Xilitol A Partir de Trigo

Universidad
de Cdiz
Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de

paja de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
RESUMEN
Objeto
En el presente Proyecto Fin de Carrera se realiza el diseo de una
planta piloto, cuyo objetivo fundamental es el procesado del residuo
agrcola paja de trigo, para as producir una suspensin de xilitol. De
esta manera se obtiene un producto de alto valor aadido (xilitol), el
cual es un edulcorante y tiene una amplia gama de posibilidades que
van desde su aplicacin en productos dietticos, hasta su aplicacin en
caramelos y gomas de mascar, incluso abarca productos de higiene
personal como son los dentfricos. La planta piloto opera en discontinuo
debido a que existe una sustancial diferencia entre los tiempos de
procesado que requieren las diferentes operaciones del flujo.
La planta piloto ha sido diseada para una produccin anual superior

3
a los 39219 m de suspensin de xilitol. Esta suspensin de xilitol tiene

una concentracin en xilitol que es superior a 72 g/L. El diseo de la
planta
piloto
incluye
el
reactor
AFEX,
el
reactor
de
hidrlisis
enzimtica, el fermentador, el intercambiador de calor, los sistemas de

control y el sistema de conducciones e impulsin. Otros equipos como
la cinta transportadora, el tanque de almacenamiento y la caldera, no
se disean y son adquiridos mediante catlogo.
En este proyecto no se tendrn en cuenta las etapas sucesivas de
separacin y purificacin necesarias para obtener xilitol puro. De forma
anloga se atender a la obra civil necesaria para ubicar la planta
piloto.
La
situacin
de
la
Planta
piloto
es
el
Parque
tecnolgico
agroalimentario, situado en la zona norte de la localidad de Jerez de la

Frontera. Este emplazamiento es elegido por las buenas conexiones
con las vas de transporte que rodean el lugar. La planta piloto, de
2
dimensiones 12,01 x 7 m, o lo que es lo mismo 84,07 m , se dispondr

RESUME
N
Pgina |
1

paja de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
en
el interior de una nave industrial para evitar que las
inclemencias del
tiempo afecten al proceso.
RESUME
N
Pgina |
2
Proceso
La planta piloto que procesa la paja de trigo para producir la

suspensin de xilitol requiere de los siguientes equipos:
- Molino.
- Tanque almacenamiento.
- Reactor de tratamiento previo AFEX.
- Intercambiador de calor.
- Caldera.
- Reactor de hidrlisis enzimtica.
- Fermentador.
- Tuberas, accesorios y bombas.
La capacidad de procesado de dicha planta piloto permanecer
constante en 100 kg/h. La primera unidad es un molino de martillos
que disminuye el tamao de la paja de trigo para que la disolucin
de amoniaco pueda penetrar fcilmente en la estructura de la

misma. Los trozos de paja se llevan al reactor AFEX con ayuda de
una cinta transportadora.
La disolucin de amoniaco al 30% y una temperatura de 90C es
bombeada desde un tanque de almacenamiento. La funcin principal
del tanque es almacenar la disolucin mientras la paja se lleva al
reactor de hidrlisis enzimtica con ayuda del agua de refrigeracin. La
disolucin de amoniaco y la materia prima molida introducidas en el
reactor AFEX tienen una relacin 1:1 en peso, 99,7 kg/h de cada
compuesto.
3
El reactor AFEX tiene un volumen de 1,534 10-3 m . La paja de

trigo molida y la disolucin de amoniaco permanecern 5 minutos en
el interior del tanque. La presin es liberada de manera sbita al
finalizar el periodo de tiempo mediante un lazo de control todo o nada
que consta de un sensor de nivel, un controlador de nivel, un

temporizador y una electrovlvula. El reactor de tratamiento previo
AFEX produce 159,820 kg/h de paja de trigo tratada que pasarn a ser
hidrolizados.
En estos 5 minutos se alcanza la presin de operacin (129,154

psi). La presin de operacin se alcanza debido a que la disolucin de
amoniaco a la temperatura de operacin (90C) produce vapores que
alcanzan
dicha
presin.
El
vapor
abandonar
el
reactor AFEX
rpidamente debido a la diferencia de presiones entre el interior del

reactor (142,069 psi) y el intercambiador de calor (14,696 psi).
El rea del intercambiador de calor es 45,797m2. La disolucin de
amoniaco es la corriente caliente y disminuye su temperatura desde
90 a 40C. La corriente fra es agua de red impulsada mediante una
bomba centrfuga y aumenta su temperatura de 20C a 35,785C.
El agua de red ahora tiene unos 36C y es introducida en el reactor
AFEX para aadir la cantidad de agua necesaria al proceso (109,678
kg/h) y arrastrar la paja hacia el reactor de hidrlisis enzimtica. Esta
corriente de agua incluye 1,852 kg/h de acetato de sodio como
neutralizador del amoniaco. La mezcla heterognea ser conducida
hasta el reactor
de hidrolisis enzimtica a travs del sistema de
conducciones e impulsin.
El reactor de hidrolisis enzimtica contiene un volumen de 23,155
3
m . La caldera que suministra el vapor a 4 bar queda fuera de los

objetivos de diseo del presente Proyecto. El vapor de agua inyectado
en la camisa mantendr una temperatura de operacin de 40C. Se
aadirn
4,5710
-3
kg/h
de
coctel
enzimtico
al
proceso.
Para
homogeneizar bien la mezcla se instala un sistema de agitacin de

dos turbinas de palas plana que giran a una velocidad de 1300 rpm.
Se obtienen 15,354 kg/h de xilosa, que pasarn a ser fermentados en el
fermentador.
La corriente hidrolizada llega al fermentador a travs del sistema de
conducciones e impulsin. El fermentador contiene un volumen de
3
7,779 m . A travs de la
camisa circulan 19,417 kg/h de vapor de
agua para mantener una temperatura de operacin ptima de 35C.

El sistema de agitacin para crear un contacto ntimo entre el
hidrolizado de paja de trigo y la levadura Candida guilliermondi aadida

(1,524 kg/h), gira a 1300 rpm y consta de 3 impulsores de pala plana.
Se recircular una pequea porcin de la corriente de producto para
evitar tener que realizar un nuevo arranque del sistema. Como producto
final
se
obtendrn
10,874
kg/h
de
xilitol,
lo
que
supone
concentracin en la disolucin de 72,431 g xilitol/g suspensin.
una
En esta planta piloto se producen al da unos 154 m al da de

suspensin de xilitol. Durante el ao se trabajar un total de 254 das ,
24 horas al da en tres turnos, desestimndose del ao entero 15 das
de mantenimiento y los fines de semana ya que la produccin de un
lote implica 4 das de proceso y 1 da de limpieza. La produccin total al
3
ao es de 39219,409 m de suspensin de xilitol.

paja de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
NDICE DE DOCUMENTOS
DOCUMENTO N1. MEMORIA
DESCRIPTIVA DOCUMENTO N2.
PLANOS
DOCUMENTO N3. PLIEGO DE
CONDICIONES
DOCUMENTO N4. PRESUPUESTO
DOCUMENTO
N1.
MEMORIA
DESCRIPTIVA Y
ANEXOS
DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y

ANEXOS
Pgina |
1
MEMORIA
DESCRIPTIVA
NDI
CE
1.
Objetivo y justificacin del proyecto ............................................... 6
2.
Alcance del proyecto y localizacin de la planta piloto ................ 6
3.
Xilitol: Produccin actual y perspectivas de futuro ...................... 8

3.1.
Concepto de Biorefinera ............................................................. 8
3.2.
Productos de segunda generacin ............................................ 9
3.2.1.
Historia de los productos de segunda generacin ........... 9
3.2.2.
Materias primas y tcnicas de conversin ....................... 10
3.2.3.
Situacin actual y futura de los productos de segunda

generacin ............................................................................ 14
3.2.4.
Productos de segunda generacin a partir de materiales

lignocelulsicos .................................................................... 17
3.3.
Estructuras presentes en los materiales lignocelulsicos ... 21
3.4. Edulcorantes ............................................................................... 28

3.4.1. Resea histrica ................................................................... 28
3.4.2. Clasificacin .......................................................................... 30
3.4.3.
3.5.
Funciones y caractersticas ................................................ 33
Xilitol situacin actual y futura ................................................ 37
3.5.1.
Produccin actual de xilitol ................................................ 37
3.5.2.
Previsiones de futuro .......................................................... 41
4. Viabilidad ........................................................................................... 44
4.1. Viabilidad tcnica ....................................................................... 44
4.2.
Viabilidad econmica ................................................................. 45
4.3. Viabilidad legal ........................................................................... 48

5. Legislacin ......................................................................................... 49
5.1. Legislacin ................................................................................... 49
5.2. Normativa. ................................................................................... 54
6. Materia prima. ................................................................................... 54
7.
6.1.
Eleccin de la materia prima. ................................................... 54
6.2.
Caracterizacin de la materia prima. ...................................... 57
6.3.
Disolucin de amoniaco como promotor de la ruptura de la

pared celular ............................................................................... 61
Proceso de obtencin de xilitol. Tecnologa empleada ............... 63

7.1.
Descripcin del proceso ............................................................ 63
7.2.
Tratamiento previo de la materia prima ................................. 67
7.2.1.
Eleccin de tratamiento previo de la materia prima. ..... 92
7.3. Sacarificacin .............................................................................. 96

7.3.1.
Eleccin del mtodo de sacarificacin ............................ 103
7.4. Fermentacin alcohlica ......................................................... 105

7.4.1.
Eleccin del mtodo de fermentacin alcohlica .......... 108
7.5. Residuo. Destino final .............................................................. 109

7.6. Diagrama de flujo ..................................................................... 110
8. Descripcin de equipos .................................................................. 112
8.1. Molino ......................................................................................... 112
8.2. Cinta transportadora ............................................................... 113
8.3.
Reactor de tratamiento previo AFEX ..................................... 115
8.4. Intercambiador de calor .......................................................... 117

8.5. Caldera de vapor ...................................................................... 119
8.6.
Tanque de almacenamiento .................................................... 120
8.7.
Reactor de hidrlisis enzimtica ............................................ 121
8.8. Fermentador .............................................................................. 124

8.9. Tuberas y accesorios ............................................................... 127
8.10. Bombas y soplantes .............................................................. 132
9.
Sistemas de control e instrumentacin ...................................... 133

9.1. Introduccin .............................................................................. 133
9.2. Variables de control ................................................................. 135
9.3.
Diseo del sistema de control de la planta piloto ............... 137
9.3.1.
Control sobre el reactor de tratamiento previo ............ 137
9.3.2.
Control sobre el reactor de hidrlisis enzimtica ......... 140
9.3.3.
Control sobre el fermentador ........................................... 144
9.4.
Control de la composicin ....................................................... 148
10. Seguridad e higiene de la planta piloto ................................... 149

10.1. Legislacin general ............................................................... 149
10.2. Legislacin especfica para la planta piloto ...................... 151
11. Bibliografa ................................................................................... 151
1. Objetivo y justificacin del proyecto.

El objeto del presente Proyecto Fin de Carrera Planta piloto para la
produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX
es el diseo de una instalacin que permita, a partir de paja de trigo,
el cual es un residuo agrcola abundante en la provincia de Cdiz,
obtener un producto de alto valor aadido como es en este caso el
xilitol. Dicha planta piloto est diseada para procesar 100 kg a la hora
de materia prima, la cual se ver sometida a una serie de etapas
hasta conseguir el mencionado edulcorante.
El presente Proyecto est justificado en base a la bsqueda de
reutilizacin, en este caso, de los subproductos de la agricultura, lo que
podra englobarse en la reutilizacin de los residuos.
De esta forma, a la vez que se reutiliza una materia prima con
pocas
aplicaciones
posteriores
la
recoleccin,
se
obtiene
un
producto de alto valor aadido como es el xilitol, ya que posee varias

aplicaciones a productos que sirven en la vida cotidiana. El xilitol en
s mismo es un edulcorante, y en el presente proyecto se va a producir
de forma
biolgica. Tiene un menor nmero de caloras que la
sacarosa y previene algunas enfermedades del odo y buco-dentales.

Adems, al obtenerse el mediante un mtodo biolgico, se dejarn de
consumir una gran cantidad de productos qumicos que pueden
emplearse
en
la
produccin
de
otras
materias
productos
manufacturados que slo se pueden obtener con dichos productos

qumicos.
En la actualidad la materia prima empleada en el presente Proyecto
Fin
de
Carrera
es
utilizada
para
el
forraje
de
animales
acondicionamiento de las estancias de los mismos. Con este proyecto,

se propone otro uso para la materia prima ms interesante desde el
punto de vista medioambiental.
2. Alcance del proyecto y localizacin de la planta piloto.
En el presente Proyecto Fin de Carrera se estudia la produccin de

xilitol, utilizndose como materia de partida paja de trigo, mediante un
proceso discontinuo a escala de plata piloto. Este proceso comprende
tres etapas que se definen en los siguientes puntos:
Primera etapa o proceso de acondicionamiento de la materia

prima. Comprende una molienda llevada a cabo en un molino de
martillos seguida de una explosin
de vapor con amoniaco
(proceso AFEX, Ammonia Fiber Expansion). Dicha explosin se

realiza en un reactor AFEX, el cual es diseado en el presente
Proyecto. Mediante este procedimiento se libera la lignina,
quedando los polmeros de xilano ms accesibles al posterior
ataque enzimtico de la siguiente etapa.
Segunda etapa o hidrlisis enzimtica. Al slido previamente

tratado se aade un cctel enzimtico apropiado para hidrolizar
el xilano a xilosa. En el presente Proyecto se disear el reactor
de hidrlisis enzimtica.
Tercera etapa o fermentacin alcohlica. En este proceso se

convierte la xilosa a
xilitol mediante la levadura Candida
guilliermondi, disendose en este Proyecto

Como
resultado
de
esta
fermentacin
el fermentador.
se
obtendr
una
suspensin de xilitol que ser envasada para su distribucin.
El diseo de la planta piloto incluye el intercambiador de calor, los

sistemas de control y el sistema de conducciones e impulsin. Otros
equipos como la cinta transportadora, el tanque de almacenamiento y
la caldera, no se disean y son adquiridos mediante catlogo.
En este proyecto no se tendrn en cuenta las etapas sucesivas de
separacin
purificacin,
como
centrifugacin,
evaporacin,
cristalizacin, entre otras, que seran necesarias para obtener xilitol

puro. De forma anloga se atender a la obra civil necesaria para
ubicar la planta piloto.
Con respecto a la situacin de la Planta piloto, sta se construir en
el Parque tecnolgico agroalimentario, situado en la zona norte de la
localidad de Jerez de la Frontera. Este emplazamiento ha sido elegido
por las buenas conexiones con las vas de transporte que rodean el
lugar, tanto por carretera como por aeropuerto. La planta piloto, de
2
dimensiones 12,01 x 7 m, o lo que es lo mismo 84,07 m , se

dispondr en el interior de una nave industrial, para evitar de esta
forma posibles alteraciones en el funcionamiento de la misma por las

condiciones climatolgicas.

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
3. Xilitol: Produccin actual y perspectivas de futuro.
3.1. Concepto de Biorefinera.
Inicialmente se comienza con una breve introduccin al concepto de
biorefinera, siendo la misma un conjunto de equipos simples que
integran el proceso de conversin de biomasa y el equipamiento para
producir combustibles, energa, calor y productos qumicos de valor
aadido a partir de biomasa. El concepto de biorefinera es anlogo a
las actuales Refineras de petrleo, las cuales producen mltiples
combustibles y productos derivados del petrleo [1].
La Agencia Internacional de Energa ha definido el proceso llevado
a cabo en una biorefinera como el procesado sostenible de la
biomasa a un espectro de productos basados en materias primas
biolgicas (comidas, alimentos, qumicos, materiales) y
bioenerga
(biocombustibles, energa y/o calor).

Debido a la produccin de mltiples productos, una biorefinera toma
ventaja gracias a los diferentes componentes presentes en la biomasa
y sus productos intermedios, por lo tanto maximiza el valor de la
alimentacin con biomasa. Una biorefinera podra, por
ejemplo,
producir uno o varios volmenes pequeos, pero de alto valor, de

productos qumicos y nutricuticos y grandes volmenes, pero de un
bajo valor, de combustible lquido para el transporte, como el biodiesel
o el bioetanol [2].
Al mismo tiempo genera electricidad y calor de proceso, a travs de
la tecnologa de energa y calor combinados (CHP), para su propio
uso y quizs suficiente para vender electricidad a las empresas de
servicio pblico locales. Los productos de alto valor aumentan la
rentabilidad,
los
grandes
volmenes
de
combustibles
ayudan
satisfacer las necesidades de combustible, y la produccin de energa

ayuda a hacer menores los costes de energa y reducir las emisiones
de gases invernadero producidos por las instalaciones tradicionales de
plantas de energa. Aunque algunas instalaciones existentes pueden

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
llamarse biorefineras, las biorefineras
plenamente. Las futuras
an no se han realizado
biorefineras podran jugar un papel muy
importante en la produccin de qumicos y

producidos tradicionalmente a partir del petrleo.
materiales que son

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
Respecto al trmino nutricutico, se ha de definir como la
mezcla de la palabra nutricin y la palabra farmacutico. Este trmino
engloba a alimentos o productos alimenticios que segn se informa,
ofrecen beneficios saludables y medicinales, incluyendo la prevencin y
tratamiento de enfermedades [3].
3.2.
Productos de segunda generacin.
3.2.1.
Historia de los productos de segunda generacin.
Remontndose
los
orgenes
de
los
productos
de
segunda
generacin debe recordarse que en contraste con la percepcin del

pblico actual, la conversin de biomasa en energa o en combustibles
tiene un trasfondo histrico muy largo. Ya en 1860, el alemn Nikolaus
August
Otto
invent
el
motor
Otto,
usando
el
etanol
como
combustible de automocin. Del mismo modo, durante las primeras

dcadas del siglo XX, Rudolf Diesel invent el motor diesel, construido
para funcionar con aceite de cacahuete,
mientras que Henry Ford
dise su automvil modelo T para funcionar con etanol derivado del

camo.
Sin embargo, el uso de biocombustibles en gran escala se redujo
drsticamente, ya que en la dcada de 1930 se inici la exploracin del
petrleo crudo a gran escala, marcando el inicio de una era industrial
dominada por el petrleo
que ha permanecido sin ser desafiado
hasta la fecha. Durante el resto del siglo pasado, los biocombustibles

slo surgieron dos veces durante perodos relativamente cortos, donde
circunstancias externas obligaron a una renovacin parcial del petrleo.
Uno de dichos perodos fue la Segunda Guerra Mundial, donde la
escasez de combustibles llev a varias invenciones, tales como el uso
de gasolina junto con el alcohol derivado de patatas (Alemania) o de
grano (Gran Bretaa).
El segundo perodo fue la crisis del petrleo a finales de los 70, donde
el alto precio del petrleo atrajo a los gobiernos y cientficos a la
reutilizacin de los biocombustibles como un medio de aumentar la
seguridad energtica. En 1977, por ejemplo, el cientfico brasileo

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copanoel proceso
Parente invent y present una patente que describa
industrial de conversin de biomasa en biodiesel. Sin embargo, todava
llev otra dcada hasta que la empresa austriaca Gaskoks erigi la
primera planta piloto de biodiesel en 1987.
Se construyeron biorefineras en muchos pases europeos durante la

ltima dcada
del siglo 20. Alrededor de la misma poca, las
preocupaciones sobre el calentamiento global y el cambio climtico

estaban surgiendo en los programas pblicos en todo el mundo.
Estas preocupaciones comienzan a traducirse en la legislacin nacional
y regional durante el comienzo del siglo 21, empujando ms an la
industrializacin de las biorefineras. Por ejemplo, la Unin Europea
aprob su Directiva sobre los biocarburantes
en el ao 2003, que
estableci un valor de referencia del 5,75% para la cuota de mercado

de biocarburantes en 2010.
En 2007, el Consejo de la UE adopt el objetivo mnimo de que al
menos un 10% de la cuota del consumo de gasolina y diesel en el
transporte para el ao 2020, deben ser biocarburantes. En un futuro
prximo, las legislaciones nacionales adicionales, las subvenciones o
mandatos se espera que promuevan el establecimiento de biorefineras
piloto de segunda generacin a partir de 2011 o ms tarde, mientras
que los expertos estiman que los biocombustibles obtenidos a partir
de celulosa sern totalmente comerciales a gran escala de 5 a 10 aos
[4].
3.2.2. Materias primas y tcnicas de conversin.

Los bioproductos pueden ser fabricados a partir de diversas materias
primas. Sin embargo, en la actualidad no hay ninguna materia prima o
proceso que hara de estos una clara alternativa a los productos de
procedencia fsil. Hay muchas opciones disponibles, cada una con
ventajas y desventajas.
Dos categoras de materias primas dominan la investigacin: primera
y segunda
generacin.
La
primera generacin
de
productos
se
fabrican a partir de biomasa comestible tal como son las plantas ricas
en almidn o aceites. La segunda generacin de productos utilizan la
biomasa que consiste en las partes residuales no alimenticias de los
cultivos actuales u otras fuentes no alimenticias, como las hierbas
ANEXOS
Pgina |
10
perennes o algas. Estos son considerados en un amplio rango como

potenciales sucesores de los productos basados en la materia fsil.

ANEXOS
Pgina |
10
El tipo ms comn de la biorefinera actual, utiliza cultivos ricos en

azcar o cultivos ricos en almidn. Los cultivos de azcar, tales como
la caa de azcar, remolacha azucarera o sorgo dulce acumulan
grandes
cantidades
de
sacarosa,
la
cual
puede
ser
extrada
fcilmente del material vegetal para su posterior fermentacin a etanol

o productos bioqumicos. La caa de azcar es actualmente la
materia
prima
preferida
desde
una
perspectiva
econmica
ambiental, debido a su relativa facilidad de produccin. Sin embargo,

esta materia prima se limita a ciertas localizaciones debido a la
necesidad de buenas condiciones climatolgicas y las necesidades de
un suelo adecuado para su cultivo. Los cultivos ricos en almidn como
el maz, el trigo y la yuca pueden ser hidrolizados enzimticamente
para crear una solucin azucarada, que posteriormente puede ser
fermentada y procesada para obtener combustibles y productos
qumicos.
El procesado de los cultivos de almidn tambin ofrece bastantes
productos alimenticios para animales valiosos por ser alimentos ricos
en protenas y energa (por ejemplo, granos secos de destilera con
solubles - DDGS). Segn un reciente estudio de la AIE, los DDGS
podran incluso sustituir a alimentos ricos en protenas como la soja, con
un 20% ms de eficiencia en el uso de la tierra de cultivo que con
alimentos convencionales. Esto podra convertirse en una cuestin
importante en relacin al uso de la tierra de cultivo, en cultivos de
azcar/almidn de primera generacin. Todava hay aproximadamente
400 biorefineras de primera generacin operativas en todo el mundo, a
pesar del xito abrumador y eficiencia de estas materias primas para
biocombustibles, an existen limitaciones a la hora del uso del suelo y
su efecto sobre las emisiones de gases de efecto invernadero.
Tambin es posible obtener productos de segunda generacin a
partir de materias primas lignocelulsicas. La biomasa lignocelulsica
se
refiere
la
materia
vegetal
no
comestible,
principalmente
compuestos de celulosa, hemicelulosa y lignina. Se considera probable

que este tipo de materia prima de segunda generacin se utilice en el
futuro para la produccin de biocarburantes y productos bioqumicos
utilizando diferentes tecnologas de conversin. Sin embargo, es ms
ANEXOS
Pgina |
11
difcil convertir la biomasa lignocelulsica en una produccin til que

otros tipos de biomasa. La razn fundamental para esto es que
el
escudo protector de hemicelulosa y lignina que rodea a la celulosa tiene

que ser roto, el cual es un proceso de alta intensidad energtica. La
planta piloto diseada en el presente PFC aplica la reutilizacin de
biomasa lignocelulsica procedente de materia vegetal no comestible,
como es la paja de trigo.

ANEXOS
Pgina |
12
Viendo el lado positivo, la biomasa
lignocelulsica
puede ser
derivada de muchas fuentes diferentes, incluidos residuos forestales

(por ejemplo, virutas de madera), residuos agrcolas (paja, rastrojo de
maz), papel y residuos municipales, as como los cultivos energticos
dedicados a tales fines como son el mijo o el miscanto. El etanol de
celulosa est listo para mejorar debido a los recientes avances
significativos en el proceso de conversin enzimtico.
Adems de las materias primas ya mencionadas tambin se suelen
emplear los aceites vegetales, los cuales pueden proceder de plantas
directamente o de residuos vegetales, y son usados principalmente
para producir biodiesel a travs de la transesterificacin.
Tambin
existe una planta, llamada Jatropha Curcas, la cual produce un aceite

del que se obtiene biodiesel mediante transesterificacin. Por ltimo
se mencionan las microalgas,
empleadas para obtener biodiesel a
travs de este mismo proceso.

Respecto a las tcnicas de conversin, se presentan muchas
alternativas diferentes, entre las cuales se encuentran:
-
La transesterificacin de triglicridos, la cual produce steres

metlicos de cidos grasos(FAME) y glicerol a partir de aceite de
plantas o algas mediante la reaccin entre los triglicridos y el
metanol en presencia de un catalizador.
La gasificacin o conocido tambin como formacin de gas de

sntesis, que permite
la
descomposicin
de
los
materiales
basados en el carbono para producir hidrgeno (H2) y monxido

de carbono (CO). Adems el gas de sntesis puede ser convertido
a metano.
-
La Pirolisis rpida, que descompone trmicamente la biomasa en

un lquido, el cual se trata de un aceite biolgico que contiene
diferentes hidrocarburos y un 35-45% de oxigeno, para obtener
finalmente por hidrogenacin o gasificacin el
hidrocarburo
deseado.
-
La sntesis de Fischer-Tropsch, que es la conversin del gas de

sntesis mediante una reaccin cataltica en la que se obtiene
combustible sinttico, produciendo hidrocarburos lquidos en el

rango de C1 hasta C50.
-
La hidrogenacin, que se emplea para producir combustible de

jet renovable e hidrotratado, que se obtiene por la eliminacin de
oxigeno de la cadena de hidrocarburos.
La digestin anaerbica, que produce tanto biogs como gas de

sntesis. El biogs se obtiene por fermentacin o digestin
anaerobia de residuos biodegradables.
Sin embargo las tcnicas ms relevantes para el tema a desarrollar

en el presente PFC son, la fermentacin de una solucin azucarada
obtenida a partir de materia vegetal lignocelulsica para producir el
alcohol
que
corresponde
al
monosacridos
fermentado
la
fermentacin de biomasa lignocelulsica para producir el alcohol

contenido en el oligosacrido. La fermentacin de soluciones de azcar
procedente de material lignocelulsico requiere el pretratamiento de la
materia prima para liberar los azcares de
la materia vegetal. El
material lignocelulsico es hidrolizado por lo general enzimticamente

para proporcionar soluciones de azcar, seguido por la etapa de
fermentacin microbiana para producir el bioetanol o alcohol deseado,
en el presente Proyecto xilitol. Los cultivos a partir de los cuales se
obtiene azcar, tales como la caa de azcar pueden ser directamente
fermentados para producir el alcohol.
Anteriormente se ha mencionado la importancia de la tcnica de
conversin, fermentacin de biomasa lignocelulsica, de la cual se
facilita
la
siguiente
informacin
de
manera
superficial
para
continuacin en sucesivos apartados del presente PFC desarrollarlo

con mayor profundidad. Cuando se utiliza biomasa lignocelulsica como
materia prima a procesar es necesario separar la materia celulsica y
la materia hemicelulsica de la lignina no fermentable, dicha lignina se
est fuertemente unida a la
materia hemicelulsica por enlaces
covalentes. Esto se realiza generalmente de forma mecnica, seguido

por
tratamientos
cidos,
alcalinos
y/o
con
vapor.
Mientras
que
actualmente la lignina sobre todo se quema para suministrar energa,

los
componentes
celulsicos
hemicelulsicos
se
hidrolizan
enzimticamente para obtener soluciones de azcar, las cuales a

continuacin se fermentan. La planta piloto diseada en el presente
PFC se encuadra en este tipo de tcnica de conversin. El material
lignocelulsico va a pasar por tres etapas una primera en la que se
aplicar vapor producido por una solucin alcalina, a continuacin la
materia prima pasa a un proceso de hidrlisis enzimtica y por ltimo a

una fermentacin, como se acaba de describir en este prrafo.
3.2.3. Situacin actual y futura de los productos de segunda

generacin.
La manufacturacin de productos de segunda generacin es ms
fuerte en algunas naciones que en otras, por tanto se describir la
situacin de dichos productos alrededor de todo el mundo [4].
En los EE.UU., la industria de los biocombustibles ha experimentado
una importante expansin en los ltimos aos. La atencin se ha
centrado en lograr cada vez mayores eficiencias en la produccin de
biocombustibles de primera generacin, que invariablemente significa
una reduccin en el uso de energa y otros recursos. La mayora de las
instalaciones en los EE.UU. funciona con una tasa de eficiencia
alrededor del 60%, con mejoras derivadas, como en todos los procesos,
a travs del conocimiento y la experiencia que proporciona el tiempo
[4].
Sin embargo, los EE.UU. han estado en muchos casos a la vanguardia
del desarrollo de estndares de sostenibilidad para los biocombustibles.
El papel activo desempeado por el Departamento de Energa de los
EE.UU. ha hecho del pas la empresa lder en la industria emergente
de los biocombustibles. Esto se ha logrado gracias al gran nmero de
subvenciones pblicas para la tecnologa, no slo a las empresas
nacionales, sino tambin
a los inversores de todo el mundo. El
gobierno de EE.UU. tambin se ha comprometido con grandes objetivos

para la sustitucin de los combustibles fsiles de transporte - 36 mil
millones de galones de biocombustibles para el ao 2022 en las
siguientes proporciones:
15 mil millones a base de maz, 16 mil
millones de etanol celulsico y 5 mil millones de procesos avanzados

(en 2008, el biocombustible de EE.UU. y la produccin de etanol
ascendi
mil
millones
de
galones).
Sin
embargo,
no
hay
subvenciones para otros productos basados en otras biomasas hasta el

momento [4].
Por otra parte en Brasil, la promocin de la industria de la caa
azcar ha conducido a la mayor difusin en todo el mundo de los
vehculos flex-fuel (FFV), vehculos que pueden funcionar con cualquier
mezcla de bioetanol y gasolina. Sin embargo, mientras que en el pas

es un gran xito, la exportacin de etanol o azcar es an muy limitada
debido a los aranceles impuesto a estos productos por parte de otras
naciones, por ejemplo, Estados Unidos y la Unin Europea [4].
El alto desarrollo de la caa de azcar y la industria del etanol estn

atrayendo en la actualidad nuevas inversiones en bioplsticos, por
ejemplo a travs de la conversin de
bioetanol en etileno y el
procesado posterior a materiales tales como polietileno de alta

densidad (HDPE) y cloruro de polivinilo (PVC). Las tecnologas de
segunda generacin hacen un uso ptimo de la biomasa generada en
los cultivos de caa de azcar (convertir el bagazo de caa en etanol
en lugar de quemarlo) tambin se ve un fuerte crecimiento, a pesar de
la amplia disponibilidad de la caa de azcar [4].
En contraste con las posiciones principales de los EE.UU. y Brasil, los
ambiciosos objetivos de la Unin Europea para el establecimiento de
las energas renovables y combustibles para el transporte, slo se han
cumplido hasta el momento de forma moderada, y no han posicionado
a la Unin Europea de forma efectiva en un papel de liderazgo a nivel
mundial, a pesar de las subvenciones de las polticas pblicas,
inversiones directas y becas de investigacin. Esto es porque se estn
creando menos biorefineras, a nivel industrial, en la Unin Europea
que
en
los
EEUU.
Esto
es
debido
en
parte
la
naturaleza
fragmentada del esfuerzo en I + D de la Unin Europea y los fondos y

recursos insuficientes para las grandes plantas de prueba [4].
Como
resultado,
una
gran
parte
del
conocimiento
sobre
las
tecnologas de biorefinera generados por las universidades europeas,

institutos de investigacin y la reproduccin de industrias, estn siendo
actualmente desplazados al extranjero, hacia EE.UU. y Brasil, debido
a la falta de proyectos de desarrollo en Europa. En 2020, la Unin
Europea espera que el 20% de su energa provenga de las energas
renovables, parte del cual tendr que ser suministrada por la energa
derivada de
la biomasa.
Adicionalmente, el
10% de
todos
los
combustibles para el transporte debe provenir de fuentes renovables, lo

que
requerir
un
aumento
sustancial
de
la
insercin
de
los
biocarburantes [4].
La situacin es similar en Asia. A pesar de declaraciones de los
ambiciosos planes para los biocombustibles y repetidos apoyos hacia
los biocombustibles por muchos gobiernos de Asia, como por ejemplo,
la India, siendo los logros reales modestos hasta el momento. La

aplicacin
inconsistente
de
las
polticas
sobre
biocombustibles
tambin hacen imposible predecir si las metas anunciadas para los

biocombustibles se lograrn [4].
China, sin embargo, es una excepcin. Al parecer, segn la intencin
de inyectar grandes sumas de dinero en proyectos de biorefineras
debido a la importancia asignada a
la produccin de energa derivada de la biomasa en su ltimo Plan

Quinquenal.
autorizado
Con
cinco
respecto
plantas
al
de
bioetanol,
combustible
por
ejemplo,
China
ha
etanol (sobre todo en
refineras estatales) para operar todas ellas basndose en los cultivos

de almidn [4].
Dicho esto, en lo concerniente a la seguridad alimentaria el
Gobierno
de
China
ha
tenido
recientemente
que
restringir
la
produccin de etanol a partir del procesado de granos y recurrir a la

produccin de combustible de etanol sin basarse en los granos. Esto es
debido a que los suministros limitados de materias primas y la
competencia por el uso de la tierra para la produccin de granos
destinados a la alimentacin son todava un problema. A causa de
estos problemas muchas plantas de
biocombustibles lignocelulsicos
estn siendo mejoradas, como por ejemplo es el caso de COFCO

empresa alimentaria China de renombre internacional [4].
Por otro lado las plantas de produccin de biodiesel chinas son de
pequea escala y, a menudo, usan residuos de aceite usado para
cocinar en lugar de cultivos dedicados al aceite, operando tan slo
unos meses al ao, debido a la falta de suministro de materia prima.
Por lo tanto, en conjunto en 2008 la capacidad de produccin de
biodiesel en China
(cuatro plantas, la mayora pertenecientes a
propietarios privados) se estim en 3 MMT, mientras que la produccin

de biodiesel real en 2008 fue de slo 250.000 toneladas debido a
una deficiencia de materia prima [4].
En comparacin con China, la poltica nacional de biocombustibles
de la India es an objeto de debate. Sin embargo, la mezcla de los
proyectos de futuro ya se han elaborado
para tal fin, un 5% de
insercin de los biocarburantes en la India para el ao 2012, el 10% en

2017 y el 20% a largo plazo (2017 en adelante) [4].
frica ha llegado recientemente como un centro de produccin
potencial
para
biorefineras, en especial para la produccin de
biocombustibles. Esto se debe principalmente a la fuerte posicin de

las materias primas que muchos pases africanos
podran tener,
siempre y cuando los cuatro principales desafos sean abordados. Uno

de ellos es su baja productividad agrcola causada por las prcticas de
agricultura por debajo de las condiciones ptimas, como la falta de
fertilizantes, proteccin deficiente de los cultivos, las deficiencias en la
educacin y el conocimiento de los trabajadores agrcolas,
riego
insuficiente y el predominio de la pequea agricultura de subsistencia.

Otra es la
escasez de alimentos en algunas regiones, concomitante con las

preocupaciones
tico-
sociales
alimentos
decir,
el
debate
Lmites
de
infraestructura
(es
combustibles).
acerca
de
de
la
los
seguridad
alimentos
para
la
de
los
frente
produccin
transporte de los bienes de origen biolgico (carreteras y puertos, por

ejemplo)
tambin
juegan
un
papel
importante.
Adems,
hay
inestabilidad poltica en algunos pases africanos, lo que hace menos

atractiva la inversin. Sin embargo, algunos pases africanos han
insistido encarecidamente en las inversiones sobre biotecnologa, en
particular biocombustibles. Esto ha conducido a un gran nmero de
proyectos en Mozambique, Tanzania, Sudfrica, Ghana y otros pases
africanos [4].
El tipo de empresa predominante produce biocombustibles (en
especial el bioetanol) a partir de la caa de azcar, y biodiesel de
Jatropha. Si bien algunas de las inversiones han sido realizadas por
empresas extranjeras con el objetivo, a largo plazo, de exportar
biocombustibles a Europa, la mayora de proyectos se orientan a los
mercados
nacionales.
Independientemente
de
estas
diferencias
regionales y nacionales, se espera que los mercados de bioproductos

crecern
fuertemente
en
los
prximos
aos.
Los
mercados
de
biocombustibles estiman que ms del triple para el ao 2020 [4].

Las ventas combinadas de biodiesel y de etanol aumentarn a
alrededor de los 95 mil millones de dlares americanos en 2020
debido a los mandatos en solitario de algunas regiones africanas.
Tambin se espera que se supere el doble en la demanda de biomasa
para
los
campos
de
calor
energa
por
parte
del
resultado
combinado de EE.UU. y la Unin Europea para 2020. Finalmente, se

espera que los bioproductos crezcan significativamente y aumenten su
participacin en la produccin de sustancias qumicas generales en un
9% sobre el conjunto de todos los productos qumicos. Sin embargo,
este crecimiento ser menor que en los biocombustibles y bioenerga
porque
como
se
mencion
anteriormente,
no
hay
incentivos en el mbito de los productos qumicos [4].
planes
de
3.2.4. Productos de segunda generacin

materiales lignocelulsicos.
partir
de
En el siguiente apartado se darn a conocer las tecnologas que

posibilitan
el
fraccionamiento integral del material lignocelulsico,
adems de los posibles productos de segunda generacin que se van

a obtener de dicho material. Para hacer posible el
aprovechamiento integral de especies vegetales es necesario su

fraccionamiento, lo que implica diversas tecnologas.
Es difcil la separacin de los principales componentes de la biomasa

sin
degradar
su
estructura
qumica.
Dada
la
complejidad
en
composicin y enlaces qumicos y fsicos, no es posible la separacin

mediante tecnologas convencionales. La resistencia de la matriz
lignocelulsica a su degradacin es una de las principales barreras
econmicas para el desarrollo de la biorefinera lignocelulsica. La
investigacin en este campo es muy amplia y diversa y se genera
con rapidez, pero suele centrarse en aspectos particulares, aunque
diversos autores postulan esquemas ms o menos complejos para
fraccionamientos por etapas de distintos tipos de biomasa. Ya en 1984,
Rijkens realiz una recopilacin de estos mtodos que, atendiendo a la
principal fraccin del material que se degrada, distingue entre mtodos
de
deslignificacin
(solubilizan
lignina)
mtodos
de
hidrlisis
(solubilizan polisacridos) [5].
Hay pues, que plantear cules y cmo han de ser las etapas de
fraccionamiento integral y qu productos han de buscarse. Las
estrategias ms prometedoras orbitan alrededor de la obtencin de
etanol a partir de productos de hidrlisis susceptible de uso como
combustible
para
vehculos
de
transporte.
Pero
adems,
econmicamente sera preciso el aprovechamiento de las distintas

fracciones polimricas (lignina, hemicelulosas, celulosas y compuestos
valorizables). Actualmente, la identificacin de las mejores etapas de
fraccionamiento del material lignocelulsico constituye uno de los
campos de trabajo ms interesantes de investigacin y esfuerzos de
desarrollo cientfico en un marco general de evaluacin de los mejores
materiales lignocelulsicos para su conversin y el contraste
entre
plataformas bioqumicas y termoqumicas de conversin [5].
Se han propuesto procesos con una primera etapa de deslignificacin

con disolventes orgnicos buscando la preservacin de la lignina (que
los procesos alcalinos convencionales de obtencin de pasta celulsica
no permiten)
la posterior
posibilidad
de aprovechamiento de
fracciones azucaradas u oligomricas derivadas de los polmeros

celulsicos y hemicelulsicos. Por ejemplo, el tratamiento con etanol
desarrollado en los aos 70 por la compaa General Electric para
obtener biocombustible y su derivacin en el proceso Alcell, u otros
como los procesos desarrollados con organosolventes; pero ninguno
de ellos ha conseguido marcar la integracin en un esquema de
biorefinera.
Yawalata y Paszner (2006) postulan el proceso NAEM (neutral alkaliearth metal) como prometedor, donde los compuestos disueltos seran
recuperables para obtener azcares fermentables, lignina sin modificar
para
la
que
se
prevn
varias
aplicaciones
industriales,
xilitol,
fertilizantes, etc [5].
El
proceso
Lignol,
por
ejemplo,
utiliza
una
primera
etapa
etanol/agua al 50%, temperaturas de 200C y presiones de 400 psi

para extraer la mxima cantidad de lignina. La lignina se recupera del
licor residual adems de azcares, oligmeros, furfural y cido actico.
Con una primera etapa de deslignificacin organosolvente, la tecnologa
de eleccin subsiguiente es una hidrlisis enzimtica por la particular
accesibilidad de la enzima a la celulosa nativa ya que se elimina la
proteccin de la lignina y las hemicelulosas sobre la misma celulosa, no
generan
inhibidores
tras
la
deslignificacin
esta
tecnologa
proporciona mejores rendimientos que la hidrlisis catalizada por cidos

[5].
Efectos no deseables de la deslignificacin mediante organosolventes

son la incorporacin de compuestos no extrables al medio y traspaso
de
una
parte
de
la
fraccin
hemicelulsica
las
lejas
de
deslignificacin. De ah que se plantee otra posibilidad en procesos con

una primera etapa hidroltica [5].
De las tres posibilidades bsicas de hidrlisis de los polisacridos:

hidrlisis con cidos, enzimtica y por autohidrlisis, la ltima es la
menos estudiada y ms adecuada al fraccionamiento integral de la
biomasa lignocelulsica. Utilizando agua a elevada temperatura, se
produce la hidrlisis de los grupos acetilo a cido actico. Este cido
acta como catalizador producindose la solubilizacin total o parcial
de las hemicelulosas. Tanto la hidrlisis acida, como la hidrlisis
enzimtica y la autohidrlisis pueden realizarse en dos etapas, una de
prehidrlisis de hemicelulosas y otra de hidrlisis
de celulosa, o
combinarse con una segunda etapa oxidante con algn agente que
solubilice/degrade la lignina dejando la celulosa en fase slida o tambin
con algn disolvente orgnico que realice esa deslignificacin [5].
Seguidamente se analizar cuales son los productos qumicos

derivados de los materiales lignocelulsicos. El abanico de posibles
usos relacionado con los productos
qumicos en los que puede
fraccionarse el material lignocelulsico es muy amplio. Es
posible considerar en primer lugar la fraccin de xilooligosacridos

derivados del principal polisacrido hemicelulsico, el xilano, que es el
segundo polisacrido ms abundante en el planeta despus del glucano
constituyente de la celulosa. Los xilooligosacridos tienen importantes
aplicaciones como ingredientes alimentarios como por ejemplo, la
xilobiosa,
que
es
un
30%
ms
dulce
que
la
sacarosa.
Los
xilooligosacridos tienen las propiedades de ser estables a pH entre 2,5

y 8, buen aroma, son no cariognicos, bajos en caloras y su hidrlisis
en el tracto digestivo es lenta, lo que les hace tambin adecuados para
dietas de
adelgazamiento, ingredientes de zumos de bajo pH y
bebidas
carbonatadas.
Los
xilooligosacridos
tienen
tambin
importantes efectos beneficiosos sobre la flora intestinal no patgena

(tipo bifidobacterium) por lo que limitan la actividad de las bacterias
descomponedoras, evitando la formacin de productos txicos debido a
la produccin de cidos orgnicos de cadena corta, como el cido
lctico
el
cido
actico.
Gracias
estos
efectos,
los
xilooligosacridos sirven para prevenir infecciones gastrointestinales,

reducen diarreas y retienen agua. Entran dentro de la categora de
alimentos "prebiticos" o alimentos funcionales o alimentos simbiticos
[5].
Otra aplicacin importante de los xilooligosacridos es la obtencin

de medios fermentables para la obtencin de etanol o xilitol va
hidrlisis posterior a la ruptura de los polmeros [5].
Tambin, se han descrito aplicaciones de los polisacridos para la

fabricacin
de
polisteres,
fibras
de
celulosas
modificada, componentes de polioles en
con
superficie
poliuretanos, cosmticos,
pigmentos y productos farmacuticos [5].
Desde
el
punto
de
vista
qumico,
de
los
heteropolisacridos
hemicelulsicos se derivan multitud de compuestos como el cido

succnico, fumrico y mlico, cido 2,5- furandicarboxlico, cidos
asprtico, glucrico, glutmico y levulnico, la 3- hidroxibutirolactona,
y
alcoholes
como
el
glicerol,
sorbitol,

ANEXOS
xilitol
arabinitol. Es
Pgina |
20
particularmente interesante el cido succnico, importante monmero

para la construccin de mltiples polmeros [5].
Estos polmeros derivados del xilano de las maderas duras son

flexibles, excelentes barreras para el oxgeno, grasas y aromas y
entran dentro de las categoras de films,

ANEXOS
Pgina |
20
plsticos
bioplsticos
por
sus
caractersticas
innatas
de
biodegradabilidad. Por deshidratacin de la xilosa derivada del xilano

de las hemicelulosas pueden obtenerse
productos de degradacin
como el furfural. El furfural, por hidrogenacin, produce
alcohol
furfurlico, producto base para la obtencin de resinas furnicas con las

mismas aplicaciones que los plsticos "duros" en cuanto a fabricacin
de piezas rgidas [5].
Por otro lado, en el proceso de extraccin y purificacin posterior a la

hidrlisis de los xilooligosacridos, se obtienen, necesariamente, unas
fases
lquidas
ricas
en
compuestos
antimicrobianos, derivados,
fenlicos
antioxidantes
fundamentalmente, de
la fraccin
y
de
lignina soluble del material lignocelulsico. Tradicionalmente, estos

compuestos antioxidantes se obtienen de restos de pieles de patata,
orujo de olivo, pepitas de uva, bagazo de manzana, semillas y pieles
de ctricos, restos de pulpa de zanahoria, hojas de t, subproductos del
coco y melazas de soja, etc. Estos compuestos fenlicos, igual que las
vitaminas
antibacteriana,
E,
-tocoferol
el
antiviral,
-caroteno
tienen
antimutagnica,
actividad
antialrgica,
anticarcinognica, antiulcerosa e inhiben el incremento de la presin

arterial [5].
Derivados especficos de la lignina, han demostrado influencias

positivas en el desarrollo de enfermedades como el cncer de mama,
prstata y coln y se estn comercializando como medicamentos o
pseudomedicamentos.
Se les han
encontrado
tambin efectos
positivos sobre la salud cardiovascular, secrecin de estrgenos y

osteoporosis.
De
hecho,
nos
los
encontramos
ya
habitualmente
(concretamente steres de sitostanol) en alimentos "saludables" tipo

lcteos (danacol, benecol....), margarinas, pastas, quesos, yogures, etc
[5].
Adems, las ligninas sin modificar, libres de azufre, han encontrado

un importante campo de aplicacin para la fabricacin de las resinas
fenol-formaldehdo, de aplicacin
en la fabricacin de tableros de
aglomerado y otros materiales rgidos. Tambin en la fabricacin de

ANEXOS
Pgina |
21
polmeros con dominios alifticos y aromticos, surfactantes polimricos

y como emulsionantes en mezclas de betunes y asfaltos [5].
3.3.
Estructuras presentes en los
materiales lignocelulsicos.

ANEXOS
Pgina |
22
Tras haber realizado una profundizacin en los productos qumicos de

segunda generacin que se obtienen en las biorefineras, conociendo
como se han desarrollado desde sus inicios hasta ahora, cules son las
materias primas y tecnologas para obtener dichos productos qumicos
y por ltimo conocer qu tecnologas son necesarias para procesar
los materiales lignocelulsicos y adems conocer qu productos se
obtienen de
los mismos, se describe la estructura del material
vegetal. Se diferencian tres tipos de fibra en la materia vegetal, de los

cuales nos interesa mayormente la hemicelulosa.
-
Macro estructuras de la materia vegetal
En los residuos agrcolas coexisten sustancias de bajo y alto peso

molecular. Las primeras son tanto materia orgnica como inorgnica, y
representan un porcentaje alrededor del 10 %. Por otro lado, existen
molculas de alto peso molecular, llamadas macromolculas, dentro
de las cuales existen dos grandes subgrupos: los polisacridos,
compuestos por celulosa y hemicelulosa, y la lignina, tal como muestra
el siguiente diagrama (Figura 1) [6]:
Desecho
agrcola
Sustancias de
bajo peso
molecular
Materi
a
Orgni
ca
Materi
a
Inorgni
ca
Macromolculas
Lignina
Polisacridos
Hemicelulosa
Celulosa
Figura 1. Componentes estructurales de la materia lignocelulsica.
La lignina es la estructura que protege a la celulosa en la planta,

enlazndose con la hemicelulosa. La celulosa est en la parte interior y
los distintos enlaces que existen entre los polisacridos ayudan a dar
un gran ndice de cristalinidad a la estructura, la cual es difcil de
hidrolizar. As, celulosa, hemicelulosa y lignina forman estructuras
llamadas
microfibras, las cuales organizadas en macrofibras, como
muestra la Figura 2, determinan
la estructura fundamental de la pared celular de la planta. Para

realizar la hidrlisis del material lignocelulsico ser necesario someter
al material a un tratamiento previo de tipo fsico o qumico, mediante
el cual se rompa la pared celular de la planta y
se
obtengan
microfibras libres [6].
Figura 2. Disposicin de las macromolculas dentro de la pared celular de

los vegetales [6].
Celulosa
La celulosa es el polmero ms abundante en las plantas y en la

naturaleza, y es utilizada en mltiples procesos industriales, tales
como la fabricacin de papel y otros. Junto con ello, se confirma como
la mayor fuente de azcares de la mayora de residuos agrcolas y
forestales. Desde el punto de vista qumico, la celulosa es un polmero
cristalino formado por cadenas lineales de D-glucosa (molculas de 6
carbonos) unidas a travs de sus enlaces -1,4-glucosdicos (Figura 3).
Cada molcula de glucosa posee tres
grupos hidroxilos, en los
carbonos 2, 3 y 6 (C2, C3 y C6), los cuales estn accesibles a

glicosilaciones. Siendo la glicosilacin un proceso qumico en el que se
adiciona un glcido
a otra molcula. Esta molcula se denomina
aceptor, dicha molcula receptora puede ser de muchos tipos, por
ejemplo de naturaleza proteica o lipdica. Aparte, una molcula lineal

de glucosa, llamada celodextrina, posee extremos reductores y no
reductores, zonas
donde molculas especficas llamadas enzimas celulolticas inician los

ataques de hidrlisis (depolimerizacin) [6].
Figura 3. Estructura hebra de celulosa con "n" molculas de glucosa [6].
Desde un punto de vista macroscpico, cada una de las hebras de

celulosa est
enlazada a otras mediante puentes de hidrgeno,
formando una estructura supra-
molecular semicristalina, dndole
caractersticas de insolubilidad (Figura 4.). Esta
caracterstica
de
insolubilidad es la que ha llamado la atencin de los cientficos, en

bsqueda de encontrar solventes apropiados que sean capaces de
romper los puentes de hidrgeno que se forman entre los grupos
hidroxilos de la molcula, para as disolver la celulosa y hacer ms fcil
su procesamiento [6].
Figura 4. Estructura de la celulosa (tipo II) [6].
Al menos, existen dos tipos de configuraciones de celulosa a nivel

de los tipos de organizacin que los puentes de hidrgeno tienen
dentro de la molcula. En el primero de ellos, denominado tipo I, el
oxgeno asociado al C6 acta como donante de protones junto al
oxgeno del anillo en la misma unidad, siendo el oxgeno asociado al
C3 en la unidad adyacente el aceptor de protones [6]. En la
configuracin
tipo
II,
todos
los
puentes
de
hidrgeno
que
se
establecen entre los tomos anteriormente sealados se conforman

entre unidades distintas (Figura 4) [7].
Las configuraciones tipo I y II son tpicas de las estructuras amorfas
de los materiales vegetales, no obstante, la tipo I es ms comn en la
naturaleza. La configuracin tipo II es ms parecida a la celulosa que ha
sido tratada con compuestos alcalinos. En el proceso de sacarificacin
de la celulosa con enzimas celulolticas, una de las ltimas unidades
antes
de poder obtener la glucosa como monmero final, es una
molcula que est conformada por dos molculas de glucosa (dmero)

llamada celobiosa. Esta molcula tiene un enlace -glucosdico entre
los carbonos 1 y 4 de cada molcula, como se aprecia en la Figura 5
[6].
Figura 5. Estructura de la celobiosa [6].
Hemicelulosa
Como se sealaba anteriormente, la celulosa es la entidad que est

en mayor cantidad presente en la vida vegetal, dado que forma parte
importante de la pared celular. Junto con ella, coexiste la hemicelulosa,
un polmero que en base es similar a la celulosa, con una serie de
subgrupos de monmeros presentes, tal como se muestra en la Figura 6
[6].
Hemicelulosa
Desox
iHexos
as
cidos
Hexurnicos
Pentosas
Hexosas
Galactosa Manosa
Glucosa
Arabinosa
Xilosa
Figura 6.Unidades estructurales presentes en la hemicelulosa.
Adems,
las
hemicelulosas
estructura de diferentes
pueden
ser
clasificadas
por
su
polisacridos en la pared celular: xilanos,
mananos, -glucanos y xiloglucanos.

Los xilanos son el principal polisacrido de las hemicelulosas, y
representan alrededor del 20-30 % del residuo agrcola. Los xilanos
son heteropolmeros formados por una cadena de xilosas unidas por
medio de un enlace -1,4-glucosdico, unindose las mismas
pequeas cadenas de carbohidratos [6].

Un componente importante de los xilanos encontrados en residuos
agrcolas es el arabinoxilano (Figura 7), representando uno de los
componentes ms importantes de la hemicelulosa en estos residuos
agrcolas [6]. La cadena de arabinoxilano puede apreciarse en la figura
7:
Figura 7. Estructura de arbino-xilooligosacrido de hemicelulosa de paja

de trigo [6].
Lignina
La lignina es uno de los materiales orgnicos con mayor presencia en

las plantas, slo
porcentaje
en
superada por la celulosa y la hemicelulosa. El

masa
de
lignina
presente
en
los
desechos
agroindustriales vara desde un 15 a un 35 %, y su principal funcin en la

vida vegetal es proteger a la planta y darle resistencia mecnica [6].
La lignina es un polmero tridimensional amorfo que est altamente
ramificado, con una gran cantidad de grupos funcionales presentes,
tales como hidroxilos fenlicos y
alifticos. Estas unidades estn
presentes en tres estructuras del tipo alcoholes aromticos, alcohol pcumrico,
alcohol
coniferlico
alcohol
sinaplico,
los
cuales
constituyen a la matriz de lignina como precursores fundamentales

(Figura 2 y Figura 8). Estos alcoholes conforman los tres monmeros
fundamentales
de
la lignina
llamados:
fraccin p-hidroxifenil (H),
fraccin guaicil (G) y fraccin siringil (S), tal como se aprecia en la

Figura 2 presente dentro del subapartado Macro estructuras de la
materia vegetal [6].
La lignina presente en especies herbceas es distinta de la que se
puede encontrar en maderas duras o blandas, debido a que estas
ltimas presentan slo dos de las tres
unidades fundamentales
anteriormente citadas: guaicil y siringil [6].
Figura 8. Unidades y monmeros bsicos de la lignina [6].
En la pared celular la lignina siempre est asociada a carbohidratos,

particularmente a hemicelulosas (Figura 2), mediante intermediarios
como el cido p-cumrico o el ferlico
(cidos hidroxicinmicos). Estos, a travs de enlaces de tipo ster y

ter, forman estructuras llamadas carbohidratos-lignino-fenlicos, tal
como se muestra en la Figura 9. Este tipo de enlaces es el que
dificulta la posibilidad de extraer los azcares desde el material
vegetal, de ah la necesidad de realizar un tratamiento previo. En
apartados posteriores se presentarn los diferentes tipos de tratamiento
previo, sus aplicaciones y el porqu de la eleccin de dicho tratamiento
previo como el ms adecuado para el presente PFC.
Figura 9. Estructura lignina-fenlica-carbohidrato en tejidos vegetales

[6].
Otras estructuras presentes en la lignina son los llamados lignanos,

los cuales en materiales herbceos comprenden hasta un 5 %, donde
los lignanos principales presentes en residuos agrcolas son el 7% hidroximatairesinol y el siringaresinol. Ambos establecen
enlaces
covalentes con carbohidratos, principalmente de tipo glucosdico, los

cuales
pueden ser extrados utilizando cidos o bases diluidas.
Tambin es posible encontrar estructuras acetiladas, principalmente

en la zona (Figura 9) que une a la lignina con la zona fenlica (cido
ferlico o p-cumrico); al igual que los lignanos, estos pueden ser
extrados por bases diluidas [6].
3.4.
Edulcoran
tes.
3.4.1.
Resea
histrica.
Los edulcorantes se emplean en los alimentos por varias razones:

para dar sabor dulce, para dar cuerpo al alimento, para proporcionar
un importante aporte calrico y para
actuar como conservante. Antiguamente, los exudados de ciertos

rboles como el man, fueron utilizados en el Mediterrneo como
edulcorantes en las preparaciones de repostera porque eran ricos en
manitol;
la
utilizacin
del
man
fue
sustituida
por
el
azcar,
edulcorante natural por excelencia, con el cual satisfaca el ser humano

su ansia por el sabor dulce. Posteriormente, el dulzor proveniente del
azcar de la caa y de la remolacha fue suplido, entre otros, por el de
la miel de abejas, por el del sorgo y por el del maz, que contienen
carbohidratos naturales como el almidn, la glucosa y la fructosa;
esta ltima a pesar de ser la ms dulce ha sido desplazada por la
sacarosa debido a su alto costo comercial. Hasta el final del siglo XIX
el hombre slo dispona de edulcorantes
naturales como azcar,
miel, glucosa, derivados del almidn y lactosa. Actualmente se han

abierto nuevas vas en la produccin de molculas orgnicas y
biolgicas en el sector de la qumica azucarera y se cuenta con una
variedad de edulcorantes artificiales o de sustitucin. La necesidad de
ayudar en el tratamiento de la diabetes mellitus y en el de la obesidad,
en la prevencin de las enfermedades cardiovasculares, y en la
promocin de la
salud, motiv a la industria alimentaria en la
investigacin de sustitutos del azcar [8].

En el mundo occidental el consumo de la sacarosa ha aumentado
considerablemente en el ltimo siglo a expensas de los polisacridos,
lo que se debe principalmente a los avances en la agricultura y a la
promocin de los azcares naturales; la tendencia en las dcadas de
los aos 20, 40, 60 y 80 con relacin al ao 1.910, en los Estados
Unidos, fue a la disminucin en el consumo de carbohidratos complejos
y totales y al incremento en los simples; se han preparado productos
comerciales por reduccin del almidn (polisacrido
derivado de la
maltosa); y adems, hidrolizados que se aconsejaron como edulcorantes

en la alimentacin del diabtico: sorbitol, polialcohol derivado de la
glucosa e ismero del manitol. Siguiendo los propsitos de promocin
de la salud, se buscaron varios productos con mejor tolerancia o ndice
glucmico para los diabticos y se desarroll as una gama
elaborados
alimenticios
en
los
cuales
el
azcar
era
de
sustituido
cuantitativamente por el sorbitol, que aportaba al mismo tiempo una
base para darle textura a los productos finales, funcin que no podan
desempear los edulcorantes intensos [8].
El sorbitol ha sido usado desde hace aproximadamente 50 aos en
algunos pases de Europa; se encuentra regularmente en frutas de
consumo habitual para el humano; a nivel intestinal, una parte de
este compuesto se reabsorbe y se metaboliza, en su mayora, en el
hgado para convertirse en fructosa; el componente no absorbido a
nivel intestinal se fermenta. A pesar de poseer un poder edulcorante
mayor al del sorbitol, el
xilitol, poliol obtenido a partir de una pentosa (xilosa o azcar de

madera), tiene un uso muy limitado por su alto precio, lo mismo que el
manitol. Este texto procede de la bibliografa [8].
3.4.2. Clasificac
in.
-
Azcares Naturales o Endulzantes Nutritivos.
Sacarosa,
jarabe
de
glucosa,
lactosa,
glucosa/
dextrosa,
levulosa/fructosa, todos ellos se han llamado tambin azcares simples

o concentrados y constituyen un conjunto heterogneo de compuestos
qumicos que cumplen diversas funciones: nutricionales, organolpticas
y de conservacin, e incluyen los monosacridos (glucosa y fructosa) y
los disacridos (sacarosa: azcar de caa o remolacha, la lactosa:
azcar de la leche y la maltosa: azcar de malta) que son los ms
abundantes en la naturaleza [8].
Los monosacridos y los disacridos poseen caractersticas comunes,
entre las que se destacan: absorcin rpida y fcil; sabor dulce;
solubilidad en agua y facilidad para formar
jarabes; capacidad de
cristalizacin y de caramelizar; carcter de glcidos fermentables; y

capacidad de inhibir el crecimiento de microorganismos cuando se
encuentran en concentraciones elevadas [8].
El azcar de mesa o comn prcticamente es 100% sacarosa; se
hidroliza en glucosa y fructosa. Se ha utilizado desde 400 a.C. como
conservante y edulcorante; actualmente es el azcar ms usado en la
alimentacin humana. El azcar de caa tuvo su origen en Papua
Nueva Guinea, y de all se extendi a los distintos continentes. La miel
de abejas surge del nctar de la flor, el cual es recolectado por la
abeja y llevado a la colmena; el dulce que atrae a la abeja es
principalmente la sacarosa. Durante el trayecto hacia la colmena y
mientras es depositada all, la abeja invierte el nctar con la enzima
invertasa, la cual hidroliza la mayor parte de la sacarosa en glucosa y
fructosa; la miel inmadura es depositada en la colmena, de tal manera
que permite el mximo de evaporacin; despus de varias horas de
ANEXOS
Pgina |
30
maduracin,
el
producto
concentrado
es
almacenado
en
celdas
selladas [8].

