Capitulo 1. Metodos de Soldadura Varios.

CAPITULO 1. TECNOLOGA EN LA APLICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.
La soldadura como mtodo de unin de dos piezas metlicas ha resultado ser un

proceso vital en el desarrollo de las estructuras, fcil de emplear y con gran efectividad,
implicando variables que deben ser consideradas detalladamente si se quiere un
resultado ptimo. Hoy da la ciencia ha avanzado mucho en materia de soldadura,
permitiendo la utilizacin de tecnologas vanguardistas como robots y procesos
automticos de gran velocidad, pero que en su mayor parte se realiza en taller.
La soldadura puede definirse como un proceso de unin de partes, principalmente implicando la
cohesin localizada de ellas por fusin y/o presin, generalmente con un elemento o material de
aporte. Las piezas a unir se conocen como material base y el proceso conlleva a la formacin de
cristales comunes por difusin en la frontera de unin.
Dentro de las caractersticas ms importantes que se deben tener en cuenta para obtener
excelentes resultados en el proceso de soldadura estn: Composicin qumica, tamao de grano y el
espesor de la placa.
a. Composicin qumica. El elemento ms importante que afecta la soldabilidad es el carbono,
sin embargo, el efecto de otros elementos tambin se tiene en cuenta mediante una frmula
de carbono equivalente. Se obtienen mejores resultados en la soldadura a medida que el
carbono equivalente es menor, debido a que la mxima dureza y la fragilidad, que un acero
puede llegar a alcanzar despus de un rpido descenso de temperatura con medios
enfriadores, es directamente proporcional al carbono equivalente.
b. Tamao de Grano. Se obtienen buenos resultados en la soldadura para aceros con un
tamao de grano fi no1; el tamao de grano es una de las principales variables que afectan la
ductilidad y la resistencia al impacto. Un grano es una porcin del material dentro del cual el
arreglo de los tomos es casi idntico. Los materiales de ingeniera normalmente son poli
cristalinos. La orientacin del arreglo de tomos, o estructura cristalina, es distinta en cada
grano vecino. La zona donde se encuentran 2, o ms granos, se denomina lmite de grano, y
es la zona donde se detienen las dislocaciones producto de las cargas externas.
Un mtodo para controlar las propiedades de un material metlico es controlar su tamao de
grano. Al reducir este, se aumenta su cantidad, y en consecuencia se aumenta la cantidad de
superficies lmites aumentando la resistencia del mismo. Se obtiene buenos resultados en la
soldadura para aceros con un tamao e grano fino.
c. Espesor. En general, si el espesor a ser soldado disminuye, se mejora la soldabilidad del
material. Las lminas gruesas absorben el calor con tasas de enfriamiento ms rpidas que las
lminas delgadas usando el mismo tipo de soldadura. Una solucin parcial para ello es
precalentar la lmina y mantenerla a una temperatura de unos cientos de grados centgrados
para las condiciones de operacin de la soldadura.
1.1
ARCO CON PLASMA.
La soldadura por arco de plasma (PAW Plasma Arc Welding) es un proceso que utiliza una cierta
cantidad de plasma a alta temperatura para conseguir fundir y unir la mayora de los metales. Esta
columna de plasma es comprimida al hacerla pasar por un orificio situado a continuacin de un
electrodo. El trmino plasma se refiere a un gas que sido suficientemente ionizado para hacerse
conductor de la corriente elctrica.
El arco con plasma puede ser usado para cortar o soldar y es el proceso trmico ms
usado para cortar aleaciones de aluminio en forma manual, mecanizado y totalmente
automatizado.
INTRODUCCIN HISTRICA.
xito: 1930 soldadura por arco elctrico, construccin de barco (mejoras posteriores) corriente
alterna y proteccin como fundente granulado. 40s soldadura con proteccin gaseosa (helio) y
electrodo no consumible de wolframio (TIG). En 1954 se descubre que aumentando el flujo del gas y
reducir la abertura de la boquilla utilizada en TIG, se obtiene un chorro de plasma: capaz de cortar
metales, proceso de corte por plasma.
El arco con plasma puede ser usado para cortar o soldar y es el proceso trmico ms usado
para cortar aleaciones de aluminio en forma manual, mecanizado y totalmente automatizado.
DESCRIPCIN DEL PROCEDIMIENTO.
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de
una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas hasta el plasma.
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de
la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra la energa cintica del gas,
ionizndolo, lo que le permite cortar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad
del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material. El equipo de plasma tiene un soplete que
est especialmente diseado con un electrodo de Tungsteno en el interior de una cnula de cobre
enfriada por agua, a travs de la cual pasa el gas; un arco es pulsado entre el electrodo y la pieza de
trabajo transfiriendo el plasma o entre el electrodo y la cnula donde no hay transferencia. El gas es
calentado en la cnula por el arco a una temperatura extremadamente alta donde se ioniza
convirtindose en plasma, al mismo tiempo que su volumen se expande y es forzado a travs de la
boquilla donde alcanza una gran velocidad.
El calor para cortar y soldar es provisto por una flama o chorro de plasma de gran velocidad
con temperaturas superiores a 15000C, la cual tiene por caracterstica ser altamente concentrado,
virtualmente indiferente de la distancia al punto muerto o de la dureza del material; el gas para el
plasma incluye aire, argn, argn-Hidrogeno, nitrgeno y dixido de carbono. El corte con plasma
generalmente no deja los bordes rectos, debiendo emparejar los lados, particularmente cuando la
energa del corte es alta para el espesor de la plancha o cuando se emplea una velocidad de corte
excesiva.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la
compactacin calorfica de la zona de corte.
Fcil cebado del arco.
El cebado del arco es facilitado por un arco piloto que se genera en las partes internas de la pistola,
entre el electrodo y el tipo. El arco es activado al superponerse una alta frecuencia (que proviene de
un pequeo generador de alta frecuencia situado en la consola de control) a una baja corriente en
continua, durante un corto periodo de tiempo para ionizar el gas. Una vez que el arco piloto se ha
estabilizado la alta frecuencia deja de actuar. Al posicionar la torcha sobre la pieza a soldar el arco
principal es transferida a esta ltima desde la unidad de alimentacin y a travs del arco piloto.
- EQUIPO.
Un sistema tpico de soldadura por plasma consiste en:
Consola de control del arco piloto.

Fuente de alimentacin de corriente continua con una escala de regulacin adecuada.
Torcha (para soldadura manual o mecanizada).
Recirculacin de agua.
TORCHA
En la siguiente figura se muestra el despiece de una torcha de soldadura por plasma con los
siguientes elementos:
1) Cermica con gas lens o difusor en flujo laminar del gas secundario de proteccin.
2) Boquilla o Tip.
3) Camisa aislante centradora del electrodo. Tiene unos pequeos orificios que deben orientarse
hacia la punta de la torcha, por ellos sale el gas plasma hacia la boquilla.
4) Electrodo de Tungsteno. Normalmente al 2% de Torio (AWS EWTh-2). Color Rojo
5) Portatungsteno
6) Tapn
En la siguiente figura se muestra un sistema tpico de soldadura por plasma. El cual consiste en:
- GASES PARA SOLDADURA DE PLASMA.

La composicin de los gases para el plasma depende de los requerimientos en la calidad del
corte, espesores del material y el costo del gas; el aire es la opcin ms barata y existen sistemas
que solo utilizan aire con un electrodo de hafnio que ha sido desarrollado para cortar materiales de
hasta 6 mm de espesor.
Para espesores delgados se debe ocupar el nitrgeno, dixido de carbono, argn- Hidrogeno o
una mezcla de estos gases; para espesores superiores a 12,5 mm., el Argn-Hidrogeno es
considerado como la mejor seleccin del gas para el plasma, esta mezcla de gas aportan la mejor
calidad de corte, sin distincin de espesores; en segundo lugar en calidad para el corte es el dixido
de carbono o el nitrgeno; la inyeccin de agua dentro de la boquilla puede usarse adems de los
orificios del gas, esto restringe el chorro plasma adicionalmente y produce una mejor calidad (un
corte ms cuadrado), por encima de los 50 mm de espesor estas ventajas se reducen.
Tipos de gases para plasma.

Argn (A o Ar). Es el gas preferido. Es un gas totalmente inerte y no formar compuestos qumicos
con otros materiales a cualquier temperatura o presin. Su bajo potencial de ionizacin, asegura un
iniciacin y un arco piloto totalmente fiables. Proporciona una buena estabilidad al arco y una
excelente proteccin al electrodo de tungsteno.
Argn/Hidrogeno (Ar/H) (95/5%). La adicin de pequeas cantidades de Hidrgeno al Argn es
algunas veces recomendable. Esto incrementa el calor (Heat input) sobre el bao de soldadura. La
mezcla argn/hidrgeno dar un arco con mayor temperatura estimulando tanto la penetracin como
la fluidez del bao. La vida de las partes de la torcha ser menor que cuando se usa nicamente
argn. El rango aproximado de caudales es de 0.25 SCFH (0.18 l/min) a 5.0 SCFH (2.4 l/min).
Tipos de gases de proteccin.

Argn. El argn puede ser usado para todos los metales. Proporciona una buena estabilidad al arco y
una eficaz limpieza en los niveles ms bajos de corriente (menos de 20 amperios). Se recomienda
tambin en la soldadura de aluminio, aleaciones de cobre, titanio y metales reactivos. En algunos
casos el argn puede no funcionar satisfactoriamente debido a los altos voltajes que se usan en la
soldadura por plasma (18 32 Voltios). Cuando el bao de soldadura no es fluido, se pueden producir
finas socavaduras y se observa una cierta oxidacin en la superficie. El uso de argn/hidrgeno, helio
o argn/helio, puede ser entonces necesario.
Argn/Hidrogeno (95/5%). Las mezclas de argn/hidrgeno se emplean para proporcionar un
incremento de temperatura en la soldadura. La adicin de hidrgeno al argn reduce la tensin
superficial del metal fundido, y como resultado se consigue un aumento de la velocidad, se facilita la
desgasificacin de la zona soldada evitndose de esta manera el peligro de formacin de poros por
inclusiones de gas. En soldaduras de alta velocidad, las socavaduras se evitan tambin y se consigue
una superficie de soldadura ms lisa.
Adems del efecto beneficioso en la temperatura del arco, el hidrgeno tiene un efecto
decapante que reduce la cantidad de xido formado cuando se unen aceros inoxidables, nquel y
aleaciones de nquel.
Cuando se suelda nquel o sus aleaciones, la presencia de hidrgeno realmente ayuda previniendo la
porosidad. Los xidos de nquel que se forman por la entrada de oxigeno del aire son reducidos por el
hidrgeno. El hidrgeno ataca cualquier oxigeno espordico antes de formar xido de nquel.
El porcentaje permisible de hidrgeno vara hasta un 15%. Est indirectamente relacionado
con el espesor del material a soldar. Con una corriente alta de soldadura y una velocidad reducida en
los materiales ms gruesos, el hidrgeno puede quedar encerrado en el bao de soldadura. Esto
causa fragilidad en la soldadura. En general a menos espesor de la pieza, ms porcentaje de
hidrgeno se debe usar. En soldaduras automatizadas, un alto porcentaje de hidrgeno puede
aumentar la velocidad del proceso en materiales finos (1.6 mm o menos).
Helio (He). El uso de helio como alternativa al argn incrementa el calor de la soldadura
aproximadamente en un 25%. Esto es debido al alto potencial de ionizacin del helio, que adems
incrementa el voltaje del arco. El Helio se usa normalmente con aleaciones de aluminio, aleaciones
de cobre y con secciones gruesas de titanio. Estos materiales disipan el calor ms rpidamente y
necesitan el uso de helio. El rango caudales varia de 15 SCFH (7.1 l/min) a 40 SCFH (18.8 l/min).
Helio/Argn (75/25%): La adicin de helio al argn produce un arco ms caliente para una
intensidad de corriente dada. La mezcla debe contener al menos un 40% de helio antes de que sea
detectado un cambio significativo de calor. El argn posee una tendencia a estabilizar el arco.
Mezclas con ms de un 75% de helio darn resultados similares al helio puro. Una mezcla de 75% de
helio y 25% de argn se usa en las aplicaciones de segmentos gruesos de titanio o en aleaciones de
cobre. El rango caudales varia de 15 SCFH (7.1 l/min) a 40 SCFH (18.8 l/min).
- TIPOS DE SOLDADURA DE PLASMA
Corte con plasma de alta tolerancia (HT-PAC) o Arco Estrangulado en plasma.
Este tipo de proceso se est usado como una alternativa ms barata que el sistema laser,
haciendo cortes en materiales menores de 12 mm de espesor. Esta variacin del proceso con plasma
ha logrado una mejor calidad de corte con caras ms perpendiculares, incisiones ms estrechas y
con terminaciones menos rugosas que el tradicional corte de arco con plasma y con terminaciones
menos rugosas que el tradicional corte de arco con plasma, por una combinacin de una rediseada
boquilla y una estrangulacin en el campo magntico.
Tcnica de la gubia.
Esta utiliza un chorro de plasma en un soplete el cual es presentado en la superficie con un
ngulo de inclinacin, al hacer eso se sopla la superficie y se forma un surco, la tcnica puede usarse
para remover los excesos del metal, socavar para eliminar los defectos, para eliminar soldadura y
para preparar el rea ha soldar, y que es capaz de remover grandes cantidades de material muy
rpidamente.
Soldadura por fusin.
Esta forma de soldadura es la ms usada con el sistema de soldadura por plasma. Se realiza
con un arco suave y menos estrecho, usando caudales de plasma ms bajos, una ligera posicin
retrasada del electrodo (set back) y unas intensidades comprendidas entre 1 y 200 amperios. El
mnimo set back del electrodo se consigue con la nivelacin del electrodo con el borde del tipo.
Esta tcnica de colocar el electrodo permite reducir el chorro de gas plasma mientras se
mantiene una elevada corriente en el tipo. Esto normalmente da un cordn de soldadura ms ancho
que permite una mayor velocidad a la hora de soldar. Este mtodo de soldar es muy similar al
sistema TIG pero con muchas ventajas adicionales.
Soldadura plasma con penetracin o KEYHOLE"
Este tipo de soldadura es generalmente obtenido usando un consistente arco constreido. En la
soldadura con penetracin sta es conseguida por la combinacin de plasma y un momento de gas
con conductividad trmica. Con un incremento de los caudales gas plasma y del set back de
electrodo, un agujero conocido como KEYHOLE (ojo de cerradura) es traspasado completamente a
travs de la totalidad del espesor del metal a soldar en el punto donde se est formando el caldo de
soldadura y donde la columna de plasma reemplaza al metal fundido.
Segn se desplaza la torcha a una velocidad constante, el metal fundido, sostenido por la
tensin superficial, fluye detrs del keyhole formando el cordn de soldadura. La forma de soldadura
keyhole es casi exclusivamente realizado en sistemas automticos.
Esta tcnica es utilizada tpicamente en soldaduras a tope en espesores que van desde 2,4
mm hasta 6,4 mm en las que se requiere un 100% de penetracin en pasada nica. La soldadura
manual keyhole no es recomendada a causa de la dificultad de mantener una velocidad de
desplazamiento constante, en la posicin de la torcha o en la aportacin de material.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA POR PLASMA.
Ventajas de la Soldadura de Plasma.
1.
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4.
5.
6.
7.
8.
Seguro cebado del arco.

