INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE IRAPUATO

ACADEMIA DE INGENIERA EN MATERIALES

COMPOSITES

MANUFACTURIN

PRESENTA:

GARCIA GARCIA ERICK JOSUE

PROFESOR: Dr. SATOSHI SUGITA SUEYOSHI

IRAPUATO, GTO.

COMPOSITES MANUFACTURIN
Moldeo por colocacin manual
El hand lay-up o moldeo por colocacin manual es denominado as debido a las
bajas o nulas presiones que necesita. Es muy utilizado en la industria aeroespacial
debido a su gran flexibilidad.
Se trata de un proceso muy lento, con ms de 50 etapas individuales. La etapa de
colocacin manual de las lminas consume en torno a la mitad del tiempo total del
proceso.
Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas mediante este
mtodo son: arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas, poros y
picaduras, cuarteado y grietas, mala adherencia al molde, reas pegajosas y
afloramiento de fibras.
Filament Winding
El bobinado o filament winding es un proceso de fabricacin en el que se enrollan
refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril
que rota en torno a su eje de giro. Las velocidades de trabajo se encuentran entre
los 90 - 100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30 m/min para fibras de
carbono y aramida. Mediante este proceso se pueden alcanzar volmenes de fibra
de hasta un 75%, siendo posible controlar el contenido de resina. No obstante, es
necesario que la pieza sea de revolucin y sin curvaturas entrantes. La forma de la
pieza debe permitir la extraccin del mandril. Existen tres modelos de bobinado:

Bobinado helicoidal: el movimiento de rotacin del mandril se combina con

el movimiento de traslacin longitudinal del cabezal de impregnacin.

Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado helicoidal

pero con un ngulo de enrollado de 90.

Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotacin como el de

traslacin longitudinal es realizado por el mandril, permaneciendo fijo el
cabezal de impregnacin.

Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. La fibra
es proporcionada a travs de un bao de resina y despus es bobinada sobre un
cilindro apropiado. Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el cilindro
(mandril) se cura en un horno. Por ltimo, la pieza moldeada es separada del
mandril.

Las aplicaciones a este proceso incluyen tanques qumicos y de almacenamiento

de combustibles, recipientes a presin y cubiertas de motores de cohetes.
Los modelos del proceso proporcionan la siguiente informacin en funcin de la
posicin y del tiempo:

Temperatura en el interior del material compuesto y del mandril.

Grado de curado en el interior del material compuesto.

Viscosidad en el interior del material compuesto.

Posicin de las fibras

Tensiones en el interior del material compuesto y en el mandril.

Nivel de porosidad en el interior del material compuesto.

Tiempo de curado.

Procesado en autoclave
Este proceso se lleva a cabo en un autoclave de materiales compuestos y es
utilizado para consolidar y curar componentes realizados con materiales
compuestos polimricos, mediante el uso de temperatura y presin.
Las variables de las que depende principalmente este procesado son la
temperatura y la presin aplicadas, y vienen definidas por el tipo de material a
procesar:

Altas temperaturas son necesarias en materiales termoestables para

reducir la viscosidad del polmero e iniciar la reaccin qumica de curado.
Estas condiciones estn en el rango de 175C y 600 KPa (poliamidas,
PMR-15) pero pueden llegar en ocasiones a rangos de 300-400C y 1MPa
(PEEK, PEI).

En materiales termoplsticos los requerimientos de temperatura no son los

mismos que en termoestables, ya que no hay reaccin qumica que activar
para conseguir el curado.

El uso de presin en el proceso es necesario para mantener en todo

momento las lminas juntas, y eliminar posibles defectos que pudieran
formarse (poros, des laminaciones).

Las ventajas del conformado en autoclave son la gran flexibilidad para procesar
distintas familias de materiales. De hecho, cualquier material polimrico puede ser
procesado, siempre y cuando su ciclo de cura caiga dentro de las limitaciones de
temperatura y presin del autoclave.
Procesos de fabricacin en molde cerrado
SMC (Sheet moulding compounds)
El SMC o Sheet Moulding Compound consiste en el moldeo de una resina
termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos
cortados o continuos, obteniendo la pieza final a travs de polimerizacin de la
resina por aplicacin de presin y temperatura.
Este mtodo de fabricacin posee una etapa preliminar en la que se crea el pre
impregnado que despus se utilizar para realizar la pieza final deseada. Este preproceso se basa en utilizar mechas de fibra de vidrio en cordones continuos que
se cortan en pedazos (de unos 5cm) sobre una capa de relleno de resina
transportada sobre una pelcula de polietileno. Posteriormente, una vez la capa
inferior tiene todas la fibras distribuidas se coloca otra capa de relleno de resina
sobre la primera formando un sndwich. Este sndwich se compacta y enrolla en
rodillos de embalaje calibrados. Los rollos de pre impregnado se almacenarn
para dejar que la fibra se asiente con la matriz termoestable. Las fibras de vidrio
pueden presentarse no slo como fibras cortadas, sino tambin hay casos en los
que se utilizan hilos continuos o como mezcla de ambos (hilos continuos y fibras
cortadas), en este ltimo caso se obtendran las mejores propiedades mecnicas.
Finalmente los rollos de material compuesto se llevan a una prensa, donde se
cortan con la configuracin adecuada para la pieza a obtener y se colocan en un
ajustado molde metlico calentado. Posteriormente la prensa hidrulica se cierra y
el SMC fluye uniformemente bajo presin por todo el molde formando el producto
final.
Las caractersticas principales son:

Buena estabilidad dimensional.