ANEXOS
Pgina |
30
La composicin final de la miel de abejas (madura) vara, pero su

contenido tpico es: glucosa 34%, fructosa 41%, sacarosa 2.4% y agua
18.3%. La malta se obtiene por calentamiento y secado de la cebada
germinada. Los Jarabes de almidn son obtenidos a nivel de la industria
por hidrlisis del almidn de maz mediante tres mtodos: conversin
cida,
conversin
cido-enzimtica,
conversin
enzimtica-
enzimtica, con los que se obtienen varios jarabes de almidn con

una composicin y poder edulcorante variables; contienen mezcla de
glucosa, fructosa y oligosacridos
en diferentes proporciones;
la
mayor aplicacin de los jarabes de almidn de maz se encuentra en

la
industria
de
la
confitera,
de
los
alimentos
para
regmenes
especiales y de las bebidas refrescantes. La lactosa es el azcar de la

leche, est presente en proporcin elevada en alimentos a los que se
les aade leche en polvo; se obtiene tras coagulacin a partir del suero
de la leche como subproducto de la elaboracin del queso [8].
Segn su estructura qumica los edulcorantes naturales se agrupan
en: monosacridos, que son molculas de bajo peso molecular entre las
que se destacan la glucosa (dextrosa)
y la fructosa (levulosa);
oligosacridos, que poseen en su molcula de dos a diez unidades de

monosacridos y son muy abundantes en la naturaleza. Dentro de los
oligosacridos se encuentran los disacridos, como la sacarosa (azcar
de caa y remolacha), la maltosa (jarabe de almidn) y la lactosa
(azcar de la leche); los trisacridos, como la maltotriosa, la manotriosa
y la rafinosa; y los oligosacridos mayores como los oligmeros (cuatro
a diez unidades) de maltosa presentes en los jarabes de almidn, y los
oligmeros cclicos (seis a diez unidades) denominados dextrinas de
Schardinger o ciclodextrinas, los cuales se obtienen del almidn por
accin de la amilasa de Bacillus macerans [8].
-
Edulcorantes Artificiales.
Sacarina, sacarina sdica, sacarina clcica, aspartamo, acesulfamo K

y las mezclas sinrgicas, son sustancias que producen sabor dulce o
mejoran la percepcin del sabor azucarado (grupos hidroxilo, algunos
aminocidos y algunas sales metlicas); se
denominan tambin
edulcorantes no nutritivos o de sabor intenso a concentraciones muy

ANEXOS
Pgina |
31
bajas. El grupo de los edulcorantes artificiales contiene productos de

origen natural y sinttico y aportan menos del 2% del valor calrico
que aporta la sacarosa; ninguna de estas sustancias proporciona
energa para el crecimiento de las bacterias presentes en la placa
dental, por ello se consideran no cariognicos [8].

ANEXOS
Pgina |
32
El
origen
de
este
tipo
de
edulcorantes
se
remonta
al
descubrimiento casual de la sacarina en 1879. En 1902 en Francia y

en 1912 en Estados Unidos se prohibi oficialmente el empleo de la
sacarina por su falta de valor nutricional, sin embargo, en Europa,
durante el racionamiento de azcar ocurrido en las dos guerras
mundiales, las autoridades permitieron el empleo de la sacarina como
sustituto del azcar. Su uso se potenci en la industria alimentaria a
partir de 1950, en especial, para productos bajos en caloras aptos para
diabticos, como lo son las bebidas refrescantes. La dosis diaria
admisible (DDA) para la sacarina se estableci en 2,5 mg/kg de peso,
despus de numerosos estudios para descartar la produccin de
clculos de vejiga o cncer en los humanos. La dosis sin efecto txico
sirve a su vez para fijar la DDA en el hombre. En los mencionados
edulcorantes intensos la dosis tecnolgicamente til es baja, debido a
que su poder edulcorante es alto. Cabe advertir que, dado que la
sacarina cruza la placenta, no se recomienda su consumo durante el
embarazo [8].
-
Edulcorantes de Sustitucin: Polioles o Alcoholes Polihdricos

de sabor dulce moderado.
Son derivados de las hexosas por reduccin, es decir, por fijacin de

hidrgeno sobre el grupo reductor o hidrogenacin cataltica de los
azcares
reductores;
entre ellos
se
destacan:
sorbitol,
manitol,
maltitol, xilitol, lactitol, eritritol, isomalta (glucosa-sorbitol

+glucosa-manitol), fructo-oligosacridos y polidextrosa, los cuales estn
presentes de
forma natural, en muy bajas cantidades, en frutas y verduras, pero, con
fines industriales, se pueden incorporar como aditivos a diversos
alimentos [8].
Estos derivados de las hexosas tienden a ser ms higroscpicos y a
menudo ms difciles de cristalizar que los azcares que los preceden.
Los edulcorantes de sustitucin tienen una densidad calrica que oscila
entre 2.5 y 4 Kcal/g y se digieren parcialmente en el intestino, se ha
de recordar que Bornet resumi los datos que demostraban que los
alcoholes de azcares proporcionan ms caloras cuando se ingieren en
las comidas o en el perodo postprandial que cuando se toman en

ayunas. En comparacin con la bio- disponibilidad de los azcares, la
de los edulcorantes de sustitucin se reduce de manera importante en
la parte alta del intestino, por ello, llega una alta cantidad al colon, la
cual es fermentada por la microflora con menor generacin de energa
[8].
Los subproductos de esta fermentacin anaerobia reducen el pH del

material colnico y estos son: metano, hidrgeno y cidos grasos de
cadena corta (actico, propinico y butrico). El sorbitol, el manitol y el
xilitol son insolubles en agua, por ello, a menudo se les combina con
grasas, razn por la cual los alimentos endulzados con ellos tienen
casi el mismo valor calrico que se busca reemplazar [8].
-
Otros Edulcorantes.
Son sustancias cuyo uso est prohibido an, o reglamentado de

manera estricta. Estas son, por un lado, las de naturaleza proteica o
peptdica, contndose en su haber: taumatina, monelina, miraculina y
alitame; por otro lado, estn las de naturaleza glucdica, entre las
que se destacan: estevisido, sucralosa y dihidrocalconas como la
prunina, la naringina y la neohesperidina; y por ltimo, estn las de
diversa
naturaleza,
como:
ciclamato, ciclamato sdico, ciclamato
clcico, glicirricina y filodulcina. Bibliografa [8].
3.4.3. Funciones y caractersticas.

Puesto
que
la
sacarosa
est
presente
slo
en
pequesimas
cantidades en la mayor parte de los alimentos vegetales, cuando se

consumen stos es mnima la ingestin de azcar; la mayor parte de
la sacarosa que consume el ser humano procede de alimentos
industrializados despus de haberla obtenido de la caa de azcar o de
la remolacha. La mayora de las frutas y verduras contiene mucha ms
fructosa y glucosa que sacarosa. Los cereales contienen cantidades
muy pequeas de azcares, debido a que la mayor parte del azcar
transportado a la semilla es convertido en almidn. Los procesos
enzimticos asociados a la maduracin contribuyen al aumento del
contenido de azcar en los vegetales [8].
-
Hidrofilia.
La
atraccin
de
agua
por los
carbohidratos
es una
de
sus
propiedades fsicas bsicas y ms tiles. La hidrofilia se debe a la

presencia de numerosos grupos hidroxilo que interaccionan con las
molculas de agua mediante la formacin de enlaces de hidrgeno, lo

que conduce a la solubilizacin de los azcares y de varios de
sus polmeros; la
estructura del carbohidrato afecta su capacidad hidroflica. Los azcares

impuros o los jarabes, generalmente absorben ms agua y a mayor
velocidad que los azcares puros [8].
-
Fijacin de Aromas.
En aquellos alimentos que son sometidos a eliminacin de agua por

pulverizacin
liofilizacin,
los
carbohidratos,
en
especial,
los
disacridos, pueden jugar un importante papel en la fijacin de los

colores y los componentes voltiles del aroma [8].
-
Productos de Pardeamiento no Oxidativo o no Enzimtico y Aromas.
Los productos del pardeamiento que contribuyen al aroma pueden

poseer aromas especficos por s mismos y/o pueden simplemente
potenciar otros aromas. El calentamiento directo de los carbohidratos,
especialmente de azcares y jarabes, genera un conjunto de reacciones
llamadas de caramelizacin. La reaccin de Millard se
da cuando
reaccionan protenas o aminas con carbohidratos y esta reaccin afecta

de manera significativa el valor nutricional de los alimentos por la
prdida de algunos aminocidos bsicos y esenciales. Esta prdida de
aminocidos es un fenmeno que es de especial importancia en el
caso de los cereales, dado que la lisina es un aminocido limitante
en ellos. El grado de pardeamiento depende de la estructura del azcar
y sigue la siguiente escala de menor a mayor: D-xilosa > L-arabinosa
>
hexosas
(D-galactosa,
D-
manosa,
D-glucosa,
D-fructosa)
>
disacridos (maltosa, lactosa, sacarosa) [8].

La sacarosa es comnmente usada para la elaboracin de colores y
aromas de caramelo, para ello es calentada en solucin con cidos o
sales cidas de amonio con lo cual se obtiene una gran variedad de
productos usados en la industria alimentaria, en confitera y bebidas,
especialmente [8].
-
Poder Edulcorante.
El poder edulcorante es una de las propiedades ms reconocidas y

agradables de los
carbohidratos de bajo peso molecular. El dulzor
depende del contenido de sacarosa, de D- glucosa y de D-fructosa en

los alimentos. El poder edulcorante se define como: "el nmero de
gramos de sacarosa que hay que disolver en agua para obtener el
mismo sabor que un
gramo de edulcorante artificial". En el Tabla 1 se presenta el poder

edulcorante de algunos azcares naturales y polialcoholes [8].
Tabla 1. Poder edulcorante de los azcares [8].
Poder Cariognico.
Los azcares alcoholes producen menos caries dentales que los

edulcorantes naturales como la glucosa y la sacarosa. El xilitol es ms
resistente a la fermentacin por la microflora oral y produce menos
placa
bacteriana
que
la
glucosa.
Actinomyces,
Lactobacillus
Streptococcus fermentan el maltitol y el sorbitol, entre otros. La glucosa

y la sacarosa son los dos edulcorantes naturales relacionados con: el
descenso del pH, la acidez titulable, la formacin de polisacridos, el
crecimiento bacteriano, y la disolucin del calcio y del fsforo debido a
la fermentacin [8].
Se
Caractersticas de los Edulcorantes Artificiales.

presentan
empleados
en
la
continuacin
industria,
los
con
edulcorantes
su
fuente
artificiales
ms
alimentaria,
sus
caractersticas qumicas, su valor calrico y la dosis permitida.
Xilitol (alcohol de la xilosa)
Caractersticas: Sintetizado en 1891 por hidrogenacin de la xilosa;

se sintetiza a nivel de industria a partir de la hemicelulosa de madera.
Ms resistente a la fermentacin por la microflora oral y produce menos
placa dental que la glucosa; su efecto refrescante en la boca lo hace
disponible para la produccin de caramelos y gomas de mascar; igual
poder edulcorante que la sacarosa. Consumo de 30 a 40 g/da producen
diarrea y flatulencia. Se absorbe en un 25% y se metaboliza en el
100%. Se fermenta a nivel del colon. Valor calrico: 2.4 Kcal/g. Las
fuentes de este edulcorante son las frutas y verduras (ciruelas 0.9%),
las cuales presentan bajo contenido de xilosa fermentable [8].
Sorbitol (alcohol de la glucosa)
Caractersticas: Aislado a partir de bayas en 1872. Producido

industrialmente por hidrogenacin cataltica de la D-glucosa y de la Dfructosa. Su dulzor es la mitad que el de la sacarosa. Su efecto
refrescante en la boca lo hace disponible para la elaboracin de
caramelos y gomas de mascar. Consumos de 25 a 50 g/da tiene un
efecto
laxante.
Se
absorbe
aproximadamente
en
el
50%
se
metaboliza hasta el 85% de lo absorbido. Se fermenta a nivel del

colon. Valor calrico: 2.6 Kcal/g. Sus fuentes pueden ser la cereza
(1.4%), pera (2.2%), ciruela (1.4%), manzana (0.5%), melocotn (0.9%);
durazno (0.22%) y
uvas tipo americano (0.10%) [8].
Manitol (alcohol de la manosa)
Caractersticas: Aislado en 1806 por Proust, se encuentra en altas

concentraciones en las algas pardas en Asia. Extrado de fuentes
naturales o sintetizado por hidrogenacin de la fructosa; su poder
edulcorante es la mitad que el de la sacarosa. Inyectado va venosa
induce diuresis osmtica. Se absorbe en un 25% aproximadamente y
su metabolismo es despreciable. Se fermenta a nivel del colon. El valor

calrico oscila entre 1.6 y 2 Kcal/g. Las fuentes de este edulcorante
son: Apio crudo, cebolla cabezona cruda, pepino cohombro, rbano
crudo y zanahoria cruda [8].
Lactitol (galactosa+sorbitol)
Caractersticas: Alcohol de lactosa. Efecto no cariognico, siendo su

poder endulzante menor que el de la sacarosa; en dosis moderadas el
lactitol se comporta como una fibra fermentable y en gran cantidad
acta como laxante. Tanto su absorcin como
metabolismo son
despreciables. Se fermenta a nivel del colon. Valor calrico: 8.37 Kj/g o

menos. Las fuentes de este edulcorante son los derivados de la lactosa
[8].
3.5.
Xilitol situacin actual

y futura.
3.5.1.
Produccin
actual de xilitol.
Desde las primeras etapas de su vida, el hombre muestra una fuerte
tendencia por el sabor dulce. Se presume que el hombre primitivo lo
utiliz como indicador en la seleccin
de sustancias aptas para
consumir, haciendo una asociacin casi inconsciente del sabor dulce

de los alimentos con su inocuidad. El mercado actual ofrece una gran
variedad de edulcorantes con diferentes especificidades y beneficios,
considerando
aspectos
energticos,
econmicos
de
seguridad
alimentaria. Uno de los edulcorantes alternativos que ha despertado el

inters de numerosos investigadores a nivel mundial es el xilitol
(C5H12O5), un azcar alcohol que por sus mltiples ventajas se usa en
las industrias de
alimentos, farmacutica y en la elaboracin de
productos de higiene oral [10].

El xilitol fue sintetizado por primera vez y descrito en 1891 por Emil
Fischer y su socio [9]. Adems el xilitol es de apariencia y dulzura
similares a la sacarosa, pero aporta un 40% menos de caloras (2,4
kcal/g). Por esta razn, es utilizado como sustituto del azcar en una
relacin 1:1 peso a peso, con la consecuente disminucin calrica. Es
muy estable en la fabricacin de alimentos, no fermenta y no produce
pardeamiento de Millard. En el rea de la salud se destaca su
inclusin en la dieta y las formulaciones destinadas a pacientes
diabticos, porque su metabolismo no est regulado por la insulina.
De
igual
forma,
deshidrogenasa
lo
las
personas
encuentran
deficientes
en
glucosa-6-fosfato
adecuado,
debido
biotransformacin celular no requiere de esta enzima.
que
su
Tambin es
utilizado en la preparacin de alimentos para el tratamiento de

personas con desrdenes en el metabolismo de lpidos, lesiones
renales y parenterales. Otras caractersticas importantes del xilitol son
su efecto anticariognico por el hecho de no ser utilizado
por
los
microorganismos de la flora bucal, en particular por la bacteria
Streptococcus mutans, lo que evita la formacin de cidos que atacan el

esmalte dental y en la prevencin de la otitis media aguda en la
poblacin infantil [10].
A nivel experimental, su ingestin se relaciona con el aumento en la
absorcin sea de
calcio en ratas de laboratorio, previniendo la
osteoporosis o mejorando las condiciones de
aquellas que ya la
padecen. El xilitol se encuentra de manera natural en numerosas frutas

y
algunas
legumbres
como
ciruelas
amarillas,
fresas,
coliflor,
frambuesa, lechuga, espinaca, zanahoria, banano y cebolla, aunque en

muy bajas concentraciones, lo que hace que su extraccin de dichas
fuentes no sea prctica ni econmica. En la actualidad, su produccin
a gran escala se realiza por hidrogenacin cataltica de la xilosa a altas
presiones y temperaturas. Adems de los altos costos de produccin,
se generan impurezas que dificultan la purificacin y cristalizacin del
producto final. Otra forma de
obtencin es a travs de procesos
biotecnolgicos, los cuales son una alternativa de produccin limpia,

ya que no generan subproductos txicos debido a su naturaleza
especfica [10].
A continuacin se describen las etapas en qu consiste la produccin
a escala industrial del xilitol por medio de la hidrogenacin cataltica
de la xilosa. En principio, la sntesis comercial de xilitol implica cuatro
pasos.
-
El primer paso es la desintegracin del material natural rico en

xilano y la hidrlisis del xilano recuperado para producir xilosa.
El segundo paso es el aislamiento de xilosa procedente del

hidrolizado por medio de procesos cromatogrficos para producir
una solucin de xilosa pura.
En tercer lugar, la xilosa se hidrogena a xilitol en presencia de

un catalizador de nquel. De forma alternativa, la hidrogenacin
de la solucin de xilosa impura puede llevarse a cabo en
primer lugar, seguido de la purificacin del jarabe de xilitol.
En ltima instancia, el xilitol se cristaliza en forma ortorrmbica.
El xilitol se suministra comercialmente en forma cristalina, molido,

y granulado. El xilitol cristalino tiene un tamao medio de partcula
del orden de 400 a 600 micras. El rango para el tamao medio de
partculas de xilitol molido es aproximadamente de 50 a 200 micras.
Las formas granuladas de xilitol son adecuados para la compresin
directa [9].
Debido a las necesidades actuales de reducir la contaminacin; la

tendencia hacia un
modelo de vida sana, con una alimentacin
enfocada a tal fin; la necesidad de reducir el consumo de materias

primas, como pueden ser cereales o vegetales comestibles, debido a
que estas mismas son necesarias para alimentar a la gran poblacin
mundial que cada da crece ms; y tambin la disputa del suelo, para
dedicarlo a cultivos alimenticios o a cultivos enfocados a la produccin
de productos qumicos. Todo esto y mucho ms, se ha mencionado en
el apartado 1.4.3. Situacin actual y futura de los productos de
segunda
generacin, cada da se dedican ms esfuerzos a la
investigacin
puesta
en
marcha
de
plantas
piloto
para
la
investigacin de productos de segunda generacin como es el xilitol

producido a partir de paja de trigo. Esta planta piloto, en el caso de
este PFC, abarca la produccin biolgica del xilitol, debido
a las
necesidades actuales anteriormente mencionadas.

De
forma general
las plantas
piloto
que
producen productos
qumicos de segunda generacin a partir de hemicelulosas, presentan

el siguiente patrn en los procesos que se llevan a cabo durante el
proceso de produccin. En primer lugar se realiza un proceso fsico en
el que se acondiciona la materia prima para ser tratada previamente.
Este acondicionamiento suele ser una molienda para dar el tamao
adecuado a la materia prima. El posterior tratamiento previo suele ser
un proceso fsico o qumico, en algunos casos se aplicarn ambos. En
el presente PFC se aplicarn ambos, en primer lugar el proceso fsico
que se trata de una explosin de vapor destinada a romper la
hemicelulosa
en
cadenas
de
polmeros
algo
ms
pequeas
seguidamente el proceso qumico, una hidrlisis enzimtica en la que

se hidrolizarn las cadenas de polmeros para obtener azcares. En el
presente Proyecto la hidrolisis enzimtica compondr la segunda etapa
del proceso. Seguidamente acontecer una tercera etapa en la que se
fermentarn los azcares producidos en la hidrlisis enzimtica, de
forma que se obtendrn los alcoholes
correspondientes a dichos
azcares. En la cuarta y ltima etapa del
proceso englobaramos el
proceso de clarificado
del caldo fermentado y la concentracin del
mismo para posteriormente cristalizarlo y empaquetarlo. Esta cuarta

etapa no se realizar en el presente Proyecto.
Tras esta descripcin de los procesos que se realizan en las plantas

piloto de produccin de productos qumicos de segunda generacin a
partir de hemicelulosa, hay
que mencionar que en la actualidad
todava hay varios retos a la hora de realizar productos qumicos de

segunda generacin. El rendimiento de la materia prima y la
composicin de la biomasa es uno de los retos que se plantean. Es

crucial mejorar el rendimiento de la materia prima y la composicin de
la biomasa para que la eficiencia de la conversin sea ptima. Esto
implica al genoma de las plantas, la creacin de programas
y la
ingeniera qumica de las caractersticas deseables (por ejemplo,

resistencia a la sequa, la insensibilidad al ciclo de la luz, tolerancia
al fro, composicin del azcar C5/C6). Al hacer la materia prima ms
robusta, ms mejoras se pueden llevar a cabo sobre la economa y la
seguridad de disponer de materias primas durante todo el ao [4].
Otro reto lo conforma la eficiencia de las enzimas. Una tcnica
relacionada con el reto es la necesidad de desarrollar enzimas ms
eficientes y robustas, en particular para la conversin de material
lignocelulsico procedente de una variedad de materias primas como
las mazorcas de maz, rastrojos, paja de trigo, bagazo de caa, el arroz,
la biomasa de madera. Adems, la utilizacin de la gran parte de la
biomasa requerir nuevos procesos que permitan la conversin de los
materiales para extraer su valor mximo. Por ejemplo, la lignina es
convertida de forma termoqumica en energa/calor mejor que en
productos qumicos de valor aadido. Hay algunas indicaciones de que
la lignina podra
ser usada como fertilizantes de liberacin lenta,
componente de valor aadido, y como un compuesto de partida para la

fermentacin vainillina [4].
Existe un reto respecto a las fbricas de clulas microbianas. La
necesidad de mejorar
las factoras de clulas microbianas est
relacionada con el reto de tener un mayor rendimiento, por ejemplo la

produccin de huspedes que producen un producto deseado, ya sea
un biocombustible o un producto bioqumico, en grandes cantidades y
con alta productividad. Combinar la ingeniera-metablica con la bioinformtica y la ingeniera para disear el fermentador son la clave. Una
vez que un compuesto puede ser
producido
travs
de
la
fermentacin, tiene que ser recuperado del caldo de fermentacin.

Para lograr esto son necesarios nuevos mtodos de recuperacin,
para poder recuperar as la mayora de los compuestos novedosos.
Adems las tecnologas
novedosas
de

ANEXOS
catlisis
heterognea son
Pgina |
40
tambin
necesarias
para
transformar
los
productos
qumicos
intermedios en productos comerciales [4].

El ltimo de los retos presentes actualmente est relacionado con la
optimizacin del procesado y logstica de la materia prima. Esto incluye
un nmero de reas diferentes: La
mejora de las tcnicas de
densificacin es una, por ejemplo, convertir la materia prima en

briquetas o en pellets, permitiendo el transporte de la materia prima
de baja densidad

ANEXOS
Pgina |
40
originalmente a bajo coste. Establecer tcnicas de conservacin para

controlar las modificaciones fsicas y qumicas de la biomasa durante el
proceso de conversin previa, como por ejemplo cosechado, almacenaje
y transporte, es otra [4].
Tambin es vital mejorar la alta relacin de los sistemas de logstica
de materias primas frente a la produccin econmica de las materias
primas
en
sus
infraestructuras
estaciones
podra
naturales.
resultar
difcil
Invertir
para
en
este
empresas
tipo
de
de
forma
individual, debido al capital necesario, adems de la dificultad de

capturar el valor de la propiedad intelectual [4].
Por ltimo, establecer una red de distribucin de los productos de
base biolgica es otra de las necesidades. Lo ideal sera hacer uso de
las infraestructuras existentes, por ejemplo, utilizando los oleoductos, o
mejorando las estaciones de servicio para permitir la distribucin de
una mayor cuota de biocombustibles. Los EE.UU financian actualmente
la adaptacin de antiguas plantas de produccin de biocombustibles
basadas en el maz, y destinan dinero para I + D, dando cabida a
nuevas tecnologas y procesos [4].
3.5.2. Previsiones
futuro.
de
Se llega a este punto conociendo un poco mejor en qu situacin

se encuentra el proceso de produccin de xilitol desde quin fue su
descubridor y cul es el proceso
actual de produccin a escala
industrial, hasta cuales son los retos para mejorar la
produccin
biolgica de xilitol a partir de biomasa. Pero en este punto una vez

conocidos todos estos aspectos, se va a presentar en qu orden esta la
produccin de xilitol tanto a nivel europeo como a nivel mundial para
que seguidamente se comente cuales son las perspectivas de futuro la
produccin del mismo.
El consumo global de polioles como sustitutos del azcar es difcil de
determinar dada la escasez de datos de dominio pblico. Segn el
International Starch Institute en 2010 la produccin de xilitol se calcula
ANEXOS
Pgina |
41
en 200.000 toneladas. A nivel mundial se estima que el consumo de

polioles en el segmento de la alimentacin y la confitera ha crecido a
una tasa anual del 4% durante el periodo 2001-2010 [11].

ANEXOS
Pgina |
42
El
periodo
de
recesin
econmica
mundial
ha
afectado
negativamente al mercado de los polioles durante 2008 y 2009. La

cada de la demanda de polioles en diversos usuarios finales de los
sectores de las aplicaciones industriales, la alimentacin y la confitera,
entre otros, ha reducido notablemente la facturacin total. El descenso
de la demanda ha sido ms notorio en Estados Unidos y en Europa.
Adems, el mercado ha sido testigo de un robusto aumento de los
precios de las materias primas. Para hacer frente al acentuado
aumento de los precios de materia prima, varios fabricantes decidieron
elevar los precios de sus productos. Las deprimentes condiciones del
mercado obligaron a varios fabricantes a reducir sus producciones o
detener temporalmente su actividad. A medio plazo, se prev que el
retorno del crecimiento econmico favorezca las perspectivas de
recuperacin y crecimiento en los aos venideros. Probablemente el
mercado experimentar un aumento de la demanda principalmente en
los segmentos de la
alimentacin y la confitera, as como en
aplicaciones farmacuticas [11].

A nivel mundial Europa es el mayor mercado regional para los
polioles. La creciente demanda de alimentos bajos en caloras est
impulsando el crecimiento del mercado de los polioles en Europa. Los
beneficios para la salud que ofrecen estos productos qumicos siguen
atrayendo a los fabricantes europeos de productos farmacuticos o
de higiene bucal. Respecto al futuro de los polioles hay que tener en
cuenta a Asia-Pacfico como el mercado de ms rpido crecimiento, con
unas previsiones de aumento del consumo a una tasa anual combinada
superior al 3% hasta 2015 (esto implica un crecimiento anual medio
global menor que el de la pasada dcada). Alimentacin y confitera es
el segmento de usos finales que ms rpido est creciendo, ya que los
productores de alimentos buscan alternativas que ayuden a reducir el
contenido calrico sin comprometer el gusto ni la apariencia. Esta
definicin del panorama actual y futuro respecto a la produccin de los
edulcorantes clasificados en el grupo de los polioles, dentro del cual
encontramos el producto final del presente PFC, xilitol [11].
A continuacin se muestran datos de importacin de xilitol para tener

una idea de las cantidades de xilitol que se distribuyen de forma
mundial, hacindose referencia a la Tabla 2, la cual hace referencia a

la cantidad en peso que se importa a Mjico desde diferentes partes
del mundo, y tambin a la Tabla 3, que presenta los valores de las
cantidades en peso importadas. Estos datos nos dan idea de cmo se
ha ido incrementando la produccin de xilitol a lo largo del tiempo
hasta el inicio del siglo XXI y
con el valor de las importaciones se obtiene una idea de qu cantidad

de dinero mueven dichas cantidades de xilitol [12].
Cantidad de xilitol importada por pas de procedencia (Ton)
Pas
Ao
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
Alemani
a
E.U.
52
46
105
66
75
107
46
Finlandia
13
34
40
Italia
15
Venezuel
a
Total
54
56
114
80
84
142
103
Tabla 2. Toneladas de xilitol importadas, para Mjico; Censos de

importaciones [11].
Valor de la cantidad de xilitol importada por pas de

3
procedencia (Dlares ( ) x 10 )
Pas
Ao
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
Alemani
a
E.U.
17,8
18
27,5
11,2
19,7
17,1
17,5
71,5
143
196
141,4
160,1
333,5
9,99
Finlandi
a
Italia
44
31,2
65,5
27,5
144,4
158,8
63
Venezuel
a
Total
12700
89,3
205
267,4
218,1
207,3
495
339,2
Tabla 3. Valoracin en dlares del xilitol importado, para Mjico; Censos de

importaciones [11].
4. Viabilidad.
4.1. Viabilidad tcnica.
El presente Proyecto tiene por objetivo el diseo de una planta
piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo. El
procesado de la materia prima (paja de trigo) mediante un tratamiento
previo fsico-qumico (explosin de vapor en presencia de amoniaco)
conducir a la obtencin de hemicelulosas, entre ellas el xilano.
Posteriormente este polmero ser sometido a hidrlisis enzimtica
mediante un coctel de enzimas apropiado para obtener la xilosa. Por
ltimo se proceder a la fermentacin de las pentosas, concretamente
xilosas, para obtener el producto final, xilitol.
Como materia prima se emplear el residuo agrcola de la cosecha
del trigo: la paja de trigo, que se encuentra en abundancia en la
provincia de Cdiz. Dicha materia prima cuenta en su composicin
con una cantidad aceptable de xilano, microfibra conformada
por
cadenas polimricas de xilosa. El producto final, xilitol, ser destinado

a la industria productora de dentfricos. Adems se distribuir de forma
lquida, ya que en el proceso de fabricacin del dentfrico se disuelven
los edulcorantes y otros compuestos en los lquidos que comportan el
carcter
hmedo
del
dentfrico.
Estos
otros
compuestos
tienen
diferentes funciones como pueden ser los abrasivos [13]. De esta

manera, al distribuirse el xilitol como una suspensin, tras acondicionar
dicha suspensin para el proceso de fabricacin del dentfrico se
ahorrar en humectante, tiempo y energa de homogenizacin del
dentfrico.
Se trata de una mejora en el mbito de los aditivos que se adicionan
a los dentfricos, ya que para stos, el xilitol puede sustituir total o
parcialmente al sorbitol como humectante. Debido a su mayor dulzor,
el xilitol mejora el sabor del dentfrico y respecto a la fabricacin de
geles transparentes, se dice que exhibe propiedades ligeramente
superiores a las del sorbitol, adems de que mejora el efecto anticaries
de los dentfricos con flor.
El ejemplo aclaratorio de esta mejora es el siguiente: incluir un

10% de xilitol en la composicin de un dentfrico con flor tuvo como
resultado una reduccin de un 12% en la cantidad de caries en nios
mayores de 3 aos, en comparacin con un dentfrico cuyo componente
anticaries era el flor. Adems existe la evidencia de que el xilitol
ejerce un
efecto de disminucin de la placa e interfiere en el

metabolismo bacteriano, particularmente en presencia de iones
fluoruro y zinc.
Tambin
se
ha
postulado
un
efecto
inhibitorio
sobre
la
desmineralizacin del esmalte. Adems hay evidencia de que el uso

de
un
dentfrico
con
contenido
en
xilitol
puede
reducir
significativamente la bacteria Streptococcus mutans en la saliva.

Debido a sus efectos en general favorables para la salud dental, el
xilitol se ha aplicado tambin en otros productos de cuidado bucal,
como enjuagues bucales y saliva artificial.
Como se acaba de mencionar, el empleo de xilitol en lugar de
sorbitol como humectante en la pasta de dientes deriva en una serie
de ventajas. Sin embargo, el proceso de produccin que se plantea en
este proyecto tambin tiene una serie de ventajas que se apuntan a
continuacin:
-
Se
valoriza
un
desecho
agrcola
(paja
de
trigo),
que
anteriormente slo se empleaba en el forraje del ganado.

-
Se trata de un proceso econmico desde el punto de vista de

que no utiliza una
gran cantidad ni variedad de productos
qumicos, tan solo se emplea una solucin de amoniaco al 30%,

adems de enzimas y levaduras.
-
Es
un
proceso
ecolgico,
ya
que
no
emplea compuestos
agresivos para el medio ambiente, excepto el amoniaco, el cual

se recupera mediante un cambiador de calor y la cantidad
retenida en la materia prima (paja de trigo) procesada ser
neutralizada con acetato de sodio. La materia prima se hidroliza
con un coctel de enzimas, mediante un proceso que no crea
residuos qumicos agresivos para el medio ambiente y que se
realiza en condiciones suaves de temperatura y presin,
requiriendo equipamiento especial.
-
Anlogamente la fermentacin de la xilosa, al realizarse con

levaduras se lleva a
no
cabo en condiciones suaves de presin y temperatura y no se

genera ningn producto qumico perjudicial para el medio
ambiente.
4.2.
Viabilidad econmica.
La planta piloto de produccin de xilitol diseada reportar una

serie de costes y beneficios, los cuales deben compensarse, adems
de rebasar los beneficios a los costes para que dicha planta piloto sea
viable econmicamente. Generalmente, en cualquier
proceso productivo, el factor que representa un mayor coste es la

compra de la materia prima. Sin embargo, en este caso ese factor se
reduce mucho, ya que el residuo agrcola empleado como materia
prima (paja de trigo), es abundante y su nico uso a posteriori es el
forraje del ganado. Por este motivo su precio no es muy alto y la
viabilidad econmica se garantiza en cuanto a costes. Tan solo hay
que aadir al coste de materias primas la disolucin de amoniaco al
30% y el coctel de enzimas, siendo estas las materias primas ms
costosa. El resto de materias primas son levaduras cuyo precio tampoco
es excesivo. Como se describe en el documento Presupuesto, la
viabilidad econmica de la planta diseada est justificada.
Para efectuar un anlisis de los costes, se deben tener en cuenta
los siguientes factores:
-
Costes de la materia prima (paja

de trigo).
En este caso, la materia prima que se suministra a la planta

procede del desecho de un cultivo agrcola muy abundante en la
provincia de Cdiz, paja de trigo. Debido a su abundancia y al
destino actual del mismo, forraje de ganado, su precio no es elevado
y no existen contradicciones morales en su empleo, ya que al ser
abundante
aun
queda una fraccin muy importante para la
alimentacin del ganado.

-
Costes de procesamiento,
almacenamiento.
produccin
Entraran en este punto todos los costes relacionados con el

proceso productivo:
Mantenimiento
Seguridad e higiene
Mano de obra
Energa elctrica, agua, aditivos qumicos, vapor de agua
Exceptuando la unidad de tratamiento previo fsico-qumico, que

trabaja a alta presin, el resto de las unidades del proceso trabajan
a unas condiciones de presin y temperatura suaves, con lo que la

operatividad de la planta no representa un coste excesivamente
alto.
Variables en funcin de la tecnologa

aplicada.
Se consideran en este apartado los costes correspondientes al

inmovilizado de las unidades de proceso. El tipo, tamao y carga
de dichas unidades depender de la tecnologa aplicada, siendo
posiblemente el equipo ms caro el reactor de hidrlisis enzimtica.
Al tratarse de un equipo de grandes dimensiones, que adems
incluye chaqueta para la calefaccin del mismo, supone un aumento
de material.
Dicho equipo se construir en Acero Inoxidable AISI
316L lo que tambin supone un encarecimiento del coste del mismo.

-
Carga impositiva
producto final.
aplicada
al
Dado que el xilitol es un aditivo alimenticio saludable y posee

otras propiedades beneficiosas para la salud, se propone como
una alternativa al edulcorante natural por excelencia con mayor
produccin mundial, la sacarosa. El mismo xilitol, estar sujeto a
una serie de impuestos determinados por la Agencia Tributaria del
Estado Espaol.
-
Costes
de
distribucin
comercializacin.
En este punto se enmarcaran todos los costes procedentes

de la publicidad, transporte, ventas, administracin, financiacin,
etc.
En cuanto a los beneficios generados por la planta piloto, estos
provendrn de la
comercializacin del mismo para su uso como
aditivo de los dentfricos, dependiendo el costo para el usuario final de

la carga tributaria que se le imponga al producto.
Con respecto a la rentabilidad econmica, se pondr de manifiesto
en los siguientes resultados:
Intensidad
inversin.
de
la
Productivid
ad.
Participacin
Mercado.
Tasa de crecimiento del

mercado.
Calidad
producto.
del
de
Desarrollo de nuevos productos o diferenciacin de los competidores.
Integracin vertical.
Costos operativos.
El xilitol es capaz de producir esta rentabilidad econmica que se

busca, ya que tiene diferentes aplicaciones en la vida cotidiana como
es un efecto edulcorante ms potente que el de la sacarosa y con
menos caloras. Por estas propiedades es aplicado como aditivo
alimenticio en alimentacin diettica, dulces y chicles. Tambin tiene
propiedades
anticariognicas, todas estas y otras propiedades han
quedado reflejadas en el apartado 3.5.1. Produccin actual de xilitol.

Por otro lado en la actualidad se busca la posibilidad de obtener
productos qumicos a partir de desechos o materias en apariencia con
poca capacidad de ser reutilizadas. De este modo hoy en da se abre
una nueva cuota de mercado con grandes posibilidades y la cual ayuda
al medio ambiente, ya que no se consumirn tantas materias primas
como se poda hacer en pocas pasadas para la produccin de los
mismos productos qumicos.
Adems estos productos qumicos de
segunda generacin son obtenidos de una forma biolgica, lo que

abarata su coste de produccin e innova en la obtencin de productos
qumicos cuyo proceso antes era mucho ms contaminante.
4.3.
Viabilidad legal.
La viabilidad legal viene determinada por la legislacin y normativa

que el objeto del proyecto debe cumplir, tanto a nivel del producto,
como a nivel del proceso de fabricacin del mismo. En este caso la
normativa aplicable ser la relativa al xilitol en materia de seguridad,
medio ambiente y calidad. Este tema se desglosa en el apartado
5.Legislacin, en dicho apartado se hace referencia a la legislacin y la
normativa.
El presente Proyecto Fin de Carrera cumple todas las normativas
vigentes vinculadas
con los aspectos tratados en el mismo, no
existiendo ninguna legislacin que afecte al Proyecto impidiendo su

ejecucin ni operacin cuando la planta piloto est en marcha.
5. Legislacin.
La normativa aplicable a este Proyecto Fin de Carrera titulado:
Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo
con pretratamiento AFEX se encuentra
recogida en el presente
apartado.
Este proyecto se realizar cumpliendo los requisitos marcados por la
Legislacin
Europea, Estatal y Autonmica Andaluza Vigente, los
Reglamentos y Normativa de aplicacin oportunos. La Legislacin

Vigente, los Reglamentos y la Normativa aplicada en
el presente
Proyecto Fin de Carrera se expondrn divididos en cinco apartados:

-
Legislacin general.
Legislacin referente a las especificaciones de uso del xilitol

como aditivo en dentfricos.
Legislacin especfica de Medio Ambiente.
Legislacin especfica de Seguridad y Salud.
Normativa de aplicacin.
5.1.
-
Legislacin.
Legislacin general.
Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria.
RD 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el

Reglamento de almacenamiento de productos qumicos y sus
instrucciones tcnicas complementarias MIE APQ-1, MIE APQ2, MIE APQ-3, MIE APQ-4, MIE APQ-5,
MIE APQ-6, MIE APQ-7. SE MODIFICA los arts. 1 a 3 y 6.2, la
disposicin
final
las
instrucciones
tcnicas
complementarias MIE APQ-1 a 7 y SE AADE la MIE APQ-9,

por REAL DECRETO 105/2010, de 5 de febrero.
RD 1244/1979, de 4 de abril, por el que se aprueba el

reglamento de aparatos a presin.
Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las

disposiciones
de aplicacin de la Directiva del Parlamento Europeo y del

Consejo, 97/23/CE, relativa a los Equipos de Presin y se
modifica el Real Decreto 1244/1979, de
4 de abril de 1979, que aprob el Reglamento de Aparatos

a Presin. SE SUSTITUYE, por RESOLUCIN de 28 de octubre
de 2002.
RD 1/2001, de 10 de julio, por el que se aprueba el texto

refundido de la Ley
de Aguas de 29/1985, de 2 de agosto. Tiene por objeto la
regulacin del dominio pblico hidrulico, del uso del agua y
en su Artculo 92 queda prohibido con carcter general el
vertido
directo
residuales
indirecto
susceptibles
de
de
aguas
de
contaminar
productos
las
aguas
continentales o cualquier otro elemento del dominio pblico

hidrulico, salvo que se cuente con la previa autorizacin
administrativa.
Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido.
Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. SE DEROGA, por

LEY 22/2011, de 28 de julio.
Decreto 59/2005, de 1 de marzo, por el que se regula el

procedimiento para la instalacin, Instruccin, traslado y
puesta
en
industriales,
funcionamiento
as
como
el
de
los
control,
establecimientos
responsabilidad
Instruccin sancionador de los mismos.
Decreto 281/2002, de 12 de noviembre, por el que se

regula el rgimen de autorizacin y control de los depsitos
de efluentes lquidos o de lodos procedentes de actividades
industriales, mineras y agrarias.
Real Decreto 338/2010, de 19 de marzo, por el que se

modifica el Reglamento de la Infraestructura para la calidad
y
seguridad
industrial,
aprobado
por
el
Real
Decreto
2200/1995, de 28 de diciembre.
Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se

aprueba el Reglamento Electrotcnico para Baja Tensin.
Real Decreto 2661/1998, de 11 de diciembre, por el que se

aprueba la Instruccin de Hormign Estructural (EHE). SE
DEROGA, por REAL DECRETO 1247/2008, de 18 de julio
Real Decreto 956/2008, de 6 de junio, por el que se

aprueba la Instruccin para la Recepcin de Cementos (RC08).

ANEXOS
Pgina |
50
Real
Decreto
autorizacin
de
1630/1980,
uso
para
la
de
18-7-1980,
sobre
la
fabricacin y empleo
de
elementos resistentes para pisos y cubiertas. SE DEROGA, por

REAL DECRETO 1339/2011, de 3 de octubre.

aprueba el Cdigo Tcnico de la Edificacin.

ANEXOS
Pgina |
50
Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se

aprueba el Reglamento de Instalaciones Trmicas en los
Edificios (RITE) y sus Instrucciones Tcnicas complementarias.
Decreto 326/2003, de 25 de noviembre, por el cual se

aprueba el Reglamento de Proteccin contra la Contaminacin
Acstica en Andaluca.
Real Decreto 1371/2007, de 19 de octubre, por el que se

aprueba el documento bsico DB-HR Proteccin frente al
ruido del Cdigo Tcnico de la Edificacin y se modifica el
aprueba el Cdigo Tcnico de la Edificacin.

aprueba el Reglamento de Seguridad contra incendios en
Establecimientos Industriales.
Legislacin de Seguridad y salud.
Ley 31/1995, de 8 de noviembre. Ley de prevencin de riesgos

laborales.
RD 773/1997, de 30 de mayo. Disposiciones mnimas de

seguridad
salud
relativas
la
utilizacin
por
los
trabajadores de equipos de proteccin individual.
RD 614/2001, de 8 de junio. Disposiciones mnimas para la

proteccin de la salud y seguridad de los trabajadores frente
al riesgo elctrico.
RD 1215/1997, de 18 de julio. Disposiciones mnimas de

seguridad y salud
para la utilizacin por los trabajadores de los equipos de trabajo.
RD 485/1997, de 14 de abril. Disposiciones mnimas en

materia de Sealizacin de seguridad y Salud en el trabajo.
RD 486/1997, de 14 de abril. Disposiciones mnimas de

seguridad y salud en los lugares de trabajo.
RD 39/1997, de 17 de enero. Reglamento de los servicios de

prevencin.
RD 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen

disposiciones mnimas de seguridad y salud en las obras de
construccin en el marco de la
ley 31/1995, de 8 de
noviembre, de prevencin de riesgos laborales.

ANEXOS
Pgina |
51
RD 604/2006, de 19 de mayo. Real Decreto por el que se

modifica el RD 39/1997, de 17 de enero, por el que se
aprueba el reglamento de los servicios de prevencin y el RD
1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las
disposiciones mnimas de seguridad y salud en las obras de
construccin.

ANEXOS
Pgina |
52
RD 2267/2004, de 3 de diciembre. Reglamento de Seguridad

contra incendios en establecimientos industriales.
RD 681/2003, de 12 de junio. Disposiciones mnimas para la

proteccin de la
salud y seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos
derivados de atmosferas explosivas.
Real
Decreto
286/2006,
de
10
de
marzo,
sobre
la
Proteccin de la Salud y Seguridad de los Trabajadores contra

los Riegos relacionados con la Exposicin al Ruido.
Real Decreto Legislativo 1/1994, de 20 de junio, por el que

se aprueba la Ley General de la Seguridad Social.
Real
Decreto
487/1997,
de
14
de
abril,
sobre
las
Disposiciones Mnimas de Seguridad y Salud relativas a la

Manipulacin Manual de Cargas que entrae
riesgos, en
particular dorso lumbares, para los Trabajadores.
Real Decreto Legislativo 1/1995, de 24 de marzo, por el que

se aprueba el
texto refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores.

modifica el Reglamento de la Infraestructura para la Calidad
y la Seguridad Industrial, aprobado por el Real Decreto
2200/1995, de 28 de Diciembre.
Real Decreto 374/2001, de 6 de abril, sobre la proteccin de

la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con los agentes qumicos durante el trabajo.
Real Decreto 407/1992, de 24 de abril, aprueba la Norma

Bsica de Proteccin Civil.
Real Decreto 1849/2000, de 10 de noviembre, por el que

se modifica el Reglamento de Seguridad en las Mquinas.
Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, sobre sobre

disposiciones mnimas de
seguridad y salud relativas al
trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualizacin.

-
Legislacin especfica.
Real Decreto 117/2001, de 9 de febrero, por el que se

establece la normativa bsica de fomento de las inversiones
para la mejora de las condiciones de
transformacin y
comercializacin de los productos agrarios, silvcolas y de la

alimentacin.
Real Decreto 2106/1996, de 20 de septiembre, por el que

se establecen las normas de identidad y pureza de los
edulcorantes utilizados en los productos
alimenticios. SE
DEROGA, por REAL DECRETO 299/2009, de 6 de marzo.

aprueba la lista positiva de aditivos edulcorantes autorizados
para su uso en la elaboracin de productos alimenticios, as
como sus condiciones de utilizacin.

aprueba
la
Reglamentacin
elaboracin, circulacin y
chicles,
confites
Tcnico-Sanitaria
para
la
comercializacin de caramelos,
golosinas.
SE
DEROGA
por
REAL
DECRETO 348/2011, de 11 de marzo.
Real Decreto 2353/1986, de 10 de octubre, por el que se

modifican algunos artculos de la Reglamentacin TcnicoSanitaria para la Elaboracin,
Circulacin y Comercio de
Preparados
Regmenes
Alimenticios
para
Dietticos
y/o
Especiales, aprobado por Real Decreto 2685/1976, de 16 de

octubre. SE DEROGA EL APARTADO 2.2, EXCEPTO EL TERMINO
INDICADO,
DEL
EPIGRAFE
1,
POR
REAL
DECRETO
2002/1995, DE 7 DE DICIEMBRE.
RESOLUCIN de 10 de marzo de 2008, de la Direccin

General de Desarrollo Industrial, por la que se publica la
relacin de normas UNE aprobadas por AENOR durante el
mes de febrero de 2008.
Real Decreto 142/2002, de 1 de febrero, por el que se

aprueba la lista positiva de aditivos distintos de colorantes y
edulcorantes para su uso en la elaboracin de productos
alimenticios, as como sus condiciones de utilizacin.
Legislacin de medioambiente.
Ley 7/2007, de 9 de julio, de Gestin de la Calidad Ambiental de

Andaluca.
Decreto 297/1995, de 19 de diciembre, por el que se

aprueba
el
Reglamento
de
Calificacin
Ambiental
de
Andaluca.
Decreto 94/2003, de 8 de abril, por el cual se modifica

puntualmente los anexos del Decreto 292/1995, de 12-121995, que aprueba el Reglamento de Evaluacin de Impacto
Ambiental de la Comunidad Autnoma de Andaluca y del
Decreto
152/1996,
Reglamento de
de
30-4-1996,
que
aprueba
el
Informe Ambiental, la Red de Espacios Naturales protegidos

de Andaluca y su Registro.
Ley 34/2007, de 15 de noviembre, Ley de Calidad del Aire y

Proteccin de la Atmsfera.
Directiva 2002/49/CE, de 25 de junio, por la cual se regula

la Evaluacin y Gestin del Ruido Ambiental.
Real Decreto 100/2011, de 28 de enero, por el que se

actualiza
el
catlogo
contaminadoras
de
de
la
actividades
atmsfera
se
potencialmente
establecen
las
disposiciones bsicas para su aplicacin.
COM/745/2003,
de
de
diciembre,
Proteccin
al
Medioambiente, por la que se comunica la revisin de la

Poltica Medioambiental 2003.
5.2.
Normativa.
En este apartado se expone la normativa que se aplica en el presente PFC.

-
Cdigo ASME de Diseo, Seccin VIII- Div.1 y Div.2.
UNE 84704:2008. Materias primas cosmticas. Dentfricos.

Xilitol. Norma una aprobada por AENOR en la RESOLUCIN de 10
de marzo de 2008.
Normas ISO.
6. Materia prima.
6.1. Eleccin de la materia prima.
En los materiales lignocelulsicos se distinguen, como se ha visto en

el
apartado
3.3.
Estructuras
presentes
en
los
materiales
lignocelulsicos, los componentes estructurales de la pared celular

(celulosa, hemicelulosa y lignina), que representan el 80-90% del peso
total, y los componentes no estructurales (agua, sustancias extrables,
cenizas y otros). Hemicelulosas es el trmino empleado para aludir a
los polisacridos de la pared celular extrables con lcalis acuosos. Su
funcin en la pared celular es servir de puente de unin
entre la
celulosa y la lignina. Las hemicelulosas se encuentran en proporciones
del 20 al 30%, variando mucho de un material a otro, siendo mayor en

los materiales alternativos
que en los materiales madereros que
presentan mayores contenidos en celulosa y lignina. Las hemicelulosas

se diferencian de la celulosa por su mayor velocidad de hidrlisis en
medio cido y por su solubilidad en lcalis, y en cuanto a la lignina por su

resistencia a la oxidacin [7].
Bajo la denominacin hemicelulosas se encuentra un grupo de
heteropolmeros constituidos por un pequeo nmero de azcares y
algunos de sus derivados, como azcares acetilados y cidos urnicos.
Adems, estas estn constituidas principalmente
por tres hexosas
(glucosa, galactosa y manosa) y dos pentosas (xilosa y
arabinosa),
aunque tambin pueden aparecer en ellas pequeas cantidades de

ramnosa y fucosa [7].
Las principales diferencias que presentan las hemicelulosas con
respecto a la celulosa son:
-
El grado de polimerizacin: entre 200-300 en las hemicelulosas

frente a 50015.000 de la celulosa.
La presencia de ramificaciones: la celulosa es un polmero

lineal, sin ninguna ramificacin, mientras que la hemicelulosa si
tiene ramificaciones.
La
heterogeneidad:
formados
por
las
distintos
hemicelulosas
azcares
son
que
heteropolmeros
pueden
presentar
sustituyentes, mientras que la celulosa es un homopolmero que

est compuesto nicamente por glucosa.
-
La falta de cristalinidad: la hemicelulosa presenta una estructura

amorfa, a diferencia de la celulosa que posee una acusada
cristalinidad.
La hemicelulosa es mucho ms fcil de hidrolizar que la

celulosa, debido a su
estructura ramificada compuesta por
diversos monosacridos, los cuales son ms
susceptibles a
separarse.
En la Tabla 4 se muestra la composicin de las hemicelulosas
presentes en diversos materiales. Dicha composicin se expresa en
funcin de los monmeros
constituyentes de
las hemicelulosas,
cuantificados por cromatografa lquida de alta resolucin [7].
Los datos de la tabla sealan que el monmero xilosa, en los

materiales alternativos, es mayoritario en el bagazo de caa, seguido
por la paja de trigo. Se ha elegido la Paja de trigo como materia prima
para la obtencin de xilitol, debido a la gran produccin de este
material en la provincia de Cdiz, y que es uno de los residuos
agrcolas con mayor cantidad de xilosa en su composicin. Este ao
2012 se han plantado 65.200 hectreas de trigo, y el ao anterior,
2011, se plantaron 64.590 hectreas, lo que produjo una cantidad de
trigo de 211.225 Tm [14].
Entre las diferentes materias primas de origen lignocelulsico, la paja

de trigo es una abundante fuente de biomasa, principalmente en
Europa. En el caso concreto del trigo, cada kilogramo de grano
produce 1,1 kg de paja y, segn las estadsticas de la Organizacin
de las Naciones Unidas para la Agricultura, se produjeron en el mundo
691 millones de toneladas de trigo en el ao 2011, lo que supone 760
millones de toneladas de paja de trigo disponibles [15]. De este modo
en la provincia de Cdiz al producirse una cantidad de 211.225 Tm de
trigo, se produjeron en consecuencia 232.346 Tm de paja.
Teniendo en cuenta la paja de trigo utilizada para alimentacin animal
y para el
mantenimiento
de suelos,
alrededor del
60%
de la
produccin de paja de trigo mundial podra asignarse para propsitos

de produccin de compuesto de segunda generacin, siendo una de
las fuentes de biomasa lignocelulsica ms abundantes [16]. Uno de
estos
compuestos qumicos de segunda generacin es el xilitol,
producto principal que se desea obtener en el presente Proyecto Fin de

Carrera.
Tabla 4. Composicin de las hemicelulosas en los materiales

lignocelulsicos (% en peso referido al material seco) [7].
6.2.
Caracterizacin
materia prima.
de
la
A continuacin se va a definir la composicin del trigo, material

lignocelulsico, empleado para producir el xilitol de esta planta piloto.
Las materias primas lignocelulsicas estn compuestas principalmente
de polmeros formados por carbohidratos (celulosa y hemicelulosa) y
lignina. Tambin estn presentes en bajas concentraciones otros
compuestos como, protenas, cidos, sales, y otros minerales.
La celulosa y hemicelulosa que constituyen las dos terceras partes
de la pared celular de la materia seca, son polisacridos que pueden
ser
hidrolizados
alcoholes,
como
azcares
ya
se
ha
luego
visto
en
fermentados para
apartados
producir
anteriores.
El
rendimiento del proceso, en este caso rendimiento de xilitol a partir

de biomasa, est directamente ligado al xilano presente en la materia
prima. La lignina no puede ser usada en el proceso de fermentacin,
sin embargo, podra ser til para otros propsitos. La materia seca es
la porcin de biomasa que no es agua.
Anteriormente en el apartado 3.3 estructura de los materiales
lignocelulsicos se
comento por qu polmeros estaba formada la
materia lignocelulsica y cules eran estos en s mismos. En este caso

se detallar que cantidades de dichos polmeros componen la materia
lignocelulsica. El termino lignocelulosa se emplea para describir el
compuesto polimrico tridimensional que forma la estructura material
de las plantas, como se ve en
la Figura 9 que se compone de
cantidades variables de celulosa, hemicelulosa y lignina.

La celulosa representa del 30-50% de la materia prima seca total y se
trata de un polmero de glucosa unido por enlaces -1,4 glicosdicos. El
ladrillo bsico de construccin de este polmero lineal es la celobiosa,
un dmero glucosa-glucosa El dmero son dos molculas simples,
monmeros, combinados para formar un polmero. La hidrlisis de
celulosa tiene como resultado monmeros individuales de glucosa.
Este proceso tambin se conoce como sacarificacin [17].
La hemicelulosa supone del 20-40% de la materia prima seca total.

La hemicelulosa es
un polmero corto, altamente ramificado por
azcares de cinco carbonos (C5) y seis carbonos (C6). La hemicelulosa

contiene especficamente xilosa y arabinosa (C5 azcares)

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
y galactosa, glucosa, y manosa (C6 azcares). Adems, la
hemicelulosa est ms
preparada para ser hidrolizada en comparacin con la celulosa debido
a la naturaleza amorfa de sus ramificaciones. El producto principal de
la hidrlisis de hemicelulosa es el azcar (C5), xilosa [17].
La lignina confiere del 15-25% de la materia prima seca total. La
lignina, componente
estructural polifenlico de las plantas, es la
mayor fraccin de compuestos no- carbohidratos de la lignocelulosa.

A diferencia de la celulosa y la hemicelulosa, la lignina no puede ser
empleada en procesos de fermentacin [17].
Figura 9. Estructura tridimensional de la materia lignocelulsica. Modificacin a

partir de [18].

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
Por otra parte adems de los componentes destacados de la
lignocelulosa,
tambin
forman
parte
del
todo
los
siguientes
compuestos. La ceniza, la cual componen del 3-10% de la materia

prima seca total, es el residuo que permanece tras la ignicin de la
biomasa herbcea [17]. La ignicin es la oxidacin seca a 57525C.
La ceniza se compone de minerales tales como el silicio, aluminio,
calcio, magnesio, potasio y sodio. Otros compuestos presentes en las
materias primas lignocelulsicas son conocidos como extrables entre
las que se incluyen resinas, grasas y cidos grasos, cidos fenlicos,
fitoesteroles, sales, minerales, y otros compuestos. Por ltimo se
presenta un diagrama de sectores (Figura 10.), para visualizar mejor
que cantidades de cada
compuesto forman parte de la biomasa
lignocelulsica [17].
Figura 10. Composicin general de las materias primas de biomasa

lignocelulsica [17].
A continuacin se presenta la Tabla 5, en la cual se muestran los

valores de los diferentes compuestos presentes en la paja de trigo. A
partir de la misma se crea la tabla posterior (Tabla 6) en la que se
visualiza la composicin de la paja de trigo que se emplea como

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
materia prima para la obtencin de xilitol en el presente
proyecto fin
de carrera. Dicha tabla se estima a partir de la media de los datos
presentados en la tabla inicial
(Tabla 5) de forma que la suma de todos los porcentajes proporcione

un resultado final del 100%.
Tabla 5. Anlisis de la composicin de la paja de trigo. Composition of

Hebarceous Biomass Feedstocks, 2007.
En la Tabla 5 se presenta la composicin empleada para realizar

los clculos de la corriente de materia que fluye de un equipo hasta el
siguiente como se ver en Anexo 1. Clculos. En la misma es posible
visualizar la cantidad de xilano que contiene la materia
prima
empleada, adems de slidos solubles, los cuales corresponden a la

suma de la cantidad de glucano, arabinano, galactano y manano;
polmeros
compuestos
por
estructuras de cinco y seis carbonos.
Tambin se observan los slidos insolubles presentes en la materia

prima, formados por el conjunto de lignina, cenizas y resto de
componentes no solubles que completan el 100% de la materia seca.
Compuestos
Xilano
22
Solubles
41,
6
36,
4
0,3
Insolubles
Agua
Total
100
Tabla 6. Composicin paja de trigo para la produccin de xilitol.

