UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA INGENIERIA MECANICA
DEPARTAMENTO DE DISEO Y TECNOLOGA
INTRODUCCION A LA PULVIMETALURGIA

GRUPO: #1
Autores
Cegarra A. Jos M. CI: V_18.733.032
Gracs Felipe J. CI: V_18.097.243
Valecillos A. Eduardo L. CI: V_19.812.555

Mrida, Febrero 2015

INDICE
INTRODUCCION
PROCESO DE PRODUCCION ACTUAL DEL ELECTRODO
IMPORTANCIA DE LA PIEZA
DISEO DE LA PIEZA. PRODUCCION DE POLVOS
METODOLOGIA PARA LA CARATERIZACION DEL POLVO
COMPACTACION
ANALISI EMPIRICO DE LA MATRIZ MEDIANTE ANSYS WORKBENCH
SINTERIZACION
MECANIZADO
GEOMETRIA FINAL DEL ELECTRODO
CONCLUSIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS

Pg.1
Pg. 3
Pg. 4
Pg. 9
Pg. 11
Pg. 18
Pg. 24
Pg. 28
Pg. 29
Pg. 29
Pg. 32
Pg. 33
Pg. 34

INTRODUCCION
Venezuela se ha caracterizado a lo largo de su historia por ser un pas donde el petrleo abunda
bajo su superficie (mayormente petrleo pesado), y cuenta con la reserva de petrleo pesado ms
grande del hemisferio. Esta caracterstica de pas petrolero se puede considerar relativamente
como un arma de doble filo para los venezolanos ya que trae consigo consecuencias negativas y
positivas. Dentro de las consecuencias positivas que se pueden citar es que en materia de
economa la principal fuente de ingresos del pas es a travs de la produccin y venta de este
hidrocarburo a pases forneos pero lastimosamente aunado a esto tambin hay una consecuencia
negativa que resaltar. Esta consecuencia negativa surge debido a la explotacin del petrleo y
radica en el hecho que se ha contaminado reciamente el medio ambiente como tambin a una
parte de la poblacin que habita en las cercanas de las refineras de petrleo, es decir, se ha
contaminado con desechos derivados del petrleo y destacando entre uno de ellos el coque. El
Comit Internacional para la Caracterizacin y Terminologa del Carbn ha definido 73
conceptos diferentes en relacin al coque. El coque de petrleo es un producto residual de alto
contenido de carbono obtenido del proceso de mejorar y refinar petrleo pesado y extrapesado en
las refineras de crudo y es uno de los productos originarios del fondo del barril en el sistema de
procesamiento de petrleo. Al extraer la totalidad de lquidos que contiene el crudo mediante
procesos fsicos con el fin de producir la mayor cantidad de combustibles de alto valor, se obtiene
un producto slido que en una base seca consiste de aproximadamente 85 a 89 por ciento carbn,
10 por ciento voltiles y 5,9 por ciento azufre. Dado su alto contenido de carbn, el coque de
petrleo es una excelente fuente de calor. Sin embargo, como tal, las propiedades del coque de
petrleo varan de acuerdo a la corriente de crudo utilizada en el proceso de refinacin. (1) En las
ltimas dcadas este desecho es el responsable del surgimiento de una problemtica ambiental
para la poblacin venezolana y es que este material, ms que un polvillo que desprende un olor
repugnante, es un atentado a la salud pblica (2). El coque concentra en si los elementos
contaminantes del petrleo como el azufre y el vanadio que son perjudiciales para la salud y el
medio ambiente, y es que cada vez son mayores las cantidades de petrleo pesado procesado en
las refineras del pas, y la produccin del coque ha ido aumentando de manera exponencial en las
ultimas dcadas. Esta problemtica esta relacionada precisamente con el proceso del
mejoramiento y de la refinacin del petrleo, lo cual ha causado un impacto negativo dentro de la
sociedad venezolana en materia de salud. Este hecho se puede observar fcilmente en las
instalaciones fsicas de las refineras de petrleo del pas donde existen almacenadas montaas de
desechos de este material (coque). Como dato de relevancia al cual hay que estar alerta, en las
refineras de petrleo venezolanas que actualmente son cuatro, se producen diariamente en
conjunto veinte mil toneladas de coque, que representa el seis por ciento del coque producido a
nivel mundial y en los ltimos diez aos se estima que esta tendencia aumentara (3), adems se
tienen planificadas nuevas refineras en las zonas de la faja petrolfera del Orinoco entre otras
zonas del pas (4), de esta serie de datos se puede concluir que la produccin de coque en nuestro
pas aumentara aun mas en aos prximos. Dicho todo esto se ha tomado la iniciativa de concebir
diversas ideas para proyectos de provecho dentro del pas, y que a su vez las ideas que surjan
tengan una aplicabilidad para la solucin de esta problemtica del coque, ya que el coque puede
dar mas beneficios que problemas, haciendo uso de potentes herramientas como el conocimiento
terico y prctico de ctedras que estn relacionadas intrnsecamente al diseo mecnico (y otras
ctedras relacionadas con otras reas tambin) como lo son la mecnica de materiales y la
pulvimetalurgia o metalurgia de polvos, y este desecho del petrleo sea usado como principal
fuente de materia prima para poner en marcha todas esas ideas que surjan a corto y largo plazo
1

