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Tecnologa de Materiales

UNIDAD VIII
RECUBRIMIENTOS
1. TERMOROCIADO
Es un procedimiento de alta
tecnologa empleado para la
aplicacin
de
recubrimientos
superficiales materiales
Consiste en rociar un material
metlico o no metlico fundido,
con alta velocidad, sobre la
superficie a recuperar.

Figura 1

Que se consigue con el termo rociado:

Redimensionar piezas a sus medidas originales

Proteccin contra el medio ambiente.

Recuperamos piezas vitales para la industria

averiadas

1.1 VENTAJAS
- Resistencia al desgaste por:

Abrasin
Cavitacin
Erosin

Figura 2

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- Resistencia a la corrosin por agentes agresivos:

cidos
Gases sulfurosos
Solventes

Recuperacin dimensional:
Recupera dimensiones originales, donde el recubrimiento tendr las mismas o
mejores caractersticas que el recubrimiento original.

1.2 MTODOS PARA EL TERMOROCIADO

ROCIADO DE ALAMBRE POR COMBUSTIN DE GASES
ROCIADO DE ALAMBRE POR ARCO ELCTRICO
PROCESO DE ALTA VELOCIDAD (HVOF)
PROCESO DE PLASMA
ROCIADO DE POLVO POR COMBUSTIN DE GASES

Figura 3

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ROCIADO DE ALAMBRE POR COMBUSTIN DE GASES

El material en forma de alambre es alimentado continuamente y pasa a travs
de una cmara de combustin de oxigeno-acetileno. El material fundido es
atomizado mediante aire comprimido a alta velocidad sobre la superficie a
reconstruir.

Figura 4

ROCIADO DE ALAMBRE POR ARCO ELCTRICO

Se utiliza dos alambres metlicos elctricamente cargados con polaridad
inversa e ingresan a la pistola de arco elctrico a una velocidad coordinada.
Cuando los alambres hacen contacto. Las cargas opuestas crean una energa
suficiente para derretir las puntas de los alambres. Aire comprimido es
utilizado para atomizar el material.

Figura 4

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ROCIADO DE ALTA VELOCIDAD (HVDF)

Se utiliza polvos metlicos que son transportados hasta la boquilla utilizando
gas nitrgeno.
El procesa utiliza una mezcla de Oxgeno/combustible (propano, propileno,
hidrgeno).
La combustin de estos gases funden los polvos y el aire comprimido los
inyecta contra el material a recubrir a velocidades mayores a 5 veces la del
sonido.

Figura 5

PROCESO DE PLASMA
Existe un ctodo y un nodo en una cmara separados por una pequea
distancia por donde pasa una corriente continua que forma un arco muy
potente.
Los gases pasan por la cmara y se descomponen en electrones cambiando a
un estado plasmtico.
Se alcanzan temperaturas muy altas que funden los polvos metlicos para ser
inyectado contra las partes a recubrir con aire comprimido.

Figura 6

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ROCIADO DE POLVO POR COMBUSTIN DE GASES

Se utilizan polvos metlicos que sern fundidos por una mezcla de gases de
oxgeno / acetileno.
Con aire comprimido el material fundido es disparado a alta velocidad sobre
una superficie que ha sido previamente preparada.

Figura 7

2. GALVANIZADO
El
galvanizado
consiste
en
depositar una capa de zinc (Zn)
sobre hierro (Fe).
El Zn protege al hierro de la
oxidacin al exponerse al oxgeno
del aire.
Figura 8

ELEMENTOS EMPLEADOS EN
EL GALVANZADO
- Fuente de alimentacin:
Un transformador que baja el voltaje de 380 V, 220 V
- Electrolito:
Es una solucin de sales metlicas, que entrega iones metlicos, que sern
reemplazados por el nodo.

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- nodos:
Son placas de metal muy puro. La principal materia prima que se consume en
un proceso de galvanizado es el nodo.
Etapas del proceso de galvanizado

LIMPIEZA CUSTICA: Con compuestos desengrasantes alcalinos que

remueven residuos de aceite, grasa, barnices, lacas y pinturas.

LAVADO: Enjuague en agua limpia de lquido de la limpieza custica.

DECAPADO CIDO: Soluciones de cido Clorhdrico o que remover los

xidos de la superficie del acero.

PREFLUXADO: Es una solucin acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que

disuelve los xidos leves

INMERSIN: El tiempo de inmersin depender del espesor del acero, la

temperatura de precalentado y el espesor deseado.

ENFRIAMIENTO: La velocidad de enfriamiento influye en el aspecto del

galvanizado

PASIVACION evitar las manchas de corrosin blanca sobre el galvanizado,

usando una solucin de cromatos o una solucin de silicatos.