ANEXOS
Pgina |
60

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
6.3.
El proceso AFEX como promotor de la ruptura de la pared

celular.
El proceso AFEX, o explosin por vapor con ayuda de la disolucin de

amoniaco (AFEX, siglas en ingles que recogen el trmino Ammonia
Fiber Expansion), realiza un cambio
fsico en los polmeros que
constituyen las fibras de la materia prima (paja de trigo) empleada

en la produccin del xilitol. Seguidamente se realiza un anlisis de
cul es la funcin especfica de este tratamiento y por qu es
ventajoso su uso. Adems se introduce en este apartado 6. Materia
prima porque es una de las caractersticas principales de la planta
piloto y ya que transforma la materia prima aumentando la eficacia de
su procesado.
Un tratamiento eficaz debe ser de bajo coste y bajo consumo
energtico, fcil recuperacin y reutilizacin, adems de ser aplicable a
diversos materiales con eficiencia y reproducibilidad. As mismo, debe
evitar la degradacin o prdida de carbohidratos o formacin de
subproductos inhibitorios para las enzimas y microorganismos en los
procesos de hidrlisis y fermentacin. Todas estas condiciones las
cumple el tratamiento previo AFEX, sirviendo el mismo para tratar paja
de trigo, materia prima del presente PFC, bagazo de caa de azcar,
rastrojo de maz, paja de arroz, entre otros tantos.
El tratamiento previo AFEX es un tratamiento rpido (2-5 minutos) en
el cual la reaccin ocurre en fase lquida a temperaturas relativamente
bajas, en un reactor presurizado con una disolucin amoniacal de
concentracin conocida. En prximos
apartados se definirn estos
parmetros. Ms del 99 % del amoniaco utilizado se recupera
sin
efluentes que tratar y los posibles restos sern neutralizados mediante

la adicin de acetato de sodio, cuyas cantidades sern definidas en el
Anexo 1: Clculos. Se logra reducir el tiempo de tratamiento al
garantizar que la reaccin ocurra principalmente en
fase lquida.
Debido a la accin del amoniaco, acrecentada por la humedad, al

incremento
de
temperatura
la
despresurizacin
sbita,
el
tratamiento AFEX afecta el ordenamiento estructural del material,

ANEXOS
Pgina |
61

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
incrementando la accesibilidad del agua en la estructura fibrilar. La
descompresin violenta durante el tratamiento produce la ruptura de
la estructura fibrilar y por ende de los enlaces de hidrgeno que
mantienen unidas a las fibras entre s, exponiendo nuevos espacios y
grupos polares que no se encontraban disponibles. Estudios previos
han demostrado que el material tratado por AFEX es tres

ANEXOS
Pgina |
62

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
veces ms susceptible a la hidrlisis enzimtica que el material no
tratado. El proceso AFEX ayuda a la ruptura de los enlaces steres,
principalmente entre la hemicelulosa y la lignina; y aumenta el rea
interfacial del material. Tambin contribuye a separar el
material
vegetal y permite la conversin de la celulosa y hemicelulosa en

azcares monomricos por hidrlisis enzimtica del material [19].
Seguidamente, se comenta en mayor profundidad en qu grado se
ven afectados los enlaces de la red polimrica que forma la pared
celular de las plantas. La disolucin de amoniaco se usa para alterar la
red de enlaces de hidrogeno presente en las nanofibras de celulosa,
desde
su
estado
cristalino
natural
hacia
una
forma
alotrpica,
aumentado de esta forma su rendimiento frente a la hidrlisis. En la

forma alotrpica que se crea a partir
del polmero, el complejo
enzimtico combinado de endocelulasa y exocelulasa tiene gran

actividad
sobre
la
propia
forma
alotrpica,
ya
que
existen
hendiduras, las cuales son lugares propicios para hidrolizar los enlaces
de la cadena polimrica de hemicelulosa. De todas formas sobre este
tema se profundizar an ms en el apartado 7.3. Sacarificacin.
Haciendo una reminiscencia al inicio del prrafo anterior, se ha de
recordar que los tratamientos previos de la biomasa con ayuda de
disoluciones de amoniaco, permiten sutiles cambios morfolgicos y
fsicos-qumicos que mejoran la accesibilidad de la enzima,
sin
necesidad de extraer la lignina y hemicelulosa en corrientes lquidas

separadas. En definitiva, el tratamiento previo AFEX, es capaz de
alterar sutilmente la distribucin de la lignina y la hemicelulosa a
travs de la extraccin/redeposicin sobre superficies exteriores de la
pared, sin alterar la qumica del ncleo de la lignina, para crear una
pared celular porosa a las enzimas [20].
Como se muestra en la Figura 11 y se ha desglosado en los
prrafos anteriores, la funcin del tratamiento previo AFEX es la
disociacin de las fibras que forman la pared celular de la biomasa
lignocelulsica.
Figura 11. Esquema del papel realizado por la disolucin de amoniaco en el

tratamiento previo AFEX [21].
7. Proceso de obtencin de xilitol. Tecnologa empleada.

7.1. Descripcin del proceso.
Se ha planteado el diseo de una planta piloto cuyo objetivo es la
produccin de xilitol a partir de paja de trigo, que ser alcanzado
mediante un proceso de tratamiento de de materias lignocelulsicas,
seguido de una fermentacin. La materia prima (paja de trigo) procede
de los residuos agrcolas producidos tras el cultivo del trigo en la
provincia de Cdiz, dicha paja de trigo tiene la composicin adecuada
para llevar a cabo su procesado y obtener xilitol, composicin que se
mostr en el apartado 6.2. Caracterizacin de la materia prima. Por
otra parte la disolucin de amoniaco al 30% ser adquirida a travs de
un distribuidor oficial, al igual que ocurrir con el coctel de enzimas
necesarias para el proceso de hidrlisis enzimtica.
El sistema requiere de los siguientes equipos, cuyas caractersticas se
describen en el apartado 8. Descripcin de equipos de la presente
Memoria.
-
Molino.
Tanque de disolucin de amoniaco.
Reactor de tratamiento previo AFEX.
Intercambiador de calor.
Caldera.
Reactor de hidrlisis enzimtica.
Fermentador.
Tuberas, accesorios y bombas.
La capacidad de procesado de dicha planta piloto permanecer

constante en 100 kg/h.
Se debe tener siempre presente que el
funcionamiento de la planta piloto es discontinuo.

En primer lugar la paja de trigo se introduce seca en la primera
unidad. Esta unidad es un molino, del tipo martillos, en el cual se
introduce la alimentacin por su parte superior y la materia procesada
se recoge por su parte inferior. El molino tiene una capacidad de 80200 kg/h y una velocidad de rotacin de los martillos de 3200 rpm; el
consumo de energa del mismo est en 7,5 KW. La funcin del molino
es disminuir el tamao de la materia prima (paja de trigo) hasta una
longitud de unos 60 mm [22]. El objetivo de disminuir el tamao de
la materia prima es acondicionar la paja de trigo, para que la
disolucin de amoniaco pueda penetrar de manera ms fcil en la
estructura de la misma.
Se transportan los trozos de paja hasta el reactor de tratamiento
previo tipo AFEX con
ayuda
de
una
cinta
transportadora,
que
descargar los mismos en una boca que los conduce al interior del
reactor,
donde
se
mezclan
dichos
trozos
con
la
disolucin
de
amoniaco a 90C de temperatura, la cual es bombeada desde un

tanque de almacenamiento que no queda establecido como parte del
diseo de la planta piloto. Este tanque ser adquirido a travs de una
empresa suministradora. La disolucin de amoniaco y la materia
prima molida tienen una relacin 1:1 en peso, por lo que se
introducen las mismas cantidades de uno y otro, es decir 99,7 kg/h,
este valor se debe a que la paja de trigo tiene un 3% en peso de
humedad. El reactor tiene un volumen de 1,534 10
-3
m , lo cual se
traduce en 402,265 mm de dimetro y una altura de 1206,795 mm.

Una vez introducidos todos los elementos que intervienen en la
reaccin, paja de trigo molida y disolucin de amoniaco, se espera que
transcurran los 5 minutos necesarios para que se difunda, a travs de
la estructura de la pared celular de la materia vegetal, la disolucin de
amoniaco.
Una
vez
transcurrido
el
tiempo
necesario
se
libera
sbitamente toda la presin acumulada en el sistema evaporndose la

disolucin que haba empapado a los trozos de paja de trigo.
Durante el transcurso de los 5 minutos el sistema alcanza una presin
2
de operacin de 129,154 psi, o lo que es lo mismo 9,081 kg/cm . Los

valores para la presin de operacin
se han calculado en el Anexo 1. Clculos. La presin de operacin se

alcanza debido a que la solucin a la temperatura de operacin de
90C produce vapores que alcanzan dicha presin. Para realizar la
descompresin sbita y que se produzca la explosin de vapor se
aplica un sistema de control a la variable tiempo. El control de la
variable tiempo acta finalmente sobre una electrovlvula que libera la
presin del sistema una vez transcurridos los 5 minutos. Este sistema
de control queda definido con mayor amplitud en el apartado 9.3.1.
Control sobre el reactor de tratamiento previo.
La evaporacin sbita de un lquido produce una explosin, de ah el
nombre de este tipo de tratamiento previo (AFEX: Ammonia Fiber
Expansion). Esta explosin produce la ruptura de la pared celular lo
que da lugar a cadenas polimricas susceptibles de ser hidrolizadas,
siendo este proceso el que tiene lugar a continuacin. El reactor de
tratamiento previo AFEX produce 159,820 kg/h de paja de trigo tratada
que pasarn a ser
hidrolizados
como
se
acaba
de
comentar.
Previamente es necesario comentar como se recuperar la disolucin

de amoniaco. Una vez abierta la vlvula que libera la presin dentro
del reactor de tratamiento previo AFEX, la disolucin discurrir a travs
de tuberas hasta llegar al intercambiador de calor, que en este caso
realiza la funcin de condensador. Este desplazamiento del vapor es
debido a la diferencia de presiones que se establece entre el interior
del reactor, el cual se encuentra a 142,069 psi, y el intercambiador
de calor, que se encuentra a presin atmosfrica (14,696 psi).
El rea necesaria para disminuir la temperatura de la disolucin de
2
amoniaco, desde 90C hasta 40C, ser de 45,797m . La disolucin de

amoniaco es la corriente caliente, de forma que para disminuir su
temperatura ser necesario ponerla en contacto con una corriente
fra. La corriente fra es agua de red que llega hasta el intercambiador
mediante el impulso de una bomba centrfuga, siendo su temperatura
a la entrada de 20C y su temperatura a la salida de 35,785C. De
esta manera, cuando se recupera la disolucin de amoniaco se devuelve
al tanque donde se acondicionar de nuevo para su uso en nuevos
procesos de tratamiento de la paja de trigo.
El agua de red que ha sido acondicionada a una temperatura de

unos 36C es introducida en el reactor de tratamiento previo AFEX
para aadir la cantidad de agua necesaria, que es de 109,678 kg/h.
En la corriente de agua se incluye 1,852 kg/h de acetato de sodio,
compuesto orgnico que neutralizar los restos de disolucin de
amoniaco empapada en la paja de trigo. La mezcla heterognea ser
conducida hasta el
reactor de hidrolisis enzimtica a travs de tuberas y ser impulsada

a su interior con ayuda de una bomba centrifuga, cuyo modelo y
caractersticas se detallan en el apartado 8.10. Bombas y Soplantes.
Las dimensiones del reactor de hidrolisis enzimtica son 2141,959
mm de dimetro y 6425,877 mm de altura, y contiene un volumen de
3
23,155 m . El reactor tiene una camisa a travs de la cual pasa vapor a

4 bar de presin. El equipo encargado de suministrar el vapor queda
fuera de los objetivos de diseo del presente Proyecto. El vapor
inyectado en la camisa mantendr una temperatura de operacin de
40C, ayudando tambin a alcanzar esta temperatura de operacin, ya
que la corriente que alimenta al reactor de hidrolisis enzimtica se
suministra a
unos 36C. Se aadirn 4,5710
-3
kg/h
de coctel
enzimtico al reactor cuando se hayan introducido los reactivos y se

hayan
alcanzado
las
condiciones
ptimas
de
operacin.
Para
homogeneizar bien la mezcla de paja y lquido, y crear un contacto

ms ntimo entre las enzimas y las cadenas polimricas, se instala un
sistema de agitacin, el cual consta de dos turbinas de palas plana
que giran a una velocidad de 1300 rpm.
Mediante la hidrolisis enzimtica se consigue la ruptura de las
cadenas polimricas de hemicelulosa, obtenindose as los diferentes
azcares que componen la hemicelulosa, siendo el azcar de inters
para el presente proyecto, la xilosa. Se obtienen mediante hidrlisis
enzimtica de la paja de trigo tratada 15,354 kg/h de xilosa, que
pasarn a ser fermentados en un fermentador.
Seguidamente la corriente que contiene la xilosa se conduce al
fermentador a travs de la red de tuberas mediante una bomba
centrifuga. Dicha corriente contiene tambin algunos slidos insolubles.
Las dimensiones del fermentador son 1489,044 mm de dimetro,
3
4467,133 mm de altura y 7,779 m . El fermentador tambin es un

tanque encamisado, circulando a travs de la camisa 19,417 kg/h de
vapor de agua para mantener una temperatura de operacin ptima
de 35C. Para crear un contacto ntimo entre el hidrolizado de paja de
trigo y la levadura Candida guilliermondi aadida (1,524 kg/h), se
instala un agitador que gira a 1300 rpm y consta de 3 impulsores de
pala plana.
En la fermentacin se transforman los azcares en su
alcohol correspondiente a travs de las levaduras concretamente en

este caso, las levaduras se alimentan de la xilosa presente en el medio
excretando al mismo el xilitol, objetivo de produccin del presente
Proyecto. Se recircular una pequea porcin de la corriente que se
obtiene como producto para
evitar de esta manera tener que realizar un nuevo arranque del

sistema, proceso que es lento y dificultoso, ya que se debe crear un
cultivo previo que se introducir en el sistema como inculo y habr
que tener especial cuidado con las condiciones ptimas para que la
poblacin de levaduras no caiga hasta morir todas, evitando arrancar el
sistema de nuevo. Como producto final se obtendrn 10,874 kg/h de
xilitol, lo que supone una concentracin en la disolucin de 72,431 g
xilitol/g suspensin.
Por ltimo, para poder hacer una distribucin del producto obtenido,
suspensin de xilitol, se empaquetar la misma en bidones de
polietileno de 30 L. La capacidad de produccin de esta planta piloto
es de unos 6400 kg/da es decir que se producen unos 215 bidones de
suspensin de xilitol al da. Estos bidones podrn ser transportados
hasta su destino en camin, barco o avin. Otra manera de contabilizar
la produccin diaria es mediante el volumen producido. En esta planta
3
piloto se producen al da unos 154 m de suspensin de xilitol. Durante

el ao se trabajar un total de 254 das, desestimndose del ao entero
15 das de mantenimiento y los fines de semana ya que la produccin
de un lote implica 4 das de proceso y 1 da de limpieza. La
3
produccin total al ao es de 39219,409 m de suspensin de xilitol.
7.2.
Tratamiento previo
materia prima.
de
la
En el siguiente apartado se describirn los posibles tratamientos

previos que son susceptibles de ser aplicados sobre la paja de trigo,
especificndose cul es el ms beneficioso para el proceso elegido y
adems cul es el adecuado para ello. Existen tres
clases de
tratamientos para la materia prima uno es un tratamiento fsico en el

que el material lignocelulsico se reduce de tamao con el objetivo
de exponerlo para tratamientos posteriores. En general, se busca
dejar el material ms expuesto para el ataque por soluciones, cidas
o bsica, o por el tratamiento enzimtico, para poder reducir el tamao
de las fibras de hemicelulosa presentes. Otros tratamientos son del tipo
fsico-qumico, estos utilizan vapor con catalizadores cidos o bsicos
(dixido de azufre, dixido de carbono o amoniaco), produciendo un
gran fraccionamiento del material y conversiones por encima del 50 %

en compuestos de arabinoxilanos, susceptibles de ser transformados
posteriormente en sus azcares y finalmente
en sus
alcoholes,
objetivo final del presente Proyecto. Por ltimo se revisarn los

pretratamientos
qumicos
que
ruptura de la matriz de lignina.
utilizan solventes qumicos para la

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
-
Tratamientos fsicos.
El primer tratamiento al que debe enfrentarse la paja de trigo, una

vez ha sido recepcionada en la planta piloto, es una molienda, que es
un tratamiento
fsico.
La funcin que cumple esta molienda es
disminuir el tamao de partcula, ya que un si este es pequeo se

facilita el tratamiento hidrotrmico, pero aumenta considerablemente
el
gasto energtico en la molienda. Alternativamente, un tamao
grande puede dar lugar a
limitaciones difusionales, respecto a la
distribucin de la disolucin de amoniaco en el
interior de las
partculas de paja de trigo. Lo usual en los trabajos de laboratorio

son tamaos de partcula en el intervalo 0,5-10 mm, mientras que a
escala industrial o de planta piloto son normales tamaos de varios
centmetros [22].
Hay
que
tener
en
cuenta
que
en
condiciones
severas
las
hemicelulosas se solubilizan en gran proporcin, pero tambin aumenta

significativamente los productos de
descomposicin
no
deseados
(furfural y HMF). Por tanto, es preciso encontrar un conjunto de valores

de operacin que den lugar a un mximo de hemicelulosas solubles
recuperables en la fase lquida como azcares individuales o como
oligmeros
(ambos
productos
deseados),
compatibles
con
la
minimizacin de formacin de productos de degradacin [22]. Los

oligmeros son molculas con diferentes radicales asociados entre s.
La radiacin de alta energa es otro tipo de tratamiento fsico, este

tipo de irradiacin rompe los enlaces -glucosdicos y los enlaces
entre la celulosa y la lignina. Este tipo de pretratamiento es de difcil
aplicacin tcnica debido a la baja densidad de los materiales a tratar y
las altas dosis requeridas que obligan al diseo de instalaciones muy
complejas y de alto costo. Es debido a estos inconvenientes por lo que
no se emplea [22].
Tambin existe otro tipo de tratamiento fsico como es la pirlisis. En
este tratamiento
el material es sometido a altas temperaturas,
cercanas a 300 C, donde la celulosa se descompone rpidamente en

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
compuestos gaseosos. Si se trata el material a temperaturas ms bajas
se pueden lograr modificaciones estructurales. Por otra parte existe la
posibilidad de tratar estos materiales mediante hidrlisis cida suave,
obtenindose conversiones de azcares del orden del 80-85% con la
posibilidad de fermentar estos

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
azcares para la obtencin de etanol, lo cual no es interesante ya que
se busca obtener xilitol. De ah que no se emplee este tratamiento en
el
presente
Proyecto.
Otra
problemtica de esta tecnologa es
medioambiental ya que se producen emisiones que se han de tratar, a

lo que se suma que las polticas medioambientales actuales y futuras
no respaldan este tipo de procesos [22].
A continuacin se describirn los procesos fsicos a los que se
someter la paja de trigo, comenzando por la molienda. Dentro de la
molienda existen varios tipos de procesado de la materia, en concreto
dos tipos diferentes, uno de ellos es la trituracin, la cual entendemos
como romper, machacar, una materia solida (piedra o mineral) hasta
convertirla en fragmentos o incluso polvo, y el otro procesado de la
materia es la molienda, entendida como la reduccin de tamao
incluso hasta convertir la materia en
polvo mediante la friccin,
especialmente entre dos superficies duras [22].

En este caso es de inters la molienda, ya que el material, al cual se
desea reducir el
tamao, no es duro, se trata de una materia
lignocelulsica (paja de trigo), aunque tambin existen algunos equipos

de molienda destinados a disminuir el tamao de rocas o minerales.
Tambin hay que diferenciar que dentro de los molinos existen
diferentes tipos de los mismos. Los tipos de molinos son los siguientes:
Molino de
volteo.
Estos molinos tienen una carcasa cilndrica o cnica, rotan en un
eje horizontal y se cargan con elementos de molienda como bolas
de acero, pedernal o porcelana o con varillas de acero. El molino
de bolas difiere del molino de tubos por ser corto en longitud. Su
longitud por regla general no se aleja de su dimetro como se
aprecia en la Figura 12. La alimentacin para molinos de bolas puede
ser tan grande como 2,5 cm hasta 4 cm (1 a 11/2 in) para materiales
muy frgiles, aunque el tamao principal es generalmente 1 cm (1/2
in). La mayora de molinos de bolas operan con una razn de

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
reduccin de 20 a 200:1. Las bolas de mayor tamao
son de 13 cm (5
in) [23].
El molino de tubo es generalmente largo en comparacin con su
dimetro, usa bolas pequeas, y produce un producto fino. El
compartimiento del molino consiste en un cilindro dividido en dos o
ms secciones por particiones perforadas; la molienda preliminar
tiene lugar en un extremo y la molienda final en el extremo de
descarga.
Estos molinos tienen una relacin longitud dimetro de 2:1, adems

operan con una relacin de reduccin hasta 600:1. Los molinos de
varillas dan un producto granulado ms uniforme que otros molinos
giratorios si bien se minimiza el porcentaje de finos, los cuales son a
veces perjudiciales [23].
El molino de guijarros es un molino de tubo con guijarros de
pedernal o cermica como medio de molienda, adems puede ser
forrado con cermica u otros revestimientos no metlicos. El molino
de guijarros de roca es un molino que se auto alimenta, ya que el
medio se compone de grandes trozos arrancados en un paso
anterior en el flujo de la molienda [23].
Figura 12. Molino de bolas continuo tipo rejilla Marcy (Allis Mineral
Systems, Svedala Inc.) [23].
Molinos con relleno

agitado.
Los
equipos
de
vibracin
se
emplean
generalmente
para
operaciones de molienda dura (ZrSiO4, SiO2, TiO2, Al2O3, etc.),

mientras que los molinos agitados son usados principalmente para
dispersin y molienda suave (colorantes, arcillas, CaCO3, clulas
biolgicas, etc.). Los molinos agitados tambin son denominados
molinos de arena cuando se usa como medio de molienda de
arena Ottawa. La contaminacin y el desgaste del cuerpo del
ANEXOS
Pgina |
70
molino pueden ser minimizados en ambos tipos por el uso de

revestimientos resistentes. El molino agitado usa rellenos de 6 mm
(1/4 in) de tamao o menores, mientras que los molinos vibratorios
usan grandes rellenos para el mismo

ANEXOS
Pgina |
70
consumo de energa. Los molinos vibradores podran moler en seco,

mientras que la mayora de molinos agitados estn restringidos a
la molienda hmeda. Los slidos varan del 25 al 70 por ciento,
dependiendo del tamao de la alimentacin
y la reologa. A
diferencia de los molinos rotativos de bolas, podra darse algo de

sedimentacin. El relleno ocupa en el interior del molino rangos
desde 60 hasta 90 por ciento del volumen aparente de llenado del
molino [23].
En la Figura 13 se muestra un molino agitado cuyo relleno son
cuentas de metal, tambin se denominan molinos de hueco anular.
Figura 13. Molino anular (Welte Mahltechnik, Gmbh.) [23].
Molinos de
vibracin.
La forma que prima en el molino de vibracin industrial es del tipo
dos tubos horizontales, denominado molino de tubo horizontal.
Estos tubos se montan sobre ballestas y se les da una vibracin
circular gracias a un contrapeso, como se ve en la Figura 14. Es
posible suministrar muchos flujos de alimentacin, adaptndose a
varias aplicaciones. Las variaciones incluyen polmeros de lignina
ANEXOS
Pgina |
71
para
prevenir
la
contaminacin del hierro, mezcla de varios
componentes, molienda bajo gases inertes
y a bajas y altas
temperaturas [23].

ANEXOS
Pgina |
72
El Vibro-Energy (Sweco, Inc.) es un molino vibrador vertical que

tiene un cuerpo con forma de anillo, usa vibraciones horizontales a
frecuencias de 20 Hz para hacer vibrar el relleno de esferas o
cilindros de almina. El molino de vibracin vertical tiene un
tiempo de distribucin desfavorable, ya que en las operaciones en
continuo se comporta como un tanque agitado. Los molinos de
tubos horizontales son mejores para la operacin en continuo. El
volumen de molienda de los molinos verticales no
puede ser
escalado arbitrariamente debido a la carga esttica del relleno

superior,
especialmente si se trata de cuentas de acero, esto
previene completamente de la introduccin de energa en las capas

inferiores.
Por
lo
tanto,
solo
se
pueden
obtener
grandes
rendimientos usando ms canales de molienda, como en un molino

de tubos [23].
La aplicacin principal de los molinos vibratorios es la molienda
fina con ayuda de rellenos para minerales duros, principalmente
de forma seca, produciendo de esta forma partculas del tamao
de 1 m y menores. Los rendimientos tpicos de estos molinos son
entre 10 y 20 ton/h. El grado de molienda aumenta con el tiempo
de residencia, volumen de molienda activo, la cantidad de energa
y la frecuencia de vibracin, y el relleno y carga de alimentacin.
La cantidad de energa que puede ser acumulada limita el tamao
del tubo a 600 mm, aunque algn diseo alcanza los 1000 mm [23].
Figura 14. Molino vibratorio de dos tubos. (Hoeffl, Freiberger

Forshungshefte, 1988) [23].
Molinos de rodillo y
anillos.
Los molinos de rodillo y anillos (Figura 15) estn equipados con

rodillos que operan en contra de los anillos de molienda. Es posible
aplicar presin con ballestas pesadas o por la fuerza centrifuga de
los rodillos contra el anillo. Cualquiera de los dos, el anillo o el
rodillo puede ser estacionario. El anillo de molienda puede estar
en posicin vertical u horizontal. Los molinos de rodillo y anillos
tambin se denominan como molinos de rodillo y anillo, molinos
de rodillos y molinos de velocidad media. Los molinos de bolas y
anillos son tipos de molinos de rodillo y anillos. Los molinos de
rodillo y anillos son ms eficientes a nivel energtico que los
molinos de bolas o los molinos de martillos [23].
Figura 15. Molino Raymond de perfil alto con extractor

clasificador interno. (ABB Raymond Div., Combustion Engineering
Inc.) [23].
Molinos
disco/desgaste.
de
El molino de discos o de desgaste es un equivalente moderno del

primitivo molino de piedra de slice. Las piedras son reemplazadas
por discos de acero, soportes de placas de molienda de metal o
materiales abrasivos que son intercambiables, por lo que se tiene
un rango de aplicacin mucho ms amplio. Estos molinos son
empleados en la molienda de materiales orgnicos resistentes,
como la pulpa de madera y la smola de maz. La molienda tiene
lugar entre las placas, las cuales pueden operar en un plano
horizontal o vertical. Uno o ambos discos pueden alternar su
direccin de giro,
si
lo
hacen
ambos
entonces
girarn
en
direcciones opuestas. El conjunto que comprende eje, disco y

placa
de
molienda
se
denomina
runner.
El
material
de
alimentacin se introduce en una tolva junto al eje, pasa entre las

placas de molienda y es descargado en la parte exterior de los
discos. Las placas de molienda son atornilladas a los discos, siendo
la distancia entre ellas ajustable [23].
A continuacin se comentan los dos subtipos de molinos de discos
que existen. El molino de desgaste Andritz-Sprout-Bauer (Figura
16) disponible en modelos con un nico runner o con doble
runner. El dimetro de los discos va desde 30 hasta 91 cm (12 a
36 in) y un rango de consumo de potencia de 750 kW (1000 hp).
Debido a la variedad de placas y carcasas estas unidades son
representadas
en
cada
aplicacin
como
granulado
basto,
pulverizacin y trituracin [23].

En general, los molinos de runner nico son usados para los
mismos propsitos que los molinos de doble runner, excepto que
acepte materia prima basta, su rango de reduccin de tamao para
un material dado es ms limitado y ofrecen en concordancia con
la limitacin una produccin alta con menos consumo de energa.
Mientras que las placas de pinchos y dientes pueden ser usadas
para ciertas
aplicaciones simulando la accin del molino de
martillos. Generalmente se aplican ms a tareas relacionadas con el
rasgado, triturado o aplastamiento controlado, como puede ser en

procesos de descascarillado y en molienda hmeda de maz, donde
el germen debe ser separado de la parte amilcea y las cascaras
[23].
El otro subtipo son los molinos de piedra de slice, los cuales son
molinos de desgaste con grandes piedras circulares que sirven como
medio de molienda, en general piedras de slice de Francia y
Amrica. Los molinos de piedra de slice son todava
empleados para moler cereales y granos especiales, los cuales se

distribuyen entre la cara de la piedra y el suelo [23].
Figura 16. Molino desgaste con doble runner. (Andritz-Sprout-Bauer Inc.)

[23].
Molino coloidal y de
dispersin.
Cuando el problema es desorganizar grupos de enlaces dbiles o
aglomerarlos, un nuevo aspecto de la molienda fina entra en juego.
Este nuevo aspecto de la molienda se centra en la ruptura de
pigmentos para su incorporacin en la fabricacin de pinturas y
tambin en la ruptura de clulas biolgicas destinadas a fabricar
productos solubles. Son procesados por este tipo de molinos purs,
pastas de comida, pulpas y otras materias parecidas. La dispersin
esta tambin asociada a la formacin de
emulsiones. En esta
categora se encuentran los siropes, salsas, leche, ungentos,

cremas, lociones, asfalto, y emulsiones de pintura al agua [23].
Los
molinos
empleados
en
las
operaciones
de
dispersin
coloidales operan con el principio de cizalladura por alta velocidad

del fluido. Esto produce la dispersin de
pequeas gotas de
tamao fino, alrededor de 3 a 5 m. Los molinos de rodillos

(Figura 17) para molienda de pintura consisten en rodillos lisos, de
2 a 5 (a veces llamados rollos), operando a diferentes velocidades.
Se alimenta una pasta entre los primeros rodillos, que trabajan a
baja velocidad, y se descarga por el rodillo final, el cual trabaja a
alta velocidad, mediante una cuchilla de raspado [23].
Figura 17. Molino de rodillos para la molienda de pintura [23].
Molinos que aprovechan la energa de los fluidos o

molinos de jet.
En algunas clases de molinos, la energa del fluido es admitida en
corrientes finas de alta velocidad en ngulo alrededor de una parte
o la totalidad del contorno de una
cmara de trituracin y
clasificacin. En esta clase se encuentran los micronizadores,

pulverizadores jet, reductores, Jet-O-Mizer y algunos otros de
estructura similar [23].
En la otra clase las corrientes de fluido transportan las partculas
a alta velocidad hacia una cmara donde dos corrientes impactan
una sobre la otra. El molino Majac y cama fluidizada por chorro
estn incluidos en esta clase. Si las partculas son transportadas con
el chorro o son interceptadas por el chorro, hay una gran liberacin
de energa y un alto orden de turbulencia que causa la molienda de
las partculas por s mismas y son despedazadas. No todas las
partculas son totalmente molidas as que es necesario sacar las
partculas de mayor tamao de la operacin de clasificacin y
devolverlas de nuevo al proceso de molienda. La mayora de estos
molinos
utiliza
la
energa
de
las
corrientes
de
fluidos
en
movimiento para ejercer un efecto de clasificacin centrfuga. El

molino Majac es distinto, usa un clasificador mecnico de aire [23].
El micronizador (Sturtevant Inc.) consta de una cmara circular de
molienda poco
profunda con una serie de orificios espaciados
alrededor de la periferia de la cmara que emiten chorros de fluido

gaseoso que acta sobre el material a pulverizar. El gas en rotacin
debe
descargarse en el centro, llevando las partculas finas con l,

mientras que las partculas gruesas son lanzadas hacia la pared,
donde son sometidas a una mayor
reduccin de tamao por
impacto de las partculas arrastradas por los chorros de
entrada. Los molinos micronizadores estn construidos en nueve

medidas estndar desde 5 hasta 107 cm (2 a 42 in) de dimetro,
con capacidades desde 250 g/h hasta 1,8 Mg/h (1/2 lb/h a 2 Ton/h).
El tamao de la alimentacin debe ser menor de 1 cm (1/4 in) [23].
El pulverizador jet es otro molino de bandeja de poca altura,
chorro en ngulo y clasificacin del tipo radial interior, como el
micronizador [23].
El Jet-O-Mizer pertenece al grupo que emplea una forma toroidal,
que se encuentra elongada y se sita verticalmente. El principio de
operacin es similar al del
micronizador, con la alimentacin
entrando tangencialmente a la corriente de fluido giratoria y las

partculas finas saliendo por el centro [23].
El pulverizador de chorro Majac (Hosokawa Micron Powder Systems
Div.) es del tipo chorros opuestos con clasificador mecnico (Figura
18). La finura est controlada principalmente por la velocidad del
clasificadora y la cantidad de aire suministrada por el ventilador al
clasificador, pero se pueden lograr otros efectos variando la presin
en la boquilla, la distancia entre las bocas de los caones, y la
posicin del disco clasificador. Estos pulverizadores estn disponibles
en 30 tamaos, operados en rangos por las cantidades de aire
3
comprimido que van aproximadamente desde 0,6 a 13,0 m /min (20

3
a 4500 ft /min). En la mayora de las aplicaciones, la economa de la

utilizacin de este tipo de pulverizador de chorro se convierte en
atractiva, ya que el 98 por ciento de las partculas pasa a travs de
una malla 200 o ms fina [23].
Por ltimo, se presentan los molinos de cama fluidizada por
chorros opuestos que difieren de los molinos Majac en que el
polvo no es alimentado a travs de los chorros, irrumpe en una
cmara que contiene el polvo suspendido. El polvo es arrastrado
dentro del chorro. Esto elimina el desgaste de las boquillas y
reduce
la
contaminacin.
De
otro
modo,
la
construccin
aplicaciones son similares a las del molino Majac. El nivel del

lecho fluidizado se mantiene a pocos centmetros por encima de
los chorros. El molino de lecho fluidizado est disponible en 13

3
tamaos con rango de volumen de aire desde 50 hasta 11000 m /h

[23].
Figura 18. Pulverizador de chorro Majac ((Hosokawa Micron Powder Systems

Div.) [23].
Molinos
martillos.
Los Molinos
de
de
martillos funcionan
altas
velocidades
para
pulverizar fino y desintegrar. El eje del rotor puede ser vertical u

horizontal
aunque
generalmente
la
ltima opcin es la ms
empleada. El eje lleva martillos que pueden ser elementos en forma

de T, estribos, barras, anillos fijos o pivotados sobre el eje o discos
fijos al eje. La accin de moler es el resultado del impacto y
desgaste entre los trozos y partculas de material que est siendo
molido, la carcasa, y los elementos de molienda. Una pantalla o
rejilla cilndrica encierra normalmente, en parte o en su totalidad el
rotor.
La finura de producto puede ser regulada mediante un
cambio en la velocidad del rotor, la velocidad de alimentacin y la

separacin entre los martillos, as como cambiando el nmero y tipo
de martillos utilizados y el tamao de las aberturas de descarga
presentes en la pantalla. La pantalla o rejilla de descarga para un
molino de martillos sirve como clasificador interno, pero su rea
limitada no permite el uso efectivo cuando se requieren clasificar
partculas que necesitan pequeas aberturas
en el clasificador.
Entonces puede ser necesaria una pantalla externa ms grande [23].
La alimentacin debe ser no abrasiva con una dureza de 1,5 o

menos. El molino es capaz de tomar material de alimentacin de 2
cm (3/4 in), dependiendo del tamao del orificio de alimentacin.
Para la produccin de materiales con un tamao de partcula fino,
puede ser operado en conjunto con clasificadores de aire externos
[23].
Dentro de este tipo de molino tenemos dos subtipos, uno de ellos
son los molinos de martillos sin clasificacin interna por aire y el
otro son los molinos de martillos con clasificacin interna por aire.
Solo se desglosarn los tipos existentes dentro de los molinos de
martillos sin clasificacin interna por aire, ya que en este Proyecto
no es necesario clasificar la materia molida [23].
El Mikro-Pulverizer (Figura 19) (Hosokawa Micron Powder Div.

Systems.) es
un molino de martillos con espacio entre
martillos pequeo, pantalla de
descarga, alta velocidad,
alimentacin sellada y controlada. Estos molinos son utilizados

para una amplia gama de materiales no abrasivos, las
principales
qumicos,
aplicaciones
productos
son
azcar,
farmacuticos,
carbn,
plsticos,
productos
colorantes,
colores secos, y cosmticos [23].

Las
velocidades,
los
tipos
de
martillos,
dispositivos
de
alimentacin, variaciones de carcasa y perforaciones de las

pantallas varan para adaptarse a las diferentes aplicaciones,
obtenindose como resultado un amplio rango de tamao de
partculas finas. En algunos procesos de molienda las partculas
son tan finas como el 99,9 por ciento de las partculas que
pasan
travs
de
un
tamiz
No.325.
El
material
de
alimentacin por lo general debe ser de hasta 4 cm (1 in)

o
ms
fino.
trituradora
Si
auxiliar
la
alimentacin
puede
ser
es
ms
necesaria,
grande,
una
preferiblemente
como una unidad separada, ya que la sincronizacin es difcil

debido a que la trituradora tiene ms capacidad
que el
pulverizador. La sincronizacin es posible con una cuidadosa
regulacin de las velocidades relativas de la trituradora y del

tornillo o tornillos de alimentacin [23].
Se hace un revestimiento reemplazable para la cubierta con
estras mltiples para la carcasa del molino. Las puntas de los
martillos pueden estar provistas de aleaciones de carburo de
tungsteno o del tipo Stellite, para mayor
resistencia al
desgaste. Se puede instalar un alimentador inyector de aire

para
proyectar las partculas de alimento directamente frente a las

puntas del martillo, de esta manera se proporcionar un golpe
ms directo y aumentar as
la eficiencia del molino. La
alimentacin hmeda se puede cargar con tornillos
de
alimentacin o bombas para moliendas hmedas. El tamao

ms pequeo es el Bantam, que se utiliza ampliamente en
los laboratorios de desarrollo y en el trabajo de planta piloto
[23].
Figura 19. Molino de martillos Mrico-Pulverizador (Hosokawa

Micron Powder Systems Div.) [23].
El
pulverizador
Imp
(Raymond
Divisin,
Combustion
Engineering Inc.) es un molino de martillos con barrido de

aire. Esta mquina se hace en muchos tamaos desde el
ms pequeo, que emplea 18 kW (25 CV), al tamao ms
grande, con seis hileras de martillos que necesitan 700 kW
(1.000 hp) para
hacerlos funcionar. Las mquinas estn
equipadas con una tolva situada en la parte inferior, la cual es

el alimentador inicial, accionado por un mecanismo de ua y
trinquete. El molino IMP se utiliza generalmente como parte
de
un circuito clasificador por barrido de aire tal como se
muestra en la Figura 20. Cualquier tipo de clasificador puede

utilizarse, teniendo en cuenta la aplicacin que vaya a tener.
Cualquier material slido con un tamao mximo de 1 cm
que sea ms blando que un 2 en la escala de Moh puede ser

ANEXOS
Pgina |
80
procesado para un tamao de fino que va desde 1000 hasta 45

mm [23].

ANEXOS
Pgina |
80
Figura 20. Desintegrador Rietz (Rietz Div. Hosokawa Bepex Corp.) [23].
El
pulverizador
Blue
Streak
de
doble
pantalla
(Prater
Industries, Inc.) se utiliza para la molienda de resinas, sales

qumicas, desechos de plstico,
productos alimenticios y
materiales similares hasta un polvo granular uniforme de paso

por tamiz No. 30 o No. 40. La alimentacin entra por los
extremos opuestos del rotor y se somete a tres etapas de
reduccin de tamao por martillos de tamao decreciente.
Dos pantallas perforadas cubren ms del 70 por ciento del
rea del tambor final que clasifica el tamao [23].
El pulverizador Atrita (Riley
Stoker Corp.) est disponible
en varios tipos simples y dplex. Las capacidades del mismo

varan desde 3400 a 25.000 kg/h (7500 a 54000 lb/h). El
carbn se introduce en un molino de pas donde se realiza la
mayor parte de la pulverizacin, seguido por un clasificador de
reciclaje. El aire caliente se puede introducir en la mquina
para el secado del carbn. El aire a 150C seca el carbn
hasta un porcentaje de humedad desde el 8 por ciento hasta
aproximadamente el 1 por ciento [23].

ANEXOS
Pgina |
81
Se suministran tres tipos de desintegradores Rietz. Los

desintegradores en lnea (Serie RI) estn diseados para
la instalacin en lnea, por lo que

ANEXOS
Pgina |
82
desempean su funcin sin obstaculizar el flujo del proceso.

Sus principales aplicaciones son la mezcla, eliminar grumos, y
disolver fluidos, lodos y pastas,
adems de la molienda y
separacin de slidos de alto contenido en fibra [23].

Los desintegradores de ngulo (Serie RA y RP) se utilizan para
la fabricacin de pasta fina de muchos productos alimenticios,
adems de para la dispersin y
industrias
homogeneizacin en las
alimentarias y qumicas.
Los
desintegradores
verticales (Serie RD) se utilizan para pulverizar en seco,

molienda hmeda para producir pulpas y pastas, picado,
separacin de fibras, y la fabricacin de pasta fina de las frutas
y verduras blandas [23].
Los desintegradores Rietz se suministran normalmente con
dimetros de rotor de 10 a 60 cm (4 a 24 in) y velocidades
de rotacin, las cuales producen velocidades en la punta de
los martillos con rangos de 300 a 6700 m/min (1000 a 22000
ft/min) y rangos de potencia de 0,4 a 150 kW (de a 200
CV). Los impulsos de corriente alterna y frecuencia variable
pueden eliminar las cintas y
proporcionar variaciones de
velocidad de forma ms fcil. Los modelos estn disponibles

en varios materiales de construccin y en modelos altamente
sanitarios que son fciles de limpiar [23].
Los molinos Fitz (Fitzpatrick Co.) (Figura 21) constan de

varias series
de
molinos de martillos en configuraciones
adaptadas a una variedad de usos en
el procesado de
alimentos. Hay molinos de martillos con pantallas perforadas,

estos molinos producen partculas ms finas si trabajan a alta
velocidad, adems tienen martillos planos para impactar y
martillos estrechos o martillos afilados para el plstico duro o
materiales
fibrosos.
Hay
molinos
giratorios
de
dimetro
grande y pequeo para procesar pastas. Existen trituradores

de dos ejes dentados. Tambin los hay de un nico rodillo
dentado que sirve para picar y trituradoras con cuchillas fijas.
Industrias
Prater,
Inc.,
fabrica
molinos
apantallados
con
martillos
estrechos
oscilantes
oleaginosas y materiales fibrosos [23].
para
procesar
semillas
Figura 21. Esquema de operacin Molino Fitz [24].
Los turbo pulverizadores y los turbo molinos (Pulverizadores

Pallmann Co.) combinan la accin de molinos de martillos y de
desgaste, buscando una aplicacin especial para la molienda
de
materiales
plsticos
que
se
reblandecern
bajo
las
condiciones de alta energa que se emplean en los molinos

denominados Warm mills [23].
Los molinos de pernos conforman una clase molinos de alta

velocidad que tienen trituradoras de pernos en el circuito de
molienda. Estos pueden diferenciarse en un rotor con pernos
estticos entre las
filas circulares de pernos situados en el
disco rotor o pueden estar puestos en rotores que operan en

direcciones opuestas, asegurando as un aumento de la
velocidad diferencial [23].
Los
molinos
de
impacto
(Hosokawa
Micron
Powder
Div.
Systems.) son molinos de impacto de alta velocidad con un

disco tachonado giratorio y otro disco tachonado fijo. Los
molinos son operados sin un tamiz y por lo tanto se puede
utilizar con materiales que tienden a bloquear el paso (Figura
22). La cmara de Contraplexwide es un molino similar con
dos discos y ambos giran. No es adecuado para la molienda
materiales que tiendan a formar depsitos o
productos
grasientos, sensibles al calor. Estos molinos se utilizan en la

molienda
de
los
minerales blandos, la
alimentos,
pesticidas,
pigmentos
molienda hmeda de las suspensiones de PVC y la trituracin

de los granos de cacao, etc [23].
Figura 22. Molino de impacto (Hosakawa Micron Powder Systems Div.)

[23].
Los molinos de impacto Entoleter (Entoleter, Inc.) y el

molino de impacto Simpactor (Sturtevant Inc.) son una
clase
de
dispositivos
de
eje
vertical
en
los
que
la
alimentacin se realiza en el eje lo que causa un movimiento

de rotacin hacia el exterior del rotor hasta impactar la
alimentacin sobre un anillo exterior [23].
Las estructuras de tipo perno son eficaces y en estos molinos
son los pernos del rotor los que realizan la ruptura inicial,
mientras que el anillo exterior de
pernos da una mayor
reduccin de tamao. Se emplea una amplia gama de

velocidades, las ms altas se emplean para pulverizacin
fina. Estos molinos muelen una gran variedad de sustancias
de flujo libre o semi-libre. Entre estos se encuentran plsticos,
caucho, grano y harina, carbn, arcilla, escoria y sales. En
algunos casos, la clasificacin externa es necesaria para
eliminar las partculas sobredimensionadas para devolverlas al
molino, o el molino se puede combinar con un clasificador.
Los materiales plsticos son fragilizados por nitrgeno lquido
u otros refrigerantes adecuados para reducir su elasticidad.
Para las velocidades ms altas, los pernos del estator estn

montados sobre un anillo que rota en sentido inverso al rotor
central [23].
Tratamientos fsicoqumicos.
Respecto a los tratamientos fsico-qumicos existen varios tipos como

son la explosin de vapor y la explosin de vapor con catalizadores
como amoniaco o dixido de carbono. Estos tratamientos estn a medio
camino entre los fsicos y los qumicos, ya que realizan el cambio en la
estructura lignocelulsica mediante un proceso fsico pero para llevar a
cabo ese cambio el proceso fsico se ayuda de un catalizador qumico,
ya sea una disolucin de amoniaco, dixido de carbono o simplemente
vapor saturado. A continuacin se realiza una definicin de los mismos
y en el apartado 7.2.1. Eleccin de tratamiento previo de la materia
prima se describir el porqu de dicha eleccin.
Se comienza por definir el tratamiento mediante explosin por

vapor. El efecto del pretratamiento con vapor a alta presin
(steam explosion), es una modificacin de combinaciones fsicas
(desagregacin
y ruptura
de
las fibras
lignocelulsicas)
qumicas (despolimerizacin y rotura de los enlaces C-O-C). En

este
tratamiento,
el
material
lignocelulsico
se
somete
temperaturas entre 190

230 C, mediante la inyeccin directa de vapor saturado, en un
intervalo entre 1 a 10 min. Luego, se somete el material a una
brusca
despresurizacin,
combinando los efectos, de altas
temperaturas y presiones. El efecto mecnico est causado por

la rpida evaporacin del agua interna, esta evaporacin crea
una fuerza de cizalladura que producen la separacin de las
fibras, principalmente, de las regiones ms dbiles (celulosa
amorfa), estructuras que se presentaron en el apartado 3.3.
Estructuras presentes en los materiales lignocelulsicos. La
introduccin
de
vapor
dentro
de
las
estructuras
de
los
materiales lignocelulsicos, asegura que la difusin de la fase

vapor sea de mayor magnitud que la difusin de la fase lquida.
Primero,
se
produce
la
penetracin
del
vapor,
luego
condensacin. Al despresurizarse el material se produce
su
una
rpida evaporacin del agua capilar, que tiene como efecto

mecnico
desagregar
romper
algunas
de
las
fibras,
probablemente con mayor efecto sobre las regiones ms dbiles

(celulosa amorfa) [16].
Las variables ms importantes
explosin por vapor son:
o
La temperatura.
El tiempo de residencia.
en
el
pretratamiento
de
El tamao de partcula.
La humedad.
La explosin por vapor ha sido reconocida como un mtodo muy

efectivo para el pretratamiento de maderas duras y residuos
agrcolas.
Este
tratamiento
se
ha
aplicado
diferentes
materiales como eucalipto, chopo, pino, residuos herbceos, paja

de
arroz,
residuos
pretratamiento
se
olecolas y
ha
bagazo. Sin embargo,
mostrado
menos
efectivo
con
este
las
maderas blandas, debido a su estructura mucho ms rgida y

su mayor contenido
en lignina. Adems, el contenido
de
grupos acetilados es mucho menor que en las maderas duras,

con lo que el proceso de autohidrlisis no ocurre en la misma
medida. En el caso de las maderas blandas es deseable aadir
un catalizador cido. El cido sulfrico ha sido el ms estudiado
por su costo y efectividad. El SO2 tambin ha sido empleado en
numerosos trabajos. El propio SO2 tiene la ventaja de no ser
tan corrosivo como el sulfrico y es fcil y rpido de introducir
en el material. Su principal desventaja es su alta toxicidad. Una
diferencia muy importante que se produce al
pretratamiento
fermentabilidad
uno
de
otro
las
catalizador
fracciones
es
utilizar en el
la
obtenidas
diferente
tras
el
pretratamiento. As, el material obtenido tras el tratamiento con

sulfrico muestra una baja fermentabilidad, debido a las altas
concentraciones de productos txicos que se forman [16].
Para maximizar la recuperacin de azcares en el pretratamiento
de explosin por vapor se requieren diferentes condiciones de
pretratamiento para la recuperacin de los azcares celulsicos
y
hemicelulsicos.
Algunos
autores
han
sugerido
un
pretratamiento en dos etapas empleando sulfrico en condiciones

suaves en una primera etapa, seguido de una impregnacin con
SO2 bajo unas condiciones ms severas. De esta forma es posible
conseguir un incremento de un 7% en el rendimiento global de
azcares despus de la hidrlisis enzimtica comparndolo con
los procesos en una etapa [16].
La explosin por vapor en dos etapas tiene una serie de

ventajas como son:
o
Mayor rendimiento en etanol.
Mejor aprovechamiento de la materia prima.
Menor consumo de enzimas en la fase de hidrlisis.
Sin embargo, es necesario una evaluacin econmica para

determinar si estas ventajas justifican una explosin a vapor
adicional. Como colofn a esta descripcin del proceso de
tratamiento, explosin por
vapor, se muestra una fotografa
(Figura 23) de varios materiales antes de su tratamiento y

despus del mismo, de esta manera se observa el efecto que
produce este tratamiento.
Figura 23. Fotografa de pajas de cebada, colza, avena y trigo sin tratar
(han pasado por un molino de martillos con pantalla clasificadora de 30
mm, parte superior) y tratadas mediante explosin de vapor (parte
inferior) [25].
Ventajas generales del pretratamiento con

explosin por vapor:
Entre las ventajas del pretratamiento con explosin por vapor
debe citarse que el tamao de partcula del material requerido
(15-30 mm) es considerablemente superior a los utilizados en
otros pretratamientos, reducindose costos en
la
molienda.
Adems, no emplea catalizadores cidos (en el caso de las

maderas
duras)
con
medioambientales [16].
lo
que
se
reducen
los
efectos
Desventajas generales del pretratamiento con

explosin por vapor:
Entre sus limitaciones se encuentran:
1. La destruccin de una parte de los xilanos de las hemicelulosas
[16].
2. La incompleta rotura de la matriz lignina-carbohidratos [16].
3. La generacin de compuestos que pueden resultar txicos
para los microorganismos empleados en el proceso de

fermentacin tras la hidrlisis enzimtica [16].
Debido a la
formacin de
pretratado debe
ser
estos compuestos, el
material
lavado con agua para eliminar estos
productos inhibitorios [16].
Otro de los tratamientos fsico-qumicos es la explosin por

vapor con amoniaco
(AFEX). Es un proceso similar a la
explosin por vapor en el que el material es impregnado con

amoniaco lquido (1-2 kg amoniaco/kg biomasa seca) a una
temperatura en torno a los 90 C, y un tiempo aproximado de 30
minutos. Transcurrido este tiempo el material es sometido a una
rpida descompresin [6]. Estas condiciones son generales para
este
tipo
de
investigaciones
eficientes,
tratamiento,
llevadas
mientras
cabo
se
que
en
encuentran
diferentes
otras
ms
estas otras condiciones de operacin encontradas
mediante investigacin son las que se emplean en los clculos

realizados en el Anexo 1. Clculos. Se han tomado datos de los
artculos referentes a dichas investigaciones.
Este tipo de pretratamiento ha sido empleado con diferentes

tipos de sustratos como alfalfa, paja de trigo, astillas de chopo,
bagazo, residuos slidos urbanos,
papel residual y paja de
cebada y arroz. La diferencia de la explosin de vapor y otros

tipos de tratamiento cido, es que en este proceso no se
solubiliza la hemicelulosa, es por esto por lo que es necesario una
hidrlisis de la paja de trigo tratada mediante AFEX, ya que para
obtener el xilitol es necesario solubilizar los azcares presentes
en polmero de hemicelulosa. Utilizando materiales con bajo
contenido en lignina de hasta 15 %, se han obtenido rendimientos
de hidrlisis de la celulosa y hemicelulosa del 90 %, despus del

pretratamiento [6]. En este caso, como se puede comprobar, la
composicin de lignina en la paja de trigo que se emplea en el
presente Proyecto es menor de un 15% y se encuentra presente
en el apartado 6.2. Caracterizacin de la materia prima.
Ventajas del pretratamiento de explosin por

vapor con amonaco:
Como
ventajas
pueden citarse:
o
del
proceso
No se producen inhibidores que puedan afectar a las

posteriores etapas del proceso de produccin de xilitol [6].
No requiere pequeos tamaos de partcula para aumentar

su eficiencia [6].
Nota: Con objetivo de reducir costos y como medida protectora

del medioambiente, el amonaco debe ser reciclado despus del
pretratamiento.
Desventajas del pretratamiento de explosin por

vapor con amonaco:
Este proceso no es tan efectivo para procesar biomasas con un
mayor contenido en lignina. En estos casos los rendimientos de
hidrlisis posteriores han sido inferiores al 50% [6].
El siguiente tratamiento que se describe es la explosin con

CO2. Es un proceso similar a la explosin por vapor o al proceso
AFEX. La explosin con dixido de carbono se basa en el hecho
de que el CO2 forma cido carbnico, lo que aumenta la tasa de
hidrlisis, al mejorar la velocidad de reaccin. Este proceso ha
sido empleado en el pretratamiento de alfalfa, obteniendo un
rendimiento de hidrlisis del 75% a las 24 horas [6].
Aunque los rendimientos obtenidos son relativamente bajos

comparados con la explosin por vapor y el proceso AFEX, los
estudios realizados con bagazo de caa
y papel reciclado
demostraron que este proceso es ms barato que la explosin
con amoniaco y no origina los compuestos inhibitorios que se

originan durante la explosin por vapor [6].
Tratamientos qumicos.
El objetivo de estos pretratamientos es solubilizar la fraccin de

lignina y modificar la estructura de la hemicelulosa facilitando la accin
de las enzimas, que a posteriori realizan una hidrlisis del material
obtenindose
del mismo los azcares. Entre
los pretratamientos
qumicos se encuentran los tratamientos con agua caliente lquida,

oxidacin hmeda, ozono, lcalis, cidos, organosolventes y agentes
oxidantes. Hay tambin un tratamiento qumico que es la hidrlisis
cida, el cual ser definido junto a la hidrlisis enzimtica en el
apartado 7.3. Sacarificacin debido a que representan un proceso
importante dentro del conjunto de esta planta piloto.
El primer tratamiento qumico descrito es el tratamiento con

agua caliente lquida. El reactor alcanza una temperatura de
220 C durante un tiempo determinado. l reactor debe estar
presurizado para mantener el agua en estado lquido. Durante
este pretratamiento se recuperan la mayora de los pentosanos y
s obtiene un hidrolizado que no muestra inhibicin en el
posterior proceso de fermentacin [6].
A continuacin se describe la oxidacin hmeda. El material

lignocelulsico, se
somete a la accin de agua a elevadas
temperaturas, en presencia de oxgeno. La ventaja de este

pretratamiento
es que
este
no se
generan
prcticamente
productos de degradacin como el furfural HMF [6].
El ozono, otro tratamiento qumico, ha sido utilizado para

degradar la lignina y la hemicelulosa de numerosos materiales
lignocelulsicos como paja de trigo, bagazo, pino, algodn y
serrn de chopo. La degradacin se limita fundamentalmente a la
lignina ya que la hemicelulosa es atacada ligeramente y la
celulosa
apenas
si
se
ve
pretratamiento con ozono son:
afectada.
Las
ventajas
del
la eliminacin efectiva de la

ANEXOS
Pgina |
90
lignina, no origina productos txicos que afecten a los procesos

posteriores
la
reaccin
se
produce
una
temperatura
ambiente y presin atmosfrica. Sin embargo, la desventaja de

este pretratamiento es la gran cantidad de ozono empleado, ya
que hace de este proceso un mtodo caro [6].

ANEXOS
Pgina |
90
La hidrlisis con lcalis es otro tipo de tratamiento qumico. El

tratamiento con sosa (NaOH) diluida produce un hinchamiento de
la biomasa, lo que conduce a un aumento del rea superficial
interna, un descenso de la cristalinidad, una separacin de las
uniones estructurales entre la lignina y los carbohidratos y una
ruptura de la estructura de la lignina. El mecanismo de la
hidrlisis alcalina de la biomasa parece estar basado en la
saponificacin de los enlaces steres intramoleculares que unen
los xilanos de la hemicelulosa y otros componentes, como por
ejemplo la lignina, u otros componentes de la hemicelulosa. Se
ha conseguido aumentar la efectividad de este tratamiento,
ahora es posible digerir sustratos como paja con un contenido
de lignina del 18% y de maderas duras, pero no de maderas
blandas con un contenido de lignina superior al 26% [6].
Por ltimo se define el tratamiento con organosolventes. Se

emplea una mezcla de solventes orgnicos o acuosos junto con
un catalizador cido (clorhdrico o sulfrico) para romper los
enlaces internos de la lignina y la hemicelulosa. Entre
los
solventes orgnicos empleados en el proceso se encuentran [6]:

o
Metanol
[6].
Etanol
[6].
Acetona
[6].
Etilenglicol
[6].
Tambin pueden emplearse cidos orgnicos como el cido

oxlico, acetilsaliclico y saliclico. Con objetivo de reducir costos
y de evitar problemas en la posterior etapa de fermentacin se
deben reciclar los solventes [6].