con el objeto de que vayan destinadas a rendir frutos en diversas reas de importancia en el pas
como la de generar energa elctrica, dentro de la industria cementera y cermica, entre otras, y
para efectos de este proyecto el Diseo Virtual de un Electrodo de Grafito para un Emanador
Elctrico Repelente de Zancudos. Todos los proyectos e ideas que surjan a travs del tiempo
deben ir en la bsqueda de perseguir un gran numero de objetivos para satisfacer las necesidades
de la poblacin venezolana y sobre todo contribuir para disminuir el impacto negativo que
produce este desecho a la poblacin y a nuestro medio ambiente, entre otros objetivos, tambin
esta el de aportar un granito de arena para dejar una huella dentro de la sociedad con los
conocimientos adquiridos en nuestras universidades en ctedras como las antes mencionadas y de
esta manera contribuir con el desarrollo humano y social, cabe destacar que este ultimo objetivo
seria el que mas simpatiza con la elaboracin de nuestro proyecto de diseo, dichos lineamientos
son en resumen las bases principales de este proyecto.
En Venezuela, el coque se produce en el Complejo Refinador de Paraguan (Cardn y Amuay) y
en los Complejos Mejoradores de Crudo de Petrozuata, Cerro Negro, Sincor y Hamaca (Jose,
Estado Anzotegui). La tabla 1, resume las caractersticas predominantes del coque de petrleo
producido en Venezuela (Inelectra, 2001). (3)
Tabla 1 Caractersticas del coque de petrleo.

Caractersticas
Contenido de cenizas
Contenido de azufre
Contenido de humedad
Contenido de carbn
Poder calorfico
Disponibilidad

Valor
0,6%
5,9%
0,3%
89%
33,727KJ/Kg
Depende de la refinacin de petrleo

En la figura 1 se observa una imagen del coque de petrleo acumulado en la refinera de Jose,
estado Anzotegui.

Fig.1 Complejo Petrolero Petroqumico e Industrial General de Divisin Jos Antonio Anzotegui,
ubicado a las afueras de Barcelona, estado Anzotegui.

Nuestro proyecto se basa en el diseo de un electrodo de grafito, la materia prima para obtener
dicho grafito ser el coque. El grafito es una de las formas elementales en las que se puede
presentar el carbono y por debajo de los 600C no se combina con el oxigeno, al ser un buen
conductor de la electricidad se emplea para la fabricacin de escobillas para aplicaciones
elctricas y para la elaboracin de electrodos, que es la aplicacin especifica para nuestro diseo.
Para obtener ese grafito, se har por medio de un proceso (donde interviene tambin la
pulvimetaurgia) de transformacin de coque de petrleo en un producto especfico de grafito. El
proceso que se aplicara para este proyecto ser el de coquizado retardado, en el cual se obtiene el
llamado de coque verde. En otra unidad operacional el coque verde es sometido a un proceso
llamado de calcinacin, formando el llamado coque calcinado, cuyo contenido de voltiles es
bastante reducido. A partir del coque calcinado se obtendr finalmente el grafito del cual estar
hecho el electrodo, que ser un grafito sinttico llamado primario. Por ser un subproducto de
procesos controlados el contenido de carbono y grafito es ms uniforme en sus diferentes tipos.
Este tipo de grafito incrementa la densidad del electrodo, la resistencia y la conductividad
elctrica. Existen varios procesos para la obtencin del grafito, diferencindose bsicamente en la
etapa del sinterizado (etapa de grafitizacin). Los procesos involucran varias etapas puntuales y
tiene una duracin de aproximadamente seis a ocho meses para finalmente obtener el grafito (4).
Entre las etapas ms generales se puede nombrar en un orden correspondiente, y son:

Pulverizado y mezclado.
Amasado.
Pulverizado y tamizado.
Prensado isosttico.
Coccin e impregnacin de brea.
Grafitizacion
Mecanizado, acabado y procesado qumico.

En el mismo orden de ideas, el proceso productivo y tecnolgico actual del electrodo de

grafito es el mismo independientemente del tamao de los electrodos. Tarda aproximadamente
dos meses y se resume en las siguientes etapas bsicas:
Molienda, mezclado y extraccin: se clasifica el coque para molerlo a una granulometra
especificada para cada formulacin. Coque molido se mezcla con brea liquida y otros
ingredientes para obtener una pasta moldeable. Se somete a un proceso de extruccin en el que se
forma un cilindro slido llamada electrodo verde cuyas dimensiones son cercanas a las del
producto final.
Cocimiento: El electrodo verde se somete a un proceso de cocimiento en hornos especiales que
deben resistir temperaturas superiores a los 800C. La duracin del proceso de cocimiento
depender del producto final que se desea producir. En general, el tiempo de este proceso se mide
en semanas. Los objetivos de esta etapa son eliminar los voltiles existentes en el electrodo verde
y convertir en coque la brea utilizada como aglutinante. Parte de la brea se sublima durante el
cocimiento del electrodo verde, lo cual deja una porosidad en el electrodo. El producto que se
obtiene se llama electrodo cocido.
Impregnacin: El objetivo de esta etapa es rellenar la porosidad del electrodo cocido. Los poros
se rellenan con brea liquida que se introduce a presin. Posteriormente, el electrodo se somete a
un nuevo proceso de coccin, llamada recocido, a una temperatura de hasta 800C. Los
3

electrodos de grado AGR no requieren ser impregnados debido a la carga elctrica que deben
soportar y pasan directamente de la etapa de cocimiento a la de grafitazin.
Grafitazin: El electrodo cocido o recocido, segn sea el caso, se somete a un nuevo proceso de
calentamiento en hornos especiales para que el coque se transforme fsica y qumicamente en
grafito. Para ellos, el electrodo se somete a una temperatura de hasta 3000C. El producto
resultante es el electrodo de grafito.
Maquinado: Se trabaja el electrodo de grafito para darle sus dimensiones finales de dimetro y
longitud. Se utiliza un dado exclusivo para cada medida, en el cual, la nariz de salida es la que
proporciona el dimetro final. (5).
Y finalmente obtener una pieza como la mostrada en la figura 2

Fig. 2 Muestra real de un electrodo de grafito.

