1.

- Concepto de falla y clasificacin 2

Contenido
1.- Concepto de falla y clasificacin....................................................................3
Falla y su Clasificacin..................................................................................... 3
Mortalidad Infantil (Fallas Tempranas)..........................................................3
Tasa de Fallas Constante (Fallas Adultas)......................................................3
Fallas por Desgaste (Fallas Tardas)..............................................................4
TECNOLOGAS DE DIAGNSTICO.....................................................................4
Anlisis de Vibraciones................................................................................. 5
Anlisis de Lubricantes................................................................................. 6
Termografa................................................................................................... 6
Ultrasonido................................................................................................... 6
Monitoreo de Efectos Elctricos....................................................................6
Generadores de Voltaje - Fusionadores.........................................................7
Penetrantes.................................................................................................. 7
2.- Anlisis de Fallas............................................................................................ 7
Diagrama de Pareto......................................................................................... 7
Concepto de Diagrama de Pareto.................................................................7
Referencias:................................................................................................... 14

1.- Concepto de falla y clasificacin 3

1.- Concepto de falla y clasificacin

Falla y su Clasificacin
El concepto de falla la podemos definir como: La terminacin de la
capacidad del equipo para realizar la funcin requerida; tambin lo podemos
definir como la perdida de la disponibilidad de una pieza o una mquina.
La tasa de fallas de una pieza del equipo vara estadsticamente durante
su ciclo de vida. Esta relacin por lo general muestra un patrn definido,
denominado la curva de la tina de bao.

Mortalidad Infantil (Fallas Tempranas)

Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo
del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de
diseo o de montaje.

1.- Concepto de falla y clasificacin 4

Tasa de Fallas Constante (Fallas Adultas)
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son
derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que
las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
mquina, etc.).
Fallas por Desgaste (Fallas Tardas)
Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en
forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la
aislacin de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una
lmpara, etc.).

La eficacia de un mantenimiento preventivo o planeado disminuye

durante el perodo de fallas aleatorias, que es el periodo ms largo en la vida
de servicio de una pieza de equipo. Para tener los componentes para reparar el
equipo durante el periodo aleatorio de fallas, se deben vincular los datos de
fallas de los componentes y la poltica de ordenamiento de piezas.
Para evitar tiempo muerto debido a la falta de disponibilidad de
refacciones, se debe estimar el nmero de refacciones necesarias para la
operacin uniforme del equipo durante un periodo deseado, y las refacciones
debern estar disponibles cuando ocurra una demanda de las mismas.

TECNOLOGAS DE DIAGNSTICO
Antes de la creacin de tecnologas para evaluar la condicin del equipo,
los operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus
propios sentidos:

Tacto (temperatura, vibracin, desgaste)

Olfato (temperatura, contaminacin)

Vista (vibracin, temperatura, alineacin)

Odo (ruido, vibraciones, cavitacin, desgaste)

Gusto (contaminacin)

El objetivo de la inspeccin era buscar una seal de falla inminente, de

manera que la reparacin pudiera planearse, programarse y completarse para
minimizar el impacto en las operaciones y costo total.

1.- Concepto de falla y clasificacin 5

La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la
subjetividad en la recopilacin de los datos y su interpretacin, y la cantidad de
tiempo disponible para reaccionar despus que se determina la condicin.
Las tcnicas de mantenimiento basados en las condiciones que se aplican ms
comnmente son:

Anlisis de Vibraciones

Anlisis de Lubricantes

Termografa

Ultrasonido

Monitoreo de Efectos Elctricos

Penetrantes

Anlisis de Vibraciones
La vibracin puede definirse como el movimiento de una masa desde su
punto de reposo a lo largo de todas las posiciones y de regreso al punto de
reposo, en donde est lista para repetir el ciclo. El tiempo que se requiere para
esto es su perodo, y el nmero de repeticiones de este ciclo en un tiempo
dado es su frecuencia.
La severidad de la vibracin se determina por la amplitud, o el mximo
movimiento de su velocidad pico y de su aceleracin pico. El ngulo de fase a
menudo se mide cuando se compara el movimiento de una pieza que est
vibrando con respecto a una pieza fija. Las mquinas vibrarn a lo largo de un
amplio espectro de frecuencias.
El anlisis de vibraciones en el monitoreo de condiciones se realiza
comparando las caractersticas de las vibraciones de la operacin actual con
respecto a una lnea de referencia, la cual se midi cuando se saba que la
mquina estaba operando normalmente. La seleccin de los parmetros
especficos a medir depende principalmente de la frecuencia de la vibracin.
Las tcnicas para el anlisis de vibraciones pueden utilizarse para vigilar
el rendimiento del equipo mecnico que gira, realiza movimiento reciprocante
o tiene otras acciones dinmicas. Entre los ejemplos se incluyen las cajas de
engranes, los rodamientos, motores, bombas, ventiladores, turbinas,
transmisiones de banda o cadena, compresores, generadores, transportadores,
mquinas reciprocantes y mquinas indexadoras.