ANEXOS
Pgina |
91
Tratamiento biolgico.
En este tratamiento el material lignocelulsico se somete a la accin

de determinados microorganismos, como los hongos de la podredumbre
blanca, marrn o blanda. El objetivo es degradar la lignina y la
hemicelulosa, eliminando las barreras que protegen la
celulosa y
hacindola ms accesible al posterior ataque enzimtico. Los hongos

de la

ANEXOS
Pgina |
92
podredumbre marrn atacan principalmente la celulosa, mientras que

los de la
podredumbre blanda y blanca atacan la celulosa y la
lignina. Los de la podredumbre blanca se han mostrado como los ms

efectivos en el tratamiento biolgico de los materiales lignocelulsicos
[6].
Las ventajas del pretratamiento biolgico son:
El bajo requerimiento energtico [6].
Las suaves condiciones ambientales en la que se produce el

proceso [6]. Mientras que como inconveniente debe citarse:
La tasa de hidrlisis es demasiado lenta [6].
Entre todos los hongos estudiados destaca el de la podredumbre

blanca phanerochaete chysosporium, que durante el metabolismo
secundario en respuesta a limitaciones de carbono y nitrgeno,
produce
enzimas
como
la
lignina
peroxidasa
la
peroxidasa
dependiente de magnesio que degradan la lignina [6].
7.2.1. Eleccin de tratamiento previo de la

materia prima.
Al inicio del apartado anterior se definen los diferentes tipos de
molinos que hay. Principalmente hay dos tipos de molinos, los de
trituracin y los empleados en la molienda, ambos trminos quedan
definidos dentro del mismo apartado, 7.2. Tratamiento previo de la
materia prima. El tipo de molino necesario para realizar el primer
acondicionamiento de la paja de trigo se engloba en la molienda, dentro
de la cual existen molinos de bolas, molinos de mandbulas, molinos de
rodillo, molinos vibradores, molinos con relleno agitado, hasta llegar a
los molinos de martillos.
Los molinos de martillos han sido elegidos como el tipo adecuado

para la molienda de la paja de trigo para alcanzar el tamao ptimo
para su tratamiento previo en el reactor AFEX. Las especificaciones que
han llevado a este equipo a ser elegido son:
La posibilidad de tratar material fibroso como son los materiales

lignocelulsicos, en este caso la paja de trigo. Esta capacidad es
mencionada dentro del apartado
7.2. Tratamiento previo
de la
materia
prima
en
el
subapartado molinos de martillos del tipo Fitz. Para obtener

el tamao deseado se configurarn los martillos con el espacio
necesario entre ellos.
-
La calidad que presenta el producto final es la requerida,

obtendremos el tamao
deseado tan solo disponiendo
las
cuchillas con el espaciado necesario. Si no es necesario un

tamao concreto de partcula es posible retirar la pantalla de
clasificacin, como es el caso de este Proyecto, adems la
operacin del equipo ser ms fluida y sufrir menos atascos.
-
Se trata de un equipo fcil de limpiar y fcil de mantener, ya que

se tiene acceso directo a las cuchillas levantando la carcasa del
mismo equipo. A su vez es fcil el intercambio de cuchillas
daadas o desgastadas. Tambin se ha de anotar que el material
se elimina del equipo tan pronto como haya sido reducido al
tamao de partcula deseado.
La forma de alimentar el equipo es fcil y sencilla. Tan solo hay

que llevar la paja de trigo hasta la tolva de alimentacin.
El equipo se construye en el material necesario para el

tratamiento de materias destinadas a productos de alimentacin
o farmacuticos.
La molienda con el tipo de molino elegido resulta un mtodo muy

efectivo de pretratamiento, dando como resultado altos rendimientos de
conversin de hemicelulosa
en xilosa, en la posterior etapa de
hidrlisis enzimtica. En el apartado 8.1. Molino se describe el

equipo elegido, adaptado a las condiciones de operacin requeridas
de la planta y su catlogo se recoge en el Anexo 3. Catlogos.
Tratamientos fsico-qumico.
Como se observa en el primer punto de las desventajas que presenta

el tratamiento de explosin por vapor (7.2. Tratamiento previo de la
materia prima) la destruccin de parte de los xilanos presentes en
las hemicelulosas por parte del tratamiento, excluye al mismo de su

empleo en el proceso de obtencin de xilitol a partir de paja de trigo, ya
que ste reducir el porcentaje de compuestos bases para producir el
xilitol, reduciendo a su vez la eficiencia de la produccin. En el diseo
de esta Planta Piloto no es adecuado.
Respecto al tratamiento de explosin con CO2 se ha de comentar

que aunque sus ventajas, citadas aqu textualmente los estudios
realizados con bagazo de caa y papel reciclado demostraron que este
proceso es ms barato que la explosin con amoniaco y no origina los
compuestos inhibitorios que se originan durante la explosin por vapor,
en la prctica tiene un bajo rendimiento comparado con el tratamiento
de explosin tanto por vapor como AFEX. De esta forma un tratamiento
que tiene bajos rendimientos no ser viable para una produccin de
planta piloto, la cual busca en definitiva un escalado del proceso hacia
un tamao industrial.
Dentro de este mismo apartado de tratamientos fsico-qumicos

encontramos el
tratamiento de explosin por vapor con amoniaco
(AFEX). Este tratamiento ha sido elegido debido a sus ventajas, como

es
que
no
se
producen
inhibidores
que
puedan
afectar a las
posteriores etapas del proceso de produccin de xilitol y si se producen

son en cantidades despreciables, la otra ventaja es que no requiere
pequeos tamaos de partcula para aumentar su eficiencia. Aun que
no es necesario reducir el tamao de las partculas que se van a
tratar en el tratamiento de explosin AFEX se combina con un molino
de martillos, esto es debido a que se busca facilitar la difusin de la
disolucin de amoniaco en el interior de las partculas de paja de
trigo. Respecto a la desventaja que
presenta el tratamiento de
explosin AFEX, la cual se citan textualmente son: Este proceso no es

tan efectivo con biomasas con un mayor contenido en lignina, se
ven paliadas, ya que la materia prima que se emplea contiene menos
de un 15% de lignina. Tambin ha de tenerse en cuenta que el
amoniaco es un producto muy nocivo para el medio ambiente, por
tanto, este ser reutilizado mediante un sistema de condensacin y
almacenaje que posteriormente ser descrito, de esta manera tambin
se reducirn costos.
Gracias a que cumple todas estas caractersticas se selecciona al

tratamiento fsico- qumico, explosin por vapor con amoniaco (AFEX),
como tratamiento adecuado, junto al tratamiento fsico del molino de

martillos, para tratar la materia prima de la planta piloto de produccin
de xilitol a partir de paja de trigo. Con este tratamiento el proceso
es susceptible de pasar a la siguiente etapa de su desarrollo, escala
industrial.
Tratamientos
qumicos.
Dentro de los tratamientos qumicos no se ha seleccionado ninguno,
las razones de esto sern desarrolladas en los siguientes prrafos. En
primer lugar se describe por qu no se elige el tratamiento con agua
caliente lquida. Esto es debido a que para alcanzar una temperatura
de 220C es necesario mantener una presin de 336,203 psi, es decir,
unas 23 atmosferas, presin que es casi el doble de la de diseo para el
reactor de tratamiento previo AFEX que se disea en el Anexo 1.
Clculos. Un aumento en la presin de diseo supone un aumento en
el espesor de la pared del reactor, lo que repercute directamente en el
balance econmico al ser necesaria una mayor cantidad de material
en su
construccin, razn de peso para no elegir este tipo de
tratamiento. Otra razn para no elegir este tratamiento es que hay

que calentar el contenido
a ms del doble de la temperatura que
alcanza el sistema diseado en este Proyecto, es decir, otro costo

aadido al balance econmico. El reactor de tratamiento AFEX trabajar
a 90C mientras que el reactor que contuviera el agua tendra que
hacerlo a 220C. Es debido a estos razonamientos por lo que no es
factible emplear este tratamiento en el diseo de este Proyecto.
Seguidamente se descarta tambin el empleo de un tratamiento de

oxidacin hmeda. Este tratamiento se descarta debido a que tambin
hay que trabajar a alta temperatura y alta presin, por tanto queda
tambin descartado debido a las mismas razones que en el caso
anterior, habra que construir un reactor con un mayor espesor de
pared lo que supone mayor cantidad de material en su fabricacin y
por tanto mayor coste, adems de que es ms costoso econmicamente
conseguir altas temperaturas.
A continuacin es necesario comentar que razones llevan a descartar

el tratamiento por ozono. En primer lugar decir que se consumen
grandes cantidades de ozono lo que hace del proceso un mtodo caro,
factor que descarta automticamente a este tratamiento. Adems de
este motivo tambin hay que decir que el ozono ataca mejor a la lignina
que a la hemicelulosa polmero que debemos convertir en monmeros

para extraer la xilosa que contenga.
Otro tratamiento es el de hidrlisis con lcalis. Este tratamiento

emplea hidrxido de sodio (NaOH), compuesto qumico muy corrosivo
con el que se deben tener precauciones
especiales
de
almacenado.
Tambin
hay
que
anotar
que
este
compuesto diluido puede alcanzar temperaturas muy altas, condicin

que habra de tenerse en cuenta en el diseo de un reactor de hidrlisis
de este tipo. Todo esto encarece el coste total de la instalacin por este
mero hecho tampoco se elige como tratamiento para la paja de trigo
molida.
Por ltimo se dan las razones para

organosolventes.
Al
descartar el tratamiento con
trabajar con organosolventes como metanol,
etanol, acetona y etilenglicol, se ha de tener especial cuidado con los

incendios ya que estos compuestos orgnicos son muy voltiles e
inflamables, adems para la prevencin de este riesgo es necesario una
gran inversin en
sistemas
especializados
anti-incendios,
lo
que
encarecera el coste global de la planta. Estos inconvenientes hacen

que para el diseo de esta planta piloto se elija tan solo un
tratamiento fsico y otro fsico-qumico, ambos descritos en apartados
anteriores.
Para concluir este apartado7.2.1. Eleccin de tratamiento de la materia

prima, recordar que se han elegido como tratamientos de la paja de
trigo, un tratamiento fsico consistente en un molino de martillos, el
cual acondicionar la materia para una mejor distribucin en el interior
del reactor y una mejor difusin hacia el interior de la partculas por
parte de la solucin de amoniaco. Tambin se emplea otro tratamiento
en este caso fsico-qumico, como es la explosin por vapor con
amoniaco (AFEX), con el cual se busca deshacer la estructura de la
pared celular, destruyendo la estructura de la lignina que contiene
las fibras de celulosa y hemicelulosa, dejando a estas libres para
tratamientos posteriores que buscan convertir estos polmeros en sus
monmeros.
Este
proceso
se
realiza
mediante
una
hidrlisis
enzimtica, que se describe y compara con otros procesos

apartado siguiente 7.3.Sacarificacin.
7.3.
Sacarifica
cin.
en el
En el siguiente apartado se describirn el proceso de hidrlisis

cida, ya sea
concentrada o diluida, y el proceso de hidrlisis
enzimtica. Posteriormente en el apartado 7.3.1. Eleccin del mtodo

de sacarificacin se aclarar por que se ha elegido una hidrlisis u
otra. Antes de comenzar el apartado se debe hacer una aclaracin sobre
la
separacin o no, del proceso de sacarificacin y fermentacin,
pudiendo darse este proceso en un nico reactor, por lo que el proceso

pasara a denominarse sacarificacin y
fermentacin simultaneas. Se ha elegido un proceso en el que se han

separado la sacarificacin y la fermentacin en tanques diferentes. A
continuacin se ofrecen unos datos para poder vislumbrar el objeto de
esta eleccin [27].
Mediante el estudio de un material de caractersticas similares a la

paja de trigo como es la paja de arroz se observa que son necesarias
179 h para obtener el fermentado, este tiempo se compone de 10 horas
de pretratamiento ms las 169 procesado simultaneo de sacarificacin
y fermentacin [27]. Para el proceso diseado en el presente Proyecto
el cmputo total de tiempo ser de unas 96 horas, pudiendo desglosar
este
computo
en
min
de
tratamiento
previo,
72
horas
de
sacarificacin y 24 horas de fermentacin. Por tanto como se ve a

simple vista hay una diferencia de 83 horas y como es sabido el
tiempo es oro. En vista de posibles escalados futuros a nivel
industrial esta diferencia puede suponer un gran ahorro econmico.
Seguidamente se describen los diferentes procesos de sacarificacin.

-
El primer tratamiento para sacarificar la hemicelulosa es la

hidrlisis cida. La hidrlisis cida consiste en agregar cidos
orgnicos e inorgnicos concentrados o diluidos al proceso. Los
procesos de
obtencin
de
xilitol
a partir
de biomasa
lignocelulsica que utilizan catalizadores cidos permiten, en

condiciones
adecuadas
solubilizacin
de
la
de
presin
hemicelulosa
y
la
temperatura,
celulosa,
una
quedando
prcticamente inalterada la lignina. A temperaturas superiores

a los 200 C aparecen productos de descomposicin de los
azcares, por lo que no pueden obtenerse rendimientos muy
altos. Adems, estas sustancias son inhibidoras del proceso
fermentativo por lo que, deben eliminarse del hidrolizado antes
de realizar la fermentacin [16].
Los mtodos industriales de hidrlisis cida de la fraccin

hemicelulsica se agrupan en dos tipos:
Los que emplean cidos concentrados y bajas temperaturas [16].
Los que utilizan cidos diluidos a temperaturas ms altas [16].
De todos los cidos inorgnicos posibles a utilizar en la hidrlisis

cida los que se utilizan en mayor medida son el cido sulfrico y
el cido clorhdrico [16].
A pesar de los altos rendimientos de hidrlisis que se obtienen

con los procesos que utilizan cidos concentrados, no existe
ninguna planta industrial operando con este sistema, por su falta
de rentabilidad, un ejemplo de esto es Japn, donde se le ha
dado preferencia a la hidrlisis cida con cidos concentrados,
montndose instalaciones pilotos que han resultado complicadas
y poco econmicas [16].
Hoy en da la hidrlisis con cidos diluidos a modo de alternativa

se realiza en dos
etapas.
En la primera etapa ocurre
la
hidrlisis de las hemicelulosas en condiciones relativamente

suaves, mientras que la segunda etapa se lleva a cabo bajo
condiciones ms severas, por lo que ocurre la hidrlisis de las
celulosa. Este mtodo permite rendimientos de xilosa, galactosa,
manosa y arabinosa entre 70 98 % pero los rendimientos de
glucosa siguen siendo bajos [16].
A continuacin se presentan las ventajas y desventajas del uso

tanto de la hidrlisis cida concentrada como la de la hidrlisis
cida diluida.
En primer lugar se presentarn las ventajas y desventajas de

los
procesos
que
utilizan
cidos
concentrados.
Estos
han
adquirido un renovado inters debido a nuevos mtodos que

mejoran
la
economa
de
recuperacin
de
los
cidos
desarrollados por varias compaas como Masada Resource

Group (Birmingham, Alabama), Arkenol (Misin Viejo, California) y
AP ACE (Australia) [16].
Ventajas de los
concentrados:
cidos
Altos rendimientos de hidrlisis (superiores al 90% de la

glucosa potencial) [16].
Desventajas de los cidos concentrados:
Gran cantidad de cido empleado en la impregnacin del

material a tratar [16].
Recuperacin del cido costosa [16].
Efectos corrosivos de los cidos concentrados que obliga a

altas inversiones en los equipamientos [16].
Es necesaria una costosa etapa de neutralizacin antes de

la fermentacin [16].
Por ltimo se presentan las ventajas y desventajas de la hidrlisis

cida con cidos
diluidos. Este tipo de procesos operan en
condiciones generales a una
temperatura
de 240
C,
una
concentracin de cido de 1 % y un tiempo de reaccin de 6-12

segundos [16].
An
as,
bajo
estas
condiciones
los
mejores
rendimientos
alcanzados estn en torno al 60% del rendimiento terico. Las

temperaturas que se emplean en estos procesos originan, por un
lado, una mayor corrosin de los equipos empleados y, por otro
lado,
aumenta
la
tasa
de
degradacin
de
los
azcares
hemicelulsicos los cuales pueden afectar a la posterior etapa de

fermentacin [16].
Ventajas de los cidos diluidos:
Bajo consumo de cidos [16].
Desventajas de los cidos diluidos:
Se requieren altas temperaturas para alcanzar rendimientos

aceptables de conversin de celulosa a glucosa [16].
El mximo rendimiento de glucosa se consigue a altas

temperaturas y tiempos de residencia cortos [16].
Las
altas
temperaturas
equipamiento
formacin
de
la
provocan
degradacin
cantidades
de
la
corrosin
del
los
azcares,
con
significativas
de
productos
inhibidores de la fermentacin [16].
El segundo y ltimo de los tratamientos descritos en este

apartado es la hidrlisis enzimtica. La hidrlisis enzimtica
es
un
proceso
catalizado
por
un
grupo
de
enzimas
denominadas genricamente hidrolasas, que son en realidad, una

mezcla de distintas actividades enzimticas cuya accin conjunta
produce la degradacin del xilano, entre otros polmeros. Las
plantas
superiores,
algunos
invertebrados
principalmente
microorganismos (hongos y bacterias) son productores de este

tipo de enzimas. Las hidrolasas de origen fngico, principalmente
de los gneros trichoderma, phanerochaete y fusaruim, han sido
las ms estudiadas por la capacidad de estos microorganismos
de producirlas en grandes cantidades y de forma extracelular,
facilitando su separacin en los medios de cultivo [28].
El complejo hidroltico de hongos est formado por distintos

componentes
que
hidrolasas
material
al
actan
sinrgicamente.
lignocelulsico
la
Si
se
aaden
hidrlisis
de
la
hemicelulosa es demasiado lenta, debido a la asociacin de esta

con la lignina que constituye una barrera fsica a la penetracin
de
las
enzimas.
Otros
factores
como
la
porosidad
(rea
superficial accesible), el grado de polimerizacin y el contenido

en lignina y hemicelulosa dificultan la accesibilidad
de las
hidrolasas reduciendo la eficiencia de la hidrlisis. Todos estos

factores hacen necesaria una etapa de pretratamiento previa a
la hidrlisis del xilano que altere la estructura del material
lignocelulsico, facilitando as la accin de las enzimas. Dichos
pretratamientos
quedan
recogidos
en
el
apartado
7.2.Tratamiento de la materia prima [28].

ANEXOS
Pgina |
100
A continuacin se desarrolla el proceso de ataque de las enzimas

sobre la hemicelulosa, aunque se debe aclarar bien cules son
los encargados de romper los enlaces de la xilosa. Las enzimas
que degradan hemicelulosa se nombran segn el sustrato sobre
el que actan; por ejemplo, mananasas degradan mananos,
xilanasas
degradan
xilanos,
etc.
Dentro
de
las
hemicelulosas, el

ANEXOS
Pgina |
101
oligmero ms abundante es el xilano, por ello las xilanasas

constituyen
el
grupo
enzimtico
ms
estudiado
entre
las
hemicelulasas. Debido a que en este caso se busca producir

xilosa, el desarrollo del funcionamiento de las enzimas se
centrar en las xilanasas [28].
Las
D-xilanasas,
similares
las
xilanasas
se
componen
bsicamente de dos grupos de enzimas:
Endo-1,4--D-xilanasas [28].
1,4--D-xilosidasas [28].
Las 1,4--D-xilosidasas en muchos casos estn presentes en

forma de distintas isoenzimas.
La hidrlisis de estas molculas complejas requiere la interaccin

de numerosas enzimas que corten la cadena principal y tambin
las laterales, las cuales deben ser eliminadas para poder acceder
a la cadena principal. La endo-1,4--D-xilanasa acta sobre la
cadena
de
xilano
al
azar,
disminuyendo
el
grado
de
polimerizacin con la liberacin de xilooligosacridos, xilotriosa,

xilobiosa y xilosa. La 1,4--D- xilosidasa interviene una vez lo
ha hecho la endoxilanasa, actuando sobre los xilooligosacridos
(a partir de los extremos no reductores) para producir xilotriosa y
xilobiosa sobre las que tambin acta, dando como producto
xilosa. Sin embargo un sistema xilanoltico completo, sistema
de ruptura de cadenas de xilano, requiere de las enzimas que
actan sobre sus ramificaciones - arabinofuranosidasas (que
separan cadenas laterales de L-arabinosa), - glucuronidasas,
que liberan cidos glucurnicos de las cadenas laterales y
acetilxilano-esterasas, que
separan los grupos sustituyentes
acetlicos de la xilosa, como se muestra en la Figura 24 [28].
Figura 24. Estructura de xilano o de monocotiledneas y enzimas

involucradas en su degradacin. Xilosa
; arabinofuranosa
; cido actico
; cido
glucurnico o
4Ometilglucurnico . Orden de ataque a los enlaces
por parte de las hidrolasas. 1
acetilxilanoestearasa, 2 arabinofuranosidasa, 3 endoxilanasa, 4 xilosidasa, 5 glucuronosidasa [28].
Por ltimo se expondrn las ventajas y desventajas que

presenta emplear este tratamiento de hidrlisis enzimtica como
mtodo de sacarificacin.
Ventajas de la hidrlisis enzimtica:
Mtodo selectivo [28].
Alto rendimiento [28].
No hay formacin de productos inhibidores [28].
Menor consumo de energa [28].
Desventajas de la hidrlisis enzimtica:
Requiere grandes reactores debido a la lentitud de la reaccin

[28].
Alto costo de enzimas [28].
7.3.1. Eleccin del mtodo de sacarificacin.

En este apartado se desarrollan los por qu de la eleccin del
tratamiento de hidrlisis cida o hidrlisis enzimtica como mtodo de
sacarificacin.
En
primer
lugar
se
comentar el tratamiento por
hidrlisis cida.
La hidrlisis de cidos concentrados presenta la ventaja de dar
rendimientos tericos de un 90% de glucosa, aunque esta tecnologa
no se encuentra del todo desarrollada y todava se encuentra a
escala
de
planta
piloto.
Debido
que no
da perspectivas
de
aumentar su escala a corto-medio plazo, no se elige este mtodo de

sacarificacin. Tambin existen ciertas desventajas como es el empleo
de grandes cantidades de cido, a la vez que la recuperacin del
mismo es dificultosa otra de las desventajas es la alta inversin en
los equipos al tratarse de un compuesto qumico muy corrosivo,
adems de necesitarse otro compuesto qumico para neutralizar el
cido antes de pasar el
hidrolizado al proceso de fermentacin.
Adems este tratamiento produce altos rendimientos de glucosa que no

es el compuesto deseado para este proyecto. Todos estos son razones
para no elegir la hidrlisis cida con acido concentrado como mtodo
de sacarificacin.
Respecto a la hidrlisis cida suave se ha de decir en su favor
que
tiene
un
bajo
consumo
de
cido
pero
presenta
grandes
inconvenientes como tener que trabajar a altas temperaturas y estamos

de nuevo ante un compuesto qumico corrosivo, por lo que habr que
hacer grandes inversiones de inmovilizado. Adems esta hidrlisis
degrada los azcares hemicelulsicos hasta convertirlos en compuestos
inhibidores
de
la
fermentacin,
siendo
este
el
factor
ms
determinante para no elegir la hidrlisis cida suave como mtodo de

sacarificacin, ya que para evitar estos compuestos inhibidores habra
que aadir otros equipos al diseo de la planta piloto o modificar las
condiciones
de operacin de este tratamiento para disminuir la
produccin de inhibidores.
Por ltimo, se presentan las razones por las que se elige la hidrlisis
enzimtica como un tratamiento adecuado de la materia prima tratada
mediante un molino y una explosin de vapor con amoniaco (AFEX).
-
Las enzimas actan sobre un tipo de polmero concreto,

en este caso la hemicelulosa, obtenindose mayoritariamente
el compuesto xilosa.
La hidrlisis enzimtica presenta altos rendimientos.
Durante el procesado de la paja de trigo no se producen

productos inhibidores de la posterior etapa de fermentacin.
Se produce un menor consumo de energa al trabajar a

temperaturas
bajas.
En
este
caso
el
coctel
de
enzimas
empleado necesita un medio de cultivo a una temperatura

ptima de 40C.
Por contrapartida:
-
Sern
necesarios
grandes
considerables de paja de
equipos
para
tratar
cantidades
trigo, al tener altos tiempos de
residencia.
-
Se ha de tener en cuenta que las enzimas son un producto de cara

adquisicin.
Se debe aclarar que se tendr un gasto en inmovilizado alto, alto

coste por las enzimas y altos tiempos de residencia. Sin embargo, no
hacen falta grandes consumos de energa, no se trabaja con productos
qumicos peligrosos, por lo que se ahorra en medidas de seguridad
especficas que son ms caras que las estndar. Adems, es un proceso
que no
pone en peligro el medio ambiente al no trabajar con
productos qumicos peligrosos ni
producirlos, no produce productos
inhibitorios para la fermentacin y tiene un alto rendimiento como se

muestra en el siguiente
operacin.
Estas
desventajas
para
apartado 7.5. Condiciones
ventajas
emplear
suponen
este
un
mayor
proceso
optimas de
peso
como
sobre
las
mtodo
de
sacarificacin de la hemicelulosa presente en la paja de trigo tratada.

Por tanto, una vez aclarada la eleccin de la hidrlisis enzimtica
como mtodo de sacarificacin de la paja de trigo tratada mediante
AFEX, se continuar en el siguiente apartado con la eleccin del
mtodo de fermentacin.
7.4.
Fermentacin alcohlica.
En el diseo de esta planta piloto es necesario un proceso de

fermentacin alcohlica de los azcares obtenidos mediante el proceso
de sacarificacin previo. Dichos azcares sern fermentados por la
levadura
Candida
guilliermondi,
la cual
es especfica para
este
propsito, dicha levadura necesita oxgeno como parte de sustrato para

desarrollarse. Por tanto, el reactor de fermentacin ser del tipo aerobio
sin lugar a ningn tipo de eleccin.
Dentro
de
la
fermentacin
alcohlica
existen
dos
tipos
fundamentales, los cultivos sumergidos y los cultivos inmovilizados.

-
En primer lugar se describe la fermentacin sumergida. Se

trata de una fermentacin que se lleva a cabo en un sistema, en
el cual los sustratos se encuentran disueltos o suspendidos en
un
medio
acuoso
son
agitados
para
conservar
la
homogeneidad del sistema. Las levaduras encargadas de la

fermentacin tambin se encuentran sumergidas libremente en
el seno del lquido a fermentar, en el que constantemente se
introduce aire (solo, o enriquecido con oxgeno) en condiciones
que permitan la mxima transferencia posible desde la fase
gaseosa a la fase lquida.
Tambin se ha de mencionar que este tipo de fermentacin est
enfocada hacia un proceso discontinuo como el que se disea en
este Proyecto. Entre los cultivos discontinuos tambin se puede
encontrar el discontinuo, batch, en el cual el contenido del
reactor se
cambia para cada operacin, o
el
discontinuo
alimentado, feed-batch, en el cual siempre se mantiene parte

del cultivo en el reactor y se vuelve a aadir una nueva carga de
sustrato.
En el caso del presente Proyecto se emplea un reactor feedbatch ya que se podrn obtener altas concentraciones de
producto sin tener inhibicin de las levaduras, ya que estas
concentraciones de producto producen un efecto txico sobre
las levaduras. Tambin ser posible maximizar el rendimiento

producto-
sustrato
adems
mantener
constantemente en condiciones ptimas para operar.
el
cultivo
Ventajas de la fermentacin sumergida.

Un mezclado intenso hace que la difusin de nutrientes
sea en general, no limitante.
Alto contenido en agua que facilita el control de temperatura.
Amplio desarrollo en sistemas de medicin y control.
Existen buenos modelos cinticos y difusionales.
Desventajas de la fermentacin sumergida.
Alto riesgo de contaminacin.
La transferencia Gas-Lquido suele ser limitante.
Se procesan grandes volmenes de agua que aumentan

el costo de los procesos de separacin y purificacin
posteriores.
Seguidamente
se
hace
referencia
la
fermentacin
inmovilizada. Se trata de una fermentacin que se lleva a cabo

en
un
sistema,
en
el
cual
los
sustratos
se
encuentran
inmovilizados, es decir, la libertad de movimiento celular est

limitada de dos formas, o bien por adhesin o bien mediante
confinamiento en el interior de soportes slidos. Se entiende la
adhesin como la capacidad de los microorganismos de unirse
unos a otros o a determinadas superficies solidas, mediante
enlaces de tipo qumico. Estos reactores pueden ser agitados
mediante la inyeccin de aire en el fondo del mismo, de esta
manera se fomentar la homogeneidad del sistema. Tambin se
ha de mencionar que este tipo de fermentacin est enfocada
hacia un proceso continuo.
Ventajas de la fermentacin inmovilizada.
Las ventajas que supone operar con clulas inmovilizadas frente a
las suspendidas libremente en el seno de un lquido pueden ser
varias.
Posibilidad de trabajar con cultivos en continuo a altas

velocidades de dilucin ya que se evita el lavado de la
biomasa con la corriente de salida.
Mayor concentracin celular en los reactores.

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
Mayor facilidad de separacin entre la poblacin de

levaduras y la solucin de producto.
Desventajas de la fermentacin inmovilizada.
Difcil difusin del sustrato hacia el interior del soporte de

confinamiento de las levaduras.
Difcil difusin del oxgeno hacia el interior del soporte de

confinamiento
de las levaduras.
Dificultad de adhesin de las levaduras a las superficies

destinadas a ello.
Altos tiempos para conseguir el inmovilizado de las levaduras.
Necesidad de grandes cantidades de aire para mantener

agitado el sustrato y que este circule a travs de todo el
reactor, teniendo un buen flujo a travs de los soportes de
confinamiento.
En la fermentacin alcohlica de xilitol se ha de tener en cuenta

tres factores fundamentales, el efecto de la oxigenacin, el efecto de la
temperatura y el efecto del pH.
-
El efecto de la oxigenacin. El oxgeno se considera el ms

delicado para el rendimiento, pues la produccin de xilitol se
da bajo condiciones limitadas de oxgeno. Por otra parte, la
actividad del xilitol deshidrogenasa tambin se incrementa con
la baja concentracin de oxgeno. La produccin de biomasa en
las levaduras generalmente se ve favorecida por la aireacin.
Para
la
levadura
Candida
guilliermondi
se
emplea
una
-1
coeficiente de transferencia de oxgeno de 18 h [29].

-
Efecto
de
la
temperatura.
Se
ha
encontrado
que
la
temperatura puede modificar el comportamiento de las rutas

metablicas de algunas levaduras Candida, bibliografa [30].
Tambin se ha encontrado que la temperatura ptima para el
proceso es de 35C, bibliografa [31].

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
-
Efecto
del
pH.
Las
hiptesis
ms
probables
de
este
comportamiento son la alteracin del sistema de transporte de

la xilosa hacia el interior de la clula,
incrementos en el pH interno de la clula o alteraciones en la

permeabilidad de las membranas, disminuyendo la disponibilidad
1
de algunos micronutrientes . Para este proceso el pH tendr un

valor de 6.0, bibliografa [31].
Por ltimo se describe de forma breve como se produce la
transformacin de la xilosa a xilitol por parte de las levaduras del tipo
Candida. La conversin metablica de la xilosa a xilitol se lleva a cabo
por una reaccin de oxidacin-reduccin catalizada por la enzima
Xilosa Reductasa en presencia de uno de los cofactores NADPH y/o
+
NADPH (Figura 24).
Figura 24. Esquema de la conversin metablica de xilosa a xilitol

[30].
Se trata de un ciclo en el que la D-xilosa se convierte en D-xilitol y

parte de este D- xilitol se convierte a D-xilulosa que ser consumida
por el metabolismo de la propia levadura para producir ms ATP, en
definitiva ms energa para poder continuar con el
proceso de
fermentacin alcohlica.
Con todos estos datos de ventajas y desventajas relacionadas con
la fermentacin alcohlica tanto sumergida como inmovilizada, se pasa
a razonar cual es la eleccin para el diseo de esta planta piloto, esta
eleccin se realizara en el siguiente apartado 7.4.1 Eleccin del
mtodo de fermentacin alcohlica.
7.4.1. Eleccin del mtodo de fermentacin alcohlica.
Como se ha comentado existen dos tipos de fermentacin alcohlica

la sumergida y la inmovilizada. A continuacin se razona porque se
elige un tipo y no el otro. La fermentacin sumergida presenta una
buena homogenizacin del medio, buen contacto
entre levaduras y sustrato, gracias al sistema de agitacin que se

emplear, mientras que
en
la
fermentacin
inmovilizada
puede
suponer un problema la difusin del sustrato (Lquido) hacia el interior

de los soportes de confinamiento. Existen buenos modelos de reaccin
y difusin para los procesos de fermentacin sumergida, se trata de un
sistema muy estudiado, mientras que la fermentacin inmovilizada es
un sistema ms novedoso y por tanto, en crecimiento. En ambos casos
la transferencia Gas-Lquido que se produce entre el oxgeno y el
agua es una contra, pero en el caso de la produccin de xilitol se
afirma que se da bajo condiciones limitadas de oxgeno por lo que la
dificultad en la difusin no ser un problema al no necesitarse grandes
cantidades del mismo.
Si bien la fermentacin inmovilizada trabaja en continuo a grandes
velocidades
de
dilucin
evitando
el
lavado
de
la
biomasa,
la
fermentacin sumergida se puede realizar en el modo feed-batch en

el cual se mantiene parte del medio de cultivo de forma que no se
tiene que comenzar desde cero para que crezca la poblacin de
levaduras. Debido a esto ser ms adecuado aplicar al diseo de esta
planta piloto una fermentacin sumergida ya que concuerda mejor en
la planificacin de la planta. Por todas
estas razones se elige la
fermentacin sumergida como mtodo de fermentacin alcohlica de la

xilosa producida por hidrlisis enzimtica de la paja de trigo tratada
mediante, molino de martillos y explosin por vapor con amoniaco
(AFEX).
7.5.
Residuo.
Destino final.
A continuacin se describirn cul es el residuo final producido por

la planta piloto y que se har con el mismo, es decir, cmo se tratar y
a dnde se enviar. El nico residuo generado en esta planta piloto
son las aguas de limpieza del interior del fermentador, dichas aguas
contienen parte de los lodos generados en la fermentacin alcohlica
de
la
xilosa
formados
principalmente
por
la
lignina
insoluble,
microorganismos y fibras de hemicelulosa que no se pudieron hidrolizar

aguas arriba.
Estas aguas contaminadas con biomasa sern almacenadas en un

tanque destinado a tal propsito, cuyo diseo no cubre los objetivos
del presente Proyecto. La eleccin del tanque en lugar de balsa es
debida a que la situacin de la planta piloto es cercana a un ncleo de
poblacin que a corto-medio plazo en el tiempo absorber el polgono
industrial en el que se sita la planta piloto. La frecuencia de vaciado
de este tanque se
estimara en funcin de la capacidad para recepcionar la biomasa por

parte de la EDAR pblica correspondiente.
7.6.
Diagrama de flujo.

ANEXOS
Pgina |
110
8. Descripcin de equipos.
8.1. Molino.
Como se ha visto en el apartado anterior 7.2. Tratamientos
previos de la materia prima se ha elegido un molino del tipo martillos
para tratar la paja de trigo antes de ser
tratamiento.
Pues
este
molino
debe
llevada
tener
las
al
siguiente
siguientes
caractersticas:
-
Clasificacin de partculas.
Se recuerda que los molinos del tipo martillos se subdividen en
molinos con clasificacin por aire y molinos sin clasificacin por
aire. En el caso de esta planta piloto toda la materia prima es
susceptible de ser tratada y no es necesario un tamao en
concreto de partculas. La funcin principal del molino es reducir
el tamao de la paja de trigo para que esta pueda alojarse de una
forma homognea en el interior del reactor. Adems el proceso de
molienda se realizar en seco.
Tamao de las partculas.

Como se ha descrito en el apartado 7.1. Descripcin del
proceso el tamao de las partculas ser de unos 60 mm, por
lo que la distancia entre las cuchillas del molino se establecer
de forma que se obtenga dicho tamao de partculas.
Cuchillas.
Las cuchillas que se emplean son fijas, ya que la ruptura de la
paja de trigo se asegura con esta configuracin. Dichas cuchillas
son reemplazables por lo que el mantenimiento del equipo es
sencillo.
Este equipo ser comprado a la empresa distribuidora oportuna, de

forma que se ha elegido del catlogo. El catlogo para este equipo se
encuentra en el Anexo 3. Catlogos. Las caractersticas de este
molino se pueden observar en la Tabla 6.
Descripci
n
Model
o
Capacidad (kg/h)
Molino de martillos
HM-5
80-200
Velocidad de rotacin (rpm)
3200
Potencia consumida (kW)
7,5
Carcasa
Alto (mm)
90
0
54
0
90
0
Ancho (mm)
Largo (mm)
Tabla 6. Caractersticas del molino de martillos tipo Fitz.
8.2.
Cinta transportadora.
Existen varios tipos de transportadores, los cuales se presentan a

continuacin en la Tabla 7. Hasta ahora no se haba presentado este
equipo, pero ahora que se definen los equipos es necesario decir sobre
el mismo que se emplea para el transporte de la paja de trigo molida
hasta el reactor de tratamiento previo AFEX.
Como es lgico se elegir el tipo de transportador ms adecuado
al propsito del presente Proyecto, que es llevar la paja desde un
nivel inferior a otro superior. El nivel superior es una boca de carga
para la paja de trigo en el reactor de tratamiento previo AFEX.
En el presente Proyecto se ha decidido emplear un transportador en
pendiente hacia arriba del tipo banda, ya que son muy econmicos,
adems de transportar cualquier material. Son muy tiles cuando se
quiere salvar un desnivel pequeo, cuya pendiente no llegue a ser
mayor
de
treinta
grados.
Las
caractersticas
que
presenta
el
transportador inclinado hacia arriba del tipo banda se muestran en la

Tabla 8. Las descripciones de este equipo quedan recogidas en el
catlogo que se presenta en el Anexo 3. Catlogos.
Funcin
Tipos de transportadores
Transporte horizontal de materiales
De banda, de banda articulada,

de flujo
continuo, de arrastre por paletas,
de
tornillo,
vibratorio,
de
Transporte de materiales arriba o

abajo en
cangilones,
de
cangilones de
De banda, de banda articulada,
de flujo
pendiente
continuo, de
Elevacin de materiales
tornillo, montacargas de
Elevador de cangilones, de flujo
continuo,
Manejo de materiales
trayectoria
en
paletas, de
montacargas de cajn, de aire.

De flujo continuo, de cangilones
de
horizontal y vertical combinadas
descarga por gravedad, de
Distribucin o recoleccin de
materiales de
cangilones de volteo, de aire.

De banda, de paletas, de tornillo,
de flujo
depsitos, almacenes, etc.
continuo, de cangilones de
Retirada de materiales
vagones de
ferrocarril, camiones, etc.
de
descarga por gravedad, de

Volquete, descargador de
vagones de
grano, agitador de vagones, pala
mecnica, de aire.
Tabla 7. Tipos de transporte para la materia prima. Perry 2008.
Descripcin
Fabricante
Modelo
Transportador inclinado hacia

arriba
Buhler
Cinta transportadora 500/600
Longitud (mm)
Ancho de banda (mm)
3317
600
Inclinacin (Deg)
25
Velocidad de banda (m/s)
0,8
Material de banda
Soporte
Cauch
o
Postes
Tabla 8. Caractersticas del transportador de banda inclinado hacia

arriba.
8.3.
Reactor de tratamiento previo AFEX.
El reactor de tratamiento previo AFEX es un reactor a presin que

contendr la materia prima, previamente acondicionada en el molino,
y el reactivo qumico que catalizar la explosin de vapor, es decir, la
disolucin de amoniaco.
La
funcin
principal
que
realiza
este
equipo,
es
destruir
la
estructura de la pared celular separando las fibras y creando puntos

donde podrn actuar las enzimas sobre los polmeros que conforman
estas fibras, como se mostr en el apartado 7.4. Fermentacin
alcohlica. Esta ruptura se consigue mediante la explosin de vapor
ayudndose de la disolucin de amoniaco.
Este reactor se opera pasando por las siguientes fases que ahora se
comentan.
-
En primer lugar se eleva la paja de trigo mediante la cinta

transportadora inclinada del tipo banda hacia arriba, hasta una
tolva de admisin que conduce la paja de trigo al interior del
reactor.
Seguidamente se cierra la compuerta de admisin de la paja y

comienza a entrar la disolucin de amoniaco. Una vez se ha
introducido toda la disolucin comienza el transcurso de los 5
minutos en los que dicha disolucin podr difundir hacia el
interior de las partculas de paja. En el transcurso de este
tiempo la presin ha alcanzado los 129,154 psi o lo que es lo
2
mismo, 9,081 kg/cm . Los responsables de esta presin son los

vapores desprendidos por la disolucin a la temperatura de
operacin, 90C, durante el tiempo de procesado.
-
Una vez transcurridos los 5 minutos se abre la electrovlvula

de asiento controlada por un lazo de control que ser descrito en
el apartado 9. Sistema de control, al igual que la vlvula se
describe en el apartado 8.9. Tuberas y accesorios. Al liberarse
la presin que ha acumulado el sistema, la disolucin acuosa
se convierte en vapor y es dirigida a un intercambiador de
calor para devolverle su estado lquido y retornarla a un tanque
de almacenamiento descrito en el apartado 8.6. Tanque de

almacenamiento.
-
Tras la explosin de vapor se introduce por la parte superior

mediante otra vlvula controlada por el sistema de control, el
agua de red que se ha precalentado en el intercambiador hasta
la temperatura de operacin del reactor
de hidrlisis enzimtica, es decir 40C. Con esta agua se arrastra

la paja de trigo, mejorndose el transporte de la misma de una
etapa a otra del proceso y se confiere la concentracin de
azcares necesarios para que los microorganismos
puedan
subsistir en este medio. La descarga de la corriente agua-paja de

trigo se realiza por el fondo del reactor.
Este es el proceso que sigue este equipo cuando se pone en
funcionamiento. Dentro del Anexo 1. Clculos es posible encontrar un
apartado denominado 2.Diseo de
reactor de tratamiento previo
AFEX, en el cual es posible observar cual es el criterio de diseo, qu

aspectos del mismo se han diseado y cules son sus caractersticas.
Como
aislante
para
este
reactor
se
emplear
espuma
de
poliuretano del tipo I, que presenta una densidad de 35 kg/cm y una

2
conductividad trmica de 0,023 W/m C. El espesor del recubrimiento

aplicado se estima en unos 15 cm.
Como sistema de seguridad se instalar en la parte superior del
tanque una vlvula de seguridad, abrindose la misma por la ruptura
provocada debido a una sobrepresin en el interior del reactor. De esta
manera el sistema volver a sus condiciones de seguridad y podrn
evitarse accidentes graves. Esta vlvula ser adquirida a travs de la
empresa LESER y cuyo modelo es 484 H2, y cuyas caractersticas se
pueden visualizar en el catalogo recogido en Anexo 3. Catlogos.
Por otra, parte para el mantenimiento del equipo Segn el Cdigo
ASME Seccin VIII Divisin 1 en el apartado UG-46, se recoge que todos
los recipientes sometidos a presin, a corrosin interna, erosin o
abrasin mecnica, deben proveerse de un registro para hombre, un
registro para la mano u otras aberturas de inspeccin para ser
revisados y limpiados. Por tanto, segn indican las especificaciones del
Cdigo ASME para reactores
de menos de 450 mm de dimetro y
superiores a 300 mm se deben instalar al menos dos registros para

mano o dos aperturas de inspeccin con tapa roscada de no menos que
40 mm de dimetro nominal. En el caso del presente Proyecto, se
instalarn dos aperturas de inspeccin, una en la parte superior y otra
en la inferior del reactor. La situacin de dichas aperturas queda

recogida en los Planos del presente Proyecto. Estas aperturas se
emplearn una vez al mes para realizar una inspeccin visual del
equipo y una posterior limpieza o reparacin si es necesario.
Por ltimo se presenta un cuadro resumen (Tabla 9) con las dimensiones

del reactor de tratamiento previo AFEX.
Descripcin
previo
Reactor de tratamiento
Modo de alimentacin
Discontinuo
3
Volumen total del reactor (m )
0,153
3
Volumen til (m )
0,127
Altura (mm)
1206,795
Dimetro (mm)
402,265
Material de construccin
Acero Inoxidable 316L
Material de aislamiento
Espuma de
poliuretano Espesor de aislamiento (mm)
150
Material de acabado
Lamina de
2
aluminio Presin de operacin (kg/m )
9,081
Temperatura de operacin (C)
90
Soporte del reactor
Patas
Vlvula de seguridad;
Elementos y accesorios
aberturas de
inspeccin.
Cubierta y Fondo
Forma
Toriesfrica tipo Klopper
Dimetro (m)
0,409
Altura (m)
0,082
Espesor (m)
0,005
Zona
central
Forma
Cilndrica
Dimetro (m)
0,409
Altura (m)
1,207
Espesor (m)
0,004
Soport
e
Tipo
Patas
Perfil
L
Longitud (mm)
700
Dimensiones (mm)
70x70x10
Tabla 9. Cuadro resumen de las caractersticas del reactor de tratamiento
previo AFEX.
8.4.
Un intercambiador de calor es un equipo cuyo objetivo es llevar una

corriente de fluido hasta una temperatura determinada, calentndola o
enfrindola mediante otra corriente
a la que le sucede el proceso
inverso. Ambos fluidos intercambian su calor a travs de una superficie

metlica u otro material conductor de calor. En el caso del presente
proyecto una de las corrientes se introduce en el intercambiador de

calor con
la finalidad
de acondicionarla para alimentar el reactor
tratamiento previo AFEX, arrastrando consigo la
paja de trigo, y la otra corriente, disolucin de amoniaco condensada,

se devuelve al tanque de almacenamiento.
Como corriente fra entra el agua de red a 20C y sale a unos 36C,
mientras que la corriente caliente que se encuentra en estado gaseoso
entra a 90C y sale a 40C condensada. En este Proyecto se ha
empleado un
intercambiador
de carcasa tubos operado en contra
corriente debido a la posibilidad de poder aplicarlo a cualquier proceso

y su gran aplicacin en la industria.
Al intercambiador llega la corriente caliente desde el reactor de
tratamiento previo y simultneamente se da paso al agua de red que
se dirige hacia el interior del reactor de
tratamiento previo para
arrastrar la paja de trigo. Una vez sale la corriente caliente esta es

dirigida al tanque de almacenamiento donde se le conferirn de nuevo
las condiciones de operacin necesarias en este Proyecto.
Hay
varios
tipos
de
intercambiadores
de
calor,
desde
los
intercambiadores de una corriente, hasta lo de dos corrientes. Dentro

de los intercambiadores de dos corrientes se engloban los de flujo
paralelo, los de flujo en contracorriente, los de flujo cruzado y los de
pasos mltiples. En el siguiente cuadro (Tabla 10) se presentan todas
las caractersticas del intercambiador de calor carcasa y tubos de
flujo
en
contracorriente
elegido.
Estos
datos
son
una
eleccin
realizada a partir del catalogo que se puede encontrar en el Anexo

3. Catlogos. Se ha elegido este intercambiador debido a que es
preferible
econmicamente
adquirir
un
sobredimensionado que adquirir uno por encargo.
intercambiador
Descripcin
Intercambiador de calor
carcasa y
tubos
Designacin del intercambiador

Posicin del intercambiador
F 4 64/18
Horizontal Tubos
Acero inoxidable 316
Hexagonal
1
0,15
Disolucin de amoniaco
Carca
sa
40
1000
1
Agua de red
Soport
e
Patas
Material
Disposicin
Nmero de pasos
2
rea de transferencia (m )
Flujo
Material
Dimetro (mm)
Longitud (mm)
Numero de pasos
Flujo
Tipo
Tabla 10. Caractersticas principales del intercambiador de calor carcasa y tubos.
8.5.
El
Caldera de vapor.
uso
industrial
de
calderas
como
para
est
la
extendido
aplicacin
tanto
no
para
industrial,
la
aplicacin
emplendose
mayoritariamente en la generacin de electricidad, procesos qumicos,

calefaccin y obtencin de agua caliente. En general las calderas se
pueden englobar en calderas de vapor y de agua caliente, siendo los
tipos
principales
las
calderas
pirotubulares
las
calderas
acuotubulares. En las calderas pirotubulares pasan los humos de la

combustin producida en el hogar por el interior de los tubos para
calentar el agua que circula por fuera. Sin embargo, en las calderas
acuotubulares es el agua la que circula por el interior de los tubos y
los humos producidos en la combustin circulan por el exterior de los
mismos.
Se ha decidido instalar una caldera pirotubular que suministrar el
vapor necesario para alcanzar y mantener la temperatura ptima de
operacin, necesaria para la accin del coctel de enzimas en el interior
del reactor de hidrlisis enzimtica, adems de suministrar vapor para

la calefaccin del tanque de almacenamiento y del fermentador. El
tanque de almacenamiento no es ms que un tanque con chaqueta a
travs de la cual discurre el vapor de la caldera para mantener la
temperatura de operacin de la disolucin de amoniaco, 90C, en el
que se almacena la disolucin de amoniaco mientras
se prepara el reactor de tratamiento previo AFEX para el siguiente lote

de produccin. Al reactor de hidrlisis enzimtica se destinan unos
500 kg/h mientras que al tanque de almacenamiento se estima que
se destinan unos 1200 kg/h y al fermentador se destinan unos 20 kg/h.
Esta caldera ser adquirida a travs del suministrador oportuno y todas
sus caractersticas aparecen recogidas en el catlogo que se recoge
en el Anexo 3. Catlogos. A continuacin se presenta un cuadro
(Tabla 11) que engloba las caractersticas de la caldera de vapor
pirotubular. Se han buscado estas caractersticas
para tener un
sistema sobredimensionado capaz de producir la cantidad de vapor

necesaria, en las condiciones de trabajo y evitando posibles peligros
por trabajar en los lmites del equipo
Descripc
Caldera pirotubular
in
Fabricante
Atts
Modelo
RL
Presin de vapor (bar)
8
Poder trmico til (kW)
189
Capacidad (kg/h)
250
Consumo de combustible*
169
3
(Nm
Tabla /h)
11. Caractersticas de la caldera pirotubular.*El combustible empleado
para el funcionamiento del equipo es gas natural, por tener una buena red
3
de distribucin. Su poder calorfico es de 10,7 W/ Nm .
8.6.
Tanque
de
almacenamiento.
El tanque de almacenamiento es un recipiente a presin que debe

contar con un sistema de calefaccin para mantener la temperatura de
operacin de su contenido (disolucin de amoniaco). La temperatura de
operacin es de 90C y el sistema de calefaccin para mantener dicha
temperatura ser una chaqueta que incorpora el reactor, la cual ser
alimentada con parte del vapor generado en la caldera de vapor.
Adems
la
empresa
almacenamiento, los
condiciones
suministradora
sensores
ptimas de
incluye
necesarios
operacin,
el
con
para
aislante
el
tanque
mantener
deseado
de
unas
para
el
exterior del tanque aumentndose as la eficiencia energtica del

mismo y un agitador para homogeneizar el contenido del tanque,

ANEXOS
Pgina |
120
garantizndose las condiciones de operacin en todo el seno del lquido

que contiene el mismo.
Al
tanque
de
almacenamiento
intercambiador de calor,
llega
la
corriente
caliente
del
esta corriente pasa por el tanque para
conferirle de nuevo las condiciones de operacin

ANEXOS
Pgina |
121
necesarias para el proceso de la planta piloto. Tambin se emplea el

tanque de almacenamiento para retener el catalizador de la explosin
de vapor, corriente caliente del intercambiador, debido a que el arrastre
de la paja de trigo del reactor de tratamiento previo hacia el reactor de
hidrlisis enzimtica lleva un tiempo, durante el cual la disolucin
adquiere de nuevo sus condiciones de operacin.
Se han elegido unas especificaciones que sobrepasan las necesidades
del proceso, esto es as debido a la necesidad de sobredimensionar los
equipos por seguridad, para que no
trabajen al lmite de sus
capacidades. Las caractersticas que se presentan en el siguiente

cuadro resumen (Tabla 12) quedan recogidas en el Anexo 3. Catlogos.
Descripcin
Fabricante
Modelo
Capacidad (L)
Dimetro interno (mm)
Altura total (mm)
Presin mxima de trabajo (bar)
Aislante
Soporte
Tanque de
almacenamiento
Walter pilot
MGD120
12
44
1444
6
Espuma de poliuretano
Patas
Tabla 12. Caractersticas fundamentales del tanque de

almacenamiento.
8.7.
El reactor de hidrlisis enzimtica se emplea para producir la xilosa,

azcar contenido en las fibras de hemicelulosa. La xilosa se solubiliza,
pasa de estar contenida en un slido, fibras de hemicelulosa, a estar
contenida en una suspensin acuosa.
Este tanque ser suministrado por el fabricante oportuno. No
obstante es necesario determinar algunas caractersticas del mismo,
como es el
sistema de
agitacin, el
vapor
necesario para su
calefaccin y el soporte sobre el que se asienta.

Por otra parte, para el mantenimiento del equipo, segn el Cdigo
ASME Seccin VIII Divisin1 apartado UG-46, se recoge que todos los
recipientes sometidos
presin,
corrosin
interna,
erosin
abrasin mecnica, deben proveerse de un registro para hombre, un

registro para la mano u otras aberturas de inspeccin para ser
revisados y
limpiados. Por tanto, segn indican las especificaciones del Cdigo

ASME para reactores
de ms de 900 mm de dimetro, se deben
instalar al menos un registro para hombre a excepcin de aquellos

cuya forma o uso los hagan impracticables. En este caso se instalarn
al menos dos registros de mano de 100 mm x 150 mm o dos aperturas
iguales de rea equivalente. En el caso de este reactor de hidrlisis
enzimtica se instalar un
registro para hombre con una forma
oblonga de extremos circunferenciales de dimetro 400 mm y lados

rectos paralelos de longitud 300 mm.
El reactor ser agitado por un sistema de agitacin diseado
especficamente para el reactor de hidrlisis enzimtica de la planta
piloto que se disea, siendo la finalidad de este sistema homogeneizar
la mezcla y procurar un contacto ntimo entre las enzimas y los
reactivos presentes en el medio. Se trata de un sistema compuesto por
dos impulsores de palas planas con una velocidad de agitacin de 1300
6
rpm y que absorber una potencia de 13,12610 W. Cada impulsor

tiene un dimetro de unos 714 mm y una anchura de unos 143 mm, y
se sitan a 1000 mm entre s, al igual que el primero y el ltimo se
sitan tambin a 1000 mm del fondo y la superficie.
Respecto al sistema de calefaccin se ha calculado qu caudal de
vapor es necesario para llevar el sistema a las condiciones ptimas de
operacin y el necesario para mantener dichas condiciones constantes.
Como caudal de vapor de arranque se calculan
como necesarios
968,893 kg/h y para mantener las condiciones de ptimas de operacin

son necesarios 467,831 kg/h. El material empleado como aislante
ser la espuma de poliuretano de tipo I, que presenta una densidad
3
de 35 kg/cm y una conductividad trmica de 0,023 W/m C. El

espesor del recubrimiento aplicado se estima en unos 15 cm.
El proceso de funcionamiento que sigue este equipo comienza con la
llegada al reactor de la corriente de paja de trigo y agua que proviene
del reactor de tratamiento previo AFEX. Esta corriente entra en el
reactor de hidrlisis enzimtica con las condiciones de
operacin
ptimas. El reactor antes de ser llenado ha sido llevado a su

temperatura de operacin mediante el vapor que se produce en la
caldera de vapor, posteriormente se llena el reactor y comienza la

agitacin del sistema. Mientras esto sucede se aade la cantidad de
levaduras necesarias y se mantiene la agitacin y la temperatura del
sistema durante todo el tiempo de reaccin. Una vez que este
tiempo
transcurre
se
fermentacin alcohlica.
lleva
el hidrolizado a la siguiente fase, la
El volumen de trabajo que debe tener el reactor de hidrlisis

3
enzimtica es de 19,269 m , por tanto se adquiere el reactor con un

volumen inmediatamente superior a este, este caso se suministran
3
reactores con volumen total de 22,730 m . El reactor se soportar

sobre patas de perfil en I, diseadas dentro del Anexo 1. Clculos
apartado
5. Clculo de soportes Diseo del reactor de hidrlisis
enzimtica.
En el siguiente cuadro se resumen (Tabla 13) las caractersticas del
reactor adquirido y del equipamiento concreto que debe acompaarlo.
Las caractersticas generales se pueden encontrar en el Anexo 3.
Catlogos.
Descripcin
enzimtica
Reactor hidrlisis
Fabricante
Tycon technoglass
Modelo
BE-20000
Modo de alimentacin
Discontinuo
3
22,730
3
Volumen de reaccin (m )
19,269
Altura del tanque (mm)
4597
Dimetro (mm)
2800
Dimetro chaqueta (mm)
2900
Acero Inoxidable
316L Tipo de calefaccin
Chaqueta
Fluido de calefaccin
Vapor
3
Volumen de la chaqueta (m )
1,345
Caudal de fluido calefactor en
968,893
arranque (kg/h)
467,831
operacin (kg/h)
2
Presin de operacin (kg/m )
1,033
45
Material aislante
Sistema de agitacin, Boca de
hombre Sistema de agitacin
Tipo de impulsor
Palas planas
Nmero de impulsores
2
Velocidad de agitacin (rpm)
1300
3
Potencia absorbida (kW)
13,12610
Soport
e
Tipo
Patas
Cantidad
6
Perfil
I
Longitud (mm)
3847
Dimensiones (mm)
150x150x16
Tabla 13. Caractersticas fundamentales del reactor de hidrlisis
enzimtica.
8.8.
Fermentador.
La fermentacin alcohlica es un proceso biolgico de fermentacin

en
ausencia
de
oxgeno, originado por la actividad de algunos
microorganismos que procesan los hidratos
de carbono para la
obtencin final de alcohol en forma de etanol, dixido de carbono en

forma de gas y molculas de ATP que consumen los microorganismos
en su metabolismo celular aerbico. Sin embargo, la produccin de
xilitol se da bajo condiciones limitadas de oxgeno, siendo necesario

introducir un mnimo de aire, ya que la xilitol deshidrogenasa
incrementa su actividad con baja concentracin de oxigeno como ya

vimos en el apartado 7.4. Fermentacin alcohlica.
Respecto al mantenimiento del equipo como ocurra en el reactor de
hidrlisis enzimtica, segn el Cdigo ASME Seccin VIII Divisin1
apartado UG-46, se recoge que todos los recipientes sometidos a
presin, a corrosin interna, erosin o abrasin mecnica, deben
proveerse de un registro para hombre, un registro para la mano u otras
aberturas de inspeccin para ser revisados y limpiados. Por tanto, segn
indican las especificaciones del Cdigo ASME para reactores de ms
de 900 mm de dimetro, se deben instalar al menos un registro para
hombre a excepcin de aquellos cuya forma o
uso los hagan
impracticables. En este caso se instalarn al menos dos registros de

mano de 100 mm x 150 mm o dos aperturas iguales de rea
equivalente. En el caso de este reactor de fermentacin alcohlica se
instalar un registro para hombre con una forma oblonga de extremos
circunferenciales de dimetro 400 mm y lados rectos paralelos de
longitud 300 mm.
Para este equipo tambin se ha diseado un sistema de agitacin
especifico que consta de de tres impulsores de palas planas separados
entre s 1000 mm, la distancia hasta el fondo del reactor es de 500
mm y la distancia hasta la superficie es de 950 mm. Las dimensiones
de los impulsores son 99 mm de ancho de pala y unos 500 mm de
dimetro para el impulsor incluyendo las palas. La potencia absorbida
por el agitador es de 3188 kW. Todos estos datos han sido calculados
en
el
Anexo
1.
Clculos,
apartado
Diseo
del
reactor
de
fermentacin, sub-apartado 3. Clculo del sistema de agitacin del

reactor de fermentacin. Con este agitador conseguiremos un contacto
ntimo entre levaduras y el lquido a fermentar, adems de una buena
distribucin del aire introducido por el difusor.
El fermentador se va a soportar sobre patas, las cuales han sido diseadas
en el Anexo
1. Clculos en el apartado Diseo del reactor de fermentacin, subapartado 5. Clculo
de soportes. La longitud de las patas para
soportar el mismo reactor debe de ser de 1500 mm y sern de perfil en

L con unas dimensiones de 100x100x10 mm.
Adems de todo esto el fermentador debe incluir un sistema de
aireacin capaz de suministrar un volumen de aire por volumen de
medio por minuto (vvm) de unas 5 unidades. Este sistema de
aireacin se compone de un disco de difusor, de modelo HD
340 y marca S.C.M. Tecnologie, situado en el fondo del tanque, y una

soplante que
introduce el aire en el sistema. Como medida de
seguridad se instala una vlvula de no retorno modelo AA 05 071,

evitando que entre lquido en la soplante. El catlogo que recoge las
especificaciones tcnicas de este equipo se encuentra en el Anexo 3.
Catlogos.
Es necesario aislar este equipo del exterior para que el vapor de
agua de calefaccin sea capaz de suministrar la mayor cantidad posible
de calor al seno del fluido. El material aislante elegido es la espuma
3
de poliuretano tipo I, que presenta una densidad de 35 kg/cm y una

2
conductividad trmica de 0,023 W/m C. El espesor del recubrimiento

aplicado se estima en unos 15 cm.
El proceso de funcionamiento que sigue el fermentador es el
siguiente. En primer lugar llega el hidrolizado sobre el que se aaden ,
en el momento del arranque de la planta piloto las levaduras Candida
guilliermondi, a posteriori, una vez que el equipo funciona
con
regularidad, se realizar un retorno de una porcin del lquido. La

cantidad de lquido que retorna al fermentador es de 1,4610
-1
kg/h,
cantidad suficiente para que contengan el inoculo de levaduras que

realizarn la siguiente fermentacin. El retorno estar gobernado por
un pequeo lazo de control PID que controla una electro vlvula de
tres vas que da paso al retorno una vez que el sensor de nivel del
fermentador indica que no queda liquido en su interior. El retorno ser
almacenado en el interior del propio fermentador.
Para finalizar se resumirn las caractersticas principales que presenta
este fermentador en el cuadro resumen que aparece a continuacin
(Tabla 14). Este equipo ser adquirido a travs de la empresa Bachiller,
adquiriendo el equipo que ms se asemeje a los parmetros calculados
mediante catlogo. En el Anexo 3. Catlogos se puede visualizar la
web, en la que se presentan las diferentes opciones que oferta la
empresa a la hora de suministrar un reactor.
Descripcin
Fermentador
Fabricante
Bachiller
Modelo
Modo de alimentacin
Discontinuo
3
7,779
3
6,483
4467,133
Dimetro (mm)
1489,044
Dimetro tubos de media caa (mm)
6,35
Temperatura de diseo (C)
55
Presin de diseo (bar)
2,068
Tipo de calefaccin
Tubos de media caa
Vapor de agua
2
rea de calefaccin (m )
17,412
Caudal de fluido calefactor en operacin (kg/h)
19,417
2
1,033
35
Material aislante
hombre, Difusor
Sistema de agitacin
Tipo de impulsor
Palas planas
Nmero de impulsores
3
1300
3
3,18810
Soporte
Tipo
Patas
Cantidad
4
Perfil
L
Longitud (mm)
1500
Dimensiones (mm)
100x100x10
Tabla 14. Caractersticas fundamentales del fermentador.
8.9.
Tuberas y accesorios.
En un proceso industrial, la mayora de los fluidos bombeados

producen algn tipo de corrosin. La adecuada eleccin del tipo de
tuberas a utilizar depende de los siguientes factores:
-
Tiempo de vida til.
Periodos de mantenimiento.
Esfuerzo a las temperaturas de trabajo.
Facilidad de instalacin y reparacin.
Adecuada resistencia a la corrosin y erosin.
Coste de los equipos.
Los sistemas de tuberas representan aproximadamente un tercio del

coste del material en una planta de proceso, es por ello que su diseo
es una parte importante de cualquier proyecto.
Las conducciones del presente Proyecto han sido diseadas de acuerdo
a la norma ANSI B31.3 del cdigo B 31 (Code for pressure piping),
incluida en el Cdigo ASME, que es el cdigo de diseo ms empleado
para el diseo de tuberas. La mayora de las tuberas para procesos
deben construirse de acuerdo con la norma B31.3.
En tuberas de acero inoxidable los dimetros normalizados estn
comprendidos en el intervalo de 1/8 a 30 pulgadas. Para estas
tuberas,
el
dimetro
exterior
es
bastante
superior al dimetro
nominal. Normalmente el dimetro interior de una tubera no coincide

ni con el nominal ni con el exterior, aunque en algn caso el dimetro
nominal y el interior pueden coincidir.
La
planta
dispone
de
conducciones
con
dimetros
nominales
comprendidos entre 1/8 y 1/2 in. En el siguiente cuadro (Tabla 15) se

presentan
las
conducciones
dimetros
utilizados
para
construccin.
Lnea
Fluido
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Agua fra
lquida Agua Caliente
Suspensin de paja de
trigo
Suspensin hidrolizada
Suspensin fermentada
Retorno de suspensin
fermentada
Dimet
ro
nomina
l (in)
Dimet
ro
externo
(in)
0,54
0,54
0,54
0,54
0,54
0,84
0,84
0,84
0,068
su
Tabla 15. Caractersticas generales de las conducciones de la planta

piloto.
El espesor de pared viene dado por el nmero de cedula o

Schedule, el cual lleva asociado un valor determinado de espesor en
funcin del dimetro nominal. Se utiliza un total de trece nmeros,
aunque generalmente, para una tubera de un tamao determinado
nicamente estn disponibles algunos de ellos (a excepcin de las de
mayor tamao). Las tuberas de la planta presentan Schedule de 10S
y 40S. Estos valores de Schedule se han calculado en el apartado
Diseo de red de tuberas y bombas, sub apartado 2. Clculo del
espesor de tuberas, del Anexo 1. Clculos.
En
cuanto al
material
empleado
para
la
fabricacin
de
las
conducciones se ha de sealar que es el acero inoxidable 316 L,

SA-240, el empleado para todas las conducciones. Esto es debido a
que todas las corrientes contienen o bien compuestos
qumicos
corrosivos o bien el compuesto qumico deseado, xilitol, el cual es un

aditivo de productos de higiene personal y se ha de tratar con suma
higiene.
Algunas de las tuberas deben ser aisladas para evitar la variacin
de temperatura de los fluidos que circulan por su interior. Este es el
caso de las conducciones de alimentacin de disolucin de amoniaco
lquida (Lnea 1), la alimentacin del
intercambiador de calor con
disolucin de amoniaco vapor (Lnea 3), el retorno de disolucin de

amoniaco lquido (Lnea 4), la salida del intercambiador de calor como
agua caliente (Lnea 5), la alimentacin del reactor de hidrlisis con
suspensin de paja de trigo (Lnea 6), la alimentacin del fermentador
con suspensin hidrolizada (Lnea 7) y por ltimo parte de la salida
del
fermentador
(Lnea
8)
hasta
el
comienzo
del
retorno
de
suspensin fermentada (Lnea 9). Todas estas tuberas son aisladas

para mantener las condiciones ptimas de operacin a lo largo de
todo el sistema. El material empleado como aislante ser la espuma
3
de poliuretano de tipo I, que presenta una densidad de 35 kg/cm y

una conductividad
trmica
de 0,023 W/m C.
El espesor
del
recubrimiento aplicado se estima en unos 15 cm.