RECUBRIMIENTOS POST GALVANIZADO, es posible aplicar sobre el

galvanizado una pintura protectora (recubrimientos dplex) que dan una
proteccin superior al galvanizado slo.

Ventajas
-

Bajo costo y vida til.

Bajo nivel de corrosin.
Recubrimiento adherido metalrgicamente al acero.
Fcil de inspeccionar.
Gran resistencia a daos mecnicos.

TIPOS DE GALVANIZADO

Galvanizado en caliente

Figura 9

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Galvanizado en frio.

Figura 10

Galvanizado mecnico.

Figura 11

Galvanizado en caliente:

El procedimiento de galvanizacin consiste fundamentalmente en la inmersin

de los materiales de hierro y acero en zinc fundidos a unos 450C. Con ello
conseguimos proteger estos materiales de su corrosin natural.

Tambin tiene la capacidad nica de protegerse a si mismo. Si rasguos

superficiales ocurren durante el envo o el ensamblaje, el zinc de los
alrededores proteger el punto daado por la accin electroqumica natural, y
esto que se forme xido y gane espacios.

PROCESO DE GALVANIZADO EN CALIENTE

1. Cuando una pieza llega a nuestro centro de galvanizado en caliente esta es
sometida a revisin y clasificacin para su posterior entrada en la lnea de
produccin.
2. El desengrase, que es el primer bao de limpieza, nos
permite eliminar todo tipo de aceites y/o pinturas que
traiga la pieza, en consecuencia de los procesos de
fabricacin de la misma.

Figura 12

3. Luego la pieza ser sometida a los baos cidos,

mas conocidos como de decapado con lo cual
dejamos al material en un estado virgen, o sea libre
de impurezas en su superficie. Entre los baos de
desengrase y cidos, se realiza un enjuague de las
piezas (neutralizado).
Figura 13

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4. En el siguiente paso la pieza es sumergida en un bao de

flux para lograr la adherencia metalrgica del
recubrimiento de cinc.

Figura 14

5. Antes de sumergir las piezas en el bao de cinc

fundido las mismas se dejan reposar en un horno de
secado para evitar el contacto hmedo de la pieza...
Figura 15

6. A continuacin se realiza el galvanizado por inmersin en

caliente en un bao de cinc fundido a 465 grados
centgrados. All se dejara reposar la pieza segn la
cantidad y el espesor del recubrimiento que queramos
obtener.

Figura 17

7. Una vez galvanizada la pieza se la enfra para luego

ser sometida a un proceso de inspeccin en el cual
se evaluar su aspecto final como as tambin el
espesor obtenido.
Figura 18

Galvanizado en Fro
El galvanizado en fro es un recubrimiento de zinc que se aplica sobre acero
mediante pistola, brocha o rodillo.
APLICACIONES
Estructuras de acero
Aplicando el galvanizado en fro en un espesor mnimo de 75 micrones, se logra
la misma proteccin que el galvanizado en caliente.

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Reparacin de Galvanizado daado

Se utiliza para reparar galvanizado en caliente daado por soldadura, corte,
quemadura, cizallamiento, etc.
Regeneracin de superficies galvanizadas
Se utiliza para regenerar superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el
tiempo.
Proteccin de soldaduras
Las soldaduras son susceptibles de corroerse dado que el rea soldada tiene un
potencial elctrico distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en fro sobre
las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosin de estas
mediante proteccin galvnica.
Galvanizado Mecnico
Es proceso que funciona a temperatura ambiente en el cual los recubrimientos
de metal son aplicados sin electricidad y sin calor (como el galvanizado en
caliente).

El revestimiento puede ser aplacado sobre piezas de acero con alto y bajo
carbono, acero emplomado, acero nitrado, algunos aceros inoxidables, latn,
bronce, cobre y aluminio. La uniformidad de l grosor varia en 20% son ms
suaves y mejor uniformidad que el galvanizado por inmersin en caliente.