El dispositivo enmanador repelente de zancudos al cual estar acoplado el electrodo es un

dispositivo elctrico, el principio de funcionamiento bsico del dispositivo es que por el electrodo
se har pasar una corriente al conectarlo a la toma y por medio de una resistencia se calentara el
electrodo para hacer que el liquido que esta en contacto con l, al aumentar la temperatura, se
evapore y produzca el olor que repele a los zancudos.
La importancia de esta pieza engloba un contexto amplio desde el punto de vista de la salud, la
economa, y ambiental.
Desde el punto de la salud el proyecto impactara y cobrara importancia en dos aspectos:

La importancia de esta pieza destaca en que Venezuela solo dos o tres empresas son las
encargadas de la elaboracin, distribucin y ventas de dispositivos repelentes de zancudos
elctricos, y considerando acontecimientos recientes como el brote de enfermedades como
el dengue y chikungunya que son enfermedades producidas por la picadura de mosquitos,
contar un mayor numero de empresas que elabore estos repelentes seguramente ayudara a
disminuir el numero de personas afectadas por esta enfermedad o en otro caso contar con
empresas que surtan de electrodos de grafito a empresas ya establecidas en el mercado
venezolano, y serian empresas 100% venezolanas, que cuentan con una cantidad
4

suficiente de materia prima (coque) para elaborar una parte importante de este dispositivo
repelente electrnico como, lo es este electrodo de grafito.

En otro de los aspectos, la pieza cobrara importancia en materia de salud aportando para
disminuir las cantidades de coque que se encuentran amontonadas en las refineras del
pas, esto contribuira a disminuir enfermedades como respiratorias, irritaciones oculares,
erupciones labiales y afecciones cutneas para las personas que habitan en las cercanas
de las refineras como consecuencia de la inhalacin continua de los olores que desprende
el coque y as contribuir con disminuir con el impacto negativo que esto ha tenido dentro
de la poblacin.

Desde el punto de vista de la economa el proyecto seria viable desde el punto de vista de la
obtencin de la materia prima, por que en vez de importar el coque de petrleo de otras latitudes,
se utilizara el coque de disponible en las refineras del pas a bajo costo y 100% venezolano, esto
reducira los costos de inversin y de esta manera hacer un aporte para disminuir las
importaciones innecesarias en nuestro pas. El pas ahorrara divisas al no tener que importar
coque, y esto conllevara dar un ejemplo a las plantas reductores de aluminio, las cuales importan
el mineral.
Desde el punto de vista del impacto ambiental el proyecto cobra suma importancia, ya que
usando como materia prima para el diseo del electrodo el coque que se encuentra amontonado
en las refineras del pas, esto conlleva a disminuir las cantidades desproporcinales de este
mineral que contiene elementos contaminantes para el ambiente como el azufre y crear un medio
ambiente mas equilibrado en el ecosistema de nuestro pas.

MARCO FUNCIONAL DE LA INVESTIGACIN

Este primer apartado tiene como objetivo presentar las bases sobre las cuales se asienta el
presente proyecto, tanto desde el punto de vista histrico como cientfico; desde los orgenes de
la pulvimetalurgia hasta nuestros das.
La pulvimetalurgia se basa en la transformacin de polvos tanto metlicos, no metlicos como
aleaciones mediante presin y calor a travs de un proceso denominado sinterizacin. sta se
lleva a cabo a temperaturas inferiores a las del punto de fusin del componente principal, es decir,
sin fusin del mismo. Los primeros vestigios de pulvimetalurgia se remontan a la soldadura por
forja. Este proceso se considera el precursor de la pulvimetalurgia moderna ya que consista en la
consolidacin de varios fragmentos y partculas incandescentes en una nica pieza a travs de la
forja en caliente. Su nacimiento se remonta a Nnive, en Mesopotamia, donde ya en el 6000 a.C.
se saba que mezclar madera y carbn en un horno permita obtener un lingote de hierro pastoso,
lo que ha sido considerado el primer producto obtenido mediante sinterizado.
A partir del siglo XX, la metalurgia de polvos alcanza tambin a los metales pesados y porosos, y
en 1909 comienza a estudiarse esta tcnica como una posibilidad para la fabricacin de filtros y
cojinetes, que no haran su aparicin en el mercado hasta veinte aos ms tarde; en 1910,
Cooldidge comienza a explotar la adicin de materiales externos para mejorar las propiedades
mecnicas a elevada temperatura aunque an quedaba lejos la tcnica que hoy denominamos
aleacin mecnica; asimismo a partir de 1936 comienza a fabricarse hierro puro a partir de polvos
de hierro para la fabricacin de chapas o alambres y de aleaciones de Fe-Ni-Co y Fe-Ni-Mo.
Una de las principales ventajas que ofrece la pulvimetalurgia y que explica su creciente
desarrollo ha sido la posibilidad de obtener nuevos materiales que no son posibles a travs de los
procesos tradicionales. Aunque en sus inicios se asociaba a procesos de bajo coste, su posterior
desarrollo acentu otras cualidades como la calidad y homogeneidad.
Son tres las etapas que comprenden el proceso de la metalurgia de polvos, que comprenden desde
la obtencin del material en polvo hasta la obtencin de la pieza final. En la figura 2 se puede ver
un bosquejo representativo de dichas etapas.
Produccin de polvos: Entre los mtodos ms comunes de obtencin de polvo se encuentran:
Mtodos de conminucin mecnica sin cambio de fase: ste mtodo se basa en la transferencia
de energa mecnica a las partculas, produciendo rupturas sucesivas hasta alcanzar el tamao
deseado.
Desintegracin del fundido (atomizacin): Es un mtodo masivo de produccin de polvo tanto
elemental como aleado, se basa en el impacto de un fino haz de material fundido contra un chorro
de fluido, gas o liquido, a elevada presin, de forma que al solidificar el material fundido se
obtiene polvo granulado.
Reduccin en estado slido de compuestos metlicos: Se trata bsicamente de un mtodo, la
reduccin de xidos de hierro. El proceso consiste en triturar la mena, mezclarlo con carbn e
introducirlo en un horno en que se reducir, obtenindose una retorta de hierro espongiforme que

