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ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS, TECNOLOGAS E

INGENIERA

INGENIERA DE PLANTAS DE ALIMENTOS

Vctor Jairo Fonseca Vigoya


Ingeniero Qumico
Master Brewer

TABLA DE CONTENIDO

INGENIERA DE PLANTAS DE ALIMENTOS ............................................................................................ 1


INGENIERA DE PLANTAS DE ALIMEnTOS ............................................................................................12
objetivos ESPECFICOS .................................................................................................................................14
1.1 generalidades .........................................................................................................................................15
1.1.1 ORGANIZACIN ...........................................................................................................................15
1.1.2 EDUCACIN...................................................................................................................................15
1.1.3 ENTRENAMIENTO ........................................................................................................................16
1.1.4 MANTENIMIENTO ........................................................................................................................16
1.2. EQUIPO ................................................................................................................................................16
1.2.1. maquinaria ......................................................................................................................................16
1.2.2. SISTEMAS .....................................................................................................................................16
1.2.2.1 sistema OPERACIONAL. .........................................................................................................16
1.1.7.2 sistema ESTRUCTURAL ..........................................................................................................17
1.1.7.3 sistema DE SOPORTe ...............................................................................................................17
1.1.7.4 sistema de TRANSMISion DE POTENCIA .............................................................................17
1.1.7.5 sistema MOTRIZ Y energetico. ...............................................................................................17
1.1.7.6 sistema DE CONTROL OPERACIONAL ................................................................................17
1.1.7.7 sistema DE AUTOMATISMO ..................................................................................................18
1.1.8 ANLISIS de los sistemas en un equipo .........................................................................................18
1.3 MATERIALES de fabricacin de los equipos ....................................................................................21
1.3.1. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES .....................................................................................21
1.3.1.1 RESISTENCIA A LA CORROSIN ...........................................................................................22
1.3.2 RESISTENCIA A LOS esfuerzos ....................................................................................................23
1.3.2.1 Traccin .....................................................................................................................................23
1.3.2.2 Compresin................................................................................................................................23
1.3.2.3 Cortadura ...................................................................................................................................24
1.3.2.4 Flexin .......................................................................................................................................24
1.3.2.5 Torsin.......................................................................................................................................25
1.3.3 materiales utilizados .........................................................................................................................25
1.3.3.1 HIERROS Y aceros ...................................................................................................................25
1.3.3.2 cobre Y SUS ALEACIONES ....................................................................................................27
1.3.3.3 Aluminio y sus aleaciones .........................................................................................................27
1.3.3.4 OTROS METALES Y ALEACIONES .....................................................................................28
1.3.3.5 MATERIALES NO METLICOS ...........................................................................................29
1.3.3.6 materiales para fabricar ELEMENTOS DE TRANSMISION DE POTENCIA. .......................34
1.4 Elementos de maquinas .......................................................................................................................34
1.4.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES. ...............................................................................................34
1.4.1.1 Platinas. .....................................................................................................................................36
1.4.1.2 Angulos......................................................................................................................................36
1.4.1.3 Canales en U. .............................................................................................................................36
1.4.1.4 Perfiles en T, I, H y otros...........................................................................................................36
1.4.2 ELEMENTOS DE TRANSMISIN DE POTENCIA. ....................................................................37
1.4.2.1 Ejes. ...........................................................................................................................................37
1.4.2.2 Poleas.........................................................................................................................................37

1.4.2.3 Correas.......................................................................................................................................38
FIGURA 1-8 PERFILLES.....................................................................................................................38
1.4.2.4 Piones y engranajes.................................................................................................................38
1.4.2.5 Cadenas......................................................................................................................................39
1.4.3 otros elementos .................................................................................................................................40
1.4.3.1 RODAMIENTOS ......................................................................................................................40
1.4.3.2 BIELAS .....................................................................................................................................42
CAPTULO 2 ....................................................................................................................................................45
objetivos ESPECFICOS .................................................................................................................................45
2. EQUIPOS DE TRANSPORTE ....................................................................................................................46
2.2.2.2.Transportadores Redler..................................................................................................................51
2.3.1 Elevadores de cangilones o de bolsillo. (Figura 2-7).......................................................................54
2.4 TRANSPORTADORES MIXTOS .......................................................................................................56
2.4.1 Transportadores Neumticos ............................................................................................................56
2.5EQUIPOS para transporte de fluidos .........................................................................................................58
2.5.1 BOMBAS .............................................................................................................................................58
2.5.1.1 Bombas de desplazamiento positivo ..............................................................................................58
2.5.1.2 Bombas CENTRFUGAS..............................................................................................................60
2.5.1.2.1 bombas centrfugas sanitarias .................................................................................................62
2.5.1.2.2 Bombas autocebantes..............................................................................................................62
2.5.1.2.3 Bombas de alta presin ...........................................................................................................63
2.5.1.3 BOMBAS ALTERNATIVAS .......................................................................................................64
2.5.1.4 Otros tipos de bombas ...................................................................................................................64
2.5.1.4.1 bomba de chorro .....................................................................................................................64
2.5.1.4.2 ariete hidrulico ......................................................................................................................64
2.6 Compresor alternativo .........................................................................................................................67
2.6.1 Compresor rotativo ...........................................................................................................................67
2.7 Ventiladores y sopladores .....................................................................................................................68
2.8 Colectores de polvo, ciclones y refrigeradores de gases .....................................................................69
2.9 Mecanismos para producir el vacio .....................................................................................................70
EQUIPOS DE LIMPIEZA, SELECCIN Y CLASIFICACIN ...................................................................71
objetivos ESPECFICOS .................................................................................................................................72
3.1.1 Bscula de pesado.............................................................................................................................73
3.1.2 Banda de seleccin ...........................................................................................................................73
3.1.3 Prelavador.........................................................................................................................................74
3.1.4 Lavador.............................................................................................................................................75
3.1.5 Mquina peladora .............................................................................................................................76
3.2 Seleccin Y CLASIFICACIN ............................................................................................................77
3.2.1 Separadores Magnticos ...................................................................................................................77
3.2.2 Sedmentadores y espesadores..........................................................................................................78
3.2.3 CRIBA PLANA CORTA .................................................................................................................79
3.2.4 filtros ................................................................................................................................................82
3.2.4.1 Filtro-cicln ...............................................................................................................................82
3.2.4.2 Filtros de gravedad ....................................................................................................................83
3.2.4.3 Filtros prensa .............................................................................................................................84
3.2.4.4 filtros de bolsa ...........................................................................................................................86
3.2.4.5 filtros de tambor rotatorio ..........................................................................................................87

3.2.4.6 filtro de succin de discos rotatorios .........................................................................................88


3.2.4.7 filtro de succin discontinuo......................................................................................................89
3.2.4.8 filtro rotatorio horizontal ...........................................................................................................89
3.2.4.9 filtros de cmara de presin .......................................................................................................90
3.2.4.10 Filtros de vaco ........................................................................................................................90
3.2.4.11 filtro rotatorio de discos ...........................................................................................................91
3.2.4.12 Filtro smosis inversa ..............................................................................................................91
3.2.5 CENTRFUGA. ................................................................................................................................92
3.2.6 Separadores centrfugos de operacIn continua ...............................................................................94
CAPITULO cuatro ...........................................................................................................................................98
objetivos ESPECFICOS .................................................................................................................................98
4. Equipos de reduccin de tamao y tamizado ...............................................................................................99
4.1 generalidades .........................................................................................................................................99
4.2 molinos.................................................................................................................................................102
4.2.8 Molino de martilloS ........................................................................................................................102
4.2.2 molino de barras. ............................................................................................................................103
4.2.3 molino de bolas.............................................................................................................................104
4.2.4 trituradora rotatoria .........................................................................................................................105
4.2.6 molino de cilindros .........................................................................................................................105
4.2.7 Molino de cono ...............................................................................................................................107
4.2.10 Molinos laminadores. ...................................................................................................................107
4.3 otros equipos de reduccin de tamao ..............................................................................................108
4.3.1 Desintegrador de pulpa ...................................................................................................................108
4.3.2 Despulpadora ..................................................................................................................................108
4.3.3 Despulpadora manual .....................................................................................................................109
4.3.4 Refinadora ......................................................................................................................................110
4.3.5 Cortadoras o cutter .........................................................................................................................110
4.3.6 Cortadora de hortalizas. ..................................................................................................................112
4.3.7 Cortadora manual ...........................................................................................................................112
4.3.8 Licuadora industrial ........................................................................................................................112
4.4 TAMIZADO.........................................................................................................................................113
4.4.1 Tamices separadores de aire ...........................................................................................................114
4.4.2 Tamiz pLano vibratorio ..................................................................................................................116
4.4.3 Tamiz rotatorio ...............................................................................................................................116
4.5 Anlisis granulomtrico ......................................................................................................................116
CAPITULO cinco ...........................................................................................................................................118
objetivos ESPECFICOS ...............................................................................................................................118
5.1 generalidades .......................................................................................................................................119
5.2 MEZCLA de fluidos ............................................................................................................................121
5.3 Equipos de mezclado ...........................................................................................................................121
5.3.1 Mezcladoras para lquidos de viscosidad baja o media ..................................................................121
5.3.1.1 mezcladores de paletas ............................................................................................................122
5.3.1.2 mezcladores por impulsin ......................................................................................................122
5.3.1.3 Dispositivos para mejorar la dispersin en lquidos de productos pulverizados......................123
5.3.2 Mezcladoras para lquidos muy viscosos y pastas ..........................................................................124
5.3.2.1 Impulsores de eje vertical de baja velocidad ...........................................................................124
5.3.2.2 Mezcladora de palas horizontales de eje gemelo .....................................................................124

5.3.2.3 Mezcladoras de planetarios......................................................................................................124


5.3.2.4 Mezcladoras continuas del tipo rotor-stator.............................................................................125
5.3.2.5 Sistemas de agitador mltiple ..................................................................................................126
5.3.2.6 mezclador Homogenizador ......................................................................................................126
5.3.2.7 Otros tipos de mezcladoras ......................................................................................................126
5.3.3 Mezcladoras para productos pulverizados y granulados.................................................................127
5.3.3.1 Mezcladora por volteo ............................................................................................................127
5.3.3.2 Mezcladora de cinta .................................................................................................................127
5.3.3.3 Mezcladora de tornillo VERTICAL ........................................................................................127
5.3.4 Mezcladoras para carnes .................................................................................................................127
5.4 AGITADORES ....................................................................................................................................130
5.4.1 Agitacin de Lquidos viscosos. .....................................................................................................130
5.4.2 Agitacin de slidos. ......................................................................................................................131
5.5 amasadoras...........................................................................................................................................131
5.5.1 Amasadoras CONTINAS ............................................................................................................131
5.5.2 Amasadora de alta velocidad ..........................................................................................................131
5.5.3 Amasadora de artesa abierta ...........................................................................................................132
objetivos ESPECFICOS ...............................................................................................................................134
6.2 EQUIPOS DE EVAPORACIN........................................................................................................136
6.2.1 EVAPORADOR DE CIRCULACION NATURAL ......................................................................136
6.2.1.1 evaporador ABIERTO .............................................................................................................136
6.2.1.2 Evaporador de TUBOS CORTOS HORIZONTALES ............................................................136
6.2.1.3 Evaporador de TUBOS CORTOS VERTICALES ..................................................................136
6.2.1.4 Evaporador de CIRCULACIN VERTICAL CON CALANDRIA EXTERIOR...................138
6.2.2. EVAPORADOR DE CIRCULACION FORZADA ......................................................................138
6.2.3. EVAPORADORES DE TUBOS LARGOS ..................................................................................138
6.2.3.1 Evaporador de PELCULA ASCENDENTE...........................................................................138
6.2.3.2 Evaporador de PELICULA ASCENDENTE DESCENDENTE ............................................139
6.2.3.3 Evaporador de PELICULA DESCENDENTE ........................................................................139
6.2.4 EVAPORADORES DE PLACAS..................................................................................................139
6.2.4.1 Evaporador de PELICULA ASCENDENTE DESCENDENTE .............................................139
6.2.4.2 EVAPORADORES DE PELICULA DESCENDENTE .........................................................140
6.2.5 EVAPORADOR DE FLUJO EXPANDIDO de CONOS INVERTIDOS .....................................140
6.2.6 EVAPORADORES DE PELCULA DELGADA MECANICA .................................................140
6.2.6.1 Evaporador de SUPERFICIE RASCADA HORIZONTAL ...............................................140
6.2.6.2 Evaporador CENTRITHERY .................................................................................................141
6.2.7 Evaporador de CICLO DE REFRIGERACION O BOMBA CALORIFICA.................................141
6.2.8 Concentradores de pulpa ................................................................................................................141
6.3 La conservacin de calor en los equipos de evaporacin .................................................................142
6.3.1 Hacia adelante ...............................................................................................................................143
6.3.2 Haca atrs ......................................................................................................................................144
6.3.3 Mixta ..............................................................................................................................................144
6.3.4 En paralelo ......................................................................................................................................145
6.4 Cristalizadores .....................................................................................................................................145
6.5 SECADORES .......................................................................................................................................146
6.5.1 CONCEPTOS BSICOS ...............................................................................................................147
6.5.2 EQUIPOs PARA SECADO ...........................................................................................................148
6.5.2.1 SECADORES ESTACIONARIOS .........................................................................................149
Secadores De ambiente o solares.....................................................................................................149
Secadores De Cuartos u hornos (estufas) .......................................................................................149

Secadores De bandejas o estantes, cabinas o compartimentos. .......................................................152


Secadores De carro. .........................................................................................................................152
Secadores De cama o lecho fijo. ......................................................................................................152
Secadores De vapor. ........................................................................................................................153
Secadores De anaqueles o estantes enchaquetados. .........................................................................153
Secador de olla. ...............................................................................................................................154
6.5.2.2 SECADORES DE TAMBOR..................................................................................................154
6.5.2.3 Secadores De TRANSPORTADOR ........................................................................................156
Secadores De TNEL .....................................................................................................................156
Turbo secadores ...............................................................................................................................158
Secadores Rotatorios de bandejas. ...................................................................................................159
Secadores De torre. ..........................................................................................................................159
Secadores De tornillo.......................................................................................................................160
Secadores Vibratorios. ....................................................................................................................160
Secador vibratorio de carcaza. .........................................................................................................160
6.5.2.4 Secadores ROTATORIOs. ......................................................................................................161
SECADOR ROTATORIO DIRECTO ............................................................................................161
Secador rotatorio indirecto. .............................................................................................................163
Secador rotatorio de vapor. ..............................................................................................................164
Secador rotatorio directo-indirecto. .................................................................................................165
Secador rotatorio de lumbrera o persiana. .......................................................................................166
6.5.2.5 SECADORES AL VACIO ......................................................................................................167
6.5.2.6 SECADORES COMBINADOS ..............................................................................................169
Secador filtro. ..................................................................................................................................169
Secador centrifugo. ..........................................................................................................................169
6.5.2.7 SECADORES DE BOBINA O DE ROLLO ...........................................................................170
6.5.2.8 secadores DE PARTICULAS SUSPENDIDAS .....................................................................170
SECADOR DE CHORRO SPRAY DRYERS.............................................................................170
Secadores Instantneos ....................................................................................................................171
Secador de lecho fluidizado. ............................................................................................................173
6.5.2.9 Secadores ESPECIALES .........................................................................................................174
Secadores dielctricos......................................................................................................................174
Secadores Infrarrojos .......................................................................................................................174
Plantas de secado por atomizacin ..................................................................................................175
Deshidratador ..................................................................................................................................177
objetivos especificos ........................................................................................................................................180
7.1 generalidades .......................................................................................................................................181
7.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR ..............................................................................................182
7.2.1 INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO ...............................................................................184
7.2.2 INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA .....................................................................186
CLASES DE INTERCAMBIADORES DE TUBOS Y CARCAZA ..................................................190
INTERCAMBIADORES DE PLACAS ..................................................................................................193
7.2.3 SUPERFICIES EXTENDIDAS .....................................................................................................196
7.3 RECIPIENTES de calefaccin ...........................................................................................................197
7.3.1 RECIPIENTES DE CALEFACCIN INDIRECTA POR SERPENTINES ..................................199
7.3.2 Recipientes de calefaccin Indirecta por tubos rectos ....................................................................200
7.3.3 RECIPIENTES DE CALEFACCIN POR CAMISA O CALANDRIA.......................................201
7.4 EQUIPOS PARA ESTERILIZACIN .............................................................................................201
7.4.1 PRocesos DE ESTERILIZACIN .................................................................................................206
7.4.1.1 Esterilizacin por calor seco ....................................................................................................206
7.4.1.2 Esterilizacin por calor hmedo ..............................................................................................206

7.4.1.3 Esterilizacin por agentes qumicos ........................................................................................206


7.4.1.4 Esterilizacin por radiaciones ..................................................................................................206
7.4.2 El autoclave ....................................................................................................................................206
7.4.3 Autoclave VERTICAL estacionaria ...............................................................................................211
7.4.4 Tnel de pre-esterilizacin .............................................................................................................211
7.5 Pasterizacin. .......................................................................................................................................212
7.6 Procedimientos UHT. ..........................................................................................................................212
7.7 CONDENSADORES ...........................................................................................................................213
7.8 ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACIN ........................................................................................214
7.9 CONGELACIN ................................................................................................................................215
7.9 caldera ..................................................................................................................................................218
objetivos ESPECFICOS ..........................................................................................................................222
8.1 GENERALIDADES de EMPAQUE O EMBALAJE .......................................................................223
8.2 CONSERVACIN DE ALIMEnTOS ...............................................................................................224
8.3 Envase y empaque ...............................................................................................................................225
8.3.1 emBotellado....................................................................................................................................225
8.3.2 empaque en Cajas de cartn ...........................................................................................................225
8.3.3 Ensacado .........................................................................................................................................226
8.3.4 Otras operaciones ...........................................................................................................................226
8.3.5 Envasadora de lquidos ...................................................................................................................229
8.3.5 Envasadora de lquidos ...................................................................................................................231
8.3.6 CERRADORAS DE ENVASES DE HOJALATA CILNDRICOS o Enlatadoras .......................231
8.3.7 EMBUTIDORA .............................................................................................................................236
8.4 ALMACENAMIENTO .......................................................................................................................239
8.4.1 ASPECTOS PRINCIPALES En construccin para lugares de almacenamiento ...........................239
8.4.1.1 Pisos.........................................................................................................................................239
8.4.1.2 Paredes.....................................................................................................................................239
8.4.1.3 Techos .....................................................................................................................................240
8.4.2 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS ...................................................................................240
8.4.2.1 almacenamiento de Granos ......................................................................................................240
8.4.2.2 almacenamiento de Lquidos ...................................................................................................241
Tipos de tanques de almacenamiento ..............................................................................................242
DIMENSIONES DE LOS TANQUES ............................................................................................242
ADITAMENTOS DE LOS TANQUES ..........................................................................................243
MATERIALES MAS UTILIZADOS EN LA ELABORACIN DE TANQUES ..........................244
8.4.2.3 almacenamiento de paquetes o cargas unitarias......................................................................244
8.4.3 Almacenamiento Refrigerado .........................................................................................................246
8.4.4 Almacenamiento por Congelacin .................................................................................................246
8.4.5 REQUERIMIENTOS PARA UN BUEN ALMACENAMIENTO ................................................246
objetivos ESPECFICOS ..........................................................................................................................250
9 PROCESOS INDUSTRIALES ...................................................................................................................251
9.1 Industria de lacteos..............................................................................................................................251
9.1.1 RECEPCIN ...................................................................................................................................251
9.1.2 Pasterizacin ...................................................................................................................................251
9.1.2.1 equipos de pasteurizacin ........................................................................................................252
9.1.2.2 ultrapasteurizacin ...................................................................................................................252

9.1.3 Estandarizacin del contenido de grasas ........................................................................................252


Equipos de estandarizacion .................................................................................................................252
9.1.4 PROCESOS DE RECOMBINAcin ..............................................................................................253
9.1.5 mantequilla .....................................................................................................................................253
9.1.6 Leche condensada y evaporada. .....................................................................................................254
10.1.7 leche en polvo ...............................................................................................................................255
9.1.8 Yogur. .............................................................................................................................................256
9.1.9 MARGARINA ...............................................................................................................................256
9.2 Industria de cereales............................................................................................................................258
9.3 INDUSTRIA PANIFICADORA.........................................................................................................259
9.3.1 pan de molde...................................................................................................................................259
9.3.2 Panaderas. ......................................................................................................................................262
9.4 INDUSTRIA deL CACAO .................................................................................................................263
9.4.1 elaboracin cacao en polvo.............................................................................................................263
9.4.2 FABRICACIN DE CHOCOLATES ...........................................................................................264
9.4.2.1 elaboracin del Chocolate........................................................................................................264
9.4.2.2 Tipos de chocolate ...................................................................................................................266
9.5 INDUSTRIA deL caf .........................................................................................................................267
9.5.1 Acondicionado de los granos ..........................................................................................................267
9.5.2 Tueste .............................................................................................................................................268
9.5.3 caf soluble .....................................................................................................................................268
9.5.3.1 Fabricacin del caf soluble ....................................................................................................268
9.5.3.2 Secado por pulverizacin.........................................................................................................269
9.5.3.3 Aglomeracin ..........................................................................................................................269
9.5.3.4 Secado por congelacin acelerada, o liofilizacin ...................................................................269
9.6 Industria CERVEcera .........................................................................................................................270
9.6.1 Proceso de fabricacin de la cerveza ..............................................................................................271
9.6.2 Maceracin por infusin ................................................................................................................273
9.6.3 Macerado por decoccin .................................................................................................................273
9.6.4 Ebullicin .......................................................................................................................................273
9.6.5 Fermentacin ..................................................................................................................................274
9.7 fabricacin de AZCAR refinado .....................................................................................................276
Refinado ..................................................................................................................................................278
9.8 TRATAMIENTO DE AGUAS Y ALMACENAMIENTO ..............................................................278
Tratamiento del agua ...............................................................................................................................279
10.- GENERALIDADES .....................................................................................Error! Marcador no definido.
10.1. Lectura complementaria ........................................................................ Error! Marcador no definido.
10.2.- Procesos y operaciones unitarias en la industria de alimentos. ......... Error! Marcador no definido.
10.2.1- Procesos.- ...................................................................................... Error! Marcador no definido.
los ms usuales son:................................................................................... Error! Marcador no definido.
10.2.2. Operaciones unitarias.......................................................................... Error! Marcador no definido.
10.2.3. Transferencias...................................................................................... Error! Marcador no definido.
10.2.4.- Flujos. .....................................................................................................Error! Marcador no definido.
11.- OPERACIONES Y PROCESOS INDUSTRIALES. ..............................................................................284
11.1.- Operacin. ........................................................................................................................................284
11.1.1.Operaciones secuenciales .............................................................................................................285

11.1.2.Operaciones paralelas. ..................................................................................................................286


11.3.- Proceso industrial. ...........................................................................................................................289
11.4. - Estudio del proceso industrial .......................................................................................................292
11.4.1. Clases de proceso. .......................................................................................................................292
11.4.1.1. Proceso de cochada..............................................................................................................293
11.4.1.2.- Proceso continuo. ...............................................................................................................293
11.4.2. Diagrama de flujo. .......................................................................................................................297
11.4.2.1. Clasificacin. ........................................................................................................................297
Se tienen diversas clasificaciones de los diagramas de acuerdo a la informacin suministrada y la
forma como ella se presenta. ...............................................................................................................297
11.4.2.2. Diagrama de flujo cualitativo. .............................................................................................297
11.4.2.3. Diagrama de flujo cuantitativo. ............................................................................................297
11.4.2.4. Diagrama de flujo combinado...............................................................................................297
11.4.2.5- Diagrama elemental..............................................................................................................298
11.4.2.6. Diagrama simblico general. ...............................................................................................300
11.4.2.7. Diagrama simblico especfico.............................................................................................302
11.4.3 Variables de proceso.- .................................................................................................................303
En muchos procesos lo que establece su continuidad son las formas como se manipulen las variables
que se tienen en cada operacin o etapa. a la vez, esta manipulacin requiere de equipos o aparatos
diferentes. ................................................................................................................................................303
12.2. Manejo del proceso.-.........................................................................................................................314
A.- Cocimiento del Pollo .................................................................................................................320
13.1 P&ID ...................................................................................................................................................... 6
13.3. CUADERNO DE TAREAS ...............................................................................................................11
13.4.2. Tamao de los Equipos..................................................................................................................16
13.4.3 Calculo para equipos de proceso continuo. ....................................................................................16

PROLOGO
Si bien, por sus aplicaciones en las comunidades humanas, la historia de la ingeniera se
remonta hacia el ao 3000 A.C., , tan solo hacia el ao 200 de nuestra era, aparece en el
imperio romano el vocablo ingenium para designar al ariete, mquina de guerra en
ese entonces.
El guerrero que diriga a los hombres que manejaban el ariete recibi el nombre de
ingenietur,
Hacia el renacimiento, siglos XIII y XIV, quienes se dedicaban al diseo y fabricacin de
mquinas recibieron este nombre, en tanto que el arte de fabricar mquinas reciba el
nombre de ingeniera.
Ms tarde, hacia el siglo XVII, el trmino paso al ingls como engine referido
especficamente a mquina y engineer al maquinista u operador de mquina
El trmino ingenietur fue acogido por militares dedicados la fabricacin de armas y por
civiles que construan equipos para la extraccin de carbn y minerales. Nacan los
ingenieros militares y de minas, con estudios fundamentados en la fsica.
Las aplicaciones de equipos y mquinas se extendieron a la construccin de ferrocarriles,
carreteras, puentes y grandes construcciones, dando lugar a la Ingeniera Civil.
El estudio de la qumica y sus aplicaciones en la industria dio lugar a la Ingeniera
Qumica, de donde se ha derivado la Ingeniera de Alimentos.
Debe entenderse que Ingeniera de Plantas de Alimentos, es la aplicacin del estudio de
los equipos y maquinas de la industria alimentaria, y su interrelacin con procesos,
insumos, materiales, servicios industriales, mano de obra y espacios, integrados en lo
que se denomina Planta.
El presente mdulo comprende especficamente el estudio de equipos, procesos desde el
punto de vista de la ingeniera y el diseo de planta, propiamente dicho.

INGENIERA DE PLANTAS DE ALIMENTOS

UNIDAD PRIMERA

MAQUINARIA Y EQUIPOS

CAPTULO UNO

GENERALIDADES, ELEMENTOS DE MAQUINAS Y


MATERIALES DE FABRICACIN

OBJETIVOS ESPECFICOS

1. Conocer los diversos elementos que integran un equipo.


2. Distinguir los sistemas que conforman la maquinaria y los equipos.
3. Entender el principio mecnico de los

ms importantes elementos que le

otorgan las caractersticas funcionales a un equipo.


4. Conocer los materiales de mayor uso en la fabricacin de equipos, reacciones,
ventajas, y desventajas que ofrecen cada uno de ellos.
5. Diferenciar entre los tipos de materiales metlicos y no metlicos.

1. GENERALIDADES, ELEMENTOS DE MAQUINAS Y MATERIALES DE


FABRICACIN
1.1 generalidades
La tecnologa de alimentos relaciona la ciencia con la tcnica, as el profesional de
sta rea debe poseer una buena fundamentacin en ciencias bsicas y de los
alimentos que le permita aplicarlas a la solucin de problemas y en la ingeniera
de Alimentos se aplican los principios cientficos y de ingeniera para el diseo,
desarrollo y operacin de equipos y procesos en el mbito alimentario teniendo en
cuenta las caractersticas fsicas, qumicas, microbiolgicas, reolqicas y
sensoriales de los alimentos, para el diseo especfico de los equipos requeridos
en la transformacin de cada materia prima, de acuerdo con los requerimientos del
producto terminado.
De sta manera los profesionales del rea de alimentos se encuentran
comprometidos con el diseo y seleccin de equipos, as ste mdulo busca
suministrar una fundamentacin bsica que facilite y permita adquirir criterios para
tal fin, como tambin facilitar el proceso en la toma de decisiones en materia de
inversiones, funcionalidad y efectividad de los procesos de la industria de los
alimentos.
Los cuatro elementos fundamentales que se deben tener en cuenta para obtener
xito en el manejo de maquinaria y equipos son: Organizacin, educacin,
entrenamiento y mantenimiento. Cada uno de ellos es importante y no se puede
eliminar ninguno sin afectar seriamente la eficacia que se busca.
1.1.1 ORGANIZACIN
La Organizacin es un elemento muy importante para el Ingeniero ya que
determina la optimizacin de diversos recursos bien sean fsicos, tecnolgicos,
humanos o econmicos. Se debe conocer claramente el objeto empresarial, la
disponibilidad del recurso humano y la naturaleza de la maquinaria y equipo para
relacionarlos con la infraestructura fsica. Como el objetivo empresarial define la
complejidad organizativa de los sistemas de instalacin con sus requerimientos y
naturaleza entonces se relaciona directamente con la disponibilidad de mquinas,
equipos y sistemas de potencia, alimentacin y montaje. Finalmente hay que
destacar en la relacin del hombre con el sitio de produccin su capacitacin,
habilidad, destreza y riesgos de accidentabilidad; caractersticas que se debern
desarrollar a nivel de empresa.
1.1.2 EDUCACIN
La capacitacin de los diferentes niveles operativos del personal vinculado directa
o indirectamente al proceso productivo incide en beneficio de la empresa y en la
optimizacin del proceso. Esta capacitacin debe ser objetiva, aplicada a la
disponibilidad tecnolgica y a la infraestructura de la empresa. Para disminuir los

riesgos de accidentalidad y garantizar una optimizacin de los recursos, es


conveniente implementar una capacitacin inductiva del operario de manera
integral, esto desarrollar confiabilidad en cada persona, permitir delegar
funciones y por ende un efectivo control de la calidad.
1.1.3 ENTRENAMIENTO
En la industria de los alimentos se requiere de un constante entrenamiento y
actualizacin del personal para que sus actividades cumplan tanto con las
exigencias del trabajo como con los adelantos tecnolgicos y necesidades del
mercado.
El entrenamiento abarca aspectos de reconocimiento general de cada parte del
proceso, esto incluye entender las partes del equipo y la funcin que cumple
dentro de la transformacin del producto. Por esto un operario adecuadamente
entrenado asegurar una mayor vida til de los equipos y la calidad en el servicio
producido en cada planta.
1.1.4 MANTENIMIENTO
El mantenimiento de los equipos ocupa un primer plano teniendo en cuenta que
este es el que permite su eficiente funcionamiento, esto se logra con un acertado
programa de mantenimiento en combinacin con un apropiado programa de
produccin que no exceda los lmites del equipo. El conocimiento de cada
mquina, su sistema de alimentacin, redes de distribucin, codificacin, ubicacin
y piezas de mayor desgaste garantizan un trabajo coordinado, integral y funcional.
1.2. EQUIPO
Es uno o ms sistemas organizados e integrados para realizar un proceso o una
operacin unitaria, fin o servicio, a nivel industrial
1.2.1. MAQUINARIA
Conjunto de equipos para desarrollar un proceso industrial
1.2.2. SISTEMAS
Desde un punto de vista eminentemente mecnico los equipos se componen de uno
o ms sistemas, a la vez cada sistema consta de uno o ms subsistemas. Un
sistema o un subsistema pueden realizar una o ms operaciones simultneas. Los
principales sistemas son: el operacional, el estructural y de soporte, los de
transmisin de potencia, el motriz y energtico, el de control y los de automatismo.
1.2.2.1 SISTEMA OPERACIONAL.
Es el elemento o conjunto de elementos encargado de realizar la funcin especfica
del equipo. En algunos equipos el sistema operacional lo es todo, por ejemplo una

olla domstica, no obstante, con muy pocas excepciones, los sistemas


operacionales tienen movimiento para ejecutar su labor.
Normalmente el sistema operacional est sometido a fuerzas de diversa ndole y
que producen diferentes efectos.
Para los clculos mecnicos las fuerzas se expresan en funcin del rea sobre la
cual se aplican, esta relacin recibe el nombre de esfuerzo.
1.1.7.2 SISTEMA ESTRUCTURAL
Pieza o conjunto de piezas que permite la integracin de los dems sistemas.
En la inmensa mayora de los equipos se constituye en el cuerpo del mismo, o la
carcaza generalmente en material fundido de acuerdo con los requerimientos
funcionales de este.
1.1.7.3 SISTEMA DE SOPORTE
Es el sistema que permite la fijacin del equipo a una superficie. Dependiendo del
equipo y su disposicin, los soportes pueden ser horizontal, tanto de piso como de
techo y vertical o lateral sobre paredes.
Estos soportes deben ser solidarios con los elementos estructurales.
1.1.7.4 SISTEMA DE TRANSMISION DE POTENCIA
Conjunto que causa y transmite el movimiento desde el sistema motriz al sistema
operacional, generando los desplazamientos de las piezas del equipo para lograr el
principio de funcionamiento mecnico de este.
Estos sistemas de transmisin de potencia pueden ser por engranajes, poleas ejes
directos, etc.
1.1.7.5 SISTEMA MOTRIZ Y ENERGETICO.
Suministra la energa elctrica o mecnica requerida para el movimiento de las
piezas. El motor es la mquina destinada a la transformacin de la energa trmica
o elctrica en movimiento mecnico til.
Los motores pueden utilizar energa calorfica, elctrica, hidrulica y convertirla en
energa mecnica ya sea de rotacin o desplazamiento.
1.1.7.6 SISTEMA DE CONTROL OPERACIONAL

Conjunto de elementos que permiten el control operacional y mecnico del equipo


as como de las variables especificas del proceso de produccin del que forma
parte.
Los sistemas de control buscan ahorrar energa, mejorar la utilizacin de la
maquinaria, optimizar el rendimiento de las instalaciones al evitar fluctuaciones,
disminuir el mantenimiento y la mano de obra, mejorar la homogeneidad de los
productos y su calidad, disminuir las mermas o prdidas de producto y mejorar la
seguridad de las instalaciones, entre otras.
1.1.7.7 SISTEMA DE AUTOMATISMO
Conjunto de instrumentos de medicin y control que permiten el funcionamiento de
la maquinaria de acuerdo a un programa operacional previamente definido.
El objetivo que se persigue cuando se habla de control de una variable es el
mantenimiento del valor de la magnitud dentro de un margen prefijado, y la
regulacin automtica tiende a hacer que se recupere la situacin anterior a la
variacin desestabilizadora.
El control de la variable puede realizarse manualmente o automticamente a travs
de dispositivos que realizan acciones sobre los equipos, sin la intervencin humana.
En algunos equipos y de acuerdo a su tamao y grado de automatizacin se tienen
sistemas como son hidrulico, neumtico, de enfriamiento o refrigeracin, de
calefaccin, de seguridad, etc.
1.1.8 ANLISIS DE LOS SISTEMAS EN UN EQUIPO
Para entender estos sistemas se recurre a un sencillo molino picador de carnes
que se utiliza para trocear las materias primas que entran en la composicin de la
mayora de productos crnicos. Tcnicamente esta mquina es un molino de
discos, que efecta una operacin unitaria de reduccin de tamao.
El molino consta de las siguientes partes bsicas como se muestra en la figura No
1-1.
1. Tolva de recepcin y alimentacin de la maquina
2. Rejilla de proteccin
3. Tnel de alimentacin de la mquina
4. Tuerca de fijacin del tornillo de propulsin sinfn
5. caja de transmisin
6. Graseras
7. Motor elctrico
8. Base de la mquina
9. Ruedas para el traslado
10. Tornillo propulsor sinfn
11. Cuchilla de cuatro hojas

12. Disco perforado


13. Anillo de retencin
14. Cabeza gua de fijacin
15. Ranura
16. Eje, transmisin del movimiento de rotacin

Figura No 1-1. MOLINO

Ayudados por sta figura se establecen los siguientes sistemas:


Operacional, lo constituyen dos discos (11 y 12), uno fijo y el otro giratorio. El disco
fijo esta sujeto a la estructura, en tanto el giratorio se sujeta al tornillo de
alimentacin (10). Es aqu donde propiamente ocurre la molienda. Cuando el
material tiene un tamao relativamente grande la trituracin va ocurriendo mientras
se alimentan los discos.
Estructural, se conoce tambin como cuerpo o carcaza (3 y 8) y es donde se
ubican y contienen los dems sistemas. Tambin como el resto de partes est
elaborada en fundicin.
De Soporte, para fijar la mquina o transportarla dentro de la planta se dispone de
unas ruedas para el traslado (9) con un freno de sujecin para asegurar el conjunto
al soporte.

Alimentacin o Carga. Este sistema est compuesto de varios subsistemas como


son la tolva (1) de acumulacin para alimentar (3), y el tornillo sinfn (10), que hace
parte de otro sistema.
Motriz, para el caso de este equipo la mquina dispone de un motor elctrico (7) el
cual genera la fuerza de trituracin, mediante un torque en un movimiento giratorio,
dado por el eje y transmitido a la caja de transmisin (5) que se encarga de cambiar
las revoluciones y el ngulo de rotacin necesario.
Transmisor de potencia, para este ejemplo el sistema de transmisin de potencia
est conformado por una caja de transmisin (5), el tornillo sinfn (10).
Control. El molino dispone de dos discos, uno para determinar o controlar el
tamao del producto (12), y otro para proteccin del operario (2).

Figura No 1-2 INTERIOR DEL MOLINO

Las posiciones correctas para dos discos con dos cuchillas se pueden observar en
la figura No. 2 y son:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Tornillo propulsor sinfn


Primera cuchilla
Primer disco con perforaciones de 8 mm
Segunda cuchilla
Segundo disco con perforaciones de 4mm
Anillo de retencin
Cabeza de fijacin

En la misma figura, la posicin correcta para el uso de un disco con una cuchilla es
la siguiente:
8. cuchilla
9. Disco con perforaciones de 8 mm
10. Primer anillo de retencin
11. Segundo anillo de retencin
1.3 MATERIALES de fabricacin de los equipos
Es importante conocer los diferentes materiales que se utilizan para fabricar
mquinas y equipos de la industria alimentara ya que esto permite comprender,
relacionar, evaluar y seleccionar cada uno de ellos de acuerdo con la naturaleza
de la materia prima y la operacin o proceso unitario al que se somete para la
obtencin del producto terminado.
En la eleccin de los materiales ms apropiados se debe tener en cuenta, entre
otros, la resistencia a la corrosin y las propiedades mecnicas o resistencia a los
esfuerzos. De acuerdo a los equipos, sus elementos estn hechos de diversos
materiales, siendo metales los ms usuales y entre ellos los aceros, el cobre y el
aluminio. igualmente se emplean aleaciones como bronces, y latones y hoy por
hoy, plsticos y polmeros, como PVC, Tefln, etc.
1.3.1. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Los equipos, especialmente los sistemas operacionales estn en contacto con
sustancias que pueden afectar la estructura qumica y fsica de los materiales con
los cuales estn fabricados.
En general todos los sistemas soportan fuerzas de diferente ndole, que puedan
causar daos, an rupturas, en la estructura fsica de los materiales.
Los materiales empleados en la fabricacin de equipos deben tener propiedades
qumicas y fsicas que le permitan realizar satisfactoriamente el trabajo durante un
largo tiempo, conocido como vida til de equipo.
Las piezas conjuntos de los equipos se fabrican en diversos materiales, ello
dependiendo de las acciones fsicas y qumicas a los cuales estn sometidos.

Los principales efectos o acciones qumicas son la corrosin y la incrustacin, a la


vez la corrosin puede obedecer a la accin qumica o a la accin de corrientes
elctricas continuas que se generan en los materiales y que llevan a la ionizacin
de los compuestos qumicos de los que estn elaborados los materiales.
Las fuerzas aplicadas a areas especificas de los elementos o sistemas que
conforman un equipo se denominan esfuerzos, con smbolo ., teniendo como
expresin = F/A
La unidades de los esfuerzos , son exactamente las mismas de la presin, aunque
comercialmente se emplean kg/cm2 y psi.
1.3.1.1 RESISTENCIA A LA CORROSIN
En la industria de alimentos los equipos utilizados son sometidos a acciones
qumicas tanto por las materias primas como por los agentes de limpieza.
Teniendo en cuenta que son de vital importancia las condiciones de asepsia de la
maquinaria, sta no debe presentar deterioros y por esto la importancia de la
resistencia a la corrosin de los materiales en los que son fabricados.
Para una acertada eleccin del material es conveniente someterlo a situaciones
similares a las del ambiente del proceso en cuanto a temperaturas, presin y
tiempo.

Figura N 3 Corrosin e Incrustacin


1.3.1.2. RESISTENCIA A LA INCRUSTACIN.
Prcticamente todas los lquidos, an el agua potable, empleados en la industria de
alimentos tienen slidos disueltos que en diversas circunstancias forman depsitos
o incrustaciones que afectan la superficie o pulido de los materiales, generando
condiciones adversas para aseos pero si propicias para el desarrollo de
microorganismos. Algunos materiales son muy afines a esos depsitos, tal es el
caso de tuberas galvanizadas respecto a las aguas potables en tanto que las de
PVC, presenta mnima afinidad a las sales que contienen las aguas potables.

1.3.2 RESISTENCIA A LOS ESFUERZOS


Cuando sobre un cuerpo fijo e inmvil se aplica una fuerza, el cuerpo sufre una
deformacin ms o menos visible.
Segn la posicin de la fuerza respecto al cuerpo ste estar sujeto a esfuerzos
de tipo diverso, de las cuales cinco se consideran fundamentales y se denominan
simples.
Para entender los diferentes tipos de esfuerzos se considerar un slido de
seccin uniforme y forma alargada, llamado genricamente viga con un extremo
fijo rgidamente, como en el ejemplo de la Figura No. 6, empotrado en un extremo,
se muestran los cinco esfuerzos simples que son: Traccin, compresin,
cortadura, flexin y torsin.
1.3.2.1 TRACCIN
Cuando un material empleado en la construccin de una mquina debe recibir
cargas continuas o alternativas, en el sentido axial y stas cargas tratan de estirar
la viga, es decir se separan del centro hacia los extremos causando deformacin,
se dice que la viga est sometida a un esfuerzo de traccin simple.

Figura No. 1-3: Esfuerzo de traccin


1.3.2.2 COMPRESIN
El efecto contrario de la traccin es la compresin, donde las fuerzas ejercidas en
la viga tienden a desplazarse de los extremos hacia el centro en el sentido axial de
esta, generando un esfuerzo que se denomina compresin simple.

Figura No. 1-4 Esfuerzo de Compresin

1.3.2.3 CORTADURA
El elemento est solicitado a cortadura cuando la resultante de las fuerzas
aplicadas est situada en el plano de una seccin del slido perpendicular a su
centro. La fuerza de accin y reaccin perpendiculares a la viga son paralelas pero
no estn en la misma lnea de accin, generando as un esfuerzo cortante o de
cizalladura.

Figura No. 1-5: Esfuerzo de cizalladura


1.3.2.4 FLEXIN
Este esfuerzo tiene lugar cuando las fuerzas tienden a curvar o variar la curvatura
del slido, como en el ejemplo de la viga, donde la fuerza es perpendicular al
sentido axial de la viga, esto causa un esfuerzo simple llamado flexin

Figura No. 1-6: Esfuerzo de flexin

1.3.2.5 TORSIN
Deformacin que experimenta un cuerpo por accin de dos pares de fuerzas
opuestas y situadas en planos paralelos, que tienden a hacer girar el elemento
sobre su propio eje.

Figura No. 1-7 : Esfuerzo de torsin


1.3.3 MATERIALES UTILIZADOS
Los equipos se fabrican preferentemente de acero, fundicin de hierro, bronce o
plstico, entre las que se destacan las resinas fenlicas, el nylon y el tefln. Una
buena seleccin de materiales, colabora eficientemente en conseguir las
caractersticas deseadas, ya sea que se trate de alta resistencia mecnica, gran
resistencia al desgaste, operacin silenciosa, alta velocidad o cualquier otra
caracterstica especial.
Los materiales se clasifican en:
1.
2.
3.
4.

Metlicos
Plsticos
Cermicos y vitrificados y
Vegetales

Los metlicos provienen de metales y sus aleaciones. En esencia para la


elaboracin de piezas o elementos no se emplean metales puros. Los
considerados como simples metales, hierro, cobre, aluminio contienen pequeas
cantidades, menos del 0,1%. De otros elementos qumicos que le confieren
apropiadas propiedades qumicas o y fsicas
Los metales ms empleados en equipos son en su orden el hierro y sus
aleaciones, cobre y sus aleaciones y aluminio y sus aleaciones.
Da tras da parecen en el mercado, nuevos plsticos con excelentes propiedades
fsicas y buenas propiedades mecnicas
1.3.3.1 HIERROS Y ACEROS

El hierro (Fe) no es comercialmente un metal de alta pureza, sino que contiene


otros elementos qumicos que tienen un gran efecto sobre sus propiedades
fsicas y mecnicas. La magnitud y distribucin de estos elementos dependen del
mtodo de fabricacin. A continuacin se anota las formas comerciales ms
importantes del hierro.
Arrabio o lingote de primera fusin es el producto de los altos hornos que resulta
de la reduccin del mineral de hierro.
Fundicin es una aleacin de hierro que contiene tanto carbono que, despus de
moldeada, no es apreciablemente maleable a ninguna temperatura.
Fundicin de hierro, es un material muy usado, ya que presenta ventajas como
bajo costo, buena maquinabilidad, gran resistencia al desgaste y buena capacidad
de absorber ruidos. Presenta la desventaja de ser frgil y especialmente dbil al
esfuerzo normal de tensin.
Fundicin blanca contiene carbono en forma combinada. La presencia de la
cementita o carburo de hierro (Fe3C) hace que este metal sea duro y frgil, y la
ausencia de grafito da a su fractura un color blanco.
Fundicin maleable es una aleacin en la que todo el carbono combinado de una
fundicin blanca especial se ha transformado en carbono libre o de temple por un
tratamiento trmico adecuado.
Fundicin gris es una fundicin de hierro que al ser vaciada no tiene carbono
combinado (en la forma de cementita, Fe3C). El trmino fundicin gris se deriva de
la fractura gris caracterstica de este metal.
Hierro modular (dctil) se produce por la adicin de aleaciones de magnesio o
cerio al hierro fundido. Estas adiciones hacen que el grafito forme pequeos
mdulos, dando como resultado un hierro dctil con mayor resistencia mecnica.
Hierro en lingotes o hierro Siemens es el que se obtiene en esta clase de horno,
con muy bajo contenido de carbono, manganeso y otras impurezas.
Hierro dulce o forjado es un material ferroso formado por la adicin de una masa
en solidificacin de partculas pastosas de hierro metlico altamente refinado con
las cuales se incorpora, sin fusin subsecuente, una cantidad pequesima y
uniformemente distribuida de escoria.
Acero es una aleacin maleable de hierro y carbono, que contiene generalmente
ciertas cantidades de manganeso.
Acero al carbn es el acero que debe principalmente sus propiedades distintivas al
carbono que contiene.
Acero aleado o especial es un acero que debe principalmente sus propiedades
distintivas a algn elemento o elementos distintos del carbono, o juntamente a
tales elementos y al carbono. Algunos de los aceros aleados contiene
necesariamente un porcentaje importante de carbono, aun hasta 1.25%. No se ha

llegado a un acuerdo respecto a dnde s ha de trazar la lnea divisoria entre los


aceros aleados y los aceros al carbono.
Acero bsico al oxgeno, acero de hogar abierto y acero de horno elctrico,
son aceros que se obtienen por medio de los procesos de horno bsico de
oxigeno, de hogar abierto y elctrico, sin importar el contenido de carbono.
Acero Inoxidable, aceros resistentes a la corrosin y al calor, ciertas aleaciones
de hierro y cromo poseen alta resistencia a la corrosin y a la oxidacin a
temperaturas elevadas y mantienen una resistencia considerable a esas
temperaturas. Estas aleaciones, a veces, contienen nquel y pequeos porcentajes
de silicio, molibdeno, tungsteno, cobre y otros elementos. Este vasto y complejo
grupo de aleaciones se conoce como aceros inoxidables y normalmente se
clasifican en tres grupos:
Aceros austenticos, Que contienen nquel y cromo
Aceros martensticos, Contienen hasta 18% de cromo
Aceros ferrticos, Contienen bajo carbn y hasta 27% de cromo
El acero inoxidable es el metal ideal en la construccin de equipos para la
industria de alimentos. Es fcil de limpiar y resistente a la accin de los alimentos
y materiales de limpieza. No es recomendable para tanques de preparacin de
salmueras, pues el cloruro de sodio los daa
1.3.3.2 COBRE Y SUS ALEACIONES
La mayora del cobre se produce por refinacin electroltica a partir de nodos de
cobre negro ampollado. El cobre puede trabajarse en caliente a temperaturas de
1400 a 1600 grados Fahrenheit y posee excelente ductilidad para el trabajo en
fro.
Las aleaciones de cobre son tiles debido a sus buenas propiedades de
conductividad trmica o elctrica, trabajo en caliente o en fro, factibilidad de
maquinado o resistencia a la corrosin. La aleacin de cobre ms barata es el
latn con alto contenido de zinc; en general es el que se utiliza, salvo cuando se
requiere alta resistencia a la corrosin.
El trmino genrico que designa una extensa serie de aleaciones que tienen como
base el cobre y el estao se denominan bronce, suele contener cantidades
variables de otros elementos como fsforo, plomo y zinc, que se aaden a la
aleacin bimetlica base para mejorar sus propiedades metlicas.
1.3.3.3 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
El aluminio debe la mayora de sus aplicaciones a su ligereza y a la resistencia
relativamente elevada de sus aleaciones, aunque otros usos dependen de su

resistencia a la corrosin, que es relativamente buena, de sus buenas propiedades


para ser trabajado o de sus propiedades elctricas o trmicas de conductibilidad y
reflectibilidad.
El aluminio comercial es un metal blando y dctil y se usa para muchas
aplicaciones en las que no se desea una resistencia muy alta. Se consigue en
formas producidas por extrusin o por laminado y puede endurecerse o templarse
por trabajo en fro pero no por tratamiento trmico. Las aleaciones de aluminio
poseen mejores caractersticas para ser fundidas y maquinadas y mejores
propiedades mecnicas y por tanto, se emplean en mayor extensin que el metal
puro. Entre las que se destacan estn: aluminio - cobre, aluminio - silicio, aluminio
- magnesio.
Se puede aumentar la resistencia a la corrosin de las aleaciones de aluminio
recubriendo el material con una capa de aluminio de alta pureza, o en algunos
casos de otra aleacin, recubrimiento que se lamina como parte integral de la
lmina. Se puede mejorar tambin la resistencia a la corrosin de cualquiera de
las aleaciones, dndoles un tratamiento de anodizacin, el cual comprende el que
las piezas tratadas sean el nodo de un bao electroltico ( de cido crmico,
sulfrico u oxlico). Esto produce un recubrimiento adherente tenaz de xido de
aluminio.
1.3.3.4 OTROS METALES Y ALEACIONES
PLOMO
El plomo es un material rara vez utilizado en la industria de alimentos por su nivel
de toxicidad, sin embargo algunas veces se utiliza en forma de revestimiento o en
piezas pequeas de plomo endurecido, su aplicacin se debe a su buena
resistencia a la mayor parte de los cidos. Su uso ms frecuente est en la
industria qumica.
NQUEL
Es utilizado en ciertos casos especiales, cuando hay que prever una resistencia
suficiente a los cidos diluidos, se encuentra en el mercado con la denominacin
de metal Monel (aleacin 75% de Nquel y 25% de Cobre), para la construccin de
cubas y otros recipientes en la industria de jugos de frutas; tiene la ventaja sobre
el acero inoxidable que resiste mejor a la accin de los cloruros, pero no resiste a
la accin del cido ntrico. Tiene caractersticas anlogas a las del cobre, siendo
ms resistente a la corrosin.
ESTAO
Los revestimientos de estao sobre cobre o hierro se utilizan mucho en la industria
alimentara, especialmente en la industria de la leche. Sin embargo, es desplazado
en forma progresiva por el aluminio y por el acero inoxidable, ya que ste ltimo,
por ejemplo, permite el empleo de detergentes ms concentrados para la limpieza.

Resiste muy bien a los cidos orgnicos y a los lcalis diluidos, lo mismo que al
cido lctico, aunque sea concentrado. En presentacin de hojalata, el estao se
emplea normalmente en la industria de las conservas.
METAL MONEL
Se emplea en la construccin de tanques para salmuera y en la fabricacin de
otros equipos de la industria de alimentos. Es una aleacin de nquel y cobre, con
excelentes propiedades mecnicas y con resistencia notable a los agentes
corrosivos, tales como los cidos y las sustancias alcalinas. Se debe tener en
cuenta que algunas materias primas reaccionan con pequeas cantidades de
cobre y sufren oscurecimiento.
1.3.3.5 MATERIALES NO METLICOS
CERMICOS
Se emplean el vidrio, la porcelana y el gres, stos tienen buena resistencia a todos
los cidos, excepto al cido fluorhdrico y una resistencia satisfactoria a los lcalis.
Son materiales muy duros, no trabajan a flexin, su resistencia a los choques
trmicos y mecnicos es variable. Actualmente se emplea el vidrio Pyrex en las
conducciones de las industrias alimentaras, especialmente las de la leche y las de
jugo de frutas. Tienen gran inercia qumica y se pueden emplear toda clase de
elementos enrgicos para la limpieza, en cuanto a la transparencia permite
comprobar la suciedad y su localizacin. Esta ventaja es ms bien de orden
psicolgico, ya que las impurezas se depositan preferentemente en las uniones.
Tambin se emplean en la construccin de cubas o recipientes para la
conservacin de productos cidos los ladrillos anticidos, colocados con
cementos igualmente resistentes sobre la capa de cimentacin y en las paredes.
As mismo se construyen en hormign o en obras civiles revestidos con materias
plsticas para el almacenamiento de stos productos cidos. La arena, el vidrio
calcinado y las piedras porosas de slice se emplean como agentes filtrantes.
Otro material no metlico es el esmaltado, consiste en revestir el acero o
fundicin con una capa de silicatos. Tienen una resistencia a los cidos y lcalis
inferior a la del vidrio o porcelana. El acero esmaltado es sensible a los choques
trmicos y mecnicos y prcticamente se deteriora con rapidez. Se emplea para la
construccin de cubas y tanques de almacenamiento; su inercia qumica y su
pulimentado permiten una magnfica limpieza. Por el contrario, su fragilidad y su
imposibilidad de reparacin de las partes desconchadas son graves
inconvenientes. Cuando se opera en condiciones extremas (cidos concentrados
en caliente), se emplea preferentemente la fundicin esmaltada. Estos recipientes
se usan para la conservacin de vinos espumosos o especiales y jugos de frutas
entre otros.

GRAFITO
Su uso en la industria de alimentos se debe a que stos materiales resisten a los
agentes qumicos a cualquier concentracin, salvo a los cidos minerales
oxidantes concentrados en caliente, por eso el grafito se emplea para el manejo
del cido clorhdrico concentrado y caliente.
MATERIAS PLSTICAS
EBONITA Y CAUCHO
Se emplean para revestir las superficies de hierro, sobre el que tiene una buena
adherencia, no resisten bien la accin de los disolventes en general. La ebonita
resiste bien la accin del cido clorhdrico y los cidos diluidos. Se emplea para
fabricar piezas del equipo que tienen que resistir a stos productos. El caucho se
emplea cuando se quiere luchar contra la abrasin, tambin es utilizado en la
fabricacin de correas para conductores y mangueras para la limpieza. En algunas
industrias se utiliza la manguera de goma, para sustituir las tuberas metlicas,
esto es permisible siempre que los tramos de manguera sean cortos y
desmontables para su fcil inspeccin y limpieza. El caucho sinttico tipo
Neopreno y Perbunan, tiene caractersticas superiores en cuanto a la resistencia a
la accin de los disolventes y a las materias grasas; tiene poca adherencia sobre
el acero.
La baquelita o resina fenol - formol es muy utilizada para revestir superficies
metlicas. Son resinas termoendurecidas, que resisten muy bien a la accin de los
cidos diluidos. Su comportamiento es estable al trabajar con los aceites y con la
mayor parte de los disolventes. Ciertos tipos sirven para la esterilizacin por agua
hirviendo o por vapor, pero no convienen para la limpieza qumica, ya que no son
resistentes al cido ntrico y a la soda custica. Las baquelitas se emplean mucho
para revestimiento de tanques, de filtros, etc., no poseen la inercia qumica del
esmalte, pero tienen la ventaja de ser mucho menos frgiles y de poder repararse.
El cloruro de polivinilo (P.V.C) es utilizado por su buena resistencia a los cidos
y a los lcalis diluidos en fro; resiste mal a la accin de los disolventes y de las
grasas. La temperatura a la que empieza a ablandarse es superior a 100 C y a
veces a 120 C, segn la calidad, cuando se trata de productos poco plastificados.
El P.V.C. se emplea en forma de tubo, de piezas moldeadas, de planchas o de
revestimientos. Se han puesto objeciones a su empleo en la industria alimentara a
causa de la toxicidad de ciertos plastificantes y estabilizantes.
Las Poliamidas resisten bien a la accin de los cidos y de los lcalis diluidos,
incluso en caliente, pero su resistencia es menor a los lcalis y cidos
concentrados. Trabajan muy bien con aceites y con la mayor parte de los
disolventes. Se comienzan a ablandar de 150 a 200 C.

El polietileno se emplea normalmente en tuberas y en envases. Resiste slo


moderadamente a la accin de los disolventes, pero se le considera totalmente
impermeable al agua o inatacable por los cidos y lcalis, incluso concentrados,
se debe tener en cuenta que los revestimientos de polietileno no son adherentes
sobre metales.
El acetato de celulosa se le emplea casi exclusivamente para envases, resiste
mal a la accin del agua y los disolventes.
Las siliconas se emplean en forma de caucho cuando se trata de resistir a las
condiciones extremas. Son productos elsticos y tienen propiedades similares al
caucho natural, pero resisten bien a temperaturas de 300 C, a los cidos y a los
lcalis diluidos; de forma aceptable a la accin de los cidos concentrados, a los
disolventes no aromticos y a las grasas glicricas.
El poli - tetrafluoretileno (Tefln), se caracteriza por una gran resistencia a los
cidos y a los lcalis a todas las concentraciones y a temperaturas que pueden
alcanzar 200 C e incluso superiores. Resiste perfectamente a los disolventes an
en caliente. Se emplea mucho para juntas o uniones de los elementos de
reducidas dimensiones en los equipos. No es conveniente para los revestimientos,
obtenindose mejores resultados con el poli - triflorcloroetileno, cuyas
caractersticas qumicas y trmicas son similares, aunque algo inferiores a las del
tefln. El tefln es auto lubricante cuando est en contacto con piezas metlicas
animadas de pequeas velocidades de ah que sea utilizado en muchos
elementos anti friccin.
FIBRAS TEXTILES NATURALES
El algodn es utilizado solo como material filtrante, resiste bien a los lcalis muy
diluidos y lo atacan los cidos minerales, incluso diluidos, as como algunos cidos
orgnicos. Las telas de algodn utilizadas como filtro se deterioran rpidamente si
no se lavan despus de su empleo, se pueden producir concentraciones o
cristales que atacan al tejido de una forma qumica o mecnica. Se emplean
ampliamente, aunque tienen el inconveniente de que se saturan rpidamente.
La lana nicamente se usa como agente filtrante. Resiste mejor que el algodn a
las soluciones cidas en fro, no conviene para tratar productos alcalinos, los
tejidos filtrantes de lana se saturan menos fcilmente que los de algodn.
El yute se emplea a veces para la fabricacin de los tejidos filtrantes, a pesar de
sus malas propiedades mecnicas, ste es un producto econmico y resiste bien a
las soluciones neutras o alcalinas. No resiste a las soluciones cidas.
El camo y el lino a veces son empleados para la fabricacin de telas filtrantes.
Su resistencia qumica es inferior a la del algodn, pero tiene una mejor
resistencia mecnica.

LA MADERA
Algunas clases de madera resisten bien a los cidos y a los lcalis diluidos, a
temperaturas medias, por ejemplo se emplea la encina que resiste muy bien a los
cidos para la construccin de recipientes. El haya se usa tambin, ya que se
deforma poco por la accin del agua o por la elevacin de la temperatura, es
usado para las planchas de madera de la industria de quesos y para los elementos
de los filtros - prensas, etc.
El mayor inconveniente de la madera en la industria alimentara es su porosidad,
que hace que la esterilizacin sea prcticamente imposible, su empleo es cada
vez menor, excepto cuando est embebida o revestida de materias plsticas. La
madera no es el material adecuado para la construccin de equipos, pues
presenta muchos inconvenientes desde el punto de vista sanitario ya que al ser
porosa, facilita el desarrollo de los microorganismos y por ende la contaminacin
de los productos que entren en contacto con ellos.
OTROS MATERIALES
El vidrio se utiliza muy poco en la industria de alimentos. Uno de sus usos est en
la construccin de las llamadas tuberas sanitarias, que permiten una fcil
inspeccin y limpieza, adems industrialmente se fabrican tanques de metal,
vidriados o esmaltados interiormente, con excelentes propiedades para los
productos alimenticios. No obstante su fragilidad, son muy resistentes a las
reacciones de muchos productos.
El amianto se emplea mucho como aislante, debido a su estabilidad a elevadas
temperaturas y a su pequeo coeficiente de transmisin trmica. Dada su gran
resistencia al ataque de los agentes qumicos y a la finura de sus poros, se
emplea como agente de filtracin en donde se obtiene lquidos prcticamente
estriles.
A continuacin se presenta una tabla en la que se resumen las caractersticas
generales de los materiales empleados en la industria de alimentos:

Tabla No 1 CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS MATERIALES


COEFICIENTE DE
TRANSMISIN DE
CALOR

MATERIAL

RESISTENCIA A LA RESISTENCIA A LA
TRACCIN
COMPRESIN
kg.F / m2

kg.F / m2

Kcal/ m s C m
2

Acero dulce
Acero
Templado

0.012
duro 0.012

40

60-80

Acero inoxidable

0.0045

60

Cobre

0.090

40-45

Aluminio

0.050

Plomo

0.0080

Nquel

0.015

90-100

Monel

60-70

Estao

0.015

3-3.5

Aleacin hierro silicio 0.012

Silicatos

0.0015-0.0035

10-40

Esmaltado

0.0030

Lana de vidrio

1*10-5

Grafito

0.035

1-2

6-7

7-10

2-10

Ebonita y caucho

-5

1.5-4.5*10

Baquelita o Resinas 3 y 5*10-5


Fenol formol
Cloruro de Polivinilo

4*10-5

1-6

Poliamidas

5*10-5

5-8

-5

Polietileno

8*10

Acetato de celulosa

5*10-5

1.5-5.5

Siliconas

4-8

2-4*106

0.2

Tefln

45*10

-5

-5

Encina

5*10

10-12

Haya

3-6*10-5

8-10

Amianto

1-5*10-5

FUENTE; Hernando Oviedo Vera.

1.3.3.6 MATERIALES PARA FABRICAR ELEMENTOS DE TRANSMISION DE


POTENCIA.
Para la transmisin de potencia en: Ejes, Poleas, Piones, Cadenas, y otros
elementos como rodamientos o cojinetes y bielas, que son una piezas crticas en
cualquier maquina, se deben disear para mxima seguridad y larga duracin.
Deben ser compatibles con el ambiente o la atmsfera en que trabajarn, adems
deben resistir el desgaste.
Los materiales ms comunes para su fabricacin son acero, acero inoxidable,
monel K-500, combinados con algn tipo de revestimiento como los carburos,
cromado y comonoy (especfico para atmsferas corrosivas).
Para mquinas pequeas se emplea acero fundido; para motores ligeros se usan
tambin aceros aleados.
La mayora de las poleas se fabrican en hierro fundido, que es econmico, estable
y proporciona larga vida a la canal; generalmente se usan hasta velocidades
superficiales de 6500 pies / min. Las poleas de servicio liviano se fabrican en
lmina estampada de acero, hierro fundido, plstico y fundidas por inyeccin; Se
utilizan principalmente en servicio agrcola y automotriz. Para aplicaciones
especiales pueden ser de acero, aleaciones de aluminio o de hierro dctil, cuyas
velocidades superficiales pueden alcanzar hasta 1000 pies / min.
Bandas o correas de transmisin, las bandas planas se fabrican en poliuretano y
tambin de tela impregnada de caucho o de hule, reforzada con alambres de
acero o cuerdas de nylon para resistir la carga de tensin. Una o ambas
superficies pueden tener un revestimiento superficial con material de friccin.
Banda en V ( o de seccin trapecial): est hecha de tela y refuerzo de cordn,
generalmente de algodn, rayn y nylon, y se impregna de caucho (o hule).
Bandas reguladoras o de sincronizacin: se hacen de tela recubierta de caucho
(ahulada) y alambre de acero y tienen dientes que entran en ranuras transversales
formadas en la periferia de poleas especiales (dentadas).
1.4 ELEMENTOS DE MAQUINAS
1.4.1 ELEMENTOS ESTRUCTURALES.
Lminas. Los metales por lo general para sus diferentes usos en las clases de
industrias manufactureras se trabajan inicialmente en forma lquida para realizar
aleaciones o otros procesos que permitan mejorar sus caractersticas tales como
su ductibilidad, resistencia a la corrosin; etc. o simplemente para ser moldeados
en otros productos como son lminas, rodillos; etc. Existen dos formas de
laminacin que son:
Laminacin en caliente y Laminacin en fro. Estos dos
procesos son muy similares en ambos casos se usan rodillos que dan la forma al
producto; en el proceso en fro existente entre las series de rodillos un rociador
automtico que aplica sobre el metal un refrigerante con base de aceite que evita
que el metal se expanda demasiado por efectos del calor.

Existen diferentes normas que indican las caractersticas con las que debe cumplir
una determinada lmina de acuerdo a sus componentes; en Colombia estas
normas son las Normas Tcnicas Colombianas del ICONTEC.
Las lminas son materiales de gran ancho y largo, con espesores relativamente
pequeos; las dimensiones de ancho y largo vienen dadas en metros o pies en
nmeros enteros, por ejemplo 1x2 metros, 4x8 pies; cuando las lminas tienen
espesores muy pequeos vienen en rollos de 1 metro 4 pies de ancho por largo
variable. Los espesores estn en milmetros o en pulgadas, incluyendo fracciones o
quebrados, ejemplo lmina de 3/8" indica que su espesor es de 3/8 de pulgada
equivalente a 0.9525 mm. Para algunos tipos de lminas, entre ellas las
galvanizadas, en lugar de especificar su espesor se emplea el Calibre, nmeros
enteros que van de 8 a 30; entre ms pequeo sea el calibre mayor ser el espesor
de la lmina. Las lminas se emplean para la fabricacin de recipientes de diversas
formas y tamaos, igualmente para partes especificas de equipos como, carcazas,
camisas, ductos, chimeneas, campanas, y como elementos ergonmicos y
arquitectnicos, etc.
Lminas de Acero al Carbono, son fabricadas de hierro con un porcentaje de
carbono que vara de 0.18 al 0.35%, 1,5% mximo de manganeso, con trazas de
otros metales como silicio, cobre azufre y fsforo. Se fabrican a partir de grandes
lingotes de acero, por dos sistemas de laminacin, en caliente para lminas de
espesores relativamente grandes, de 1/8 de pulgada en adelante, recibiendo el
nombre de HOT ROLL, con especificaciones de espesor en pulgadas, y laminado
en fro para lminas de espesores iguales o menores de 0.305 mm, COLD ROLL, y
se especifican por Calibre; se tienen dos tipos de calibre el MSG y el USG con
valores diferentes, as, al referirse a una lmina calibre 20 se indica lmina obtenida
en un proceso en fro. Para determinar la equivalencia de calibre a espesor se
dispone de tablas, en la que adems se consignan sus principales propiedades
fsicas o mecnicas De acuerdo a las tablas, una lmina calibre 20 MSG tiene un
espesor de 0.912 mm, la calibre 20 USG tiene un espesor de 0.952 mm. En el pas
se emplean generalmente Laminas USG.
Lminas en Acero Inoxidable, como su nombre lo indica son fabricadas en
aleaciones de hierro con otros metales, entre ellos cromo, nquel, cobalto,
molibdeno, que le confieren su carcter de inoxidable; como el acero al carbono,
tambin se procesa en fro o en caliente, posee propiedades mecnicas muy
superiores a las de acero comn.
Lminas de cobre, tambin vienen en dimensiones similares a las descritas en
las lminas de acero, aunque en cobre se encuentran anchos de 0.50 y 0.80 m y
viene en varios tipos de material, cobre rojo con mnimos contenidos de otros
metales, prcticamente es cobre puro; amarillo, con diversos porcentajes de
estao; al latn con diversos porcentajes de zinc y se llama bronce al latn.
Perfiles, generalmente se fabrican en acero al carbono y acero inoxidable, existen
perfiles en aluminio pero empleados ms hacia el sector de muebles y de

construccin; de cobre prcticamente no existen y en caso de necesidad se fabrican


a partir de las lminas.
Los elementos estructurales conforman tanto la estructura de la mquina, como el
soporte de los elementos de transmisin de potencia. En algunos equipos tambin
se constituyen en recipientes o cmaras tanto de proceso como de operacin. Los
elementos estructurales ms comunes se obtienen a partir de lminas, y de perfiles
como platinas, ngulos y canales, tambin se emplean tubos y varillas especiales.
Se denominan PERFILES a los elementos estructurales de pequeos ancho y
espesor pero de longitudes amplias, con geometra seccional definida. Ellos son las
Platinas, ngulos, Canales en U, tes., Doble T Ies Haches, y generalmente
se fabrican en aceros, en aluminio y cobre. Como se muestra en la Figura No 3.
1.4.1.1 PLATINAS.
Son lminas de anchos pequeos, hasta de 6 pulg. y espesores de 1/8 hasta 1
pulg., pero con longitudes de 6 a 12 metros; platinas de anchos mayores se
obtienen cortando lminas. En el comercio se encuentran en los metales ya
mencionados aunque los espesores mayores son escasos para aluminio y cobre.
1.4.1.2 ANGULOS.
Como su nombre lo indica son elementos cuya rea seccional corresponde a la de
un ngulo con un espesor dado, prcticamente son platinas que se doblan
longitudinalmente formando un ngulo recto. Viene con los lados de igual
dimensin ( ejemplo. 2 pulg. x 2 pulg.) o de diferente dimensin aunque en este
ltimo caso, los lados no presentan diferencia acentuada en su ancho (ejemplo. 2
pulg. x 2 pulg.), y con espesor variable, como las platinas. Sus longitudes son de
6 a 12 metros, siendo limitados a 6 metros para espesores mayores.
1.4.1.3 CANALES EN U.
Se obtienen a partir de lminas a las cuales se le doblan, longitudinalmente, las
partes exteriores formando ngulo recto. Se caracterizan por tener iguales sus lados
y vienen en dimensiones tanto de longitud como de espesor en forma similar a los
ngulos.
1.4.1.4 PERFILES EN T, I, H Y OTROS
Los perfiles en T, llevan en uno de sus bordes una platina, de igual espesor
formando como su nombre lo indica, una Tee. Perfiles en estos poseen una
platina, en cuyos bordes, formando ngulo recto se encuentra otra platina de ancho
variable, relativamente pequea,
pero de igual espesor a la principal, tambin se conocen como Vigas en doble tee.
perfiles o Vigas en H, de forma igual a las Vigas en I, tienen su seccin transversal
de igual medida, pero el espesor de la lamina o cuerpo central es ms pequeo que
el de las lminas o cuerpos transversales. Perfiles diversos, para usos muy

especficos se tienen perfiles de seccin especial de acuerdo a sus aplicaciones


estructurales.
1.4.2 ELEMENTOS DE TRANSMISIN DE POTENCIA.
Partiendo de equipos de potencia, como motores, generadores o turbinas, la fuerza
o el movimiento requerido para ciertas operaciones se transmiten a travs de
elementos como piones, ejes, cadenas o correas, poleas, acoples, etc., que a su
vez disponen de otros elementos de soportacin y fijacin como bujes, rodamientos,
chumaceras, cuas, pasadores, pernos, etc. Los elementos de transmisin de
potencia generalmente tienen como base geomtrica de fabricacin, el crculo o el
cilindro, pues la mayora de las veces la transmisin se hace por movimientos
circulares o rotatorios, aunque tambin se tienen movimientos longitudinales o
axiales. Entre los ms comunes se tienen los ejes, rboles, poleas, piones,
bandas, cadenas, correas, acoples, volantes
1.4.2.1 EJES.
Son elementos metlicos macizos o huecos de gran longitud con seccin
rectangular, hexagonal o circular, y anchos o dimetros relativamente pequeos y
sobre los cuales se colocan otros elementos como poleas, piones, rodamientos,
bujes, etc. Sirve para sostener o guiar un elemento giratorio de una maquina, (vase
la Figura No 4)
1.4.2.2 POLEAS.
Son discos metlicos, generalmente de acero o aluminio, de espesor relativamente
pequeo con un orificio central por el cual se une a un eje, quedando libre sobre
este y as se llama polea loca, o ajustada y gira conjuntamente con el eje, en
combinacin con un cable, cadena o correa, para transmitir movimiento o elevar
cuerpos. Para dar mayor superficie de agarre al eje, la polea dispone de una
seccin de gran espesor y pequeo dimetro conocida como manzana. Para las
poleas que giran con el eje, se acostumbra a colocar cuas, tambin conocidas
como chavetas o pequeos paraleleppedos metlicos, insertados axialmente entre
la polea y el eje; el orifico en donde se coloca la cua, se denomina caja de la cua
o cuero. Las poleas se emplean para transmitir movimientos circulares de baja
potencia. Algunas poleas se fabrican con dos o ms canales y para usos especiales
se fabrican conjuntos de varias poleas de diferente dimetro colocadas sobre el
mismo eje.
Generalmente se usan hasta velocidades superficiales de 6500 pies / min.
Las poleas se fabrican bien sea con ranuras regulares o profundas. Las poleas en
lmina estampada de acero, tienen su parte central integrada a la lamina, aunque
se consiguen con su parte central o cubo removibles para ajustarse a diferentes
dimetros de ejes.
Existe una gran variedad de tamaos y anchos de poleas para correas acanaladas
y dentadas; las poleas que se utilizan deben tener el mismo paso entre canales o
dientes que el de las correas que llevaran.

Las poleas locas pueden ser con ranura o planas y no se utilizan para transmitir
potencia, generalmente se utilizan como tensores de las correas cuando no es
posible desplazar uno de los ejes para ejercer la tensin necesaria en las correas.
Tambin las poleas locas se utilizan para desviar las correas cuando hay un
obstculo en el camino normal de stas, ver la Figura No 3.
1.4.2.3 CORREAS.
Las poleas transmiten el movimiento rotatorio a otras poleas o ejes, mediante las
correas o bandas, que son tiras sinfn de diversos materiales, como cuero, caucho,
plstico, metal, etc.
Para lograr un mejor agarre entre la polea y la correa, la superficie de giro de la
polea, se acanala, formando la mayora de las veces una V, igual seccin debe
tener la correa que se denomina en V.

