PROCESOS DE FABRICACIN

1.1 PROCESO TECNOLGICO DE LA OBTENCIN DEL HIERRO 1 FUSIN

1.2 FUNCIONAMIENTO Y PRODUCTOS OBTENIDOS
PROCESO DE OBTENCION DEL HIERRO 1 FUSION
Un proceso de fabricacin, tambin denominado proceso industrial, de manufactura o produccin, es el conjunto de operaciones necesarias
para modificar las caractersticas de las materias primas. Dichas caractersticas pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la
densidad, la resistencia, el tamao o la esttica. Estas transformaciones se realizan en el mbito de la industria.
La Metalurgia es la ciencia y el arte de extraer metales a partir de sus minerales, refinndolos y preparndolos para su uso. La obtencin de
los metales se realiza a travs de una secuencia de pasos o etapas que pueden ser de carcter fsico o qumico.
El hierro no existe en estado puro sino en minerales denominados mena. De las minas de hierro extraemos la ganga que consta de la mena y
de tierra, barro y rocas. El contenido de hierro en las menas es de 40% en carbonatos y de 60% en xidos. Es por eso que nos interesa
trabajar con xidos por lo que en caso de tener minerales de sulfuros o carbonatos primero los transformaremos en xidos.
Una vez extrada la mezcla mineral de la mina, el primer paso a seguir es, en general, extraer fsicamente los minerales valiosos
separndolos en gran parte de la ganga. Esto se realiza triturando y moliendo los minerales para separarlos entre s y luego concentrando
aquellos minerales valiosos por procedimientos tales como la concentracin por gravedad, flotacin por espuma o separacin magntica, en
los cuales se aprovechan las diferencias de las propiedades fsicas de los diferentes minerales. Estas operaciones se caracterizan por no
modificar las caractersticas qumicas de los minerales que han sido separados. Los siguientes pasos en la extraccin de los metales a partir
de los concentrados y su refinacin posterior son necesariamente de naturaleza qumica, el metal valioso debe ser separado qumicamente
del compuesto que lo contiene; para esto se requiere la ejecucin de una amplia variedad de reacciones qumicas en gran escala.
La mayor parte de estos procesos qumicos se realizan en hornos de alta temperatura (altos hornos).
Una vez que el metal ha sido extrado y refinado, debe sufrir un tratamiento posterior para adaptarlo al uso que le ha sido asignado. Por
medio de las adiciones de otros elementos, las deformaciones mecnicas, los tratamientos trmicos, etc. se le entregan al metal las
propiedades que determinan su utilidad posterior.
Dependiendo del tanto por ciento de carbono del metal frrico obtendremos hierro, acero o fundicin. Se considera como hierro el metal
frrico con 0,05 a 0,08 % de C ; aceros con 0,08 a 1,8 % de C y fundicin con 2,5 a 5 % de C.
Los metales comunes
Las caractersticas fsicas ms notables de los metales estriban en el hecho que son buenos conductores de la electricidad, reflejan la luz y
se deforman plsticamente, sin quebrarse. El metal ms importante y ms usado es el fierro. El tonelaje producido en el mundo es
aproximadamente cincuenta veces ms que el de cualquier otro metal y es probablemente diez o veinte veces ms que el de todos los no
ferrosos juntos. El hierro es el segundo ms abundante en la corteza terrestre (el primero es el aluminio) y sus depsitos comerciales son
mayores que los de cualquier otro metal. Los factores que lo llevan a esa posicin relevante son:
1. Existencia de enormes depsitos de mineral de fierro de alta ley.
comparativamente fciles de reducir.

3. Por consiguiente, el hierro es barato de

producir.
de aleaciones tiles.