El proceso de produccin de acero galvanizado

1.Entrada
1a.Soldadura de
costura

2.Limpieza
2a.Limpieza
electroltica

3.Horno
3a.Horno
vertical con
Brida caliente

5.Enfriamiento
5a.Mnima Flor
5b.Acondicionamiento
de superficie

6.Pasivado
7.Salida
6a.Tratamiento 7a.Aceitadota
qumico
electrosttica
6b.Tensin
nivelador
6c.Secado

Figura 19

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4.Bao
de Zinc
4a.Bao
de Zinc

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Aplicaciones del galvanizado

Comunicaciones:
Bculos
Vallas de proteccin

Construccin:
Armaduras para hormign
Estructuras en general
Amueblado metlico

Ferrocarriles: Vagones contenedores

Lneas de tendidos y complementos

Agricultura:
Estructura edificios agrcolas e instalaciones para animales
Maquinaria

Minera: Lavaderos
Vagonetas

Naval y pesquero: Tuberas

Contenedores y utillajes de pesca

Figura 20. Curva

Galvanizada

Figura 21. Codo acero

Galvanizado

Figura 22. Tubera de

Acero Galvanizado

Figura 23. Bobinas de

Acero Galvanizado

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Figura 25. Tubo

Galvanizado

3. SINTERIZADO

El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de aos atrs.

Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnolgicos de la

segunda guerra mundial, la industria de la pulvimetalurgia se cre como tal.

Desde entonces y gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad de

sus productos ha crecido ms rpidamente que cualquier otro proceso de
manufactura de piezas metlicas.

Desde los polvos metlicos hasta la fabricacin de piezas especializadas

Este proceso, una vez obtenidos los polvos metlicos se puede resumir en tres
partes principales:
a) La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con sus respectivas
adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para la pieza terminada),
creando una mezcla homognea de ingredientes.
b) El compactado: Se compacta la mezcla obteniendo as la forma y el tamao
deseado de la pieza. Este compactado slo requiere la suficiente cohesin para
ser manejada con seguridad y transportada a la siguiente etapa.
c) El sinterizado: Se ingresan las piezas a un horno con temperatura controlada
que no exceda el punto de fundicin del metal base. A esta temperatura los
enlaces mecnicos entre los polvos obtenidos por el compactado se
transforman en enlaces metalrgicos, dndole as sus principales propiedades
de resistencia. Este procedimiento se conoce como sinterizado.
Fuera de estos tres procesos que conforman la pulvimetalurgia, se le pueden
hacer a la pieza terminada todos los tratamientos trmicos y acabados necesarios
para que tenga un ptimo desempeo.

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La Sinterizacin

La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de

polvos. Es aqu en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para
realizar su funcin ingenieril para la cual se ha fabricado.

El termino Sinterizado tiene la siguiente definicin:

Es el tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico a una
temperatura inferior a la temperatura de fusin de la base de la mezcla. Tiene
el propsito de incrementar la fuerza y las resistencias de la pieza creando
enlaces fuertes entre las partculas.

Para describir este proceso basta con decir que ocurre una difusin atmica y
las partes unidas durante el proceso de compactacin se fortalecen y crecen
hasta formar una pieza uniforme.

Esto puede inducir a un proceso de Recristalizacin y a un incremento en el

tamao de los granos.

Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general como

porcentaje del volumen total tiende a decrecer.

Esta operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de

atmsfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura
de fusin del mayor constituyente.

Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de

sinterizacin se efecta a una temperatura superior a la de fusin de uno de
los constituyentes secundarios- como en partes estructurales de Hierro/Cobre,
Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc.

Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusin de

un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase
lquida.

Por esto es esencial controlar la cantidad de fase lquida que se presenta

durante el proceso para poder asegurar paridad en la forma de la pieza.

Se debe llevar un control sobre la rata de calentamiento, tiempo, temperatura

y atmsfera para obtener resultados que puedan ser reproducidos.

El horno elctrico se usa en la mayora de los casos pero si se requieren

temperaturas superiores (para incrementar la resistencia de las piezas) se
puede variar a diferentes tipos de hornos, segn la temperatura deseada.

Para procesos normales se alimentan las piezas al horno en una banda hecha
de alambre entrecruzado. Este alambre est hecho de una aleacin
Nickel/Cromo (80/20) que permite temperaturas hasta de 1150C.

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Para temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio que pueden

operar a temperaturas hasta 1350C.

Ya si son casos especiales y se necesitan temperaturas an mayores se

utilizan piezas para calentamiento hechas con Molibdeno, aunque este
requiere de que sea operado en una atmsfera pura de hidrgeno.

Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso
de sinterizacin ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que no
conviene al proceso.

Algunas de las atmsferas ms usadas son las compuestas con hidrgeno

seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustin.

Ya si se requieren usos ms especiales y que puedan soportar el incremento

en el costo de la atmsfera se pueden utilizar las llamadas atmsferas
sintticas. Debido a que son producidas mezclando cuidadosamente Nitrgeno
con Hidrgeno y con gas de hidrocarburos para la sinterizacin de aceros.
Estos tipos de atmsferas tienen las ventajas de ser mucho ms limpias, tener
mayor adherencia al material sinterizado y un nivel muy bajo de vapor de
agua.

