Administracin de las Operaciones I

Unidad 5
Justo a Tiempo

Profesor:
Integrantes:
Carrera: Ingeniera industrial
5 Semestre
21/11/2014

ndice

Contenido
SISTEMA JUSTO A TIEMPO .................................................................................................................. 3
5.1 CARACTERISTICAS DEL JUSTO A TIEMPO ...................................................................................... 4
5.2 REQUISITOS DE UN SISTEMA JIT.................................................................................................... 4
5.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA JIT ................................................................................................... 6
5.4 SISTEMA KANBAN Y PROCEDIMIENTO .......................................................................................... 8
5.5 Tipos de tarjetas Kanban. .............................................................................................................. 9
Tarjetas de transporte. ............................................................................................................. 9
Tarjetas de fabricacin. ......................................................................................................... 10
Kanban de proveedores. ....................................................................................................... 10
Otros tipos de Kanban. .......................................................................................................... 10
5.6 Informacin en la tarjeta Kanban................................................................................................ 11
5.7 Clculo del nmero de kanban.................................................................................................... 11
5.8 JIT En los servicios ...................................................................................................................... 13
5.6. SISTEMA DE PRODUCCIN DE TOYOTA (TPS) ............................................................................ 15

SISTEMA JUSTO A TIEMPO

Just in time (que tambin se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir
Justo a tiempo. Es una filosofa que define la forma en que debera optimizarse
un sistema de produccin.
Se trata de entregar materias primas o componentes a la lnea de fabricacin de
forma que lleguen justo a tiempo a medida que son necesarios. El JIT no es un
medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta
puntualidad para no tener que manejar grandes volmenes de existencia o
componentes comprados, sino que es una filosofa de produccin que se orienta a
la demanda.
La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa
para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad
requerida. Evitando los costes que no producen valor aadido tambin se
obtendrn precios competitivos.
Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios
directamente relacionados con la Calidad Total.
El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicacin es compleja, y sus
implicaciones son muchas y de gran alcance.
PRINCIPIOS BASICOS El SP JAT, como ejemplo de la anterior filosofa se
sustenta en los principios bsI cos siguientes:
a) Minimizar el desperdicio en todas sus formas Evitar afanosamente el
desperdicio de materiales, espacio y mano de obra en el proceso de
produccin; por lo que se debe poner atencin a la identificacin y
correccin de problemas que potencialmente pudieran conducir a dicho
desperdicio.
b)
Mejora continua de procesos y sistemas de produccin En todo momento
se debe mejorar los procesos, operaciones y procedimientos de produccin
a fin de incrementar su productividad y rendimiento.
c) Mantener el respeto mutuo Es importante otorgar el mismo respeto a todos los
trabajadores; por lo que las diferencias verticales entre las posi ciones
organizacionales se reducen al mnimo para facilitar el respeto y cooperacin
mutua.

5.1 CARACTERISTICAS DEL JUSTO A TIEMPO

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:
Poner en evidencia los problemas fundamentales.
Eliminar despilfarros.
Buscar la simplicidad.
Disear sistemas para identificar problemas.
Estos principios forman una estructura alrededor de la cual podemos formular la
aplicacin del sistema. JIT.

5.2 REQUISITOS DE UN SISTEMA JIT

Se necesitan ciertos requisitos para llevar a cabo el JUST IN TIME, y son:
El Layout de la planta - El Layout de la planta es principalmente enfocar en
aumentar el trabajo al mximo elevando la flexibilidad. Requiere el uso de
"obreros multi-funcionales".
Demanda de produccin de tirn - Quiere producir cuando la orden se
recibe. Esto puede manejar la cantidad y el tiempo ms apropiadamente.
Kanban - Un trmino japons para tarjeta o etiqueta. Inventario especial y
procesos de informacin se escriben sobre la tarjeta. Esto ayuda al
ligamiento y unin de un proceso ms eficazmente.
El mismo realiza la inspeccin - Es llevado a cabo inmediatamente por los
obreros a los errores de la captura.
La mejora continua - Este concepto debe ser adoptado por cada miembro
en la organizacin para llevar a cabo el JUST IN TIME. ste es el concepto ms
importante del JUST IN TIME. Esto puede permitir a una organizacin mejorar
su productividad, el funcionamiento y satisfaccin del cliente al igual en una
base continua.
El Sistema de produccin Justo a Tiempo (SP JAT) ha sido diseado para
producir o entregar precisamente los materiales, productos o servicios
apropiados, en las cantidades adecuadas y en el momento oportuno, a fin de
atender los procesos de produccin subsiguientes o los pedidos de los
clientes. En otras palabras, el SP JAT toma su nombre de la idea de
reabastecer las existencias de material JUSTO CUANDO SE NECESITAN, no
antes ni despus; de esa forma se elimina el desperdicio de materiales
costosos que permanecen ociosos mientras esperan su procesamiento:
desechos, productos defectuosos, productos en proceso e inventarios de