Excelente acabado superficial por ambas caras.

Buenas propiedades de resistencia mecnica.

Posibilidad de obtener geometras complejas.

Alta capacidad de automatizacin.

Es un proceso, que por su elevada capacidad de automatizacin, se utiliza

principalmente en produccin de grandes series, siendo el automvil su principal
sector (capotas, paneles delanteros...). Este fenmeno hace que el SMC sea
actualmente el mtodo ms utilizado en la fabricacin de materiales compuestos
con resinas termoestables.
Inyeccin
La infiltracin de materiales compuestos por inyeccin, utiliza la misma tecnologa
que el moldeo por inyeccin de plsticos tradicional. Pero a diferencia de introducir
en el molde nicamente un polmero (ya sea termoplstico o termoestable), se
introduce el polmero ms un refuerzo.
Las fibras ms utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos refuerzos afectan
notablemente a las propiedades mecnicas del material final. Pero por otro lado
presentan algunos inconvenientes como:

Dificultad para controlar el posicionamiento de las fibras en la pieza.

Las fibras pueden reducir notablemente su longitud por rotura con el tornillo
sin fin que alimenta el proceso.

Pultrusin
Se trata de un proceso automtico muy verstil mediante el que se obtienen
perfiles de seccin constante. Se utiliza una fibra embebida en una resina
termoestable, la cual reacciona cuando se aplica calor. Se tira del material (pull)
para evitar roturas y desalineamiento de fibras. Mediante este proceso se puede
producir cualquier seccin compleja siempre que su espesor sea constante.
Adems, debido a la precisin de la superficie del molde se obtienen acabados de
alta calidad. No obstante, la velocidad del proceso es relativamente baja (3 m/min)
comparada con la velocidad de extrusin (30 m/min). Adems, resulta muy
complicado orientar las fibras en ngulos ptimos.
Descripcin del proceso:
El proceso de pultrusin consta de varias etapas:

Las fibras de refuerzo se presentan en forma de bobinas o rollos para

favorecer el flujo continuo del material.

Se colocan en carretes sobre ejes con rodamientos especiales para

mantener constante la tensin del hilo al ser devanado.

Cuando las fibras se dirigen hacia el sistema de impregnacin se hacen

pasar por unas placas de alineamiento para evitar torsiones, nudos o daos
en los refuerzos.

La clave de todo el proceso de pultrusin es el molde. Debe alinear las

fibras y comprimirlas hasta la fraccin en volumen deseada, asegurando el
curado del material en un tiempo relativamente corto.

Alrededor del molde se colocan placas calefactadas para provocar el

calentamiento de la pieza y favorecer la reaccin de polimerizacin de la
resina. El parmetro de control ms importante es la temperatura interior
del molde, que oscila entre los 100C y 150C.

En el mecanismo de traccin debe existir una distancia de al menos 3

metros entre ste y la salida para asegurar el correcto enfriamiento del perfil
mediante conveccin natural o forzada (por chorro de agua o aire).

RTM (Resin Transfer Moulding

Se trata de un proceso de fabricacin en molde cerrado a baja presin. Puede
resumirse en cinco etapas:
1. Se coloca el tejido de fibras secas en el molde y ste es cerrado.
2. Se inyecta la resina en el molde mediante una bomba.
3. Se sella la entrada de resina y la salida de aire.
4. Se aplica calor (curado)
5. Tras un perodo de enfriamiento se abre el molde y se retira la pieza
Debido a la posibilidad de moldear las fibras en seco antes de la inyeccin de la
resina, se consigue una mejor orientacin de las fibras, aumentando las
propiedades mecnicas del material.

Materiales compuestos

Un material compuesto est formado por dos o ms componentes y se caracteriza

porque las propiedades del material final son superiores a las que tienen los
materiales constituyentes por separado.
Los materiales compuestos estn formados por dos fases; una continua
denominada matriz y otra dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona
las propiedades mecnicas al material compuesto y la matriz la resistencia trmica
y ambiental. Matriz y refuerzo se encuentran separadas por la interface.

Las propiedades de los materiales compuestos dependen de una serie de

factores:
a) propiedades de la matriz y del refuerzo
b) contenido de refuerzo
c) orientacin del refuerzo
d) mtodo de produccin del material compuesto

Clasificacin de los materiales compuestos

1.- Clasificacin segn la forma de los constituyentes

Composites fibrosos: el refuerzo es una fibra, es decir, un material con una

relacin longitud-dimetro muy alta. Las fibras pueden ser continuas o
discontinuas (estas ltimas pueden ser aleatorias o unidireccionales). Ejemplo:
epoxi con fibra de vidrio.

Composites particulados: el refuerzo son partculas equiaxiales, es decir, las

dimensiones de las partculas son aproximadamente iguales en todas las
direcciones. Ejemplo: caucho reforzado con negro de humo.

Composites estructurales: son materiales constituidos por la combinacin de

materiales compuestos y materiales homogneos. Se clasifican a su vez en
materiales laminados (constituidos por apilamiento de lminas paralelas) o
paneles sndwich (compuestos de ncleo y tapas).

2.- Clasificacin segn la naturaleza de los constituyentes

Composites de matriz orgnica (polmeros).

- presentan baja densidad
- posibilidad de obtencin de piezas complicadas
- son los ms utilizados en la actualidad
Entre sus desventajas se incluye la poca resistencia frente al fuego.

