CONAMET/SAM 2006

COMPORTAMIENTO DEL FENMENO DE LA ABRASIN EN CONDICIN

HMEDA EN ACEROS GRADO HERRAMIENTA H-13 Y D-2
Manuel Vite Torres
SEPI-ESIMEZ-I.P.N. Mxico
drmanuelvite9@hotmail.com
Isaas Hilerio Cruz
UAM-Azcapotzalco. Mxico
Jaime Vite Torres
ININ, Centro Nuclear. Mxico
Edgar Lpez Lpez
SEPI-ESIMEZ-I.P.N. Mxico
Martn D. Castillo Snchez
SEPI-ESIMEZ-I.P.N. Mxico
Ignacio A. Salazar Velzquez
SEPI-ESIMEZ-I.P.N. Mxico

RESUMEN
En este trabajo, se presenta la caracterizacin tribolgica de los aceros AISI H-13 y D-2, sometidos al
proceso de nitruracin inica, a fin de determinar su resistencia al desgaste abrasivo en condiciones
acuosas. Los ensayos se realizaron empleando una mquina de desgaste abrasiva para un ambiente
acuoso. Fue diseada y construida por el grupo de tribologa de la SEPI, ESIME, IPN, MXICO, acorde
a las especificaciones que establece la norma ASTM G105-89. Uno de los propsitos de esta
investigacin es utilizar aceros, con un agregado tecnolgico, como es el caso de la nitruracin por
plasma, que sea relativamente barato y que mejore sus propiedades mecnicas y tribolgicas, ya sea en
ambientes secos y acuosos, como ocurre en dados de preforma empleados en la industria de la inyeccin
de plstico.
Uno de los resultados ms importantes de este trabajo es demostrar que los aceros H-13 y D-2 sometidos
al proceso de nitruracin mejoran notablemente su resistencia a la abrasin en condicin hmeda.
Palabras Claves: Abrasin hmeda, Desgaste abrasivo, Acero H-13 y D-2, Nitruracin por plasma.

1. INTRODUCCIN
Cuando una aspereza dura o una partcula abrasiva
resbala sobre las caras contrapuestas de dos
slidos, se presenta el fenmeno de la abrasin, lo
que produce a la vez surcos, cortes y formacin de
cuas. La abrasin puede ser clasificada como de
dos y tres cuerpos. La primera, se origina cuando
un cuerpo muy duro raya a otro ms suave.
Mientras que la segunda, se debe tanto a la
presencia de partculas duras como a la de una
sustancia lquida, ambas se encuentran en la
interfase de dos caras que estn en contacto y en
movimiento relativo. Esta configuracin, es
simulada por la norma ASTM G-105, denominada
como: Standard test method for conducting wet
sand/rubber wheel abrasion test [1]. Adems,
permite calcular la tasa el desgaste, en un
tribosistema acuoso, lo que a la vez proporciona
informacin de cuan resistente son los aceros a
dicho fenmeno.
El acero H-13 tiene una resistencia apropiada para
la fatiga trmica. Se le emplea para la manufactura
por conformado de piezas de plstico. Para ello los
moldes manufacturados con este acero, son
refrigerados por agua en el proceso de trabajo en
caliente. Adems, presenta excelentes propiedades
trmicas, resistencia a la corrosin, y al desgaste
abrasivo.
El acero H-13 tiene la siguiente composicin
qumica, como se muestra en la tabla I.
Tabla I. Composicin qumica del acero AISI H-13
C

Mn

0.32
a
0.45

0.20
a
0.50

P
0.030
mx

Si

Mo

Co

Cr

0.030
mx

0.80
a
1.20

1.10
a
1.75

0.80
a
1.20

4.75
a
5.5

0.32
a
0.45

La adicin de elementos como el cromo y el

molibdeno
mejoran
considerablemente
su
resistencia a la abrasin. Sin embargo, es necesario
incrementar su dureza ya sea por tratamientos
trmicos o termoqumicos. Razn por la cual, se le
aplica una capa nitrurada para mejorar su
resistencia al desgaste abrasivo. La utilizacin
tpica del acero H-13, es para trabajos en la
manufactura de insertos, moldes, inyectores,
pernos, mbolos, manguitos, etc. Otras
herramientas y aplicaciones estructurales incluyen
la manufactura de herramientas de corte, punzones,
flechas, vigas, barras de torsin y los trinquetes,
etc.
El acero D-2, es un acero al alto carbono y cromo.
Es dimensionalmente estable y de excelente
rendimiento al corte. Muestra una alta resistencia
al desgaste. Especialmente apto para temple al
aire. Frecuentemente, se le emplea para la

manufactura de cepillos tipo codo, punzones y

cortadores de laminadoras, as como para dados
para el rolado de roscas, cizalladoras y cuchillas
cortadoras, etc. Su composicin qumica se indica
en la tabla II
Tabla II. Composicin qumica del acero AISI D-2
C
1.4
a
1.6