Electrodo protegido.
Menos sensibilidad a los cambios de distancia boquilla-pieza.
Mejora la estabilidad del arco de soldadura con baja corriente.
Se solda con menos intensidad de corriente.
Reducida aportacin de calor (heat input)
El arco es ms direccional (arco menos errtico)
Mejora la geometra del cordn y el control de la penetracin.
Ventajas y Desventajas de Plasma Keyhole.

Ventajas.
1. Reducidos niveles de corriente.
2. Soldaduras de una sola pasada.
3. Minimiza la preparacin de la soldadura.
4. Cordones ms estrechos.
5. Comprobacin visual de 100% de
penetracin.
6. Mejora la geometra del cordn.
7. Se
requiere
menos
material
de
aportacin.
Desventajas.
1. Este modo de soldar est limitado a
posiciones plana, comisa y vertical
ascendente.
2. Menos sensibilidad a cambios en las
variables.
3. Limitado a instalaciones automticas.
1.2
SOLDADURA TIG O GTAW.
La soldadura TIG (del ingls tungsten inert gas) o soldadura GTAW (del ingls gas tungsten arc
welding), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con
torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura
del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas
se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta
soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms
resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos, ya que
el gas protector impide el contacto entre el oxgeno de la atmsfera y el bao de fusin. Adems,
dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el
empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra
ventaja de la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y
uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es por tanto de un buen
acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin que se produce en las
inmediaciones del cordn de soldadura es menor.
La soldadura de arco de tungsteno protegida por gas (siglas del ingls de Tungsten Inert Gas),
tambin denominada soldadura por heli-arco (por usarse el gas Helio como protector) o bien la
denominacin ms moderna GTAW (siglas del ingls de Gas Tungsten Arc Welding), data de mucho
tiempo atrs. En el ao 1900 se otorg una patente relacionada con un sistema de electrodo rodeado
por un gas inerte. Las experiencias con este tipo de soldadura continuaron durante las dcadas de
1920 y 1930. Sin embargo, hasta 1940 no se produjo una gran evolucin del proceso TIG o GTAW.
Hasta antes que la 2a. Guerra Mundial comenzara, no se haba realizado mucha experimentacin
porque los gases inertes eran demasiado costosos. Ya una vez iniciada la Guerra, la industria
aeronutica necesitaba un mtodo ms sencillo y rpido para realizar la soldadura del aluminio y del
magnesio, metales estos empleados en la fabricacin de aviones. Por los incrementos en produccin
logrados con este sistema de soldadura, se justific el incremento en costo por el empleo de este
gas.
A continuacin se resume aquellos hitos que fueron concluyentes en el avance, en general de
la tcnica de soldar bajo gas protector, hasta nuestros das:
1.919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de proteccin en los
procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron principalmente sobre los dos grandes grupos de
gases a saber, inertes (caso del Helio y Argn) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este ltimo
tipo induca a la aparicin de proyecciones y poros en el cordn una vez solidificado; pero por otro
lado, el poder calorfico alcanzado por el arco bajo un gas activo es muy superior al alcanzado
empleando un gas noble;
1.924: es el ao donde aparece la primera patente TIG registrada por los americanos Devers y
Hobard;
1.948: es el ao donde comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando lugar a lo
que ms tarde ser conocido como procedimiento MIG. Este tipo de procedimiento tena el
inconveniente que era poco el grado de penetracin que se alcanzaba en los aceros.
1.952: es el ao donde comienza a emplearse gas activo con electrodo consumible, dando lugar a lo
que ms tarde ser conocido como procedimiento MAG.
1.950: se van desarrollando procedimientos de automatizacin de los procesos de soldeo, gracias a
las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la fabricacin de los materiales de aporte. Por
ejemplo, para disminuir las proyecciones se empezaron a emplear como material de aporte hilos
huecos rellenos en su interior de revestimiento, o el empleo de mezclas de gases nobles y activos.
Aunque la produccin de este gas es ahora ms econmica y rpida, an hoy representa un
gasto adicional a considerar, pero ampliamente justificado por los resultados obtenidos.
El proceso GTAW, TIG o Heliarco es por fusin, en el cual se genera calor al establecerse un
arco elctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal de base o pieza a soldar.
Como en este proceso el electrodo no aporta metal ni se consume, de ser necesario realizar aportes
metlicos se harn desde una varilla o alambre a la zona de soldadura utilizando la misma tcnica
que en la soldadura oxiacetilnica. La zona de soldadura estar protegida por un gas inerte, evitando
la formacin de escoria o el uso de fundentes o flux protectores. A continuacin se define los
parmetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:
Fuente de calor: por arco elctrico.

Tipo de electrodo: no consumible.
Tipo de proteccin: por gas inerte.
Material de aportacin: externa mediante varilla, aunque para el caso de chapas finas se puede
conseguir la soldadura mediante fusin de los bordes sin aportacin exterior.
Tipo de proceso: fundamentalmente es manual.
Aplicaciones: a todos los metales.
Dificultad operatoria: mucha.
Descripcin de los puntos principales a tener en cuenta, a saber:
Previo a la realizacin de cualquier operacin de soldadura con TIG, la superficie deber estar
perfectamente limpia. Esto es muy importante ya que en este sistema no se utilizan fundentes o
fluxes que realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria.
Cortar la varilla de aporte en tramos de no ms de 450 mm. Resultan ms cmodas para maniobrar.
Previamente a su utilizacin, se debern limpiar trapeando con alcohol o algn solvente voltil. An
el polvillo contamina la soldadura.
Si se es diestro, deber sostener el soplete o torcha con la mano derecha y la varilla de aporte con la
mano izquierda. Si es zurdo, se debern intercambiar los elementos de mano.
Tratar de adoptar una posicin cmoda para soldar, sentado, con los brazos afirmados sobre el banco
o mesa de trabajo. Se debe aprovechar que este sistema no produce chispas que vuelen a su
alrededor.
Utilizar los elementos de proteccin necesarios (casco, lentes, guantes, etc.). A pesar de que la luz
producida por la soldadura TIG no parezca peligrosa, en realidad lo es. Ella posee una gran cantidad
de peligrosa radiacin ultravioleta.
Se deber estimar el dimetro del electrodo de tungsteno a utilizar en aproximadamente la mitad del
espesor del metal a soldar.
El dimetro de la tobera deber ser lo mayor posible para evitar que restrinja el pasaje de gas inerte
a la zona de soldadura.
Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. La ms mnima brisa har que las
soldadura realizada con TIG se quiebre o fisure. Adems, puede ser que por efecto del viento, se
sople o desvanezca en gas inerte de proteccin.
Para comenzar la soldadura, el soplete deber estar a un ngulo de 45 respecto al plano de
soldadura. Se acercar el electrodo de tungsteno a la pieza mediante un giro de mueca (fig. 3.4). Se
deber mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3 a 6 mm (1/8 a 1/4).
Nunca se debe tocar el electrodo de tungsteno con la pieza a soldar. El arco se generar sin
necesidad de ello.
Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente. Mantener alejada la varilla de aporte
hasta tanto no se haya alcanzado la temperatura de trabajo correcta. Una vez logrado el punto
incandescente sobre el material a soldar, adicionar aporte con la varilla metlica, realizando
movimientos hacia adentro y hacia fuera de la zona de soldadura (llamado picado). No se debe tratar
de fundir el metal de aporte con el arco. Se debe dejar que el metal fundido de la pieza lo absorba. Al
sumergir el metal de aporte en la zona de metal fundido, sta tender a perder temperatura, por lo
que se debe mantener una cadencia en la intermitencia empleada en la varilla de aporte. Si a pesar
de aumentar la frecuencia de picado la zona fundida pierde demasiada temperatura, se deber
incrementar el calentamiento.
Previo a la realizacin de la costura definitiva, es aconsejable hacer puntos de soldadura en varios

sectores de las piezas a soldar. De esta forma se evitarn desplazamientos en la unin por dilatacin.
El material de aporte deber ser alimentado en forma anticipada al arco (figura anterior), respetando
un ngulo de 10 a 25 respecto al plano de soldadura, mientras el soplete deber tener un ngulo
de 90 respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramente cado en el eje vertical
(aproximadamente 10). Es muy importante que el ngulo de alimentacin del aporte sea lo menor
posible. Esto asegura una buena proteccin del gas inerte sobre el metal fundido y reduce el riesgo
de tocar la varilla con el electrodo de tungsteno. Antes de pasar a otro tema, describiremos en forma
esquemtica las distintas corrientes que se pueden emplear con este tipo de soldadura.
-
GASES OCUPADOS PARA LA SOLDADURA TIG.
Cuanto ms denso sea el gas, mejor ser su resultado en las aplicaciones de soldadura con
arco protegido por gas. El Argn es aproximadamente 10 veces ms denso que el Helio, y un 30%
ms denso que el aire. Cuando el Argn se descarga sobre la soldadura, este forma una densa nube
protectora, mientras que la accin del Helio es mucho ms liviana y vaporosa, dispersndose
rpidamente.
GASES INERTES PARA GTAW
Metal a soldar
Gas
Aluminio y sus aleaciones
Argn
Latn y sus aleaciones
Helio o Argn
Cobre y sus aleaciones (menor de 3 mm)
Argn
Cobre y sus aleaciones (mayor de 3 mm)
Helio
Acero al carbono
Argn
Acero inoxidable
Argn
A continuacin se relacionan los principales gases empleados en la soldadura TIG:
Argn (Ar): Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Adems ofrece una
baja conductividad trmica, lo que favorece a la concentracin de calor en la parte central del arco,
originndose por ello una penetracin muy acusada en el centro del cordn. Cuando se usa este gas
el aspecto tpico del cordn es como el que se muestra en la figura adjunta:
Mezcla Argn-Helio: Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen caractersticas intermedias.

No obstante, slo se suele empelar para el soldeo del cobre, dado que esta mezcla de gases
contribuye a la figuracin en fro del acero.
Mezcla de Argn-Hidrgeno: Su uso aumenta el poder de penetracin de la soldadura. Se restringe su
uso para soldar aceros inoxidables, dado que aumenta la posibilidad de la figuracin en fro para
otros aceros.
Helio (He). El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. Su funcin era crear una
proteccin sobre el metal fundido y as evitar el efecto contaminante de la atmsfera (Oxgeno y
Nitrgeno). La caracterstica de un gas inerte desde el punto de vista qumico es que no reacciona en
el proceso de soldadura. El Helio produce mayor temperatura que el Argn, por lo que resulta ms
efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular metales como el cobre, el
aluminio y sus aleaciones.
- EQUIPO.
El equipamiento bsico necesario para ejecutar este tipo de soldadura est conformado por:
Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos.

