Modellen logistiek

Klantorderontkoppelpunt (KOOP)
Dit is het punt dat aangeeft hoever (stroomopwaarts in een bedrijfskolom) een klantorder doordringt in het
productie- of distributieproces van de aanbieder van een product of dienst. Dus hoeveel invloed een klant heeft op
het productieproces.
- Gekoppeld: proces van producten
produceren aan wensen/vraag klant.
- Ontkoppeld: Vr klantorder alles op
basis van prognose/voorspelling m.b.t.
productie, als klantenorder binnen is
vinden er allerlei klantgerichte
activiteiten plaats.
- PUSH (westerse systeem): is
gebaseerd op prognoses (en orders die
je al hebt) Dit is KOOP 1 en 2 en
hiervan is sprake bij massaproductie.
- PULL (oosterse systeem): pas
produceren als er vraag is JIT. Hierbij
loop je veel minder risico mee.
Het goederenstroom-traject voor KOOP (op planning gebaseerde activiteiten) wordt aangestuurd op basis van een
prognose, vaak een voorspelling (voorraadrisico). Met producten die na KOOP geproduceerd worden (klantgerichte
activiteiten), loopt de ondernemer geen risico. Deze producten hoeven pas aangeschaft te worden als de klantorder
binnen is.

KOOP 1 = maken en zenden voor een lokale voorraad. Producten worden gefabriceerd en gedistribueerd
naar voorraadpunten die verspreid en dichtbij de nog onbekende klant liggen. (Bijv. consumentenproducten
en industrile standaardgereedschappen)
KOOP 2 =maken voor een centrale voorraad. Het eindproduct wordt in voorraad gehouden aan het einde
van het productieproces en van daaruit direct verzonden naar vele geografische verspreide klanten (Bijv.
medische apparatuur, kopieerapparaten en duur installatiemateriaal)
KOOP 3 = assembleren op order (maken voor een specifieke klant).Men heeft hierbij alleen die producten in
voorraad, waarvan de productie, samenstelling en aflevering langer duren dan gewenste levertijd, de rest
wordt specifiek op order aangemaakt. (Bijv. inbouwkeukenapparatuur, leren zitmeubels, eenvoudige autos)
KOOP 4 = maken op order (bij een bekend ontwerp) de grondstoffen en onderdelen worden alleen op
voorraad gelegd. Elke order is een klantspecifiek project. (Bijv. rntgenapparatuur, ketelbouw, vliegtuigen)
KOOP 5 = inkopen en maken op order. Er wordt geen voorraad aangehouden. Alle verwerving gebeurd op
basis van specifieke klantenorders en worden vaak voor slechts n klant uitgevoerd. (Bijv. onder
architectuur gebouwde huizen, containerschepen, booreilanden)

Elementen die verschillend zijn voor en na het KOOP:

Met het onderstaande overzicht kan gemakkelijk worden bekeken in welke KOOP een bedrijf zich vindt.

Ondernemersrisico per KOOP

Het logistieke concept

= het ontwerp van de gewenste inrichting van de logistieke
functie in een organisatie. Hierin wordt beschreven hoe de
goederen-, geld- en gegevensstromen op elkaar worden
afgestemd.
Het ontwikkelen van het logistiek concept heeft drie functies:
- De ontwikkeling van een daadwerkelijk integrale visie op de
besturing van de goederenstroom
- Het bieden van een raamwerk voor een gecordineerd
actieplan
- Het creren van een sterk logistiek bewustzijn binnen het
bedrijf
Door middel van logistiek concept kan het management een
besluit nemen over de inzet van mensen en de middelen ten
behoeve van het verbeteren van de logistieke prestaties.
In het logistieke concept wordt onderscheid gemaakt tussen de doelstellingen met de centrale vraag: wat wil het
bedrijf ten behoeven van de klant presteren en hoe verhoudt dat zich tot de interne logistieke prestatie?
- externe doelstellingen: op tijd leveren & flexibiliteit
- interne doelstellingen: realiseren externe doelstellingen met zo laag mogelijke kosten. (voorraadhoogte &
benuttingsgraad)

Het logistieke raamwerk

Het vinden van een evenwicht tussen de realisatie van zowel externe als interne doelstellingen vormt een van de
kerntaken van het logistiek management. Daarbij horen vier logistieke aandachtsgebieden:
- Fysieke inrichting: fysieke kenmerken van faciliteiten die direct van invloed zijn op bewerken, verplaatsen en
opslaan van goederen (grondvorm: lay-out fabriek, groeperen machines tot bewerkingsplaatsen)
- Beheersing: wijze waarop primaire processen worden aangestuurd en bewaakt (besturing).
- Informatievoorziening: logistieke beheersing is niet mogelijk zonder een informatiesysteem.
- Personele organisatie: zaken rondom het realiseren van een effectieve cordinatie tussen logistiek en andere
functies in een organisatie.
De aandachtsgebieden liggen in elkaar verlengde en
zorgen voor de logistieke performance: de mate waarin
de externe en interne logistieke doelstellingen worden
gerealiseerd. De concrete invulling van de 4 elementen
is bepalend voor de logistieke prestatie.
- Logistieke prestatie-indicatoren: graadmeter voor
kwaliteit van het door een onderneming gehanteerde
logistiek concept.
Het doel van logistiek is: om de doorlooptijd te
verkorten, leveringsbetrouwbaarheid te verbeteren,
flexibiliteit te verhogen en de integrale kosten te
verlagen. (de eerste 3 verhogen customerserviceniveau). Hierbij benvloedt
leveringsbetrouwbaarheid de tevredenheid van de klant
(customer-service) het meest direct.