Composites de matriz metlica (aleaciones de aluminio, titanio y magnesio)

- mayor duracin
- elevada conductividad trmica y elctrica
- no absorben humedad
- mayor resistencia al desgaste
Su principal desventaja es su alto precio

Composites de matriz mineral (cermica): almina, CSi (carburo de silicio), etc.

Destacan porque resisten temperaturas elevadas y su principal desventaja su
fragilidad y baja resistencia a choques trmicos.

3.- Clasificacin segn el tamao de la fase dispersa

Microcomposites o composites convencionales: el tamao del refuerzo es del

orden de la micra (10-6 m). A pesar de las mejores propiedades mecnicas de
estos composites, tambin presentan problemas:
- dificultad de procesado
- no se pueden procesar para obtener lminas o fibras

Estos problemas son consecuencia de la diferencia de tamao entre el refuerzo y

los componentes de la matriz (cadenas de polmero en el caso de los composites

de matriz orgnica). Esta diferencia da lugar a interacciones dbiles entre la matriz

y la interfase.
Para evitar este problema y mejorar las interacciones se ha desarrollado un nuevo
tipo de composite:

Nanocomposites: el tamao del refuerzo es del orden del nanmetro (10-9 m=103micras). En este caso, las interacciones matriz-refuerzo se dan a nivel molecular.

Aplicaciones y limitaciones de los materiales compuestos

Las aplicaciones actuales exigen materiales de baja densidad y buenas

propiedades mecnicas (elevada rigidez y resistencia). Esta combinacin de
propiedades no se puede conseguir con los materiales convencionales: metales,
polmeros y cermicos. El desarrollo de los composites ha permitido la mejora de
las propiedades de los materiales.
Ventajas que presentan los materiales compuestos
- Alta resistencia
(rigidez/densidad)

especfica

(resistencia/densidad)

rigidez

especfica

- Posibilidad de adaptar el material el esfuerzo requerido gracias a la anisotropa

Los materiales compuestos de matriz polimrica se utilizan en la industria

automovilstica, naval, aeronutica, aeroespacial, electrnica, de material

deportivo y de la construccin, reemplazando a los metales y otros materiales en

muchas aplicaciones.

Perfiles

Tubos

Techo de tractor (PP y fibra de vidrio)

Frente de camin (Resina polister y fibra de vidrio)

Postes de tendido elctrico (Resina polister y fibra de vidrio)

Bote de fibra polister y fibra de vidrio

Avin espa no tripulado (Resina epoxi y fibra de carbono)

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ORGNICA: CONSTITUYENTES

Matrices. Generalidades
La matriz cumple varias funciones en el material compuesto:
- Su funcin principal es soportar la carga aplicada y transmitirla al refuerzo a
travs de la interfase. Para ello la matriz debe ser deformable

- Proteger las fibras del medio externo y mantenerlas unidas. Esta funcin requiere
una buena compatibilidad entre matriz y refuerzo.

Las matrices polimricas pueden ser termoestables o termoplsticas en funcin de

si presentan o no reticulaciones:
a.- Las matrices termoestables presentan uniones covalentes formadas en la
reaccin de reticulacin o curado. Estas matrices presentan las siguientes
caractersticas.
- Son fciles de procesar antes del curado debido al bajo peso molecular de las
resinas precursoras o prepolmeros.
- Debido a la formacin de reticulacin son ms tenaces.
- Son ms frgiles que las termoplsticas.
b.- Las matrices termoplsticas no tienen uniones permanentes entre cadenas
porque no reticulan. Estas matrices presentan las siguientes caractersticas.
- Son ms difciles de procesar ya que deben tener un alto peso molecular para
presentar buenas propiedades mecnicas.
- Se pueden reciclar ya que se reblandecen al calentar y vuelven a la forma slida
al enfriarlos.

MATRICES TERMOESTABLES
Las resinas termoestables son aquellas que sufren una serie de reacciones
qumicas, llamadas de curado o reticulacin, dando lugar a un producto rgido,
insoluble e infusible. La obtencin de matrices termoestables se da en dos etapas:
a) En la planta qumica se polimeriza parcialmente el monmero formando
cadenas lineales.
b) En la planta de produccin donde se completa la reticulacin bajo calor y
presin.

Resinas de polister insaturado

Son las ms utilizadas en la fabricacin de composites de uso general. La

obtencin de estas resinas insaturadas se lleva a cabo en dos pasos:

1) Poli condensacin: se produce por la reaccin de un diol y dos cidos

dicarboxlicos. Uno de los cidos debe presentar instauraciones y si el otro es
saturado la resina tendr mayor flexibilidad.

2) Reticulacin con estireno. La resina preparada en la etapa anterior se impregna

con estireno que se adiciona a los dobles enlaces teniendo lugar la reticulacin.

La reticulacin se lleva a cabo con un iniciador (generalmente perxidos) y un

acelerador (sales de cobalto). Los iniciadores son molculas que se descomponen
por la accin del calor o de la luz dando especies muy reactivas denominadas
radicales. Estos radicales reaccionan con una molcula de polister o estireno
dando lugar a nuevos radicales producindose una reaccin en cadena.