Provisin de un gas inerte, mediante un sistema de mangueras y reguladores de presin.
Provisin de agua (solo para algunos tipos de sopletes).
Soplete para soldadura TIG. Puede poseer un interruptor de control desde el cual se comanda el
suministro de gas inerte, el de agua y el de energa elctrica.
En la figura, se observa un esquema de un equipo bsico de GTAW, en el cual se ilustra la
alimentacin y salida de suministro de agua. Este esquema, en algunos casos, puede darse sin el
suministro de agua correspondiente. El mismo es utilizado como mtodo de refrigeracin.
Los equipos para soldar con GTAW poseen caractersticas particulares, pero admiten ser
utilizadas tambin con SMAW. Los equipos para soldadura GTAW poseen:
Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que hace que se forme el arco entre el
electrodo al metal a soldar. Con este sistema, no es necesario tocar la pieza con el electrodo.
El equipo posee un sistema de electrovlvulas de control, las cuales le permite controlar el
accionamiento en forma conjunta del agua y el gas.
Slo algunos equipos poseen un control mediante pedal o gatillo en el soplete.
Al efectuar la soldadura con CC, se observa que en el terminal positivo (+) se desarrolla el 70%
del calor y en el negativo () el 30% restante. Esto significa que segn la polaridad asignada, directa
o inversa, los resultados obtenidos sern muy diferentes. Con polarizacin inversa, el 70% del calor
se concentra en el electrodo de tungsteno.
A continuacin, en la Tabla, se detallan las caractersticas de corriente necesarias para la
soldadura TIG de diversos metales, a saber:
Metal a soldar
Aluminio
Latn y sus aleaciones
Cobre y sus aleaciones
Acero al carbono
Acero inoxidable
Tabla para soldadura TIG

Fuente de Potencia
Preferida
Opcional
CA (alta frecuencia)
CC inversa
CC directa
CC directa
CC directa
CC directa
SOPLETE. Como el proceso de GTAW es por arco elctrico, los primeros sopletes que se utilizaron
resultaban de una adaptacin de las pinzas porta electrodo de la soldadura de arco convencional
(SMAW) con un electrodo de tungsteno y un tubo de cobre suministrando el gas inerte sobre la zona
de soldadura. El soplete actual consta de un mango, un sistema de collar para la sujecin del
electrodo de tungsteno y una sistema de tobera a travs del cual se eyecta el gas inerte. Pueden
poseer sistema de enfriamiento por aire o por agua. Cuando se utilizan corrientes por debajo de 150
Ampere, se emplea la refrigeracin por aire. En cambio, cuando se utilizan corrientes superiores a
150 Ampere, se emplea refrigeracin por agua. El agua puede ser recirculada mediante un sistema
cerrado con un tanque de reserva, una bomba y un enfriador.
BOQUILLAS O TOBERAS. Toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas inerte sobre la zona
de la soldadura, y la de proteger al electrodo. Las boquillas o toberas pueden ser de dos materiales
diferentes: de cermica y de metal. Las boquillas de cermica son utilizadas en los sopletes con
enfriamiento por aire, mientras que las metlicas son las utilizadas en los sopletes con enfriamiento
por agua.
-
DISTANCIAS.
En la tcnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza, que
influye en el mantenimiento del arco elctrico, as como el tramo de electrodo que sobresale de la
tobera de la pinza, recomendndose los siguientes valores segn la figura adjunta:
- 5 mm. como mximo de salida del electrodo fuera de la tobera.
- 5 mm. como mximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza.
ANGULO.
Otro factor importante que se debe controlar es la inclinacin de la pinza porta-electrodos. Lo ideal
sera a 90 con la pinza totalmente perpendicular a la pieza, pero se puede admitir una inclinacin
entre 75 y 80, a fin de facilitar el trabajo y el control visual del cordn.
- CORRIENTE.
La soldadura TIG puede utilizar corriente continua y alterna, la eleccin de la polaridad se debe hacer
en funcin del material a soldar.
Corriente Continua, Polaridad Directa: Cuando el electrodo de tungsteno tiene polaridad negativa y la
pieza positiva (polaridad directa), los electrones dejan el electrodo y chocan contra el metal base,
proporcionando con ello dos terceras partes de la energa total en forma de calor en el metal base.
Las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 Amperios (A). Con esta polarizacin se
consigue mayor penetracin y aumento en la duracin del electrodo, ayudada adems por el arco
formado bajo el gas protector que presenta forma de campana, lo que proporciona una penetracin
profunda y estrecha. Al utilizar corriente continua, con polaridad directa, se tiene menor
calentamiento en la pieza de trabajo y uno mayor en el electrodo.
Corriente Continua, Polaridad Inversa: En la polaridad inversa, el electrodo se encuentra a potencial
positivo respecto a la pieza, conectada sta al polo negativo, lo que quiere decir que la relacin de
corriente es mayor en la pieza de trabajo, la pieza se calienta el 30 por ciento y el electrodo un 70
por ciento; las intensidades oscilan entre 5 y 60 Amperios. Por lo que en este mtodo, deben
considerarse dos consecuencias importantes: el bao de fusin es mayor pero la penetracin es poca
y ancha y, se produce un efecto de descontaminacin, ya que los electrones que salen de la pieza,
rompen la pelcula de xidos y acorralan las impurezas a un lado. En la prctica, el mtodo de la
polaridad inversa no tiene mucha aplicacin; slo en casos excepcionales para soldar chapas muy
finas de magnesio, en las que no se requiere de altas temperaturas.
Corriente Alterna: Se diferencia de la directa por el cambio constante de polaridad que efecta por
cada ciclo de tiempo. La caracterstica principal es que durante un periodo de tiempo, un polo es
negativo y el otro positivo, mientras que en el instante siguiente las polaridades se invierten tantas
veces como ciclos por segundo o Hertz posea esa corriente. Sin embargo, aunque se produzca un
constante cambio de polaridad, la corriente siempre fluir del polo negativo al positivo. El mtodo de
corriente alterna es especialmente til para materiales de espesores delgados. La corriente alterna
provee un calor uniforme que reduce la posibilidad de perforacin por fusin o la produccin de
agujeros en la soldadura; tambin reduce el riesgo de curvatura comn en los metales delgados. Por
los lapsos del nivel de corriente en que ocurre el derretimiento y fusin del metal de soldadura, ste
tiene la posibilidad de solidificarse. En el caso especfico del aluminio es recomendable utilizar la
corriente alterna.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA TIG.

VENTAJAS
1. Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raz).
2. El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
3. Facilita la soldadura en lugares de difcil acceso.
4. Ofrece alta calidad y precisin.
5. ptimas resistencias mecnicas de la articulacin soldada.
6. Poca generacin de humo.
7. Soldaduras claras, brillantes y con ptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo de
acabado final y reduciendo costos de fabricacin.
8. Soldadura en todas las posiciones.
9. Versatilidad: suelda prcticamente todos los metales industrialmente utilizados.
DESVENTAJAS.
1. Alto costo del equipo.
2. Distancia limitada entre el equipo y el material del trabajo.
3. Dificultades para trabajar al aire libre.
4. Enfriamiento ms rpido en comparacin con otros mtodos de soldadura.
5. Limitacin en lugares de difcil acceso para la pistola.
-
APLICACIONES
1. Soldeo de la primera pasada de tuberas de aceros aleados, aceros inoxidables y aleaciones de

Nquel.
2. Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.
3. Soldeo de tubos a la placa de los intercambiadores de calor
4. Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.
1.3
SOLDADURA MIG MAG GMAW
La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a
unir, quedando este protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por
un gas activo (soldadura MAG). La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la
soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el
electrodo consumido. El uso de hilos slidos y tubulares ha aumentado la eficiencia de este tipo de
soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y
en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeos y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo
manual. La introduccin de hilos tubulares es particularmente favorable para la produccin de
estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material
de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura. El argn es tambin el gas primario
utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dixido de carbono. La soldadura MIG fue
desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
INTRODUCCIN HISTRICA
En la dcada de 1940 se otorg una patente a un proceso que alimentaba electrodo de
alambre en forma continua para realizar soldadura con arco protegido por gas. Este result el
principio del proceso MIG (siglas del ingls de Metal Inert Gas), que ahora posee la nomenclatura
AWS y CSA de soldadura con gas y arco metlico GMAW (siglas del ingls de Gas Metal Arc Welding).
Este tipo de soldadura se ha perfeccionado desde sus comienzos. En algunos casos se utilizan
electrodos desnudos y proteccin por gas, y en otros casos se utilizan electrodos recubiertos con
fundentes, similares a los utilizados en los procesos de arco protegido convencionales. Existe como
otra alternativa, electrodos huecos con ncleo de fundente. Para algunos procesos particulares, se
pueden combinar el uso de electrodos con fundentes (recubiertos o huecos) juntamente con gas
protector. En este sistema se reemplaza el Argn (utilizado en el proceso TIG) por Dixido de Carbono
(CO2). El electrodo es alimentado en forma continua desde el centro de la pistola para soldadura. En
este momento, este proceso de soldadura, a nivel industrial, es uno de los ms importantes.
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que el
arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la
atmsfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).
- SECUENCIA DE UN EQUIPO DE SOLDADURA.
La secuencia de un equipo de soldadura MIG/MAG es controlada por un circuito electrnico que activa
secuencialmente los elementos de la mquina: corriente de soldadura, salida de gas, velocidad de
hilo,...
En todo diagrama de secuencia se pueden distinguir los siguientes tiempos:
TIEMPO DE PRE-GAS: es el tiempo que transcurre desde que se da la orden de inicio de

soldadura y comienza propiamente sta. Durante estos instantes, fluye gas hacia la zona a
soldar, con el fin de crear la atmsfera protectora necesaria para el inicio del arco.
AVANCE LENTO DE HILO: Un control de avance lento de hilo (slope) es incorporado en algunos
equipos con el objeto de mejorar el cebado del arco. En efecto, cuando el hilo se encuentra
fro, necesita una energa superior en relacin con el volumen aportado para que ste pueda
fundirse. En este caso, se mejora el cebado aportando un volumen inferior, de manera que la
relacin energa/volumen sea la ptima.
TIEMPO DE RETARDO DE CORRIENTE: es el tiempo que existe entre que se da la orden de
desactivacin de soldadura y el final real de sta. Se trata de un tiempo absolutamente
necesario para que el hilo no quede enganchado al metal base. Se le conoce tambin con el
nombre de Burn-back.
TIEMPO DE POST-GAS: A veces, es preciso proteger el final de soldadura mediante gas, con
objeto de evitar porosidades. De esta manera, el post-gas asegura una proteccin total desde
la extincin del arco hasta que la parte final del cordn ha descendido de temperatura
considerablemente.
FUNCIONAMIENTO EN LA ZONA DEL ARCO

La transferencia por inmersin o cortocircuito se produce cuando sin haberse producido arco,
al tocar el electrodo con la pieza, se queda pegado producindose un cortocircuito. Por dicho motivo,
la corriente se incrementar lo suficiente para fundir el electrodo, quedando una pequea porcin del
mismo en el material a soldar. En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren
a travs del arco por efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo se funde y las pequeas
gotas caen a la zona de soldadura. Por lo detallado, es de suponer que esta forma de depsito no nos
resultar muy til cuando se desee realizar soldaduras en posiciones diferentes a la plana y
horizontal.
La diferencia que existe entre la deposicin globular y la transferencia por aspersin radica en
el tamao de las partculas metlicas fundidas que se depositan. Cuando se incrementa la corriente,
la forma de transferencia de metal cambia de globular a aspersin. Esto se debe a que los glbulos
son mucho ms pequeos y frecuentes, y en la prctica permite guiarlos e impulsarlos con el arco
elctrico.
En la transferencia por aspersin, se utiliza como gas protector un gas inerte puro o con una
mnima proporcin de oxgeno. Esto favorecer a la conduccin de la corriente elctrica utilizada en
el proceso.
El proceso puede ser:
SEMIAUTOMTICO: La tensin de arco, la velocidad de alimentacin del hilo, la intensidad de

soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se
realiza manualmente.
AUTOMTICO: Todos los parmetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y su
aplicacin en el proceso es de forma automtica.
ROBOTIZADO: Todos los parmetros de soldeo, as como las coordenadas de localizacin de la junta a
soldar, se programan mediante una unidad especfica para este fin. La soldadura la efecta un robot
al ejecutar esta programacin.
Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido
de carbono, as como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no frricos y
tratamientos de recargue.
Produce soldaduras de gran calidad en artculos para la industria del automvil, calderera y
recipientes a presin o estructura metlica en general, construccin de buques y un gran nmero de
otras aplicaciones, da a da en aumento.
En la siguiente figura se indican los elementos ms importantes que intervienen en el proceso:
INFLUENCIA DE LOS DISTINTOS PARMETROS.
El comportamiento del arco, la forma de transferencia del metal a travs de ste, la penetracin, la
forma del cordn,... estn condicionados por la conjuncin de una serie de parmetros entre los que
destacan:
POLARIDAD: afecta a la forma de transferencia, penetracin, velocidad de fusin del hilo,...

Normalmente se trabaja con polaridad inversa o positiva, es decir, la pieza al negativo y el alambre
de soldadura al positivo. En este punto, es interesante comentar el hecho de que ya que los
electrones viajan del polo negativo al positivo, es este ltimo el que se calienta ms, - concretamente
el polo positivo se caliente un 65% ms que el negativo. Esta condicin podra ser particularmente
til para aquellos trabajos donde se requiera un mayor aporte trmico en la pieza que en el hilo de
soldadura, lo que se conseguira empleando la polaridad directa o negativa. Del mismo modo, y
debido a la circulacin de electrones del polo negativo al positivo, se origina una propiedad
especialmente importante: el arco muestra afinidad por dispersar las pelculas de xido y otros
materiales refractarios en el polo negativo. As, pues, en todos aquellos casos de soldadura de
metales que forman xidos refractarios, se hace imprescindible la conexin de la polaridad inversa o
positiva (negativo en la pieza), con la finalidad de aprovechar precisamente la accin limpiadora del
arco.
TENSIN DE ARCO: este parmetro resulta determinante en la forma de transferencia del metal a la
pieza, tal y como se ver en el siguiente apartado.
VELOCIDAD DE ALIMENTACIN DE HILO: en esta tcnica no se regula previamente la intensidad de
soldadura, sino que es el ajuste de la velocidad de alimentacin del hilo el que provoca la variacin
de la intensidad gracias al fenmeno de la autorregulacin.
NATURALEZA DEL GAS: presenta una notable influencia sobre la forma de transferencia del metal,
penetracin, aspecto del cordn, proyecciones,... En la siguiente figura se muestran las formas de los
cordones y las penetraciones tpicas de este proceso, en funcin del tipo de gas:
TRANSFERENCIA DEL METAL.
Existen distintas formas de transferencia del metal en el arco, dependientes todas ellas de los valores
de los parmetros de tensin e intensidad. Se detallan en apartados siguientes.
TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO.