Productielogistiek
Logistiek concept bij productielogistiek:
- Grondvorm productielogistiek (fysieke inrichting)
- Besturingssysteem productielogistiek (beheersing)
- Informatiesysteem productielogistiek
(informatievoorziening)
- Personele organisatie productielogistiek (realiseren
van effectieve cordinatie tussen logistiek en andere
functies in de organisatie)

Productterminologie
- Product: een voorwerp of dienst, al dan niet in de eigen onderneming vervaardigd of van derden betrokken, die
bedoeld is om met een meerwaarde te worden verkocht. Ook wel artikel, stock keeping units (SKUs) of
stocknummer genoemd (verhandelbare eenheden)
- productnummer: Entiteit van het product. Hiermee wordt het product op een unieke wijze gedentificeerd. Van het
product liggen form, fit en function (FFF) vast.
- Form: uitwendige vorm
- Fit: mogelijkheid tot aansluiting op andere producten (bijv. stekker of aansluitingsgaten)
- Function: wijze van presenteren van het product (bijv. 220V omzetten in bep. warmtehoevh.)
- European Article Numbering (EAN): een gestandaardiseerde code die wereldwijd wordt toegepast als
artikelcodering en opmaak van labels in de supply chain voor onder andere winkels ten behoeve van kasafhandeling
en voorraadadministratie. Meestal is dit gekoppeld aan een verwerking met barcode.
- Entiteit van product: kenmerkende en identificerende gegeven dat een product eenduidig vastlegt.

Onderscheiding van producten in de verschillende stadia van een productieproces:

Maakdelen: geheel of gedeeltelijk binnen eigen onderneming vervaardigd.
Inkoopdelen: ingekocht bij de leverancier.
Voorafgaande kan onderscheiden worden in:
Grondstoffen
Onderdelen
Samenstellingen
Eindproducten
Deeltrajecten van de Logistiek:
- Inkoop/aanvoerlogistiek
- Productielogistiek
- Distributielogistiek
- Reverse logistics
Productstructuren
- BOM = Bill Of Material (stuklijst/productstructuren): Somt alle grondstoffen en onderdelen op die nodig zijn om
n standaard eindproduct te maken. Een eindproduct bestaat uit samenstellingen, die weer uit subsamenstellingen en/of onderdelen kunnen bestaan. Op hun beurt kunnen deze onderdelen weer uit grondstoffen
zijn ontstaan. De BOM wordt gemaakt door de ontwerper van het eindproduct en wordt door iedereen in de
organisatie gebruikt.
Voorbeeld: Bill of Material (BOM) van een verzamelwagentje
In dit voorbeeld is sprake van een F-indeling, een
verregaande werkindeling. Na bewerking gaat een
gereed onderdeel of een samenstelling het magazijn in.
(figuur 6.3)
Maximaal 4 stappen nodig voor het eindproduct
gerealiseerd kan worden. Het eindproduct A, wordt
opgebouwd uit B, C, D, E en F (figuur 6.4) Deze
producten bevinden zich op het eerste level onder het
eindproduct.
- Low Level Code (LLC): is nodig om de
uiteindelijke materiaalbehoefteberekening te vereenvoudigen. (Zie LLC 0
t/m 4 in figuur 6.4)
- LLC 0 = eindproduct
- LLC 1 = de (5) producten die nodig zijn
om tot eindproduct te komen
- LLC 2 = producten die je nodig hebt om
de LLC1 in elkaar te zetten.
enzovoorts!
De wijze van presenteren zoals in figuur
6.4 is niet mogelijk voor de computer.
Deze kan alleen per productnummer
bijhouden welke producten erin verwerkt
worden.
- Stuklijstexplosie: de computer kan stap voor stap ontleden hoe de productopbouw is.
- Stuklijstimplosie: hierbij kan per product worden nagegaan in welke hoger liggende levels het onderdeel gebruikt
wordt. (Zie tabel 6.2 - productnummer K blijkt zowel H & D gebruikt te worden) De stuklijstimplosie wordt gebruikt
bij bijvoorbeeld wijzigingen in het product. Men kan dan alle samenstellingen traceren die hierdoor benvloed
worden.