PERFIL EN L

PERFIL EN T

PERFIL EN I

PERFIL EN H

FIGURA 1-8 PERFILLES


1.4.2.4 PIONES Y ENGRANAJES.
Son discos metlicos, tambin de espesor relativamente pequeo y dentados en su
permetro; la forma de los dientes as como su posicin relativa respecto al eje del
pin da lugar a los diversos tipos y configuraciones. Se acoplan o sujetan a los
ejes en forma similar a como lo hacen las poleas y se tienen arreglos y
disposiciones similares. Los piones pueden disponer de dos o ms filas de dientes.
Tambin se entiende por pin como la rueda ms pequea de un par de
engranes o el ms pequeo de un par de engranajes. La determinacin de los
engranes apropiados para una aplicacin particular es un problema complejo,
pues deben operar sin interferencia entre sus dientes, con una longitud de
contacto adecuada y sin producir demasiado ruido.
Los dientes de los engranes debern soportar las cargas debidas a los impactos y
choques ocasionados por las imperfecciones de los dientes. A estas cargas en
conjunto se les conocen como cargas dinmicas. Los engranes deben presentar
las caractersticas deseables de resistencia al desgaste, las cuales deben ser
tomadas en cuenta durante su diseo y a esta se le conoce como diseo bajo

carga de desgaste. En la actualidad el mtodo ms usado para disear engranes,


es el propuesto por el AGMA (American Gears Manufacturers Association).

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Engranaje cilndrico de dientes rectos.


Esquema de diente rectos.
Tornillo sin fin y rueda.
Engranajes de dientes rectos con sus ejes.
Engranajes Helicoidales
Engranajes cnicos

Figura No 1-9 Engranajes


1.4.2.5 CADENAS.
Los piones pueden transmitir movimiento y potencia entre s mediante cadenas,
que es un conjunto de eslabones unidos entre s por medio de pasadores o
remaches. Se sabe por la mecnica que las transmisiones por cadena pueden ser
de potencia, transporte o para elevacin.
Todas las cadenas que se usan en las transmisiones que se acaban de sealar
deben ser calibradas o sea que todos los eslabones deben tener las mismas
dimensiones. En una transmisin de cadena prcticamente no estn restringidas
las distancias entre los centros de los rboles, se instalan con facilidad, no se
resbalan o escurren lo que da como resultado una eficiencia global alta, la carga
est distribuida simultneamente sobre cierto nmero de dientes de las ruedas y
funciona en condiciones adversas del medio ambiente. En la figura 5 se observa
una aplicacin de las cadenas.

TIPOS DE CADENA
Cadenas de elevacin: se construyen con eslabones redondos y eslabones con
travesao y tienen una velocidad de trabajo pequea.
Cadenas de transmisin: tienen muy desarrolladas las superficies de contacto
con los dientes de la rueda y la de los pasadores con las bridas, con la finalidad de
asegurar la inalterabilidad del paso y un desgaste mnimo; pueden ser de tres
tipos: articuladas de casquillo, de rodillos y dentadas. La Cadena articulada de
casquillos maneja velocidades ligeramente mayores de 450 pies / min. ; las de
rodillo pueden operar hasta velocidades de 10.000 rpm transmitiendo de 1.000 a
2.000 HP.
Cadenas de transporte: pueden ser de eslabones desmontables o cerrados y se
fabrican de fundicin maleable, se emplean principalmente en maquinaria agrcola
a velocidades de aprox. 350 pies / min. Para transmitir potencias hasta de 25 HP.

Figura No 1-10 Cadena eslabonada


Cadenas de placas escalonadas: se usan extensamente en maquinaria para la
construccin. Operan a velocidades hasta de 1000 pies / min. y transmiten
potencias hasta de 250 HP.
Cadenas silenciosas invertidas: son cadenas de alta velocidad empleadas
principalmente en mquinas generadoras de energa, o tomas de potencia; tales
como gras, palas mecnicas, mquinas, herramientas y bombas. Este tipo de
transmisiones puede operar hasta 1.200 HP.
1.4.3 OTROS ELEMENTOS
1.4.3.1 RODAMIENTOS

Los rodamientos son elementos de mquinas que se emplean para disminuir las
prdidas de potencia debidas a la friccin o rozamiento. Estn formados por
cilindros concntricos entre los que se intercala una corona de bolas o rodillos que
pueden girar libremente.
CARACTERSTICAS
Los rodamientos de bolas y rodillos en su forma simple estn constituidos por dos
anillos denominados pistas o caminos de rodadura, la interior solidaria al eje y la
exterior fijada al soporte o alojamiento, separando estos anillos y rodando a lo
largo de ellos, se mueven los cuerpos rodantes y entre ellos va colocado un
elemento que evita que estos cuerpos se rocen entre s. Este elemento separador
se conoce como jaula o canastilla separadora.
CLASIFICACIN

Figura 1-11 Corte en rodamientos


Los cuerpos rodantes son esferas o rodillos, de ah que los rodamientos se
clasifiquen en dos grupos principales:
Rodamientos de bolas (esferas)
Rodamientos de rodillos
Segn la forma de los rodillos pueden ser:

Rodillos cilndricos
Rodillos de barriletes
Rodillos icnicos

Rodillos de agujas

Segn la direccin de la carga principal a soportar se clasifican en:

Rodamientos radiales
Rodamientos axiales
Rodamientos mixtos o de carga combinada
Segn el grado de rigidez se distinguen:

Rodamientos autoalineables o de rtula

Rodamientos rgidos

Tipo de rodamientos antifriccin

Cojinetes de bolas autoalineador


Cojinetes de una hilera de bolas con garganta profunda
Cojinetes de bolas con contacto angular
Cojinetes de dos hileras de bolas con gargantas profundas
Cojinetes de rodillos esfricos
Cojinetes de rodillos cilndricos
Cojinetes axiales de bola
Cojinetes axiales de rodillos esfricos

.
1.4.3.2 BIELAS
La biela se define como cualquier pieza recta que transmite movimiento o potencia
de una articulacin a otra dentro de un mecanismo, en especial de movimiento
lineal a circular, como por ejemplo en un motor o compresor alternativo.
Una biela consta de: una cabeza de articulacin al mbolo, (si es cerrada se llama
ojo) o a la cruceta (cabeza de horquilla), a veces de movimiento rectilneo; un
vstago de la biela y una cabeza de impulsin de manubrio (de movimiento
circular). Estas son una pieza crtica en cualquier motor, se deben disear para
mxima seguridad y larga duracin. La biela debe ser compatible con la
atmsfera de gas en que trabajar, adems debe resistir el desgaste.
Algunas de sus aplicaciones ms comunes son: Mquinas motrices de mbolo, en
las bombas y compresores de mbolo, en mquinas llenadoras y envasadoras.

Figura 1-12 Biela

CAPITULO DOS

EQUIPOS DE TRANSPORTE

CAPTULO 2
OBJETIVOS ESPECFICOS

Identificar los componentes del transporte de materiales en la industria de


alimentos.

Distinguir los diferentes sistemas de transporte y manejo de materiales.

Adquirir criterios para la seleccin adecuada de un sistema de transporte.

2. EQUIPOS DE TRANSPORTE
2.1.- SISTEMAS DE TRANSPORTE
Los Sistemas de Transporte de Slidos, que tienen como fin llevar materiales de
un sitio a otro bien sea al mismo o diferente nivel, se clasifican en:
Mecnicos y
Lechos Fluidizados
Los primeros implican partes mecnicas en movimiento que soportan o arrastran el
material y en estos equipos las partes mviles estn en contacto con el slido a
transportar.
En el segundo un fluido, lquido o gas, forma con el slido, un lecho fluidizado, el
material est suspendido y se moviliza a travs de ductos, siendo separados en la
estacin final del transporte. Tambin recibe el nombre de transporte neumtico.
Los sistemas mecnicos se tienen para:
Transporte a distancia horizontal
Elevacin.
Mixtos, que efectan transporte horizontal y vertical, secuencialmente.
En los de transporte a distancia horizontal, se considera un movimiento horizontal o
con muy pequea pendiente, salvo en el de transporte con vehculos, en el cual
para algunos casos se tiene elevacin del slido.
En el Transporte a distancia horizontal se pueden considerar
Vehculos para transporte de lotes
Transportadores continuos

Banda transportadora
De cadena
De malla
De rodillo vivo
Transportadores Sinfn
Transportadores de arrastre
Redlers
De paleta

Para elevacin se tiene:


Elevadores
de cangilones
de paleta
Vagonetas o Skips
De riel

De cable
Bazuka

TRANSPORTADORES CONTINUOS. Son sistemas de transporte que permiten


llevar continuamente los slidos a granel o empacados en distancias y alturas
variables, con puntos de alimentacin y descarga tambin variables mediante
arreglos adecuados a los equipos.
Algunos equipos transportan pequeas porciones del materiales, como es el caso
de los redlers y los elevadores de bolsillo o de canjilones, pero lo hacen en forma
ininterrumpida de tal manera que se deben considerar como transportadores
continuos.
A continuacin se describen los equipos ms empleados en la industria de
alimentos
2.2 TRANSPORTADORES HORIZONTALES
2.2.1.- BANDAS TRANSPORTADORAS.- (FIGURA 2-1). Estas tiene como sistema
operacional una banda continua que se desliza sobre un elemento apropiado.
Los slidos colocados sobre la superficie de la banda se transportan por el
rozamiento que existe entre ellos y la banda.

Transportador de banda
FIGURA 2-1
Se emplean para transporte horizontal o ligeramente inclinado,, ya que los slidos
tienen un ngulo mximo de agarre, a una superficie y es relativamente pequeo,
es llamado ngulo de sobrecarga dinmica; el ngulo depende del coeficiente de
rozamiento que se tenga con la superficie que lo soporta. Se considera como

mximo ngulo de inclinacin para bandas normales, 300 . Arreglos especiales


permiten aumentar ligeramente este ngulo, pero sin cambios de direccin.
La capacidad de transporte, de materiales granulares, de una banda depende en
gran medida del llamado ngulo de reposo del material que es el que forma un
montculo de material cuando se aglomera en cada libre, respecto a la horizontal.
El conjunto de banda transportadora consta de:
-Banda.- Es el sistema operacional y es el elemento base del transporte; consiste
de una larga tira de material apropiado que se une en sus extremos sea por
ganchos o por pegamento, para permitir su continuidad al deslizarse y girar sobre
sistemas de soportacin y motriz.
Para incrementar la resistencia de la banda se emplean varias capas o lonas, de
diversos materiales. El material a transportar va encima de la banda y se mueve en
un solo sentido, aunque existen reversibles, en reas de transporte para
almacenamiento Son de ancho variable, hasta de 48" 1,22 metros.
Soportacin de la Banda.- La banda continua se mueve sobre los elementos de
soportacin Para tramos cortos se pueden emplear platinas o lminas de un ancho
ligeramente superior al de la banda y recibe el nombre de mesa, generalmente
estn fabricadas en metales muy pulidos para tener bajos coeficientes de
rozamiento; para tramos largos se usan rodillos de giro libre, llamados rodillos
portantes, con dimetros pequeos y de largo ligeramente mayor que el de la
banda.
Los rodillos poseen rodamientos sencillos con pasadores que permiten su fijacin a
los perfiles en U; se ubican a distancias que dependen de la carga que soporta la
banda y la clase de la misma. Para el retorno de la banda tambin se usan rodillos
que la soportan, llamados de retorno, con un espaciamiento mayor que los rodillos
portantes.
Los rodillos de soportacin, de largo pequeo, pueden arreglarse en grupos de 2
3 para dar una seccin en V a la banda, lo que le permite mayor capacidad de
transporte, especialmente con productos de bajo ngulo de reposo.
- Sistema Motriz.- , Es el encargado de darle movimiento a la banda. La banda se
mueve por el rozamiento que tiene con un tambor o polea ancha conductora
giratoria, de amplio dimetro y que como los rodillos, tiene un ancho ligeramente
superior al de la banda. El rodillo conductor est colocado generalmente al terminar
la estructura y tambin se fija sobre ella. Gira a una velocidad baja del orden de 50
a 200 RPM.
Para permitir el retorno o vuelta de la banda se emplea un tambor, de retorno, de
iguales dimensiones al tambor conductor; y colocado en su extremo opuesto. El
tambor conductor est acoplado bien a un pin o rueda dentada o a una polea
delgada, .

Para evitar que la banda se corra lateralmente o se salga de los tambores, la


superficie de stos tienen una configuracin en V invertida con un ngulo de
apertura supremamente pequeo.
-Sistema de Potencia. El sistema de potencia esta conformado por una polea o
pin acoplado al tambor conductor o motriz; la polea o pin, recibe el movimiento
por medio de una cadena o una correa, de otro pin o polea acoplado a un
reductor o motorreductor. Se requiere este sistema de reduccin de velocidad
porque el motor normalmente gira a 3500 1750 RPM y el tambor conductor lo
hace a una ms baja velocidad, 50 a 200 RPM.
El sistema de potencia dispone de elementos de proteccin como guarda poleas,
guardacadenas, etc.
-Sistema Estructural .- Estructura longitudinal fabricada, en perfiles en ngulo o
U, con sus elementos de soportacin ya sea sobre el piso, lateral a paredes areo
a techos. Los perfiles de soportacin se amarran mediante platinas o ngulos para
la configuraracin requerida.
-Otros elementos.- Dependiendo de los materiales a transportar, longitud y ancho
del transportador se pueden emplear otros elementos como:
Ductos o tneles de conduccin de seccin rectangular por el cual va el
transportador, empleados para materiales muy pulverulentos, o productos que no
permiten contaminaciones. Estos ductos incrementan notoriamente el costo del
equipo.
Barras o accesorios de arrastre, pequeos elementos de seccin rectangular o
trapezoidal colocados (pegados) transversalmente sobre la banda, empleados para
bandas con amplio ngulo de sobrecarga dinmico., o para aumentar su capacidad
de carga.
Tambores o rodillos de tensin, con el tiempo las bandas tienen elongaciones,
que en tramos largos, son tan altas que causan prdida de contacto ntimo de la
banda con el tambor conductor; para contrarrestar este efecto se colocan rodillos o
tambores que se pueden desplazar para producir la tensin requerida para el
movimiento. Cuando la banda es de pequea longitud el tambor de retorno se
soporta en una base que se puede desplazar horizontalmente respecto a la
estructura de soportacin para templar la banda.
Caractersticas de las Bandas Transportadoras.- Estos equipos pueden
transportar grandes volmenes por grandes distancias, del orden de 5000 ton/hr, y
varios centenares de metros de distancia; son de alto costo inicial, pero sus gastos
de operacin y mantenimiento lo hacen ventajosos sobre los otros sistemas. No son
recomendadas para materiales pulverulentos, pegajosos o hmedos.
En la industria de alimentos se emplean para transportar granos, frutas, algunos
tipos de verduras, productos terminados empacados. Tambin se emplean como
equipo para la seleccin y clasificacin de materiales.

Siempre la operacin de una banda requiere atencin por parte del personal que se
encuentra cerca a ella, ante los riesgos del contacto con la misma banda o los
rodillos. Por ello la mayora de bandas que van sobre mesas, se complementa con
platina o barandas laterales.
Capacidad.- La capacidad de la banda depende del ngulo de reposo del material a
transportar, del ngulo dinmico, del ancho y velocidad de la banda. Los fabricantes
de transportador de banda dan parmetros para establecer dicha capacidad.
Clculo de una Banda Transportadora. El clculo de una banda transportadora,
lleva a establecer, la longitud de la misma, el ancho de la banda, la seccin plana o
en V, la velocidad lineal y las revoluciones de los tambores as como su dimetro; y
por ltimo la potencia tanto del sistema motriz como del sistema de potencia.
Textos y catlogos pertinentes dan los procedimientos, as como grficas y formulas
requeridos para los clculos. La clase de rodillos, su espaciamiento y los sistemas
estructurales y de soportacin son de competencia de los Ingenieros mecnicos.
2.2.2.- TRANSPORTADORES DE CADENA.- Estos sistemas constan de cadenas
de elementos articulados ,de diversas formas, que se deslizan sobre unas platinas o
guas que se conocen con el nombre de guas de desgaste.
Dependiendo su uso pueden ser de diversos materiales como acero, aluminio,
plstico, fibra, etc., Como las bandas transportadoras, estn limitadas a ngulos de
inclinacin, y por su alto costo se emplean en distancias relativamente cortas.

Figura 2-2 Transportador de cadena

El ancho del eslabn de la cadena es corto y no excede de 8", se emplean


especialmente en trasporte y en mesas de acumulacin de envases de vidrio o lata
en los salones de llenado . Algunos eslabones tienen configuraciones que le
permiten formar curva
El conjunto posee elementos similares a los de las bandas, exceptuando los
rodillos, ya que el de cadena se soporta sobre lminas o platinas. El sistema motriz
lo constituyen dos ruedas dentadas colocadas en los terminales y cuyos dientes
engranan en los eslabones
2.2.2.1. Cadena Transportadora, (Table Top).Figura 2-2. Es el transportador de cadena ms usado en la industria de alimentos,
en el rea de envase y empaque; como se mencion consta de un gran nmero de
eslabones, en este caso planos, que se unen mediante pasadores (pines)
2.2.2.2.Transportadores Redler.
Figura 2-3. Ideado por el ingls Redler, este tipo de transportador desplaza el
producto en masa deslizndolo en flujo continuo dentro de una caja o conducto. La
fuerza se comunica a la masa mediante una cadena interior al conducto provista
de travesaos de arrastre de diferentes secciones. La caracterstica de este tipo
de transportador es que el desplazamiento de la masa tiene lugar por la propia
adherencia interna del producto.

Figura 2-3- Transportador Redler


2.2.3.- TRANSPORTADORES DE MALLA.(Figura 2-4) Para el paso o transporte de muchos productos de tamao
relativamente pequeo, en equipos de proceso continuo, como secadores,
freidores, tostadores,
enfriadores, congeladores, liofilizadores, etc., donde se busca homogeneidad del
proceso, se emplean transportadores de malla, conformadas por hilos metlicos
inoxidables en equipo de alta temperatura y plsticos diversos para bajas
temperaturas.
La malla forma una banda continua que se mueve sobre platinas de deslizamiento,
con sistema motriz conformado por dos tambores, uno de arrastre y el otro
conductor colocados en los extremos, y el motor con sus poleas, correas o
motorreductores.

Figura 2-4 - Transportador de malla

2.2.4.- TRANSPORTADORES DE RODILLO VIVO.(Figura 2-5) El principio en que se basan los transportadores de rodillos por
gravedad es el control del movimiento debido a la gravedad, con la interposicin de
un sistema de vas antifriccin instaladas con una pendiente definida. Los
transportadores de rodillos se utilizan para el movimiento de toda clase de artculos
empaquetados con superficies lisas y de suficiente rigidez; se utilizan en los
departamentos de fabricacin y embarque en las plantas industriales de alimentos.
Los rodillos varan en dimetro desde 1 pulg. Con una capacidad de 2.3 Kg por
rodillo. La separacin entre los rodillos en los bastidores vara segn el tamao y el
peso de los objetos que se van a mover, deben estar 3 rodillos en contacto con el
paquete para evitar que se atasque. La pendiente de cada requerida para mover
los objetos vara entre 1.5 y 7% segn el peso y las caractersticas del material que
est en contacto con los rodillos.
En la figura No. 35, se ilustra un transportador de rodillos utilizado para el manejo
de atados de ripios, cajas de frutas, atados de cartones de fibra y cajas grandes,
ligeras. Las ruedas tienen cojinetes de bolas y estn atornillados a rieles de barra
plana o de ngulos de hierro.
Cuando una instalacin incluye una va principal con varios ramales o recorridos
secundarios, un simple desviador de dos brazos situado en cada punto de empalme

detiene el artculo que va a entrar a un ramal, hasta que se ha movido el que est
en el otro. Los transportadores de rodillos motorizados permiten el manejo en
pendientes ascendentes.
Los transportadores de plataforma son de ramales sencillos o dobles, con placas de
acero o de madera dura, que forman una plataforma continua en la cual se colocan
las cargas. Estn destinados para manejar tambores o barriles pesado y cargas
diversas.

Figura 2.5. - Ttransportador de rodillos

2.2.5. TRANSPORTADORES SINFIN O DE TORNILLO SINFIN.(Figura 2-6) Consta de un ducto de seccin en U, en donde se coloca
longitudinalmente un tornillo sinfn de eje central con dimetro pequeo sobre el
cual se fija un elemento helicoidal o pestaa de dimetro relativamente grande. La
configuracin del helicoide hace que al girar el tornillo un cuerpo slido colocado
entre el avance por arrastre.
El conjunto de sinfn consta de:
- Helicoide o elemento de arrastre de diversa configuracin dependiendo de si su
funcin es solo de transporte o genera otro servicio, como mezcla, calentamiento o
enfriamiento. El helicoide tiene como parmetros de diseo, el dimetro del
helicoide, D, que es el dimetro del sinfn, llegndose a tamaos hasta de el paso
,p, o distancia entre crestas del helicoide; para los normales el paso es igual al
dimetro. Se tiene paso inferior al dimetro para y paso superior al dimetro. La
hlice continua se emplea para transporte exclusivamente; se tiene
-Eje.- Elemento cilndrico de dimetro pequeo, 1/2 a 4", que puede ser macizo o
tubular, sobre el cual se fija el helicoide y provee de movimiento circular al sinfn;
viene soportado por bujes o chumaceras colocado en las tapas laterales del
transportador. para amplias longitudes, se provee de soportes intermedios , que
tambin tienen bujes o rodamientos, estos soportes se fijan a la tapa superior. En el
sitio del soporte el helicoide se discontinua. Igualmente se emplean tramos de ejes
que se acoplan con segmentos de tubo de mayor

Figura 2-6 Transportador sinfn

dimetro fijados con tornillos prisioneros. Uno de los extremos del eje va acoplado al
elemento transmisor de potencia que puede ser un pin dentado una polea.
- Cuerpo.- El cuerpo est constituido por una canal en forma de U, de un largo
ligeramente superior al del helicoide. Los extremos de la U pueden tener pestaas o
dobleces sobre los cuales se soporta la tapa superior.
Dependiendo del nmero de descargas, el cuerpo dispone en el fondo de igual
nmero de orificios rectangulares, sobre los cuales se colocan las bocas de
descarga
- Tapas Laterales, que tienen la forma de la seccin del tornillo y para los de corta
longitud proveen el sistema de anclaje sea al piso o sea las techo mediante perfiles
apropiadamente construidos. Sobre las tapas laterales se colocan las chumaceras
para soportar los ejes.
-Tapa Superior.- A lo largo del transportador y sobre los bordes de la canal en U,
se coloca una platina de lmina, fijada por tornillos o ganchos de agarre. En uno de
los extremos tiene un orificio en forma rectangular sobre el cual se coloca la boca de
alimentacin, cuando el tornillo sinfn, recibe de varios sitios se provee de igual
nmero de bocas de alimentacin.
2.3 TRANSPORTADORES VERTICALES
2.3.1 Elevadores de cangilones o de bolsillo. (Figura 2-7)
Son transportadores provistos de cangilones montados sobre una cadena o banda
cerrada en forma de anillo que se apoyan sobre ruedas o tambores motrices,
stos permiten elevar verticalmente slidos pulverizados o troceados.
Funcionan en pendientes ms pronunciadas que los de mandil, ya que los
cangilones impiden que el material se corra hacia atrs. No son necesarios ni
costados que se eleven por encima de la parte superior de los cangilones ni placas
laterales. La capacidad se debe calcular sobre la base de que los cangilones se
llenen a las partes de su capacidad; el ngulo de inclinacin del transportador

determina la condicin de carga del cangiln. Sus ventajas son: Baja potencia
absorbida, es de simple construccin y tienen un bajo precio,
Estos aparatos estn destinados a subir verticalmente o con pequea inclinacin los
alimentos para asegurar la continuidad de la marcha de stos productos de una
mquina o depsito a otro.
El elevador se compone, (excepto elevadores de silos), de una correa sinfn o
cadena mantenida o movida por dos poleas o piones de igual dimetro, de las
cuales una recibe el movimiento de mando de la otra que est destinada a
mantener la presin sobre la correa o cinta.
Sobre la cinta sinfn estn fijados, por medio de tornillos, los vasos que transportan
los productos. Estos vasos ofrecen diferentes capacidades de diseo, generalmente
son metlicos y su naturaleza depende del alimento por transportar. El nmero de
vasos vara por metro, segn las dimensiones de los mismos.
La altura de polea a polea (ejes) puede variar entre 2 y 30 metros. Las cabezas de
los elevadores parte superior se componen siempre del movimiento de mando, que
puede ser por polea, por engranajes de ngulos o por reductores de velocidad.
Los transportadores de cangilones tienen
trayectoria es de vuelta completa en un plano
que los transportadores con cangilones en V,
material en el tramo horizontal. La longitud
resistencia de las cadenas..

aplicacin principal en donde la


vertical. Requieren menos potencia
ya que conducen y no arrastran el
y la altura estn limitadas por la

Figura 2-8 - Transportador de Cangilones

La longitud rara vez excede de 152 m y la altura de elevacin de 30 m. pueden


funcionar con cualquier declive y descargar en cualquier punto del tramo
horizontal. el tamao de los trozos queda limitado por el de los cangilones. el costo
de mantenimiento es muy bajo A este elevador se le llama tambin elevador de
supercapacidad . (Figura 2-8)
El transportador consta de dos ramales de cadena de rodillos, con rodillos con
pestaas, entre los cuales pivotean los cangilones que, por lo general, son de
hierro maleable o acero inoxidable para alimentos. El material se alimenta a los
cangilones con un alimentador, en cualquier punto a lo largo del tramo horizontal
inferior, se eleva y se descarga sobre el tramo horizontal superior. El volteador de
cangilones, montado sobre ruedas para poder moverlo a la posicin deseada de
descarga, acopla con las levas o ruedas excntricas en los cucharones y los
inclina hasta que se vacan. Los cucharones siempre permanecen verticales,
excepto durante el vaciado. Los rodillos de las cadenas corren sobre rieles en T en
las secciones horizontales, y entre guas en los tramos verticales. Las velocidades
son entre 0.15 y 0.30 m/s.
Los elevadores de cangilones continuos. por lo general funcionan a 0.51 m/s, o
menos, y son de ramal sencillo o doble. el contenido del cangiln descarga sobre
la parte posterior del cangiln precedente. Para capacidad mxima y gran
proporcin de trozos o terrones, las cucharas se extienden hacia la parte posterior
2.4 TRANSPORTADORES MIXTOS
2.4.1 Transportadores Neumticos
Los transportadores neumticos transportan material seco, granulado,
circulacin en suspensin dentro de un tubo o conducto, por medio
corriente de aire con alta velocidad o por la energa de expansin
comprimido dentro de una columna de densidad comparativa de
fluidificado o aireado..

de libre
de una
de aire
material

Figura 2-9 - Transportador neumtico


Los usos principales son: 1.) Recoleccin de polvo; 2.) Transporte de materiales
suaves como granos, alimentos secos (harina y alimentos para animales),
productos qumicos (soda, cal); 3.) Transporte de materiales duros. La necesidad
de procesar ndulos de plstico, polvos y harinas transportados a granel, en
condiciones exentas de contaminacin ha aumentado el uso de los
transportadores neumticos. Ver figura No 36
Ventajas:
-Posibilidad de transporte en todas las direcciones.
- Gran capacidad de transporte.
- Simplicidad de Construccin.
Desventajas:
- Potencia absorbida muy alta.
- Solo transporta productos de poca granulometra.
- Dificultad de transportar productos hmedos

Figura 2-10 Arreglo de transporte neumtico

2.5EQUIPOS PARA TRANSPORTE DE FLUIDOS


2.5.1 BOMBAS
Los dispositivos utilizados para impulsar y elevar lquidos son fundamentalmente
bombas. Las bombas se han proyectado para adaptarlas a los variados usos de la
industria qumica y alimentara. Entre las bombas normales muchas se han
transformado en bombas especiales, construyndolas con metales resistentes a
los cidos, forrndolas de caucho o de otros materiales protectores como las
fabricadas con aceros especiales al cromo-nquel, molibdeno-cobre y otros menos
aplicados como son las de vidrio o de porcelana qumica.
La bomba es una mquina que eleva un fluido desde un nivel a otro ms alto, o
bien comunica energa al fluido. Aunque se tiende a pensar en los fluidos como
lquidos, el trmino incluye tambin a los gases.
2.5.1.1 BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Se llaman de desplazamiento positivo porque con cada movimiento del pistn


desplazan una cantidad fija de lquido. Las vlvulas son del tipo de retencin o anti
- retorno, es decir, el lquido slo puede moverse en un sentido. Estas bombas son

del tipo alternativo, en el que la accin de un mbolo o diafragma produce un


caudal pulstil. Con cada golpe del mbolo, el aire es forzado a entrar, al tiempo
que una vlvula anti - retorno evita su salida; en la carrera de retorno del pistn, el
aire es aspirado al interior del cilindro, frente al pistn, para ser empujado.

Figura 2-11 Bombas de desplazamiento positivo.


El principio de estas bombas ha sido el ms ampliamente utilizado a lo largo de la
historia. Tambin hay bombas alternativas de doble accin, que obligan a mover el
fluido a ambos lados del mbolo, mediante la simple colocacin de vlvulas
adicionales y un retn en el punto en que el vstago del pistn entra en el cilindro.
Figura No 2-11

Las bombas rotativas son tambin de desplazamiento positivo, pero no


alternativas ni tienen vlvulas. El fluido entra a travs de un orificio y es impulsado
por paletas rotativas, engranajes o lbulos, para ser expulsado por otro orificio de
salida. La cuanta del desplazamiento depende de la distancia entre paletas o
dientes.
Las bombas de desplazamiento positivo son ms adecuadas para el bombeo de
fluidos limpios, a causa de las pequeas tolerancias que se emplean en su
construccin; una excepcin la constituye la bomba de diafragma, en la cual el
pistn o brazo de accionamiento est conectado a un diafragma.
Tres de los tipos ms corrientes de bombas de desplazamiento positivo. Arriba,
bomba rotativa. A medida que pasa, e! fluido es acelerado por la accin de un
rotor. Las paletas pueden ser de goma, plstico o diferentes clases de metal,
segn sea la naturaleza del fluido que se quiere bombear. En algunas bombas
rotativas, el rotor est descentrado y Las paletas entran y salen de l (o se doblan
si son de goma) guiadas por la circunferencia interior de la cmara. En otras, se
utilizan dos o ms ruedas dentadas o lobuladas, que giran cada una alrededor de
un eje, en vez de disponer de un solo rotor. A la derecha, bomba centrfuga. El
rotor se llama rodete o impulsor. Impulsa al fluido alrededor de la circunferencia
interior de la cmara mediante la fuerza centrfuga que le aplica; la cmara recibe
el nombre de voluta o cmara espiral y tiene un tamao gradualmente creciente
desde el rodete hacia el exterior, con el fin de transformar el flujo del fluido de una
corriente de alta velocidad y baja presin a otra de baja velocidad y alta presin.
Abajo, bomba peristltica, que comprime un tubo flexible.
El movimiento de vaivn de este ltimo provoca el desplazamiento, y, gracias a
que el fluido no puede atravesar el diafragma hacia las partes de trabajo, este tipo
de bomba se emplea para slidos en suspensin, sin ms condicionamiento que la
capacidad de las vlvulas de permitir el paso del material sin quedar atascadas.
Las bombas peristlticas son bombas rotativas sin vlvulas, en las que un tubo
flexible es oprimido de forma continua; son tambin adecuadas para el bombeo de
un fluido con slidos pequeos en suspensin, o de lquidos espesos. Las bombas
de desplazamiento positivo deben incluir algn medio de aliviar la presin
suministrada por la bomba, tales como vlvulas de seguridad, puesto que las
presiones excesivamente altas pueden daar los elementos de trabajo.
2.5.1.2 BOMBAS CENTRFUGAS

La bomba centrfuga comprende una rueda con paletas o labes, llamada impulsor
o rodete, en un alojamiento o cmara. El fluido entra en el ojo, o parte central del
rodete, a travs de un orificio y la presin se genera a medida que el fluido es
obligado a girar a gran velocidad por el rodete. Incluso es posible obtener una
presin adicional cuando el lquido a gran velocidad es desacelerado hasta una
velocidad menor. Figura No 2-12

La fuerza centrifuga que proporciona presin puede entenderse fcilmente si se


imagina que se hace girar un cubo de agua con el brazo extendido; si el giro es lo
suficientemente rpido, la fuerza centrfuga mantendr el agua en el cubo. La
recuperacin de presin a partir de la velocidad es ms difcil. La forma del orificio
de salida tiene el efecto de cambiar la vena fluida de gran velocidad y baja presin
en una corriente de alta presin y baja velocidad.
La presin total de la partcula de un fluido es la suma de su presin esttica, que
es la que se obtiene mediante un manmetro, y su presin dinmica, que depende
de la velocidad.
La presin dinmica es la presin ejercida sobre un objeto introducido
repentinamente frente a una partcula en movimiento, y aumenta segn el
cuadrado de la velocidad.

Figura 2-12 Bomba centrfuga.


. No es posible convertir en presin esttica toda la presin dinmica de un lquido
en movimiento, pero la recuperacin de presin puede ser del 50 al 80 % de la
presin dinmica.
El mtodo ms sencillo consiste en aumentar lentamente la seccin del conducto
de salida, mediante un cono de abertura no superior a 0,14 radianes (8). Esta
pieza se conoce como difusor y se utiliza frecuentemente en bombas pequeas.
En la mayora de las bombas grandes, la voluta o cmara espiral, parte exterior de

la cmara, tiene un rea transversal que crece hacia la salida; el rodete lanza el
fluido dentro de la voluta, que tiene forma de concha de caracol. El rodete va
montado sobre un eje rodeado por un prensaestopas en los puntos que atraviesa
la cmara.
A diferencia de las bombas de desplazamiento positivo, la bomba centrfuga no
requiere ningn dispositivo de vlvula de seguridad, ya que, para un rodete
determinado que gira a una velocidad determinada, se consigue una presin
mxima predecible. En efecto, esta bomba es una mquina de velocidad o
bomba hidrodinmica. Dentro de su caracterstica de prestaciones, es muy
adaptable, se utiliza para toda clase de lquidos y puede ser fabricada con gran
variedad de materiales, desde plstico hasta bronce o metales raros tales como el
titanio o el tantalio.
2.5.1.2.1 BOMBAS CENTRFUGAS SANITARIAS
Las bombas centrfugas sanitarias se utilizan como accesorios de amplio uso en la
industria de alimentos, fabricadas en material inatacable (acero inoxidable, cristal,
plstico) cuya principal caracterstica es la higiene total. Para ello debe reunir las
siguientes condiciones: acabado interior perfecto, simplicidad de construccin y
desmontaje rpido.
Son bombas horizontales de una sola etapa con aspiracin axial e impulsin
radial, el cuerpo de la bomba comprende los pies de fijacin, lo cual permite
realizar el mantenimiento de la bomba sin desmontar las tuberas. As mismo el
acoplamiento elstico con distanciador evita el desmontaje del motor y mantiene la
alineacin del grupo moto-bomba una vez realizado el mantenimiento. La ventajas
que ofrece son: Acabado interior esmerado, robustez de construccin, rendimiento
elevado y marcha silenciosa.
2.5.1.2.2 BOMBAS AUTOCEBANTES
Para ciertas aplicaciones es preciso utilizar bombas capaces de cebarse por s
mismas. Si el nivel de agua est por debajo de la entrada de la bomba, slo una
bomba de desplazamiento positivo ser capaz de extraer la columna de aire del
tubo de aspiracin antes de empezar la operacin normal de bombeo, pero esto
sucede tan slo a condicin de que la diferencia de nivel entre el agua y la bomba
no exceda la altura de agua cuyo peso produzca una atmsfera de presin (en
agua dulce supone una altura de 10,33 m; sera imposible una elevacin mayor
que sta, que dara origen a un vaco perfecto sobre la columna de agua; en la
prctica sta slo puede ser elevada unos 8,5 m., a causa de prdidas por
rozamiento, presin de vapor del agua y otros factores).
Cuando est vaca, una bomba centrfuga ordinaria no es capaz de eliminar el aire
del tubo de aspiracin, pero si ese aire se elimina mediante otros medios queda
cebada y pasa a trabajar con normalidad. La bomba autocebante hmeda es el

tipo ms frecuente y se utiliza mucho en el campo de la construccin. El cuerpo de


la bomba es llenado con agua, la cual no puede salir debido a la presencia de una
vlvula de retencin en la cmara. La circulacin de aqulla elimina gradualmente
el aire del tubo de aspiracin y permite ser elevada hasta la bomba.
Las bombas centrfugas normales no son capaces de superar la cavitacin
provocada por grandes cantidades de aire emulsionado con el agua. Para cebar
estas bombas se utilizan bombas de vaco o eyectores accionados mediante aire,
lo cual les permite funcionar a pesar de ese inconveniente. En el sistema de
eyector de aire se hace pasar ste, procedente de un compresor, normalmente
accionado por el mismo motor de la bomba, por una boquilla a travs de un orificio
conectado a una cmara de separacin de aire en el lado de aspiracin de la
bomba. De ese modo se origina un vaco en la cmara de separacin y el agua es
aspirada hacia la bomba, la cual ya puede trabajar con normalidad. El aire que
sube con el agua es eliminado por el eyector en la cmara de separacin y
extrado sin entrar en la bomba.
2.5.1.2.3 BOMBAS DE ALTA PRESIN
De modo general, la presin producida por una bomba centrfuga es proporcional
al cuadrado de la velocidad perifrica del rodete, por lo que, para una presin
determinada, el dimetro del mismo puede ser grande y su velocidad pequea, o a
la inversa. La velocidad angular ms alta disponible en un motor elctrico normal
(medio habitual de accionamiento de las bambas centrfugas) es de 2.900 rpm con
corriente de 50Hz, o de 3.400 rpm con 60 Hz; por lo tanto, si se cuenta con estas
velocidades, las presiones ms altas deben ser conseguidas mediante dimetros
mayores del rodete.
Sin embargo, hay limites que no se pueden superar; uno de ellos es la resistencia
de los materiales de fabricacin de la bomba; otra limitacin, ms importante, es la
que establece el rozamiento producido por el rodete sobre el fluido, que afecta a la
potencia necesaria para accionar la bomba y aumenta con rapidez por encima de
un dimetro determinado del rodete. Para presiones muy superiores a 0,7 MPa las
bombas centrifugas se construyen en varias etapas, con los rodetes colocados en
serie y montados sobre un mismo eje; el fluido es conducido de la salida de una
etapa a la entrada de la siguiente. En los ltimos aos, han aparecido bombas
comerciales que funcionan a velocidades. superiores a las sincrnicas antes
citadas, con lo cual basta una sola etapa para mayores presiones. Estas bombas
son sencillas y disponen de accionamientos de engranaje o de correas de alta
velocidad, lo cual representa un ahorro de espacio y de coste. Alguna de ellas
funciona a velocidades angulares de 30.000 rpm y proporciona hasta 13,7 MPa
(139 kg/cm2).

2.5.1.3 BOMBAS ALTERNATIVAS

Las bombas de diafragma son bombas alternativas. Contienen una lmina


flexible que trabaja en una cmara con orificios y vlvulas de entrada y salida. Por
debajo (o detrs) de la membrana acta un pistn sobre un lquido
hermticamente cerrado, haciendo que la membrana flexible se distienda al
moverse el mbolo hacia la parte superior, de modo que se vace el espacio de la
bomba, o empujndola en su movimiento hacia la parte inferior o embolada de
succin. El diafragma est constituido por ciertos metales o aleaciones, plsticos o
caucho sinttico. La bomba de diafragma puede estar dotada de movimientos de
precisin, de forma que puede actuar como alimentador-dosificador.
Las bombas mecnicas son bombas alternativas, con movimiento positivo. Las
bombas movidas mediante vapor tienen la ventaja de su amplitud y de suministrar
vapor de baja presin a un tambor central colector de vapor, que permite recoger
vapor para los procesos de fabricacin.
2.5.1.4 OTROS TIPOS DE BOMBAS
2.5.1.4.1 BOMBA DE CHORRO
Hay bombas que no son del tipo de las centrifugas ni del de las de desplazamiento
positivo. Ya se ha mencionado el eyector de aire como un dispositivo para ayudar
al cebado; tambin puede utilizarse para elevar fluidos. La ventaja principal es que
no tiene partes mviles dentro de la bomba, pero, en cambio, su rendimiento es
ms bien bajo, un mximo del 30 %. La utilizacin ms frecuente de la bomba de
chorro, como tambin se denomina, es en conjuncin con la centrfuga, para
elevar agua desde ms de 10,33 m y hasta unos 45 m.
2.5.1.4.2 ARIETE HIDRULICO
Si se dispone de grandes cantidades de agua a baja presin, puede utilizarse un
ariete hidrulico a fin de elevar una pequea cantidad del lquido desde un nivel
inferior hasta otro superior. No se necesita otra potencia externa; se utiliza la
cantidad de movimiento de la vena de agua cuando se cierra una vlvula
rpidamente a intervalos regulares, generndose as altas presiones pulstiles.
La presin total de la partcula de un fluido es la suma de su presin esttica, que
es la que se obtiene mediante un manmetro, y su presin dinmica, que depende
de la velocidad.
La presin dinmica es la presin ejercida sobre un objeto introducido
repentinamente frente a una partcula en movimiento, y aumenta segn el
cuadrado de la velocidad.

No es posible convertir en presin esttica toda la presin dinmica de un lquido


en movimiento, pero la recuperacin de presin puede ser del 50 al 80 % de la
presin dinmica.
Figura 2-13 Bombas rotatorias
El mtodo ms sencillo consiste en aumentar lentamente la seccin del conducto
de salida, mediante un cono de abertura no superior a 0,14 radianes (8). Esta
pieza se conoce como difusor y se utiliza frecuentemente en bombas pequeas.
En la mayora de las bombas grandes, la voluta o cmara espiral, parte exterior de
la cmara, tiene un rea transversal que crece hacia la salida; el rodete lanza el
fluido dentro de la voluta, que tiene forma de concha de caracol. El rodete va
montado sobre un eje rodeado por un prensaestopas en los puntos que atraviesa
la cmara
-

Las dos etapas de un compresor por desplazamiento de pistn. En la primera etapa (esquema
superior), ese pistn asciende y obliga al aire de la parte superior del cilindro a pasar, a travs del
circuito de refrigeracin por agua, a la cmara de presin, situada al otro extremo del cilindro. En la
segunda etapa (esquema inferior) el pistn desciende y, al mismo tiempo que aspira aire exterior,
comprime el aire situado en la cmara de presin, cuya volumen es menor por la presencia del
vstago del mbolo. Cuando la presin alcanza el valor limite, se abre la vlvula de escape (en la
parte inferior izquierda de los esquemas).

Figura 2-14 Etapas de un Compresor por pistones

2.6 COMPRESOR ALTERNATIVO

El compresor alternativo accionado por un motor elctrico es el ms comn para


uso industrial como instalacin permanente. Otras veces est montado sobre dos
o cuatro ruedas para facilitar su traslado en trabajos a pie de obra, construccin de
carreteras, edificios, etc., y entonces suele tener un motor Diesel o de gasolina.
Los componentes principales del compresor son un crter, un cigeal, una biela,
un mbolo y un cilindro, con vlvulas de aspiracin y de descarga. Para comprimir
el aire a presiones de hasta 0,5 0,6 MPa (5 6 kg/cm2) es suficiente un tipo
sencillo, de una sola etapa; pero para presiones mayores son frecuentes dos
etapas de compresin, baja y alta. En el cilindro de baja presin se comprime el
aire desde la presin atmosfrica a una presin igual a la raz cuadrada de la
presin final. La segunda etapa aumenta esa presin hasta el valor final. Con esta
relacin las necesidades de potencia son mnimas. La compresin genera calor,
por lo que para reducir los problemas de temperatura, que afectan especialmente
a la lubricacin, suele introducirse una etapa de refrigeracin entre los cilindros de
baja y alta presin; esta etapa puede consistir en un intercambiador de calor con
agua o aire.
Los cilindros son de configuraciones muy variadas, tan numerosas, casi como en
los motores de combustin interna, y a menuda es necesaria adems otra etapa
de refrigeracin posterior por aire o por agua, segn el tamao y las necesidades
de la instalacin, El aire comprimido suele introducirse en un depsito a presin.
Figura No 2-14.
2.6.1 COMPRESOR ROTATIVO

Hay otros dos tipos de compresores bastante comunes, ambos rotativos. El


compresor helicoidal comprende uno o dos pares (etapas) de rotores helicoidales
engranados que giran juntos sin tocarse, estando siempre en la misma posicin
relativa. El aire, aspirado por un extremo, es comprimido entre los rotores que
giran y sale por el otro extremo. Es un modelo muy compacto y puede trabajar a
gran velocidad, caractersticas muy adecuadas para atender al suministro de
grandes cantidades de aire.
El compresor de paletas deslizantes se presenta en formas muy variadas, pero,
bsicamente, consta de un rotor colocado de modo excntrico en el cilindro de
compresin; el rotor est provisto de un nmero variable de paletas que, conforme
gira aqul, son impulsadas por la fuerza centrfuga contra las paredes del cilindro.
Esas paletas se deslizan por las paredes ajustndose perfectamente a ellas,
configurando as un compartimiento estanco, a lo que contribuye tambin la
lubricacin. Puesto que el rotor est descentrado con respecto al cilindro, en la
parte de ste ms alejada del eje del rotor las paletas formarn una cmara de la
mxima amplitud, correspondiente a la entrada de aire. Conforme el rotor gira, las
paletas se van retirando obligadas por la pared del cilindro, con lo que la cmara

se reduce, el aire es comprimido y sale por una vlvula, situada en la parte del
cilindro ms prxima al eje del rotor.
2.7 Ventiladores y sopladores
Los gases son propulsados mediante ventiladores, que pueden ser impulsores o
extractores, y mediante compresores. Un ventilador puede utilizarse para vencer
presiones dbiles del orden de fracciones de un centmetro (o pulgada) y su
efectividad depende de la forma y curvatura de sus lminas o aspas. Figura No 215.

Descarga en espiral del ventilador turbo axial


rectilnea del ventilador axial

Descarga

Figura 2-15 Ventiladores.


Los ventiladores se dividen en ventiladores centrfugos, con rodetes dotados de
hojas colocadas radialmente, y ventiladores con flujo axial, tales como los
ventiladores de disco y los de hlice. Se dice de un ventilador que es un impulsor
cuando impele el aire o un gas forzndolo a penetrar en una habitacin o en
conductos que lo lleven a una cmara, horno o desecador; es un extractor cuando
hace salir el aire de un espacio cerrado y lo descarga en el exterior. El tnel de

Lincoln est ventilado por la accin de grandes ventiladores que aportan aire
fresco y que funcionan como impulsores. El ventilador Sirocco es un ventilador de
mltiples aspas (64 lminas), ligeramente curvadas, estrechas, en forma
correspondiente en lo esencial a un tambor.
El turbo impulsor de una sola fase es una mquina centrfuga de elevada
velocidad, de tamao notablemente reducido para su capacidad. Al contrario que
los ventiladores, se basa en que los huelgos sean pequeos. El turbo impulsor de
efecto mltiple desarrolla presiones del orden de 0,45 Kg/cm2 (6,5 psi).
2.8 Colectores de polvo, ciclones y refrigeradores de gases
El colector de polvo es el dispositivo ms simple y antiguo para detener las
materias arrastradas en suspensin con el aire y separarlas de ste. Est formado
por dos conos truncados, unidos por sus bases mayores, de forma que la caja que
forman es de anchura mxima en su parte central. A medida que el espacio se
vuelve ms ancho se logra que el aire sucio, que penetra por la parte superior por
un punto situado cerca de la pared, con lo que adquiere un movimiento circular y
se desplaza en espiral hacia la parte baja de la caja, pierda velocidad y con ello su
poder para arrastrar el polvo; el polvo cae y se va recogiendo en el fondo, mientras
que el gas, limpio en comparacin, sale, por un tubo central que est situado a
media altura en el colector.
El cicln simple est constituido por una caja en forma de cono, sobre la que
existe una cmara circular superior en la que penetra el aire, que se desplaza
rpidamente tangencialmente, de forma que se produce un violento movimiento
circular que semeja el de un cicln. Las partculas extraas son lanzadas contra
las paredes y se deslizan a lo largo de stas hacia el receptor cnico. Para que
trabaje adecuadamente es necesario que la velocidad de entrada sea del orden de
30 metros por segundo. El aire limpio escapa a travs de un tubo central que llega
hasta el cuerpo del cono y que conduce hacia arriba hasta un punto situado por
encima del colector.
Entre los colectores de polvo que trabajan por va hmeda el ms sencillo es la
torre-rociada, que puede ser de forma cuadrada o circular y en la que el aire
ascendente, cargado de polvo, se encuentra con una lluvia descendente de
lquidos de lavado. (generalmente, esta torre se usa simultneamente como torre
de refrigeracin). Este separa las partculas de polvo y las gotitas mediante
contacto con gotitas de agua producidas en gran profusin con ayuda de placas
especiales de choque.
En las industrias dedicadas a procesos qumicos suele ser frecuentemente
necesario enfriar un gas o un vapor, procedente de una retorta, un horno o una
caldera, bien para enfriarlo o para condensarlo y transformarlo en lquido. Los
aparatos de lavar gases son refrigerantes muy eficientes. Para el enfriamiento de
gases muy calientes se utilizan tubos doblados en forma de S refrigerados con

aire, o con agua cuando las temperaturas no son altas, as como intercambiadores
de calor con otros gases o lquidos.
2.9 Mecanismos para producir el vacio
Los aparatos destinados a producir y mantener un vaco son condensadores;
eyectores de chorro de vapor, condensadores o no condensadores, simples o de
efectos mltiples; bombas mecnicas. y bombas eyectoras de vapor de aceite
cuando se trata de producir los elevados vacos necesarios para la destilacin
molecular.
El dispositivo condensador ms frecuentemente utilizado es el de tipo baromtrico
de contacto directo, con flujo en contracorriente en el condensador. Tiene un tubo
de cola de 10,3 metros de longitud a travs del cual escapan el agua y el
condensado, sin que ofrezca dificultades la presin atmosfrica. En el
condensador el vapor ascendente se encuentra con una lluvia descendente de
agua fra; las porciones no condensables se recogen en la parte alta del
condensador, de la que son expulsadas mediante un eyector dc chorro de vapor.
El eyector de chorro de vapor tiene una cmara de distribucin, una boquilla de
salida del vapor, una cmara de vapor conectada con el recipiente en que tiene
que hacerse el vaco, un tubo difusor y (en el tipo condensador) un condensador.
El vapor en expansin, procedente de la caldera, sale por la boquilla, atraviesa la
cmara de vapor a gran velocidad, con lo que arrastra el vapor o gas que lo rodea,
y entra en el tubo difusor. En la porcin divergente disminuye la velocidad y con
ello aumenta la presin hasta hacerse varias veces mayor que la correspondiente
a la cmara de vapor. Despus de pasar al condensador, los residuos no
condensables entran en un segundo eyector, que los elimina hacindolos pasar a
la atmsfera.

CAPITULO 3

EQUIPOS DE LIMPIEZA, SELECCIN Y CLASIFICACIN

OBJETIVOS ESPECFICOS

Conocer e identificar el principio de funcionamiento y operacin de los


equipos de limpieza, seleccin y clasificacin.

Identificar los componentes de los equipos de limpieza, seleccin y


clasificacin en la industria de alimentos.

Distinguir los diferentes sistemas de clasificacin.

Adquirir

criterios

para

la

seleccin

adecuada

de

un

equipo.

3.1 OPERACIONES PRELIMINARES


Existe un grupo de maquinaria y equipos, que deben sus caractersticas y
funciones a la preparacin inicial de los alimentos dentro del proceso de
produccin, estas partes del proceso casi siempre, comprenden la recepcin de
materia prima, limpieza, seleccin y clasificacin de los alimentos para que
cumplan con los requerimientos y parmetros de calidad exigidos para continuar
con la transformacin del alimento. As es que se encuentran equipos para
pesaje, bandas y mesas de seleccin, lavadoras y peladoras entre otros equipos.
3.1.1 BSCULA DE PESADO

La bscula de pesado tipo plataforma en material de hierro, se compone de:


plataforma de pesado, vara de lectura, fiel, ruedas para transporte y cuatro pesas
auxiliares. Ver figura 3.1

Figura 3-1 Bscula de pesado

3.1.2 BANDA DE SELECCIN

Es una banda transportadora sinfn de caucho corrugado y resistencia a la accin


de lcalis, cidos y temperatura entre O - 100 oC. La estructura que soporta la
banda es de acero inoxidable y los soportes del conjunto de material en chapa de
hierro y galvanizado. Ver figura 38. Es muy til en la seleccin de frutas,
tubrculos y otros alimentos de regular tamao

Figura 3-2 Banda de seleccin


3.1.3 PRELAVADOR

La prelavadora es utilizada normalmente cuando, antes de entrar en la lnea de


produccin, el producto debe ser sometido a operaciones preliminares que lo
preparen para cumplir con los requerimientos mnimos de limpieza de la siguiente
etapa.
En la industria de conservas como caso especfico de frutas, s prelavan para
efectuar la separacin de cscaras, siguiendo despus un proceso de lavado
normal para la extraccin del jugo. Ver figura 3-3.
Los prelavadores estn generalmente constituidos por un tanque de lavado por
inmersin, un transportador de rodillos, una poseta para enjuague y un plano que
puede ser utilizado para la preseleccin.

Figura N 3-3 Prelavador


3.1.4 LAVADOR

Un lavador rotatorio utiliza un sistema de lavado ideal para las frutas y verduras de
buena consistencia y con formas aproximadamente esfricas. Aqu se aprovecha
la accin mecnica ejercida por los violentos movimientos del agua, se presenta
una accin abrasiva provocada por la friccin de los alimentos, durante la rotacin
de las mismas, en el interior del tambor rotante en este proceso. Este tipo de
lavado, tambin es utilizado para eliminar los residuos de soda, en las frutas
sometidas a pelado qumico. Observar figura 3-4
Partes principales de la mquina:

Bandas o tolvas de alimentacin y descarga del producto.


Una estructura en acero al carbono o acero inoxidable
Un tambor cilndrico en lamina perforada con anillos de rotacin.
Refuerzo en espiral para el avance del producto tambin en acero
inoxidable
Dos ejes con rodillo para el soporte y la rotacin del tambor.
Motor con doble transmisin, con reductor de lubricacin permanente.

Figura 3-4 Lavadora


3.1.5 MQUINA PELADORA

La aplicacin principal de las maquinas peladoras se encuentra en la industria que


maneja tubrculos, son mquinas normalmente construidas en acero inoxidable y
aluminio anonizado, permiten producir gran cantidad de tubrculos ptimamente
descortezados.
Estos equipos formados principalmente por una caja abrasiva, un disco giratorio
recubierto de carburo de silicio, tolvas de alimentacin y descarga sistema de
transmisin de potencia. El disco girante de forma particularmente perfilada y caja
abrasiva interna, la cual es removible, permiten distribuir de manera uniforme la
accin de mondadura de toda la superficie de los tubrculos, siguiendo su
irregularidad de forma, sin reducir sus dimensiones. De tal manera, los descartos
de elaboracin son descargados al instante por la accin de un chorro continuo de
agua. El disco est recubierto de carburo de silicio, de larga duracin y puede ser
desmontado para facilitar su limpieza. Ver figuras 3-5. En algunos casos estas
mquinas son adaptadas con diluidores de desperdicios.

Figura 3-5 Peladora


3.2 Seleccin Y CLASIFICACIN
Para la seleccin y clasificacin los equipos ms utilizados son: los separadores
magnticos, sedimentadores, espesadores, cribas, filtros y centrfugas entre otros,
en estos grupos se encuentran gran variedad segn sus aplicaciones a
continuacin se hablara de los principales.
3.2.1 SEPARADORES MAGNTICOS

Los separadores magnticos permiten separar ciertas substancias de otras con las
que formen mezclas fsicas a causa de la diferencia de la respuesta que dichas
substancias den a la accin de un flujo magntico. El hierro metlico que aparece
a veces en el vidrio molido o entre los huesos molidos de una fbrica de gelatina,
o en los granos de trigo, puede separarse de estos materiales mediante una polea
magntica que ocupa el lugar de la polea de mando o motriz de cualquier
transportador de cinta. El separador magntico ms importante es el de tipo de
tambor: est formado por un cilindro dentro del cual se mantiene en posicin fija
un imn o una combinacin de imanes. La parte que forma el tambor es mvil y

gira alrededor de un eje horizontal. La porcin no magntica del material cae


cuando el tambor gira, pero el hierro es retenido ms tiempo. Se mantiene unido a
la pared del cilindro hasta que ste, con su movimiento de rotacin, lo aleja del
campo magntico, con lo cual se desprende y es recogido y almacenado en un
depsito separado. En el separador micro-magntico para polvos, el material
magntico es arrastrado por un segundo rodillo magntico (de induccin). En los
ltimos aos el electromagnetismo, que venia usndose desde hace tiempo, ha
sido suplementado, e incluso desplazado, por el magnetismo permanente; ste
ofrece la enorme ventaja de su simplicidad.
3.2.2 SEDMENTADORES Y ESPESADORES

Para realizar las separaciones ms rpidamente se han proyectado


sedimentadores qu aceleran el proceso, con uno o varios estantes o pisos,
dotados todos de brazos mviles, rastrillos o rsadores, y de alimentacin y
descarga continuas. Son los espesadores y clarificadores mecnicos de tipo
continuo. Se denominan espesadores cuando separan un liquido de una
suspensin bastante concentrada que contenga, por ejemplo, del 1 al 25 % de
slidos, y clarificadores cuando los lquidos solamente tienen un pequeo
porcentaje de slidos que frecuentemente hay que expresar en partes por milln.
No siempre se tiene presente esta distincin. Al escoger un sedimentador es
necesario tener en cuenta no slo las caractersticas de sedimentacin de los
slidos, sino tambin si los productos valiosos que se trata de separar son los
slidos, los lquidos o. Ambos.
Algunos espesadores son aparatos que constan de un solo compartimiento.
Tambin existen otros, que se usan con xito, que tienen dos, cuatro o ms
compartimientos y que han nacido como consecuencia de la observacin que los
depsitos del mismo dimetro producen substancialmente la misma cantidad de
lquidos claros con independencia de la profundidad. Dicho esto con otras
palabras, se ha observado que el rendimiento por volumen de papilla es mayor en
lquidos clarificados cuando los recipientes son de poca altura.
En el clarificador continuo de Graver existe un depsito cilndrico vertical,
equipado con un nmero de compartimientos poco profundos, entre 2 y 5, que
ostentan forma de campana, teniendo las partes superiores pendientes. Las partes
superiores de las campanas tienen sus pendientes dirigidas hacia la pared exterior
del depsito y la parte superior de cada campana constituye el fondo del
compartimiento de clarificacin situado encima de la misma. Existen brazos
mecnicos que eliminan el barro sedimentado en cada piso. En la parte ms alta
del clarificador existe un compartimiento de coagulacin, en el que mediante
movimientos suaves de brazos y paletas se promueve la formacin y crecimiento
de flculos. Este compartimiento queda slo parcialmente lleno, de modo que
mediante una paleta rotatoria, que se ajusta de forma tal que llegue solamente a
tocar la superficie del, liquido, se puedan barrer las espumas hasta un vertedero

radial, desde el que pueden conducir a un tanque exterior de almacenamiento. Por


debajo del compartimiento de coagulacin existen una serie de compartimientos
de sedimentacin, cuyos pisos tienen una pendiente descendente hacia la
circunferencia. Por debajo de las cmaras de sedimentacin existe un
concentrador, que est constituido por una cmara cuyo piso tiene pendiente
hacia el centro; presenta dos brazos rotatorios, que hacen que los sedimentos se
trasladen hacia un orificio central por el que se descargan con continuidad,
pasando a una salida dotada de las tuberas y vlvulas adecuadas. Todos los
sedimentos que se forman en el clarificador pasan a travs del espesador del
fondo. Un eje central soporta todas las partes dotadas de movimientos mecnicos,
incluso los dos brazos que barren con rastrillos los fondos de cada una de las
cmaras de sedimentacin. La velocidad de giro del eje principal es de 3 a 12
revoluciones por hora. Los rastrillos empujan suavemente los sedimentos hacia la
circunferencia por la que caen lentamente a lo largo de las paredes del depsito
hasta el concentrador que forma la cmara inferior. Los lquidos claros se extraen
de las zonas superiores de cada uno de los compartimientos de clarificacin. Cada
una de las campanas est dotada de ventilacin, lo mismo que el compartimiento
de coagulacin. La papilla que ha de tratarse se introduce de manera
ininterrumpida, penetrando por el centro de la cmara de coagulacin. Todas las
operaciones resultan as continuas.
El clarificador continuo de Graver se fabrica de 9 tamaos, que van desde 8
metros de dimetro y 9 metros de altura, que es el mayor, hasta 3,15 metros de
dimetro y 4,8 de altura, que es el ms pequeo. Su aplicacin fundamental es la
clarificacin del jugo que se obtiene durante la extraccin del azcar. Su
capacidad, en funcin del zumo de azcar obtenido de la caa de Louisiana, es de
208 a 227 litros por minuto. La construccin de los concentradores de Graver hace
posible la recirculacin de parte de los sedimentos en aquellos procesos en que
esta fase sea necesaria, como, por ejemplo, en algunos casos en que se ha de
realizar la clarificacin del agua y para la extraccin de todo el contenido del
clarificador.
3.2.3 CRIBA PLANA CORTA

En la industria molinera las cribas son utilizadas para la clasificacin de los


granos, las ms utilizadas son las cribas planas cortas que estn destinadas a la
clasificacin de productos que se obtienen durante el proceso de trituracin de
granos. Igualmente pueden encontrar aplicacin en la clasificacin de productos a
granel en otras ramas de la industria.
Las cribas se componen de los siguientes elementos bsicos: Bastidor de soporte,
en el cual de manera simtrica, va montado el sistema de accionamiento sin
husillo, para el movimiento circular (giratorio) Cajas de criba compuestas de
bastidores de trabajo, doblados completamente, por medio de herrajes. En cada
bastidor de trabajo hay un marco de insercin para la colocacin del cierre (red o

gasa para harina) bajo el cual se encuentran los elementos limpiadores. La fijacin
de las cajas de criba en el bastidor portador se realiza con varillas de suspensin,
abrazaderas y tensores. Herrajes de las cajas de cribas, compuestas de hierros en
U, fijados a las tapas y a los marcos interiores, as como tambin los tensores
verticales. Tableros de entrada con mangas de tela y abrazaderas para la unin de
la criba con las instalaciones de alimentacin del producto. Placa inferior con los
tubos cortos de salida, mangas y abrazaderas de cinta, para la unin de la criba
con las instalaciones de recepcin del producto
El rendimiento de una seccin de la criba depende del gnero, de las propiedades
fisicoqumicas del producto por cribar, as, como tambin, de la dimensin de la
malla y de la luz de los cierres de los marcos de insercin. En la figura No 42 se
observa una placa perforada para criba.

Figura Placa perforada para criba


Las caractersticas tcnicas del rendimiento indicadas se refieren a los parmetros
cualitativos de los productos que se obtienen durante el proceso de trituracin del
grano.
Como ejemplo de algunos tipos de placas perforadas para cribas que se
encuentran en el mercado se muestra a un proveedor mexicano: Cribas y
productos metlicos S.A. con su pgina www.cypm.com.mx y una muestra de

esta informacin se ve en la tabla No 8


TABLA NO 8 PLACAS PERFORADAS PARA CRIBAS
Placa perforada
Aberturas

Tipos de fijacin

Redonda

Hexagonal

Cuadrada

Ranurada (slot)

Con ngulo para tensado

lateral

Barrenado para sistema


atornillado

Resaques especiales

Bastidor segn sus


necesidades

Aceros

Acero estndar 1012

Acero A-36

Acero 1045 Alto Carbn

Acero estndar con


tratamiento trmico

Acero estndar
recubrimiento con hule
de hasta 1" de espesor

Acero Inoxidable 304

Acero Inoxidable 316

Aluminio

Rango de calibres

De 22 (0.029") a 1 3/4"

Tipos de dobleces

Doblez estndar calibre 1/4"


A-36 a menores

Doblez con ngulo soldado


calibre 3/16" 1045 a calibre
5/16"

Doblez con ngulo soldado


calibre 3/8" a mayores

Doblez con ngulo soldado


90 calibre 1/4" a mayores.

Placa ahulada

Fuente: Cribas y productos metlicos S.A.

Todas nuestras placas pueden ir


recubiertas de hule

3.2.4 FILTROS

Otra clase de equipo que se utiliza para la separacin de slidos y lquidos


comprende los filtros, que pueden clasificarse en filtros de gravedad, filtros a
presin (filtros prensas y filtros de bolsas), filtros al vaco (que a su vez pueden ser
de tambor o de disco rotatorio o estacionarios), filtros de reborde y filtros de
clarificacin. Un ejemplo de filtro a presin se ve en la figura No 43.

Figura 3-5 Filtro a Presin


3.2.4.1 FILTRO-CICLN
En la industria alimenticia se los aplica para purificacin del aire (eliminacin del
polvo surgido durante elaboracin de materias primas como colorantes y
condimentos). Se les puede aplicar tambin en otras industrias. Los filtro-ciclones
estn aplicados en las instalaciones de aspiracin de las mquinas y de equipos y
en el transporte neumtico de los materiales sueltos.
Dependiendo de su uso los filtro-ciclones pueden estar instalados en distintos
sitios del sistema de aspiracin y del transporte neumtico como sigue:

En los sistemas de la instalacin de aspiracin (individual y de grupo) o de


las mquinas y de los equipos y as tambin en la instalacin de aspiracin
del transporte neumtico aspirante de baja presin con posibilidad de la
eleccin del tamao del agujero de salida del polvo y del tipo del receptor
desde debajo del filtro-cicln segn necesidades.

En los sistemas de la instalacin del transporte neumtico aspirante de baja


presin cuando el filtro-cicln est colocado inmediatamente sobre el
recipiente (silo).

En los sistemas de la instalacin del transporte neumtico impelente de alta


presin para separar el material desde aire transportante este producto con
simultnea purificacin del aire; existe la posibilidad de la eleccin de las
dimensiones del agujero de salida y del tipo del receptor del producto desde
debajo del filtro-cicln segn necesidades.

En los sistemas de la instalacin del transporte neumtico impelente de alta


presin para separar el material desde el aire transportante de este
producto con simultnea purificacin del aire; existe la posibilidad de la
eleccin de las dimensiones del agujero de salida y del tipo del receptor del
producto desde debajo del filtro-cicln segn necesidades.

Este tipo de filtro se compone de cuatro conjuntos:


- Bastidor de apoyo, de lamina perfilada, en cuyo interior, en la parte delantera, ya
suspendido el sistema de accionamiento, compuesto del motor elctrico y, el cual,
a travs de la transmisin por correa y del eje excntrico, pone en movimiento de
vaivn la caja colectora y de criba. En la parte trasera del bastidor se encuentran
los canales destinados a realizar la acumulacin del producto proveniente de las
cribas.
- La caja colectora va montada en la parte exterior del bastidor de apoyo, sobre
soportes elsticos. Esta caja posee 4 salidas en dependencia de las condiciones
de montaje de la aventadora de smolas.
- La caja de criba constituye un conjunto de separacin del cribado, en donde se
realiza la distribucin de la masa de smolas vertidas, segn sus dimensiones
geomtricas. Esta caja va ubicada en el interior del bastidor de apoyo, sobre 4
suspensiones oscilantes. Est dividida en dos secciones en las cuales se
encuentra, respectivamente, un par de cubiertas de bastidores insertados. La
limpieza de los enganches de los bastidores insertados se realiza con la ayuda de
cepillos de movimiento forzado que resulta del vaivn de la caja de criba. La
velocidad de avance del producto en la criba se regula mediante el emplazamiento
de las suspensiones de la caja de criba en los cortes de los ganchos.
- En la caja de aspiracin, que constituye el conjunto de separacin de aire, es
precisamente donde se produce la separacin de las partes de salvado de la
smola, las cuales se diferencian por sus propiedades aerodinmicas. La caja de
aspiracin, al igual que la caja de criba, est dividida en dos secciones aspirantes.
Entre las secciones se encuentra un canal especial con iluminacin elctrica, para
facilitar la observacin del proceso tecnolgico de la limpieza de las smolas. Para
la regulacin exacta de la velocidad de la afluencia del aire en toda la longitud de
las cubiertas de bastidores insertados, la caja de aspiracin est equipada de un
conjunto de persiana.
3.2.4.2 FILTROS DE GRAVEDAD

Los filtros de gravedad pueden ser filtros de arena, construidos mediante guijarros,
grava y arena, que integran el fondo de grandes cmaras o tanques, del tipo de
las utilizadas para la filtracin de las aguas potables. La cmara recibe el agua
turbia que contiene sedimentos que han sido aglomerados mediante coagulacin
con alumbre y que deben ser retenidos por la arena; el agua clara fluye a travs
de la arena y la grava, con lo que alcanza los tubos de drenaje situados en la parte
inferior y se escapa a travs de stos hacia el canal de aguas claras. El lecho
filtrante se lava a intervalos regulares invirtiendo la direccin de la corriente.
Los filtros de arena y grava pueden ser tambin filtros de presin, para lo cual se
construye el filtro en un depsito cilndrico de acero, con su eje horizontal y se
impulsa el agua a filtrar mediante presin.
3.2.4.3 FILTROS PRENSA
Los filtros prensas (de placa y marco) son casi siempre filtros que operan a
presiones altas, pero tambin es posible utilizarlos como filtros de gravedad para
ciertos servicios que hemos de mencionar ms adelante. En lo fundamental un
filtro prensa consta, si es de fundicin, de las siguientes piezas: una serie de
placas con ranuras sobre las que se colocan las telas filtrantes (alternando con
marcos); dos barras horizontales sobre las que se apoyan las placas filtrantes y
los marcos; dos piezas terminales, una mvil y la otra fija; una canal para recibir
los lquidos filtrados y de lavado, y robustos soportes en ambos extremos. Las
placas y los marcos tienen apndices que les permiten desplazarse sobre las dos
barras horizontales. Ver figura 3-7

Figura No 3-7 Filtro prensa de placa horizontal y marco


La pieza terminal mvil y las placas y marcos pueden comprimirse unas sobre
otras y mantenerse apretadas mediante un tornillo manipulado a mano o
hidrulicamente. Las placas y los marcos tienen sus superficies mecanizadas de
forma que actuando la tela filtrante como junta, el filtro prensa, una vez
comprimido, queda hermticamente cerrado para los lquidos. En uno de los
ngulos superiores las placas y los marcos tienen un borde ensanchado en el que
existe un orificio, de modo que cuando se cierra el filtro se forma un conducto por
el que penetra la suspensin que se ha de filtrar. nicamente tienen accesos a
este conducto los marcos, de modo que la papilla nicamente penetra en stos. La
torta de filtracin se acumula en los mismos, mientras que el lquido claro (el
filtrado) pasa a travs de la tela que cubre la placa filtrante y corre por las ranuras
hasta alcanzar un conducto que lo lleva hasta una llave externa, por donde se le
da salida.
La papilla se introduce en el filtro mediante una bomba o soplador. A medida que
se llenan los marcos se va aumentando la presin sobre la papilla si se desea
mantener la velocidad de filtracin. En el otro ngulo superior de las placas y
marcos existe otra abertura que hace que en el filtro prensa se disponga de otro
tubo, que se utiliza para el agua de lavado.
Hay dos tipos de placas filtrantes; las placas en que no se lava, que dejan pasar el
filtrado, y las placas para lavar, que son las nicas que tienen aberturas de
comunicacin con el conducto para el agua de lavado. Con el fin de lavar, se
cierra el conducto que da entrada a la papilla y se abre el conducto que da acceso
al agua; sta penetra en las placas lavadoras cuyos grifos se encuentran cenados;
penetra a travs de la torta, que se encuentra en el marco, la atraviesa y pasa a la
placa inmediata y de sta, a travs de su grifo, a la canal colectora. Cuando se
est lavando solamente salen lquidos de las placas alternadas, mientras que
cuando se est filtrando todas las placas dejan salir liquido.
Estrictamente hablando, lavar significa eliminar todas las aguas madres que
quedan adheridas al slido inerte. Frecuentemente es posible que
simultneamente se disuelva parte del material que se desea; cuando se trata de
cantidades pequeas los resultados son buenos. Pero si queda en el filtro una vez
formada la torta de filtracin una cantidad considerable del material que s desea
separar y que es soluble, sera imposible el eliminarlo. La primera agua de lavado
deja la torta irregular, despus de lo cual el agua de lavado discurre por las grietas
formadas y deja de lavar. Cuando las tortas son ricas en materiales solubles que
han de recuperarse debern convertirse de nuevo en papillas y filtrarse otra vez.
Cuando solamente tenga valor la torta puede someterse a tratamiento con vapor
dentro del filtro prensa, con lo que se obtiene casi seca y libre de lquidos
adheridos.

Despus del proceso de lavado se abre la prensa soltando el tomillo final y


separando entre s las placas y marcos. Estas ltimas se vacan y limpian
mediante una gran esptula con la cual se hace caer la torta a unas tolvas
existentes en el suelo. Despus se vuelven a colocar las placas y marcos en
posicin de trabajo, utilizando las mismas telas filtrantes o nuevas telas, se
comprimen y se vuelve a iniciar el ciclo. El perodo o duracin de un ciclo es
variable. Una papilla con un 5 % de slidos puede tener un perodo de 9 horas: 8
horas de filtracin y una hora para abrir, limpiar y cerrar. Una papilla que tenga un
20 % puede filtras durante tres horas e invertir despus una hora para abrir,
limpiar y cerrar nuevamente; es decir, opera con un ciclo de cuatro horas. A ste
debe aadirse siempre el tiempo de lavado, si se verifica esta operacin.
Cuando la papilla sea de elevado contenido en slidos y se desee hacer que el
periodo de filtracin sea, ms largo, puede conseguirse haciendo que los marcos
tengan un grosor de 100 mm, en lugar de los 50 que ordinariamente tienen. En
otros casos las disoluciones contienen muy pequeas cantidades de substancias
fcilmente filtrables; en general, estas suspensiones se hacen pasar a travs del
filtro prensa (por gravedad) durante das enteros antes de que sea necesario abrir
el filtro. Un ejemplo puede ser una disolucin del cloruro sdico que se utilice para
una electrlisis y deba filtrarse como preparacin previa.
3.2.4.4 FILTROS DE BOLSA
Los filtros de bolsa (encerrada dentro de un recipiente) son tambin filtros a
presin. El recipiente suele ser un cilindro de acero, de eje horizontal, cerrado por
un extremo y con un cabezal especial por el otro. La pieza de cabeza puede
correrse hacia dentro o hacia fuera, sobre dos barras horizontales; las bolsas, que
pueden ser 6, 8, 10 12, se encuentran sujetas a un marco unido a la cabeza. El
marco descansa por su extremo sobre una pieza cruzada que est dotada de
pequeas ruedas con las que se desliza sobre dos rales de que va provista la
parte interior del cilindro; cuando se abre la prensa mediante un pequeo motor y
una transmisin de cadena, puede desplazarse el cabezal con el recipiente
colector y las bolsas cubiertas de torta de filtracin que se trasladan
conjuntamente.
El cilindro est sujeto mediante soportes verticales robustos; tiene en su base una
tubera a travs de la que se suministra la papilla y por la cual se devuelve la
ltima carga al depsito cuando se va a abrir la prensa. Cada bolsa tiene su llave
propia de salida; cuando una bolsa filtra mal y deja pasar slidos se cierra y se
reemplaza por otra cubierta con tela filtrante nueva. Las bolsas son planas, tienen
forma rectangular, estando situadas verticalmente y formadas por un marco de
tubera ligera, una red de alambre grosera enrollada a su alrededor y que se cubre
mediante una bolsa de tela filtrante que se mantiene en su sitio con pinzas.

