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la molienda es una operacin que permite la reduccin del tamao de la materia hasta tener una

granulometra final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por choques,
aplastamiento o desgaste.
En esta operacin de molienda, es donde se realiza la verdadera liberacin de los minerales
valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompaantes.
Por lo general, la molienda est precedida de una seccin de trituracin y por lo tanto, la
granulometra de los minerales que entran a la seccin molienda es casi uniforme. Los tamaos
pueden variar de un F80 de 20 mm. (20000 micrones) a unos 5 mm. (5000 micrones), hasta
obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74
micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

Utilizando barras para moler materiales, el molino de barras es una especie de Molino cae
moliendo minerales, carbn/coque, y otros materiales en aplicaciones secas y hmedas.
El molino de barras puede ser utilizado para moler materiales que estn demasiado
hmedas para el cribado seco y aplastado fino. Tambin tiene gran capacidad para moler
materiales hmedos que conectar otros equipos pulverizadores.
El molino de Barras est formado por un cuerpo cilndrico de eje horizontal, que en su
interior cuenta con barras cilndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud
aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. ste gira gracias a que posee una corona, la
cual est acoplada a un pin que se acciona por un motor generalmente elctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego
caen efectuando un movimiento que se denomina de cascada. La rotura del material que se
encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por
frotamiento (entre barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusin (consecuencia
de la cada de las barras desde cierta altura).

El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el
medio del cilindro, segn las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en molienda
hmeda), perifrica central, y perifrica final (ambas se emplean tanto en molienda hmeda
como en seca).
El cuerpo cilndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre s por
soldadura elctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o fundicin, y
es de forma ligeramente abombada o cnica. Habitualmente los ejes o muones estn fundidos
con la cabeza pero tambin pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muones
apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo.
La parte cilndrica, los fondos y la cmara de molienda, estn revestidos interiormente por
placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Las caras internas del molino
consisten de revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la
abrasin y promover el movimiento ms favorable de la carga. Las barras generalmente, son de
acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en
las mismas condiciones de trabajo.

Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro que son los
elementos de molienda.
El molino de barras, tiene en su interior barras de acero que cuando el molino gira, caen
sobre el material y quiebra las piedras. El molino gira con el material proveniente del
chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va
moliendo por la accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen
sobre el mineral.
Se puede procesar cualquier tipo de piedras y otros materiales duros, molino de barras es
ampliamente utilizado en el procesamiento de minerales, materiales de construccin y las
industrias qumicas.

Generalmente empleados para molienda primaria, algo como etapa intermedia entre chancado y
molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el
chancado no). Se caracterizan por una razn largo/dimetro del cilindro mayor de 1.5 : 1. Por
las limitaciones mecnicas en el largo de las barras, existen limitaciones en la dimensin y la
capacidad de este tipo de molinos, que recientemente comienza a perder preferencia (aunque
an operan en algunas plantas de la sierra peruana).

Molino de Bolas
El teorema del funcionamiento del molino de bolas
Este Molino de bolas es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y tubular, tiene dos
compartimientos. Esta mquina es de estilo de molienda y su exterior funciona a travs de un
engranaje. El material ingresa espiral y uniformemente al primer compartimiento de la mquina
de molienda a travs del eje del espacio de salida de materiales por medio del dispositivo de
entrada de materiales. En el compartimiento, hay un tablero de escala o tablero de onda, y
segn las diferentes especificaciones se pueden instalar bolas de acero en el tablero de escala.
Cuando el cuerpo del barril gira y luego produce fuerza centrfuga, en ese momento, las bolas de
acero son llevadas hasta cierta altura y caen para moler y golpear los materiales. Despus de ser
molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los materiales entran en el segundo
compartimiento para ser re molidos con las bolas de acero y el tablero de escala. Al final, el
polvo es descargado por el tablero de salida de materiales y el producto final est terminado.
Las caractersticas de la estructura del Molino de bolas
Esta mquina consta de una parte de alimentacin, parte de descarga, parte de transmisin,
(desacelerador, pequeo engranaje de transmisin, generador, control elctrico) entre otros. El
espacio del eje adopta acero fundido y el forro puede ser reemplazado, el engranaje grande
rotatorio es procesado desde el engranaje fundido giratorio. El cuerpo del barril es bien usado y
soporta tableros de escala. Esta mquina funciona continuamente y trabaja confiablemente.

El molino de bolas es una mquina para moler diversos minerales y otros materiales: de
construccin y materias primas utilizadas en laindustria qumica.

En minera se usa ampliamente en la rama de metalurgia, en la cual se tritura la ganga y


posteriormente se ataca mediante reactivos para separar los minerales.
Se divide en dos tipos de molienda: seca y hmeda. Segn las modalidades de descarga se
dividen en dos tipos.
El molino de bolas es el equipo ms importante para trituracin de materiales. Se utiliza
ampliamente en la industria cementera, en nuevos tipos de materiales, de
construccin, refractarios, para seleccin de color, produccin de cermica, etctera.

