerza centrfuga, es decir, la fuerza necesaria
para eliminar las mieles durante la centrifugacin.
La fuerza centrfuga es proporcional a la aceleracin radial
es decir, proporcional a w2D.
Si se toman como velocidades normales,1 000 Y 1 500 rpm
para una centrfuga de1 065 mm, ser necesario para
obtener la misma fuerza centrfuga, operar mquinas de
otros dimetros a las velocidades dadas en la Tabla 3.
Si ahora se considera una centrfuga de un dimetro dado y
si se vara su velocidad, se obtendr un secado ms rpido y
ms completo a medida que la fuerza centrfuga, y por lo
tanto la velocidad de rotacin, sea mayor.
Tabla 3.- VELOCIDADES QUE DAN LAS MISMAS FUERZAS
CENTRIFUGAS EN MAQUINAS DE DIFERENTE DIAMETRO
(FUERZA CENTRIFUGA = N VECES LA GRAVEDAD)

Fuente: manual para ingenieros azucareros hugot

En otras palabras, si una centrfuga trabaja a una velocidad
ms alta que otra, ambas idnticas y centrifugando la misma
masa cocida, la mquina que trabaja a una velocidad mayor
terminar su secado antes que la otra.
Es un hecho experimental que se obtiene en este caso, el
mismo grado de secado operando las dos mquinas durante
un tiempo inversamente proporcional a su fuerza centrfuga,
es decir, al cuadrado de su velocidad.
5. CICLO
Las otras fases del proceso ocupan una parte sustancial del
ciclo de operacin, que es mayor en masas cocidas de alta
pureza que en masas cocidas de baja pureza y es
notablemente ms alto en los ciclos ms rpidos.
La operacin a la velocidad normal es, desde luego, mucho
ms importante en la centrifugacin de productos de baja
pureza cuyo centrifugado es ms largo.
Los factores que influyen en el tiempo de la centrifugacin
son:
(a) La viscosidad de las mieles, es decir, de su temperatura,
densidad y pureza
(b) El tamao y la regularidad de los cristales.
( c) La rapidez de aceleracin de la mquina, es decir, el
tiempo necesario para alcanzar la velocidad de operacin.
( d) La fuerza centrfuga desarrollada por la centrfuga en su
velocidad de operacin.
El tiempo de freno y descarga

6. CAPACIDAD
Capacidad de la canasta. :
La capacidad de la canasta puede expresarse en volumen de
masa cocida o en peso de azcar.

Capacidad de la canasta (fondo cnico)

El volumen de masa cocida depende principalmente:
(1) Del rea de la tela de la centrfuga.
(2) Del espesor de la capa de masa cocida.
Las centrfugas se disean para recibir una capacidad de
masa cocida o de azcar, proporcional a su dimetro. Los
fabricantes admiten en general, una capa de masa cocida
mxima igual al 14 o 15% del dimetro

Como siempre se llega al margen de seguridad, es necesario

estimar para fines de clculo, un mximo del 14% para los
clculos de potencia y de resistencia de la mquina y una
media del 10 al 12% para la capacidad:
eM = 0.28R = 0.14D
em = 0.20R = 0.10D
eM = espesor mximo de masa cocida
em = espesor medio de masa cocida
R = radio interior de la canasta
D = dimetro interior de la canasta.
Con productos de bajo grado, son las propiedades de la masa
cocida las que determinan el grueso de la capa. En este caso,
ste puede llegar a la mitad correspondiente del bordo de la
parte superior de la canasta, o aun a menos.
El volumen de masa cocida por carga, tendr entonces un
valor de:
V= e [H (D - e) + e. Tan (D 4e/3)] (fondo cnico)
3 D4 e

V= e [H (D - e) + e. Tan (
6

(fondo plano)

v = volumen de masa cocida correspondiente a un espesor e,

expresado en decmetros cbicos.
e = espesor de la masa cocida, en decmetros
H = altura interior de la canasta, en decmetros
D = dimetro interior de la canasta, en decmetros
a = ngulo de los bordes superior e inferior de la canasta con
el plano horizontal
En las centrfugas ordinarias, tan a, es de, aproximadamente,
0.3. Si se da a e valores entre 0.12D y 0.14D, se obtienen las
cifras de las tablas siguientes:

Tabla 4 VOLUMEN DEL CONTENIDO DE MASA COCIDA EN

VARIAS CENTRIFUGAS

Puede verificarse fcilmente, que las dos columnas de la

tabla anterior, corresponden de cerca a las ecuaciones:
Fondo cnico Vt = 405D2H
Vp = 352D2H
Fondo plano Vt =387 D2H
Vp = 338D2H

Dnde:
Vt = contenido mximo terico de la canasta, en litros de
masa cocida
Vp = contenido mximo prctico de la canasta, en litros de
masa cocida
D = dimetro de la canasta, en metros
H = altura de la canasta, en metros.
(b) La duracin del ciclo.

Se consideraron los factores que influyen en la duracin del

ciclo. Los que dependen de las caractersticas de la mquina
son:
(1) La fuerza centrfuga desarrollada a la velocidad de
operacin.
(2) La velocidad de la aceleracin, y, en menor medida:
(3) La rapidez de freno y de descarga.
De los dos primeros factores, la fuerza centrfuga (y por
consecuencia la velocidad de operacin), es con mucho el
ms importante, especialmente con productos de bajo grado.
Por otro lado, los fabricantes generalmente dan a sus
mquinas aceleraciones y frenados tanto ms rpidos cuanto
la velocidad de operacin y el nmero de ciclos aumenta.
Finalmente, puede considerarse que la duracin del ciclo es
aproximadamente proporcional al tiempo de la marcha en
operacin.
El nmero N de ciclos por hora, que es inversamente
proporcional a la duracin de un ciclo, ser en consecuencia,
proporcional a la fuerza centrfuga:
N= Kn2D
n = velocidad de rotacin en operacin, en miles de rpm
K= coeficientes numricos

Por otro lado, la capacidad de una mquina, en masa cocida

manejada por hora, es igual a:
C=VpN
C = volumen de masa cocida manejado por hora
Vp = contenido mximo prctico de masa cocida, en la
canasta
N = nmero de ciclos por hora.

Para facilitar los clculos, en la Tabla 5 se da el valor del

producto D3Hn2 calculado en las mismas unidades para las
diversas dimensiones de las centrfugas y para las
velocidades ms frecuentes:
Tabla 5.- VALOR DEL PRODUCTO D3Hn2 PARA DIVERSAS
DIMENSIONES Y DIVERSAS VELOCIDADES DE LAS CENTRIFUGAS.

Todos los valores dados en esta tabla, no representan el mismo inters prctico: no se fabrican
centrfugas de 760 mm (30") para 800 rpm, porque su trabajo sera muy malo y' porque es ms fcil
fabricar centrfugas de 760 mm (30") para 1 500 o 1 800 rpm.

En resumen, los fabricantes estn obligados a mantener la

fuerza centrfuga entre ciertos lmites prcticos. Se deduce
que el producto Dn2 slo vara entre ciertos lmites, de una
centrfuga a otra y que, por este hecho, la variacin del
producto D3Hn2 no difiere grandemente en la prctica, del
producto D2H.
Aun para una fuerza centrfuga igual, puede verse que no es
la superficie de la tela (DH) la que importa, sino el volumen
de la canasta (D2H) o, lo que viene a ser lo mismo, su
contenido de masa cocida .

7. MOMENTO DE INERCIA

El momento de inercia, juega un papel importante en el

clculo de la potencia consumida por las centrfugas.
El momento de inercia depende del peso de las masas
girando, y de su distancia al eje de rotacin. Es entonces
diferente si la centrfuga est vaca o llena de masa cocida y
cambia tambin progresivamente a medida que las mieles se
eliminan durante la centrifugacin. Pueden entonces
distinguirse tres valores principales del momento de inercia:
(1) Momento de inercia de la centrfuga vaca.
(2) Momento de inercia con la centrfuga llena de masa cocida inmediatamente despus de la carga.
(3) Momento de inercia de la centrfuga llena de azcar, al fin de la centrifugacin.