Temperaturas de Sinterizado

Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar segn sea el caso,
ya sea que se requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza,
trabajar con un material especial, etc.
El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.
Materiales

Grados C

Hierro / Acero

1100 - 1300

Aleaciones de aluminio

590 - 620

Cobre

750 - 1000

Latn

850 - 950

Bronce

740 - 780

Metales Duros

1200 1600

Ventajas y limitaciones del proceso de produccin por la metalurgia de los polvos.

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Ventajas

La produccin de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de

capas moldeadas, slo se puede producir por medio de este proceso.
Porosidad controlada.
Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad.
Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin
piezas de alta pureza.
No hay prdidas de material.
No se requieren operarios con alta capacitacin.

Limitaciones

Los polvos son caros y difciles de almacenar

El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto
Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms
econmicamente
Es difcil hacer productos con diseos complicados
Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusin.
Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.
Es difcil fabricar productos uniformes de alta densidad.

Algunos productos fabricados por este procedimiento

Filtros metlicos
Carburos cementados
Engranes y rotores para bombas
Escobillas para motores
Cojinetes porosos
Magnetos
Contactos elctricos
Figura 26

Figura 27

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4. CROMADO
Introduccin:

Este proceso se da por el motivo de la corrosin pero llevndolo a un proceso

electroltico al menos se puede lograr la inhibicin del efecto corrosivo
retardando su velocidad.

Cuando se va a recubrir electrolticamente se debe tener en cuenta el tipo de

material antes de ser tratado, ya que no se debe recubrir al azar porque las
propiedades diferentes de los materiales exigen tratamientos relativa o
totalmente diferentes.
El cromado se realiza con el fin de otorgarles una buena presentacin o de
acabados decorativos al material (o piezas) tratado, otras veces otorgarles
mayor dureza y exigente acabado liso con brillo al espejo y con alta precisin.

Caractersticas:
Los cromados se caracterizan porque confieren a las piezas brillo, dureza y poder
anticorrosivo.
El principal problema es la presencia de cromo hexavalente, de alta toxicidad.
Materia Prima

Los insumos qumicos

utilizados para el proceso del
cromado son:
Hidrxido de sodio (en
escamas): NaOH
Carbonato de sodio: Na2co3
Meta silicato de sodio
Trpoli fosfato de sodio
Cianuro de sodio: NaCN
Cianuro de cobre: CuCN
Bisulfito de sodio

Sulfato de nquel: NISO4.7H2O

Cloruro de nquel: NICL2
Acido Brico: H3BO3
Perxidos de hidrogeno: H2O2
Nitrato de plata AGNO3
Oxido crmico (en escamas):
CRO3
Acido sulfrico: H2SO4
Los nodos (lminas o planchas):
- Aceros o hierro
- Nquel
- Plomo-estao (7% Sn)
- Cobre

Procesos en los recubrimientos electrolticos

1. Tratamiento previo (preparacin de superficie)
2. Recubrimiento electroltico
3. Control de calidad
Aplicaciones

Las materias primas o materiales a tratar que generalmente representan para

darle el tratamiento de cromado brillante pueden ser:
- Muebles (silla, mesas, etc.).

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- Instrumentos de msica.
- Cristal (lunas

Por otra parte, las materias primas o materiales a recubrir con cromo duro
pueden ser:

Todo tipo de matrices, ejes hidrulicos, asientos de rodamientos, asientos de

rodajes, gusanos extrusores, gua hilos, rodillos, cigeales.
Vstagos (de trenes de aterrizaje), pistones, rboles de levas, camisetas de
motores, soportes de aparato de ptica, malla de ladrilleros (minera), etc. todos
con fines de darles mejor dureza.

Figura 28

La Nueva y Revolucionaria Mquina de

Cromado Puro, de aplicacin con pistola
especial de doble accin, y para cromar
casi cualquier material.

Figura 29

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Ventajas de la mquina:

La pintura cromo es base agua, y es mucho ms ecolgico que el cromado

electroltico o hexavalente, ya que no contiene metales txicos.
Altamente duradero aplicado en 3 capas, incluyendo barniz ultra resistente.
Posibilidad de obtener el cromado en colores
Posibilidad de incorporar a las lneas de produccin.
Puede usarse en materiales flexibles.
No se rompe, ni se pela.
Perfecto para casi cualquier superficie: aluminio, plstico (Polipropileno),
metal, madera, DM, cristal.
Uso sencillo. Slo se requieren conocimientos previos de pintura, una cabina y
compresor de aire.

El 1er. coche pintado de Efecto Cromo en Espaa

Figura 30

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ANOTACIONES:
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