El trozo de tubo del fondo tiene aberturas para recoger los lquidos filtrados que
salen a travs de una llave. Cuando se hace penetrar la papilla en el cilindro, se
forma una torta a ambos lados de la bolsa homogneamente. La torta puede
filtrarse conectando la llave con el agua a presin antes de cerrar el tubo de
alimentacin. Cuando se abre la prensa se extraen las bolsas, que se llevan sobre
una tolva colectora; se sueltan las tortas mediante una ligera agitacin de las
mismas, que se verifica mediante una larga prtiga, y luego se hace pasar una
corriente de agua durante unos minutos. Al cerrar la prensa por inversin del
movimiento del motor, la parte mvil se empuja hasta que entra en accin un
conjunto de cierre con fiador, que comprime fuertemente la cabeza contra el
recipiente.
La cabeza tiene un labio circular saliente que encaja en una ranura
correspondiente existente en la boca del cilindro en cuyo fondo existe una junta de
goma o de otro material elstico cualquiera. Este tipo de filtro de bolsas presenta
as una sola junta que pueda ser origen en potencia de escapes o fugas, en lugar
de las cincuenta juntas que presenta un filtro prensa normal.
Los filtros de Kelly se fabrican hasta de 1,50 in de dimetro y de 2,70 m de
longitud. En aos recientes se ha modificado el filtro de Kelly en el sentido de
construirlo con el recipiente retrctil y las bolsas estacionarias; el recipiente est
dotado de una plataforma para acomodar al operador. A. finales de 1957 se
introdujo otra modificacin en el filtro de Kelly consistente en cambiar el cierre de
la: cabeza por un anillo deslizante giratorio; este anillo tiene tina anchura de 125
mm y se acciona hidrulicamente.
El filtro a presin de Sweetland tiene una carcasa de presin, partida. Las dos
mitades se encuentran unidas con bisagras. La mitad superior es estacionaria y
lleva las conexiones de los tubos. La mitad inferior est provista de contrapesos;
cuando se abre el filtro, oscila hacia abajo y permite que la torta se separe y caiga.
Las bolsas filtrantes son circulares. Cada bolsa est suspendida de taje que lleva
una vlvula, un visor de despus otra vlvula que permite el paso un colector de
descarga comn. La torta puede separarse, aun cuando se encuentre cerrado el
filtro, mediante la instalacin adicional de una salida automtica de forma de canal.
Existen tres tipos de filtros de bolsas a presin que tienen las bolsas rotatorias.
Los filtros de succin pueden ser tambor rotatorio, o de discos rotatorios,
horizontal rotatorio, desaguadores y de succin de tambor.
3.2.4.5 FILTROS DE TAMBOR ROTATORIO
En los filtros de tambor rotatorio el tambor gira alrededor de un eje horizontal; va
montado sobre un tanque que contiene la papilla por filtrar, en el que penetra el
tambor a profundidades variables. La superficie del tambor est constituida por
compartimientos planos que terminan en un tubo que corre primero radialmente y
que despus gira en tomo al eje para alcanzar la parte rotatoria de la vlvula
automtica. La tela filtrante cubre en una sola pieza la superficie del tambor: se

mantiene en su posicin mediante un arrollamiento de alambre sobre el que se


apoya el cuchillo de descarga. Cuando uno de los compartimientos del tambor
penetra en la panilla la vlvula automtica conecta la succin con el mismo; el
filtrado es empujado hacia un separador y colector, mientras que la torta queda
depositada contra la superficie.
Estas condiciones persisten mientras el compartimiento se encuentra sumergido.
Al progresar la rotacin, cae sobre la torta una lluvia de agua que es aspirada y
enviada a una segunda tubera de succin por la vlvula automtica, que conduce
a un segundo separador, colector y bomba. La torta se va aproximando
lentamente despus al cuchillo de descarga. Una tubera de aire comprimido
produce una presin interna que hincha la tela del filtro hacia afuera, soltando en
parte la torta de forma tal que cuando alcance al cuchillo sea separada con
facilidad.
Se han desarrollado numerosas modificaciones; la ms importante es la del filtro
de succin de descarga mediante cintas. El tambor est recubierto sobre la tela
con numerosas cintas sin fin, que se encuentran espaciadas de modo que entre
ellas exista una distancia de 12,5 mm. Las cintas son suficientemente largas para
rodear, adems del tambor, un fino rodillo de descarga en el que dan la vuelta.
Pasan a continuacin por un peine que las pone en lnea antes de llegar a la
superficie del tambor nuevamente. La torta se desprende en el rodillo de descarga;
no es necesario ningn cuchillo de descarga. Por lo dems, esto filtro funciona
como lo ya descrito. Para ciertos fines es posible utilizar el filtro con una capucha
protectora; puede tener la alimentacin por la parte superior en lugar de tenerla
por la inferior. Existe un filtro de tambor d filtracin doble, rotatorio, con
alimentacin por la parte superior, que se utiliza para papillas que se sedimenten
con mucha rapidez; no dispone de elementos para el lavado de la torta.
3.2.4.6 FILTRO DE SUCCIN DE DISCOS ROTATORIOS
El filtro de succin de discos rotatorios es un filtro automtico. Lo mismo que el
filtro de succin de tambor, tiene auto-descarga y los costos de operacin en
condiciones normales son nulos. Sobre un eje horizontal se montan varios discos
verticales delgados y huecos cubiertos por la tela filtrante. Penetran
sumergindose en un depsito que contiene la papilla a filtrar, que tiene
acanaladuras y al girar lentamente va recogiendo la torta que se acumula mientras
que los lquidos filtrados se eliminan a travs de la vlvula rotatoria automtica. Es
necesario lavar la torta; sta se separa mediante un rascador radial, cayendo por
entre las acanaladuras sobre un transportador.
Los filtros de tambor rotatorio y de discos suelen hacerse de madera o de
fundicin de hierro, pero pueden hacerse tambin de cualquier otro material que
pueda trabajarse y resulte adecuado por sus dems caractersticas.

3.2.4.7 FILTRO DE SUCCIN DISCONTINUO


Un filtro de succin discontinuo o por cargas contiene una serie de modificaciones.
Generalmente est constituido por un medio filtrante tendido sobre una cmara
redonda o caja en la que pueda hacerse el vaco. Los slidos quedan sobre la tela;
el filtrado se extrae de la cmara de succin despus de interrumpir el vaco. El
filtro de bolsas de Moore es una modificacin o forma diferente del filtro de succin
por cargas; est constituido por cmaras estrechas, planas, rectangulares,
agrupadas en conjuntos de 6 u 8, que pueden hacerse descender hasta que
penetran en un depsito que contiene la suspensin que ha de ser filtrada.
Mediante aplicacin de succin, pasan los lquidos a travs de la tela filtrante,
mientras que la torta de filtracin se acumula en la parte exterior. Cuando la torta
alcanza el grosor que se desee, se levantan las bolsas, se sacan del tanque y se
introducen en otro que contenga el agua o liquido de lavado, para separar
despus la torta mediante rascadores o chorros de agua. La torta se sigue
elaborando posteriormente.
3.2.4.8 FILTRO ROTATORIO HORIZONTAL
El filtro rotatorio horizontal tiene una especie de artesa giratoria con
compartimientos de forma de mufla y una vlvula automtica rotatoria que permite
separar el filtrado y las aguas de lavado. La alimentacin de la suspensin por
filtrar se hace por el centro; la torta seca se separa mediante un rodillo giratorio.
En este filtro se suma a la accin de la gravedad la de la succin, y la capacidad
hidrulica es considerable.
En muchas operaciones sucede que los slidos carecen de valor, pero el filtrado
debe ser claro y cristalino. Para conseguir que sea as se hace necesario que el
filtro de succin extendido sobre el tambor sea cubierto previamente con tierra de
diatomeas, a travs de la cual debe pasar el filtrado. Las partculas en suspensin,
difciles de filtrar, se detienen por medio de esta capa y son eliminadas por
raspado (cuchillo del filtro) conjuntamente con algo de la capa filtrante; el
revestimiento del filtro permanece as permeable y en funcionamiento. Tambin
pueden conseguirse resultados anlogos mediante los filtros verticales de presin
con bolsas filtrantes, que tiene verticales el cilindro y tambin las bolsas. Las
bolsas, que pueden revestirse de antemano, se elevan y sacan despus de abrir el
filtro.
El filtro de reborde est constituido en esencia por una pila de discos metlicos
que tienen cierto nmero de grandes aberturas colocadas regularmente de forma
que den origen a la formacin de canales. Los discos se encuentran separados
por espaciadores que varan, en cuanto a grosor, entre 0,0035 y 0,062 pulgadas
(0,089 y 1,56 mm) Los discos y los espaciadores se encuentran apilados en el
centro del recipiente. Pueden girarse mediante un mango que se proyecta
verticalmente saliendo de la caja. Se monta sobre un eje vertical una pila de hojas
limpiadoras que se encuentran separadas entre s por los correspondientes

espaciadores (o diafragmas). Cuando se hace girar la pila central, cada hoja barre
una corta distancia del espacio que queda entre los discos. El aceite o el lquido
que tenga que limpiarse rodea la pila de discos. Cuando el filtro est en accin las
partculas que forman la suspensin alcanzan los rebordes de los discos y se
detienen en ellos, a causa de que el espaciado es demasiado pequeo para
dejarlas pasar. El lquido limpio se desliza a travs de los canales interiores
verticales y de ellos pasa a una salida que est situada en la parte ms alta de la
cubierta. Con el fin de limpiar el filtro, se gira el mango, lo que hace a su vez rodar
al cartucho, permitiendo que las hojas fijas limpien los bordes filtrantes. Los
productos que hablan quedado detenidos en los mismos caen y se acumulan en
un colector que existe en la base de la cubierta y que se vaca de vez en cuando,
a largos intervalos. Durante la operacin de limpieza no se interrumpe la corriente
de lquido.
3.2.4.9 FILTROS DE CMARA DE PRESIN
Estn formados por una serie de bastidores filtrantes (hojas) suspendidos dentro
de una cmara de presin y se manejan de modo que las diferentes tortas filtrantes no se pongan en contacto. En los diferentes tipos las hojas son fijas, de forma
rectangular o circular y se pueden suspender paralela o transversalmente al eje
del recinto cilndrico. El cilindro tiene una cabeza mvil y las hojas se pueden separar para descargar la torta.
Los filtros de caja son relativamente caros y, por lo tanto, tienen que justificarse
por otros factores:
Reduccin de trabajo, mejores condiciones para lavar la torta, mayor duracin del
medio filtrante, menos peligro de prdidas y mayores facilidades de limpieza.
3.2.4.10 FILTROS DE VACO
Los Filtros de vaco tienen como presin diferencial, aparte la presin hidrosttica
debida a la gravedad, un incremento adicional creado mediante un vaco por
debajo del medio filtrante. Segn la forma de trabajo, se dividen en intermitentes y
continuos. Entre los primeros se encuentran los depsitos de fondo falso y
dispositivos parecidos a los detallados como filtros de gravedad, pero con la
creacin de un vaco que tiene por objeto acelerar la filtracin.
Los filtros de vaco intermitentes del tipo hoja estacionaria consisten en una serie
de hojas verticales trabadas entre s como un sistema nico (cesta) con
conducciones de filtrado reunidas en un colector comn. Esta cesta se sumerge
en un depsito abierto en el que se encuentra la papilla y se conecta a un sistema
de vaco mediante una manga flexible; cuando se ha formado la torta adherente se
traslada la cesta a uno o ms depsitos de agua para el lavado, luego se saca
para secarla y finalmente se lleva a una tolva en donde se descarga aplicando una
presin donde antes se hizo el vaco.

3.2.4.11 FILTRO ROTATORIO DE DISCOS


Los filtros rotatorios de discos son parecidos a los de tambor en su
funcionamiento general, pero la estn formados con discos divididos en sectores y
con un medio filtrante a cada lado. Dentro del depsito de filtracin se disponen
una serie de discos montados verticalmente sobre un rbol horizontal que acta
como conduccin para el filtrado.
Los filtros de discos resultan menos costosos por unidad de superficie filtrante
que los de tambor, pero, debido a su posicin vertical, es ms difcil de conseguir
con ellos tortas bien escurridas, consistentes y que se puedan lavar con facilidad.
Para slidos de peso especifico elevado se emplean discos horizontales aislados,
as como bandas sin fin que pasan sobre cajas de succin. La capacidad de todos
los tipos de filtro descritos se da en litros de filtrado o kilos de slido seco por hora
o da y por unidad de superficie.
3.2.4.12 FILTRO SMOSIS INVERSA
La smosis es un proceso consistente en el flujo espontneo de un lquido hacia
una disolucin concentrada, a travs de una membrana semipermeable que
impide el paso del producto disuelto y sin embargo, permite la circulacin libre del
disolvente. Por ejemplo, si se tiene en un recipiente en el lado izquierdo agua y en
el derecho una solucin azucarada separadas por una membrana semipermeable.
El agua pasa hacia la solucin azucarada lo que hace aumentar el nivel en el
recipiente al lado derecho de sta ltima, hasta que la presin creada por ese
aumento de nivel establece un punto de equilibrio entre el agua que pasa en un
sentido y en otro. Cuando sobre la solucin concentrada se ejerce una presin
superior a la presin osmtica que se acaba de describir, las molculas de agua
son forzadas a pasar a travs de la membrana semipermeable, lo que de hecho
supone que se est concentrando dicha solucin azucarada. Si esa solucin
azucarada es un mosto de uva o un zumo de naranja, se est concentrando a
temperatura ambiente sin recurrir al empleo de concentradores por vapor que
pueden caramelizarlo, adems de hacerle perder aromas. Un ejemplo de ste tipo
de filtracin se ve en la figura No.3-8

Figura No 3-8 Filtro de smosis inversa


3.2.5 CENTRFUGA.

La tercera clase de aparatos que se utilizan para la separacin de los slidos y


lquidos est integrada por las mquinas centrifugas. Los que empezaron a
utilizarse antes y que siguen siendo muy utilizados aun hoy son los separadores
centrfugos de operacin discontinua o por cargas; Su uso fundamental consiste
en la separacin de las aguas madres de los cristales introducindolos en cestos
perforados para someterlos a la accin de la fuerza centrfuga, pudiendo ser
lavados a continuacin mediante una lluvia de agua de corta duracin. Para evitar
el trabajo de sacar a pala los cristales, la cesta est hecha de forma que tiene una
abertura en el fondo, que se tapa mediante una placa corredera, de modo que los
cristales puedan caer a una cinta transportadora, por ejemplo. El cesto perforado
se encuentra rodeado de una carcasa que detiene y recoge las aguas madres y
las aguas de lavado. En las industrias de proceso qumico la cesta de la centrfuga
se suele encontrar suspendida. Cuando existan varias, pueden accionarse
mediante un eje transversal con correas de transmisin a cada una de las cestas,
o bien cada una de las centrfugas puede tener su propio motor individual. Ambos

sistemas tienen ventajas, pero el ltimo va ganando popularidad, en parte por el


hecho de que, cuando falla un motor, solamente queda inmovilizada una de las
cestas. Ver figura No. 3-9

Figura 3-9 centrifugadora


Para que gire con suavidad es necesario que la carga quede repartida
homogneamente por toda la cesta que gira rpidamente. Cuando la cesta tenga
100 cm de dimetro y gire a una velocidad de 1.450 rpm, con lo que la fuerza
centrfuga llega a hacerse 1.000 veces mayor que la de la gravedad, los
desequilibrios pueden llegar a ser muy serios, lanzando la cesta fuera de su rbita.
La suspensin que quede por encima es causa de oscilaciones que absorben los
cojinetes y rodamientos.
Casi todas las centrifugas que se utilizan en las operaciones de produccin
elevada, tales como las de la industria azucarera, son de control automtico; el
operador abre las vlvulas que dan entrada a la masa cocida y carga la cesta; sta
gira a una velocidad que crece gradualmente de 300 a 900 rpm. La suspensin,
que tiene un 50 % de slidos, se distribuye de por s en la cesta, que gira
suavemente, tan rpidamente como entra. La cesta se deja casi llena. El operador
se separa y pone en funcionamiento otra cesta, mientras un dispositivo de relojera
abre la vlvula del agua de lavado despus de que la centrfuga alcanza su
velocidad Mxima, 1.800 rpm, aplica despus el freno y detiene la mquina. El
aperador vuelve, descarga los cristales mediante un rastrillo manejado a mano.

Despus vuelve a colocar la vlvula en el fondo de la cesta y da comienzo a un


nuevo ciclo. El ciclo dura 2,5 minutos. Si la cesta tiene 90 cm de dimetro y 60 cm
de profundidad, la carga de azcar que se acumula en ella es de unos 250 Kg.
Las cestas de las centrifugas se fabrican de acero, acero forrado de caucho,
bronce, acero inoxidable o aleaciones especiales.
En los separadores centrfugos las cestas no tienen perforaciones ni en las
paredes ni en el fondo y rebordes superiores, pero por su construccin son de
forma semejante a la de las cestas perforadas. Cuando la cesta gira los slidos
son lanzados contra las paredes, mientras que los lquidos, incapaces de pasar a
travs de las paredes laterales, ascienden hasta el borde superior y pasan al otro
lado de la misma, fluyendo hasta colector. Mientras tanto los slidos se acumulan
sobre las paredes. Se vaca el colector de lquidos y despus, mediante un
rastrillo, se sueltan los slidos y se hacen que caigan a travs de la abertura del
fondo. Para impedir que se formen olas de marea que podran desequilibrar la
parte mvil, se disponen unas paredes deflectoras de forma anular en la misma.
Este tipo de separadores con cesta no perforada se escoge para aquellas
suspensiones que no filtren, mientras que las papillas que filtren con facilidad
deben tratarse con centrfugas de cesta perforada.
Tanto unos como otros tipos de centrfugas pueden construirse tambin con motor
en la parte inferior.
3.2.6 SEPARADORES CENTRFUGOS DE OPERACIN CONTINUA

La industria tiene a su disposicin varios tipos de separadores centrfugos


construidos para el trabajo ininterrumpido; difieren en cuanto a su construccin y
adaptabilidad, encontrndose as que cada uno sirve preferentemente para un
problema determinado.
El separador continuo de Merco tiene un rotor macizo, suspendido y movido desde
la parte superior, que gira dentro de una carcasa. La alimentacin de la
suspensin por centrifugar penetra por la parte superior. El movimiento giratorio
separa los slidos, que son impulsados hacia la parte ms externa del rotor, y
salen acompaados de una cantidad predeterminada de lquidos a travs de
toberas, dispuestas en nmero de 20 en la periferia del rotor, y de stas pasa a un
tubo de salida inferior. El lquido pasa a travs de los labes anulares, inclinados,
ms prximos al centro del rotor y alcanza un orificio de salida superior en que
termina un tubo colector.
En los tipos mayores con capacidad de 350 gpm, la velocidad del rotor puede
alcanzar 2.000 rpm; en los tipos ms pequeos, que tienen, por ejemplo, un rotor
de acero inoxidable en una carcasa de bronce a prueba de cidos y con una
capacidad de 10 gpm, el rotor gira a velocidades de 6.000 rpm y superiores. Los
ltimos modelos tienen boquillas para la salida de la papilla espesada que se
pueden reemplazar desde el exterior. El separador continuo de Merco puede

concebirse como un concentrador con depsito prcticamente instantneo. La


pulpa concentrada procedente del mismo puede pasar a un filtro para proseguir su
deshidratacin.
La separacin de partculas de los tamaos deseados, la separacin de dos
slidos de tamaos diferentes entre si, tales como, por ejemplo, el gluten y el
almidn, son operaciones que se realizan con extraordinaria eficacia. Es posible
recircular una porcin del lquido que sale por la parte inferior, o bien introducir
agua de lavado. En los ltimos modelos un elevador hidrulico, que forma parte
del conjunto, permite el acceso directo al rotor y sus vlvulas.
En la Figura 3-10, se muestra el despiece de un separador centrfugo a la
izquierda y a la derecha su apariencia externa.

Figura 3-10 Centrifugas


El aparato de la Baker Perkins, Centrfuga Continua tiene una cesta perforada que
gira en tomo a un eje horizontal y est en un extremo del rbol vertical. La papilla
que penetra en el aparato se separa en los slidos que retiene la cesta, y el
lquido, que escapa a travs de las perforaciones y de espacios preparados
adecuadamente en la carcasa. No se utilizan para la descarga de la torta
rascadores, rastrillos u otros dispositivos. La torta se separa mediante una serie de
pequeas sacudidas muy numerosas (por ejemplo, 15 a 30 por minuto, en el caso
de los tamaos ms pequeos, y 8 a 16 para los ms grandes), comunicadas por
un impulsor accionado por un servomotor que forma parte del rbol principal. El
impulsor arrastra el embudo interior sobre lbulos igualmente espaciados y lo hace

girar. En virtud de su forma hace que la papilla se acelere gradualmente, de modo


que los cristales que sean frgiles no experimenten fracturas, lo que sucedera si
la aceleracin fuera repentina. Cuando el impulsor avanza, empuja la masa que
forma la torta a lo largo de la longitud de un impulso (37 mm en los tamaos de
tipo medio); en el movimiento de retroceso deja espacio en el que penetra la
papilla, llenndolo pronto de slidos, de modo que durante el impulso siguiente la
torta es impulsada de nuevo hacia delante. Durante su recorrido puede someterse
a una lluvia de lavado, si se desea; despus contina, desecndose en el tiempo
intermedio hasta el borde exterior del tambor filtrante, desde donde cae a la
carcasa colectora de papilla. El rendimiento en torta o en cristales varia con el
tamao de la centrfuga, desde una fraccin de tonelada a 24 toneladas por hora.
Depende, adems, de la proporcin de slidos existentes en la papilla, de la
naturaleza de sus cristales y de la velocidad de alimentacin.
El Clarificador Centrifugo de Baker Perkins, que es tambin de operacin
discontinua, se utiliza para el tratamiento de suspensiones que no puedan filtrarse.
Su tambor no perforado, que se encuentra sobre un eje horizontal, se llena
mediante papilla; cuando gira el recipiente los slidos son lanzados contra las
paredes laterales, mientras que el lquido claro se separa a travs de un tubo que
sale de la superficie y est situado en el centro de sta aproximadamente. Los
slidos se separan mediante la accin de un cuchillo separador que es accionado
hidrulicamente. Despus de esta operacin el recipiente se llena de nuevo con
papilla y se repite el ciclo. Si la cantidad de slidos en suspensin es pequea, el
recipiente puede llenarse varias veces antes de separar los slidos que se hayan
recogido. Tambin existe el mtodo del desbordamiento, en el que la papilla se
introduce durante perodos de varias horas; resulta adecuado en aquellos casos
en que las cantidades de slidos por separar son pequeas y, adems, su
sedimentacin es rpida. El Clarificador B-P tambin resulta adecuado para la separacin de dos lquidos no miscibles que difieran en cuanto a sus densidades.

CAPITULO CUATRO

EQUIPOS DE REDUCCIN DE TAMAO Y TAMIZADO

CAPITULO CUATRO
OBJETIVOS ESPECFICOS

Conocer e identificar el principio de funcionamiento y operacin de los


equipos de reduccin de tamao y tamizado.

Identificar los componentes de los equipos de reduccin de tamao y


tamizado.

Adquirir criterios para la seleccin adecuada de un equipo de reduccin de


tamao y tamizado.

4. EQUIPOS DE REDUCCIN DE TAMAO Y TAMIZADO


4.1 generalidades
La reduccin del tamao de los slidos, es la operacin por medio de la cual los
slidos son cortados o partidos en partes ms pequeas,
Sea el aplastamiento, trituracin, quebrantamiento, pulverizacin o rotura de
slidos sea la fragmentacin, desgajamiento, particin, desmenuzamiento,
molienda, las operaciones para reducir el tamao de las materias slidas tienen a
menudo dos objetivos: adecuar el material para una posterior aplicacin como la
produccin de harinas para la preparacin de pan, aumentar la superficie para
posterior reaccin, como se tiene para la coccin de alimentos en pequeos
trozos.
Tambin se puede recurrir a reducir el tamao como fase previa para regularlo,
para separar los materiales o para volver a combinarlos en una nueva forma o
simplemente como medio para formar un producto que se maneje mejor que la
materia prima original.
Todos los mtodos de reduccin de tamao se basan en uno o ms tipos de
mecanismos.
Acorde a los tamaos de las piezas a manejar la reduccin de tamao se clasifica
en:
Trituracin, para tamaos grandes
Molienda para tamaos medianos entre1 milmetro a 5 centmetro y
Pulverizacin para tamaos menores a 1 milmetro.
El corte de carnes , si bien se clasifica como molienda, maneja muy diversos
tamaos en el procesamiento de las canales.
Para realizar la reduccin de tamao se requiere aplicar fuerzas que superen las
resistencias de los materiales y esto da lugar a otra clasificacin, para los equipos
que actan por:
Compresin o aplastamiento
Torsin o Atricin (Abrasin) y
Cizalladura o Corte
Los trituradores cuyos equipos ms representativos son el triturador de mandbula
y el triturador giratorio, rompen por presin directa sobre el material, que cogen
entre una superficie fija y la mandbula movible y prcticamente no se emplean en
la industria alimentaria

En el triturador de mandbulas, la pieza movible tiene un movimiento de vaivn


sobre un espign contra una superficie fija. En el triturador giratorio una mandbula
en forma de tapn gira dentro de un encaje cnico fijo.
Ambas trituradoras se fabrican en menor tamao, con el fin de triturar productos
intermedios. Sin embargo, en este campo tienen una enorme competencia con el
molino de martillos, triturador de impacto indescriptiblemente ruidoso, pero de una
eficacia excelente; y con el molino de rodillo sujeto con mordazas, en el que se
utilizan ampliamente tanto rodillos simples como dobles para esta operacin.
Cuando se trata de moler o pulverizar finamente, la capacidad del equipo para
manejar el material se reduce considerablemente. Parte de esta reduccin de
capacidad es atribuible directamente al hecho de que la mayor parte de la
trituracin fina se obtiene por abrasin, viniendo considerablemente limitados los
otros tipos de accin a las mquinas que manejan materiales mayores.
Probablemente la mquina que con mayor profusin se utiliza para moler
finamente es el molino de bolas, en el cual, junto con el material que se ha de
moler, giran bolas de acero y porcelana endurecida dentro de un recipiente
giratorio en forma de tambor. Las bolas del molino pueden reemplazarse por
varillas de acero para formar el molino triturador de barras.
Tambin se emplean mucho los trituradores de cilindro en los que el material se
tritura entre las superficies de cilindros de acero que giran a igual velocidad o a
velocidades diferentes, o una cualquiera de las diversas mquinas en las que el
material se tritura por cilindros, bolas u otros elementos de trituracin que se
originan al rodar contra partes macizas fijas.
Los molinos del tipo Buhrstone y molinillo de caf, en los que la sustancia se
muele entre superficies en movimiento (deslizantes) y fijas, encuentra
considerable aplicacin para la pulverizacin muy fina.
Recientes adiciones para muchas mquinas para triturar finamente son los
molinos a chorro y pulverizadores rpidos, en los que la trituracin se realiza por la
turbulencia extrema que se crea en cmaras de forma especial por chorros de
vapor o de aire.
El diseo de las mquinas para reducir tamaos de substancias fibrosas de
ordinario pone a prueba el ingenio del proyectista de la maquinaria de trituracin.
Muchas substancias fibrosas, tales como el caucho, trapos, papel, residuos
plsticos, cuero, madera y cortezas de rboles y desechos agrcolas como paja,
cascarillas de cereales, residuos de caas y substancias similares, tienden a
resistir los esfuerzos ms especficos para reducirlos de tamao, especialmente a
tamao uniforme. Estas substancias pueden responder a tratamientos mecnicos
del tipo del corte, desgarramiento, batido y, hasta cierto punto, frotamiento. El
corte es, con mucho, el mtodo ms til y sera ideal para muchas aplicaciones si
no fuera por el hecho de que algunos materiales no estn limpios y porque los
cuchillos se embotan rpidamente.

Los cuchillos sin filo o los batidores despuntados darn el trillado y cortado
requerido para desintegracin de algunas substancias, y los molinos de frotamiento, que tienen superficies rugosas o muy rugosas, pueden utilizarse para la
reduccin del tamao de otras. Las tcnicas de explosin y pulverizacin rpida
para desintegrar materias fibrosas han resuelto muy eficazmente estos problemas
a diversas industrias.
A muchas substancias fibrosas se les da un tratamiento previo del tipo de una
coccin suave, vaporizacin a presin y operaciones similares, para reducir la
energa necesaria para su desintegracin, para reblandecerlos y disminuir, en consecuencia, el desgaste de los cuchillos y evitar la fragilidad, que en los materiales
secos origina excesiva cantidad de polvos durante su desintegracin.
Los llamados molinos de martillos se utilizan tal vez ms que cualquier otra
mquina para la desintegracin de los materiales fibrosos. Estos molinos, en lugar
de tener los pesados martillos macizos de los molinos de martillos del tipo del
triturador de rocas, suelen tener barras o cuchillos, mantenidos en posicin por la
fuerza centrfuga y colocados para que pasen entre un segundo grupo de cuchillos
que apuntan hacia el interior desde la carcasa de la mquina. Estas mquinas dan
excelente servicio para manipular una amplia variedad de substancias fibrosas.
Se han desarrollado muchas mquinas para cortar substancias por una accin de
cizallamiento de una hoja de cuchillos paralelos al eje de rotacin. En estas
mquinas los cuchillos, o bien giran libremente, o estn unidos rgidamente a un
rotor y fijados de modo tal que el lado cortante es paralelo al eje del rotor en vez
de perpendicular al mismo, como ocurre en el caso del molino de martillos. Estos
cuchillos rotatorios se colocan para limpiar exactamente los de la hilera que
sobresalen a corta distancia del recipiente del cortador, con sus lados agudos
paralelos al eje del elemento que gira. El corte ocurre cuando los cuchillos se
entrecruzan.
Varias grandes industrias estn un tanto vinculadas ntimamente con la produccin
de slidos fina o bastamente divididos, obtenidos a partir de materiales blandos o
fibrosos. Tales industrias han desarrollado normalmente las mquinas de carcter
especial que mejor se adaptan a sus requerimientos particulares.
En la elaboracin industrial del azcar de remolacha, las remolachas se reducen a
rodajas (cosetas). Esta operacin la realiza un cortador (rebanador de remolacha)
que dispone de unos cuchillos diseados para dar la forma deseada al producto
dividido.
Se opera bien por va seca por tratamiento del material con o sin insuflacin de
aire o por va hmeda por tratamiento del material mezclado con una cierta
cantidad de agua y recogiendo el producto molido en forma de pulpa.
En la industria de cereales, especficamente en la produccin de harinas se
utilizan ciertos molinos de cono, molinos de cilindros lisos y molinos de martillos
articulados. Se emplean tambin otros equipos de percusin, donde se ponen en
juego otras tcnicas, entre las cuales la cada libre, la articulacin, por vibraciones

y las acciones combinadas. La presentacin de uno de estos molinos se ve en la


figura 4-1

Figura no 4-1 Molino para cereales


4.2 molinos.
Los molinos ms empleados en la industria de alimentos, son los de
Martillos
Barras, Bolas
Rodillos
4.2.8 MOLINO DE MARTILLOS
El molino de martillos contiene una serie de discos (5, por ejemplo), montados
sobre un eje horizontal, que lleva en su periferia una serie de pequeos martillos
(unos cuatro por disco), los cuales tienen libertad para oscilar en torno a un eje. La
parte superior de la caja tiene una tolva de alimentacin y la placa de ruptura. el
material que se quiere fraccionar se desliza lentamente sobre dicha placa, donde
es golpeada por los martillos en rpido movimiento giratorio, y queda finamente
fragmentada; los fragmentos giran hacia la parte inferior y son lanzados contra una
rejilla. La capacidad de un molino de martillos es muy grande.

figura 4-2 Molinos de martillos


Un molino de martillos quebrantadores oscilantes de tamao medio es capaz de
suministrar material a razn de 12 a 15 toneladas por hora a travs de rendijas de
1/2 cm aproximadamente. Con ligeras modificaciones, el molino de martillos puede
convenirse en mquina desfibradora actuando sobre residuos de cortezas o caa
de azcar. Algunas de sus aplicaciones son: Trabajo pesado en trituracin y
molienda de granos, maz, trigo y toda clase de cereales, semillas oleaginosas y
condimentos y especias.
Los molinos se construyen en varios tamaos lo cual se cubre una amplia gama
de capacidad de molienda.
4.2.2 MOLINO DE BARRAS.

Una variacin del molino anterior es ste que est constituido por un tambor
cilndrico de lamina reforzada, horizontal, unido a dos fondos abombados
solidarios a dos muones (ejes gruesos y cortos) hueco . Los muones reposan
sobre cojines lubricados de rtula soportados por bancadas de hormign. El
movimiento est asegurado por una gran corona dentada, con pin de acero y
grupo motorreductor de velocidad, por trenes de neumticos de eje horizontal,
actuando por friccin sobre caminos de rodadura lisos que rodean exteriormente al
cilindro, con neumticos de gua de eje vertical.
El interior del molino est equipado con revestimientos de desgaste o blindajes de
gran espesor en fundicin o acero al magnesio. El cilindro est cargado de barras
cilndricas de acero duro, de longitud ligeramente inferior a la del interior del
molino. Estas barras arrastradas por la rotacin del tubo, ruedan unas sobre otras,
y su movimiento rotativo engendra una accin intensa de molienda.

Segn el movimiento tenga lugar por va seca o por va hmeda, se utiliza:


- Alimentacin directa por tubo inclinado (va seca y va hmeda)
- Alimentacin por conducto tubo vibrante (va seca y semi-hmeda)
- Alimentacin por vertedor simple o doble (va hmeda)
Una de sus aplicaciones se encuentra en los cereales, las harinas producidas por
el molino cilndrico de barras tiene un excelente coeficiente de forma y una curva
granulomtrica que se aproxima sensiblemente a los usos tericos.
4.2.3 MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas consiste en un cilindro de acero que descansa horizontalmente


apoyado sobre pedestales y gira alrededor de su eje horizontal. Este cilindro
contiene en su interior un medio triturador adecuado, tal como fragmentos de
pedernal.

Figura 4-3 Molino de bolas


El material que se quiere moler se introduce en el cilindro a travs de un registro
situado en el centro de una generatriz del cilindro que se cierra despus
hermticamente. Se mantiene el molino girando durante un perodo variable y
despus se descarga a travs una abertura opuesta, con mallas adecuadas para
dejar pasar el material molido, pero suficientemente estrechas para retener los
bolas.
El molino gira por la accin de un engranaje circunferencial, mediante correas de
transmisin planas o en forma de V mltiple, o bien por medio de rueda dentada y
cadena articulada. En la industria es frecuente que el molino est provisto de un
engranaje externo, es decir, un engranaje situado por fuera de los pedestales que

sirven de soporte, de forma tal que el molino pueda cubrirse convenientemente


con una funda cuando sea necesario.
La diferencia esencial entre un molino de guijarros y uno de bolas radica en la
naturaleza del agente demoledor; el molino de bolas, en lugar de guijarros de
pedernal, tiene bolas de acero o de porcelana, o bien de material sinttico de
elevada densidad. Para evitar el deslizamiento de las bolas de acero a lo largo de
las paredes interiores del molino, suelen retener stos en su interior, soldadas a
las paredes interiores del cilindro, unas barras deflectoras de tipo de onda o bien
unas barras deflectoras modificadoras de la velocidad. Con la ayuda de estas
barras deflectoras se consigue que el tiempo de molienda quede disminuido.
El molino de bolas o de guijarros puede adaptarse para el trabajo continuo
dotndole de muones huecos, y alimentndolo por un lado y descargndolo por
el otro.
4.2.4 TRITURADORA ROTATORIA

La trituradora rotatoria tiene un elemento central giratorio exactamente centrado


en su tolva de forma de cono invertido. Los elementos giratorios y la carcasa
tienen dientes o nervaduras. El desintegrador de jaula de ardilla tiene un elemento
con un eje horizontal que gira en una direccin mientras una segunda caja, de
dimetro ligeramente inferior y que encaja en el interior de la primera, gira en
sentido contrario. La carga se suministra por el centro de la caja ms pequea.
4.2.6 MOLINO DE CILINDROS

Este equipo es utilizado en la molienda de algunos cereales como centeno, trigo,


cebada, avena, maz, soja, arroz y otros, con el fin de obtener harinas panificables,
adems, puede ser empleado para el machacado del grano de centeno ya limpio,
en la lnea de moltura de este cereal y tambin puede aplicarse para la trituracin
de sal, azcar, etc.
El molino de cilindros bsico, se compone de:

dos secciones de trituracin independientes, ubicadas en un cuerpo comn.


Figura 4-4.

Cilindros trituradores (uno fijo y uno regulable), estriados o lisos.


Tolva de carga con ejes de alimentacin y sistema de regulacin de la
hendidura de alimentacin.
-Sistema de conexin y desconexin y regulador de la hendidura de
moltura.
-Cepillos de limpieza de los ejes.
-Ventanilla, puerta, protecciones y accionamiento.
-Transmisin por engranajes entre cilindros.

FIGURA NO 4-4 MOLINO CILNDRICO


Funcionamiento: El grano, mediante la tolva de carga cae en los ejes de
alimentacin, los cuales conducen el grano a todo lo largo del molino, de donde es
trasmitido de modo uniforme, en flujo continuo, a la zona de trituracin. Los
cilindros trituradores tienen la superficie de trabajo adaptada al tipo de trituracin
del grano y giran con diferente velocidad circunferencial (igual velocidad
circunferencial, solo durante el prensado). El grano, una vez triturado, cae en el
recipiente de vaciado, de donde es conducido hacia abajo por un sistema de
transporte separado.
Para el sistema de transmisin de potencia se utilizan motores y reductores de
diferentes potencias y revoluciones, respectivamente, segn las aplicaciones
algunos utilizan un sistema de refrigeracin en los cilindros como en el caso de los
cereales. Este sistema contrarresta el calentamiento del grano a una temperatura
excesiva, lo cual provocara, durante la moltura, el secado excesivo e indeseable
del grano, que incluso pueden afectar las propiedades de horneado. El agua es
inyectada por la boquilla de los tubos que se encuentran en el interior del cilindro,
el agua caliente sale del cilindro por la parte exterior del circuito del tubo de
evacuacin.
Ventajas del molino de cilindros: Alto rendimiento, Cambio rpido y fcil de los
cilindros, Regulacin automtica de la ranura de alimentacin, Limpieza fcil y
rpida del espacio sobre los ejes de alimentacin, Buena observacin del trabajo,
a travs de la ventanilla y de la campana.

En la figura No 4-5 se observa una aplicacin de molino de rodillos para malta en


donde por 1 se encuentra la salida de harinas, 2 la de cscaras y 3 y 4 harinas.

Figura No 4.5 Molino de rodillos para malta.


4.2.7 MOLINO DE CONO

El molino de cono est construido de tal forma que funciona ms por efecto de
atraccin de las partculas tratadas que por aplastamiento, con este fin, la cmara
de molienda est constituida, por dos mandbulas cnicas, una mvil y otra fija,
pero en forma de cono muy achatado. La pequea pendiente as determinada, no
permite al material ms que un flujo lento, lo que mantiene permanente un lecho
de partculas que el empuje ejercido por la mandbula mvil obliga a un rozamiento
intensivo de unas contra otras durante toda la duracin de su paso por la cmara
de la molienda. Esta poderosa atraccin impide la formacin de partculas
laminares y el producto presenta buen coeficiente de forma.
4.2.10 MOLINOS LAMINADORES.

De construccin robusta, provistos de 1 2 pares de cilindros lisos de fundicin


endurecida, soportados por grandes rodamientos de rodillos esfricos.
Alimentacin mecnica o por vibrador, asegurando una distribucin regular de la
materia sobre todo lo largo de los cilindros. Regulacin hidrulica de la presin
entre los cilindros, regulacin micromtrica instantnea del espesor de los copos,

libre acceso a las partes internas y fcil desmontaje de los cilindros. Transmisin
silenciosa por correas en V. Cuenta adems con dispositivo automtico de
rectificacin de los cilindros, sin necesidad de desmontaje. Capacidades unitarias
hasta 250 toneladas por par de cilindros.
4.3 otros equipos de reduccin de tamao
4.3.1 DESINTEGRADOR DE PULPA

El desintegrador de pulpa es una mquina utilizada para la reduccin de tamao


en una o varias etapas, est constituida por:
Tolva de alimentacin y descarga en acero inoxidable, estructura de soporte de
dos rotores en acero inoxidable, dos rotores o martillos fijos soportados por
ligamentos auto compensadores, dos motores elctricos con transmisin por
poleas y correas trapezoidales. El tamao de las partculas de rallado producidos
puede variar con simples cambios de troqueles en funcin de los diferentes
tamaos. El proceso de desmontar la mquina es rpido, en consecuencia las
operaciones de limpieza se realizan, con eventuales sustituciones de las cuchillas
de corte.
Un ejemplo de sta mquina es la desintegracin de almendra de coco en la
produccin de rallados o en flecos, la desintegracin se realiza en dos fases: La
primera reduce la almendra en pedazos, la segunda fragmenta los pedazos,
calibrados al atravesar una moldeadora con formas preestablecidas.
4.3.2 DESPULPADORA

Este equipo es muy utilizado en la industria de frutas ya que los productos pasan a
travs del tamiz por sus respectivas perforaciones, por medio de un agitador el
cual gira a alta revolucin, lo que hace pasar los productos por el efecto centrfugo
a travs de las perforaciones. Todos los desechos como cscaras y semillas salen
por el orificio superior. Los tamices se seleccionan de acuerdo con el tamao de la
semilla del producto por despulpar. Se fabrica totalmente en acero inoxidable, los
raspadores de caucho o banda sanitaria regulables segn la perforacin y el
producto, los tamices son de intercambio sencillo y desmontables fcilmente para
sus respectivos lavados.
Algunas de sus aplicaciones se encuentran en:

-Extraccin de pulpa de fruta


-Extraccin de pulpa de tomate y vegetales cocidos
-Refinacin de pulpas de vegetales y frutas
-Produccin de compotas, purs, etc.

Este equipo se puede encontrar en disposiciones horizontales y verticales, segn

su aplicacin ya que para manejo de volmenes altos es conveniente la horizontal.


Todos los materiales estn fabricados en acero inoxidable.
4.3.3 DESPULPADORA MANUAL

Esta despulpadora consiste en un molino el cual tiene una tolva superior, por
donde es alimentado con la materia prima, la que pasa a travs de un filtro
agujereado extractor de la pulpa en forma de cono cuyo interior esta compuesto
por un tornillo sin fin el que es accionado por una manilla en sentido horario. Esta
despulpadora puede servir para diferentes tipos de frutas slo se debe cambiar el
filtro del cono, dependiendo de que tan pequea sea la semilla. Otra caracterstica
de la despulpadora es su fcil instalacin, ya que slo se necesita una mesa o
superficie lisa, fijndose a ella mediante una prensa. Tambin cabe mencionar que
esta despulpadora puede ser accionada mediante un motor, el que se conectara
cuando se requiera, para as agilizar el proceso.
Operaciones de funcionamiento.
Lavar, si es posible, con agua caliente los componentes del aparato.
Armar el aparato.
Ponerlo en la esquina de una mesa, asegurndolo con la prensa apropiada.
Lavar con agua limpia y dejarla escurrir.
Poner una olla limpia arriba de un banquito y por debajo del plstico deslizante.
Poner una bandeja arriba de la mesa y por debajo de la boquilla de salida de los
desechos.
Llenar hasta la mitad la tolva de alimentacin con la materia prima, a temperatura
ambiente o con el producto semiprocesado tibio, nunca hirviendo.
Ejercer sobre el producto una cierta presin con una cuchara de madera para
facilitar la entrada de la materia prima en el cuerpo del aparato.
Empezar a girar la manilla en sentido horario con una mano, presionando con la
otra la materia prima con una cuchara.
De vez en cuando sacar con la cuchara del filtro la pulpa que se haya quedado en
l.
Volver a pasar a travs del aparato los desperdicios que se han ido juntando en la
bandeja para aumentar el rendimiento.
Desarmar el aparato al terminar la extraccin de la pulpa.
Lavar, si es posible, con agua caliente, las piezas del aparato.
Secar con un lienzo seco y limpio las piezas antes de ponerlas en el almacn.
Nota: Para un buen funcionamiento del aparato, evitar girar la manilla con el
equipo vaco.
Un ejemplo de despulpadora manual puede verse en la figura No 4-6.

FIGURA No 4-6 Despulpadora manual de tornillo.


4.3.4 REFINADORA

La refinadora trabaja con los mismos principios de la despulpadora pero, con unos
tamices ms finos entregando una pulpa ms fina. Su aplicacin se encuentra en
la refinacin de pulpas de frutas, la refinacin de pulpas de tomate y vegetales
cocidos logrando una mejor pureza de la pulpa.
El material de todas las partes de la mquina est fabricado en acero inoxidable,
los tamices disponibles tienen perforaciones de dimetro de 0.8 a 1.5 mm.
Normalmente las mquinas constan de dos juegos de tamices.
4.3.5 CORTADORAS O CUTTER

Hoy en da se ofrecen modelos que trabajan al vaco. Un ejemplo de cortadoras se


ve en la figura No 4-7. Otras variantes opcionales se pueden considerar de
acuerdo con la demanda y en funcin del grado de automatizacin deseado y del
tipo de producto por obtener podemos encontrar los siguientes sistemas
opcionales:

FIGURA No 4-7 Cortadora de pan.


Sistema de control - programacin: en funcin del grado de automatizacin
deseado y del producto por obtener podemos encontrar las cutters con algunos o
todos los sistemas de control siguientes:
- Por nmero de revoluciones: Un sistema digital electrnico permite programar
una determinada cantidad de vueltas de la cubeta, de forma que cuando se
alcanza la citada cantidad, la mquina se para automticamente.
- Por temperatura: Un termmetro digital electrnico con una sonda situada en la
cmara de corte, permite leer instantneamente la temperatura a que se
encuentra la pasta.
Para productos delicados podemos prefijar una temperatura mxima que una vez
alcanzada, efecta el paro automtico de la mquina.
-Por tiempo: Un temporizador digital electrnico permite programar el tiempo
mximo de duracin de la operacin. Una vez agotado el mismo, la mquina se
para automticamente.
Sistema de velocidad lenta de mezclado. Muy adecuado cuando se quiere obtener
embutidos de pasta fina con mezcla de trozos de tocino u otro aditivo granulado, o
bien algn tipo de embutido curado de grando medio, cuyo tamao se obtiene
antes de haber alcanzado una mezcla homognea de la grasa y dems aditivos.
Este sistema se puede encontrar con una o dos velocidades de mezclado.
Sistema de frenado electrnico. Acta directamente sobre el bobinado del motor,
sin roces mecnicos ni desgastes con sus consiguientes averas. Este sistema de
seguridad acta cuando se levanta la tapa o cuando se utiliza el paro de
emergencia.

Sistema de tapa antisonora. De fcil manejo. Reduce considerablemente el nivel


del ruido producido por las cuchillas al cortar o emulsionar.
Sistema de termmetro electrnico. Permite la lectura instantnea de la
temperatura de la carne.
Hay posibilidades de incrementar el nmero de velocidades segn necesidades o
bien adecuar el nmero de r.p.m. a los estndar.
En el mercado existen cutters de diferentes capacidades, las cuales responden a
las necesidades del usuario.
4.3.6 CORTADORA DE HORTALIZAS.

Esta mquina es construida con materiales en acero inoxidable. Boca de


alimentacin con palanca y boca pequea con mazo empujador para tubrculos.
Su estructura es similar a la de una despulpadora con discos montados
especialmente para esta aplicacin.|
Los discos cortadores son de aluminio fundido resistente: Estn equipados con
cuchillas de acero inoxidable con soporte de aluminio fundido. Las rejillas son
asimismo de acero inoxidable de gran dureza y de tensin regulable. Con la
combinacin adecuada de los discos con las rejillas se pueden realizar gran
variedad de cortes.
4.3.7 CORTADORA MANUAL

La cortadora manual permite realizar sin fatiga de 100 Kg. a 150 Kg. hora de
tubrculo. A cada rejilla corresponde un prensador que expulsa el tubrculo
cortado y libera completamente la rejilla para facilitar el corte de la siguiente.
Se utiliza aleacin ligera e inoxidable. Las rejillas estn construidas en acero
inoxidable. El prensador expulsor en aleacin de aluminio, los resortes estn atrs
y dejan la rejilla completamente libre, permitiendo su cmoda utilizacin. Los
resortes son compensadores muy sensibles que ayudan a subir el prensador
expulsor.
4.3.8 LICUADORA INDUSTRIAL

Este equipo tiene un diseo vertical de tanque superior y motor inferior, tanque
piramidal cuadrado invertido, de acero inoxidable, acabado totalmente sanitario, el
cuerpo permite una perfecta agitacin, ya que las esquinas cuadradas rompen el
remolino. Adems, en posicin de descarga, una de las esquinas sirve de vrtice
de vaciado. En algunos de stos equipos las cuchillas se encuentran dispuestas
en cruz, movidas por un motor elctrico, donde el eje principal es en acero
inoxidable e incluye sello mecnico y grafito, y cermica para evitar que pase el
lquido hacia el motor. La tapa superior es en acero inoxidable, con tapa auxiliar

pequea incluida, para carga y control durante el proceso. El sistema de vuelco


para descargue, por medio de palanca de accin directa sobre el eje principal con
medida de seguridad, incluye un pivote que evita el vuelco accidental del vaso.
Control elctrico con proteccin trmica.
4.4 TAMIZADO
Esta es una operacin que se realiza haciendo pasar el producto sobre una
superficie provista de orificios del tamao deseado, el aparato puede estar
formado por barras fijas o en movimiento, por placas metlicas perforadas, o por
tejidos de hilos metlicos. El tamizado consiste en la separacin de una mezcla de
partculas de diferentes tamaos en dos o ms fracciones, cada una de las cuales
estar formada por partculas de tamao ms uniforme que la mezcla original.
Segn el tipo de material a trabajar el tamizado puede realizarse en seco o en
hmedo. Para definir el tamao de una partcula puede hacerse de diferentes
modos: Si la partcula es esfrica el valor representativo puede ser su dimetro, su
rea proyectada sobre el plano, su volumen o la superficie total de la partcula. Si
tiene forma cbica, el valor representativo de su tamao puede ser la longitud del
lado, el rea proyectada, el volumen o la superficie total del cubo.

FIGURA NO 4-6 MALLA PARA TAMIZ


Para medir el tamao de stas partculas se utilizan las denominadas mallas, las
cuales son cuadrilteros que constituyen tejido de red, este tejido puede ser de
pequeos anillos o eslabones de hierro o de otro metal, enlazados entre s. Ver
figura 4-6.
El intervalo es el espacio o distancia que hay de una malla o tamiz a otra. Existen
una serie de tamices patrn: Se usan para medir el tamao de partculas
comprendidas entre 76.000 micrones y de 38 micrones los tamices se identifican

por el nmero de mallas por centmetro o pulgada. Sin embargo las aberturas
reales son menores que las correspondientes al nmero de mallas a causa del
espesor de los alambres. El rea de las aberturas en cualquier tamiz de la serie es
exactamente el doble de las aberturas del tamiz inmediatamente inferior.
4.4.1 TAMICES SEPARADORES DE AIRE

Muchos de los slidos que se producen en las instalaciones de elaboracin se


pueden uniformar en cuanto a tamao mediante los tamices o separadores de
aire. La malla. (mesh) de un tamiz se nombra mediante una cifra que indica el
nmero de aberturas cuadradas que existen en cada pulgada lineal en el sistema
de hilos tejidos; as, 100 mesh indica un tejido de tela con cien aberturas
cuadradas por pulgada lineal. Una muestra que sea calificada - 10 + 20 mallas
tendr partculas que se encontrarn entre limites muy estrechos de tamao,
puesto que todas ellas pasarn a travs de un tamiz de 10 mallas y no lo harn a
travs de uno de 20 mallas. Este material se dice que est calibrado. Un
segundo mtodo consiste en indicar la luz de la malla; esta luz es menor que el
mesh, pues tiene que descontarse el grueso del alambre o hilo.
Cuando se trata de producciones grandes el calibrado de los cristales puede
realizarse por medio de un tamiz cilndrico, horizontal o ligeramente inclinado,
giratorio, que tiene placas perforadas con agujeros circulares o en forma de
rendijas o bien telas de malla muy ancha. Cuando se trata de un tamiz cilndrico
de revolucin que tenga dos mallas diferentes, la primen seccin, que tiene la ms
tupida, recibe la alimentacin, permite a los finos que pasen y hace que el resto
pase a la segunda seccin, donde los granos de tamao mayor pasan haca la
boca, dejando finalmente salir: por la misma los fragmentos o conglomerados
mayores. Los tamices planos pueden ser de tela simple o de tela doble o mltiple,
cubiertos o descubiertos, y suelen estar colocados de forma que queden un poco
inclinados. Los tamices reciben un movimiento rpido en forma de sacudidas,
vibraciones o de modo anlogo, con el fin de impedir que las aberturas queden
obstruidas y hacer que el material que no atraviesa el tamiz vaya avanzando hacia
la boca de descarga. Si el tamiz es de una sola tela, se producirn dos fracciones,
la que pasa y las colas. Las colas quedan sobre la superficie del tamiz. El tamiz
puede estar completamente encerrado y puede ser impermeable a los humos.
En los separadores mecnicos de aire se logra separar de los granos ms
gruesos las partculas de tamaos comprendidos entre 40 y .400. Un separador de
los ms grandes, de unos 5 metros de dimetro, puede ser alimentado, por
ejemplo, con 800 toneladas de material de diversos tamaos por hora y llega a
separar 40 toneladas de finos por hora. Los finos son tales que, sometidos a
ensayo, pasan en un 95 % a travs de un tamiz de 200 mallas. El mismo
separador, despus de realizar, determinados ajustes, tomando una alimentacin
semejante de 800 toneladas / hora, puede suministrar 20 toneladas de finos que
pasen en un 98 % a travs de un tamiz de 325 mallas. El separador est

constituido por una cmara exterior en la que una parte cilndrica est situada
sobre una parte cnica vertical, y una cmara interior anloga, pero ms pequea,
un plato distribuidor y dos ventiladores que giran al unsono, con aberturas
dotadas de deflectores para el retorno del aire. justamente por encima del
ventilador inferior (el deyector) hay unas vlvulas planas que forman una abertura
con un borde como de iris. El control se logra mediante variaciones en el nmero
de vlvulas, su posicin y el nmero de paletas del ventilador que acta
rechazando (deyector), nmero que oscila entre 48, para los casos de finura
extrema, y 6, pudindose establecer otros ajustes. La placa distribuidora despide
el material de alimentacin en forma de torbellino formando una cortina de polvo.
El ventilador superior fuerza al aire a pasar a travs de esta cortina, y el aire
arrastra consigo los finos, que son transportados as hasta el cono externo,
mientras el aire retorna a travs de las aberturas con deflectores a los ventiladores
El ventilador deyector trabaja sobre la misma cortina de polvo; lanza las partculas
ms pesadas contra la caja interna y con ello hacia la parte Inferior del cono
interior, y si la molienda tiene lugar en circuito cerrado, las devuelve al molino. Los
separadores de aire son especialmente adecuados para librar de polvo cualquier
producto, es decir, para separar los finos que sean indeseables.
.

Figura 4-7 Tamizador de granos de caf

4.4.2 TAMIZ PLANO VIBRATORIO

Dentro de los diferentes tipos de tamices se encuentra el plano vibratorio que es


aquel que obtiene su vibracin mecnica o elctricamente, las vibraciones
mecnicas se transmiten normalmente desde excntricas de alta velocidad a la
carcasa del aparato y de all a los tamices fuertemente inclinados, las vibraciones
elctricas producidas con potentes solenoides se transmiten a la carcasa o
directamente a los tamices
Ordinariamente no se emplean ms de 3 plataformas en esta clase de tamices.
Una aplicacin de los tamizadores es la seleccin de los granos de caf como se
muestra en la figura No 4-7.
4.4.3 TAMIZ ROTATORIO

Una ultima versin de los sistemas de tamizado son los que trabajan por el
principio de rotacin de diferentes tambores as este contiene varias series de
tamices, unos sobre los otros acoplados a una caja o carcasa; el tamiz ms
grande est arriba y el ms fino en el fondo, todos provistos de conductos de
descarga para retirar las distintas fracciones. La carcasa est inclinada con ngulo
entre 16o y 30o con la horizontal, la rotacin tiene lugar en un piano vertical sobre
un eje horizontal por medio de una excntrica colocada a mitad de distancia entre
el punto de la alimentacin y el de descarga. La velocidad de giro y la amplitud de
la carrera son ajustables, al igual que el ngulo de inclinacin.
4.5 Anlisis granulomtrico
Es conveniente hablar de una tcnica de control en los procesos productivos es el
procedimiento por medio del cual se determina el tamao de los slidos despus
que han pasado por equipo reductor de tamao, el tamao de los slidos se
determina en los tamices, que constan de un cilindro y de una malla en el centro,
los tamices ms empleados son los estndar Tyler que se basan en un tamiz
malla 200, que quiere decir, que por cada pulgada existen 200 orificios con una
apertura de 0,0029 pulgadas, y con un dimetro de varilla de 0,0021 pulgadas, con
base en el tamiz malla 200, se construyen los dems tamices en tal forma, que las
mallas de tamices sucesivos impares, estn con la relacin 1 : 2 y entre dos pares
sucesivas estn construidas con la relacin 1 : 2.

CAPITULO CINCO

EQUIPOS DE MEZCLA Y AGITACIN

CAPITULO CINCO

OBJETIVOS ESPECFICOS

Conocer e identificar el principio de funcionamiento y operacin de los equipos de


mezcla y agitacin

Identificar los componentes de los equipos de mezcla y agitacin

Adquirir criterios para la seleccin adecuada de un equipo de mezcla y agitacin

Distinguir los diferentes sistemas de mezcla y agitacin.

5.1 generalidades
Si bien la literatura no establece diferenciacin entre mezcla y agitacin en razn de que
se emplean indistintamente los mismos equipos para ambos propsitos, estas son dos
operaciones de aplicacin diferente.
La agitacin es la operacin unitaria que pretende un movimiento muy rpido, con gran
turbulencia para lograr nmeros de Reynolds altos. La aplicacin de la agitacin es en la
transferencia de calor por conveccin, que como bien es sabido ocurre para lquidos y
gases.
Se aplica la agitacin para mejorar la transferencia de calor con un efecto de mezcla de
porciones calientes y frias de los fluidos involucrados en el proceso.
El mezclado es la operacin unitaria que busca la homogenizacin de dos o ms
sustancias para lograr una sustancia con propiedades termodinmicas homogneas. El
mezclado se aplica a sustancias que se encuentran en el mismo o en diferentes estados.
La operacin de mezcla de dos slidos se realiza mediante mezcladores y aparatos
volteadores, que se construyen de forma que sus paredes estn inclinadas de modo tal
que al girar cambie continuamente la posicin relativa de los diferentes slidos que se
pretende mezclar. Esto se puede lograr tambin mediante los mezcladores de cubeta en
los que giran las piezas amasadoras y paletas. Las mezcladoras amasadoras tienen unas
piezas en forma de ruedas slidas que giran sobre sus bordes. La operacin de mezcla
puede realizarse tambin en los transportadores de tomillo y puede acentuarse mediante
ligeras modificaciones de su construccin. Otros tipos de mezcladores para slidos secos
que se pueden citar son los agitadores de cintas y el Triplex Dry Blender de Patterson; la
operacin de mezclado se realiza como una funcin secundaria en los molinos de
guijarros o de bolas, en los hornos de pisos mecnicos (quemadores) y en los hornos de
tostacin de un solo piso, como el horno mecnico de Mannheim para la torta salina.
Los lquidos de baja viscosidad se mezclan con ayuda de mecanismos de impulsin.
Entre estos dispositivos impulsores los hay de dos tipos: los que originan corrientes
radiales (turbinas, ruedas de paletas o discos) y los que dan origen a un flujo axial
(hlices, turbinas de paletas). En la escala industrial es muy usado el agitador helicoidal
excntrico, porttil, que se introduce por la parte superior y que acta sobre un depsito
provisto de cuatro lminas deflectoras verticales montadas sobre las paredes laterales.
Tambin se consigue esta operacin de mezcla de forma excelente y rpida en depsitos
sin lminas deflectoras cuando la hlice se monta con su eje inclinado y descentrada.
Ambos mtodos son adecuados para los casos en que el esfuerzo mecnico a realizar
sea ligero, y poseen hlices dotadas de gran velocidad. En el caso de agitaciones que
exijan grandes esfuerzos mecnicos, es necesario utilizar montajes permanentes
poderosos y suele escogerse la turbina como medio de impulsin; gira a velocidades
mucho menores. Los mezcladores montados lateralmente y fijos, para grandes esfuerzos,
requieren un prensaestopas, y por esta razn no se instalan ms que en aquellos casos
en que no es posible hacer la instalacin por la parte superior. Otros mtodos de mezcla
utilizan la circulacin producida mediante tina bomba o chorro. El mezclador de Pachuca
es un depsito en el que la agitacin se logra mediante un tubo central de aspiracin, ms
pequeo, en el que acta una hlice. Entre los agitadores dotados de movimientos lentos

podemos citar el simple mezclador de paletas y el llamado agitador de compuertas, que


puede combinar con el movimiento de stas un pausado movimiento de deslizamiento.
Los lquidos de elevada viscosidad y las pastas no pueden mezclarse mediante
agitadores de hlice, a causa de que el movimiento de propulsin no se transmite ms
que a las porciones en inmediato contacto con el agitador. Los lquidos viscosos y las
pastas han de mezclarse o trabajarse mediante dispositivos que alcancen a todos y cada
uno de los puntos de la masa. Los lquidos espesos pueden mezclarse o amasarse
mediante un agitador de hojas mltiples que sea de forma tal que encaje en el recipiente
en que trabaja, que usualmente es una caldera, y puede estar dotado adems de
rascadores que separen constantemente de la pared la capa que se deposite (esto tiene
particular importancia si el recipiente en que se mueve el agitador ha de calentarse
simultneamente). La caldera cuenta con una serie de dientes estacionarios prximos a
los mviles, por entre los que se deslizan stos. Son frecuentes las combinaciones de
paletas a diferentes altura, agitadores de tomillo y barredoras. Los mezcladores pueden
utilizarse tambin como depsitos paja realizar los procesos de disolucin.
Para mezclar pastas se suelen utilizar las amasadoras. Estas mquinas estn formadas
por un recipiente o taza, que puede estar dotado de camisa o desprovisto de ella y en el
que la masa es agitada mediante un agitador horizontal nico de velocidad reducida o
bien por agitadores dobles da pequea velocidad. Los agitadores son de formas variadas.
La operacin de amasada de productos muy viscosos requiere el uso de considerables
potencias, que exceden de 1 caballo por cada 20 litros . El moderno mezclador para masa
de pan es un ejemplo de mezclador dotado de agitador simple. Todos los amasadores
con dos brazos agitadores tienen un lomo de poca altura en su fondo, que da origen a la
formacin de dos depresiones semicilndricas en el mismo; cada agitador trabaja en su
propio canal. La forma de los brazos del agitador es variable; los brazos pueden ser de
forma de S, de Z, de sigma o de conformacin especial. Los dos agitadores se solapan y
fuerzan el material a ascender por los lados y descender por el centro del recipiente,
produciendo al mismo tiempo una accin de plegamiento que altera la disposicin relativa
de las masas. Los brazos del agitador pueden estar dotados de canales interiores por los
que pueden circular lquidos de refrigeracin o calefaccin e independientemente de ello
pueden moverse en una taza o recipiente que a su vez est dotada de camisa.
Los amasadores de vaco facilitan la realizacin de estas operaciones en el vaco;
permiten proceder a la desecacin de una masa a medida que avanza el proceso de
mezcla o bien trabajar en atmsfera de gases inertes (Baker Perkins). Muchas
amasadoras estn provistas de mecanismos que permiten inclinar la taza con el fin de
facilitar el proceso de descarga. El Banbury Internal Mixer tiene dos rotores de diseo
especial que giran el uno contra el otro a velocidades ligeramente diferentes; se
caracterizan por su eficacia. Este amasador es el que se utiliza normalmente en la
industria para mezclar caucho o plsticos con productos de relleno y otros ingredientes.
Permite el control de la temperatura, ya que sus brazos estn huecos y por ellos circula
un lquido, y la taza est cubierta por camisa.
Una amasadora se puedo convertir en trituradora o desfibradora montando sobre el lomo
una ojiva dentada de fundicin. Adems de los procesos de amasado y desfibrado o
trituracin, el amasador puede servir tambin como recipiente para la realizacin de
reacciones qumicas; as, por ejemplo, es como ocurre la reaccin entre la celulosa y el
anhdrido actico para producir el acetato de celulosa. El amasador que se utiliza para
este proceso tiene su taza, agitadores y tapa de un bronce de composicin especial. Entre

otros mecanismos para mezclar slidos o lquidos con lquidos viscosos se puede citar los
molinos de dos rodillos para grandes esfuerzos, con rodillos refrigerados con agua y
cuyas velocidades relativas pueden modificarse; los mezcladores de cinco rodillos para
pinturas y tintas; los amasadores o mezcladores de cubeta; los molinos de bolas y de
guijarros; el mezclador pony (pequeo) y el de cintas.

5.2 MEZCLA de fluidos


La mezcla de fluidos interviene en casi toda investigacin y proceso industrial. En el
trabajo de investigacin de laboratorio los efectos de esta operacin pueden ser muy
grandes, siendo esencial el que se pueda reproducir el tipo de la misma que se desee y el
valor de la operacin de mezcla, o bien se pueda variar en cantidades conocidas. El fin
primordial de este procedimiento es el de distribuir con rapidez los componentes de modo
arbitrario y hasta llegar a una disposicin homognea. Esto puede ir seguido de una
reaccin qumica, o bien de una transferencia de materia entre fases. El mezclador
produce solamente efectos mecnicos. Las molculas de dichas fases pueden difundirse,
si bien los impulsores del proceso de mezcla producen una corriente que da origen a una
conveccin forzada. De aqu que los reactivos se puedan llevar a un estado interfacial tan
rpido como se quiera controlando las corrientes de conveccin forzada de los
mezcladores. Gran parte de los procedimientos de mezcla de fluidos se realiza mediante
agitadores rotatorios.
Para conseguir un proceso de mezcla rpido se precisa comnmente de un movimiento
en gran escala (flujo laminar) y de uno de pequea escala (turbulento). La corriente de
descarga que parte del agitador inicia el movimiento laminar. La turbulencia se debe
principalmente a las discontinuidades de velocidad que ocurre en las zonas adyacentes a
la corriente de lquido que fluye del agitador y tambin a los efectos de separacin de las
paredes y configuracin. La turbulencia se extiende por todo el flujo msico y llega a todas
las partes del recipiente. Algunas operaciones de mezcla para llegar a mejores resultados
tienen necesidad de flujos masivos relativamente grandes, mientras que otras precisan de
una turbulencia relativamente alta. Generalmente existe una relacin ptima de flujo a
turbulencia para una operacin de mezcla deseada, ya se trate de una simple
combinacin de lquidos no miscibles, o de una transferencia masiva seguida por una
reaccin qumica.

5.3 Equipos de mezclado


La eleccin del tipo y tamao de mezcladora ms apropiados dependen del tipo y
cantidad de producto a mezclar y de la velocidad de agitacin necesaria para alcanzar el
grado de mezclado adecuado con el mnimo consumo energtico. Las mezcladoras, de
acuerdo con sus caractersticas de funcionamiento, se clasifican en:

Mezcladoras para lquidos de viscosidad baja o media.


Mezcladoras para lquidos muy viscosos y pastas.
Mezcladoras para productos granulados o pulverizados

5.3.1 MEZCLADORAS PARA LQUIDOS DE VISCOSIDAD BAJA O MEDIA


La mayor parte de los sistemas de agitacin se utilizan para mezclar lquidos en
recipientes sin deflectores. En la Tabla 9 se presentan las ventajas e inconvenientes de
cada uno de ellos, que dependen de las condiciones concretas de utilizacin.

TABLA NO. 9
MEZCLADORAS

VENTAJAS

TIPO
MEZCLADORA

DE VENTAJAS

Mezcladora
paletas

de Econmica,
buen Escaso flujo perpendicular; elevado riesgo
flujo
radial
y de formacin de torbellino a velocidades
rotacional.
elevadas.

Mezcladora
paletas mltiples.

de

Mezcladora de hlice
Mezcladora de turbina

LIMITACIONES

DE

Eficiente mezclado

CLASES

DE

LIMITACIONES

Buen flujo en las tres Costo ms


direcciones
potencia.
Buen flujo en las tres
direcciones

ALGUNAS

elevado;

requiere

mayor

Ms costosa que la mezcladora de paletas


Cierto riesgo de atascos

FUENTE: Peter Fellows. Tecnologa del procesado de los alimentos.


5.3.1.1 MEZCLADORES DE PALETAS
Los sistemas ms sencillos de mezcladoras son los constituidos a base de paletas planas
(Fig. 55 arriba) rodando a 20 - 150 rpm y cuyo dimetro suele ser del 50-75% del dimetro
del recipiente. En los recipientes sin deflectores, las paletas son curvadas para conseguir
de esta forma que el flujo sea longitudinal.
5.3.1.2 MEZCLADORES POR IMPULSIN
En ellos, el sistema de mezcla est constituido por un eje con dos o ms palas, que
pueden ser planas, curvadas o curvas. Los agitadores de turbina son mezcladores
impulsores de ms de cuatro palas con una longitud equivalente al 30-50 % del dimetro
del recipiente, que ruedan a 30-500 rpm. Estas palas pueden ser planas, curvadas o
curvas para incrementar el flujo radial o longitudinal. A veces, estas hojas pueden ir
montadas en un disco. Este tipo de impulsores suelen ir montados verticalmente en
tanques sin deflectores. En el borde de las palas se desarrollan intensas fuerzas de cizalla
y es por ello que este tipo de mezcladoras se utilizan para la premezcla de emulsiones. A
los impulsores dotados de palas ms cortas (inferiores a 1/4 del dimetro del recipiente)
se les denomina agitadores de hlice (Fig. 5-1 abajo). El agitador, en estos sistemas de
agitacin, va montado en diferentes posiciones, con el objeto de conseguir un movimiento
longitudinal y radial del lquido y evitar la formacin de remolinos.

Figura 5-1 Mezcladoras ( arriba, mezcladora de palas planas; mitad, mezcladora de


discos de paletas; abajo, mezcladora de hlice)
A veces la pared del recipiente posee unos deflectores para incrementar la mezcla de los
lquidos e interrumpir el flujo rotacional. Estos deflectores deben estar instalados de tal
forma que no dificulten la limpieza del recipiente. Los agitadores de hlice trabajan a 4001.500 rpm y se utilizan para la mezcla de lquidos miscibles, la obtencin de soluciones
concentradas, la preparacin de jarabes, salmueras y la disolucin de ingredientes
diversos.
5.3.1.3 DISPOSITIVOS PARA MEJORAR LA DISPERSIN EN LQUIDOS DE
PRODUCTOS PULVERIZADOS
Existen diversas mezcladoras de bajo tiempo de permanencia que se utilizan para

dispersar en lquidos productos pulverizados diversos. Estas mezcladoras suelen


funcionar mezclando en un chorro de lquido nebulizado un chorro uniforme de polvo.
Algunos de estos sistemas incorporan tambin un mezclado posterior a partir de cuchillas
o rotores. En algunos sistemas, el polvo se mezcla en el lquido bombendolo por una
tubera dotada de deflectores estacionarios para facilitar el mezclado.
5.3.2 MEZCLADORAS PARA LQUIDOS MUY VISCOSOS Y PASTAS
5.3.2.1 IMPULSORES DE EJE VERTICAL DE BAJA VELOCIDAD
Para el mezclado de aquellos lquidos ms viscosos se usan agitadores de paleta
mltiple. Pero en realidad, los ms empleados para este cometido son los agitadores
contrarrotatorios, que generan grandes fuerzas de cizalla. De este grupo, el diseo bsico
es el agitador de ancla y compuerta (Fig. 5-1, arriba). Este tipo de agitador suele utilizarse
en recipientes dotados de sistemas de calentamiento y en ellos el ancla dispone de unas
lminas que rascan la superficie del recipiente para evitar que el producto pueda llegar a
quemarse. Algunos modelos ms complejos poseen brazos en la compuerta, solidarios
del eje de rotacin, que al rodar, circulan por los huecos de los brazos estacionarios o
ancla, para incrementar la fuerza de cizalla. Otros tipos poseen lminas inclinadas
verticalmente para provocar el movimiento radial del alimento.
5.3.2.2 MEZCLADORA DE PALAS HORIZONTALES DE EJE GEMELO
De este grupo, el tipo ms corriente es la mezcladora con palas en forma de Z. Esta
mezcladora posee dos palas resistentes montadas horizontalmente en una bandeja
metlica que oscila para descargar lotes de producto mezclado. A veces la descarga se
efecta por un tornillo sinfn instalado en la base de la mezcladora. En estos sistemas las
palas son en forma de Z y al rodar entre s a igual velocidad, o a velocidades distintas
(14-60 rpm) o sobre las lminas instaladas en el fondo del recipiente, provocan fuerzas de
cizalla muy intensas. Estas mezcladoras requieren bastante potencia, que se disipa en el
producto en forma de calor. Ello determina que la eficacia del mezclado deba ser grande
con objeto de reducir al mnimo el tiempo de mezclado. Cuando esto se hace necesario,
las paredes del recipiente poseen una camisa que permite regular la temperatura del
producto durante la mezcla. Algunas mquinas especiales como las mezcladoras
ralladoras van equipadas con palas en forma de sierra u otros diseos.
5.3.2.3 MEZCLADORAS DE PLANETARIOS
Este tipo de mezcladoras debe su nombre a la trayectoria descrita por las palas, que en
su rotacin (40-370 rpm) recorren la totalidad del recipiente. En otros diseos se utilizan
palas rotatorias fijas, desplazadas del eje del recipiente que rueda en el mismo sentido o
en sentido contrario.

