Proyecto IngenierÃ-a Del Diseã o 2

INGENIERA
MECNICA
DISEO DE UNA MQUINA

COMPACTADORA DE LATAS
DE BEBIDAS DE ALUMINIO
AUTOR:
CELIS VARGAS RODRIGO SAMUEL
CICLO:
VIII NDICE DE CONTENIDO
RESUMEN
INTRODUCCIN
CURSO:
INGENIERA DEL DISEO
Compactadora de latas de bebidas de aluminio
Trujillo, Agosto del 2014
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CAPTULO 1: DETERMINACIN DE LOS PARMETROS DE DISEO
1.1 Estado de la tecnologa.
1.2 Ensayos realizados sobre las lastas de aluminio.
10
1.3 Lista de exigencias.
14
CAPTULO 2: DISEO DE LA MQUINA
18
2.1 Estructura de funciones.
18
2.1.1 Abstraccin: Caja negra (Black box).
19
2.1.2 Secuencia de operaciones.
20
2.1.3 Fijacin de los procesos tcnicos.
20
2.1.4 Representacin de la estructura de funciones.
21
CAPTULO 3: CONCEPTO DE LA SOLUCIN
22
3.2 Matriz morfolgica.
22
3.3 Conceptos de solucin.
25
CAPTULO 4: PROYECTO PRELIMINAR
29
4.1 Determinacin del concepto de solucin ptimo.
29
4.1.1 Descripcin del funcionamiento de la solucin ptima:

Prototipo 2.
32
CAPITULO 5: PROYECTO DEFINITIVO
33
5.1 Clculos y seleccin de componentes.
33
5.1.1 Diseo y clculo de fuerzas en el resorte.
34
5.1.2 Clculo del momento torsor requerido por el mecanismo.
37
5.1.3 Seleccin de la cadena BS/ISO y clculo de la fuerza

ergonmica del operador.
41
5.1.4 Clculo de rboles.
43
5.1.4.1 Clculo previo del rbol principal.
43
5.1.4.2 Clculo definitivo del rbol principal.
48
5.1.4.3 Clculo previo del rbol secundario.
48
5.1.4.4 Clculo definitivo del rbol secundario.
53
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5.1.5 Clculo de las uniones por chavetas de caras paralelas.
54
5.1.6 Clculo de los pasadores.
57
5.1.7 Clculo de las clavijas.
62
5.1.8 Clculo y verificacin de las bielas.
60
5.1.9 Clculo y verificacin de las manivelas.
64
5.1.10 Seleccin del tamao y nmero de billas para la

cmara de compactado.
66
5.1.11 Seleccin de rodamientos del rbol principal.
69
5.1.12 Clculo de tornillos.
70
5.1.12.1 Clculo de la unin atornillada UTT, guas angulares tapa.
70
5.1.12.2 Clculo de la unin atornillada UAR, base del

resorte compactador.
71
CAPTULO 6: COSTOS E INSTRUCCIN DE FABRICACION
72
6.1 Costos de adquisicin de elementos normalizados
73
6.2 Costos de adquisicin de elementos estructurales y

planchas metlicas
74
6.3 Costos de adquisicin de materiales para los elementos de mquina
75
6.4 Costos de maquinado y ensamble
75
6.5 Obtencin de costos totales
76
CONCLUSIONES
77
BIBLIOGRAFA
78
RESUMEN
El presente proyecto comprende el diseo de una mquina compactadora de latas de
bebidas de aluminio, la cual tiene como funcin principal alcanzar una compactacin de
Page 3
por lo menos un quinto del volumen inicial de la lata. La mquina ha sido diseada para
aplastar latas de gaseosas, cervezas y bebidas energizantes previamente drenadas
manualmente en caso sea requerido y se considera que podr ser utilizada en pequeos
negocios, centros comerciales o centros de acopios de metales facilitando y colaborando
el reciclaje de aluminio.
La lata vaca ingresa a la mquina a travs de una rampa que alimenta la cmara de
compactado, en dicha cmara se realiza primero el pre-compactado mediante un punzn
y
luego se compacta con un bloque mediante un mecanismo biela-manivela que
garantiza, por la geometra de la misma, que la lata se reduzca a la quinta parte de su

volumen inicial. Finalmente la lata compactada cae a travs de una ranura hacia un
depsito ubicado en la parte baja de la mquina.
La mquina ha sido diseada lo ms compacta posible y ocupa un espacio de 655mm de
largo por 260mm de ancho y una altura de 1070mm. Adems posee guardas de seguridad
para proteger los elementos mviles expuestos que pudieran causar dao alguno al
operador.
El accionamiento de la mquina ser a travs de una manija, la cual ser operada de
forma rotacional por una persona de forma segura sin causar fatiga o molestia alguna
debido a las consideraciones ergonmicas en el diseo. La mquina tiene una capacidad
de compactar como mnimo 9 latas por minuto de forma continua.
En la primera parte del proyecto se presenta el estado actual de la tecnologa y los
ensayos hechos sobre las latas de aluminio en distintas formas de compactado. Luego se
presentan los resultados de dichos ensayos, con los cuales se determina la forma ms
eficiente de compactado, es decir la forma que requiere la menor fuerza para la
compactacin.
La metodologa propuesta en el presente proyecto est basada en las recomendaciones
de la Asociacin Alemana de Ingenieros (VDI). VDI 2221, con el ttulo de Metodologa de
Diseo en Ingeniera, es el documento a partir del cual se han extrado las directrices que
dan la estructura y coherencia al plan metodolgico de diseo del presente proyecto.
Posteriormente se determina una alternativa de solucin ptima y se realizan todos los
clculos necesarios para garantizar el correcto funcionamiento de la mquina.
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Finalmente se realiz un anlisis econmico de la fabricacin y ensamblaje de la

mquina, obtenindose un costo aproximado del primer prototipo de $ 430, costo que
disminuir si se considera una produccin en serie, por lo que se estara cumpliendo con
lo deseado en la lista de exigencias.
INTRODUCCIN
Los envases de aluminio se comenzaron a usar en los aos 60s para contener zumos
congelados. En 1961, la empresa Reynolds Metals Co. present al pblico un estudio
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demostrando que la conservacin de bebidas en envases de aluminio ofrecan mejores

ventajas frente a los contenedores de hojalatas, adems la inclusin de aditamentos en
los envases para facilitar el consumo de su contenido, como el abre- fcil, aceler la
difusin y comercializacin de dichos envases. Un claro ejemplo es que en 1967, las
reconocidas empresas como Pepsi y Coca-Cola comenzaron a envasar sus productos en
latas de aluminio en grandes cantidades. Hasta la introduccin del Polietileno Tereftalato
(PET) en 1990, la demanda de latas de aluminio fue intensa.
Debido a la elevada energa que se usa en la obtencin de aluminio primario se ve
conveniente reciclarlo. Adems, el aluminio es un material 100% recuperable y el proceso
de refundido tan solo requiere el 5% de la energa necesaria para la obtencin del
aluminio primario. A nivel mundial, muchos pases se preocupan por el reciclaje de
aluminio como Estados Unidos, Japn, Brasil y pases de Europa.
En el Per, debido a la poca iniciativa de las autoridades no se promueve el reciclaje de
aluminio, nuestro pas tiene un sistema de reciclaje de aluminio prcticamente inexistente.
En los ltimos aos el reciclaje de aluminio ha crecido rpidamente en pases extranjeros
como Brasil, y con este crecimiento cada vez se innova en artculos relacionados a esta
prctica, como por ejemplo la invencin de mquinas destinadas a compactar las latas
para reducir el volumen y poder ser ms trasportable hacia los centros de reciclaje.
Consumir bebidas, como gaseosas y cervezas, en latas de aluminio sera mucho ms
barato y eco amigable si hubiese la suficiente demanda para que las empresas dediquen
su produccin a fabricar sus productos en dichos envases en lugar de plsticos y botellas,
y de esta forma ofrecer dichos productos a un menor precio.
CAPITULO 1
DETERMINACIN DE LOS PARMETROS DE DISEO
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1.1 Estado de la tecnologa.

