Benchmarking Concentradoras Año 2007-Encare

Benchmarking
Plantas Concentradoras
Antofagasta, Julio de 2007
Informe Final
COMPROMISO DE CONFIDENCIALIDAD
Toda la informacin presentada en este estudio es confidencial y slo
puede ser usada dentro de las compaas participantes en l.
Cualquier uso y/o manejo de la informacin fuera de las
empresas integrantes, deber ser de comn acuerdo
y con la autorizacin de todos los participantes.
Agradecimientos
Este estudio ha sido posible gracias a la participacin y colaboracin de personas que laboran en las
reas asociadas a la Planta Concentradora de las compaas participantes.
La Gerencia de
Planificacin, Gestin y Servicios Financieros de Minera Escondida Limitada, desea agradecer en

forma especial a los seores Mario Arredondo y Ren Mamani de Compaa Minera Doa Ins de
Collahuasi SCM, Enrique lvarez y Eduardo Lizama de Minera Los Pelambres, Jos Miguel Ortiz y
Marcelo Montiel de Codelco Chile - Divisin Codelco Norte, Mario Valdivia y Patricio Astorga de
Codelco Chile - Divisin El Teniente, Rodrigo Nez y Hctor Tobar de Codelco Chile - Divisin Andina,
Daniel Prez y Javier Vargas de Minera Alumbrera Ltda. , Carlos Jara de Compaa Minera Candelaria
y Miguel Molina de Minera Escondida Limitada.
Estudio N
Benchmarking
Plantas
Concentradoras
Benchmarking
Plantas Concentradoras
Preparado por: ENCARE LTDA.

Ante cualquier consulta dirigirse a encare@encare.cl o al (56)(55) 793971
Distribucin a:
Sergio Jarpa
Vicepresidente Corporativo
Codelco Chile Divisin Codelco Norte
Octavio Araneda
Gerente Recursos Mineros y Desarrollo
Codelco Chile Divisin El Teniente
Michael Heberlein
Gerente de Planta
Codelco Chile Divisin Andina
Pablo DAgnillo
Gerente Concentradora
Minera Alumbrera YMAD-UTE.
Csar Cabrera
Gerente Plantas Concentradoras
Minera Escondida Ltda.
Juan Carlos Villarroel
Vicepresidente Plantas Concentradoras
Gerente Servicios Financieros Procesos

y Servicios Operacionales.
Marco Lagos
Gerente Senior de Planificacin, Gestin

y Servicios Financieros
Kurt Markkola
Gerente Operaciones Concentradora
SC Minera Candelaria
Mario Arredondo
Gerente Concentradora
Compaa Minera Doa Ins de

Collahuasi SCM
Edgardo Tapia
Superintendente Operaciones Concentradora
Minera Los Pelambres
Ral Matos
Benchmarking
La mejor oportunidad para el cambio
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Objetivos
Este Benchmarking persigue como objetivo mostrar a cada empresa su posicin respecto a las
principales compaas productoras de cobre de la industria nacional, en el proceso de
Concentracin de Minerales de Cobre, principalmente enfocado al proceso de Molienda SAG y
Flotacin Colectiva de slfuros de cobre, para identificar oportunidades de mejoras.
Metodologa
La metodologa usada fue la siguiente:
Identificacin de las empresas socias.
Confeccin y validacin de cuestionario.
Envo de cuestionario con los indicadores de inters.
Seguimiento de informacin junto a visita a cada empresa con el propsito de
revisar y validar cada indicador.
Recepcin y procesamiento de informacin.
Confeccin de informe preliminar que se debe enviar a cada empresa.
Validacin de informe preliminar de cada empresa.
Confeccin de informe final.
Encare Ltda.
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Estructura del Informe