Estas matrices presentan las siguientes ventajas:

- Son fciles de procesar ya que se pueden reticular incluso a temperatura

ambiente)
- Poseen buena resistencia qumica
- Tienen bajo precio
Entre sus desventajas destacan:
- Su contraccin en el curado es elevada
- La reaccin de curado es altamente exotrmica y esto puede generar daos en
el material.
- En la reticulacin se producen elevadas emisiones de estireno
- Las propiedades mecnicas son medias

Resinas vinil-ster
La obtencin de estas resinas insaturadas se lleva a cabo tambin en dos pasos:
1) Policondensacin: se produce por la reaccin de una resina epoxi y cidos
acrlicos o metacrlicos, que proporcionan la instauracin.

2) Reticulacin con estireno. La resina obtenida en la etapa anterior se hace

reaccionar con estireno que se adiciona a los dobles enlaces teniendo lugar la
reticulacin.

Estas matrices presentan las siguientes ventajas:

- Se caracterizan por su buena resistencia qumica y a la corrosin
- Presentan una buena capacidad de adhesin

Entre sus desventajas destacan:

- Su precio es ms elevado que el de las resinas de polister

Resinas fenlicas
La reticulacin se produce por condensacin entre un grupo fenlico y
formaldehdo, generndose agua como producto residual. El agua debe eliminarse
ya que puede dar lugar a defectos en la pieza final por formacin de grietas o
poros.

Existen dos grandes grupos de resinas fenlicas:

a) Novolacas: la relacin molar entre fenol y formaldehdo es mayor que uno, y se
trabaja en medio cido.
b) Resoles: la relacin molar entre fenol y formaldehdo es menor que uno, y se
trabaja en medio bsico.

Estas matrices presentan las siguientes ventajas:

- Dan lugar al retardo de la llama y a una baja emisin de humo y gases txicos.
Entre sus desventajas destacan:
- Se forma agua durante el curado que hay que eliminar para evitar defectos en las
piezas

- Las propiedades mecnicas son bajas

Resinas epoxi
Prepolmeros con grupo epoxi reticulan con iniciadores polifuncionales como
aminas, fenoles o policidos.

Estas matrices presentan las siguientes ventajas:

- Las propiedades mecnicas son excelentes
- El grado de contraccin durante el curado es bajo
- Su resistencia trmica es elevada
Entre sus desventajas destacan:
- Su elevado precio
- El curado de la resina es lento

Matrices termoplsticas
Estn constituidas por molculas lineales unidas por enlaces sencillos. Tienen una
temperatura por encima de la cul empiezan a fluir y al enfriarlos por debajo de
esa temperatura vuelven a su estado slido.

El procesado de los termoplsticos consta de una fase de calentamiento para

ablandar el material y realizar el moldeo y una fase de enfriamiento posterior para
endurecerlo una vez moldeado en su forma apropiada.

Las matrices termoplsticas se caracterizan por presentar las siguientes

propiedades mecnicas:
Ventajas:
- Buena resistencia qumica
- Baja absorcin de humedad
- Buenas propiedades mecnicas
- Velocidad de produccin elevada debido a la menor duracin del ciclo de moldeo
- Las piezas se pueden reparar fcilmente al reblandecer las piezas por efecto del
calor y unir las partes
- Se pueden reciclar
- Admiten el almacenamiento ilimitado frente a las termoestables que deben
almacenarse en condiciones controladas de temperatura y humedad.

Entre los inconvenientes de las matrices termoplsticas destacan:

- Tendencia a la fluencia a temperaturas elevadas
- Para tener buenas propiedades mecnicas el peso molecular debe ser elevado y
por lo tanto, la viscosidad tambin. Esto da lugar a que la impregnacin de las
fibras sea difcil.
- Requieren temperaturas y presiones elevadas para su moldeo
A pesar de sus desventajas, en la actualidad las matrices termoplsticas estn
sustituyendo a las termoestables debido sobre todo a su reciclabilidad.

Polipropileno (PP)
- Es el termoplstico ms utilizado como matriz, sobre todo el isotctico

- Su densidad es la menor entre los termoplsticos

- El PP reforzado presenta adems de la reciclabilidad: buenas propiedades
mecnicas y trmicas

Polietileno tereftalato
Presenta las siguientes caractersticas:
- Gran transparencia
- Resistencia a la fluencia
- Buena resistencia al fuego
- Buenas caractersticas elctricas

Policarbonato
Se caracteriza por su gran transparencia, buena estabilidad dimensional y
resistencia frente al fuego. Su principal desventaja es la poca resistencia a los
disolventes
Caractersticas:
- Gran transparencia (amorfo)
- Buena estabilidad dimensional
- Buena resistencia al fuego

Termoplsticos de altas prestaciones

Se caracterizan por presentar una estructura altamente aromtica que les
proporciona una alta resistencia mecnica y trmica. Se utilizan en la industria
aeroespacial gracias a sus excelentes propiedades a pesar del alto coste de
material y la dificultad de procesado. Destaca el polisulfuro de fenileno.

REFUERZOS

El segundo componente de un material compuesto es el refuerzo. Este

componente tiene como funcin transmitir las cargas a la matriz, por lo tanto
define la mayor parte de las caractersticas mecnicas del material como la
resistencia y la rigidez. Puede suponer un 20-80% en volumen del material
compuesto. Las fibras son el refuerzo ms utilizado en los materiales compuestos
de matriz polimrica.