En esta forma de transferencia, el hilo se funde formando una gota que se va alargando hasta el
momento en que toca el metal de base, y a causa de la tensin superficial se corta la unin con el
hilo. En el momento de establecer contacto con el metal de base se produce un cortocircuito,
aumenta en gran medida la intensidad y como consecuencia, las fuerzas axiales rompen el cuello de
la gota y simultneamente se reanuda el arco. Para que un arco se comporte de esta forma, deben
cumplirse una serie de condiciones:
o Utilizacin de polaridad inversa o positiva.
o Tensin y densidad de corriente bajas.
o Gas de proteccin CO2 o mezclas de Ar/CO2.
Con este tipo de arco se sueldan piezas de reducidos espesores, porque la energa aportada es
pequea en relacin con otro tipo de transferencias. Es ideal para soldaduras en vertical, en cornisa y
bajo techo, porque el bao de fusin es reducido y fcil de controlar.
TRANSFERENCIA GLOBULAR.
Cuando se opera con este tipo de arco, el hilo se va fundiendo por su extremo a travs de gotas
gruesas de un dimetro hasta tres veces mayor que el del electrodo. Al mismo tiempo, se observa
como las gotas a punto de desprenderse van oscilando de un lado hacia otro. Como puede deducirse,
la transferencia del metal es dificultosa, y, por tanto, el arco inestable, de poca penetracin, y se
producen numerosas proyecciones.
Se trata de un mtodo que no se utiliza en la prctica, pero que puede aparecer cuando se
efecta el reglaje de un equipo de soldadura. El arco suele comportarse de esta forma cuando hay
valores grandes de tensin y bajos de intensidad, o tambin cuando se utiliza polaridad directa o
negativa.
TRANSFERENCIA POR PULVERIZACIN AXIAL.
En este caso la transferencia se realiza en forma de gotas muy finas que se depositan sobre el metal
base de forma ininterrumpida, similar a una pulverizacin por spray, de ah que se conozca tambin
este mtodo por Arco spray. Se caracteriza por un cono de proyeccin muy luminoso y por un
zumbido caracterstico. Para que un arco se comporte de esta manera, es necesario que:
o Se utilice polaridad inversa o positiva.
o El gas de proteccin sea Ar o mezcla de Ar con algo de O2 o de Ar con CO2.
o Exista una tensin de arco relativamente elevada y una densidad de corriente tambin
elevada.
El efecto de la utilizacin de la polaridad positiva se traduce en una enrgica accin limpiadora
sobre el bao de fusin, que resulta particularmente til en la soldadura de metales que producen
xidos pesados y difciles de reducir, como el Aluminio o el Magnesio. La penetracin que se consigue
es buena, por lo que se recomienda para soldar piezas de grueso espesor. Como inconveniente, cabe
destacar que el bao de fusin resulta relativamente grande y fluido, por lo que no se controla con
facilidad en posiciones difciles.
Adems, se consigue una gran penetracin debido a la elevada intensidad durante la
pulsacin, y sin embargo, la energa media empleada es inferior que utilizando MIG/MAG
convencional, lo que repercute en una menor deformacin de la pieza.
TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO.

En este tipo de transferencia, se combina la superposicin de dos corrientes, una ininterrumpida y de
dbil intensidad (llamada de base) cuyo objetivo es proporcionar al hilo la energa calorfica para
mantener el arco encendido y otra constituida por una sucesin de pulsaciones a una determinada
frecuencia. Cada pulsacin eleva la intensidad a un valor suficiente que hace fundir una gota del
mismo dimetro que el dimetro del hilo que se est utilizando. Esta gota se desprende antes de que
el extremo del hilo llegue a hacer contacto con el metal base, como consecuencia de las fuerzas
internas que actan. De esta manera se elimina en su totalidad las proyecciones, tan caractersticas
de otros tipos de transferencia.
GASES USADOS EN LA SOLDADURA MIG.

En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que acta como proteccin es inerte, es decir,
que no acta de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable. En contrapartida, en
la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de proteccin se comporta como un gas inerte a efectos
de contaminacin de la soldadura, pero, sin embargo, interviene termodinmicamente en ella. En
efecto, en las zonas de alta temperatura del arco, el gas se descompone absorbiendo calor, y se
recompone inmediatamente en la base del arco devolviendo esta energa en forma de calor.
o SOLDADURA MIG.
De los seis gases inertes existentes (argn, helio, nen, criptn, xenn y radn) el argn es el
ms empleado en Europa, mientras que es el Helio el que se utiliza en Estados Unidos. El argn se
ioniza fcilmente, de manera que la tensin del arco bajo argn es sensiblemente inferior que bajo
helio.
El argn puro solo se utiliza en la soldadura del aluminio, el cobre, el nquel o el titanio. Si se aplica al
acero, se producen mordeduras y cordones de contorno irregular. La soldadura con gas helio produce
cordones ms anchos y con una penetracin menor que cuando se suelda con argn. Existe otro tipo
de mezcla de argn con cantidades inferiores al 5% de oxgeno que no modifica el carcter de inerte
de la mezcla y que mejora la capacidad de "mojado", es decir, la penetracin, ensanchando la parte
inferior del cordn, y todo esto debido a que el oxgeno acta sobre la tensin superficial de la gota.
o SOLDADURA MAG.
Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector empleado en soldadura MAG es
un gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma ms o menos decisiva. A continuacin se
detallan algunos de los gases ms comnmente empleados:
CO2: Es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante, una vez y media ms pesado que el
aire. Se obtiene industrialmente por la combustin del carbn o compuestos del carbono, en
exceso de oxigeno o de aire. Se trata de un gas de carcter oxidante que a elevada
temperatura del arco tiende a disociarse de acuerdo con la siguiente reaccin:
EN EL ARCO: 2CO2 - 2CO2 + O (absorcin de calor)
Y, en la recomposicin:
EN LA BASE: 2CO2 + O = 2CO2 (cesin de calor). El oxgeno resultante de la

disociacin es particularmente activo. Se combina con el carbono del acero para
dar de nuevo CO, con lo que se produce un empobrecimiento en carbono si no se
utiliza un hilo con suficiente contenido de elementos desoxidantes como el silicio
y el manganeso y la cantidad adecuada de carbono. Si la densidad de corriente es
elevada, provoca una mayor disociacin del oxgeno convirtindole en ms activo
todava.
o SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN.

El usuario puede ensayar diversos tipos de gas y mezclas de gases con diferentes proporciones de
cada uno de ellos, hasta conseguir los mejores resultados de acuerdo con los equipos de soldeo e
hilos de aporte disponibles. La estructura de coste de la soldadura terminada es aproximadamente la
que se indica en la siguiente figura, por lo que el coste del gas puede llegar a ser irrelevante frente a
otros factores, en especial la mano de obra.
- EQUIPO PARA SOLDADURA MIG.

Se indican a continuacin los elementos ms importantes que forman parte de un equipo de
soldadura MIG/MAG.
TRANSFORMADOR.
El transformador es el elemento encargado de reducir la tensin alterna proveniente de red en otra
que la haga apta para la soldadura, siguiendo una serie de condiciones elctricas que se detallarn
en apartados sucesivos. Fundamentalmente, un transformador consta de un ncleo formado por
chapas magnticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. La primera de ellas, que va
a constituir el circuito primario consta de un nmero de espiras superior a la segunda, y, adems, de
seccin inferior a sta. La segunda, por consiguiente, que constituye el circuito secundario, tendr
menos espiras y de mayor seccin.
RECTIFICADOR.
La misin de un rectificador es la de convertir la tensin alterna en continua, imprescindible para
poder soldar en proceso MIG/MAG. Est constituido por un nmero variable de semiconductores de
potencia, concretamente de diodos de silicio, soportados en aletas de aluminio con objeto de
aumentar su refrigeracin.
INDUCTANCIA.
La inductancia tiene como objeto el alisamiento de la corriente de soldadura, lo que da como
resultado una disminucin de las proyecciones, o, lo que es lo mismo, una mayor estabilidad en la
soldadura. Dado que la inductancia limita el crecimiento brusco de la intensidad cada vez que se
produce un cortocircuito, durante el cebado del arco, y puesto que el hilo est frio, puede darse el
caso de que la intensidad no sea suficiente para aportar la energa necesaria para fundir el hilo, lo
que repercutira en un deficiente cebado. Es por ello que si el equipo de soldadura consta de una
inductancia de valor inductivo elevado, estar dotado tambin de algn sistema que elimine este
efecto durante el instante inicial. Fundamentalmente, la inductancia est formada por un ncleo en el
que estn arrolladas algunas espiras por las que circular la corriente de soldadura.
UNIDAD ALIMENTADORA DE HILO.

Su misin consiste en proporcionar al hilo de soldadura la velocidad constante que precisa mediante
un motor, generalmente de corriente continua. La velocidad puede ser regulada por el operario
mediante un botn accesible al exterior, desde valores que van de O a 25 m/min. En la mayora de
los equipos, la regulacin de velocidad se consigue a travs de un control electrnico.
El sistema de arrastre est formado por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra otros
rodillos de presin. Los rodillos de arrastre pueden estar moleteados o ranurados. Los moleteados
facilitan el arrastre en gran medida, pero presentan el inconveniente de que arrancan al hilo
partculas de cobre de su capa exterior, lo que puede provocar defectos de alimentacin.
El cuidado y mantenimiento de los rodillos es muy importante, ya que determina la
uniformidad de la velocidad de alimentacin del hilo, y esta velocidad, controla, a su vez, la corriente
de soldadura. El rodillo de presin debe estar ajustado correctamente, ya que una presin excesiva
podra producir deformaciones en el hilo, con las consiguientes dificultades en su alimentacin y
deslizamiento a travs del tubo de contacto. Una presin insuficiente originaria deslizamiento de los
rodillos, lo que provocara irregularidades en la velocidad de alimentacin y, por tanto, fluctuaciones
de corriente.
CIRCUITO DE GAS PROTECTOR.

El gas protector circula desde la bombona a la zona de soldadura a travs de un conducto de gas y la
propia antorcha de soldadura. A la salida de la botella debe incorporarse un manorreductorcaudalmetro que permita la regulacin de gas para suministrar en todo momento el caudal
adecuado a las condiciones de soldadura y a la vez, proporcionar una lectura directa de la presin del
gas en la botella y del caudal que se est utilizando en la soldadura.
Una electrovlvula accionada por un control electrnico, abre o cierra el paso del gas en el
momento adecuado.
Segn las condiciones de trabajo o exposicin del mismo a corrientes de aire, deber regularse
la soldadura con un mayor o menor caudal de gas. Igualmente, debe tenerse en cuenta que cuanto
mayor es la distancia entre buza y metal base, mayor deber ser el caudal para garantizar la
proteccin suficiente.
Cuando se utilicen gases con mezcla de argn, debe evitarse los caudales de gas elevados,
puesto que de otra forma se corre el peligro de porosidad provocado por turbulencias en el propio
gas. Como norma general debe utilizarse un caudal en litros minuto igual a diez veces el dimetro del
hilo.
ANTORCHA DE SOLDADURA.
La antorcha de soldadura, y el conjunto de cables que a ella van unidos, conducen el hilo, la corriente
de soldadura y el gas de proteccin a la zona del arco.
Para corrientes elevadas, generalmente superiores a 300 A, se utilizan antorchas refrigeradas
por agua, y, por tanto, deben ir conectadas adems a un sistema de refrigeracin adicional. Todo
este conjunto de conductos forma la manguera de la antorcha, y va protegida por un tubo de goma.
La pistola de la antorcha va provista de un pulsador para el mando a distancia del equipo. En la
punta de la pistola van acopladas una buza exterior que canaliza el gas a la zona de soldadura y una
boquilla interior, denominada tubo de contacto, que proporciona el necesario contacto elctrico a la
punta del alambre para realizar el arco de soldadura.
El soldador gua el arco y controla la soldadura desde la empuadura de la pistola. La distancia
entre la punta final del tubo de contacto y el extremo del hilo es controlada por el operario ya que
depende de la mayor o menor altura con que lleva la pistola, pero la longitud del arco propiamente
dicha se controla automticamente mediante la tensin a que est regulada la mquina y la
velocidad del hilo.
CONTROL ELECTRNICO.
Cada vez son ms los equipos que incorporan la tecnologa de estado slido para el control de
velocidad y la secuencia de la mquina. Presentan la gran ventaja de garantizar una vida til del
equipo prcticamente ilimitada, en comparacin con los elementos electromecnicos que por su
constitucin sufren de un gran desgaste.
CIRCUITO DE REFRIGERACIN (OPCIONAL).

El circuito de refrigeracin (cuando el equipo dispone de l), tiene como misin refrigerar la antorcha
de soldadura. Suele estar formado por un circuito cerrado de agua, parte del cual es la propia
antorcha de soldadura. El agua es impulsada hasta la pistola por una electrobomba. A travs del otro
conducto de la antorcha el agua retorna a un radiador cuyo objeto es disipar la energa calorfica que
el agua ha absorbido durante el recorrido por la antorcha. A la salida del radiador, el agua se
almacena en un depsito, del cual se nutre la electrobomba.
FACTOR DE MARCHA.
Todo equipo est diseado para suministrar una intensidad nominal de soldadura de forma continua.
En el ensayo de calentamiento, la temperatura que alcanzan los distintos componentes del equipo
debe estabilizarse al cabo de un tiempo de funcionamiento a la intensidad nominal, puesto que de lo
contrario, los aislamientos o los semiconductores pueden presentar deterioros irreversibles.
Se llama FACTOR DE MARCHA al cociente entre el tiempo de soldadura y el tiempo total de
duracin del trabajo. En los tiempos de parada del equipo, tiene lugar su enfriamiento, lo que permite
que la temperatura se estabilice dentro de una pequea gama de valores, siempre inferior a la
temperatura lmite en el interior del equipo.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN EL PROCESO DE SOLDADURA MIG.