En la actualidad se encuentra en el mercado internacional aplastadoras de latas de uso
casero de varios tipos de accionamiento:
Fuerza Humana: existen mquinas que emplean un simple mecanismo de palanca para
aplastar las latas de aluminio como la compactadora manual de la figura 1.1, cuyo precio
es de $12.99; existen adems compactadoras accionados por el pie como el de la figura
1.2, cuyo precio es de $24.56. Adems podemos encontrar mquinas que emplean
mecanismos ms complejos por ejemplo mediante el accionamiento de un mecanismo
biela-manivela como el de la figura 1.3.
Debido a la simplicidad de la primera mquina compactadora, est ms difundida en el
mercado internacional debido a su bajo precio, pero cabe mencionar que compacta la lata
a lo ms hasta la tercera parte del volumen inicial, por lo cual no entrara en competencia
con el posterior diseo que compactar como mnimo a la quinta parte como se detallar
posteriormente en la lista de exigencias.
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Page 8
Fuerza Hidrulica: Tambin existen mquinas accionadas por sistemas hidrulicos como
la de la figura 1.4. Este tipo de mquina requiere de otros componentes adicionales como
una unidad hidrulica, vlvulas y mangueras, los cuales aumentan considerablemente su
precio. Es por esto que son poco difundidas en el mercado debido a su elevado costo y al
espacio que ocuparan.
Fuerza Neumtica: Adicionalmente podemos encontrar mquinas accionadas por

dispositivos neumticos como el de la figura 1.5, muy parecidas a la compactadora de
latas hidrulica antes mencionada. La ventaja de esta mquina es que es muy rpida,
pero a su vez relativamente cara, $275 (costo no incluye el sistema de aire comprimido).
En la mayora de los casos esta mquina es fabricada de forma casera; pero encontramos
en la pgina de www.telenovation.com que este dispositivo para reduccin volumtrica de
latas es comercializada, solo que se necesita de una lnea de aire comprimido extra, lo
que aumentara el costo total para la mquina.
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Accionadas por un motor elctrico: Dentro de los componentes de estas mquinas

presentan un motor elctrico y un acople para poder entregar la fuerza necesaria para
compactar las latas mediante un mecanismo de biela-manivela. Adicionalmente se le
pueden acoplar mecanismos de expulsin y alimentacin. Al igual que las anteriores
mquinas, esta tampoco est muy difundida en el mercado debido al alto costo y gran
tamao.
En resumen, podemos encontrar diversos tipos de mquinas compactadoras de latas en

el extranjero, en cambio, en el Per an el porcentaje de compra o fabricacin de estas
mquinas es casi inexistente. Tambin es importante resaltar que las mquinas
compactadoras manuales, mostradas anteriormente, no alcanzan el objetivo principal de
la presente tesis, es decir que no logran compactar a la quinta parte del volumen inicial.
1.2 Ensayos realizados sobre las latas de aluminio.
Para poder determinar las fuerzas reales que se necesitan para poder compactar las
latas, fue necesario realizar ensayos en la Mquina Universal de Traccin y Compresin
MFL. Se ensayaron los dos tipos de latas de aluminio entre cervezas y gaseosas (tipo 1) y
bebidas energizantes (tipo 2); sumando un total de 22 pruebas. Las latas fueron
sometidas a cargas de compresin en distintas posiciones y condiciones finales segn la
tabla 1.1. Los resultados de los ensayos son mostrados a continuacin en los siguientes
cuadros.
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Tabla 1.1 Ensayos sobre latas de aluminio
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Los resultados anteriores nos llevan a la conclusin que el mtodo ms eficiente para
poder reducir las latas a la quinta parte de su volumen inicial, es el mtodo que utiliza el
pre compactado para la posterior compresin en direccin radial hasta un espesor final de
hf= 66mm/5= 13mm (ver grfico de tendencias, figuras 1.7 y 1.8). Otros mtodos de
compactado requieren una fuerza mayor o tienen fluctuaciones de hasta un 42% que
hacen que la fuerza de compactado sea muy variable.
Si bien es cierto que para el caso de las latas de bebidas energizantes el espesor final
debe llegar a hf= 53mm/5= 11mm; cuando se realiza el mtodo de compactacin con pre
compactado, la pared lateral queda casi totalmente comprimida dejando unos espacios
vacos en el centro de la lata segn la figura 1.9. En consecuencia se garantiza que
compactando a un espesor final de 13 mm para ambos tipos de latas se consigue reducir
dichas latas a la quinta parte de su volumen inicial.
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Por lo tanto emplearemos una pre-compactacin que se dar por medio de un punzn en
el centro de la lata, para luego proceder a la compactacin principal, la cual ser en
direccin radial.
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1.3 Lista de exigencias.

La siguiente lista de exigencias fue desarrollada analizando los resultados de los ensayos
mostrados en los cuadros anteriores y las necesidades planteadas como objetivos de la
presente tesis. Esta lista nos permitir en los captulos siguientes plantear y definir el
diseo de solucin ptimo.
Tabla 1.2. Lista de exigencias.
LISTA DE EXIGENCIAS
Proyecto:
Compactador de latas
Caracterstica
Deseo o
exigencia
UNIVERSIDAD CSAR VALLEJO

Facultad de Ingeniera
Escuela de Ingeniera Mecnica
rea: Diseo
Descripcin
Pg. 1 de 4
Fecha:
21/08/2014
Autor:
Rodrigo Celis
Responsable
Rodrigo Celis
FUNCIN
Aplastar latas vacas de refrescos gaseosos,

cerveza y bebidas energizantes,
compactndolas al menos a la quinta parte
de su volumen inicial para facilitar su
transporte.
Rodrigo Celis
FUNCIN
La mquina estar destinada a usarse en

pequeos negocios, centros comerciales y
en centros de acopio de metales.
Rodrigo Celis
FUNCIN
Se buscar en todo el proceso de diseo que

la mquina sea lo ms simple, funcional y
econmico posible
.
FUERZA
La fuerza de compactado debe ser la

suficiente para reducir la lata vaca por lo
menos a la quinta parte de su volumen
original. Esta fuerza ser hallada
empricamente.
Rodrigo Celis
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LISTA DE EXIGENCIAS
Proyecto:
Caracterstica
Deseo o
exigencia

rea: Diseo
Descripcin
Pg. 2 de 4
Fecha:
21/08/2014
Autor:
Rodrigo Celis
Responsable
Rodrigo Celis
ENERGA
La energa requerida para el proceso ser

producida por una persona.
Rodrigo Celis
MATERIA PRIMA
Solamente se emplearn latas vacas de

aluminio de bebidas como: gaseosas,
cervezas y energizantes.
Rodrigo Celis
PRODUCTIVIDAD
La mquina compactar como mnimo 10

latas por minuto, a condiciones normales
de operacin para un adulto
.
SEGURIDAD
La mquina tendr un nivel de seguridad

suficiente, a fin de preservar por la
integridad de las personas y no afectar al
medio ambiente.
Rodrigo Celis
Rodrigo Celis
SEGURIDAD
Los elementos mviles de la mquina

deben ser concebidos, construidos y
protegidos de manera que se prevenga
cualquier tipo de accidente
GEOMETRA
El diseo de la mquina debe ser lo ms

compacto posible para que pueda ser
ubicado fcilmente.
Rodrigo Celis
Page 16
LISTA DE EXIGENCIAS
Proyecto:
Caracterstica
Deseo o
exigencia

rea: Diseo
Descripcin
Pg. 3 de 4
Fecha:
21/08/2014
Autor:
Rodrigo Celis
Responsable
Rodrigo Celis
ERGONOMA
La transferencia de energa hombremquina, no debe causar fatiga en el

operador.
Rodrigo Celis
SEALES
La mquina contar con seales que

permitan su fcil uso adems de
advertencias sobre cualquier riesgo.
USO
La mquina ser diseada para que en

operacin sea lo ms silenciosa posible, por
lo tanto no perturbar el ambiente en el cual
sea ubicada.
.
FABRICACIN
La mquina podr ser fabricada en talleres

locales y los materiales deben encontrarse
disponibles en el mercado nacional.
Rodrigo Celis
Rodrigo Celis
Rodrigo Celis
FABRICACIN
Las piezas que conformen la mquina sern

de formas sencillas y de fcil fabricacin.
TRANSPORTE
Esta mquina estar provista de elementos

que faciliten su traslado y su peso no debe
exceder de 50 kilogramos.
Rodrigo Celis
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LISTA DE EXIGENCIAS
Proyecto:
Caracterstica
Deseo o
exigencia

rea: Diseo
Descripcin
Pg. 4 de 4
Fecha:
21/08/2014
Autor:
Rodrigo Celis
Responsable
Rodrigo Celis
MONTAJE
La mquina ser de simple montaje,

facilitando las actividades de
mantenimiento.
Rodrigo Celis
MANTENIMIENTO
E
Fcil acceso para la lubricacin y debe
contar con proteccin contra la corrosin
Rodrigo Celis
COSTOS
El costo de diseo no debe sobrepasar los

$3000 y los costos de fabricacin $400
.
Rodrigo Celis
PLAZOS
El diseo de la mquina deber ser

entregado como mximo el 15/04/2013.
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CAPTULO 2
ESTRUCTURA DE FUNCIONES Y CONCEPTO DE SOLUCIN
El presente captulo tiene por objetivo sentar las bases del diseo, mediante el anlisis de
la estructura de funciones, elaboracin de la matriz morfolgica y conceptos de solucin
que permitan obtener una solucin ptima, y por ltimo realizar los clculos y seleccin de
componentes principales e importantes que darn por definido el diseo de la mquina
compactadora de lata segn el diagrama de flujo presentado a continuacin:
2.1 Estructura de funciones.