Figura no 5-2 arriba, mezcladora de ancla y compuerta, abajo, mezcladora para


productos lcteos (fabricacin de mantequilla)
En ambos tipos, el espacio entre las palas y la pared del recipiente es muy pequeo. De
estos tipos de mezcladoras, las de tipo gafe blades se utilizan para mezclar pastas y
diversos ingredientes y para la preparacin de alimentos para extender. Los ganchos se
utilizan para la mezcla de masa de panadera y los whisks para la preparacin de
papillas para rebozado.
5.3.2.4 MEZCLADORAS CONTINUAS DEL TIPO ROTOR-STATOR
Un tpico ejemplo de este grupo son las mezcladoras de tornillo sin fin. En ellas, un rotor
horizontal, que encaja muy ajustado en un cilindro ranurado, recibe los alimentos viscosos
y pastosos impulsados hacia el mismo por un doble tornillo helicoidal. Tras el mezclado, el
contenido, impulsado por el rotor, abandona la mezcladora a travs de los orificios de la

pared perforada, impulsado por el rotor. La escasa holgura existente entre el tornillo y el
cilindro en el que ste se mueve, provocan fuerzas de cizalla y amasan el producto. Al
atravesar aqul los orificios de la pared se generan tambin fuerzas de cizalla que
contribuyen a la accin de mezclado. En algunos modelos, con objeto de incrementar la
fuerza de cizalla, el tornillo est dotado de unos vstagos. Este tipo de mquinas se
utilizan tambin para la extrusin de algunos productos y en la fabricacin de mantequilla
y margarina como se observa en la figura No 5-2, abajo.
5.3.2.5 SISTEMAS DE AGITADOR MLTIPLE
Este tipo de mquinas van equipadas con diversa palas que cumplen misiones distintas.
Mientras la misin de unas es generar en el alimento intensas fuerzas de cizalla, la de las
otras consiste en transportar la masa a la zona donde estas fuerzas se generan. En a
Tabla 10 se indican algunas de las combinaciones de palas disponibles.
TABLA NO. 10 SISTEMAS DE AGITACIN MLTIPLE
OPCIN

ANCLA

COMPUERTA

CINTA

PALAS
DOBLADAS

HLICE
MARINA

PALETAS

Mover el
contenido

MOLINO
COLOIDAL

ROTOR
STATOR

Objetivo
de la
agitacin

TORNILLO

Mover el
contenido

Mover el Accin de
material cizalla

Accin de
cizalla

Accin de Cizalla y
cizalla
mover el
contenido

Cizalla y
mover el
contenido

Accin de
cizalla

FUENTE: Adaptada de McDonagh.


5.3.2.6 MEZCLADOR HOMOGENIZADOR
Est compuesto por una vlvula de homogenizacin y una bomba de alta presin. La
vlvula proporciona la abertura ajustable del orden de varias milsimas de centmetro a
travs de la cual se bombea la emulsin a alta presin. Al entrar en la ranura los lquidos
experimentan una gran aceleracin, velocidades de unos 290 m/seg. Con lo que las gotas
de la fase interna se cizallan con otras, deformndose y rompindose.
Para alimentar la vlvula se precisan bombas de desplazamiento positivo.
Homogenizador de alta presin y dos estados de homogenizacin con capacidad de 100
a 600 lb/h a presiones de 170 a 500 atmsferas. Estos homogenizadores son proyectados
para homogenizacin de productos alimentarios abrasivos o no abrasivos. Son
construidos con materiales de alta calidad a la resistencia.
5.3.2.7 OTROS TIPOS DE MEZCLADORAS

Existen diversos tipos de mezcladoras que han sido diseadas para operaciones de
mezcla concretas que en ocasiones cumplen tambin la funcin de homogeneizacin o de
reduccin de tamao: Entre ellas se encuentran las batidoras de mantequilla, las
cortadoras y los rodillos. Los molinos de rodillos y los molinos coloidales resultan muy
adecuados no slo para reducir el tamao de los productos sino tambin para la mezcla
de productos muy viscosos.
5.3.3 MEZCLADORAS PARA PRODUCTOS PULVERIZADOS Y GRANULADOS
Estas mezcladoras responden a dos diseos bsicos: En el primero de ellos la progresin
del material se produce como consecuencia del movimiento de rotacin del recipiente que
lo contiene, mientras que en el segundo, aquel es impulsado por la accin de un
transportador helicoidal. Este es el tipo de mezcladoras utilizado para la mezcla de
cereales y de harinas y para la preparacin de mezclas diversas de productos
pulverizados (por ejemplo: para mezclas de pasteles y sopas deshidratadas).
5.3.3.1 MEZCLADORA POR VOLTEO
Son mezcladoras de este tipo las de tambor, de doble cono, de cono en U y de cono en
V. Estas mezcladoras se llenan automticamente slo hasta la mitad de su capacidad.
Su velocidad de funcionamiento es de 20 - 100 rpm. Su eficacia para la mezcla d
determinados componentes depende de su forma y de su velocidad de volteo. Esta,
deber ser siempre inferior a la velocidad crtica (aquella velocidad a la que la fuerza
centrfuga supera a la de la gravedad). La eficacia del mezclado puede mejorarse
instalando deflectores o paletas contra rotatorias. Este tipo de mezcladoras se utilizan
tambin para la aplicacin de recubrimientos.
5.3.3.2 MEZCLADORA DE CINTA
Estas mezcladoras, que son de forma esfrica poseen en su interior dos o ms lminas
metlicas estrechas (cintas) de forma helicoidal, que ruedan en sentido contrario al de la
mezcladora. El paso de rosca de estas cintas es distinto, de Forma que mientras una de
ellas impulsa rpidamente el material hacia adelante la otra lo hace lentamente hacia
atrs. Con ello se consigue, adems de un mezclado continuo, un continuo movimiento de
progresin. Este tipo de mquina suele emplearse para el mezclado de ingredientes
secos finamente particulados (por ejemplo: Para el mezclado previo a una extrusin).
5.3.3.3 MEZCLADORA DE TORNILLO VERTICAL
Estn constituidas por un tornillo vertical que rueda sobre su eje, en el interior de un
recipiente cnico que gira sobre su eje longitudinal. Mediante este sistema se consigue
una intensa accin de mezclado. Este tipo de mezcladoras resultan especialmente
eficaz cuando se trata de la incorporacin de una cantidad muy pequea de un
determinado ingrediente. Existen modelos, ms baratos, en los que el tornillo central es
lijo, pero su eficacia es menor.
5.3.4 MEZCLADORAS PARA CARNES
Esta aplicacin especifica de las mezcladoras en la industria de productos carnicos se
compone principalmente de paletas mviles y fijas, las cuales mediante un movimiento
especial distribuyen la pasta permitiendo su uniformidad. Actualmente se ofrecen molinos
con mezcladoras incorporadas, y otros diseos permiten realizar el amasado al vaco.
Adems se encuentran cortadoras mezcladoras las cuales se caracterizan por su solidez
y resistencia que le permiten realizar los trabajos forzados sin problemas de averas o

mantenimiento. Se construyen en acero inoxidable, de superficies lisas para facilitar una


mejor y ms cmoda limpieza. Ejes construidos en acero aleado al cromo-nquel
montados en rodamientos de bolas y rodillos. Transmisin a travs de correas
trapezoidales de marcha silenciosa y suave, con eliminacin de vibraciones. Cubetas de
fundicin de acero inoxidable de paredes gruesas y macizas que evitan resonancias y
absorben las vibraciones producidas por las cuchillas.
Por seguridad y comodidad la tapa de las cuchillas, construida en acero inoxidable es de
un especial diseo, que facilita la evacuacin de la carne a la salida de la cmara de
corte, lo que la hace apta para toda clase de pastas, puesto que al no producir
retenciones, no ocasiona recalentamientos en la carne que podran perjudicar la calidad
del producto. Las cuchillas son tambin en acero inoxidable, con filo unilateral para
impulsar mejor la carne. Su especial diseo de fijacin permite que se puedan desplazar
hacia el exterior a conveniencia, haciendo girar debidamente los aros excntricos
separadores.
Con la mquina mezcladora se revuelve la masa de carne y grasa desmenuzada y
adicionada de condimentos hasta obtener una masa uniforme. Un ejemplo de estos
equipos se observa en la figura 5-3.
La mquina est compuesta de:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Manivela guiadora de descarga


Rejilla de proteccin
Tina de recepcin y mezclado en posicin de trabajo
Motor elctrico con caja de transmisin
Volante para la rotacin manual de las aspas mezcladoras
Para descargar se inclina la tina con motor elctrico
Brazo mezclador con aspas
Para extraer los brazos mezcladores se debe levantar la rejilla de proteccin.

Para iniciar el trabajo, se abre la rejilla de proteccin y se carga la tina con la carne molida
y los ingredientes, segn el producto que se va a elaborar. Luego se procede de la
siguiente manera:
Se vuelve a cerrar la rejilla y se acciona el interruptor principal.

FIGURA NO 5-3 MEZCLADORA DE CARNES


Se deja funcionando la mquina en esta posicin por el tiempo deseado, de acuerdo
con el tipo de producto en elaboracin. Posteriormente se invierte el sentido de
rotacin de los brazos mezcladores para alcanzar un perfecto mezclado de la masa.
Esta operacin puede repetirse varias veces segn las necesidades.

Terminado el mezclado se liberar la manivela fijadora de descarga se pone la tina


inclinada. Para una rpida descarga se recomienda abrir la rejilla y manualmente
accionar con mucho cuidado el interruptor de seguridad, hasta haber descargado la
mayora de la masa.
Lo que queda en el fondo de la tina y entre las aspas ser retirado manualmente por el
operador.
Cada vez que se utiliza la mquina deber lavarse con agua caliente y detergente,
enjuagar y secar todas las partes que estn en contacto directo con la masa.

5.4 AGITADORES
Los agitadores ms tiles son el de paleta lisa simple, los de tipo marino y la turbina.
Cuando uno cualquiera de ellos tiene el eje vertical de rotacin sobre la lnea central de
una vasija cilndrica, el movimiento del flujo es el de rotacin. Se forma un remolino
alrededor del cual gira el lquido. Este movimiento de ordinario da origen a una separacin
o estratificacin ms que a una mezcla. Ello puede provocar un mnimo de turbulencia y
de movimiento de flujo lateral y vertical. No puede aplicarse ms que muy poca potencia.
Se puede siempre anular el movimiento rotatorio (y el remolino superficial) insertando proyecciones en el cuerpo del fluido, pudiendo modificar, sin duda alguna, el movimiento del
mismo. Cuando estas proyecciones estn en los lados del recipiente se llaman tabiques,
siendo ste el mtodo que ms corrientemente se utiliza para evitar el movimiento
rotatorio y para conseguir una excelente operacin de mezcla en los montajes industriales
grandes. El agitador con tabiques puede producir una especie de flujo axial, y la paleta y
la turbina, uno radial. Estas formas de flujo originan un mximo en el movimiento del flujo
lateral y vertical, llevando a excelentes operaciones de mezcla.
La tcnica de laboratorio ms adecuada para evitar la formacin de remolinos es el utilizar
un agitador excntrico. El eje del mismo se coloca con un ngulo de unos 15 grados
respecto de la vertical y cerca de la pared del recipiente. El agitador debe descargar hacia
abajo y girar en el sentido de las agujas de un reloj si est frente a la parte derecha del
recipiente, o bien, en sentido contrario, a las agujas de un reloj si est situado en la parte
izquierda (mirando hacia el fondo del recipiente). De este modo se puede conseguir un
excelente flujo vertical y lateral sin remolinos; esta posicin es crtica, pero se puede
encontrar fcilmente ensayando.
De entre los centenares de agitadores diferentes es difcil encontrar forma alguna que
aventaje a estas tres. El flujo y la turbulencia se pueden variar con cualquier tipo de
agitador, con lo que se puede conocer definitivamente la relacin de flujo a turbulencia. La
mayor parte de las instalaciones de escala industrial usan indistintamente agitadores o
turbinas. Para comparar las velocidades de reaccin o el proceso que resulta para las
diferentes relaciones de flujo a turbulencia, es ms importante determinar el efecto del
tamao y velocidad para uno cualquiera del conjunto de agitadores dimensionalmente
similar, que comparar las diferentes formas de agitadores.
5.4.1 AGITACIN DE LQUIDOS VISCOSOS.
Los lquidos y pastas de gran viscosidad requieren normalmente una tcnica diferente
para la operacin de mezcla que los fluidos de poca viscosidad. Se precisan aparatos
especiales que se encarguen de secar, extender y comprimir, debido a que la turbulencia
no puede engendrarse en dichos fluidos para comunicar la transferencia masiva de

pequea escala necesaria para provocar la interpenetracin de las partculas. No se


dispone todava prcticamente de datos cuantitativos relativos al rendimiento de los diversos tipos de montajes.
5.4.2 AGITACIN DE SLIDOS.
Los slidos de diferente densidad y tamao se mezclan de ordinario en tambores o
cilindros rotativos. Se han obtenido algunos datos que ponen de manifiesto los efectos de
las propiedades fsicas sobre el rendimiento de los mezcladores de cilindro rotativo. Debe
hacerse notar que el tiempo que tarda en realizarse la operacin de mezcla es una
variable importante, debido a que a la clasificacin y separacin suele seguir la
distribucin que se desea si la operacin se lleva a cabo durante mucho tiempo. Todava
no se ha desarrollado una aproximacin sistemtica para la operacin de mezcla de
slidos y lquidos.

5.5 amasadoras
5.5.1 AMASADORAS CONTINAS
En la industria de la panificacin el proceso de amasado continuo supone el paso de los
ingredientes que van a pasar a un lugar convenientemente diseado donde
simultneamente se mezclan para formar una masa homognea. Generalmente el
amasado continuo es seguido por el acondicionamiento mecnico intensivo para producir
en la masa la modificacin llamada maduracin. Dicha operacin puede realizarse de una
sola vez en una amasadora continua.

FIGURA No 5-4 Amasadora de pan


5.5.2 AMASADORA DE ALTA VELOCIDAD
Esta maquina es utilizada para un procedimiento nuevo. Aqu la mquina no solo mezcla,

sino que al mismo tiempo somete la masa a un intenso acondicionamiento mecnico que
se consigue durante un tiempo mximo de 4 minutos. Disminuyendo sustancialmente el
proceso de amasado.
5.5.3 AMASADORA DE ARTESA ABIERTA
Es la mas conocida de las mquinas de amasado, se utiliza para pequeas y medianas
producciones. Dentro de este grupo encontramos diferentes modelos pero todas de
caractersticas similares. Son mquinas pesadas y compactas. Algunas tienen la artesa
desmontable de modo que esta se use para fermentar la masa. Unas tienen un solo brazo
de trabajo, mientras que otras tienen dos brazos y su capacidad vara de acuerdo con el
tipo. Son movidas por corriente elctrica y tienen controles de encendido y velocidad.
Ejemplo de este tipo de equipos se ve en la figura No 5-4.

CAPITULO SEIS

EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA

OBJETIVOS ESPECFICOS

1. Conocer la clasificacin general de los equipos de transferencia de masa


2. Identificar las caractersticas principales y el principio de operacin de los
diferentes equipos.
3. Desarrollar capacidades de anlisis y criterios tcnicos que permitan la toma
de decisin en el momento de la seleccin de los equipos.

6.1 GENERALIDADES DE EVAPORADORES


Son aparatos que se utilizan, como indica su nombre, para concentrar una
disolucin (de una sustancia no voltil), eliminando en forma de vapor parte del
disolvente, que la mayor parte de las veces es agua. La disolucin concentrada y
caliente suele enviarse inmediatamente despus a los cristalizadores. El vapor
suele carecer de valor. Por otra parte, una caldera, aun cuando tambin sea un
evaporador, suele producir como sustancia importante el vapor y rara vez es
valiosa la porcin residual. El agente de calefaccin es generalmente vapor,
especialmente vapor de baja presin y saturado (sin sobre calefaccin). El vapor
puede circular por el interior de un conjunto de tubos de pequeos calibres, que
estn dispuestos de forma que permitan una transferencia del calor rpida y total
hasta la disolucin que se encuentra en el exterior de los tubos. Tambin es
posible que el vapor rodee los tubos, mientras la disolucin se encuentra dentro de
stos. En el transcurso de la concentracin es posible que se produzcan
precipitaciones, en general, de sales, y teniendo esto en cuenta se suelen proveer
de un depsito o tambor en la base del cuerpo del evaporador para recogerlas.
Aplicando el vaco al evaporador puede conseguirse que la evaporacin se realice
a temperaturas ms bajas, con lo que se disminuyen o eliminan los daos que
puedan experimentar las substancias sensibles a la accin del calor. Han tenido
gran xito los evaporadores de efecto simple que trabajan con un vaco de 711
mm (28 pulgadas), que pueden mantenerse con un condensador de inyeccin en
contracorriente. Un evaporador de flujo descendente, equipado para trabajar a
bajas temperaturas bajo un vaco de 713,2 mm (29 pulgadas), permite la
concentracin de zumos de naranja y de otros frutos a temperaturas inferiores a
21C (70F), sin que se perjudique su aroma. El vapor procedente de un
evaporador de este tipo debe comprimirse antes de proceder a su condensacin
con agua corriente.
Con el fin de lograr economa de combustible, es posible aplicar el vaco a una
serie de tres o ms evaporadores conectados entre si para obtener lo que se
denomina evaporadores de efectos mltiples. El vaco se aplica al denominado
ltimo efecto y se distribuye entre los dems efectos, tal corno el proceso lo
permite, pero decreciendo de uno al siguiente. El vapor producido en el primer
efecto es el agente de calefaccin del segundo efecto, circulando por su camisa
de calefaccin, en la que se condensa, siendo seguidamente descargado. El vapor
producido en el segundo efecto es a su vez el agente de calefaccin del tercer
efecto, etc. La temperatura de ebullicin va decreciendo desde el primer efecto,
que recibe el vapor directamente de la caldera, hasta el ltimo. La alimentacin
penetra por el primer efecto; el liquido concentrado sale del ltimo efecto, que es
el que se encuentra directamente conectado al aparato de vaco (pueden
establecerse conexiones diferentes de sta).

Los evaporadores de efectos mltiples permiten alcanzar una gran economa de


consumo de vapor, ya que el vapor procedente de la caldera se suministra
exclusivamente al primer efecto; cada uno de los otros recibe el vapor procedente
del evaporador anterior. Sin embargo, la instalacin de estos sistemas de
evaporacin tiene que hacer frente a los mayores gastos de instalacin de cada
uno de los efectos.
6.2 EQUIPOS DE EVAPORACIN
Existen muchas clasificaciones de los equipos de evaporacin; a continuacin se
muestra los tipos ms importantes y algunas de sus caractersticas.
6.2.1 EVAPORADOR DE CIRCULACION NATURAL

6.2.1.1 EVAPORADOR ABIERTO


Son simples, comerciales y econmicos. Su depsito o volumen de trabajo puede
calcularse directamente, aunque muchas veces estn provistos de camisas de
calentamiento (externa) o serpentines (internos), a travs de los cuales se
encuentra el medio que transfiere el calor. La velocidad de evaporacin es baja y
su economa trmica es mnima. En algunas oportunidades se puede utilizar el
vaco, siempre que se puedan cerrar los depsitos. Si no existe una agitacin
constante se corre el riesgo de sobrecalentar el producto que est en contacto con
la superficie de calentamiento. Para pequeas cantidades de materia prima en
proceso, estos evaporadores son bastante tiles, no ocurre lo mismo cuando se
utilizan para una alta capacidad. Son muy utilizados en la industria casera de
alimentos para concentrar pulpas, en la preparacin de sopas y salsas y en la
concentracin de mermeladas, jaleas y confites.
6.2.1.2 EVAPORADOR DE TUBOS CORTOS HORIZONTALES
A diferencia del abierto, este evaporador posee en la parte inferior una serie de
tubos horizontales que son circulados internamente por vapor de agua. Figura No
6-1.
En la parte superior del evaporador queda un gran espacio que ayuda entonces a
que se efecte una separacin de las gotas liquidas que son arrastradas por
gravedad con el vapor que sale del lquido de la base. Este tipo de evaporador
presenta algunas desventajas ya que el banco de tubos obstaculiza la circulacin
y por lo tanto el coeficiente de calor generado es mnimo. Su utilizacin en la
industria de alimentos es muy escasa, slo para evaporar lquidos de poca viscosidad.
6.2.1.3 EVAPORADOR DE TUBOS CORTOS VERTICALES

Figura No 6-1 Evaporador de tubos cortos


de tubos cortos Horizontales

Figura No 6-2 Evaporador


Verticales

Figura No 6-3 Evaporador de circulacin


Figura No 6-4 Evaporador
de circulacin Izquierda
Natural con calandria
Derecha
forzada con calandria

En este equipo, el vapor se condensa sobre la superficie externa de los tubos


colocados en la parte inferior verticalmente. Figura No 6-2.
.Generalmente se equipan con: calandrias de cesta que permiten para su limpieza
ser fcilmente desmontadas. La calandria o serie de tubos verticales que
atraviesan la cmara de vapor, posee un conducto de retorno central que ocupa
menos de la mitad del rea de flujo de los tubos de ascenso. En este sistema se
logran generar corrientes de circulacin natural, puesto que el lquido situado en el
conducto de retorno se encuentra a menor temperatura que la de los tubos
calentadores de ascenso.
Este tipo de evaporador es muy utilizado en la industria y se le llama evaporador
normal, alcanza buenas velocidades de evaporacin con lquidos que no tiendan a
formar costras, de viscosidad moderada y anticorrosivos. En la industria de
alimentos se utiliza para concentrar soluciones de azcar, extracto de malta y
jugos de fruta.
6.2.1.4 EVAPORADOR DE CIRCULACIN VERTICAL CON CALANDRIA
EXTERIOR
Es una optimizacin del diseo anterior. En l la calandria o serie de tubos se
encuentra colocada fuera del espacio separador de vapor o sea es externa. Su
construccin es sencilla y de fcil acceso para su limpieza. Se utiliza para
concentrar grandes volmenes de alimentos lquidos a presiones reducidas,
especialmente leche, jugos de fruta y emulsiones crnicas. Figura No 6-3
izquierda.
6.2.2. EVAPORADOR DE CIRCULACION FORZADA

En este tipo de evaporadores de circulacin forzada, se utiliza el concepto de


recircular grandes caudales a elevadas velocidades dentro de los tubos con cortos
perodos sucesivos de calentamiento, seguidos de enfriamiento por evaporacin
flash. Las elevadas velocidades dentro de los tubos permiten obtener elevados
coeficientes de transferencia trmica, sin ensuciamiento de los tubos. Figura No
62 derecha.
Normalmente se impulsa el producto con bombas centrfugas sanitarias. En los
casos que as convienen las bombas son impulsadas por turbinas de vapor. El
vapor de escape de stas es utilizado para calentar el haz tubular del
intercambiador del primer efecto trmico.
6.2.3. EVAPORADORES DE TUBOS LARGOS

6.2.3.1 EVAPORADOR DE PELCULA ASCENDENTE


En su generalidad estn compuestos de tubos de 3 a 12 mm de dimetro. El

alimento lquido que se va a concentrar ingresa por la parte inferior de los tubos
precalentados cerca a la temperatura de ebullicin, comenzando a hervir al
recorrer ascendentemente una corta distancia.
El liquido es arrastrado hacia la parte superior debido a que la expansin del vapor
hace que las burbujas formadas asciendan a alta velocidad por los tubos y la
arrastren; a medida que esto sucede el lquido se va concentrando formando una
fina pelcula sobre la pared de los tubos. La mezcla vapor-lquido que asciende
entra a un separador, el cual elimina el vapor, de tal manera que el lquido
concentrado se puede extraer directamente. Cuando se busca una alta
concentracin el lquido puede pasar a un segundo evaporador o ser recirculado
en el mismo.
El tiempo de residencia en un evaporador de este tipo es relativamente corto y el
coeficiente de transferencia de calor es generalmente alto, por ser aparatos
bastante utilizados para concentrar productos sensibles al calor.
6.2.3.2 EVAPORADOR DE PELICULA ASCENDENTE DESCENDENTE
Como su nombre lo indica es una combinacin de los dos tipos de evaporadores
de pelcula ascendente y descendente. Se busca con este tipo de evaporador que
mientras el producto con mayor viscosidad pase a la zona de pelcula
descendente, el lquido de alimentacin diluido se concentre parcialmente en la
zona de pelcula ascendente, logrndose as altas velocidades durante el proceso.
6.2.3.3 EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE
En su funcionamiento es semejante al de pelcula ascendente, con la diferencia
que el lquido de alimentacin entra por arriba del haz de tubos. Con el transcurrir
del proceso de evaporacin el vapor formado desciende a gran velocidad por la
parte central del equipo, arrastrando el lquido. Se puede controlar en estos
equipos, con relativa facilidad el mantener la temperatura de ebullicin constante,
los tiempos de resistencia son cortos. Al operarlo al vaco se logran concentrar
jugos de naranja y otros ctricos, los cuales son bastante sensibles al calor,
igualmente se utiliza en la Tecnologa de Productos Lcteos.
6.2.4 EVAPORADORES DE PLACAS

6.2.4.1 EVAPORADOR DE PELICULA ASCENDENTE DESCENDENTE


Este evaporador est basado para su funcionamiento en los mismos principios
que de limitan a la pelcula ascendente-descendente, pero dentro de un
intercambiador de calor de placas, dispuestas generalmente en unidades de cuatro. Funciona as: dentro de las placas ltima y primera (4 - 1) y segunda y tercera

(2 - 3), el vapor se condensa en los espacios libres y el lquido precalentado hierve


sobre la superficie de las placas, ascendiendo en forma de pelcula por las placas
(1 -2) y descendiendo de la misma forma por las placas (3 - 4). Una vez sale la
mezcla vapor-lquido del intercambiador de placas, se entra al separador
centrifugo. Se utiliza para concentrar productos alimenticios sensibles al calor, ya
que al igual que los evaporadores de tubos largos, presenta altas velocidades, lo
cual genera una ptima transferencia de calor y un tiempo mnimo de residencia.
Adems presenta facilidad para su desmonte y aseo por la pequea superficie que
ocupa.
6.2.4.2 EVAPORADORES DE PELICULA DESCENDENTE
En stos slo existe fluidez del liquido en forma descendente sobre las placas
mayores que las convencionales. Se evita con este diseo la recirculacin interna,
lo que permite disminuir los tiempos de permanencia del producto, muy cortos. Es
utilizado en la evaporacin de productos ctricos.
6.2.5 EVAPORADOR DE FLUJO EXPANDIDO DE CONOS INVERTIDOS

Al igual que en los evaporadores de placas, en este equipo lquido y vapor fluyen a
travs de los espacios que dejan, conos delgados e invertidos de acero inoxidable,
provistos de cierres para prevenir fugas. Posee un eje de giro central por el cual
ingrese el liquido de alimentacin. Este eje se encuentra situado en la base de la
pila de conos y entra a travs de boquillas de alimentacin, en los espacios de los
conos calentados, ascendiendo sobre las superficies calentadas por el vapor.
Este sistema se opera al vaco y en l el lquido alcanza prontamente la
temperatura de ebullicin. Por otra parte del sistema de conos tangencialmente
sale a velocidad una corriente de vapor-lquido, la cual se separa pasando el vapor
hacia la parte superior de la cmara por donde se escapa al exterior. El liquido
forma pelculas delgadas, por la alta velocidad que adquieren en los espacios
formados entre cono y cono, incrementndose la velocidad de transferencia y
disminuyendo por ende el tiempo de residencia.
6.2.6 EVAPORADORES DE PELCULA DELGADA MECANICA

6.2.6.1 EVAPORADOR DE SUPERFICIE RASCADA HORIZONTAL


Poseen una cmara con camisa de calentamiento, en la cual se encuentra ubicado un
rotor montado vertical u horizontalmente, con mltiples lminas. El rea transversal de las
cmaras horizontales suele disminuir en la direccin del flujo, lo cual ayuda a baar las
paredes, reduciendo las posibilidades de sobrecalentamiento del producto. La separacin
entre la superficie de transferencia y los bordes de las lminas del rotor oscilan entre los
0,5 y los 1.25 mm, aunque a veces se logran separaciones de 0.25 mm utilizndose el

equipo para la produccin de pasta de tomate, concentracin de leche, suero, caf y


productos azucarados. Sirve para manejar alimentos de alta viscosidad, pero su alto costo
y baja capacidad hace que slo sea usado como aparato de acabado para lograr
especificaciones y normas de calidad en determinados productos.

6.2.6.2 EVAPORADOR CENTRITHERY


De pelcula delgada mecnica, es similar a la unidad de flujo expandido en el que
la pila de conos por accin centrfuga lanza gotas del lquido desde la superficie de
calentamiento. Sirve para concentrar productos sensibles al calor y permite lograr
ptimas separaciones a elevada velocidad de transferencia y tiempo de
permanencia corto.
6.2.7 EVAPORADOR DE CICLO DE REFRIGERACION O BOMBA CALORIFICA
Son evaporadores conocidos tambin como de baja temperatura que utilizan bombas
calorficas, para lograr la concentracin al vaco de productos altamente sensibles al calor,
logrando las bajas presiones que se requieren para condensar el vapor y por ende las
bajas temperaturas. El efecto consiste en que un gas refrigerante se condense sobre los
tubos de la calandria para aportar calor y se evapora en el condensador para condensar
el vapor producido. Las temperaturas utilizadas no sobrepasan los 20C, con lo cual se
prevn las alteraciones de los alimentos sensibles. El tiempo de permanencia tampoco
excede los 35 minutos.
6.2.8 CONCENTRADORES DE PULPA

Son concentradores de simple efecto con circulacin trmica para jugos de fruta
con una concentracin de pulpa media y baja. Por su sencillez de fabricacin y
funcionamiento son entre los ms apreciados y conocidos en el mundo entero.
Hay modelos hasta 6.000 lb/h de evaporacin.
Debido al elevado vaco que se puede alcanzar y por el gran tamao de las
tuberas de calentamiento y el condensador, estos concentradores se prestan
tambin para el tratamiento de productos delicados y termo sensibles. Figura No
6-5
Pueden adaptarse para funcionar en forma continua y desempearse como
desulfuradores para mostos de uva y jugos de ctricos. Tambin con condensador
semi-baromtrico intercalado en una lnea de produccin de concentrados de
naranja con el sistema caut-back se puede usar para reforzar el aroma del
producto concentrado. Los concentradores se fabrican tambin en versiones
especiales con un condensador de superficie para poder recuperar el aroma o los
solventes, o condensadores semi-baromtricos para disminuir su tamao en
altura.

Figura 6-5 Evaporador al vaco


6.3 La conservacin de calor en los equipos de evaporacin
La forma de reutilizar el vapor que sale de un evaporador de simple efecto
reduciendo as los costos de operacin es un aspecto importante. El efecto en
realidad es la manera de utilizar el vapor que sale de un evaporador y que
contiene un buen nivel de calor, el cual puede utilizarse como medio de
calentamiento de otro evaporador y as sucesivamente. Lo importante es que la
temperatura de ebullicin del ltimo evaporador sea lo suficientemente baja para
lograr diferencias de temperaturas apropiadas, utilizando desde luego presiones
cada vez ms reducidas; de all que se hable de evaporacin de doble, triple y
hasta mltiple efecto. El objetivo final de la utilizacin de este tipo de equipos no
es otro que el ahorro trmico de la planta, pues esta evaporacin no proporciona
mayores rendimientos en capacidad a los obtenidos en los aparatos de efecto
simple.

La siguiente relacin confirma que a mayor nmero de efectos, mayor economa


de vapor:
Una unidad de simple efecto necesita 1.3 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De
agua
Una unidad de doble efecto necesita 0.6 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De
agua
Una unidad de triple efecto necesita 0.4 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De
agua
Otro ahorro que se logra al utilizar evaporadores de varios efectos es en el rea
instalada, pues el rea de cada uno de los efectos en un sistema mltiple es igual
que la ocupada por un equipo de efecto nico, siempre y cuando las condiciones
de operacin global sean las mismas.
Los principales mtodos para conservar el calor en equipos evaporadores de
mltiples efectos son:
6.3.1 HACIA ADELANTE

Es el mtodo ms conocido, el lquido de alimentacin va en el mismo sentido de


los vapores hacia adelante, o sea de un efecto hacia otro en forma secuencial: del
primero al segundo y de este al tercero, etc. Para lograr desarrollar este mtodo
es necesario contar con una bomba de extraccin y operar el equipo a presiones
bajas controladas. En este sistema generalmente se da una prdida en la
economa del vapor: la viscosidad del lquido se incrementa debido al aumento
constante de la concentracin y a la reduccin de la temperatura al pasar de un
efecto a otro. El valor del coeficiente de transferencia de calor es por tal razn bajo
en los ltimos efectos. El vapor de agua de alta calidad se condensa en la
calandria del primer efecto. Cuando la temperatura del lquido de alimentacin es
en el punto inicial, inferior a su punto de ebullicin, parte del calor transferido se
utiliza en el precalentamiento del lquido de alimentacin del segundo efecto y as
sucesivamente.

FIGURA No 6-6 Alimentacin hacia adelante

6.3.2 HACA ATRS

Para ejecutar este mtodo es necesario utilizar bombas intercaladas entre los
diferentes efectos. El vapor ms agotado sirve como medio de calentamiento del
liquido ms fro y diluido, fluyendo a contracorriente lquido y vapor. La viscosidad
aumenta con la concentracin fenmeno que se compense por las altas
temperaturas que va adquiriendo el lquido, al pasar por superficies cada vez ms
calientes; por lo anterior es necesario controlar constantemente la temperatura
para evitar el sobrecalentamiento del lquido. Con este mtodo se logra mayor
economa de vapor.

FIGURA No 6-7 Alimentacin hacia atrs


6.3.3 MIXTA

Como su nombre lo indica es un mtodo que combina las ventajas de los dos
anteriormente mencionados, o sea que combina la mayor simplicidad de la
alimentacin hacia adelante con la mayor economa de la alimentacin hacia
atrs. Este sistema es realmente til cuando se utilizan lquidos muy viscosos. Se
usa generalmente en plantas con un alto nmero de efectos.

Figura No 6-8 Alimentacin mixta

6.3.4 EN PARALELO

Es un mtodo que permite un mayor control del proceso. Se usa especialmente en


evaporadores de cristalizacin y tiene como gran ventaja el hecho de no utilizar
bombas entre los diferentes efectos, superando as los continuos problemas de
flujo a que se ven sujetos los otros sistemas.

Figura 6-9 Alimentacin en paralelo


6.4 Cristalizadores
Una aplicacin de los cristalizadores es en la elaboracin de la sal de Glauber, en
la que una vez los lquidos han sido concentrados en los evaporadores se
transportan hasta los cristalizadores, que son depsitos rectangulares de madera,
o de madera forrada de plomo, de unos 45 a 60 cm de profundidad (18-24
pulgadas), en los que se enfran, depositndose los cristales en el fondo, luego se
quita el tapn que cierra el orificio de salida y se deja que las aguas madres
salgan y pasen a los aparatos en que se realizan los procesos de disolucin. Los
cristales se sacan con palas y se llevan a canalones y tolvas (sal de Glauber) o a
cestas centrifugas, donde se expulsan los ltimos restos de aguas madres
adheridas a los mismos (tiosulfato sdico). Los cristales se someten a clasificacin
y se envasan. Otros productos qumicos son cristales anhidros y debe secarse
completamente en hornos rotatorios con ayuda de aire caliente. En otras industrias
es necesario que los cristales formados sean de tamao uniforme y adems
preestablecido; en estos casos el enfriamiento se realiza de forma gradual y,
adems, se hacen crecer manteniendo una agitacin lenta (como en ciertas fases
de la fabricacin del azcar).
Es posible realizar de forma continua el proceso de cristalizacin utilizando
cristalizadores de tubo doble: el tubo interior lleva el lquido que se quiere
cristalizar y el exterior acta como camisa refrigerante con agitadores vibratorios,
reunidos en hileras de tres o ms. La alimentacin penetra a travs del tubo ms
alto, mientras que el del fondo descarga la papilla cristalina que pasa a la
centrfuga. En los cristalizadores al vaco el enfriamiento se logra, no mediante

agua fra, sino por evaporacin de parte del agua o del disolvente; el lquido cede
su calor sensible y el calor de cristalizacin. El vaco puede obtenerse mediante un
condensador baromtrico. El cristalizador de artesa est formado por un depsito
plano, dotado de camisa, en el que se encuentra un rascador de paletas dotados
de movimiento lento que acta como agitador y que tiene por objeto la produccin
de granos del tamao de un guisante. Los cristales pueden obtenerse de un
tamao uniforme, libres de cristales mayores o menores del tamao deseado,
mediante un cribado.
Utilizando el mtodo Krystal es posible obtener cristales clasificados directamente
a partir del cristalizador. El mtodo Krystal de formacin de cristales tiene por
objeto producir sobresaturacin en una parte del sistema, haciendo que en otra
cese esta sobresaturacin pasando la disolucin sobresaturada hacia arriba a
travs de una suspensin densa de cristales. El crecimiento sobre las caras de los
cristales ya formados hace que cese la sobresaturacin.
En el Cristalizador Krystal existen un vaporizador que se encuentra sobre un
recipiente de una suspensin de cristales, un aparato de calefaccin tubular
externa, una bomba y otras partes. Se mezclan los lquidos de alimentacin, las
aguas madres de la ltima operacin y el liquido del recipiente que contiene la
suspensin de cristales, los cuales se hacen pasar a travs del calefactor y de
aqu al vaporizador, en el que se produce la sobresaturacin.
La disolucin sobresaturada fluye hacia la parte inferior a travs del calefactor y de
aqu al vaporizador, en el que se produce la sobresaturacin. La disolucin
sobresaturada fluye hacia la parte inferior a travs de un ancho tubo hasta
alcanzar el fondo del recipiente que contiene la suspensin, en el que asciende
lentamente, provocando el crecimiento de los cristales y una clasificacin. por
tamaos. La papilla cristalina es retirada del fondo del recipiente que contiene la
suspensin cristalina. Mediante este dispositivo se logran cristales uniformes de
un tamao predeterminado.
Existe tambin un cristalizador Krystal al vaco, que obtiene su calor del calor
sensible de la alimentacin y del calor de cristalizacin. Hay otro modelo
especialmente adaptado al tipo de sales, cuya solubilidad aumenta sensiblemente
con el aumento de la temperatura; otro para sales con un aumento moderado de
solubilidad, y, finalmente, otro adecuado para el caso de sales cuya solubilidad
aumente poco. Todos los cristalizadores tipo Krystal son de marcha continua.
6.5 SECADORES
Los alimentos naturales, vegetales, carnes, leche, etc., contienen un alto
porcentaje de agua, que favorece la descomposicin rpida de los mismos. La
eliminacin del agua en los productos permite la conservacin por periodos ms o
menos prolongados.
La extraccin del agua, en sustancias que la contienen como humedad, agua de

composicin o de hidratacin, por medio del calor se denomina secado. Indistintamente se emplean los trminos desecacin o deshidratacin a esta operacin de
extraer agua.
Se considera al secado como el primer mtodo empleado por el hombre para
conservar sus alimentos; mediante sencillos sistemas, desde hace siglos se seca
la carne, el pescado, frutos y semillas aprovechando la exposicin al sol. Esta
operacin causa modificaciones apreciables en el gusto, aroma y textura de los
productos, son transformaciones irreversibles y la rehidratacin o humidificacin
del alimento seco deja un producto diferente al original.
6.5.1 CONCEPTOS BSICOS

Uno de los motivos para el secado de los alimentos es su conservacin; sin


embargo hay otras razones para llevar a cabo este proceso y son:

-Obtener un producto con el grado de humedad que exige la


comercializacin.
-Evitar cambios fsicos o qumicos por un exceso de humedad.
-Disminuir los costos de manejo, transporte, empaque y almacenamiento.
-Adecuar el material para procesos ulteriores.
-Eliminar la humedad adquirida en operaciones previas.
-Recuperar subproductos.
-Obtener productos que favorezcan al consumidor.

Las normas de comercializacin establecen contenidos mximos de humedad


para productos alimenticios y en muchas ocasiones se hace necesario el secado
para lograr los valores prefijados como es el caso de los cereales que se admiten
con un mximo del 15% de humedad, cuando las condiciones climatricas dejan
productos del 18% o an ms de humedad.
As no ocurran cambios microbiolgicos que deterioren los productos, la humedad
puede favorecer cambios fsicos o qumicos como el color, la textura y an el
sabor en productos de panificacin o repostera.
Los productos deshidratados ocupan menor volumen y tienen menor peso que los
productos originales, consecuencialmente los costos del manejo en general se ven
disminuidos favoreciendo tanto al productor como al comprador. Los huevos
deshidratados pesan la quinta parte y ocupan una sexta parte del volumen de los
naturales y se pueden conservar en condiciones ambientales sin necesidad de
refrigeracin.
El manejo de materias primas implica el tener cantidades adecuadas, as su
consumo diario sea relativamente bajo. El empleo de productos desecados
permite extraer partes del material sin que se afecte el resto o se modifiquen las
condiciones de almacenamiento, favoreciendo as el manejo.

Buscando mantener al mximo las caractersticas originales o minimizar los


cambios irreversibles, se ha introducido un secamiento artificial con condiciones
de humedad, temperatura y presin controladas, lo que conlleva altos costos en la
operacin por el manejo de la energa calorfica. Las anteriores circunstancias han
llevado a introducir operaciones previas al secado como: tamizado, prensado,
centrifugacin, smosis, evaporacin, etc., que son de todas formas mucho ms
econmicas. Son las caractersticas del producto lo que permite seleccionar las
operaciones previas o en un caso dado no aceptarlas.
Cuando un slido hmedo es secado, tienen lugar dos operaciones bsicas;
transferencia de calor y transferencia de masa. La primera es necesaria para
evaporar el lquido que se extrae y consecuencialmente variar la temperatura del
slido; la segunda permite la transferencia como lquido o vapor de la humedad a
travs del slido y transferencia de vapor de la superficie del slido al ambiente.
Las condiciones y ratas de secado dependen fundamentalmente de los factores
que intervienen en los procesos de transferencia, los mecanismos de conveccin,
conduccin y radiacin individuales o en combinacin son empleados en las
operaciones comerciales, los aparatos se diferencian fundamentalmente, por los
mecanismos de transferencia de calor. Sin embargo, independientemente del
mecanismo de transferencia el flujo de calor lleva un sentido inverso al flujo de
masa, es decir, el calor fluye de la superficie del slido al interior del mismo, en
tanto que la humedad se transfiere inicialmente en la superficie y luego del interior
del cuerpo hacia su superficie.
En los ltimos aos se ha desarrollado un mecanismo de secado que emplea
microondas y en el cual efectos dielctricos producidos por corrientes de alta
frecuencia generan calor en el interior del slido, causando temperaturas ms
altas respecto a la superficie del cuerpo; la transferencia ocurre del interior al
exterior como ocurre la transferencia de masa. Esta transferencia de la masa crea
un gradiente de concentracin, originando movimientos del fluido dentro del slido,
los cuales constituyen el mecanismo interno que incide sobre la tasa o rata de
secado. El mecanismo externo son los efectos producidos, por las condiciones
ambientales como temperaturas, humedad, velocidad y direccin del aire, la
conformacin y estado de subdivisin del slido que se va a secar.
6.5.2 EQUIPOS PARA SECADO

Los equipos para secamiento pueden ser clasificados en varias categoras acorde
con la construccin y al sistema de operacin. Algunos autores emplean una
clasificacin acorde con el material manejado en el proceso de secado, sin
embargo, un mismo material puede ser ptimamente secado en dos o ms tipos
de secador.
Teniendo en cuenta las caractersticas de los materiales que se secaron estos se
clasifican en:

CLASE 1: Materiales que pueden ser bombeados, como soluciones verdaderas y


suspensiones coloidales.
CLASE II: Aquellos que no pueden ser bombeados, pero si agitados como algunas
suspensiones pesadas, pastas y slidos suspendidos, de gran tamao.
CLASE III: Son aquellos materiales que no pueden ser agitados, o no permiten
movimientos, por su tamao, forma o fragilidad.
Algunos materiales quedan entre dos clases y la seleccin de un secador debe
hacerse para aquellos que pueden operar las dos clases, por ejemplo, para
operaciones en bache, los secadores al vaco son aptos para Clase 1, Clase II.
6.5.2.1 SECADORES ESTACIONARIOS
En este grupo de secadores se encuentran entre otros: De ambiente o solares,
hornos o estufas, de bandejas o estantes, de cabinas o compartimentos, de carro,
cama o lecho fijo, de vapor, anaquel o estante enchaquetado y de ollas.
SECADORES DE AMBIENTE O SOLARES.
Es el tipo de secador ms antiguo y ms ampliamente usado por su bajo costo en
equipo, mantenimiento y en el combustible. Su mayor uso se circunscribe a
productos agropecuarios, algunos productos alimenticios y minera.
Los productos que se van a secar se colocan generalmente, en el piso aunque hay
diversas disposiciones dependiendo del producto en s y de costumbres
regionales. De todas maneras los mtodos de colocacin estn sujetos a las
condiciones climatricas, siendo su mayor uso para pocas secas o poscosecha.
Para disminuir riesgos o evitar humedecimiento por lluvias se emplean bandejas
que pueden ser movilizadas manualmente o se colocan sobre remolques. Algunas
se equipan con aditamentos para cubrirlas en caso de lluvia.
Para manejar grandes volmenes se requiere una considerable labor en reas
extensas de secamiento. Las tasas de secado son muy lentas y se corre el riesgo
de obtener un producto no uniforme con ndices de contaminacin.
Con el alto costo de los combustibles o energa convencional, se han desarrollado
equipos que emplean indirectamente la energa solar. Estos equipos se clasifican
acorde con su diseo y no se consideran de ambiente o solares.
SECADORES DE CUARTOS U HORNOS (ESTUFAS)
Igualmente son tipos antiguos y tambin de amplio uso. Generalmente son
cubculos grandes con paredes fabricadas en material refractario y una puerta de
acceso para introducir y retirar el material.
El horno dispone de un medio de calefaccin directo o indirecto, anaqueles o

bandejas, ganchos y otros accesorios para manejar el material que se est


secando (figura 6-11). La carga puede voltearse intermitentemente, para acelerar
el proceso de secado y producir un material ms uniforme.

Figura no 6-11 Estufa tipo mufla


El horno de piso dispone de un nivel inferior en donde se carga el material y se
puede calentar por encima con corrientes de aire, o por debajo con aire caliente
que pasa a travs de orificios, dispuestos para tal fin, en el piso (figura 6-12).
Frecuentemente se llaman hornos a los secadores rotatorios, pero el trmino
estufa se aplica a estructuras cerradas en las cuales se apilan los materiales para
su secamiento. La pila se puede colocar en un carro que se introduce en sta, o
puede hacerse directamente en el piso de la estufa; el proceso en este ltimo caso
es ms demorado ya que se requiere dejarla enfriar para retirar el producto.
Cuando se emplean carros, el horno puede usarse en forma semicontinua,
operando como un tnel con dos aberturas; mientras que por una boca se retira el
producto seco, por la otra se introduce el material hmedo (figura 6-14)

Figura 6-13 Elctrica

Figura 6-14 Horno para carro


Entre los aditamentos empleados en los hornos y estufas, se tienen tubos
aleteados en los que circula vapor; el calor se transmite por conveccin y puede

producir conveccin forzada, empleando ventiladores. Para productos que sufren


de encogimiento, se puede disponer de duchas de vapor, para adicionar humedad
al aire. Los hornos y estufas tienen ventajas sobre los secadores ambientales,
pues no existe dependencia del clima, pero estn Imitados a su capacidad.
SECADORES DE BANDEJAS O ESTANTES, CABINAS O COMPARTIMENTOS.
Indistintamente se aplican estos trminos a los secadores, que emplean
anaqueles sobre los cuales se colocan los materiales que se secarn. Estos
secadores son recintos cerrados estacionarios, provistos de ventiladores para
hacer circular aire a travs del material hmedo.
En los secadores de estantes, el material se coloca directamente encima del
anaquel, en tanto que las de bandeja emplean estos recipientes para colocar
dentro de ellas el material hmedo. Cuando se usan anaqueles dispuestos en un
solo cuerpo, el secador se denomina cabina, en tanto si el secador dispone de dos
o ms cuerpos, recibe el nombre de secador de compartimentos.
En los secadores de compartimientos se puede secar gran cantidad de productos,
algunos se emplean en trabajos de laboratorio o en pequea escala, son de
operacin muy simple aunque de baja eficiencia. Son empleados en el secado de
almidn.
SECADORES DE CARRO.
Estos secadores son una modificacin de los anteriores, buscando con ellos
facilidad de operacin y disminucin de los costos. Los estantes o anaqueles van
sobre un carro que permite un fcil manejo. Este tipo de secadores de amplio uso
en la industria de pastas alimenticias.
SECADORES DE CAMA O LECHO FIJO.
Como su nombre lo indica, este secador emplea un lecho de amplias dimensiones
en el cual se coloca el material que se va a secar. Aire caliente se hace circular a
travs del lecho, obtenindose muy buenos resultados cuando la circulacin se
efecta de arriba hacia abajo; ello obedece a que se evitan fugas y se aprovecha
todo el calor del aire; el secado ocurre en un pequeo vaco debido a que el aire al
enfriarse y absorber humedad dentro del material, causa una pequea diferencia
de presin.
En estos secadores y cuando el aire fluye de arriba hacia abajo, parte de la
humedad del aire puede condensarse en la zona inferior del material y ser
retirado, por arrastre en forma lquida.
En el secador de lecho fijo, la operacin es lenta, ya que el aire debe ser
mantenido a baja velocidad para evitar excesivas cadas de presin a travs del

lecho; el secado no es uniforme ya que el rea en contacto con el aire caliente se


seca ms.
Es un equipo de operacin relativamente engorrosa, por el tamao del lecho,
aunque econmica y de conveniencia para ciertos usos. Son aquellos
ampliamente empleados en la industria del almidn, en especial para el obtenido a
partir de la yuca.
SECADORES DE VAPOR.
Estos secadores tienen usos bastante especficos, especialmente en la industria
de la madera, para el secado e inmunizado y en menor grado para retirar de
slidos lquidos diferentes del agua.
El cuerpo del secador es un cilindro horizontal largo, provisto en su parte inferior
de serpentines, por los cuales circula vapor sobrecalentado. El material que se va
a secar se apila en estibas y se coloca encima de carros para ser as introducidos
en el cilindro. Una vez se cierra el cilindro, se inyecta un agente secante, el cual la
mayora de las veces es agua. Una vez el nivel llega a las estibas, se procede a
calentar la carga.
El agente secante se evapora, calienta el material, la humedad se evapora y se
extrae conjuntamente con el agente secante. La mezcla se enva a un
condensador para separar el secante de la humedad.
Despus de que se ha alcanzado un cierto grado de humedad, se retira el lquido
del cilindro y se aplica vaco al cilindro para remover el agente secante o humedad
residual que an tiene el material.
El agente secante y la presin dentro del cilindro pueden ser cambiadas para
modificar las condiciones de secado, igualmente ciclos alternos de calor y vaco se
aplican para optimizar el secado.
Estos equipos son costosos, al igual que la operacin, pero son usualmente
rpidos, producen un material homogneo libre de cuarteaduras y grietas.
SECADORES DE ANAQUELES O ESTANTES ENCHAQUETADOS.
Estos secadores constan de una cmara en anaqueles horizontales
enchaquetados, montados uno encima de otro. El material que se va a secar, se
coloca en anaqueles o en bandejas u otros recipientes para ser colocados en los
estantes. El calor se transmite por conveccin, desde la parte inferior; por
radiacin desde la parte superior, emplendose como medio de calefaccin vapor,
agua y aceite calientes.
Estos aparatos permiten el uso de vaco en los anaqueles y el empleo del material
congelado, teniendo gran aplicacin en la industria farmacutica biolgica y para
algunos productos alimenticios de fcil alteracin.

Tiene las desventajas de los equipos para procesos de bache y altos costos de
mano de obra para el manejo de materiales.
SECADOR DE OLLA.
Es un secador tpico para operaciones de bache, consta de una olla provista de
una chaqueta , por la cual circula vapor. Dispone adems de un agitador de
brazos que mantienen el material en permanente agitacin (figura 6-15).

Figura 6-15 Olla para secado al vaco


La humedad evaporada sale a travs de una chimenea que puede conectarse a
un sistema de vaco. Algunas ollas disponen de una puerta lateral para la carga y
descarga del material, en tanto que otras tienen una puerta superior para la carga
y una inferior en el piso para la descarga.
Estos secadores, con el sistema de vaco, son empleados para remover solventes
no acuosos de los slidos. Posteriormente el solvente puede recuperarse
condensando todos los vapores.
6.5.2.2 SECADORES DE TAMBOR
Son equipos en los cuales el material que se va a secar forma una pelcula

delgada sobre el exterior de un tambor que gira; por ello tambin reciben el
nombre de pelcula.
Estos equipos se emplean para secar materiales pastosos. El material hmedo se
adhiere al tambor, que se encuentra caliente debido a que por su interior circula
vapor. A medida que el tambor gira, el producto se va secando, de tal forma que
antes de completarse una revolucin, el material ya est seco. Una cuchilla
colocada longitudinal y horizontalmente, retira, despegando, el material que cae a
un transportador. Existen equipos que operan con un solo tambor y otros con dos,
los cuales giran en sentido opuesto (figura 6-16).

Figura 6-16 Secador de doble tambor


Para los equipos de un solo tambor se acostumbra tener alimentacin en una
batea que est en la parte inferior del tambor. En los equipos de doble tambor, la
alimentacin puede hacerse como se aprecia en la figura 6-16. Para evitar daos
en los tambores cuando el material en masas se forza entre ellos, la rotacin se
efecta en el sentido contrario a la direccin de la alimentacin, como se aprecia.
Los secadores de tambor son muy apropiados para materiales que estn
clasificados entre la Clase l y la Clase II; un inconveniente lo constituye la
humedad crtica alta de algunos materiales que exigen un tiempo considerable de
secado, lo que conlleva dimetros muy amplios en el tambor o velocidad de giro
supremamente lenta. Algunos materiales sensibles al calor pueden formar
incrustaciones, lo que lleva a una deficiente transferencia de calor.

6.5.2.3 SECADORES DE TRANSPORTADOR


Algunos de los secadores de transportador son: Tnel, turbo, anaqueles con
chaqueta rotatorios, de torre, de tornillo, vibratorio y vibratorio enchaquetado.
SECADORES DE TNEL
Un secador de tnel consiste en un recinto largo de seccin radial relativamente
pequeo y a travs del cual circulan carros, cintas u otros transportadores que
llevan el material que se secar. El calor requerido puede ser logrado por
radiacin o conveccin-conduccin. Ejemplo figura No 6-17

Figura 6-17 Horno frutos secos


Normalmente se emplea aire caliente; cuando el aire fluye en igual sentido al del
material, se tiene tnel de flujo en paralelo o contracorriente. El tnel es de flujo en
contracorriente cuando el aire y el material fluyen en sentido opuesto. Algunos
tipos de tnel presentan flujo paralelo-contracorriente, cuando la alimentacin del
aire se hace por el centro y la salida por los extremos, o como el que se
representa en la figura No 6-18
En el flujo paralelo el aire puede tener altas temperaturas ya que la alta humedad
inicial del material evita daos en el mismo, pero generalmente no se obtienen
productos muy secos, ya que al final del proceso el aire ha obtenido alta humedad,
por el contrario permite obtener productos bastantes secos, pero limita la
temperatura del aire.

FIGURA NO 6-18 SECADORES DE TNEL


El tnel del flujo paralelo-contracorriente combina las ventajas de emplear aire a
alta temperatura: obtener productos muy secos; realmente puede ser considerado
como dos tneles en un mismo recinto.
Un cuarto tipo de secador de tnel es el de flujo cruzado en el cual el aire fluye
transversalmente a la direccin de flujo del material. Est equipo permite emplear
aire con diferentes temperaturas y grados de humedad.
En general, los tneles de secado son equipos muy costosos, comparativamente
los de flujo cruzado y paralelo-contracorriente lo son ms an por los controles
adicionales que requieren.
Para materiales densos y granulados, se emplean bandas perforadas y el aire
fluye por la parte inferior siendo forzado a atravesar el lecho mvil. Estos
secadores reciben el nombre de secadores de banda con circulacin forzada,

manejan una amplia variedad de slidos, son de bajo costo y muy econmicos en
su operacin. Algunos secadores de este tipo se representa en la figura No 75

FIGURA No 6-19 Secador de transportador con circulacin forzada


La longitud del tnel puede reducirse empleando varias bandas o cintas, que se
mueven en direcciones opuestas y superpuestas unas sobre otras. La banda
superior descarga en la inferior que se mueve en direccin opuesta. Al terminar su
recorrido esta segunda banda puede descargar en una tercera.
Para forzar el flujo de aire se emplean deflectores longitudinales, lo que permite
tener flujos paralelos o en contracorriente. Cuando no se tienen deflectores, puede
tenerse un flujo cruzado o la combinacin paralelo-contracorriente. En estos
tneles puede emplearse tambin aire a diferentes temperaturas, utilizando
ventiladores independientes, lo que permite condiciones de secado independiente
en diversos puntos.
TURBO SECADORES
Este tipo de secador ha ganado amplia aceptacin en los ltimos tiempos, a travs
de las variaciones realizadas sobre el diseo bsico. El secador consta
bsicamente de un cilindro vertical dentro del cual se encuentran bandejas
anulares que giran alrededor de ventiladores o turbinas centrales.
El cuerpo central del secador est constituido por ventiladores o turbinas
dispuestas verticalmente y soportadas sobre un mismo eje, girando a altas
revoluciones, circundando los ventiladores se tienen varillas verticales sobre las

cuales van bandas metlicas dispuestas en anillos horizontales; sobre estas


bandas se soportan las bandejas que reciben el material que se secar. Entre
cada bandeja existe un canal o ranura a travs de la cual se descarga el material,
mediante una cuchilla niveladora. Las bandejas se limpian por medio de un
raspador colocado a continuacin de la cuchilla, permaneciendo estticos estos
dos aditamentos que van unidos al cilindro o carcaza del secador. El conjunto de
bandejas gira a bajas revoluciones y cada nivel va descargando al inferior. El
material seco se recoge a travs de una tolva que descarga en un transportador.
El aire se introduce por aberturas ubicadas en el fondo del cilindro y mediante los
ventiladores se hace circular a travs de las bandejas para salir por la parte
superior del secador, a la vez el producto hmedo se carga por la parte superior.
Dependiendo del modelo de secador, el aire puede ser previamente calentado o
se calienta dentro del secador mediante tubos aleteados por los cuales circula
vapor y dispuestos verticalmente entre los extremos de las bandejas y las paredes
del secador.
Estos secadores ocupan poco espacio, son muy econmicos; apropiados tanto
para productos granulares como para polvos. Para prevenir incrustaciones en los
tubos de calentamiento, estos se colocan exteriormente al cuerpo del secador y
mediante ductos se hace circular el aire. El turbo secador no es apropiado para
secar materiales fibrosos, ya que estos tienden a enredarse, tampoco procesa
materiales viscosos.
SECADORES ROTATORIOS DE BANDEJAS.
Este secador es una adaptacin del secador de bandejas para tener una
operacin continua. Las bandejas circulares se disponen horizontalmente
alrededor de un eje central. Adheridas al eje, se colocan unos rastrillos que al girar
hacen que el material descargue a travs de orificios practicados en las bandejas.
Una bandeja tiene orificios en la parte exterior en tanto que la subsiguiente los
tiene en la parte interior, lo que permite un flujo continuo del material que cae de
una bandeja a otra. El secador est limitado a materiales granulares que fluyen
fcilmente, es un equipo compacto con las ventajas de los secadores continuos. El
aire caliente es alimentado por la parte inferior y descarga en la cima.
SECADORES DE TORRE.
Son equipos usados principalmente para sacar granos como: maz, trigo, cebada,
etc. El producto se carga en un tolva en la parte superior de la torre y se mueve en
sta por gravedad, formando una cascada entre cortinas inclinadas adheridas a
las paredes de la torre. El aire caliente circula a travs de las cascadas, secando y
en ocasiones limpiando el material.

SECADORES DE TORNILLO.
Estos secadores usualmente constan de un tubo de gran dimetro a travs del
cual el material que se va a secar se obliga a fluir mediante un tornillo sinfn o un
transportador sinfn. El tubo puede tener una carcaza de calentamiento por vapor
o se hace fluir aire caliente dentro del tubo para lograr el secado.
Equipos ms sofisticados emplean el tornillo de doble pared o enchaquetados
para tener este elemento como el medio generador de calor requerido. Los
secadores de tornillo estn imitados a aquellos materiales que no produzcan
incrustaciones o recubrimientos y puedan ser manejados por esta clase de
transporte. No son adecuados para pastas, materiales viscosos y productos
fibrosos. Algunos productos pueden ser desmenuzados y degradados por la
accin del tornillo.
SECADORES VIBRATORIOS.
Un tamiz fino vibratorio permite que el aire caliente fluya a travs del material en
estos secadores. El flujo de aire es lo suficientemente alto para permitir que el
material forme un lecho fluidizado y as tener tasas altas de secamiento. Grandes
ventajas tiene este secador de muy amplio uso en la industria de alimentos. Su
operacin es muy suave y muy poca alteracin fsica o qumica ocurre an en
materiales frgiles.
El aparato puede ser trabajado por secciones, operando en serie. Cada seccin
puede tener temperatura y velocidad de aire diferente, profundidad del lecho y
tiempo de operacin variables para ajustar las condiciones de secado. Por
ejemplo, altos flujos de aire y altas temperaturas pueden ser empleadas en la
seccin en que ocurre el secamiento con tasa constante.
La temperatura del producto se mantiene constante a la temperatura de bulbo
hmedo, debido a la evaporacin de la humedad. En esta zona, la tasa de secado
puede ser tan alta como tan rpida sea la accin de la transferencia de calor, por
conveccin que a la vez es funcin de la velocidad del lecho fluidizado. Bajas
temperaturas y bajas velocidades se emplean en la etapa de tasa decreciente,
permitiendo que la temperatura del producto se aproxime a la del medio calefactor.
En esta zona, la tasa de sacado es independiente de la velocidad del aire y es el
lecho fluidizado quien lo define.
El secador vibratorio est limitado a aquellos materiales que pueden ser
manejados por un sistema de transporte vibratorio.
SECADOR VIBRATORIO DE CARCAZA.
En este equipo, la transferencia de calor ocurre principalmente por conduccin en
el transportador vibratorio que tienen las superficies conformando una carcaza o
chaqueta a travs de la cual circula vapor de agua o aire caliente.

Una muy buena ventaja es la suavidad en la accin del transporte, las partculas
del material estn en permanente movimiento y ocurre menos alteracin que, la
que se tiene en el sistema anteriormente descrito. Igualmente puede trabajarse
por secciones con las ventajas ya mencionadas.
6.5.2.4 SECADORES ROTATORIOS.
Los secadores rotatorios mas comunes son: El directo,
indirecto, de tubos de
vapor, directo-indirecto y de lumbrera o persianas. En la figura No 6-20 se
muestran ejemplos de este tipo de secadores.
SECADOR ROTATORIO DIRECTO
El secador est conformado por un cilindro ancho y largo, dispuesto con una ligera
inclinacin sobre rodillos para tener un movimiento rotatorio, (figura No 6-21).
Interiormente el cilindro posee aletas para permitir arrastre y volteo de material
que normalmente se carga, por el extremo superior y aprovechando la gravedad y
el movimiento rotatorio, descarga en la parte inferior.

Figura 6-20 Secadores rotatorios

FIGURA NO 6-21 SECADOR ROTATORIO DIRECTO


Para materiales livianos, la carga se hace por la parte inferior y aprovechando el
arrastre que causa el aire caliente, la descarga se tiene en la parte superior.
Las paletas dispuestas en el sentido longitudinal del cilindro llevan el material
hacia la zona superior y a medida que el cilindro gira, el material de la parte
superior cae por gravedad y entra en un contacto ntimo con el aire. La
conformacin de las aletas permite que el material caiga en el rea seccional del
cilindro formando una verdadera cascada.
El aire o gas de secado puede fluir en paralelo o en contracorriente respecto al
material. El flujo en contracorriente produce bajos contenidos de humedad, pero
no puede usarse en algunos materiales ya que los gases calientes entran en
contacto con el material ya seco y pueden elevar considerablemente la
temperatura del producto. Con el flujo en paralelo tambin conocido como flujo
concurrente se pueden tener muy altas temperaturas para tener la mayor
eficiencia trmica ya que la evaporacin de humedad del producto que se est
alimentando hmedo, mantiene la temperatura relativamente baja y muy cercana a
la temperatura de bulbo hmedo. En estos secadores se emplean altas
velocidades de aire, su limitacin es funcin del tamao de las partculas del
material que se va a secar o de la tendencia a formar polvo que puede ser
arrastrado fuera con mermas importantes.
El secador rotatorio directo es inflexible y los materiales livianos son difciles de

manejar, lo mismo que los frgiles y friables son muy susceptibles a la rotura. Es
un equipo fcil de operacin, relativamente simple, barato y de una amplia
capacidad.
SECADOR ROTATORIO INDIRECTO.
Posee igualmente un cilindro rotatorio inclinado, a travs del cual fluye el material
sin que tenga contacto directo con el medio.
En la forma ms sencilla, la pared del cilindro es una camisa por la cual circula
aire o productos de combustin. El aire se calienta en el exterior del cilindro o en
un horno u hogar exterior, se quema un combustible y por un ducto se conecta al
secador, aletas interiores en la camisa a manera de deflectores, obligan a los
gases calientes a pasar sobre toda la superficie exterior del cilindro; aletas
interiores arrastran el material. Algunos tipos disponen de un cilindro central por el
cual se hacen retomar los gases an calientes para incrementar la eficiencia del
aparato; el material fluye entonces a lo largo de un anillo de gran dimetro. Los
gases se descargan a una chimenea, en tanto que la humedad en forma de vapor
se retira por el extremo del cilindro. Un secador rotatorio indirecto muy comn es
el de tubos estticos por entre los cuales circulan los gases calientes; estos tubos
estn encerrados dentro de una carcaza giratoria, provista de aletas dispuestas
longitudinalmente; este secador es parecido a un intercambiador de tubo y
carcaza aunque la separacin entre tubos es muy amplia para facilitar el flujo del
material.
La capacidad de los secadores rotatorios indirectos es inferior a la de los directos
y es de utilidad cuando no puede tenerse un contacto entre el aire o gases
calientes y el producto que se va a secar. Para evitar atasques de los productos
dentro del secador se emplean algunos aditamentos como golpeadores,
raspadores, etc. Ver figura No 6-23.

Figura 6-23 Secador rotatorio indirecto


SECADOR ROTATORIO DE VAPOR.
Es un secador indirecto pero se clasifica aparte por sus caractersticas de
operacin que son muy diferentes a las de otros equipos rotatorios. Los tubos
aleteados, en los cuales circula vapor, se colocan concntricamente adheridos, a
la pared del cilindro rotatorio; normalmente se emplea una vuelta de tubos, aunque
existen secadores de dos o tres vueltas (figura 6-24).

FIGURA No 6-24 Secador rotatorio de vapor


Estos equipos presentan una gran superficie de calefaccin lo que permite una
gran capacidad de secamiento; a menudo se colocan aletas ecualizarles que
hacen fluir el material, producen arrastre hacia la parte superior del cilindro,
favoreciendo la formacin de cascadas, as, el calor se transmite tanto por
conveccin como por conduccin y algo por radiacin.
El secador no es apropiado para manejar productos viscosos o pastas pues
forman incrustaciones; materiales puntiformes pueden introducirse entre el cilindro
y los tubos o en las aletas de los tubos; si a pesar de su alta eficiencia son
costosos, tienen altas temperaturas de secado, lo que limita su uso a materiales
que no sufran degradacin por calor.
SECADOR ROTATORIO DIRECTO-INDIRECTO.
El secador combina un calentamiento exterior con un contraste directo del aire o
gases y el material. El cilindro rotatorio consta de una chaqueta por la que
inicialmente fluye el aire caliente de un extremo al otro, al finalizar su flujo en la
chaqueta por el interior del cilindro se devuelve donde se encuentra el material. El
flujo en el interior del cilindro se hace generalmente en contracorriente para
favorecer altas temperaturas en el aire o gas de combustin; con este flujo, los
gases calientes pueden ceder mayor cantidad de calor al material hmedo que
entra al aparato.
Un modelo del secador, consta de dos cilindros concntricos; en el espacio anular
fluye el material hmedo en tanto que los gases calientes lo hacen por el tubo
interior. Estos equipos son difciles de asear, mucho ms costosos que los directos
pero la eficiencia y capacidad son altas.

SECADOR ROTATORIO DE LUMBRERA O PERSIANA.


El prototipo de este secador consta de dos bandejas o persianas sobre lapadas al
cilindro rotatorio; las bandejas mantienen la carga que se va secando a medida
que los gases o aire caliente pasan a travs de ellas, como se aprecia en la figura
No 6-23.

Figura 6-23 Secador Roto - Louvre


El tipo ms comn es el llamado Roto-Louvre, muy similar al secador rotatorio
directo. Sobre el cilindro horizontal se montan soportes internos radiales para las
bandejas. Las bandejas se montan sobre los soportes en ngulos rectos, de tal
forma que ellas se superponen unas a otras formando una superficie interna a
manera de persiana, la cual lleva el material en forma de lecho.
El material en el lecho sube a medida que el cilindro gira y cae rodando sobre la
superficie del lecho; tiene por lo tanto un movimiento envolvente y da la impresin
de ser un lecho fluidizado mecnicamente. El movimiento es muy lento y suave,
de tal forma que el material sufre mnimos daos.
Los soportes radiales entre la carcaza y la bandeja forman ductos para los cuales
fluye el aire o los gases calientes que solo pueden salir en la seccin que est
cubierto por el material, atraviesan el lecho retirando la humedad y salen por el
extremo inferior del cilindro.
Diseos modificados han implantado soportes radiales ms largos en el extremo
inferior del cilindro o a la entrada del material, de tal forma que las bandejas o
persianas forman un cono truncado con la parte ms ancha en la descarga del

material; esta transformacin tiene dos ventajas: la primera, permite que el


material fluya por gravedad hacia la salida del secado y la segunda que el ducto
de aire sea ms ancho a la entrada del material donde el lecho es menos profundo
y por la velocidad alta del aire, se tengan tasas ms altas en el comienzo del
proceso.
La profundidad del lecho se controla por compuestos a la descarga y debe ser lo
suficiente para permitir la mejor transferencia de calor de los gases al material. No
existe problema de polvo ya que el lecho acta como filtro. Son equipos de muy
buena eficiencia trmica y amplia capacidad y bajo costo de operacin.
6.5.2.5 SECADORES AL VACIO
Se encuentran secadores de anaqueles, de tambor, rotatorio, cnico y congelador.
Muchos productos alimenticios son muy sensibles al calor y pueden ser fcilmente
oxidados, requieren bajas temperaturas para su secado. Un secador al vaci
permite el uso de temperaturas muy bajas, da una eficiencia trmica, permite la
recuperacin de solventes y produce mnima contaminacin. El secador al vaco
es costoso; su operacin es de bache o semicontinua y requiere de sistemas
especiales para cargue y descargue. Los secadores al vaco implican de
receptculo completamente hermtico en el cual puede hacerse el vaco, la
humedad retirada en formado vapor se condensa y extrae por medio de una
bomba de vaco. La temperatura puede mantenerse baja y regularse tanto por el
vaco como por el elemento de calefaccin.
La capacidad del secador al vaco es reducida, especialmente en los de bandeja;
en los secadores rotatorios de tambor o de cilindro se incrementa la capacidad
pero su empleo se restringe para aquellos materiales que pueden ser agitados
(figura No 6-24).
En los secadores rotatorios existen dos tipos muy comunes: uno llamado vaco
rotativo, que consiste en un cilindro horizontal estacionario dentro del cual se tiene
un agitador rotatorio. El cilindro dispone de una chaqueta de calefaccin.
En el segundo tipo denominado secador rotatorio al vaco, el cilindro
enchaquetado gira y se tienen aletas cuyo fin es permitir el volteo del material; en
estos equipos no se requiere de arrastre para la formacin de cascada,
simplemente se busca revolcarlo.

Figura 6-24 Secador al vaco


Un proceso de secado al vaco desarrollado ltimamente con excepcionales
ventajas en la calidad de los productos, es el llamado liofilizacin. En este proceso
el material que se va a secar se congela y controlando el vaco, la temperatura del
agua de humedad que se ha solidificado en la congelacin, se sublima. El secado
ocurre ms por sublimacin que por evaporacin. En la figura No 6-25, se
muestran un liofilizador de bandejas.
En la liofilizacin se debe tener un control muy estricto sobre la temperatura, ya
que al sublimarse el agua absorbe calor del material que en un momento dado
puede sobre enfriarse y sufrir daos. El sistema se emplea en alimentos sensibles
al calor, evita la decoloracin o cambios de color, prdidas de aromas y sabor as
como conserva los nutrientes y vitaminas, aunque es un proceso costoso.

6.5.2.6 SECADORES COMBINADOS


SECADOR FILTRO.
Es una combinacin de un filtro continuo rotatorio al vaco y un secador. El filtro se
introduce en un cilindro hacindose circular aire caliente para secar la torta
adherida al cilindro.
El uso de este secador conlleva a las dos operaciones, filtro y secado
consecutivos para materiales que pueden ser filtrados al vaco y tienen valores
bajos del contenido crtico de humedad.
Su principal ventaja es que combina dos operaciones empleando un solo equipo.
SECADOR CENTRIFUGO.

Como el secador filtro, este aparato combina dos procesos en un solo equipo. Una
centrfuga continua descarga el material que es soplado alrededor de la
circunferencia de un cilindro horizontal corto, por una corriente de aire caliente.
El cilindro tiene deflectores espirales que forman el material hacia su descarga, en
un orificio practicado en un extremo del cilindro. El aire pasa luego a un cicln para
retener el polvo producido.
Como en el equipo anterior, su uso se restringe a materiales de contenido critico
de humedad bajo que pueden ser centrifugados y secados.
6.5.2.7 SECADORES DE BOBINA O DE ROLLO
Se encuentran de cilindros, laminador y de cuadros o platinas. Estos equipos se
emplean para secar materiales en forma de lmina continua que se desliza sobre
uno o ms rodillos que son calentados internamente, por gases calientes o vapor.
Cuando se emplea ms de un rodillo, la lmina de material puede alternar la cara
que est en contacto con el rodillo, as favorece la eliminacin de la humedad.
En ocasiones el material se soporta sobre una banda que a la vez mantiene el
material en contacto con el cilindro y se obtiene un secado ms uniforme.
Algunos equipos disponen de toberas de aire caliente que lo proyectan sobre la
superficie de la lmina, incrementando la capacidad de secado, igualmente se
emplean calentadores infrarrojos.
6.5.2.8 SECADORES DE PARTICULAS SUSPENDIDAS
SECADOR DE CHORRO SPRAY DRYERS
Estos equipos son de amplio uso para materiales pulverizados y su operacin se
basa en la atomizacin del material hmedo por un gas caliente, usualmente aire.
El chorro o spray puede formarse por una tobera de doble orificio, de alta presin
o un disco centrfugo perforado. Las toberas de doble orificio no producen un
material uniforme y son de baja eficiencia para aftas capacidades, razn por la
cual su uso se ha restringido a operaciones de baja presin y trabajos de planta
piloto. La tobera de alta presin es apropiada para uso en contracorriente, ya que
el chorro puede dirigirse directamente a la alimentacin. Sin embargo, no tienen
flexibilidad al variar la tasa de alimentacin o tasa de humedad. Para obviar este
problema se instalan toberas que se van operando a medida que la alimentacin o
la humedad aumentan.
Las toberas se desgastan fcilmente y con algunos materiales se obstruyen,
siendo necesario aseo y mantenimiento peridico.
Los discos centrfugos son elementos ms verstiles que las toberas, pues
manejan con gran flexibilidad la tasa de alimentacin o contenido de humedad.