VENTAJAS.
VELOCIDAD: La gran rapidez del depsito permite alcanzar velocidades excepcionales en el trabajo,
ya sea por las velocidades de avance que se obtienen o por reduccin en el nmero de pases que se
necesitan.
EFICIENCIA: Como el electrodo continuo es alimentado automticamente y no hay interrupciones
para colocar el electrodo o remover la escoria, se puede mantener un factor de prcticamente 100%
en el arco, obtenindose eficiencia mxima al usar las altas velocidades del proceso, lo que se
traduce en importantes economas de tiempo de soldadura.
ARCO DE AUTO-REGULACIN: Como el electrodo continuo se funde automticamente a la misma

velocidad con que es alimentado, el arco no requiere mayor atencin de soldador, el que entonces
puede dedicarlo constantemente al metal que est depositando, lo que significa un trabajo de mayor
calidad con un operador menos especializado.
LIMPIEZA: Al utilizar electrodos continuos sin fundentes, no se producen escorias, lo que permite
efectuar soldaduras de pases mltiples sin interrupciones para limpiar; si se trata de soldaduras de
un pase, stos quedan inmediatamente terminados y limpios, todo lo cual significa importantes
economas de tiempo.
DEFORMACIONES: Por las altas velocidades de avance que se pueden obtener, si bien las densidades
de corriente son altas, la zona que afecta es reducida y no se producen concentraciones de calor en
el trabajo, por lo que los efectos desagradables del calor, tales como distorsiones o deformaciones,
pueden reducirse al mnimo. Lo anterior es especialmente vlido al soldar lminas delgadas.
1.4
SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE.
El proceso de soldadura OXICOMBUSTIBLE OFW se utiliza desde hace muchos aos en la

industria manufacturera y sigue siendo un proceso importante en la soldadura o unin de varios
metales. En este proceso de soldadura intervienen dos clases de gas y un equipo de soldadura
OXICOMBUSTIBLE a saber:
o
o
GAS CARBURANTE, (gas combustible)

GAS COMBURENTE, (gas oxidante)
Los Gases Combustibles dan origen a la llama y los Comburentes son los que promueven la
reaccin de Combustin. Para la Soldadura y el Corte, la dupla que se utiliza por excelencia es la
llama Oxiacetilnica conformada por:
o
o
OXIGENO (Gas Comburente)

ACETILENO (Gas Combustible)
El proceso OXICOMBUSTIBLE emplea varios gases Combustibles, entre otros como lo son:
o
o
o
o
o
EL ACETILENO - C2H2
EL PROPANO - C3H8
BUTANO - C4H10
EL GAS NATURAL CH4
EL GLP.- C3H8 C4H10 (Gas Licuado de Petrleo)
El hombre descubri en forma accidental la fusin del cobre con el estao, produciendo una
aleacin que actualmente se conoce como bronce. Entonces, comenz a utilizarlo en la fabricacin
de sus instrumentos de caza y utensilios de cocina
Haca el ao 200 a. C; el pueblo Etrusco tenia conocimientos razonables de metalurgia, ya que
funda el Fe con cierta perfeccin. En este periodo, el hombre tambin pas a fabricar utensilios ms
complejos, pas de utensilios de una pieza a aquellas de dos o ms partes, uniendo piezas pequeas
para obtener otras ms grandes. De esta manera invent una manera de juntarlas. Mediante el
proceso de forja en caliente, fundiendo una contra la otra hasta obtener la soldadura por forja.
Este nico proceso de soldadura se mantuvo por cerca de 3000 aos hasta o el desarrollo
generado por la revolucin industrial en el siglo 19 hizo surgir nuevos procesos de soldadura que
fueron perfeccionndose. El proceso hoz combustible surgi en 1899, cuando se produjo a escala
industrial el carburo de calcio.
En 1897, se concedi a la CIA. Francesa del Acetileno DISSOUS la patente para acondicionar y
transportar el Acetileno en forma segura, es decir, usando recipientes que contienen sustancias
porosas bajo la forma de pequeos granos o polvos tales como: PIEDRA POMES, MAZA CERAMICA.
Estas substancias se volvieron conocidas como Masa Porosa, cuya tecnologa fue desarrollada ms
recientemente. Las operaciones de Soldadura Oxi-combustible y las labores de Oxicorte plantearon la
necesidad de inventar el Soplete Oxicorte cuya invencin se debe a RICARD FOUCHE. En los aos
que sucedieron al descubrimiento del primer soplete, fue posible obtener una llama capaz de fundir
los metales con facilidad.
Los primeros operadores que creyeron en la eficiencia del proceso OFW., fueron los
profesionales liberales. Slo ms tarde su aplicacin industrial pasara a ser ampliamente utilizado.
1. Apertura Del Oxgeno y Acetileno. (Nunca hacerlo con el oxgeno o acetileno simultneamente)
- Antes de abrir la vlvula comprobar que el tornillo de regulacin esta aflojado.
- Abrir el grifo de la botella lentamente. De las botellas de acetileno abrir el grifo solamente una
vuelta, en las de oxgeno, abrirlo del todo.
- Abrir la vlvula de cierre en el manorreductor.
- Abrir la vlvula en el soplete.
- Apretar el tornillo de regulacin hasta que se obtiene la llama deseada.
- Dejar salir el gas 5 segundos por cada 15 metros de manguera y cerrar la vlvula del soplete.
2. Encendido y Apagado Del Soplete. (Siempre apagar 1 el acetileno)
- Verificar siempre antes del empleo el estado del soplete, sobre todo la estanqueidad y limpieza de
las boquillas.
- Verificar conexiones de mangueras al soplete.
- Comprobar presiones de trabajo.
- Para apagar la llama del soplete siempre en primer lugar la vlvula del combustible y luego la del
comburente.
- Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos bruscos e incontrolados.
3. Cierre De Botellas.
-
Cerrar las vlvulas de los cilindros.

Aflojar el tornillo de regulacin de los manorreductores.
Desalojar los gases de las mangueras.
Atornillar la vlvula de cierre del manmetro.
Cerrar las vlvulas del soplete.
Abrir la vlvula de oxigeno del soplete para dejar salir todo el gas.
- EQUIPO.
Dentro del proceso OFW se realizan varias funciones, entre otras la Operacin de unir varios
metales entre s como lo son las uniones dismiles y las de un mismo metal. Calentamiento con llama
y Oxicorte. Para estas Operaciones se disearon unos Equipos y accesorios que funcionan con los
gases mencionados anteriormente.
ACCESORIOS:
REGULADORES DE GAS CON MANMETROS DE ALTA Y BAJA PRESIN.
ARRESTADORES DE LLAMA.
MANGUERAS DE GAS Y OXIGENO (ROJA Y VERDE) ISO-A (ROJA Y AZUL) ISO-E.
VLVULAS UNIDIRECCIONALES.
MANGO MEZCLADOR.
PICO O BOQUILLA DE SOLDAR.
BOQUILLA DE CALENTAR.
CHISPERO.
AGUJAS DESTAPA BOQUILLAS.
CILINDROS DE GAS CARBURANTE (gas combustible).
CILINDROS DE GAS COMBURENTE (gas oxidante).
CILINDROS
- CONSTRUCCIN DE LOS CILINDROS DE GAS: NORMAS DE FABRICACIN.

Los Gases son Acondicionados y transportados en recipientes de presin denominados Cilindros. Los
Cilindros son fabricados segn normas locales y/o Internacionales, tales como: DOT. ISO. DIN.
Durante el proceso de fabricacin de los Cilindros, los Inspectores realizan las siguientes pruebas y
exmenes:
1. verificacin del acero con el que va a fabricarse cada lote de 200 Cilindros emitiendo el
certificado correspondiente
2. Contraanlisis del Acero, es decir Anlisis de la verificacin de la exactitud del anlisis
proporcionado por la siderrgica.
3. Examen de los Cilindros inmediatamente despus de la formacin del Fondo, marcndolos
de forma individual.
4. Examen de la cerradura del Hombro y del cuello del recipiente
5. Seguimiento de la toma de muestro para los ensayos mecnicos despus de los
tratamientos trmicos.
6. Seguimiento de cada ensayo de estanqueidad y presin hidrulica
7. Examen de la demarcacin y de la rosca de acoplamiento de la vlvula.
PARTES DE UN CILINDRO DE GAS.
BASE. Es la parte del Cilindro que presenta una configuracin tal, que permite la estabilidad del
mismo en posicin vertical.
HOMBRO. Parte del cilindro limitada por una superficie de revolucin cuya generatriz es una lnea de
concordancia entre la garganta y el cuerpo.
TAPA. Pieza destinada a proteger la Vlvula del Cilindro, pudiendo ser Fija o Removible.
COLLARN. Pieza fijada a la garganta del Cilindro y provista de una Rosca externa para la colocacin
de la Tapa.
CUERPO. Parte del Cilindro limitada externamente por una superficie de revolucin cuya generatriz es
un segmento de recta y cuyo radio de generacin es el radio del Cilindro.
FONDO. Parte que obstaculiza por completo el Cilindro, y est opuesto al Hombro del mismo.
GARGANTA. Parte gruesa del Cilindro dispuesta hacia fuera en direccin de su eje, en la cual existe
un orificio roscado internamente para la colocacin de la vlvula.
PIE. Accesorio opcional que encaja en la parte inferior del Cuerpo, cuya funcin es brindar estabilidad
al Cilindro en posicin vertical, cuando es necesario.
CILINDROS DE ACETILENO
El Acetileno es un gas, adems de inflamable, fcilmente polimerizable y, en esas condiciones,
es altamente explosivo. Es por eso que los Cilindros que lo acondicionan tienen caractersticas
especiales en su fabricacin. Los Cilindros de Acetileno C2 H2, contienen una masa interna muy
porosa y entre sus poros hay cierta cantidad de Acetona. El Acetileno al ser comprimido en el
Cilindro, se disuelve en Acetona en una proporcin de 1: 24 volmenes, como promedio.
El proceso de disolucin del Acetileno permite que la presin interna del cilindro llegue a 2,5
Mpa (25 bar) al final del llenado, cayendo a 1,8 y 2,0 Mpa despus del enfriamiento natural. El
sistema de pesaje se debe a que el acetileno no puede ser comprimido, como se hace con el oxgeno,
ya que es susceptible de ignicin espontnea si la presin sobre pasa de 2,5 Mpa o mejor 25 bares.
REGULADORES.
Es un dispositivo que montado en los Cilindros controle las altas presiones existentes en el interior
del cilindro, y las transforme en presin conveniente para la realizacin del trabajo programado.
En su sistema de funcionamiento, los reguladores son semejantes, diferencindose tan solo en las
dimensiones, formas y caractersticas de acuerdo con los siguientes puntos:
a) El gas cuya presin va a regular
b) La presin que va a reducir
c) La presin que va a mantener en la salida
d) El volumen mximo a suministrar, manteniendo la presin constante
e) La aplicacin llmese industrial o medicinal.
Segn el gas, cuya presin va a reducirse, los reguladores difieren en cuanto a dimensiones y
sistemas de roscas de sus conexiones de entrada y salida, as como tambin en algunas piezas de su
interior, manmetros, flujmetros etc.
VLVULAS.
La Vlvula del Cilindro, fabricada en la mayora de los casos con Latn Forjado, est diseada para
trabajar con gases en alta presin, en perfectas condiciones de seguridad.
- CDIGOS DE IDENTIFICACIN DE LAS CONEXIONES DE SALIDA.
El Cdigo de Identificacin de las Conexiones de Salida, segn la Norma ABNT PB 588, est
conformado por cuatro dgitos, siendo el siguiente:
A) Los tres primeros Dgitos son algoritmos representativos de la medida del mayor dimetro
de la rosca macho hasta el dcimo de milmetro.
B) El ltimo digito es un algoritmo que indica el orden de acoplamiento de un mismo dimetro,
separado de los dems por un guion.
SOPLETES.
El soplete consiste esencialmente en un conjunto de tubos de gas y vlvulas de control. Uno de los
tubos y una de las vlvulas controlan el suministro de combustible, y el otro tubo y la otra vlvula
controlan el suministro de oxgeno.
-
PARTES DEL SOPLETE
CUERPO: Consiste en el conjunto de tubos y vlvulas anteriormente descrito. El cuerpo del Soplete de
Soldadura sirve como cabo que el operador sujeta para manejarlo. Es por eso que algunos lo llaman
Mango.
En el Cuerpo o mango, hay dos Tubos conductores uno para el gas combustible y el otro para el
Oxigeno o gas comburente. En la Cmara de Mezclado se unen los dos tubos para realizar el proceso
de mezcla de ambos gases.
CMARA DE MEZCLA: La finalidad de esta recamara es la de proporcionar la mezcla equivalente, en
volumen, de los dos gases de soldadura. La cantidad mezclada de oxgeno y acetileno apenas es
contenida en el mezclador del extremo de soldadura y, en la mayora de casos, representa pocos
centmetros cbicos. Esto se hace para mantener la cantidad exacta de la mezcla dentro del margen
de seguridad, ya que dicha mezcla es altamente explosiva.
- TIPOS DE SOPLETE.
De acuerdo a la cmara de mezclado, el equipo OXICOMBUSTIBLE emplea dos tipos de sopletes a
saber:
SOPLETES DE PRESIN MEDIA: En estos Sopletes los Gases, Oxigeno y Acetileno, llegan a la
Cmara de Mezclado con Presiones esencialmente iguales.
SOPLETES DE TIPO INYECTOR: En los cuales el Acetileno a baja presin es direccionado a
travs del soplete y la boquilla debido a la mayor presin del Oxgeno, a travs de un Venturi.
DISPOSITIVOS DE CORTE.
Los dispositivos de Corte funcionan de manera econmica para las operaciones de corte en las que la
aplicacin no requiere de un Soplete estrictamente diseado para el corte.
Cuando el dispositivo de Corte est acoplado al Mango o Maneral, proporciona al operador una
gran variedad de posibilidades de corte. Los Elementos bsicos de un dispositivo de Corte son:
a) Tuerca de Acoplamiento
b) Conjunto de regulacin de Oxigeno
c) Cmara de Mezcla
d) Palanca y Tubo de Oxigeno de Corte
e) Cabezal del dispositivo de Corte
f) Boquilla de Corte.
- BOQUILLAS PARA SOLDADURA Y CORTE.