A continuacin se realizar la abstraccin del Black-Box, conocido como Caja negra, en
la cual se define que para unas entradas especficas se obtendrn, a travs de procesos
an desconocidos, las salidas esperadas.
Posteriormente se analizar la caja negra desarrollando una estructura de funciones que
estar sustentada en los ensayos que se realizaron y en la lista de exigencias
desarrollada en el captulo anterior. En la estructura de funciones se divide la funcin
principal en varias sub funciones que al ejecutarse correctamente aportarn a la
realizacin del objetivo planeado.
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2.1.1 Abstraccin: Caja Negra (Black box).
ENTRADAS:
Materia: Entrada de las latas de aluminio vacas.
Energa: La energa requerida para drenar, alimentar, posicionar y compactar las

latas; mediante fuerza humana, elctrica, neumtica o hidrulica.
Seal: Seales visuales para el ingreso de las latas vacas a la compactadora.
SALIDAS:
Materia: Salida de las latas compactadas como mnimo a la quinta parte de su

volumen.
Energa: Energa como ruido, vibraciones, desgaste y calor de friccin.
Seal: Seales visuales o sonoras que indiquen que la lata fue compactada
satisfactoriamente.
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2.1.2 Secuencia de operaciones.

Primero se debe verificar que las condiciones de la mquina estn correctas, una vez
verificada la operatividad de la misma se procede a drenar de forma manual el lquido
residual que pudo haber quedado en la lata y luego se coloca y alinea correctamente en la
mquina compactadora.
Seguidamente se proporciona la energa necesaria a la mquina, para que luego la fuerza
se trasmita mediante el mecanismo conveniente para amplificarla y as poder pre
compactar y compactar la lata. Una vez que la lata haya sido compactada a la quinta
parte de su volumen inicial, sta ser expulsada, ya sea por gravedad o por otro
mecanismo expulsor. Finalmente se proceder a repetir el proceso con cada lata de
aluminio.
2.1.3 Fijacin de los procesos tcnicos.
1) Preparacin
Drenar y posicionar la lata correctamente en la cmara de compactado.

Colocar la lata vaca en el sistema de alimentacin.
2) Ejecucin
Generar la fuerza.
Amplificar la fuerza.
Pre-compactar la lata.
Compactar la lata.
3) Control
Verificar que la lata sea alimentada correctamente.

Verificar que no se atasquen las latas vacas.
Iniciar el mecanismo de generacin de la fuerza.
Controlar el proceso de pre-compactado de la lata.
Controlar el proceso de compactado de la lata.
Controlar la expulsin de las latas compactadas.
4) Fase final
Expulsar la lata compactada.

Almacenar la lata compactada.
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Reiniciar la secuencia de operaciones.
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2.1.4 Representacin de la estructura de funciones
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CAPTULO 3
CONCEPTO DE LA SOLUCIN
3.2 Matriz morfolgica.
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Page 25
Page 26
3.4 Conceptos de solucin.

Prototipo N1
Figura 2.4. Prototipo de solucin N1.
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Prototipo N2
Figura 2.5. Prototipo de solucin N2.
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Prototipo N3
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CAPTULO 4
PROYECTO PRELIMINAR
4.1 Determinacin del concepto de solucin ptimo.
Tabla 4.1. Evaluacin de conceptos de solucin Valor tcnico.
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Tabla 4.2. Evaluacin de conceptos de solucin Valor econmico.
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Figura 4.1. Diagrama de evaluacin tcnico econmico segn VDI 22 25.
A partir del anlisis tcnico econmico podemos concluir que el prototipo de

solucin ptimo es el nmero 2 (0.72, 0.71), ya que es el que ms se aproxima a la
recta y al punto (1, 1).
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4.1.1 Descripcin del funcionamiento de la solucin ptima: Prototipo 2.

La mquina ser propulsada por fuerza humana a travs de una manija, la cual magnifica y
transmite la fuerza a otro eje mediante una cadena. El segundo eje transmite el momento
torsor a un mecanismo biela-manivela. Luego, el mecanismo biela manivela transmite
movimiento lineal a un mbolo (compactador), el cual desliza sobre unas guas produciendo
la compresin de las latas de manera radial.
El elemento que compacta las latas contiene un dispositivo incrustado (indentador) para
realizar el pre compactado. Dicho dispositivo funciona con la ayuda de un resorte de
compresin, el cual genera la fuerza necesaria para pre compactar la lata.
El mtodo de dosificacin ser sencillo, ya que debido a las dimensiones de la cmara, solo
podr ingresar una lata por compactado. La mquina tambin contar con un sistema de
alineacin constituido por las paredes laterales de la rampa de alimentacin.
Despus que se haya alcanzado la reduccin a la quinta parte de la lata que se garantiza
por las dimensiones de la cmara de compactado, el elemento compactador (pistn)
retorna a su posicin inicial y la lata cae mediante una ranura en la parte inferior de la
mquina.
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CAPITULO 5
PROYECTO DEFINITIVO
5.1 Clculos y seleccin de componentes:
En esta seccin se desarrollarn los clculos, verificaciones y seleccin de los
componentes ms importantes de la mquina para que sta, al momento de ser fabricada y
puesta en operacin trabaje confiablemente sin riesgos de alguna posible falla. En la figura
5.1 se muestra una vista isomtrica de la mquina terminada y en la figura 5.2 se muestra
el mecanismo aislado.
Como se explic anteriormente, el procedimiento de compactado ser mediante el
mecanismo de biela-manivela, por lo tanto para efectos de clculo del mecanismo se
considerar la aplicacin de una fuerza crtica constante. Esta fuerza crtica o mxima ser
la suma de la fuerza necesaria del compactado principal radial y la fuerza del precompactado, que es ejercido por el indentador a travs del resorte. En la figura 5.3 se
esquematiza las posiciones del compactador y del indentador en el proceso de
compactado.
Figura 5.1. Modelo total de la mquina compactadora.
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Segn los resultados de los ensayos experimentales, captulo 1.2 se decidi que las latas
de aluminio sern aplastadas hasta llegar a los 13 mm de espesor (espesor final); por lo
tanto, la fuerza necesaria para poder realizar el compactado ser de 1400 N. Adems,
debido a las posibles fluctuaciones de dicha fuerza se considerar un factor de 1.2, el cual
incrementa la fuerza de compactado a 1680 N.
Figura 5.2. Mecanismo total de la mquina compactadora.

5.1.1 Diseo y clculo de fuerzas del resorte:
Para el sistema de pre-compactado, como se aprecia en la figura 5.4, se utilizar un resorte
de compresin y se proceder a disearlo segn la norma DIN 2089. Se denomina
INDENTADOR al componente de la mquina el cual por medio de la fuerza del resorte
realizar el pre-compactado. Dicho Indentador tendr que ejercer una fuerza de 50 N como
mnimo para poder garantizar el pre compactado y deber recorrer una distancia
equivalente al dimetro menos el espesor final, como se muestra en la figura 2.10. Por lo
tanto se consideran los siguientes parmetros iniciales:
Distancia recorrida sobre la lata por el indentador: x = 53 mm

Fuerza para garantizar el pre-compactado: F1 = 50 N
Fuerza mxima deseable al final del compactado: F2 = 200 N
Deformacin final del resorte: f2 = f1 + x
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Adems, se considerar para el diseo que el dimetro exterior del resorte no deber
exceder los 50 mm debido a limitaciones geomtricas.
Figura 5.3. Posiciones del proceso de compactado.

Debido a que el resorte estar sometido a cargas variables, ser formado en fro de
alambre de acero para muelles patentado y estirado de la clase C segn DIN 17223 sin
tratamiento de granallado y rectificado por ambos lados.
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Figura 5.4. Sistema compactador.

Luego de realizar los clculos correspondientes para el diseo, se obtiene el diseo del
resorte, el cual, segn la figura 2.12 posee las siguientes caractersticas:
Deformacin inicial del resorte: f1 = 17.7 mm

Deformacin final del resorte: f2 = 70.7 mm
Dimetro del alambre: d = 4 mm
Dimetro medio: Dm = 40 mm
Dimetro interior: Di = 36 mm
Dimetro exterior: De = 44 mm
Dimetro exterior aumentado: Da = 44.102 mm
Nmero de espiras efectivas: if = 14
Nmero de espiras reales: ig= 16
Longitud del resorte sin carga: L0 = 150 mm
Longitud de ensamble del resorte: L1 = 132.3 mm
Longitud al final del compactado: L2 = 79.3 mm
Constante de elasticidad: c = 2.83 N/mm
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Figura 5.5. Comportamiento del resorte en la operacin.