2. Minerales de fierro son

4. El hierro se combina con el carbono dando lugar a una serie

5. El hierro posee propiedades magnticas nicas.

Para la mayora de los usos de ingeniera una aleacin de hierro (acero, fundicin, acero especial) es la primera opcin, y a menudo es el
nico material lgico de usar. Una gran cantidad de metales no-ferrosos se consumen en la industria del hierro y el acero como son:
manganeso, aluminio y silicio como desoxidante; cromo, nquel, tungsteno, vanadio, molibdeno y muchos otros como elementos de aleacin,
zinc, cadmio, cromo, estao, y otros en capas protectoras.

Algunas de las desventajas del Hierro son:

1. El

hierro tiene una densidad de 7.87gr/cm3 y sus aleaciones son aproximadamente tan pesadas como el hierro puro; para muchos casos
donde el peso es importante es desplazado por el aluminio, titanio y magnesio.
2. El hierro y sus aleaciones se enmohecen o corroen cuando son expuestas a la atmsfera. Muchos otros metales tales como el aluminio y
titanio son mucho ms reactivos y se oxidan ms fcilmente que el hierro, pero forman una capa de xido compacta que protege al metal de
ataque posterior. Los productos de la corrosin del hierro se forman como un depsito suelto y escamoso que no solo no protege al metal
que hay debajo, sino que an sirve para acelerar la corrosin. No hay duda que ste es uno de los inconvenientes mayores del hierro. Claro
que el hierro altamente aleado como acero inoxidable (18% Cromo y 8% Nquel) tienen una resistencia a la corrosin mucho mayor, con el
consiguiente mayor costo.
3. A veces al ser magntico es un inconveniente.
4. El hierro es relativamente mal conductor del calor y electricidad y para tales propsitos se prefiere aluminio o cobre.
Metales procedentes de minerales
Los metales y dems elementos (incluyendo algunos gases), proceden de los minerales que forman la corteza terrestre. Estos metales estn
en combinaciones binarias, ternarias, etc., como ocurre con el hierro, cobre, zinc, plomo, mercurio, estao, entre los ms comunes y metales
no reactivos al estado elemental y en aleaciones, tales como el Au, Ag, Pt, Cu, electrum (Ag Au).

Los minerales forman yacimientos que

pueden ser de origen primario o secundario y dentro de ellos en una diversidad de formas que la geologa ha descrito con mucha exactitud.
Dichos minerales yacen en las rocas, que forman la parte slida del globo terrestre y que se denomina corteza terrestre. Estas rocas se
denominan: gneas, metamrficas y sedimentarias dependiendo cual haya sido el origen de ellas. Dentro de los minerales metalferos ms
comunes que se encuentran formando menas importantes, tenemos:
Minerales
de
(Denominacin)

Hierro

Frmula qumica

Riqueza terica
hierro en %

Magnetita

Fe3O4

Hematites

en

Peso especfico

Color ms frecuente

72,4

5,0

Negro gris

Fe203

70,0

4,9

Rojo

Limonita

2 Fe2O3 3 H2 0

60,0

4,5

Amarillo rojizo

Siderita

Fe CO3

48,3

3,7

Pardo

Pirita

FeS2

32% Fe

Hierro bruto (arrabio), fundiciones y aceros

Antes de proseguir con el proceso definiremos algunos productos siderrgicos.
Al reducir el xido de hierro con hidrgeno como reductor se obtiene el metal hierro (maleable) ms o menos puro
Fe2O3(s) + 3H2 (Gas) 2Fe(metlico) + 3 H2O(Gas)
Si esta operacin se realiza con carbono la reaccin qumica es:
Fe2O3(s) + 3C(s) = 2Fe(s) + 3CO(Gas)
Industrialmente el elemento reductor es el carbono contenido en el coque o en el carbn vegetal o de lea y adems por ser el carbono
soluble en el hierro se forma una aleacin hierro-carbono y no hierro puro.