La funcin de las boquillas de soldadura y de corte es proporcionar un mtodo conveniente y seguro
para realizar la combustin y, en consecuencia, transferir el calor necesario al material, as como
dirigir la llama y el calor al punto escogido por el operador. Existen boquillas para realizar diferentes
funciones tales como:
SOLDADURA
CORTE
CALENTAMIENTO
RANURADO
- BOQUILLAS DE SOLDADURA
La boquilla de soldadura es un conducto de cobre con forma adecuada y cuyo agujero tiene un perfil
especfico para cada flujo necesario de gas destinado a soldar diferentes grosores de chapas. Hay
boquillas que vienen el solo pico, y otras que vienen ensambladas al mezclador o inyector.
- BOQUILLA DE SOLDAR Y MEZCLADOR O INYECTOR
La extremidad cnica se proyecta de modo que produzca la mezcla del oxgeno con los gases
combustibles.
Cuando el oxgeno se encuentra con el gas combustible, el mezclador que est montado en el pico o
boquilla dosifica la mezcla en proporcin correcta para una excelente combustin, formando la llama.
En el mezclador o inyector, puede existir o no anillos de obturacin que mantienen la separacin de
los gases antes del punte en que ocurre la mezcla y permiten la conexin de la boquilla de soldadura
al mango del soplete.
- BOQUILLA DE CALENTAMIENTO
La boquilla de calentamiento de llama mltiple, comnmente conocida como boquilla regadera, dicha
o aguacero, bsicamente es una boquilla de soldadura, solo que en vez de un solo agujero de salida,
tiene una cantidad mayor de agujeros de menor dimetro. Esta distribucin de los agujeros permite
una llama ms diseminada que alcanza una mayor rea de la pieza y permite un calentamiento ms
rpido.
Debido a que este dispositivo trabaja con grandes volmenes de gas combustible y oxgeno,
as como el calor irradiado de la pieza puede calentar en exceso la boquilla y producir un retroceso
de llama. Hay que trabajar con los volmenes de presin correctos.
- BOQUILLA DE CORTE
Existen dos partes en las boquillas de corte, que deben observarse antes de la instalacin:
SUPERFICIE CNICA O PARALELA A LA OBTURACIN. Las superficies cnicas o
paralelas de las boquillas y de cabezal con frecuencia deben someterse a una
revisin visual. Una superficie de asentamiento averiada en cualquiera de esas
piezas puede crear condiciones peligrosas y provocar un incendio o retroceso de
llama, pudiendo daar el cabezal de corte. Las boquillas con asentamiento
deteriorado no deben ser usadas.
ORIFICIOS DE SALIDA. El metal fundido puede salpicar e introducirse en los orificios
de la boquilla de corte, obstruyndolos. Estas obstrucciones deben retirarse usando
una aguja adecuada del limpia boquillas en el agujero de la boquilla. Entre las
boquillas de corte trmico hay boquillas mezcladoras que desempean la funcin de
mezclador, aparte de las funciones anteriormente descritas. A estas boquillas se les
denomina boquillas de tres puntos. En este caso la mezcla se hace en la propia

boquilla, con innumerables ventajas bajo el punto de vista de la seguridad.
- ENCENDIDO Y REGULACIN DE LA LLAMA DE SOLADURA.
La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco
deslumbrante y es donde se produce la combustin del oxgeno y acetileno y el penacho que es
donde se produce la combustin con el oxgeno del aire de los productos no quemados.
La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el
soldeo oxiacetilnico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200C, no en el
caso del brazing.
La llama es fcilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes
proporciones de oxgeno y acetileno. Una forma de comparar la proporcin de acetileno con respecto
al oxgeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho acetilnico medido desde la
boquilla. Si este es el doble de grande, habr por tanto el doble de acetileno.
CLASES DE LLAMA OXICOMBUSTIBLE.
Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que
va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partculas de holln en el aire.
No tiene utilidad en soldadura.
Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de
acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxgeno se hace visible una zona brillante,
dardo, seguida de un penacho acetilnico de color verde plido, que desaparece al igualarse
las proporciones.
Llama neutra: Misma proporcin de acetileno que de oxgeno.
Llama oxidante: Hay un exceso de oxgeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la
boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.
-
TIPOS DE SOLDADURA OXICOMBUSTIBLE.
SOLDADURA FUERTE.
Soldadura con estao, plata. Es la unin de dos piezas de metal con ayuda de un material de
aportacin (alambre de aporte) que tiene un punto de fusin inferior al del material de base.
SOLDADURA BLANDA.
Este tipo de soldadura es una soldadura con una separacin entre chapas (soldadura por fuerza
capilar), que se realiza con un alambre de aporte cuya temperatura de trabajo es inferior a los 450
C, el alambre de aporte ms comn esta hecho a base de estao. La soldadura blanda en
comparacin con la soldadura fuerte proporciona uniones dbiles.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN LA SOLDADURA OXICOMBUSTIBLE.
VENTAJAS
-
Equipo porttil y econmico

El equipo puede ser utilizado para: calentar, endurecer, doblar o forjar
Se puede utilizar en cualquier posicin de soldadura
Normalmente utilizado para soldar metales de hasta
Mediante esta combinacin, se alcanza alta temperatura de llama.
El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de forma
independiente del control sobre el metal de aportacin.
Suelda materiales ferrosos y no ferrosos.
El equipo de soldeo es de bajo coste, porttil y muy verstil ya que se puede utilizar para
otras operaciones relacionadas con el soldeo, como oxicorte, enderezado, doblado, con
solo aadir o cambiar algunos accesorios.
DESVENTAJAS.
Es un proceso ms costoso que el de oxigeno propano.
Produce deformaciones por la gran concentracin de calor, por lo tanto no es recomendable
para ciertos trabajos.
La soldadura en espesores gruesos tiene un costo elevado.
1.5
SOLDADURA POR RESISTENCIA.
La soldadura por resistencia, SR (en ingls resistance welding, RW), es un grupo de procesos
soldadura por fusin que utiliza una combinacin de calor y presin para obtener una coalescencia, el
calor se genera mediante una resistencia elctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unin que
se va a soldar.
La soldadura por puntos, a tope, roldanas, protuberancias y chispa, son un conjunto de
procesos de soldadura por resistencia, donde el calor generado para que se produzca la soldadura,
viene determinado por la resistencia que se opone al paso de una corriente elctrica de elevada
intensidad. Esta resistencia depender de la configuracin de la unin a soldar, y de la conductividad
elctrica de los materiales. En este proceso de soldadura, aparte de requerirse el paso de una
corriente elctrica, es necesario aplicar una presin durante y despus del paso de la corriente.
Resulta dificultoso determinar con exactitud en qu pas y en qu momento se han
desarrollado ciertas tcnicas de soldadura en particular, ya que la experimentacin ha sido
simultnea y contina en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales han existido desde hace
siglos, los mtodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el principio de este siglo.
En 1801, El ingls Sir H. Davy descubri que se poda generar y mantener un arco elctrico
entre las terminales. En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubri el gas acetileno, pero para dicha
poca su fabricacin resultaba muy costosa. Recin 57 aos despus (1892), el canadiense T. L.
Wilson descubri un mtodo econmico de fabricacin. El Francs H.E Chatelier, en 1895, descubri
la combustin del oxgeno con acetileno, y en 1900, los tambin franceses E. Fouch y F. Picard
desarrollaron el primer soplete oxiacetilnico. En el ao 1881, el francs de Meritis logro con xito
soldar diversas piezas metlicas empleando un arco elctrico entre carbones, empleando como
suministro de corriente acumuladores de plomo. Este fue el puntapi inicial de muchas experiencias
para intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultad hallada
para forjar materiales ferrosos con elevado contenido de carbn (aceros), motivos diversos trabajos
de investigacin de partes de los ingenieros rusos S. Olczewski y F Bernardos, los resultados exitosos
recin en el ao 1885. En dichos aos se logr la unin en punto definido de dos piezas metlicas por
fusin. Se utiliz corriente continua, produciendo un arco desde la punta de una varilla de carbn
(conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho arco produca
suficiente calor como para provocar la fusin de ambos metales en el plano de unin, que al enfriarse
quedaban mecnicamente unidos.
El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo de carbn, el que estaba
provisto de un mango aislante, sobre la parte por soldar hasta producir chisporroteo, y alejndose de
la pieza hasta formar un arco elctrico continuo. Para lograr dicho efecto, se deba aplicar una
diferencia de potencial suficiente para poder mantener el aro elctrico a una distancia relativamente
pequea. Una vez lograda la fusin de los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el
movimiento de traslacin del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el contorno de los
metales por unir, a una velocidad de traslacin uniforme y manteniendo constante la longitud ente el
electrodo y la pieza.
Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar las condiciones ptimas de
trabajo para lograr una unin metlica sin defectos, permitieron verificar desde aquel entonces que
con el arco elctrico se poda cortar metal o perforarlo en algn sitio deseado. Los trabajos de
soldadura efectuados no eran tan eficientes, ya que resultaban difciles de gobernar el arco elctrico,
debido a que este se generaba en forma irregular. Continuando con los ensayos en funcin de
obtener mejores resultados, se obtuvo un xito concluyendo al invertir la polaridad de los electrodos
( pieza conectada al positivo), debido a que en estas condiciones el arco no se genera desde
cualquier punto del electrodo de carbn, sino solo desde la punta, es decir en el mismo plano de la
uni.
El comportamiento del arco, segn la polaridad elegida, llevo en 1889 al fsico alemn, el
doctor H. Zerener, a ensaya un tipo de soldadura por generacin de un arco elctrico entre dos
electrodos de carbn. Como bajo estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco
producido, adiciono un electroimn, el cual actuaba sobre el mismo dirigindolo magnticamente en
el sentido deseado. Ello produca sobre el arco elctrico por arco soplado, encontrndose
interesantes aplicaciones en procesos automticos para chapas de poco espesor.
Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el ao 1899 por la firma Lloyd &
Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar caos de hierro de 305mm de dimetro, los que luego
de soldados eran capaces de soportar una prueba hidrulica de 56 atmsferas. Se trabajaban
empleando 3 dinamos de 550 amperes cada uno y con un potencial de 150 volts, los cuales cargaban
una batera de 1.800 acumuladores plante, destinados a proveer una fuerte corriente en un breve
lapso de tiempo.
En los estados unidos, en 1902, la primera fbrica que comenz a utilizar industrialmente la
soldadura por arco con electrodos de carbn fue de Baldwin locomotive Works. El excesivo consumo
de electrodos de carbn y el deseo de simplificar los equipos de soldadura, hicieron que en el ao
1891, el ingeniero ruso N. slavianoff sustituyera los electrodos de carbn por electrodos de metal.
Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales al evitar la inclusin de partculas de
carbn dentro de la masa de metales fundidos y luego retenidas en la misma al solidificarse. El
mtodo Slavianoff, con algunas mejoras tcnicas implementadas en 1892 por el estadounidense C. L.
COFFIN (quien logro desarrollar el mtodo de soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y
es la soldadura por arco conocida en la actualidad. A partir de las determinaciones de Slavianoff se
continuaron empleado indistintamente electrodos de carbn y /o metlicos.
En el ao 1910 se abandon definitivamente el electrodo de carbn. Se comenzaron a utilizar
de hierros sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la poca resistencia a la
traccin y a su reducida ductilidad.
La nociva accin de la atmosfera (oxidacin acelerada por el calentamiento) sobre los
electrodos sin recubrir durante la formacin del arco, llevo a los investigadores a tratar de solucionar
dichos inconvenientes. Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problemas, se
debi a los ensayos realizados por Alexander, quien pens en eliminar la accin perniciosa del
oxgeno que rodeaba al arco, haciendo que este ltimo se produjera en una atmosfera de gas
protector donde se observa el metal base a soldar, el porta electrodo con el electrodo ubicado, y el
abastecimiento de gas, Alexander ensayo con diversos gases, logrando buenos resultados con el
metanol, pero este requera de un complejo equipamiento, por lo que lo haca poco viable,
retomando y modificando la idea original de Alexander, en 1907 O. Kjellber, revisti los electrodos
con una sustancia slida que posea idntico punto de fusin que el metal de aporte.
Al producirse el arco elctrico, ambas se fundiran simultneamente, formando una cascarilla
sobre el metal fundido brindando la adecuada proteccin contra el oxgeno del ambiente en la etapa
de enfriamiento. En 1908, N. Bernardos desarrollo un sistema de electro escoria que se volvi muy
popular en su momento. Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su
creador, el sueco O. Kjellberg junto El ingls A. P. Strohmenger. Quedaron constituidos por una varilla
de aleaciones metlicas (metal de aporte) y un recubrimiento especial a base de asbesto, tal como
los que se utilizaron en la actualidad.
En 1930, los estadounidenses H. M. Hobart y P. K. Devers desarrollaron el sistema de soldadura
con gas inerte, y basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideo la soldadura atmica de hidrogeno.
En esta, el arco se produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno, en una atmosfera de
hidrogeno soplando sobre el arco.
La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a un grado tal
que inclusive han sustituido en la mayora de los casos al tradicional forjado y remachado. No
solamente del remachado permiti reducir el peso de las construcciones metlicas, al simplificar sus
estructuras. La soldadura asegura una reduccin de costo apreciable con respecto a los mtodos de
construccin y reparacin empleados antiguamente, se han resuelto problemas de estanqueidad y
rigidez, eliminndose las vibraciones.
La soldadura elctrica usada en la actualidad, era desconocida a fines del siglo pasado.
Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario desarrollo adquirido por la misma.
La correcta ejecucin de un punto de soldadura implica el seguimiento de una serie de pasos o ciclo
de soldadura:
Fase de posicionamiento y bajada (1). Es la operacin en la que se produce el acercamiento de los
electrodos hasta aprisionar las chapas a soldar, consiguiendo que stas entren ntimamente en
contacto, facilitando la ejecucin de la soldadura.
Fase de soldadura (2). Es la operacin por la que se hace pasar la corriente elctrica a travs de las
chapas a soldar, producindose as el calentamiento las zonas en contacto con los electrodos, para
poder ejecutar la posterior forja del punto.
Fase de mantenimiento o forja (3). Operacin posterior a la fase de soldadura, una vez finalizada
sta, en la que se incrementa la presin de los electrodos sobre las chapas, para, aprovechando el
calentamiento producido en la zona de unin, conseguir la forja del punto y sus posteriores
propiedades mecnicas.
Fase de cadencia o intervalo (4). Es la operacin final del proceso, en la que se produce la
reduccin de la presin de los electrodos sobre las chapas ya soldadas, permitiendo la retirada de la
mquina de soldadura y la vuelta a empezar para ejecutar un nuevo punto.
TIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.
Las normas ISO, y otras como DIN, AFNOR, etc. Tiene clasificaciones muy complejas y exhaustivas
con todas las variantes posibles en este tipo de mquinas para soldar; pero, para facilitar el manejo y
compresin de estas tcnicas vamos a clasificar en tres grupos principales segn como se realiza.
SOLDADURA DE PUNTOS POR RESISTENCIA. SPR (en ingls resstanse spot welding, RSW).
Los materiales a soldar (chapa), se disponen solapados entre los electrodos, cuando se aplica una
presin que permite el ptimo contacto elctrico, se hace pasar una corriente elctrica de bajo
voltaje y elevada intensidad, durante un tiempo t determinado. El punto de soldadura se localiza
debajo de los electrodos, por ser el rea donde la resistencia es mayor, la forma de la zona soldada la
podemos asemejar a un crculo (visin planar), o a una elipse (visin transversal). Este tipo de
soldadura se aplica principalmente en la industria del automvil, gama blanca y mobiliario metlico,
aunque se est igualmente aplicando en la industria aeronutica. El proceso se usa para unir partes
de lminas metlicas con un grosor de 3 mm o menos.
Figura. (a) Pasos en un ciclo de soldadura de puntos, y (b) grfica de la fuerza de presin y la
corriente durante el Ciclo. La secuencia es: (1) partes insertadas entre los electrodos abiertos, (2) los
electrodos se cierran y se aplica una fuerza, (3) tiempo de soldadura (se activa la corriente), (4) se
desactiva la corriente, pero se mantiene o se aumenta la fuerza (en ocasiones se aumenta una
corriente reducida cerca del final de este paso para liberar la tensin en la regin de la soldadura) y
(5) se abren los electrodos y se remueve el ensamble soldado.
SOLDADURA ENGARGOLADA POR RESISTENCIA.
En la soldadura engargolada por resistencia, SER (en ingls resistance seam welding, RSEW),
los electrodos con forma de varilla de la soldadura de puntos se sustituyen con ruedas giratorias, y se
hace una serie de soldaduras de puntos sobrepuestas a lo largo de la unin.
El proceso produce uniones hermticas y sus aplicaciones industriales incluyen la produccin