5.1.2 Clculo del momento torsor requerido por el mecanismo.
Una vez obtenida la fuerza del pre compactado mxima, se proceder a hallar la fuerza
final, la cual es la suma de F2 (fuerza mxima del resorte) y Fc (fuerza para el
compactado), con lo cual se obtiene una fuerza total de 1880 N (P).
Para obtener el momento torsor requerido, las fuerzas en las bielas y la fuerza normal
sobre el compactador se emplea como base el libro de Joseph E. Shigley, denominado
Theory of Machines and Mechanisms. En el captulo 16 del mismo, el autor desarrolla una
serie de ecuaciones que derivan a la obtencin de los parmetros necesarios para el
clculo del mecanismo biela-manivela, siendo el bosquejo bsico del mecanismo
esquematizado en la figura 5.6.
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Figura 5.6. Mecanismo biela-manivela.

Para el clculo del torque total requerido, se considerar como la suma de dos
componentes que se detallan a continuacin:
- Torque generado por la cinemtica del mecanismo, segn la ec. 16.15 del libro de
Shigley.
Donde:
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- Torque generado por las inercias de los elementos del mecanismo, segn la ec. 16.30 del
libro de Shigley.
Estos parmetros iniciales para el clculo, son obtenidos luego de varias iteraciones para
tener resultados adecuados ya que se tienen limitaciones geomtricas y de fuerza humana.
A continuacin en la tabla 2.4 se presentan los resultados obtenidos de torque total (T),
fuerzas en las bielas (Fb) y fuerzas normales sobre el compactador (Fn). Estos parmetros
han sido evaluados para cada ngulo (wt) desarrollado por el movimiento rotacional del
mecanismo.
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Tabla 5.1. Resultados de la solucin del mecanismo.
A partir de los resultados anteriores determinamos que la posicin crtica se encuentra

cuando wt=80 y presenta los valores mximos de Mt2=124.46 N. y Fb=1915.4. Para
simplificar los clculos posteriores se proceder a tomar los valores mayores aproximados
de Mt=126 N.m y Fb=2000 N. Cabe resaltar que posteriormente se calcularn los rboles
con las condiciones reales una vez determinados las dimensiones de los mismos en base a
clculos borrador.
Page 41
5.1.3 Seleccin de la cadena BS/ISO y clculo de la fuerza ergonmica del operador.

Para la seleccin del sistema de transmisin por cadena, emplearemos la norma BS/ISO, la
cual es la ms usada en el mercado local. Del clculo anterior se considera que el torque
requerido (Mt2) es 126 N.m, con una velocidad angular de aproximadamente 9 rpm, lo que
nos produce una potencia de 118 Watts. Para determinar las caractersticas del sistema de
transmisin, ver figura 2.14 y 2.15, se toma en cuenta consideraciones ergonmicas segn
Francesco Provenza autor de Projetista de mquinas, donde indica que la fuerza sobre
una manija que puede ejercer una persona es aproximadamente 10 kgf a una velocidad de
33 rpm, adems se consideraron factores geomtricos que se muestran en la figura 2.16,
como la altura del centro de giro de la manija respecto al piso y el radio de la misma.
Del clculo completo de la cadena se obtiene lo siguiente:
Paso de la cadena: P = 3/8

Nmero de dientes del pin motriz: Z1 = 17
Nmero de dientes de la rueda conducida: Z2 = 76
Relacin de transmisin: i = 4.471
Distancia entre centros: C = 288.6 mm
Nmero de eslabones: Ne = 110
Radio de la manija que acciona al pin: R = 250 mm
Velocidad de giro de la manija: n1 = 40 rpm
Fuerza del operador sobre la manija: Fo = 11.5 kgf
La fuerza mxima recomendada para un operador, quien ejerce la misma fuerza constante
por largos intervalos de tiempo, es de 10 kgf produciendo un movimiento rotacional
continuo. El presente requiere de una fuerza de 11.5 kgf, la cual es aplicada en breves
intervalos de tiempo del movimiento rotacional, el cual segn la tabla 2.4 estara
comprendido entre los ngulos wt 65 - 90, y adems considerando las inercias de los
elementos, esta fuerza podra considerarse adecuada dentro de los lmites ergonmicos
debido a que adems el uso de la mquina no ser por largos periodos de tiempo.
Page 42
Figura 5.7. Elementos del sistema de transmisin.
Figura 5.8. Sistema de transmisin por cadena.
Page 43
Figura 5.9. Consideraciones ergonmicas

5.1.4 Clculo de rboles.
5.1.4.1 Clculo previo del rbol principal.
El rbol principal es el encargado de transmitir la potencia generada por el movimiento
rotacional de la manija, a travs del sistema de transmisin, hacia las 2 manivelas del
mecanismo de compactado. En la figura 2.17 se muestran los elementos que componen el
rbol principal.
Para dar inicio al clculo del rbol principal, se bosqueja el diagrama de cuerpo libre DCL
(ver figura 2.18) y a partir del cual se plantean las ecuaciones de equilibrio que permitan
determinar las reacciones en los apoyos RB y RC. Estas ecuaciones son desarrolladas a
continuacin:
Page 44
Figura 5.10. Diagrama de cuerpo libre rbol principal.

Para el diseo se presentan los siguientes parmetros iniciales:
Momento torsor a transmitir por el rbol principal: Mt2 = 126 N.m

Fuerza en las bielas: Fb = 2000 N
Dimetro primitivo de la rueda dentada: D2 = 230.5 mm
Fuerza de la cadena: Fc = 2*Mt2 / D2 = 1093.3 N
ngulo de posicionamiento rueda-pin: = 60 deg
ngulo formado entre Fc y eje x: = 42 deg
Longitud del tramo AB: L1 = 92.1 mm
Longitud del tramo BC: L2 = 136.2 mm
Longitud del tramo CD: L3 = 54.1 mm
Longitud del tramo DE: L4 = 38 mm
Luego de resolver las ecuaciones de equilibrio presentadas anteriormente (ver anexo 3) se

obtienen las reacciones en los apoyos RB y RC, las cuales son cruciales para desarrollar
los diagramas de fuerzas cortantes (DFC) y los diagramas de momentos (DMF y DMT), ver
figuras del 2.19 al 2.23.
Reaccin en el apoyo B, en direccin x:

Reaccin en el apoyo B, en direccin y:
Reaccin en el apoyo C, en direccin x:
Reaccin en el apoyo C, en direccin y:
RBx = 1322.9 N
RBy = 290.4 N
RCx = -135.8 N
RCy = -1021.5 N
Page 45
Figura 5.11. Diagrama de fuerzas cortantes en el plano xy rbol principal.
Figura 5.12. Diagrama de momentos flectores en la direccin x rbol principal
Figura 5.13. Diagrama de fuerzas cortantes en el plano yz rbol principal.
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Figura 5.14. Diagrama de momentos flectores en la direccin y rbol principal.
Figura 5.15. Diagrama de momentos torsores en la direccin z rbol principal.

A continuacin se procede a determinar el dimetro mnimo requerido de cada seccin
mediante un anlisis de resistencia a la fatiga segn la expresin de C. Bach. Para poder
encontrar dichos dimetros se considera lo siguiente:
Material del rbol principal: Ck 45

Factor de seguridad recomendado (segn Bach): FSR = 1.8
Factor de correccin de superficie: Cs = 0.8
Factor de correccin de tamao: Ct = 0.77
Factor de correccin de temperatura: Ctemp = 1
Se considera que los factores de correccin de superficie, tamao y temperatura son

valores promedios para facilitar el proceso de clculo previo del rbol, ya que dichos
valores no influyen significativamente en los resultados.
Por otro lado, los factores efectivos por la concentracin de esfuerzos son tomados de la
bibliografa Konstruktionselemente de Maschinenbaues del autor Tochtermann, y son
presentados en la tabla 5.2.
Page 47
Tabla 5.2. Factor de concentracin de esfuerzos.
Para determinar los dimetros mnimos requeridos se emplean los momentos flectores y
torsores hallados anteriormente, estos resultados son mostrados en la tabla 5.3.
Los criterios para la asignacin de los dimetros mnimos para las secciones donde se
alojan rodamientos, es que estas deben ser mltiplos de 5 y a partir de dichas secciones se
va disminuyendo el dimetro de tal forma que no sea un cambio de seccin crtico en el
rbol.
Tabla 5.3. Dimetros de las secciones del rbol principal
Es importante mencionar que los puntos crticos del rbol se encuentran en las secciones B
y C, donde se ubican los rodamientos, es por esto que a dichas secciones se les asigna un
dimetro de 30 mm. Adems se dimensionan las longitudes de los cubos de los elementos
que presentan uniones con chavetas (las manivelas y la rueda dentada) con la
recomendacin de que esta longitud debe estar en el rango de entre 1 y 1.3 veces el
dimetro de la seccin.
Page 48
5.1.4.2 Clculo definitivo del rbol principal.

A continuacin se procede a verificar por secciones el factor de seguridad mediante la
expresin de C. Bach con la geometra real del rbol principal segn el plano de despiece
D5-A3.
Para
esto,
dicho
factor
de
seguridad
recomendado
(STEINHILPER-
ROPER/Konstrucktioselemnte 3-Springer 1996) debe estar en el rango [1,21,8].