Como hemos dicho anteriormente el carbono entra en solucin en la red atmica del hierro por insercin formando una solucin slida. Por
consiguiente a medida que avanza la reduccin del xido por el carbono, tambin se produce la disolucin de un poco de este elemento en el
hierro, finalmente no se obtiene hierro puro, sino que una aleacin. Esta aleacin es ms o menos rica en carbono, segn las condiciones de
la reduccin. Hierro, fundicin (arrabio si proviene del alto horno) y acero son denominaciones tradicionales que corresponden por una parte
a una composicin qumica y por otro a un proceso de fabricacin.
Proceso de reduccin de minerales de hierro en el alto horno
En la presencia de un exceso de monxido de carbono (CO) el xido de hierro puede ser totalmente reducido alrededor de 900 C, pero
como el punto de fusin del hierro es de 1.538 C, el hierro producido as siempre estaba slido y deba ser removido casi destruyendo el
horno. El hierro producido de este modo es blando y maleable ya que absorbi poco carbono.
El descubrimiento del hierro fundido debe haber sido muy sorpresivo, cuando al abrir el horno en vez de salir una masa slida, corri el
lquido. A medida que los hornos fueron hacindose ms eficientes se alcanzaban ms altas temperaturas. As el hierro absorba ms
carbono y con ello se bajaba el punto de fusin, luego se licuaba con facilidad. Entonces surgi el problema que el producto dej de ser
forjable ya que se obtuvo arrabio y no hierro dulce o acero de bajo carbono.
El arrabio no era utilizable en forma directa y deba ser sometido a una refinacin posterior antes de ser utilizable como un material forjable.
Hoy en da, sigue utilizndose el proceso de obtener primero el arrabio en el alto horno ya que es el mtodo ms econmico para minerales
de alta ley.
La figura 3 muestra un esquema en corte de un alto horno. El alto horno tiene alrededor de 30 a 40 m de alto y un dimetro mximo interno
de 7 a 10 m. Est revestido de material refractario, en su mayor parte de arcilla (Al2O3 + SiO2). La zona del horno de mayor temperatura
donde se produce la mezcla del aire con el combustible coque, o sea, la zona de las toberas y el crisol es de la mejor calidad de ladrillo
refractario, duro, denso y de alta resistencia. Algunos hornos son revestidos por bloques de carbono. El espesor de las capas de refractarios
es alrededor de 75 cm sobre las toberas y con serpentines de refrigeracin de agua y de 1 a 2 m en la parte de la cuba.
La naturaleza del alto horno es tal que pueden hacerse muy pocas reparaciones durante la operacin, entonces la vida del horno depende de
la duracin de los refractarios.
Los altos hornos modernos se operan da y noche por 3 a 7 aos. Al final de la campaa se puede observar que el revestimiento se ha
adelgazado enormemente por erosin y accin de la escoria, los bloques del fondo del crisol han desaparecido y han sido reemplazados por
una salamandra, que es una masa de hierro solidificado.
El aire para la combustin entra por las toberas que son entre 10 y 16 distribuidas alrededor de 1 metro ms alto del orificio de escoriado.
Cerca del fondo del horno est el orificio de sangra del arrabio y alrededor de 1 metro ms abajo al orificio de escoriado.
La carga se efecta por la parte superior del horno, en la cual existe un sistema de doble campana que permite cargar el horno sin que se
escapen los gases. Estos gases estn calientes, 180 C, y son ricos en CO, luego son factibles de ser quemados posteriormente, razn por la
cual son dirigidos para su combustin a las torres precalentadoras de aire (Recuperador Cowper).

Figura 3. Muestra el proceso de obtencin de arrabio.