Fibra de vidrio
Es la ms utilizada debido las siguientes caractersticas:
- Su resistencia mecnica especfica (resistencia traccin/densidad) superior a la
del acero. La resistencia especfica se define: resistencia traccin/densidad
- Buena relacin propiedades/coste
- Estabilidad dimensional
- Facilidad de fabricacin
- Buena resistencia trmica

Fabricacin de la fibra de vidrio

El vidrio est formado por slice (SiO2) y xidos (Al2O3, MgO, CaO, etc.). La fibra
de vidrio se obtiene mediante la fusin de sus componentes en un horno y
posterior estiramiento del material a su salida por una serie de hileras
La fibra de vidrio se recubre con un material denominado ensimaje que protege la
superficie del deterioro por friccin o abrasin y facilita la unin entre la fibra y la
matriz.

Tipos de fibra de vidrio

Existen varios tipos que se diferencian en su composicin qumica y que por lo

tanto presentan diferentes propiedades:
- E (elctrico) (vidrio-E): es el ms utilizado por su buena relacin
propiedades/precio.
- R (resistance) y S (strength): destaca por sus buenas propiedades mecnicas.
- C (chemical): destaca por su buena resistencia qumica. Se puede utilizar en las
capas superficiales de estructuras sometidas a atmsferas agresivas.
- D (dielectric): tiene excelentes propiedades dielctricas y se utiliza en circuitos
electrnicos.

Presentaciones de la fibra de vidrio

Se caracterizan por medio de dos valores:
- Titulo: relacin entre el peso y longitud de un hilo (depende del dimetro y
nmero de filamentos de un hilo) (g/km).
- Gramaje: relacin entre el peso de un tejido y su superficie (g/mm2)

Existen varios tipos de presentaciones:

- Roving: bobina de hilos continuos (conjunto de filamentos)
- Mat de hilos cortados: fieltros de hilos cortados y aglomerados entre s mediante
un ligante qumico.
- Mat de hilos continuos: fieltro de hilos continuos y aglomerados entre s mediante
un ligante qumico. Permite un alargamiento regular en todas las direcciones
- Mat de superficie o velo: fieltros de hilos cortados, ligados fuertemente y
calandrados
- Tejido: formados por conjuntos de hilos entrelazados en dos direcciones.

Fibra de carbono
La estructura de la fibra de carbono est formada por planos de anillos
hexagonales de tomos de carbono unidos covalentemente. La unin entre planos
es por medio de dbiles fuerzas de Van der Waals. Las capas de grafito se
orientan paralelas al eje de la fibra lo que da lugar a un material de alto mdulo y
resistencia.
La fibra de carbono se puede obtener por dos materias primas: PAN
(poliacrilonitrilo) (-CH2-CHCN-) y brea. La forma ms econmica es la obtencin a
partir de brea, sin embargo, es ms frecuente obtener la fibra de carbono a partir
del PAN:
Para obtener fibra de carbono a partir del PAN, las fibras de este material se
carbonizan en presencia de oxgeno. Dependiendo de la temperatura de
tratamiento se pueden obtener fibras con diferentes propiedades mecnicas: a
mayor temperatura, mayor costo del tratamiento y mayor mdulo elstico de la
fibra.

Existen dos tipos principales de fibra de carbono:

- Fibras HT (High Toughness, alta tenacidad): tienen mejores propiedades
mecnicas que la fibra de vidrio, pero peores que el otro tipo de fibra de carbono.
Su ventaja es su precio econmico.
- Fibras HM (High Modulus, alto mdulo) tienen las mejores propiedades
mecnicas.

Su desventaja es su alto precio.

Entre las ventajas de la fibra de carbono destacan:
- Resistencia qumica
- Coeficiente de dilatacin trmica bajo
- Propiedades especficas elevadas
Entre sus desventajas cabe resaltar:
- Alto precio
- En contacto con los metales se genera diferencia de potencial que provoca
corrosin

Fibras polimricas
a) Las ms utilizadas son las fibras de aramida (nombre comercial Kevlar). Se
obtienen por hilado de poliamidas aromticas. Para ello una disolucin de
polmero se extruye en un bao que contiene agua fa y se le aade un
coagulante.

Tienen un mdulo elstico superior a la fibra de vidrio pero inferior a la de carbono.

Se utilizan cuando se necesita buenas propiedades mecnicas y ligereza.
b) Fibras de polietileno: se obtienen por extrusin en estado slido o por hilado de
una solucin de polietileno de alto peso molecular. Sus propiedades son similares
a las de las fibras de aramida pero su bajo punto de fusin hace que sus
propiedades disminuyan rpidamente con la temperatura. Adems tiene poca
adhesin a la matriz.

Materiales hbridos de refuerzo

Estn formados por la conjuncin de dos o ms tipos de fibras. La combinacin
ms utilizada est formada por fibras de vidrio y carbono en matriz polimrica. El
compuesto obtenido tiene mejores propiedades que si slo tuviera fibra de vidrio y
es ms barato que si estuviera formado nicamente por fibras de carbono.
Las fibras se pueden alinear y mezclar ntimamente o se pueden laminar en capas
alternadas.

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ORGNICA: INTERFASE Y

ARQUITECTURA

Las propiedades mecnicas de un material compuesto dependen de las

propiedades de sus componentes, fibra y matriz y de la unin entre ambas, es
decir, de la interfase. Es especialmente importante:
- la unin entre fibra y matriz
- la transmisin de esfuerzos mecnicos entre ambas

Para obtener el material compuesto la matriz debe estar en estado fluido e

impregnar bien el refuerzo. De esta forma, se consigue una buena unin en la
interfase.
La impregnabilidad o mojado se define como la capacidad de un lquido para
extenderse por una superficie slida. Una buena impregnabilidad significa que la
matriz fluir perfectamente por la superficie del refuerzo y desplazar todo el aire.