Cuando el punto crtico de la seccin es una cambio de seccin, se aplicar el concepto de
factor efectivo de concentracin de esfuerzos k segn el Manual de Resistencia de
Materiales 2 del ingeniero Jorge Rodriguez. En cambio para el caso de canales chaveteros
y anillos de retencin se aplicar segn la tabla 5.2.
Para los factores de correccin superficie, tamao y temperatura se consideran las
condiciones reales; es decir, se consideran los acabados superficiales, dimetros reales y
temperatura ambiental. Los resultados son mostrados a continuacin:
Tabla 5.4. Factores de seguridad por secciones del rbol principal.
Por lo tanto se verifica que el rbol principal no fallar a la fatiga, debido a que los factores
de seguridad son mayores a los permisibles.
5.1.4.3 Clculo previo del rbol secundario.
El rbol secundario es el encargado de transformar la fuerza que ejerce el operador, a
travs de una manija, en un momento torsor (Mt1) para que ste pueda dar giro y fuerza al
rbol principal a travs del sistema de transmisin por cadena. En la figura 5.16 se
muestran los componentes del rbol secundario.
Page 49
Figura 5.16. Componentes del rbol secundario.

Para dar inicio al clculo del rbol secundario, se bosqueja el diagrama de cuerpo libre DCL
(ver figura 5.16) y a partir del cual se plantean las ecuaciones de equilibrio que permitan
determinar las reacciones en los apoyos Rb y Rc. Estas ecuaciones son desarrolladas a
continuacin:
Page 50
Figura 5.17. Diagrama de cuerpo libre rbol secundario.

Para el diseo se presentan los siguientes parmetros iniciales:
Momento torsor a transmitir por el rbol sec.: Mt1 = 28.18 N.m

Fuerza del operador sobre la manija: Fo = 115 N
Dimetro primitivo del pin motriz: D1 = 51.8 mm
Fuerza de la cadena: Fc = 2*Mt2 / D2 = 1093.3 N
ngulo de posicionamiento rueda-pin: = 60 deg
ngulo formado entre Fc y eje x: = 42 deg
Longitud del tramo ab: l1 = 152.5 mm
Longitud del tramo bc: l2 = 134.9 mm
Longitud del tramo cd: l3 = 59.8 mm
Luego de resolver las ecuaciones de equilibrio presentadas anteriormente se obtienen las

reacciones en los apoyos Rb y Rc, las cuales son cruciales para desarrollar los diagramas
de fuerzas cortantes (DFC) y los diagramas de momentos (DMF y DMT), ver figuras del
2.26 al 2.30.
Reaccin en el apoyo b, en direccin x:

Reaccin en el apoyo b, en direccin y:
Reaccin en el apoyo c, en direccin x:
Reaccin en el apoyo c, en direccin y:
Rbx = -605.4 N
Rby = -324.1 N
Rcx = 1303.3 N
Rcy = 1055.2 N
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Figura 5.18. Diagrama de fuerzas cortantes en el plano xy secundario.
Figura 5.19. Diagrama de momentos flectores en la direccin x secundario.
Figura 5.20. Diagrama de fuerzas cortantes en el plano yz rbol secundario.
Page 52
Figura 5.21. Diagrama de momentos flectores en la direccin y rbol secundario.
Figura 5.22. Diagrama de momentos torsores en la direccin z rbol secundario.

A continuacin se procede a encontrar el dimetro mnimo requerido de cada seccin por
un anlisis de resistencia a la fatiga segn la expresin de C. Bach. Para poder encontrar
dichos dimetros se considera lo siguiente:
Material del rbol secundario: Ck 45

Factor de seguridad recomendado (segn Bach): FSR = 1.8
Factor de correccin de superficie: Cs = 0.8
Factor de correccin de tamao: Ct = 0.77
Factor de correccin de temperatura: Ctemp = 1
Se considera que los valores promedios los factores de correccin de superficie, tamao y
temperatura, al igual que para el rbol principal, son valores promedios para facilitar el
previo clculo del rbol, ya que dichos valores no influyen significativamente en los
resultados.
El clculo completo del rbol secundario se encuentra detallado en el anexo 3, en el cual
para determinar los dimetros mnimos requeridos se emplean los momentos flectores y
torsores hallados anteriormente, estos resultados son mostrados en la tabla 5.5.
Tabla 5.5. Dimetros de las secciones del rbol secundario.
Page 53
La manija seleccionada, DIN469-250-V22 de material GG-20, posee un cubo de seccin

cuadrara (*) de lado 22 mm (aproximadamente 31.1 mm de dimetro), debido a esto los
dimetros para los rodamiento ubicados en las secciones b y c sern de 35 mm debido a
que estos deben ser mltiplos de 5. Adems se dimensiona la longitud del cubo del pin
motriz con la recomendacin de que esta longitud debe estar en el rango de entre 1 y 1.3
veces el dimetro de la seccin.
5.1.4.4 Clculo definitivo del rbol secundario.
Para el clculo definitivo del rbol secundario se toman las mismas consideraciones al igual
que el rbol principal y los resultados son mostrados a continuacin en la tabla 5.6.
Tabla 5.6. Factores de seguridad por secciones del rbol secundario.
De los clculos anteriores se obtienen factores de seguridad altos, debido a que la

restriccin del tamao del cubo cuadrado L=22mm de la manija R=250 mm oblig a
aumentar los dimetros de las secciones del rbol secundario.
Por lo tanto se verifica que el rbol secundario no fallar a la fatiga, debido a que los
factores de seguridad son mayores a los permisibles.
Page 54
5.1.5 Clculo de las uniones por chavetas de caras paralelas

Las chavetas son los elementos encargados de transmitir la potencia entre elementos
dispuestos en sentido axial. Para el diseo, se emplean chavetas segn la norma DIN 6885
A (ver figura 5.23) entre los siguientes elementos: rbol principal manivelas (figura 5.24),
rbol principal rueda conducida (figura 5.25.) y rbol secundario pin motriz (figura
5.26). Siendo los parmetros iniciales los siguientes:
Presin admisible del cubo: padm = 95 N / mm^2

Momento torsor a trasmitir entre el rbol principal y las manivelas:
N.mm
Dimetro de la seccin: d = 26 mm
Momento torsor a transmitir entre el rbol principal y la rueda dentada:
126000 N.mm
Dimetro de la seccin: d = 28 mm
Momento torsor a transmitir entre el rbol secundario y el pin dentado: Mt1 = 28
181 N.mm
Dimetro de la seccin:
Mt2 / 2 = 63
Mt2 =
d = 25 mm
El clculo de las chavetas se basa en hallar la longitud mnima efectiva que debe poseer
dicha chaveta para que no fallen los elementos unidos por un exceso de presin de
aplastamiento, el cual se presenta mayormente en el cubo. Esta longitud mnima se
determina con la siguiente expresin:
Donde t es la profundidad que penetra la chaveta en el cubo.
Page 55
Figura 5.23. Unin mediante chaveta.
Figura 5.24. Unin rbol principal - manivelas.
Page 56
Figura 5.25. Unin rbol principal rueda conducida.
Figura 5.26. Unin rbol secundario pin motriz.
El clculo completo muestra los resultados obtenidos son mostrados en la tabla 5.7. Por lo
tanto se debern emplear las siguientes chavetas segn DIN 6885:
Page 57
rbol principal manivelas: 02 chavetas 8 x 7 x28

rbol principal rueda dentada: 02 chavetas 8 x 7 x 32
rbol secundario pin dentado: 01 chaveta 8 x 7 x 22
En el caso de la unin entre el rbol principal y la rueda dentada, se vio la necesidad de

emplear 2 chavetas, debido al alto momento torsor a transmitir y a la corta longitud del cubo
de la rueda (36 mm); para esto se emple un factor de correccin de 0.75, ya que se tiene
en cuenta de que solo el 75%10 de las chavetas trabajan en forma efectiva debido al
aplastamiento y las tolerancias de la unin.
Tabla 5.7. Seleccin de chavetas.
5.1.6 Clculo de los pasadores.

Los pasadores son empleados como elementos de unin entre 2 o ms piezas que se
articulan entre s. Para el diseo de la mquina compactadora, estos pasadores se
presentan uniendo las manivelas con las bielas como se muestra en las figuras 5.27 y 5.28.
A continuacin se presentan los parmetros iniciales:
Material del pasador: Ck 45

Material de las bielas: ASTM A36
Material de las manivelas: SAE 1020
Tipo de carga: Cargas pulsantes
Page 58
Fuerza actuante: F = 1000 N

Presin superficial admisible St / Bronce: padm = 8 N/mm2
Espesor de las bielas: tb = 12.7 mm
Espesor de las manivelas: tm = 32 mm
Para poder encontrar el dimetro mnimo que estos pasadores deben tener para no fallar
en la operacin, estos se verifican por flexin y por corte en el pasador, y por aplastamiento
en las bocinas (bronce) de las bielas, debido a que estas poseen el menor espesor y son
ms propensos a fallar. En la figura 5.29 se muestran los diagramas de cuerpo libre de los
elementos acoplados para visualizar cmo ser la interaccin de los elementos en el
diseo: (a) DCL de la manivela, (b) DCL del pasador y (c) DCL de la biela.
Figura 5.27. Componentes de la unin por pasadores.
Figura 5.28. Unin articulada por pasadores.
Page 59
Figura 5.29. DCLs de los elementos a articular.