Mn
0.6
mx

P
0.03
mx

S
0.03
mx

Si

Mo

Co

Cr

0.6
mx

0.7
a
1.2

1
mx

1.1
mx

11
a
13

El proceso de la nitruracin por plasma es un

mtodo industrial, en el que se controla de forma
muy precisa tanto la cantidad de componentes de
la capa como su espesor. Esta tcnica, es
empleada, particularmente, para lograr diferentes
grados de dureza en los aceros grado herramienta
as como en aceros inoxidables y en aleaciones de
titanio.
La nitruracin por plasma puede llevarse a cabo a
520 C en periodos de tiempo relativamente
cortos, en comparacin con el mtodo
convencional de nitruracin por gas, desarrollado
en la dcada de los 60. El endurecimiento
superficial por la tcnica de nitruracin por plasma
es tambin conocido como nitruracin inica. Es
un proceso eficiente, que tiene muchas
aplicaciones [2-3]. Generalmente, la dureza de la
capa nitrurada que se logra, alcanza valores
superiores a la que presenta el sustrato donde se
deposita. Para evitar el desprendimiento de la
misma, por efecto de los esfuerzos residuales
generados, se aplican tratamientos trmicos de
relevado de tensiones.

2. METODOLOGA EXPERIMENTAL
El equipo para efectuar la nitruracin, consiste en
un reactor de plasma, una fuente de gas, una fuente
de alimentacin de alto voltaje y un sistema de
vaco. Las muestras de los aceros AISI H-13 y D-2
fueron colocadas dentro de la cmara de vaco del
reactor, dnde, una vez realizado el vaco, las
muestras son limpiadas por la tcnica de espurreo
usando una mezcla de gases de Ar e H2.
El proceso de nitruracin requiere una mezcla de
gases de nitrgeno e hidrogeno. Las condiciones
con las cuales se efectu sta, se presentan en la
tabla III. El espesor de la capa nitrurada que se
logr, en ambos aceros, es de aproximadamente
200 m de espesor.
Los ensayos de desgaste, se realizaron en un
tribmetro abrasivo hmedo, manufacturado, por
el grupo de Tribologa de la SEPI, ESIME, IPN,
Mxico, de acuerdo a los parmetros de

funcionamiento establecidos por la norma ASTM

G105-89.
Tabla III.
nitrurado.*

Parmetros

Parmetros
Temperatura de
nitruracin
Tiempo de nutruracin
Mezcla de gases para la
nitruracin por plasma
Presin del plasma
Voltage
Tiempo de limpieza por
espurreo
Mezcla del gas durante
el espurreo

para

el proceso

Acero AISI H-13

500 C

de

Acero AISI D-2

500 C

15 h

15 h

25% N2 + 75% H2

15% N2 + 85% H2

6.5 HPa
700 V

6.5 HPa
700 V

2h

2h

50 % Ar y 50 % H2

50 % Ar y 50 % H2

Los especimenes presentaron las siguientes

dimensiones: 24 mm. de ancho, 50 mm. largo y 12
mm. de espesor. La lechada abrasiva utilizada para
las pruebas, est constituida por una mezcla de
agua (0.940 kg.) y de arena slica (1.500 kg.) de
grano redondeado como lo especifica la
tipificacin AFS 50/70, por lo que debe tener un
tamao de grano entre 212-300 m. Para
determinar la prdida de masa de los especimenes
metlicos se utiliz una balanza electrnica
Scientech SA310 con una sensibilidad de 0.0001 g.
La microdureza de las probetas y de las partculas
abrasivas fueron evaluados por un microdurmetro
Shimadzu M-78363. Las mediciones de
Microdureza se tomaron del promedio de cinco
pruebas de indentacin realizadas al azar. Las
partculas abrasivas fueron filtradas en un tamiz de
un rejilla de aproximadamente 300-425.
Posteriormente, fueron depositadas en un molde
que contiene una resina que se endurece en fro;
una vez solidificada se pule una seccin
transversal plana para determinar la dureza de las
mismas.