materia prima; as, como la inactividad de las instalaciones y talentos

humanos ociosos, que esperan los materiales retrasados para procesarlos.
El SPJAT traducido a acciones, significa mantener en movimiento y en todo
momento los flujos de trabajo desde la recepcin de los materiales en la
planta hasta la entrega del producto terminado
al cliente, bajo los siguientes aspectos: a) Eliminacin de inventarios b)
Reduccin de las distancias de recorrido c) Eliminacin de defectos y
deshechos d) Utilizacin al mximo del espacio fsi co Por tanto, podemos
afirmar que el SP JAT se puede aplicar en cualquier forma y en dnde se
pueda en la organizacin.
QU ES EL JUSTO A TIEMPO?
(JAT)
Justo a tiempo significa no tener en ninguna parte de la planta o punto
de venta, ms materia prima, subensambles o productos terminados,
que el mnimo requerido para una operacin fluida.
El almacenamiento es con frecuencia un enemigo oculto para una
operacin
sana;
cuando
materia
prima,
subensambles,
o producto terminado permanecen quietos en cualquier parte,
representa una parte del capital de la empresa que no est generando
utilidades;
adems
de
esta
prdida
est
en riesgo,
inundaciones, incendios,
depreciaciones
en
el mercado y
obsolescencias en el diseo.
En algunos casos, la materia prima usada en productos que no se
venden, podra haberse utilizado para producir otros productos que se
vendan ms rpido.
La metodologa Justo a Tiempo, es utilizada por aquellas empresas
que aplican el modelo de calidad total, como procedimiento para
gestionar y reducir el tiempo en la elaboracin y entrega de productos
terminados. La filosofa Justo a tiempo tiene como objetivo principal
lograr un proceso continuo sin interrupciones en el proceso de
produccin.
Para alcanzar este objetivo el sistema Justo a Tiempo contempla la
minimizacin del tiempo total necesario que va desde el inicio de
fabricacin hasta la facturacin del producto terminado. Parte del

propsito de optimizar la produccin, mediante la minimizacin de las

tareas que no aaden valor, restando importancia a la optimizacin y
tamao de los lotes de produccin.
Con la aplicacin de este sistema, los tiempos de produccin son
disminuidos considerablemente, debido a que al producir en pequeos
lotes, son fcilmente detectados los errores en cada uno de los
departamentos que intervienen en el proceso de produccin lo que
permite modificar en cualquier momento la parte del proceso que
causa desviacin; otra de las ventajas que ofrece el sistema es que
puede reducir inventario, tiempos y costos de produccin, al mismo
tiempo que mejora la calidad de los productos y servicios.
La filosofa JAT consta de uno elementos o principios bsicos sobre la
manera correcta de fabricar, procesar y hacer negocio con los
proveedores y clientes que conducen a una fabricacin eficiente y
productiva, estos elementos son:
Elementos internos:
-El JAT en s mismo.
-Calidad en la fuente.
Elementos relacionados con la ingeniera de produccin:
-Carga fabril uniforme.
- Operaciones coincidentes.
-Tiempo mnimo de alistamiento de mquinas.
-Sistemas de Halar.
Elementos Externos:
Compras justos a tiempo (JAT).
5.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA JIT
Los elementos bsicos de la filosofa Just In Time JIT se pueden resumir de la
siguiente manera:
O Reduccin de inventarios.
O Sistema pull (jalar el producto).
O Minimizar tiempos de preparacin.
O Velocidad optima de produccin.
O Creacin de clulas de produccin.
O Optimizacin de la distribucin de planta.
O Tamao de lotes pequeos