El clculo del pasador incluye la verificacin de la bocina de bronce, debido a que se
considera una presin superficial admisible entre el pasador (acero) y la bocina (bronce) de
8 N/mm2. Dicho clculo completo se encuentra en el anexo 5 y se obtiene que el dimetro
mnimo requerido para el pasador es 15.07 mm, para el diseo el dimetro asignado ser
de 18 mm para asegurar que el pasador trabaje confiablemente. Segn el catlogo de
Aceros Arequipa de barras lisas, material SAE 1045, se selecciona una barra de 7/8" (22.23
mm) como material base del pasador para su posterior mecanizado. Adems es importante
mencionar, que este se acoplar a la biela y a la manivela con un juego de 18 H7/f7 para
garantizar una buena articulacin entre dichos elementos.
Page 60
5.1.7 Clculo de las clavijas.

En el diseo de la compactadora de latas se emplearn clavijas para poder unir las bielas al
compactador principal, estas clavijas estarn solidarias al compactador pero se articularn
con las bielas para poder convertir el movimiento rotacional de las manivelas en
movimiento lineal reciprocante en el compactador como se muestra en las figuras 2.30 y
2.31, para de esta manera lograr el objetivo principal de aplastar las latas a la quinta parte
de su volumen inicial.
Figura 5.30. Componentes de la unin por clavijas.

A continuacin se muestran los parmetros iniciales para el clculo:
Material de la clavija: Ck 45
Material del compactador principal: SAE 1020
Tipo de carga: Cargas pulsantes
Fuerza actuante: F = 1000 N
Presin superficial admisible St / Bronce: padm = 8 N/mm2
Longitud libre de aplastamiento: L1 = 80 mm
Longitud sometida a aplastamiento: L2 = 25 mm
Para poder encontrar el dimetro mnimo necesario que estas clavijas debern tener para
no fallar durante la operacin, estas se verifican por flexin en la clavija, por aplastamiento
Page 61
en la biela y por aplastamiento en el compactador. En la figura 5.31 se aprecia como los

elementos reaccionan ante la aplicacin de la fuerza F = 1000 N, resaltando que la
verificacin de aplastamiento en el compactador se analizar el punto superior del
compactador, debido a que en este lugar se presenta una superposicin de aplastamientos
generados por la fuerza directa F (PF) y la presin por el momento flector (PM).
Figura 5.31. Unin articulada por clavijas.11

Del clculo completo se obtiene que el dimetro mnimo que debern tener las clavijas es
de 23.05 mm, lo cual para el diseo se asigna el valor de 25 mm para asegurar que la
clavija trabaje confiablemente. Segn el catlogo de Aceros Arequipa de barras lisas,
material SAE 1045, se selecciona una barra de 1 1/8 (28.58 mm) como material base de la
clavija para su posterior mecanizado. Adems, esta se acoplar a la biela con un juego de
25 H7/f7, para garantizar la correcta articulacin, y con un apriete de 25 H7/p6 para
asegurar que la clavija se mantenga firmemente adherida al compactador principal.
5.1.8 Clculo y verificacin de las bielas.
Page 62
Las bielas son los elementos encargados de recibir la fuerza a travs de los pasadores
para entregrsela a las clavijas, y estas a su vez al compactador principal para poder
realizar el compactado (figura 5.32), estas bielas estarn sometidas solamente a cargas de
compresin debido a la operacin del mecanismo segn la figura 5.. Los parmetros
iniciales para el clculo y verificacin de las bielas son los siguientes:

Fuerza actuante por biela: FB = 1000 N
Ancho de las bielas: bb = 38.1 mm
Longitud efectiva de las bielas: l = 330 mm
Dimetro del agujero mximo (seccin B) dagM = 25 mm
Figura 5.32. Componentes del mecanismo biela - manivela.
Figura 5.33. Esquema de las bielas.
Page 63
Es importante mencionar que las dimensiones de la seccin de la biela han sido obtenidas
luego de varias iteraciones para cerciorarnos que ningn elemento de la mquina
compactadora falle. El clculo completo se encuentra en el anexo 7, en el cual se realizan
las verificaciones de pandeo en los planos x-x e y-y, fluencia y fatiga.
En el caso de la verificacin de pandeo, este se desarroll segn el mtodo europeo
(Tetmajer modificado) segn el manual de Resistencia de Materiales 2 del Ingeniero Jorge
Rodrguez. Para poder calcular el factor de seguridad (FS) se emplea una expresin
empleada en el libro para el clculo de mecanismos biela-manivela. En el caso de la
verificacin por fluencia, la seccin crtica a analizar es la que presenta el rea mnima, la
cual se ubica en la unin de la biela con la clavija como se muestra en la figura 5.34. Y por
ltimo es verificado a la fatiga, donde se considera que la biela trabaja a cargas pulsantes
debido a que solo en un breve lapso del movimiento la biela trabaja a compresin y en el
tiempo restante no est sometida a carga alguna considerable.
Luego de las verificaciones se obtienen los factores de seguridad a la fluencia y a la fatiga,
los cuales nos indican que las bielas no fallarn durante la operacin. Los datos obtenidos
son presentados a continuacin:
Factor de seguridad a la fluencia: FS.fluencia = 41.3

Factor de seguridad a la fatiga. FS.fatiga = 41.47
Page 64
Figura 5.34. Seccin crtica a analizar en las verificaciones.

5.1.9 Clculo y verificacin de las manivelas:
Las manivelas son los elementos encargados de transmitir las fuerzas a las bielas (figura
5.32) a partir del torque recibido del rbol principal, estas manivelas estarn sometidas a
fuerzas cortantes, fuerzas normales y momentos flectores, los cuales deben ser analizados
para evitar la falla en el componente. En la figura 2.35 se muestra el diagrama de cuerpo
libre de la manivela, donde actan las fuerzas de reaccin ejercidas por las bielas y el
momento torsor generado por el rbol principal, adems se puede apreciar que la manivela
cuenta con un cubo en la seccin A y un agujero para el pasador en la seccin B, de los
cuales el ms crtico es la seccin A al poseer un dimetro mayor, es decir que tiene un
rea menos resistente. Los parmetros iniciales para el clculo y verificacin de las
manivelas son los siguientes:
Material de las manivelas: SAE 1020

Fuerza de reaccin ejercidas por las bielas: FB = 1000 N
Momento torsor generado por el rbol principal: Mt2 / 2 = 63 N.m
Radio de las manivelas: r = 65 mm
Espesor de las manivelas: tm = 32 mm
Ancho de las manivelas: bm = 50 mm
Dimetro del agujero en el cubo (seccin A) dag = 26 mm
Page 65
Figura 2.35. Esquema de las manivelas.

De igual forma que en el clculo de las bielas, las dimensiones de la seccin de las
manivelas han sido obtenidas luego de realizar varias iteraciones para cerciorarnos que
ningn elemento de la mquina compactadora falle. En el clculo
se realizan las
verificaciones de resistencia a la fluencia y resistencia a la fatiga. En la figura 5.36 se

muestra el rea crtica correspondiente a la seccin del cubo, la cual por ser la menor
ser sometida a las verificaciones mencionadas. Luego de las verificaciones se
obtienen los factores de seguridad a la fluencia y a la fatiga, los cuales nos dan una
clara idea de que las manivelas no fallarn en la operacin. Los datos obtenidos son
presentados a continuacin:
Factor de seguridad a la fluencia: FS.fluencia = 51.6

Factor de seguridad a la fatiga. FS.fatiga = 57.55
Figura 5.36. Seccin critica a analizar en las verificaciones.
Page 66
5.1.10 Seleccin del tamao y nmero billas para la cmara de compactado.