Los sistemas de tuberas estn constituidos no slo por las propias
tuberas rectas, sino por componentes y accesorios necesarios en el
flujo del fluido y las direcciones que estos deben tomar. Tambin
permitirn la conexin de diferentes ramas de la lnea entre otras
funciones que pueden desempear.
Los accesorios empleados en la red de tuberas son los siguientes.

-
Codo de gran curvatura. Estos codos se emplean con el fin de

evitar la erosin y corrosin que se pudieran dar en algunas
zonas de red de tuberas.
Codo de curvatura media. Con estos codos no se disminuye

tanto el efecto de la erosin y corrosin sobre la tubera en los
cambios de direccin, pero disminuyen un poco el efecto de
erosin que se puede dar en los cambios de direccin.
Conexin en
T. Se emplean
estas conexiones en
lugares
donde el flujo a de bifurcarse y en el diseo de esta planta piloto

se encuentran regidos por vlvulas de tres vas que podrn dirigir
el flujo hacia diferentes lneas de conduccin.
-
Vlvulas.
Las vlvulas son elementos que pueden realizar alguna de las
siguientes funciones:
Impedir totalmente la circulacin de un fluido por una

tubera, o bien permitirla.
Variar la perdida de carga que sufre un fluido al atravesar

la vlvula, con lo cual se puede regular el caudal que
circula por la tubera.
Permitir la circulacin de un fluido a travs de la vlvula

en un nico sentido.
Las vlvulas empleadas para impedir el paso de flujo en el

presente Proyecto son de asiento o compuerta. Su aplicacin
para regular cuidadosamente el flujo no es recomendable. El
rgano de cierre es un disco perpendicular a la direccin del
flujo que se mueve verticalmente, sin girar, bajo la accin del
husillo. El disco tiene forma de cuna y se adapta a un asiento
que tiene la misma forma. Cuando se abre la vlvula, el disco se
eleva hasta que queda completamente fuera de la trayectoria
del fluido, por lo que cuando est totalmente abierta deja una
ANEXOS
Pgina |
130
seccin de paso igual a la de la tubera y no produce variacin

en la direccin del flujo. Una vlvula de compuerta abierta por
tanto, introduce una pequesima cada de presin. El tipo de
vlvula de compuerta ms comn es la de husillo y puente con

ANEXOS
Pgina |
131
cua solida. El accionamiento de algunas de estas tuberas ser

manual y el de otras mediante un servo.
El otro tipo de vlvulas a emplear en el diseo de esta planta
piloto es aquel que permite el paso de fluido en un nico sentido.
Se recurre a las vlvulas de retencin, que se abren debido a la
presin del fluido que circula en un
determinado sentido.
Cuando se detiene el flujo o tiende a invertirse, la vlvula se

cierra automticamente por gravedad o por medio de un resorte
que presiona el disco. El tipo ms utilizado es la vlvula de bola,
en la cual, el rgano de cierre es una bola con una perforacin
diametral de igual seccin que la de la tubera. Cuando estn
totalmente abiertas, la perdida de presin es muy pequea y no
hay alteracin en la direccin del flujo.
Tambin se emplear una electrovlvula de asiento controlada
por un solenoide conectado a un temporizador que se activa con
un sensor de nivel, sistema descrito con mayor profundidad en
el apartado 9. Sistemas de control e instrumentacin. Las
vlvulas de alivio suelen ser diseadas en ngulo de 90 para
facilitar la evacuacin del fluido del sistema. Las vlvulas se
componen de un muelle que ejecuta su funcin accionado por
un servo, elctrico o neumtico, liberando el fluido del sistema.
Una vez producida la evacuacin del fluido y la presin de
operacin del sistema llevada hasta la atmosfrica vuelve a su
posicin inicial, cerrada. El modelo de dicha vlvula de alivio es
el 484 de la marca LESER, cuyo catlogo se expone en el Anexo
3. Catlogos.
A continuacin se presenta un cuadro resumen (Tabla 16) en el
que se recoge la cantidad de total de vlvulas de cada tipo que
se distribuyen por la plata piloto.
Tipo de vlvula
Unidades
Asiento
Retencin
Material
Acero inoxidable AISI
316 L
316 L
Alivio de presin

316 L
Tabla 16. Cuadro resumen de la cantidad total de vlvulas en la planta

piloto.
Uniones.
La conexin mediante tramos de tuberas entre s, y de
tuberas con vlvulas, recipientes, bombas, soplantes, etc. se
har por medio de bridas. Las bridas son dos discos iguales o
anillos de metal unidos mediante tornillos que comprimen una
junta situada entre sus caras, permitiendo la conexin entre
tuberas o la tubera y un elemento. La conexin se realizara
por medio de bridas y no de soldadura puesto que las uniones
hechas por soldadura son hermticas y tienen como desventaja
la dificultad de realizar los recambios, por tanto, las bridas
facilitarn los trabajos que se requieran de mantenimiento y
sustitucin de las tuberas de la planta piloto.

8.10. Bombas y soplantes.
Las bombas son los dispositivos fsicos que se emplean en la planta
piloto diseada para impulsar los fluidos lquidos desde un punto a otro,
a travs de las conducciones, los accesorios y los equipos, mediante la
adicin de energa cintica y potencial a estos. Las bombas empleadas
en el proceso de esta planta piloto son bombas centrfugas de voluta
con carcasa. Este tipo de bombas son las ms empleadas en la industria.
El lquido penetra a travs de una unin de succin, concntrica con el
eje de una pieza que gira a gran velocidad, llamada impulsor o rodete.
El rodete est provisto de alabes radiales solidarios con el mismo. El
liquido circula hacia fuera por el interior de los espacios que existen
entre los alabes y abandona el rodete con una velocidad mucho
mayor que a la entrada del mismo. En una bomba que funciona
normalmente, el espacio comprendido entre los alabes est totalmente
lleno de lquido que circula sin cavitacin.
El lquido que sale
perifricamente del rodete se recoge en una carcasa en
espiral,
llamada voluta, y sale de la bomba a travs de una conduccin

tangencial de descarga. En la voluta, la carga de velocidad del lquido
procedente del rodete se convierte en carga de presin. El fluido recibe
energa del rodete, que a su vez es transmitida al mismo mediante el
par de un eje giratorio, generalmente accionado mediante conexin
directa a un motor de velocidad constante, del orden de 1750 rpm, en

este caso lo hace a una 1450 rpm.
Este tipo de bomba ser el que se instale en las situaciones

proyectadas. Se requerirn bombas al fabricante del tipo NK 50-25,
capaces de impulsar 120 L/h y 280 L/h, una de capacidad 120 L/h y 3
de capacidad 280 L/h. El dimetro del rodete ser de 500 mm dando
una altura mxima de impulsin de uno 50 m por lo que supera con
creces la necesidades diseadas. Respecto al factor NPSHd tambin es
cubierto ya que el rango que se cubre con la bomba adquirida oscila
entre 4 y 14. Por ltimo, respecto a las necesidades energticas
tambin se ven cubiertas, ya que la bomba es capaz de absorber unos
260 kW. Todas estas caractersticas se recogen en el catalogo presente
en el Anexo
3. Catlogos, adems pueden compararse con las caractersticas
necesarias que han sido diseadas en el Anexo 1. Clculos dentro del
apartado Diseo red de tuberas y bombas, sub-apartado 2. Diseo
de bombas.
Para
poder
abastecer
de
aire
el
proceso
de
fermentacin
se
emplear un sistema de soplante con una vlvula de no retorno. Se

elegir una soplante de mbolos rotativos de la marca Aerzen y cuyo
3
modelo es GM 3S, que produce un caudales de 30 m /h y una presin

de impulsin como mximo de 1 bar. El catlogo que recoge estas
especificaciones se puede encontrar en el Anexo 3. Catlogos.
9. Sistemas
de
control
instrumentacin.
9.1. Introduccin.
Es posible definir los sistemas de control de varias maneras, algunas de
estas son:
La sustitucin o ayuda del esfuerzo mental del hombre en la
fabricacin de un producto [32].
Se define un sistema (mquina o proceso) automatizado como
aquel capaz de reaccionar de forma automtica (sin la intervencin del
operario) ante los cambios que se producen en el mismo, dando lugar a
las acciones adecuadas para cumplir la funcin para la que ha sido

diseado [33].
Como definicin grfica se presenta la Figura 25. En esta figura es

posible ver la parte
humana del proceso, la interfaz humano-
instrumento y por ltimo dentro del proceso los instrumentos.

Se ha de tener en cuenta que los procesos son de naturaleza
dinmica, en ellos siempre ocurren cambios y, si no se emprenden
las
acciones
pertinentes,
las
variables
importantes del proceso,
aquellas relacionadas con la seguridad, la calidad del producto y los

ndices de produccin, no cumplirn con las condiciones de diseo [34].
Figura 9.1. Estructura de un sistema automatizado [34].
En las ltimas dcadas se ha seguido la tendencia de automatizar

de
manera
tendencia
progresiva procesos productivos de todo tipo.
ha sido y sigue siendo
Esta
posible gracias al desarrollo y
abaratamiento de la tecnologa necesaria. Los objetivos que persigue el

control automtico de las mquinas y de los procesos de produccin son:
-
Mejorar la calidad y mantener un nivel de calidad constante [34].
Producir las cantidades necesarias en el momento preciso [34].
Mejorar la productividad y reducir costes [34].
Hacer ms flexible el sistema productivo (facilitar los cambios en

la produccin) [34].
Seguidamente se disear el sistema de control de instrumentacin

de la planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de
trigo. Previamente se han de definir las variables a controlar para
poder realizar un lazo de control acorde a las necesidades de control
de cada equipo.
9.2.
Variables de control.
Las variables que se deben controlar se muestran en la Tabla 17

agrupadas segn a que equipo del proceso se ven relacionadas.
Seguidamente se realiza una breve descripcin de estas variables para
proponer a posteriori los lazos de control necesarios.
Equipo
Variable
Reactor de tratamiento previo

AFEX
Temperatu
ra
Tiempo
Reactor de hidrlisis enzimtica
Fermentador
Temperatu
ra
Nive
l
Temperatu
ra
pH
Nive
l
Tabla 17. Relacin de variables a controlar en cada equipo.
Temperatura.
Por temperatura se entiende la medida de intensidad del calor. La

unidad que designa a la temperatura en el Sistema Internacional (SI) es
el Kelvin (K). En Europa se emplea otra unidad conjuntamente con los
grados Kelvin, se trata de los grados centgrados (C). La relacin que
existe entre ambas escalas es que 0C equivalen a 273 K.
Los instrumentos de medicin de temperatura en unidades de
proceso, ms empleados en la industria son los siguientes:
Termmetros elctricos [35].
Termopares [35].
Termorresistencias [35].
Sensores semiconductores [35].
Termmetros de radiacin (Pirmetros) [35].
Nivel.
La variable nivel se identifica con la altura que alcanza un lquido en

el interior de un recipiente. La importancia de medir esta variable es
fundamentalmente evitar que los recipientes se desborden o queden
vacios o aquellos que son hermticos puedan reventar.
Algunos medidores de nivel ms empleados en la industria son estos:
Medidores locales de nivel con cristales de reflexin [35].
Medidores de nivel que emplea un desplazador [35].
Medidor de desplazador con tubo de torsin [35].
Medidas de nivel por presin diferencial [35].
Medidores hidrostticos de nivel en tanques [35].
Interruptores de nivel [35].
pH.
El pH es una medida de la acidez o basicidad de una solucin.

Equivale a la
concentracin de iones o cationes hidrogeno [H ]
presentes en una determinada solucin. Sus siglas significan "potencial

de hidrogeno".
El control de pH de una solucin es crtico en una variedad de
procesos. Los procesos de neutralizacin de pH son extremadamente
difciles debido a que exhiben un comportamiento fuertemente no
lineal, que puede variar en varios rdenes de magnitud para un rango
pequeo de valores de pH.
En el presente Proyecto la funcin de regular el pH es mantener
constante el pH en la suspensin presente en el fermentador, por lo
que este ser corregido mediante la adicin de una mayor o menor
cantidad de tampones reguladores tanto cido como bsico para
mantener el pH en un valor de 6.0. El instrumento de medida es el pHmetro, que con ayuda de un dosificador de tampn crearn el equipo de
control de esta variable.
-
Tiempo.
Se entiende por tiempo, la duracin que tiene un proceso sujeto a

observacin. La unidad de medida de esta variable en el Sistema
Internacional (SI) es el segundo. Para el
control de esta variable se emplear un temporizador. La necesidad

de controlar esta variable radica en que un valor de tiempo excesivo
puede provocar la aparicin de productos inhibidores en las etapas
posteriores al tratamiento previo.
9.3.
Diseo del sistema de control de la

planta piloto.
9.3.1.
Control sobre el reactor de
tratamiento previo.
-
Temperatura.
En el reactor de tratamiento previo AFEX se controla la temperatura

de forma que se mantengan constantes las condiciones ptimas de
operacin establecidas que se recogen en el apartado 8.3. Reactor
de tratamiento previo AFEX. Se controla la temperatura mediante un
lazo de control, simple y abierto, que regula el caudal de vapor
suministrado
al sistema de calefaccin, chaqueta calefactora del
tanque de almacenamiento de disolucin de amoniaco.

La variable que se controla es la temperatura en el seno del reactor,
siendo la variable a manipular el caudal de vapor suministrado al
sistema de calefaccin del tanque de almacenamiento y por ltimo, la
temperatura de la disolucin de amoniaco, es la variable que sufre la
perturbacin.
El control se realiza mediante un sistema de control regulatorio. Por
tanto, si la temperatura en el seno del reactor, registrada por medio de
una sonda de temperatura se desva del punto de consigna fijado en
90C, el controlador manda una seal a la vlvula
de control
devolviendo el sistema al punto de consigna. Si la temperatura

aumenta por
encima del punto de consigna, la vlvula cerrar
disminuyendo
el
caudal
de
vapor
suministrado
al
sistema
de
calefaccin, mientras que si la temperatura disminuye por debajo del

punto de consigna, la vlvula se abrir aumentando el caudal de vapor
en el sistema de calefaccin. Al final de este punto se visualiza un
pequeo esquema (Figura 26) del lazo de control.
Los elementos que componen este lazo de control son un sensor

digital de la marca Omega, modelo PRS-3-100-A-S-0600-D1-NB9W,
diseado en acero inoxidable 316 y con cabezal del mismo material,
que mide temperaturas en un rango de - 50C hasta 200C o
similar. Tambin comprende un controlador de temperatura de la

marca Omega cuyo rango de punto de consigna es de -1999 hasta
9999 o similar. Por ltimo se emplea una electrovlvula que admite
vapor como fluido, modelo SV3203 y marca Omega, fabricada en acero
inoxidable 316 y un NPT de (NPT son las siglas inglesas para
dimetro nominal). Todos los instrumentos de control de temperatura
quedan recogidos en el Anexo 3. Catlogos.
Figura 26. Esquema del lazo de control para la temperatura del reactor
AFEX
Los smbolos que aparecen en el esquema son:

TT : Representa al transmisor de temperatura.
TC : Representa al controlador de temperatura.
: Representa la vlvula de control.
Tiempo.
Respecto al tiempo es necesario controlarlo ya que es una de las

variables de operacin que rigen el proceso de tratamiento previo
AFEX. En el apartado8.3. Reactor de tratamiento previo AFEX queda
definido cual es el tiempo de operacin ptimo para este proceso. El
tiempo ser controlado mediante un lazo de control simple que acciona
una electrovlvula, permitiendo la evacuacin completa del reactor por
parte del vapor.
Este vapor est formado por la
disolucin
amoniaco debido al brusco cambio de presin entre sistemas.
de
El nivel forma parte del lazo de control en cascada que es

necesario aplicar para controlar el tiempo de reaccin. El nivel de la
suspensin formada por la paja de trigo y la disolucin de amoniaco es
conocido ya que se conoce el volumen que ocupa esta suspensin,
como se recoge en el mismo apartado 8.3. Reactor de tratamiento
previo AFEX.
El lazo de control todo o nada consta de los siguientes elementos
que actan en este orden:
Sensor de nivel que hace mediciones constantemente
durante la operacin para informar del nivel de suspensin en
el interior del reactor.
Controlador de nivel, cuyo punto de consigna se establece en
unos 844 mm,
manda una seal cuando se alcanza este punto de consigna.
Temporizador que comienza su cuenta atrs cuando
recibe la seal del computador, cuyo punto de consigna se
establece en 5 minutos.
Electrovlvula. Esta recibe una seal procedente del
temporizador una vez transcurre el tiempo establecido por lo
que se abre completamente.
Para tener una mejor idea de cmo queda distribuido el sistema se
presenta al final de este punto Tiempo el siguiente esquema (Figura
27) que recoge el lazo de control en cascada del tiempo.
El lazo de control funciona de la siguiente forma. El sensor de nivel
realiza una medicin, si el nivel pasa del punto de consigna, 241 mm,
el
controlador
mandar
una
seal
al
controlador
de
tiempo,
temporizador, cuyo rango de operacin es de 0,5 a 5 minutos. Una

vez se alcanza este tiempo, el controlador de tiempo manda una seal
a la electrovlvula que se abrir por completo.
El sensor de nivel ptico es de la marca Omega, modelo LVF210-R,
fabricado en polipropileno. El controlador de nivel es de la marca
Omega modelo LVCN-140. El controlador de tiempo es de la marca
Omega y modelo SVT-1078A, con un rango de encendido apagado de

0,5 a 10 minutos. Por ltimo tenemos la electrovlvula de la marca
Omega y modelo SV2303, fabricada en acero inoxidable 316 y un NPT
de (NPT son las
siglas inglesas para dimetro nominal). Los
catlogos de todos estos instrumentos de control quedan recogidos en

el Anexo 3. Catlogos.
Figura 27. Esquema lazo de control en cascada para el tiempo en el reactor

AFEX.

LT : Representa al sensor de nivel.
LC : Representa al control de nivel.
KC : Representa al control de tiempo.
9.3.2. Control sobre el reactor de hidrlisis enzimtica.

-
Temperatura.
En el reactor de hidrlisis enzimtica se controla la temperatura de

forma que se
mantengan constantes las condiciones ptimas de
operacin establecidas que se recogen en el apartado 8.7. Reactor de

hidrlisis enzimtica. Se controla la temperatura mediante un lazo de
control, simple y cerrado, que regula el caudal de vapor suministrado al
sistema de calefaccin, chaqueta calefactora del reactor de hidrolisis
enzimtica.

ANEXOS
Pgina |
140
La variable que se controla es la temperatura en el seno del fluido,

siendo la variable a manipular el caudal de vapor suministrado al
sistema de calefaccin del reactor de hidrlisis enzimtica y por ltimo,
la temperatura en el seno del fluido, es la variable que
sufre la
perturbacin.
de control

aumenta por
encima del punto de consigna, la vlvula cerrar
disminuyendo
el
caudal
de
vapor
suministrado
al
sistema
de

punto de consigna, la vlvula se abrir aumentando el caudal de vapor
en el sistema de calefaccin. A continuacin se visualiza un pequeo
esquema (Figura 28) del lazo de control.
Figura 28. Esquema del lazo de control para la temperatura del reactor de
hidrlisis enzimtica.



digital de la marca Omega, modelo PRS-3-100-A-S-0600-D1-NB9W,
que mide temperaturas en un rango de - 50C hasta 200C o similar.
Tambin comprende un controlador de temperatura de la marca
Omega cuyo rango de punto de consigna es de -1999 hasta 9999 o
similar. Por ltimo se emplea una electrovlvula que admite vapor
como fluido, modelo SV3203 y marca Omega, fabricada en acero
-
Nivel.
El nivel se controla debido a la necesidad de mantener la seguridad

en la planta piloto de forma que el volumen en el interior del reactor no
supere las especificaciones dadas en el apartado 8.7. Reactor de
hidrlisis enzimtica. Tambin es necesario su control para mantener
las caractersticas del producto final. Se controla el mismo mediante un
lazo de control, simple y cerrado, que regula el caudal proveniente
del reactor de tratamiento AFEX.
En este caso la variable que se controla es el nivel de lquido en el
interior del reactor de hidrlisis enzimtica, la variable a manipular ser
el
caudal
de
suspensin
suministrado
al
reactor
de
hidrlisis
enzimtica, formado por la paja de trigo tratada y el agua de

dilucin, y por ltimo, el nivel de fluido en el interior del reactor, es la
variable que sufre la perturbacin.
tanto, si el nivel en el interior del reactor alcanza el punto de consigna
establecido para el sensor de nivel (punto de consigna, 1378 mm), el
controlador de nivel manda una seal a la vlvula de
control
devolviendo el sistema al punto de consigna. Si el nivel aumenta por

encima del punto de consigna, la vlvula cerrar disminuyendo el
caudal de suspensin alimentada al reactor, mientras que si el nivel
disminuye por debajo del punto de consigna, la vlvula se abrir
aumentado el caudal de suspensin alimentada al reactor. Al final del

punto Nivel es posible visualizar un pequeo esquema (Figura 29) del
lazo de control.
Los elementos que componen este lazo de control son un sensor de

nivel ptico de la marca Omega, modelo LVF210-R, fabricado en
polipropileno o similar. Tambin comprende un controlador de nivel
LVCN-140
de
la
marca
Omega.
Por
ltimo
se
emplea
una
electrovlvula, modelo SV-2001 y marca Omega, fabricada en acero

Figura 29. Esquema del lazo de control para el nivel del reactor de hidrlisis
enzimtica.

LT : Representa al transmisor de nivel.
LC : Representa al controlador de nivel.
9.3.3. Control sobre el fermentador.

-
Temperatura.
En el fermentador se controla la temperatura de forma que se

mantengan
constantes
las
condiciones
ptimas
de
operacin
establecidas que se recogen en el apartado 8.8. Fermentador. Se

controla la temperatura mediante un lazo de control, simple y cerrado,
que regula el caudal de agua suministrado al sistema de calefaccin,
chaqueta calefactora del fermentador.
La variable que se controla en este caso es la temperatura en el seno
del fluido, siendo la variable a manipular el caudal de vapor de agua
que
proviene
de
la
caldera
es
suministrado al sistema de
calefaccin del fermentador y por ltimo, la temperatura en el seno del

reactor, es la variable que sufre la perturbacin.
de control

aumenta por encima del punto de consigna, la vlvula se cerrar
disminuyendo el caudal de vapor de agua suministrado al sistema de
punto de consigna, la vlvula abrir aumentando el caudal de vapor en
el sistema de calefaccin. Tras describir los instrumentos que conforma
el sistema de control de temperatura en el Fermentador se puede
visualizar un pequeo esquema (Figura 30) del lazo de control.
digital de la marca
Omega, modelo PRS-3-100-A-S-0600-D1-NB9W,

que mide temperaturas en un rango de - 50C hasta 200C. Tambin
comprende un controlador de temperatura de la marca Omega cuyo
rango de punto de consigna es de -1999 hasta 9999. Por ltimo se
emplea una electrovlvula, modelo SV-2001 y marca Omega, fabricada
en acero inoxidable 316 y un NPT de (NPT son las siglas inglesas
para
dimetro
nominal).
Todos
los
instrumentos
de
temperatura quedan recogidos en el Anexo 3. Catlogos.
control
de
Figura 30. Esquema del lazo de control para la temperatura del

fermentador.

Nivel.
El nivel se controla debido a la necesidad de mantener la seguridad

en la planta piloto
de forma que el volumen en el interior del
fermentador no supere las especificaciones dadas en el apartado 8.8.

Fermentador. Tambin es necesario su control para mantener
las
caractersticas del producto final. Se controla el mismo mediante un

lazo de control, simple y cerrado, que regula el caudal proveniente del
reactor de hidrlisis enzimtica.
En este caso la variable que se controla es el nivel de lquido en el
interior del fermentador, siendo la variable a manipular el caudal de
suspensin hidrolizada suministrada al fermentador y por ltimo, el
nivel de fluido en el interior del fermentador, es la variable que sufre la
perturbacin.

tanto, si el nivel en el interior del fermentador alcanza el punto de
consigna establecido para el sensor de
nivel (punto de consigna, 893 mm), el controlador de nivel manda una

seal a la vlvula de control devolviendo el sistema al punto de
consigna. Si el nivel aumenta por encima del punto de consigna, la
vlvula cerrar disminuyendo el caudal de suspensin alimentada al
fermentador, mientras que si el nivel disminuye por debajo del punto
de consigna, la vlvula se abrir aumentado el caudal de suspensin
alimentada
al
fermentador.
Tras
describir
los
instrumentos
que
conforma el sistema de control de nivel en el Fermentador se puede

visualizar un pequeo esquema (Figura 31) del lazo de control.
Los elementos que componen este lazo de control son un sensor de
nivel ptico de la marca Omega, modelo LVF210-R, fabricado en
polipropileno o similar. Tambin comprende un controlador de nivel
LVCN-140
de
la
marca
Omega.
Por
ltimo
se
emplea
una
electrovlvula, modelo SV-2001 y marca Omega, fabricada en acero

Figura 31. Esquema del lazo de control para el nivel del fermentador.

LT : Representa al transmisor de nivel.
LC : Representa al controlador de nivel.
pH.
La necesidad de control el pH proviene de la propia necesidad de

mantener
unas
condiciones ptimas de operacin para que las
levaduras se puedan reproducir. Como se
ha visto en apartados
anteriores, concretamente en 7.4. Fermentacin alcohlica, el pH se

debe mantener en un valor de 6.0. El control del pH se realiza
mediante un lazo de control, simple y cerrado, que regula el caudal de
solucin, cida o bsica, a aadir en el interior del fermentador.
La variable que se controla es el pH de la suspensin contenida en
el fermentador, siendo la variable a manipular el caudal de tampn
suministrado al fermentador y por ltimo, el pH de la suspensin
contenida en el fermentador, es la variable que sufre la perturbacin.
tanto, si el pH de
la
suspensin
contenida
en
el
interior
del
fermentador alcanza el punto de consigna establecido para el sensor

de pH (punto de consigna, pH 6.0), el controlador de pH manda una
seal a la vlvula de control del tampn cido o bsico devolviendo el
sistema al punto de consigna. Si el nivel aumenta por encima del punto
de consigna, la vlvula se
abrir aadiendo solucin
consecuencia disminuye el pH de la suspensin
cida,
en
contenida en el
fermentador, mientras que si el nivel disminuye por debajo del punto

de consigna la vlvula se abrir aadiendo solucin bsica, de esta
forma aumenta el pH de la suspensin contenida en el fermentador.
Al finalizar el punto pH se visualiza un pequeo esquema (Figura
32) del lazo de control.
Este lazo de control tiene un nico instrumento de control en el
cual se incluyen el transmisor y el controlador, se trata de un control
de pH con un punto de consigna nico, modelo PHCN-901 de la marca
Rohs, cuyo rango de medida va desde pH 0.00 hasta 14.00. Se instalar

este instrumento de control, cuyas caractersticas se recogen en el
Anexo 3. Catlogos.
Figura 32. Esquema del lazo de control para el pH del fermentador.

AT : Representa al transmisor de anlisis.
CC : Representa al controlador de conductividad.
Este ha sido el ltimo de los lazos de control que presentan los

equipos de esta planta piloto. Se adquirirn los instrumentos de control
especificados
en
este
apartado
9.
Sistemas
de
control
instrumentacin o instrumentos de caractersticas anlogas a los

instrumentos
especificados.
continuacin
se
presentan
las
necesidades de seguridad e higiene.
9.4.
Control de la composicin.
Respecto al control de la composicin de la corriente de fermentado

que se produce en el fermentador se mandarn 3 muestras tomadas,
al inicio de la descarga del fermentador, cuando el tanque haya

descargado 1/3 de su capacidad y una tercera y
ltima muestra tomada cuando se haya descargado los 2/3 de la

capacidad del fermentador. De esta manera se har un muestreo de la
composicin en diferentes zonas del contenido fermentado. Dichas
muestras se llevan al laboratorio de anlisis anexo a la planta piloto, en
el que se dispondr de mtodos de anlisis automatizados.
10. Seguridad e higiene de la

planta piloto.
10.1. Legislacin general.
En este apartado se presenta las leyes vigentes sobre la seguridad e
higiene que deben
mantenerse en una instalacin industrial para
salvaguardar la integridad de la salud de los trabajadores empleados en

la planta. De algunas leyes se destacarn artculos que hagan
referencia a la prevencin de los diferentes riesgos laborales, al igual
que se realizar para otras leyes algunas aclaraciones respecto a su
aplicacin . Por tanto, la legislacin aplicable a esta planta piloto es:
-
Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevencin de Riesgos

Laborales. Cabe destacar de dicha ley, dentro del captulo III,
artculos 15 y 16, los Principios de la
accin preventiva y
Evaluacin de los riesgos, respectivamente.

-
Real Decreto 1299/2006, de 10 de noviembre, por el que se

aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el sistema
de la Seguridad Social y se establecen
criterios para su
notificacin y registro.
-
Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se

aprueba el Reglamento de Instalaciones de Proteccin contra
Incendios. De esta ley cabe destacar del Apndice 1, artculo 12,
los Sistemas de extincin por polvo, que se regirn por la
norma UNE 23.544. Adems se realizar un mantenimiento para
sistemas fijos como se indica en el Apndice 2, Mantenimiento
mnimo de las instalaciones de proteccin contra incendios.
Cada tres meses se realizar una revisin por parte del personal
del titular del equipo de extincin y cada ao por
parte de
personal especializado del fabricante o instalador del equipo.
Real
Decreto
485/1997,
de
14
de
abril.
Disposiciones
mnimas en materia de sealizacin de seguridad y salud en el

trabajo. Se tendr en cuenta el Artculo 4, segn el cual se
definen los Criterios para el empleo de la sealizacin.
Real
Decreto
486/1997,
de
14
de
abril.
Disposiciones
mnimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

-
Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo. Disposiciones mnimas

sobre utilizacin
por los trabajadores de equipos de proteccin individual. Segn
el Artculo 5 y 6 de esta ley se cumplir con las Condiciones
que deben reunir los equipos de
tambin
se
cumplir
con
los
proteccin individual y
objetivos
de
Eleccin
de
proteccin individual, respectivamente.

-
Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban

medidas de
control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los
que intervengan sustancias peligrosas.
Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba

el Reglamento de Almacenamiento de Productos Qumicos y sus
instrucciones tcnicas complementarias. Aunque en el presente
Proyecto solo se almacena como producto qumico una solucin
de amoniaco bajo condiciones de presin y temperatura, se
tendrn en cuenta algunos de los artculos recogidos en la
Instruccin tcnica complementaria MIE-APQ-4 Almacenamiento
de amoniaco anhdrido.
Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones

mnimas para la proteccin de la salud y seguridad de los
trabajadores frente al riesgo elctrico.
Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se

aprueba el Reglamento electrotcnico para baja tensin.

aprueba el Reglamento de seguridad contra incendios en los
establecimientos industriales.
Reglamento (CE) 1907/2006 del Parlamento Europeo y del

Consejo, de 18 de diciembre, relativo al registro, la evaluacin,
la autorizacin y la restriccin de las sustancias y preparados
qumicos (REACH).
Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la proteccin

de la salud y
seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con
la exposicin al ruido. Se destaca en esta ley el Artculo 4 que

ANEXOS
Pgina |
150
presenta las Disposiciones encaminadas a evitar o a reducir la

exposicin.
-
Real Decreto 374/2001, de 6 de abril sobre la proteccin de la

salud
seguridad
de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con los agentes qumicos durante el trabajo. Dentro

de esta ley cabe destacar los artculos a los que se prestar
mayor inters en lo que respecta a la prevencin. Artculo 4,
Principios

ANEXOS
Pgina |
151
generales para la prevencin de los riesgos por agentes

qumicos y Artculo 5, Medidas especficas de prevencin y
proteccin.
10.2. Legislacin especfica para la planta piloto.

-

aprueba el Reglamento de equipos a presin y sus instrucciones
tcnicas complementarias.
Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, sobre la proteccin

de los trabajadores
contra los riesgos relacionados con la
exposicin a agentes biolgicos durante el trabajo. Las levaduras

empleadas en la produccin de xilitol no estn reconocidas como
peligrosas para la salud de los trabajadores, por tanto, quedan
clasificadas en el grupo I segn se identifica en el Captulo I,
Artculo 3. Aunque este hecho sea as se tendrn sobretodo en
cuenta los Artculos 6 y 7 de esta ley, Reduccin de los riesgos
y Medidas higinicas respectivamente.
11. Bibliografa.
[1]
Mapping the Development of UK Biorefinery Complexes. Dr W J

Smith, Tamutech Consultancy. National Non-Food Crops Centre (NNFCC),
2007. Retrieved on 2011.
[2] The Biorefinery Opportunity - A North East England view. National
Non-Food Crops Centre (NNFCC), 2008. Retrieved on 2011.
[3] Nutraceuticals/Functional Foods and Health Claims on Foods:
Policy Paper [Health Canada, 1998]. Hc-sc.gc.ca. Retrieved on 2011.
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and Alex Williams. World Economic Forum 2010.
[5] Biorrefinera de materiales lignocelulsicos, Eucalyptus globulus.
Lpez, F.; Garca, J.C.; Feria, M.J.; Zamudio, M.A.M.; Prez, A. Boletn del
CIDEU, 2010.
[6] Estudio de pretratamiento con cido diluido y lquidos inicos en
residuos agrcolas para la produccin de bioetanol de segunda
generacin. Ricardo Miguel Pezoa Conte, Universidad de Chile,
Departamento de Ingeniera Qumica y Biotecnologa, 2010.
[7] Subproductos en la fabricacin de pastas. Autohidrlisis de las

hemicelulosas. Jos Ariza Carmona, Sebastin Caparrs Jimnez y Luis
Jimnez Alcaide. Departamento de Ingeniera Qumica, Universidad de
Huelva y Departamento de Ingeniera Qumica, Universidad de
Crdoba, 2010.
[8] Edulcorantes. Mara Victoria Benjumea R, Ismenia Correa G,

docentes en nutricin humana. Universidad de Caldas, 2000.
[9] Alternative Sweeteners. Lyn OBrien Nabors. Marcel
Dekker Inc. 2001.
[10] Produccin de xilitol a partir de levaduras nativas colombianas.
Isleny Andrea Vanegas Crdoba, Mara del Socorro Yepes Prez, Orlando
Simn Ruiz Villadiego. Revista Colombiana de Biotecnologa, 2004.
[11] Edulcorantes alternativos en un contexto de altos precios del
azcar; Organizacin Internacional del Azcar, Comit de Evaluacin de
Mercado, Consumo y Estadstica, 2012.
[12] Produccin de xilitol a partir del Bagazo de Caa por sntesis
bioqumica utilizando Candida pelliculosa; Arteaga Martnez Ricardo,
Moran Silva Alejandro, Morgan Sagastume Juan Manuel, Ramrez
Romero Marco Antonio Gerardo. Revista Colombiana de Biotecnologa,
2003.
[13] Patente: Un procedimiento para fabricacin
dentfrica. Nmero de publicacin ES 2 037 663.
de
una
pasta
[14]http://www.juntadeandalucia.es/agriculturaypesca/portal/servicios/e
stadisticas/esta disticas/agrarias/superficies-y-producciones.html.
[15] Boletn de Trigo. Jeanette Danty Larran, Mara Jos Olfos Germano.
Oficina de Estudios y Polticas Agrarias (Odepa) del Ministerio de
Agricultura, Gobierno de Chile, 2012.
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etapas del proceso. M Elia Toms Pej. Universidad complutense de
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[17] Composition of Herbaceous Biomass Feedstocks. DoKyoung Lee,
Vance N. Owens, Arvid Boe, Peter Jeranyama. South Dakota State
University and North Central Sun Grant Center, 2007.
[18] La biomasa recurso sustentable esencial: el caso de la produccin
de etanol. Universidad Metropolitana, 2007.
[19] Fraccionamiento del bagazo de caa de azcar mediante
tratamiento amoniacal: efecto de la humedad del bagazo y la carga
de amoniaco. Zoycris Pernalete, Francibell Pia, Madeleine Surez,
Alexis Ferrer y Cateryna Aiello. Bioagro 2008.
[20] Fundamental insights to the AFEX process that catalyzes the rapid
deconstruction of lignocellulose to fuels and chemicals. Shishir P. S.
Chundawat and Bruce E. Dale. Chemical and Biomolecular Engineering,
2011.
[21] Methods for Pretreatment of Lignocellulosic Biomass for Efficient
Hydrolysis and Biofuel Production. Parveen Kumar, Diane M. Barrett,
Michael J. Delwiche and Pieter Stroeve. American Chemical Society,
2009.
[22] Efecto de los productos de degradacin originados en la

explosin por vapor de biomasa de chopo sobre Kluyveromyces
marxianus. Jose Miguel Oliva Domnguez. Tesis doctoral, Universidad
Complutense de Madrid, Facultad de Ciencias Biolgicas, 2003.
[23] Manual del Ingeniero Qumico, Sptima edicin. Robert H. Perry,
Don W. Green, James O. Maloney. McGraw-Hill, 2001.
[24]
http://www.fitzmill.com/chemical/size_reduction/theory/theory_sr.html.
Empresa suministradora de molinos. Fitzpatrick.
[25] Grinding performance and physical properties of non-treated and
steam exploded barley, canola, oat and wheat straw. Phani Adapa,
Lope Tabil, Greg Schoenau. Science direct, 2011.
[26] Estudio de pretratamiento con cido diluido y lquidos inicos en
residuos agrcolas para la produccin de bioetanol de segunda
generacin. Ricardo Miguel Pezoa Conte, Universidad de Chile,
Departamento de Ingeniera Qumica y Biotecnologa, 2010.
[27] Ethanol production from rice straw using optimized aqueousammonia soaking pretreatment and simultaneous saccharification and
fermentation processes. Ja Kyong Ko, Jin Seop Bak, Min Woo Jung, Hee
Jin Lee, In-Geol Choi, Tae Hyun Kim, Kyoung Heon Kim. Science Direct,
2009.
[28] Actividad enzimtica, degradacin de residuos slidos orgnicos
y generacin de biomasa til del macromiceto grifola frondosa. Sandra
Montoya Barreto. Universidad Nacional de Colombia, Manizales, 2008.
[29] Study of xylitol production by Candida guilliermondi on a bench
bioreactor. Carla
J.S.M. Silva, Solange I. Mussatto, Ines C. Roberto.
Science Direct, 2006.
[30] Produccion y Aplicaciones Biotecnologicas del Xilitol. Juan Carlos
Gonzlez, Mariana lvarez-Navarrete, Luz del Carmen Ornelas
Hernndez, Miguel Angel Zamudio Jaramillo. Laboratorio de Bioqumica
del Departamento de Ingeniera Bioqumica, Instituto Tecnlgico de
Morelia, Mjico, 2010.
[31] Effects of Environmental Conditions on Xylose Reductase and
Xylitol Dehydrogenase Production by Candida Guilliermondii. L. Sene,
M. Vitolo, M. G. A. Felipe, S. S. Silva. Applied biochemistry and
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[32] Diccionario Oxford. Oxford University
Press, 2008.
[33] Apuntes Asignatura Control e Instrumentacin de
Qumicos. Mesa M.M., Universidad de Cdiz, 2006.
Procesos
[34] Sistemas Automticos. F.X. Blasco, M.A. Martnez, J.A. Senent y J.

Sanchs. Servicio de Publicaciones de la Universidad Politcnica de
Valencia, 2000.
[35] "Instrumentacin y control bsico de procesos". J. Acedo Sanchez.
Daz de Santos, 2006.

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
ANEXOS
DOCUMENTO N 1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y

ANEXOS
Pgina |
1
ANEXO 1.
CLCULOS
NDICE
Captulo I. Diseo del reactor de tratamiento previo tipo AFEX

7
1. Calculo de las dimensiones del reactor ............................................. 7
1.1. Cdigo de diseo y construccin .................................................. 7
1.2. Material de construccin ............................................................... 7
1.3. Parmetros para el clculo de espesores ................................... 7
1.3.1.
Eficiencia de juntas ................................................................ 7
1.3.2.
Margen de corrosin .............................................................. 8
1.3.3.
Presin de diseo ................................................................... 9
1.3.4.
Temperatura de diseo ......................................................... 9
1.3.5.
Mxima tensin admisible a traccin ................................. 9
1.3.6.
Espesor mnimo .................................................................... 10
2. Clculo de dimensiones zona central .............................................. 10

2.1. Altura y volumen de la zona central .......................................... 10
2.2. Presin de diseo de la zona central ......................................... 12
2.3. Espesor de la zona central .......................................................... 14
3. Clculo dimensiones de la cubierta ................................................. 16
3.1. Volumen de la cubierta ................................................................ 16
3.2. Presin de diseo de la cubierta ................................................ 17
3.3. Altura y espesor de la cubierta .................................................. 17
4. Clculo de las dimensiones del fondo ............................................. 21
4.1. Volumen del fondo ........................................................................ 21
4.2. Presin de diseo y espesor del fondo ...................................... 21
5. Clculo de soportes ............................................................................ 25
Captulo II. Diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica. ......... 27

1. Parmetros de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica ......... 27
1.1. Dimensiones del reactor de Hidrlisis Enzimtica ................... 27
1.2. Temperatura de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica 29
1.3. Presin de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica .......... 29
2. Clculo del sistema de agitacin del reactor de Hidrlisis
Enzimtica ............................................................................................ 30
2.1. Clculo de los parmetros caractersticos del agitador ......... 30

2.2. Potencia de agitacin ................................................................... 32
3. Caudal de vapor en la camisa del reactor de Hidrlisis Enzimtica
36
3.1. Reaccin qumica producida durante la Hidrlisis Enzimtica 36
3.2. Espesor camisa calefactora ......................................................... 38
3.3. Caudal de vapor en la camisa durante el arranque ................. 39
3.4. Caudal de vapor en la camisa durante la operacin del reactor
43
4. Clculo de Acetato de Sodio, tampn en la hidrlisis enzimtica 46
Captulo III. Diseo del intercambiador de calor ........................ 48

1. Diseo intercambiador de calor ........................................................ 48
1.1. Caracterizacin de las corrientes implicadas ........................... 48
2. Clculos necesarios para el dimensionamiento del intercambiador
49
2.1. Clculo del calor intercambiado, temperatura de salida del
refrigerante y determinacin temperatura media logartmica .... 49
2.2. Coeficiente global de transmisin de calor. .............................. 54
2.3. Calculo del rea de intercambio necesaria ............................... 54
Captulo IV. Diseo del fermentador .............................................. 55

1. Parmetros de diseo del reactor de fermentacin ...................... 55
2. Clculo del calor generado en el reactor durante el proceso de
fermentacin
alcohlica ................................................................................................. 56
3. Clculo del sistema de agitacin del reactor de fermentacin . . . 60
3.1. Clculo de la potencia a suministrar al sistema de agitacin 62
4. Corriente de salida del reactor de fermentacin ........................... 65
Captulo V. Diseo de la red de tuberas y bombas. ................. 68

1. Diseo red de tuberas ....................................................................... 68
1.1. Clculo del dimetro de las tuberas ......................................... 68
1.2. Clculo del espesor de tubera ................................................... 70
1.3. Clculo de la cada de presin en las tuberas ......................... 74

2. Diseo de bombas .............................................................................. 77
2.1. Clculo de las potencias de las bombas .................................... 77
2.2. Cavitacin de las bombas ............................................................ 80
Bibliografa ............................................................................................. 81
Captulo I. Diseo del reactor de tratamiento previo

tipo AFEX.
1.
Calculo de las dimensiones del reactor.
Comenzando el apartado se deben diferenciar 3 zonas en el reactor

para pretratamiento AFEX que se calcularn posteriormente y las cuales
son :
-
Cubierta
Zona central
Fondo
1.1.
Cdigo de diseo y construccin.
Los clculos que se realizarn a continuacin sern llevados a cabo

mediante
el
Cdigo
ASME
Seccin
VIII
Divisin
1:
Clculos
de
recipientes a presin. Dentro de este cdigo se debe acudir a los

diferentes apartados que se encuentran en su interior para poder calcular
con seguridad qu espesor ha de tener el reactor, a qu temperatura se
disear y a qu presin trabajar, entre otros clculos que tambin se
podrn llevar a cabo con la ayuda del cdigo citado.
1.2.
Material de construccin.
El amoniaco es un lquido corrosivo como se asevera en la ficha

tcnica de seguridad que proporciona el CSIC. Por tanto, como material
para la construccin del recipiente elegiremos el acero inoxidable 316L
AISI [1]. Este tipo de acero inoxidable se corresponde con el acero del
tipo SA 240 segn el Cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1.
1.3.
Parmetros para el clculo de espesores.
1.3.1. Eficiencia de juntas.

El tipo de junta ser a tope mediante doble cordn o por otro medio
con el que se
obtenga la misma calidad de metal de soldadura
depositada sobre las superficies interior y exterior de la pieza. Dicha

junta ser examinada por partes, correspondindole un valor de
eficiencia de juntas de E=0,85, segn la Tabla 1 que se recoge en el

Anexo 2. Tablas y figuras.
1.3.2. Margen de corrosin.

Segn el cdigo ASME VIII Divisin 1, norma UG-12, a la hora de
disear unidades de proceso que vayan a ser sometidas a corrosin,
erosin o abrasin mecnica, es obligatorio
definir un margen de
corrosin, capaz de predecir el desgaste del espesor, asegurando que la

vida til del equipo sea la prevista. Para ello, se reforzaran las zonas
expuestas a la corrosin, dotndolas de un mayor espesor o mediante
la instalacin de elementos protectores.
Los clculos se deben realizar siempre bajo condiciones de corrosin
garantizndose la validez de los mismos, siempre y cuando no se supere
el margen de corrosin esperado.
Para recipientes en los que sea predecible el desgaste por corrosin, la
vida esperada del recipiente ser la que determine el margen de
corrosin y si el efecto de la corrosin es inmediato, el margen lo
definir el diseador. Un desgaste por corrosin de 5 milsimas de
pulgada por ao (1/16 de pulgada en 12 aos) generalmente es
satisfactorio para recipientes y tubera [2].
La vida deseada de un recipiente es una cuestin econmica. Los
recipientes principales o mayores se disean generalmente para una vida
de servicio larga (15 a 20 aos), mientras que los secundarios o menores
para periodos ms cortos (8 a 10 aos) segn se ve en la [2].
El periodo de vida de servicio del recipiente a presin en estudio
tendr un valor de 15 aos, ya que debido al ambiente corrosivo de su
interior no se debe exceder este periodo.
Por tanto el desgaste en este periodo ser de:
c = tiempo corrosin
c = 15 aos 0,005
in/ao c = 0,075 in
Dond
e:
c :
Mar
gen
de corrosin. Espesor de material extra, necesario para que

el recipiente aguante la corrosin durante toda su vida de
servicio (in).
tiempo : Tiempo de vida til del recipiente (aos).
Corrosin : Es el desgaste provocado por el contenido del

recipiente debido a su naturaleza corrosiva (in/ao).
El margen de corrosin c es equivalente a 1,905 mm. Este valor
ser utilizado para el clculo del espesor mnimo del recipiente.
1.3.3. Presin de diseo.

Para seleccionar la presin de diseo se utilizara el mayor de dos
valores; o bien una presin de diseo de 30 psi o una presin de diseo
calculada como el 10% por encima de la presin de trabajo [2].
La magnitud de la presin de diseo se calcular para cada zona del
tanque a presin de pretratamiento AFEX por separado.
1.3.4. Temperatura de diseo.

Se considera que la temperatura de diseo puede calcularse como:
T=T
mxima de operacin
+ 20 C
Teniendo en cuenta que en el pretratamiento AFEX la temperatura
mxima que se alcanza durante su operacin es de 90C, tendremos una
temperatura de diseo:
T = 90 + 20 = 110 C = 198 F
1.3.5. Mxima tensin admisible a traccin.
La tensin mxima admisible depende de las caractersticas del
material y del coeficiente de seguridad que se adopte. Adems, la
tensin mxima variar con la temperatura. Para obtener su valor se
debe tener en cuenta dicha dependencia, la cual se recoge en la Tabla 2
que se recoge en el Anexo 2. Tablas y figuras
Para carcasas de SA240 sometidas a una temperatura de hasta 200
F (temperatura inmediatamente superior a la de diseo, 198 F), se
observa en la tabla que:
S = 17100 psi.
Dond
e:
S : Tensin mxima admisible a traccin a la temperatura

de diseo del recipiente (psi)
1.3.6. Espesor mnimo.
El espesor mnimo permitido para carcasas y cabezas, despus de la

fabricacin y sin tener en cuenta la forma y material del producto, debe
ser 1/16 in (1,5 mm), sin tener en cuenta la corrosin que se pueda
producir sobre la carcasa o cabezas del reactor [3].
t
min
= 1,5 mm
Como se ha mencionado en el prrafo anterior, este espesor

mnimo no engloba la corrosin que sufre el material. Por tanto, la
ecuacin que define el espesor mnimo del material empleado en la
construccin del recipiente ser :
t
Dond
e:
min
min
= 1,5 (mm) + c
: espesor mnimo requerido para contener la
materia dentro del recipiente a presin (mm).

c : margen de corrosin, calculado en el apartado
1.3.2. Margen de corrosin (mm).
t
min
= 1,5 (mm) + 1,905 (mm) = 3,405 mm
El espesor mnimo tiene un
valor equivalente a 0,134 in . Se
expresa tambin en unidades inglesas porque el clculo de espesores

de todas las zonas del recipiente se realizarn en unidades inglesas.
2.
Clculo de dimensiones zona central.
2.1.
Altura y volumen de la zona central.
La frmula que representa al tiempo hidrulico de residencia, THR, es

la siguiente y con su despeje obtendremos el valor del volumen de
trabajo.
ANEXOS
Pgina |
10
Donde :
3
V : Volumen completo del recipiente (m ).

Q : Caudal volumtrico de la corriente de entrada al recipiente
3
(m /h).
THR : Tiempo que tarda en pasar una partcula de solucin
por el interior del recipiente (h).
El caudal proviene del molino en el que slo se lleva a cabo una
transformacin de tipo fsica. Adems el caudal se ha calculado en el
balance de masa de este equipo. Por tanto, el valor del caudal es de
3
1,534 m /h. Se ha de mencionar que este caudal se ha calculado con la

densidad aparente de la paja de trigo, que se ha estimado con ayuda de
3
la bibliografa en 69,7 kg/m [4]. La densidad divide a la masa de paja

de trigo que se introducen en el reactor y cuyo valor es 99,7 kg,
adems se tiene en cuenta que se introduce la misma cantidad en
peso de slidos que de disolucin amoniacal [5]. Tambin se ha de
recordar que el tiempo que dura este pretratamiento es de 5 minutos, lo
que equivale a 0,083 h [5].
Una vez aclarados todos estos puntos es posible calcular el valor del
volumen. Como vimos en el despeje anterior de la ecuacin que define el
tiempo hidrulico de residencia, el
volumen equivale a la siguiente
ecuacin :
Siendo este volumen el volumen que ocupa la carga y atendiendo a

las necesidades de seguridad el reactor se sobre dimensionar en un
20%, de forma que el volumen real del reactor es:

ANEXOS
Pgina |
11
Tambin se caracterizan las dimensiones del reactor, para lo que se

tendr en cuenta la relacin aproximada que se aconseja sea
[6].
A continuacin se presenta la ecuacin para el clculo del volumen de un
cilindro :

ANEXOS
Pgina |
12
Dond
e:
V : Volumen real del

3
tanque (m ). D : Dimetro
del tanque (m).
H : Altura del tanque (m).
Si aplicamos la relacin de altura dimetro, definida como
, la ecuacin queda de la siguiente manera:
Sustituyendo el valor del volumen calculado anteriormente y despejando

el dimetro se obtienen las siguientes ecuaciones, respectivamente.
De
esta
manera
conocemos
dellareactor,
, o
en
unidades
inglesas
Adimetro
travs
relacin
anotada
sabemos .el
que
altura
del altura
reactordimetro
ser,
,antes
o en
unidades
inglesas
. la de
2.2.
Presin de diseo de la zona central.
La zona central contiene dos fases, la disolucin amoniaco agua (gas)

y la paja de trigo (slido). Por tanto, tenemos ante nosotros un sistema
bifsico, en el cual slo debemos prestar atencin al gas.
Para seleccionar la presin de diseo se utilizar el mayor de dos
valores; o bien una presin de diseo de 30 psi o la presin resultante de
aadir un 10% a la presin de trabajo. A la hora de tener en cuenta la
presin de trabajo se debe aplicar la Ley de Raoult a la disolucin
amoniaco en agua al 30% que se va a emplear.
La Ley de Raoult establece que la relacin entre la presin de vapor

de cada componente en una solucin ideal es dependiente de la
presin de vapor de cada componente individual y de la fraccin molar
de cada componente en la solucin.
Donde:
: presin de vapor del componente puro
Xi : es la fraccin molar del componente en solucin
Componente Puro
Presin de vapor
Observaciones
Agua
7,684 psi
T= 90 C
Amoniaco
121,470 psi
T= 90 C
Tabla 3. Presiones de vapor de amoniaco y agua a la temperatura de

operacin [6].
Los valores de la Tabla 3 se calculan mediante la interpolacin de los

datos que aparecen en las tablas de presin parcial del componente
puro sobre la disolucin acuosa [6]. A estos valores no es necesario
aplicarles la fraccin molar del componente en solucin, ya que se han
calculado con el porcentaje establecido con anterioridad.
El recipiente a presin estar sometido a una presin de operacin

de 129,154 psi. Por tanto, la presin de diseo ser:
30 psi
10% ms que la presin de operacin,
Dond
e:
Pdis : Presin de diseo del recipiente a presin. Es la presin

que aguantar el reactor en su interior (psi).
Pop : Presin de operacin del recipiente a presin. Es a la

presin que trabaja el rector (psi).
La presin de diseo para el reactor de tratamiento previo ser de

142,069 psi ya que se trata de la presin ms alta entre las dos
posibles presiones de diseo a elegir. As el recipiente nunca llegara a
alcanzar la presin de diseo en su interior y evitaremos de esta manera
el riesgo de accidente.
2.3.
Espesor de la zona central.
Para el clculo del espesor de la zona central es necesario considerar

las tensiones por las que posiblemente se ver afectado el recipiente.
Segn el cdigo ASME Seccin VIII Div. 1, existen dos expresiones
distintas para calcular el espesor de la envolvente cilndrica. Esto se
debe a que existen dos tipos de tensiones a las que puede estar
sometido
el
recipiente,
la
tensin
circunferencial
la
tensin
longitudinal. Para llevar a cabo el clculo definitivo, se halla el espesor

necesario para soportar cada una de dichas tensiones y se toma en
consideracin el mayor de los dos valores obtenidos, una vez se haya
tenido en cuenta el valor de la corrosin por ao c.
Tensin circunferencial
Dond
e:
tcirc : Es el espesor mnimo que debe tener una carcasa

para aguantar la tensin circunferencial que produce la
presin existente en el interior del reactor (in).
P : Presin de diseo. El valor es de 142,069 psi como ya se
calcul anteriormente.
R: Radio interior del reactor sin tener en cuenta la corrosin. El

valor es la mitad del dimetro calculado anteriormente, R =
7,919 in.
S : Tensin mxima admisible a la temperatura de diseo del
reactor. El
valor ha sido calculo anteriormente, S = 17100 psi.
E: Eficiencia de juntas calculada anteriormente, E = 0,85 .
c : Margen de corrosin calculado anteriormente,
c = 0,075 in. Sustituyendo los datos conocidos:
Tensin longitudinal
Dond
e:
tlong : Es el espesor mnimo que debe tener una carcasa

para
aguantar
la
tensin longitudinal que
produce la

R: Radio interior del reactor sin tener en cuenta la corrosin.
El valor es la mitad del dimetro calculado anteriormente, R
= 7,919 in.
S : Tensin mxima admisible a la temperatura de diseo
del reactor. El valor ha sido calculo anteriormente, S =
17100 psi.
E:
Eficiencia
de
juntas
anteriormente, E = 0,85 .
calculada

c = 0,075 in.
Sustituyendo los datos obtenemos la siguiente ecuacin :
En Tabla 4 se muestran los valores de espesor mnimo para los

diferentes tipos de tensin a las que se ve sometido el reactor.
Tipos espesor
Valor del espesor (in)
Mnimo
Valor del espesor

(mm)
Circunferencial
Longitudinal
Tabla 4. Valores para el espesor calculado.
Vistos los resultados, se toma el mayor valor obtenido, es decir, el

espesor necesario
para aguantar los esfuerzos circunferenciales. Por
tanto, el espesor que tendr el material de construccin ser de 3,883

mm. De esta manera a la hora de elegir el material de construccin
del reactor de tratamiento previo tipo AFEX, se elegir el espesor de
material inmediatamente superior que se comercialice.
3.
Clculo dimensiones de la cubierta.
Las cabezas ms utilizadas industrialmente son de tipo toriesfrico. En

este caso, es ms adecuado seleccionar la cabeza de tipo Klopper, ya
que no se cumple ninguna de las
condiciones necesarias para la
utilizacin del fondo tipo Korboggen, que son:

a)Presin de diseo superior a 7 kg/cm2
b)
Temperatura de diseo superior a 350 C
c)Recipientes verticales con relacin altura/dimetro superior a

10
Hay que mencionar que la cubierta estar construida con una
pestaa o faldilla, cuya funcin es evitar que la soldadura de la zona
central cubierta se realice por la lnea de tangencia.
3.1.
Volumen de la cubierta.
El volumen para un casco de tipo Klopper se determina de la siguiente

manera:
Dond
e:
V : volumen de la cubierta tipo Klopper (m ).

Di : Dimetro interior de la faldilla de la tapa, que es el
mismo que el calculado anteriormente para el reactor, Di =
0,402 m.
Sustituyendo en la ecuacin se tiene un volumen de:
En este clculo no se tiene en cuenta el volumen debido a la altura

de la faldilla, por tanto no es el volumen completo de la tapa.
3.2.
Presin de diseo de la cubierta.
La cpula del recipiente a presin para pretratamiento AFEX tan

solo contiene una fraccin del vapor contenido en el recipiente, luego
para hallar su presin de diseo no es necesario tener en cuenta la
presin ejercida por la columna de slidos. Por lo tanto, la
presin de diseo toma el valor de
ya que este valor es
superado por la
presin ejercida por el vapor generado por la disolucin de amoniaco.
3.3.
Altura y espesor de la cubierta.
Se desarrollar el diseo mecnico de esta seccin del recipiente a

presin para tratamiento previo, tipo AFEX, segn la Especificacin
CEPSA ESP-1101-01, la cual proporciona las siguientes ecuaciones.
Donde:
L : Radio exterior de la pieza abombada (m).