proporciona polvos blandos, de elevada compresibilidad y morfologa irregular por lo que la

resistencia en verde de las piezas obtenidas es bastante buena.

Fig. 3 Flujo conceptual de la PM del polvo durante el proceso hasta el final del producto.

Procesos qumicos: entre estos mtodos destacan los procesos de descomposicin trmica o
precipitacin electroltica como la descomposicin trmica de carbonilos, la precipitacin en
celda electroltica o la electrlisis de soluciones salinas.
Compactacin: Tras mezclar el polvo, se procede a la compactacin; en la industria
pulvimetalrgica donde se fabrican aceros de baja aleacin, el mtodo ms corriente de
compactacin es la compactacin uniaxial en matriz. En la compactacin se obtiene, a travs de
la aplicacin de elevadas presiones, el compacto en verde, es decir, un slido con la forma del
sinterizado y resistencia suficiente como para ser manipulado. sta aplicacin de presin provoca
la formacin de uniones fsicas entre las partculas de polvo, aunque sin interaccin qumica.
Sinterizacin: Una vez obtenido el compacto en verde, la siguiente etapa del proceso es la
sinterizacin; en general es el proceso por el cual los polvos de metal compactados son
trasformados en un slido coherente a temperaturas por debajo de la de fusin del constituyente
principal, por lo tanto puede tener lugar en fase slida o liquida.
Entre las ventajas o caractersticas que justifican su empleo se encuentran las siguientes:
Elevada eficacia en el uso de la materia prima, el rendimiento del material bruto inicial es
de aproximadamente el 97%
Consumo de energa menor comparado con otras alternativas tecnolgicas.
Baja contaminacin de las plantas donde se lleva a cabo.

Bajo coste de inversin comparado con otros procesos (resulta un proceso muy
recomendable en fases de prototipado).
Permite la produccin masiva de piezas de elevada precisin.
En algunos casos es el nico mtodo posible debido a la ausencia de procesos de
conformado alternativos.
La homogeneidad en el tamao final del polvo es independiente del tamao inicial del
polvo.

A pesar de la multitud de aplicaciones posibles, su aceptacin ha sido lenta debido a la reticencia

de la industria por las siguientes razones:

Elevado coste.
La renuencia a probar nuevos materiales.
La falta de experiencia en servicio.
La no disponibilidad de formas necesarias para fabricar los productos (barras, hojas,
cable, tubo).
El rango de tamao; el lmite superior depende de las instalaciones para produccin por
moldeo, mientras el lmite inferior (espesor) depende de las caractersticas de trabajo de la
aleacin. (6)

DISEO DE LA PIEZA
Para el diseo del electrodo de grafito, el proceso de conformado que se aplicara ser por va de
la metalurgia de polvos, a continuacin se explicara el proceso de forma metodolgica,
definiendo cada uno de los parmetros mas relevantes en cada etapa del proceso de conformado.
1) Produccin de polvos:
Existen varios mtodos de la produccin y obtencin de polvos en la primera etapa de la
pulvimetalurgia que son: Mecnicos, que se clasifican en: Impacto (molienda), desgaste
(friccin), corte (mecanizado, trituracin) y compresin., Electrolticos, por me dio de
precipitacin catdica en celdas electrolticas. Qumicos, subclasificados en: Descomposicin de
un slido por un gas (oxido reduccin), descomposicin trmica (carbonillos), precipitacin
desde un liquido, precipitacin desde un gas. Por medio de atomizacin, clasificados en:
Atomizacin con gas y con agua, atomizacin centrifuga, atomizacin por vaco y solidificacin
ultrarrpida.
Dentro de los mtodos de produccin de polvos, para el diseo del electrodo de grafito se
seleccionar un mtodo mecnico, y dentro de su subclasificacin se partir del mtodo de
impacto de la molienda (convencional) mecnica de alta energa La molienda mecnica es un
proceso tecnolgico utilizado desde hace muchos aos y lo que hace es mejorar el afino y la
homogenizacin de los distintos polvos y materiales de partida que pueden tener un rango de
tamao de partcula desde 1 a 200m. Sin embargo, el tamao de partcula de polvo no es
determinante en el proceso

Fig. 4 Esquema de la molienda mecnica.

El tipo de molino apropiado para la molienda ser un molino planetario de un dimetro de 3

metros con un cuerpo moledor en forma de bolas y un revestimiento liso. Con el dimetro del
molino podemos estimar la velocidad de rotacin del molino, dicha velocidad es aquella

alcanzada por el molino, de forma que la fuerza centrifuga creada es suficiente para conseguir
que las bolas queden adheridas a los revestimientos del molino. La ecuacin que rige dicho
fenmeno es la siguiente: (7)
42,3
Vcritica
DM
(1)
Vcritica : Velocidad crtica (RPM)

D M : Dimetro del molino (m)

Sustituyendo en la ecuacin 1 nos queda que:
Vcritica

42,3
DM

42,3
3

24,42RPM

Los molinos de bolas suelen trabajar con velocidades comprendidas entre un 72 y 77% de la
velocidad crtica, para que la molienda sea efectiva.
VMolienda 17,58RPM
La mezcla de material del tipo Dctil-frgil, sea el sistema estar compuesto por un componente
dctil (bolas) y un elemento frgil (coque). El parmetro de la relacin de bola-carga ser de 10 a
1 (10:1)
Finalmente nos quedaran definidos todos estos parmetros de la produccin de polvos resumidos
en la tabla 2.
Tabla 2 Parmetros de la produccin de polvos.