Se emplearn billas para disminuir la friccin y favorecer el movimiento relativo lineal que el
compactador realizar sobre las guas angulares para poder completar el compactado
como se aprecia en la figura 5.37 y 5.38. Para poder calcular las billas se emplea la presin
de Hertz como base del clculo, el cual indica que el rea de contacto es pequea en
comparacin con las superficies y los esfuerzos efectivos estn dirigidos normalmente a
esta rea. Al comprimir una esfera sobre planos se obtiene un rea con el aspecto de una
circunferencia, concentrndose la presin mxima en el centro del rea.
Figura 5.37. Billas en el sistema de compactado.
Figura 5.38. Vista (superior derecha) en seccin de las billas.
Page 67
De la tabla 5.1 se obtienen los valores de fuerza normal para cada ngulo de rotacin de la
manivela, adems se observa que esta fuerza vara con el tiempo y su valor mximo es de
377.5 N, lo que equivale aproximadamente a 40 kgf. Por lo tanto estas billas estarn
sometidas a cargas cclicas, y su tiempo de duracin se determina por la resistencia a la
fatiga del material a carga de contacto. En la figura 5.39 se muestran los valores de
resistencia a la fatiga para cada tipo de material de las billas.
Por lo tanto se emplean billas de acero cementado (curva 2) con dureza de 60 HRC, y se
obtiene un esfuerzo mximo admisible de 198 kgf/mm para una duracin de N=10^7 ciclos
de trabajo. A continuacin se procede a hallar la tensin de compresin mxima admisible
para el diseo, segn la figura 5.40 se obtiene que dicha tensin de compresin ser de 0.1
kgf/mm^2. Por consiguiente se procede a calcular el nmero de billas en contacto
necesarias, segn la siguiente expresin obtenida a partir de la ecuacin 100 de la
bibliografa Elementos de mquinas del autor Decker:
Figura 5.39. Resistencia a la fatiga por contacto.

Page 68
Para el diseo se tienen los siguientes parmetros iniciales:
Fuerza normal a soportar por las billas: FN = 40 kgf

Dimetro de las billas a emplear: d = 6 mm
Por lo tanto de la expresin anterior, se obtiene:
Nmero mnimo de billas a emplear: #b = 14
Figura 2.40. Tensiones mximas admisibles en funcin de la tensin de compresin.
Page 69
5.1.11 Seleccin de rodamientos del rbol principal.

Como ya se mencion en el clculo del rbol principal, este deber poseer dos rodamientos
de 30 mm de dimetro interior. Para el diseo se emplearn dos soportes de rodamientos
(figura 5.9) en lugar de los rodamientos por s solos, debido a que estos requeriran de la
fabricacin de sus respectivos alojamientos. Sin embargo, para el clculo de estos soportes
de rodamiento (chumaceras) se calcularn como si fuesen rodamientos, debido a que
trabajan de igual forma.
Por lo tanto en la mquina compactadora de latas se verificarn los rodamientos ms
simples, los cuales son los 6006-2Z* para un dimetro interno de 30 mm, con la finalidad de
reducir los costos de fabricacin. La mquina ser utilizada intermitentemente o durante
cortos periodos de tiempo y los parmetros iniciales para la seleccin son los siguientes:
Velocidad de giro del rbol principal: n = 9 rpm

Apoyo que est sometido a las mayores cargas: Apoyo R1
Fuerza actuantes sobre el apoyo R1: R1x = -1318.6 N R1y = 295.1 N
Fuerza resultante radial sobre el apoyo R1: Fr = 1351.2 N
Fuerza axial sobre el apoyo R1: Fa = 0 N
Aceite a emplear: SAE 40 (eq. a un ISO 150)
Contaminacin del eje: Ligera Temperatura de trabajo: 55 C
Fiabilidad:
90 %
Luego de realizar los clculos correspondientes para su verificacin segn el manual de

SKF para carga dinmica y esttica, se obtiene que la vida del rodamiento a las
condiciones de trabajo ser de 176 333 horas, los cuales superan notablemente las horas
de funcionamiento que deberan tener como mnimo estas mquinas que trabajan de forma
intermitente. Por lo tanto, a partir de la verificacin anterior se seleccionan los soportes de
rodamiento YAR 206- 2F, los cuales siendo los ms simples de la amplia gama de
chumaceras, satisfacen el diseo.
5.1.12 Clculo de tornillos.

Page 70
En este subcaptulo se analizarn las uniones atornilladas ms importantes para el diseo

de la mquina; la primera a analizar es la unin entre las guas angulares con la tapa de la
cmara de compactado, debido a que esta tapa debe permanecer correctamente unida a
las guas ante la aplicacin de la fuerza mxima de 1880 N, y la otra a analizar es la unin
entre la base del resorte de compresin con el compactador principal, debido a que tambin
esta unin soporta una carga relativamente alta cuando el compactador se encuentra en el
punto final del compactado, es decir cuando el resorte ejerza su mxima fuerza de
operacin.
Los tornillos sern calculados segn el manual Elemento de mquinas Uniones
atornilladas del Ing. Kurt Paulsen, el cual est basado en la norma VDI 2230.
5.1.12.1 Clculo de la unin atornillada UTT, guas angulares tapa.
Se define unin UTT, cuando dicha unin se realiza mediante tornillos con tuercas. Como
se mencion anteriormente, esta unin es una de las ms propensas a fallar en la
operacin, como se aprecia en la figura 2.41, debido a que la tapa soporta la mxima
fuerza ejercida por el compactador para el aplastado de las latas. Los parmetros iniciales
para el clculo de la unin atornillada son:
Tamao del tornillo a verificar: Tornillo hexagonal M10

Material del tornillo: 8.8
Numero de tornillos a emplear: Nt = 4
Coeficiente de rozamiento acero-acero: uac.ac = 0.2
Coeficiente de rozamiento en los hilos: ufilete = 0.1
Fuerza tangencial: Ft = 1880 N
Fuerza externa: Fext = 0 N
Longitud de placas: Lp = 4 + 3 = 7 mm
Dimetro exterior: Dext = 21 mm
Page 71
Figura 5.41. Unin atornillada guas angulares - tapa.

Para realizar el clculo de los tornillos, se procede a calcular las constantes de rigidez de
las placas como la del tornillo, para posteriormente verificarlos por resistencia en los
siguientes aspectos:
Esfuerzos en el tornillo durante el montaje.

Esfuerzos en el tornillo durante el trabajo con carga exterior esttica.
Esfuerzo de aplastamiento en las superficies en contacto.
Estos clculos son desarrollados, y nos da como resultados que el tornillo hexagonal M10
no fallar, siendo la situacin ms crtica en el montaje y ajuste del tornillo.
5.1.12.2 Clculo de la unin atornillada UAR, base del resorte compactador.
Esta unin se le denomina UAR, debido a que presenta un agujero roscado para la unin
en lugar de una tuerca. Cuando finaliza la carrera de compactado, el resorte est en su
etapa de deformacin mxima, por lo que ejerce una fuerza de 200 N, la cual intentar
despegar la base del resorte con el compactador (figura 5.42), es por esto que esta unin
se considera importante para los clculos. Se consideran los siguientes parmetros
iniciales para el clculo de la unin:
Tamao del tornillo a verificar: Tornillo hexagonal M5

Material del tornillo: 8.8
Numero de tornillos a emplear: Nt = 4
Coeficiente de rozamiento acero-acero: uac.ac = 0.2
Coeficiente de rozamiento en los hilos: ufilete = 0.1
Fuerza tangencial: Ft = 200 N
Fuerza externa: Fext = 0 N
Longitud de placas: Lp = = 6.35 mm
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Dimetro exterior:
Dext = 24 mm
Figura 5.42. Unin atornillada base del resorte - compactador.

De igual forma que en el clculo de tornillos anterior, se verificarn por resistencia en los
siguientes aspectos:
Esfuerzos en el tornillo durante el montaje.

Esfuerzos en el tornillo durante el trabajo con carga exterior esttica.
Esfuerzo de aplastamiento en las superficies en contacto.
Estos clculos son desarrollados y nos da como resultados que el tornillo hexagonal M5 no
fallar, siendo la situacin ms crtica en el montaje y ajuste del tornillo.
CAPTULO 6
COSTOS E INSTRUCCIN DE FABRICACIN
Page 73
El presente captulo tiene por objetivo obtener el costo aproximado para la construccin del
primer prototipo de la mquina compactadora de latas. Para poder calcular el costo total del
prototipo, este se desglosa en una serie de sub costos, los cuales nos llevan al clculo de
un costo total aproximado. Siendo la categorizacin de la siguiente manera:
Costos de adquisicin de elementos normalizados.

Costos de adquisicin de elementos estructurales y chapas metlicas.
Costos de adquisicin de materiales para los elementos de mquina.
Costos de maquinado y ensamble.
As tambin, para conseguir los costos se detallan las siguientes consideraciones

generales:
Todos los materiales base para la fabricacin de los elementos estructurales y los
elementos de mquina son fcilmente adquiribles en el mercado local, tomando
como catlogos generales los brindados por Aceros Arequipa y el manual de Aceros
Bohler para el caso de aceros especiales.

Los materiales base para los elementos de maquina debern tener una
sobredimensin de al menos 1 mm para su posterior mecanizado, esto se debe a
que cuando uno adquiere material debe eliminar la cascarilla que lo recubre.
Para el caso de la transmisin, pin y rueda dentada, estos han sido considerados
dentro de los elementos normalizados, debido a que son comercializados de forma
estndar en el mercado local. Estos al momento de ser adquiridos ya cuentan con el
tratamiento trmico requerido en los dientes y con una boca masa, la cual ser
maquinada para obtener las dimensiones finales de los elementos.

Los costos presentados estarn calculados en base a la moneda local, nuevos soles
(S/.), considerndose adems el tipo de cambio actual de 2.7.