D0 : Dimetro exterior de la faldilla de la tapa (m).
Dt : Distancia entre las lneas de tangencia con la carcasa
del reactor, este valor es igual al dimetro de la carcasa, Dt
= 0,402 m.
r : Radio interior de curvatura de la pieza abombada (m).
h : Altura de la cpula incluyendo el espesor preo excluyendo
la altura de la faldilla (m).
t : Espesor necesario para soportar la presin interior
calculado en la Tabla 5, t = 3,584 mm m.
El espesor de la faldilla se calcula como el de una envolvente cilndrica
sin soldaduras, lo cual implica que el valor de la eficiencia de soldadura
es la unidad, E = 1 [3].
Las expresiones necesarias para obtener el espesor de la faldilla son
las mismas que las empleadas para el clculo del espesor de la zona
central del reactor por lo que slo se presentarn los resultados, como
se ve en la Tabla 5. A la hora de realizar los clculos nicamente se
ha de sustituir el valor de la eficiencia de soldadura correspondiente a
esta regin del recipiente.
Tipos espesor
Mnimo
Valor del espesor

(mm)
Circunferencial
Longitudinal
Tabla 5. Valores para el espesor calculado.
El valor del espesor que tendr el material de construccin ser de

3,584 mm, que es el mayor valor obtenido. Una vez conocido el espesor
que necesita la faldilla es posible pasar a calcular las dimensiones de la
cubierta, cuyas ecuaciones quedaron anteriormente definidas.
Una vez halladas las dimensiones caractersticas de la cubierta

toriesfrica nos disponemos a calcular el espesor de la misma, a travs de
la siguiente ecuacin:
+c
Dond
e:
tcubierta : Es el espesor mnimo que debe tener una cubierta

L : Radio exterior de la pieza abombada. El valor ha sido
calculado anteriormente, L = 16,119 in.
M : Factor determinado por la
Tabla 6.
S : Tensin mxima admisible a la temperatura de diseo
del reactor. El valor ha sido calculo anteriormente, S =
17100 psi.
E:
Eficiencia
de
juntas
anteriormente, E = 0,85 .
calculada

c = 0,075 in.
La ecuacin anterior define el clculo del espesor de cubiertas

sometidas a presin interna [2]. Se elige esta ecuacin al cumplirse la
condicin de que L/r debe ser menor que
), siendo L el radio exterior de la pieza abombada y r radio
interior de curvatura
de la pieza abombada . El valor de la relacin L/r en este caso es de
10, por tanto
acudiendo a la Tabla 6 se observa que el valor de M es 1,54 puede verse

el contenido completo de la pagina que alberga esta tabla en el Anexo 2.
Tablas y figuras.
Tabla 6. Valores del factor M [2]
Por tanto:
Como
se ha descrito anteriormente el espesor que tendr la cubierta
ser elya
mayor,
que
este
caso
al espesor calculado para. la
o
enen
unidades
delcorresponde
sistema internacional
A cubierta,
la hora de
elegir
el
material
de
construccin
de la cubierta
se elegir el espesor de material
inmediatamente superior que se comercialice, siendo en este caso 5 mm,
valor disponible en Anexo 3. Catlogos.
Para preservar la integridad estructural del depsito se adherir a la
envolvente una faldilla necesaria para poder acoplarla a la cubierta.
Dicha altura se define mediante la siguiente ecuacin:
Dond
e:
tcubierta : Es el espesor mnimo que debe tener una cubierta para

aguantar la
tensin circunferencial que produce la presin existente en
el interior del reactor (mm).
h : Altura de la faldilla (mm).

ANEXOS
Pgina |
20
4.
Clculo de las dimensiones del fondo.

El fondo del reactor a presin para tratamiento previo, ser del tipo
toriesfrico y las razones de esta eleccin son las mismas que para el
caso de la cubierta del reactor a presin. Por tanto ser tambin del
tipo Klopper.
As mismo se recuerda que el fondo estar construido con una
parte cilndrica, denominada pestaa o faldilla, por la cual se realizar la
soldadura de unin fondo carcasa.
4.1.
Volumen del fondo.
El fondo que es un casco de tipo Klopper se calcula con la siguiente

ecuacin:
Dond
e:
V : volumen de la cubierta tipo Klopper (m ).

Di : Dimetro interior de la faldilla de la tapa, que es el
mismo que el calculado anteriormente para el reactor, Di =
0,402 m.
Luego sustituyendo en la ecuacin se tiene un volumen de:
En este clculo no se tiene en cuenta el volumen debido a la altura

de la faldilla, por tanto no es el volumen completo de la tapa.
4.2.
Presin de diseo y espesor del fondo.
El fondo del reactor para tratamiento previo tipo AFEX contiene el

peso de la columna de material slido y lquido que se sita por encima
de l, lo cual hace que el punto ms desfavorable del sistema est
situado en el fondo. Por este motivo, para hallar su presin de diseo
es necesario tener en cuenta la presin ejercida por la columna de
slidos y lquido. Por lo tanto, la presin de diseo toma el valor de:
ANEXOS
Pgina |
21

ANEXOS
Pgina |
22
Se comienza realizando el clculo de la presin que ejerce la paja

de trigo sobre el fondo,
teniendo
en
cuenta
que
el
volumen
aparente que ocupa la paja de trigo es

. Este valor es resultado de dividir la masa de trigo a la
entrada del reactor de
pretratamiento, 99,5 kg entre la densidad aparente de la paja de trigo,
69,7 kg [5]. La masa
de paja se calcula previamente en los balances
de materia.
Conocido el volumen que ocupa la masa de paja de trigo introducida
en el reactor de pretratamiento, se puede calcular el dimetro del
volumen ocupado que en este caso tiene un valor de 0,402 m. Aplicando
la ecuacin del clculo del volumen de un cilindro se calcula el dimetro
de dicho volumen. A continuacin, con el dimetro calculado se
averigua el
rea que abarca este dimetro, cuyo valor es
.
La masa de la paja de trigo deber ser multiplicada por la fuerza de la
gravedad cuyo
2
valor es 9,81 m/s , de esta manera tendremos las unidades del peso
ejercido por la masa de paja de trigo, kilogramo fuerza. Una vez
realizados estos clculos anteriores tan solo se debe dividir el valor del
peso por la seccin del volumen, siendo el resultado la presin ejercida
por la paja de trigo.
El valor de la presin de la paja de trigo es de
o lo que es lo mismo
en
unidades del sistema ingles
.
Conocido el valor de la presin de la columna de paja de trigo sobre el
fondo, es posible
continuar
con En
el clculo de la presin que ejerce la columna de disolucin
de amoniaco.
primer lugar anotar que el volumen que ocupa la disolucin es . El

volumen de la disolucin de amoniaco se ha obtenido dividiendo la
cantidad de disolucin, valor que se
obtiene del balance de materia (99,7 kg), entre la densidad de la

disolucin de amoniaco que se considera como la densidad de la
solucin acuosa a la temperatura de operacin que es de 90C (965,06
3
kg/m ). Hay que tener en cuenta que el dimetro es el mismo para

ambos elementos, ya que estn contenidos en el mismo recipiente.
De esta forma la seccin tambin es la misma.
Realizando las mismas operaciones que para el clculo de la presin
ejercida por la masa de paja de trigo, el resultado obtenido para la presin
que ejerce la disolucin de amoniaco
es la misma,
sistema ingls
o lo que es lo mismo en unidades del

.
Por tanto, la presin de diseo para el fondo del reactor de tratamiento

previo es:
Una vez calculada la presin de operacin se pasa a calcular la presin de

diseo.
Dond
e:
Pdis : Presin de diseo del recipiente a presin. Es la presin

que aguantar el reactor en su interior (psi).
Pop : Presin de operacin del recipiente a presin. Es a la
presin que trabaja el rector (psi).
Como se ha visto en el apartado de clculo de la presin de diseo

para la zona central del reactor, si la presin de operacin ms un 10%
de la misma no supera al valor de 30 psi, la presin de diseo del
reactor ser 30 psi. Como se ve en los clculos realizados para la
presin de operacin del fondo del reactor, el valor de la presin ms el
10% de la misma no supera los 30 psi. Por tanto, el valor para de la
presin de diseo es de 30 psi.
A continuacin se desarrollar el diseo mecnico de esta seccin del
recipiente a
presin para
tratamiento previo tipo AFEX segn
la
Especificacin CEPSA ESP-1101-01. Estos clculos son idnticos a los del

apartado de la zona de cubierta por lo que se resumirn los datos en
varias tablas para diferenciar los clculos realizados.
Las expresiones necesarias para obtener el espesor de la faldilla son
las mismas que las empleadas para el clculo del espesor de la zona
central del reactor de pretratamiento. En la Tabla 7 se presentan los
valores del espesor de faldilla debido a tensiones circunferenciales a
tensiones longitudinales y el espesor mnimo establecido por el Cdigo

ASME, en unidades del Sistema Internacional.
Tipos espesor
Mnimo
Valor del espesor

(mm)
Circunferencial
Longitudinal
Tabla 7. Valores de espesores calculados.
Una vez conocidas el espesor que necesita la faldilla es posible

pasar
calcular
las
dimensiones del fondo. Con ayuda de las
dimensiones del fondo se podr calcular el espesor que es necesario

para que el reactor sea seguro. Los datos de estos clculos se
presentan en esta tabla (Tabla 8) :
Magnitud
Valor
Dimetro exterior faldilla, D0

Distancia entre tangentes, Dt
Radio interior curvatura fondo, L
Radio interior curvatura abombado, r
Altura cpula excluyendo altura
faldilla, h
Tabla 8. Valores calculados de las dimensiones del fondo.
Una vez halladas las dimensiones caractersticas de la cubierta

toriesfrica es posible realizar el clculo del espesor del fondo, cuyo
resultados quedan reflejados en la Tabla 9. En esta tabla se incluyen el
espesor de cubierta, el factor M y el espesor mnimo.
Magnitud
Espesor de cubierta, tcubierta
Factor M
Espesor mnimo, tmin
Valor
Tabla 9. Valores empleados para el clculo del espesor de fondo.
Como ya se ha descrito anteriormente el espesor que tendr la

cubierta ser el mayor, que en este caso corresponde al espesor de
cubierta. A la hora de elegir el material de construccin de la cubierta
se elegir el espesor de material inmediatamente superior que
se
comercialice, siendo en este caso 5 mm, valor disponible en Anexo 3.

Catlogos.
Para preservar la integridad estructural del depsito se adherir a la
envolvente una faldilla necesaria para poder acoplarla a la cubierta.
Dicha altura se define mediante la siguiente ecuacin:
Dond
e:
tcubierta : Es el espesor mnimo que debe tener una cubierta

presin existente en el interior del reactor (mm).
h : Altura de la faldilla
(mm).
5.
Clculo de soportes.
Un recipiente apoyado en una posicin vertical u horizontal tendr
concentracin de
cargas sobre la carcasa en la regin donde los
soportes estn sujetos. Los esfuerzos primarios y secundarios debidos a

otras cargas, tales como el peso de agua presente durante la prueba
hidrosttica, podran superar las cargas a causa de la posicin del reactor
debido a la presin nominal interna [3].
En el caso de este reactor, la posicin en que se colocar el reactor en
el emplazamiento
definitivo ser vertical. Los reactores verticales
pueden estar soportados sobre un nmero de postes sin estructura

anular que los rodee reforzndolos alrededor de la carcasa, siempre que
sujeten a la carcasa donde el ltimo es reforzado de forma equivalente
por la cabeza del reactor o por un tabique intermedio [3].
Cuando los reactores verticales se apoyan en zapatas, piernas o
soportes fijados a la carcasa, los miembros de apoyo bajo estos
cojinetes de sujecin deberan de estar tan cerca como sea posible de

la carcasa para minimizar los esfuerzos de flexin sobre la misma [3].
En la Tabla 10 se muestran si se deben elegir patas de apoyo o

faldn, qu nmero de patas, el tipo, la placa de refuerzo que se debe
incluir en su instalacin, la situacin de los
taladros, dimetro de
taladros y el dimetro de pernos introducidos en dichos talados,

incluyndose en la ltima columna la carga mxima capaz de soportar
dichas patas o faldones. Todos esto parmetros quedarn definidos por el
dimetro de del reactor.
El dimetro de este reactor ha sido calculado en apartados anteriores
y su valor es de 402,265 mm que no llega a superar los 750 mm.
Tambin habr de tenerse en cuenta el valor del espesor, que es de
3,883 mm, el cual tambin ha sido calculado en apartados anteriores.
Debido a que el dimetro del reactor no supera los 750 mm se

debern instalar como soporte patas, cuyo perfil ser en L. El nmero
de patas ser 3, teniendo las mismas unas dimensiones de 70x70x10
mm y una altura de 700 mm, dichas patas se fabricarn en acero
inoxidable 316L, el mismo material que para el reactor de tratamiento
previo.
Dimet
ro del
Patas del
soporte
recipie N Tip
o
nte
Hasta
3
750
7501050
10501350
L
13504
1650
16501950
19502260
22602565
2565I
6
2870
28703200
> 3200
Dime
Placas
tro
Dimensio Lad Espes

nes
o
or
"A"
Situaci
n
10
40
80x80x10 150
12
Dimetro 45
150x150x
16
200x90
280x119
200
10
Exterior
del
ro
Pernos Taladr
70x70x10 120
100x100x
10
100x100x
14
Dimetr Dimet
2
0
2
6
12
Ver
Plano
90
mxi
ma
(kg)
15400
22500
31500
65
48500
Recipient
250
Carga
2
7
3
3
Fald
n
Tabla 10. Eleccin de soportes para reactores verticales.
62500
82000
85000
150000
La zona de unin de la pata con el reactor se ha de reforzar mediante

una placa cuadrangular de 150 x150 mm de lado y 10 mm de espesor.
Para anclar el conjunto al suelo
se realizara un taladro de 26 mm de dimetro, situndose el mismo centro

del taladro a una distancia de 40 mm del final de la placa cuadrangular,
cuyas dimensiones son 120 mm de lado y 10 mm de espesor. Los pernos
que anclan el conjunto al suelo tienen un dimetro de 20 mm.
Con este soporte de 3 patas con perfil en L el reactor de tratamiento

previo es capaz de soportar cargado de lquido, 15400 kg. En este caso
la carga que ejerce el reactor lleno de liquido ser :
Como vemos este soporte aguanta el reactor lleno a su mxima

capacidad, ya que el reactor lleno, 147,654 kg, pesa menos que la carga
mxima que aguanta el soporte, 15400 kg.
Captulo II. Diseo del reactor de Hidrlisis

Enzimtica.
1. Parmetros de diseo del reactor de Hidrlisis
Enzimtica.
1.1.
Dimensiones del reactor de Hidrlisis Enzimtica.
Para disear este reactor de hidrlisis enzimtica se deben calcular las

dimensiones del mismo, considerando las condiciones de operacin. En
este caso se trata de un reactor de tanque agitado, el cual trabajar por
cargas en periodos de 72h. Por tanto, conocido el tiempo de reaccin
se puede definir el volumen del mismo, conocido el caudal que llega al
mismo. El reactor de hidrlisis se mantendr a una temperatura de 40C
y presin atmosfrica para poder realizar la hidrlisis en condiciones
optimas [7].
A partir de la definicin del tiempo hidrulico de residencia, THR,
obtendremos el valor del volumen de trabajo.
Dond
e:
V : Volumen completo del reactor (m ).

Q : Caudal volumtrico de la corriente de entrada al reactor
3
(m /h).
THR : Tiempo que tarda en pasar una partcula de solucin
por el interior del reactor (h).
El caudal es conocido ya que proviene del recipiente a presin para

pretratamiento AFEX y sigue siendo el mismo ya que en este proceso lo
que se lleva a cabo es un cambio fsico. El valor del mismo es de 0,268
3
m /h. Por lo que el valor del volumen es:
Siendo ste el volumen que ocupa la carga, y atendiendo a las

necesidades de seguridad el reactor, se sobredimensionar en un 20%,
de forma que el volumen real del reactor es:
Para caracterizar las dimensiones del tanque, se tendr en

cuenta la relacin aproximada: D/H de 1/3 [6].
Por lo que s:
Dond
e:
V : Volumen real del

3
tanque (m ). D : Dimetro
del tanque (m).
H : Altura del tanque (m).
De anotada
esta manera
el dimetro
del
reactor
de,
o
en
unidades
inglesas,
. A la
travs
deser
la
se puede
calcular
delrelacin
reactoraltura
que dimetro
ser ,de
,antes
o en
unidades
inglesas,
. altura
1.2.
Temperatura de diseo del reactor de Hidrlisis

Enzimtica.
La temperatura de diseo va a ser igual a la mxima temperatura de

operacin ms 20
C. El reactor de hidrlisis enzimtica trabajar a una temperatura de
40C, por lo que la temperatura de diseo ser de 60 C.
1.3.
Presin de diseo del reactor de Hidrlisis Enzimtica.
Este parmetro debe ser en cualquier caso mayor a la mxima

presin de operacin o servicio. Para el reactor de hidrlisis enzimtica
en estudio la presin de operacin es la atmosfrica, aproximadamente
14,7 psi.
Para seleccionar la presin de diseo se utilizar el mayor de dos
valores; o bien una presin de diseo de 30 psi o una presin de diseo
calculada como el 10% por encima de la presin de trabajo [2].
Por tanto, la presin de diseo ser:
Dond
e:
30 psi
10% por encima de la presin de operacin :
Pdis : Presin de diseo del reactor que es la que aguantar

el mismo en su interior (psi).
Pop : Presin de operacin del reactor que es la presin a la
que trabaja el rector (psi).
La presin de diseo para el reactor de hidrlisis enzimtica ser de

30 psi ya que se trata de la presin ms alta entre las dos posibles
presiones de diseo a elegir. As el recipiente nunca llegar a alcanzar
la presin de diseo en su interior y evitaremos de esta manera el riesgo
de accidente.
Una
vez
que
tenemos
definidas
todas
las
dimensiones
caractersticas del reactor en cuestin, se puede proceder a la eleccin

del equipo adecuado para llevar a cabo
la reaccin deseada en las
condiciones
ha
ptimas,
para
lo
cual
se
empleado
un
catalogo
comercial de reactores.
2. Clculo del sistema de agitacin del reactor de Hidrlisis

Enzimtica.
La agitacin es un fenmeno regido por el transporte de cantidad de
movimiento. El agitador se beneficia del fenmeno para homogeneizar
la
materia
que est contenida dentro del reactor, la cual se va a
descomponer
mediante
hidrlisis
enzimtica.
De
esta
manera se
mantendr una distribucin uniforme del xilano con las enzimas y el

agua y se facilitar la reaccin de hidrlisis.
2.1.
Clculo de los parmetros caractersticos del agitador.
El sistema de agitacin se disea atendiendo a las relaciones

geomtricas del reactor de hidrlisis enzimtica, impulsores y elementos
de
agitacin
ya
establecidos
de
forma
estndar
para
tanques
industriales como se muestra en la Tabla 11.

ANEXOS
Pgina |
30
Tabla 11. Relaciones geomtricas de los impulsores y tanques [8].
Atendiendo a las necesidades del reactor se elegir un sistema de

agitacin de turbinas de palas planas, reduciendo as los remolinos que
se crean en un tanque de gran tamao. Adems se instalarn placas
deflectoras que impedirn el flujo rotacional pero si permitirn el flujo
radial y longitudinal, lo cual es necesario para una buena agitacin.
As, las relaciones geomtricas para el modelo de turbina de palas
planas se muestran a continuacin:
Dond
e:
Wb : Espesor de los deflectores (mm).

C : Altura desde el fondo del reactor hasta el rodete del agitador
(mm).
D : Dimetro del impulsor desde un extremo de una pala al
extremo de la pala contraria (mm).
W : Altura de las palas del impulsor (m).

ANEXOS
Pgina |
31
T : Es el dimetro del reactor (mm). En el resto de apartados

del diseo del reactor de hidrlisis enzimtica aparece como
D.
Calculados estos parmetros pasaremos al clculo de la potencia de
agitacin necesaria para homogeneizar la mezcla. En el clculo de la
potencia intervendr el dimetro del impulsor, D, que aparece en el
esquema del impulsor que presentado en la Tabla 11.
2.2.
Potencia de agitacin.
La potencia necesaria que se ha de comunicar al rodete para

conseguir una mezcla eficaz en el interior del reactor de hidrlisis
enzimtica
depender
del
tipo
de
flujo
dentro
del
reactor,
las
proporciones geomtricas del mismo y de las caractersticas del fluido.

En este reactor se introduce una solucin acuosa, por lo que se supone
que las propiedades del mismo son las de un fluido acuoso.
La potencia absorbida durante la operacin de agitacin en el reactor
se representar a travs del mdulo adimensional, denominado nmero
de potencia (Np), el cual est definido para sistemas agitados como:
Donde:
P : Potencia absorbida por el

agitador (W). : densidad del
3
lquido (kg/m ).
N : Velocidad de agitacin
(rps). D : Dimetro del
impulsor (m).
A su vez, este nmero de potencia se puede relacionar con mdulos
adimensionales que describen el movimiento del lquido en el interior del
tanque, como puede ser el nmero de Reynolds para agitacin:
Dond
e:
: Densidad del agua a la temperatura de operacin, en

3
este caso 40C (kg/m ), dato obtenido de la tabla que se

encuentra en el Anexo 2. Tablas y figuras (Tabla 12).
D : Dimetro del impulsor, procedente de clculos del

apartado anterior (m).
N : Velocidad de agitacin, N =
21,67 rps [9].
: Viscosidad dinmica del agua a la temperatura de
operacin (Poises), dato observable en la que se encuentra
en el Anexo 2. Tablas y figuras (Tabla 12).
Una vez definidas las diferentes magnitudes que componen esta
ecuacin se puede realizar el clculo sustituyendo los valores asignados
para cada magnitud.
Una vez resuelta la ecuacin se obtiene un Reynolds de
,a
partir del cual y

con ayuda de las curvas de potencia se puede calcular el nmero de
potencia, Np .
Aunque el valor del Reynolds para el impulsor elegido no est
contemplado en la escala, se puede observar la tendencia constante que
toma la curva del nmero de potencia para impulsores de turbina de
palas plana, es decir 3,5. En la Figura 1 se ha marcado en azul la
situacin del valor del Nmero de potencia para impulsores de turbina de
palas planas.
Figura 1. Relacin entre el nmero de potencia y el de Reynolds para

diferentes tipos de impulsor [8].
Una vez que ya se conocen todos los valores de los factores que
intervienen en la ecuacin, se puede calcular la potencia absorbida por
el impulsor por medio de la ecuacin:
Dond
e:
: densidad del lquido
3
(kg/m ). N : Velocidad de
agitacin
(rps).
Dimetro
del
impulsor
(m).
Np : Nmero de potencia, elegido en la
Figura 1.
Este es el valor de la potencia que necesitara un impulsor pero. Sin

embargo, en reactores de grandes dimensiones es necesario colocar ms
de un impulsor para conseguir una buena mezcla. La distancia de
separacin entre los impulsores se establece entre una y dos veces el
dimetro del impulsor. En cuanto a la potencia absorbida se ha

comprobado
que sta es directamente proporcional al nmero de
impulsores [8].
En este caso se va a utilizar una distancia entre impulsores

equivalente al dimetro del impulsor anteriormente calculado que tiene
un valor de 0,714 m. Este valor de distancia entre impulsores se
redondea a 1 m.
La distancia al fondo ha sido calculada anteriormente como C y su
valor es 0,714 m que se redondea a 1 m. Siendo el ancho de pala de los
impulsores W y cuyo valor es 1,428 m, se redondea a 1,5 m. Una vez
determinadas las medidas de los impulsores, distancias
entre los
mismos y distancia del primer impulsor al fondo, es posible determinar el

nmero de impulsores necesarios para que estos queden distribuidos a lo
largo de todo el volumen del reactor y sean capaces de homogeneizarlo.
Finalmente atendiendo a estos criterios de dimensionamiento del
agitador y sumando
los valores alcanzaremos una altura de 5 m
faltando tan solo un metro hasta la superficie de la disolucin. Como

vemos en la Figura 2 solo es posible colocar 2 impulsores en el eje de
agitacin del reactor de hidrlisis enzimtica.
1m
1,5 m
1m
1,5 m
1m
Figura 2. Dimensiones esquemticas del agitador para el reactor de hidrlisis
enzimtica.
Al tener dos impulsores en nuestro eje de agitacin, la potencia ser

aproximadamente el doble, as que el valor final de la potencia absorbida
por agitacin ser de:
En consecuencia con lo anterior, se deber instalar un motor

elctrico de la potencia indicada.
3. Caudal de vapor en la camisa del reactor de Hidrlisis

Enzimtica.
La generacin de calor producido durante la hidrlisis enzimtica del
xilano no es suficiente para satisfacer la necesidad de mantener una
temperatura ptima para que el complejo enzimtico pueda llevar a
cabo la hidrlisis en las condiciones adecuadas, es por ello que se debe
instalar un sistema de calefaccin en el reactor de hidrlisis enzimtica.
En primer lugar es necesario determinar el calor generado durante el
proceso. A
continuacin, se calcular el vapor requerido para el
calentamiento del reactor a travs de la camisa durante el arranque y

el vapor requerido para el calentamiento del reactor a travs de la
camisa durante su operacin.
Antes de llevar a cabo ninguno de estos clculos es necesario conocer
que calor genera por s mismo el sistema durante el propio proceso de
hidrlisis enzimtica del xilano.
3.1.
Reaccin qumica producida durante la Hidrlisis

Enzimtica.
Los xilanos (Figura 3) son heteropolmeros formados por una cadena

de xilosas unidas por medio de un enlace -1,4-glucosdico, que a su
vez se enlazan a pequeas cadenas de carbohidratos.
Figura 3. Composicin qumica del xilano [10].
A continuacin una vez conocida la estructura del xilano se pasa a

mostrar la ecuacin de reaccin que se da para obtener la xilotriosa.
La ecuacin 1 representa la reaccin catalasa, y simultneamente se
produce una reaccin oxidasa, representada por la ecuacin 2.
Ecuacin 1 )
( Ecuacin 2 )
Hay que hacer mencin de que el trmino Eox es la enzima en su forma

oxidada y Ered es la enzima en su forma reducida.
Ahora se presenta la reaccin que produce la transformacin
de
xilotriosa a xilosa (Figura 4).
Figura 4. Reaccin de transformacin de xilotrosa a xilosa.
En conclusin, el valor de la entalpia para la reaccin de xilano a

xilosa es de -36,22 kJ/mol [10].
Una vez conocido el calor que se genera por mol de xilano
hidrolizado, se necesita conocer cuntos moles de xilano se hidrolizan
durante la reaccin para la obtencin de la xilosa, y de esta forma,
poder calcular el calor total generado durante la misma. Anotar que el
valor negativo de la entalpa de reaccin nos indica que la reaccin es
exotrmica.
Para saber cuntos moles de xilano se necesitan para la obtencin de
xilosa se realiza el siguiente clculo basado en la estequiometria de la
reaccin que se da en el proceso de hidrlisis enzimtica.
Conocido el peso molecular de la xilosa, el cual es de 150,13 g/mol,
se puede calcular que 15353,8 g de xilosa, valor que procede del
balance de materia para el reactor de hidrlisis enzimtica, es igual a
51,135 mol. Tan solo hay que multiplicar la masa molecular por la masa
de compuesto que se quiere calcular.
x mol 1,4--D-Xilobiosa + y mol Agua 51,135 mol DXilosa
Conocidos los moles de xilotriosa que contiene la alimentacin al

reactor de hidrlisis
enzimtica, x = 25,568 mol, solo habr que
multiplicar por la entalpia de la reaccin para conocer el calor generado

durante el proceso que transcurre en el reactor.
Se ajustar este calor desprendido a unas unidades de trabajo

relacionadas con el reactor, y por tanto como cada carga se realizar
cada 72h [11], se debe conocer el calor que genera el reactor en el
transcurso de las mismas.
Una vez realizado el clculo por el que obtenemos el calor generado,

se contina en el siguiente apartado con el clculo de la cantidad de
vapor necesario para mantener la temperatura de 40C.
3.2.
Espesor camisa calefactora.
Ahora se va a proceder al clculo del espesor de la camisa

calefactora debido a la presin interna de 4 bar ejercida por el vapor
que produce la caldera de vapor, especificndose su modelo en el
catlogo que se encuentra en el Anexo 3. Catlogos. La temperatura
del vapor a esta presin es de 143C, segn se observa en la Tabla 13
Anexo
2. Tablas y figuras.
El ancho de la camisa calefactora depende del tamao del reactor,
pero generalmente se encuentran entre los 50 mm y los 300 mm [12].
En este caso se va a considerar que el espacio a travs del cual va a

circular el vapor va a ser de 100 mm, ya que es un valor intermedio
no cercano a los extremos del intervalo de referencia. Extremos en los
cuales no
se
bien
Porconoce
lo tanto,
el cmo ser el comportamiento de este sistema en concreto.
dimetro de la camisa ser de
o en unidades inglesas
3.3.
Caudal de vapor en la camisa durante el arranque.
Para poder determinar el calor requerido (Q
arranque)
por el reactor
para alcanzar la temperatura de operacin de 45 C durante el proceso

de arranque ser necesario conocer el calor requerido para llevar el
material del reactor a dicha temperatura (Q1), y tener en cuenta el calor
que se desprende desde la superficie del reactor a la atmsfera (Q2).
Por lo que el calor necesario para llevar al reactor desde la
temperatura ambiente a la temperatura de operacin ser la suma de
estos dos calores:
Hay que recordar que el agua que trae la corriente de entrada en el

reactor de hidrlisis
enzimtica viene precalentada a unos 45C
aproximadamente. La solucin a sido precalentada por la disolucin de

amoniaco condensada en el intercambiador de calor, y tambin por el
agua que se utiliza para condensar esta disolucin. Por tanto el agua en
el interior del reactor se estima que este a 45C, por lo que no
tendremos que aportar ms calor para conseguir dicho objetivo.
Supondremos que las prdidas de calor y el calor absorbido por los
fondos del reactor son despreciables.
-
Calor
a
Donde:
requerido
para
llevar
el material
la temperatura de operacin(Q1).
del
reactor
Q1 : Calor difundido desde el seno del

vapor (J/s).
m : Masa del material del reactor, que en esta ocasin ser la

suma del material que rodea el espacio anular por el que va a
circular el vapor a 4 bar. Se calcula a partir del volumen del
material en contacto con el vapor usando la densidad del
Acero Inoxidable AISI 316L, 7.950 kg/m , Anexo 2. Tablas y figuras

Tabla 14, m = 1031,821 Kg.
Cp : Capacidad calorfica del material del reactor, es decir del Acero
Inoxidable AISI 316L, Anexo 2. Tablas y figuras Tabla 14, Cp = 469
J/kgK.
T : Incremento de la temperatura que va a sufrir el material del

reactor, T = 313
- 298 = 25 K.
: Tiempo durante el cual se va a producir dicho incremento
de temperatura, estimado as para que la rampa de temperatura

no sea brusca, t = 1800 s.
Sustituyendo los valores:
Este es calor que se difunde desde el seno del vapor hasta la pared del
reactor haciendo que se caliente la pared del reactor.
Calor perdido desde la superficie del reactor a la atmsfera

(Q2).
Como se menciona anteriormente el reactor de hidrlisis enzimtica

se encuentra en
contacto
con
el
aire
exterior
el
cual
est
temperatura ambiente. Siendo as, se debe calcular el calor que se

pierde
durante
el
proceso
de
arranque,
para
ello
aplicamos
la
siguiente formula.
Donde:
Q2 : Prdidas de calor a travs de la superficie de la camisa

calefactora (J/s).
U : Coeficiente global de transmisin de calor desde el reactor al

exterior. Se estima un valor intermedio del intervalo de valores
2
que se obtiene de la Tabla 15, U = 795 W/m C [2].

ANEXOS
Pgina |
40
A : rea en contacto con el aislamiento, es decir, el rea lateral

calculada con las dimensiones del reactor, dimetro 2241,959
2
mm y la altura 6425,877 mm. A = 91,771 m .
T : Diferencia media de temperatura. Calculada de la

siguiente manera:

ANEXOS
Pgina |
40
Dond
e:
To : Temperatura inicial en la
pared (C). Tf : Temperatura final
en la pared (C). Tm :
Temperatura media en la pared
(C). Tamb : Temperatura
ambiente (C).

ANEXOS
Pgina |
41
Tabla 15. TABLE 11-7 Jacketed Vessels: Overall Coefficients [6].

ANEXOS
Pgina |
42
Por tanto, el calor que se pierde a travs de la atmosfera durante

el arranque del proceso de hidrlisis es de:
Una vez calculados el valor del calor que se necesita para llevar las
paredes del reactor hasta la temperatura de trabajo y el calor que se
pierde por intercambio con la atmosfera, se puede calcular el calor
necesario para arrancar el reactor de hidrlisis enzimtica.
Dicho
calor
ser
transportado
por
el
vapor
de
agua
que
es
suministrado a travs de la camisa del reactor, por tanto para conocer

el caudal de vapor necesario en la camisa se empleara la siguiente
frmula:
Donde:
Q : Calor necesario para que se produzca el arranque del reactor,
anteriormente calculado (W).
: Calor latente del vapor de agua a 4 bar, Anexo 2. Tablas y

figuras Tabla 16, = 2735,786 kJ/kg.
mv : Caudal de vapor que circular por el interior de la camisa (kg/s).
Sustituyendo los valores, se obtiene:
O lo que es lo mismo en unidades del SI, 968,893 kg/h.
3.4.
Caudal de vapor en la camisa durante la operacin del

reactor.
A continuacin es necesario calcular la cantidad de vapor requerida

para el calentamiento del reactor a travs de la camisa durante la
operacin del mismo.
Una vez que el reactor alcanza la temperatura de operacin, el
objetivo es mantener dicha temperatura (45 C). Por ello, seguir siendo
necesaria la aportacin de vapor a travs de la camisa calefactora.
Al igual que en el apartado anterior, las prdidas nicamente se
producirn a travs de la superficie de la camisa calefactora. Y habr
que tener en cuenta el calor generado durante la reaccin de hidrlisis
enzimtica, anteriormente calculado. Adems, a camisa del reactor se
encuentra aislada del exterior mediante materiales aislantes, cuya
conductividad trmica queda reflejada en la Figura 5 [2]. Se aplica
poliuretano como aislante entre el exterior del reactor y la pared de la
camisa calefactora, siendo el valor de la conductividad trmica para este
2
material de 0,023 (kcalm)/(hm C), o lo que es lo mismo en unidades

del
SI
29,056
Wm/m C.
Esta
conductividad
corresponde
la
temperatura de 143C, o lo que es lo mismo alrededor de 290F. El valor

dado de conductividad no es el verdadero ya
que este ha de ser dividido por el espesor de aislante que se emplear
en la construccin del reactor. En este caso se aplica un espesor de 150
2
mm, por tanto, el valor de conductividad efectivo es 193,704 W/ m C.

En definitiva slo se tendr en cuenta el calor que se transmite a travs
del aislante.
El calor perdido se calcular a travs de la siguiente ecuacin.
Donde:
Q : Prdidas de calor a travs de la superficie de la camisa

calefactora (J/s)
U : Coeficiente global de transmisin de calor desde el reactor

2
al exterior, U = 193,704 W/m C.
A : rea en contacto con el aislamiento, es decir, el rea lateral

calculada con las dimensiones del reactor, dimetro 2241,959
2
mm y la altura 6425,877 mm. A = 91,771 m .
T : Diferencia media de temperatura. Calculada de la

siguiente manera:
Dond
e:
Tf : Temperatura final en el interior de la camisa del

reactor (C). Tamb : Temperatura ambiente (C).
Figura 5. Conductividad trmica de materiales

aislantes [6].
A continuacin se sustituyen los valores indicados anteriormente en

la ecuacin del calor perdido .
Por tanto una vez conocemos el calor perdido y el calor generado, el

cual fue calculado en el apartado anterior, se puede llevar a cabo el
clculo del calor de necesario para operar.
Para terminar, se va a definir el caudal de vapor que habr que

aportar
continuamente
durante
la
reaccin
para
mantener
las
condiciones de operacin optimas de la hidrlisis. Dicho caudal ser

calculado mediante la siguiente ecuacin.
Donde:
Q : Calor necesario para mantener constante la temperatura
optima de operacin del reactor, que fue anteriormente calculado
(W).
: Calor latente del vapor de agua a 4 bar, Anexo 2. Tablas y

figuras Tabla 16, = 2735,786 kJ/kg.
mv : Caudal de vapor que circular por el interior de la camisa (kg/s).
Sustituyendo los valores, se obtiene:
Por tanto este es el caudal de vapor necesario para mantener ptimas

las condiciones de operacin del reactor de hidrlisis enzimtica.
4. Clculo de Acetato de Sodio, tampn en la hidrlisis

enzimtica.
En esta reaccin de hidrlisis enzimtica se deber mantener un pH
ptimo de 6 para el funcionamiento de la enzima [13]. Para la reaccin
de hidrolisis del xilano se ha elegido el acetato de sodio como tampn.
Para la reaccin de hidrlisis enzimtica en el laboratorio se aade una
solucin de acetato de sodio con una concentracin de 0,05 M y pH 5
[13].
En el reactor en cuestin entra una corriente considera acuosa y cuya

cantidad es 269,498 kg a una temperatura de 45C. Esta cantidad de
agua dividida por la densidad del agua a la temperatura anteriormente
3
mencionada, = 990,025 kg/m , equivale a un volumen de 272,213 L .

Para la reaccin en el laboratorio es necesaria una solucin de acetato
de sodio con una concentracin de 0,05 M. Slo es necesario multiplicar
la
concentracin
por
el
volumen
anteriormente
calculado
continuacin el resultado debe ser multiplicado por el peso molecular del

acetato de sodio, 136,09 g/mol [2].
Por tanto, la cantidad de acetato de sodio necesaria para mantener el

pH de la reaccin ser de 1852,277 g, o lo que es lo mismo 1,852 kg,
una vez preparada la disolucin al pH ptimo de la hidrlisis.
5. Clculo de soportes.
concentracin de

En el caso de este reactor, se colocar en vertical. Los reactores
verticales pueden estar
soportados sobre un nmero de postes sin
estructura anular alrededor de la carcasa que los rodee reforzndolos,
siempre que sujeten a la carcasa donde el poste es reforzado de la

misma forma por la cabeza del reactor o por una placa intermedia [14].
cojinetes de sujecin deberan de estar tan
cerca como sea posible de la carcasa para minimizar los esfuerzos de

flexin sobre la misma [14].
A continuacin se muestra la siguiente Tabla 10 en la que se muestras
si se deben elegir patas de apoyo o faldn, qu nmero de patas, el
tipo, la placa de refuerzo que se debe incluir en su instalacin, la
situacin de los taladros, dimetro de taladros y el dimetro de pernos
introducidos en dichos talados, incluyndose en la ltima columna la
carga mxima capaz de soportar dichas patas o faldones. Todos esto
parmetros quedarn definidos por el dimetro de del reactor.
Patas del soporte
Dimetr
Placas
Dimet
o del
Dimet
ro
recipient N Tipo Dimension

es
e
Hasta
3
750
70x70x1
7500
1050
105080x80x1
1350
0
L 100x100x
13501650
10
4
1650100x100x
1950
14
19502260
150x150x
16
22602565
2565200x90
I
2870
6
2870280x119
3200
> 3200
Lad Espeso
o
r
Dimet
ro
ro
Pernos
Taladro
Carga
mxim
s
120
10
150
12
200
10
40
Dimetro
45
15400
2
0
26
22500
Exterior
del
31500
65
48500
Recipient
250
12
62500
90
2
7
33
82000
85000
Ver Plano
150000
Faldn

y su valor es de 2141,959 mm, no obstante, al adquirir un reactor
estndar y no fabricado a medida, el dimetro que tiene es de 2800
mm, por tanto, el dimetro del reactor queda en el rango de 2565-2870
mm.
Por este motivo, se debern instalar como soporte 6 patas, cuyo

perfil ser en I, que tendrn unas dimensiones de 200x90 mm y una
altura de 3847 mm, y se fabricarn en acero inoxidable 316L, el mismo
material que para el reactor de tratamiento previo.
La zona de unin de la pata al reactor se ha de reforzar mediante una

placa de 250 mm de lado y 12 mm de espesor. Para anclar el conjunto
al suelo se realizara un taladro de 33 mm de dimetro, situndose el
mismo centro del taladro a una distancia de 22,5 mm del lado largo de
la I y a 100 mm del lado corto de la I. Los pernos que anclan el conjunto
al suelo tienen un dimetro de 27 mm.
Con este soporte de 6 patas con perfil en I, el reactor de tratamiento


capacidad, ya que el reactor lleno, 22993,409 kg, pesa menos que la
carga mxima que aguanta el soporte, 85000 kg.
Captulo III. Diseo del intercambiador de calor.

1. Diseo intercambiador de calor.
1.1.
Caracterizacin de las corrientes implicadas.
En la introduccin de este apartado se les dar forma a las

corrientes implicadas, es decir, sern caracterizadas. El intercambiador
de calor situado junto al reactor de pretratamiento, realiza la funcin
de
devolver
la
disolucin
de
amoniaco
su
estado
producindose este fenmeno a la salida del mismo reactor.
lquido,
La corriente de disolucin de amoniaco, la cual discurre por el lado

de los tubos, al entrar en el intercambiador se encuentra a una
temperatura de 90C y se devuelve al tanque de almacenamiento a
una temperatura de 40C, ya que dicha corriente debe tener estas
condiciones de temperatura. As por el lado de la carcasa fluir el agua
de refrigeracin, procedente de la red que har que la corriente en el
interior de los tubos se condense, producindose as el efecto deseado.
2. Clculos necesarios para el dimensionamiento del

intercambiador.
2.1.
Clculo
del
calor
temperatura
intercambiado,
de
salida
del refrigerante y determinacin

temperatura media logartmica.
Antes de iniciar los clculos para conocer los parmetros con los que
se podr comprar un intercambiador de calor adecuado para condensar
nuevamente la disolucin de amoniaco, se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
-
El dispositivo se halla aislado en sus alrededores, en cuyo caso el

nico intercambio de calor es entre los fluidos caliente y fro.
La conduccin axial a lo largo de los tubos es insignificante.
Los cambios de energa potencial y cintica son despreciables.
Los calores especficos del fluido son constantes.
El coeficiente global de transferencia de calor es constante.
A continuacin se comienza por mostrar el balance de energa para

un intercambiador
de calor, el cual viene definido por la siguiente
ecuacin:
Donde, genricamente aparecen los siguientes trminos:

Q : Calor intercambiado entre ambos fluidos (J/h).
: caudal msico del fluido (kg/h).

: diferencia de temperatura experimentada por el fluido circulante
(K).
: calor especfico del fluido (J/kgK).
Si el balance de energa se define para el fluido caliente la ecuacin

pasa a adoptar los subndices c, mientras que si el fluido es frio
adoptar los subndices f, esto se muestra a continuacin:
Como ya se ha comentado con anterioridad la funcin de este

intercambiador es devolver la disolucin de amoniaco al reactor de
pretratamiento
de
forma
condensada.
Se
conoce
el
caudal
de
alimentacin de la corriente que retira el calor del sistema, siendo esta la

corriente de agua suministrada desde la red, con un valor de 107,926
kg/h. La temperatura de entrada al intercambiador para esta corriente es
de 20C por regla general, mientras que la temperatura de salida se
desconoce y ser necesario su clculo mediante un mtodo de ensayo y
error.
Por tanto para llevar a cabo el mtodo de ensayo y error ser
necesario
suponer
un
valor
para
la
temperatura
de
salida
del
intercambiador. En el caso del intercambiador que nos ocupa esta

temperatura se a estima en 50C.
Ahora es posible realizar el clculo del calor que interviene en el
proceso, teniendo en cuenta las condiciones anteriores. A continuacin
se presentan unas tablas (Tabla 17 y Tabla 18) en las que se agrupan
algunos datos de inters y propiedades fsicas necesarios para la
realizacin de los clculos, dichas propiedades fsicas se toman de las
tablas que se encuentran en el Anexo 2. Tablas y figuras (Tabla 12 y
Tabla 16).
Condiciones flujo
corrientes
Disolucin amoniaco
Q (kg/h)
39,88
Tent
(K)
Tsal
(K)
Tmed (K)
36
3
31
3
33
8

ANEXOS
Agua de red
107,92
6
293
323
308
Pgina |
50
Tabla 17. Condiciones de flujo de las corrientes implicadas en el intercambio

de calor.

ANEXOS
Pgina |
50
Propiedades fsicas
corrientes
Disolucin amoniaco
3
Agua de red
(m /kg)
1,0199
1,00610
Cp(J/kgK)
3570,381
4179
(Ns/m )
0,00308
k(W/mK)
0,470
-3
6,0110
-3
0,624
Tabla 18. Propiedades fsicas de las corrientes implicadas en el intercambio

de calor.
A la hora de realizar el balance energtico en el intercambiador se

toman las propiedades de los fluidos a su temperatura media, ya que
estos no se mantienen a una temperatura constante mientras circulan
por el intercambiador.
El calor transmitido por la corriente caliente, en este caso la disolucin
de amoniaco, se calcular de la siguiente manera:
Ahora que ya se conoce el calor transmitido a la corriente de

refrigeracin, es posible calcular la temperatura de salida del agua de
refrigeracin. El clculo de la temperatura de
salida del agua de
refrigeracin se realizar a travs del siguiente despeje realizado sobre el

balance de energa para la corriente fra. Esto es posible gracias a que el
calor que desprende la corriente caliente es el calor que absorbe la
corriente fra, es decir, ambos balances estn regidos por el mismo calor.

ANEXOS
Pgina |
51
Se ha obtenido el valor de la temperatura a la que se encuentra la

corriente de salida del refrigerante, Tsal = 35,78C, valor cercano al
supuesto, pero no se corresponde, por lo que

ANEXOS
Pgina |
52
se debe realizar de nuevo el clculo anterior. Adems para poder realizar

el nuevo clculo las propiedades fsicas del fluido deben ser calculadas a
la nueva temperatura media que se
produce por el cambio de
temperatura de salida.
Las nuevas propiedades fsicas se muestran en los cuadros (Tabla 19 y
Tabla 20).
Condiciones flujo
corrientes
Disolucin amoniaco
Q (kg/h)
39,88
Tent
(K)
Tsal
(K)
Tmed (K)
Agua de red
107,92
6
293
36
3
31
308,78
3
5
33
300,89
8
2
Tabla 19. Condiciones de flujo de las corrientes implicadas en el intercambio de
calor, recalculadas.
Propiedades fsicas
corrientes
Disolucin amoniaco
3
Agua de red
1,019
9
3570,381
1,006310
(Ns/m )
0,00308
8,3610
k(W/mK)
0,470
(m /kg)
Cp(J/kgK)
2
-3
4179
-3
0,611
Pr
23,40
57,142
5
Tabla 20. Propiedades fsicas de las corrientes implicadas en el intercambio de calor,
recalculadas.
Una vez calculados los nuevos valores se sustituyen en la ecuacin

como se hizo anteriormente, obtenindose en este caso la siguiente
ecuacin :
Se cumple la suposicin anterior de que la temperatura de salida se

iguala a la nueva temperatura calculada. Por tanto la temperatura de
salida de la corriente fra ser de unos 309 K o lo que es lo mismo, unos

36 C.
Una vez se conocen todas las temperaturas a las entradas y salidas
del intercambiador de calor ser posible llevar a cabo la determinacin
de la temperatura media logartmica. Es
necesario conocer la ecuacin que define a esta expresin, por lo que

a continuacin podemos ver dicha ecuacin.
En el caso de un intercambiador de calor que trabaja en contraflujo, las

diferencias de temperaturas en los puntos extremos se deben definir como
a continuacin se muestra.
Donde los subndices se pueden identificar como h y c para el

termino de corriente caliente o fra, respectivamente, y en el trmino de
la entrada o salida tenemos la numeracin 1 y 2, respectivamente.
Por tanto se entiende cada magnitud como:
T : Diferencia de temperaturas entre el valor ms alto y el ms
bajo (k).
: Temperatura de la corriente caliente tanto a la
entrada como a la salida dependiendo del subndice, calculada
anteriormente (k).
: Temperatura de la corriente fra tanto a la entrada como
a la salida,
dependiendo del subndice, calculada
anteriormente (k). DTML : Diferencia de
temperaturas media logartmica (k).
Sustituyendo trminos y operando se obtiene el siguiente resultado.
Calculada la diferencia de temperaturas media logartmica es posible

calcular el rea necesaria para el intercambiador de calor a disear.
Para poder realizar este clculo es necesario comenzar realizando un
balance de energa a un elemento del intercambiador, dando como

resultado la ecuacin :
Dond
e:
Q: Calor intercambiado entre ambos fluidos, calculado

anteriormente (J/s). U: Coeficiente global de transmisin de
2
calor, que se define en el siguiente apartado (W/m K).

2
A: rea de intercambio de calor (m ).

El factor de correccin, F, se considera igual a la unidad. Se ha
tenido en cuenta esta
consideracin
ya
que
se
tratar
de
un
intercambiador donde la corriente de producto discurrir tan slo una

vez por los tubos, por lo que este intercambiador se configura como
dispositivo de contraflujo puro.
2.2.
Coeficiente global de transmisin de calor.
Se va a tomar un valor tabulado del coeficiente global de transmisin

de calor, ya que
de esta manera se podr realizar un clculo
aproximado del rea de intercambio de calor
necesaria para que
cumpliera las condiciones preestablecidas. Se toma de la bibliografa un

valor promedio del coeficiente global de transmisin de calor, en
concreto la referencia es tomada en la tabla que se encuentra en el
Anexo 2. Tablas y figuras (Tabla 21). En este caso el coeficiente global
de transmisin de calor tomado hace referencia a un vaporizador. Por el
lado de la carcasa circula agua y por el lado de los tubos circula vapor,
incluyendo suciedad total por valor de 0,0015. Por tanto el valor de U es:
Este valor equivale en unidades del SI a:
La determinacin exacta del valor del coeficiente global de transmisin de

calor tan slo podr realizarse una vez que la planta industrial se halle en
operacin.
2.3.
Calculo del rea de intercambio necesaria.
Para finalizar el apartado de diseo, una vez que se conocen todas

las magnitudes necesarias para el clculo del rea de intercambio de
calor y una vez calculadas estas
magnitudes en funcin a las condiciones impuestas previamente, se

proceder con el clculo de este rea de intercambio. El clculo se
realizar sustituyendo los valores de coeficiente global de transmisin
de calor,
flujo de calor y determinacin de la temperatura
media
logartmica.
Despejando la ecuacin queda de la siguiente manera:
Por tanto ser necesario incorporar un equipo a la Planta Piloto en

cuestin, que tenga el mismo rea de intercambio de calor que la
calculada o tenga dimensiones similares.
Captulo IV. Diseo del fermentador.

1. Parmetros de diseo del reactor de fermentacin.
A continuacin se proceder a disear el tanque de fermentacin, del
cual lo primero que se necesita conocer es su volumen de trabajo. El
volumen real ser un 20% mayor que el volumen de trabajo, de esta
manera el tanque estar sobredimensionado superando las condiciones
mnimas de seguridad necesarias para el mismo. Hay que mencionar
que la forma del mismo ser cilndrica con fondos toriesfricos [15].
El procedimiento de clculo es anlogo al que se sigui para el
clculo del reactor de
hidrlisis enzimtica y, por tanto, slo
presentarn los datos de sus dimensiones.

Magnitud
Caudal (Q)
THR
Valor
269,498 kg/h
24 h
se
Volumen de trabajo (V)

Volumen real
6,483
3
m
7,779
3
m
Dimetro (D)
Altura (H)
Temperatura de operacin
Temperatura de diseo
Presin de diseo
1489,044
mm
4467,133
mm
35
C
55
C
30 psi
Adems al ser una fermentacin aerobia necesitaremos suministrar

oxigeno por un valor de 5,186 vvm (volumen de aire por volumen de
medio por minuto). Estos datos han sido estimados para el presente PFC
[16]. Temperatura de operacin [15].
2. Clculo del calor generado en el reactor durante el

proceso de fermentacin alcohlica.
La transformacin de la xilosa que tiene lugar dentro del fermentador
ser la siguiente (Figura 4), con una entalpa de reaccin que se calcular
a continuacin.
Figura 4. Reaccin de fermentacin Xilosa a Xilitol.

Para calcular la entalpia de esta reaccin se debe conocer la entalpia
de formacin de cada compuesto puro que interviene en esta reaccin de
fermentacin, es decir xilosa, agua y xilitol. Las entalpas de formacin
en condiciones normales (0,1MPa, 298 K) de la xilosa, agua y xilitol son
respectivamente, -1045,74 kJ/mol [16], -285,84 kJ/mol [6] y 62 kJ/mol
[17].
Por tanto, la entalpia de reaccin para la fermentacin de xilitol es:
Una vez conocido el calor que se consume por mol de xilosa que
reacciona, se necesita conocer cuntos moles de xilosa reaccionan para
la obtencin de xilitol y, de esta forma, poder calcular el calor total
consumido durante la misma. En este caso el valor de la entalpia de
reaccin es positivo lo que indica que la reaccin es endotrmica. Para
saber cuntos moles de xilosa se necesitan para la obtencin de
xilitol se realiza el siguiente clculo basado en la estequiometra de la
reaccin que se da en el proceso de fermentacin alcohlica.
Para ello, en primer lugar, es necesario conocer la cantidad de
moles necesaria para producir xilitol. Sabiendo que el peso molecular
del xilitol es 152,15 gmol
[18], se puede calcular el nmero de moles
que existe en la corriente de salida del fermentador. A la salida del

fermentador se tienen 10880 g de xilitol, como se vio en el balance de
materia del mismo equipo, por tanto los moles de xilitol son :
Si la estequiometria de la reaccin tiene una relacin equimolar, es

decir 1:1, la cantidad de moles de xilosa ser de 71,508 mol. Por tanto,
una
vez
conocidos
fermentacin
los
alcohlica,
moles
slo
de
xilosa
queda
consumidos durante
multiplicarlos
por
el
la
valor
correspondiente de la entalpa de la reaccin para as calcular el calor

consumido durante dicho proceso. El calor consumido en la fermentacin
alcohlica ser de:
Como ya se haba indicado anteriormente, durante la fermentacin de

la xilosa se consume calor, por lo que ser necesario suministrar este
calor para mantener el fermentador a la temperatura ptima en la que
las levaduras puedan reproducirse y crecer para as convertir la xilosa en
xilitol.
El tiempo aproximado para el consumo de la xilosa es 24 horas [15]

anloga al presente PFC. Conocido el tiempo se calcular el calor
consumido por la reaccin de xilosa a la hora:
Conocido el calor consumido se puede calcular el caudal msico de

vapor de calefaccin mediante la siguiente ecuacin:
Dond
e:
Q: Potencia calorfica que aporta el vapor en el interior de

la camisa. Es la misma que se calcul antes como calor
consumido y al ser aportada gana el signo negativo (kJ/h).
: Caudal msico de vapor necesario para calefactar
el reactor (kg/h).
T
ent
: Temperatura de entrada del agua en la camisa, en
este caso se emplear agua de red que se estima est a 416

K.
T sal : Temperatura de salida del vapor que se estima
salga a 308 K.
Cp : capacidad calorfica del vapor a la temperatura media
de operacin, Anexo 2. Tablas y figuras Tabla 22,
Cp =
1,980 kJ/kgK.
De la ecuacin anterior se puede despejar el caudal de vapor de
calefaccin necesario para mantener las condiciones de operacin en el
reactor.
Siendo este resultado del caudal de vapor necesario para mantener el

contenido liquido a la temperatura ptima de operacin.
El sistema de calefaccin est compuesto por tubos de media caa
dispuestos alrededor
del tanque. El espesor de los tubos ha sido
calculado de igual forma que para el diseo de la red de tuberas. Estos

tubos tendrn un dimetro nominal calculado de 0,191 in (4,85 mm) y
un espesor calculado de 1,00510
-3
in (2,5510
-2
mm). Segn la norma
ANSI B36.10, la cual queda recogida en la Tabla 23, habra que pedir una
tubera de Schedule 40, cuyo espesor
nominal sea de 0,88 in (22,4 mm), ya que es el espesor comercial

inmediatamente superior al calculado para tuberas de dimetro nominal
1/4 in (6,35 mm).
Tabla 23. TABLE X1.1 DIMENSIONS OF WELDED AND SEAMLESS STAINLESS STEEL PIPE
[3].
De esta manera para conocer el numero de tubos de calefaccin que

necesita el reactor en cuestin, se calcula el rea total de calefaccin y
el rea de un tubo. En primer lugar se va a proceder al clculo del rea
total de calefaccin.
El rea total de refrigeracin engloba al rectngulo compuesto por la
altura del lquido dentro del tanque y la longitud de la circunferencia
delimitada por la seccin transversal del mismo. En este caso el reactor
estar lleno hasta una altura de 3,722 m y la longitud de la
circunferencia delimitada por la seccin transversal del tanque es de
4,678 m.
Una vez conocida este rea, se calcula el de un tubo de calefaccin

que se trata del rea encerrada por el rectngulo compuesto por el
dimetro del tubo y la longitud de la circunferencia delimitada por la
seccin transversal del tubo. Dicho dimetro del tubo de refrigeracin
es de in (6,3510
-3
m) y la longitud de la circunferencia delimitada
por la seccin transversal del tubo es de 4,678 m. As, se obtiene:
Por tanto, el nmero de tubos necesarios para mantener la temperatura

del reactor ser el siguiente:
Como se pone de manifiesto este nmero de tubos no es posible de

colocar por tanto, se colocarn 581 tubos alrededor del reactor, para
que de esta manera se mantenga la temperatura en las condiciones
ptimas de operacin.
3. Clculo del sistema de agitacin del reactor de

fermentacin.
A continuacin se van a calcular los parmetros necesarios para
caracterizar la agitacin a fin de evitar tener partes del contenido del
reactor
que
no
sean
fermentadas
por
las
levaduras.
Dicha
caracterizacin se har meticulosamente para evitar que se produzcan

vrtices, los cuales traern volmenes muertos al reactor.
El sistema de agitacin se disea atendiendo a las relaciones
geomtricas del reactor de fermentacin, impulsores y elementos de
agitacin ya establecidos de forma estndar para tanques industriales
como se muestra en la Tabla 11.

ANEXOS
Pgina |
60
Tabla 11. Relaciones geomtricas de los impulsores y tanques [8].
Atendiendo a las necesidades del reactor se elegir un sistema de

agitacin de turbinas de palas planas, reduciendo as los remolinos que
se crean en un tanque de gran tamao. Adems se instalarn placas
deflectoras que impedirn el flujo rotacional, sin afectar al flujo radial y
longitudinal.
As, las relaciones geomtricas para el modelo de turbina de palas
planas se muestran a continuacin:
Dond
e:
Wb : Espesor de los deflectores (mm).

C : Altura desde el fondo del reactor hasta el rodete del agitador
(mm).
D : Dimetro del impulsor desde un extremo de una pala al
extremo de la pala contraria (mm).
W : Altura de las palas del impulsor (m).

ANEXOS
Pgina |
61
T:
el dimetro del reactor (mm). En el resto de apartados del
Es
diseo del reactor de hidrlisis enzimtica aparece como D.

ANEXOS
Pgina |
62
Calculados estos parmetros se determinar al clculo de la potencia

de agitacin necesaria para homogeneizar la mezcla. En este clculo
intervendr el dimetro del impulsor, D, que se observa en el esquema
del impulsor de la Tabla 11.
3.1. Clculo de la potencia a suministrar al sistema de

agitacin.
Seguidamente se procede al clculo de la potencia que se ha de
comunicar al rodete para conseguir una mezcla eficaz en el interior del
reactor de fermentacin. El grado de mezcla depender del tipo de flujo
dentro del reactor, de las proporciones geomtricas del mismo y adems
de las caractersticas del fluido.
La potencia absorbida durante la operacin de agitacin en este
reactor se representar a travs del mdulo adimensional, denominado
nmero de potencia (Np), definido para sistemas agitados como:
Donde:
P: Potencia absorbida por el
agitador (W). : densidad del
3
lquido (kg/m ).
N: Velocidad de agitacin
(rps). D: Dimetro del
impulsor (m).
A su vez, este nmero de potencia se puede relacionar con mdulos
adimensionales que describen la turbulencia de movimiento del lquido
en el interior del tanque, como puede ser el nmero de Reynolds (Re):
Dond
e:
d del agua a la temperatura de operacin, en este caso
Den
35C (kg/m ),dato obtenido de la tabla que se encuentra en
sida
el Anexo2. Tablas y figuras Tabla 12.

N : Velocidad de agitacin bibliografa [9], N
= 21,67 rps.
: Viscosidad dinmica del agua a la temperatura de
operacin, dato observable en la tabla que se encuentra
en el Anexo2. Tablas y figuras Tabla 12, = 7,40810
-4
Poises.
Una vez definidas las diferentes magnitudes que componen esta
ecuacin se puede realizar el clculo sustituyendo los valores asignados
para cada magnitud.
El valor del Reynolds es de 7,152 10 , a partir del cual, y con ayuda

de las curvas de potencia (Figura 1) se puede calcular el nmero de
potencia, Np.
Aunque el valor del Reynolds para el impulsor no est contemplado
en la escala, se puede observar la tendencia constante que toma la
curva del nmero de potencia para impulsores de turbina plana es
decir 3,5. En la Figura 1 se ha marcado en azul la situacin del valor del
Numero de potencia para impulsores de turbina de palas planas.
Figura 1. Relacin entre el nmero de potencia y el de Reynolds para diferentes

tipos de impulsor [8].
Una vez que ya se conocen todos los valores de los factores que
intervienen en la ecuacin, se puede proceder al clculo de la potencia
absorbida por el impulsor por medio de la ecuacin:
Dond
e:
: densidad del lquido

3
(kg/m ). N : Velocidad de
agitacin
(rps).
Dimetro
del
impulsor
(m).
Np : Nmero de potencia, elegido en la
Tabla 13.
Este es el valor de la potencia que necesitara un impulsor. Sin

embargo, en reactores de grandes dimensiones es necesario colocar
ms de un impulsor para conseguir una buena mezcla. La distancia de
separacin entre los impulsores se establece entre una y dos veces el
dimetro del impulsor. En cuanto a la potencia absorbida se ha
comprobado que sta es
directamente proporcional al nmero de
impulsores [8].
En el caso del fermentador
impulsores, dos veces el
se
utilizar como distancia entre
dimetro del impulsor. El dimetro del
impulsor fue anteriormente calculado y tiene un valor de 0,496 m. Este

valor de distancia entre impulsores ser de 1 m .
La distancia al fondo ha sido calculada anteriormente como C y su
valor es 0,496 m que se redondea a 0,5 m. Siendo el ancho de pala de
los impulsores W y cuyo valor es 0,099 m, se redondea a 0,1 m.
Una vez determinadas las medidas de los impulsores, distancias entre
los mismos y distancia del primer impulsor al fondo, es posible
determinar el nmero de impulsores necesarios para que estos queden
distribuidos a lo largo de todo el volumen del reactor y sean capaces de

homogeneizarlo.
Finalmente seguiremos una esquemtica anloga a la del reactor de
hidrlisis enzimtica por lo que en este apartado solo mencionaremos el
nmero final de impulsores.
Se colocarn por tanto 3 impulsores. Por ltimo mencionar que hasta

la superficie del liquido contenido en el fermentador quedarn 0,95 m .
Al tener dos impulsores en nuestro eje de agitacin, la potencia ser
aproximadamente el triple, as que el valor final de la potencia absorbida
por agitacin ser de:
En consecuencia con lo anterior, se deber instalar un motor

elctrico de la potencia indicada.
4. Corriente de salida del reactor de fermentacin.