Daarnaast kan per stap is de doorlooptijd gegeven. Door deze

levertijd via de vertakkingen op te tellen, is het mogelijk de totale
doorlooptijd te berekenen vanaf de leverancier tot aan de
aflevering = Cumulatieve levertijd
- Projectplan: in een projectplan wordt de product-structuur
weergegeven waarbij de langste cumulatieve doorlooptijd direct
zichtbaar is. (zie boek blz. 229)
Productiegrondvormen
= hoe richt je de productievloer in? Dit ligt aan het soort producten
dat je gaat produceren en hoe je deze gaat produceren.
Bedrijfstypen:
- Divergente productie: grondstoffen/procesindustrie, constante
stroom van goederen.
- Parallelle productie: geen productrelatie tussen stromen, zoals spuiterijen en loondraaierijen. Vaak dezelfde
bewerkingen of verschillende soorten producten)
- Serieproductie: n processtroom, waarin producten achter elkaar vervaardigd worden.
- convergente productie: samengestelde producten (automobiel industrie, schepen)
Keuze voor productiegrondvorm
1. Continue fabricage:
- Productieproces van tevoren vastgesteld en ingericht
- Productie volgens een vaste werkwijze
- Materiaal stroomt continu door de onderneming,
zonder tussenvoorraaden.
- Met name eenvoudige producten waarbij verschillen
tussen de producten heel klein zijn.
- Vaak grote aantallen (massaproductie)
- Het proces wordt zo ingericht zodat het product zo
goed mogelijk door de fabriek stroomt.
- Grondvorm leent zich voor de PUSH methode
- Bijv. bier, cola, autos op lopende band.
Nadeel: eentonigheid van werk.
2. Functionele fabricage:
- Productieproces is ingericht o.b.v. functies.
- Bij kleinere series producten
- Er wordt niet uitgegaan van het product dat
stroomt, maar van de capaciteit van de
machines.
- Men doet gelijksoortige bewerkingen in n
afdeling.
- Technologie als indelingscriterium staat voorop
- Producten stromen in een serie, of batch door
de onderneming (ook wel seriegewijze of batchgewijze productie)
- Bijv. meubels / gereedschappen / producten waar veel variatie in zit waar ze meer van maken in kleinere
oplages.
Nadeel: afstemming over de machines kan complex zijn en werknemers kunnen moeite hebben met dat ze niet alles
zelf kunnen inrichten.

3. Groepsgewijze fabricage (mengvorm):

- Ontwerp en inrichting van het
productieproces volgen de orderstroom
- Werken in teams, verantwoordelijk voor
uitvoering van de hele order
- Productie wordt opgedeeld in autonome
groepen, productiecellen genoemd.
- Binnen de productiecellen maken de
werknemers zelfstandig het gehele product.
- Zijn autonoom in het nemen van een aantal
beslissingen en vrij werkzaamheden in te
richten.
- Combinatie van lijnproductie en functionele
productie.
- Het kan leiden tot verkorting van de doorlooptijd.
- Vaak bij kleinere volumes en veel variatie.
- Bijv. 1 productie cel doet wielen, andere productiecel doet het frame.
Of 1 productiecel maakt kinderfietsen, andere productiecel wielrenfietsen.
Material requirements planning (MRP-I)
= besturingssysteem in de westerse wereld (PUSH). Grondstoffen, onderdelen etc. worden de fabriek ingeduwd.
Men gaat uit van een toekomstige behoefte (vooruitkijken), daarom is het een voorwaarts gekoppelde besturing
(pushsysteem). Vooral een productiebedrijf heeft er iets aan.
= een set rekenregels in het systeem waarmee de werkelijke toekomstige behoefte aan materiaal en grondstoffen
kan worden berekend (voor eindproducten).

- Onafhankelijke vraag: vraag naar een eindproduct. ( op basis van verkoop en prognose)
- Tijdsfasering: hoelang het duurt voor het besteld en geproduceerd is van de producten per dag/week/maand (ook
wel buckets) etc.
- Afhankelijke vraag: de vraag naar grondstoffen en materialen
Welke informatie is benodigd om een MRP-run (systeemberekening) te laten plaatsvinden?
BOM, voorraad grondstoffen, levertijd leverancier, productietijd, bestelhoeveelheid (Q), veiligheidsvoorraad,
bestelde orders.
Nadeel MRP-I
- De berekening leidt alleen tot het afstemmen van de benodigde materialen. Er wordt geen rekening
gehouden met de mensen en middelen die aanwezig zijn. Hierdoor kunnen ophopingen ontstaan. Daarom is
MRP-II ontwikkeld.
Verschil MRP-I en voorraadaanvulsysteem

Rekenen met MRP-I Schema

- Veiligheidsvoorraad = de voorraad mag hier
nooit onder komen.
- Nieuwe geplande voorraad = geplande
voorraad bruto behoefte + in bestelling.
Wanneer de voorraad onder de veiligheidsvoorraad
komt moet er besteld worden.
Bestellen moet op basis van de bestelhoeveelheid.