Los sub costos y costos totales incluyen el impuesto general a las ventas (IGV).
6.1 Costos de adquisicin de elementos normalizados.

Se consideran elementos normalizados, los componentes que son fcilmente adquiribles en
el mercado local y que generalmente no necesitan de un maquinado posterior a su compra
para ser ensamblados en la mquina como por ejemplo: tornillos, tuercas, arandelas,
Page 74
prisioneros, chumaceras, etc. Los precios parciales de dichos elementos son listados en la
tabla 6.1.
Tabla 6.1. Precios parciales de los elementos normalizados
6.2 Costos de adquisicin de elementos estructurales y planchas metlicas.

Se consideran elementos estructurales y planchas metlicas, los elementos que
generalmente no necesitan un maquinado muy complejo. Por lo tanto, para poder obtener
los componentes finales para el ensamblado se emplearn procesos bsicamente de corte,
Page 75
taladrado y soldado. Todos los elementos estructurales empleados en el diseo de la

mquina compactadora de latas son encontrados en el mercado local, siendo los manuales
de seleccin, los catlogos de Aceros Arequipa de ngulos estructurales, platinas, tubos y
chapas metlicas; obtenindose adems, en dichos catlogos, el peso lineal de los
elementos estructurales para su fcil clculo del costo parcial. Los precios parciales de
dichos elementos son listados en la tabla 6.2.
Tabla 6.2. Precios parciales de elementos estructurales y planchas metlicas.
6.3 Costos de adquisicin de materiales para los elementos de mquina.

Los materiales base que son adquiridos para la fabricacin de los elementos de mquina,
son aquellos que necesitan un posterior maquinado para poder cumplir sus funciones de
manera ptima. Teniendo como procesos el torneado, rectificado, taladrado, fresado, etc.
Page 76
Estos materiales base han sido seleccionados del catlogo de Aceros Arequipa y del
manual de aceros especial de Bohler. Los precios parciales de dichos elementos son
listados en la tabla 6.3.
Tabla 6.3. Precios parciales de los elementos de mquina.
6.4 Costos de maquinado y ensamble.

Estos costos involucran todos los procesos de maquinado de los componentes, ya sean
estructurales o elementos de mquina, para su posterior ensamble en el taller mecnico. El
clculo de estos costos se obtienen de forma aproximada considerando que dos operarios
se encargarn de realizar el maquinado y el ensamblado en un lapso de aproximadamente
11 horas efectivas, considerando S/. 15.00 Nuevos Soles por hora como el costo de mano
de obra y alquiler de maquinaria.
Tabla 6.4. Precios parciales para el maquinado y ensamblaje.
Page 77
6.5 Obtencin de costos totales.

Una vez obtenidos los sub costos requeridos para la fabricacin de la mquina, se obtiene
el costo total del prototipo, el cual ser de aproximadamente S/. 1200.00 Nuevos Soles o $
428.9 Dlares Americanos.
Tabla 6.5. Obtencin de los costos de fabricacin.
CONCLUSIONES
Page 78
1. El presente diseo cumple con el objetivo principal de poder compactar las latas de
aluminio a la quinta parte de su volumen inicial. Dicha condicin se garantiza con las
dimensiones de la cmara de compactado y del mecanismo biela-manivela.
2. La mquina compactadora debido a su simplicidad y tamao reducido podr ser usada
en pequeos negocios, centros comerciales y en centros de acopio de metales. Dicha
prctica concientizar a las personas y promover el consumo de bebidas en latas de
aluminio y el reciclaje de las mismas.
3. La mquina reducir el volumen de las latas a la quinta parte, facilitando el transporte de
las latas compactadas hacia los centros de acopio de metales para su posterior reciclaje.
4. Las consideraciones de diseo, factores geomtricos y ergonmicos permitirn que una
persona pueda operar la mquina de forma segura sin la posibilidad que la operacin
produzca lesin o fatiga en el operador.
5. La mquina ha sido diseada para compactar latas vacas de aluminio a una razn de 9
latas/minuto como mnimo debido a las consideraciones ergonmicas como velocidad y
fuerza en su operacin. Por lo tanto se estara cumpliendo con lo solicitado en la lista de
exigencias de 10 latas/minuto (Deseo).
6. La mquina compactadora ha sido diseada de tal forma que sea lo ms eficiente y
silenciosa posible para aprovechar al mximo la fuerza ejercida en la manija por el
operador, para lo cual en todo el diseo se evit en lo posible las prdidas en friccin,
implementando sistemas de deslizamiento por billas y embocinados de bronce de los
componentes articulados.
7. La mquina compactadora posee guardas de seguridad para proteger los elementos
mviles expuestos que pudieran causar dao alguno al operador. Por lo tanto la mquina
ha sido diseada con un nivel de seguridad suficiente, a fin de preservar la integridad de las
personas que la operen.
8. La mquina ha sido diseada para que pueda fabricarse y ensamblarse en su totalidad
en talleres locales, debido a que todos los componentes pueden ser fabricados y/o
adquiridos fcilmente en el mercado local.
BIBLIOGRAFIA
Page 79
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<http://www.azom.com/details.asp?ArticleID=1483>
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Consulta:
de
mayo
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2011.
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DECKER, Karl Heinz. 1980
Elementos de mquina. Bilbao: Urmo.
NIEMANN, Gustav. 1987
Elementos de mquinas. Barcelona: Labor.
TOCHTERMANN, W. 1968
Konstruktionselements des Maschinenbaues. Berlin: Springer- Verlag.
MARKS, Lionel. 1984
Manual del Ingeniero Mecnico. Segunda edicin. Mxico, D.F.: McGraw-Hill.
PROVENZA, Francesco. 1960
Projetista de mquinas. Sao Paulo: F. Provenza.
Page 80

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INGENIERA

DISEO DE UNA MQUINA

CAPTULO 1: DETERMINACIN DE LOS PARMETROS DE DISEO

1.1 Estado de la tecnologa.

1.2 Ensayos realizados sobre las lastas de aluminio.

1.3 Lista de exigencias.

CAPTULO 2: DISEO DE LA MQUINA

2.1 Estructura de funciones.

2.1.1 Abstraccin: Caja negra (Black box).

2.1.2 Secuencia de operaciones.

2.1.3 Fijacin de los procesos tcnicos.

2.1.4 Representacin de la estructura de funciones.

CAPTULO 3: CONCEPTO DE LA SOLUCIN

3.2 Matriz morfolgica.

3.3 Conceptos de solucin.

CAPTULO 4: PROYECTO PRELIMINAR

4.1 Determinacin del concepto de solucin ptimo.

4.1.1 Descripcin del funcionamiento de la solucin ptima:

CAPITULO 5: PROYECTO DEFINITIVO

5.1 Clculos y seleccin de componentes.

5.1.1 Diseo y clculo de fuerzas en el resorte.

5.1.2 Clculo del momento torsor requerido por el mecanismo.

5.1.3 Seleccin de la cadena BS/ISO y clculo de la fuerza

5.1.4 Clculo de rboles.

5.1.4.1 Clculo previo del rbol principal.

5.1.4.2 Clculo definitivo del rbol principal.

5.1.4.3 Clculo previo del rbol secundario.

5.1.4.4 Clculo definitivo del rbol secundario.

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

5.1.5 Clculo de las uniones por chavetas de caras paralelas.

5.1.6 Clculo de los pasadores.

5.1.7 Clculo de las clavijas.

5.1.8 Clculo y verificacin de las bielas.

5.1.9 Clculo y verificacin de las manivelas.

5.1.10 Seleccin del tamao y nmero de billas para la

5.1.11 Seleccin de rodamientos del rbol principal.

5.1.12 Clculo de tornillos.

5.1.12.1 Clculo de la unin atornillada UTT, guas angulares tapa.

5.1.12.2 Clculo de la unin atornillada UAR, base del

CAPTULO 6: COSTOS E INSTRUCCIN DE FABRICACION

6.1 Costos de adquisicin de elementos normalizados

6.2 Costos de adquisicin de elementos estructurales y

6.3 Costos de adquisicin de materiales para los elementos de mquina

6.4 Costos de maquinado y ensamble

6.5 Obtencin de costos totales

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

luego se compacta con un bloque mediante un mecanismo biela-manivela que

garantiza, por la geometra de la misma, que la lata se reduzca a la quinta parte de su

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

Finalmente se realiz un anlisis econmico de la fabricacin y ensamblaje de la

demostrando que la conservacin de bebidas en envases de aluminio ofrecan mejores

1.1 Estado de la tecnologa.

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

Fuerza Neumtica: Adicionalmente podemos encontrar mquinas accionadas por

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

Accionadas por un motor elctrico: Dentro de los componentes de estas mquinas

En resumen, podemos encontrar diversos tipos de mquinas compactadoras de latas en

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

Tabla 1.1 Ensayos sobre latas de aluminio

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

Compactadora de latas de bebidas de aluminio

Compactadora de latas de bebidas de aluminio