Unin en la interfase
Existen diferentes tipos de unin en la interfase.
a) Unin mecnica
Las rugosidades entre ambas superficies dan lugar a la unin. A mayor rugosidad
ms efectiva es la unin en la interfase. Este tipo de unin es poco efectiva para
esfuerzos de traccin pero efectiva para esfuerzos cortantes.
b) Unin electrosttica
Este tipo de unin se da cuando una de las superficies tiene carga positiva y la
otra negativa.
c) Unin qumica
Se da cuando la superficie del refuerzo tiene grupos qumicos compatibles con
grupos qumicos de la matriz. La resistencia de la unin depende del nmero de
uniones por unidad de rea.
d) Unin mediante interdifusin
En este tipo de unin la superficie del refuerzo y de la matriz tienen cadenas
polimricas que se difunden entre ellas. La resistencia de esta unin depende del
nmero de entrelazamientos entre cadenas y aumenta con la adicin de
disolventes o plastificantes.

Interfase matriz-fibra
Para mejorar la unin entre los grupos xido de la superficie de la fibra de vidrio y
de la matriz se utilizan unas sustancias denominadas agentes de acoplamiento de
tipo silano (Frmula del silano: SiH4).

Los silanos (R-SiX3) protegen la superficie de la fibra de vidrio y mejoran la unin

en la interfase: segn el siguiente proceso:

a) El silano (R-SiX3) sufre hidrlisis dando lugar a la formacin de silanol (RSi(OH)3).

b) Se forman enlaces de hidrgeno entre los grupos hidroxilo (-OH) del silanol y la
superficie de la fibra de vidrio. De esta forma se evita que se reduzca la

impregnabilidad de la resina al impedir que la superficie de la fibra de vidrio se una

a molculas de agua.

c) Se producen reacciones de condensacin entre el silanol y la superficie de la

fibra y entre molculas adyacentes de silanol. En consecuencia, se forman se
forma una capa de polisiloxano unida a la fibra de vidrio. Los agentes de
acoplamiento pueden tener grupos R reactivos con la resina y durante la
reticulacin pueden quedar unidos fuertemente a la fibra de vidrio.

Arquitectura de los materiales compuestos de matriz orgnica

Teniendo en cuenta la arquitectura de los materiales compuestos de matriz
orgnica, existen dos tipos de composites:
1) Plsticos reforzados: estn constituidos por matrices en las que se introducen
refuerzos de tipo fibra o partcula.
2)

Materiales

compuestos

estructurales:

estn

formados

por

materiales

compuestos y homogneos y sus propiedades no slo dependen de los materiales

constituyentes sino de la geometra del diseo de los elementos estructurales

Pueden ser de dos tipos:

- Materiales compuestos laminares: formados por lminas o paneles que tienen
una direccin preferente con elevada resistencia.
- Paneles sandwich: compuestos de ncleo y alas.

1) Plsticos reforzados
Las propiedades de los materiales compuestos dependen bsicamente de la
relacin volumtrica fibra/matriz y de la ordenacin de las fibras en la matriz.
a) Efecto de la fraccin volumtrica de fibra
Cuanta ms alta es la fraccin volumtrica de fibras en el material compuesto,
mayor es el mdulo de elasticidad y la resistencia.
Tecnolgicamente, los materiales compuestos con fases dispersas en forma de
fibras son los ms importantes ya que permiten conseguir elevada resistencia y
rigidez a baja densidad, es decir, elevada resistencia especfica y alto mdulo
especfico.
b) Influencia de la orientacin y concentracin de la fibra
La orientacin relativa tambin influye en las propiedades del material compuesto.
Existen dos tipos de orientacin: alineacin paralela y alineacin al azar. Las fibras
continuas se presentan alineadas, mientras que las fibras discontinuas se pueden
presentar alineadas u orientadas al azar.

- Materiales compuestos con fibras continuas y alineadas: las propiedades

dependen de la direccin en la que se miden (anisotropa). La direccin
longitudinal es la que presenta mayor grado de reforzamiento. En la direccin

transversal el reforzamiento es prcticamente nulo. Los esfuerzos aplicados en

otras direcciones encuentran resistencias comprendidas entre estos extremos.
La mayora de compuestos laminares constan de varias capas superpuestas con
fibras alineadas en diferentes direcciones. De esta manera, el material puede ser
sometido a esfuerzos multidireccionales,
- Materiales compuestos con fibras discontinuas y alineadas: la eficacia del
reforzamiento es menor, pero el coste es inferior y es posible la obtencin de
piezas con formas complicadas.
- Materiales compuestos con fibras discontinuas y orientadas al azar: se utilizan
cuando las fibras estn sometidas a esfuerzos totalmente multidireccionales ya
que son materiales istropos.

2) Materiales compuestos estructurales:

Materiales laminados
Estos materiales compuestos estn formados por lminas apiladas y unidas por
medio de un adhesivo. Las lminas pueden estar formadas por roving, mat o tejido
impregnado de polmero. Las lminas pueden estar formadas por materiales
diferentes y en este caso, se denominan laminados hbridos.