Manufacturing resource planning (MRP-II)

= gekoppeld aan MRP-I. Er wordt rekening
gehouden met het materiaal en capaciteit van
de werknemers, kapitaal en machines.
Nadelen:
- Zeer complex
- Informatievoorziening: alle afdelingen
moeten informatie up-to-date houden.

Enterprise Resources Planning (ERP):

Na de keuze voor de grondvorm (stap 1) van de productie en de productiebesturing (stap 2) volgt het
informatiesysteem (stap 3). Bij grote bedrijven is dit meestal een ERP systeem.
- Enterprise resource planning: naast materiaal en capaciteit worden ook financile resources in de afweging
meegenomen. Het betreft de gehele organisatie.
Logische uitbreiding op MRP-systemen
Standaard informatiesystemen die verantwoordelijk zijn voor de integrale ondersteuning van de activiteiten
binnen een organisatie
ERP-systemen: het ERP systeem werkt met gentegreerde software: gegevens slechts n keer invoeren
Structuur ERP-systeem: een centrale database met daaromheen een schil van applicaties voor verschillende
functionaliteiten voor bv:
Productie
Distributie
Financile activiteiten
Verslagleggingsactiviteiten
Voorraad/inkoopactiviteiten
Leveranciers: bv. SAP, Baan en Exact
HRM
(voor het MKB)
Verkoop/marketing
Nadeel van ERP = vaak te complex. De planner staat
meestal veraf van de productievloer.

Just in time (JIT) en kanban

1. Kanban systeem
= PULL mechanisme.
= onderdelen gaan pas naar de volgende
schakel in het productieproces als er daar
behoefte aan is, waardoor (voorraad-)
verspillingen voorkomen worden.
JIT functioneert met behulp van
KANBANS = communicatiemiddel zijn
kaarten. Iedere bak met onderdelen
heeft een kanban (met vermelding van de
inhoud). Als de inhoud van het bakje bij
volgende productieschakel wordt
verbruikt wordt de kanban teruggestuurd. Deze kanban is het signaal dat er weer geproduceerd mag worden.
Kanbans kun je ook richting de toeleverancier gebruiken.
2 soorten Kanbans:
productiekanbans
transportkanbans
Just In Time (JIT)/ Toyota production system (TPS)
= Precieze aantal benodigde onderdelen wordt op de juiste tijd naar volgende bewerkingsstap gebracht.
JIT/TPS is gebaseerd op:
- het voorkomen van verspillingen
- Jidohka: beslissingsbevoegdheid op de werkvloer (een medewerker mag beslissen om het proces te stoppen) leg
productie stil, spoor fout op en los definitief op. Dit kan cruciaal zijn want je hebt geen voorraad, dus als iemand
besluit het proces stil te leggen dan moet het probleem meteen opgelost moet worden en daardoor loop je
vertraging op en dus vertraging op je levertijd, want het product waar je mee bezig bent is al verkocht.
Voorkomen van verspillingen (Hiervoor is TPS/JIT systeem ontwikkeld)
1. overproductie: produceer meer dan klantvraag (=de
belangrijkste)
2. nodeloos wachten: wachten en ongeplande stilstand
3. nodeloos transport tussen bewerkingen: verplaatsen van
materialen/producten
4. processen die niet optimaal functioneren: onnodige
bewerkingen
5. excessieve voorraden; moeten echt minimale voorraden
zijn!: onnodige grondstoffen en (tussen)voorraad
6. overbodige bewegingen medewerkers: zoeken en onnodig
lopen/verplaatsen
7. defecte producten: fouten, afkeur, scrap of slechte kwaliteit
8. onbenutte kennis: niet gebruiken van aanwezige
kennis/kunde
PDCA/Deming cirkel (regelkring): verbeteren van kwaliteit van
processen.
- Plan: een plan moet worden opgesteld
- Do: na goedkering van de directie het plan uitvoeren
- Check: voortgangscontrole
- Act: evalueren, corrigeren en maatregelen nemen om het plan
verder te verbeteren

Ink-model (EFQM-model)
Instituut Nederlandse Kwaliteitszorg
Er zijn binnen een organisatie 10
aandachtsgebieden.
1 t/m 5 - zijn organisatiegerichte elementen
6 t/m 9 - zijn resultaat blokken
10 - vanuit resultaat verbeteren en
vernieuwen
Door middel van vragenlijsten wordt
bepaald in welk organisatiegebied het
bedrijf zit.
Ook hier is PDCA in te checken:
1 t/m 2 Plan
3 t/m 4 Do
6 t/m 9 Check
10 Act
5 fasen van het INK-model waarin een bedrijf zich kan bevinden
Product/activiteitgeorinteerd: output (resultaat)
staat centraal ( bewustwordingsfase)
Procesgeorinteerd: er wordt alleen gekeken naar
de primaire processen ( interne fase)
Systeemgeorinteerd: gehele
organisatieprocessen staan centraal ( interne
fase) De pijl die onderin doorloopt houdt in dat er
aan de klant gevraagd wordt of het goed is, dit
wordt achteraf gedaan)
Ketengeorinteerd: maximaal gebruik van kennis
en capaciteiten uit keten. Van te voren wordt
gevraagd wat de klant wil ( integratie fase)
Totale zorg voor kwaliteit: visie en beleid
gebaseerd op verantwoording in maatschappij
(dus niet alleen de klant en leverancier wordt
rekening mee gehouden, maar ook met de
maatschappij (milieu/mens).