REDUCCION DE INVENTARIOS:
Este concepto analiza los inventarios en proceso, los cuales deben ser reducidos
o en su caso eliminados.
Un inventario en proceso es sinnimo de un error administrativo, un producto que
espera o un cliente que hace fila dentro de un sistema, refleja falta de equilibrio o
de sincronizacin en las operaciones.

SISTEMA PULL (JALAR EL PRODUCTO)

Es un sistema de produccin en lnea sencilla, el sistema pull consiste en que un
producto en proceso no sea pasado a la operacin siguiente hasta que est se
libere, de esta manera solo se produce lo que se demanda, evitando los cuellos de
botella.
El sistema de jalar la produccin equilibra las actividades de una lnea de
produccin y no genera inventarios en el proceso.
MINIMIZAR TIEMPOS DE PREPARACION:
Disminuir los tiempos de preparacin interno (cuando la maquina debe detenerse)
mejorando la calidad de mantenimiento preventivo, y la rapidez del mantenimiento
emergente.
Aumentar la calidad y disminuir la distraccin del mantenimiento externo (cuando
el producto no se tiene que detener).
VELOCIDAD PTIMA DE PRODUCCION:
El tiempo en que se realiza la produccin debe ser el mejor para que el indicador
que mide el equilibrio de las operaciones califique el resultado de la razn:
Nmero de piezas/Estaciones de trabajo.
OPTIMIZACION DE LA DISTRIBUCION DE PLANTA:
La redistribucin de planta, bajo la filosofa de manufactura JIT da como resultado
la ganancia de piso (reduccin del desperdicio de piso). Los sistemas de
produccin mano a mano garantiza el ahorro de espacio y eliminacin de
inventarios en proceso.
TAMAO DE LOTES PEQUEOS:
Uno de los resultados de buenos tiempos de preparacin o alistamiento es la
posibilidad de manejar lotes pequeos, el tamao ptimo de los lotes de un
producto es a la vez para ajustarse al sistema pull y realizar un concepto clienteproveedor

VENTAJAS DEL SISTEMA DE PRODUCCION JUST IN TIME

Reduccin de inventarios
Mejoramiento de la calidad
Sincronizacin entre operaciones
Flexibilidad en la produccin
Eliminacin en la produccin
Eliminacin de actividades no redituables
Optimizacin en uso de instalaciones

Just In Time es mucho mas que un sistema que pretende disminuir o eliminar
inventarios, es una filosofa que rige las operaciones de una organizacin. Su fin
es el mejoramiento continuo, para as obtener la mxima eficiencia y eliminar a su
vez el gasto excesivo de cualquier forma en todas y cada una de las reas de la
organizacin, sus proveedores y clientes.

5.4 SISTEMA KANBAN Y PROCEDIMIENTO

En este sistema de produccin el proceso se conduce de tal forma que cada
operacin vaya jalando el producto necesario de la operacin anterior solamente a
medida que lo necesite.
KANBAN significa en japons etiqueta de instrucciones o tarjeta: (CONTROL DE
INVENTARIOS)
La etiqueta KANBAN contiene informacin que sirve como orden de trabajo: esta
es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico
que nos da informacin acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante
que medios, y como transportarlo.
KANBAN se enfoca a dos reas en general:
PRODUCCION:
O Poder empezar cualquier operacin estndar en cualquier momento.
O Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de trabajo.
O Prevenir que se agregue trabajo necesario a aquellas ordenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES
O Eliminacin de sobreproduccin
O Prioridad en la produccin, el KANBAN con mas importancia se pone
primero que los dems.
O Se facilita el control de material.
KANBAN solo puede aplicarse en fbricas que impliquen produccin repetitiva.