3. MQUINA DE DESGASTE ABRASIVO

HMEDO

sta, emplea un disco metlico, cuyo borde ha sido

vulcanizado con neopreno, adems, cuenta con
paletas metlicas, colocadas perpendicularmente
en la superficie de ste, lo que permite agitar la
lechada abrasiva a fin de lograr una mezcla
homognea de agua y arena, que al ser arrastrada
por el vulcanizado, talla y fricciona las probetas,
las cuales sufren un desgaste, ocasionndoles una
huella. Tanto el disco metlico como el espcimen,
son sometidos a una carga normal aplicada a travs
de un brazo de palanca. Un esquema de este
equipo se presenta en la figura 1.
Las partculas abrasivas de arena slice presentan
un tamao de grano de aproximadamente 300-425
m, como se observa en la figura 2.

Fig. 2. Micrografa de arena slica (100X).

Los resultados de la resistencia de desgaste fueron
obtenidos por prdida de masa. Para ello,
primeramente, las probetas fueron limpiadas con
acetona antes de ser pesadas. Posteriormente son
montadas para las pruebas requeridas, para ser
nuevamente pesadas. La diferencia de masa se
registra, cuyo valor indica de cmo se va
incrementando el desgaste, durante los periodos de
exposicin a la abrasin.
Los parmetros de operacin de los ensayos se
presentan en la tabla IV. Es importante mencionar
que las pruebas de desgaste se realizaron en cinco
etapas, durante periodos de 2000 ciclos; lo que
representa una distancia de deslizamiento de
aproximadamente 1117 m. en cada una de ellas.
Tabla IV. Parmetros de operacin para la prueba
de abrasin en condicin hmeda.
Velocidad de rotacin

Fig. 1. Esquema de mquina tribolgica de

abrasin en condiciones hmedas.

250 r.p.m.

Cantidad de arena y agua para la

lechada abrasiva

1.5 kg. / 0.940 kg.

(respectivamente)

Carga aplicada
Distancia total de deslizamiento

222 N
5586 m.

Los valores de microdureza obtenidos para las

probetas de acero y las partculas abrasivas de
arena slica se presentan en la tabla V.

Tabla V. Valores de microdureza de los materiales

base y nitrurados.
Materiales
H-13 base
H-13 Nitrurado
D-2 base
D-2 Nitrurado
Arena Silica

Microdureza Vickers; carga

de 100 g. durante 10 s.
520
858
470
608
1250

En la figura 3 a), b), c) y d), se muestran las

huellas de desgaste obtenidas en las probetas de
acero respectivas durante la abrasin.

H-13 base

H-13 nitrurado

D-2 base

D-2 nitrurado

a)

b)

c)

d)

Fig. 3. Huellas del desgaste abrasivo en condicin

acuosa de los aceros H-13 y D-2.
3.1 Acero H-13
Tabla VI. Tabla de tasa de desgaste.
Material y condicin de
prueba
H-13 base hmeda
H-13 nitrurado hmedo
D-2 base hmedo
D-2 nitrurado hmedo

Tasa de desgaste
[mg/m]
0.1402
0.0634
0.3125
0.0790

mecanismo de microcorte, que es de menor

severidad para el ltimo caso.

a)

Figura 4. a) Acero H-13 base y b) Acero H-13

nitrurado.
3.2 Acero D-2
Los resultados del desgaste abrasivo hmedo
obtenidos para el acero D-2 base y D-2 nitrurado
se observan en la tabla VI, dnde la tasa de
desgaste muestra un comportamiento lineal, es
decir a mayor prdida de material, mayor tasas de
desgaste.
Se ha determinado que para el acero D-2, la tasa de
desgaste es de 0.3125 g/m. mientras que para este
mismo acero nitrurado presenta una tasa respectiva
de 0.0790 g/m. ambas tomadas para una distancia
de deslizamiento de 1117 m. Esto significa que el
acero D-2 nitrurado presenta una excelente
resistencia a la abrasin hmeda, o sea, que su
prdida total de masa es mnima.
En las figuras 5a) y 5b), se muestran las
micrografas de los daos ocasionados por el
desgaste abrasivo hmedo en los aceros D-2 base y
D-2 nitrurado, respectivamente.