PRODUCCION DEL POLVO

Mtodo de produccin
Mecnico, de impacto (Molienda)
Tipo de molino
Planetario de bolas
Dimetro del molino (m)
3
Revestimiento del molino
Liso
Relacin bolas-carga
10:1
Velocidad de molienda (RPM)
17,58

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Fig. 5 Esquema de un molino de bolas.

Metodologa para la caracterizacin del polvo:

Caracterizacin microestructural del coque calcinado de petrleo por tcnicas petrogrficas: El
experimento se basara en un diseo de medicin y seleccin de materia prima, en este caso se
tomo una muestra del coque de petrleo calcinado llamada C1. La caracterizacin
microestructural de la textura ptica se llevo a cabo en varias etapas que abarcan desde la
recoleccin y preparacin de la muestra y su observacin bajo el microscopio hasta la
determinacin del ndice de Textura ptica (OTI por sus siglas en ingles), un esquema
representativo se muestra en la figura 6. (8)

Fig. 6 Anlisis petrogrfico.

La nomenclatura usada para describir estas caractersticas ya ha sido desarrollada y

estandarizadas de acuerdo a los valores de la tabla 3. El factor OTI es una medida para describir
la anisotropa de la estructura del coque.
Tabla 3. Clases de anisotropas pticas del coque.

11

El OTI obtenido da un indicio de la anisotropa que presenta el coque con lo cual se puede
predecir sus propiedades mecnicas El procedimiento es el siguiente:
Preparacin de la muestra: Para la preparacin de la muestra se aplico la norma ASTM D3997
Preparacin petrogrfica: Para lograr la caracterizacin microestructural de la muestra se
realizaron las siguientes etapas:
Desbaste fino: Se empleo papel abrasivo de (lijas) resistente al agua N 240, 320, 400, y 600
respectivamente. En esta etapa se paso la muestra por cada una de las lijas girndolas 90,
permitiendo eliminar con mayor facilidad las rayas e irregularidades de la superficie.
Pulido grueso: En esta etapa se persigui eliminar ralladuras que se generan en el desbaste
manual y as obtener una superficie plana.
Pulido fino: En esta etapa se persigui eliminar las ralladuras que se generan del pulido grueso y
as obtener una superficie plana y libre.
Observacin de la muestra bajo el microscopio ptico y analizador de imgenes: Para que
pueda existir una buena observacin ptica de la estructura de la muestra, esta debera estar muy
bien preparada para as evitar distorsiones en dichas estructuras. Se colocara la muestra en la
placa mvil del portamuestras en el microscopio de luz invertida, empleando para ellos un lente
de 10X, por lo que resulta una magnificacin de 100X
Se toman alrededor de quince (15) campos de imgenes representativos para realizar las
observaciones. Se ajusta el programa OTI previamente desarrollado, que esta contenido en el
analizador de imgenes de acuerdo a las caractersticas de los lmites establecidos en la tabla 3.
Los resultados se pueden observar en las tablas 4 y 5, y de forma grafica en la figura 7,
representan los resultados obtenidos del estudio de ndice de Textura ptica o factor OTI de la
muestra de coque, empleados en este anlisis.
Tabla 4. Cantidad de puntos correspondientes a cada microestructura visualizada en 420 campos.

12

Del los resultados se puede interpretar que este coque exhibe parmetros como anisotropa fluida
gruesa (CFA), dominios (D), dominios fluidos (FD), sin embrago como lo muestra la figura 7el
porcentaje de una estructura muy importante como lo es la anisotropa fluida media (AFM), es
bastante bajo. No obstante, para este coque tambin predomina el porcentaje de los pequeos
dominios (SD) y un porcentaje bastante representativo de supramosaicos (MS).
Tabla 5 ndice de Textura ptica del coque.

Fig. 7 Distribucin porcentual de la microestructura del coque.

13

Caracterizacin microestructural por tcnicas de microscopia electrnica de barrido (MEB) y

microanlisis por EDS: El procedimiento en esta etapa es similar al anterior e igualmente
estandarizado por la norma ASTM 3997, Despus de la etapa de pulido la muestra debe ser
lavada cuidadosamente a fin de remover cualquier partcula de carburo de silicio la cual puede
enmascarar una estructura, posteriormente la muestra fue secada con aire seco para su posterior
evaluacin.
Las microestructuras del coque C1 observadas al microscopio ptico se observan en las figuras 8,
9,10 y 11

Fig. 8 Anisotropa fluida media.

14

Fig. 9 Dominio fluido del coque C1. Objetivo inmerso en aceite, 320X.

En la figura 8 se presenta un considerable ordenamiento estructural caracterstico de la

anisotropa. En las figuras 9,10 y 11 un dominio fluido y pequeos dominios respectivamente,
como se especifica en la tabla 5 estas estructuras tienden a presentar las mas altas correlaciones
en lo que respecta al OTI, lo que significa que este coque presentara una anisotropa.

Fig. 10 Pequeos dominios correspondientes. Objetivo inmerso en aceite, 320X.