PRINCIPIOS
El sistema KANBAN funciona bajo ciertos principios, que son los que a
continuacin se enumeran:
O Eliminacin de desperdicios
O Mejora continua
O Participacin plena del personal
O Flexibilidad de la mano de obra
O Organizacin y visibilidad
FUNCIONES
CONTROL DE PRODUCCION:
Se entiende Integracin de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema
JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las
diferentes ellas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
LA MEJORA DE LOS PROCESOS:
Se entiende la facilitacin de mejora en las diferentes actividades de la empresa
mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas de ingeniera
FASES
Fase 1: entrenara todo el personal en los principios de Kanban y los beneficios de
usar KANBAN.
Fase 2: implementar KANBAN en aquellos componentes con ms problemas,
para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El
entrenamiento con el personal contina en la lnea de produccin.
Fase 3: implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser
problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN.
Fase 4: Esta fase consiste de la revisin del sistema KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de reorden.

5.5 Tipos de tarjetas Kanban.

Tarjetas de transporte.
Transmiten de una estacin a la predecesora las necesidades de material de la
estacin sucesora. La informacin que contienen es la siguiente:

Item transportado
Nmero de piezas por contenedor
Nmero de orden de la tarjeta
Nmero de ordenes por pedido

Tarjetas de fabricacin.
Se desplazan dentro de la misma estacin, como rdenes de fabricacin para la
misma. La informacin que contienen es la siguiente:

Centro de trabajo
Item a fabricar
Nmero de piezas por contenedor
Punto de almacenamiento de salida
Identificacin y punto de recogida de los componentes necesarios.

Kanban de proveedores.
Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepcin de
materia prima R, con el centro de fabricacin F.
Otros tipos de Kanban.
Tambin se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento.

Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricacin se
orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias
se emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente despus
de su uso.

Kanban de emergencia. Se emitir de modo temporal un Kanban de

emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente
a unidades defectuosas, averas de la maquinaria, trabajos extraordinarios
o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.
Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora
mencionados resultan de aplicacin a una lnea de fabricacin repetitiva de
productos, un Kanban orden de trabajo se dispone para una lnea de
fabricacin especfica y se emite con ocasin de cada orden de trabajo.

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Kanban nico. Cuando dos o ms procesos estn tan estrechamente

vinculados con cada uno de los dems, que pueden verse como un proceso
nico, no se requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes,
sino que se utiliza una ficha Kanban comn para los varios procesos. Dicho
Kanban se denomina Kanban nico y es semejante al billete nico vlido
para dos ferrocarriles adyacentes.

Kanban comn. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse

tambin como Kanban de produccin cuando la distancia entre dos
procesos es muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.

Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy

efectivo si se utiliza en combinacin con una carretilla, container, o camin.

La carretilla suele desempear el papel de Kanban. De tal manera el

personal encargado de colocar componentes en las carretillas llevar el
carro vaco hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o
generacin de los mismos y recoger all tales insumos o elementos,
cambindolo por el vaco, otro carro lleno con los insumos o elementos
necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas deberan llevar
adherido un Kanban, en este caso el nmero de carretillas tiene el mismo
significado que el nmero de Kanban.

Etiqueta. Para transportar las piezas a la lnea de montaje se utiliza con

frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en
suspensores. A cada uno de stos, a intervalos regulares, se adhiere una
etiqueta que especifica qu piezas, en qu cantidad y dnde deben
suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo
de Kanban.

5.6 Informacin en la tarjeta Kanban.

Una tarjeta Kanban contiene informacin que vara segn las empresas, pero
existen unas que son indispensables en todos los Kanbans, a saber:

Nombre y/o cdigo del Puesto o Mquina que procesar el material requerido
Iniciales o cdigo del Encargado de Procesar
Nombre y/o cdigo del Material procesado o por procesar, requerido
Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra ms grande)
Destino del material requerido
Capacidad del contenedor de los materiales requeridos
Momento en el que fue procesado el material
Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente
Nmero de turno
Nmero del lugar de almacn principal
Estado del material procesado

5.7 Clculo del nmero de kanban.

CMO DECIDIMOS EL NMERO DE KANBANES?
El nmero de Kanbanes destinados para un tem en particular, es calculado
por la siguiente frmula:

N Kanbanes :=

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Demanda diaria promedio: produccin diaria promedio para cada pieza

Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (Procesamiento o
compra del tem)
Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el nmero de kanbanes,
el cual se pone como medida de precaucin.
Tamao del lote del contenedor: nmero de partes que tiene cada
contenedor y que est registrado en el Kanban.