El estudio se ha dividido en tres partes y tres anexos.
Parte 1. Indicadores de Productividad. sta seccin muestra indicadores asociados a la mano de obra
total. El anlisis muestra ndices asociados a los sistemas de las reas estudiadas, los equipos y sus
relaciones sobre el uso de la mano de obra.
Parte 2. Indicadores de Procesos. En la segunda parte se presentan indicadores de los procesos de
Molienda SAG, Flotacin, Remolienda y Consumibles.
Parte 3. Desarrollo de Prcticas Implementadas. En esta parte se describen las mejoras que han
implementado las compaas en sus procesos.
Anexo 1. Definiciones. Definicin de horas hombre efectivas y definiciones de horas del operacin,
mantencin e ndices de utilizacin y disponibilidad. Adems se incluyen las frmulas utilizadas para
realizar los clculos en Molienda SAG y Flotacin-Remolienda.
Anexo 2. Organigramas. Estructura organizacional del rea de plantas concentradoras, de las
compaas participantes del estudio.
Anexo 3. Diagramas. Diagramas y esquemas del proceso de concentracin de minerales utilizados por
las diferentes compaas.
Encare Ltda.
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Consideraciones Metodolgicas
El Benchmarking es una herramienta de gran utilidad en planificacin estratgica, que nos muestra la
posicin de cada empresa en la industria y permite identificar reas de mejoras. La informacin
presentada es la recopilacin de diferentes ndices de inters que ayudan a buscar oportunidades que
permitan mejorar y seguir siendo lderes de la industria del cobre.
Las compaas participantes son Minera Escondida Ltda.; Compaa Contractual Minera Candelaria;
Minera Alumbrera YMAD-UTE; Compaa Minera Doa Ines de Collahuasi SCM; Minera Los Pelambres
y Codelco Chile, Divisiones Codelco Norte, El Teniente y Andina. Dada la confidencialidad de la
informacin manejada, se utilizaron cdigos los que normalmente son utilizados para este tipo de
estudios para identifcar a cada compaa minera.
Para aclarar los lmites de batera, en este documento se entender como proceso de Concentracin de
mineral slfuro a las operaciones correspondientes a Molienda SAG , Flotacin Convencional
Remolienda, y Espesamiento de Concentrado.
La estructura de este informe se presenta en tres partes. La primera de ellas muestra indicadores de
productividad, la segunda indicadores de procesos e indicadores relacionados con los consumibles, y la
tercera parte est relacionada con las prcticas implementadas por cada compaa.
Encare Ltda.
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Indice de Contenidos
Objetivos
2.2.2 Rendimiento Celdas Rougher
45
Metodologa
2.2.3 Recuperacin de Cobre Fino
47
vi
2.2.4 Ley de Alimentacin versus

Recuperacin
48
2.2.5 Produccin de Concentrado
49
2.2.6 Ley de Concentrado
50
2.2.7 Razn de Concentracin
51
2.2.8 Produccin de Cobre Fino
52
2.2.9 Ley de Cobre Total en Colas
53
2.2.10 Consumo Especfico de Energa
54
2.3 Consumibles
55
55
Estructura del Informe

Consideraciones Metodolgicas
vii
ndice
viii
Resumen Ejecutivo
ix
Introduccin
Compaas Mineras Participantes
Dimensin Compaas Mineras
13
PARTE 1: Productividad
1.1
Productividad
17
2.3.1
1.1.1 Proporcin de Empleados
20
1.1.3 Productividad Dotacin Propia
22
2.3.1.1 Consumo de Bolas en Molienda

SAG
55
1.1.3 Productividad Dotacin Total
23
2.3.1.2 Dureza versus Consumo de Bolas
58
1.1.4 Aumento de la Productividad
24
2.3.1.3 Granulometra versus Consumo de

Bolas
59
2.3.1.4 Consumo de Bolas en Remolienda
60
2.3.2
62
PARTE 2: Indicadores de Procesos

2.1 Molienda
27
2.1.1 Potencia Instalada versus
Medios de Molienda
Reactivos
2.3.2.1 Consumo de Cal
62
2.3.2.2 Consumo de Reactivos Totales
63
28
2.3.3 Consumo de Agua
71
2.1.2 Consumo Unitario de Energa
29
2.3.3.1 Consumo de Agua Fresca
71
2.1.3 Rendimiento Molienda SAG
33
2.3.3.2 Proporcin de Consumo de Agua
72
2.1.4 Disponibilidad de Molienda SAG
34
2.1.5 Utilizacin Efectiva Molienda SAG
35
PARTE 3: Prcticas Implementadas
2.1.6 Distribucin Horas de Molienda SAG
36
3.1 Desarrollo de Prcticas
75
2.1.7 Distribucin Horas de Mantencin

Molienda SAG
37
3.1.1 Desarrollo M02
76
2.1.8 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)

Molienda SAG
78
38
79
81
82
Productividad de Molienda
2.1.9 Tiempo Medio de Reparacin (MTTR)

Molienda SAG
39
2.1.10 Mantenibilidad v/s Confiabilidad
40
2.1.11 Porcentaje de Velocidad de Molienda