ISO-normen
= Bedoeld om organisatie van een bedrijf vast te leggen en anderzijds om de processen te verbeteren. Voor een
organisatie is het zinvol om de bereikte kwaliteit vast te leggen, ook wel borgen. Dat borgen wordt gedaan door
standaards aan te leggen zoals NEN-ISO. Het behalen van n van deze certificaten is vaak van belang omdat de
klant dit vereist. Een ISO-certificaat is te zien als een diploma, het zegt niets over het daadwerkelijk presteren van
bedrijven.
Kwaliteitszorg: is het zodanig afstemmen van de eigenschappen en kenmerken van het te leveren product of dienst
en van de organisatie die deze voortbrengt op de eisen van afnemers, dat continu tegen acceptabele kosten aan
deze eisen tegemoet kan worden gekomen.

Kaizen (door Imai)

= Verbetersysteem dat werkt met kwaliteitscontrole
en kwaliteitsmanagement; verbeter en innoveer,
zonder ophouden en iedereen erbij betrekken
kwaliteitszorg = moeizaam, jaren durend en in
kleine stappen
Basisprincipes:
Deming cirkel (PDCA): regelkring
Voortdurend meten van deelprocessen &
terugkoppelen
Werken met kwaliteitskringen: kleine groep
medewerkers van dezelfde afdeling op
vrijwillige basis periodiek bij elkaar komen om
kwaliteitsproblemen op te sporen, te analyseren
en op te lossen
Veel gebruikt two-bin systeem. JIT vaak bij eenvoudige producten (fiets etc.) vaak toegepast na KOOP. JIT in
combinatie met Kaizen bezig zijn met continue verbeteren (Masaaki Imai). Met behulp van Kaizen wordt de
organisatie in staat gesteld stapsgewijze kleine verbeteringen op de werkplek uit te voeren. Daarbij staat de mens
centraal. Top-down zal er aansporing en support moeten zijn. Bottum-up zal het verbeterwerk echt moeten worden
gerealiseerd. Hierdoor ontstaat acceptatie. Als de organisatie aan het veranderproces is gaan wennen kan als logisch
vervolg een doorbraak gerealiseerd worden door met kaizen snel innovaties te realiseren. Imai stelt dat er op drie
aspecten gelet moet worden binnen een organisatie: voorkomen van verspillingen, optimale inspanning en beperken
afwijkingen (muda, muri, mura).
Standpunten Imai-filosofie:
1. Mensen zijn het belangrijkste goed in organisaties
2. In plaats van bestraffen van fouten, moet het signaleren hiervan worden beloond.
3. Kijk op werkvloer zelf, hier vindt waardetoevoeging plaats
4. Werk met harde informatie, alleen op basis van concrete, meetbare gegevens kunnen rationele beslissingen
worden genomen.
Vanuit deze standpunten, stelt Imai dat er in elke organisatie op drie aspecten moet worden gelet! Ze worden
ook wel de drie Mus genoemd:
Muda: voorkomen van verspilling (zie pag. 8)
Muri: optimale inspanning
Mura: beperken afwijkingen (elke statische afwijking in een deelbewerking leidt tot een nog grotere afwijking in
het totaalresultaat. Deze afwijkingen moeten beperkt worden!)
Checklist van Imai: deze elementen hebben een doorslaggevende invloed op de verbeterprocessen die
gerelateerd zijn aan de 3 Mus: mankracht, techniek, werkwijze, tijd, voorzieningen, mallen en gereedschappen,
materialen, productieniveau, voorraden, plaats, denkwijze.
Naast de drie Mus beschrijft Imai vier Ms: Mens, Machine, Materialen en Methode. Daarbij hoort een visgraat als
hulpmiddel/checklist (zie boek pag. 375).
5S-methode: werkplek zo slim mogelijk inrichten m.b.v. 5 Japanse woorden die met een S beginnen:
Seiri: selecteren en scheiden
Seiton: schikken en sorteren
Seiso: schoonmaken en schrobben
Seiketsu: systematisch leren, standaardiseren en structureren
Shitsuke: stimuleren en stijlvol werken
Nadeel van de methode kaizen: er is geen samenhang tussen alle beschreven technieken.

