La mthode MRP

La mthode MRP est une mthode de planification des besoins

en composants base sur la nomenclature des produits. Bien
quutilise des fins moins complexes, elle est particulirement
adapte pour les entreprises fabriquant des produits constitus
de nombreux composants. Ex : industrie automobile, industries
dassemblage
Cette mthode rpartie les diffrents besoins de lentreprise en
deux principales catgories :
-Les besoins indpendants. Ce sont les besoins externes
mis par la clientle : commandes fermes de produits finis,
prvisions des ventes estimes par le service commercial ;
-Les besoins dpendants. Ce sont les besoins internes en
matires et composants ncessaires pour la fabrication des
produits finis ou rfrences finales. Ils sont calculs sur la base
de

la

nomenclature.

Le MRP (Material Requirement Planning) remplie diffrentes

fonctions :
-Cest un outil de calculs des besoins nets en matires
premires ou en composants fabriquer ou acheter. Il utilise
les donnes du PDP, Programme directeur de production. Sur la
base de la nomenclature de chaque produit finis, il calcule
dabord les besoins bruts. La prise en compte des stocks et des
encours permet ensuite de calculer les besoins nets.
-Le MRP est ltape initiale pour le calcul des besoins en
capacit. Lors quon lui associe les diffrentes gammes
1

dopration, on peut calculer les charges de main duvre et

moyens de production ncessaires pour satisfaire les besoins du
PDP dans les dlais.
-Cest un outil de planification long terme. Il utilise les
donnes commerciales (prvisions de ventes, commandes) et
les donnes techniques (gammes doprations,

postes

charge) pour simuler, puis quilibrer les charges de travail et les

capacits de production.
-Cest un systme dinformation permettant de grer de faon
automatique les lancements dordres de fabrication ou de
commande et de piloter la production des rfrences finales.

A-

Le

Systme

dinformation

du

MRP.

Les principales donnes de base utilises par le MRP sont

dtailles dans larticle sur les donnes techniques de gestion
de la production. Nous prsenteront tout de mme les
principaux fichiers qui constituent le systme dinformation
MRP :
-Le fichier des prvisions de ventes. Il contient les donnes sur
les besoins futurs de la clientle, est rgulirement enrichi par
le service commercial de lentreprise ;
-Le fichier des commandes fermes. Il renferme les commandes
confirmes par les clients.
-Le fichier des rfrences. Il contient la totalit des rfrences
utilises dans le processus de fabrication ou dassemblage des
rfrences finales ;
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-Le fichier des stocks. Il prsente en temps rel ltat des stocks
sur toute la chane de fabrication ;
-Le fichier du PDP, Programme directeur de production. Il
prsente les besoins bruts en produits finis ;
-Le

fichier

des

nomenclatures.

Il

contient

larborescence

gnrale de la base articles.

Des applications contenues dans le systme dinformation
utilisent les donnes de ces tables pour effectuer le calcul des
besoins net, le calcul des charges, le lancement automatique
des ordres (demande dachat, ordre de fabrication, ordre
dapprovisionnement...).
Pour optimiser la production laide du MRP, le systme
dinformation MRP doit tre rgulirement enrichi et mis jour :
-Les donnes prvisionnelles des ventes ou de la demande en
rfrences finales ncessitent dtre fiables. De nombreuses
entreprises

rduisent

continuellement

limportance

des

prvisions dans le PDP la faveur des commandes fermes. Une

mthode qui savre bien efficace pour limiter les risques de
surproduction ;
-La gestion des nomenclatures ncessite dtre rigoureuse
(tenue jour des composants et des coefficients qui indiquent
les quantits de chaque composant dans larticle compos).
Lomission dun composant dans larborescence du produit finis
ou lintroduction dun coefficient faux dans le fichier des

nomenclatures fausse les rsultats du calcul des besoins nets et

peut provoquer des ruptures de stocks, des retards ;
-La tenue des stocks ncessite dtre stricte. La qualit et les
quantits

des

matires

et

composants

stocks

sont

rgulirement contrls grce lexcution des inventaires. Les

rebus, les composants avaris, les articles dfectueux sont
retirs des stocks. Ainsi, le systme est expos moins de
risque derreurs ;
-Les gammes doprations doivent tre justes. Pour assurer une
meilleure gestion du processus de fabrication et des temps
opratoires, les gammes sont rgulirement actualises en
fonction des changements technologiques. Les gammes mal
renseignes faussent le calcul des besoins en main duvre et
en capacit de production ;
-Les donnes contenues dans les fiches articles doivent tres
justes et rgulirement ajustes en fonction de lvolution de la
demande. Il sagit principalement des donnes de planification
(stock mini, maxi, dlais, stock de scurit, stratgie de calcul
des lots de commande ). Si elles restent statiques, elles
peuvent tre lorigine des stocks inutiles en cas de
ralentissement de la production ou des ruptures de stocks en
cas de daccroissement de la demande en rfrences finales.