Los siguientes son tres tipos comunes de anlisis de vibraciones:

1.- Concepto de falla y clasificacin 6

El anlisis de vibraciones de banda amplia monitorea el tren total de la
mquina y es til para revisar informacin bsica y tendencias, pero tiene un
uso limitado en sealar reas con problemas.
El anlisis de vibraciones de banda octava es ms til, con el espectro dividido
en una serie de rangos que pueden compararse con valores predeterminados
para descubrir desviaciones en la frecuencia de vibraciones.
El anlisis de vibraciones de banda estrecha es ms til como herramienta de
diagnstico, con la capacidad para determinar el rea especfica del problema
y su causa.

Anlisis de Lubricantes
Cuando se analiza el aceite de una mquina, existen varias tcnicas
diferentes que pueden aplicarse para determinar la composicin qumica del
aceite y buscar materiales extraos en l.
La Ferrografa y la deteccin de virutas magnticas examinan partculas
de desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el
tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a sealar el componente especfico
que est desgastado.
El anlisis espectromtrico del aceite mide la presencia y cantidad de
contaminantes en el aceite mediante el espectrmetro de emisin atmica u
absorcin. Es til para determinar la presencia no slo de hierro, sino tambin
de otros elementos metlicos y no metlicos que pueden estar relacionados
con la composicin de las diversas partes de la mquina, como rodamientos,
cojinetes, anillos de pistones, etc.
La Cromatografa mide los cambios en las propiedades de los
lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de inflamacin, pH, contenido de
agua y fraccin insoluble, mediante la absorcin y anlisis selectivos.
Termografa
Obtiene la temperatura superficial mediante la medicin de radiacin
infrarroja; determina conexiones elctricas deficientes y puntos peligrosos,
desgaste del refractario en hornos y turbinas. Una cmara de rayos infrarrojos
muestra variaciones en la temperatura superficial, calibrada para proporcionar
la temperatura absoluta o los gradientes de temperatura mediante variaciones
en blanco y negro o a color.
Ultrasonido
Existen varias tcnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas
se emplean para determinar fallas o anomalas en soldaduras, recubrimientos,
tuberas, tubos, estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones,

1.- Concepto de falla y clasificacin 7

erosin, corrosin e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de
ultrasonido a travs del material y evaluando la marca resultante para
determinar la ubicacin y severidad de la discontinuidad. Esta tcnica tambin
se utiliza para medir la cantidad de flujo.
Monitoreo de Efectos Elctricos
Existen varias pruebas para determinar la corrosin empleando un
circuito elctrico sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentacin de
diferentes grados de complejidad. El Corractor utiliza el mtodo de polarizacin
electroqumica en un recipiente con un lquido corrosivo. El Corrometer utiliza
la resistencia elctrica a travs de una varilla insertada en el entorno activo.

Generadores de Voltaje - Fusionadores

Los dispositivos ms comunes utilizados para monitorear o probar los
motores o los generadores son los generadores de voltaje, incluyendo
fusionadores. stos miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de
prueba que va de 250 a 10,000 volts.
Penetrantes
Los penetrantes electrostticos y de tintes lquidos se utilizan para
detectar grietas y discontinuidades en superficies provocadas en la
manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y
reparacin general, corrosin o desgaste general por agentes atmosfricos. Se
aplica el penetrante y se permite que penetre en la anomala. La superficie se
limpia y as el penetrante se revela mediante tcnicas visuales, fluorescentes o
electrostticas.

2.- Anlisis de Fallas

Diagrama de Pareto
Concepto de Diagrama de Pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las
causas que los generan.
El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista
italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realiz un estudio sobre la
distribucin de la riqueza, en el cual descubri que la minora de la poblacin

1.- Concepto de falla y clasificacin 8

posea la mayor parte de la riqueza y la mayora de la poblacin posea la
menor parte de la riqueza.
El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se
conoce como la regla 80/20.
Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas,
podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del
problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del
problema.
Se recomienda el uso del diagrama de Pareto:

Para identificar oportunidades para mejorar.

Para identificar un producto o servicio para el anlisis de mejora de la
calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problemas o
causas de una forma sistemtica.
Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la
prioridad de las soluciones
Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso
comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes,
(antes y despus).
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras
Cuando el rango de cada categora es importante
Para comunicar fcilmente a otros miembros de la organizacin las
conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.