Lean
De kern waar het omdraait bij lean is dat de onderneming
waarde weet toe te voegen voor de klant. Het lean-concept
is gebaseerd op 5 stappen:
1. Value: Wat is de rol van waarde in de ogen van de klant?
En wat in de ogen vd klant verspilling is?
2. Value stream: Waar wordt in jouw eigen proces waarde
toegevoegd volgens de klant(value creating)
3. Flow: bepaal de verspillingen in het proces en verwijder
ze. Zorg voor doorstroming.
4. Pull: in plaats van de order het proces in te duwen wordt
deze erdoor getrokken, dus alleen producten die klanten
direct willen betalen. Er mag pas geproduceerd worden als
er een product is afgelverd. Dit kan gebeuren door het two-bin systeem (kanban)
5. Perfection: zorg ervoor dat de verspillingen nooit meer terug kunnen komen in het proces.
Je gaat op zoek naar die dingen waar de klant voor wil betalen.
Dingen waar de klant niet voor wil betalen haal je weg uit de keten.
Hierdoor voorkom je verspilllingen.
Het verschil met Kaizen is dat bij Lean gekeken wordt naar de
volledige waardeketen.
Wanneer het voorraadniveau zakt, dan worden problemen
zichtbaar. The slide presents Figure 16.2, the classic rocks in the
water approach to describing the role of inventory in lean systems.

Agile-model
Past bij bedrijven die veel verschillende producten in kleine series
maken, waardoor het vraagpatroon moeilijk te voorspellen is. Daarom
wordt het accent gelegd op snel en proactief kunnen handelen, korte
doorlooptijden, flexibel inzetbare capaciteit en inspelen op de klant.
Agility = de mogelijkheid om snel te reageren op onverwachte
veranderingen.
Een bedrijf wordt agile als er een verschuiving plaatsvindt van het
klantorderontkoppelpunt (KOOP) in de richting van de klant/markt. Het
proces van orderverwerking tot klantenlevering moet in een korte
doorlooptijd gebeuren. Het doel van de agile-leveringsketen zou
moeten zijn dat de voorraad bestaat uit half afgewerkte producten die
op definitieve assemblage of toewijzing wachten, die pas plaats zal
vinden als de marktbestemming en/of klant bekend is.
Het verschil tussen Agile en Lean:
Lean: zorg dat verspilling uit het proces gehaald wordt. Lean werkt het best in een hoog-volumineuze omgeving
met regelmaat en voorspelbare omgevingen.
Agile: snel in beweging met een hoge wendbaarheid. Agility is passend in een minder voorspelbare omgeving
waar de variatie in de vraag groot is.

Six Sigma
= Raamwerk om kwaliteit te managen: processen kun je pas goed beheersen als je weet hoe elk proces verloopt en
om dat te weten moet er gemeten worden. Six Sigma methode maakt gebruik van DMAIC = Define (definiren),
Measure (meten), Analyze (analyseren), Improve (verbeteren) en Control (controleren).
Met Six Sigma streef je naar zero defects. Het centrale idee achter Six Sigma is, dat indien een onderneming kan
meten hoeveel tekortkomingen er in hun proces zijn, men systematisch kan berekenen hoe er te werk moet worden
gegaan om deze tekortkomingen te elimineren teneinde zo dicht mogelijk bij nul fouten te komen.

Theory Of Constraints (TOC) van E. Goldratt (1990)

Doel van ondernemingen: winst (het genereren van geld) en

continuteit
Effectiviteit in een bedrijf wordt bepaald doordat stuk van het
proces waar de grootste bottleneck zit (daar hopen voorraden zich
op, proces loopt niet door, te weinig geld wordt gegenereerd)
Los de bottleneck op en ga op zoek naar de volgende
het knelpunt (de bottleneck) in een productieproces bepaalt de
uiteindelijke output van het proces en daarmee de geldstroom. Doe
er alles aan de bottlenecks maximaal te benutten
TOC Theory of Constraints ook een proces van continue
verbetering
- constraint (beperking): alles wat een systeem belet om zn doel te bereiken. Dit is het knelpunt.
- Bottleneck: wordt er door de markt per tijdseenheid meer gevraagd dan de constraint kan leveren, dan
spreken we over een bottleneck.

Distributielogistiek: voorraden en transport

= Het transporteren, leveren en op voorraad houden van eindproducten. Bij distributielogistiek gaat het om dezelfde
doelstellingen als bij inkoop- en productielogistiek:
Kostenreductie: minder voorraad/beter benutten capaciteit
Verbeteren van de flexibiliteit en de leverbetrouwbaarheid
Voorraad-locaties in bedrijven

Probleem: voorraadpunten
communiceren niet met elkaar wat er op
voorraad ligt.