15

Fig. 11 Pequeos dominios y mosaicos gruesos. Objetivo inmerso en aceite, 320X.

En la figura 12 se aprecia un rectngulo sealando una partcula de color claro, a esta partcula se
le realizo un anlisis qumico elemental y el resultado arrojo una gran concentracin de azufre.
Cabe destacar que el pico de azufre es mayor que el pico de carbono en este caso. Cabe destacar
que todos los espectros de EDS mostrados en este anlisis, no se les aplico una limpieza de fondo
(background) del espectro, lo que trae como consecuencia el incremento del pico de azufre,
siendo este pico muchas veces muy cercano o mayor al pico de carbono.
En la figura 13 se presenta otra estructura de las predominantes, siendo esta de anisotropa de
pliegues lameliformes, ofreciendo el coque baja reactividad al aire y al CO2 gracias a su
ordenamiento estructural. En la figura 14 se puede observar la micrografa del coque a menor
magnificacin y en ella se aprecia la baja porosidad que presenta este coque, solo presentan
grietas significativas. A la micrografa de la figura 14 se le realizo un anlisis qumico elemental a
travs de EDS y proyecto valores representativos de azufre.

Fig. 12 Estructura fibrosa alongada del coque y el espectro EDS de la partcula clara denotada con el
rectngulo. (MEB), 500X.

16

Fig. 13 Estructura fibrosa lameliforme del coque.

Fig. 14 Presencia de grietas del coque y el espectro EDS. (MEB), 24X.

Caracterizacin fisicoqumica del coque calcinado de petrleo: A la muestra se le realizara el

siguiente anlisis de acuerdo a los procedimientos descritos en las normas que se listan a
continuacin:
% Materia voltil (ASTM D 3175)
%Ceniza (ASTM D 3174)
%Humedad (ASTM D 346)
%Carbn fijo (ASTM D 3172)
Densidad vibrada a granel (Kg/m3) (ASTM 4292)
Distribucin granulomtrica (ASTM 293)
Al coque calcinado se le realizo un estudio qumico basndose en la norma ASTM D 3682 para
hallar las concentraciones en ppm de calcio, hierro, nquel, silicio, sodio y vanadio y para hallar
el porcentaje de azufre se fundamento todo en la norma ASTM D 4239
Los resultados obtenidos se pueden observar en la tabla 6, a continuacin.
Tabla 6 Resultados de anlisis fisicoqumico.

17

Caracterizacin de algunas propiedades:

Tablas 6.1

2) Compactacin:
En esta etapa de compactacin el polvo se liga con un aglomerante, brea y al polvo se la aplica
una presin de una magnitud adecuada por medio de un mecanismo de punzones, para darle la
forma requerida al mismo.
El mtodo convencional de compactacin es el prensado, en el cual punzones opuestos aprietan el
polvo contenido en un dado o matriz o en un molde. Las prensas que se usan son de accin
hidrulica o neumtica. Los objetivos de la compactacin son obtener la forma, densidad y
contacto entre partculas necesarios para que la parte tenga la resistencia suficiente y se pueda
seguir procesando.
El objetivo es aumentar la densidad del polvo, por arriba de la densidad aparente y reducir la
porosidad en el material. En la figura 15 se observa la condicin que sufren las partculas en esta
etapa.

18

Fig. 15 Fenmeno de la compactacin.

El ciclo de compactacin es el siguiente:

Llenado del molde
Transferencia de polvo
Compactacin del polvo: Deformacin elstica, deformacin plstica, unin en fro de las
partculas de polvo.
Eyeccin de la pieza en verde.
Para esta etapa se ha decidido trabajar con un mtodo de aplicacin de presin unidireccional y
una configuracin del mecanismo de prensado doble donde la matriz estara fija y ambos
punzones se desplazan verticalmente aplicando la presin. La prensa a utilizar ser del tipo:
prensa de accin hidrulica. En la figura 16 podemos observar una representacin del proceso de
prensado doble ya que esto es lo recomendados para cilindros con una relacin de altura entre su
dimetro mayor a uno y alturas mayores de 6.5mm. Para el caso del electrodo de grafito, posee
una relacin de su altura entre su dimetro que es mayor a diez, por lo tanto de esta manera
cumple con las especificaciones requeridas para la compactacin. En la figura 17 se explica
mejor este fenmeno.

19

Fig. 16 Proceso del prensado doble.

Fig.17 Recomendacin para el tipo de presado segn la relacin H/D

La presin de compactacin para el coque se puede observar en la figura 18

20

Fig. 18 Rango de presiones de compactacin.

La presin de compactacin para nuestro diseo se tomara como 140Mpa. A partir de la presin
de compactacin se pueden obtener otros parmetros.
A partir del valor de la porosidad de la tabla 6.1 estima el nmero de coordinacin, con la
siguiente ecuacin:
N c 14 10,4 0,38

22
N c 14 10,4

100

(2)

0,38

8,15

La resistencia en verde y la densidad en verde son parmetros importantes en esta etapa, y se

calcularan por las ecuaciones 3 y 4 respectivamente cada una de ellas.

P1 u.z H D
Ecuacin para el clculo de la resistencia en verde.
v a .H 0 / H 0 H

(3)

(4)

Ecuacin para el clculo de la densidad en verde,

21

Luego se procede a realizar la geometra preeliminar de las matrices y de los punzones. En la

figura 19 se presenta un bosquejo representativo de cmo se formara el electrodo en el proceso
de compactacin.

Fig. 19 Compactacin del electrodo.

En la figura 20 se muestra una representacin de la forma de la matriz para la compactacin del

electrodo.

Fig. 20 Forma de la matriz.