Permite igualmente el manejo de productos con tamaos de partcula mayores


que los que pueden manejar las toberas.
Los secadores de chorro tambin llamados atomizadores, el flujo puede ser
concurrente, en contracorriente o una combinacin de los dos. El flujo concurrente
es aplicable a materiales muy sensitivos al calor, pues la tasa inicial de
evaporacin, muy alta, mantiene los slidos a temperaturas cercanas a la
temperatura de bulbo hmedo y rpidamente pueden ser enfriados los gases
circundantes a la alimentacin.
Altas temperaturas de entrada del aire y bajas temperaturas de salida del producto
hacen que estos equipos tengan una eficiencia trmica alta; sin embargo, no se
obtienen productos de bajo contenido de humedad porque el producto abandona
la cmara de secado con el gas hmedo. De otra parte el producto tiene la
tendencia a disminuir su densidad ya que el vapor que se escapa rpidamente de
las partculas, tiende a aumentar el tamao de estas y por consiguiente a disminuir
la densidad. En algunos casos se producen pequeas esferas huecas, por la
expansin del vapor dentro de la partcula.
El flujo en contracorriente se usa para productos de alta densidad, las partculas
obtenidas son esferas o grnulos slidos y en ocasiones se forman aglomeradas
ya que pequeas partculas pueden ser mantenidas en suspensin por la corriente
del gas y luego aglutinadas por las partculas hmedas. El producto as obtenido
es menos uniforme.
Los secadores de chorro son indicados para la produccin de altos volmenes de
materiales sensitivos al calor con contenidos crticos de humedad bajos. Las
partculas atomizadas tienen una gran rea superficial y la evaporacin es tan
rpida que la temperatura del material se mantiene baja, aun con altas
temperaturas del gas. Adicionalmente, el tiempo de exposicin a los gases
calientes as como el tiempo de secado son muy cortos.
Como desventajas de este equipo se anotan: su inflexibilidad a las variaciones de
humedad o alimentacin; la recuperacin de partculas suspendidas en las
corrientes de aire o la remocin de las paredes del recipiente y los costos de los
equipos que son comparativamente muy altos respecto a otros equipos de similar
capacidad.
SECADORES INSTANTNEOS
En estos equipos los materiales se dispersan en el gas caliente y a travs de un
ducto se llevan verticalmente a un cicln para separar el gas del material. La
distancia recorrida por el material es muy corto y el secamiento ocurre muy
rpidamente; los productos sensitivos al calor se pueden manejar fcilmente.
(figura No 6-26).

FIGURA NO 6-26 SECADOR INSTANTNEO FLASH


Cuando el tamao de las partculas del material es pequeo, la alimentacin
puede hacerse directamente a la corriente de gas caliente. Partculas grandes,
pastas o tortas se desintegran en un molino antes de ser alimentado a la corriente.
En ocasiones se hace circular aire caliente en el desintegrador para retirar las
partculas que han llegado al tamao requerido para su arrastre. Algunos equipos
emplean un ducto divergente, lo que permite que la velocidad del aire disminuya y
las partculas hmedas pesadas desciendan para ser adecuadamente secadas.
En muchos equipos se emplea un by-pass en la descarga del producto seco, el
cual se conecta a la alimentacin hmeda para acondicionar el material hmedo a
una apropiada dispersin en la fase gaseosa. Cuando la alimentacin es muy
hmeda se operan dos o ms equipos en serie. La eficiencia se incrementa as
como se reducen los problemas de formacin de polvo.
El secador instantneo se limita a aquellos materiales que pueden llevarse a
partculas bastante pequeas, que no sean abrasivos e igualmente que no se
adhieren a las paredes del ducto. Los equipos son relativamente econmicos para
altas capacidades y se emplean particularmente cuando se tienen operaciones
conjuntas de reduccin de tamao y secado.

SECADOR DE LECHO FLUIDIZADO.


El secador de lecho fluidizado se emplea para secar materiales con un alto
contenido de humedad interna y que no pueden ser secados en forma
instantnea. El equipo consta de un cilindro vertical con un fondo plano perforado
a travs del cual son forzados los gases calientes a una velocidad lo
suficientemente alta como para fluidizar el lecho de partculas (figura No 6-27).
El material hmedo es alimentado al lecho mediante un transportador sinfn o una
banda transportadora y se retira automticamente por un ducto. Si el material es
denso y tiende a acumularse en el piso del lecho se emplea una boca de descarga
en el fondo del secador.
Para materiales de bajo contenido de humedad, el producto puede retirarse directamente del lecho. Para materiales de alto contenido de humedad es conveniente
efectuar una recirculacin, ya que el material hmedo se mezcla y cubre
rpidamente por material seco. La turbulencia y el contacto entre el gas y el
material produce un secamiento rpido, la mezcla suave y completa del lecho
fluidizado, mantiene la temperatura uniforme.
El secador es de fcil construccin, compacto, de fcil control y operacin, pero
los materiales que se secarn estn limitados a aquellos conformados por
partculas pequeas.

Figura 6-27 Secador de lecho fluidizado

6.5.2.9 SECADORES ESPECIALES


SECADORES DIELCTRICOS
Estos equipos se basan en la formacin de calor dentro de las partculas, sin que
se tenga transferencia de calor a travs de la superficie. La fuente de energa es
una corriente elctrica de altsima frecuencia alterna generada entre dos
electrodos. Cuando el material hmedo se coloca en el campo elctrico formado
por los dos electrodos, rozamientos internos de la molcula de lquidos polares
generan calor en forma rpida y uniforme.
Es un equipo muy costoso tanto por su valor inicial como por sus costos de
operacin lo que ha limitado su uso.
SECADORES INFRARROJOS
Los secadores infrarrojos son aparatos basados en transferencia de calor por
radiacin, empleando una fuente de calor radiante, como paneles o refractarios
calentados por vapor o gas o resistencias elctricas. Los materiales manejados en
los secadores infrarrojos deben estar exentos de polvo, ya que se corre el riesgo
de explosiones; esta circunstancia obliga a que los materiales muy finos sean
compactados para formar grnulos.
El altsimo costo de operacin de estos secadores ha limitado su uso a casos muy
especiales; requieren muy poco espacio y secan muy rpidamente la humedad de
la superficie, lo que los hace tiles como equipes auxiliares para incrementar la
capacidad del secado.
Una muy buena ventaja es que el calor radiante puede aplicarse localmente en las
zonas hmedas de piezas grandes sin que se requiera calentar todo el objeto. Los
secadores infrarrojos son empleados con muy buena eficiencia en procesos de
liofilizacin como se aprecia en la figura No 6-28

Figura 6-28 Secador Infrarrojo.


PLANTAS DE SECADO POR ATOMIZACIN
En una planta de secado por atomizacin se elimina el agua para obtener un
producto seco de larga vida y de un volumen reducido, siendo as un proceso
idneo para la conservacin de elementos nutritivos en productos almacenados.
Se ofrece una variedad de diseos de plantas de secado, dependiendo de la
especificacin del producto final.
Planta de secado sin lecho fluido integrado. Esta planta se presenta en dos
diseos distintos, el tipo convencional (SDP y SDI) y el tipo alto (TFD). El SDP
incluye una unidad de atomizacin y un sistema neumtico de enfriamiento y
transporte, el aire de secado se introduce alrededor del atomizador situado en el
dispersor de aire. La mayora del producto seco abandona la cmara por el fondo
cnico, mientras que el aire, arrastrando algo de producto, pasa al cicln y son
mezcladas y enfriadas en el sistema neumtico de transporte antes del en secado.
El dispersor de aire permite una atomizacin rotativa o mediante toberas a alta
presin dando as la flexibilidad de sacar una variedad de productos. Este diseo
es idneo para productos no aglomerados y de alta densidad incluyendo leche

descremada, leche entera y suero en polvo. Ver figura No 6-29

Figura 6-29 Secador de leche


Algunos diseos incluyen un vibro-fluido montado en el fondo de la cmara de
secado y se clasifica como una planta de secado de dos etapas. El producto seco
sale de la cmara con un 5 - 6% de humedad residual y es secado en el vibrofluidizador mediante aire caliente distribuido uniformemente por una placa especial
perforada. Esta placa est soldada a la cmara de aire especial perforada. Este
diseo se utiliza para la obtencin de leche en polvo aglomerado de alta fluidez
para consumo general, as como para suero no higroscpico.
La planta de secado cuenta con atomizacin por toberas y un flujo de aire laminar
descendente dentro de la cmara de secado, que reduce al mnimo el contacto del
producto con la pared de la cmara. Esto permite periodos ms largos de
operacin entre limpiezas. Incluso para productos pegajoso. El aire sale por la
parte superior del cono, de mayor dimetro, asegurando una transferencia mnima
de partculas finas a los ciclones y as se minimiza el riesgo de obstruccin en el
cicln y las emisiones de polvo.
El secador dispone de un vibro-fluidizador montado en el fondo para el secado u
enfriamiento final. Se usa generalmente para: Alimentos infantiles con un alto
contenido de grasa y carbohidratos, protenas de suero, protenas de soja y leche.
Planta de secado con lecho fluido Integrado. Existen dos diseos diferentes, el tipo
compacto (CDP y CDI) y el de mltiples etapas (MSD). El secador compacto se
compone de una cmara de secado convencional con dispersor de aire en el
techo y un lecho fluido esttico de forma anular integrado en el fondo de la

cmara. Este diseo permite la realizacin de la segunda fase del secado con un
mayor contenido de humedad, dando lugar a una inferior temperatura de salida y a
una mayor eficiencia trmica. En este tipo de planta puede usarse atomizacin o
por alta presin. El secador tipo Compact CDP est provisto de un sistema
neumtico de enfriamiento y transporte para la produccin de leche y suero en
polvo no aglomerado y de alta densidad. El tipo Compact CDI incluye un vibrofluidizador montado en el fondo de la cmara para secado y enfriamiento final.
Con el fin de obtener productos con grasa, solubles en agua fra, puede tambin
aplicarse en el sistema de lecitinacin. Aplicaciones tpicas incluyen leche en polvo
aglomerado e instantneo, suero no higroscpico, alimentos infantiles y productos
reengrasados. La planta es muy flexible y puede tambin producir leche en polvo
convencional no aglomerada.
La tecnologa del lecho fluido integrado ofrece una posibilidad nica para
modernizar las plantas convencionales tipo SDP y SDI. con el fin de aumentar la
capacidad y mejorar la economa trmica y la calidad del producto.
La planta de secado de mltiples etapas, con sus diferentes diseos de cmara,
es una alternativa popular, ya que se puede secar con xito una gran variedad de
productos, incluyendo los generalmente conocidos como difciles de procesar.
Este concepto especial, del concentrado es atomizado sobre la capa de polvo en
el lecho fluido y se crean aglomerados gruesos. El aire de secado entra en la
cmara por el dispersor de aire y por el lecho fluido integrado. El aire es aspirado
en la parte superior de la cmara. El producto seco sale del lecho fluido integrado
y entra un vibro-fluidizador para su secado y enfriamiento final.
La tecnologa MSD es reconocida por el bajo consumo energtico.
DESHIDRATADOR
Los secadores generalmente son cabinas provistas interiormente de un ventilador
para circular aire a travs de un calentador; el aire caliente sale por una rejilla de
lminas ajustables y es dirigido bien horizontalmente entre bandejas cargadas de
alimento o bien verticalmente a travs de las bandejas perforadas y el alimento. El
deshidratador dispone de reguladores para controlar la velocidad de admisin de
aire fresco y la cantidad deseada de aire de recirculacin. En la figura No 87 se
observa el aspecto en planta de dos tipo de deshidratadores.

Figura 6-30 Ejemplos de deshidratadores


Son secadores continuos o discontinuos de circulacin de aire caliente para el
secado de harina, coco rallado, etc. Los secadores continuos y discontinuos se
componen de:

-Filtro continuo de aire.


-Ventilador elctrico centrfugo de elevada capacidad.
-Condensador de aire de vapor saturado, tipo radiador.
-Secador de lecho perforado con cuerpo trmicamente aislado, capa mvil
para exhausting de secado.
-Con radiador y ventilador elctrico, todos sus componentes restantes son
construidos en acero inoxidable.
La capacidad de produccin de cada secador depende de:
-Humedad inicial del producto
-Espesura de la cama del producto
-rea til del secador
-Temperatura del aire de secado

CAPITULO SIETE

EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

OBJETIVOS ESPECIFICOS
4. Conocer la clasificacin general de los equipos de transferencia de calor.
5. Identificar las caractersticas principales y el principio de operacin de los
diferentes equipos.
6. Desarrollar capacidades de anlisis y criterios tcnicos que permitan la toma
de decisin en el momento de la seleccin de los equipos.
7. Practicar el predimensionamiento de un equipo.

7.1 generalidades
Los equipos para transferencia de calor son aparatos que permiten flujo de calor o
transferencia trmica de un cuerpo a otro. Existen equipos para efectuar
tratamientos trmicos a los alimentos ya sea para causarles cambios fsicos o
qumicos o esterilizarlos. Tratamientos trmicos inversos, como la refrigeracin y
congelacin, son empleados en la conservacin de alimentos o para producir
algunas modificaciones como coagulacin de protenas, precipitacin de geles,
obtencin de gelatinas, etc.
Los aparatos ms sencillos son recipientes donde se mezclan los fluidos caliente y
fro, en tanto que los ms comunes son aquellos en los cuales los fluidos estn
separados por una pared, que puede ser desde una sencilla placa plana hasta
configuraciones bastante complejas que incluyen diversos accesorios, todos encaminados a buscar la mayor eficiencia en la transmisin de calor.
En el diseo de los aparatos para transferencia de calor intervienen varios
factores, desde el anlisis trmico, as como aspectos estrictamente mecnicos,
resistencia, peso , prdidas de cargas, etc., hasta consideraciones de ndole
econmica.
Se estudiar inicialmente los aparatos ms comunes, empleados en la
transferencia de calor y os equipos de los tratamientos trmicos ms usuales en la
Industria de Alimentos.
En los procesos industriales la energa calorfica se transmite por diversos
mtodos y aparatos. As, se tienen calentadores de resistencia elctrica en que se
emplean los mecanismos de transferencia por conduccin; en los
intercambiadores de calor, aparatos en que existe flujo de fluidos, operan los
mecanismos de conduccin-conveccin; en hornos y secadores se emplea la
radiacin.
En ocasiones los aparatos operan en estado estacionario, pero existen muchos
procesos de operacin cclica como en el caso de tanques agitados y hornos
regenerativos. Acorde al uso especfico al cual se destina el equipo, ste se
clasifica y estudia de acuerdo con la siguiente clasificacin.
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Son aparatos que permiten la transferencia de calor entre dos fluidos en el mismo
estado o uno de ellos puede encontrarse en fase diferente (vapor-lquido o lquidovapor). Los intercambiadores puede ser calentadores cuando el fin primordial es
calentar un fluido fro empleando vapor de agua, aceite caliente y en ocasiones,
gases calientes, y enfriadores para enfriar fluidos en un proceso empleando para
tal fin agua fra, salmuera, amoniaco o lquidos refrigerantes como propilen-glicol,
fren, etc.

CONDENSADORES
Como su nombre lo indica son aparatos que remueven el calor latente de un gas o
vapor produciendo la condensacin de ste. Salvo equipos muy especficos, la
condensacin de vapores se efecta adecuadamente en los intercambiadores de
calor.
HERVIDORES
Aparatos para proveer calor latente y permitir cambio de fase, de liquido a gas. Se
emplean ampliamente en operaciones de destilacin.
EQUIPOS PARA TRATAMIENTOS TRMICOS
Buscan por medio de ellos, modificaciones en los alimentos mediante coccin,
horneo, fredo, asado, escaldado y en mtodos de aplicacin directa o indirecta de
calor; son los llamados recipientes, de diversa forma y tamao, siendo de amplio
uso en alimentos slidos.
EQUIPOS PARA CONSERVACIN DE ALIMENTOS
Algunos equipos son diseados para esterilizar directa o indirectamente los
alimentos, mediante el fenmeno de pasterizacin. Cuando la pasterizacin es
directa, se emplean equipos normales de intercambio de calor que se denominan
pasterizadores. Para pasterizacin indirecta (alimentos empacados) se emplean
los esterilizadores.
Un medio de conservacin de los alimentos es el fro. Algunos equipos bajan
considerablemente la temperatura de los productos y favorecen su conservacin
durante mucho tiempo. Estos equipos se denominan enfriadores o refrigeradores.
Otros equipos llevan a la congelacin de los alimentos con temperaturas bajo cero
0
C, denominndose congeladores.
El diseo de los equipos de transferencia de calor se basa en los balances de
materia y de energa para los fluidos que intervienen en el proceso; luego se
determinan los coeficientes de transmisin de calor, la diferencia media de
temperatura y tiempos de operacin. Estos parmetros llevan a calcular el rea de
transferencia de calor necesaria para finalmente distribuir las superficies del
equipo.
7.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR
El intercambiador de calor es un dispositivo en el cual el calor se transmite desde
la corriente de un fluido caliente (gas o lquido) hacia la corriente de otro fluido fro.

Bases de funcionamiento. El calor es una forma de energa, la cual se mide en


julios (en el sistema internacional; hasta ahora se haba medido en caloras) y
representa la cantidad de aqulla que se transporta de un cuerpo caliente a otro
ms fro. La transmisin de energa (o transmisin de calor) slo puede efectuarse
cuando hay diferencia de temperaturas, y siempre en el sentido de la mayor
temperatura a la menor. En el proceso, la temperatura del cuerpo ms caliente
desciende a causa de que disminuye su energa y, al contrario, la temperatura del
cuerpo ms fro aumenta. Esto contina hasta que desaparece la diferencia de
temperatura que provoca la transmisin de calor.
Un ingeniero que desee la mxima transmisin de calor de un fluido caliente a otro
fro utilizar un intercambiador de calor. Los aspectos que afectan al proyecto de
este dispositivo para obtener esa mxima transmisin son la diferencia de
temperatura entre los dos fluidos y el rea de interaccin superficial. El proyectista
no tiene mucho control sobre la diferencia de temperaturas, que viene fijada por la
naturaleza del trabajo que ha de hacerse, por lo que debe conseguirse una gran
rea de contacto superficial para que se realice la mejor transmisin del calor.

Figura 7-1 Intercambiador de calor de haz de tubos


En la figura No 7-1 se muestra, la reparacin de un gran intercambiador de calor
de haz de tubos en una instalacin qumica. El haz consta de 1.618 tubos de
acero inoxidable en forma de U, soldados a una placa final de 20 cm. El conjunto
queda encerrado en una envolvente cilndrica, por dentro de la cual circula uno de
los fluidos, mientras el otro lo hace por el interior de los tubos

varias veces el haz de tubos. El intercambiador puede ser de un solo paso o de


pasos mltiples; puede tener hojas que mantengan rgidos los tubos o bien
flotantes. No es desusado el que se utilice una combinacin de materiales de
construccin; as, en un intercambiador que haya de utilizarse para disoluciones
de lcalis custicos calientes, la disolucin alcalina deber atravesar el haz de
tubos de nquel que se encontrarn en el interior de un recipiente de acero.
Tambin se utilizan en la construccin otros materiales tales como el metal del
Almirantazgo, el cobre, el cupro-nquel, otras aleaciones de nquel, el metal Monel,
el aluminio, el acero inoxidable, el acero al cromo-vanadio. Otro modelo de nterintercambiador de calor es el constituido por el tipo multitubos, que se construye a
base de numerosos tubos separados, en cuyo interior otro tubo transporta el
lquido fro.
Los aparatos o equipos de intercambio de calor pueden ser tubulares o de placas,
empleando en general los primeros para fluidos industriales y los segundos se
emplean para el sector de alimentos dada la facilidad que tienen estos, de
desarme y de ser sometidos a un aseo minucioso en tanto que los tabulares rara
vez se desarman.
7.2.1 INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO

Consiste en un tubo colocado concntricamente dentro de un segundo tubo de


mayor dimetro.
Para transmitir el calor a partir de un fluido caliente, a otro fro, se hace pasar uno
de los fluidos por un tubo interior y el otro por el espacio anular entre otro tubo
exterior. A causa de la diferencia de temperatura entre los dos fluidos habr un
intercambio de calor a travs de la pared del tubo interior que los separa. A este
tipo de intercambiador de calor se le llama de tubos concntricos o de tubo y
anillo.
Estos son los aparatos ms sencillos que existen para el intercambio de calor y
constan de dos tubos concntricos, que pueden estar dispuestos en un tramo
recto denominado juego, o en varios tramos o juegos (figura No 7-2) dependiendo
de la longitud total del aparato, del espacio disponible y de las cadas de presin
complementando los resultados del estudio propio de transferencia de calor.

Figura 7-2 Intercambiador de doble tubo


Los intercambiadores de doble tubo, pueden tener flujo en contracorriente o flujo
paralelo. Las partes principales que componen un intercambiador de doble tubo
son los juegos de tubos concntricos, los cuales se unen entre s por medio de
codos en U para los tubos interiores y cabezales de retorno para los tubos
exteriores, en uniones roscadas provistas de prensa-estopa y empaque. La salida
y entrada del tubo exterior se efecta mediante una T, en tanto que la salida de los
tubos interiores es recta, como se aprecia en la figura 7-2. Un arreglo de dos
juegos se denomina horquilla.
Los intercambiadores de doble tubo se arman en longitudes de 4, 5 o 6 m.
aproximadamente para cada juego, siendo su longitud efectiva aquella sobre la
cual ocurre transferencia de calor, por lo tanto excluye las uniones o codos en U
de los tubos interiores.
Estos equipos son muy tiles, cuando la superficie de transferencia de calor es
relativamente pequea y se emplean pocos juegos. Al emplearse bastantes
juegos, las prdidas por friccin en los fluidos son muy altas, no existe una
distribucin uniforme en los flujos y los riesgos de incrustacin son muy altos, con
sus consiguientes efectos perniciosos en la transmisin de calor. El aseo es
complicado y desarmar los aparatos es muy engorroso, lo que limita su uso para
superficies totales de transferencia de calor entre 10 y 20 m2 como mximo.
La figura No 7-3, muestra los flujos en paralelo y contracorriente, as como las
variaciones de temperatura de los fluidos en funcin de la longitud del tubo o de la
tubera.

Figura 7-3 Flujo en paralelo y en contra corriente


7.2.2 INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA

Gran cantidad de procesos industriales requieren una superficie de transferencia


de calor bastante alta que implicara un gran nmero de horquillas con las
consiguientes complicaciones en las prdidas de carga, aseo, mantenimiento,
puntos de fuga y espacio ocupado, etc.
Para obviar estas complicaciones se han introducido los intercambiadores de tubo
y carcaza, o tambin llamados de tubo y coraza. Ellos constan de un gran nmero
de tubos de dimetro relativamente pequeo, ensamblados en sus extremos a
placas circulares y rodeado todo el conjunto por un tubo de gran dimetro llamado
carcaza o coraza.
La figura No 7-4 muestra un esquema de un Intercambiador sencillo, en el que se
aprecia la disposicin de los tubos de pequeo dimetro en el conjunto, los cuales
se ajustan en sus extremos, a las placas circulares o tubulares de soporte por
expansin con la ayuda de un mandril cnico. Otro sistema consiste en emplear
un sello o empaque sujetado por un anillo roscado a la placa circular, este mtodo
es ms usual pues evita: deformacin en los tubos, uso de herramientas
especiales para su montaje y fcil operacin de mantenimiento.

A - DEFLECTORES O BAFLES

B TUBOS

D SOPORTE CIRCULAR

E ESPACIADOR DE TUBOS

F CARCAZA

H CABEZOTE

Figura 7- 4 Intercambiador de tubo y carcaza

C VARILLA GUIA

I - CABEZAL

Las placas circulares o tubulares de soporte tambin sirven como pared


separadora de los fluidos que circulan, uno por el exterior de los tubos y dentro de
la carcaza y el otro por el interior de los tubos.
La parte del aparato comprendida entre las placas circulares y el extremo de la
carcaza se denomina cabezote y es el espacio por donde un fluido entra y se
distribuye por el interior de los tubos y luego se recoge para salir del aparato.
En los cabezotes se conectan las tuberas de entrada y salida del fluido que
circula por el interior de los tubos, en tanto que sobre el cuerpo de la carcaza van
las tuberas para el fluido que circula por el exterior de los tubos.
Buscando crear turbulencia en el fluido exterior a los tubos para aumentar la
transferencia de calor, as como para ayudar a soportar a los tubos, se introducen
las placas deflectoras o bafles espaciados a lo largo de la carcaza. Las placas
deflectoras pueden cubrir desde tres cuartas partes hasta la mitad del dimetro de
la carcaza y se llaman placas del 25% del 50% segn sea el caso. Se emplean
varillas guas para darle consistencia a las placas deflectoras y van de extremo a
extremo soportadas por las placas tubulares o placas circulares, mediante tornillos
de presin.
La distancia entre las placas deflectoras es el espaciado de los deflectores y se
mide de centro a centro; usualmente el espaciado no es mayor que el dimetro de
la carcaza ni menor a un quinto del dimetro de la misma. En la figura No 92 se
aprecian las distintas formas de los deflectores, que tambin pueden ser de disco
o corona y de orificio.

Figura 7-5 Disposicin de deflectores


Los tubos para intercambiadores de calor, se denominan tambin tubos de
condensador y tienen caractersticas especiales; por tanto no deben confundirse
con los tubos para conduccin de fluidos en hierro o acero, o con los tubos para
intercambiadores tubulares.
El dimetro exterior, corresponde exactamente al dimetro nominal del tubo y se
construyen en varios metales o aleaciones como acero, cobre, aluminio, bronce,

etc., y se encuentran con diferentes espesores de pared, segn el nmero BWG;


las longitudes normalmente son de 8, 12,16 y 20 pies.
Los tubos se disponen o arreglan en una ordenacin triangular u ordenacin
cuadrada; a la vez la triangular puede ser sencilla o espaciada, buscando en esta
ltima dejar espacios para el fcil aseo y mantenimiento. Los arreglos cuadrados
pueden disponerse, normal o rotado, tal como se aprecia en la figura No 93.

Figura 7-6 Clases de arreglos para tubos


La distancia entre los tubos adyacentes, llamada claro, no puede ser muy corta
para evitar debilitamiento en las placas deflectoras y de soporte, facilitar el flujo y
la limpieza externa de los tubos. Los claros o espaciados de los tubos, Pt ms
comunes para arreglo triangular en tubera de 1 DE es de 1 1/4 y para DE 3/4 el
espacio es 15/16; en arreglo cuadrado para 1 el espaciado es de 1 1/4 y para
DE de 3/4 el espaciado es de 1 ; esta distancia es medida entre el centro de los
tubos, o centros de los orificios en las placas.

Las normas tema (Tubular Exchanges Manufacturers Association), especifican


que para el arreglo triangular, el espaciado debe ser de 1,25 veces el dimetro del
tubo y para el arreglo cuadrado debe dejarse mnimo 1/4 de pulgada entre las
paredes de los tubos.
Las carcazas de forma cilndrica tienen dimetros estndar, hasta dimetros de 12
pulgadas se fabrican en tubo de acero y sus especificaciones son las que
corresponden a los tubos para conduccin de fluidos. Entre 12 y 24 pulgadas el
dimetro nominal es igual al dimetro exterior y el grueso es estndar de 3/8 de
pulgada lo que permite soportar presiones hasta de 300 psi. Carcazas de dimetro
superior a 24 pulgadas se fabrican en placas de acero.
CLASES DE INTERCAMBIADORES DE TUBOS Y CARCAZA
Los intercambiadores segn su construccin y disposicin de flujo pueden
clasificarse como:
-

Acorde con el flujo

Flujo paralelo
Flujo contracorriente
Flujo paralelo y contracorriente

Acorde con los pasos

De uno y dos
De dos y cuatro

Acorde con la construccin

De cabezal fijo

De cabezal flotante
Los intercambiadores en los cuales el flujo es paralelo o en contracorriente son los
llamados intercambiadores 1-1 y en ellos no existen cambios en la direccin de
flujo de los dos fluidos. La figura No 7-7 representa un Intercambiador 1-1 que de
acuerdo a como se establezcan las conexiones para las tuberas, puede ser de
flujo paralelo o de flujo en contracorriente.

Figura 7-7 Intercambiador de paso simple (1-1)


Las direcciones de flujo, se denominan pasos, de tal forma que un Intercambiador
1-1, tiene una sola direccin de flujo del fluido que va por el exterior de los tubos, o
por la carcaza y una sola direccin de flujo del fluido que va, por el interior de los
tubos.
Los intercambiadores pueden mediante un arreglo en los cabezotes, permitir que
el flujo por el interior de los tubos cambie de direccin y opere una seccin con
flujo paralelo y otra seccin con flujo en contracorriente; se tiene un
Intercambiador de flujo paralelo-contracorriente y a la vez de un paso en la
carcaza y dos pasos en los tubos, es entonces un Intercambiador 1-2. Figura No
7-8
Cuando existe un cambio de flujo en la carcaza y cambios de flujo en los tubos, es
decir existen dos direcciones de flujo en la carcaza y cuatro en los tubos, se tiene
un Intercambiador 2-4 o sea dos pasos en la carcaza y cuatro en los tubos. Figura
No 96. Intercambiadores de ms pasos implican diseos muy complejos y
realmente son poco usuales en la industria de alimentos.

Figura 7-8 Intercambiador (1-2)

FIGURA No 7-9 Intercambiador (2-4)


La placa tubular de soporte de los tubos se denomina tambin cabezal y puede
estar fijo a la carcaza, o puede estar suelto o flotante.
Uno de los problemas que se tiene en los intercambiadores de tubo y carcaza es
la expansin de los tubos por efecto de la dilatacin trmica, lo que trae como
consecuencia esfuerzos que son extremadamente crticos en los intercambiadores
de cabezal fijo 1-2 o 2-4, ya que los pasos y la carcaza tienden a dilatarse
diferentemente porque los gradientes de temperatura son muy diferentes. Para
contrarrestar el efecto de dilatacin se ha introducido un cabezal flotante el cual no

est fijo al cabezote de la carcaza y permite que los tubos se dilaten. Un sistema
que obvia el cabezal flotante es el empleo de tubos en U; con este diseo la U
permite la expansin libre de los tubos.
Para la carcaza puede introducirse un segundo cabezote unido por una junta de
dilatacin en uno de los extremos.
INTERCAMBIADORES DE PLACAS

Los intercambiadores de tubos presentan algunas desventajas, como cada de


presin relativamente altas, eficiencia trmica relativamente baja y dificultades en
su aseo y mantenimiento. Estos problemas se han superado en los
intercambiadores de placas, equipos de alta eficiencia trmica, aunque tambin
ofrecen algunas desventajas que se discutirn ms adelante.
Los intercambiadores de placas constan de un marco cuyos extremos son dos
bloques rectangulares llamados cabezotes, siendo uno de ellos mvil y provisto de
un gran tornillo que permite ajustar las placas que se encuentran en el interior del
aparato. Sobre los cabezotes van las uniones para las tuberas de entrada y salida
de los fluidos, igualmente sobre ellos van las guas de soporte de las placas, (
figura 7-10 ).

Figura 7-10 Intercambiador de placas


Las placas generalmente en gran nmero son muy delgadas de forma rectangular,
de acero inoxidable y tambin disponibles en cupro-nquel. Cada placa provee una
amplia superficie de transferencia debido a su diseo corrugado por una serie de

canales o hendiduras impresas paralelamente en la placa. El diseo corrugado


favorece la rigidez de la placa y la turbulencia, an para los fluidos viscosos o
nmero de Reynolds bajos, a la vez que asegura una completa y adecuada
distribucin de flujo.
Las placas van provistas de empaques de caucho que permiten su separacin y la
formacin de la cmara por la cual fluyen los lquidos. Los empaques, igualmente,
permiten cambios en la direccin de los flujos y evitan mezclas o fugas de los
mismos. Acorde con la funcin que desempean las placas, ellas pueden ser
terminales, de cambio de flujo y normales como se representan en la figura No 98.

Figura 7-11 Placas para intercambiadores


Las placas son fcilmente aseadas y en operaciones de bache puede hacerse
rpidamente aseo entre bache y bache an desarmando completamente el
aparato.
La gran ventaja de estos equipos es que el rea de transferencia de calor puede
modificarse casi inmediatamente, quitando o adicionando placas, lo que permite
gran versatilidad en su uso, al punto que diferentes fluidos, 3 4 aun ms,
puede fluir dentro de la misma estructura como en el caso de enfriamientos y
calentamientos de dos fluidos empleando uno corno medio calefactor.
Factores limitantes para el uso de los intercambiadores de placas con las altas
presiones ( se admiten hasta 150 psi ) que pueden causar deformaciones en las
placas e igualmente, altas temperaturas ya que ellas pueden causar daos a los
empaques, que generalmente son de caucho vulcanizado. No son equipos
apropiados para condensacin de vapores ni deben usarse en transferencia de
calor en gases. Quedan pues, limitados a lquidos. Tampoco son prcticos para

suspensiones slidas, debido al espacio tan reducido que existe entre placa y
placa.
.

Figura 7-12 Flujo en los intercambiadores de placa de un paso

Figura No 7-13 Intercambiador de placas de dos cuerpos

La figura No 7-12 muestra los flujos de dos lquidos A y B en un Intercambiador


de placas sencillo o de un paso. La figura No 100 muestra un Intercambiador de
cuatro pasos y dos cuerpos. Un cuerpo es el conjunto de placas continuas en las
cuales ocurre operacin de transferencia entre dos fluidos, bien sea calentamiento
o enfriamiento. Para la concurrencia de dos operaciones (calentamiento y luego
enfriamiento o viceversa) se requieren dos cuerpos. Igualmente, al tenerse
transferencia de un fluido con otros dos se requieren dos o ms cuerpos
Los pasos son cambios de direccin en el flujo, de tal forma que en estos
intercambiadores pueden presentarse flujos en paralelo y en contracorriente.
Uno de los ms amplios usos de los intercambiadores de placas en la industria de
alimentos, es la esterilizacin por pasterizacin denominada pasterizacin continua, en razn a la operacin de flujo continuo en los fluidos. El fenmeno de
pasterizacin, se aplica especialmente a vinos, cervezas, leche y jugos y se lleva a
cabo en cuatro etapas: precalentamiento, calentamiento, pasterizacin
propiamente dicha y enfriamiento.
En el precalentamiento el lquido que se va a pasterizar se calienta de la
temperatura de entrada al aparato hasta unos 30 - 400C, empleando como lquido
calefactor, el que se ha empleado en enfriar el material ya pasterizado.
Para las etapas de calentamiento y pasterizacin se emplea un lquido fresco a
altas temperaturas y que provoca una elevacin de temperatura a 56 - 750C y
luego, mantiene durante un muy corto tiempo la temperatura de pasterizacin. En
la zona de enfriamiento, que puede subdividirse en dos etapas, se emplea un
refrigerante a baja temperatura para llevar el liquido pasterizado a su temperatura
de almacenamiento o de envase.
7.2.3 SUPERFICIES EXTENDIDAS

Uno de los problemas crticos en la transferencia de calor entre fluidos ocurre


cuando uno de ellos tiene un coeficiente de transferencia muy pequeo respecto al
coeficiente del otro fluido.
La figura No 7-14 muestra los tipos de superficie extendida ms ampliamente
usadas; la figura 7-14a muestra aletas longitudinales que son empleadas cuando
la direccin de flujo es paralelo al eje del tubo, como se muestra en el
Intercambiador de doble tubo. Figura 7-15a
La figura 7-14b representa la aleta transversal empleada cuando el flujo es radial o
a travs de los tubos, como en el caso de los calentadores de aire o de los
radiadores de los automotores figura 7-15b.
La figura 7-14c muestra tubos aplanados con aletas continuas empleadas en los
enfriadores de fluidos refrigerantes en los refrigeradores o congeladores.
En la aleta propiamente dicha, ocurre una transferencia por conveccin como
ocurre en la pared de la tubera; pero las diferencias de temperatura son distintas

y la temperatura de la base de la aleta que es la temperatura de la pared del tubo,


es muy diferente a la temperatura de la cima.
En tubos con aletas, el rea adicional de la aleta no permite una transferencia de
calor igual a la que da un rea similar en el tubo, siempre es menor, en razn al
gradiente de temperatura ya mencionado.
Para una aleta se considera que existe transferencia terica cuando se asume que
toda la aleta se encuentra a la temperatura de su base, que es la misma de la
pared exterior del tubo.
La relacin entre la transferencia real de calor en la aleta y la transferencia terica
se denomina eficiencia de la aleta a.
La eficiencia puede expresarse en trminos de la configuracin geomtrica de la
aleta y en la literatura, se encuentran tablas y grficas que permiten encontrar
valores de a.
7.3 RECIPIENTES de calefaccin
En la industria de alimentos se emplean otros equipos para transferencia de calor,
como son los recipientes para calentar productos y generar cambios fsicoqumicos en ellos. Los recipientes son de diversas formas y tamaos, se emplean
para procesos continuos y de bache los cuales estn provistos de diferentes
medios de calefaccin.
Reciben diferentes nombres como: marmitas, ollas cocinadoras, cooker, etc., y
algunos estn provistos de diferentes aditamentos como agitadores, chimeneas,
serpentines, chaquetas o calandrias, etc.

Figura 7-14 Superficies extendidas

Figura 7-15 Calentadores de aire y radiadores


Acorde al medio de calefaccin pueden ser clasificados:
-De calefaccin directa

De fuego

Por resistencia elctrica


Vapor vivo
-De calefaccin indirecta Por serpentines
Por tubos
Por calandria o camisa
Acorde a los aditamentos y proceso:
-Proceso
-Aditamentos

De Bache
Continuos
Sin agitacin
Con agitacin
Abiertos
A presin

Los recipientes, no importa su clasificacin, son normalmente cilndricos, de fondo


y tapa convexos, y manufacturados en metales de gran conductividad trmica
como aluminio, hierro, acero inoxidable, cobre y algunas aleaciones especiales.
En los recipientes los elementos de transferencia trmica no estn muy
relacionados con lo tratado anteriormente y los clculos en la mayora de veces no
se logran con exactitud, ello constituye una limitacin para calcular las
necesidades o requerimientos de superficie, para lograr una temperatura dada.
7.3.1 RECIPIENTES DE CALEFACCIN INDIRECTA POR SERPENTINES

La figura No 7-16, muestra la disposicin de un recipiente provisto de serpentn, el


cual se construye doblando en forma helicoidal tuberas de cobre, o de acero o de
aleaciones para conformar lo que se denomina espiral simple o espiral plana.
(figura No 7-17) de uso en tanques o recipientes cilndricos. Los serpentines de
forma rectangular se emplean para tanques rectangulares y se consideran como
tubos rectos.

Figura 7-16 Recipientes para calefaccin

Figura 7-17 Serpentines


7.3.2 RECIPIENTES DE CALEFACCIN INDIRECTA POR TUBOS RECTOS

Otra prctica usual en especial para grandes recipientes y cuartos fros o cavas de
enfriamiento es el empleo de los tubos rectos montados en tal forma que
constituyen un panel, como los disipadores de calor que se montan en la parte
trasera de las neveras domsticas.
Para los recintos o recipientes sin agitacin, donde se tiene conveccin libre, los
coeficientes de pelcula para los tubos pueden determinarse con buena
aproximacin, mediante las ecuaciones:
Para tubos horizontales
hs = 0.5 ( T / do )0.25
Tubos verticales
hs = 0.4 ( T / do )0.25
Placas verticales de menos de 2 pies de alto
hs = 0.28 ( T / Z )0.25

Placas verticales de ms de 2 pies de alto


hs = 0.3 ( T )0.25
Placas horizontales hacia abajo
hs = 0.2 ( T )0.25
Placas horizontales hacia arriba
hs = 0.38 ( T )0.25
Donde
hs = Coeficiente de pelcula BTU / hr pie2 0F
T = Diferencia de temperatura entre el fluido y la superficie
do = Dimetro exterior del tubo en pulgadas
Z = Altura desde el piso o fondo, en pies
7.3.3 RECIPIENTES DE CALEFACCIN POR CAMISA O CALANDRIA

En la prctica se emplean recipientes con camisa o calandrias, en las cuales


circula un fluido que calienta o enfra el contenido en el recipiente (figura No 105 ).

Figura 7-18 Recipiente cerrado con camisa de vapor


Para los recipientes que tienen tanto serpentn como camisa es muy importante
tener en cuenta la temperatura del fluido en el recipiente; cuando ella es cercana
al punto de ebullicin, existe la posibilidad que en la pared del serpentn o de la
camisa se formen burbujas de vapor, lo que trae como consecuencia una
disminucin considerable en el coeficiente de pelcula.
7.4 EQUIPOS PARA ESTERILIZACIN

La esterilizacin es un proceso fsico en el cual se disminuye el contenido de


bacterias o microorganismos, a tal nivel que desaparece el riesgo de deterioro de
un producto y ste puedo ser conservado en sus condiciones fisicoqumicas
durante mucho tiempo. Uno de los medios fsicos ms importantes empleados
para esterilizar los alimentos, es el calor aplicado directa o indirectamente al
producto en s mismo o en un empaque en el que haya sido envasado
previamente.
Si bien no existe una clara diferenciacin entre los procesos de esterilizacin, por
tratamiento trmico, se suele llamar pasterizacin al proceso que se lleva a cabo a
temperaturas inferiores a 1000C en tanto que la esterilizacin se lleva a cabo por
encima de los 1000C.
Existe lo que se llama pasterizacin instantnea en la cual se emplean
temperaturas superiores a 100 0C, pero con tiempos de residencia o de contacto
trmico de pocos segundos. Igualmente se tienen esterilizaciones por ebullicin,
en productos que hierven por debajo de los 1000C.
De acuerdo con la clasificacin mencionada, la pasterizacin se lleva a cabo directamente empleando equipos de intercambio de calor como los tubulares, los de
placas y recipientes con serpentines o camisas. Los primeros se utilizan para
procesos continuos, en tanto que los segundos se emplean para pasterizaciones
por bache. En la figura No 7-19 se aprecia la instalacin para una pasterizacin de
cerveza.
La pasterizacin indirecta se utiliza para los alimentos envasados, en equipos que
genricamente se denominan esterilizadores. Un equipo especfico de
pasterizacin indirecta es el pasterizador de tnel, que permite un flujo continuo de
los envasados. A medida que los recipientes avanzan en el tnel, duchas de agua
caliente o vapor elevan progresivamente la temperatura del producto, hasta que
llega a la pasterizacin acorde con las unidades de pasterizacin que requiere el
producto; ste se mantiene durante el tiempo necesario a su temperatura de
pasterizacin, para que luego, mediante duchas de agua fra, el producto se enfre
lentamente. Estos equipos son apropiados para grandes volmenes de
produccin, en razn de la longitud que requiere recorrer el producto para sufrir
lentamente los cambios de temperatura.

Figura 7-19 Pasterizador de cerveza


La pasterizacin directa del producto tiene como ventaja el empleo de equipos
sencillos, lo que se traduce en uso de menor espacio. menores servicios y menor
costo de operacin. Su desventaja es la extremada condicin asptica del rea de
empaque, para evitar que el producto pierda el efecto de pasterizacin, por
contaminacin del empaque o durante la manipulacin de envasado.
La pasterizacin indirecta implica mayores costos de equipo, espacio y operacin
por riesgos de dao en los envases, pero asegura la completa pasterizacin del
producto.

FIGURA No 7-20 Esterilizador hidrosttico.


En la esterilizacin directa se emplean recipientes abiertos o cerrados con
elementos de calefaccin fluidos calientes o resistencias elctricas para pequeos
volmenes.
El fluido ms empleado para la esterilizacin es el agua en su forma lquida o
gaseosa por su bajo costo, no produce olores ni sabores contaminantes y sus
propiedades termodinmicas son excepcionalmente ventajosas.
ltimamente se han desarrollado equipos basados en fenmenos
electromagnticos como esterilizadores por rayos ultravioleta, hornos microondas
e irradiadores de partculas nucleares. No obstante estando todava en etapas de
experimentacin, su uso debe ser cauteloso

En la esterilizacin indirecta igualmente, se emplean recipientes abiertos y


cerrados, operados estos ltimos a presiones relativamente altas para favorecer la
transmisin de calor, a travs de los recipientes y lograr as la temperatura de
esterilizacin para todo el producto.
Acorde al tipo de industria, disponibilidad de mano de obra y costos de operacin,
se tienen esterilizadores discontinuos o de bache y esterilizadores continuos.
Los esterilizadores discontinuos ms comunes son las marmitas o autoclaves, que
pueden ser verticales u horizontales. La figura No 7-20 muestra un tipo de
esterilizador hidrosttico continuo.
Un aspecto muy importante de tener en cuenta es la velocidad de penetracin del
calor en los envases; los productos no se calientan ni enfran rpidamente. La
temperatura alcanzada en un producto depende del ndice de penetracin calrica,
que a su vez depende del estado del producto, las condiciones del procesado
trmico, la geometra del recipiente y aun la misma temperatura del medio
calefactor. Los lquidos se calientan ms rpidamente que los slidos debido a los
fenmenos de conveccin, ya que en los slidos tiene lugar el fenmeno de
conduccin.
Se tiene una esterilizacin adecuada en los productos envasados, cuando se logra
la temperatura de esterilizacin y se mantiene durante el tiempo requerido en el
llamado punto fro del alimento. Para los lquidos en reposo y los slidos.
Estudios microbiolgicos dan las pautas para establecer los tiempos y
temperaturas de esterilizacin, parmetros requeridos para el clculo de reas de
transferencia y requerimientos del elemento calefactor.
El proceso de esterilizacin presenta gran importancia para el estudio de la
ingeniera de alimentos, si se analiza que como proceso en si juega un papel
importante en los procesos comprometidos con la prolongacin de la vida de los
alimentos, por considerarse un mtodo preciso en la eliminacin de la flora
microbiana.
El ingeniero de alimentos, al vincularse en la industria, asume grandes
responsabilidades de acuerdo con su formacin profesional, teniendo en cuenta
que la seguridad alimentara del consumidor es uno de los principios ticos y
morales con el cual se encuentra estrechamente vinculado.
Un estudio cuidadoso realizado por expertos y observadores actualizados sobre
los aspectos relacionados con la destruccin de bacterias, ha demostrado que
stas se destruyen por accin del vapor hmedo a una temperatura entre 230o F y
2480 F por un tiempo entre cinco y veinticinco minutos. La esterilizacin por medio
del calor se puede realizar con aire seco caliente, agua hirviente, vapor seco
circulante o vapor a presin.

7.4.1 PROCESOS DE ESTERILIZACIN

En toda esterilizacin se debe tener en cuenta el tiempo, la temperatura y la


humedad. El calor y la humedad son necesarios para la destruccin rpida de
grmenes patgenos. La esterilizacin o destruccin de los organismos patgenos
se obtienen a travs de los siguientes procesos.
Por calor hmedo o seco; por agentes qumicos (desinfectantes); por radiaciones
(rayos X ultravioleta, etc.)
7.4.1.1 ESTERILIZACIN POR CALOR SECO
Se emplean con frecuencia cmaras de aire caliente para esterilizar materiales
secos como cristalera; algunas sustancias viscosas se deben esterilizar tambin
mediante el empleo de calor seco en una estufa, porque el calor hmedo no
penetra en las sustancias insolubles. Generalmente estas estufas alcanzan una
temperatura de 1600F, la cual hay que mantener por un mnimo de dos horas.
7.4.1.2 ESTERILIZACIN POR CALOR HMEDO
Esta se puede realizar por medio de ebullicin de agua utilizando ollas y
recipientes tapados, autoclaves y por vapor a presin el cual se produce en los
autoclaves.
7.4.1.3 ESTERILIZACIN POR AGENTES QUMICOS
La desinfeccin qumica solo debe usarse en casos en que el calor hmedo
destruya los elementos que se van a desinfectar. Entre los agentes qumicos ms
utilizados tenemos: los compuestos de cloro y el hipoclorito de sodio, etc; los
mercuriales como el bicloruro de mercurio, el oxicianuro de mercurio, etc.; los
alcoholes como el etlico al 70% y el yodo en sus diferentes combinaciones.
7.4.1.4 ESTERILIZACIN POR RADIACIONES
Este proceso est limitado a la esterilizacin del aire en las salas de empaques
debido a que no posee prcticamente un poder de penetracin y adems causan
dao en la salud de los operarios, como el cncer y esterilidad.
7.4.2 EL AUTOCLAVE

Es el aparato ms utilizado para esterilizar y consiste principalmente de una


cmara de presin cilndrica hermticamente cerrada por una puerta rodeada por

una camisa de vapor a presin. Hay varias clases de autoclaves pero todos
constan de las siguientes partes:
-Un cilindro hueco o cmara donde se colocan los materiales para esterilizar.
-Un cilindro sellado que rodea la cmara y se le llama camisa.
-Dos termmetros indicadores de la temperatura dentro de la cmara y camisa.
-Una vlvula principal de suministro de vapor.
-Una vlvula de retencin o cheque que permite la descarga del condensado de la
trampa y evita el reflujo hacia la trampa.
-El temporizador: el esterilizador se pone en operacin con el ajuste manual del
temporizador; con este ajuste, una corriente elctrica se dirige al control de
presin.
La corriente energiza el control de presin, el cual activa la bobina del contactor
haciendo que fluya corriente hacia los elementos calentadores. Cuando la presin
del cilindro alcanza la presin 13 a 13,5 psi, se energizan el motor del
temporizador y la luz piloto. Al final del ciclo del temporizador cortar el flujo de
energa a todos los componentes con excepcin de la solenoide de venteo y el
motor del temporizador. Ellos revertirn a su estado desactivado. El motor del
temporizador y la luz piloto continuarn energizados despus de completado el
ciclo de temporizacin y dos minutos adicionales. Si el temporizador falla, debe ser
reemplazado, Este se cambia en su totalidad, pues cualquier reparacin que se
intente no es prctica para los intereses econmicos del usuario.
-Manmetro de presin de vapor. Este registra a presin de vapor dentro de la
cmara del esterilizador.
-Vlvula de seguridad. Esta se ajusta en la fbrica y abre automticamente,
descargando el exceso de vapor dentro de a cmara del esterilizador,
asegurando que la presin de operacin se mantenga dentro de los lmites
establecidos de seguridad. La accin de la palanca de la vlvula de seguridad
debe estar libre de obstrucciones en todo momento.

Figura 7-21 Autoclave.


-Si la vlvula de seguridad muestra escape en un elevamiento de la presin o
causa una interrupcin prematura del ciclo del esterilizador (bajo 225o C), puede
deducirse que est defectuosa y debe ser reparada.
Sin embargo, es preciso investigar el estado en que se encuentra la precisin de
la lectura del manmetro.
-Caperuza. La caperuza sirve como una pantalla protectora para la trampa de
vapor, la vlvula de venteo y la vlvula de seguridad. Tambin sirve cmo una
base de montaje para el panel de control.
Esta cubierta debe ser retirada, en caso de necesitar realizar algn servicio a los
componentes de control. La tapa del panel de control se puede retirar
desenroscando los tornillos de lmina que la fijan a la caperuza.
-Vlvula solenoide de venteo. Es normalmente cerrada, y solo abre al final de cada
ciclo, en el momento en el cual es energizada.

-Trampa de vapor. La trampa de vapor desempea una funcin dual automtica


muy importante, de ventear todo el aire del compartimiento de esterilizaci6n y de
proporcionar el mximo sello posible para permitir que la presin se eleve durante
el ciclo de esterilizacin. Existe, una ranura en ngulo, mecanizada en el asiento
que permite un venteo constante de una pequea cantidad de vapor durante el
ciclo para eliminar definitivamente cualquier bolsa de aire en el cilindro. Si la
vlvula no opera apropiadamente, el resultado ser una distribucin desigual de
vapor vivo en el compartimiento.
Funcionamiento: A medida que se forma vapor dentro del compartimiento del
esterilizador, habr una salida de aire fro. Cuando hay vapor suficiente que ha
desplazado al aire fro, comenzar a fluir hacia la trampa para calentar el elemento
termosttico. La expansin del elemento termosttico har que selle contra el
asiento encerrando el vapor vivo dentro del compartimiento del esterilizador, y la
presin de vapor comenzar a elevarse.
La esterilizacin por medio de los autoclaves es ms eficaz porque se pueden
conseguir altas temperatura, capaces de destruir los microbios patgenos ms
resistentes, incluyendo las esporas. La eficacia del procedimiento depende de la
penetracin del vapor a todos los materiales que estn esterilizndose. El tiempo
de esterilizacin depende por lo tanto, del tamao de los lotes y de la clase de
elementos que se vayan a esterilizar.
Al abrirse el vapor a la cmara, ste empieza a desalojar todo el aire contenido en
ella. Es importante desalojar todo el aire de la cmara para evitar lecturas
engaosas en el manmetro, ya que con aire dentro de ella, el manmetro
registrarla la suma de la presin del vapor ms la del aire calentado y la
temperatura seria solamente la correspondiente a la presin del vapor.
Una vez que el vapor ha desalojado todo el aire, la cmara se sigue llenando de
vapor hasta que aumente la presin y alcance el punto deseado.
Al comprimirse el vapor sube la temperatura por encima de la del agua en
ebullicin o del vapor libre y la esterilizacin se realiza eficazmente. En este caso,
la temperatura depende de la presin real que se logre dentro de la cmara.
TABLA No 11 Gua de problemas, posibles causa y solucin en autoclaves.
PROBLEMA

POSIBLE CAUSA

El autoclave no opera (la 1. Instalacin incorrecta


presin no se eleva)

SOLUCIN
Verifique el diafragma de
alambrado y corrija

2. Fusible quemado

Reemplcelo si se quema
de nuevo, chequee que el
suministro es de 60 Amp.

3. Contactores

Reemplace los quemados

4. Alambrado

Chequee
alambrado,
remplace

todo
repare

el
o

El autoclave opera pero no 1. No llega corriente a todo Retire la parte inferior del
llega a la presin de 15 psi los
elementos
de panel y vea si los
calentamiento
elementos
estn
trabajando
2. La trampa de vapor no Reemplace
cierra
trmico

el

elemento

3. La vlvula de venteo Verifique


si
hay
un
falla, y no sostiene la incorrecto
ajuste
del
presin en 15psi
control de temperatura
4. Fugas de vapor por la Verifique si hay desgaste
compuerta
en el empaque o haga un
ajuste a la compuerta
5. La vlvula de seguridad Reemplace la vlvula de
se
dispara seguridad
prematuramente
La unidad alivia presin 1. El control de bajo nivel Reemplace el control de
antes de terminar el ciclo de agua a funcionado bajo nivel de agua
del temporizador
prematuramente
El temporizador opera 1. No hay energa en Verifique si hay alambres
errticamente o falla al algunas de las terminales defectuosos y reprelos
terminar a cero
del temporizador
No
se
obtiene
la 1. La trampa de vapor Reemplace el elemento
temperatura establecida en cierra
prematuramente, termosttico en trampa de
el pico ciclo
evitando la remocin de la vapor
cmara de aire
Uno o ambos grupos de 1. Los contactores del Reemplace
los elementos permanecen controlador de temperatura interruptores
encendidos aun cuando el permanecen cerrados
temporizador este en la
posicin OFF
2.
El
control
de Recalibre
temperatura
no
est
calibrado apropiadamente
Algn
elemento
de 1. Conexiones
calentamiento se apaga cables rotos
antes de que la presin

flojas

o Repare o remplace

los

llegue a 15 psi
2. El contactor cierra Ajuste el
frontal demasiado pronto
temperatura

control

de

Fuente: MARKET FORGE Co. Instrucciones de Instalacin. EEUU


7.4.3 AUTOCLAVE VERTICAL ESTACIONARIA

La autoclave vertical estacionaria se utiliza para la esterilizacin, a presin, de las


latas de carne. Las partes principales son:

Vlvula de seguridad
Grifo de evacuacin
Tapa
Perno mariposa
Cuerpo de la autoclave
Manmetro
Termmetro
Descarga del agua durante el enfriamiento
Entrada de agua
Entrada de vapor
Descarga total
Canastilla

7.4.4 TNEL DE PRE-ESTERILIZACIN

Este aparato permite efectuar la pre-esterilizacin por calentamiento de los


productos crnicos envasados sin tapa. As se saca el aire y se logra la
temperatura ptima para el cierre de los envases. Se utiliza tambin para enfriar
los envases esterilizados. Las partes principales son:

Banda transportadora
Tina de recepcin de productos crnicos para el llenado de envases
Llenadora manual de salmuera
Entrada de vapor
Manmetro
Vlvula de regulacin
Entrada de los envases el tnel
Termmetro
tapa de control de limpieza
Entrada del agua para enfriamiento, que se emplea con envases cerrados y
esterilizados
Vlvula de regulacin para el agua de enfriamiento

Manmetro
Salida de envases del tnel
Mesa de recepcin de envases pre-esterilizados
motor elctrico con variador de velocidad
Salida a la cerradora
Descarga del condensador
Descarga para limpieza

7.5 Pasterizacin.
La pasterizacin es un proceso de tratamiento trmico moderado, a temperaturas
normalmente inferiores a 373 K (100 0C), que, aun destruyendo los
microorganismos patgenos, no otorga una proteccin indefinida contra la
putrefaccin micro-bacteriolgica. La pasterizacin de la leche es bien conocida,
pero incluso un producto cido como el vinagre requiere proteccin contra los
microorganismos que ocasionan la putrefaccin, como las aceto-bacterias, el
crecimiento de las cuales da lugar a que el producto se enturbie. Esa putrefaccin
se evita mediante pasterizacin o pasando el vinagre por un filtro esterilizador.
En el comercio se presentan a la venta algunas clases de jamn enlatado
pasteurizado que ha sido envasado al vaco y tratado mediante calor hasta
alcanzar una temperatura en el centro de la lata de 339 K (66 0C). Las latas
pasteurizadas deben ser enfriadas rpidamente a 294 K (21 0C), y almacenadas
en refrigeradores hasta su venta al por menor.
7.6 Procedimientos UHT.
La esterilizacin tradicional implica calentar el alimento en una lata o botella
durante el tiempo suficiente para inhibir los microorganismos, a la temperatura
ms baja posible. De ello se deduce que los alimentos de la parte ms externa
tienen mayores posibilidades de desarrollar sabores a quemado por
sobrecalentamiento y de experimentar una prdida excesiva de vitaminas
sensibles al calor. Los productos crnicos envasados, como la carne en lata
comn, tienen un ritmo lento de calentamiento, por lo que la prdida de tiamina
puede subir a un 56 %. Incluso productos lquidos como la leche esterilizada en
botellas tienen una prdida del 20 % de tiamina y del 60 % de vitamina C.
Modernas investigaciones han demostrado que la esterilizacin a altas
temperaturas en corto tiempo reduce los daos provocados por el calor. Este
sistema es excelente para lquidos de baja viscosidad, porque permiten un
calentamiento rpido; el ejemplo tpico es la fabricacin de leche UHT (ultra high
temperature, temperatura ultra alta) por esterilizacin a 411 K (138 0C). La leche
esterilizada IJHT reduce la prdida de tiamina al 10 % y la de vitamina C al 25 %.
Los liquidos de mayor viscosidad se esterilizan en una mquina que, bsicamente,
consiste en una cuchilla que gira a 1.000 rpm dentro de un tubo de calentamiento.

Los alimentos no cidos, como sopas y alimentos infantiles, son esterilizados en


esa mquina calentndolos a 414 K (141 0C) durante 8 segundos y a continuacin
se enfran a 305 K (32 0C) y se vierten en condiciones aspticas dentro de latas
esterilizadas al vapor. Los alimentos cidos, tales como los purs de frutas, se
esterilizan en dicha mquina a unos 378 K (105 0C). A continuacin se muestra
una planta de UHT en la figura No 7-22

Figura 7-22 Planta de UHT


7.7 CONDENSADORES
Para el cambio de fase vapor a lquido, llamado licuacin, se emplean
intercambiadores de calor llamados especficamente condensadores. El cambio de
fase para fluidos puros ocurre a una temperatura dada que es funcin de la
presin del fluido; esta temperatura se conoce como temperatura de saturacin o
de equilibrio.
Generalmente en la industria, la vaporizacin o condensacin de un fluido ocurre a
presin constante y es un proceso isotrmico. Cuando el cambio de fase ocurre
para una mezcla de fluidos el proceso isobrico no siempre es isotrmico por la

variacin en las presiones de vapor, composicin molar y temperatura de equilibrio


de cada uno de los compuestos de la mezcla.
Desde un punto de vista fsico, el fenmeno de condensacin puede ocurrir en dos
formas: de gota o de pelcula.
Los equipos de condensacin se dividen en dos grandes grupos; los de carcaza y
tubos (intercambiadores comunes) y los de contacto.
Los condensadores de contacto implican que los fluidos vapor y lquidos
refrigerante sean los mismos, o al menos afines en ciertas propiedades.
Para los clculos de condensadores de carcaza y tubos, se emplean las
consideraciones generales en los intercambiadores del mismo tipo.
Consideraciones especficas se plantean en la disposicin de los tubos que
pueden ser verticales u horizontales.
En los condensadores de tubos verticales, en la parte superior de los tubos existe
para la zona de vapor, menos cantidad de lquido, su flujo es laminar y a medida
que el lquido desciende se condensa ms vapor, existe ms lquido y su flujo
llega a ser turbulento. La velocidad msica G es diferente en las distintas
secciones del tubo.
Igual situacin aunque en menor grado se presenta en los tubos horizontales, es
decir la velocidad no es constante durante el recorrido a lo largo del tubo.
7.8 ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACIN
Se emplea el enfriamiento de productos para obtener temperaturas adecuadas de
almacenamiento. Algunas sustancias provienen de un proceso que ha implicado
altas temperaturas para favorecer reacciones fsico-qumicas y se requiere llevar
la temperatura a un nivel adecuado, para un fcil manejo y almacenamiento, otras
sustancias en especial alimentos requieren de temperaturas bajas para su conservacin y almacenaje y algunos procesos requieren de temperaturas bajas para su
desarrollo.
Cuando se tiene una disminucin de temperaturas sin que ocurra un cambio de
fase, tiene lugar el enfriamiento, que puede llevarse a cabo para sustancias en
cualquier estado.
Cuando se requiere mantener durante un lapso amplio de tiempo bajas
temperaturas (por debajo de la temperatura ambiente), se tiene la llamada
refrigeracin.
Los mecanismos de transferencia de calor en las dos operaciones son muy
diferentes y aunque se ha generalizado la aplicacin del trmino refrigeracin al
enfriamiento de slidos o de espacios amplios es importante tener presente que
los fines son muy diversos.

El enfriamiento de gases y lquidos se lleva a cabo adecuadamente en los


intercambiadores de calor, empleando como medio de enfriamiento lquidos o
gases a muy bajas temperaturas. Estos fluidos tienen propiedades termodinmicas especiales, como bajos puntos de congelacin y de evaporacin e
igualmente de volmenes especficos y altos valores latentes. De los disoluciones
o fluidos enfriadores, tambin llamados refrigerantes, el que mejor propiedades
presenta es el amoniaco, NH3, con un inconveniente serio como es su alta
toxicidad, esto conlleva a un cuidadoso manejo y el empleo de equipo con sellos o
cierres hermticos. El fren 12 (dicloro difluormetano) presenta como
inconveniente un calor latente de evaporacin de 38 kcal/kg, lo que lleva a
emplear volmenes relativamente altos y limita su uso para grandes instalaciones.
7.9 CONGELACIN
Numerosos estudios se han realizado acerca de los mecanismos y fenmenos que
tienen lugar en la congelacin de los alimentos. Los estudios de congelacin en
hortalizas y establecieron cmo la velocidad de congelacin incida en la calidad
de los alimentos, realizando trabajos importantes en la llamada congelacin
rpida.
Es la velocidad de congelacin la que determina bsicamente la capacidad y clase
de equipo requerido.
Los estudios del mecanismo de congelacin fijan el tiempo adecuado de congelacin. No siempre una congelacin rpida presenta los mejores resultados,
mxime que el proceso se puede producir a distintas velocidades en las diferentes
partes de una pieza de alimento.
El hecho de tenerse diferentes velocidades de congelacin lleva a una imprecisin
sobre el tiempo de congelacin. Existe un tiempo que define el momento en que
se inicia la congelacin y otro en que se da por terminada. Generalmente en un
cuerpo existe un punto que se enfra ms lentamente que se conoce como centro
trmico y sirve de punto de referencia para los estudios pertinentes.
El tiempo efectivo de congelacin se define como el tiempo que tiene que
permanecer un producto en un congelador para lograr la temperatura indicada de 100C en el centro trmico. Este tiempo incluye aquel que se emplea en llevar la
temperatura inicial del producto a 00C.
Para determinar los tiempos de congelacin se deben tener en cuenta los periodos
de pre enfriamiento, consistentes en llevar la temperatura inicial del producto a
temperatura de congelacin, propiamente dicho y post enfriamiento o temperado a
su estado final.
Los equipos para congelacin requieren de un refrigerante que absorba calor por
conduccin y conveccin, generalmente conveccin en el proceso de enfriamiento
y conduccin en la congelacin propiamente dicha.

Los congeladores se clasifican por el medio empleado en la transferencia de calor.


Existen los congeladores por contacto con un slido fro, los que emplean lquidos
fros y los de gases fros.
Los congeladores por contacto de slido emplean placas metlicas; planas,
huecas por las cuales circula el refrigerante. Las placas se montan en paralelo ya
sea en sentido vertical o en sentido horizontal y con espacios variables para
permitir ajuste de ellas al producto que se va a congelar. Las placas verticales son
ampliamente empleadas para productos empacados en cajas y para helados; los
de placas horizontales son usados en la congelacin de productos empacados en
envases deformables como pescados, carnes, etc. (figuras No 110 y 111).
Una vez se ha logrado la congelacin, se hace circular un fluido caliente por las
placas para soltar los bloques congelados y descarchar las superficies.
Los congeladores que emplean lquidos fros son recipientes tipo alberca en donde
se introducen los productos ya empacados; el lquido refrigerante debe ser inocuo
para evitar contaminaciones. Las ventajas sobre el sistema de placas, son el de
poseer altos coeficientes de transferencia de calor, as se congelan fcilmente
productos de formas irregulares y puede hacerse congelacin individual del
producto. Una desventaja es el consumo del lquido refrigerante en las
operaciones de carga y descarga.
La versatilidad en el empleo de gases fros, hace que este sistema sea el ms
utilizado y el ms empleado de los gases es el aire fro. Aunque los coeficientes de
transferencia son menores que en los lquidos, los costos de congelacin son
menores para grandes volmenes de producto.
Los congeladores de aire son tneles por los cuales circula aire a temperaturas
entre -20 a -400C y con velocidades de 0.5 a 18 m / seg. Para impulsar el aire se
emplean ventiladores que producen el llamado Tiro Forzado.
Tanto la congelacin por lquido como por gas permiten procesos continuos,
mientras que la de contacto con slidos es propia de procesos de bache.
Procesos desarrollados ltimamente han permitido el uso de fluidos que absorben
calor en un cambio de fase; tal es el caso del anhdrido carbnico lquido a alta
presin, al pulverizarse se forma una mezcla de gas y slido conocida como nieve
carbnica, que puede ponerse en contacto con el producto que se va a congelar.
El nitrgeno lquido (-196OC a presin atmosfrica), se emplea para congelacin a
velocidades altas y empleando aspersin del lquido sobre el producto. El alto
costo de obtencin del nitrgeno lquido ha limitado su uso.

1. Depsito de amoniaco lquido. 2. Distribuidor del mismo. 3. Entre paos. 4.


Compresor.5. Llaves de paso. 6. Conducto del amoniaco lquido. 7. Llaves de regulacin
del amoniaco. 8. Tubos de caucho. 9. Entre paos. 10. Conducto principal. 11. Tubo de
gas H.P. 12. Condensador. 13.Llave para regular el agua. 14. Cilindro para la prensa
Hidrulica. 15. Motor. 16. Tubo para el amoniaco Lquido.

Figura 7-23 Congelador de placas horizontales.

Figura 7-24 Congelador de placas verticales.


7.9 caldera
Las calderas (con pocas excepciones) se calientan por medio de un agente
transmisor de calor, tal como vapor, agua caliente, aceites calientes, HTS (sales
para altas temperaturas), gases de hogar que atraviesan las camisas, y mercurio.
En la caldera Electro-Vapor los calefactores elctricos penetran en una amplia
camisa que contiene Dowtherm, que es propiamente el agente transmisor del
calor. Mediante las HTS pueden alcanzarse temperaturas del orden de los 500 oC.
Esta mezcla est constituida por un 40 % de nitrito de sodio, un 7 % de nitrato de
sodio y un 53 % de nitrato de potasio. La caldera calentada mediante vapor puede
convertirse en algunos procesos en sistema refrigerante sin ms que enviar agua
fra o una salmuera refrigerada a travs de la camisa o de los serpentines.
Las calderas pueden ser cubiertas o abiertas, pudiendo contener agitadores y
rasquetas; pueden trabajar a presin atmosfrica o, si son cenadas, a presiones
elevadas o bajo la accin del vaco. Cuando la presin es elevada, del orden de 715 Kg / cm, una caldera que est adecuadamente construida y proyectada puede

considerarse como un recipiente a presin no calentado. Las calderas pueden


construirse mediante fundicin de hierro especial, y tambin el cuerpo y la camisa
pueden fundirse simultneamente. El cuerpo puede hacerse de acero fundido y
puede o no estar forrado de plomo, de acero inoxidable, de aceros chapados, de
cobre, nquel, tntalo y otros metales y aleaciones. Con frecuencia, la caldera se
utiliza como reactor. El equipo puede incluir tambin un condensador de reflujo.
Muestra de una caldera se ve en la figura No 7-25

Figura 7-25 Caldera.

PARTES DE UNA CALDERA DE VAPOR


-Colector o cmara de vapor
-Cmara de agua
-Cabezal
-Caballete
-Pedestal o patines
-Nido de tubos
-Hogar o caja de fuegos
-Tnel o cmara de combustin

CAPITULO OCHO

EQUIPOS DE ENVASE, EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO

objetivos ESPECFICOS
1. Diferenciar las mquinas utilizadas para el envasado, empaque y
almacenamiento de los productos.
2. Analizar las diferentes caractersticas operacionales que ofrecen las diferentes
mquinas.
3. Distinguir los sistemas de instalaciones y los accesorios que la componen.

8.1 GENERALIDADES de EMPAQUE O EMBALAJE


El empaque es un trabajo que puede definirse como la preparacin de las
mercancas para su transporte y presentacin en el mercado. Esta simple y corta
definicin encierra los diversos aspectos de dicha operacin. Incluye la seleccin
de un envase adecuado, su consiguiente colocacin y precinto y su marcacin o
colocacin de las etiquetas. La expresin presentar al mercado es un trmino
colectivo que usan los economistas para abarcar todos los aspectos de la
distribucin y venta del producto envasado, incluyendo las reacciones psicolgicas
que puede provocar en el comprador el aspecto de las mercancas de consumo,
determinado por la exposicin en los almacenes de venta al por menor. Esta
ltima faceta es particularmente importante para los productos de la industria de
alimentos.
La mayor parte de los productos industriales se envasan en grandes recipientes:
barriletes (de acero, fibra o caucho), sacos de papel para transporte, frascos y
garrafas, tanques (porttiles, para gases y lquidos voltiles). Es discutible si los
buques cisternas y camiones de carga para el transporte de grandes cantidades
de productos qumicos secos pueden considerarse como embalajes que se
devuelven; con todo, idnticos principios deben regir para estos envases
voluminosos que para los ms pequeos, los cuales constituyen los envases
propiamente dichos.
El empaque se considera tambin con frecuencia, en el argot comercial, como una
industria. El significado ms ordinario de la expresin industria del empaque
comprende un grupo de industrias que fabrican la materia del envase, el repuesto
y los recipientes; por ejemplo, las industrias que fabrican la materia de los
envases.
La eleccin de un envase adecuado es un problema tpico del empaque, y son los
productos de alimentos los que presentan las mayores dificultades con que
tropieza esta actividad, puesto que muy pocas de las restantes mercancas
implican los problemas de seguridad o corrosin que presentan la mayor parte de
aquellos. El envase debe ser seguro, resistente a los choques mientras se maneja
y carga, y tanto su materia como su precinto no deben reaccionar con el gnero
que contiene durante un perodo de tiempo determinado, ya que si tal ocurriera, se
destruye el envase o se contamina el gnero. Dicha destruccin, por supuesto,
origina la prdida de gneros costosos, y la contaminacin da lugar, casi siempre,
a prdidas econmicas.
La mayor parte de los envases econmicos se eligen teniendo en cuenta que la
venta, el almacenamiento o la duracin de las substancias que encierran es
limitada. El empaque eterno es excesivamente caro, salvo cuando la necesidad
lo exige.
El empaque de los productos alimenticios presenta problemas continuos, ya que
ininterrumpidamente se ofrecen a la venta nuevos productos, as como tambin
aparecen todos los aos en el mercado nuevos envases y materiales de embalaje.

La seleccin de un tamao industrial de envase para dichos productos va


acompaada de estudios econmicos as como de investigaciones tecnolgicas.
De entre los muchos factores que han de tenerse en cuenta para elegir un envase,
los que se citan a continuacin son los ms importantes para un envase
econmicamente adecuado:

Seguridad.
Resistencia.
Materiales de construccin.
Conformidad con los pliegos de condiciones y reglamento.
Que tenga la vida de almacenamiento deseada.
Comodidad de envasado (el equipo con el que se dispone puede trabajar
demasiado lento para permitir que el empaque de bajo costo sea
econmico).
Que sea fcil de cerrar, sean mnimos los gastos del trabajo necesario para
cerrar dicho envase y carezca de fugas.
Que se pueda rotular o marcar con comodidad.
Concordancia entre el embalaje y el valor econmico de los materiales
empaquetados.
Nmero de veces que se puede volver a utilizar.
Facilidad de vaciado.
Facilidad de limpieza y manejo despus de haberlo usado.
Que haya mercado para los envases reparados y a punto de uso por los
consumidores.
Costo.
El peso de la tara.