Los propsitos generales del diagrama de Pareto:

Analizar las causas

Estudiar los resultados
Planear una mejora continua

La Grfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa al

permitir identificar visualmente en una sola revisin las minoras de
caractersticas vitales a las que es importante prestar atencin y de esta
manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una accin de
mejora sin malgastar esfuerzos ya que con el anlisis descartamos las
mayoras triviales. (Ingeniero Csar Rovira)

CAUSAS

VITALE
S 20%

EFECTO

80%

1.- Concepto de falla y clasificacin 9

TRIVIA
LES80
%

20%

Fig. 1 Representacin grfica del principio de W. Pareto.

Algunos ejemplos de tales minoras vitales seran:

La minora de clientes que representen la mayora de las ventas.

La minora de productos, procesos, o caractersticas de la calidad
causantes del grueso de desperdicio o de los costos de retrabajos.
La minora de rechazos que representa la mayora de quejas de los
clientes.
La minora de problemas causantes del grueso del retraso de un
proceso.
La minora de productos que representan la mayora de las ganancias
obtenidas.
La minora de elementos que representan la mayor parte del costo de un
inventario etc.

(Ingeniero Csar Rovira)

A continuacin se mencionan los ocho pasos que se deben seguir para

aplicar este principio:
1. Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.
2. Hacer una lista de las causas que originan el efecto, definiendo el valor
de contribucin de cada una.
3. Asignar al efecto completo el valor del 100% y determinar el porcentaje
relativo de contribucin de la causa, basndose en su valor individual.
4. Ordenar las causas, de mayor a menor, con base en su contribucin y
llenar la tabla de datos.
5. Elaborar el diagrama de Pareto y con su apoyo analizar el problema.
6. Identificar las causas vitales y tomar acciones correctivas en forma
cuidadosa y especfica (cada accin vital por separado).
7. Identificar las causas importantes o de transicin y tomar acciones
globales.

1.- Concepto de falla y clasificacin 10

8.

Identificar las causas triviales y posponer su solucin para cuando haya

oportunidad de realizarla. (tiempo o medios ($) ). (E. Dounce. 2,000. P.
112).

Desarrollemos cada uno de los mencionados pasos:

1.- Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.
Supondremos que hemos detectado un problema, pues al principio de
ao (enero) al analizar nuestra estadstica de fallas nos encontramos que se
sali de su parmetro, segn los informes de noviembre y diciembre, pues
resulto con un total de 15,373* fallas en el ao en lugar de las 12,000 fallas
que consideramos tolerables y que tomamos como parmetro anual, por lo que
nos impusimos el objetivo de determinar cules son los equipos que producen
el mayor nmero de fallas (causas vitales); y los que producen mediana
cantidad (causas importantes) con el fin de planear su correccin.
(*) Estas cantidades diferentes denotan una diferencia del 28%, porcentaje que se
incluye en la figura 2.

2.- Hacer una lista de las causas que originan el efecto, definiendo el
valor de contribucin de cada una.
Con las estadsticas se obtiene la siguiente lista de comprobacin, que
muestra las fallas anuales en las mquinas que nos interesa analizar:

Tabla 1

Primera lista de comprobacin para aplicar Pareto (fallas).

LISTA DE COMPROBACIN
Determinar cules son los equipos que producen el
mayor nmero de fallas (causas vitales); los que
producen mediana cantidad (causas importantes) y los
que producen el menor nmero (causas triviales).
CAUSAS DE FALLAS
FALLAS
REGISTRADA
S

Llaves o palancas
Equipo de operador
Tolvas
Precalentadores
Operacin deficiente en mquinas
Alarmas
Zumbadores
Bateras

785
82
112
175
5806
187
815
26

1.- Concepto de falla y clasificacin 11

Interruptores
Collarines
Teclados
Contactos de marcha
Circuitos de quiebre
Contactos de seguridad
Cuchillas
Cremalleras
Pedales de seguridad
Cadenas
TOTAL

3619
84
152
149
40
173
165
132
2836
35
15373

3.- Asignar al efecto completo el valor del 100% y determinar el

porcentaje relativo de contribucin de la causa, basndose en su valor
individual.
Al hacer las operaciones aritmticas la lista queda as:

Tabla 2

Segunda lista de comprobacin para aplicar Pareto (fallas).