Nadeel van voorraadaanvulsystemen (BQ, BS, sQ,sS):

Voorraad is in zijn totaliteit meestal wel voldoende, de verdeling van deze voorraad over de verschillende producten
is niet goed. Oorzaak:
- Er wordt gewerkt met gemiddelde vraag en geen rekening houden met onregelmatige vraagpatronen.
- Systemen bepalen slechts wanneer er besteld moet worden, niet wanneer de goederen nodig zijn.
- Systemen anticiperen niet op en waarschuwen niet voor vraagfluctuaties.
Keteneffect
Gevolg van wanneer elke schakel in een
distributieketen op basis van eigen
voorraadaanvulsysteem beslissingen over
voorraden neemt, onafhankelijk van het
voorraadverloop bij andere schakels in de
keten, resulteert dit in een opslinger-,
keteneffect. Schakels in een keten werken niet
samen; eigen beslissingen, eigen veiligheden
inbouwen

Distribution requirements planning (DRP-I)

= een set rekenregels in het systeem waarmee de werkelijke toekomstige behoefte aan herbevoorrading van
magazijnen (tussenvoorraadpunten) en uiteindelijk winkels in een keten kan worden berekend voor eindproducten.
= hoeveel eindproducten heb ik in mijn verschillende magazijnen nodig? De distributie over de verschillende
locaties. Anticiperen op de vraag.
= Het doel is het beter beheren van voorraden in distributieketens. Dit is interessant voor bedrijven die meerdere
schakels in een keten beschikken. Bijv. distributiecentra & winkels, Distributiecentra & magazijnen. Bijv. V&D want
die heeft een distributiecentrum en winkels.
- Afhankelijke vraag: de vraag die gegenereerd wordt door orders in een voorafgaand schakel, of: de vraag die
berekend wordt op basis van de onafhankelijke vraag (met behulp van MRP-I en DRP-I).
- Onafhankelijke vraag: de vraag die niet afhankelijk is van orders/vraag in een voorafgaande schakel, maar bepaald
wordt door de finale afnemer, of: toekomstige vraag die voorspeld wordt. Voorbeelden hiervan zijn eindproducten,
handelsartikelen en servicedelen.
- Tijdsfasering: levertijd

Distribution resources planning (DRP-II)

Het gaat niet alleen over de voorraad van de eindproducten maar je houdt ook rekening met het kapitaal,
vrachtwagens, chauffeurs etc. Dit is DRP I + capaciteit (mensen (dus chauffeurs), machines (dus vrachtwagens) en
kapitaal (dus geld).

Distributie en transport
- Transportmodaliteiten: een onderneming die goederen
verzend kan over het algemeen kiezen uit 5
transportmiddelen of mogelijkheden, ook genoemd
transportmodaliteiten. (per spoor, via de weg, over
water, door de lucht, door een pijpleiding)
Voor- en nadelen van de alternatieve transportmogelijkheden op basis van bep. Aantal criteria:
- Snelheid: de tijd die gemiddeld nodig is om de afstand tussen fabrikant en afnemer, fabriek en distributiecentrum
of distributiecentrum en afnemer te overbruggen. (vliegtuig = meest gunstige)
- Bereikbaarheid: of het transportmiddel elke locatie kan bereiken. (via weg = meest gunstige)
- Variabiliteit: mogelijkheid dat transport begint/eindigt op een afgesproken tijdstip, oftewel de kans op vertraging in
het transport ten gevolge van onvoorziene omstandigheden(pijpleiding = meest gunstige)
- Bruikbaarheid: in hoeverre het transportmiddel te gebruiken voor de meest uiteenlopende soorten goederen en
meest uiteenlopende afmetingen (Schip = meest gunstige)
- Frequentie van aflevering: met welke frequentie kan een transportmiddel worden ingezet. (pijpleiding = meest
gunstige, omdat deze 24/7 beschikbaar is)
- Risico: welk transportmiddel vertoont het meeste risico m.b.t. beschadiging/verliezen van goederen (=pijpleiding is
het meest veilig)
- Transportkosten: welke transportkosten zijn per tonkilometer verbonden aan transportmiddel? Hangt uiteraard
samen met de afstand, het gewicht en de snelheid waarmee het vervoer plaatsvindt. Van hoog naar laag is: vliegtuig,
vrachtwagen, trein, pijpleiding, schip.
Waardedichtheid Verpakkingsdichtheid = Belangrijk bij beslissingen t.a.v Fysieke distributie.
Waardedichtheid
= geldwaarde vh product per kubieke meter
Verpakkingsdichtheid
= aantal producten per kubieke meter
X (Lage WD en VD): Opslag en transport (bv.
goedkope meubelen)
-volumineus transport
-beperking voorraad/ slimme opslagmethoden
(ruimtekosten)
-bulk-en blokstapeling
-standaardisatie van verpakking

Z (Lage WD, Hoge VD): Materials handling (bv. pakjes

boter)
-automatisering van handling
-standaardisatie van verpakking
Y (Hoge WD): Intrest (bv. exclusieve sieraden)
-snel transport
-beperking voorraad (rentekosten)
-directe distributie
-centralisatie van de voorraad

Supply chain management (SCM)

-Bedrijfskunde: probeert te komen tot een integratie vd
verschillende managementgebieden binnen n organisatie.
- Supply chain management (SCM): kijkt naar de integratie van
de informatie-, goederen- en geldstromen tussen en binnen
meerdere ondernemingen in een bedrijfskolom.