8.2 CONSERVACIN DE ALIMEnTOS


Las tcnicas modernas de conservacin de alimentos, como el enlatado, la
congelacin o la deshidratacin, aseguran la conservacin de los alimentos
estacionales para cubrir la demanda durante todo el ao, evitando as, adems,
desperdiciar los excesos de las cosechas. Tabla No 12
TABLA No 12 Conservacin de alimentos

coccin

enzimas

bacterias

hongos

destruye
en parte

destruccin
mxima

destruye
algunos

oxgeno

empaquetado
al vaco

impide
el inhibe
crecimiento

alteracin o
expulsin

enlatado
o destruye
embotellado

destruye

alteracin y
expulsin

destruye
algunos

agua

control pH

iones

enfriamiento

retarda

congelacin

reduce la mata un 50 - inhibe


reaccin
80 %

inhibe

deshidratacin destruye

inhibe

inhibe

curado

inhibe

inhibe

inhibe

salmueras,
escabeches

inactiva

inactiva

inhibe

destruye

inhibe

irradiacin

alteracin

extraccin

modifica

sustitucin
parcial por
CO2
reduce

8.3 Envase y empaque


8.3.1 EMBOTELLADO

Las botellas llegan por un transportador hasta unos clasificadores espirales de


plstico que giran lentamente y las colocan espaciadas en plataformas
individuales, montadas sobre una mesa giratoria o carrusel que, al girar, las
levanta (mediante levas) y pone su boca en contacto firme con las toberas
inyectoras. Toda la secuencia de acciones est controlada por dispositivos de
seguridad, de tal forma que si una botella se rompe la cadena se detiene, o si una
botella no llega a alcanzar su plataforma, la tobera correspondiente no descarga.
La dosis inyectada por esa tobera se mide volumtricamente mediante la accin
de un mbolo y las adecuadas vlvulas, o bien por el giro de un helicoide en el
interior de un tubo que permite el manejo de semilquidos o lquidos con slidos en
suspensin. Dispositivos supresores de goteo aseguran que no se manche el
exterior de la botella ni la superficie que ha de recibir el corcho, tapn u otro
sistema de cierre.
8.3.2 EMPAQUE EN CAJAS DE CARTN

Algunas mquinas forman e introducen una bolsa dentro de una caja de cartn,
segundos antes de ser llenada, como en ciertos alimentos granulados o en polvo.
Las propias cajas de cartn son retiradas por la mquina de un depsito en el que
permanecen plegadas. El dispositivo de succin que las atrae hacia el interior de
dichas mquinas las abre y les da la forma rectangular, vuelve hacia arriba las
solapas del fondo, para doblarlas, mojarlas con un rodillo engomado y cerrarlas, y
coloca las cajas en un transportador lineal o un carrusel. All tiene lugar una
operacin similar de cierre de las solapas superiores, despus de que un control
comprueba que estn llenas con el peso correcto.

modifica

8.3.3 ENSACADO

Los sacos o bolsas se fabrican a partir de varios tipos de pelculas plsticas, hojas
de aluminio, laminados (materiales combinados en capas), as como papel. La
mquina forma las bolsas a partir de una banda de material ya impreso cuya
posicin correcta para el corte se asegura mediante lneas o puntos impresos en
ella que son observados por dispositivos electrnicos. Las bolsas utilizadas para
materiales a granel se cierran por medio de adhesivos. de secado rpido. Cuando
se utilizan materiales diferentes como papel o cartn recubiertos de poliuretano
slo por un lado, se emplean colas calientes que se adhieren a cualquier
superficie y se enfran y secan en segundos.
Envases muy comunes en la actualidad son los saquitos destinados a contener
sopas en polvo y otros productos similares. Se fabrican con papel, por su bajo
costo y facilidad de impresin, recubierto interiormente con hoja de aluminio para
asegurar la impermeabilidad a la luz y a la humedad, y poliuretano para permitir un
cierre en caliente. Dichos saquitos se fabrican a partir de una bobina de banda
impresa, con aletas cerradas en tres bordes; cuando ya estn llenos se cierran
aplicando una barra calefactora a la boca de la bolsa.
8.3.4 OTRAS OPERACIONES

En muchos casos, las disposiciones legales exigen cierta precisin de llenado, o


se trata de envasar sustancias valiosas o peligrosas. En la actualidad, la operacin
de llenar por control del peso es una parte integrante de la maquinaria de
envasado, y puede incluir mecanismos que corrigen la accin del dispositivo de
llenado cuando automticamente se detecta una ligera falta o exceso de peso.
Las botellas y latas modernamente pueden ser embaladas por las mquinas
mediante piezas en bruto, cortadas a estampadas, de cartn ondulado, con el que
se envuelve cierta cantidad de latas, botellas o cualquier otra cosa, de forma tan
apretada que no es necesario introducir separaciones para evitar que las etiquetas
se froten entre s, adems de que se reducen los posibles daos durante el
transporte, puesto que los objetos se sujetan mutuamente. Incluso se utiliza
menos cartn que con el sistema anterior, que deba permitir cierta tolerancia en
dimensiones para realizar una fcil carga.
Las mquinas marcan tambin los paquetes con la identificacin de la fbrica, la
fecha de envasado, la fecha limite de venta y detalles diversos. Varias cajas de
cartn cerradas, botellas o cualquier otro envase, procedentes de un
transportador, se van recogiendo en unas plataformas y son envueltas como se ha
dicho o se introducen en otra caja mayor, un cajn o una bandeja; a su vez, estos
conjuntos son colocados en otra plataforma. En ocasiones, para enviarlas a los
puntos de venta, las cajas separadas o las plataformas completas son envueltas
automticamente en plstico. La envoltura retrctil consiste en una pelcula de

plstico que se tensa en fro alrededor del producto; al calentar, la memoria


plstica obliga a la pelcula a tratar de recobrar su forma y tamao original. La
envoltura tensada es casi lo mismo, excepto que el producto es empujado a travs
de una cortina de pelcula para que sta se tense alrededor de l, evitndose el
gasto de un tnel de calor.

FIGURA No. 8-1 Envasado asptico de leche


Uno de los sistemas para empaquetar ms evolucionados es el proyectado en
Suecia para envasar leche en recipientes de cartn tetradricos. El recipiente se
hace partiendo de un rollo continuo de cartulina plastificada ya impresa, que se va
estirando sobre hombreras formadoras para arrollarse con un pequeo solape
sobre un tubo metlico. Aplicando calor a este solape se forma un tubo de costura
continua que es arrastrado hacia abajo por dos pares de mandbulas calientes, las
cuales forman entre s, cada par, un ngulo recto. La leche es introducida en el
recipiente continuo por la parte superior del tubo metlico, y la presin ejercida por
las mandbulas metlicas calientes expulsa la leche de cada zona de unin,

formndose as un envase cerrado y totalmente lleno, con la mayor capacidad


posible, partiendo del tubo de cartulina.
Tambin se ha adaptado maquinaria que, automticamente, hace envases
rectangulares de cartn de varios tamaos, los llena con leche y los cierra. Ver
Figura No 8-1
El paso siguiente en esta serie de mejoras fue la idea de hacer circular papel,
recubierto de plstico, por un bao de perxido de hidrgeno (agua oxigenada)
inmediatamente antes de darle la forma de tubo.
Aplicando entonces calor de manera que el liquido literalmente se volatiliza, el
envase queda esterilizado. Si la leche tambin est esterilizada y toda la
operacin se lleva a cabo en ambiente estril cerrado, la leche envasada se
mantendr sin alteracin durante largos perodos sin necesidad de refrigerarla. De
esta forma, esa leche puede almacenarse en el domicilio hasta su consumo o en
la industria en espera de pocas de demanda excepcional.
En la actualidad hay instalaciones lecheras industriales completamente
automatizadas en las que se reciben los recipientes con leche de las pequeas
granjas, se vacan, se devuelven limpios, y se comprueba la calidad de la leche,
que despus de su tratamiento es introducida en la mquina de envasar
adecuada, segn el tamao y forma del envase que se desee. Los envases
unitarios se agrupan en cestones de cartn automticamente formados, los cuales
se apilan en plataformas para formar cargas completas, y stas son envueltas por
una cubierta de plstico retrctil. Todas estas operaciones se realizan bajo la
vigilancia de slo unos pocos operarios entrenados.
La idea de utilizar un tubo continuo soldado trmicamente est siendo explotada
para otros productos. Una vez formado el tubo se pueden colocar en l barras de
chocolate u otros objetos, proceso al que se da el nombre de envoltura continua,
por el flujo ininterrumpido de objetos que se envuelven. Existen mquinas
verticales que preparan bolsas de peso constante de dulces o patatas fritas con
peso constante y las cierran aplicando calor sobre el material; ste suele ser un
plstico termosoldable, como el polietileno, sobre el cual pasa un alambre caliente,
de lado a lado de la banda doblada formando un tubo, lo corta y hace el cierre de
cabeza y fondo.
Otro progreso ha sido el de calentar y conformar una lmina de material plstico
aplicndola bajo vaco sobre un molde en forma de plato, o con varias oquedades,
que proporciona alojamiento para el producto. A continuacin, se suelda
trmicamente una segunda banda, a los bordes del plato, encerrando as
completamente el objeto. Para ello se conforman trmicamente dos bandas de
PVC, o bien una sola doblada en forma de V, y se sueldan las pestaas mediante
corriente de alta frecuencia. Figura No 8-2.

Envasado de queso. La envoltura es un material plstico, impreso previamente; los extremos se


cierran hermticamente, mediante calor, con el fin de conservar la humedad natural del queso.

Figura No 8-2 Empaque de queso


No es preciso hacer los paquetes de una sola clase de material, basta que uno
sea termosoldable; de este modo es posible soldar a una cartulina impresa para
formar los familiares paquetes burbuja o blister; o bien se puede calentar una
banda delgada de pelcula plstica y cubrir con ella un objeto colocado sobre una
cartulina sensible al calor, mediante vaco, segn un proceso llamado de envoltura
de piel.
Todas estas tcnicas de envasado, y empacado, son necesarias en un consumo
masivo de productos; de otro modo, el envasado y cierre a mano sera demasiado
lento y caro y excesivamente engorroso para los operarios que deben hacerlo.
8.3.5 ENVASADORA DE LQUIDOS

En las mquinas que hacen los conocidos envases tetradricos de cartn, el


material ya impreso recibe la forma de un tubo, arrastrado por un dispositivo
accionado por aire comprimido que controla el nivel de lquido en dicho tubo. Si
este nivel desciende demasiado, la presin del aire en el tubo indicador baja y
acciona una serie de vlvulas que dan lugar a que el aire comprimido mueva el
mbolo; ste, mediante palancas, empuja la vlvula cnica hacia abajo, lo que
permite la entrada de ms lquido en el tubo. El cierre de los envases se realiza
por medio de juegos de mandbulas que proporcionan al mismo tiempo calor y
presin. El esquema muestra un juego de mandbulas y Otro de ruedas cortadoras
en realidad, hay dos juegos de cada tipo, que forman ngulos rectos entre si.
Puesto que los envases se cierran por debajo del nivel del lquido, no contienen
aire. Dichos envases son embalados automticamente en cajas de transporte

hexagonales.Figura No 8-3.

Envasado de lquidos en cartn


FIGURA No 8-3
No es preciso hacer los paquetes de una sola clase de material, basta que uno
sea termosoldable; de este modo es posible soldar a una cartulina impresa para
formar los familiares paquetes burbuja o blister; o bien se puede calentar una
banda delgada de pelcula plstica y cubrir con ella un objeto colocado sobre una
cartulina sensible al calor, mediante vaco, segn un proceso llamado de envoltura
de piel.

Todas estas tcnicas de envasado, y empacado, son necesarias en un consumo


masivo de productos; de otro modo, el envasado y cierre a mano sera demasiado
lento y caro y excesivamente engorroso para los operarios que deben hacerlo.
8.3.5 ENVASADORA DE LQUIDOS

En las mquinas que hacen los conocidos envases tetradricos de cartn, el


material ya impreso recibe la forma de un tubo, arrastrado por un dispositivo
accionado por aire comprimido que controla el nivel de lquido en dicho tubo. Si
este nivel desciende demasiado, la presin del aire en el tubo indicador baja y
acciona una serie de vlvulas que dan lugar a que el aire comprimido mueva el
mbolo; ste, mediante palancas, empuja la vlvula cnica hacia abajo, lo que
permite la entrada de ms lquido en el tubo. El cierre de los envases se realiza
por medio de juegos de mandbulas que proporcionan al mismo tiempo calor y
presin. El esquema muestra un juego de mandbulas y Otro de ruedas cortadoras
en realidad, hay dos juegos de cada tipo, que forman ngulos rectos entre si.
Puesto que los envases se cierran por debajo del nivel del lquido, no contienen
aire. Dichos envases son embalados automticamente en cajas de transporte
hexagonales.Figura No 8-3.
8.3.6 CERRADORAS DE ENVASES DE HOJALATA CILNDRICOS O ENLATADORAS

El enlatado es un proceso de esterilizacin en el que algunos de


los
microorganismos y enzimas son destruidos por completo al calentar al alimento en
latas hermticamente cerradas. El factor ms importante para determinar el grado
de tratamiento trmico requerido es la acidez, que viene indicada por una
magnitud conocida como pH. Con valores de pH por debajo de 4,5 el alimento es
lo bastante cido para eliminar el crecimiento de los microorganismos, y basta un
tratamiento trmico con vapor o agua hirviendo a 373 K (100 grados C), o menos,
para conseguir la esterilizacin requerida. La fruta enlatada es un buen ejemplo
de envasado cido. Figura No 8-4.
Mquina automtica para enlatar fresas en conserva. Las latas se llenan hasta
arriba con el fruto y algo de almbar.
Con contenidos menos cidos, como los de carne, pescado u hortalizas, el pH es
superior a 4,5, motivo por el cual es necesario un tratamiento trmico ms
enrgico.

Figura 8-4 Mquina enlatadora de fresas


La bacteria patgena ms peligrosa es el Clostridiun botulinum, altamente
resistente al calor y que produce una toxina mortal que una cucharada sera capaz
de matar a millones de personas. El Clostridiun botulinum se extermina mediante
calentamiento a 394 K (121 grados C) durante 3 minutos.
A las latas de alimentos menos cidas se les puede aplicar un tratamiento trmico
que equivalga, por lo menos, a su punto de calentamiento ms lento, para
garantizar que son seguras desde el punto de vista bacteriolgico. Figura No 8-5.
Existen diversas mquinas cerradoras de envases de hojalata cilndricos de
acuerdo con el volumen de produccin en funcin de la unidad de tiempo. Las
cerradoras automticas pueden ser sincronizadas a dosificadores con prevaco o
envasado de pistn.

232

Diagrama de movimiento de una instalacin de enlatado asptico. El alimento despus de


cocinado, se esteriliza, se almacena y se enfra mientras recorre un sistema de tubos, al final del
cual se introduce directamente en las latas ya esterilizadas, que se cierran en ambiente asptico.

FIGURA No 8-5 Instalacin de enlatado.


Cerradora manual
Esta mquina se utiliza para efectuar la unin del doble cierre entre el cuerpo del
envase metlico y la tapa.
Consta de las siguientes partes: Ver Figura No 8-6.
1.
2.
3.
4.
5.

Anillos de tope
Salva polea
Anillo superior del perno de la palanca
Palanca cerradora
Tapa

233

FIGURA No 8-6 Cerradora manual


6. Horquilla de la palanca
7. Bote
8. Perno de la palanca
9. Soporte de la palanca
10.Anillos inferiores del perno de la palanca

234

11.rbol y resorte del plato


12.Mesa
13.Regulador de la altura del plato
14.Pedal
15.Mandril
16.Plato
17.Motor elctrico

Operacin de cerrado
FIGURA No 8-7
La operacin de cerrado y las partes operativas involucradas en esta operacin
son: Ver Figura No 8-7
1. Plato de soporte

235

2. Cuerpo de la lata
3. Mandril
4. Borde de la lata
5. Carretilla de primera operacin
6. La carretilla se acerca al borde de la tapa para doblarla
7. Mientras gira, la carretilla dobla el borde de la tapa
8. Forma de sellado despus de la primera operacin
9. Luego se pasa con la carretilla de segunda operacin
10.Longitud de insertado
11.Gancho del cuerpo
12.Gancho de la tapa
13.Superposicin de los ganchos
14.Grosor del insertado
De esta manera se cierra el bote mediante un sello doble.
8.3.7 EMBUTIDORA

La mquina embutidora est compuesta de las siguientes partes fundamentales:


Como se observa en la figura No 8-8
1. Cilindro almacenador de la masa preparada para rellenar las tripas. Es de
acero inoxidable y de fcil desarmado para la limpieza
2. mbolo de empuje horizontal
3. Pistn o cono de empuje para presionar la masa hacia la salida
4. Motor elctrico y bomba hidrulica
5. Manivela para la inversin del flujo del mbolo
6. Pedal para regular la velocidad de avance del cono
7. Depsito de aceite para la bomba hidrulica.
8. Embudo, segn el tipo de embutido que se va a preparar.
9. Anillo fijador del embudo al cilindro
10.Base de hierro montada sobre ruedas para el traslado.
Antes de iniciar la operacin se escoge el embudo que se va a utilizar, segn el
tamao de la tripa por rellenar. Luego se desatornilla el anillo de fijacin, se
introduce el embudo escogido y se vuelve a atornillar el anillo, Para el llenado del
cilindro con la masa, se emplea lo siguiente: Figura No 8-9.

236

FIGURA No 8-8 Maquina embutidora


1.
2.
3.
4.
5.
6.

Mesa de trabajo con cubierta en acero inoxidable


Charola con la masa mezclada
Obtencin de las pelotas bien apretadas
Cilindro almacenador de la masa en posicin vertical
Introduccin de las pelotas en el cilindro almacenador
Embudo con la boquilla del tamao adecuado.

Para la introduccin de la tripa en el embudo y el rellenado se trabaja con:


7. Cilindro lleno hasta de masa y puesto en posicin horizontal
8. Se coloca la tripa natural o sinttica (del tamao apropiado) en el embudo,
atando la extremidad que se queda en el orificio de salida del mismo
9. Se acciona hacia adelante la manivela de avance del mbolo y se acciona con
el pie el pedal de embrague regulador de la velocidad de embutido. Una
boquilla del embudo estrecha y masas compactas requieren una mayor presin
de boquillas anchas y masas semifluidas.
10.Las manos del operador ayudan en el correcto embutido de la tripa
11.El embutido se distribuye arriba de la mesa

237

FIGURA No 8-9 Manejo de la embutidora


Terminado el vaciado del cilindro almacenador, el operador debe sujetar la porcin
de la tripa rellenada y atar inmediatamente este extremo. Posteriormente se
efecta otra vez el llenado del cilindro.
Cada vez que se utiliza la embutidora deber lavarse con agua caliente y
detergente, enjuagar y secar todas las partes que estn en contacto directo con la
masa. Posteriormente, estas partes deben ser recubiertas con aceite de glicerina
neutro. Al efectuar el lavado no se debe mojar el motor elctrico. Controlar
peridicamente que el nivel de aceite se encuentre en el lmite establecido.

238

8.4 ALMACENAMIENTO
8.4.1 ASPECTOS PRINCIPALES
ALMACENAMIENTO

EN CONSTRUCCIN

PARA LUGARES DE

8.4.1.1 PISOS
Totalmente impermeable para impedir el ascenso capilar de humedad del suelo,
los pisos porosos de concreto (utilizado en su mayora) permiten el ascenso de
humedad y una vez en la superficie puede difundirse fcilmente del piso a los
productos o arrumes almacenados.
Los arrumes de productos en un almacenamiento se realizan en estantes
metlicos, deben estar a una distancia del piso de 30 cm, lo cual permite realizar
limpieza del almacenamiento evitando acumulacin de suciedad, permite la
circulacin de aire que remueve la humedad. Estos estantes deben ser metlicos y
no de madera ya que estos ltimos se daan fcilmente por humedad y peso lo
que produce riesgos en la calidad del producto, adems genera contaminacin por
insectos como cucarachas, gorgojos y otros animales rastreros como ratones y
alacranes.
En la construccin de pisos para un lugar de almacenamiento de productos se
debe construir una sub-base permeable que evite el paso de la humedad y una
membrana impermeable de material plstico o bituminoso colocado entre la subbase y la losa de concreto. La sub-base tiene como propsito principal el mejorar
el drenaje y la reduccin de acumulacin de humedad bajo las losas, adems
contribuye a que las condiciones de apoyo sobre el terreno sean las ptimas.
8.4.1.2 PAREDES
Los muros deben construirse preferiblemente con materiales que tengan la
capacidad de soportar cambios de temperatura; dependiendo de sus
especificaciones, si es para almacenamiento de productos que requieran de
refrigeracin o congelacin o en su defecto los que estn almacenados en
bodega, estas paredes deben contar con una buena absorcin del calor. Las
paredes de ladrillo de 20 cm. De espesor tiene buena capacidad trmica.
En zonas de altas precipitaciones es conveniente impermeabilizar las paredes
exteriormente para evitar la saturacin de sus materiales y la entrada de humedad
por capilaridad, para disminuir la transferencia de calor es conveniente pintar las
paredes de colores claros que reflejen parte de la radiacin. La superficie interior
de las paredes debe ser lisa para evitar la acumulacin de desperdicios, facilitar la
limpieza y no dejar intersticios que faciliten la supervivencia de insectos. La unin
entre las paredes y el piso debe ser redondeada ligeramente para facilitar la
limpieza.

239

8.4.1.3 TECHOS
Los techos conforman la mayor superficie expuesta al sol toda la construccin,
para evitar demasiada transferencia de calor se debe construirse con materiales
de buena caractersticas de reflejo de la radiacin solar. Es inevitable que la
temperatura externa y sus cambios afecten la temperatura interna. Los techos
deben tener aleros que protegen las paredes de humedecimiento, proporcionan
alguna sombra a las paredes y reducen su calentamiento.
8.4.2 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS

8.4.2.1 ALMACENAMIENTO DE GRANOS


Los tanques de almacenamiento de materia prima en grano, deben estar
diseados para la capacidad de almacenamiento, produccin y espacio dentro de
la empresa. Esta capacidad debe estar basada en una planeacin de progreso de
produccin y del crecimiento de la empresa.
Los granos se arruman en sacos; con trabe entre si l arrume debe tener forma
piramidal para conseguir mayor estabilidad. Los arrumes deben armarse con un
metro de separacin aproximadamente de las paredes, dejando entre ellos
callejones centrales y transversales que permitan la movilizacin de personal y el
equipo de evacuacin. Las bodegas para almacenamiento de grano deben tener
unas dimensiones de ancho de 25 a 30m. y altura hasta 7 m.
Otra manera de almacenar el grano es en silos, los cuales permiten a evacuar
ms rpido el producto, por otra parte, son ms econmicos, la mayora de los
silos se construyen en planchas de acero liso o corrugado con fondo cnico
permitiendo un almacenamiento hermtico. El sistema de almacenamiento a
granel en los silos verticales economiza mucha mano de obra y generalmente es
el sistema ms adoptado por las fbricas de construccin reciente.
Este tipo de almacenamiento es utilizado corrientemente para semillas
oleaginosas. La colocacin de depsitos y de silos se basa en la utilizacin de una
cinta de acero metlica en forma de espiral continua de un dimetro dado; cada
vuelta de la espiral es fijada por la precedente por agrafado.
Los silos son construidos en el sitio, en acero inoxidable. La junta agrafada
helicoidal proporciona al cilindro una rigidez y una resistencia extraordinaria,
adems la superficie interna es lisa. Estos silos son ms econmicos que los silos
de hormign; son muchos ms cmodos pues son remachados o atornillados y
tienen una ventaja de estanqueidad perfecta sobre estos ltimos.
El dimetro de los silos vara de 3 a 20 metros y puede alcanzar hasta 22 metros
de altura. Pueden ser construidos con bandas de acero o ms frecuentemente en
acero galvanizado. En el caso del algodn o de otras materias primas, el
almacenamiento en silos verticales no es el indicado.

240

Existen sistemas de silos horizontales construidos generalmente en acero y


equipados con dispositivos automticos de carga y descarga.
Para el almacenamiento de la soya, resulta ser ms interesante utilizar silos de
gran capacidad unitaria, alcanzando 40.000 toneladas o ms. Estos silos son
construidos en acero, en hormign o en una combinacin de los dos. Su aspecto
puede ser clsico o semiesfrico, esta ltima solucin permite a la vez la
utilizacin ideal del espacio y del volumen disponible y el uso de dispositivos
simplificados de llenado o vaciado. Generalmente estn provistos de dispositivos
de control de temperatura, de ventilacin potente y de recirculacin o de trasiego
de una celda a otra.
8.4.2.2 ALMACENAMIENTO DE LQUIDOS
Los depsitos o tanques son indispensables para recibir los lquidos que vayan a
intervenir en un proceso de fabricacin y para recibir la materia prima si es lquida.
A veces los tanques se renen en conjuntos numerosos formando un parque de
tanques, con el fin de formar un almacn de gran cabida. Los tanques eran
fabricados originalmente como cubas de maderas, en la actualidad los tanques de
madera sin revestimiento no se utilizan ms que cuando sea necesario que su
pared sea neutra frente a los lquidos que hayan de contener y no se dispone de
otro material que sea aceptable. El material estructural usado principalmente es el
acero al carbono, que es muy apreciado por su resistencia y por poderse disponer
del mismo en lminas grandes que requieren solamente un mnimo de juntas. Las
lminas pueden curvarse, si se desea, y soldarse, siendo menos frecuente que se
remachen y calafateen. Las piezas que hayan de servir como fondos son, en
general, de calibre mayor que las paredes laterales. Se fabrican tanques
cilndricos con fondos planos de hasta 30 metros de dimetro y 12 de altura.
Los tanques esfricos son de mayor resistencia a las presiones interiores. Cada
vez se usan ms los revestimientos con acero inoxidable, de nquel o de otros
aceros aleados propios para chapar, sobre todo para los tanques transportados
por ferrocarril, y tambin para los estacionarios. As mismo, pueden adquirirse
tanques forrados de vidrio, de tres calidades de vidrio para toda clase de fines.
Para las tuberas se dispone de tubos de acero, de tuberas de vidrio de dimetro
de 1 pulgada o 1 1/2 pulgada, de vidrio pyrex con rebordes de piedras qumicas y
de porcelana, y de metales resistentes a los cidos y a muchas disoluciones
salinas.
En la industria alimentaria normalmente el almacenamiento se produce en las
fases de llegada a la planta entre las fases intermedias de la produccin y en la
fase de producto final, para ser empacado y distribuido. Las variables en el costo
estn dadas por evaporacin de producto, la energa para el bombeo, el del vapor
para mantener la temperatura en algunos casos, etc.

241

TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO


Estos tipos de tanques no estn sometidos a presin , trabajan a presin
atmosfrica y son
-Techo flotante
-Techo fijo
-Techo abierto
Ventajas de tanques de techo flotante:
Menores perdidas por evaporacin causadas por la variacin de
temperatura
Al llenarse no hay que evacuar vapores, pues no hay espacio entre liquido y
techo
Reduce el riesgo de incendio por no existir aire en contacto con el lquido
Al no haber espacio no hay mezclas explosivas
Ventajas de tanques del techo fijo:

Menor coste en el techo flotante


No deben soportar la carga del agua lluvia
Tolerancias de fabricacin pueden ser mayores
Mas adecuado para pequeas dimensiones

Ventajas de techo abierto


Costo de fabricacin bajo
No almacenamiento de productos voltiles
El agua u otros lquidos afectan su contenido
Lquidos almacenados

techo abierto: agua para usos industriales


techo fijo: fracciones pesadas de petrleo, aceites lubricantes, cidos
techos flotantes Todos los productos voltiles

DIMENSIONES DE LOS TANQUES


Estas estn dadas por la capacidad y a partir de sta se determina el dimetro y la
altura. Para definir la altura se debe tener en cuenta:
La compresin mxima del soporte o base, lo que limita la altura del tanque
y muchas veces se debe hacer una loza de sedimentacin.
El fondo de los tanques algunas veces est formado de virolas, que son
como segmentaciones para mejorar la resistencia. Adicionalmente lleva un

242

anillo perifrico de hasta 610 milmetros para tanques de dimetro mayor a


15 metros. La soldadura de esas plaquetas puede ser por solape (una
soldadura encima de la otra) o una soldadura en contra uniendo dos
soldaduras con un refuerzo debajo de estas.
ADITAMENTOS DE LOS TANQUES
Carcasa cilndrica:
Es un recubrimiento del tanque por donde circula un fluido que calienta o enfra el
contenido del tanque.
Serpentines:
De forma helicoidal, son tuberas de cobre, acero inoxidable o aleaciones que se
utilizan para las necesidades de transferencia de calor al fluido. Para disearlo es
necesario tener en cuenta si hay agitacin mecnica dentro del recipiente y si el
proceso es continuo o de bache.
Espiral simple o plano:
Hay serpentines en forma rectangular para tanques rectangulares y son
considerados como tubos rectos. Muchas veces los serpentines se usan para
calentar o mantener a cierta temperatura el contenido del tanque para poderlo
bombear; estos serpentines son considerados como superficies de transferencia
de calor y son muy econmicos.
Vlvulas de escape:
Son sistemas que permiten el escape de vapor cuando se presenta una sobre
presin en el interior del tanque.
Abrasadoras de tapadora:
Es un accesorio que se utiliza para lograr una mejor hermeticidad de la tape al
tanque porque permite sellar con un sistema de atornillado, el borde de la tape al
tanque.
Manmetros:
Los cuales controlan la presin necesaria para el desarrollo del proceso dentro del
tanque.
Drenaje:
Son usados para decantacin en el mismo proceso o para la limpieza y
mantenimiento del tanque y su sistema funciona con una llave de cierre.
Sistema de alimentacin:
Es un ducto por donde se hace el llenado del tanque.
Escaleras y plataformas:

243

En los tanques de altura superior a 4 metros deben instalarse escaleras


helicoidales, que permitan el acceso al techo y la plataforma se instala a la llegada
de la escalera al techo y esta se rodea de una barandilla que protege contra
cadas y convierte al techo en visitable.
Indicadores de nivel:
Donde es posible apreciar de manera fcil y segura el interior del contenido del
tanque.
MATERIALES MAS UTILIZADOS EN LA ELABORACIN DE TANQUES
Los materiales ms utilizados son: Acero inoxidable, Cobre y Aleaciones con otros
materiales.
Durante un proceso las paredes de los tanques tienen prdidas de calor por
convexin y por aire. Se utilizan diferentes tipos de aislamientos para evitar estas
prdidas que pueden ser: fibra de vidrio, lana de roca, espuma de poliuretano
expandido, resinas fenlicas expandidas, etc.
En alimentos prcticamente en todos los procesos se necesitan tanques; es el
caso de produccin de helado est el tanque mezclador y pasterizador, siendo un
tanque de doble funcin por tener una doble camisa donde se pasteriza. Tambin
se encuentra el tanque de almacenamiento en donde la mezcla se lleva a 4 grados
centgrados por 8 horas, para el proceso de maduracin.
En procesos lcteos se encuentran lcteos que son denominados como depsitos
de regulacin, de retencin, de cristalizacin y de recepcin.
En los procesos para obtencin de grasas y aceites, los tanques que se utilizan se
denominan tanque de fusin, para agua de proceso, de evaporacin y de
separacin del disolvente.
8.4.2.3 ALMACENAMIENTO DE PAQUETES O CARGAS UNITARIAS
La pa!etizacin forma parte de los sistemas de manipulacin que ms se han
desarrollado en los dos ltimos decenios, y consiste en agrupar un cierto nmero
de paquetes sobre un soporte. Este sistema debe su nombre a la plataforma
utilizada como soporte, que es una paleta, y la operacin de agruparlos la lleva a
cabo un paletizador. Figura No 8-10
PALETA: Plataforma de carga constituida esencialmente por dos pisos asociados
entre ellos mediante tirantes o por un suelo que descansa sobre pies o soportes.
PALETIZAR: Agrupar o apilar paquetes o cargas unitarias sobre paletas u otros
soportes para llevar a cabo las operaciones de manipulacin, transporte y
almacenamiento.
PALETIZADOR: mquina destinada a realizar las paletas que puede ser

244

semiautomtica o automtica, monoposicin o multiposicin. Los paquetes de


manipulacin son, en general:
Cajas de madera (en vas de desaparicin)
Cajas de plstico de encajonamiento derecho o que permita su superposicin;
Cajas de cartn.
Paquetes con pelculas retrctiles.
Packs, toneles, botellas, sacos.

Figura 8-10 Manejo de paquetes.


DIMENSIONES: Las dimensiones de la carga paletizada deben ser compatibles
con las de las estructuras de almacenamiento y de los medios de transporte. Esta
condicin puede satisfacerse generalmente con las paletas normalizadas de 800 x
l200mm y 1000 x l200mm. La altura de las paletadas debe ser determinada en
funcin:

De la altura de las carretillas de horquilla (estas caractersticas son


suministradas por el fabricante.

245

De la altura de la carga sobre el camin o sobre los vagones.


Del peso de la carga paletizada.
De la estabilidad de las paletadas.

8.4.3 ALMACENAMIENTO REFRIGERADO

El almacenamiento en fro es un medio de conservacin de alimentos que


producen la menor alteracin en las caractersticas sensoriales, en el valor
nutricional y en los cambios bioqumicos. La temperatura en un sistema de
refrigeracin comercial es de 00C, hay que tener en cuenta la cantidad y la clase
de productos almacenados, nmero de personas que trabajan en el rea y nmero
de puertas y frecuencia de aperturas. Un cuarto de refrigeracin, no debe tener
sifones porque son puntos de escape de fro y contaminacin cruzada, debe estar
previsto de una cortina plstica que evite entrada de alguna clase de insectos o
animales cundo la puerta est abierta en la entrada o salida de productos y
adems evita los cambios bruscos de temperatura con el exterior.
El equipo utilizado debe estar recubierto de material aislante para permitir la
refrigeracin y tener una compuerta hermtica que permita mantener constante la
composicin de los gases, debe haber poca iluminacin ya que la luz promueve la
germinacin de algunos vegetales, los cambios de calor y el desarrollo de malos
olores.
8.4.4 ALMACENAMIENTO POR CONGELACIN

El uso de bajas temperaturas es tal vez uno de los mtodos que afectan poco la
calidad nutricional y sensorial de los alimentos pero a su vez exigen el
cumplimiento de ciertas condiciones para que el producto pueda utilizarse sin
riesgo alguno para el consumidor. La temperatura ms empleada es de -180C. Los
cuartos de congelacin poseen caractersticas fsicas muy similares a los cuartos
de refrigeracin, el diseo del equipo es sencillo y de proceso continuo utilizable
para distintos productos y tamaos.
8.4.5 REQUERIMIENTOS PARA UN BUEN ALMACENAMIENTO

Debe existir sealizaciones en las reas de almacenamiento que indiquen el


acceso y circulacin de personas, servicios, seguridad y salida de emergencia.
Las basuras deben ser removidas con frecuencia necesarias para evitar
generacin de olores, molestias sanitarias, contaminacin del producto, superficies
y proliferacin de plagas.
Debe existir un procedimiento escrito especifico de limpieza y desinfeccin.
Todos los productos almacenados en temperatura ambiente, refrigeracin o
congelacin deben llevar rtulos con el nombre del producto, fecha de entrada al

246

almacn y fecha de vencimiento.


Los productos almacenados deben estar acomodados siguiendo el orden de
colocacin de tal manera que el primero que entra sea el primero en salir, segn
rotacin FIFO.
Los cuartos fros estn equipados con termmetros de precisin de fcil lectura
desde el exterior y registros de dicha temperatura.
Los cuartos fros estn construidos de materiales resistentes y de fcil limpieza,
impermeables, en buen estado y que no presenten condensacin.
Las paredes limpias, lisas y en buen estado.
El techo liso, limpio y de fcil limpieza.
Las uniones entre las paredes y techos estn diseadas de tal manera que eviten
acumulacin de polvo y suciedad.
Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin grietas, perforaciones,
rupturas, inclinacin adecuada para efectos de drenaje.
Los sifones estn equipados con rejillas adecuadas.
En pisos, paredes y techos no hay signos de filtraciones o humedad.
La temperatura ambiental es adecuada y no afecta la calidad de los productos o
materias primas, ni la comodidad de los operarios.
Las lmparas y bombillos deben tener protectores.
Las condiciones y equipos utilizados en el descargue y recepcin de la materia
prima son adecuados y evitan la contaminacin y proliferacin microbiana.
Se debe llevar control de entrada, salida y rotacin de los productos.
El almacenamiento de los productos se realiza ordenadamente, sobre los estantes
apropiados, con adecuada separacin de paredes y pisos.
En el almacenamiento los alimentos deben estar separados por crudos y
procesados.
No se puede almacenar ni utilizar productos vencidos.
Los estantes donde se colocan los productos para almacenar deben estar 30 cm.
alejados del piso.
Los productos de limpieza y desinfeccin deben estar almacenados en un rea
muy distante de los productos terminados o materias primas alimenticias.
Para almacenar lquidos de empaque Tetra - Brik con contenido de 1000 cc y
cajas con 12 unidades, se coloca a una altura mxima de 7 cajas y por cada piso
se colocan 10 cajas.
Para almacenar lquidos de empaque Tetra - Brik con contenido de 200cc y cajas
con 24 unidades, se colocan a una altura mxima de 9 cajas y por cada piso se

247

colocan 16 cajas.
Para almacenar productos envasados en vidrio deben ir en la parte de debajo de
la estantera para evitar accidentes.

248

CAPITULO NUEVE

EQUIPOS ESPECIALES

249

objetivos ESPECFICOS

Reconocer las diferencias entre algunos equipos utilizados para el proceso de fabricacin de
los alimentos.

Analizar las diferentes caractersticas operacionales que ofrecen estos equipos.

Distinguir los sistemas de instalaciones y los accesorios que la componen.

Diferenciar e identificar los principales equipos especiales que hacen parte de una planta
industrial de alimentos.

250

9 PROCESOS INDUSTRIALES
9.1 Industria de lacteos
Durante muchos siglos, los derivados lcteos se limitaron al queso y la
mantequilla, elaborados siempre mediante procedimientos artesanales por los
propietarios del ganado. Todo el proceso de produccin de la leche ha sido
automatizado, en mayor o menor grado, durante las ltimas dcadas.
9.1.1 RECEPCIN

La leche se recibe en las tradicionales cantinas o en carros tanques. Primero es


filtrada para retener las particulas mas groseras y luego se procede al anlisis de
esta leche para ser liberada para los distintos procesos lacteos. Algunos de los
equipos ms utilizados en esta etapa son: Trasportador de cantinas, Volteador de
cantinas, Tanque de recibo, bscula, Filtro de canasta.
9.1.2 PASTERIZACIN

Tratamiento de la leche. El deterioro de sta es provocado por bacterias que


transforman la lactosa en cido lctico, lo que da lugar a que la leche se agrie.
Para destruir esas bacterias se efecta el tratamiento denominado pasterizacin.
La mayor parte de las industrias lecheras efectan la pasterizacin continua de la
leche por el procedimiento de alta temperatura en corto tiempo: se calienta la
leche a 344 K (71 0C) y se la mantiene durante quince segundos a esa
temperatura, que se mide con un termopar; si no se ha alcanzado la temperatura
requerida, una vlvula de derivacin devuelve la leche para un nuevo
calentamiento. Despus de la pasterizacin es esencial un enfriamiento inmediato
del lquido, que se efecta aprovechando la misma leche caliente para calentar
parcialmente la leche fra situada al comienzo del ciclo, ahorrndose as energa.
A continuacin, la leche es empacada automticamente a una temperatura de 276
K (3 0C).
La leche pasterizada se conserva en buenas condiciones higinicas durante unos
tres das, en la nevera, pero ese tiempo de conservacin se puede prolongar hasta
unos siete das como mnimo mediante la esterilizacin. Primero hay que
homogeneizarla, para lo cual se la hace pasar a presin a travs de pequeos
orificios y de este modo se rompen los glbulos de grasa, de forma que la crema o
nata se mezcla mejor con el resto del liquido, sin que vuelvan a separarse. A
continuacin se calienta con vapor, hasta 377 K (104 0C), durante veinte minutos
por lo menos. A menudo ese calentamiento al vapor se efecta directamente en el
empaque, que inmediatamente es sellado de forma segura. La leche esterilizada
adquiere el sabor de leche hervida.

251

9.1.2.1 EQUIPOS DE PASTEURIZACIN


Los elementos constituyentes de estas plantas son: Bomba centrfuga,
Intercambiador de calor placas, Tanque de retencin, Tanque de enfriamiento,
Bomba de alta presin, Cabeza Inyectora de vapor, Tubera de retencin, Vlvula
de diversin de flujo, Tanque de vaco, Bomba de vaco (Del tipo de varias etapas
rotativas), Enfriador asptico.
9.1.2.2 ULTRAPASTEURIZACIN
El procedimiento de temperatura ultra alta (UHT), llamado tambin
ultrapasteurizacin, segn el cual se inyecta vapor en la leche hasta que la
temperatura de la misma llega a 425 K (152 0C), la cual se mantiene durante unos
tres segundos. El agua aadida en forma de vapor se elimina dejando expansionar
la leche esterilizada en un evaporador instantneo (al vaco), lo que adems la
refrigera. La leche ultrapasteurizada se mantiene durante varios meses en buenas
condiciones sin necesidad de refrigeracin, siempre que no se abra el envase.
9.1.3 ESTANDARIZACIN DEL CONTENIDO DE GRASAS

El contenido de grasas de la leche entera entregada a las centrales vara


considerablemente da a da. Generalmente se aplican disposiciones para la
estandarizacin del contenido de grasas en la leche para el consumo y la nata.
Los mtodos de estandarizacin se clasifican segn como se efecte la remezcla
y de s la estandarizacin tiene lugar antes o despus de la pasteurizacin.
La estandarizacin directa requiere una regulacin cuidadosa de la cantidad de
crema retirada (operacin que puede ser automatizada), pero al mismo tiempo
ofrece todas las ventajas de un proceso en lnea continua. La instalacin es
tambin ms pequea y simple que con alguno de los mtodos indirectos.
La estandarizacin con el proporcionado automtico de la crema es generalmente
el mtodo ms econmico y exacto para las instalaciones en las centrales
lecheras modernas de alta capacidad.
EQUIPOS DE ESTANDARIZACION
Centrfuga. Construccin en acero inoxidable, motor encerrado en una carcaza de
acero inoxidable pulimentada.
Estandarizadora. Separadora de leche de tipo centrfuga, todas las partes estn
en contacto con la leche en acero inoxidable, provista de medidor de crema,
tacmetro, freno.
Desnatadoras centrfugas. Estos aparatos desnatan y purifican al mismo tiempo,
se diferencian en lo esencial por la forma en que circula la leche y en que se

252

separan las impurezas. Por la forma de circular la leche se distinguen las


siguientes clases:
-Desnatadoras semi-hermticas. Tienen arriba una entrada abierta para la leche
entera y una salida cerrada para la descremada y la nata
-Desnatadoras hermticas. Las hay de dos tipos: con entrada y salida cerrada en
la parte superior. La primera para la leche entera y la segunda para la descremada
y la nata, y con entrada cerrada para la leche entera en la parte inferior, por medio
de bomba a travs de un husillo hueco, as como salida cerrada para la leche
magra y la nata en la parte superior.
El funcionamiento hermtico impide en su gran parte la mezcla de aire con la
leche, de lo cual resultan las siguientes ventajas:
Cuidadoso tratamiento de la leche en el interior del tambor, ya que este se
encuentra totalmente lleno de liquido.
Mayor grado de desnatado, hasta 0.005% (en presencia del aire pueden
fragmentarse los glbulos grasos hasta reducir su dimetro a menos de 0.81
micra, por lo que entonces no se pueden separar).
La leche con escasa cantidad de aire es menos susceptible de adquirir sabor a
quemado durante la pasteurizacin.
-Desnatadoras auto depuradoras. El tambor efecta el proceso de separacin
propia mente dicho. El conocimiento preciso de construccin es particularmente
importante, porque el montaje inadecuado puede conducir a notables alteraciones
del funcionamiento.
9.1.4 PROCESOS DE RECOMBINACIN

La recombinacin significa que un producto se compone de nuevo partiendo de


ingredientes individuales de la leche que con anterioridad han formado un solo
producto. Estos ingredientes son leche descremada en polvo, grasa de leche o
vegetal y agua.
Los productos lcteos recombinados ms importantes son: Leche lquida para el
consumo, pasteurizada o esterilizada, Leche condensada, Leche condensada
endulzada, Mantequilla y otros.
9.1.5 MANTEQUILLA

Para fabricar mantequilla, se emplea la crema directamente o despus de


fermentada mediante cultivos de microorganismos, que producen las condiciones
adecuadas para el desarrollo del sabor y la eliminacin de manchas indeseables.
A la crema fermentada se le aade agua fra hasta obtener una temperatura entre
285 y 290 K (12 y 17 0C). Despus de colarla, comienza un batido a baja

253

velocidad, y una vez excluido todo el aire se aumenta esa velocidad hasta que se
producen unos pequeos grumos de mantequilla, al cabo de unos 20 minutos. Se
aade una pequea cantidad de agua, a temperatura de uno o dos grados inferior
a la de batido, a fin de evitar la aglomeracin de la mantequilla, y se contina
batiendo hasta alcanzar el tamao de grano deseado, ms o menos como granos
de arroz.
El residuo liquido, suero de mantequilla, se separa mediante bombeo a travs de
un cedazo, y la mantequilla se lava abundantemente hasta obtener un filtrado
limpio. En las etapas finales de su preparacin la mantequilla ha de ser trabajada
(malaxada) hasta obtener una textura conveniente y expulsar el exceso de
humedad.
A menudo se suele aadir un 5 % de sal, para aumentar el sabor y prolongar la
vida de almacenamiento. El color natural de la mantequilla es debido al pigmento
llamado caroteno; as, la nata procedente de ciertas vacas que se alimentan de
pastos ricos en ese pigmento da lugar a mantequillas intensamente coloreadas.
Fabricacin continua de mantequilla. Las mquinas continuas se basan en el
proceso Fritz en el cual el batido de los glbulos de mantequilla se efecta
primordialmente de la misma manera que el batido convencional. Sin embargo, el
vigoroso tratamiento de la crema en el cilindro batidor reduce considerablemente
el tiempo necesario del batido, formando inmediatamente los glbulos en cmaras
especiales en las que forman una mantequilla homognea.
9.1.6 LECHE CONDENSADA Y EVAPORADA.

Estos dos productos exigen una concentracin por evaporacin a temperaturas


entre 327 y 336 K (54 y 63 0C) y en el vaco. La leche condensada se basa en
aadir azcar a la leche hasta una concentracin del 43 %, a fin de conservar el
producto enlatado. La leche evaporada se conserva esterilizando las latas de
leche en una retorta de vapor a 388 K (115 0C) durante unos veinte minutos.
La consistencia de la leche condensada se logra sembrando una pequea
cantidad de cristales de lactosa y enfriando lentamente el producto terminado
hasta 297 K (24 0C), despus de lo cual se agita y enfra hasta 289 K (16 0C). Al
envasar la leche condensada no se trata mediante calor, por lo que todas las
etapas de su fabricacin deben desarrollarse en perfectas condiciones de higiene;
por lo general, las latas y las tapas son esterilizadas al vapor antes de llenarlas. La
leche evaporada se conserva durante dos aos, si la temperatura no sobrepasa
los 289 K (16 0C). A temperaturas de almacenamiento superiores a 294 K (21 0C)
existe la posibilidad de que la leche adquiera un color oscuro, lo cual es totalmente
inocuo, pero resulta desagradable para el consumidor.

254

10.1.7 LECHE EN POLVO

La leche reforzada con vitamina D y desecada sobre tambores calentados al vapor


se emplea para alimentos infantiles; pero la tcnica ms frecuente para obtenerla
es el secado por pulverizacin.

Secadores de lecho fluido. Estos aparatos eliminan la humedad residual de


la leche en polvo y provocan la cristalizacin de la lactosa, mejorando con
ello la solubilidad.
FIGURA No 9-1 Secador de lecho fluido.
Antes de secar la leche descremada por pulverizacin, hay que aumentar su
contenido en residuos slidos hasta un 40 % mediante evaporacin al vaco.
Despus de ello, la leche concentrada se precalienta hasta 340 K (67 0C) y se
pulveriza en el interior de una cmara de secado por aire caliente, a 463 K (190
o
C), empleando una boquilla o un disco que gira a gran velocidad. Las gotitas de
leche se secan por accin del aire y son transportadas neumtica-mente desde el
fondo de la cmara de secado hasta la sala de envasado. El producto final tiene
un contenido de humedad inferior al 5 %.
Uno de los problemas que presentaban las primeras leches en polvo era la
dificultad de su disolucin al aadirlas a bebidas como el caf o el t. Este
problema fue resuelto haciendo pasar el polvo de leche por una corriente
turbulenta de aire antes de que est completamente seco. Las partculas de leche
colisionan unas contra otras y forman copos, que se someten a un secado final y
se envasan. Este es el sistema denominado aglomeracin, y de l resulta la
conocida leche instantnea.

255

9.1.8 YOGUR.

El sabor y la consistencia caractersticos del yogur se obtienen tratando la leche


con cultivos de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. La leche
debe ser pasterizada a 363 K (90 0C) antes de la inoculacin, con el fin de matar
los microorganismos naturales que contiene, algunos de los cuales podran dar
mal aspecto al yogur.
Una vez refrigerada la leche hasta 316 K (43 0C), se inocula con el cultivo y se
introduce en los vasos de cartn para la venta, dejando que aqul se desarrolle
durante varias horas a dicha temperatura. El producto final ha de ser refrigerado
por debajo de 278 K (5 0C), pues de otra forma el cultivo permanecera activo y el
yogur ira ganando en acidez.
9.1.9 MARGARINA

La margarina en la actualidad se ha convertido en un artculo alimenticio


importante por derecho propio, y para su fabricacin se utiliza gran variedad de
aceites y grasas vegetales, animales y marinas, con las cuales se logra la mezcla
aceitosa deseada para emulsionar con leche desnatada fermentada.
Mezcla aceitosa. Los fabricantes utilizan aceites vegetales importados (de palma,
cacahuete, coco, girasol, semilla de algodn y soja) y grasas animales (de
arenque y sardina) a fin de preparar la mezcla aceitosa. Antes de llevar a cabo el
mezclado de los aceites, stos deben ser refinados para purificarlos. La primera
etapa de purificacin es el desgomado, mediante la cual se eliminan impurezas
como hidratos de carbono, protenas, fosfolpidos y resinas. El aceite se calienta
hasta unos 92 0C, con un 5 % de agua para que las impurezas se hidraten y
produzcan una goma insoluble en aceite capaz de ser separada por
centrifugacin. En la fase siguiente de purificacin, el aceite es neutralizado a fin
de eliminar los cidos grasos libres que alteraran el sabor, comunicndole gusto a
rancio, cuando se oxidaran. Con frecuencia, esa neutralizacin se realiza,
tratndolas con una solucin de sosa custica a temperaturas entre 75 y 96 0C,
durante un perodo de treinta minutos; en este tiempo, los cidos grasos libres se
combinan con la soda custica, para formar un jabn que puede ser extrado con
facilidad. Despus de separar este ltimo, el aceite neutralizado se lava con agua
y se seca al vaco.
El ultimo paso en la preparacin de los aceites, antes de mezclarlos, es el de
eliminar los olores. Todos los aromas voltiles que hacen desagradable el olor del
aceite se eliminan por destilacin al vapor.

256

Diagrama explicativo de las diversas etapas de fabricacin de la margarina: refinado del


aceite, preparacin de la leche y emulsin. El refinado, que proporciona aceites puros,
inodoros e inspidos, comprende el desgomado, la neutralizacin y el decolorado, as como
la posterior filtracin. A menudo se procede a hidrogenar los aceites a fin de elevar su punto
de fusin. Despus de desodorizarlos, se mezclan en las proporciones adecuadas. La leche,
que constituye la fase acuosa, se pasteuriza y se fermenta con bacterias que le confieren
buen gusto y acidez. Las fases aceitosa y acuosa se mezclan con aditivos, antes de la
emulsin.

FIGURA No 9-2 FABRICACIN DE MARGARINA


La composicin de la mezcla de aceites depende del tipo de margarina que se
fabrique. Las margarinas de mesa deben ser fciles de extender en un amplio
margen de temperaturas y, no obstante, poder fundirse rpidamente en la boca.
Para lograr un campo de fusin amplio se utiliza una mezcla de aceite liquido y
grasa dura; la fusin en la boca mejora incorporando aceites hidrogenados cuyo
punto de fusin sea inferior a 34 0C.
Fase acuosa. El contenido en agua de casi todas las marcas comerciales de
margarina no debe exceder del 16 %. Esta procede de la fase acuosa, que

257

consiste en una mezcla de leche descremada fermentada (leche madurada con


bacterias, para darle sabor y acidez), leche desnatada, salmuera y agua.
Fase aceitosa. La mezcla de aceites tiene que contener cierto nmero de
ingredientes antes de su emulsin con la fase acuosa.
Emulsin, enfriado y texturizado. Se mezclan cantidades cuidadosamente medidas
de fase aceitosa y fase acuosa y se conducen mediante bombeo a un depsito,
donde llega la mezcla se enfra. Este dispositivo consiste en un tubo cilndrico
provisto de rascadores que giran a unas 1.000 rpm; el enfriado se logra con
refrigerante amoniacal, que circula por la camisa exterior del dispositivo. A medida
que la emulsin cristaliza, las hojas raspadoras la arrancan de las paredes
interiores del cilindro y la hacen entrar en un tubo de temple, de unos 18 cm de
dimetro y 3 m de longitud, en el cual fragua la textura de la masa durante unos
dos minutos antes de su extrusin y envasado.
9.2 Industria de cereales
Para las industrias procesadoras de cereales se utilizan equipos ya mencionados
en otros captulos como son: Cribas planas, filtros, ciclones, molino, tamices,
hornos, secadores, equipos de transporte y otros.
Preparacin de cereales. Los procesos de panificacin y fabricacin de galletas o
pastas han llegado a un alto grado de desarrollo. Sin embargo, algunos de los
procedimientos ms interesantes son los que se refieren a alimentos para el
desayuno. Las escamas de cereales, alimento muy utilizado, se preparan cortando
el cereal, limpio y desgerminado, en pequeos grnulos. A continuacin se cuecen
con sal y malta en un recipiente a presin, y despus se procede a un
acondicionamiento de los mismos durante ms de 36 horas para modificar las
celdas de almidn. Finalmente, los grnulos son sometidos a la accin del vapor,
con lo que se forman escamas, las cuales son pasadas por entre unos rodillos y
se tuestan en un horno giratorio. Por otra parte, para preparar trigo expandido, se
limpia el grano, se des-cascarilla y se somete al calor, a fin de reducir su contenido
en humedad a un 8 %. A continuacin se calienta a 388 K (115 0C), y se coloca en
una cmara rpida de presin, en la cual esa temperatura aumenta hasta 700 K
(427 0C), y se introduce vapor a la presin de 1,4 MPa (14 kg/cm2). Despus, una
vez desconectada la cmara, se deja salir el vapor rpidamente, lo cual provoca la
rotura de las celdas de almidn, a causa de la expansin repentina originada por
la diferencia entre la presin de su interior y la atmosfrica del exterior. Ms tarde,
el grano expandido es pulverizado con un jarabe y secado antes de envasarlo.
Otro procedimiento de preparacin de cereales es la extrusin, consistente en
hacer una pasta con el cereal que quiere prepararse, la cual se hace pasar por
una mquina de extrusin y despus se conforma en trozos pequeos.

258

Escamas de cereal terminadas, en la cinta de inspeccin final. El cereal (maz) es cortado en


pequeos trozos y cocido con sal y malta. Despus de otros procesos, el grano es sometido a la
accin del vapor, se lamina en escamas y se tuesta.

FIGURA 9-3 ESCAMAS DE CEREAL.


9.3 INDUSTRIA PANIFICADORA
Los procesos de panificacin se estructura en diferentes niveles de complejidad
industrial; se encuentran modelos artesanales hasta lneas industrializadas. En
los ltimos aos estos modelos exigen desarrollos evolutivos. En el pas se
encuentra gran disponibilidad de maquinaria tanto de produccin nacional como
de produccin extranjera.
Adems, la tendencia en este sector es la de produccin en lnea continua,
respondiendo a las exigencias del consumidor tanto en innovacin como en
higiene y seguridad.
9.3.1 PAN DE MOLDE

La produccin de pan de molde en una gran panificadora automtica no es de


ningn modo un trabajo artesano, sino que est sometida a una direccin cientfica
y tcnica. Empieza cuando la harina, pasada por el tamiz, entra en la mezcladoraamasadora. Se aade la proporcin correcta de agua a una temperatura
determinada y cantidades exactamente medidas de levadura, sal, manteca y otros
aditivos necesarios, segn el tipo de pan que se quiera conseguir y el
procedimiento que se haya de emplear, y todos esos ingredientes se mezclan
juntos hasta obtener la masa.

259

Mientras sta fermenta, es transportada a una sala de temperatura constante en


una especie de artesa metlica. Cuando la masa ha alcanzado el grado de sazn
preciso, pasa a una mquina cortadora, que la fragmenta mecnicamente en
piezas del peso deseado. S la masa ha alcanzado esa sazn por medios
mecnicos o qumicos, pasa directamente de la amasadora a la cortadora.
Las piezas de masa con su peso correspondiente son conducidas sobre cintas
transportadoras hasta una mquina que les da forma de bolas y las deposita
automticamente en unas oquedades de otra cinta sin fin que recorre un recinto
hmedo y clido, en el que se da tiempo a que las piezas de masa se recuperen
del castigo sufrido al cortarlas y moldearlas, y se reanuda la produccin de gas.

Esquema del procedimiento ordinario de panificacin. Todos los ingredientes, excepto azcar y sal,
se combinan en la primera mezcladora. Despus de dos o tres horas se aaden la sal y el azcar,
se vuelve a mezclar la masa y se deja reposar de nuevo. Se da luego forma a la masa ya
fermentada en porciones uniformes en una distribuidora de la que pasa a una moldeadora. Las
piezas individuales de masa pasan entonces a una maquina intermedia para que maduren y
recuperen la elasticidad perdida. Una moldeadora especial acaba de dar su forma a las piezas
mediante un sistema de rodillos, que reducen al mnimo cualquier nueva deformacin de la masa, y
despus de una nueva fase de maduracin se cuecen las piezas.

FIGURA No 9-4 PROCESO DE PANIFICACIN

260

Dichas piezas salen sobre otra cinta y son transporta das a otra mquina
moldeadora, que las manipula hasta darles la forma adecuada para ser colocadas
en moldes y stos, de cuatro en cuatro, son transportados hasta una mquina de
maduracin que se mantiene a temperatura y humedad bastante altas, y en la que
recorren un circuito cronometrado hasta que las piezas quedan listas para ser
cocidas. Luego van a un horno en forma de tnel, alimentado por gas o petrleo, y
pasan por l lentamente, saliendo ya cocidas pon el otro extremo. Diez minutos
despus de entrar en el horno la protena se ha coagulado. El pan se saca de los
moldes y pasa a unos anaqueles y transportadores, que se mueven lentamente,
sobre los cuales circulan hasta que la temperatura se reduce. El tiempo total de
cochura oscila entre 25 y 30 minutos. Para evitar que el vapor desprendido de la
pieza forme una capa aisladora, que retrasara la cochura, se instalan en los
hornos dispositivos que crean una turbulencia de aire caliente alrededor del pan.
Una vez fras, las piezas de pan son generalmente transportadas a una mquina,
en la que unas cuchillas, montadas verticalmente en un bastidor que se mueve
arriba y abajo a bastante velocidad, las cortan en rebanadas. Las piezas quedan
automticamente cogidas entre planchas de metal, que mantienen juntas las
rebanadas, y pasan a la mquina envasadora, de la que salen en bolsas de
plstico listas para la venta.

La moldeadora, da forma a las piezas de masa y las introduce en los moldes, que se ve cmo
pasan por debajo de la maquina en una lnea continua y salen llenos. Una vez cocidas las piezas,
las extrae de los moldes un extractor magntico, cuyos imanes sujetan los moldes de acero y los
levantan para vaciarlos.

Figura 9-5 PAN MOLDE

261

9.3.2 PANADERAS.

Las pequeas panaderas de produccin reducida elaboran panes de corteza que


adoptan diversas formas, que se cuecen sin molde y se venden en piezas enteras
de diferentes pesos. Las masas se hacen a mquina y en la actualidad muchos
panaderos utilizan mquinas amasadoras de alta velocidad. Tambin se han
generalizado bastante las pequeas mquinas moldeadoras, aunque todava se
moldea a mano buena parte del pan. Los hornos de pala son muy comunes, si
bien empiezan a imponerse los rotativos, que tienen forma de tambor; en stos se
depositan las porciones de masa en unos anaqueles colgantes que giran en torno
a un eje horizontal y dan cierto nmero de vueltas en el interior del horno antes de
que el pan quede cocido. Luego se descargan uno a uno.
En la historia de la panificacin se encuentra que el primer sistema usado por el
hombre primitivo para cocer alimentos a base de cereales fue el fuego. Los
egipcios fueron los primeros en inventar un horno. Era de forma cnica, ancho en
la base y estrecho en la cpula, construido con barro. Tena una especie de
estantera que divida su parte interna. En la parte inferior se depositaba el fuego,
que era producido por la lea o carbn. En el captulo 6 se encuentra toda la
informacin de los hornos adems, en otros captulos se habla de equipos como:
amasadora, cortadora, tamiz, mezcladora, horno y otros. Ahora se explican
algunos equipos especficos para esta industria.

Figura 9-6 LAMINADORA DE PAN


Cuarto de crecimiento. Es un cuarto donde las caractersticas de temperatura y
humedad son adecuadas para el crecimiento. Las condiciones suelen ser para
fermentacin: Temperatura, 26 oC. Y Humedad relativa 80% y en el caso del
crecimiento la temperatura 30 oC y la humedad relativa : 85%

262

9.4 INDUSTRIA deL CACAO


9.4.1 ELABORACIN CACAO EN POLVO

El cacao en polvo es uno de los ingredientes ms importantes del chocolate. En


realidad, el cacao es el fruto de la planta homnima que tiene forma de haya, el
cual, despus de quitarle el exceso de grasa, es molido hasta convertirlo en un
polvo finsimo.
Hay tres sistemas fundamentales de elaboracin que se inician con la
fermentacin de los granos del cacao tan pronto como son cosechados, a la que
sigue la eliminacin de las cscaras o vainas y posteriormente, el tostado. Cuanto
ms alto sea el grado de tueste, ms oscuro ser el color y ms fuerte el aroma
del producto.
Los tres procedimientos que pueden seguir a esta preparacin preliminar son: el
del licor, el holands y el expulsor. En el primer caso se muelen los granos hasta
convertirlos en una masa pardusca y fluida, a causa de la presencia de manteca
de cacao en los granos. Despus se prensa esta masa, llamada torta, para
eliminar la mayor parte de las grasas, y luego se muele; el producto de la molienda
es pasado por un tamiz, del que sale el cacao en polvo.
El procedimiento holands, o del lcali, consiste en poner los granos en remojo
en soluciones alcalinas hasta que se humedecen y ablandan. Luego se dejan
secar y se sigue un tratamiento como el del licor. Variando el grado de alcalinidad
se alteran tanto el aroma como el color del cacao, y, si se desea, se puede
obtener un color muy oscuro.
En lo que respecta al proceso expulsor o de extrusin, los granos son tratados con
vapor de agua, el cual los ablanda, pero no los humedece. Los granos as
ablandados resultan mucho ms fciles de prensar, y de ellos se puede extraer
una proporcin de grasa mucho mayor. La torta resultante es, por lo tanto, de muy
bajo contenido en grasa, si se compara con la que resulta de los otros dos
sistemas, y la estructura de las partculas del producto final es diferente.
En los tres procesos, el estadio final consiste en la reduccin a un polvo muy fino,
que se obtiene mediante molienda. Las tortas con un contenido bajo en grasas
son muy duras, y, por lo general, pasan primero a travs de rodillos dentados que
las fragmentan en trozos pequeos, que son molidos seguidamente.
El molido final es una etapa muy crtica, puesto que la calidad del cacao en polvo,
aroma aparte, se juzga generalmente por las dimensiones de sus partculas. La
pulverizacin la efectan dos discos, uno de los cuales gira a gran velocidad. Si
durante esa pulverizacin la temperatura sobrepasa los 34 0C, la grasa que queda
en el cacao se funde y las partculas de ste se aglomeran entre s. Para evitar
esto, se hace pasar una corriente de aire fro a travs del pulverizador.
Tipos de cacao en polvo. El cacao en polvo destinado a la elaboracin de
bebidas achocolatadas suele estar mezclado con azcar, sal, vainilla, canela y
otras especias. Estos aditivos son pulverizados hasta que el tamao de sus

263

partculas es igual al de las del cacao. En un principio el cacao en polvo se


disolva con dificultad y no se dispersaba con rapidez en la leche caliente. Esto
condujo a la elaboracin del chocolate en polvo instantneo. A fin de mejorar la
dispersin del cacao en la leche, es necesario aadirle un agente humectante que
sea comestible. Para tal finalidad se utiliza lecitina de soja, aunque comunica al
cacao un aroma muy particular. El cacao en polvo se emplea tambin para
elaborar pasteles, golosinas y helados.
9.4.2 FABRICACIN DE CHOCOLATES

El material bsico que determina, ms que cualquier otro, la calidad y el sabor del
chocolate es el cacao. Es muy importante que los granos de ste sean recogidos
en el tiempo adecuado, cuando no estn verdes ni demasiado maduros. Se sacan
de sus vainas y se dejan fermentar para que cojan gusto. El secado, que sigue a
la fermentacin, tambin es muy importante para asegurar la calidad de los
granos. Luego quedan ya preparados para los procesos siguientes.
9.4.2.1 ELABORACIN DEL CHOCOLATE
En primer lugar los granos se limpian y mezclan (El chocolate se hace
normalmente con una mezcla selecta de granos). Una vez limpios, son tostados
para que den todo su aroma; tanto la temperatura como el tiempo de tostado
afectan de modo crtico al sabor del chocolate.
La segunda parte del proceso consiste en aventar los granos, con el objeto de
separar el grano (la parte interior del grano) de la cscara. Para este trabajo se
han construido diferentes tipos, de mquinas, algunas de las cuales extraen mayor
proporcin de grano que otras. Una vez que los granos quedan rotos en pequeas
partculas, son molidos (generalmente hacindolos pasar entre unos rodillos)
hasta formar una masa blanda, de la cual se deriva todos los productos de
chocolate.
La masa del chocolate es cuidadosamente mezclada con azcar muy fino y se le
aade manteca de cacao; esta ltima se fabrica prensando parte de la masa de
cacao, lo que deja como residuo una torta, que se elabora hasta obtener cacao en
polvo. En el caso del chocolate con leche, esta ltima (liquida o en polvo) se
aade tambin en ese momento. Se extraen el exceso de cidos y de humedad.
Un nuevo paso del proceso consiste en refinar la mezcla, para lo cual sta pasa
entre unos rodillos muy lisos hasta que se alcanza el tamao adecuado de las
partculas, lo cual determina la textura del chocolate acabado.
La siguiente fase, el homogenizado, es un arte que ha diferenciado a los
chocolateros desde que se invent el chocolate. Consiste en un amasado intenso,
un tratamiento con calor y aireacin, de donde sacar el chocolate su suavidad, su
pureza, su textura cremosa, su sabor total y su completa homogeneidad. A este

264

proceso se le llama tambin conchado (nombre que procede del latn). La


concha original consista en un recipiente plano de granito sobro el que pasaban
unos pesados rodillos tambin de granito fijos a brazos de acero y que rodaban de
atrs adelante y viceversa. Este viejo recipiente original tena forma de concha y
muchos fabricantes creen que el chocolate de mejor calidad slo puede
conseguirse en l.
Sin embargo, actualmente la mayora de los fabricantes realizan esa operacin en
una concha vertical de acero (homogeneizadora). La duracin de la
homogenizacin y su temperatura varan; por lo comn, cada fabricante guarda
celosamente en secreto esos detalles, si bien suelen oscilar entre diez a
veinticuatro horas para el chocolate con leche, a unos 65 0C, y veinticuatro a
noventa y seis horas para el chocolate a la taza, a unos 75 0C, lo que proporciona
mayor sabor de tuesta

Fabricacin de pastillas de chocolate. Se limpian los granos de cacao y luego se tuestan para
mejorar su sabor y para que se desprendan de las cscaras ms fcilmente. La trituracin las
separa; entonces se mezcla y muele el cacao, prensando su grasa, parte de la cual debe ser
reemplazada. El lquido resultante se amasa y luego pasa por unos rodillos a fin de triturar las
partculas sabulosas; luego es homogeneizado (movido), a veces durante das, para refinarlo. El
chocolate lquido se vierte en moldes; en el caso del chocolate relleno, se llena el molde con
chocolate lquido suficiente para formar la parte superior de las tabletas y se aade el relleno. Una
capa final cierra las tabletas.

FIGURA No 9-7 FABRICACIN DE PASTILLAS DE CHOCOLATE

265

9.4.2.2 TIPOS DE CHOCOLATE


Despus de las operaciones anteriores el chocolate recibe diferentes tratamientos
segn el uso final al que se destine. Las dos principales clases de chocolate son el
chocolate para coberturas, que sirve para envolver o cubrir bombones, galletas,
pastelillos, etc., y el chocolate de molde. Este ltimo se vierte en moldes y se
deja reposar; de este modo resultan las tabletas de chocolate, los huevos de
Pascua, figuras, etc.
Cabra mencionar otros tipos de chocolate, aunque sus normas de
contenido
difieren de un pas a otro y no todos pueden clasificarse como chocolate. Uno es
el chocolate de pastelera, basado en aceite de palma endurecido como grasa
principal, que reemplaza a la manteca de cacao. Tambin hay el chocolate de
confitera, que se hace con grasas vegetales especialmente tratadas, parecidas
en muchos aspectos a la manteca de cacao. Ciertas grasas que tienen un punto
de fusin ms bajo que la manteca de cacao se utilizan en los chocolates para
helados.
Las coberturas de chocolate las hacen especialistas, quienes las venden
directamente a los fabricantes de bombones, galletas, helados, etc., en forma de
bloques, planchas o lquido. Para utilizarla, primero se templa la cobertura, que se
mantiene a determinada temperatura, de modo que cuando solidifique por ltima
vez no quede rugosa (es decir, no tenga una apariencia como de nube), sino lisa y
brillante. Los productos que se han de recubrir se colocan en una cinta
transportadora, cuya base es una malla, que pasa por un rociador de chocolate.
Finalmente, los productos recubiertos de chocolate se introducen en un tnel de
refrigeracin.
Es esencial que el chocolate de molde sea templado adecuadamente; en la
actualidad, las fbricas disponen de cierto nmero de mquinas completamente
automticas que hacen este trabajo en las salas de moldeado continuo. Una vez
templado, el chocolate liquido es introducido en los moldes mediante un
dispositivo alimentador y, al enfriarse, queda moldeado el chocolate slido. En el
caso de las tabletas rellenas, primero se llenan los moldes y luego se invierten,
para desalojar el exceso de chocolate. Luego pasan por debajo de otro dispositivo
alimentador que deposita el relleno. Seguidamente hay una ltima deposicin del
chocolate, la cual forma el dorso del producto ya acabado.

266

Figura 9-8 CHOCOLATE DE CONFITERA.


Para hacer huevos de Pascua, figuras, etc., el chocolate se vierte en moldes que
reproducen la mitad del objeto, se unen ambas mitades y se hace girar rpidamente el conjunto mientras el chocolate solidifica. Un invento reciente es el molde
de hoja de aluminio, que despus sirve como envoltorio.
9.5 INDUSTRIA deL caf
El fruto maduro parece una cereza y contiene una pulpa amarilla que envuelve dos
semillas ovales, o granos. Estos tienen una ranura, y se hallan unidos por sus
caras planas; estn cubiertas de una fina piel plateada y envueltos por otra piel
externa pergaminosa ms resistente. Despus de la cosecha, los granos son
acondicionados mediante un procedimiento hmedo o seco.
9.5.1 ACONDICIONADO DE LOS GRANOS

El procedimiento seco, empleado sobre todo en aquellos pases donde escasea el


suministro de agua, consiste en secar los granos mediante sistemas artificiales o
extendindolos en una capa poco gruesa por el suelo para que se sequen al sol.
Hay que rastrillar esa capa a menudo a fin de que los granos se sequen de modo
uniforme. Entonces se utiliza una mquina descascarilladora para eliminar el
pergamino y la pulpa.
Cuando se acondicionan los granos mediante el sistema hmedo, se elimina
primero, a mquina, la pulpa roja; luego, los granos, que todava estn en el
interior de su corteza protectora, quedan en remojo durante unas setenta y dos

267

horas para que fermente cualquier resto de azcar que todava les quede.
Despus de sacarlos del agua, se lavan por completo hasta que la envoltura
pergaminosa queda limpia. Se dejan secar y se elimina la piel mediante una
mquina. Ambos procesos dan un grano acondicionado que suele recibir el
nombre de caf verde.
Una vez que finaliza el acondicionamiento del caf, se comprueba su calidad para
clasificarlo y ponerlo a la venta en los mercados mundiales. Puesto que el sabor
de los granos vara segn el tipo, las condiciones de crecimiento, el procedimiento
de secado y otros factores, los compradores de caf necesitan conocimientos muy
especficos a fin de elegir los granos correctos para sus mezclas estndar.
9.5.2 TUESTE

Despus de la mezcla, se tuestan los granos, proceso que requiere un


cronometrado preciso, con el fin de que las clulas porosas transfieran todo su
sabor y aroma a la infusin. Este tostado suele llevarse a cabo mediante tambores
que giran mientras son calentados con gas, pero sin que entren en contacto
directo con la fuente de calor. Los granos se depositan despus en una gran
bandeja metlica circular y perforada, en la que unas palas de metal les dan
vueltas incesantemente. El enfriamiento rpido ayuda a conservar el aroma del
caf, ya que cierra los poros del grano.
9.5.3 CAF SOLUBLE

Hay tres procedimientos para fabricar este caf soluble, similares en lo que
respecta a las fases iniciales de tueste, molido e infusin. Primero se limpian y
mezclan los granos verdes. La mezcla comunica al conjunto las cualidades de las
diferentes variedades y permite fabricar un producto ms econmico. La
supervisin de los expertos en mezclas y un meticuloso control aseguran que se
mantenga la calidad requerida.
9.5.3.1 FABRICACIN DEL CAF SOLUBLE
Se tuesta la mezcla seleccionada de granos, se deja enfriar y se tamiza antes de
introducirla en el molino, previamente ajustado para obtener partculas de un
tamao determinado que permita extraer todo el sabor de los granos, sin
aplastarlos. El caf molido pasa a una instalacin extractora en la que se hace
pasar agua caliente a travs del mismo.
Cuando la infusin alcanza la concentracin deseada, es bombeada a travs de
un clarificador y un refrigerador, dejando los sedimentos escurridos para retirarlos
despus de la mquina extractora. El licor que resulta ya puede ser convertido en
caf soluble.