a)
En la tabla VI se presentan los valores de las tasas
del desgaste abrasivo, que se obtuvieron en las
probetas empleadas de los aceros respectivos. Se
ha determinado que para el acero H-13, su tasa de
desgaste es de aproximadamente 0.140 gr/m. para
una distancia de deslizamiento de 1117 m.
anlogamente a la misma distancia de
deslizamiento, para el caso del acero H-13
nitrurado, es de 0.063 g/m. Lo que significa que
existe efectivamente una mejor resistencia a la
abrasin en este ltimo.
En tanto que las micrografas que se presentan en
las figuras 4a) y 4b), se puede observar el dao
superficial causado por la abrasin hmeda en el
acero H-13 base y en el H-13 nitrurado,
respectivamente. Es importante mencionar que
dichos daos, son generalmente, causados por el

b)

b)

Figura 5. a) Acero D-2 base y b) Acero D-2

nitruado.
En la figura 5a), es posible apreciar los residuos de
desgaste localizados en el borde de la acanaladura
que produce el deslizamiento de la partcula
abrasiva. Asimismo, se pueden observar las
concavidades
irregulares
debidas
al
desprendimiento de material, as como una
oquedad muy grande ocasionada por la severidad
de la abrasin.
De acuerdo a la ecuacin semiemprica de Archard
[5]:
Q=kW
(1)

Donde:
Q = tasa de desgaste.

k = coeficiente de desgaste.
W = carga aplicada.
A partir de la ecuacin (2) se puede determinar k.
k=Q/W

(2)

En la figura 6 se muestra el grfico de dicho

coeficiente contra la dureza que presentan las
probetas de acero D-2 (base y nitrurada) y H-13
(base y nitrurada). Es posible observar que para
todas las probetas utilizadas, el coeficiente de
desgaste k es una funcin tanto de la dureza como
del medio ambiente en que se realiza la prueba.

En el tribosistema acuoso, la lechada formada por

el agua y las partculas abrasivas, tienden a
disminuir su dureza, producindose fracturas en
ellas, con lo que se incrementa su proclividad a ser
ms agudas. Estos resultados son similares a los
encontrados por [4]. Lo anterior es consecuencia
de que el agua forma una pelcula lubricante
protectora, lo que permite a la vez una adecuada
lubricacin entre la partcula abrasiva y el
espcimen de acero, consecuentemente hay una
menor deformacin tangencial sobre la superficie
desgastada, razn por la cual la abrasin es menor.
Adems de ello, la pelcula de agua dificulta,
enormemente, la penetracin de las partculas
abrasivas, as como su fcil deslizamiento sobre las
superficies de las muestras o especimenes, por esta
razn las huellas de desgaste en condiciones
hmedas son menos pronunciadas, es decir, un
poco ms tenues como lo indica la figura 3.
Los problemas de corrosin que se presentan en
este trabajo son sin duda insignificantes, ya que el
tiempo de la duracin de las pruebas es muy corto.
Algunos autores sugieren que la corrosin es
despreciable comparada con la tasa en el cual el
material es removido por el mecanismo de la
abrasin [6].

Fig. 6. Coeficiente de desgaste k contra dureza de

las probetas de acero.

4. DISCUSIN DE LOS RESULTADOS

En la tabla VI se puede observar que existe una
marcada diferencia entre el acero H-13 base y H13 nitrurado con respecto a sus tasas de desgaste;
ya que la primera pude ser hasta 2.2 veces ms
grande con respecto a la otra. Sin embargo, esta
diferencia en el acero D-2 base es
aproximadamente, 4 veces mayor con respecto a la
que presenta el acero D-2 nitrurado.
Generalmente, es posible afirmar que los
resultados obtenidos referentes a la tasa de
abrasin en el acero H-13 base es
aproximadamente 50% menor con respecto al
acero D-2 base. Esto es muy probable que se deba
a que en el primer caso, exista una concentracin
en un rango aproximado, de 0.8 a 1.2% de
vanadio, encontrndose disperso en toda la matriz.
Adems, la dureza que presentan los carburos de
vanadio, mejoran sustancialmente, sus propiedades
mecnicas. Esto, a la vez permite mejorar la
resistencia a la abrasin. Lo anterior, puede ser
corroborado con la figura 3, donde las huellas de
desgaste en acero H-13 base y H-13 nitrurado son
mucho ms pequeas que las huellas que exhiben
las probetas de acero D-2 base y D-2 nitrurado.