A continuacin se muestra mediante imgenes una representacin de lo que seria las etapas de la
compactacin:

22

Fig. 21 Movimiento de ambos punzones.

Fig. 22 Proceso de compactacin, punzones aplicando la presin.

23

Fig. 22.1 Vista mejorada del proceso de compactacin de los punzones aplicando presin.

Fig. 22.2 Zoom de la figura 22.1.

24

Anlisis emprico de la matriz de compactacin:

Un anlisis del esfuerzo y la deformacin a la que se encuentra sometida la matriz de
compactacin durante el proceso se realizo con el programa ANSYS WORKBENCH para
observar el comportamiento de este tipo de matrices ante una carga radial. El material que se
utilizo para el anlisis fue ACERO. Los datos tomados empricamente fueron tomados de un
ensayo a una matriz de acero en la compactacin de polvos a una presin seleccionada
aleatoriamente. Dichos datos se pueden observar en la figura 23.

Fig. 23 Datos empricos de valores de presiones. Presin de 727Mpa

En las siguientes imgenes se muestra una secuencia paso a paso del proceso seguido en el
programa, obteniendo los siguientes resultados:

Fig. 24 Geometra de la pieza.

25

Fig. 25 Generacin del mallado

Fig. 26 Presin de 727Mpa

26

Fig. 27 Restriccin de empotramiento total.

Resultados:

Fig. 28 Esfuerzos de 9,91E5 Pa

27

Fig. 29 Esfuerzos mximos y mnimos en sus correspondientes zonas localizados por el programa.

Fig. 30 Deformacin de 1,05e-8m

28

Fig31 Factor de seguridad de 15

Comentarios del proceso:

1. En las figuras 23 y 24 se selecciono la presin de mayor y magnitud y se muestra la
geometra de la matriz modelada en el programa inventor.
2. En la figura 25 se muestra el mallado de la pieza, por medio del cual el programa realiza
los clculos respectivos.
3. En la figura 26 observamos la direccin en la que se le coloco la presin a la que esta
sometida la matriz que es de un orden de magnitud de 727Mpa aproximadamente.
4. En la figura 27 se le coloco a la matriz una restriccin, simulando el comportamiento de la
matriz, que estara totalmente fija durante el proceso de compactacin.
5. En la figura 28 ya se observa el resultado que arroja el programa a travs del esfuerzo
equivalente de Vos Misses, y es del orden de los 991Kpa
6. En la figura 29 se observa la localizacin de los esfuerzos mximos y mnimos que hace
el programa.
7. En la figura 30 se observa el resultado de las deformaciones totales que es de un orden,
segn el programa, de 1,05E-8metros
8. Por ultimo en la figura 31 se observa el factor de seguridad que se obtiene al someter a
esa matriz de acero al estado de cargas (de presiones en este caso) ya antes dicho.
Observamos que el valor que arrojo el programa fue de 15, valor alto, quiere decir que esa
matriz esta trabajando en buenas condiciones.
3) Sinterizacin:
Despus de prensado, el compactado verde carece de fuerza y resistencia, se desmorona
fcilmente al menor esfuerzo. El sinterizado, o la sinterizacin, es el proceso de calentar los
comprimidos crudos en un horno con atmsfera controlada, hasta una temperatura menor al punto
de fusin, pero lo suficientemente alta (0,7 a 0,9 del punto de fusin) como para permitir la
29

adhesin (fusin) de las partculas individuales, incrementando as su resistencia y su fuerza. Se

cree que la fuerza bsica que mueve al sinterizado es la reduccin de la energa superficial. El
compactado verde consiste en muchas partculas distintas que tienen su propia superficie, por
tanto la superficie total contenida en el compactado es muy alta. Bajo la influencia del calor, el
rea se reduce por la formacin y crecimiento de las uniones entre las partculas, implicando una
reduccin de la energa superficial. Mientras ms fino sea el polvo inicial, ms alta ser la
superficie del rea total y ms grande la fuerza que mueve al proceso. Las variables principales
del sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmsfera del horno.
En el caso de nuestro diseo, la temperatura de sinterizado se encuentra en un rango comprendido
desde 2/3 hasta 4/5 de la temperatura de fusin. La temperatura de fusin del grafito es de 3800K,
quiere decir entonces que el rango de temperaturas usado para el sinterizado ser de 2530K hasta
3040K.
Para la sinterizacin se utilizara un horno continuo de banda sin fin con atmosfera controlada, por
la razn de que estos hornos son ideales para volmenes reproduccin alto, y es lo que se busca
para este proyecto.
4) Mecanizado:
Se trabaja el electrodo de grafito para darle sus dimensiones finales de dimetro y longitud. Se
utiliza un dado exclusivo para cada medida, en el cual, la nariz de salida es la que proporciona el
dimetro final
Al ser un material frgil se ha de extremar la precaucin en el proceso. Se pueden obtener
tolerancias muy estrechas con herramientas de acero rpido. Por lo general es mecanizado en
seco, aunque puede ser beneficioso el lubricarlo con el mismo lquido que se vaya a utilizar en el
proceso de electroerosin.
La viruta de grafito es polvo, por lo que es necesario utilizar dispositivos de aspiracin, a fin de
asegurar un mximo de limpieza. Este polvo es muy erosivo por lo que se han de limpiar bien las
guas de las mquinas para evitar el desgaste con el tiempo. Adems este polvo mezclado con el
aceite de las guas forma una pasta que se va endureciendo, perdiendo precisin en el trabajo.
Las velocidades de corte han de ser bajas (10-15 m/min) para conseguir un mnimo desgaste en
las fresas y con ello una reproduccin ms perfecta. Es preferible trabajarlo en hmedo con el
mismo lquido que se vaya a utilizar en Electroerosin.
5) Geometra final del electrodo: Finalmente se obtendr un electrodo con las caractersticas
ideales para su funcionamiento. A continuacin se muestra un diseo de la geometra del
electrodo mediante el uso del programa inventor. En la figura 32 y 33 se muestra una imagen de
la geometra y el aspecto final del electrodo modelada mediante el uso de programas
computacionales. En la figura 34 se observa un plano tcnico del electrodo bajo la norma ISO E.