de tanques de gasolina, silenciadores de automviles y otros recipientes fabricados con lminas de
metal. Tcnicamente, la RSEW es igual que la soldadura de puntos. Las mquinas de soldadura
engargolada son similares a los soldadores por puntos de tipo presin, excepto que se usan ruedas
de electrodos, en lugar de los electrodos normales con forma de varilla.
SOLDADURA POR PROYECCIN.
La Soldadura por proyeccin, SEP (en ingls resstanse projection welding, RPW), es un proceso
de soldadura por resistencia en el cual ocurre la coalescencia en uno o ms puntos de contado
relativamente pequeos en la partes. Estos puntos de contacto se determinan mediante el diseo de
las partes que se van a unir y pueden consistir en proyecciones, grabados o intersecciones
localizadas de las partes.
OTRAS OPERACIONES DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.

Adems de los procesos de soldadura por resistencia principales recin descritos, deben
sealarse varios procesos adicionales en este grupo: instantnea, a tope con recalcado, por
percusin y por resistencia de alta frecuencia.
En la soldadura instantnea, Si (en ingls flash welding, FW), usada normalmente para uniones
empalmadas, se ponen en contacto o se acercan las dos superficies que se van a unir y se aplica una
corriente elctrica para calentar las superficies hasta su punto de fusin, despus de lo cual las
superficies se oprimen juntas para formar la soldadura. Las aplicaciones de la soldadura instantnea
incluyen las soldaduras de tiras de acero en operaciones con laminadoras, la unin de extremos en el
estirado de alambres y la soldadura de partes tubulares. Los extremos que se van a unir deben tener
las mismas secciones transversales.
La soldadura a tope con recalcado, STR (en ingls upset welding, UW), es similar a la soldadura
instantnea, excepto que en la primera las superficies empalmantes se aprietan una contra la otra
durante el calentamiento y se recalcan. En la soldadura instantnea, los pasos de calentamiento y
presin se separan durante el ciclo. El calentamiento en la UW se obtiene completamente mediante
resistencia elctrica generada en las superficies que hacen contacto; no se producen arcos elctricos.
Cuando las superficies empalmantes se han calentado a una temperatura conveniente abajo del
punto de fusin, se aumenta la fuerza que presiona a las partes una contra otra para producir el
recalcado y la coalescencia en la regin de contacto.
La soldadura por percusin, SP (en ingls percussion welding. PEW), tambin es similar a la soldadura
instantnea, excepto que la duracin del ciclo de soldadura es extremadamente breve, por lo general
slo transcurren de 1 a l0 milsimas de segundo. El calentamiento se obtiene rpidamente a travs
de las veloces descargas de energa elctrica entre las dos superficies que se van a unir, para
continuar con la percusin inmediata de una parte contra la otra para formar la soldadura. El
calentamiento est muy localizado y esto hace atractivo el proceso para aplicaciones electrnicas, en
las cuales las dimensiones son muy pequeas y los componentes pueden ser sensibles al calor.
La soldadura por resistencia de alta frecuencia SRAF (en ingls high-frecuency resistance welding,
HFRW), es un proceso un proceso en el cual se usa una corriente alterna de alta frecuencia para el
calentamiento, seguido de la aplicacin rpida de una fuerza de recalcado para producir
coalescencia. Las frecuencias estn en el rango de 10 a 500 Khz. Y los electrodos hacen contacto con
el trabajo en la vecindad inmediata de la unin soldada. En una variacin del proceso, denominada
soldadura por induccin de alta frecuencia, SIAF (en ingls high-frecuency induction welding, HFIW),
la corriente de calentamiento se induce en las partes mediante un rollo de induccin de alta
frecuencia.
- EQUIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.
La seleccin de los equipos de soldadura por resistencia viene determinada principalmente por
varios factores como son: los materiales a soldar, los tipos de unin (diseo de la fuente, la calidad y
el ritmo de produccin, a parte de las condiciones econmicas pertinentes).
Las mquinas de soldadura por resistencia estndar estn definidas en el boletn n 16 de la
R.W.M.A. Estas mquinas son capaces de soldar una amplia gama de materiales y tamaos de los
componentes. Las mquinas de soldadura ms complejas en su diseo deben ser fabricadas teniendo
en cuenta los aspectos econmicos y de produccin que requiera el usuario. Una mquina de
soldadura por resistencia consta principalmente de tres elementos:
a) Un circuito elctrico que consiste en un transformador de soldadura, y un circuito secundario que
incluye los electrodos que permiten la conduccin de la corriente elctrica.
b) Un sistema mecnico que permita, bien a travs de un sistema hidrulico o neumtico, ejercer
sobre los materiales a soldar, la presin necesaria para favorecer la unin.
c) Un sistema de control que permita regular el tiempo de paso de la corriente elctrica, la secuencia
de tiempos, y la magnitud de la corriente elctrica aplicada.
Las mquinas de soldadura por resistencia se clasifican de acuerdo con su aplicacin elctrica en dos
grupos bsicos: de energa directa, o de energa almacenada. En ambos casos las mquinas ms
comunes, son las de energa directa monofsica, dado su bajo coste, fcil mantenimiento y elevadas
prestaciones, pero en comparacin con las trifsicas, el requerimiento elctrico es mayor (relacin
5/1), dado que los Kva demandados son mayores y por tanto se requieren fuentes de alimentacin de
mayor capacidad.
Representacin esquemtica de una maquina fija de soldar por puntos.

1.- Dispositivo para dar presin a los
10.- Conmutador de regulacin de
electrodos.
potencia.
2.- Brazo superior.
11. Alimentacin de aire comprimido.
3.- Armazn.
12.- Placa de bornes de conexin elctrica
4.- Transformador de Soldadura.
13.- Aparellaje elctrico y armario
electrnico.
5.- Pedal de mando.
14.- Soportes de porta-electrodos.
6.- Brazo inferior conductor.
15.- Porta-electrodos.
7.- Soporte de fijacin del brazo inferior.
16.- Electrodos.
8.- Secundario del transformador.
17.- Conductor superior flexible.
9.- Primario del transformador.
18.- Conductor superior rgido.
LA PRESIN DE SOLDADURA
Las mquinas de S.R. constan de un sistema mecnico que permite aplicar la presin
adecuada a los electrodos y estos al material a soldar. Estas mquinas se clasifican de acuerdo con el
mtodo de soldadura y el sistema de aplicacin de la fuerza que puede ser de dos tipos: por aire
(neumtica); o hidrulica. En las unidades pequeas, la presin puede ser ejercida de forma manual.
Los dispositivos que permiten el descenso del portaelectrodo y la aplicacin de presin, pueden ser:
-
Accionamiento
Accionamiento
Accionamiento
Accionamiento
manual (a mano o pie).

neumtico.
hidrulico.
por leva (grupo motor reductor).
- ACCIONAMIENTO MANUAL
Se utiliza tanto en mquinas porttiles como fijas. La fuerza es ejercida con la mano o el pie. El
esfuerzo se transmite a los electrodos de soldadura, pero multiplicado por el brazo correspondiente
- ACCIONAMIENTO NEUMTICO
Principalmente el rgano motor es el cilindro con pistn alimentado por aire comprimido, por lo
general, el eje del pistn va fijado directamente al portaelectrodos. En este tipo de sistemas pueden
utilizarse cilindros de doble o simple efecto. Este tipo de sistema de la accionamiento es utilizado
muy a menudo, sobre todo en mquinas fijas, dada su multiplicidad y bajo coste, fcil mantenimiento
y flexibilidad.
- ACCIONAMIENTO HIDRULICO.
Si las dimensiones de los cilindros de presin han de ser reducidos, por ejemplo en el caso de
soldaduras por puntos mltiples, o cuando su peso ha de ser lo menor posible, la presin se ejerce a
travs de un fluido a elevada presin (aceite, agua).
EL SISTEMA DE CONTROL.
La mquina de soldadura debe disponer de un sistema de control electrnico, que permita gobernar
con gran precisin todos los parmetros del ciclo de soldadura durante el mismo.
- CONTADORES DE TIEMPO. Existen varios sistemas para el control de los diferentes tiempos de
actuacin del circuito elctrico o de presin normalmente se utilizan de dos tipos: a) contadores de
tiempo R.C.; b) contadores de tiempo digital. Pueden existir otros contadores de tipo neumtico o
motorizado, pero estos solo se aplican en aquellos sistemas de mquinas de S.R. que nos son
crticos.
- CONTACTOR ELECTROMAGNTICO Un contactor se utiliza para abrir o cerrar el paso de la corriente
elctrica en el primario, estos pueden ser de dos tipos: Magnticos o de flujo inico; los primeros se
utilizan en mquinas de baja energa, y en donde el control del tiempo no es crtico (mquinas de
tipo manual).
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA POR RESISTENCIA.
1.6
OTROS PROCESOS DE SOLDADURA.
Mientras que la soldadura MIG y TIG se consideran como las ms frecuentemente usadas para
las uniones de metales y sus aleaciones, hay un gran nmero de otros procesos que son igualmente
tiles y son regularmente utilizados, aunque quiz en aplicaciones ms especializadas que los
convencionales procesos de fusin de soldadura. Algunos de estos procesos se discutirn a
continuacin:
SOLDADURA LASER. (LASER BEAM WELDING [LBW]).