En este apartado se quiere hacer referencia al retorno de una
fraccin de la solucin fermentada. Este retorno servir de siembra para
el
siguiente
ciclo
de
fermentacin,
microorganismos se adecuan
asegurando
as
que
los
al medio y se encuentran en una
proporcin aceptable para llevar a cabo la posterior fermentacin.
En el caso de este reactor de fermentacin la relacin de rendimiento

producto-biomasa YP/X (g producto/g biomasa) es de 7,14 [9]. Si durante
el transcurso de la fermentacin se producen 10,880 kg de xilitol,
como vemos en el balance de masa del fermentador, la cantidad de
biomasa que crece durante la fermentacin es 36,571 Kg. Por lo que se
estima que ser necesario recircular un 0,055% de la corriente de
salida del reactor de fermentacin.
La corriente de salida del fermentador tiene una concentracin en

xilitol del orden de 73,036g/L. Dicha corriente tiene un caudal msico de
salida de 266,449 kg/h, como se ve en
el balance de masa del
fermentador. Este caudal, que se considera una solucin acuosa,

dividido por la densidad del agua a la temperatura de operacin y
convertido de metros cbicos a litros, tiene un valor de 6433,635 L.
El volumen elegido para los bidones de almacenamiento ser de 0,03

3
m que son 30 L [19] por lo que al da se producirn unos 215 bidones

de solucin, y posteriormente se proceder a su venta a las empresas
interesadas en procesar el producto obtenido en la Planta Piloto que se

desarrolla en el presente PFC.
5. Clculo de soportes.
concentracin de

En el caso de este reactor, se colocar en vertical. Los reactores
verticales pueden estar
soportados sobre un nmero de postes sin
estructura anular alrededor de la carcasa que los rodee reforzndolos,

siempre que sujeten a la carcasa donde el poste es reforzado de la
misma forma por la cabeza del reactor o por una placa intermedia [3].
cojinetes de sujecin deberan de estar tan cerca como sea posible de
la carcasa para minimizar los esfuerzos de flexin sobre la misma [3].
En la siguiente Tabla 10 se muestran si se deben elegir patas de
apoyo o faldn, qu nmero de patas, el tipo, la placa de refuerzo
que se debe incluir en su instalacin, la situacin de los taladros,
dimetro de taladros y el dimetro de pernos introducidos en dichos
talados, incluyndose en la ltima columna la carga mxima capaz de
soportar
dichas patas o faldones. Todos esto parmetros quedarn
definidos por el dimetro de del reactor.
Dimet
ro del
Patas del
soporte
recipie N Tip
o
nte
Hasta
3
750
7501050
10501350
L
13501650
4
16501950
19502260
22602565
2565I
2870
6
28703200
> 3200
Placas
Dime
tro
Dimensio Lad Espes

nes
o
or
70x70x10 120
100x100x
10
100x100x
14
150x150x
16
Situaci
12
ro
Dimet
ro
Pernos Taladr
10
80x80x10 150
"A"
Dimet
os
40
Dimetro
45
10
del
2
6
12
(kg)
22500
31500
48500
62500
90
2
7
3
3
200x90
280x119
ma
65
Recipient
250
mxi
15400
2
0
Exterior
200
Carga
82000
85000
Ver
Plano
150000
Fald
n

y su valor es de 1489,044 mm, este dimetro se encuentra en el rango
de 1350-1650 mm.
Por este motivo se debern instalar como soporte 4 patas, cuyo

perfil ser en L, que tendrn unas dimensiones de 100x100x10 mm y
una altura de 1500 mm, dichas patas se fabricarn en acero inoxidable
316L, el mismo material que para el reactor de tratamiento previo.
La zona de unin de la pata con el reactor se ha de reforzar mediante

una placa cuadrangular de 150 x150 mm de lado y 10 mm de espesor.
Para anclar el conjunto al suelo se realizar un taladro de 33 mm de
dimetro, situndose el centro del taladro a una distancia de 65 mm
del final de la placa cuadrangular, cuyas dimensiones son 200 mm de
lado y 10 mm de espesor. Los pernos que anclan el conjunto al suelo
tienen un dimetro de 27 mm.
Con este soporte de 4 patas con perfil en L el reactor de tratamiento


capacidad, ya que el reactor lleno, 7732,948 kg, pesa menos que la
carga mxima que aguanta el soporte, 31500 kg.
Captulo V. Diseo de la red de tuberas y bombas.

1. Diseo red de tuberas.
1.1.
Clculo del dimetro de las tuberas.
Como ejemplo de realizacin del clculo, ser tomada la lnea de tuberas

que conecta el reactor de hidrlisis enzimtica, con el reactor de
fermentacin. Por esta lnea circula un
caudal de
. La temperatura que tiene la corriente que circula
por esta lnea es

de 40C, adems la presin de trabajo para esta lnea es de 14,7 psi. Pero
estos parmetros
no son las condiciones a las que disearemos nuestras lneas de
tuberas. Estas son las condiciones de diseo:
Temperatura de diseo
Presin de diseo
Se ha de tener en cuenta que para determinar el dimetro de la

tubera se utilizar el caudal que circula por la tubera, tambin se ha
de fijar una velocidad para el fluido, que ser de 1 m/s (3.600 m/h) que
es la velocidad tpica de circulacin de los lquidos por el interior de
tuberas [20]. La ecuacin que determinar el dimetro ser la siguiente:
Dond
e:
Q: Caudal del fluido

(m3/h). v: Velocidad del
lquido (m/s).
S: Seccin del paso del fluido (m2).
Sabiendo que la seccin equivale a:
Donde:
D: Dimetro de la tubera (m).
S: Seccin del paso del fluido (m2).
Por tanto de esta ecuacin se puede despejar el dimetro, quedando
la ecuacin de la siguiente manera :
Este es el dimetro necesario para la tubera, que conecta el reactor

de hidrlisis enzimtica con el reactor de fermentacin.
dimetro ser posible calcular
el
Con este
espesor mnimo de diseo de la
tubera.
1.2.
Clculo del espesor de tubera.
El espesor mnimo de diseo viene dado por la siguiente ecuacin:
Donde:
PD : Presin de diseo (lb/in2).
Do : Dimetro exterior de la tubera (in).
S : Tensin mxima admisible del material a la temperatura
de diseo (psi). E : Factor de calidad de la soldadura, para
tuberas sin costuras, E=1.
Y : Factor que depende de la temperatura y cuyo valor es de 0,4
para aceros
ausenticos a temperaturas menores de 900 F [21].
Antes de comenzar los clculos se debe conocer qu valor tiene la
tensin mxima admisible del material a la temperatura de diseo. En el
caso concreto que se trata en este
ejemplo para la tubera que
conduce la solucin del reactor de hidrlisis enzimtica al reactor de

fermentacin, el valor de la tensin admisible es 16700 psi ( Anexo 2.
Tablas y figuras Tabla 23).

ANEXOS
Pgina |
70
La presin de diseo de la tubera en el caso que nos ocupa es la

atmosfrica 17,6 psi y adems el dimetro de la misma ha sido
calculado en el apartado anterior, teniendo un

ANEXOS
Pgina |
70
valor de 0,385 in. Por tanto para finalizar se sustituirn los valores de los
parmetros que integran esta ecuacin para el clculo del espesor
mnimo.
Al espesor mnimo se le ha de sumar el valor de la corrosin admisible,

que para aceros inoxidables es de 0,06 in (1,5mm). Por otra parte
tambin ha de aadirse el 12,5% de la tolerancia de fabricacin. Para
conocer el valor del espesor de la tubera se ha de realizar el siguiente
clculo :
Seguidamente de la Tabla 24, presente en el Anexo 2. Tablas y

figuras, se seleccionar el dimetro nominal inmediatamente superior al
dimetro calculado con anterioridad para la tubera que conecta el
reactor de hidrlisis enzimtica con el reactor de fermentacin. Para
este ejemplo el dimetro calculado es 0,385 in, por lo que le corresponde
un dimetro
nominal de
A este dimetro nominal le corresponde un dimetro
exterior, de 0,840
in, y con el espesor calculado, que era 0,068 , se seleccionar el espesor
inmediatamente
superior que corresponda a la fila de ese mismo dimetro nominal.
Siendo as el Schedule adecuado para la tubera en cuestin 10S.
Para conocer el dimetro exterior de la tubera debemos restar al

dimetro exterior de la misma dos veces el valor del espesor, su valor
ANEXOS
Pgina |
71
en este caso es 0,674 in. Adems es posible calcular la velocidad a la

que circula el caudal por el interior de esta tubera, tan solo se ha de
dividir la seccin por el caudal que discurre por la misma. La seccin
se calcular con el dimetro interior de la tubera.

ANEXOS
Pgina |
72
Esta es la velocidad que realmente tendr la corriente que circula por

el interior de la
tubera con ese dimetro nominal y Schedule. El
Schedule es una denominacin comercial del espesor que se rige por la

norma ANSI B36.10 con el objeto de unificar las dimensiones de tuberas.
A continuacin se presentan las tablas (Tabla 25, Tabla 26, Tabla 27),
en las cuales se visualizan los resultados de haber calculado todos los
parmetros para cada lnea de tuberas.
Lnea
1
2
3
4
5
6
7
8
9
inoxidable
P
dis
(ps
i)
15,73
inoxidable
17,631
Material
Acero
316L
Acero
316L
Acero
316L
Acero
316L
Acero
316L
Acero
316L
Acero
316L
Acero
316L
Acero
316L
inoxidable
30
inoxidable
17,631
inoxidable
17,631
inoxidable
17,631
inoxidable
17,631
inoxidable
17,631
inoxidable
17,631
T
dis
(C
)
11
0
4
0
11
0
6
5
6
0
6
0
6
0
5
5
5
5
Tensin
mx.
admisible
(psi)
1670
0
1670
0
1670
0
1670
0
1670
0
1670
0
1670
0
1670
0
1670
0
Tabla 25. Caractersticas lneas de tuberas Planta Piloto.
Caudal
(m3/h)
Lnea
1
0,10
3
0,10
8
0,04
1
0,04
0
0,109
2
3
4
5
6
8
9
Dimetro
calculado
(in)
0,23
8
0,24
4
0,15
1
0,14
9
0,24
4
0,38
5
0,38
5
0,38
3
0,00
9
1
1
1
1
0,27
0
0,27
0
0,27
0
-4
1,46910
Velocidad
supuesta
(m/s)
1
1
1
1
1
Espesor mn.
(in)
0,06
8
0,06
8
0,06
8
0,06
8
0,06
8
0,06
8
0,06
8
0,06
8
0,06
8
Dimetr
o
nomina
l
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,
5
0,
5
0,
5
0,125
Lne
a
7
8
9
Schedul
e
40
S
40
S
40
S
40
S
40
S
10
S
10
S
10
S
40
S
Dimet
ro
ext.
(in)
0,5
4
0,5
4
0,5
4
0,5
4
0,5
4
0,8
4
0,8
4
0,8
4
0,405
Espes
or
(in)
0,08
8
0,08
8
0,08
8
0,08
8
0,08
8
0,08
3
0,08
3
0,08
3
0,06
8
Dimet
ro int.
(in)
0,364
0,364
0,364
0,364
0,364
0,674
0,674
0,674
0,269
Velocid
ad
(m/s)
0,42
7
0,44
7
0,171
0,16
7
0,45
0
0,32
6
0,32
6
0,324
0,00
1
1.3.
Clculo de la cada de presin en las tuberas.
Aunque en el presente apartado se va a realizar el clculo de la cada

de presin en las lneas de tubera, se debe comenzar denotando la
ecuacin que representa el balance de energa entre dos puntos de
fluidos incompresibles. Siendo en dicha frmula en la que aparece el
termino que hace referencia a la prdida de carga debido al rozamiento.
Donde :
hb : Altura que suministra la
bomba (m). Pf : Presin en el
punto final (kg/m2).
Po : Presin en el punto inicial
(kg/m2). vf : Velocidad en el
punto final (m/s). vo :
Velocidad en el punto inicial
(m/s). zf : Altura en el punto
final (m).
zo : Altura en el punto inicial (m).
hf : Prdida de carga debido al
rozamiento (m). : Densidad del
fluido (kg/m3).
g : Aceleracin de la gravedad (m/s2).
Una vez ha sido mencionado el propsito de haber presentado en
primer lugar este balance de energa, ser posible comenzar a calcular
la magnitud, prdida de energa mecnica debido a la friccin de un
fluido a travs de la tubera. En primer lugar hay que definir la frmula
que har posible el clculo de dicha magnitud. Dicha ecuacin es
conocida como ecuacin de Fannig.
Donde:
4f : Factor de friccin de
Darcy. L : Longitud de la
tubera (m).
D : Dimetro interior de la tubera (m).

: Velocidad del fluido (m/s).
g : Aceleracin de la gravedad (m/s2).
Dentro de la determinacin de la cada de presin se ha de tener en
cuenta la existencia de diversos accesorios que se interponen entre los
diferentes tramos de tubera recta. Por tanto, para determinar la cada
de presin se va a emplear el concepto de longitud equivalente.
La longitud equivalente hace referencia a la longitud de tubera recta,

del mismo dimetro que el accesorio, que producira una prdida de
carga igual a la del accesorio. De esta forma, se considera el accesorio
como si fuera un tramo de tubera recta ms. En la ecuacin se
cambiar el
trmino
de
longitud de
tubera por el de
longitud
equivalente, por lo que la ecuacin pasa a determinar la perdida de carga

para los accesorios.
Por tanto, una vez comentadas las peculiaridades del clculo de

prdida de carga en tuberas, se puede agrupar la perdida de carga de
las tuberas en una suma, por una parte se tendr la perdida de carga
para tramos rectos de tubera y por otra la prdida de carga para
accesorios, surgiendo as las siguientes ecuaciones:
A continuacin se va a describir el procedimiento seguido para poder

llevar a cabo el clculo de la perdida de carga de las tuberas que se
precisan en el presente PFC.
1. Es recomendable comenzar contabilizando y definiendo el

nmero y tipos de accesorio que se insertan en la lnea de
tubera, de esta forma se podr calcular la
longitud equivalente de dichos accesorios. Para llevar a cabo el

clculo ser necesario hacer uso del nomograma presente en el
Anexo 2. Tablas y figuras (Figura 6), en cuyo uso es necesario
aplicar el dimetro interior de la tubera y el tipo de accesorio que
se introduce en el tramo.
2. Seguidamente se realiza el clculo de la longitud total, que
como se vio anteriormente es la suma de los tramos rectos ms
la longitud equivalente de los accesorios.
3. A continuacin ser necesario conocer el rgimen de flujo de la
corriente que circula por el interior de la tubera, ya que ser
necesario este parmetro para calcular uno de los parmetros
posteriores. Para calcular el Nmero de Reynolds ser necesario
conocer el dimetro interior de la tubera, la velocidad de la
corriente que circula por su interior y adems la densidad y
viscosidad dinmica a la
temperatura de operacin de dicha
tubera.
El Nmero de Reynolds se determina mediante la
siguiente expresin:
Donde :
: Densidad del agua a la temperatura de operacin (kg/m3).
: Velocidad de flujo del fluido que circula por la tubera (m/s).
: Viscosidad dinmica del agua a la temperatura de operacin
(Poises).
4. Siguiendo con el orden de descripcin del clculo, conocido el
material y el dimetro de la tubera se determina la rugosidad
relativa mediante la Figura 7 presente en el Anexo 2. Tablas y
figuras.
5. Una vez se han determinado todos estos parmetros, aplicando

el Nmero de Reynolds de la corriente que circula por la tubera y
la rugosidad relativa del material que compone esta tubera a la
grfica de Moody (Figura 8) presente en el
Anexo 2. Tablas y figuras, ser posible el clculo del factor de

friccin de Darcy, 4f.
Una vez sea seguido este procedimiento para todas las lneas de
tuberas obtendremos
el valor de perdida para todo el sistema de
tuberas. Los valores para estos clculos se han representado en la Tabla

28.
Lnea
1
eqi
Longitud
total
(m)
(m)
0,
4
0,
4
1,
2
1,
1
0,
3
1,
6
3,25
2,05
0,
3
2
3
4
5
6
Re
4,428
3,
6
2,
8
2,
7
0,
9
2,
9
9,8
5
4,3
5
2,
3
hf
4f
(m)
1210,75
7
409,173
0,0018
0,053
0,236
0,0018
0,156
0,621
484,303
0,0018
0,132
0,060
253,836
0,0018
0,252
0,104
632,245
0,0018
0,101
0,102
847,079
0,0018
0,076
0,069
848,654
0,0018
0,075
0,235
757,171
0,0018
0,085
0,115
1,040
0,0018
61,566
0,001
Tabla 28. Perdidas de carga en lneas de tuberas Planta Piloto.
2. Diseo de bombas.
2.1.
Clculo de las potencias de las bombas.
Comentar
al
comienzo
de
este
nuevo
apartado
que
se
har
referencia al balance de energa descrito en el apartado anterior, ya que

es este mismo balance el que dar el valor de la altura total que
suministra cada bomba.
Se debe comenzar por el clculo de la altura que va a suministrar la

bomba a calcular. Para poder llevar a cabo este clculo se deben tener
en cuenta las diferentes alturas que se
han de superar debido a
diferentes factores. Siendo la suma de estas diferentes alturas la altura

total que suministrara esta bomba y la expresin para su clculo es:
Donde cada sumando representa una altura diferente, siendo el

primero de todos
la altura debida a las distintas presiones que tienen la posibilidad
de existir en el
lquido entre el punto de entrada y salida del tramo de tubera.
El siguiente
sumando
hace referencia a la equivalencia en altura

necesaria para
suministrar velocidad al lquido.
El sumando correspondiente a es la energa que debe desarrollar la

bomba de forma extra para vencer los efectos de rozamiento del lquido
por la tubera, es decir, las prdidas de carga lineales que se producen
en los tramos de las conducciones rectas adems de las prdidas de
carga singulares que se producen en los accesorios que encuentra el
fluido en su recorrido. En definitiva se trata de la altura por cargas de
friccin.
El ltimo sumando
se
define
la
altura
geomtrica,
altura
medida verticalmente desde el nivel del lquido a elevar hasta el punto

ms alto de descarga.
Una vez se ha realizado el clculo de la altura total que debe

suministrar la bomba (Tabla 29), se procede a calcular la potencia
hidrulica de la bomba, Ph [6]. Dicha potencia ser la potencia necesaria
exclusivamente para bombear el lquido o la potencia que se le
suministra al lquido. La ecuacin para esta magnitud se presenta a
continuacin:
Donde:
Ph : Potencia hidrulica
(kW). Q : Caudal de
lquido (m3/h).
hb : Altura total de la
bomba (m). : Densidad
del lquido (kg/m3).
Adems de la potencia hidrulica que suministra la bomba se debe

tener en cuenta, que dicha potencia siempre es superior a su potencia
desarrollada, debido a las prdidas de
friccin ocasionadas en su
interior, a las prdidas de carga, etc., por lo que se debe calcular la

potencia absorbida, incluyendo el concepto de eficacia de la bomba,
como se expresa en la ecuacin que define la potencia absorbida.
Donde:
Pab : Potencia consumida por la
bomba (kW). Ph : Potencia hidrulica
(kW).
: Eficacia de la bomba.
Los clculos realizados respecto a la potencia consumida por la bomba
sern mostrados a continuacin (Tabla 30).
Lnea
2
P
v
2
2 2
(N/m )
(m /s )
-3
1,45010
0
z (m)
hf (m)
hb (m)
0,621
5,
8
3,
8
0
0,069
6,225E01
5,869E+0
0
4,035E+0
0
1,145E01
0,235
0,115
Tabla 29. Altura total que deben suministrar las bombas, hb.
hb
)
0,623
Caud
al
(m3/
h)
0,108
5,869
0,270
4,035
0,270
0,115
0,268
Lnea
(m
Ph
(k
W)
1,831E04
4,282E03
2,949E03
8,315E05
Pab
0,
6
0,
6
0,
6
0,
6
(k
W)
3,051E06
7,136E05
4,915E05
1,386E06
Tabla 30. Potencia consumida por las bombas, Pab.
2.2.
Cavitacin de las bombas.
Al inicio de este nuevo apartado se definir la magnitud que va a

determinar si se producir o no cavitacin en la bomba. La manera de
impedir los efectos de una cavitacin no deseada y que la bomba
funcione de forma correcta es asegurar que la Altura Neta Positiva en
la Aspiracin disponible, cuyas siglas en Ingls son NPSHd, sea mayor
que la Altura Neta Positiva en la Aspiracin requerida, NPSHr por la
bomba. Resumidamente:
Para asegurarse de que no se producir ninguna cavitacin durante el

tiempo de operacin de la bomba y como medida de seguridad se
recomienda aadir 0,5 metros al valor del NPSHr, quedando de esta
manera la siguiente expresin:
Es necesario tener en cuenta que en el valor de NPSHd influyen varios

factores como la naturaleza del fluido que est siendo bombeado, la
tubera de succin, la ubicacin del depsito del fluido y la presin
aplicada al fluido en el depsito. De modo que teniendo en cuenta todos
estos factores la ecuacin para el clculo de NPSHd es:
Donde:
hsp: Carga de presin esttica (absoluta) aplicada al fluido (m).
hs : Diferencia de elevacin desde el nivel del fluido en el depsito
hacia la entrada de la bomba (m).
Si la bomba est por debajo de la entrada de fluido

bombeado al depsito, hs es negativa.

ANEXOS
Pgina |
80
Si la bomba est por encima de la entrada de fluido

bombeado al depsito, hs es positiva.
hf : Prdida de carga por friccin en la tubera de succin (m).

ANEXOS
Pgina |
80
hvp : Presin de vapor del lquido a la temperatura de bombeo (m)

(Tabla 31).
Se ha utilizado la tabla 12, presente en el Anexo 2. Tablas y

figuras, para todas las soluciones que circulan por las diferentes lneas
de tuberas de la planta piloto ya que son soluciones de naturaleza
acuosa y se pueden considerar como si fueran agua en s mismas. Por
ltimo presentamos la tabla con los clculos de NPSHd (Tabla 31), con
estos valores podremos realizar la eleccin adecuada de las bombas
que se instalarn en las diferentes lneas de tuberas.
Lnea
hsp (m)
hs (m)
hf
hvp (m)
NPSHd
10,330
-0,200
0,621
0,237
9,272
10,330
1,306
0,203
0,748
10,685
10,330
5,655
0,235
0,748
15,002
10,330
4,014
0,115
0,570
13,659
Tabla 31. Resultados del clculo de NPSHd.
Bibliografa
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ammonia fiber expansion (AFEX ) pretreatment; Shishir P.S.
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ANEXOS
Pgina |
81
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Santn, Josep; Sntesis, 1998.
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ANEXOS
Francesc
Lpez
Pgina |
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[9] Study of xylitol production by Candida guilliermondii on a bench

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J.S.M. Silva, Solange I. Mussatto, Ines C.
Roberto.
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kinetics in comparison to chemical-reducing-end assays; Martin J.
Baumann, Leigh Murphy, Nina Lei, Kristian
B.R.M. Krogh, Kim Borch, Peter
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[11] Optimization of the ammonia fiber explosion(AFEX) treatment
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Teymouri, Lizbeth Laureano-Perez, Hasan Alizadeh, Bruce E. Dale.
[12]
www.spiraxsarco.com.
[13] Enzymatic hydrolysis of pretreated rice straw; E. Yu. Vlasenko, a
H. Ding, b J. M. Labavitch C & S. P. Shoemaker a.
[14] ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Seccin VIII, Divisin1; The
American Society of Mechanical Engineers, 2004.
[15] Effects of Environmental Conditions on Xylose Reductase and
Xylitol Dehydrogenase Production by Candida Guilliermondii; L.
SENE, M. VITOLO, M. G. A. FELIPE, S. S. SILVA.
[16] Carbohydrates in thermophile metabolism: Calculation of the
standard molal thermodynamic properties of aqueous pentoses and
hexoses at elevated temperatures and pressures; Jan P. Amend and
Andrey V. Plyasunov.
[17] Influence of temperature and pH on xylitol production from
xylose by Debaryomyces hansenii UFV-170; Fabio C. Sampaio, Celia
Alencar de Moraes, Danilo De Faveri, Patrizia Perego, Attilio Converti,
Flavia M. Lopes Passos.
[18]
http://en.wikipedia.org/wiki/Xylit
ol.
[19]
http://sunbox.es/es/catalogo/envasesindustriales/bidones/bidones-con-tapa- rosca-ballesta.
[20] Lieberman, N.P. y Lieberman
E.T., 2003.
[21] Cdigo ASME apartado B31.3; The American Society of
Mechanical Engineers, 2004.
[22] Termodinmica para Ingenieros, M,cPotter, C.W.Somerton;
McGrawHill, 2004.
[23] Problemas de Ingeniera Qumica, Ocn J. y Tojo G.;

Aguilar, 1980.
ANEXO 2.
TABLAS Y FIGURAS
Tabla 1. Eficiencia de juntas mxima permitida para

soldadura por arco y gas [3].
Tabla 2. Tabla 1A(Contd) de materiales ferrosos [3].
- Tabla 6. Valores del factor M [2].
- Tabla 12. Propiedades fsicas del agua a diferentes

temperaturas [22].
- Tabla 14. Propiedades fsicas de los aceros [6].

ANEXOS
Pgina |
90
Tabla 13. Propiedades termodinmicas del vapor

de agua saturado (entrada por presiones) [23].

ANEXOS
Pgina |
91
Tabla 16. Propiedades del agua saturada (lquido-vapor):

Tabla de presiones [22].
Tabla 21. Coeficientes globales de transmisin de

calor tpicos para intercambiadores de calor
tubulares [6].
Tabla
22.
elementos
Capacidades
y
calorficas
de
los
compuestos inorgnicos [6].
Tabla 23. Table A-1 Basic Allowable Stresses in Tension

for Metals (Contd), Stainless steel pipes and tubes
[3].
Tabla 24. Table x1.1 dimensions of welded and

seamless stainless steel pipe, [3].
Figura 6. Nomograma para clculos de longitudes

equivalentes [23].
Figura 7. Rugosidad relativa [23].
- Figura 8. Grfica de Moody para calcular el factor de

Friccin de Darcy [6].

ANEXOS
Pgina |
100
ANEXO 3.
CATLOGOS
Molino tipo Fitz.
Cinta transportadora.
Caldera de vapor.
Tanque de almacenamiento.

ANEXOS
Pgina |
110
Fermentador alcohlico.
Bombas y soplantes.
Instrumentacin de control.

ANEXOS
Pgina |
120

paja
de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
-
Espesores normalizados de planchas de acero inoxidable.

ANEXOS
Pgina |
130
DOCUMENTO
N2.
PLANOS
DOCUMENTO N2.
PLANOS
Pgina |
1

paja de trigo con
pretratamiento
Pablo Pina
AFEX.
Copano
Noviembre, 2012.
Fdo: Pablo Pina Copano
DOCUMENTO N 2.
PLANOS
Pgina |
2
DOCUMENTO
N3.
PLIEGO DE
CONDICIONES
DOCUMENTO N 3. PLIEGO DE
CONDICIONES
Pgina |
1
NDI
CE
1.
Definicin y alcance del pliego ......................................................... 6

1.1. Objeto ............................................................................................. 6
2.
1.2.
Cuerpo normativo ......................................................................... 6
1.3.
Disposiciones generales .............................................................. 6
1.3.1.
Descripcin general de la obra ............................................ 6
1.3.2.
Obras objeto del presente Proyecto, Normativa aplicable

7
1.3.3.
Obras accesorias no especificadas en el pliego ................ 9
1.3.4.
Documentos que definen las obras ..................................... 9
1.3.5.
Compatibilidad y relacin entre los documentos ............ 10
Condiciones de ndole facultativa .................................................. 11

2.1.
Obligaciones y derechos del contratista ................................ 11
2.1.1.
Condiciones tcnicas ........................................................... 11
2.1.2. Personal ................................................................................. 11

2.1.3.
Responsabilidades del contratista .................................... 11
2.1.4.
Presencia del contratista en la obra ................................. 12
2.1.5. Oficina en la obra ................................................................. 12

2.1.6.
Obligaciones no especificadas ........................................... 12
2.1.7.
Desperfectos en propiedades colindantes. ...................... 13
2.1.8. Seguros .................................................................................. 13

2.1.9.
Reclamaciones contra las rdenes de direccin ............. 13
2.1.10. Despido por insubordinacin, incapacidad y mala fe. .... 14

2.1.11. Copia de los documentos .................................................... 14
2.1.12.Maquinaria ............................................................................ 14
2.2.
Obligaciones y derechos de la Direccin Facultativa ............ 14
2.2.1. Director de la obra ............................................................... 14

2.2.2.
Interpretacin de los documentos del Proyecto ............. 16
2.2.3.
Materiales de construccin ................................................ 16
2.2.4. Acopios .................................................................................. 17

2.2.5. Mala ejecucin ...................................................................... 18
2.2.6.
Obras o instalaciones no especificadas ............................ 18
2.2.7.
Suspensin de trabajos por retraso de pagos ................. 18
2.3.
Disposiciones varias .................................................................. 19
2.3.1. Replanteo .............................................................................. 19
2.3.2.
Libro de rdenes, asistencias e incidencias .................... 19
2.3.3.
Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin ............... 20
2.3.4.
Condiciones generales de ejecucin de los trabajos ...... 21
2.3.5.
Remisin de solicitud de ofertas ....................................... 22
2.3.6.
Obras y vicios ocultos ......................................................... 22
2.3.7.
Trabajos defectuosos ........................................................... 23
2.3.8.
Materiales no utilizables o defectuosos ........................... 23
2.3.9. Ensayos .................................................................................. 23

2.3.10.Medios auxiliares ................................................................. 24
2.3.11. Facultades de la direccin de obras .................................. 25
2.3.12.Mejoras de obra ................................................................... 25
2.3.13. Accidentes de trabajo y daos a terceros ........................ 25
3.
Condiciones de ndole econmica .................................................. 26

3.1.
Valoracin de la obra ................................................................. 26
3.2.
Composicin de los precios unitarios ...................................... 27
3.3.
Valoracin de las obras no incluidas ....................................... 28
3.4.
Valoracin y abono de obras incompletas .............................. 28
3.5.
Abono de unidades de obra ejecutadas .................................. 29
3.6.
Abono de trabajos ejecutadas durante el plazo de garanta 29
3.7. Gastos de obra ............................................................................ 30

3.8.
Sanciones por retraso de obras ............................................... 30
3.9.
Liquidaciones parciales y su carcter provisional ................. 30
3.10. Liquidacin general ................................................................ 31

3.11. Pagos ......................................................................................... 31
3.12. Indemnizacin por retraso de los trabajos ......................... 31
3.13. Indemnizacin por daos de causa mayor al contratista . 31
4.
Condiciones de ndole legal ............................................................ 32

4.1.
Recepcin de las obras .............................................................. 32
4.1.1.
Normativa general de aplicacin ....................................... 32
4.1.2. Adjudicacin .......................................................................... 32

4.1.3. El contrato ............................................................................. 33
4.1.4. Garanta ................................................................................. 33
4.1.5. Fianza ..................................................................................... 34
4.2.
Responsabilidad del contratista .............................................. 35
4.3.
5.
Disposiciones varias .................................................................. 36
4.3.1.
Autorizaciones y licencias ................................................... 36
4.3.2.
Causas de rescisin del contrato ....................................... 36
4.3.3.
Arbitrajes y jurisdiccin ...................................................... 38
Condiciones de ndole general ........................................................ 39

5.1.
Pruebas y puesta en marcha .................................................... 39
5.2. Control de calidad ...................................................................... 39

5.3.
5.3.1.
Condiciones generales para los materiales ..................... 40
5.3.2.
Materiales no especificados ............................................... 40
5.4.
6.
Condiciones para los materiales .............................................. 40
Condiciones generales para los equipos ................................ 40
Condiciones particulares de los equipos ...................................... 41

6.1.
Especificaciones particulares de los equipos ......................... 41
6.1.1. Molino .................................................................................... 41

6.1.2.
Cinta transportadora ........................................................... 42
6.1.3.
Reactor de tratamiento previo tipo AFEX ........................ 42
6.1.4.
Intercambiador de calor ...................................................... 44
6.1.5. Caldera ................................................................................... 44

6.1.6.
Tanque de almacenamiento ................................................ 45
6.1.7.
Reactor de hidrlisis enzimtica ........................................ 46
6.1.8. Fermentador ......................................................................... 47

6.1.9. Bombas y soplante. ............................................................. 48
6.1.10. Tuberas y accesorios .......................................................... 48
6.1.11. Instrumentacin de control ................................................ 50
1. Definicin y alcance del pliego.

1.1. Objeto.
El objetivo del presente pliego es recoger las exigencias facultativas,
econmicas, legales y tcnicas que han de regir para la ejecucin del
Proyecto Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja
de trigo con pretratamiento AFEX de forma que pueda materializarse
en las condiciones especificadas, evitando posibles interpretaciones
diferentes de las deseadas. Dicho Proyecto Fin de Carrera se emplaza en
el Parque tecnolgico agroalimentario, situado en la zona norte de la
localidad de Jerez de la Frontera.
1.2. Cuerpo normativo.

El cuerpo normativo de aplicacin en la ejecucin de las obras
objeto del presente Proyecto ser el formado por toda la Legislacin
de Obligado Cumplimiento que sea aplicable en la fecha de la forma
del Contrato de adjudicacin de las obras.
Si entre la normativa de aplicacin existiese contradiccin ser la
Direccin Facultativa quien manifieste por escrito la decisin a tomar
en el Libro de rdenes. Ser responsabilidad del contratista cualquier
decisin tomada en los supuestos anteriores si esta no est firmada en
el Libro de rdenes por la Direccin Facultativa y por tanto estar
obligado a asumir las consecuencias que deriven de las rdenes que
debe tomar la Direccin Facultativa para corregir la situacin creada.
1.3. Disposiciones generales.

1.3.1.
Descripcin general de la obra.
En la construccin de la planta piloto para Planta piloto para la

produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX,
las fases de obra que tendrn lugar con emplazamiento en el Parque
tecnolgico agroalimentario, situado en la zona norte de la localidad de

Jerez de la Frontera, se detallan en el siguiente apartado. Destacar
que se han
considerado
todas
construccin de los edificios
las
obras
necesarias
desde
la
industriales, hasta la implantacin de la maquinaria, pasando por la

instalacin de los equipos y dems instalaciones oportunas para el
correcto funcionamiento de la planta.
1.3.2.Obras objeto del presente Proyecto, Normativa

aplicable.
Se consideran sujetas a las condiciones de este Pliego, todas las
obras cuyas caractersticas, planos y presupuestos, se adjuntan en
las partes correspondientes del presente Proyecto, as como todas las
obras imprevistas, es decir obras accesorias, que sean necesarias para
dejar completamente terminadas las instalaciones con arreglo a los
planos y documentos adjuntos.
Se entiende por obras accesorias, aquellas que por su naturaleza no
puedan ser previstas en todos sus detalles. Por este motivo la previsin
de este tipo de obra se realiza a medida que avanza la ejecucin de
los trabajos. Las obras accesorias se construirn segn se vaya
conociendo su necesidad. Cuando la importancia lo exija se construirn
en base a los proyectos adicionales que se redacten. En los casos de
menor importancia se llevarn a cabo conforme a la propuesta que
formule el Ingeniero Director de la Obra.
Las fases de la obra comprenden los siguientes trabajos de construccin:
-
Movimiento de tierras. Esta fase es la primera, constituyendo el

inicio de la obra para la construccin de la planta. Se realizar
con: camiones, maquinaria convencional, palas cargadoras y
retroexcavadoras.
Cimentaciones. Una vez que se ha concluido con la fase de

movimiento de tierras, se colocar el hormign de limpieza.
Sobre ste se colocarn las armaduras de enanos y zapatas. Se
emplearn para esta labor camiones-hormigonera.
Estructuras de hormign armado. Los pilares y muros tendrn un

encofrado
metlico. Para el encofrado de vigas mixtas se
emplear como material madera y el apuntalamiento de las

viguetas
armadas
se
realizar
con
puntales
metlicos
telescpicos.
-
Estructuras metlicas. Este tipo de estructuras (incluida la

cubierta) se fabricarn en taller. La primera capa de pintura se
proporcionar tambin all.
Albailera. Dentro de esta fase se encuentran todos los trabajos

bsicos de construccin (como el alzado de muros, paredes y
tapias),
preparacin
de
cemento otras tareas de obra no
especializadas.
-
Instalacin
de
instalaciones
saneamiento.
Se
configurar
el
diseo
de
de evacuacin tanto de aguas pluviales como
residuales (redes de pequea evacuacin, cierres hidrulicos,

bajantes, albaales, canalones, calderetas, redes de ventilacin,
etc.).
-
Instalacin
de
equipos
conducciones.
Se
realizar
el
emplazamiento de los dispositivos que se encontrarn dentro de

la planta de procesos y se instalar la red de conducciones.
-
Instalacin elctrica. Se dispondr el conjunto de materiales y

equipos
en
la
planta mediante los cuales se generar,
convertir, transformar, transportar, distribuir o utilizar la

energa elctrica.
-
Carpintera, pintura y acristalamiento. Dentro de esta fase se

encuentran todas aquellas tareas necesarias para la carpintera
exterior (ventanas) que ser esencialmente de aluminio, y la
interior (puertas) que sern de madera. Adems de las tareas de
acristalamiento y de pintura de las zonas que lo requiera en el
interior de la instalacin industrial y la zona de oficinas,
laboratorio y zonas de control.
Acabados y pavimentos. Se finalizar con esta fase la obra,

quedando la planta a disposicin de su puesta en marcha.
Las cuales se vern regidas por las siguientes normas, leyes, reales
decretos:
-
Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales vigentes del M.O.P.U.
Mtodos y Normas de Ensayo del Laboratorio Central del M.O.P.U.
Normas Bsicas (NBE) y Tecnolgicas (NTE) de la Edificacin.
Instruccin Espaola del Hormign Estructural (EHE) para el

proyecto y ejecucin de obras de hormign en masa o armado.
Real Decreto 842/2002, de 2 de Agosto, por el que se aprueba

el Reglamento electrotcnico para baja tensin y sus
Instrucciones Tcnicas Complementarias.
Real Decreto 2060/2008, de 12 de Diciembre, por el que

se aprueba el Reglamento de equipos a presin y sus
instrucciones tcnicas complementarias.
Ley 31/1995 de 8 de Noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales.
Real Decreto 1627/1997, de 24 de Octubre, por el que se

establecen disposiciones mnimas de seguridad y de salud en las
obras de construccin.
1.3.3.Obras accesorias no especificadas en el pliego.

Si en el transcurso de los trabajos se hiciese necesario ejecutar
cualquier clase de
obras o instalaciones que no se encuentren
descritas en este Pliego de Condiciones, el
Adjudicatario
estar
obligado a realizarlas con estricta sujecin a las rdenes que, al

efecto, reciba del Ingeniero Director de Obra y en cualquier caso con
arreglo a las reglas del buen arte constructivo.
El Ingeniero Director de Obra tendr plenas atribuciones para
sancionar la idoneidad de los sistemas empleados, los cuales estarn
expuestos para su aprobacin de forma que, a su juicio, las obras o
instalaciones que resulten defectuosas total o parcialmente, debern
ser demolidas, desmontadas o recibidas en su totalidad o en parte, sin
que ello
d derecho a ningn tipo de reclamacin por parte del
Adjudicatario.
1.3.4.Documentos que definen las obras.

CONDICIONES
Pgina |
9
Los documentos que definen las obras y que la propiedad entrega al

contratista pueden
informativo.
Se
tener
entiende
carcter
contractual
meramente
por
CONDICIONES
Pgina |
9
documentos contractuales aquellos que estn incorporados en el

contrato y sean de obligado cumplimiento, excepto modificaciones
debidamente autorizadas.
El presente Proyecto consta de los siguientes documentos:
-
Documento n 1: Memoria y Anexos.
Documento n 2: Planos.
Documento n 3: Pliego de Condiciones.
Documento n 4: Presupuesto.
Son documentos contractuales los Planos, el Pliego de Condiciones y

el Presupuesto, que se incluyen en el presente Proyecto. Los datos
incluidos
en
la
Memoria
Anexos
tienen carcter meramente
informativo.
Adems de lo referente a la documentacin, cualquier cambio en el
planteamiento de la obra que implique un cambio sustancial respecto
de lo proyectado deber ponerse en conocimiento de la Direccin
Tcnica para que lo apruebe, si procede, y redacte el oportuno proyecto
reformado.
1.3.5.Compatibilidad y relacin entre los documentos.

En caso de contradiccin entre los documentos de este Proyecto, el
orden de prioridad ser el siguiente: 1 Memoria y Anexos, 2 Planos,
3 Pliego de Condiciones, 4 Presupuesto. Si se da contradiccin entre
los Planos y el Pliego de Condiciones, prevalecer lo prescrito en los
primeros. Lo mencionado en los planos y omitido en el Pliego de
Condiciones o viceversa, habr de ser ejecutado como si estuviera
expuesto en ambos documentos.
CONDICIONES
Pgina |
10
2. Condiciones de ndole facultativa.

2.1. Obligaciones y derechos del contratista.
2.1.1.
Condiciones tcnicas.
Las presentes condiciones tcnicas sern de obligada observacin

por el contratista a quien se adjudique la obra, el cual deber hacer
constar que la conoce y que se compromete a ejecutar con estricta
sujecin a las mismas en la propuesta que formule y que sirva de base
a la adjudicacin.
2.1.2. Personal.
El personal deber ser en todo momento el adecuado a las
necesidades de la obra, entendindose que est homologado y con la
debida experiencia para realizar este trabajo. Los certificados de las
homologaciones sern entregados al Cliente previo al inicio de los
trabajos. Un organigrama de la empresa Constructora deber ser
entregado al Cliente, con los correspondientes Currculum Vitae de
todo el personal relevante de la obra.
Adems el contratista podr subcontratar captulos o unidades de
la
obra
otros
contratistas e industriales sin perjuicio de sus
obligaciones como contratista general de la obra. Se permitir las

subcontrataciones de los trabajos siempre y cuando la empresa
subcontratada garantice los niveles de formacin y seguridad para
realizar los trabajos mencionados.
Para la ejecucin del programa de desarrollo de la obra, el
contratista deber tener siempre en la obra un nmero de obreros
proporcionado a la extensin de los trabajos y clases de estos que
estn ejecutndose.
2.1.3. Responsabilidades del contratista.
CONDICIONES
Pgina |
11
En
la
contratista
ejecucin
ser
el
de
las
nico
obras
que
responsable,
se
no
hayan
contratado,
teniendo
el
derecho
indemnizacin alguna por el mayor precio a que
CONDICIONES
Pgina |
12
pudiera costarle, ni por las maniobras incorrectas o impropias que

cometiese durante la construccin, siendo de su cuenta y riesgo e
independiente
de
la
inspeccin
del
Ingeniero.
As
mismo
ser
responsable ante los Tribunales de los accidentes que, por inexperiencia

o descuido, sobrevinieran, atenindose en todo a las disposiciones de
Polica Urbana y leyes comunes sobre la materia.
2.1.4. Presencia del contratista en la obra.
El contratista, por si mismo o por medio de sus facultativos
representantes o encargados, estar en la obra durante la jornada
legal de trabajo y acompaar a la Direccin Facultativa en las visitas
que hagan a la obra. As mismo, y por si o por medio de
sus
representantes, asistir a las reuniones de obra que se convoquen,

no pudiendo justificar por motivos de ausencia ninguna reclamacin
a las rdenes cruzadas por la Direccin Facultativa en el transcurso de
las reuniones.
2.1.5. Oficina en la obra.
El contratista habilitar en la obra una oficina en la que existir una
mesa o tablero adecuado, en el que se pueden extender y consultar
los Planos. En la oficina de obras, tendr siempre el contratista una
copia autorizada de todos los documentos del proyecto que le hayan
sido facilitados por la Direccin Facultativa adems del Libro de
Ordenes al que se hace referencia en un artculo siguiente.
2.1.6. Obligaciones no especificadas.
Si
alguna
parte
de
la
obra
no
quedara
suficientemente
especificada en esta documentacin, a juicio de la contrata o de la

propiedad, no se realizar hasta que la Direccin Facultativa diera las
indicaciones precisas y concretas para su ejecucin. Este extremo se
advertir a la citada direccin por escrito, con antelacin suficiente
para que se pueda estudiar el problema y aportar la solucin ms
acertada sin que ello suponga retraso en la marcha de la obra. El
tiempo de antelacin variar con la importancia del estudio, siendo el

mnimo de una semana.
2.1.7. Desperfectos en propiedades colindantes.

Si
el
contratista
causase
algn
desperfecto
en
propiedades
colindantes tendr que restaurarlas por su cuenta dejndolas en el

estado en que las encontr al comienzo de la obra. El contratista
adoptar cuantas medidas encuentre necesarias para evitar la cada
de operarios, desprendimiento de herramientas y materiales que
puedan herir o matar a alguna persona.
2.1.8. Seguros.
Queda
obligado
el
contratista
asegurar
las
obras
en
una
Compaa de reconocida solvencia inscrita en el Registro de Ministerio

de Hacienda en virtud de la vigente Ley de Seguros para cubrir todos
los accidentes que ocurran en la obra. Si la Compaa no abonase
la cuanta establecida como indemnizacin, el contratista ser el
responsable de abonarla directamente. En cualquier momento estos
documentos podrn ser exigidos por
la propiedad y la Direccin
Facultativa.
La pliza habr de extenderse con la condicin especial de que si
bien el contratista la
suscribe con dicho carcter, es requisito
indispensable que en caso de siniestros una vez justificada su cuanta,

el importe ntegro de la indemnizacin lo cobre la entidad propietaria.
De esta forma ser posible realizar el pago de la obra que se
reconstruya a medida que esta se vaya realizando, como los dems
trabajos
de
la
construccin.
Previamente
se
realizarn
las
certificaciones facultativas.
2.1.9. Reclamaciones contra las rdenes de direccin.
Las reclamaciones que el contratista quiera hacer contra las rdenes
emanadas de la Direccin Facultativa, solo podr presentarlas a travs
de la misma, ante la propiedad, si ellas son de orden econmico, y de
acuerdo con las condiciones estipuladas en los Pliegos de Condiciones
correspondientes. Contra disposiciones de orden tcnico o facultativo
de la Direccin Facultativa, no se admitir reclamacin alguna, pudiendo

el contratista salvar
su
responsabilidad,
si
lo
estima
oportuno,
mediante exposicin razonada dirigida a la Direccin Facultativa, la

cual podr limitar su contestacin al acuse de recibo, que en todo caso
ser obligatorio para este tipo de reclamaciones.
Despido por insubordinacin, incapacidad y

mala fe.
2.1.10.
Por falta del cumplimiento de las instrucciones del Ingeniero Director o

sus subalternos de cualquier clase encargados de la vigilancia de las
obras, por manifiesta incapacidad o por actos que comprometan y
perturben la marcha de los trabajos, el contratista estar en situacin
de ser despedido.
Copia de los documentos.
2.1.11.
El contratista tiene derecho a sacar copias a su costa, de los Pliegos

de Condiciones,
presupuestos y dems documentos. El Ingeniero
Director
obra
de
la
autorizar
las
copias
de
los
documento
anteriormente nombrados slo despus de contratadas las obras.
2.1.12.
Maquinaria.
El contratista quedar obligado a situar en las obras los equipos de

maquinaria que se comprometan a aportar en la licitacin, y que el
Director de las obras considere necesario para el correcto desarrollo de
las mismas. Dichos equipos de maquinaria debern ser aprobados por
el Director.
La maquinaria y dems elementos de trabajo debern estar en
perfectas condiciones de funcionamiento y quedar adscritos a la obra
durante el curso de la ejecucin de las unidades en las que deban
utilizarse. Adems no podrn retirarse sin el consentimiento
del
director.
2.2. Obligaciones y derechos de la Direccin Facultativa.

2.2.1.
Director de la obra.
La Direccin Facultativa de las obras e instalaciones recaer sobre un

ingeniero superior nombrado por la propiedad en su representacin,
sobre quien recaern las labores de direccin, control o vigilancia de las
obras del presente Proyecto. Las funciones del Ingeniero Director de
Obra sern las siguientes:
Garantizar la ejecucin de las obras con estricta sujecin al

proyecto aprobado, o modificaciones debidamente autorizadas.
Definir aquellas condiciones tcnicas que en el presente Pliego de

Condiciones se dejen a su decisin.
Resolver todas las cuestiones tcnicas que surjan en cuanto a la

interpretacin de los planos, condiciones de materiales y de
ejecucin de unidades de obra, siempre que no se modifiquen las
condiciones del contrato.
Estudiar las incidencias o problemas planteados en las obras que

impidan el normal cumplimiento del contrato o aconseje su
modificacin,
tramitando,
en
su
caso,
las
propuestas
correspondientes.
-
Proponer las actuaciones procedentes para obtener, de los

organismos oficiales y
de los particulares, los permisos y
autorizaciones necesarias para la ejecucin de
las obras y
ocupaciones de los bienes afectados por ellas, y resolver los

problemas
planteados
por
los
servicios
servidumbres
relacionados con la misma.

-
Asumir personalmente bajo su responsabilidad, en casos de

urgencia o gravedad, la direccin inmediata de determinadas
operaciones o trabajos en curso, por lo cual, el contratista
deber poner a su disposicin el personal y el material de la
obra.
Acreditar al contratista las obras realizadas conforme a lo

dispuesto en los documentos del contrato.
Participar
en
las
recepciones
redactar la liquidacin
legales establecidas.
provisionales
definitivas
de las obras conforme a las normas
El Director de Obra no ser responsable ante la propiedad

tardanza de los
de la
Organismos competentes en la tramitacin del
proyecto. Una vez conseguidos todos los permisos, el Director de Obra

dar orden de comenzar la misma.
2.2.2.Interpretacin de los documentos del Proyecto.

La Direccin Facultativa queda obligada a resolver todas las dudas
que surjan al contratista en la interpretacin de los documentos del
Proyecto o posteriormente durante la ejecucin de los trabajos. Las
especificaciones no descritas en el presente Pliego con relacin al
Proyecto deben considerarse como datos a tener en cuenta en la
formulacin del presupuesto por parte de la Empresa que realice las
obras as como el grado de calidad de las mismas.
En las circunstancias
en que se vertieran conceptos
documentos escritos que no
en los
fueran reflejados en los planos del
Proyecto, el criterio a seguir lo decidir la Direccin Facultativa de las

obras. Recprocamente cuando en los documentos grficos aparecieran
conceptos que no se ven reflejados en los documentos escritos, la
especificacin de estos
conceptos, ser decidida por la Direccin
Facultativa de las obras. La Contrata deber consultar previamente

cuantas dudas estime oportunas para una correcta interpretacin de la
calidad constructiva y de caractersticas del Proyecto.
2.2.3.Materiales de construccin.
Se seguirn las especificaciones
tcnicas sobre materiales de
construccin dadas en los Anexos del presente Proyecto, utilizndose,

en su defecto, materiales de iguales o mejores prestaciones, siempre a
juicio del Ingeniero Director de Obra. Los certificados de Calidad del
material a utilizar en la obra sern entregados al Cliente para su
aceptacin definitiva.
Cuando la procedencia de los materiales no est fijada en el Pliego
de Condiciones dentro de la seccin de condiciones particulares, los
materiales requeridos para
la ejecucin del contratado sern fijados
por el contratista. En estas condiciones las fuentes de suministro del

contratista sern las que este estime oportunas. El contratista notificara
al Director, con la suficiente antelacin, los materiales que se
proponen utilizar y sus procedencias, aportando, cuando as lo solicite
el Director, las muestras y los datos
necesarios para su posible
aceptacin, tanto en lo que se refiere a su cantidad como a su calidad.

En ningn caso podrn ser acoplados y utilizados en los trabajos,
materiales cuya procedencia no haya sido aprobada por el Director de
Obra.
Se debern tener en cuenta las siguientes consideraciones:

-
Manipulacin de materiales. Todos los materiales se manipularan

con cuidado y de tal modo que se mantenga su calidad y aptitud
para la obra.
Inspeccin de la planta. Si el volumen de la obra, la marcha de

construccin y otras consideraciones lo justifican, el ingeniero
puede proceder a la inspeccin del material o de los artculos
manufacturados en sus respectivas fuentes.
Materiales defectuosos. Todos los materiales que no se ajusten

a los requisitos
del Pliego de Condiciones se considerarn
defectuosos y, por tanto, se retiraran inmediatamente del lugar

de la obra, a menos que el Director de Obra ordene lo contrario.
Los materiales rechazados, cuyos defectos se hayan corregido
sustancialmente, no se utilizarn mientras no se les haya otorgado la
aprobacin.
2.2.4.Acopios.
Quedar terminantemente prohibido, salvo autorizacin escrita del
Director, efectuar
acopio de materiales, cualesquiera que sea su
naturaleza,
sobre
la
marginales
que
plataforma
defina
el
de
Director.
obra
Se
en
considera
aquellas
zonas
especialmente
prohibido el depositar materiales, herramientas, maquinarias, escombros

o cualquier otro elemento no deseable, en las siguientes zonas:
-
reas de procesos adyacentes o limtrofes con la zona donde se

realizan trabajos.
Desages y zonas de trabajo en general.
Vas de acceso a casetas de operacin, puntos de reunin para

estados de emergencia y puntos de situacin de extintores.
Calles y vas de circulacin interior, tanto de la zona de

construccin como de reas de procesos adyacentes a esta.
En general, cualquier lugar en el que la presencia de materiales,

herramientas o
utensilios pueda entorpecer las labores de
mantenimiento y operacin de las
unidades de proceso, o
pueda dificultar el proceso de emergencia de la planta.

Los materiales se almacenaran en forma, tal que se asegure la
preservacin de su calidad para su utilizacin en la obra, requisito
que deber de ser comprobado en el momento de su utilizacin. Las
superficies empleadas en la zona de acopios debern acondicionarse
de
forma que,
una vez terminada su
utilizacin,
recuperen
su
aspecto original. Adems todos los gastos que de ello se deriven,

corrern por cuenta del contratista.
2.2.5.Mala ejecucin.
Si a juicio de la Direccin Facultativa hubiera alguna parte de la obra
mal ejecutada, el
contratista tendr la obligacin de demolerla y
volverla a realizar cuantas veces sea necesario, hasta que quede a

satisfaccin de dicha Direccin, no otorgando estos aumentos de
trabajo derecho a percibir ninguna indemnizacin de ningn gnero,
aunque
las condiciones de mala ejecucin de la obra se hubiesen
notado despus de la recepcin
provisional, sin que ello pueda
repercutir en los plazos parciales o en el total de ejecucin de la obra.
2.2.6.Obras o instalaciones no especificadas.

Si en el transcurso de los trabajos fuera necesario ejecutar alguna
clase de obra no regulada en el presente Pliego de Condiciones, el
contratista queda obligado a ejecutarla con arreglo a las instrucciones
que reciba del Ingeniero Director quien a su vez, cumplir la normativa
vigente sobre el particular. El contratista no tendr derecho
reclamacin alguna.
2.2.7.Suspensin de trabajos por retraso de pagos.
En ningn caso podr el contratista, alegando retraso en los pagos,

suspender
trabajos ni ejecutarlos a menor ritmo que el que les
corresponda, con arreglo al plazo en
que deban terminarse. Cuando el contratista proceda de dicha forma, el

propietario podr rescindir la contrata.
2.3. Disposiciones varias.

2.3.1.
Replanteo.
Como actividad previa a cualquier otra de la obra se proceder por

parte de la Direccin Facultativa a la comprobacin del replanteo de las
obras
en presencia del
contratista
marcando
sobre
el
terreno
convenientemente todos los puntos necesarios para su ejecucin. De

esta operacin se levantar un acta por duplicado que firmar la
Direccin Facultativa y el contratista.
El contratista facilitar por su cuenta todos los medios necesarios
para la ejecucin de los referidos replanteos y sealamiento de los
mismos, cuidando bajo su responsabilidad
de las seales o datos
fijados para su determinacin. As mismo para el resto de replanteos

que se verifiquen en obra, estos se realizarn por el contratista con la
consiguiente aprobacin de la Direccin Facultativa para el inicio de la
correspondiente unidad.
2.3.2.Libro de rdenes, asistencias e incidencias.

Con
objeto
de
que
en
todo
momento
se
pueda
tener
un
conocimiento exacto de la ejecucin e incidencias de la obra, se

realizar la redaccin, mientras dure la misma, del Libro de rdenes,
Asistencia
Incidencias.
En
este
libro
se
reflejarn
las
visitas
facultativas realizadas por la Direccin de la obra, incidencias surgidas y

en general, todos
aquellos datos que sirvan para determinar con
exactitud si por parte del contratista se han cumplido los plazos y

fases de ejecucin previstas para la realizacin del Proyecto.
El
Ingeniero
Director
de
la
obra,
los
dems
facultativos
colaboradores en la direccin de las mismas, irn dejando constancia,

mediante las oportunas referencias, de sus visitas e inspecciones y las
incidencias que surjan en el transcurso de ellas y obliguen a cualquier

modificacin en el Proyecto o la ejecucin de las obra. Dichas
referencias en el libro sern
de
obligado
cumplimiento.
anotaciones en el Libro de rdenes, Asistencias e
Las
Incidencias, darn fe a efectos de determinar las posibles causas

de resolucin e incidencias del contrato.
Sin embargo, cuando el contratista no estuviese conforme, podr
alegar en su descargo todas aquellas razones que abonen su postura,
aportando las pruebas que estime pertinentes. Efectuar una orden a
travs del correspondiente asiendo en este Libro, no ser obstculo
para que cuando la Direccin Facultativa lo juzgue conveniente, se
efecte la misma tambin por oficio. Dicha orden se reflejar tambin
en el Libro de rdenes. El cumplimiento de las rdenes expresadas
en dicho Libro es tan obligatorio para el contratista como las que
figuran en el Pliego de Condiciones.
2.3.3.Comienzo de los trabajos y plazo de ejecucin.

Obligatoriamente y por escrito, deber el contratista dar cuenta al
Ingeniero Director del comienzo de los trabajos, antes de transcurrir
veinticuatro horas de su iniciacin. El Adjudicatario comenzar las
obras
dentro
del
plazo
de
quince
das
desde
la
fecha
de
adjudicacin. Dar cuenta al Ingeniero Director, mediante oficio, del da

en que se propone iniciar los trabajos, debiendo ste dar acuse de
recibo.
El contratista est obligado al cumplimiento de todo cuanto se
dispone en la
Reglamentacin
Oficial
del
Trabajo.
El
plazo
de
ejecucin de la obra responder a la planificacin realizada por el

Cliente y coordinada por el contratista. Dicha planificacin se estima en
tres meses en funcin de los plazos de entrega de los equipos y al
trabajo de montaje, diseo y configuracin. En caso de exceder las
previsiones de realizacin del trabajo, y no siendo esto por causas
ajenas al contratista, no se facturar ningn cargo extra.
El Cliente informar con una antelacin mnima de tres das de la
disponibilidad de las instalaciones para el comienzo. El contratista
emitir un informe escrito despus de la realizacin del trabajo al
Cliente para su aprobacin.
CONDICIONES
Pgina |
20
2.3.4.Condiciones generales de ejecucin de los trabajos.