LISTA DE COMPROBACIN
Determinar cules son los equipos que producen el mayor nmero
de fallas (causas vitales); los que producen mediana cantidad
(causas importantes) y los que producen el menor nmero (causas
triviales).
CAUSAS DE FALLAS
FALLAS
REGISTRADA
%
S

Llaves o palancas
Equipo de operador
Tolvas
Precalentadores
Operacin deficiente en mquinas
Alarmas
Zumbadores
Bateras
Interruptores
Collarines
Teclados

785
82
112
175
5806
187
815
26
3619
84
152

5.1
0.5
0.8
1.2
37.7
1.2
5.3
0.2
23.5
0.6
1.0

1.- Concepto de falla y clasificacin 12

Contactos de marcha
Circuitos de quiebre
Contactos de seguridad
Cuchillas
Cremalleras
Pedales de seguridad
Cadenas
TOTAL

149
40
173
165
132
2836
35
15373

1.0
0.3
1.1
1.1
0.9
18.3
0.2
100.0

4.- Ordenar las causas, de mayor a menor, con base en su contribucin.

En este momento, la lista queda como a continuacin se muestra:

Tabla 3

Lista de comprobacin final para aplicar Pareto (fallas).

CAUSAS DE FALLAS

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Operacin
deficiente
mquinas
Interruptores
Pedales de seguridad
Zumbadores
Llaves o palancas
Alarmas
Precalentadores
Contactos de seguridad
Cuchillas
Teclados
Contactos de marcha
Cremalleras
Tolvas
Collarines

en

FALLAS
REGISTRA
DAS

%
ACUMU
LADO

5806

37.7

37.7

3619
2836
815
785
187
175
173
165
152
149
132
112
84

23.5
18.3
5.3
5.1
1.2
1.2
1.1
1.1
1.0
1.0
0.9
0.8
0.6

61.2
79.2
84.8
89.9
91.1
92.3
93.4
94.5
95.5
96.5
97.4
98.2
98.8

1.- Concepto de falla y clasificacin 13

15
16
17
18

Equipo de operador
Circuitos de quiebre
Cadenas
Bateras
TOTAL

82
40
35
26
15373

0.5
0.3
0.2
0.2
100.
0

99.3
99.6
99.8
100.0
100.0

Las causas 1,2 y 3 son las vitales. Las causas 4 y 5 son importantes. Y las
causas 6 a 18 son triviales.

5.- Elaborar el diagrama de Pareto y con su apoyo analizar el problema.

Dibuje un sistema de coordenadas con un eje de abscisas dos de
ordenadas segn se ilustra en la figura 2. El eje de las abscisas se divide en el
nmero de tems que causaron el efecto; el primer eje de las ordenadas queda
dividido en la cantidad de efectos registrados (fallas para nuestro ejemplo) y el
segundo eje representa el porcentaje de fallas acumulado.

1.- Concepto de falla y clasificacin 14

Este diagrama facilita mucho el anlisis, sobre todo si se anota en l

cualquier informacin que se considere de ayuda tal como el nombre de quien
lo hizo, del que est dirigiendo el proyecto, la fecha y el lugar de elaboracin,
el nmero de unidades investigadas; etc.

6.- Identificar las causas vitales y tomar acciones correctivas en forma

cuidadosa y especfica (cada accin vital por separado).
En la lista las tres primeras causas (color rojo) son vitales; pues producen
aproximadamente un 80% de las fallas de nuestro universo, por lo que se debe
planear cmo resolver la causa prioritaria operacin deficiente de la
mquina, investigando a fondo el porqu de la mala operacin, quin la
origina y cmo puede resolverse este problema. Lo mismo se realiza para las
siguientes causas vitales (2 y 3), con lo cual se tienen tres planes bien

1.- Concepto de falla y clasificacin 15

definidos que , al resolverlos, solucionan prcticamente el 80% de nuestros
problemas.
7.- Identificar las causas importantes o de transicin y tomar acciones
globales.
La lista muestra que las causas (4 y 5), siguen en importancia a las
vitales, por lo que se clasifican en importantes (y con ellas se acumula
aproximadamente el 90% de las fallas). La solucin a este tipo de causas es la
de hacer un plan global que involucre las dos causas.

8.- Identificar las causas triviales y posponer su solucin para cuando

haya oportunidad de realizarla. (tiempo o medios ($) ).
Las dems causas triviales contenidas en la lista, responsables de
aproximadamente el 10% de las fallas, son causas triviales, su arreglo debe
programarse cuando la oportunidad se presente.

Referencias:
La productividad en el mantenimiento. Enrique Dounce Villanueva. 2000
Sistemas de Mantenimiento. Planeacin y control. Duffuaa Raouf Dixon .
1999
Ingeniero Csar Rovira - OP Group - Director Suc. Argentina
http://www.op-group.net/