Por otra parte, el coeficiente de desgaste k depende

de las caractersticas y propiedades de los
materiales que se emplean. Esto significa, que para
los valores de k ms grandes la tasa de desgaste
producida es ms grande, como se puede visualizar
el la fig. 6, donde el valor de dicho coeficiente para
el caso del acero nitrurado H-13, resulta ser el ms
pequeo.
En este estudio se determin que el desgaste
abrasivo, es debido al mecanismo conocido como
abrasin de tres cuerpos [7], por la presencia de
partculas duras de slica y agua. En consecuencia,
la prdida de material es el resultado de tres
procesos, acanalamiento, corte y formacin de
cua [5]; cuando una aspereza o una partcula
abrasiva resbala y acta recprocamente con los
residuos de desgaste desprendidos de las
superficies de las probetas.
El coeficiente de desgaste k para la abrasin en las
probetas de acero no es significativo, debido a que
la arena abrasiva empleada presenta una superficie
redondeada, no muy aguda en sus filos; por lo que
el desgaste que genera, se debe principalmente al
microcorte.
Sin embargo, el dao por abrasin en aceros H-13
nitrurados es insignificante comparado con el resto
de los dems aceros empleados en este estudio.

5. CONCLUSIONES
Las pruebas de desgaste dan informacin muy
importante respecto al comportamiento tribolgico
de los aceros. En primer lugar, si se comparan los
resultados de los cuatro materiales, se observa que
los aceros sometidos al proceso de nitruracin por
plasma, mejoran, considerablemente su resistencia
a la abrasin en condicin hmeda.
En segundo lugar, se observa que existe una
diferencia de pesos perdidos entre el acero H-13 y
D-2 nitrurados, en atencin a ello, se puede
concluir que el acero H-13 en comparacin con el
acero D2 tiene una mejor comportamiento ante el
desgaste abrasivo con los procesos inicos de
nitruracin.
El acero H-13 incrementa perceptiblemente su
resistencia a la abrasin en condiciones hmedas
despus del proceso inico de nitruracin. Lo cual
se puede constatar claramente en las figura 3 y 6.
Las tasas de abrasin fueron influenciadas
considerablemente por la presencia de un lquido
lubricante como lo es el agua. En todos los casos,
las partculas abrasivas causaron tasas de desgaste
relativamente pequeas. Ello se debi, a que el
agua permite una buena lubricacin durante el
contacto entre el abrasivo y la probeta metlica.
Por estas razones, las huellas de desgaste en
condiciones hmedas no presentan un dao severo
significante.
El ambiente acuoso, tiende a disminuir el poder de
abrasin de las partculas duras, o sea, que una
lubricacin adecuada hace que la partcula abrasiva
resbale (abrasin de dos cuerpos) en vez de que

ruede arrancando material (abrasin de tres

cuerpos).

6. RECONOCIMIENTOS
Los autores desean agradecer a la SEPI, COFAA,
IPN, por el financiamiento y presentacin de ste
trabajo.
*Trabajo realizado con el apoyo del Dr. Amado
Cabo Presidente de la empresa IONAR, Rep.
Argentina.

7. REFERENCIAS
[1] Standard Method for Conducting Wet
Sand/Rubber Wheel Abrasion Test, ASTM G 10589. (1999)
[2] Department of Trade and Industry, Wear
resistance surfaces in engineering, a guide to their
production, properties and selection, London Her
Majesty's Stationery Office, U.K.. 61-65. (1998)
[3] Y Ando, S Tobe, H Tahara and T Yoshikawa,
ISIJ International, Vol. 42, No. 12, (2002) 13711375.
[4] S. Wirojanupatump, P.H. Shipway, A direct
comparison of wet and dry abrasion behaviour of
mild steel, Wear 233-235 (1999) 655-665.
[5] I.M. Hutchings, Tribology Friction and Wear
of Engineering Materials, E. Arnol, U.K. 133-142
(2001).
[6] S. Wirojanupatump, P.H. Shipway, Abrasion of
mild steel in wet and dry conditions with the
rubber and steel wheel abrasion apparatus, Wear
239 (2000) 91-101.
[7] R.J. Deuis, C. Subramian. Three body abrasive
wear of component coatings in dry and wet
environments, Wear 214, 1998, pp. 112-130.