El contratista, como es natural, debe emplear los materiales y
mano de obra que cumplan las condiciones exigidas y realizar todos y
cada uno de los trabajos contratados de acuerdo con lo especificado
tambin en dicho documento.
Por ello, y hasta que tenga lugar la recepcin definitiva de la obra, el
contratista es el nico responsable de la ejecucin de los trabajos
que ha contratado y de las faltas y defectos que en estos puedan
existir, por su mala ejecucin o por la deficiente calidad de los
materiales empleados o aparatos colocados. Adems no puede servirle
de excusa ni le otorga derecho alguno la circunstancia de que el
Ingeniero Director o sus subalternos no le hayan llamado la atencin
sobre el particular, ni tampoco el hecho de que hayan sido valorados
en las certificaciones parciales de la obra que siempre se supone que se
extienden y abonan a buena cuenta.
La obra ser ejecutada a completa satisfaccin de las inspecciones
del Cliente y contratista. Todas las relaciones entre contratista y Cliente
sern refrendadas por escrito, no ms tarde de 48 horas despus de
los acuerdos y canalizadas a travs del Jefe de Produccin. El Cliente
deber facilitar los siguientes elementos de trabajo:
-
Energa elctrica.
Aire.
Gras.
Alumbrado provisional, si fuese necesario.
Servicios de contra incendios.
Todas
las
herramientas
para
suministradas por cuenta del

CONDICIONES
la
ejecucin
de
la
obra
sern
contratista, salvo aquellas que por

Pgina |
21
necesidad fuesen especiales de los propios equipos. Todo el personal

de la empresa Constructora que participa en la ejecucin de la obra
deber estar equipado convenientemente para la prevencin de
accidentes de trabajo. Todo el equipo de proteccin ser a cuenta del
contratista.
CONDICIONES
Pgina |
22
Todo el trabajo a realizar por la empresa Constructora deber contar

de ante mano con los planos y clculos, si fuesen necesarios, que
debern ser emitidos por el Cliente y la debida aprobacin de ste. Los
equipos
se
instalarn
instrucciones
modificaciones,
dadas
se
cumpliendo
por
el
las
fabricante.
aadiesen
materiales
normas
Si
se
se
vigentes
llevan
y
a
las
cabo
sustituyesen
sin
aprobacin del Cliente, el Constructor se har cargo de todo lo que

esto puede originar.
2.3.5.Remisin de solicitud de ofertas.

Por la Direccin Tcnica se solicitarn ofertas a las Empresas
especializadas del sector,
para la realizacin de las instalaciones
especificadas en el presente Proyecto o un extracto del mismo con los

datos suficientes. En el caso de que el ofertante lo estime de inters
deber presentar adems de la requerida, la o las soluciones que
recomiende para resolver la realizacin de la instalacin especificada.
El plazo mximo fijado para la recepcin de las ofertas ser de un
mes. El presupuesto
deber
estar
basado
en el
suministro,
la
instalacin y la configuracin del sistema diseado por el Cliente,

excluyndose
cualquier
otra
mquina
equipo
que
no
sea
el
mencionado en las especificaciones del presente Proyecto.
2.3.6.Obras y vicios ocultos.

Si el Ingeniero Director tuviese fundadas razones para creer en la
existencia de vicios ocultos de construccin en las obras ejecutadas
ordenar efectuar en cualquier tiempo y
antes de la recepcin
definitiva, las demoliciones que crea necesarias para reconocer los

trabajos que suponga defectuosos.
Los gastos de la demolicin y de la reconstruccin que se ocasionen,
sern
a cuenta del
contratista, siempre que los vicios existan
realmente; en caso contrario corrern a cargo del propietario.
2.3.7.Trabajos defectuosos.
Cuando el Ingeniero Director o su representante en la obra adviertan
vicios o defectos en los trabajos efectuados, o que los materiales
empleados o los aparatos colocados no
renen las condiciones
preceptuadas, ya sea en el curso de la ejecucin de los trabajos, o

finalizados stos y antes de verificarse la recepcin definitiva de la obra,
podrn
disponer
que
las partes
defectuosas sean
demolidas
reconstruidas de acuerdo con lo contratado, y todo ello a expensas de

la contrata.
2.3.8.Materiales no utilizables o defectuosos.

No se proceder al empleo y colocacin de los materiales y de los
aparatos sin que antes sean examinados y aceptados por el Ingeniero
Director, en los trminos que prescriben los Pliegos de Condiciones,
depositando al efecto el contratista, las muestras y modelos necesarios,
previamente bloqueados mediante una contrasea, para efectuar con
ellos comprobaciones, ensayos o pruebas preceptuadas en el Pliego de
Condiciones, vigente en la obra.
Los gastos que ocasionen los ensayos, anlisis, pruebas, etc. Antes
indicados sern a
aparatos
no
perfectamente
cargo del contratista. Cuando los materiales o
fueran
de
preparados,
la
calidad
el
requerida
Ingeniero
Director
no
dar
estuviesen
orden
al
contratista para que los reemplace por otros que se ajusten a las
condiciones requeridas en los Pliegos o, a falta de estos, a las rdenes
del Ingeniero Director.
2.3.9.Ensayos.
El nmero de ensayos y su frecuencia, tanto sobre materiales como
unidades de obras terminadas, ser fijado por el Director de Obra, y se
efectuara con arreglo a las normas que afectan a cada unidad de obra
o, en su defecto, con arreglo a las instrucciones que dicte el Director
de Obra.
El Adjudicatario abonar el costo de los ensayos que se realicen, que

no podr superar el 1% del presupuesto de adjudicacin.
El contratista est obligado a realizar su autocontrol de cotas,

tolerancias
geomtricos en general, as como el de calidad,
mediante ensayos de materiales, densidades de compactacin, etc.

Se entiende que no se comunicar a la direccin de obra que una
unidad de obra est terminada a juicio del contratista para su
comprobacin hasta que el mismo contratista, mediante su personal
facultativo
destinado
tal
caso,
haya
hecho
sus
propias
comprobaciones y ensayos y se haya asegurado de cumplir las

especificaciones.
Por tanto, de la necesidad de autocontrol el contratista est obligado
a disponer de los equipos necesarios para dichas mediciones y ensayos.
2.3.10.
Medios auxiliares.
Es obligacin de la Contrata el ejecutar cuanto sea necesario para

la buena construccin y aspecto de las obras an cuando no se halle
expresamente estipulado en los Pliegos de Condiciones, siempre que lo
disponga el Ingeniero Director y dentro de los lmites de posibilidad que
los presupuestos determinen para cada unidad de obra y tipo de
ejecucin. Los medios auxiliares se emplearn por tanto sin separarse
del espritu y recta interpretacin del Pliego de Condiciones.
Correr de cuenta y riesgo del contratista, los andamios, cimbras,
mquinas y dems medios auxiliares que para la debida marcha y
ejecucin de los trabajos se necesiten, no
cabiendo
por
tanto,
responsabilidad alguna sobre el Propietario por cualquier avera o

accidente personal que pueda ocurrir en las obras por insuficiencia
de dichos medios auxiliares.
Sern asimismo de cuenta del contratista, los medios auxiliares de
proteccin y sealizacin de la obra, tales como vallado, elementos de
proteccin
provisionales,
luminosas
nocturnas,
seales
etc,
de
todas
trfico
las
adecuadas,
necesarias
para
seales
evitar
accidentes previsibles en funcin del estado de la obra y de acuerdo

con la legislacin vigente.
2.3.11.
Facultades de la direccin de obras.
Adems de todas las facultades particulares, que corresponden al

Ingeniero Director, expresadas en los artculos precedentes, es misin
especfica suya la direccin y vigilancia de los trabajos que en las obras
se realicen bien por s o por medio de sus representantes tcnicos.
La direccin y vigilancia de la obra se realizar con autoridad tcnica
legal, completa e indiscutible sobre las personas y cosas situadas en la
obra y en relacin con los trabajos que para la ejecucin de los
edificios y obras anejas se lleven a cabo, pudiendo incluso, pero con
causa justificada, recusar al contratista, si considera que el adoptar
esta resolucin es til y necesaria para la debida marcha de la obra.
2.3.12.
Mejoras de obra.
No se admitirn mejoras de obra, ms que en el caso en que el

Ingeniero Director haya
ordenado por escrito la ejecucin de los
trabajos nuevos o que mejoren la calidad de los contratados, as como

la de los materiales y aparatos previstos en el Contrato.
Tampoco
se
admitirn
aumentos
de
obra
en
las
unidades
contratadas, salvo caso de error en las mediciones del Proyecto, a

menos que el Ingeniero Director ordene, tambin
por escrito, la
ampliacin de las unidades contratadas.
2.3.13.
Accidentes de trabajo y daos a terceros.
En caso de accidentes ocurridos con motivo en el ejercicio de los

trabajos para la ejecucin de las obras, el contratista se atendr a lo
dispuesto a estos respectos en la legislacin vigente, y siendo, en
todo caso, nico responsable de su cumplimiento y sin que por ningn
concepto, pueda quedar afectada la Propiedad por responsabilidades en
cualquier aspecto.
El contratista est obligado a adoptar todas las medidas de

seguridad que las disposiciones vigentes preceptan para evitar, en lo
posible, accidentes a los obreros o
viandantes, no slo en los
andamios, sino en todos los lugares peligrosos de la obra.
De los accidentes o perjuicios de todo gnero que, por no cumplir

el
contratista
lo
legislado sobre la materia, pudieran acaecer o
sobrevenir, ser ste el nico responsable o sus representantes en la

obra. Se considera que en los precios contratados estn incluidos todos
los gastos precisos para cumplimentar, debidamente, las disposiciones
legales vigentes sobre estos accidentes.
El contratista ser responsable de todos los accidentes que, por
inexperiencia o descuido, sobrevinieran tanto en la edificacin donde
se efecten las obras como en las contiguas. Ser por tanto de su
cuenta el abono de las indemnizaciones a quien corresponda y cuando
a ello hubiera lugar, de todos los daos y perjuicios que puedan
causarse en las operaciones de ejecucin de las obras.
Adems de todas las disposiciones anteriores, el contratista cumplir
los requisitos que
prescriben las disposiciones vigentes sobre la
materia, debiendo exhibir, cuando a ello fuera requerido, el justificante

de tal cumplimiento.
3.
Condiciones de ndole econmica.

3.1. Valoracin de la obra.
La medicin del conjunto de unidades de obra que constituyen el
Proyecto se verificar aplicando, a cada unidad de obra, la unidad de

medida que le sea apropiada y con arreglo a las mismas unidades
adoptadas en el Presupuesto, es decir, unidad
completa, partida
alzada, metros cuadrados, metros cbicos o lineales, kilogramos, etc.

Tanto las mediciones parciales como las que se ejecuten al final de la
obra, se realizarn conjuntamente con el contratista, levantndose las
correspondientes actas que sern firmadas por ambas partes.
Todas las mediciones que se efecten comprendern las unidades de
obra realmente ejecutadas, no teniendo el contratista derecho a
reclamacin de ninguna especie por las diferencias que se produjeran

entre las mediciones que se ejecuten y las que figuren en el
Proyecto, as como tampoco por los errores de clasificacin de las

diversas unidades de obra que figuren en los estados de valoracin.
Las valoraciones de las unidades de obra que figuran en el
presente Proyecto, se efectuarn multiplicando el nmero de estas por
el precio unitario asignado a las mismas en el presupuesto.
En el precio unitario, aludido en el prrafo anterior, se consideran
incluidos los gastos del transporte de materiales, las indemnizaciones
o pagos que hayan de hacerse por cualquier concepto, as como todo
tipo de impuesto fiscales que graven los materiales por el Estado,
Provincia o Municipio, durante la ejecucin de las obras, adems de
toda clase de cargas sociales.
Tambin sern de cuenta del contratista los honorarios, las tasas y
dems gravmenes que se originan con ocasin de las inspecciones,
aprobacin y comprobacin de las instalaciones con que est dotado el
inmueble.
El
contratista
no
tendr
derecho
por
ello
pedir
indemnizacin alguna por las causas enumeradas. En el precio de

cada unidad de obra van comprendidos los de todos los materiales
accesorios y operaciones necesarias para dejar la obra terminada y en
disposicin de recibiese.
3.2. Composicin de los precios unitarios.

Una vez adjudicadas las obras, el contratista ha de presentar dentro
de los quince das
siguientes, los precios descompuestos de las
unidades solicitadas. La no presentacin indica que acepta los precios

descompuestos preparados por la Direccin en su da.
La descomposicin estar perfectamente detallada en cada unidad
de obra, como a continuacin se indica:
-
Materiales, expresando las cantidades que en cada unidad de

obra se precisen de
respectivo de origen.
cada uno de ellos y su precio unitario
Mano de obra por categoras dentro de cada oficio, expresando

el nmero de horas invertidas por cada operario en la ejecucin
de cada unidad de obra y los jornales horarios correspondientes.
Transporte de materiales, desde el punto de origen al pie de la

obra, expresando el precio del transporte de unidades.
Tanto por ciento de medios auxiliares y de seguridad sobre la

suma de conceptos anteriores en las unidades de obra que se
precisen.
Tanto por ciento de seguros sociales y cargas vigentes sobre el

costo de la mano de obra, especificando en documento aparte,
la cuanta de cada concepto del seguro o carga.
Tanto por ciento de gastos generales, sobre la suma de conceptos

anteriores.
Tanto por ciento de beneficio industrial del contratista, aplicando

a la suma total de los conceptos anteriores.
Se denominara Precio de Ejecucin Material al resultado obtenido por

la suma de los
anteriores conceptos, a excepcin del beneficio
industrial. La suma de todas las cantidades que importan los siete

captulos, se entiende que es el precio unitario contratado (Precio de
Ejecucin por Contrata).
3.3. Valoracin de las obras no incluidas.

Las
obras
no
incluidas
se
abonarn
con
arreglo
precios
consignados en el Presupuesto, sin que pueda pretenderse cada

valoracin de la obra fraccionada, en otra forma que la establecida en
los cuadros de descomposicin de precios.
3.4. Valoracin y abono de obras incompletas.

Cuando a consecuencia de rescisin u otras causas, fuera preciso
valorar las obras incompletas, se aplicarn los precios del Presupuesto,
sin que pueda pretenderse hacer la valoracin de la unidad de obra
fraccionndola en forma distinta a la establecida en los cuadros de

descomposicin de precios.
Las partidas que componen la descomposicin del precio sern de

abono cuando est acopiado en obra la totalidad del material, incluidos
accesorios, o realizados en su totalidad las labores u operaciones que
determina la definicin de la partida, ya que el criterio a seguir ha de
ser que slo se consideran abonables fases con ejecucin terminadas,
perdiendo el Adjudicatario todos los derechos en el caso de dejarlas
incompletas.
3.5. Abono de unidades de obra ejecutadas.

El contratista deber percibir el importe de todas aquellas unidades
de obra que haya ejecutado con arreglo y sujecin a los documentos
del Proyecto, a las condiciones de la contrata y a las rdenes e
instrucciones que por escrito entregue la Direccin Facultativa, siempre
dentro de las cifras a que ascienden los presupuestos aprobados.
3.6. Abono de trabajos ejecutadas durante el plazo de

garanta.
Efectuada la recepcin provisional y si durante el plazo de garanta se
hubieran ejecutado trabajos para su abono se proceder as:
-
Si los trabajos se realizan y estn especificados en el Proyecto, y

sin causa justificada no se hubieran realizado por el contratista
a su debido tiempo, y el Ingeniero exigiera su realizacin
durante el plazo de garanta, sern valoradas a los precios que
figuren en el presupuesto y abonados de acuerdo con lo
establecido en los pliegos particulares o en su defecto en los
generales, en el caso de que dichos fueran inferiores a los que
rijan en la poca de su realizacin en
caso contrario, se
aplicarn estos ltimos.

-
Si se han ejecutado trabajos precisos para la reparacin de

desperfectos ocasionados por el uso de las obras, por haber sido
utilizadas durante dicho plazo por el Propietario, se valorarn y
abonarn a los precios del da, nada se abonar por ellos al

contratista.
3.7. Gastos de obra.

Los gastos de obra que corrern por cuenta del promotor salvo
que se indique en contrato sern los gastos referentes a licencia de
obras, honorarios de Proyecto y Direccin Facultativa, as como todos
los originados para dotar a la obra de acometidas de agua, electricidad,
etc.
3.8. Sanciones por retraso de obras.

Si el Constructor, excluyendo los casos de fuerza mayor, no
tuviese
perfectamente
concluidas las obras y en disposicin de
inmediata utilizacin o puesta en servicio, dentro del plazo previsto en

el
artculo
correspondiente,
la
propiedad
podr
reducir
de
las
liquidaciones, fianzas o emolumentos de todas clases que tuviese en

su poder las cantidades establecidas segn las clusulas del contrato
privado entre Propiedad y Constructor.
3.9. Liquidaciones parciales y su carcter provisional.

Mensualmente, el contratista tendr derecho a percibir una cantidad
proporcional a la obra ejecutada en aquel periodo.
Las
liquidaciones
parciales
tienen
carcter
de
documentos
provisionales a buena cuenta, sujetos a certificaciones y variaciones

que resulten de la liquidacin final. Dichas certificaciones, no suponen
tampoco la aprobacin ni recepcin de las obras que comprenden.
La propiedad se reserva en todo momento y, especialmente, al
hacer efectivas las liquidaciones parciales, el derecho a comprobar que
el contratista ha cumplido los compromisos referentes al pago de
jornales y materiales invertidos en la obra, a cuyo efecto deber
presentar los comprobantes que se exijan.
CONDICIONES
Pgina |
30
3.10.
Liquidacin general.
Terminadas las obras, se proceder a hacer la liquidacin general,

que constara de las mediciones y valoraciones de todas las unidades
que constituyen la obra, las que
constituyen modificaciones del
Proyecto, y los documentos y aumentos que se aplicaron
en las
liquidaciones parciales, siempre y cuando hayan sido previamente

aprobadas por la Direccin Tcnica con sus precios.
De ninguna manera tendr derecho el contratista a formular
reclamaciones por aumentos de obra que no estuviesen autorizados
por escrito a la Propiedad con el visto bueno del Ingeniero Director.
3.11.
Pagos.
Los pagos se efectuaran por el propietario al contratista en los

plazos
previamente
establecidos,
su
importe
corresponder
precisamente al de las certificaciones de obra expedidas por el Director

de Obra, en virtud de las cuales se verifican aquellos.
3.12.
Indemnizacin por retraso de los trabajos.
El importe de la indemnizacin que debe abonar el contratista por

causas de retraso no justificado, en el plazo de terminacin de las
obras contratadas, ser el importe de la suma de perjuicios materiales
causados por imposibilidad de ocupacin del inmueble, siendo estos
perjuicios debidamente justificados.
3.13.
Indemnizacin por daos de causa mayor al
contratista.
El contratista no tendr derecho a indemnizacin por causas de
prdidas, averas o perjuicio ocasionados en las obras, sino en los
casos de fuerza mayor. Para los efectos de este artculo, se considera
como tales casos nicamente los que siguen:
CONDICIONES
Pgina |
31
Los incendios causados por electricidad atmosfrica.
Los daos producidos por terremotos y maremotos.
CONDICIONES
Pgina |
32
Los producidos por vientos huracanados, mareas y crecida de los

ros superiores a las que se puedan prever para el pas, y siempre
que exista constancia inequvoca de que el contratista tom las
medidas posibles, dentro de sus medios, para evitar o atenuar
daos.
Los que provengan de movimientos del terreno en que estn

construidas las obras.
Los destrozos ocasionados violentamente, a mano armada, en

tiempo de guerra, movimientos sediciosos populares o robos
tumultuosos.
La indemnizacin se referir exclusivamente, al abono de las

unidades de obra ya ejecutadas o materiales acopiados a pie de
obra; en ningn caso comprender medios auxiliares, maquinaria o
instalaciones, etc. propiedad de la Contrata.
4. Condiciones de ndole legal.

4.1. Recepcin de las obras.
4.1.1.
Normativa general de aplicacin.
La normativa a aplicar ser la actualmente vigente adems de la que se

cit en el apartado correspondiente de la Memoria de este Proyecto.
4.1.2. Adjudicacin.
La adjudicacin de las obras se realizar mediante concurso. Las
ofertas presentadas a dicho concurso debern incluir como mnimo
una estimacin del precio de ejecucin de las obras, el tiempo de
ejecucin y las calidades empleadas en las mismas.
4.1.3. El contrato.
El contrato se formalizar mediante un documento privado o pblico
segn convengan las
partes, promotor y contratista, y en l se
especificarn las particularidades que convengan a ambos.

El contratista y el promotor previamente firmarn el presente pliego
obligndose a su
cumplimiento, siendo nulas las clusulas que se
opongan o anulen disposiciones del mismo.

La ejecucin de la obras se contratar por unidades de obra, ejecutadas
con arreglo a los documentos del Proyecto. Se admitirn subcontratas
con firmas especializadas, siempre que estn dentro de los precios que
fije el Presupuesto del Proyecto.
4.1.4. Garanta.
El Ingeniero Director podr exigir al contratista la presentacin de
referencias bancarias o de otras entidades o personas, al objeto de
cerciorarse de si ste rene todas las condiciones requeridas para el
exacto cumplimiento del contrato; dichas referencias, si le son pedidas,
las presentar el contratista antes de la firma del Contrato.
En
el
presente
Pliego
las
condiciones
requeridas
para
el
cumplimiento del contrato sern:

-
El contratista deber garantizar que sus equipos estn libres

de todo defecto concerniente a materiales y mano de obra en el
momento de su entrega al Cliente.
Bajo esta garanta, el contratista deber comprometerse a

reparar o sustituir, segn estime ms conveniente, cualquier
componente o material que presente defectos en su calidad y/o
instalacin.
La duracin de la garanta deber ser de 12 meses como

mnimo a partir de la puesta en servicio del equipo y no menos
de 18 meses despus de la entrega de fbrica.
Para
los
componentes
materiales
no
fabricados
por
el
contratista, sta se atendr a las clusulas de garanta del

proveedor de origen.
-
Se
tomar
como
fecha
de comienzo
de
garanta
la
del
documento o acta de pruebas reales suscritas por el contratista

y el Cliente o su representante autorizado.
-
La sustitucin de cualquier componente o material durante el

periodo de garanta no modificar la duracin ni la fecha de
cancelacin de la misma. En caso de reincidencia en algunas
anomalas, dentro del periodo de garanta, esta se extender en
6 meses sobre la parte afectada.
Los trabajos cubiertos por esta garanta sern efectuados sin

cargo al Cliente en los talleres o dependencias del contratista.
4.1.5. Fianza.
La cantidad que deber depositar el contratista a la firma de

contrato como respaldo de su cumplimiento se establece en un 5%
del total del Contrato por medio de aval bancario. Si el contratista
se negase a hacer por su cuenta los trabajos precisos para terminar
la obra en las condiciones contratadas, el Director de Obra en nombre y
representacin de la propiedad, los ordenar ejecutar a un tercero,
abonando su importe con la fianza depositada por el contratista, sin
perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho el Propietario
en el caso de que el importe de la fianza no baste para abonar el
importe de los gastos efectuados en las unidades de obra que no
fueran de recibo.
La fianza depositada, o lo que quede de ella, ser devuelta al

contratista una vez firmada el acta de recepcin definitiva de la obra
en un plazo que no exceder de treinta das. Siempre que el contratista
haya acreditado por medio de un certificado del Alcalde del municipio
en cuyo trmino se halle emplazada la obra contratada, que no
existe
reclamacin alguna contra el por los daos y perjuicios que sean de su

cuenta o por deuda de los jornales o materiales, ni por indemnizacin
derivadas de accidentes ocurridos en el trabajo.
4.2. Responsabilidad del contratista.

Con antelacin al inicio de las obras el contratista tiene la
obligacin de verificar los documentos y de volver a tomar sobre el
terreno todas las medidas y datos que le sean necesarios. Caso de no
haber indicado al Director de Obra en tiempo til, los errores que
pudieran contener dichos documentos, el contratista acepta todas las
responsabilidades.
El contratista ser responsable de la ejecucin de la obra en las
condiciones establecidas en el contrato y en los documentos que
componen el proyecto. Como consecuencia de ello, vendr obligado a
la demolicin y reconstruccin de todo lo mal ejecutado, sin que
pueda servir de excusa el que la Direccin Facultativa haya examinado
y reconocido la construccin durante las obras, ni el que hayan sido
abonadas en liquidaciones parciales.
Ser responsabilidad del contratista, el cumplimiento de todas las
ordenanzas y disposiciones municipales que estn vigentes en la
localidad
donde
la
obra
est
emplazada.
El
contratista
ser
responsable de todos los accidentes o perjuicios de todo gnero que,

por inexperiencia, descuido o incumplimiento de la legislacin vigente
en materia de seguridad, sobrevinieran tanto en la edificacin donde
se efecten las obras como en las contiguas, ya que se consideran que
en los precios contratados estn incluidos todos los gastos precisos
para cumplimentar dichas disposiciones legales.
El contratista deber tener contratado un seguro que cubra las
indemnizaciones a quienes corresponda y cuando a ello hubiera lugar,
los perjuicios que puedan causarse en las operaciones de ejecucin de
las obras, quedando la propiedad eximida de dicha responsabilidad.
CONDICIONES
Pgina |
35
Ser de cargo y cuenta del contratista, el vallado y la poltica del

solar, cuidando de la conservacin de sus lneas de lindero y vigilando
que, por los poseedores de las fincas contiguas, si las hubiere, u otras
personas ajenas a las obras, no se realicen durante la obra actos que
mermen o modifiquen a la misma.
CONDICIONES
Pgina |
36
Adems de todas las responsabilidades anteriormente especificadas,

habr
de
tenerse
en
cuenta
por
parte
del
contratista
la
Reglamentacin de Trabajo, as como las dems disposiciones que

regulan las relaciones entre patronos y obreros, contratacin del
Seguro Obligatorio, Subsidio Familiar y de Vejez, los Accidentes de
Trabajo, Seguridad e Higiene en el Trabajo y dems con carcter
social urgentes durante la ejecucin de las obras.
El contratista ha de cumplir lo reglamentado sobre seguridad e
higiene en el trabajo, as como la legislacin actual en el momento de
ejecucin de las obras en relacin sobre proteccin a la industria
nacional y fomento del consumo de artculos nacionales.
4.3. Disposiciones varias.

4.3.1.
El
Autorizaciones y licencias.
contratista
autorizaciones
se
que
compromete
igualmente
perceptivamente
tienen
entregar
las
que
expresar
las
delegaciones Provinciales de Industria, Sanidad, etc., y autoridades

locales, para la puesta en servicio de las referidas instalaciones.
Siendo tambin de cuenta del contratista todos los arbitrios,
licencias municipales, vallas, alumbrado, multas, etc., que ocasionen
las obras desde su inicio hasta su total terminacin, salvo que se
especifique lo contrario entre la Propiedad y el contratista.
4.3.2. Causas de rescisin del contrato.
Se consideran causas suficientes de rescisin las que a continuacin se
sealan:
-
La muerte o incapacidad del contratista.
La quiebra del contratista.
En los casos anteriores, si los herederos o sndicos ofrecieran llevar

a cabo las obras, bajo las mismas condiciones estipuladas en el
contrato, el Propietario puede admitir o
rechazar el ofrecimiento, sin que en este ltimo caso tengan

aquellos derecho a indemnizacin alguna.
Las alteraciones del contrato por las causas siguientes:
-
La
modificacin
del
Proyecto
en
forma
tal
que
presente
alteraciones fundamentales del mismo, a juicio del Ingeniero

Director y, en cualquier caso, siempre que la variacin del
presupuesto
de
ejecucin,
como
consecuencia
de
estas
modificaciones, represente en ms o menos del 40 por 100,

como mnimo, de algunas unidades del Proyecto modificadas.
-
La modificacin de unidades de obra, siempre que estas

modificaciones representen variaciones en ms o menos del 40
por 100, como mnimo de algunas de las unidades que figuren en
las modificaciones del Proyecto, o ms de un 50% de unidades
del Proyecto modificadas.
La suspensin de la obra comenzada, y en todo caso siempre

que, por causas ajenas a la Contrata, no se d comienzo a la
obra adjudicada dentro del plazo de tres meses, a partir de la
adjudicacin, en este caso, la devolucin de la fianza ser
automtica.
La suspensin de obra comenzada, siempre que el plazo de

suspensin haya excedido de un ao.
El no dar comienzo la Contrata a los trabajos dentro del plazo

sealado en las condiciones particulares del Proyecto.
El incumplimiento de las condiciones del Contrato, cuando

implique descuido o mala fe, con perjuicio de los intereses de la
obra.
La terminacin del plazo de ejecucin de la obra, sin haberse llegado

a sta.
El abandono de la obra sin causa justificada.
La mala fe en la ejecucin de los trabajos.
Quedar rescindido el contrato por incumplimiento del contratista de

las condiciones estipuladas en este Pliego perdiendo en este caso la
fianza, y quedando sin derecho a reclamacin alguna.
4.3.3. Arbitrajes y jurisdiccin.
Los Contratos se formalizarn mediante documentos privados, que
podrn elevarse a escritura pblica a peticin de cualquiera de las
partes y con arreglo a las disposiciones vigentes. Este documento
contendr una clusula en las que se expresa terminantemente que el
contratista se obliga al cumplimiento exacto del Contrato, conforme a
lo previsto en el Pliego General de Condiciones. El contratista antes
de firmar la escritura habr firmado tambin su conformidad al pie del
Pliego de Condiciones Particulares que ha de regir, la obra, los planos,
cuadros de precios y presupuesto general. Sern de cuenta del
Adjudicatario todos los gastos que ocasione la extensin del documento
en que se consigne la contrata.
Para cuantas cuestiones, litigios o diferencias pudieran surgir durante
o despus de los
trabajos, las partes se sometern a juicio de
amigables componedores nombrado uno de ellos por el propietario,

otro
por
el
contratista
tres
ingenieros
del
colegio
oficial
correspondiente, uno de los cuales ser forzosamente el Director de

Obra.
En caso de no haber llegado a un acuerdo por el anterior
procedimiento, ambas partes quedan obligadas a someter la discusin
de todas las cuestiones que puedan surgir como
derivadas de su
contrato, a las autoridades y tribunales administrativos, con arreglo a

la legislacin vigente, renunciando al derecho comn y al fuero de
su
domicilio,
siendo
enclavada la obra.
competente la jurisdiccin donde estuviese
5. Condiciones de ndole general.

5.1. Pruebas y puesta en marcha.
Durante la duracin del presente Proyecto se efectuarn pruebas
de carga de los diferentes equipos, as como de resistencia mecnica
por sobrepresin, recogidas en la normativa legal vigente.
El
contratista
funcionamiento
deber
de
efectuar
todos
los
las
equipos
pruebas
y
puesta
aparatos
en
elctricos,
electrnicos, mecnicos, hidrulicos y neumticos instalados, as como

del sistema de control, incluyendo cualquier equipo especial que para
su puesta a punto y pruebas requiera la presencia de un tcnico
especialista.
5.2. Control de calidad.

Previamente al inicio de las obras, el contratista deber presentar
al Director Facultativo, para su aprobacin, el Plan de Control de Calidad
y el de puntos de Inspeccin y Control de la obra, que ser de
aplicacin tanto a la obra civil como a los equipos elctricos y
mecnicos a instalar.
Para
la
ejecucin
de
todas
las
unidades
de
obra,
estas
se
sometern a los controles establecidos por la normativa legal vigente

de aplicacin, o los que por cualquier motivo considere necesario la
Direccin Facultativa.
En los mencionados
planes, se
recoger de
forma
clara,
la
identificacin de cada unidad de obra, el tipo de ensayo a realizar y la

normativa de aplicacin, la frecuencia de realizacin de cada tipo de
ensayo, y las condiciones de aceptacin o rechazo. Para materiales y
equipos se definirn
los certificados de origen, pruebas y garantas
que deber aportar el proveedor de los mismos, as como las pruebas

y ensayos a realizar en obra, la frecuencia de los mismos y las
condiciones de aceptacin o rechazo.
5.3. Condiciones para los materiales.

5.3.1.
Condiciones generales para los materiales.
Los materiales a emplear para cada equipo, sern los expresados en

el Capitulo 6 de este Pliego de Condiciones. De forma general, estos
materiales estarn libres de defectos, irregularidades, etc., que puedan
dificultar su instalacin o montaje, o que puedan afectar negativamente
a su comportamiento durante el proceso, pudiendo la Direccin
Tcnica desechar aquellos que a su juicio no renan las caractersticas
requeridas.
Los materiales no podrn ser en ningn caso distintos en sus
caractersticas a los tipos. Si hubiese que variar la clase de algunos
inicialmente aprobados, los nuevos no podrn ser instalados sin la
previa autorizacin de la direccin de obra, la cual podr una vez
proyectados someterlos a cuantas pruebas estimen oportunas.
5.3.2. Materiales no especificados.
Cualquier material que no haya sido especificado ni descrito en el
presente Proyecto y fuese necesario utilizar, reunir las condiciones
que se requieran para su funcin, siendo fijados por el contratista las
fuentes de suministro que ste estime oportunas.
En cualquier caso, el contratista notificar al Director de Obra, con la
suficiente
antelacin, los materiales que se propone utilizar y su
procedencia, aportando, cuando as lo solicite el Director, las muestras y

los datos necesarios para su posible aceptacin, tanto en lo que se
refiere a su cantidad como a su calidad, siendo el criterio de la
Direccin Facultativa totalmente inapelable.
5.4. Condiciones generales para los equipos.

Si desde que los distintos equipos son recibidos desde el taller del
fabricante hasta que son montados en el terreno, hubiera transcurrido
CONDICIONES
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40
un
periodo
de
tiempo
que
el
Director
de
Obra
considerase
razonablemente largo, estos equipos sern almacenados sobre techado

en un lugar seco, y se tomarn precauciones para que no sufriesen
contaminacin
acumulacin de suciedad, as como golpes o
deterioros.
CONDICIONES
Pgina |
40
Adems de esto, el Director de Obra supervisar el equipo antes de

su
montaje, comprobando su buen estado y podr rechazarlo si
observa anomalas que a su juicio puedan provocar irregularidades en

el funcionamiento del mismo.
6. Condiciones particulares de los equipos.

6.1. Especificaciones particulares de los equipos.
El objeto del presente captulo, es concretar las especificaciones
tcnicas que deben satisfacer los distintos equipos, diseados o de
adquisicin directa por compra, para que
sean aceptados en la
instalacin que se proyecta. Adems los equipos deben entregarse con

las
pruebas
hidrulicas
que
correspondan,
realizadas
de
forma
satisfactoria.
La instalacin solo se realizar cuando se demuestre que todos los
equipos de la planta y dispositivos de control funcionan perfectamente.
6.1.1. Molino.
El molino deber tener las especificaciones (Tabla 1) oportunas para
la planta proyectada y cumplir los requisitos que se exponen en la
Memoria del Proyecto.
CONDICIONES
Pgina |
41
Descripcin
Fabricante

Mill Power Tech
Modelo
HM-5
Modo de alimentacin
Tipo de molino
Discontinuo
Martillos
Dimensiones (mm)
900x540x900
Acero
Inoxidable Potencia (kW)
7,5
Tamao de molienda (mm)
60
Capacidad (kg/h)
80-200
Soporte del reactor
Patas
Tabla 1. Especificaciones tcnicas del molino.
6.1.2. Cinta transportadora.

Las especificaciones (Tabla 2) del transportador utilizado en la planta
de procesos ser del tipo cinta transportadora para abastecer de
materia prima al reactor de tratamiento previo AFEX.
Descripcin
Fabricante
Modelo
Transportador inclinado hacia

arriba
Buhler
Cinta transportadora 500/600
Longitud (mm)
3317
Ancho de banda (mm)
600
Inclinacin (Deg)
25
Velocidad de banda (m/s)
0,8
Material de banda
Soporte
Cauch
o
Postes
Tabla 2. Especificaciones tcnicas de la cinta transportadora.
6.1.3. Reactor de tratamiento previo tipo AFEX.

El volumen y dems especificaciones (Tabla 3) del reactor de
tratamiento previo AFEX sern los especificados en la Tabla 3, de otra
manera se dispondr de especificaciones semejantes.
Descripcin
Modo de alimentacin
Discontinuo
3
0,153
Volumen til (m )
0,127
Altura (mm)
1206,795
Dimetro (mm)
402,265
Material de aislamiento
Espuma de
poliuretano Espesor de aislamiento (mm)

Material de acabado
150
Lamina de aluminio
9,081
90
Soporte del reactor
Patas
Vlvula de alivio; Vlvula de
seguridad;
Elementos y
accesorios
aberturas de inspeccin.
Cubierta y Fondo
Forma
Toriesfrica tipo Klopper
Dimetro (m)
0,409
Altura (m)
0,082
Espesor (m)
0,005
Zona
central
Forma
Cilndrica
Dimetro (m)
0,409
Altura (m)
1,207
Espesor (m)
0,004
Soport
e
Tipo
Patas
Perfil
Longitud (mm)
700
Dimensiones (mm)
70x70x10
Tabla 3. Especificaciones reactor de tratamiento previo AFEX.
6.1.4. Intercambiador de calor.

Los intercambiadores de calor debern tener las caractersticas
geomtricas y las dimensiones segn lo determinado en la Tabla 4 o
tener al menos caractersticas semejantes.
Descripcin
tubos
Intercambiador de calor carcasa y
Designacin del intercambiador
F 4 64/18
Posicin del intercambiador
Horizontal
Tubos
Material
Disposicin
Hexagonal
Nmero de pasos
1
2
rea de transferencia (m )
0,6
Flujo
Carca
sa
Material
Dimetro (mm)
40
Longitud (mm)
3000
Numero de pasos
Flujo
Agua de red
Soport
e
Tipo
Patas
Tabla 4. Caractersticas del intercambiador de calor.
6.1.5. Caldera.
La caldera deber tener las siguientes especificaciones (Tabla 5) o
semejantes a estas, para que la misma pueda desempear su funcin
en las condiciones necesarias.
Descripcin
Caldera pirotubular
Fabricante
Attsu
Modelo
RL 2500
Presin de vapor (bar)
Poder trmico til (kW)
189
7
250
0
169
Capacidad (kg/h)
3
Consumo de combustible* (Nm /h)
Tabla 5. Especificaciones caldera. *El combustible empleado para el

funcionamiento del equipo es gas natural. Su poder calorfico es de 10,7
3
W/ Nm .
6.1.6. Tanque de almacenamiento.
El material de construccin de los tanques ser de acero inoxidable
316L. El volumen y caractersticas geomtricas (Tabla 6) de dichos
tanques sern los especificados en
Director
de
Obra
supervisar
la Memoria de este Proyecto. El

los
tanques
en
su
recepcin,
comprobando su buen estado y rechazndolos en caso de observar

anomalas que a su juicio puedan provocar dicho rechazo.
Descripcin
Fabricante
Modelo
MGD120
Capacidad (L)
Dimetro interno (mm)
Altura total (mm)
Presin mxima de trabajo (bar)
Aislante
Soporte
Tanque de
almacenamiento
Walter pilot
12
0
44
2
1444
6
Patas
Tabla 6. Especificaciones del tanque de alimentacin.
6.1.7.
El volumen y dems caractersticas del reactor de hidrlisis

enzimtica sern los especificados en la Tabla 7, de otra manera se
dispondr de caractersticas semejantes.
Descripcin
Reactor hidrlisis enzimtica
Fabricante
Modelo
Modo de alimentacin
3
3
Dimetro (mm)
Dimetro chaqueta (mm)
316L Tipo de calefaccin
3
Volumen de la chaqueta (m )
arranque (kg/h)
operacin (kg/h)
2
Material aislante
Tycon technoglass
BE-20000
Discontinuo
22,730
19,269
4597
2800
2900
Acero Inoxidable
Chaqueta
Vapor
1,345
968,893
467,831
1,033
45
hombre Sistema de agitacin

Tipo de impulsor
Nmero de impulsores
Palas planas
2
1300
3
13,12610
Soport
e
Tipo
Cantidad
Perfil
Longitud (mm)
Dimensiones (mm)
Patas
6
I
3847
150x150x16
Tabla 7. Caractersticas del reactor de hidrlisis enzimtica.
6.1.8.Fermentador.
El volumen y dems caractersticas del fermentador sern los
especificados en la Tabla 8, de otra manera se dispondr de
caractersticas semejantes.
Descripcin
Fermentador
Fabricante
Bachiller
Modelo
Modo de alimentacin
Discontinuo
3
7,779
3
6,483
4467,133
Dimetro (mm)
1489,044
Dimetro tubos de media caa (mm)
6,35
Temperatura de diseo (C)
55
Presin de diseo (bar)
2,068
Tipo de refrigeracin
Tubos de media caa
Fluido de refrigeracin
Agua
2
rea de refrigeracin (m )
17,412
Caudal de fluido refrigerante en operacin (kg/h)
66,270
2
1,033
35
Material aislante
hombre, Difusor
Sistema de agitacin
Tipo de impulsor
Nmero de impulsores
Palas planas
3
1300
3
3,18810
Soporte
Tipo
Cantidad
Perfil
Longitud (mm)
Dimensiones (mm)
Patas
4
L
1500
100x100x10
Tabla 8. Caractersticas del fermentador.
6.1.9.Bombas y soplante.
Las bombas sern suministradas con las correspondientes bancadas,
sobre las que se montar el conjunto bomba-motor. En todas ellas, se
deber comprobar su buen estado, siendo devueltas en caso negativo.
Sus principales caractersticas se presentan a continuacin en la Tabla
9.
Equip
o
Lnea Fabricant
e
Modelo
2
Bomba
s
Soplant
e
Croatia
pumpe
nova
Aerzen
NK 50-25
GM 3S
Capaci
Poten
dad
cia
(L/h)
12
0
(kW)
16
0
Cantida
d
1
1
28
0
26
0
30000
Tabla 9. Caractersticas de las bombas y soplantes.
6.1.10. Tuberas y accesorios.

Las tuberas (Tabla 10) estarn construidas en acero inoxidable AISI
316 L para todas
las lneas. Las tuberas sern de los dimetros
especificados en los correspondientes apartados de la Memoria de

este Proyecto, y estarn libres de fisuras, grietas, poros, impurezas,
deformaciones o faltas de homogeneidad, as como de otros defectos
que pudieran disminuir su resistencia y apartar su comportamiento del
esperado por sus caractersticas.
Los accesorios (Tabla 11) para las tuberas (codos, tes, etc.) estarn
construidos en el mismo material que las tuberas. Sus dimetros sern
los correspondientes a las lneas en las que vayan instalados y se
unirn a ellas mediante rosca. Los accesorios estarn libres
de
defectos, irregularidades, etc., que puedan afectar negativamente a su

comportamiento durante el proceso.
Las vlvulas (Tabla 11) sern del tipo que la direccin de la obra
estime ms adecuado segn la lnea y servicio en que vayan a
ser instaladas. Estarn libres de defectos,
irregularidades, etc., que puedan afectar negativamente a su

comportamiento durante el proceso.
Durante su instalacin se tendr especial cuidado de alinear
correctamente los extremos con la que vayan a ser instaladas.
-
Tuberas.
Dime
Dime
tro
tro
nomin
extern
Disolucin de
amoniaco
al (in)
lquid
Agua fra
o (in)
0,5
4
3200
Disolucin de
amoniaco
0,5
4
1600
vapor
Disolucin de
amoniaco
0,5
4
0,5
4
1600
0,5
4
0,8
4
0,8
4
0,8
4
600
Lne
a
5
6
Fluido
Material
lquid
Agua Caliente
Acero
inoxidab
le 316 L
Solucin de paja de
trigo
Solucin hidrolizada
Solucin fermentada
Retorno de solucin
fermentada
Tabla 10. Dimensiones tuberas.
0,068
Longit
ud
(mm)
4028
1300
6600
2300
2000
Accesorios.
Tipo de accesorio
Codo de gran curvatura de acero inoxidable AISI 316 L,
DN
DN
DN 1/8
Codo de curvatura media de acero inoxidable AISI 316
L, DN
Codo de curvatura media de acero inoxidable AISI 316
L, DN
Conexin en T de acero inoxidable AISI 316 L, DN
Cantida
d
5
4
1
4
6
2
Vlvula de asiento de acero inoxidable AISI 316 L, DN
Vlvula de asiento de acero inoxidable AISI 316 L, DN
Vlvula de retencin acero inoxidable AISI 316 L, DN
Vlvula de alivio de presin de acero inoxidable AISI

316 L, DN
4
1
Tabla 11. Cantidad de accesorios.
6.1.11.
Instrumentacin de control.
Las vlvulas de control sern las adecuadas para las condiciones

del Proyecto. Se procurar que los sensores de temperatura, presin,
nivel y caudal (Tabla 12) a instalar estn preparados para trabajar en
unas condiciones que hagan que sus mrgenes de
medicin se
encuentren en el tercio central de la escala.
Fabricant
Modelo
Funcin
Cantida
e
d
Omega PRS-3-100-A-S-0600-D1- Transmisor de temperatura
3
NB9W
Omega
iDR
SV3203
Controlador de
temperatura
Electrovlvula NPT
Omega
Omega
LVF210-R
Sensor de nivel ptico
Omega
LVCN-140
Controlador de nivel
Omega
SVT-1078A
Controlador de tiempo
Omega
SV-2001
Electrovlvula NPT
Omega
PHCN-901
Transmisor controlador de
pH
Tabla 12. Cantidad de instrumentacin de control.
CONDICIONES
Pgina |
50
Este
es
el
ltimo
apartado
de
este
Anexo
4.
Pliego
de
condiciones, en cual se han recogido desde las condiciones de

construccin hasta las condiciones econmicas para llevar a cabo la
construccin y por ltimo las especificaciones tcnicas de los equipos
que se entregan.
CONDICIONES
Pgina |
51
DOCUMENTO
N4.
PRESUPUESTO
DOCUMENTO N 4.
PRESUPUESTO
Pgina |
1
NDI
CE
1. Introduccin ........................................................................................ 4
2.
Presupuesto en inmovilizado ............................................................ 5

2.1.
Unidades de proceso y equipo auxiliares ................................. 5
2.2.
Conducciones y sistemas de impulsin .................................... 7
2.3.
Instrumentacin de control ........................................................ 8
3.
Presupuesto de ejecucin material ................................................. 9
4.
Presupuesto de ejecucin por contrata .......................................... 9
5. Gastos anuales .................................................................................. 10

5.1. Materias primas .......................................................................... 10
5.2.
Servicios auxiliares .................................................................... 11
5.3. Gasto neto anual ........................................................................ 12

6. Estudio econmico ............................................................................ 12
1. Introduccin.
En este documento el objetivo que se persigue es estimar el

presupuesto general de ejecucin del proyecto Planta piloto para la
produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento AFEX.
Para llevar a cabo esta estimacin ser necesario tener en cuenta el
inmovilizado (equipos, conducciones y accesorios del sistema de control
e instrumentacin), adems de mano de obra para la construccin y
montaje de equipos en la instalacin proyectada.
Al Presupuesto por Ejecucin Material (P.E.M.) que es la suma del

coste de todo el equipamiento que incluye la planta piloto, se le incluye
el
Beneficio
industrial
los
Gastos
generales
obtenindose
el
Presupuesto de Ejecucin por Contrata (P.E.C.). Finalmente, se aade el

IVA (18%) al P.E.C., para obtener el presupuesto total.
Seguidamente, se detallar el gasto anual que supone la plata piloto

una vez se pone en marcha la misma, hacindose referencia a la
materia prima y servicios auxiliares. Para finalizar este documento se
realizar un supuesto de estudio econmico, para observar
posibles beneficios y rentabilidad producen esta planta piloto.
que
2. Presupuesto en inmovilizado.
2.1. Unidades de proceso y equipo auxiliares.
Unidades de proceso.
Precio
Descripcin de Unidad
unitari
o ()
Reactor
AFEX
construido en Acero
Inoxidable
AISI
Tanque
316L
con
vertical
4
mm
2973,9
1
Cantid
ad
Import
e ()
2973,9
1
192104,
02
108906,
45
de
espesor. Dimensiones: 1206,795 mm de

altura, 402,265 mm de dimetro. Volumen
Reactor
de
Hidrlisis
Enzimtica 192104,
Reactor agitado
02
con
chaqueta,
construido
en
Acero
Inoxidable AISI 316L. Dimensiones: 4597

mm de altura, 2800 mm de dimetro
Fermentador
alcohlico
Reactor
108906,
agitado con
45
chaqueta, construido en Acero Inoxidable
AISI 316L. Dimensiones: 4467,133 mm de
altura, 1489,044
Subtotal
mm
de
dimetro.
303984,
38
Equipos auxiliares.
Precio
Descripcin de Unidad
unita
rio
Molino de martillos Tipo Fitz,

construido en Acero
Cantid
ad
Import
e ()
()
27696,3
2
27696,3
2
2524,7
9
2524,7
9
9191,7
1
9191,7
1
90420,3
3
90420,3
3
2764,8
7
2764,8
7
Inoxidable AISI 316L. Dimensiones:

900x540x 900 mm. Consumo de potencia
Cinta transportadora Dimensiones de
la banda:
3317 mm de longitud, 600 mm de
2
anchura. rea de la banda 1,99 m .

Intercambiador de calor Horizontal,
construido en
Acero Inoxidable AISI 316L. rea de
2
transferencia de calor 0,6 m .

Caldera de vapor Tipo pirotubular.
Capaz de
producir una presin de vapor de 8 bar.
Capacidad de vapor 2500 kg/h.
Tanque
de
almacenamiento
Tanque
vertical,
construido en Acero Inoxidable AISI 316L.
Dimensiones: 1444 mm de altura, 442
3
Subtotal
mm de dimetro. Volumen til de 0,12 m .
132598,
02
2.2. Conducciones y sistemas de impulsin.
Conducciones.
Preci
Descripcin
Cantid
Impor
ad
te
Unita
Tubera de Acero Inoxidable AISI 316L, DN

Tubera de Acero Inoxidable AISI 316L, DN
Tubera de Acero Inoxidable AISI 316L, DN 1/8

Codo de gran curvatura de Acero Inoxidable AISI 316
L, DN
L, DN
L, DN 1/8
Codo de curvatura media de Acero Inoxidable AISI 316
L, DN
Codo de curvatura media de Acero Inoxidable AISI 316
L, DN
Conexin en T de Acero Inoxidable AISI 316 L, DN
Vlvula de retencin Acero Inoxidable AISI 316 L, DN
Vlvula de alivio de presin de Acero Inoxidable AISI

316
L, DN
Subtotal
(m)
rio m 10
1,52
()
15,20
de
tubo
1,56 m 10,2
15,91
de
tubo
1,49 m 2
2,98
de
tubo
5,54
27,70
8,03
32,12
3,68
3,68
5,10
20,4
6,64
39,84
11,67
23,34
11,09
11,09
3291,7
9
3291,79
3483,45
Sistemas de impulsin.
Descripcin
Bomba centrfuga Modelo NK 50-25.
Capacidad
Precio
Unitario
()
17330,82
Cantid
ad
Import
e
17330,8
2
120 L/h. Potencia consumida 160 kW.

Bomba centrfuga Modelo NK 50-25.
Capacidad
23997,43
71992,2
9
280 L/h. Potencia consumida 260 kW.

Soplante de mbolos rotativos
Modelo GM 3S.
76761,59
76761,5
9
Capacidad de 30 m /h.
Subtotal
166084,
70
2.3. Instrumentacin de control.
Modelo
Transmisor de temperatura Modelo
PRS-3-100Controlador de temperatura Modelo
iDR.
El ec trov lv ula NPT Modelo
SV3203.
Sensor de nivel ptico Modelo
LVF210-R.
Controlador de nivel Modelo LVCN140.
Controlador de tiempo Modelo SVT1078A.
El ec trov lv ula NPT Modelo
SV-2001
Transmisor controlador de pH
Modelo PHCN901.
Subtotal
Precio
unitario
()
112,41
Cantid
ad
3
Impor
te
()
337,23
195,50
586,50
102,64
513,20
114,04
342,12
121,38
364,14
114,04
114,04
317,69
953.07
411,37
411,37
3257,5
3
3. Presupuesto de ejecucin material.

El presupuesto de ejecucin material (P.E.M.) para la planta piloto
Planta piloto para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con
pretratamiento AFEX se calcula en el siguiente cuadro.
Partidas
Unidades de proceso
Equipos auxiliares
Conducciones
Sistemas de impulsin
Instrumentacin de control
P.E.M.
Importe ()
303984,
38
132598,
02
3483,4
5
166084,
70
3257,5
3
609408,08
4. Presupuesto de ejecucin por contrata.
Descripcin
P.E.M.
Gastos generales (13%)
Beneficio industrial (6%)
I.V.A. (21%)
Mano de obra (3%)
P.E.C.
Importe ()
609408,
08
79223,
05
36564,
49
127975,
70
18282,
24
871453,56
El presupuesto total de ejecucin del presente Proyecto Planta piloto

para la produccin de xilitol a partir de paja de trigo con pretratamiento
AFEX supone un total econmico de Ochocientos setenta y un mil
cuatrocientos cincuenta y tres Euros con cincuenta y seis cntimos.
Puerto Real, Noviembre 2012.
Fdo. Pablo Pina Copano.
5. Gastos anuales.
5.1. Materias primas.
Paja de trigo.
La paja de trigo es la materia prima principal para la produccin de

xilitol en la planta piloto diseada. Se estima a travs de los precios
de mercado que se establecen en la provincia de Cdiz, que el valor
de esta materia se sita en 0,07 /kg.
Consumo
Consumo
Paja de
anual
100trigo
876 (10 kg)
Precio
unitario
0,07 (/kg)
Importe ()
61320
Disolucin de amoniaco al 30%.
La disolucin de amoniaco al 30% es suministrada por una empresa

distribuidora de productos qumicos (Quimivita S.A.). A partir de su
catlogo de precios se conoce que un bidn de 25 kg cuesta 6,60 .
Consumo
Disolucin de
amoniaco
99,7
Consumo
anual
3
(10 kg)
873,372
Precio
unitario
0,264(/kg)
Importe ()
230570,21
Enzim
as.
Las enzimas es un producto caro que se ha de tener en cuenta en el

balance econmico. Debido a la innovacin de estos productos y
a que la empresa suministradora del coctel enzimtico empleado
en la hidrlisis no dispone de catlogos de precios, no ha sido
posible la estimar un precio para este producto.
DOCUMENTO N 4.
PRESUPUESTO
Pgina |
10
5.2.
Servicios auxiliares.
Agua.
El agua empleada en la refrigeracin de algunas partes del proceso

de produccin del xilitol provendr de la red de abastecimiento del
municipio de Jerez de la Frontera, lugar de emplazamiento de la
planta
piloto.
El
precio
del
agua
establecido
por
la
empresa
distribuidora Aguas de Jerez es de 0,69/m .
Consumo
Consumo
Agua
anual
(/m )
0,174(m /h)
Precio unitario
1,524(10 kg)
0,69
Importe ()
1051,73
Electricidad.
Equipos
Molino
N
de
equip
1
Agitador del
reactor
Potenci
a
absorbi
da
7,5
13,116
3,188
16
0
26
0
30
Precio
unitario
Consumo
()
(/kWh)
7,5
13,116
de
hidrlisis
Agitador del
fermentador
Bombas
centrifugas
Soplante
Subtotal
3
1
0,149198
3,188
16
0
78
0
30
993,804
La tarifa de Iberdrola para Julio de 2012, sin discriminacin horaria,

tiene un valor de 0,149198 cntimos de Euro por kWh.
DOCUMENTO N 4.
PRESUPUESTO
Pgina |
11
Estos equipos funcionarn las 24 horas del da durante 254 das al

ao, lo que supone un consumo al ao:
El coste del /kWh sin discriminacin horaria supone un valor de

0,149198. Por tanto el coste diario asciende a:
La planta piloto producir durante 254 das al ao, por tanto el

consumo elctrico
anual asciende a:
5.3.
Gasto neto anual.

Concepto
Importe /ao
Materia prima
291890,
21
1051,73
Consumo de agua
Consumo elctrico
Total
903875,
68
1.196.817,62
6. Estudio econmico.
Cuando se busca el beneficio mediante la produccin de bienes es

necesario obtener ingresos. Para este pequeo estudio econmico se
realizar un supuesto de venta de la suspensin de xilitol a una
empresa de dentfricos, que adquirir la suspensin tal cual se obtiene
del proceso de produccin. El precio de la suspensin de xilitol se
estimar a partir del precio de mercado del xilitol cristalizado.
El precio de un paquete de 500 mg es de 11.99 segn el

mercado actual (Web: www.myprotein.com). Por tanto el precio para un
kilogramo de producto es de 23,98 . Para la suspensin de xilitol que
se produce en la planta piloto su precio se estima a partir del precio
obtenido de la web por tanto, su valor aproximado es 20 /kg. Este

precio se
estima en este valor debido a que se envasa en bruto, sin ningn

tratamiento de refinado, como sera la filtracin de las impurezas de la
fermentacin y restos slidos que se produjeron aguas arriba, ni ningn
proceso de separacin, como sera la cristalizacin del
xilitol en
cristales.
Se necesita conocer en primer lugar que ingresos anuales aporta la

venta de la solucin de xilitol. Como se muestra en el apartado 7.6.
Diagrama de flujo la cantidad
de xilitol que tiene la corriente de
producto es 10,874 kg/h, lo que supone un 4,08% en peso. Realizando

las siguientes operaciones se conocer que ingresos aporta de forma
anual la venta de la solucin de xilitol.
Por tanto el ingreso neto anual supone una cantidad de
/ao.
Una vez conocido el ingreso neto anual con ayuda del gasto neto
anual ser posible conocer cul es el beneficio bruto anual (R) que
tiene la planta piloto. Para poder conocer este valor es necesario llevar
a cabo las siguientes operaciones.
es
:
En realidad el indicador del beneficio real es el Beneficio neto anual (P)

cuya frmula
Donde:
P : Beneficio neto
anual. R : Beneficio
bruto anual.
e : Factor anual de amortizacin
(/ ao). If : Valor del capital
inmovilizado
(/
ao).
Impuestos (/ recibido).
Este beneficio no puede ser calculado debido a la falta de parmetros

que intervienen en el clculo del mismo beneficio. De todas formas el
clculo de este beneficio nos conduce a conocer qu porcentaje del
beneficio debe ser destinado a amortizar los equipos en un tiempo
determinado. Es decir se obtendr la rentabilidad (i) de la divisin del
Beneficio neto anual entre el capital fijo promedio.
En conclusin observando el Beneficio bruto anual (R) y comprobando que

el mismo es positivo, cabe decir que el proceso de produccin de xilitol es
viable econmicamente.

Xilitol A Partir de Trigo

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Universidad

Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de

La planta piloto ha sido diseada para una produccin anual superior

a los 39219 m de suspensin de xilitol. Esta suspensin de xilitol tiene

enzimtica, el fermentador, el intercambiador de calor, los sistemas de

agroalimentario, situado en la zona norte de la localidad de Jerez de la

dimensiones 12,01 x 7 m, o lo que es lo mismo 84,07 m , se dispondr

Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de

La planta piloto que procesa la paja de trigo para producir la

de amoniaco pueda penetrar fcilmente en la estructura de la

El reactor AFEX tiene un volumen de 1,534 10-3 m . La paja de

que consta de un sensor de nivel, un controlador de nivel, un

En estos 5 minutos se alcanza la presin de operacin (129,154

rpidamente debido a la diferencia de presiones entre el interior del

de hidrolisis enzimtica a travs del sistema de

m . La caldera que suministra el vapor a 4 bar queda fuera de los

homogeneizar bien la mezcla se instala un sistema de agitacin de

camisa circulan 19,417 kg/h de vapor de

agua para mantener una temperatura de operacin ptima de 35C.

hidrolizado de paja de trigo y la levadura Candida guilliermondi aadida

concentracin en la disolucin de 72,431 g xilitol/g suspensin.

En esta planta piloto se producen al da unos 154 m al da de

ao es de 39219,409 m de suspensin de xilitol.

Diseo de planta piloto para la produccin de xilitol a partir de

DOCUMENTO N1. MEMORIA DESCRIPTIVA Y

Objetivo y justificacin del proyecto ............................................... 6

Alcance del proyecto y localizacin de la planta piloto ................ 6

Xilitol: Produccin actual y perspectivas de futuro ...................... 8

Concepto de Biorefinera ............................................................. 8

Productos de segunda generacin ............................................ 9

Historia de los productos de segunda generacin ........... 9

Materias primas y tcnicas de conversin ....................... 10

Situacin actual y futura de los productos de segunda

Productos de segunda generacin a partir de materiales

Estructuras presentes en los materiales lignocelulsicos ... 21

3.4. Edulcorantes ............................................................................... 28

Funciones y caractersticas ................................................ 33

Xilitol situacin actual y futura ................................................ 37

Produccin actual de xilitol ................................................ 37

Previsiones de futuro .......................................................... 41

Viabilidad econmica ................................................................. 45

4.3. Viabilidad legal ........................................................................... 48

Eleccin de la materia prima. ................................................... 54

Caracterizacin de la materia prima. ...................................... 57

Disolucin de amoniaco como promotor de la ruptura de la

Proceso de obtencin de xilitol. Tecnologa empleada ............... 63

Descripcin del proceso ............................................................ 63

Tratamiento previo de la materia prima ................................. 67

Eleccin de tratamiento previo de la materia prima. ..... 92

7.3. Sacarificacin .............................................................................. 96

Eleccin del mtodo de sacarificacin ............................ 103

7.4. Fermentacin alcohlica ......................................................... 105

Eleccin del mtodo de fermentacin alcohlica .......... 108

7.5. Residuo. Destino final .............................................................. 109

Reactor de tratamiento previo AFEX ..................................... 115

8.4. Intercambiador de calor .......................................................... 117

Tanque de almacenamiento .................................................... 120

Reactor de hidrlisis enzimtica ............................................ 121

8.8. Fermentador .............................................................................. 124

Sistemas de control e instrumentacin ...................................... 133

Diseo del sistema de control de la planta piloto ............... 137

Control sobre el reactor de tratamiento previo ............ 137

Control sobre el reactor de hidrlisis enzimtica ......... 140