Carga del alto horno
El horno se mantiene lleno con cargas de capas alternadas de mineral, fundente y coque. La naturaleza de la carga debe ser tal que permita
el paso de los gases ascendentes a travs de ella, o sea, debe tener una granulometra uniforme adecuada, no muy gruesa ni muy fina, ya
que los polvos son arrastrados con los gases.
Fundente
El fundente consiste en CaCO3 que se descompone en CaO y CO2 y tiene por objeto formar una escoria fusible con las cenizas y la ganga
del mineral (principalmente SiO2) y as poder extraerse en forma lquida del horno.
Coque
Se obtiene de la destilacin del carbn mineral. Debe ser suficientemente resistente para no pulverizarse con el peso de la columna de carga,
tener poca ceniza y poco azufre (esta ltima es una de la razones por las cuales se coquifica el carbn mineral).
Procesos qumicos en el alto horno
La reduccin del mineral de hierro para producir hierro metlico lquido saturado en carbono en alto horno se cuenta entre los mayores
tonelajes de metal que se pueden producir. El alto horno es un equipo en contracorriente en donde se sopla aire desde el fondo y asciende
en contra de la carga descendente de mineral de hierro, coque y caliza. En la base del horno, la oxidacin del coque a CO calienta el gas
ascendente a aproximadamente 2000C. El horno tiene que cumplir dos funciones:
1. La remocin del oxgeno del mineral de hierro, que se logra debido a la reaccin qumica entre los xidos de hierro y el carbn (coque) que
produce monxido de carbono, dixido de carbono y hierro.

2. La segunda funcin es que el proceso debe procurar una buena separacin del metal producido de la ganga contenida en el mineral, esto
se logra fundiendo la carga lo que permite que la diferencia de densidades separe las impurezas en una capa de escoria que flota sobre la
fase metlica lquida.
Desde el punto de vista econmico el proceso debiera operar al mnimo posible de temperatura, compatibilizando con una alta productividad.
Como la reduccin de los xidos minerales se lleva a cabo casi completamente antes que la carga sea completamente fundida; por lo tanto,
la temperatura mnima de operacin est dada por la temperatura de fusin del metal y la escoria. El hierro puro funde a 1537C, pero este
punto disminuye ante la presencia de los solutos. El hierro en el alto horno esta saturado en carbono y tambin contiene manganeso, silicio,
fsforo y azufre los cuales son reducidos desde el mineral ante el potencial de oxgeno prevaleciente en el horno.
La presencia de estos elementos disueltos en el hierro, disminuyen el punto de fusin del hierro a 1200C.
La escoria contiene cal, magnesita, slice y almina, las cuales tienen puntos de fusin mayores a 1200C. La mezcla tiene un punto de
fusin del orden de los 1400C. Claramente la escoria establece la mnima tempera tura de operacin del alto horno. La temperatura real
debe ser un poco mayor que este mnimo, para asegurar que la escoria sea lo suficientemente fluida y evacue libremente el horno. En la
prctica la escoria esta entre 1400 a 1500C, mientras que la temperatura del metal es 50C menor.
La carga debe ajustarse de modo de formar una escoria que quede dentro del rango que asegure la formacin de un lquido de baja
viscosidad a esta temperatura. Al mismo tiempo la composicin de la escoria debera ajustarse para presentar una baja concentracin de sus
componentes en el metal y una alta concentracin de los mismos en la escoria.
Es raro que la ganga contenida en el mineral ms los compuestos del coque, conformen los requerimientos anteriores, por lo cual deben
mezclarse dos minerales con ganga de distinta composicin para obtener una carga autofundente. Generalmente es necesario agregar
fundente a la carga para ajustar la composicin de la escoria.
El alto horno se puede dividir estructuralmente en tres zonas donde ocurren distintas reacciones. Las mayores temperaturas se obtienen
en el crisol en frente de las toberas donde el oxgeno contenido en el aire de soplado reacciona con el coque dando una temperatura local
de 2000C. Fuera de la zona de combustin la temperatura cae alcanzando 1600C en el centro. Esto es ms que suficiente para fundir el
metal y la escoria mediante transferencia de calor a la carga. Inmediatamente despus del sangrado el metal y la escoria fundidas se
extienden hacia el fondo del crisol. En un tiempo intermedio el liquido se mueve entre la zona de toberas y el fondo del crisol. Todo el mineral
que desciende esta fundido, pero una columna de coque se extiende bajo la superficie superior de la escoria y posiblemente al fondo del
horno.
Sobre el crisol est un cono truncado invertido llamado etalaje y sobre este est la cuba. La temperatura disminuye suave y uniformemente
ante el aumento de la altura desde 1100 C en la zona de toberas hasta 800 C en la mitad de la cuba. En este punto la temperatura cae
rpidamente hasta los 500 a 600 C y entonces continua descendiendo a menor velocidad, alcanzando los 200 a 250 C en la parte superior
del horno.
Los gases calientes de la zona de combustin ascienden a travs del horno en contracorriente con la carga descendente, y una gran parte de
este calor sensible en la fase gaseosa es transferido a la carga. La altura de la cuba es necesaria para obtener una mxima recuperacin
trmica del gas e idealmente, la altura del horno debera ser tal que el gas salga a la temperatura atmosfrica. Sin embargo, al aumentar la
altura proporcionalmente tiene que aumentar la carga de materiales dentro del horno, existiendo la probabilidad que parte de la carga sea
fracturada generando polvo. Este fino material se empaqueta entre las partculas grandes, obstruyendo el paso del flujo gaseoso ascendente.
La altura mxima promedio del horno ha permanecido constante en los ltimos 20 aos alrededor de 30 m. Durante este tiempo la
temperatura del gas de salida ha disminuido a 100 C, gracias a un adecuado control y distribucin de la carga en el horno con el objetivo de
alcanzar un mejor contacto gas-slido mejorando as la transferencia de calor.
La saturacin de hierro con carbono baja desde el punto de fusin a 1535 C a 1150 C. Es probable que todo el mineral de hierro se reduzca
antes que la carga alcance la regin en donde prevalece esta temperatura. Operacionalmente la escoria esta entre 1400 a 1500 C, mientras
que la temperatura del metal es ms baja. Esto se debe a las prdidas de calor del crisol y a que el eutctico en los sistemas CaO-SiO2 y
CaO-Al2O3 estn sobre los 1400 C, y solo un sistema ms complejo CaO-SiO2-Al2O3 tiene un eutctico menor a 1300 C. Por lo tanto,