EJEMPLO DE APLICACIN
Problema:
La planta de fabricacin de automviles de Toyota, tiene una demanda
mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehculos. En la planta se
trabaja 20 das al mes.
Calcular el nmero de Kanban para el proceso de colocacin de los
neumticos en los automviles si:
El tiempo de ciclo de los neumticos es de 3 horas, lo que equivale a de
da de trabajo.
El tamao de lote es de 16 neumticos en cada contenedor.
El factor de seguridad es de 1.5.
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Cul es el nmero de Kanban que necesitamos?

Solucin
Cada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:
Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/da
Tiempo de ciclo = 0.25 das

Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% ms
de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad) De
estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos 3.74 (4) Kanban para que el
proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se
utilizar hasta que el proceso sea estable y predecible.
5.8 JIT En los servicios
Es la filosofa que orienta a la mejora continua de las actividades de
produccin, pasando por una coleccin de tcnicas aplicables en este
proceso de mejora.
Los JIT son aplicables en todas las reas de manufactura sin importar la
tcnica especifica que se aplique, debido que esta orientada al proceso en
lugar del producto, puede aplicarse igualmente bien a la produccin de
servicios.
Marcos de aplicacin del JIT
Existen al menos tres formas de enfocar el Just-in-Time.
1.- La primera de ellas se podra denominar la del stock cero, o desde el
punto de vista prctico el enfoque de reduccin de los stocks. Dado que en
la prestacin pura de servicios la produccin de los mismos coincide con el
consumo, no existen stocks como tales.
Ejemplos:
En una peluquera es claro que el peluquero no puede almacenar cortes de
pelo a la espera de la llegada del cliente, sino que tiene que producirlos al
propio tiempo que el cliente los consume.
Colas de clientes, listas de espera.
Montones de expedientes para procesar, aquello que hay que reducir
continuamente.

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2.-El segundo enfoque se centra en la eliminacin del desperdicio,

entendiendo por desperdicio todo aquello que no es tiles decir, all donde
no se est aadiendo valor o all donde se incurre en coste superfluo.

Ejemplo:
Sobreproduccin
Desperdicio del tiempo dedicado a la mquina
Desperdicio involucrado en el transporte de unidades
Desperdicio en el procesamiento
Desperdicio en tomar el inventario

Desperdicio de movimientos

3.-El tercer enfoque es el de la reduccin de tiempos, intentando que todo se

realice en el instante preciso, ni antes ni despus.
Como el cliente est presente en muchas de las actividades de la prestacin
del servicio es interesante tambin tener en cuenta que el cliente muchas
veces percibe el tiempo de manera distinta segn la actuacin del servidor y
las caractersticas del proceso.
Ejemplo: el tiempo en que el cliente se considera ya dentro del proceso lo
percibe menor que el tiempo de espera antes del primer contacto.
Estos enfoques se basan en orientar las actividades hacia la consecucin de
tres objetivos:
1) Garanta de alta calidad.
2) Produccin en tiempos cortos y fiables.
3) Alta productividad.
Garanta de alta calidad
La mayor parte de los atributos de un servicio son intangibles, lo que hace
que la definicin y medida de la calidad sea difcil. Una definicin de trabajo
que se ha usado es la de satisfaccin del cliente, entendiendo que un servicio
de calidad es uno que satisface (o supera) las expectativas del cliente. Un
cliente insatisfecho es un cliente que cuando vuelva a tener la misma
necesidad repetir proveedor del servicio, ser el nico en juzgar al
vendedor.
Tiempos de procesos cortos y fiables
Se utiliza tres mtodos para asegurar tiempos de produccin cortos y fiables:

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 a) Estirar de la produccin mediante tarjetas kanban.

b) Equilibrado de la produccin.
c) Proceso en flujo continuo.
Esto con el fin de tener una produccin precisa, mantener controlados los
stocks y satisfacer a cliente.
Alta productividad
Su objetivo es la consecucin de una alta productividad. El concepto bsico de
productividad es el cociente entre lo que se obtiene y lo que hay que poner para
obtenerlo. Ya se ha mencionado con anterioridad que lo importante en cuanto a los
resultados es el valor que el cliente les asigna, mientras que para la valoracin del coste
hay que incluir el que asume la empresa y el que asume el cliente.