La soldadura por lser es un proceso que une materiales con el calor obtenido de la aplicacin
de un concentrado rayo de luz, actuando sobre la superficie a unir. El rayo lser enfocado tiene la
concentracin ms alta de energa que cualquier fuente de poder conocida, este lser es una fuente
de energa electromagntica o de luz que puede ser emitida sin divergencias y puede concentrarse
en un punto preciso.
La consistente luz emitida por el lser puede ser enfocada y reflectada en la misma forma que un
rayo de luz; el tamao del dispositivo enfocado se controla por la eleccin del lente y la distancia de
este al metal base. El lser puede ser comparado con un rayo de luz solar para soldar, este puede ser
enfocado y diseccionado por lentes pticos y espejos especiales, puede operar a una distancia
consistente de la pieza de trabajo.
Cuando se usa el lser para soldar la radiacin electromagntica choca en el metal base con
tal concentracin de energa que la temperatura de la superficie del metal se vaporiza, fundiendo el
metal base. La distancia desde la cavidad ptica al metal base tiene poco efecto en el lser ya que
este es consistente y muy poco divergente, dirigindolo a un lugar preciso del trabajo con la misma
cantidad de energa disponible, ya sea que este cerca o lejos.
Con la soldadura laser el metal fundiendo toma una configuracin radial de forma similar a la
soldadura al arco; en algunas aplicaciones se usa un gas inerte para proteger el metal fundiendo de
la atmosfera. El vapor de metal que ocurre puede causar un desajuste del gas protector y crear
plasma en la regin, alrededor de la luz de gran intensidad justo por encima de la superficie del
metal, el plasma absorbe energa del lser y realmente puede bloquear el rayo y puede reducir la
fusin, el uso dirigido de un chorro de gas inerte cerca de la superficie del metal elimina la
acumulacin del plasma y protege la superficie de la atmosfera.
La soldadura laser tiene un tremendo diferencial de temperatura entre el metal derretido y el
metal base inmediatamente adyacente a la soldadura, las velocidades de calentamiento y
enfriamiento son muy superiores en la soldadura laser y las zonas afectadas por el calor son muy
pequeas. La distancia desde la cavidad ptica al metal base tiene poco efecto en el lser ya que
este es consistente y muy poco divergente, dirigindolo a un lugar preciso del trabajo con la misma
cantidad de energa disponible, ya sea que este cerca o lejos. Con la soldadura lser el metal
fundiendo toma una configuracin radial de forma similar a la soldadura al arco; en algunas
aplicaciones se usa un gas inerte para proteger el metal fundiendo de la atmsfera. El vapor de
metal que ocurre puede causar un desajuste del gas protector y crear plasma en la regin, alrededor
de la luz de gran intensidad justo por encima de la superficie del metal, el plasma absorbe energa
del lser y realmente puede bloquear el rayo y puede reducir la fusin, el uso dirigido de un chorro
de gas inerte cerca de la superficie del metal elimina la acumulacin del plasma y protege la
superficie de la atmsfera.
La soldadura lser tiene un tremendo diferencial de temperatura entre el metal derretido y el
metal base inmediatamente adyacente a la soldadura, las velocidades de calentamiento y
enfriamiento son muy superiores en la soldadura lser y las zonas afectadas por el calor son muy
pequeas.
El rayo de alta energa tambin permite lograr velocidades muy rpidas para la soldadura y
fcilmente conseguidas en alrededor de 2 m/min con 2 kW para el lser slido y entre 5 a 6 m/min
con 5 kW para el lser de CO2 en lminas de 2 mm de espesor, el principal parmetro para la
soldadura es el poder del lser, el cual determina la penetracin y la velocidad, otra variable es la
posicin del punto focal, generalmente en la superficie, el dimetro del alambre, la velocidad del
dispositivo alimentador y la abertura a soldar.
Los defectos de las uniones soldadas con lser son similares a las hechas por otros procesos de
soldadura por fusin; la porosidad es causada por el hidrogeno del ambiente disuelto en el metal
base, contenido en la pelcula de xido o de un inestable preparacin de los cantos; la solucin a
estos problemas es preparar cuidadosamente la superficie incluyendo desoxidacin, limpieza de los
residuos, el uso del gas protector y el adecuado poder para asegurar la penetracin adecuada.
SOLDADURA DE RAYO ELCTRICO (ELECTRON BEAM WELDING [EBW]

La soldadura con rayo electrnico es un proceso de unin de metal con calor de un
concentrado rayo de alta velocidad de electrones golpeando la superficie de la unin, el calor es
generado en la pieza de trabajo tal como est, bombardeada por un denso flujo de electrones de alta
velocidad, virtualmente toda la energa cintica o la energa de movimiento de los electrones es
transformada en calor al momento del impacto.
Dos diseos bsicos de estos procesos son los sistemas de rayo elctrico de bajo voltaje que
usa aceleradores de voltaje en rangos de 30.000 a 60.000 volts y sistema de alto voltaje con
aceleradores de voltaje en el rango de 100.000 volts, este ltimo emite mayor cantidad de rayos-x;
en un tubo de rayos-x, el rayo de electrones est enfocado a un objetivo ya sea de tungsteno o
molibdeno que emite rayos-x, este objetivo se vuelve extremadamente caliente y debe ser enfriado
con agua; cuando se suelda, el objetivo es el metal base que absorbe el calor para generar la etapa
de fusionarse, aqu los rayos-x pueden ser producidos si el potencial elctrico es lo suficientemente
elevado, por otro lado el disparador de electrones y la pieza de trabajo se albergan en una cmara de
vaco.
Hay tres componentes bsicos en la mquina soldadora de rayo electrnico, los cuales son la
pistola de rayo elctrico, fuente de poder con control y una cmara de vaco con manipulacin de
equipo; la pistola de rayo elctrico es similar al usado en un tubo de imagen en la televisin, los
electrones son emitidos por un ctodo caliente o filamento y acelerados por un nodo el cual es una
plancha con un agujero que est positivamente cargada, a travs del cual pasa el rayo elctrico; una
bobina magntica ubicada ms abajo del nodo desva el rayo elctrico.
La cmara de vaco debe ser un contenedor completamente sellado, es evacuado de forma
mecnica por bombas para reducir la alta presin del vaco; el equipamiento de trabajo es necesario
para mover y manipular las piezas bajo el rayo elctrico, los cuales estn diseados para trabajar en
el vaco.
Una de las mayores ventajas de la soldadura de rayo elctrico es la tremenda penetracin,

esto ocurre cuando los electrones altamente acelerados chocan con el metal base, penetrando
ligeramente bajo la superficie y en ese momento soltara la mayora de la energa cintica que
empieza a calentar; la adicin de calor causa un sustancial incremento de la temperatura en el punto
de impacto, la sucesin de electrones golpeando en el mismo lugar causa fusin y evaporacin del
metal base, esto crea vapor de metal donde el rayo electrnico viaja a travs del vapor mucho ms
fcilmente que en el metal slido, lo que causa que el rayo penetre ms profundamente en el metal
base, el patrn de ancho en la penetracin es sumamente estrecha, lo que produce una proporcin
que puede exceder del orden de 1 a 20; como la densidad de poder se aumenta, la penetracin
tambin lo hace, adems la velocidad de enfriamiento es muy superior y para muchos metales es
muy ventajosa, sin embargo para el acero carbono esto es una desventaja y pueden ocurrir grietas.
Los recientes avances en los equipamientos permiten a la cmara de trabajo operar en una
presin o vaco mediano, esto es algunas veces llamado un vaco suave, con rangos de vaco que
permitieron la misma contaminacin que sera obtenida en la atmosfera de Argn de un 99,995 % de
pureza.
La soldadura de rayo elctrico fue inicialmente hecha en el vaco porque el rayo es fcilmente
desviado por el aire, los electrones en el rayo chocan con las molculas del aire perdiendo velocidad
y direccin de manera que la soldadura no pueda ser realizada.
En un sistema de gran vaco, el rayo electrnico puede localizarse tan lejos de la pieza de
trabajo como 762 mm (30 in.), en la cmara de vaco medio la distancia en funciones se reduce a
304,8 mm (12 in.), los espesores que pueden soldarse en la cmara alta son de hasta 152,4 mm (6
in.), mientras que en la cmara de vaco mediana se reducen los espesores a soldarse 50,8 mm (2
in.).
El desarrollo ms reciente del sistema es un rayo elctrico de vaco sectorizado, aqu el rea de
trabajo se mantiene la presin atmosfrica durante la soldadura, la pistola de rayo se aloja en una
cmara alta de vaco, donde hay varias cmaras intermedias entre la pistola y el rea de trabajo,
cada una de estas plataformas intermedias se reduce la presin por medio de bombas de vaco; el
rayo pasa a travs de un pequeo orificio bastantemente grande para el pequeo volumen de aire.
Por medio de estas cmaras diferenciales de presin, un gran vaco se mantiene en la cmara de la
pistola elctrica; el mximo espesor que se puede soldar es aproximadamente 51 mm (2 in.),
adems con este sistema se utiliza una fuente de poder de alto voltaje.
El aporte de calor en la soldadura con rayo elctrico se controla por cuatro variables:
Nmero de electrones por segundos que chocan en la pieza de trabajo o corriente emitida.
Velocidad de los electrones al momento del impacto, el potencial acelerador.
El dimetro del rayo en la pieza de trabajo, el tamao en el lugar del rayo.
Velocidad de trabajo o la velocidad de la soldadura.
Casi todos los metales pueden ser soldados con el proceso del rayo elctrico, los metales que
a menudo se sueldan son las sper aleaciones, metales refractarios, metales reactivos, aceros
inoxidables y muchas combinaciones de materiales dismiles.
-
SOLDADURA POR FRICCIN (FRICTION WELDING [[FRW]).
La soldadura por friccin es un proceso de soldadura por presin de estado slido, el cual
produce la unin de materiales por el calor obtenido del movimiento inducido mecnicamente entre
superficies en contacto manteniendo unidas bajo presin las piezas de trabajo; este proceso
usualmente involucra la rotacin de una parte contra la otra generando calor friccional en el
empalme, cuando la adecuada temperatura tiene un incisivo alcance, la rotacin cesa y una presin
adicional se aplica ocurriendo la unin.
Hay dos variaciones del proceso de soldadura por friccin, las que se describen a continuacin:
En el proceso original, una parte es sujetada fijamente y la otra parte es rotada por un motor,
el cual mantiene una velocidad rotacional esencialmente constante, las dos piezas son puestas
en contacto bajo presin por un periodo de tiempo y una presin especifica. El poder rotativo
se libera de la pieza aumentando la presin, cuando esta se detiene la soldadura se completa;
este proceso puede controlarse exactamente mientras la velocidad, presin y el tiempo estn
estrictamente regulados.
La otra variacin es la soldadura por inercia, un volante se hace girar por un motor hasta que
una velocidad preprogramada se alcanza, este a su vez rota una de las piezas para soldar; el
motor se desembraga del volante y la otra parte puede ser soldada colocndola en contacto
bajo presin con la pieza en rotacin, durante un tiempo determinado en el cual la velocidad
rotacional se reduce hasta detenerse, una presin adicional es provista para completar la
soldadura.
Ambos mtodos utilizan calor friccional y producen soldadura de similar calidad, aunque el primer
proceso mantiene un mejor control, ver la figura siguiente que muestra estos procesos:
Las ventajas de este proceso de soldadura son las siguientes:

-
La soldadura por friccin puede producir alta calidad de soldadura en un corto periodo de
tiempo.
No se requiere de metal de aporte ni fundente.
Este procesos es capaz de soldar la mayora de los metales y tambin pueden unir muchas
combinaciones de metales disimiles.

Capitulo 1. Metodos de Soldadura Varios.

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Capitulo 1. Metodos de Soldadura Varios.

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CAPITULO 1. TECNOLOGA EN LA APLICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.

La soldadura como mtodo de unin de dos piezas metlicas ha resultado ser un

ARCO CON PLASMA.

Consola de control del arco piloto.

- GASES PARA SOLDADURA DE PLASMA.

Tipos de gases para plasma.

Tipos de gases de proteccin.

Seguro cebado del arco.

Ventajas y Desventajas de Plasma Keyhole.

SOLDADURA TIG O GTAW.

Fuente de calor: por arco elctrico.

Descripcin de los puntos principales a tener en cuenta, a saber:

Previo a la realizacin de la costura definitiva, es aconsejable hacer puntos de soldadura en varios

GASES OCUPADOS PARA LA SOLDADURA TIG.

Mezcla Argn-Helio: Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen caractersticas intermedias.

Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos.

Tabla para soldadura TIG

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA TIG.

1. Soldeo de la primera pasada de tuberas de aceros aleados, aceros inoxidables y aleaciones de

SOLDADURA MIG MAG GMAW

TIEMPO DE PRE-GAS: es el tiempo que transcurre desde que se da la orden de inicio de

FUNCIONAMIENTO EN LA ZONA DEL ARCO

El proceso puede ser:

SEMIAUTOMTICO: La tensin de arco, la velocidad de alimentacin del hilo, la intensidad de

INFLUENCIA DE LOS DISTINTOS PARMETROS.

POLARIDAD: afecta a la forma de transferencia, penetracin, velocidad de fusin del hilo,...

TRANSFERENCIA DEL METAL.

TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO.

TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO.

GASES USADOS EN LA SOLDADURA MIG.

EN EL ARCO: 2CO2 - 2CO2 + O (absorcin de calor)

EN LA BASE: 2CO2 + O = 2CO2 (cesin de calor). El oxgeno resultante de la

o SELECCIN DEL GAS DE PROTECCIN.

- EQUIPO PARA SOLDADURA MIG.

UNIDAD ALIMENTADORA DE HILO.

CIRCUITO DE GAS PROTECTOR.

CIRCUITO DE REFRIGERACIN (OPCIONAL).

VENTAJAS Y DESVENTAJAS EN EL PROCESO DE SOLDADURA MIG.

ARCO DE AUTO-REGULACIN: Como el electrodo continuo se funde automticamente a la misma

SOLDADURA CON GAS OXICOMBUSTIBLE.

El proceso de soldadura OXICOMBUSTIBLE OFW se utiliza desde hace muchos aos en la

GAS CARBURANTE, (gas combustible)

OXIGENO (Gas Comburente)

Cerrar las vlvulas de los cilindros.

- CONSTRUCCIN DE LOS CILINDROS DE GAS: NORMAS DE FABRICACIN.

PARTES DE UN CILINDRO DE GAS.

PARTES DEL SOPLETE

- BOQUILLAS PARA SOLDADURA Y CORTE.

denomina boquillas de tres puntos. En este caso la mezcla se hace en la propia

CLASES DE LLAMA OXICOMBUSTIBLE.

TIPOS DE SOLDADURA OXICOMBUSTIBLE.

Equipo porttil y econmico

SOLDADURA POR RESISTENCIA.

TIPOS DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.

El proceso produce uniones hermticas y sus aplicaciones industriales incluyen la produccin

OTRAS OPERACIONES DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.

Representacin esquemtica de una maquina fija de soldar por puntos.

manual (a mano o pie).

OTROS PROCESOS DE SOLDADURA.

SOLDADURA LASER. (LASER BEAM WELDING [LBW]).

SOLDADURA DE RAYO ELCTRICO (ELECTRON BEAM WELDING [EBW]

Una de las mayores ventajas de la soldadura de rayo elctrico es la tremenda penetracin,

Velocidad de trabajo o la velocidad de la soldadura.

SOLDADURA POR FRICCIN (FRICTION WELDING [[FRW]).