existir una zona entre los 1000 C y por sobre los 1400 C donde el lquido comenzar a formarse dentro de la carga, y avanzar desde el
crisol hacia el fondo del horno. El arrabio y la escoria gotean juntos a travs de coque y se acumulan en el crisol donde se separan por
densidad. La densidad del arrabio es mayor que la de la escoria, por lo cual las gotas de arrabio se sumergirn a travs de la escoria lquida
y bajo ptimas condiciones de contacto metal-escoria los elementos reducidos pasan al arrabio y los elementos oxidados se disuelven en la
escoria. El arrabio disuelve C, Si, Mn, S y P y la escoria retiene CaO, CaS, SiO2, Al2O3, MgO y algo de MnO. El azufre en forma de FeS es
soluble en el hierro, pero como CaS se disuelve en la escoria, algo de S queda en el arrabio.
El horno es sangrado peridicamente, 4 a 5 veces en 24 horas y se obtienen entre 200 y 250 t de arrabio para un horno de 1000 t/da. El
arrabio es vaciado en los moldes que producen lingotillos o transferido directamente en una cuchara a la seccin de las instalaciones donde
se produce la Fabricacin de Acero.
La composicin del arrabio puede ser regulada en cierta medida aumentando o disminuyendo la cantidad de combustible que regula la
temperatura de la zona de las toberas. Altas temperaturas promueven las reacciones 7 al 10, el horno caliente produce arrabio con ms Si y
Mn y menos S. El resto del control de la composicin debe lograrse con una seleccin apropiada del mineral y el resto de la carga.
Productos obtenidos del alto horno
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque y de los gases producidos en la reduccin
qumica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos
gases son, principalmente, dixido de carbono, monxido de carbono y xidos de azufre.
Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya que se puede utilizar como material de
construccin, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. La escoria, como se coment anteriormente, se
recoge por la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.
Fundicin, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y esta constituido por hierro con un contenido
en carbono que varia entre el 2% y el 5%. Se presenta en estado lquido a 1800 oC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de
primera fusin.