B- Avantages et limites du MRP

Le MRP actuellement intgr dans de nombreux logiciels de
gestion facilite les oprations de planification des besoins.
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Notamment, la gestion en masse dune grande quantit de

donnes. Il sadapte la variation des niveaux dactivit de
lentreprise (acclration ou ralentissement de la demande), et
aide la prise de dcision en cas de surcharge de travail dans
les

diffrents

postes

charge.

Cest un outil de pointe qui ncessite une main duvre

suffisamment qualifi. Tellement les enjeux sont majeurs.
Linterdpendance ferme qui existe entre les diffrentes
applications et donnes de base utilises par le systme
dinformation du MRP expose lensemble de la fonction
production un grand nombre de dfaillances probables.
Les MRP est un systme complexe qui fonctionne mieux
pour des nomenclatures stables. Il sadapte peux aux
produits trop personnaliss. Dans ce dernier cas, le calcul
des besoins ne se fait pas uniquement sur la base de la
nomenclature des rfrences finales. Cela demanderait
chaque fois de reproduire une nomenclature pour chaque
demande

faite

sur

mesure.

Sur le plan du pilotage des ressources de production,

notamment lorsquil sagit dquilibrer les charges, le
MRP2 ne tient pas compte des contraintes relles de
temps et de capacit des ressources de production.
C- La mthode MRP et le concept du Juste A Temps
Lobservation des flux de matires durant le processus de
5

fabrication montre que le MRP se rapproche dun systme de

production par flux tendus . C'est--dire que la fabrication
des composants est dclenche par lexistence de besoins bruts
provenant

du

PDP.

Lobjectif

doptimisation

lors

de

la

planification des besoins en composants par la mthode MRP

est de lancer les ordres (fabrication, commandes) pour que la
livraison soit faite Juste temps (JAT). Pour cela, on tient
compte du dlai de fabrication ou dapprovisionnement.
Si dans lensemble, les objectifs de la mthode MRP et ceux du
juste temps se confondent (rduction des cots logistiques de
fabrication, rduction des stocks, limitation du gaspillage), la
diffrence fondamentale qui existe entre les deux approches se
situe leur niveau dintervention dans la fonction production.
Le juste temps sutilise dans le pilotage des flux entre ateliers
de fabrication. La fabrication dune pice est lance pour
satisfaire un besoin dj existant. Or, dans la logique du MRP, le
fait mme que les donnes prvisionnelles de vente soient
introduites dans le PDP montre que les ordres lancs, bien que
prenant en compte les dlais dobtention, sont destins
satisfaire des besoins futurs. Ils sont planifis et non pas
fermes. La notion de stockage fait donc partie intgrante de la
mthode MRP. Ce qui, lorsquon se rapproche de la gestion des
flux au niveau des ateliers, assimile le MRP une mthode de
gestion

par

flux

pouss .

D- Le MRP, prcurseur des progiciels intgrs ERP

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Le concept du MRP, Material Requirements Planning, n dans

les annes soixante a connu une forte volution au fil des
annes. Au dpart, ce fut une mthode limite exclusivement
au calcul des besoins nets et lapprovisionnement des
matires et composants. Dans les annes soixante et dix, on lui
associe la gestion des capacits de production (calcul des
charges). On parle alors de MRP1. Progressivement, et avec
lvolution technologique, le MRP1 stend la gestion dautres
ressources de production (les machines, la main duvre, les
stocks, le calcul des cots). Il devient par la suite un vritable
outil de calcul des besoins nets en composants et en capacit
des ressources de production. Cette nouvelle volution lui valu
le nom de MRP2 (Manufacturing Resources Planning).
Malgr cela, la dconnexion entre le systme de production, le
systme dapprovisionnement et le systme de distribution
reste

prsente.

Le

MRP2

rvle

rapidement

une

limite

fondamentale : cest un systme de planification qui value

efficacement

lensemble

des

besoins,

mais

ne

tient

malheureusement pas compte des diverses contraintes relles

de production (heures de travail, capacit nominale des
ressources

de

production,

rgles

de

priorit)

Sur le plan technologique, se dveloppa alors lide de mettre

sur le march une nouvelle famille dapplication capable
dintgrer lensemble des ressources dapprovisionnement, de
production et de distribution ; mais aussi de respecter un
7

certain nombre de contraintes lies lactivit de fabrication.

Ces

applications

auraient

ainsi

la

particularit

dintgrer

diffrentes mthodes de pilotage des flux logistiques (MRP,

Juste temps, Kanban, la mthode OPT) ; elles permettraient
enfin davoir une vision globale des stocks de lentreprise. Cette
nouvelle gnration de logiciel est de nos jours connue sous le
nom ERP (Enterprise Ressources Planning)