268

9.5.3.2 SECADO POR PULVERIZACIN


El procedimiento de secado por pulverizacin es el ms barato y generalizado. La
infusin de caf se inyecta en un chorro muy fino al interior de una cmara por la
que se hace pasar una corriente de aire caliente. De este modo el agua de las
gotitas se evapora y es extrada, quedando las partculas de caf seco, las cuales
son conducidas posteriormente hacia la maquinaria de envasado.
Este caf soluble debe ser introducido en ambiente completamente seco, dentro
de recipientes hermticos a la humedad, ya que la ms mnima cantidad de sta
es absorbida rpidamente, lo que ocasiona el deterioro del producto.
9.5.3.3 AGLOMERACIN
Es otro procedimiento inventado recientemente; una vez terminado el secado por
pulverizacin, el producto se vuelve a humedecer parcialmente con vapor o agua,
o ambos, a fin de reunir el polvo en grnulos mayores. Esta operacin cambia el
aspecto del producto, pero no su sabor.
9.5.3.4 SECADO POR CONGELACIN ACELERADA, O LIOFILIZACIN
El secado por congelacin es el procedimiento ms caro para fabricar caf
soluble, pero tambin el que mejor conserva el sabor del caf. Por ello, a pesar del
precio ms elevado, ha aumentado la aceptacin del caf soluble por parte del
consumidor.

269

Fabricacin del caf soluble: despus de tostar y moler los granos de caf, se bombea agua
caliente a travs del caf molido, hasta que se obtiene un licor de concentracin determinada. El
polvo de caf se produce mediante un secado por pulverizacin o por congelacin.

FIGURA No 9-9 CAF SOLUBLE


Despus de. la extraccin el licor se espuma con gas para obtener una densidad
homognea en el grnulo del producto final, A continuacin se congela sobre una
banda transportadora o un tambor, donde forma una cinta congelada. Esta es
fragmentada, molida y cribada hasta lograr el tamao de partculas requerido. El
producto obtenido se coloca sobre bandejas, las cuales son introducidas en una
cmara de alto vaco y se hacen descender sobre chapas calientes. La
combinacin de calor y vaco provoca el secado del caf sin pasar por el estado
lquido (sublimacin). Despus de seco, el producto se devuelve a sus condiciones
normales de presin y temperatura y se envasa.
9.6 Industria CERVEcera
La cerveza se viene fabricando de varas maneras diferentes desde hace por lo
menos seis milenios, actualmente los tipos de cerveza pueden dividirse en dos
grandes grupos: las denominadas lager, o de fermentacin de fondo, y las de
tipo ingls, o de fermentacin de la parte superior, en cabeza. Algunas
variedades de lager se conocen por el lugar en que fueron fabricadas por primera
vez, como la Pilsen (de Pilsen, en Checoslovaquia), o la Dortmund (de Dortmund,

270

en Alemania), La mayora de estas cervezas son de color claro, bien aireadas, y


de un gusto a lpulo menos pronunciado que las cervezas de tipo ingls; la
fermentacin de fondo tambin se utiliza para producir cervezas ms oscuras y de
mayor cuerpo. La mayor parte de las cervezas fabricadas en todo el mundo son
del tipo lager, generalmente con un contenido de alcohol del 3 al 5 % en peso.
9.6.1 PROCESO DE FABRICACIN DE LA CERVEZA

Las materias primas utilizadas para la produccin de esta bebida ejercen una gran
influencia sobre el tipo y calidad de la cerveza que se obtiene. En teora, la
cerveza puede fabricarse por fermentacin de cualquier cereal u otra fuente de
almidn, como las patatas, en agua. En la prctica, el cereal ms empleado es la
cebada. Tambin se aaden otros cereales o productos al molturado de la cebada
con el fin de reducir costos, y a veces para lograr un sabor especial. Los
principales aditivos son el arroz, el maz, la tapioca, la soja, cebadas no malteadas
y diversos azcares.
La operacin inicial para fabricar cerveza consiste en preparar una mezcla lquida,
a partir de cebada, agua y lpulo, que se denomina mosto. La cebada ha de ser
sometida previamente al proceso de malteado, que normalmente no se desarrolla
en la propia fbrica de cerveza sino en unas instalaciones especiales. El malteado
de la cebada supone la germinacin del grano en condiciones controladas para
que produzca unas sustancias naturales, denominadas enzimas, que actan como
catalizadores en diversas reacciones qumicas vitales para la fabricacin de la
cerveza.
Para ablandar la cebada y provocar su germinacin, aqulla se remoja en agua a
la temperatura de 13-16 0C durante un tiempo que oscila entre 48 y 72 horas,
segn sea el tipo de grano utilizado. Despus de humidificada, la cebada es
introducida en unos depsitos en los cuales se insufla aire hmedo para acelerar
la germinacin. En esos depsitos permanece durante un perodo de 7 a 11 das,
y seguidamente se lleva a unos hornos, en los cuales su contenido en humedad
se reduce a un 1,5 2 %. Las raicillas que han crecido durante la germinacin se
desprenden y son extradas para aprovecharlas como piensos para animales. A
partir de aqu la cebada se conoce por malta, y ya contiene las enzimas que han
de intervenir en las reacciones.

271

Principales etapas de la fabricacin de cerveza. Primero, la cebada se maltea y se desmenuza,


despus se introduce en la tina para preparar la pasta con agua y otros ingredientes, tales como
cereales y azcares, despus de lo cual el mosto obtenido se separa de las granos agotados, que
servirn para piensos para el ganado, y se hierve con lpulo en una caldera de cobre. Finalizado el
proceso, el mosto caliente se filtra y se eleva hasta un refrigerador. El lpulo utilizado puede
aprovecharse como fertilizante. Una vez fro, el mosto se introduce en los depsitos de
fermentacin y se aaden las levaduras. Despus de la fermentacin, la cerveza se filtra y se
almacena durante un tiempo antes da envasarla en botellas, latas o barriles de madera o de metal.

FIGURA No 137 Fabricacin de la cerveza


En la fbrica de cerveza, la malta es triturada y convertida en una pasta
mezclndola con agua y aditivos. Seguidamente se inicia la maceracin, proceso
enzimtico que extrae de la malta los productos solubles, tales como el almidn y
el azcar. Los productos insolubles, como son las protenas, se convierten en
solubles por accin de las enzimas, que tambin convierten el almidn de la malta
en el azcar maltosa; la cantidad de maltosa producida determina el contenido
alcohlico de la cerveza. La maceracin debe ser controlada muy cuidadosamente
a fin de que todos los procesos fsicos y qumicos y las reacciones enzimticas
estn coordinados para producir el tipo deseado y la calidad esperada de mosto y,
por consiguiente, de la cerveza. El proceso de maceracin de la cerveza de tipo

272

lager difiere del que se sigue para las cervezas de tipo ingls.
9.6.2 MACERACIN POR INFUSIN

Para fabricar las cervezas inglesas se sigue el proceso denominado maceracin


por infusin, el cual se desarrolla en unos grandes depsitos aislados, ollas, que
normalmente se calientan con vapor. La consistencia de la pasta es importante, de
modo que en las ollas suele haber unas agitadores mecnicos, por ejemplo de tipo
rastrillo. Es vital realizar un control muy preciso de la temperatura, ya que la
desviacin en slo unos pocos grados es capaz de producir un tipo de mosto
totalmente diferente del deseado.
Una vez que la pasta caliente ha llegado al punto en que se completa la
conversin del almidn (en azcar maltosa), la temperatura se eleva a unos 75 0C
durante un corto espacio de tiempo. Esta operacin, denominada fin de la
maceracin, se realiza para inactivar las enzimas, la mayor parte de las cuales
dejan de actuar al alcanzar esta temperatura.
Luego se pasa la mezcla a una olla denominada de filtracin se deja en reposo la
pasta durante unos 30 minutos, a fin de que las cscaras de grano insolubles se
depositen en el fondo. Esas cscaras forman una capa en el falso fondo del
interior de la olla y actan como un filtro. El mosto lquido se filtra hasta que
aparece claro; los granos agotados se lavan, o riegan, con chorros de agua
caliente para que toda la materia soluble atraviese el falso fondo de la tina de
mosto hasta llegar al depsito receptor.
9.6.3 MACERADO POR DECOCCIN

La cebade malteada utilizada en el tipo de cervezas lager no se deja germinar un


tiempo tan largo como en el caso de las cervezas de tipo ale, y luego se da a la
pasta una textura ms fina. La maceracin se realiza en varias etapas: una
primera coccin a 37 0C, seguida de otras sucesivas a 50 0C, 65 0C y 75 0C, o bien
aplicando la elaboracin rpida al estilo estadounidense, con dos cocciones a 65
0
C y 78 0C.
9.6.4 EBULLICIN

Despus de preparado el primer mosto, ste y las aguas de lavado se trasladan a


una gran vasija de cobre, que es en realidad una caldera de coccin de la cerveza,
donde se hacen hervir intensamente con lpulo, o extractos de ste (que a veces
se aaden de forma progresiva), durante dos horas por lo menos. Esta operacin
tiene varias finalidades: esterilizar el mosto y reducir su volumen por evaporacin
del agua; eliminar el sabor amargo del lpulo y facilitar la precipitacin de
cualquier protena indeseable que haya permanecido en el mosto; lograr que las
enzimas que no hubieran sido anuladas del todo anteriormente queden

273

inactivadas por completo, lo cual evita que la cerveza llegue a estropearse ms


adelante, una vez embotellada o puesta en barriles.
Despus de la ebullicin, el mosto se descarga a travs de un lecho filtrante,
constituido por el lpulo agotado, y luego es enfriado, normalmente en
intercambiadores de calor, y se procede a airearlo para facilitar la posterior
fermentacin.
9.6.5 FERMENTACIN

Cuando el mosto se halla a la temperatura ideal pare que comience la


fermentacin se aaden las levaduras. Estas levaduras son organismos
microscpicos relacionados con los hongos y de los cuales existen varios miles de
especies distintas. Hay muchas cepas de la levadura de la cerveza
(Saccharomyces cerevisiae), si bien todas pueden agruparse en uno de estos dos
grupos: las que se elevan a la superficie y las que durante la fermentacin se
hunden hasta el fondo, con lo que se consiguen cervezas por fermentacin en
fondo o en la superficie. La temperatura particular elegida influye sobre la calidad y
la fuerza de la cerveza, y, puesto que las levaduras son un tipo de vegetales, la
temperatura de fermentacin tambin vara con las distintas pocas del ao. Las
cervezas blandas requieren temperaturas ms elevadas que las cervezas fuertes.
La accin de la levadura sobre el mosto es extraordinariamente compleja: da lugar
a la formacin de alcohol y dixido de carbono, como productos principales, y
otras muchas sustancias, tales como cidos, steres y glicerina, que influyen,
todas y cada una de ellas, en el sabor y el aroma de la cerveza.
En las cervezas de fermentacin de fondo las levaduras se siembran a una
temperatura que oscila entre 6 y 10 0C; la fermentacin tarda unos ocho das en
realizarse, despus de lo cual la cerveza cruda se lleva a unos depsitos de
almacenamiento, en los que permanece hasta tres meses (la palabra lager
procede del alemn, almacn). La cerveza lager se mantiene a O 0C mientras se
produce una segunda fermentacin, que aclara el liquido y mejora su sabor.
Las cervezas de tipo ingls comienzan a fermentar a los 15 0C, aproximadamente,
temperatura que durante el proceso aumenta hasta 21 0C. La fermentacin tarda
de cinco a siete das, a los cuales sigue un periodo de maduracin a baja
temperatura, de unas tres semanas.
Sea cual fuere el proceso utilizado, las capas de levadura se separan una vez
finalizada la fermentacin, y pueden ser utilizadas en posteriores operaciones de
fabricacin. La fermentacin produce ms levaduras de las que consume, segn
este procedimiento, y el exceso se utiliza en la fabricacin de piensos para el
ganado y extractos de levaduras. La cerveza pasa por una ltima operacin de
filtrado muy fino, para pulirla, es decir, para darle mayor transparencia y
luminosidad antes de introducirla en los barriles, botellas o latas. Algunas cervezas
de tipo ingls se someten a un proceso de fermentacin secundaria en los barriles
en que se expende, pero esta prctica en la actualidad es poco frecuente, puesto

274

que la mayor parte de la cerveza a granel se suministra a presin en barriles de


aluminio o acero inoxidable.
El lpulo natural est siendo sustituido cada vez ms en la industria cervecera por
extractos del mismo, preparados en forma de polvo o de comprimidos que apenas
dejen residuos. Los principales constituyentes de la cerveza son: hidratos de
carbono, 5 %; protenas, 0,6 %; pequeas cantidades de riboflavina, niacina y
tiamina, que son distintas formas de vitamina B; un 2 a un 6,5% de alcohol, y
hasta un 90% de agua. Un litro de cerveza puede dar unas 500 caloras.

275

Arriba, fase de germinacin de la cebada en una fabrica de cerveza, abajo, izquierda, tinas de
mosto, abajo derecha, el liquido filtrado se transfiere a una caldera de cobre donde hierve junto con
lpulo.

Figura 9-11 Equipos para cervecera.


9.7 fabricacin de AZCAR refinado
Gran parte de la caa de azcar producida en el mundo es recogida a mano,
despus de quemar la planta para eliminar las hojas, si bien est aumentando
progresivamente el empleo de sistemas mecnicos con aperos especiales para
cortar y agavillar las caas. La caa que llega a la fbrica azucarera se lava en
unas cintas transportadoras a fin de quitarle la tierra, arena y otros residuos.
La caa de azcar tiene un 90 % de jugo, que tradicionalmente se extraa
mediante una combinacin de cortadoras, troceadoras y prensas de rodillos. De
esta forma se lograba extraer un 95 % de dicho jugo, rendimiento que ha
mejorado, hasta llegar a ms de un 97 %, al introducirse los procesos de difusin.
En uno de estos procesos se emplea el llamado difusor anular; se prepara la caa
trocendola en molinos de martillo, que funcionan a 1.000 rpm. los cuales
machacan el vegetal golpendolo con unos martillos de acero. La caa troceada
va al difusor, donde se sita en un plato anular rotatorio perforado y en el cual se
extraen los azcares por reciclaje del jugo, filtrado a travs de las caas a
temperaturas de 71 a 75 OC. La caa de la que se ha hecho la extraccin, bagazo,
sale del difusor mediante unos tornillos sin fin; este bagazo suele utilizarse como
combustible para alimentar la maquinaria que debe producir el vapor necesario
para calentar el azcar, y en algunas fbricas para impulsar la maquinaria.

276

Figura 9-12 Extraccin de azcar a partir de remolacha


Gran parte de las impurezas que acompaan el jugo de caa en bruto se eliminan
aadiendo previamente una suspensin de cal, para lograr un pH de 8,5, y
calentando a 104 0C, temperatura que se mantiene durante 20 minutos. De ese
modo, los cidos resultan neutralizados y los fosfatos floculan (coalescen) y
absorben la materia colorante y los coloides (partculas suspendidas), que se
extraen despus que el producto se deja reposar durante unas tres horas en
depsitos de clarificacin. A continuacin, el jugo clarificado se concentra hasta un
65 % en peso de azcar en unos sistemas de evaporacin de efecto mltiple. La
temperatura del jugo en el primer evaporador es de unos 109 0C, y en los
evaporadores siguientes se va reduciendo la presin de modo que en el cuarto el
jugo hierve a 67,5 0C. El vapor generado en cada evaporador se condensa en los
tubos calefactores de la fase siguiente, lo cual representa un ahorro en el
consumo de energa.

277

A continuacin, el jugo concentrado se hace hervir hasta que se forma una


solucin sobresaturada (altamente concentrada) en calderas al vaco.
Seguidamente, se induce la cristalizacin sembrando un mgnum de azcar y
jarabe, para que d una mezcla de cristales de azcar y licor, la masa cocida. Esta
masa cocida, a 71 OC, es extrada de las calderas de vaco y llevada a unos
cristalizadores enfriados, donde se forman nuevos cristales de azcar al reducir la
temperatura a aproximadamente 37,8 0C, durante un periodo de 48 horas. Los
cristales de azcar bruto se separan recalentando la masa cocida a 50 0C, a fin de
reducir la viscosidad, y tratndola en centrifugadoras que trabajan a 1.500 rpm. El
jarabe residual purgado de la masa cocida es un liquido viscoso y oscuro que se
conoce como melaza de retencin de impurezas y se usa para la fabricacin de
ron, alcohol industrial y cido ctrico.
REFINADO

La primera etapa del refinado del azcar bruto se denomina afinado, y consiste en
eliminar la pelcula de melaza que recubre los cristales; para ello se entremezcla el
azcar en bruto con un jarabe de azcar al 75 % en un depsito en forma de U. El
jarabe es extrado por centrifugacin, y el azcar afinado se funde en agua pura a
88 0C hasta lograr un contenido del 66 % en peso.
El licor azucarado, blanco y acuoso, se concentra al 78 % en un evaporador de
doble efecto; seguidamente comienza la cristalizacin en la cmara de vaco,
mediante una nueva evaporacin y siembra con azcar fundente. El azcar
recuperado en las centrifugadoras contiene aproximadamente un 2 % de humedad
la cual es eliminada secndolo durante 10 minutos, en un secador rotatorio de 9 m
de longitud, con corriente de aire a 104 OC. Una vez enfriado el azcar hasta los
43 OC, se traslada a los silos de almacenamiento, donde el aire se mantiene a una
humedad relativa del orden del 60 % para evitar la absorcin de humedad.
El azcar en terrones se prepara mezclando azcar seco con un 1 % de jarabe de
azcar e introducindolo en los moldes de un cilindro que gira contra una prensa
estacionaria para comprimir los cubitos. Los terrones se descargan a una cinta
transportadora y pasan a un calentador regulado a 60 OC, donde pierden la
humedad. Los azcares blandos varan de color desde marrn claro hasta oscuro,
y tienen un 6 % de azcar invertido y un 4 % de humedad.
9.8 TRATAMIENTO DE AGUAS Y ALMACENAMIENTO
Para obtener agua, el hombre ha dependido siempre de fuentes naturales, tales
como ros, lagos, fuentes y pozos artesianos. A medida que la sociedad se ha
industrializado, y reunido en mayores aglomeraciones urbanas, el control de
abastecimiento de agua ha necesitado una supervisin ms cuidadosa, sobre todo
a causa de la creciente poblacin.

278

EL agua para la industria de alimentos debe ser potable, por lo que para controlar
su calidad se efectan varias pruebas que se refieren al sabor, olor, color, turbidez
(causada por materiales en suspensin, tales como partculas de arcilla), medida
de pH o acidez y contaminantes biolgicos.
TRATAMIENTO DEL AGUA

El primer paso del tratamiento de aguas consiste habitualmente en disponer en la


entrada un filtro basto para eliminar la hojarasca y objetos gruesos. A partir de
aqu se sigue con diversas variaciones, por ejemplo, la adicin de cloro en dos
etapas como tratamiento previo o posterior. Una secuencia tpica de tratamiento
es la siguiente:
El agua entra en las instalaciones por una torre de toma que permite la captacin
a diferentes niveles; pasa a travs de carbn activado, a fin de eliminar posibles
sabores y olores, y recibe la primera adicin de cloro, para el control
bacteriolgico. En las instalaciones modernas pasa seguidamente pro un
microfiltro, consistente en un tambor de malla muy fino de acero inoxidable que
retiene las algas y materiales de tamao similar, y contina hacia la fase de
floculacin u coagulacin.
Algunas partculas presentes en el agua son tan finas que para retenerlas y
coagularlas es necesario utilizar una especie de bayeta qumica. Entre esas
partculas se hallan los coloides, que provocan la turbidez y coloracin del agua, y
las bacterias. Por lo general, los productos qumicos se aaden como coagulantes
son sulfato de aluminio y sulfato frrico, o cloruro frrico, adems se suele aadir
almidn para facilitar el proceso coagulante.
Los compuestos orgnicos forman iones con cargas elctricas positivas fuertes,
las cuales atraen a las partculas pequeas y algunas bacterias que son
portadoras de cargas negativas. Esto da origen a una bayetaque se sita encima
y separada del fondo del tanque; el agua que entra en ste por la parte inferior
pasa lentamente a travs de la bayeta, que acta de filtro, y pone en estrecho
contacto los iones positivos y negativos, hasta hacerlos coagular.
El agua clara pasa a los filtros, que pueden ser lentos o rpidos. Un tipo de filtro
rpido de gravedad utiliza tres capas de medios filtrantes: el primero arena fina,
seguida de arena ms gruesa y, finalmente, una capa de antracita. El filtro se
limpia invirtiendo el paso de agua una vez al da, con lo que aqul vuelve a su
forma original a causa de la diferencia de tamao de las partculas. Otros tipos de
filtro rpido consisten en un lecho de arena sobre otro de gravas. La mayora de
los sistemas modernos son del tipo rpido de gravedad. Despus de filtrada, el
agua debe pasar por un aireador, en forma de fuente o de chorros de agua, a fin
de saturarla de oxgeno antes de tratarla con cloro. La dosificacin de este ltimo
depende del caudal, y el agua esterilizada pasa seguidamente a la unidad de
desclorificacin, en donde se aade dixido de azufre, para eliminar el cloro; sin
embrago, es aconsejable conservar en ella algo de cloro residual.

279

Figura 9-12 Esquema del tratamiento de aguas

280

UNIDAD 2

DISEO OPERACIONAL Y ESTANDARIZACION DE


PROCESOS
EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

281

282

CAPITULO 10

OPERACIONES Y PROCESOS INDUSTRIALES

283

10.- OPERACIONES Y PROCESOS INDUSTRIALES.


En la obtencin de productos se desarrollan las llamadas operaciones, etapas y
procesos industriales.
Esta clasificacin es muy precisa a nivel industrial aunque sus orgenes se tienen
en los procesos artesanales a nivel de cocinas domsticas o en pruebas de
campo a nivel de laboratorios, que se han constituido en la cuna de los procesos
industriales a diferencia de otros que nacen en plantas piloto o laboratorios,
(industria qumica) o en talleres (industria metalmecnica)
10.1.- Operacin.
Es una accin elemental necesaria en el desarrollo de un proceso; a diferencia de
las etapas, es imposible realizar un proceso mediante una sola operacin.
Algunas operaciones no implican o no intervienen directamente en el manejo de
los insumos o productos.
Siempre se requiere de operaciones consecutivas o paralelas para desarrollar una
etapa o un proceso.
Algunos ejemplos de operaciones realizadas en la industria de alimentos:

Alistar un implemento.
Arrancar un equipo.
Encender una estufa.
Adicionar agua a una marmita.
Retirar el consom de un cocinado
Introducir una bandeja con moldes de pan a un horno.
Asear una olla.

En algunos procesos que requieren de muchas operaciones y a nivel de pequeos


equipos, un conjunto de acciones que se realizan para una labor especifica, se
puede tomar como operacin.
El aseo manual, en un fin de semana para, una marmita, que consta de varios
pasos se puede tomar como una operacin, aunque en esencia se requiere de las
siguientes operaciones elementales

Retirar los slidos o lquidos residuales


Adicionar agua
Hacer Prejuagado
Cepillar adicionando detergente
Retirar detergente con agua
Juagar con agua fresca y limpia
Escurrir
Secar.

284

En algunas industrias el aseo de equipos se constituye en procesos con


operaciones y etapas muy definidas y que demandan considerable tiempo. Tal es
el caso en la industria cervecera, del aseo en un fin de semana de una olla de
filtracin con falso fondo o lminas perforadas de filtracin, que requiere de las
siguientes etapas:

Prejuagado retirando slidos retenidos


Desarmado del falso fondo
Aseo manual con cepillado de las lminas del falso fondo
Juagado de las lminas.
Aseo manual del fondo verdadero
Aseo manual de paredes y tapa de la olla
Juagado del fondo verdadero, paredes y tapa
Armado del falso fondo
Juagado final.

Este proceso normalmente dura entre 4 y 8 horas dependiendo del tamao del
equipo.
En forma grfica se puede representar el proceso as:

PREJU AGADO

DESARMADO
DEL
FALSO F ONDO

ASEO MAN UAL


DE
LAMINAS

JUAGA DO
DE
LAMINAS

ASEO MANU AL
DEL
FONDO

JUAGADO
FI NAL

ARMADO DEL
FALSO FOND O

JUAGADO DE
FONDO, PARED Y
TAPA

ASEO DE
PAREDES Y
TAPA

FIGURA 10-1
Diagrama de aseo de una olla de filtracin en la industria cervecera
10.1.1.OPERACIONES SECUENCIALES

Son las que se desarrollan en cadena como en la elaboracin de una sopa de


pasta ya para servir a la mesa:

285

Alistar marmita
Adicionar agua
Abrir vapor para calentamiento
Adicionar ingredientes o materias primas secundarias
Adicionar condimentos
Llevar a ebullicin
Adicionar pasta
Hervir.
Servir
ALISTAR
MAR MITA

ADICIONAR
AGU A

ABRIR VAPOR

ADICIONAR
MATERIA PRIMAS
SECUNDARIAS

ADICIONAR
CONDIMENTOS

SE RVIR

HERVIR

ADICION AR
PASTA

LLEVAR A
EBULLICION

FIGURA 10- 2
Diagrama de elaboracin y servida de una sopa de pasta
10.1.2.OPERACIONES PARALELAS.

Son aquellas que se realizan independientemente para confluir a una comn


Para disponer de una base para la elaboracin de sopas y caldos se debe a
obtener un consom de pechugas de pollo, que se ha de congelar
Se tienen operaciones paralelas en la elaboracin de un consom de pechuga de
pollos las que corresponden al calentamiento del agua y a la adecuacin de las
pechugas congeladas:
a)

b.-

Alistar olla
Adicionar agua
Prender estufa
Adicionar condimentos
Llevar a ebullicin
Descongelar pechugas
Trozar o cortar las pechugas
Adicionar los cortes al agua caliente o hirviendo

286

En la figura 10-3 se representan las diferentes operaciones paralelas.

Ad icionar agua

Alistar o lla

Prender estufa

Adicionar
condimentos

Hervir

Adicionar
trozos

Sacar
pechugas

Descong elar

Trozar

FIGURA 10-3
Diagrama de coccin de pechugas de pollo
Como operaciones comunes, al agua y a los trozos de pechugas, se tienen las
operaciones de:
Hervir.
Enfriar.
Separar trozos de pechuga.
Para los trozos de pechugas
Empacar trozos
Guardar trozos
Y finalmente para el consom
Congelar consom y
Almacenar consom.
Representadas en la figura 4

287

Empacar trozos

Hervir

Enfriar

Guardar troz os

Separar troz os

Almacenar
Consom

Congelar
consome

FIGURA 10-4
Diagrama de obtencin del consom de pollos
Para establecer el grado de minuciosidad, al definir y enumerar la operaciones
debe tenerse presente el tiempo empleando y su incidencia en el tiempo total del
proceso.
10.2.- Etapa. Es un conjunto de operaciones necesarias para desarrollar un
producto en proceso o un producto terminado.
En la inmensa mayora de procesos y a medida que se avanza en la produccin
se van modificando las materias primas, es decir su caractersticas fsicas,
qumicas, microbiolgicas u organolpticas, todas o una en particular, cambian y
pueden aparecer los llamados productos en proceso,
an sin tener las
caractersticas finales. Los cambios
La etapa esta asociada a una operacin unitaria o a un proceso unitario.
En uno de los varios procesos de elaboracin del jugo de naranja se tienen como
etapas :
Alistamiento de la fruta.
Exprimido. y
Filtrado.
Alistam iento
de la fruta

Exprimido

Filtrado

FIGURA 10-5
Diagrama de obtencin de jugo de naranja
A su vez el alistamiento
operaciones

puede hacerse

en un mesn con las siguientes

Colocacin de la naranja en el mesn.


Corte en dos mitades.
Transporte al exprimidor.

288

Aseo del mesn y de los cortadores


En la representacin grfica se ha tomado un recuadro grande para encerrar las
operaciones propias del alistamiento.

Coloca cin de la
na ranja

C orte en mitades

Transporte al
Exprimidor

Aseo del mesn y


cortador

FIGURA 16
Alistamiento de naranja para obtencin del jugo.
La naranja cortada se constituye en un producto en proceso ya que la materia
prima naranja entera ha sufrido una modificacin fsica, corte o reduccin de
tamao
Para la etapa de exprimido que se constituye en el principal proceso se tienen
como operaciones:

Colocacin de las mitades en el exprimidor


Extrusin
Retiro de las cscaras
Aseo del exprimidor

Al obtener un jugo claro se deben retirar las semillas y restos de alvolos, para ello
se emplea la filtracin, con las siguientes operaciones

Alistamiento del recipiente para recibir jugo filtrado.


Alistamiento del filtro.
Traslado del jugo al filtro.
Filtracin.
Aseo del filtro.

Es de resaltar que en cada una de las etapas se tiene una operacin comn y es
la del aseo del equipo. En la inmensa mayora de las veces esta operacin se
omite. Sin embargo cuando el aseo demanda bastante tiempo siempre debe
considerarse como etapa.
Siempre, as no se detallen en operaciones, se deben tener en cuenta las etapas
de alistamiento y/o revisin del equipo, accesorios y partes y el alistamiento de
insumos, materias primas, materiales en proceso y el aseo del equipo.
Es decisorio del diseador tener en cuenta aseos de reas o pisos, retiro de
subproductos y residuos como operaciones paralelas.
10.3.- Proceso industrial.
Es una o ms etapas desarrolladas para transformar insumos en productos ya sea
en proceso o producto final, dependiendo de la complejidad o duracin del
proceso.

289

La obtencin de carne frita en un restaurante se constituye en una etapa y a la vez


en el proceso, mientras que la preparacin de hamburguesas se constituye en un
proceso de varias etapas.
Es importante tener en claro la diferenciacin entre proceso con la connotacin de
accin fabril o industrial y el proceso unitario.
En procesos industriales que involucran grandes volmenes de produccin o
demasiadas etapas o un largo tiempo, el proceso se subdivide en procesos
particulares o especficos.
El proceso de elaboracin de cerveza se subdivide en procesos de:

Obtencin de la malta cervecera


Adecuacin de materias primas
Obtencin de mosto
Fermentacin y Maduracin
Filtracin y envase de la cerveza.

A su vez cada proceso individual se divide en etapas, por ejemplo la obtencin del
mosto, con etapas

Maceracin de la malta
Filtracin de la masa
Ebullicin del mosto.
Sedimentacin y Enfriamiento.

y como es de esperar cada etapa tiene sus respectivas operaciones. En la


maceracin de la malta se tiene

Alistamiento del agua a 36 o.C


Adicin de la malta molida.
Subir temperatura a unos 52 o.C
Mantener durante 10 minutos a 52 o.C
Subir a unos 72 o.C
Reposo durante 15 minutos a 72 o.C
Subir a 76 o.C
Descanso o reposo durante 5 minutos a 76 o.C
Bombear a filtracin.

Ms adelante se har un anlisis de la maceracin. No se hace absolutamente


necesario, pero si conveniente, entrar a establecer en forma clara si las acciones
se clasifican como operaciones, etapas o procesos, lo importante es tener
presente que existen y que para su ejecucin demandan espacios en el tiempo, en
reas de produccin, equipos y mano de obra y significan costos dentro de un
ejercicio econmico que es inherente a cualquier actividad fabril.

290

FIGURA 11-1
Proceso de elaboracin cerveza
Tomado de Cervecera Leona S.A

291

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE
A nivel domestico, seleccione la elaboracin ms compleja posible de un alimento
y haga un listado de las operaciones, etapas y procesos realizados. Tome el
tiempo empleado para cada operacin realizada
Elabore una lista de los equipos, utensillos y menaje empleado.
Analice en detalle cada una de las operaciones, etapas y procesos y establezca si
una o ms se pueden modificar acortndolas en el tiempo o si se pueden eliminar.
Evale la alternativa de hacer aseo de utensillos cada vez que se terminan de
emplear o esperar al final del proceso.
10.4. - Estudio del proceso industrial
Proceso industrial es el conjunto de operaciones y procesos unitarios requeridos
para transformar insumos a productos mediante el empleo de equipos y mano de
obra apropiados.
Los proceso industriales en alimentos a menudos son un conjunto de operaciones
complejas que requiere de gran cantidad de equipos. Los principios generales de
esas operaciones han sido o se estn estudiando cuidadosamente y algunos son
muy bien conocidos y entendidos.
Conociendo los principios es posible disear los pasos de la mejor forma posible.
Los procesos industriales
interdependientes:

se

estudian

bajo

seis

consideraciones

Clase de proceso
Variables de proceso.
Balances de masa y energa
Operaciones y procesos unitarios
Instrumentacin y Control
Costos.

Para los propsitos del presente mdulo se estudiaran las cuatro primeras
consideraciones
10.4.1. CLASES DE PROCESO.
Acorde a la dinmica (movimiento) lineal de los materiales, productos en proceso y
producto terminado se clasifican en procesos continuos (con movimiento lineal) y
de cochada (sin movimiento lineal)
En algunos procesos de cochada se le suministra a los materiales un movimiento
rotacional o circular, como en el caso de mezclado o agitacin en tanques, o
agitacin en ollas durante un calentamiento.

292

10.4.1.1. PROCESO DE COCHADA


Es aquel en el cual el los materiales permanecen en el equipo mientras se
realizan las operaciones o procesos unitarios correspondientes a una o ms
etapas. Entre los ms representativos tenemos:

Elaboracin de alimentos a nivel domstico. En la elaboracin de los alimentos


en los hogares, artesanalmente y en muchos restaurantes se tienen
fundamentalmente procesos de cochada; la elaboracin de una sopa, la
coccin de verduras o el fredo de carne realizados en una olla o sartn.
Seleccin y clasificacin, lavado y escaldado de cantidades determinadas en
frutas y verduras en mesas y recipientes.
Labores tradicionales de mezclado de ingredientes, amasado como el remojo
de harinas, horneado en la obtencin de panes, secado en secadores
estacionarios, concentracin en la obtencin de mermeladas o arequipes.

En los procesos de cochadas y para correlacionar las variables involucradas se


manejan volmenes o cantidades de masa (en peso) y un tiempo total de proceso.

Mezcla de hierbas, sal y condimentos para la obtencin de 20 kilos de un


adobo, efectuado en una mezcladora en el lapso de 15 minutos.
Horneado de diez bandejas con 50 panes de 100 gramos, cada una, durante
35 minutos.
Osmodeshidratacin de 50 kilos de tajadas de guayaba, en el transcurso de
48 horas.
Aejamiento de 15000 litros de vino durante 3 aos.

10.4.1.2.- PROCESO CONTINUO.


Es aquel en el cual el material o producto en proceso pasa a travs del equipo
sufriendo una operacin o proceso unitario durante su paso. Realmente
corresponde a lo que se conoce como flujo y el manejo de unidades se realiza
fundamentado en las unidades propias de flujo como kilos por hora (k / hr), metros
cbicos por segundo ( m3 / s ) galones por minuto (GPM), etc.
Entre los procesos continuos ms representativos tenemos:

Transporte de materiales, slidos a granel, mezclas lquidos.


Procesos de molienda y pulverizacin, tamizado.
Envasado de alimentos y bebidas.

Y ejemplos especficos:

Transporte de maz en un tornillo sinfn a razn de 4000 kilos por hora.


Pasterizacin de 8.000 litros de leche por hora leche
Molienda de malta a un flujo de 2.500 kilos por hora

293

Dosificacin de cloro a razn de 3 miligramos por minuto en un tratamiento de


aguas.
Desaireacin de 5.000 latas por horas de sardinas en un tnel de exhausting

A nivel industrial un proceso continuo se realiza en un perodo de tiempo definido


que esta determinado por las jornadas de trabajo que se tienen en las empresas.
Un molino de maz (como empresa se llama trilladora de maz) que tiene dos
jornadas de trabajo, laborar durante 16 horas. En este lapso de tiempo o an de
acuerdo a la programacin interna el transportador de maz y el molido trabajan a
un flujo de 4000 kilos por hora. Puede ocurrir que un sbado se trabajen cuatro
horas y durante este lapso de tiempo los equipos trabajan continuamente al flujo
establecido
Algunas plantas de la industria cervecera tienen programacin continua durante la
semana y se para el da sbado al medioda para hacer aseos generales y
completos. Se tiene una programacin de tres turnos para cubrir la jornada del da.
El envasado que comprende las etapas de desencanastado de botellas, lavado de
botellas, envasado propiamente dicho, tapado, etiquetado, pasterizado y
encanastado se realiza en forma continua pero nicamente durante 22 horas al
da, pues se hace necesario parar durante dos horas para hacerle aseo a las
lavadoras y pasterizadoras por la acumulacin de residuos y vidrio que no se
pueden retirar continuamente.
Recordemos que en procesos industriales que involucran muchas etapas el
proceso global se puede subdividir en procesos, y bajo esta consideracin, para
la obtencin de muchos productos se tienen de las dos clases de procesos ,
procesos continuos y por cochadas o por lotes.
Por analoga las etapas y operaciones tambin se clasifican como continuas o por
lotes.
En algunas industrias se hace necesario preparar los insumos o materias primas
secundarias, tal es el caso de la preparacin de un jarabe invertido de azcar en la
osmodeshidratacin de la guayaba. La obtencin del jarabe en s es un proceso,
aunque en el proceso industrial de la osmodeshidratacin de la fruta es una etapa.
Un criterio para establecer definir si es etapa o proceso lo constituye la
disponibilidad en tiempo y espacio para obtener o adecuar el insumo.
El jarabe debe prepararse antes o simultneamente al inicio del manejo de la fruta;
el caso es que debe estar listo para iniciar la osmodeshidratacin propiamente
dicha.
El jarabe se puede preparar con mucha antelacin y an, como hoy, se esta
convirtiendo en actividad normal, se adquirir el insumo ya terminado a otras
empresas.
Caso 1.- En la obtencin de tajadas osmodeshidratadas de guayaba se tienen
las siguientes etapas:

294

Preparacin de jarabe.
Recibo de la fruta.
Seleccin y clasificacin de la fruta.
Escaldado.
Adecuacin de la fruta.
Osmodeshidratacin.

Recibo de la f ruta
Preparacin Jara be

Seleccin y clasif ic acin

Escald ado

Ad ecuacin de la frut a

Osmodeshid ratacin

Retiro de la frut a

FIGURA 11-2
Osmodeshidratacin de la guayaba
Domstica o artesanalmente para trabajar 10 100 kilos el proceso es por
cochada o lotes y corresponde a lo que se va a procesar, una cochada de 10 kilos
un lote de 100 kilos.
Industrialmente algunas etapas puede constituirse en un proceso y tenemos que:

La preparacin del jarabe es un proceso por cochadas


El recibo de la fruta es por cochadas, ya sea en cajas o por el contenido de un
vehculo, es una etapa
La seleccin , clasificacin y escaldado son etapas continuas
La adecuacin de la fruta (tajado o troceado) es continua.

295

La osmodeshidratacin es por cochadas.


El juagado es una operacin continua
El secado es por cochada y
El empaque es continuo.

Caso 2.- La elaboracin de tamales a nivel artesanal (ver anexo 2) establece los
siguientes etapas, todas ellas por lotes:

Adecuacin de materias primas.


Cocimiento de las carnes
Preparacin de la masa.
Dosificacin o porcionado de la masa
Ensamble del tamal ( colocacin de carnes y adicin a las hojas)
Amarre del tamal.
Coccin del tamal.
Enfriamiento.

A nivel industrial las etapas de preparacin de la masa, dosificacin, ensamble y


amarrado se hacen en forma continua.
Muchos procesos tienen etapas por cochadas y etapas continuas, una forma de
integrar las dos clases de etapas es mediante los que se denomina tanques
pulmn o de acumulacin para lquidos o slidos pulverulentos o granos, y mesas
de acumulacin o canastas en slidos regulares o productos empacados.
En el caso de la elaboracin industrial de tamales, para tener continuidad en la
produccin se dispone de una marmita y dos tanques pulmn .La masa elaborada
en una primera cochada se pasa al primer tanque pulmn de donde se dosifica o
porciona a las hojas para un ensamble continuo, mientras tanto se esta
procesando la segunda cochada de masa que se recibe en el segundo tanque
pulmn. Cuando se termina de dosificar del primer tanque se pasa a dosificar del
segundo tanque pulmn y se elabora la tercera cochada que a la vez se recibir
en el primer tanque. (ver cronograma de proceso)
El empaque de leche en bolsas o de arroz en talegas se constituye en una
operacin continua disponiendo de la leche en un tanque y del arroz en una tolva
alimentadora.
La mesa de acumulacin, que como su nombre lo indica, es una mesa o un
espacio de gran tamao superficial que permite recibir productos de un equipo
continuo, para alimentar un equipo por cochadas.
En la industria de tamales se dispone de una mesa de acumulacin y canastillas
para recibir los tamales ensamblados permanentemente y que se han de cocinar
por cochadas en un horno.
Una de la ms valiosa herramienta de trabajo para la visualizacin de procesos es
el diagrama de flujo.

296

10.4.2. DIAGRAMA DE FLUJO.


Es la representacin grfica de operaciones y etapas que tienen lugar en un
proceso.
En algunos, se representan la secuencia coordinada de los procesos y
operaciones unitarias que permiten la transformacin de las materias primas a
productos finales y subproductos.
Tambin se usan los diagramas de flujo para representar la secuencia de equipos
y operaciones unitarias en todo el proceso, visualizar simplificadamente los
procesos de manufactura e indicar las cantidades transferidas de masa y energa.
La secuencia, realizada mediante figuras predeterminadas, se hace en forma
horizontal o en forma vertical dependiendo del rea disponible para la
representacin.
10.4.2.1. CLASIFICACIN.
Se tienen diversas clasificaciones de los diagramas de acuerdo a la informacin
suministrada y la forma como ella se presenta.
La ms amplia clasificacin establece dos grupos, los diagramas de flujo
cualitativos y los cuantitativos.
10.4.2.2. DIAGRAMA DE FLUJO CUALITATIVO.
Es el tipo de diagrama ms ampliamente usado y en el se indican operaciones o
etapas con campos independientes como flujos de materiales, operaciones
unitarias involucradas, equipo necesario o variables que intervienen en el proceso.
Indistintamente se tienen diagramas cualitativos con dos o ms campos como
flujos de materiales y operaciones unitarias u operaciones unitarias y equipos.
10.4.2.3. DIAGRAMA DE FLUJO CUANTITATIVO.
Es el se representan las operaciones o etapas con las cantidades de materiales
necesarios, materiales en proceso, productos finales y subproductos. Tambin se
pueden incluir las variables en sus rangos de operacin.
10.4.2.4. DIAGRAMA DE FLUJO COMBINADO.
Los llamados diagramas de flujo combinado incluyen la localizacin de aparatos
de medida, as como registradores y controladores de presin y temperatura, lo
mismo que la ubicacin de vlvulas de control e instrumentos especiales. Las
zonas crticas de operacin son realizadas y se muestra cada equipo
designndolo por un nmero de cdigo definido.

297

Tablas que acompaan a los diagramas dan informacin adicional sobre los
equipos, tales como especificaciones para adquisicin o para construccin, tipo de
fabricacin, cantidades y clases de reactivos involucrados y clculos bsicos.
10.4.2.5- DIAGRAMA ELEMENTAL
Es el mtodo ms simple de expresar grficamente un proceso y comnmente se
conoce como diagrama de flujo de bloques. El diagrama est constituido por
pequeos bloques y flechas, con los nombres de los ttulos o pasos particulares
del proceso escritos dentro de los bloques. No se da informacin adicional, ni se
relaciona el nmero o clase de equipo. Es el diagrama ms simple, ms rpido y
efectivo para tener un conocimiento muy global de un proceso.
Un diagrama de bloques deber ser la primera y ms sencilla etapa en el
delineamiento de todos los pasos que tienen lugar en el proceso completo. Este
enfoque del proceso no solamente es una ayuda para los ingenieros, sino tambin
un mtodo para dar informacin a aquellas personas que no estn familiarizadas
con un proceso en particular.
Los diagramas de bloques se emplean ampliamente para ilustrar y permitir
evaluaciones en las reas de manufactura de una planta.
Caso 3.- En la coccin de un huevo se tienen varias operaciones que involucran
el recipiente con agua, una estufa y el huevo.
La relacin de operaciones es:

Alistar el recipiente.
Adicionar agua al recipiente.
Llevar recipiente a la estufa.
Prender la estufa.
Adicionar el huevo.
Llevar a ebullicin.
Hervir.
Retirar el huevo.
Enfriar el huevo.
Pelar
Almacenar el huevo.

Se tienen otras operaciones colaterales relacionadas al recipiente y agua


contenida que se relacionan al finalizar la operacin .
Se puede elaborar el diagrama de flujo, de bloque, para las operaciones
involucradas en el proceso empleando un trazado horizontal, que dada la
extensin de la hoja, lleva a establecer cuatro cambios de direccin .
El cambio de orientacin de la hoja a horizontal permite menores cambios de
direccin.

298

De todas formas no se debe escatimar espacio y la presentacin del diagrama


debe ser suficientemente clara.
Como se puede apreciar en las figuras 9 y 10 el tamao de los bloques es lo
suficientemente grande para que los ttulos de las operaciones y el tamao de
letra escogido permitan una fcil lectura y seguimiento
Las dos ltimas operaciones pueden excluirse del diagrama de flujo, ya que en el
proceso se busca la coccin del huevo y estas dos operaciones no directamente
involucradas a la coccin, pueden ser realizadas mientras se deja enfrar el huevo
dejar para ms tarde y en algunas circunstancias no se requiere lavar el
recipiente sino solamente botar el agua.
Tambin se puede elaborar un diagrama para el producto en si como se
representa a continuacin.

Alistar recipiente

Llevar a ebullicin

Hervir y cocer el huevo

Almacenar el huevo

Retirar recipiente

Adicionar agua

Colocar recipiente en la
estufa

Adicionar el huevo

Prender la estufa

Apagar la estufa

Pelar el huevo

Sacar el huevo

Enfriar el huevo

Lavar recipiente

11-3

299

Diagrama de flujo para proceso de coccin del huevo

Alistar huevo

Pelar huevo

Adicionar huevo

Cocer huevo

Enfriar huevo

Sacar huevo

Almacenar

FIGURA 11-4
Diagrama de flujo para la materia prima en la coccin del huevo
Los anteriores diagramas de flujo ampliamente empleados son los diagramas de
bloques ya que como se observa cada operacin se enmarca en un bloque o
rectngulo.
Caso 4.- Para la obtencin industrial de tajadas secas osmodeshidratadas de
guayaba se pueden tener dos procesos independientes, la adecuacin de la fruta
y la preparacin del jarabe. Estos dos procesos confluyen en un tercero que es la
osmodeshidratacin propiamente dicha.
El conjunto en total constituye el proceso industrial y como tal se representa en un
solo diagrama, como se observa en la figura 11
Se ha tomado la recepcin de materia prima como una etapa comn para la fruta y
para el jarabe, aunque en la prctica el manejo de cada materia prima es diferente
y se constituirn en operaciones propias de cada proceso.
10.4.2.6. DIAGRAMA SIMBLICO GENERAL.
Muchas industrias e ingenieros han adoptado smbolos o dibujos estndar para
uso en los diagramas. El uso de los smbolos estndar puede reducir

300

Seleccin y
Clasificacin

Recep cin de
Materia prima

Pesada de materias
para el jarabe

Lavado

Mezclado
Desin feccin

Ca lentamiento e
Inversin

Enjuagu e

E scaldado

Adecuacuin de la
guayaba

Enfriamien to

Osmodeshidratacin

Separacin de fruta
y de jarabe

Enjuague

Secado

Pes ado

Empa cado

FIGURA 11-5
Obtencin de tajadas osmodeshidratadas secas de guayaba

301

considerablemente el tiempo de diseo o interpretacin,


comunicacin entre el diseador y el lector de los diagramas.

facilitando

la

Los smbolos esbozan los equipos bsicos y patrones de flujo. No se incluye


informacin sobre el tamao o capacidad de los equipos; tampoco cantidades o
volmenes de materias primas, materiales de proceso o servicios. La informacin
sobre ubicacin de equipos, nmero de pisos, reas de trabajo, etc., es opcional.
Los diagramas simblicos generales tambin son de amplio uso en la docencia, ya
que permiten visualizar concretamente un proceso.
Algunos productores de alimentos establecen una combinacin de flujos unitarios
de proceso con los diagramas generales.
El flujo de slidos, lquido y gases, separada o simultneamente, se encuentra
prcticamente en todos los diagramas.
Expresar simblicamente esos flujos es un mtodo efectivo de mostrar
grficamente el flujo total integrado, equipos y medio de transporte.
10.4.2.7. DIAGRAMA SIMBLICO ESPECFICO
Para establecer los flujos y equipos con la connotacin simblica, para una planta
especfica y particular en un proceso especfico, se emplea este diagrama.
Elementos muy significativos, como el nmero de niveles o pisos donde se ubica
el equipo, pueden ser incluidos en el diagrama.
En estos diagramas se incluyen la capacidad de produccin o tamao de cada
equipo en particular, el ordenamiento y arreglo de los equipos, reas
especficamente enfatizadas en la actual produccin; as como reas destinadas
para mejoras o futuras ampliaciones.
Igualmente se incluyen los servicios de proceso como agua, vapor y aire.
Estos diagramas son empleados en los campos del diseo y de la construccin,
as como en la operacin y funcionamiento de plantas.
Los diagramas de flujo se convierten en herramientas muy importantes para el
anlisis de proceso, elaboracin de balances de materiales y de energa,
dimensionamiento y consistencia de equipos y finalmente diseo de planta.
10.4.2.8. P&ID.
P&ID Es la sigla de Process and Instruments Drawing Diagrama de Procesos e
Instrumentos, es un diagrama simblico en el cual se incluyen los instrumentos,
tanto elementos de medicin como elementos de control.
Es una valiosa ayuda para establecer los llamados cuadernos de tareas o
descripcin detallada de los procesos. En la figura 11-6 se muestra un P&ID para

302

10.4.3 VARIABLES DE PROCESO.En muchos procesos lo que establece su continuidad son las formas como se manipulen
las variables que se tienen en cada operacin o etapa. a la vez, esta manipulacin
requiere de equipos o aparatos diferentes.

Caso 5.- En la osmodeshidratacin de frutas tomemos la preparacin del jarabe y


desglosmoslo en las operaciones que tienen lugar, as:

Medicin del agua


Pesada del azcar
Pesada del cido ctrico
Calentamiento del agua
Agregacin del azcar y cido ctrico
Ebullicin.

En la medicin del agua se tienen dos variables principales, volumen de agua y


tiempo en el cual se realiza la medicin del volumen que se requiere para procesar
una determinada cantidad de jarabe.
Para la pesada de azcar las variables de la operacin son peso y tiempo; iguales
variables se tienen en la pesada del cido ctrico.
Para estas
variables (las del agua, azcar y cido ctrico) se tiene
interdependencia. Esta situacin especial nace del manejo que el profesional
quiera establecer. Si se define una cantidad de agua, la cantidad de azcar y de
cido ctrico dependen de dicha cantidad de agua.
Por el contrario, si se define una cantidad de azcar, las cantidades de agua y de
cido ctrico dependen del azcar.
O finalmente, si se estipula una cantidad de jarabe, las cantidades de cada
materia prima dependern de la variable cantidad o peso de jarabe a preparar.
En el calentamiento del agua las variables manipuladas son calor, temperatura y
tiempo, que pueden ser integradas a dos variables , flujo de calor ( diferencial de
calor sobre diferencial de tiempo q = dQ /dt ) y temperatura.
Solamente el tiempo se constituye en variable durante la agregacin del azcar y
del cido ctrico al agua. Esta variable puede involucrar el tiempo de llevar el
azcar pesado desde su sitio de almacenamiento sea provisional o permanente y
el tiempo de agregacin propiamente dicho.
Una reduccin del tiempo de disolucin se logra con una agitacin. Si se dispone
de un agitador mecnico, el tiempo de disolucin es funcin de la velocidad
tangencial del agitador.
En la ebullicin se tienen dos variables el flujo de calor y el tiempo de ebullicin.
Debe tenerse muy en cuenta que la variable tiempo para el flujo de calor es

303

diferente a la variable tiempo de duracin de la ebullicin. En trminos prcticos se


tiene un flujo de calor en kilocaloras por hora y la ebullicin puede durar 5 10
minutos.
Tambin el flujo de calor es funcin de la velocidad de agitacin que tenga el
fluido.
La agregacin del agua, azcar y cido ctrico implica el transporte.
En un proceso de cochada la cantidad de agua se adiciona a una olla o marmita y
se mide por nivel marcado directamente en el recipiente o empleando un
recipiente aforado como baldes, vasos aforados, etc. En este caso la variable
tiempo no es determinante y se llega a establecer un tiempo fijo para las
operaciones a realizar
En un proceso continuo el agua fluye a travs de un medidor de volumen o
contador de agua, para entrar al equipo que la ha de calentar. Ac, la variable
tiempo que esta asociada al flujo de calor y a la capacidad del equipo, es
determinante, a la vez que la cantidad de agua (variable peso o volumen ) es
funcin del tiempo de proceso.
La misma forma de expresar el flujo nos establece la dependencia, kilogramos por
minutos, litros por hora, etc.
Normalmente se emplea una bscula o una balanza para pesar las cantidades
necesarias para una cochada. Y en este caso no se tiene la dependencia peso a
tiempo.
En un proceso continuo se debe usar un dosificador de slidos que alimentar al
equipo en el cual se efecta la disolucin, calentamiento y ebullicin en forma
continua.
En la preparacin del jarabe se tiene otra variable y es el pH, ya que la inversin
del azcar ocurre en medio cido. Sin embargo el pH es funcin del cido ctrico
agregado y establecida una relacin constante de agua, cido ctrico y azcar
agregado, el pH deja de ser variable.
Caso 6.- Como ya se vio, en la obtencin de cerveza (ver prctica integral 1
anexo No. 3) en una de las primeras etapas del proceso la malta se muele y se
adiciona a agua con caractersticas qumicas especiales. La mezcla (masa) se
lleva a calentamientos peridicos para convertir protenas y almidones en
compuestos ms simples, solubles en una solucin llamada mosto.
La operacin ms importante es la conversin de almidones en azucares por
accin de las enzimas amilolticas que tiene la malta. Esta conversin puede
reconocerse mediante la toma de muestras a la masa y adicin de una solucin de
yodo; el cambio de coloracin de la solucin a azul intenso indica presencia de
almidones. A mayor intensidad mayor contenido de almidones en la masa. Se
considera que se tiene una conversin de almidones cuando la solucin no cambia
de coloracin.

304

Las operaciones que se tienen en la llamada maceracin son

Preparacin del agua (adecuacin de sus caractersticas qumicas).


Calentamiento del agua a 36 oC
Adicin de la malta molida.
Agitacin de la mezcla. (se continua hasta terminar el proceso)
Calentamiento a 52 oC
Descanso a 52 oC ( conversin de protenas)., durante diez minutos
Calentamiento a 72 oC
Descanso a 72 oC ( conversin de almidones), durante quince minutos
Calentamiento a 76 oC
Descanso a 76 oC (inactivacin de enzimas) durante cinco minutos
Bombeo a filtracin.

Los descansos son operaciones en las cuales la masa se deja durante un tiempo
predeterminado a la temperatura establecida para lograr un mayor o menor grado
de conversin de las protenas y almidones, lo que a la larga, en procesos
subsiguientes se traduce en mayor o menor cantidad de alcohol y mayor o menor
densidad en lo que conoce como cuerpo de la bebida.

76C
72C

52C

36C

15C

Figura 11-6 Diagrama de temperaturas para la maceracin de malta


Para este proceso en particular, las variables son pH y cantidad de sales del agua,
cantidad de materias primas (relacin agua:malta) concentracin de slidos ,
temperatura, tiempo y concentracin de protenas y almidones . Todas ellas
inciden en las caractersticas de la cerveza y permiten establecer los llamados
tipos de cerveza.
Generalizando, en la industria de alimentos, las variables ms comunes son
tiempo, temperatura, concentracin, flujos msico, volumtrico y de calor y en un

305

menor grado, presin y pH. No se descartan otras variables aunque algunas


pueden estar relacionadas a las ya expuestas, como densidad (incluyendo
diversas mediciones como grados Brix), o muy especiales, como brillo, turbidez,
color, etc.
El diseo, dimensionamiento y la optimizacin de procesos y equipos se
fundamenta en el correcto conocimiento y manejo de las variables involucradas.
10.4.4. Balance de materiales y energa.
Los balances de materiales y energa nos permiten establecer las cantidades de
materiales y servicios que se han de manejar en las diferentes operaciones y
etapas que tiene el proceso industrial.
La cantidad de materiales a procesar incide inicialmente en el tipo de proceso, de
cochadas o contino y en gran medida incide en los tiempos de proceso.
Grandes volmenes de produccin requieren de procesos continuos, pues se
tienen una gran limitacin en el tamao de equipos para cochadas, y esta es
quizs hoy la razn ms importante en el cambio de procesos y la tendencia a
tener producciones continuas.
No es nada prctico pasterizar en un tanque una cochada 100.000 botellas de
leche, mientras que es supremamente fcil hacerlo continuamente en un
pasterizador de placas.
Por la disponibilidad de equipos a nivel de equipos bsicos o de planta piloto, la
mayora de procesos para alimentos se desarrollan por cochadas y bajo esta
situacin se manejan los balances de materiales y de energa.
Al escalar o llevar una produccin por pruebas de campo o planta piloto a una
produccin industrial, debe tenerse presente si ha ocurrido algn cambio en el tipo
de proceso es decir si alguno o todos los de cochadas se han llevado a continuos.
Cuando ello ocurre el tratamiento a los balances debe hacerse en forma de flujos
e igualmente debe hacerse los cambios correspondientes para los servicios
industriales.
11.4.4.1. Balances de materiales.
Caso 6. En la tabla No 1 se presentan los resultados de promediar los balances
de materiales de varias pruebas de campos en la osmodeshidratacin de tajadas
de guayaba, llevadas a cabo por cochadas en las instalaciones de una planta
piloto.
Respecto a las operaciones y etapas mostradas anteriormente (figuras 8 y 11),
este proceso se ha implementado con una operacin de desinfeccin que
involucra un desinfectante comercial.
Como estos ensayos se han de proyectar para una produccin industrial se han
tomado ciertas relaciones que facilitan los clculos al volumen industrial.

306

OSMODESHIDRATACION GUAYABA
BALANCES DE MATERIALES Y DE ENERGIA
RECIBO DE MATERIAS PRIMAS
Unidades
INSPECCION Y SELECCIN
Recibido
kg
Apto
kg
No Apto
kg
LAVADO
Guayaba
kg
Relacin Agua:Fruta
kg
Agua Consumida
kg
DESINFECCION
Fruta
kg
Desinfectante
kg
Agua Consumida
kg
ENJUAGUE
Fruta
kg
Agua de enjuague
kg
ESCALDADO
Fruta
kg
Agua
kg
ADECUACION DE MATERIA PRIMA
Fruta
kg
Cscara
kg
Puntas
kg
Tajadas
kg
Humedad tajadas
kg
Solidos
kg
PREPARACION JARABE
Relacin Jarabe Fruta
Jarabe sin aditivos
Agua
Azcar
Acido ctrico
Sorbato de potasio
Jarabe con aditivos
OSMODESHIDRATACION
Tajadas mas Jarabe
Tajadas deshidratadas
Jarabe producido
ENJUAGUE
Tajadas deshidratadas
Agua de Enjuague
REPOSO
Tajadas Juagadas
Humedad tajadas deshidratadas
Slidos

Valor

Porc.

1,800
1,650
0,150

92%
8%

1,650
1,500
2,475

150%

1,650
0,005
0,825

0,28%
50%

1,650
3,000

200%

1,650
5917,371
1,650
0,100
0,181
1,369
1,052
0,317

kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg

3,000
4,107
1,232
2,875
0,008
0,002
4,117

kg
kg
kg

5,486
0,750
4,736

14%
86%

kg
kg

0,750
1,500

200%

kg
kg

0,750
0,433 57,70%
0,317 42,30%

6%
11%
83%

77%

30,0%
70,0%
0,2%
0,1%

307

SECADO
Alimentacin
Agua Evaporada
Producto seco
Humedad final
Slidos
RELACION MP. A PRODUCTO
PRODUCTO
MATERIA PRIMA

kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg

0,750
0,388
0,363 48,34%
0,045
0,317
4,963
0,363
1,800

13%

TABLA 1

Balance de materiales para osmodeshidratacin de guayaba


Como se puede apreciar todos los valores se han consignado en kilogramos.
Se ha realizado un balance etapa por etapa y aunque no se anotan las entradas y
salidas como tal, lo que son salidas en una etapa se constituyen en entradas para
la etapa siguiente
Un aspecto de tener presente es que en el balance anterior se han incluido todos
los materiales que participan en el proceso, excluyendo los empaques y el aire
empleado en el secado.
Dentro de los materiales se han incluido aguas de proceso, empleadas para
limpieza y desinfeccin as como para enjuague de las tajadas. A nivel industrial
se puede tener recuperacin de aguas y es as como el agua de desinfeccin,
puede emplearse para una limpieza e igualmente la de enjuague de las tajadas
para la preparacin de jarabe.
En el balance general nicamente se incluye agua de proceso y el agua
evaporada en el secado de las tajadas, pero no el agua de servicio. Los resultados
se aprecian en la tabla 2
BALANCE GENRAL
Guayaba
Agua para jarabe
Azcar
Acido ctrico
Sorbato de potasio
Total entradas
SALIDAS
Tajadas
Agua evaporada
Jarabe diluido
No apta
Puntas
Cscaras
Total salidas

Kgs
1,800
1,232
2,875
0,008
0,002
5,917
0,363
0,388
4,736
0,150
0,181
0,100
5,917

TABLA 2
Balance general

308

Caso 7 . En una propuesta a nivel industrial, por ejemplo para la obtencin diaria
de 5000 kilos de tajadas secas, en un turno de ocho horas, se hace necesario
procesar 24.816 kilos de fruta cuyo manejo por cochadas es prcticamente
imposible.
Ello lleva a trabajar varias
etapas en forma continua aunque en la
osmodeshidratacin se hace necesario trabajar por cochadas y es posible en un
tanque de 30 metros cbicos llevar a cabo esta operacin.
Una forma de trabajar una planta de este tamao es disponer de tres tanques
para efectuar la osmodeshidratacin.
Se inicia el proceso en forma continua , incluyendo la adecuacin de la fruta. Se
han realizado clculos para que al cabo de 7,5 horas (tiempo de trabajo efectivo
en un turno de ocho horas) de proceso continuo se vaya alimentando el tanque
hasta completar la cantidad a osmodeshidratar.
Al da siguiente y mientras este primer tanque esta en proceso, se procede a
trabajar para llenar el segundo tanque.
En el tercer da y mientras se desocupa el primer tanque para las operaciones
subsecuentes a la osmosis, se procede a llenar el tercer tanque.
Al finalizar el tercer da, el primer tanque ya se encuentra desocupado de tal
manera que al cuarto da las primeras operaciones llevan a llenarlo, mientras
tanto se va desocupando el segundo tanque, estando el tercero en plena etapa de
osmodeshidratacin.
En la tabla 3 se aprecia el balance de materiales para este proceso que involucra
etapas continuas y de cochada, empleando para las primeras flujos en kg por
horas y en las segunda, peso.
INSPECCION Y SELECCIN
Recibido
Apto
No Apto
LAVADO
Guayaba
Relacin Agua:Fruta
Agua Consumida
DESINFECCION
Fruta
Timsen
Agua Consumida
ENJUAGUE
Fruta
Agua de enjuague
ESCALDADO
Fruta
Agua
ADECUACION DE MATERIA PRIMA
Fruta

Unidades
kg/hr
kg/hr
kg/hr

Valor
3308,80
3033,07
275,73

24816
22748,0
2068,0

kg/hr

3033,07

22748,0

kg/hr

4549,60

34122

kg/hr
kg/hr
kg/hr

3033,07
4,30
1516,53

22748,0
32,3
11374,0

kg/hr
kg/hr

3033,07
6066,13

22748,0
45496,0

kg/hr
kg/hr

3033,07
0,00

22748
0,0

kg/hr

3033,07

22748

309

Cscara
Puntas
Tajadas
Humedad tajadas
Slidos
PREPARACION JARABE
Relacin Jarabe Fruta
Jarabe sin aditivos
Agua
Azcar
Acido ctrico
Sorbato de potasio
Jarabe con aditivos
OSMODESHIDRATACION
Tajadas mas Jarabe
Tajadas deshidratadas
Jarabe producido
ENJUAGUE
Tajadas deshidratadas
Agua de Enjuague
REPOSO
Tajadas Juagadas
Humedad tajadas deshidratadas
Slidos
SECADO
Alimentacin
Agua Evaporada
Producto seco
Humedad final
Slidos
RELACION MP. A PRODUCTO
PRODUCTO
MATERIA PRIMA

kg/hr
kg/hr
kg/hr
kg/hr
kg/hr

183,82
332,72
2516,53
1933,20
583,33

1378,7
2495,4
18873,9
14499,0
4375,0

kg
kg
kg
kg
kg
kg
kg

3
56222,0
16987,0
39635,0
8,2
2,1
56632,3

3
56621,8
16986,6
39635,3
8,2
2,1
56632,1

kg
kg
kg

75506,2
10325
65182

75506,1
10325
65181

kg/hr
kg/hr

1376,62
2753,23

10324,6
20649

kg/hr
kg/hr
kg/hr

1376,62
794,31
582,31

10324,6
5957,3
4367,3

kg/hr
kg/hr
kg/hr
kg/hr
kg/hr

1376,62
709,95
666,66
83,33
583,33
4,963
5000
24816

10324,6
5324,6
5000,0
625,0
4375,0
4,963
5000
24816,000

kg
kg

TABLA 3

Es de anotar que el jarabe puede ser reutilizado hasta por cuatro veces ajustando
la concentracin de azcar invertido.
Este balance esta fundamentado en el realizado por pruebas de campo. Mediante
simulacin se lograron los resultados para la obtencin de los 5.000 kilos de
tajadas secas. (Ver hoja de clculo 1).
10.4.4.2 Balances de energa. Un tratamiento similar a como se hizo con los
balances de materiales se deben hacer con los balances de energa.
Caso particular se tiene en el manejo de las energas trmicas. Indistintamente si
el proceso es continuo o es de cochadas, debe establecerse una clara
diferenciacin en cuanto a la cantidad de energa trmica o calor requerido y el
flujo de calor necesario.
Estos dos conceptos se deben manejar en forma independiente para establecer
de un lado la cantidad de servicio trmico requerido y de otro, el equipo para
utilizar dicho servicio o transferir la energa trmica, como se aprecia en el caso
siguiente.

310

Caso 8. Establecer el balance de calor y determinar el flujo de calor en la


elaboracin del jarabe tanto para las pruebas de campo de tajadas secas de
guayaba.
Empleando los datos del balance de materiales y disponiendo de datos
consignado en la tabla No. 3, el balance de calor se establece:
BALANCE DE CALOR
PREPARACION JARABE
Temperatura Inicial
Temperatura Final
Diferencia de Temperatura
Calor Especifico Agua
Calor Especifico Azcar
Calor Especifico Acero
Calor para preparar jarabe
Perdidas de calor, supuesto
Calor perdido
Calor total

C
C
O
C
kcal / kg O C
O
kcal / kg C
O
kcal / kg C
kcal
Kcal
O

Qj
Qpj
Q

10
80
70
1
0,9
0,11
270.265
5%
13.513,20
283.778

TABLA 4
Esta cantidad de calor puede ser suministrada por gas propano, natural o energa
elctrica dependiendo del sistema de calefaccin.
El flujo de calor, ser funcin del tiempo que se estipule para el calentamiento. Si
se fija el tiempo en una hora el flujo de calor ser de 283.778,2 kcal / 1 hora =
283.778,2 /hr, en tanto que si se desea hacerlo en media hora el flujo ser de
283.778,2 / 0,5 = 567.556,4 kcal /hr. En este caso, si se emplease gas propano o
natural, se requiere un quemador de doble capacidad del que se requerira cuando
el calentamiento se hace en una hora.
10.4.5. Operaciones y procesos unitarios. Un proceso industrial se conoce a
fondo cuando se definen tanto las operaciones como los procesos unitarios y la
correcta secuencia en que ellos se desarrollan.
Muy a menudo los procesos unitarios van acompaados de operaciones unitarias
Caso 9. Tomando la osmodeshidratacin de la guayaba se pueden identificar las
siguientes operaciones unitarias:

Seleccin.
clasificacin.
lavado, puede considerarse una extraccin slido-lquido.
manejo de fluidos
escaldado, en cuanto se tiene calentamiento y por consiguiente transferencia
de calor.
reduccin de tamao.
osmosis.
separacin de fruta y jarabe.

311

enjuague.
secado.
transporte de materiales.
calentamiento en la inversin del jarabe.

y como procesos unitarios los siguientes.

inversin o hidrlisis del azcar, en la preparacin del jarabe.


desinfeccin.
escaldado, en cuanto a la inactivacin de enzimas

para este caso existen dos etapas en las que se tienen operaciones y procesos
unitarios, simultneos, la inversin de azcares y escaldado . Ms an, para
realizar los procesos se requiere obligadamente de operaciones unitarias.
Caso 10. Para la etapa de maceracin de la malta en la elaboracin de cerveza
se tienen como operaciones:

manejo de fluidos
agitacin
calentamiento y
extraccin slidos-lquido.
y como procesos
adecuacin del agua ( ajuste del pH , dureza y alcalinidad)
protelisis
amilolisis e
inactivacin de enzimas.

La identificacin de las operaciones y procesos unitarios permite establecer las


necesidades de equipos, mano de obra y servicios en el orden requerido.
En algunas circunstancias es posible cambiar orden en que se efectan algunas
operaciones, sin embargo dado el carcter de la irreversibilidad en las reacciones
qumicas que normalmente ocurren en el procesamiento de alimentos, no es
viable alteraciones en el orden de los procesos unitarias.

312

CAPITULO 11

ESTANDARIZACION DEL PROCESO

313

11.- ESTANDARIZACION DEL PROCESO

11.1. Parmetros requeridos


Una vez se han realizado pruebas de campo y se han estudiado las
consideraciones que inciden en los proceso se procede a estandarizar el proceso
bajo los siguientes parmetros

Manejo del proceso, que comprende la relacin de las operaciones y procesos


Unitarios, que tienen lugar, para desarrollar con ello la elaboracin de los
diagramas de flujo.

Relacin de equipos.

Cronogramas de operaciones (etapas y procesos), equipos, mano de obra y


servicios industriales para la representacin grfica de las diversas etapas,
equipos empleados y proceso general , en funcin del tiempo transcurrido.

Cronograma de Variables o representacin grfica de las variables que se


cambian durante el proceso, en funcin del tiempo transcurrido, y

Hojas de Proceso, en la cuales se registran las etapas y operaciones as como


las variables y tiempos transcurridos.

Para desarrollar adecuadamente cada uno de los parmetros mencionados se


normatizar el proceso artesanal de elaboracin de tamales y posteriormente se
dimensionar para una produccin industrial.
11.2. Manejo del proceso.El manejo del proceso comprende el seguimiento de las operaciones y etapas
estableciendo muy claramente tiempo y variables empleadas.
Sobre procesos ya definidos y cuando se desea la normatizacin (
estandarizacin) del proceso debe hacerse el seguimiento de varias producciones
para establecer tanto tiempos como variables representativas.
Inicialmente se establecen promedios aritmticos, aunque para la optimizacin de
procesos, una vez se definen valores representativos, debe entrarse a realizar un
diseo experimental sobre las variables que incidan en la optimizacin.
En el desarrollo de nuevos productos sobre pruebas de campo, previamente
delineadas se establecen los valores representativos.
Debe tenerse un conocimiento adecuado de las materias primas y los insumos
empleados, para establecer las necesidades de hacer adecuaciones previas,
tratamientos especiales o manejos especficos para algunas de ellas.
11.3. MATERIAS PRIMAS

314

Las materias primas se clasifican como primarias o bsicas y secundarias


Materias primas bsicas son aquellas sustancias que tal cual o transformadas son
parte fundamental del producto final. Si falta alguna materia prima bsica no se
puede tener el producto.
En la cerveza las materias primas son malta, lpulo y agua.
Materias primas secundarias son aquellas sustancias que modifican las principales
caractersticas del producto y no son indispensables para obtener el producto en
s.
En algunos casos lo que se considera una materia prima secundaria en verdad
llega a ser una materia prima bsica. Tal es el caso de un vinagre en una salsa o
en un aderezo. En la mayora de los casos es un material para modificar el sabor
del producto o dar estabilidad al mismo, pero en una salsa a la vinagreta es
obvio que el vinagre es materia prima.
Materiales de proceso, son aquellas sustancias que participan, permiten o facilitan
los procesos; tal es el caso del bicarbonato de sodio en la coccin de verduras o la
levadura en un proceso de fermentacin.
Aditivos son sustancias, generalmente de orden qumico que se emplean para
mejorar o conservar algunas caractersticas de los productos
Algunos proyectistas consideran los empaques, rtulos, tapas y elementos de
aseo como materiales de proceso.
Para nuestro ejemplo consideramos
nicamente los empaques y las tapas como materiales de proceso ya que ellos
implican equipos, reas de montaje y servicios, que deben ser considerados en el
diseo.
En el desarrollo del caso a estudiar se selecciona el tamal elaborado en el interior
del pas, cuyas materias primas son:
Carnes en trozos
Harina de Maz
Arroz cristal
Arveja verde o verde-seca
Agua.
Aditivos o condimentos como:
Ajos
Cebolla
Color
Especias
Los materiales de proceso:
Hojas de pltano o de vijao
Cabuya o piola.

315

A la vez en las carnes se pueden emplear pollos, carne de res ( costilla) y tocino ,
todos en trozos.
En las hojas de clculo se presentan los balances y la simulacin para 100
tamales, con peso promedio de 0,550 kg por tamal.
Debemos recordar que en las producciones artesanales las etapas son por
cochada.
11.3.1. Balance de materiales. El balance de materiales para la elaboracin de
los tamales se muestra en la tabla 9.
El balance de energa se realizara una vez se hayan establecido los cronogramas
de variables
11.4. Proceso
El proceso artesanal, para la elaboracin del tamal, comprende cinco etapas
plenamente definidas:
a.- Coccin de carnes
b.- Elaboracin de la masa.
c.- Conformacin del tamal.
c.- Cocimiento del tamal.
d.- Enfriamiento y Almacenamiento .
Cocinadas las carnes en agua se obtiene el consom, luego se elabora y cocina
en el consom una masa debidamente condimentada, de maz , arroz y alverjas
enteras; la masa se extiende sobre las hojas de pltano vijao, se le agregan las
carnes previamente cocidas, se enrolla la masa y se arma con las hojas,
amarrando el conjunto con pita o cabuya. El tamal armado se lleva a una coccin
final, para dar una consistencia slida y un adecuado
BALANCE DE MATERIALES
SIMB.

UNID. FUENTE REF.

% TOTAL

% REL.