30

Fig. 32 Modelado de la geometra del electrodo.

Fig. 33 Vista en 3D del electrodo.

31

Fig. 34 Plano tcnico del electrodo de grafito.

32

CONCLUSIONES

La aplicacin de los conocimientos transmitidos por el profesor y adquiridos por el

alumno en la ctedra de Pulvimetalurgia de la Universidad de los Andes nos crea una
visin real acerca de lo exitosa que resulta la metalurgia de polvos en el mbito industrial
y lo provechosa que puede ser para fines futuros, adems de formar parte de un
conocimiento que alimenta nuestra cultura general y nuestra ecuacin.

El diseo mecnico de un electrodo de grafito por va de la pulvimetalurgia es un proceso

totalmente exitoso, para grandes volmenes de produccin, que es lo que se quiere a
futuro para este proyecto, esta va de la metalurgia de polvos es totalmente aceptada para
la elaboracin de este proyecto.

A diferencia del proceso de diseo y de conformado convencionales usados por las

empresas productoras de electrodos de grafito, el proceso utilizado en este proyecto se
diferencia solo en la etapa de compactacin, concluyendo as que aplicando el
procedimiento seguido en este proyecto para el diseo del electrodo, este proyecto estima
ser menos costoso.

El aprovechamiento del coque calcinado de petrleo es de carcter fundamental y tiene

que impulsar en nuestro pas una cultura de explotacin al mximo de esta materia prima
tan extraordinaria, y que esto conlleve a erradicar por completo la cultura de
exportaciones del coque que se presentan en el pas por parte de empresas que utilizan
esta materia prima para sus fines y contar con mas proyectos como este que satisfagan las
necesidades del venezolano con ideales venezolanos con coque de petrleo 100%
venezolano.

En el mismo orden de ideas, el aprovechamiento del coque de petrleo nos llevara a

disminuir el impacto ambiental desencadenado por el almacenamiento de este residuo en
las adyacencias de las refineras de petrleo del pas, ya que la produccin del mismo se
equilibra con la utilizacin como materia prima para nuestro proyecto y los proyectos
puestos en marcha a nivel nacional.

El uso del coque de petrleo como materia prima principal para el diseo del electrodo y
la aplicacin de la metalurgia de polvo conlleva a una disminucin sustancial de los
costos de diseo para la realizacin de este proyecto.

El uso de las tcnicas aplicadas para el diseo virtual del electrodo de grafito, adems del
uso de herramientas CAD configuran un proceso fcil para llevar a cabo este proyecto y
as disminuir los tiempos de produccin.

33

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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[2] Moralis Lara Berenguel. El coque.http://eltiempo.com.ve/locales/regionales/industria/elcoque-puede-dar-mas-beneficios-que-problemas-si-dejaran-de-acumularlo/60752. Consulta 0110-2014.
[3] Jos Da Silva, Armando Ferreira, Ana Neira, Guillermo Matas, Mariela Brandt. Alternativas
de generacin termoelctrica utilizando el coque de petrleo como fuente de energa. Revista de
la facultad de ingeniera de la U.C.V. Vol 23 n.4, 2008, pp. 81-92.
[4] Tolosa Ramn. Proyecto de Pulvimetalurgia, Conversin del coque de petrleo en grafito.
Investigacin
documental.
http://moodle.ula.ve/pluginfile.php?
file=/9491/mod_label/intro/PROYCT%20CONVERSI%C3%93N%20COQUE%20DE%20PETR
%C3%93LEO%20EN%20GRAFITO.pdf. Consulta 01-10-2014.
[5]
Linca
C.A.
Electrodos
de
grafito.
http://www.corporacionlinca.com/venezuela/index.php/electrodos-de-grafito. Consulta 01-102014
[6] Ainhoa Moreno Sanchez. Desarrollo de aceros sinterizados con nanofibras de carbono.
http://e-archivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/12843/PFC_Ainhoa_Moreno_Sanchez.pdf?
sequence=1. Consulta 10-11-2014.
[7]
Tema
4.
Reduccion
de
tamao.
(Molienda).
http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/5547/mod_resource/content/1/Tema_4_-_Molienda_I_.pdf.
Consulta 20-11-2014.
[8] Tosta M. Rafael. Correlacin microestructural del coque y brea empleados en la fabricacin
de
anodos
para
la
industria
del
aluminio.
http://www.cidar.uneg.edu.ve/DB/bcuneg/EDOCS/TESIS/TESIS_POSTGRADO/MAESTRIAS/
CIENCIAS_MATERIALES/TGMQT68M452008%20Rafael%20Tosta.pdf . Consultado 28-112014.

ANEXOS

34

PLANOS TECNICO DEL GRAFITO

FORMA DE LA MATRIZ DE COMPACTACION.

35

FORMA DEL PUNZON INFERIOR EN LA COMPACTACION.

FORMA DEL PUNZON SUPERIOR EN LA COMPACTACION.

36

FINALMENTE EL ELECTRODO DE GRAFITO

EMANADOR ELECTRICO REPELENTE DE ZANCUDOS

37

MUESTRA DE GRAFITO REAL

38