La orientacin en cada lmina puede ser:

Unidireccional: cuando todas las fibras estn paralelas. Esta orientacin se utiliza,
por ejemplo, en palos de golf.

Bidireccional: cuando la mitad de las fibras estn orientadas en ngulo recto con
respecto a la otra mitad. Esta orientacin se utiliza en materiales para aplicaciones
estructurales.
Multidireccional: en este caso, el material es isotrpico.

Las propiedades da cada lmina dependen de los siguientes factores:

- Naturaleza de la fibra
- Presentacin de la fibra (roving, mat, tejido, etc.)
- Porcentaje de fibra
- Orientacin: el material se caracteriza por una secuencia de apilamiento, o
definicin de la orientacin de cada lmina respecto de un eje arbitrario de
referencia.

Materiales sandwich
Una estructura sndwich est compuesta principalmente por tres elementos:
a) Alas: compuestas por unas lminas delgadas, resistentes y generalmente con
mejores propiedades que el resto de componentes. Se caracteriza por su rigidez y
su resistencia a la compresin.
b) Ncleo: es un material ligero cuya funcin principal es separar las alas y
transmitir los esfuerzos cortantes de un ala a la otra. Se caracteriza por su baja
rigidez y resistencia en traccin.
c) La interfase de unin entre las alas, y el ncleo, que tiene como objeto
mantener unidos el ncleo y las alas y permitir la transferencia de las cargas entre
ambos.

Los plsticos reforzados tienen una elevada resistencia pero su rigidez no es lo

suficientemente elevada para algunas aplicaciones. Los materiales sndwich, por
el contrario, presentan una elevada sin apenas incremento de peso. Estas
estructuras son las ms utilizadas en el rea de los materiales compuestos.
Los materiales sndwich presentan las siguientes ventajas:
Alta resistencia y rigidez especficas
Aislamiento trmico y acstico
Gran capacidad de absorcin de energa
Entre sus desventajas destaca la complejidad del control de calidad.

Materiales utilizados para las alas

a) Metlicos: acero y aleaciones de aluminio
b) No metlicos: madera laminada, cemento, composites de matriz polimrica
reforzados con fibra. Estos ltimos son los ms utilizados.

Materiales utilizados para los ncleos

Se pueden utilizar diferentes materiales que deben tener las siguientes
propiedades:
Baja densidad

Resistencia a la cortadura
Rigidez perpendicular a las caras
Aislamiento trmico
Los principales tipos de ncleo son: corrugados, nido de abeja, balsa de madera y
espumas celulares.

Nido de abeja
Estn formados por celdas que pueden tener diferentes formas pero la ms
frecuente es la celda hexagonal. Destacan por sus elevadas propiedades
mecnicas (resistencia y mdulos especficos). Su principal desventaja es el
precio.
Existen dos mtodos de fabricacin de ncleos de nido de abeja:
- Procesos de expansin
Las lminas de material que formarn el ncleo se unen con un adhesivo y se
expanden. Es el mtodo ms empleado.
- Procesos de corrugado u ondulacin
Las lminas sufren un proceso de ondulacin al pasar entre cilindros acanalados
que producen la ondulacin deseada.

Para la produccin de ncleos de nido de abeja se pueden utilizar diferentes

materiales:

- Aluminio se han utilizado mucho en la industria aeroespacial debido a sus

elevadas propiedades especficas a pesar de su alto costo.
- Papel Kraft: es papel impregnado con resina. Este tipo de ncleo es barato pero,
an as, presenta aceptables propiedades mecnicas.
- Plstico reforzado con fibra. Se utilizan fibras de vidrio, aramida o carbono
impregnadas en una matriz fenlica. Se caracteriza por presentar menor densidad
que el aluminio pero peores propiedades mecnicas.

Ncleo de balsa
Se caracteriza por una estructura de celdas cerradas.
Este tipo de ncleo se caracteriza principalmente por su facilidad de uso,
excelente durabilidad y propiedades mecnicas.

Espumas
Las espumas son dispersiones de grandes volmenes de gas en pequeos
volmenes lquidos con burbujas que crecen mucho, quedando muy cerca unas de
otras, con delgadas capas de lquido entre ellas que solidifica.

Las principales ventajas de este tipo de ncleo son:

Capacidad de aislamiento trmico y acstico
Transparente al radar

Su principal desventaja es su poca resistencia a la llama que puede mejorarse con

la incorporacin de aditivos halogenados.

Las propiedades de la espuma dependen de una serie de factores como:

Composicin del polmero
Estado del polmero (orientacin, cristalinidad, etc.)
Densidad de la espuma
Estructura de las celdillas
Composicin del gas espumante

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ ORGNICA: PROCESOS DE

FABRICACIN

Los procesos de fabricacin de materiales compuestos se pueden dividir en

funcin del molde en procesos de molde abierto y de molde cerrado.

Dependiendo del material de partida se dividen en:

- Mtodo o va hmeda: el transformador impregna el refuerzo seco con la resina
catalizada.
- Mtodo o va seca: se utiliza un semielaborado.

Tambin se pueden clasificar en funcin del tipo de pieza que se puede obtener:
figuras de revolucin, perfiles, etc.