Numero de Tamales

c/u

Dato

100

Peso promedio tamal

Pt

kg

Dato

0,55

Peso tamales

PT

kg

Clculo

55,0

100,0%

Pollo

kg

Clculo

11,0

20,0%

Costilla

kg

Clculo

4,0

7,3%

Tocino

kg

Clculo

1,2

2,2%

Agua

Ac

kg

Clculo

18,0

32,7%

Clculo

34,2

62,2%

Clculo

15,8

28,7%

MATERIAS PRIMAS

Subtotal
Peso Carnes cocidas

Wc

kg

316

Consom

Cm

kg

Merma

10

Clculo

17,0

30,9%

11

Clculo

1,4

2,5%

10

Clculo

17,0

30,9%

ELABORACION DE LA MASA
Consom

Cm

Arvejas

Ar

kg

12

Clculo

1,0

1,8%

Arroz

kg

13

Clculo

3,0

5,5%

Harina de Maz

Hm

kg

14

Clculo

2,5

4,5%

Condimentos

Co

kg

15

Clculo

0,3

0,5%

Agua

Am

kg

16

Clculo

12,0

21,8%

17

Clculo

35,8

65,1%

18

Clculo

34,0

61,8%

19

Clculo

1,8

3,3%

Subtotal
Masa Producida

kg

Merma
EMSAMBLE DEL TAMAL
Masa

kg

20

Clculo

34,0

61,8%

Carnes

MC

kg

20

Clculo

15,8

28,7%

Hojas

kg

21

Clculo

6,0

10,9%

kg

22

Clculo

55,8

101%

kg

23

Clculo

55,0

100%

Merma

kg

24

Clculo

0,8

1%

Peso promedio tamal

kg

22

Clculo

0,550

kg

25

Clculo

53,0

96,4%

kg

26

Clculo

4,0

7,3%

Subtotal
Masa Ensamblada

Me

kg
Peso de Materias primas

Pm

Merma Total
Peso tamal (masa y carnes)

Pp

kg

27

Clculo

49,0

89,1%

Hojas

kg

21

Dato

6,0

10,9%

Tamales

PT

kg

28

Dato

55,0

100,0%

TABLA 10
Balance de materiales para 100 tamales
grado de coccin a las carnes. Finalmente se enfra u orea el tamal para luego
almacenarlo a bajas temperaturas.
La descripcin detallada del proceso, a nivel artesanal,
Apndice No, 1

se encuentra en el

Para normalizar el proceso y posteriormente proyectarlo a proceso industrial, a


partir de la actividad artesanal, deben elaborarse mltiples producciones para
obtener los parmetros representativos de cada operacin y as llegar a
estandarizar el proceso.

317

Se deben evaluar las operaciones y procesos unitarios para establecer


alternativas y secuencias en los mismos que permitan inicialmente tener el mejor
proceso.
Puntualizando, el proceso artesanal comprende los siguientes operaciones
Recibo de materias primas
Almacenamiento de materias primas
Adecuacin de materias primas
Cocimiento del Pollo
Cocimiento de la Carne de res y tocino
Preparacin de las hojas
Corte de las carnes
Elaboracin de la Masa
Dosificacin de la Masa
Conformacin del Tamal
Envoltura y Amarre
Coccin del Tamal
Oreo del Tamal
Refrigeracin y Almacenamiento
Con las operaciones anteriores se elaboran los diagramas de flujo, ayudas
necesarias para tener la visin global del proceso e igualmente tener las bases de
los balances de materiales y energa, elementos fundamentales en el diseo y
dimensionamiento de los equipos.
En el diagrama de flujo se debe dar una buena orientacin para que se comprenda
el proceso.
Se incluyen las operaciones y/o etapas ms significativas ms y no siempre ellas
corresponden a las definidas en el cronograma.
11.5. Desarrollo del proceso. Para tener las mismas condiciones de operacin,
se toma como base del estudio y de los balances, la elaboracin de 100 tamales.
Algunos productores de tamales, adquieren las carnes en los trozos requeridos
mientras que otros compran pollos enteros o carne en canal y en este caso se
deben adecuar las materias primas.
Para la continuacin del caso asumimos que las carnes llegan en trozos y no se tiene la
etapa de adecuacin de materias primas. Igualmente las hojas de pltano llegan listas
para su uso.
No obstante, muchos procesos requieren de la adecuacin de las materias primas,

como en la produccin de arepas a partir del maz entero, en la que debe retirarse
la cutcula y el germen del grano para la obtencin de la harina. Esta adecuacin

318

puede hacerse por vas hmeda o seca. En el primer caso, una vez, se obtiene la
harina humedecida o masa, debe continuarse con el proceso.
Dada la perecibilidad de algunas materias primas se requiere de un
almacenamiento refrigerado, cuya temperatura depende fundamentalmente del
tiempo de almacenamiento.
A la vez el tiempo de almacenamiento, ntimamente ligado a la rotacin del
Inventario de materias primas, depende de los proveedores, en lo referente a la
periodicidad y volumen de las entregas, as como de la ubicacin de los mismos.
Productos de cosecha o importado exigen de inventarios para largos periodos en
tanto que los de suministro diario y en la misma ciudad donde se ubica la planta
requieren de los mnimos inventarios, a lo sumo para unos tres das de
produccin.
Volviendo a nuestro proceso, generalmente el cocimiento del pollo se lleva a cabo
independientemente del cocimiento de la carne y del tocino, aunque se emplea el
mismo recipiente, debido a la textura de las carnes.
El pollo demanda mucho menos tiempo de coccin que las carnes, ya que, con
exceso de coccin, tiende a recogerse sobre el hueso.
En el caldo o consom obtenido se prepara la masa del tamal, adicionando al
lquido, y en diferentes tiempos, el maz, arroz y arvejas.
Cocinada la masa, se procede a ensamblar el tamal. Para ello se toma la porcin
de masa requerida para un tamal y se deja centrada sobre las hojas.
Es importante que la masa se encuentre a una temperatura media y tenga la
viscosidad requerida para que se extienda sobre las hojas en una capa de espesor
adecuado.
De inmediato se colocan sobre la masa los trozos de carne y luego se proceden,
mediante recogida de los lados de las hojas, a cubrir las trozos de carne con la
masa. Al mismo tiempo se cierra el tamal y se procede a amarrarlo mediante una
cabuya delgada o pita.
A continuacin los tamales se arruman en bandejas, y se llevan todos los tamales
de la cochada, de nuevo a la olla con agua suficiente para su cocimiento final.
El cocimiento final demora entre dos y tres horas, tiempo en el cual se esta
revisando el nivel del agua, para compensar la que se ha evaporado en el proceso
de coccin.
Como ya se coment la descripcin detallada del proceso se encuentra en el
apndice 1
11.6. Equipos empleados. Los equipos empleados en la produccin artesanal
son:

319

Una (1) Olla grande en aluminio con su respectiva tapa


Una (1) Ollas mediana en aluminio con su respectiva tapa
Canasta perforada en acero inoxidable para introducir en la olla grande
Bandejas en aluminio
Canastillas plsticas
Balanza gramera
Mesas para formacin y amarre
Utensillos varios como pala de agitacin, cucharones, cuchillos ,etc.

12..7. Servicio requeridos.- Se tienen los siguientes servicio industriales.

Agua Fra
Agua caliente
Gas de Cocina (Estufa de Gas)
Energa Elctrica.
Aguas servidas

No fue posible cuantificar los consumos de estos servicios , aunque en una


apreciacin visual, se consideran muy altos estos consumos.
12.8. Cronogramas de operaciones, etapas y procesos.
Mediante el seguimiento de varios elaboraciones , de carcter eminentemente
artesanal, se lleg a un proceso tipo, ya definido en sus tiempos y parmetros de
operacin, para lograr estandarizar tantos los tiempos de cada etapa y de cada
operacin, as como los parmetros operados .
En la presentacin siguiente se anotan las operaciones realizadas para cada
etapa y promedios de las variables medidas.
Es de anotar que algunas etapas se realizan en el mismo equipo. Las etapas A, B,
E y K , se llevan a cabo en la misma olla .
Algunas etapas como se coment son previas al proceso propiamente dicho.
No se tienen en cuenta los tiempos de alistamiento ni de aseo e los equipos.
A.- COCIMIENTO DEL POLLO
1.- Preparar agua
2.- Cargue a la olla
3.- Calentamiento
4.- Coccin
5.- Enfriamiento del pollo
6.- Descargue
Tiempo de Etapa

5 minutos
10 minutos
20 minutos
20 minutos
10 minutos
5 minutos
1 hora 10 minutos

Ti = 15C
Ti = 15C
Ti = 15C
T = 94C
T = 94C
T = 76C

Tf = 15C
Tf = 15C
Tf = 94C
Tf = 76C

320

B.- Cocimiento de las Carnes


7.- Cargue
8.- Calentamiento
9.- Coccin
10- Descargue
Tiempo de Etapa

10 minutos
10 minutos
30 minutos

Ti = 15C
Ti = 76C
T = 94C
Ti = 94C

Tf = 76C
Tf = 94C
Tf = 76C

1 hora

Tiempo de ocupacin del equipo (Olla o marmita) 2 horas 10 minutos.

Los cronogramas de operaciones se representan grficamente y de ellos se


establecen los dems cronogramas, es decir los de equipos, servicios y mano de
obra.
Para la representacin grfica se escoge una escala adecuada a las unidades de
tiempo seleccionadas, dependiendo de la duracin de todo el proceso.
Se han tomado unidades de tiempo lapsos de 5 minutos, con marcaciones o
recuadros negro de sesenta minutos
A continuacin se presenta el cronograma de estas dos etapas que se llevan a
cabo en la misma olla
PROCESO ARTESANAL

CRONOGRAMA DE
ETAPAS

TIEMPO minutos

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

PREPARAR AGUA

COCCION DE
CARNES
60

120

CARGUE DEL POLLO


CALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE POLLO

CARGUE TOCINO Y COSTILLA


CALENTAMIENTO
COCCION
DESCARGUE

CRONOGRAMA 1
C.- Preparacin de las hojas

Operacin previa
D.- Corte de las carnes
Operacin siguiente
E.- Elaboracin de la Masa
1.- Adicin de Agua al consom
1a.- Cargue de la alverja
2.- Coccin de la arveja

2 minutos Ti = 15C
3 minutos T = 62C
15 minutos T = 62C

Tf = 62C
Tf = 92C

321

3.- Cargue del arroz


3a.- Adicin de condimentos
4.- Coccin del arroz
5.-Cargue harina de maz disuelta
6.- Coccin de la masa
7.- Descargue

5 minutos

T = 92C
T = 85C
15 minutos T = 85C
10 minutos Ti = 94C
30 minutos Ti = 72C
10 minutos

Tiempo de ocupacin del equipo (Olla o marmita)

PROCESO ARTESANAL

Tf = 72oC
Tf = 77oC

1 horas 30 minutos

CRONOGRAMA DE
ETAPAS

TIEMPO , MINUTOS

1
2
3
4
5
6
7

Tf = 85C

COCCION DE
MASA
60

120

CARGUE AGUA Y ARVEJA


COCCION ARVEJA
CARGUE DEL ARROZ
COCCION ARROZ
CARGUE HARINA MAIZ
COCCION HARINA
DESCARGUE DE LA MASA

CRONOGRAMA 2

La adicin de condimentos se hace en forma simultnea con el cargue de arroz.


Se tiene la operacin de diluir la harina de maz, en una olla pequea y puede
hacerse en cualquier momento entre las operaciones 1 a 6, y que se consigna
as:
La adicin de condimentos se hace en forma simultanea con el cargue de arroz.
Se tiene la operacin de diluir la harina de maz, en una olla pequea y puede
hacerse en cualquier momento entre las operaciones 1 a 6, y que se consigna
as:
1.- Dilucin de harina de maz

5 minutos

Ti = 15oC

Tf =15 oC

F.- Transporte de la Masa a Dosificacin


1.- Operacin continua hasta terminar de vaciar la masa de la olla ; depende de la
conformacin o ensamble del tamal. Ti = 77 oC Tf = 40oC
Para el cronograma se han tomado nicamente 10 minutos que es el tiempo que
se demanda en retirar la olla y colocarla en un mesn para retirar la masa en
dosificacin.
G.- Dosificacin de la Masa
1.- Operacin continua hasta terminar la masa. Para el presente caso se tomaron
dos horas y diez minutos.
H.- Ensamble del Tamal.

322

1. La masa que se ha dosificado sobre las hojas se extiende y en el centro se


colocan los trozos de carnes.
I. Envoltura y Amarre
1.Envoltura.- Operacin continua hasta terminar la masa. Las etapas
simultneas demandan de dos horas treinta minutos.
2.- Amarre.- Operacin continua hasta terminar la masa.
J.- Transporte y arrume en la olla.
1.- Operacin continua hasta terminar la masa. Un operario hbil puede ensamblar
hasta tres tamales por minuto. Esta operacin siendo simultnea a las dos
anteriores demandan de dos horas treinta minutos.
Las anteriores operaciones se llevan a cabo en mesones simultneamente con las
cuatro anteriores etapas.
CRONOGRAMA
ETAPAS

PROCESO ARTESANAL

TIEMPO , MINUTOS
TRANSPORTE
DOSIFICACION

DOSIFICACION MASA

DOSIFICACION CARNES

ENVOLTURA

AMAARRE

ARRUME

DE

ENSAMBLE
TAMAL

DEL

60

120

CRONOGRAMA 3
K.- Coccin del Tamal
1.- Cargue de la Olla
2.- Calentamiento a ebullicin
3.- Coccin de los tamales
4.- Enfriamiento
5.- Descargue de los Tamales
PROCESO ARTESANAL

TIEMPO , MINUTOS
CARGUE DE LA
MARMITA

10 minutos
25 minutos
2 horas
15 minutos
20 minutos

CRONOGRAMA DE ETAPAS

T = 40C
Ti = 40C
T = 92C
Ti = 92C
T = 60C

Tf = 92C
Tf = 60C

ENSAMBLE DEL TAMAL

60

##

2 PRECALENTAMIENTO
3 COCCION
4 ENFRIAMIENTO
DESCARGUE

5 MARMITA

CRONOGRAMA 4

323

Tiempo de etapa 3 horas 00 minutos.


Se toma como tiempo de cargue, la correspondiente a los ltimos tamales y su
posterior arreglo dentro de la olla. Igualmente se considera dentro de este tiempo
la adicin de agua, pues la coccin se hace con agua
L. Oreo o Enfriamiento del Tamal.
Una vez se retiran los tamales, se dejan en los mesones para un enfriamiento
natural y posterior almacenamiento refrigerados.
Esta operacin no se controla ya que en ocasiones el tamal se despacha an
caliente y en otras ocasiones se envan al da siguiente de su elaboracin.
Las etapas de manejo, posteriores a la elaboracin de la masa, como son
transporte, dosificacin , envoltura y amarre se pueden integrar en una sola, de tal
forma que el proceso artesanal se puede desglosar as:

coccin de carnes
elaboracin de la masa
ensamble del tamal y
coccin del tamal.

A continuacin se presenta el cronograma secuencial de las operaciones.

324

TIEMPO
PREPARAR AGUA

CARGUE DEL POLLO


CALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE
CARGUE TOCINO Y
COSTILLA
CALENTAMIENTO
COCCION
DESCARGUE
CARNES
ADIC. AGUA Y CARG.
ARVEJA
COCCION ARVEJA
CARGUE DEL ARROZ
COCCION ARROZ
CARGUE HARINA
MAIZ
COCCION HARINA
DESCARGUE DE LA
MASA
TRANSPORTE A
DOSIFICACION
DOSIFICACION MASA
DOSIFICACION
CARNES
ENVOLTURA
AMAARRE
ARRUME
CARGUE DE LA OLLA
PRECALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE OLLA

59
DISEO DE PROCESOS

CRONOGRAMA

PROCESO ARTESANAL

TIEMPO, HORAS
PREPARAR AGUA

CARGUE DEL POLLO


CALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE
CARGUE TOCINO Y COSTILLA
CALENTAMIENTO
COCCION
DESCARGUE CARNES
ADIC. AGUA Y CARG. ARVEJA
COCCION ARVEJA
CARGUE DEL ARROZ
COCCION ARROZ
CARGUE HARINA MAIZ
COCCION HARINA
DESCARGUE DE LA MASA
TRANSPORTE A
DOSIFICACION
DOSIFICACION MASA

59
DISEO DE PROCESOS

DOSIFICACION CARNES
ENVOLTURA
AMAARRE
ARRUME
CARGUE DE LA OLLA
PRECALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE OLLA

59
DISEO DE PROCESOS

CRONOGRAMA DE ETAPAS

PROCESO ARTESANAL

(Continuacin)

TIEMPO, HORAS

DOSIFICACION MASA
DOSIFICACION CARNES
ENVOLTURA
AMAARRE
ARRUME
CARGUE DE LA OLLA
PRECALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE OLLA

CRONOGRAMA 5

59
DISEO DE PROCESOS

Inicialmente se han presentado los cronogramas de


independientes para cada una de las etapas seleccionadas

operaciones,

Luego se ha presentado el cronograma secuencial de todas las operaciones


que tienen lugar en el proceso. Por razones de espacio se ha dividido en dos
secciones.
Las hojas de clculo, en programas Excel o Linux son muy apropiadas para
hacer la representacin sin limitacin alguna como se muestra en el archivo
Cronograma.xls
Para el anlisis del proceso siempre se hace necesario elaborar el
cronograma secuencial de las operaciones y etapas, como se aprecia en la
hoja anterior y el primer segmento de la presente hoja.
Una forma simplificada de presentar el cronograma es como se muestra a
continuacin, teniendo presente que la escala de tiempo se ha cambiado y
cada divisin corresponde a 10 minutos.
CRONOGRAMA SECUENCIAL
PARA UNA COCHADA

DE

PROCESOS

TIEMPO

COCCION CARNES
COCCION MASA
ENSAMBLE TAMAL
COCCION TAMAL
CRONOGRAMA 6

Las operaciones se han llevado a cuatro etapas muy definidas, que


corresponden a las manejadas en el crongrama anterior.
Este crongrama tambin permiten en forma macro describir el proceso,
pero no sirve para efectuar el anlisis detallado que permita estandarizar en
la mejor forma posible.
Se debe tener presente que la escala de tiempo se ha cambiado y cada
divisin corresponde a 10 minutos.
A nivel de impresin, en hojas de tamao normal (oficio o carta) , se
presentan inconvenientes para la presentacin del cronograma,
especialmente en procesos que demandan largos periodos de tiempo, ya sea
porque se tienen muchas operaciones o porque algunas de ellas ocupan
mucho tiempo.
En estos casos el cronograma se presenta en segmentos diferentes.

Debemos recordar que los diversos cronogramas, de proceso, equipos,


mano de obra y servicios se trabajan simultneamente y se debe tener una
visin completa de como se integran los diversos elementos que concurren
en el proceso.
Para facilitar la impresin de los cronogramas extensos, es posible cortar los
segmentos de tiempo para aquellas operaciones que demandan gran
cantidad de tiempo.
Tal es el caso de la dosificacin de la masa, dosificacin de carnes, que
emplean dos horas, ensamble, envoltura y amarre, que demandan dos horas
y diez minutos y la coccin final de los tamales que requiere de dos horas.
Para estas operaciones se han cortado los segmentos de tiempo como se
puede apreciar en la hoja siguiente y en la grfica se han reducido a 7, 9 y 7
segmentos con el espacio en blanco que indica que el tiempo se ha
segmentado. Por la escala de tiempo se puede establecer la real duracin de
la operacin.
3

TRANSPORTE A
DOSIFICACION
DOSIFICACION MASA
DOSIFICACION CARNES
ENVOLTURA
AMAARRE
ARRUME
CARGUE DE LA OLLA
PRECALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE OLLA

CRONOGRAMA 7

blanco que indica que el tiempo se ha segmentado. Por la escala de tiempo


se puede establecer la real duracin de la operacin.
12.9.- Cronograma de Equipos .
En el se representa el tiempo de ocupacin de los equipos y en algunos
casos se deben incluir los tiempos de aseo, como en aquellos proceso que
requieren el empleo del equipo para operaciones o procesos diferentes.

59
DISEO DE PROCESOS

De usarse en el proceso de los tamales una sola olla, en ella se debera


cocinar las carnes, elaborar la masa y finalmente cocinar los tamales,
hacindose un aseo al finalizar la coccin de los tamales.
Entre la primera y segunda etapa no es necesario hacer aseo de la olla ya
que en el consom obtenido en la primera etapa se elabora la masa, pero
para la coccin de los tamales si es conveniente que la olla no tenga
residuos de masa y por lo tanto debe hacrsele aseo.
El cronograma se ha distribuido para cada una de las etapas definidas
anteriormente y se ha incluido como etapa la disolucin de la harina de maz.
Se puede observar nmeros en le cronograma para cada equipo y
corresponden a cada una de las operaciones realizadas en cada una de
ellos. Este hecho permite integrar el cronograma de procesos con el
cronograma de equipos.
En las casillas, si el espacio lo permite, en una mayor escala, en lugar de
nmeros se pueden anotar las operaciones.

59
DISEO DE PROCESOS

CRONOGRAMA PARA LAS ETAPAS REALIZADAS EN LOS EQUIPOS


TIEMPO

OLLA GRANDE

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 ### ### 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180

10

COCCION
CARNES

OLLA PEQUEA

OLLA GRANDE

COCCION MASA

MESAS
ENSAMBLE

MARMITA

CRONOGRAMA 8

CRONOGRAMA SECUENCIAL PARA LOS EQUIPOS

TIEMPO

OLLA GRANDE
OLLA PEQUEA

# #

# #

# #

# # # #

# # # #

# # # #

# #

# #

# # #

# # # #

# # # #

MESAS ENSAMBLE

CRONOGRAMA 9

59
DISEO DE PROCESOS

# #

# #

Para la olla grande se tienen las siguientes etapas

coccin de carne.
coccin de la masa.
coccin de los tamales.

en la olla pequea se lleva a cabo la etapa

disolucin de la harina de maz y

en las mesa de ensamble

ensamble y amarre del tamal.

Como ya se coment no se han incluido ni los tiempos de preparacin ni de aseo


de los equipos.
11.10.- Cronogramas de servicios. Una vez se ha adquirido cierta habilidad para
la elaboracin de los cronogramas de procesos y equipos se entra a realizar los
cronogramas de servicio empleados.
Ya para este ejercicio se debe involucrar el equipo que est usando el servicio.
Para la energa trmica que, en el caso de produccin artesanal, proviene de gas
natural, se tiene:
TIEMPO HORAS

OLLA GRANDE
ENERGA
TERMICA

OLLA GRANDE
COCCION MASA

OLLA GRANDE
COCCION TAMAL

CRONOGRAMA 10

Para tener una visin ms amplia de la interaccin equipos servicios y para


establecer tanto el consumo del servicio como el flujo del mismo, en el caso del
gas la cantidad de gas requerido y el flujo del mismo se emplea el cronograma de
equipos y servicios como se observa en el cronograma 11.
El uso de colores para marcar los tiempos facilita la lectura de los cronogramas
como se observa en las hojas de clculo.

CRONOGRAMA DE EQUIPO Y DE CONSUMO DE ENERGIA TERMICA


TIEMPO MINUTOS

OLLA GRANDE

1 2

6 7

8 9

10

ENERGA
TERMICA

OLLA PEQUEA

OLLA GRANDE

COCCION MASA

MESAS
ENSAMBLE

OLLA GRANDE

4 5

COCCION TAMAL

CRONOGRAMA 11

Nota: No se tiene en cuenta la secuencia de los equipos.


El agua se constituye de servicio cuando se emplea para refrigeracin o para
calentamiento como es el caso de la coccin de los tamales. Tambin para el caso
de aseos.
En la coccin de carnes el agua se constituye en materia prima ya que con ella se
produce el consom que se ha de emplear en la elaboracin del tamal.
El cronograma de utilizacin de este servicio queda circunscrito al tiempo de
adicin a la olla para la coccin de los tamales y al tiempo de aseo al final del
proceso.
No se ha considerado la energa elctrica, ya que no se emplean equipos que
demanden consumo de ella.
11.11. Cronograma de variables.
En algunos procesos como los que implican reacciones enzimticas se hace
necesario realizar el cronograma de variables en el cual se relaciona el cambio de
la variable con el tiempo.
Su aplicacin se tiene en el manejo de los flujos de servicios y en la programacin
de controles en automatizacin de procesos.

Para el caso de los tamales dado que la variable temperatura se maneja en las
operaciones de calentamiento en las cuales se requiere el menor tiempo para
llegar a la ebullicin y en la misma operacin de ebullicin el tiempo ya se ha
definido, no se justifica realizar el cronograma de variables.
En el caso No. 11, elaboracin de mosto para cerveza, y en el cual se tienen
reacciones enzimticas muy importantes
se establece un cronograma de
temperaturas.
11-12.- Hoja de Proceso. Definidas las operaciones y las etapas y disponiendo de
los cronogramas se procede a normatizar o estandarizar el proceso,
Para el efecto se disea una hoja de proceso
Para la Hoja se establecen en forma clara y debidamente individualizadas cada
una de las etapas , con los parmetros operativos respectivamente involucrados
que se tiene en cada una de ellas. Como se apreciar adelante, esta hoja se
constituye en el principio de la definicin de los equipos requeridos.
Ya dentro de cada etapa, se registran las operaciones correspondientes.
y se somete a validacin. Cuando en ella se dejan estipulados tanto tiempos
como temperaturas que pueden ser fcilmente controlables y que se deben
cumplir para todas las cochadas se tiene la HOJA PATRON.
Cuando la Hoja de Proceso se emplea para registrar los procesos llevados a cabo
en una planta, se pueden incluir en ella, otros datos de inters como los consumos
de materias primas, turnos y operarios responsables del proceso como se muestra
en la figura 12-1

UNIDAD 3

CAPITULO 12

DISEO DE PLANTA

12. DISEO DE PLANTA

El Diseo de Planta consiste en definir la ubicacin de todos los equipos


requeridos para la actividad fabril, as como almacenes o bodegas de materias
primas, producto terminado e insumos, los servicios industriales y servicios
administrativos, laboratorios y talleres de mantenimiento en reas y espacios
requeridos para tal fin.
Ante todo debe primar el desarrollo de un proceso previamente diseado para la
obtencin de productos de calidad a costos razonables.
En los servicios industriales se incluyen los equipos generadores de servicios,
como plantas de tratamiento de agua potable, planta de aguas servidas, calderas,
generadores elctricos (turbos e hidrulicos), compresores, equipos de
refrigeracin, disposicin de basuras, etc.
Igualmente debe tenerse presente los equipos y espacios requeridos para los
insumos de los servicios, como gas natural o propano, ACPM, carbn, etc. Y an
disponibilidad de aire limpio para compresores.
Los servicios administrativos comprenden oficinas para personal administrativo,
sanitarios tanto para personal administrativo como para operarios, duchas para
operarios, casinos, vertieres y enfermera (si hay a lugar acorde al numero de
trabajadores).
Los laboratorios implican reas de control de calidad y anlisis fsico-qumicos de
insumos, productos en proceso y producto terminado.
Los talleres de mantenimiento
mecnicos.

atendern los mantenimientos elctricos y

La Distribucin en Planta inicialmente define la disposicin y los arreglos los


equipos, en un desarrollo muy dinmico ya que las diversas acciones que se
realizan estn muy relacionadas entre si.
Para llegar a un diseo funcional, se requiere de los siguientes pasos:

P&ID y/o Layout


Cuadernos de Tareas
Cronogramas de Procesos, Equipos, Variables y Mano de Obra.
Balances de Materiales y Energa.
Dimensionamientos de Equipos, Servicios y Mano de Obra
Calculo de Equipos e Instalaciones.
Disposicin de Planta
Distribucin en planta
Isomtricos, 3D y Animacin.

Una vez se ha establecido la Distribucin en Planta, el Diseo de Planta concluye


con los Cronogramas de:

Montaje,
Arranque y
Puesta en Marcha.
Para estudiar en forma objetiva cada uno de los pasos referidos, se describirn en
forma somera y luego se ampliara cada uno de ellos con la aplicacin a un
proceso de elaboracin.
Dado el nmero y la complejidad de operaciones y procesos unitarios, diversidad
de equipos y de servicios industriales, se escoge el proceso cervecero, en un
proceso individual cual es la elaboracin de mosto.

12.1 P&ID
El P& ID. (Piping, and Instrument Drawing) , Diagrama de Tuberas e
Instrumentacin, como diagrama que es, no se realiza a escala y en el se
representan entre otros:

Instrumentos debidamente identificados


Equipo Mecnico con nombres y nmeros
Vlvulas debidamente identificadas
Bloques de vlvulas
Tuberas, tamaos e identificacin
Accesorios principales como venteos, drenajes, uniones especiales,
reducciones, ampliaciones, trampas, etc.
Lneas de flujo debidamente direccionadas

La identificacin de instrumentos, equipos y vlvulas se realiza con letras y


nmeros. Normalmente se emplean dos o tres letras que usualmente corresponde
a las inciales de los equipos y dos nmeros secuenciales, por ejemplo T01, VA01,
vlvula automtica 01, BV 02 bloque de vlvulas 02,( Adjuntar foto de bloque de
vlvulas)
Instrumentos.- Los principales instrumentos colocados en los P&ID son:

Termmetros, con nomenclatura


Manmetros
Medidores de flujo
Indicadores de Nivel, de mxima y de mnima

En equipo mecnico se involucran


Tanques

Reactores
Filtros, Centrifugas
Bombas
Intercambiadores de calor.
Molinos.

Para las vlvulas se emplea una convencin que define claramente el tipo de
vlvula. Para la identificacin nicamente se hace referencia a la operabilidad,
manual o automtica, VM15 vlvula manual 15, VA 35 vlvula automtica 35.
Los bloques de vlvulas involucran vlvulas automtica ensambladas en un
bloque, que se identifican con las letras BV y los nmeros consecutivos.
Para tuberas se emplean generalmente lneas coloreadas del mismo espesor.
Para cada fluido se establece un color en particular que generalmente se asocia a
los cdigos industriales

Sobre las lneas y en lugares muy visibles se colocarn los dimetros de las
tuberas, empelando sistema ingls (IPS) o sistema europeo (DIN). Para el
primero se emplean pulgadas () y para el segundo milmetros, ejemplos 2, 80
DIN.
Las lneas llevaran punta de flecha para indicar la direccin del flujo,. Cuando las
lneas son muy largas se colocan puntas de flecha en lugares intermedios y
siempre al terminar el flujo o cuando hay cambio de direccin.
En el P&ID no se incluye

Interruptores manuales o automticos


Capacidad de equipos
Instrumentos y elementos primarios
Datos de variables
Codos, tees, accesorios estndar para tuberas
Notas aclaratorias

P&ID Para marmita de coccin de carnes


FIGURA 3-1
El P&ID permite corroborar los servicios requeridos que se han determinado en los
respectivos cronogramas, visualizndose simultneamente los diagramas de flujo
tanto de materiales como de servicios. Tambin permite establecer los
requerimientos y clases de vlvulas para diversas tareas.
El ingeniero elabora el diagrama a mano alzada, o emplea un programa de
software como Autocad, Investor, etc., iniciando la identificacin de tuberas,
vlvulas, instrumentos de medicin y control, motores, y bombas.
En la figura 1, se muestra la seccin de un PID para una marmita en un proceso
de coccin de carnes.
En la figura 2 de muestra el PID para una rea de la zona de recibo de leche, en
una planta procesadora.
La lnea en color verde representa la tubera de conduccin de leche que va en 2,
la lnea en color sepia representa la tubera para agua de empuje.

La lnea en color rojo la tubera de suministro de CIP y


La tubera en color lila la tubera de retorno del CIP
La figura 3 nos muestra la fotografa del tablero de uno de los tanques de
almacenamiento de leche.
Se puede apreciar la tubera para empuje con agua (color verde) , que se conecta
a la tubera del tanque, e igualmente se aprecia la vlvula manual VMM40 (manija
azul) y la vlvula VB08 (manija en acero inox.).
.

P&ID PARA RECIBO Y ALMACENAMIENTO DE LECHE


FIGURA 2

En la figura 3 se aprecia un codo largo que esta uniendo la llegada de leche con
la salida hacia el siguiente tanque, tubera inferior entre los tableros de los tanques
El P&ID nos muestra el recibo de leche en dos tanques de 20.000 litros cada uno.
Y en un tanque de 60.000 litros
Las lneas verde que vienen de la parte superior de un tablero de distribucin (que
no se muestra en la figura) son las que conducen la leche a los tableros de los
tanques.
Para el tanque L-4, se tiene el tablero TBL04 en donde mediante una U larga de
conecta la tubera de llegada (1) de leche al tablero con la tubera de entrada (2)
al tanque L-4, en esta tubera se encuentra la vlvula VMM41.
Para la salida de la leche a proceso se emplea la misma tubera de entrada que
llega al tablero de distribucin en donde bombas de diferentes reas envan la
leche a proceso especfico como obtencin de queso, de kumis y yogurt, arequipe
etc.
En el tablero TBL-5, del tanque L-5, se aprecia la llegada de CIP, punto 3. Cuando
se requiere hacer aseo al tanque se conecta el punto 3 con el punto 4 de la
entrada del CIP al tanque, mediante una U corta.
Las soluciones lavadoras entran al tanque en el punto 6 y mediante una bola
rociadora (spray ball) se proyectan a alta velocidad y presin a las paredes, techo
y fondo del tanque.
La solucin sale del tanque y llega al punto 7 en donde mediante una U corta, se
conecta al punto 5, salida del CIP

TABLERO DE TANQUE DE RECIBO Y ALMACENAMIENTO


FIGURA 3
12.2 LAYOUT
El layout, es la representacin grafica de un proceso empleando una simbologa
especifica para equipos y accesorios. Aunque se emplea para toda clase de
materiales es apropiado cuando se tiene manejo exclusivo de slidos tambin se
emplea para lquidos
12.3. CUADERNO DE TAREAS
El Cuaderno de tareas es la descripcin detallada escrita de las operaciones tanto
manuales como automticas de cada etapa en particular, indicando en ella la

secuencia, variables, rangos de operaciones de las variables, instrumentos de


medicin e instrumentos de control.
Se fundamenta en el proceso estandarizado y en el PID
El cuaderno de tareas es un medio que permite:

Corroborar la secuencia de operaciones, etapas y procesos


Establecer clase y nmero de vlvulas y dems accesorios requeridos.
Definir servicios industriales requeridos.
Establecer operaciones manuales y automticas
Establecer condiciones de entrada y salida para los programas de
automatizacin

A continuacin se presenta el cuaderno de tareas para la coccin del pollo para


tamales, basados en las siguientes operaciones.
Minutos
OPERACIN
1.- Preparar agua
5
2.- Cargue a la olla
10
3.- Calentamiento
20
4.- Coccin
20
5.- Enfriamiento del pollo
10
6.- Descargue
5
7- Bombeo consom
5
8. Empujar con agua
2
Tiempo de Etapa
92

Ti C
15
15
15
94
94
76
76
15

Tf C
15
15
94
76

TABLA 3-1 Operaciones para coccin de pollo

Se toma un proceso semiautomtico (con operaciones tanto manuales como


automticas).
Mientras se efecta el descargue del pollo, se bombea el consom a la marmita
para preparar la masa.
Se dispone de los siguientes equipos automticos
Vlvulas




V01 de mariposa de agua fra


V02 de mariposa suministro de vapor en serpentn
V03 de mariposa tres vas en lnea de serpentn para salida de vapor o
agua fra




V04 de agua fra en serpentn


V05 de salida de consom.

Bomba B01, centrifuga de impeller abierta


Se tiene los siguientes instrumentos

Termocupla para medicin e indicacin de temperaturas


Medidor de nivel
Indicador de nivel de mnima.
Conductivimetro en lnea de consom

Cuaderno de tareas para cocimiento de pechugas de pollo para la


elaboracin de tamales.
Operaciones inciales
Verificar el Verificar:

estado de la marmita (limpia y desinfectada)


vlvulas en posicin normal,
presin de vapor de 40 psi
presin lnea de agua de 2 psi.
Materia prima lista para agregacin a marmita

Operaciones automticas
Abrir vlvulas V01 de suministro de agua, y V02 de suministro de vapor, colocar
V03 hacia retorno condensado; una vez se llegue al nivel de 100 litros, cerrar
vlvula V01.
Operacin manual.
Adicionar pollo a la marmita. Cargando canastilla
Operacin automtica.
Controlar apertura de vlvula V02 a 94C, temporizar
vlvula V02.

20 minutos. Cerrar

Abrir vlvula V04, colocar V03 a retorno de agua fra ,llegar a 76C, cerrar
vlvula V04
Abrir vlvula V05 , prender bomba B01, nivel de mnima acta, abrir V01,
temporizar 2 minutos. Cerrar V01
Acta Conductivimetro, Apagar bomba B01, cerrar V05

Operacin manual
Asear marmita

12.4 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS


Para la industria de alimentos, se dispone de equipos fabricados bajo normas y
estandarizados a capacidades definidas, tal es el caso de envasadoras de botellas
o enlatadoras, tneles de congelacin, hornos, secadores, cutter, etc.
Otros equipos se fabrican acorde a las necesidades del usuario, como tanques,
silos, transportadores, marmitas, etc.
Algunos equipos deben ser fabricados para ser colocados en sitios con areas y
alturas muy definidos
El ingeniero debe establecer la capacidad de los equipos que requiera la planta y
en muchos casos establecer un dimensionamiento para su ubicacin en planta
12.4.1. Cronogramas
Ya en el anterior captulo, estandarizacin de procesos, se han presentado los
cronogramas para el proceso de elaboracin de tamales.
Los cronogramas son necesarios para poder determinar el tamao de equipos y
de servicios principalmente en procesos de cochada.
Un resultado de integrar los cronogramas es la Hoja patrn, figura 12 del anterior
capitulo, esta hoja se emplea como control operacional para el desarrollo de los
procesos.
Los cronogramas ms usuales son de:

Operaciones
Equipos individuales
De Operaciones de Procesos en equipos consecutivos
Servicios
Mano de Obra.

Los cronogramas de operaciones se emplean para representar las operaciones


que se llevan a cabo durante el desarrollo de operaciones unitarias y procesos
unitarios realizados en un equipo en particular empleando una escala descendente
para cada operacin en particular.

Para la escala de tiempo se emplea una escala apropiada acorde al tiempo


empleado en la etapa o proceso desarrollado en el equipo.
Para un proceso de coccin de carnes que demanda aproximadamente una hora
se pude emplear una escala de 5 minutos, en tanto que para la fermentacin de
mostos que demandan una semana se puede emplear una escala de da o de
segmentos de 12 horas.
Los cronogramas de equipos se hacen sobre una fila, como se observa en la parte
inferior de la figura

Cronogramas de operaciones y de equipo


FIGURA 3-2
Los cronogramas de Operaciones de Procesos en equipos consecutivos, sirven de
base para:
la visualizacin del tiempo demandado en cada uno de los equipos del
proceso y establecer el equipo dominante.
verificar el nmero de cochadas a elaborar en periodos de tiempo
elaboracin de los cronogramas de servicios y de mano de obra.
estudiar alternativas de proceso
estudiar ampliaciones de planta.

12.4.2. TAMAO DE LOS EQUIPOS


El tamao de los equipos esta referido inicialmente a su capacidad de produccin,
como unidades ( volumen o pesos a procesar) flujos (magnitudes por unidad de
tiempo) para tener un equipo correctamente utilizado.
El no realizar clculos del tamao lleva a tener equipos subutilizados por
sobredimensionamiento o cuellos de botella por subdimensionamiento.
En la industria crnica, se encuentran equipos como molinos o cutter que trabajan
tan solo un 10 20% del tiempo que trabajan los dems equipos.
Equipos de flujo continuo como transportadores, dosificadores y aun empacadoras
son los cuellos de botella que ms se presentan en la industria de alimentos.
El papel del ingeniero de alimentos es determinar el tamao del sistema
operacional, en lo que se constituye el diseo operacional de equipos.
Colateralmente se deben establecer dimensiones espaciales (largo, ancho, alto,
dimetros, etc.) Para la distribucin de los equipos.
Partiendo de los cronogramas de proceso, se establecen las operaciones de
cochada y las continuas.
Para permitir un correcto empalme entre las operaciones continua y las de
cochadas o viceversa se acostumbra a usar los tanques pulmn ( o buffer) para
lquidos y las mesas de acumulacin para slidos.
Para los equipos que trabajan continuamente la capacidad esta definida de
acorde a los flujos de produccin estimada esta en estudios de mercado, propios
de la formulacin del proyecto de la planta.
Generalmente la formulacin de proyecto establece cifras de produccin para
periodos anuales y el mismo estudio define el tamao ptimo de planta. Sin
embargo con el uso de las herramientas de clculos se puede tener un diseo de
planta simultneo para diferentes tamaos de produccin, empleando la
simulacin operacional.
12.4.3 Calculo para equipos de proceso continuo.
El clculo para los equipos de proceso continuo, se hace de acuerdo a los flujos
msicos o volumtricos que maneja el equipo.
Debe recordarse que flujo es el transporte o transferencia de masa o volumen por
unidad de tiempo.
Ejemplo 1. Al establecer el tamao para una industria pasterizadora, se tiene
cifras de 10.000.000 de kilos de leche al ao. Es de anotar que la unidad
internacional para el manejo de la leche es el kilo. Determinar la produccin
horaria por litros.

Los equipos de envasado estn dimensionados en botellas litros o garrafas por


hora.
Para determinar el tamao de la las envasadoras se requiere llevar los
10.000.000 de kilos botellas, litros garrafas por hora, .Siendo lo usual os litros,
se emplear esta unidad.
Tomando una densidad promedio de la leche de 1,030 kg/l, la cantidad de leche a
envasar es:
10.000.000 /1.030 = 9.708.738 litros.
En el caso de la industria pasterizadora, se laboran todos los das del ao. De tal
forma que la produccin diaria ser: 9.708.738 / 365 = 26.599 litros.
Tomando turno de 8 horas al da, y teniendo media hora de preparacin y
alistamiento de equipos y media hora de aseo y desinfeccin,
La produccin horaria ser de 26.599 / 7 = 3.800 l / hr. A continuacin se
presenta la respectiva hoja de clculo.
Produccin anual de leche

kilos

10.000.000

Densidad de la leche

kl / l

1,030

Litros a envasar

litros

Das laborales

cada uno

Leche diaria a envasar

litros

Horas da laborar

cada una

Produccin horaria

litros/hr

9.708.738
365
26.599
7,0
3.800

TABLA 3-3 Clculo de produccin horaria


Probablemente no se encuentran en el mercado envasadoras de esta capacidad,
pero se selecciona la que se aproxime por encima a esta capacidad.
Una capacidad mayor cubre la produccin que se deja por las paradas en el
envasado por diferentes causas, como baja presin en el vapor, fallas elctricas y
an fallas mecnicas.
Diferente forma de clculo se presenta en aquellas industrias que trabajan
nicamente los das laborales y el sbado medio da, el otro medio da esta
destinado generalmente a aseos completos de equipos e instalaciones.
Ejemplo 2. Establecer la capacidad de las envasadoras para una planta
cervecera que producir 1.800.000 hectolitros al ao.
En el mbito cervecero estas son las unidades empleadas, en tanto que las
botellas o latas son de 1/3 de litro..
Luego las botellas a envasar son

1.800.000 x 100 x 3 = 540.000.000 de botellas


Para determinar el tiempo que trabajan en el envase, se debe tener en cuentas los
dominicales , sbados, y das festivos.
Para Colombia se estima un promedio de 18 das, los festivos a tener en cuenta.
Los das laborados sern
365 52 52/2 18 = 269
El envase diario ha de ser
540.000.000 / 269 = 2.074.349 botellas.
El saln de envase de una planta cervecera trabaja los tres turnos al da es decir
24 horas.
De las 24 horas dos se dedican al aseo de las lavadoras de botellas y
pasterizadora de tal forma que el tiempo que trabajan las envasadoras es de 22
horas.
La capacidad horaria es de
2.074.349 / 22 = 91.247 botellas.
Los equipos mas grandes que existen en el mercado son de 10.000 decenas por
hora1, equivalente a 100.000 botellas horas. Tomando esta capacidad se
requieren 91.247 /10.000 = 0.91 ==== 1 envasadora.
Ante la eventualidad de un dao, la planta se puede parar y no es conveniente
tener una envasadora. Razones practicas llevan a disponer de dos o tres
envasadoras de menor capacidad, que bien puede ser del orden de 5.000 botellas
/hr.
Este nmero, permite tener una envasadora en mantenimiento que normalmente
dura 20 das calendario.
A continuacin se presenta la respectiva hoja de clculo.
Produccin anual de cerveza
Botellas
Das festivos
Dominicales y sbados
Das laborados
Envase diario
Horas diarias laborada
Botellas diarias a envasar
Decenas por hora

Krones

Hectolitros
cada una
cada uno
cada uno
cada uno
botellas
cada una
cada una
cada una

18.000.000
5.400.000.000
18
78
269
20.074.349
22
912470
91.247

TABLA 3-4. Clculo de produccin para envasadora


12.4.4. Calculo de equipos para procesos por cochada.
El clculo del tamao de los equipos que procesan cochadas es algo ms
complejo pues involucra el conocimiento de las materias primas, productos en
procesos, mermas y el empleo de los cronogramas de equipos.
Inicialmente se debe determinar el volumen de la cochada referenciado a un
equipo en particular, una marmita, un tanque un biorreactor, un secador, etc.
Cuando se dispone de varios equipos secuenciales que elaboran cochadas se
debe establecer cual equipo es el referenciado para la cochada y cual es el equipo
dominante.
Al disponer de los cronogramas secuenciales de los diversos equipos, visualmente
se establece el equipo dominante, aquel que demanda el mayor tiempo para
realizar su proceso.
Tomando el ejemplo de la elaboracin artesanal de los tamales, el equipo
dominante es la marmita que demanda 3 horas.
El nmero de cochadas a realizar se establece tomando el tiempo que ha de
laborar la planta, o los turnos a programar.
Al tomar un turno de 8 horas, el nmero de cochadas es de 8 / 3 = 2,66 = 2
cochadas, mientras que en dos turnos 16 horas se trabajan 16 / 3 = 5,33 =5
cochadas y para los tres turnos, 24 horas se pueden laborar 8 cochadas.
Una vez se han determinado las cochadas a elaborar se establece la capacidad
del equipo.
Ejemplo 3. Establecer la capacidad de la marmita para producir 45.000 tamales
mensuales. Si la planta ha de trabajar 3 turnos diarios.
Tomando una jornada laboral el sbado de 12 horas para proceso y 12 horas para
aseo, a la semana se trabajan en produccin, 5 x 24 + 12 = 132 horas lo que
permite la elaboracin de 132 / 3 = 44 cochadas semanales.
A la vez el promedio de semanas laboradas al mes es de 4,2, de tal forma que la
marmita producir 44 x 4,2 = 184 cochada.
El nmero de tamales por cochadas es de 45000 /184 = 245, que se pueden llevar
a 250.
Ya en la ingeniera del detalle y con las dimensiones de cada tamal se entra a
dimensionar la marmita.
Estos tamales se disponen en canastillas que se superponen una a otras.
12.5 CLCULO DE ALMACENAMIENTO.
Si bien los productos alimenticios se caracterizan por una alta rotacin y
perecibilidad, que llevara a tener bajos inventarios y por ende bajos niveles de
almacenamiento en determinadas circunstancias se requiere de altos volmenes
especialmente de
materias primas como el caso de cereales cuya produccin es estacionaria
(cosechas),

de productos de temporalidad con altas demandas en determinados meses


del ao, bebidas para navidad y fin de ao.
Productos importados cuyos costos de transporte unitario es inversamente
proporcional a los volmenes adquiridos.
La industria harinera, se ve abocada a adquirir altos volmenes de sus insumos,
en pocas de cosecha, que generalmente son de mes o mes y medio de duracin
para atender la produccin del resto de semestre y en algunas ocasiones del resto
del ao acorde a la periodicidad y rotacin de los cultivos.
Si bien las bolsas agropecuarias garantizan suministros de productos agrcolas en
cualquier poca del ao, en las negociaciones denominadas a futuro, de un lado
los volmenes a manejar son muy altos y de otro los precios tambin ya que estos
absorben los costos de almacenamiento, seguros, fumigaciones, empaques y
obviamente utilidades propias del negocio.
Ejemplo 4.
Determinar los volmenes de almacenamiento para una industria molinera que
debe producir 10.000 toneladas mensuales de harinas de panificacin, cuando la
cosecha principal trigo dura 50 das (calendario) y la mitaca 35 das (calendario).
El trmino mitaca se refiera a una segunda cosecha en el ao y que produce una
menor cantidad (aproximadamente entre un 30 y 50% de lo que se produce en la
cosecha principal. Generalmente la mitaca se recolecta a los cuatro meses de
terminada la cosecha principal.
Dado que se debe tener la disponibilidad de materia prima para todo el ao, las
necesidades anuales son del orden de
10.000 x 12 = 120.000 toneladas.
Durante 50 das el molino compra lo que requiere de produccin ms lo que
necesita para el resto de ao menos lo que puede comprar en la mitaca.
Tomando los 50 das calendario como dos meses laborados en planta, las
necesidades para el resto del ao son 10.000x 10 = 100.000 toneladas
La temporalidad en ventas de algunos productos, exigen de una parte buena
existencia de insumos y de productos en dos o tres meses previos a la temporada
de ventas, como el caso de bebidas alcohlicas, gaseosas, salsamentara,
galletera, etc
Ejemplo 5.
Determinar las necesidades de almacenamiento para botellas vacas y de
producto terminado de una industria de gaseosas que produce 12.000.000 de
botellas mensuales y tiene en diciembre un incremento del 30% en las ventas.
Histricamente se ha establecido que la rotacin de envase es de 15 das
El estudio financiero que se haga alrededor de la operacin de la planta dar
pautas, para establecer lo inventarios (tanto de producto, como de su rotacin)
frente al tamao de equipos y trabajos en horas extras o turnos suplementarios,
sin embargo la ingeniera establecer los requerimientos de reas y
construcciones para las necesidades de almacenamiento y as disponer de bases

para los costos que permitan establecer alternativas respecto a las caractersticas
y condiciones de almacenamiento.
12.6. DIMENSIONAMIENTO DE SERVICIOS
Los servicios industriales usualmente empleados en la industria son:
Agua
Energa Elctrica
Energa Trmica (vapor, combustibles)
Refrigeracin (frio)
Aire
Vacio
Gases Industriales (CO2, N2, Acetileno, Argn)
Efluentes (Aguas Residuales)
Aseo.
Dado que en la industria de alimentos, el agua para servicio se toma del agua
potable, para el agua como materia prima tambin se elabora tambin
cronograma, ya que a partir de este se determinan los tamaos de tuberas y en
muchos casos capacidades de tanques que almacenan agua para su uso en
reas especificas
En el estudio de los servicios industriales, se debe tener presente la demanda del
servicio como tal y los flujos que se requieren en determinadas horas.
Tomando el caso de los tamales, y como ejemplo en la marmita 1 entre las 10:30 y
10:50 se requieren 12.000 Kcal, y entre las 12:30 y 12:50 se consumen 14.000
Kcal; entre las 10:00 y 13:00 el horno de tamales (procesando una cochada
anterior) consume 38.500 Kcal. Igualmente entre las 10:40 y 10:55 se consumen
8.000 Kcal. en una segunda marmita.
El consumo total de calor es de 12.000 + 14.000 + 38.500 + 8.000 = 72.500 kcal.
en el periodo entre las 10:00 y las 13:00. Este consumo de calor sirve para
establecer los requerimientos del suministro trmico, bien sea kilos de vapor, o de
combustible o el consumo de energa elctrica.
Tomando como elemento calefactor el vapor, y con una entalpia de condensacin
de 540 Kcal/kg, en las tres horas se consumen 125 kgs. (ver tabla 13-2)
Para determinar el tamao del equipo que suministra el servicio como una caldera,
un quemador de gas, resistencias elctricas, etc., es necesario determinar los
flujos de calor
Tomando
vapor como elemento de calefaccin y con una entalpia
de
condensacin de 540 Kcal/kg , para una marmita entre las 10:40 y 10:55 se
consumen 8.000 / 15 = 533,33 Kcal/min equivalente a 533,33 / 540 =
Para una marmita se consumen entre las 10:30 y 10:50 , 12.000/ 20 = 600 cal/min
Para esta marmita entre las 12:30 y 12:50 consume 14.000/ 20 = 700 Kcal/min y
en el horno entre las 10:00 y 13:00 se consumen 38.500 /180 = 186,11.
Observando los flujos entre las 10:00 y 10:30 hay consumo de vapor nicamente
en el horno, a un flujo de 0,34 Kgs. /min,

Entre las 10:30 y 10:40 hay un consumo en una marmita y en el horno a un flujo
de 1,11 + 0,34 = 1,45 Kgs./min.
Entre las 10.40 y 10:50 hay consumo en las dos marmitas y el horno con un flujo
de
1,11 + 0,34 + 0,99 = 2,34 Kgs./min.
EQUIPO

Calor requerido

Flujo

Vapor necesario

Kcal

minutos

Kcal/min

Kg

Kg/min

1 Marmita 1
2 Marmita 1

14000

20

700

25,93

1,3

12000

20

600

22,22

1,11

3 Marmita 2
4 Horno

8000
33500

15
180

533,33
186,11

14,81
62,04

67500

------

------

125

0,99
0,34
------

TOTAL

TABLA 13-2 Consumos y Flujos de Calor y Vapor


12.6.1. Cronograma de Servicios.
Fundamentados en los consumos de calor y los flujos del mismo se hacen los
cronogramas del servicio respectivo
En la figura 13-3 se aprecian los consumos de calor y en la figura 13-4 los flujos
de vapor, siendo de anotar que se tienen un flujo mnimo de 0,34 kg / minuto y un
flujo mximo de 2,34 kg/minuto.

FIGURA 13-3

FIGURA 13-4

Similarmente se hacen los cronogramas de los otros servicios

12.6.2. Dimensionamiento del servicio.


Una vez se tienen calculados los flujos, se entra a dimensionar los equipos
generadores del servicio y los equipos conductores del mismo.
Para el caso del vapor y de emplearse una caldera para nicamente producir el
vapor requerido en los tres equipos, ella debe tener una capacidad de produccin
mayor a 2,34 kg/min de vapor, pudiendo ser del orden de 2,50 kg/min, igualmente
la tubera de vapor que sale de la caldera y llega al distribuidor de donde se
reparte a las marmitas y el horno debe ser calculada con base al flujo de 2,50
kg/min.
Tambin se deben dimensionar los equipos auxiliares de la caldera como:
Tanque de alimentacin
Suavizadores
Desaireador
Tanque de condensados
Tanques de qumicos para tratamiento de la caldera
Tanque rea para almacenamiento del combustible.
Bombas para agua de alimentacin, condensados y qumico
Para el almacenamiento del combustible debe tenerse presente si este es
gaseoso (gas natural, propano), lquido (fuel ol, acpm) o slidos (carbn,
madera), para establecer tanques o silos a aun el patio para almacenamiento del
carbn y en caso de emplear este tener los equipos y espacios para evacuar las
cenizas.

12.7. DISTRIBUCIN EN PLANTA


La distribucin de planta se refiere a la ubicacin de equipos, servicios, lneas de
transporte de servicios,
y dems instalaciones industriales, en areas
previamente delimitadas.
El objetivo de hacer la distribucin en planta integrar los reas, edificios, equipos,
materiales y operarios de tal modos que se logren procesos racionales, en las
mejores condiciones de trabajo tanto para equipos como para operarios,
cumpliendo adecuada y oportunamente con las metas de produccin.
La tendencia de ubicacin de plantas es en zonas de alto consumo, generalmente
ciudades medianas o grandes capitales, o en zonas de suministro de materias
primas en sectores rurales.

Los lotes en sectores rurales, muchas veces, carecen de los servicios industriales
y sus acometidas son bastante costosas
La disposicin hace referencia a la ubicacin espacial, tenindose tres clases:
Horizontal
Vertical y
Mixta.
La disposicin horizontal es la ms empleada en la industria de alimentos. En ella
todos los equipos y bodegas o almacenes se encuentran en un solo nivel, aunque
no necesariamente integrados en un solo edifico.
Las reas administrativas, pueden estar en el mismo nivel o pueden tener un
edificio independiente de varios niveles tambin integrado o no a las
construcciones que albergan los equipos.
La disposicin vertical define dos o ms niveles para las reas productivas,
llegndose en alguna industria como la molinera cervecera a disponer de siete u
ocho niveles.
No se usa la nomenclatura pisos, empleada en edificios habitacionales o de
oficinas, en los cuales las aturas varan entre 2,30 y 2,70 metros.
En las plantas industriales estas alturas dependen de las alturas de los equipos,
requerimientos de ventilacin o evacuacin de vapores, acometidas de los
servicios industriales, bandejas para soportacin de tuberas, etc.
La disponibilidad de terrenos en las zonas delimitadas para uso industrial ha
llevado a la disposicin mixta, en la que los equipos productivos estn en una
disposicin vertical y servicios y almacenamiento se ubican en un primer nivel con
disposicin horizontal.
En el primer caso los lotes disponibles, en sectores industriales, para las plantas
industriales son escasos o de gran costo, la reglamentacin sobre manejo
ambiental se hace cada vez ms estricta y el acceso vehicular cada vez ms
difcil.
En planta de mediano y gran tamao se requiere de areas al interior de la planta
para parqueo y descarga de vehculos con materias primas como para producto
terminado. Y se hace necesario de patios de maniobra para el ingreso y salida de
vehculos en los puntos de cargue y descargue.
La disposicin vertical exige de equipos de relativo poco peso, mediana o pequea
vibracin, para el manejo de materiales de fcil flujo, como lquidos o materiales
pulverulentos (granos y harinas).
Los diseos modernos de edificios industriales permiten en pisos altos la
ubicacin de tanques de proceso de hasta 200 toneladas, caso de cerveceras y

molino de mediana vibracin, caso de molinos de trigo, arroz y maz, entendiendo


como molino practicamnete toda la instalacin industrial para procesar el cereal.
La disposicin horizontal tiene como ventajas, facilidades en:
ampliacin que se puede realizar por los cuatro costados.
establecer cualquiera de los arreglos (lineal, en L, en U o en Zigzag)
el mantenimiento de equipos,
evacuacin de personal.
La disposicin vertical tiene como ventajas.
Aprovechamiento de los flujos por gravedad
Menor costo del terreno
No obstante esta disponibilidad, presenta
dificultades de ampliacin,
problemas en la organizacin de flujos ascensionales (por ascensores ,
escaleras)
dificultades en evacuacin
Ubicacin de equipos
ESPACIO REQUERIDO
Aportar al diseador de plantas informacin sobre algunos mtodos empleados
para el clculo de las reas necesarias para el acopio de materia prima y/o
producto terminado, as como el espacio necesario por cada una de las maquinas
y pasillos para circulacin y movimiento de materiales y servicios.
3CONOCER LAS NECESIDADES DE ESPACIO:
An cuando las necesidades de produccin pueden aumentar gradualmente, el
equipo y sus requerimientos de espacio suelen aumentar a saltos. Antes de que
sea posible planear una nueva distribucin:

Debemos conocer los diferentes niveles de expansin o volmenes de


produccin proyectados para la planta.
Debemos determinar las capacidades de las diferentes mquinas (basados
en la carga especfica de cada una).

As conoceremos que actividades y procesos de la planta ofrecen mayores


probabilidades de expansin y en que grado, lo que nos proporcionar un cuadro
de las necesidades de cada tipo de equipo. Esto hace posible calcular la
proporcin de superficie que se requerir, tanto en lo referente al rea neta de
fabricacin, como para la superficie total de la planta. As sabremos perfectamente
cuales son aquellos equipos que:

Demandan mayor espacio


Implican el gasto de traslado ms elevado (Incluye mquinas grandes,
equipo pesado, construcciones permanentes instalaciones complejas).

As podremos ubicar el equipo pesado a los lados, para no interferir con la


expansin en otras direcciones. En la ubicacin actual, probablemente, hay un
nmero limitado de direcciones en las cuales sea posible expandirse.
Esto se hace con el fin de evitar, que en el futuro a estos equipos se les lleguen a
apiar otros procesos. Con lo anterior, estaremos en la posibilidad de aportar
informacin para elaborar el plan financiero. Despus de analizar estos requisitos
de produccin, tendremos que decidir:

Dnde crecer la planta.


En qu direccin y
Que tan pronto ocurrir esto.

La respuesta a stas preguntas, afectar en un plano general:

La ubicacin de los nuevos edificios,


Su tipo de construccin,
El aspecto bsico de distribucin,
Los dems elementos de la produccin, o sea TODO EL PLAN DE
DISTRIBUCION.

COMO DETERMINAR LAS NECESIDADES DE ESPACIO:


REQUISITOS DE INVENTARIOS:
Se necesita del conocimiento de los volmenes de almacenaje y en consecuencia
de las reas requeridas para materias primas, materiales en proceso, producto
terminado, equipo de empaque y equipo para manejo de materiales.
AREA PARA ACCESO Y SALIDA DE MATERIALES, PIEZAS Y ENSAMBLES:

Todos los materiales que se necesiten en la operacin, deben encontrarse al


alcance del operario.
Cmo llegan estos materiales al rea de trabajo? Si llegan por medio de un
transportador,
Se ve obligado el operario a dejar de hacer lo que est haciendo con el fin de
retirarlo del transportador? Los transportadores deben emitir una acumulacin
adecuada de los materiales necesarios frente a cada rea de trabajo. Si llegan en
canastillas, patines o cajas, Tienen que sacarlos de ah para ponerlos en
posicin de trabajo? Si se usa este sistema, siempre debe planearse suficiente
espacio alrededor de la mquina para permitir localizar las canastillas o patines.
REA PARA PRODUCTOS TERMINADOS:
Las consideraciones anteriores, son tambin aplicables al manejo del producto
terminado. Adems, el artculo acabado puede ser ms voluminoso, ser altamente
deteriorable incluir partes que requieran manejo especial. En sta rea de
trabajo, debe dejarse el espacio necesario para la ubicacin de mquinas de
empaque, acojinamiento y sellado, adems del rea para el producto terminado
propiamente dicho, antes de que pasa al almacn de producto terminado.
Un centro de trabajo es el espacio total donde se realiza una operacin
determinada, se lleva a cabo un ensamble o se fabrica una pieza. Un centro de
trabajo eficiente debe estar concebido de modo tal, que permita el cumplimiento
de la tarea de la forma ms fcil y rpida, por lo que puede
esperarse una mxima produccin.
ELEMENTOS:

rea necesaria para la mquina.


rea para el desenvolvimiento del operario.
rea para el servicio a las mquinas.
Lugar para herramientas.
Requisitos de inventarios.
rea para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles.
rea para productos terminados.
rea necesaria para la maquina:
1. Mida la base de la mquina. Observe la ubicacin de las patas y soportes.
Estas distancias deben ser verificadas en caso de que sea necesario anclar la
mquina al piso.
2. Antense todas las extensiones y partes sobresalientes de la maquina. Con
objeto de lograr una medicin ms exacta, conviene utilizar una plomada.

3. Inclyanse las posiciones extremas de las partes mviles. (P.E. La bancada de


una fresadora).
4. Verificar la altura extrema de la mquina, sobre todo en mquinas grandes. Esto
es para comprobar que exista el claro suficiente entre el piso y las vigas del techo
cualquier instalacin elevada. Como determinar las necesidades de espacio.
Las condiciones que se tienen para el clculo del rea de la planta son las
siguientes:

Tiempo de trabajo:
Jornada de trabajo:

30 das por mes


8.0 horas diarias

Las superficies tenidas en cuenta para el clculo total del rea requerida por las
mquinas de la planta son las siguientes:
Superficie esttica ( Ss ) :
rea geomtrica correspondiente al perfil de la mquina o espacio bsico de la
mquina en metros cuadrados.

Superficie de gravitacin ( Sg ) :

rea desde la que el operario maneja la mquina y desde la que se realiza el


mantenimiento, en metros cuadrados.
Sg =
Ss x N, donde:
Ss =
superficie esttica
N =
nmero de lados desde donde la mquina es accesible
.
Superficie de evolucin:
Espacio adicional que se requiere para circulacin y movimiento de materiales y
servicios
Se = (Ss + Sg ) . K, donde:
K = constante de proporcionalidad corresponde a 0.1 para la industria de
alimentos.
Refirindonos nuevamente al diseo de una planta procesadora de pitaya, se da
a continuacin un ejemplo sencillo del clculo de reas para las diferentes
operaciones y mquinas requeridas para el aprovechamiento industrial de la
Pitaya.

Seccin recepcin y pesaje de fruta:

Se calcula el rea de la bscula y el de la recepcin con las siguientes


condiciones:
rea esttica:
Superficie de
Gravitacin:
Superficie de
Evolucin:

4,56 m2
4,56 x 2

9,12 m2

(4,56 + 9,12) x 0.1

1.36 m2

rea total requerida

4.56 m2

15.04 m2

Seccin cuarto fro:

Suponemos 4680 Kg. de fruta para almacenar durante 10 das a 10 C empacada


en canastillas plsticas tipo "Carulla" (de capacidad de 20 Kg aproximadamente)
Dimensiones de las canastillas:
(largo, ancho y alto)
rea de la base:
Nmero de canastillas:

0.50 x 0.30 x 0.28


0.15 m2
234

Si se aplican en grupos de 10 canastillas, el rea total ocupada por las canastillas


se calcula as:
234 / 10 x 0.15 = 3.5 m2
rea total requerida:
3,5 + 1
= 4.5 m2
El volumen total del cuarto fro puede ser de 15 metros cbicos, considerando una
capacidad que permita el almacenamiento de un mayor volumen de fruta.

Seccin de lavado de la fruta:

En esta seccin se tienen en cuenta tanto la lavadora de fruta como la banda


transportadora de la misma.
3.0 m2

Superficie esttica
Superficie de gravitacin 3 x 2 =
Superficie de evolucin (3 + 6.0) x 0.1

=
=

0.9 m2

rea total requerida

9.9 m2

6.0 m

Seccin, adecuacin y porcionado de la fruta:

Los clculos se realizan con base a la mesa de trabajo en la que se ejecuta la


operacin.
Superficie esttica
Superficie de gravitacin 2.36 x 2
Superficie de evolucin (2.36 + 4.72) x 0.1

2.36 m2
4.72 m2
0.708 m2

=
=
=

7.8 m2

rea total requerida =

Seccin, envasado de la fruta:

Se calcula con base en la mesa de trabajo donde se realiza la operacin en forma


manual, la mesa tiene las mismas dimensiones de la operacin anterior; por lo
tanto, el rea ocupada ser la misma.
rea total requerida

7.8 m2

Seccin, preparacin jarabe:

El jarabe se prepara en una marmita con capacidad de 40 Gl.


2.8 m2
2.8 m2
0.6 m2

Superficie esttica
=
Superficie de gravitacin 2.8 x 1
=
Superficie de evolucin (2.8 + 2.8) x 0.1 =
rea total requerida
m2

6.2

Seccin, envasado de jarabe caliente:

El rea se calcula con base en la envasadora dosificadora neumtica en la que se


realizara dicha operacin.
Superficie esttica
Superficie de gravitacin 2 x 2
Superficie de evolucin (4 +2) x 0.1
rea total requerida =

=
=
=

2.0 m2
4.0 m2
0.6 m2
6.6 m2

Seccin exhausting :

Se calcula con base en el tnel de exhausting donde se realiza esta operacin.

Superficie esttica
Superficie de gravitacin 4 x 1
Superficie de evolucin (4 +4) x 0.1

=
=
=

rea total requerida

4.0 m2
4.0 m

0.8 m2
8.8 m2

9.0 m2

Seccin sellado de frascos:

La base de estos clculos es la mquina selladora de frascos en donde se


realizara esta operacin.
Superficie esttica
Superficie de gravitacin 1,44 x 2
Superficie de evolucin (1,44 +2.88) x 0.1
rea total requerida

1.44 m2
2.88 m2
0,432 m2

=
=
=
=

4.7

m2

Seccin esterilizacin y enfriamiento:

El rea se calcula con base en las dimensiones del autoclave, donde se


realizaran ambas operaciones.
(Dimetro del autoclave
=
(Altura total abierta
=
Superficie esttica
=
Superficie de gravitacin 1,5 x3
=
Superficie de evolucin (1,5+4,5) x 0.1 =
rea total requerida

0.90 - 1.00 m)
2.29 - 2.40 m)
1.5 m2
4.5 m2
0.6m2

= 6.6 m2

Seccin empaque final:


El empaque final se realiza en una mesa de trabajo cuyas dimensiones son las
mismas que para la seccin de corte, pelado y envasado.
rea total requerida

= 7.8 m2

Seccin depsito de empaques vacos:


Las cajas para frascos donde se envasan las perlas sern de las siguientes
dimensiones: 0.47 x 0.31 x 0.18 m aproximadamente. El rea de la base de las
cajas es de 0.15 m2. En cada caja caben 48 frascos y se espera guardar un stock
de 15 das de produccin. Suponemos que la cantidad en total de frascos en 15
das es de 11.602 frascos, lo que representa 242 cajas quincenales. Si se apilan
en grupos de 10 cajas, se requiere un rea de 3.6 m2 para guardar las cajas con

sus respectivos frascos, dejando aproximadamente 1 m2 para la manipulacin, el


rea total requerida ser de: 4.6 m2
Cajas para los frascos donde se envasa la compota:
Las cajas tienen las siguientes dimensiones: 0.38 x 0.25 x 0.08 m. El rea de la
base de las cajas es de 0.1 m2, en cada caja caben 24 frascos y se espera
guardar un stock de 15 das de producto. La cantidad estimada es de 6.120
frascos en total, lo cual corresponde a 255 cajas. Por pilas de 15 cajas se
requiere un rea de aproximadamente 2.7 m2.
rea total requerida para depsito de empaques vacos = 7.3 m2.
Seccin almacenamiento de insumos para un mes
En este caso el rea se calcula con base en los siguientes datos de insumos para
un mes.
Azcar: 104.55 Kg. / mes aproximadamente igual a 2 bultos, los cuales se apilarn
sobre estibas de madera de 0.50 m, dejando un espacio de maniobra en dos de
sus lados, lo cual dar un rea de 1 m2. Se calcula un rea de 2 m2 para los
dems ingredientes.
rea total requerida: 4.0 m2 (se incluye 1 m2 como rea para manipulacin).
rea administrativa:
Para esta rea se considera una oficina para el gerente, otra para la seccin de
distribucin y venta, un rea de servicios sanitarios y de aseo, una recepcin y una
zona de cargue y descargue.
Teniendo en cuenta lo anterior, se deja un rea total de: 21.0 m2
Seccin control de calidad:
Se reserva un rea de 7.7 m2 para el laboratorio de control y calidad.
Seccin sala de mquinas :
Como la caldera debe permanecer en un sitio aparte de todas las secciones, se
ubica en un rea de 11.2 m2.
rea del cuarto para cambio de ropa para operarios:
Como se deben tener baos tanto para hombres como para damas con duchas,
baos y sitio para cambio de ropa, se reserva un rea de 7 m2 para cada una de
estas zonas.
RESUMEN REA DE PRODUCCIN
rea de recepcin y pesaje
rea de almacenamiento de la

15.04 m2

Fruta (cuarto fro)


rea de lavado de la fruta
rea de adecuacin y
Porcionado de la fruta
rea de envasado de la fruta
rea de preparacin de jarabe
rea de envasado de jarabe
rea de exhausting
rea sellado de frascos
rea de tratamiento trmico
rea de cuarentena y almacenamiento
Producto terminado
rea de etiquetado y empaque

rea de empaques vacos


rea de insumos
rea de administracin
rea de sitio para cambio de ropa
Zona de cargue y descargue
Sala de mquinas
rea de control de calidad

4.5 m2
9.9 m2
7.8 m2
7.8 m2
6.2 m2
6.6 m2
9.0 m2
4.7 m2
6.6 m2
7.8 m2
7.8 m2
7.3 m2
4.0 m

21.0 m2
14.0 m2
4.0 m2
2
11.2 m
7.7 m2

rea total
62.94 m2
. rea para el desenvolvimiento del operario:
El operario debe contar con el lugar suficiente para desempear todas las tareas
relativas de esa rea de trabajo en particular. Este espacio debe planearse con
todo cuidado, a fin de que el operario tenga todo lo necesario al alcance de la
mano y no se requiera ningn movimiento exagerado. Una superficie planeada
adecuadamente, tambin debe proporcionar el mximo de seguridad, aislando las
operaciones peligrosas, construyendo muros o colocando los dispositivos de
proteccin apropiados. Por otro lado, la superficie que se asigne debe mantenerse
al mnimo debido al costo del terreno en s y porque de sta manera, el operario
tendr que caminar menos.
rea para servicio a las maquinas:
Las mquinas deben estar ubicadas de tal modo que el personal que les de
servicio y el equipo necesario para ello, tengan fcil acceso a las mquinas.
La mayora de las mquinas tienen cubiertas de acceso para la inspeccin de
engranajes, mecanismos circuitos de control.
Lugar para herramientas:

Las herramientas deben guardarse en el lugar que resulte ms conveniente para


el operario.
Aquellas herramientas que se usan con gran frecuencia, deben siempre
encontrarse al alcance de la mano, y cada una debe tener un sitio especfico.
rea para productos terminados:
Es evidente que del clculo de las necesidades de produccin se determinan las
necesidades de materia prima y/o producto terminado. Veamos una forma de
calcular el espacio requerido basado en la suma de los mximos niveles de
existencias (stock), mtodos de almacenamiento y el arreglo de reas en la
distribucin. La frmula usada para determinar el espacio requerido es:
Ar = N [EN (EF. P + A)]
Donde:
Ar
N
EN
EF
P
A

=
rea requerida.
= nmero de filas de estibas contra el pasillo.
=
dimensin de la estiba contra el pasillo.
= dimensin de la estiba en la fila.
= profundidad o nmero de estibas por fila.
= ancho del pasillo que se est considerando.

Ejemplo:
Datos supuestos:

Altura de la pila (H):


4 estibas de alto
Ancho del pasillo: total: 4 metros 2. Metros utilizados como acceso a la
pila
Dimensiones de la estiba: EN = 1.0 metro , EF = 1.2 metros
Requisitos de estibado :

Tabla No. 4: Producto empacado en Tambores de 210 litros (55 galones)


Como se aprecia, hemos supuesto que estas existencias (stocks) estn colocadas
en 32 filas a lo largo de un pasillo de cuatro estibas de altura y una estiba de
profundidad por fila. El rea requerida sera:
Ar
Ar
Ar
Ar
Ar

=
=
=
=
=

N [EN (EF. P + A)]


32 [1 (1.2 x 1 + 2)]
32 [1.2 + 2 ]
32 [1.2 + 2 ] = 32 [ 3.2 ]
102.4 m2

El espacio mnimo requerido para las existencias puede ser determinado variando
el ancho y la profundidad del rea dentro de los lmites fsicos permitidos. La tabla
No. 5 muestra las reas requeridas para diferentes arreglos.

Tabla No. 5 Clculo del total de rea de Piso.


Aparentemente el mejor plan es el que usa ocho filas de estibas a lo largo del
pasillo por cinco de profundidad. Pero, el desequilibrio entre las existencias
requeridas para cada producto conlleva un desperdicio potencial de espacio. Sin
embargo, sta podra ser an la mejor solucin si estas filas dieran por la parte de
atrs contra otro pasillo, en cuyo caso el exceso de espacio podra ser utilizado
por otros productos.