Ms an, el peso de la masa giratoria no es el mismo en todas

las mquinas de las mismas dimensiones. Por ejemplo: una
mquina diseada para resistir una fuerza de 525 X g, no se
calcular de la misma manera que una mquina que debe
soportar una fuerza de 1 180 X g: en la ltima deben
emplearse aceros ms resistentes, aumentar el grueso del
metal, el nmero de aros, etc
Variaciones del momento de inercia. El momento de inercia
de una centrfuga vara, si sta est vaca, cargada de masa
cocida o llena de azcar.
Es interesante saber cmo estos momentos de inercia, varan
con las caractersticas de las centrfugas. Para este fin se
discutir cules son las limitaciones que imponen el tamao y
la velocidad y cules se reflejan en la construccin y en la
inercia de la mquina.

TABALA 6.- MOMENTO DE INERCIA DE LAS CENTRIFUGAS

Tensin de la canasta: El elemento ms importante del

momento de inercia de la mquina vaca, es la canasta. El
grueso de ella o ms bien la resistencia del conjunto canasta
y aros, debe ser suficiente para soportar los esfuerzos a que
se sujeta. Llmese M la masa total de la canasta y de la masa

cocida a carga completa, para la cual se construy. El

esfuerzo sufrido por la pared de la canasta tiene como valor:
Ft=M 2 r

Este esfuerzo se distribuye sobre toda la superficie de la

pared. Por lo tanto la presin por centmetro cuadrado de
pared es:
2

p=

M r
DH

Desde el punto de vista que nos ocupa (el efecto de la

variacin debido al peso de la canasta), esto viene a suponer,
para simplificar, que la canasta est formada de una lmina
de espesor uniforme sin perforaciones y sin aros. En este
caso, si f es el esfuerzo mximo permisible para el metal
empleado, se tendr el espesor del metal ( e)
e=

pD
2f

Ahora, M es proporcional a D2H en lo que respecta a la carga

principal, la masa cocida.
Llamando k y k1 a los coeficientes numricos, se tendr:

Se ve que el espesor de la canasta debe variar como D3n2

La masa m de la canasta, ser entonces proporcional a su
volumen de metal:

m=k

n D e . H = k3 . n D . D3n2H = k4' D4Hn2

y su momento de inercia Ip, a:

2

Ip=m. D =K 4 . D H n

La masa centrifugada, es proporcional a D2H

Su momento de inercia Is ser entonces proporcional a:
2

Is=k . D . H . D =K 1 . D H

Momento de inercia total.

a y b = coeficientes numricos.
Pueden tomarse aproximadamente los va lores de la Tabla 7.

TABLA7.- VALORES DE LOS COEFICIENTES

Estos valores suponen a D y H, medidos en metros, a I en

metros cuadrados kilogramos peso, y n en miles de rpm.
8. POTENCIA DE LAS CENTRIFUGAS

En las centrfugas hay dos potencias que deben considerarse:

( a) La potencia del arranque o potencia necesaria durante el
periodo de aceleracin: Pa.

Dnde:
Pa= potencia consumida por la centrifuga durante el periodo
de aceleracin en HP
D= dimetro de la canasta, en metros
H=altura de la canasta, en metros.
n= velocidad de rotacin en operacin, en miles de rpm.
t= duracin del periodo de aceleracin en minutos .

(b) Potencia durante la operacin: Pr. Esta ltima es

evidentemente mucho menor que la primera, porque
corresponde nicamente al mantenimiento de la velocidad,
mientras que la potencia para el arranque corresponde al
gasto de energa necesaria para llevar a la centrfuga de la
inmovilidad a la velocidad de operacin, confirindole as una
fuerza cintica considerable.

Dnde:
Pr= potencia absorbida por la centrfuga, en operacin, en
H.P.
Tabla 8.- POTENCIA CONSUMIDA POR LAS CENTRIFUGAS EN
OPERACION

La operacin de separacin slido-lquido, es acompaada por la fuerza

centrfuga generada con la rotacin de la canasta perforada de la mquina.
El cristal queda retenido por una tela perforada colocada en la canasta. La
miel es forzada a travs de la tela (formando una cmara de drenaje) y
dentro del sistema colector de miel.