PROCESOS DE MOLDE ABIERTO

A- MOLDEO SIN PRENSA

-Moldeo por contacto manual
-Moldeo por proyeccin simultnea
-Moldeo a vaco o a presin de aire
-Moldeo con autoclave

B- REALIZACIN DE ESTRUCTURAS DE REVOLUCIN

-Moldeo por enrollamiento filamentario
-Moldeo por centrifugacin

C- REALIZACION DE ESTRUCTURAS PERFILADAS

-Estratificacin contina entre films

PROCESOS DE MOLDE CERRADO

A- MOLDEO CON PRENSA

-Compresin en fro
-Compresin en caliente
-Moldeo por compresin de SMC (Sheet Moulding Compound)
-Estampacin de termoplsticos reforzados (GMT: glass mat thermoplastics).
-Inyeccin de termoestables o termoplsticos

-Moldeo por transferencia de resina (RTM: Resin Transfer Moulding)

B- REALIZACIN DE ESTRUCTURAS PERFILADAS

-Moldeo por pultrusin

Proceso de pultrusin

Manual de materiales compuestos (hand lay-up)

El moldeo o laminacin manual es el mtodo ms sencillo para preparar una pieza
reforzada con fibra. El proceso se lleva a cabo en un molde abierto, debidamente
acondicionado (pulido y agentes desmoldantes). La resina utilizada se mezcla con
un catalizador o endurecedor, de lo contrario, el curado puede llevar das o incluso
semanas. A continuacin, el molde se moja con la mezcla mediante vertido o
brochas y pinceles (Inicialmente se puede aplicar una capa de gelcoat en el
molde, lo que da un mejor acabado a la pieza terminada). Las lminas de fibra de
vidrio o carbono se colocan sobre el molde y se asientan en el molde con rodillos
de acero.

Colocacin del refuerzo

El material debe estar firmemente compactado contra el molde, el aire no debe

quedar atrapado en medio de la fibra de vidrio y el molde. Resina adicional se
aplica y posiblemente laminas adicionales de fibra de vidrio. La relacin de resina
y fibra suele ser de 60 a 40 en peso, pero vara segn el producto. Las resinas
utilizadas son de baja viscosidad, con el fin de mejorar el impregnado de las fibras.
Los rodillos se utilizan para asegurarse de que la resina entre en todas las capas,
que la fibra se moja en todo el espesor del laminado y que las burbujas de aire
sean eliminadas. El trabajo debe ser hecho con la suficiente rapidez para
completar el trabajo antes de la resina empieza a curar.

Compactado mediante rodillos

Se puede lograr diferentes tiempos de curado mediante la alteracin de la

cantidad de catalizador empleado. Es importante la utilizacin de la proporcin
correcta de catalizador en la resina para asegurar el tiempo de curado correcto.
Un 1% de catalizador es un curado lento, el 2% es la proporcin recomendada, y
el 3% dar un curado rpido. La adicin de ms del 4% puede dar lugar a que la
resina cure antes de terminar la aplicacin. Opcionalmente y para finalizar el
proceso, un peso se aplica desde la parte superior para expulsar el exceso de
resina y el aire atrapado. Se utilizan topes (como monedas) para mantener el
espesor ya que, de otro modo, el peso podra comprimir ms all del lmite
deseado. Mediante el uso de herramientas de corte se eliminan excesos de
material en los bordes (antes del curado). Una vez curado el material, se procede
al desmoldado de la pieza. De ser requerido la pieza puede ser ajustada a su
forma final mediante un proceso de mecanizado (limado, lijado, taladrado, corte,
etc.) a fin de darle la tolerancia y acabado final a la pieza. Las piezas pueden ser
pintadas o laqueadas (en general, cuando no se utiliza gelcoat).

Esquema del proceso

Una variante del moldeo manual consiste en aplicar capas de resina y refuerzo a
un ncleo preformado, por lo general de espuma de poliuretano. En este proceso
no se utiliza molde puesto que el ncleo ya presenta la forma del producto
terminado. El laminado exterior de material compuesto le confiere la rigidez a la
pieza mientras que el ncleo de poliuretano hace que la misma sea muy liviana.
Un ejemplo de este mtodo es el moldeo de las tablas de surf. Una vez terminado
de aplicar el refuerzo y la resina, todo el conjunto se envuelve hermticamente en
una lmina de PE y se aplica vaco, a fin de compactar el refuerzo contra el ncleo
y eliminar burbujas. Posteriormente se retira el PE y obtiene el producto
terminado.
Aspectos bsicos del proceso
Proceso de 2 pasos: todas las piezas se crean de adentro hacia afuera en el
molde para obtener la pieza terminada. El proceso de molde abierto es el ms
comn.
Primer paso: gelcoat
- Se aplica gelcoat, un tipo especial de resina de polister, al molde. Puede
drsele color con pigmentos o se puede pintar despus del proceso. ste es un
acabado superficial del producto.
Segundo paso: laminacin
- El gelcoat es un producto estructuralmente dbil. Es necesario laminar la pieza
con fibra de vidrio y resina polister para darle resistencia estructural. La fibra de
vidrio se puede colocar apilada en capas o cortada.
Aplicacin de gelcoat
El gelcoat es un polister pigmentado que conforma la superficie esttica del
producto de composite terminado.
El gelcoat se roca sobre el molde con un espesor de 0,38 a 0,63 mm.
El gelcoat se suele catalizar al 2% (por volumen) y el tiempo de gelificacin es de
30 a 45 minutos.
El molde est listo para la siguiente operacin en 2 3 horas.
El gelcoat se aplica sobre el molde en varias pasadas.

 La mayora de los proveedores del material recomiendan 2 3 pasadas, como

mnimo para lograr el espesor deseado.