Valor para el cliente

Productividad = --------------------------------------------(Coste para la empresa + Coste para el cliente)

y conseguir alta productividad significa potenciar este valor, localizando

aquellos elementos que pueden aumentar el valor para el cliente con
disminucin o al menos con poco incremento de los costes. La oferta de un
buffet desayuno en los hoteles es un ejemplo de la aplicacin de este
concepto, al incrementar el valor para el cliente que puede elegir libremente
lo que ms le apetece y en la cantidad que desea, al propio tiempo que la
empresa ahorra en costes de personal ya que los clientes se sirven a si
mismos.
5.6. SISTEMA DE PRODUCCIN DE TOYOTA (TPS)

El Sistema de Produccin Toyota se aplica en todas partes del

mundo; ha sido imitado y admirado por muchas compaas. El
desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres
personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y
el ingeniero Taiichi Ohno.
Es un sistema integral de produccin y gestin surgido en la
empresa japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el
sistema se dise para fbricas de automviles y sus relaciones con
proveedores y consumidores.

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El objetivo principal en este sistema productivo es buscar y

eliminar los 7 desperdicios dentro de la cadena de valor.
Los desperdicios son:

Defectos
Exceso de produccin
Transporte
Esperas
Inventarios
Movimiento
Procesos innecesarios
TRMINOS DEL SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

Just In Time: Justo a Tiempo

Kanban: Tarjeta, o ficha
Muda: Despilfarro
Heijunka: Nivelado de la produccin
Andon: Pizarra
Poka-yoke: Proteccin contra errores: evitar (yokeru) errores
inadvertidos (poka)
Jidoka: No dejar pasar el error
Kaizen: Mejora Continua
JUSTO A TIEMPO
Significa producir slo lo necesario, en el momento justo, y en la
cantidad necesaria.
Esto permite que el sistema de produccin y de distribucin a los
concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el
vehculo de la especificacin y color que desea y lo obtenga en el
plazo ms breve posible.
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 KANBAN (Tarjeta o ficha)

Se constituye como un sistema que permite sincronizar las etapas
de los procesos de produccin, logrando as, cumplir con la entrega
de los productos en tiempos ms reducidos y con una mayor
calidad.
MUDA (DESPILFARRO)
Para eliminar el desperdicio, primero debe ser identificado, una vez
identificados qu tipo de desperdicios se tienen hay que atacarlos
para eliminarlos.
HEIJUNKA (Nivelado de la produccin)
Designa el alisamiento del programa de produccin por el volumen
y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite
amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo,
por pequeos lotes, varios modelos diferentes en la misma lnea de
produccin.
ANDON (PIZARRA)
Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de
produccin. Da al operario o a la mquina automatizada la
capacidad de detener la produccin al encontrarse un defecto y de
continuarla cuando se soluciona.
Poka-yoke (Proteccin contra errores)
Es una tcnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores
en la operacin de un sistema.
Estos son:

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o Aquellos que detectan los errores producidos por un

trabajador y envan un alerta, por ejemplo, el olvido de
ensamblar una pieza.
o Aquellos que detectan defectos de calibracin de equipos,
por ejemplo, falta de torque.
JIDOKA (No dejar pasar el error)
La automatizacin con un toque humano que combina la
colocacin de las mquinas en el orden en que se usan y la
capacitacin de los asociados para manejar cualquiera de ellas
permite que la produccin fluya en forma contina.
KAIZEN (Mejora Continua)
La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al estar
en manos de los asociados, el mejoramiento continuo se convierte
en una fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota.

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