PROCESO DE PRODUCCIN
1. EXPLORACIN
Consiste en la bsqueda del yacimiento o del terreno, con el propsito de conocer las
caractersticas cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.
2. PERFORACIN

Se realiza la perforacin del suelo (vetas de mineral) para obtener los taladros, se realizan 2
tipos de perforacin:

Perforacin Primaria

Perforacin Secundaria

3. DISPARO
En este subproceso se realiza la carga de los taladros con la mezcla explosiva consistente en
Nitrato, Aluminio, Petrleo y Fulminantes.
Tambin se tiende la malla de guas con plvora y se colocan los retardadores, en funcin de un
previo diseo.
4. CARGUO

Se realiza el carguo de los materiales. Esta actividad es realizada por las palas, que tienen una
capacidad de balde de 30 tls, y/o cargadores frontales.
Las palas se desplazan por medio de orugas y funcionan con energa elctrica.
Los cargadores se desplazan por medio de ruedas y funcionan con combustible.
Estos equipos se encuentran agrupados por flotas de acuerdo a caractersticas particulares.
5. ACARREO

En esta actividad se realiza el transporte de materiales de minas o canchas hacia las plantas o
canchas de depsito.
El acarreo se realiza con camiones que tienen gran capacidad de carga. Estos camiones siguen
rutas determinadas para llegar a sus destinos.
6. CHANCADO (MINA)

En este subproceso se realiza el chancado de minerales y baja ley. Para esto se utilizan 2
plantas chancadoras

Planta 1 : Chancado de Mineral.

Planta 2 : Chancado de Mineral y baja Ley.

El tamao mximo del mineral chancado debe ser de 5.


7. ENVO DE CRUDOS

En este subproceso se realiza el transporte del mineral de plantas de la mina hacia el stock de
crudos de Planta Beneficio.
Interviene el Conveyor que est conformado por segmentos de faja en una longitud total de 18.5
Km.
Estas fajas funcionan con motores elctricos
8. CHANCADO (SAN NICOLS)
El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamao de acuerdo a
especificaciones segn el tipo de mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (Planta
Magntica).
El Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se realiza en la Mina, obteniendo un
dimetro mximo de 4, el cual es enviado a la Planta de San Nicols por un Sistema de Fajas
Transportadoras (Conveyor).
Al llegar a la Planta es depositado en las Canchas del Stock de Crudos, clasificadas por el tipo de
mineral.
De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual existen dos Lneas de Produccin
(Primaria y Secundaria), en las cuales se realiza el proceso de Chancado Terciario.
El mineral chancado pasa por un proceso de Clasificacin de Zarandas.
El Mineral es depositado en Silos (9) clasificado por el tipo de mezcla, de acuerdo a la produccin
programada.
Las instalaciones de planta chancadora comprenden:

Stock de crudos

Planta de chancado N 1 (Trabaja en circuito abierto y/o cerrado)

Planta de chancado N 2 (Trabaja en circuito abierto)

9. CONCENTRACIN

El mineral molido y clasificado de los silos a los cuales se ha enviado el mineral proveniente de
chancadora, ingresa a la Planta Magntica a los procesos de molienda fina y molienda gruesa.
Existen 9 lneas de molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en molinos de barras.
La separacin magntica se realiza en Separadores Magnticos Cobers, el concentrado
recuperado contina el circuito de molienda, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema de
Relaves.
El proceso de clasificacin de hidrociclones se realiza dependiendo de la produccin programada.
El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas.
La Separacin magntica final se realiza en separadores magnticos Finisher, el concentrado
recuperado contina hacia el proceso de flotacin, el residuo (Colas) es enviado hacia el Sistema
de Relaves.
Para separar el Azufre del Hierro, el concentrado pasa por un proceso de Flotacin de Celdas, en
el cual se utilizan reactivos qumicos para su fin.

10. FILTRADO
El mineral de molienda fina (Planta Magntica) es procesado en esta etapa segn el tipo de
produccin. (Torta Stock Puerto y Filter Cake para Peletizacin).

Produccin Torta Stock Puerto

Produccin Filter Cake para Peletizacin

El concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta Plets.
11. PELETIZACIN

El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se subdivide en 2 salidas para alimentar por
separado a cada lnea de produccin; para ambas lneas de produccin se le adiciona
aglomerante Bentonita, siendo dispersada en todo el concentrado, mediante mezcladores. El
concentrado mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento.
Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadores, mediante sistema de fajas en la
parte central superior izquierda del disco.
Los discos peletizadores tienen un dimetro, y un ngulo de inclinacin y una velocidad variable,
dependiendo de la calidad del concentrado (granulometra, humedad) para la formacin de las
bolas (conocido como plets verdes). Para regular el tamao de los plets y su tiempo de
residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le dan la direccin en el traslado del grano a travs
de la cama hasta la formacin del plets.
Los plets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla mvil por medio de carros con una
parrilla con aberturas, encima una cama de pelets quemados. Los plets verdes pasan por un
sistema de clasificacin antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los plets forman
una cama homognea.
12. TRANSFERENCIA

El producto depositado en canchas de Stock de Planta, es enviado mediante dispositivos


denominados Chutes al Tnel de Transferencia.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido al Stock de Puerto.
Un equipo Apilador Mvil denominado Stacker, ubica el producto segn su clasificacin.
13. EMBARQUE

El producto depositado en canchas de Stock de Puerto, es enviado mediante dispositivos


denominados Chutes al Tnel de Embarque.
Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido a la zona de Embarque.
Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la cual pesa el tonelaje embarcado.
Finalmente, el producto es transportado por una Faja al Muelle, en el cual se ubica otro equipo
Apilador Mvil denominado Gantry, que lo deposita en las bodegas del Barco.
CONTROL DE CALIDAD
Durante todo el proceso, se toman muestras, las cuales son enviadas al Laboratorio, el cual est
dividido en:

Laboratorio Metalrgico : Donde se realizan pruebas fsicas.


Laboratorio Qumico : Donde se realizan pruebas qumicas.

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