Ketenintegratie (SCM kun je doen door ketenintegratie) = het

zodanig op elkaar afstemmen van de logistieke activiteiten
tussen en binnen afzonderlijke logistieke schakels, dat de logistieke processen als een gentegreerd geheel kunnen
worden bestuurd. De logistieke activiteiten moeten daarbij worden ondersteund door een gentegreerd
informatiesysteem, met het doel de logistieke prestatie van de gehele keten te optimaliseren. Verbeteren door:
Verlagen van de kosten door het terugbrengen van complexiteit van de logistieke processen;
Verbetering van het customer-serviceniveau.
Pie-sharing vs. pie-growing
- Pie-sharing: je legt in de keten het probleem
bij iemand anders neer. Bijvoorbeeld Albert
Heijn heeft grote voorraden en zij wil dit gaan
verlagen, hoe kan DE haar daarbij helpen: DE
kan een aantal keer gaan leveren. DE moet het
probleem dus gaan oplossen. Niemand schiet
hier iets mee op. De kosten blijven hetzelfde.
Albert Heijn heeft er voordelen mee, maar DE
krijgt er meer kosten van.
Toeleverancier, fabrikant en retailer
beconcurreren elkaar om een zo groot mogelijk
gedeelte van de koek voor hen zelf te krijgen
ten koste van de ander.
- Pie-growing: samenwerking; men streeft niet
alleen naar optimalisatie van de iegen operaties,
maar van de keten als geheel via de vrijwiligge
cordinatie van SCM. De traditionele leverancier-klantrelatie in de keten moet omgezet worden in een partnership
voor lange termijn. De customerservice gaat omhoog en de kosten gaan omlaag.
Waar zitten de kosten in de gehele keten?

Supply Chain Management Paradox

Een goede organisatie heeft een externe focus en een hoge
veranderingsbereidheid nodig, maar het probleem is dat een bedrijf met
een externe focus niet wil veranderen en een bedrijf met een hoge
veranderingsbereidheid heeft een interne focus.

Demand versus supply

- Westers (push) een klassieke supply chain

- Oosters (pull) demand chain

Combinatie van supply en demand werkt het beste Demand en supply chain management (blz. 436)

Vier vormen van ketenlogistiek

4 vormen van ketenlogistiek/keten-integratie:
1. Fysieke integratie (iedereen rol-containers): Het beperken van efficiencyverliezen in handling en transport
afspraken make over leverwijze bijv. lever mij op pallets
2. Informatie-integratie (EDI): afstemmen van informatiestromen.
Electronic data interchange (EDI): elektronische uitwisseling, zonder menselijke interacties, van
gestructureerde en genormeerde gegevens tussen computers vd bij een handelstransactie
betrokken partijen.
(Je stuurt een opdrachtregel (barcode, aantal, prijs, locatie, leverdata) naar
leverancier en die weet dat het een
order is en zorgt dat het op de gevraagde tijd geleverd is)
3. Besturingsintegratie (ECR): efficient consument response (ECR), samenwerking AH en Grolsch, Grolsch krijgt ten
behoeve van de aansturing van zijn eigen processen de beschikking over de voorraadhoogte van Grolsch bier bij
Albert Heijn.
4. Grondvormintegratie (overdragen logistieke taken, bv VMI): een gedeelte van de aansturende activiteiten worden
bij een andere partij in de schakel gelegd. Dit betreft meer dan uitbesteden van uitvoerende activiteiten, het gaat
hierbij om het overdragen van
logistieke-planningstaken. (bijv.
meubelketen, die met een leverancier
de afspraak maakt dat de voorraad in
het magazijn van de klant op peil
wordt gehouden door de leverancier)

- Advanced planning (and scheduling) systems (APS): voor de integratie tussen de schakels van een supply chain. APS
is een systeem dat als een paraplu boven de supply chain heen ligt en daardoor realtime-informatieuit die supply
chain kan halen om hiermee een uitvoerbare planning te berekenen hetgeen resulteert in een betrouwbare en
snelle respons naar de klant.
OVERIGE
- Logistieke tekenvormen

- Productiegrondvorm weergave volgens de logistieke tekenvormen

Van welke koop is hier sprake: koop 3, de eindassemblage moet nog plaats vinden.
Van welke productiegrondvorm: functioneel of groepsgewijs, sowieso geen continue, vanwege de voorraden
tussendoor.
De rode pijl onderin = geen reverse logistics! Het product is nog niet bij de klant geweest.
product voldoet nog niet aan de eisen van de klant. De klant wil nog iets anders eraan toevoegen. (bijv. stoel ipv 4
poten, 5 poten eraan), dus op klantorder wordt er nog iets aangepast.