SAG
41
Anexo 1: Definiciones
85
2.2 Flotacin y Remolienda
43
Anexo 2: Organigramas
91
2.2.1 Capacidad de Flotacin
43
Anexo 3: Diagramas de flujos procesos
99
Encare Ltda.
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ANEXOS
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Resumen Ejecutivo
El objetivo de este estudio es mostrar a cada empresa su posicin relativa respecto a las principales
compaas productoras de cobre de la industria nacional, en el proceso de concentracin de minerales
de cobre, pincipalmente enfocado al proceso de Molienda SAG y Flotacin Colectiva de slfuros de
cobre.
Durante el ao 2006, el 41% del cobre fino producido en el mundo por medio de procesos de
Concentracin de minerales, fue extrado desde Latinoamrica, donde el 29% corresponde a cobre
chileno.
El 15% del cobre mundial a travs de concentrados fue producido por empresas que participan en el
estudio Benchmarking Plantas Concentradoras. Esta particularidad, permite distinguir que gran cantidad
del conocimiento tcnico de este tipo de operaciones se encuentra en nuestro pas y sus vecinos, donde
se han realizado algunas de las ms importantes inversiones al respecto.
Las compaas participantes en este estudio son: Minera Escondida Limitada; Compaa Contractual
Minera Candelaria; Minera Alumbrera; Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi; Minera Los
Pelambres; y Codelco Chile, con sus divisiones Codelco Norte, El Teniente y Andina.
Dada la confidencialidad de la informacin manejada, a travs de este estudio cada compaa se
identifica a travs de un cdigo mediante el cual se presentan los indicadores asociados a cada una de
ellas.
La informacin presentada en este Benchmarking, corresponde a diferentes ndices de inters que
permiten identificar oportunidades de mejora, para seguir liderando la industria del cobre.
La estructura de este informe se presenta en tres captulos. El primero de ellos, muestra indicadores de
productividad, el segundo captulo presenta indicadores de procesos y consumos, mientras que el
tercero incluye prcticas desarrolladas por las distintas compaas en pos del mejoramiento contnuo.
Encare Ltda.
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nforme Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Toneladas Procesadas por Ao en Molienda SAG

En la figura 1 se presenta el tonelaje procesado por las lneas de Molienda SAG de cada una de las
empresas participantes del estudio.
No se incluye en este anlisis el tonelaje total tratado por las compaas M02, M03 y M09 ya que este
considera Molienda Convencional y Unitaria, y dado que el lmite de batera del estudio corresponde slo
a Molienda SAG, se considerar el tonelaje procesado por las diferentes lneas de Molienda SAG.
La compaa M04 posee en la actualidad 5 molinos de bolas que tratan el material proveniente de los 2
Molinos SAG. El quinto molino secundario es parte una tercera lnea SAG que se implementar en los
prximos aos, y que actualmente permite mejorar el procesamiento de mineral.
En el caso de M02, sus 2 lneas SAG procesan el 45% del total del mineral de la compaa, mientras que
en los casos de M03 y M09 donde tambin existen otros tipos de molienda, las lneas representan un
50% del procesamiento total del mineral.
La variacin porcentual entre las toneladas procesadas el ao 2006 con respecto al 2005, es de un 6%
ms de mineral, presentndose en promedio para este ltimo ao 33,6 millones de toneladas
procesadas anuales.
La compaa que presenta la mayor disminucin de su produccin entre los aos 2005 y 2006
corresponde a M20 con un 7,6%. M05 y M04 tambin presentan leves bajas, a diferencia de M03 y M21
quienes han aumentado su procesamiento en 3,3 y 3,1% respectivamente.
Figura 1: Toneladas Procesadas por Ao en Molienda SAG
Toneladas Procesadas por Ao en M olienda SAG
Millones de Ton
2002
50
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
40
33,6
46,1
30
42,6
41,6
39,3
20
36,3
26,8
10
23,7
12,7
11,9
M04
M21
M20
M05
M08
M02
M03
M09
M06
* Sin informacin de las toneladas procesadas el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de las toneladas procesadas los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Ley de Mineral
La ley de alimentacin de mineral, corresponde al porcentaje de cobre total presente en una tonelada de
mineral.
En la figura 2 se muestra el comportamiento de las leyes durante los aos estudiados, las cuales no
registran grandes variaciones respecto de los aos anteriores dado el control interno de las reservas
probadas y probables de mineral.
Las mayores leyes de mineral se presentan en las plantas M21 y M20, con ms de 1,5% de Cu, mientras
que por el contrario, las compaas que tienen las leyes ms bajas corresponden a M06 y M08, donde
este valor no supera el 0,8% de Cu.
En el caso de M02, la compaa ha comenzado a realizar pruebas mezclando minerales de otros
yacimientos buscando as aumentar el valor de su ley, donde el ao 2006 en relacin al ao 2005 ha
registrado un aumento de un 8,4%.
M09, corresponde a la compaa que ha disminuido en mayor proporcin su ley estos ltimos aos, en
un 6,8%, seguida por M03 con una baja de un 4%.
As mismo, la compaa M05 luego de experimentar fuertes bajas en su ley de mineral como se ve entre
los aos 2004 y 2005 (31%), actualmente ha desarrollado operaciones simultneas en 2 yacimientos
para enfrentar este impacto.
Figura 2: Ley de Mineral
Ley de M ineral
[% de Cu]
1,8
2002
1,6
2003
2004
2005
2006
Prom2006
1,4
1,64
1,2
1,0
1,10
1,54
0,8
1,12
0,6
1,08
1,06
1,00
0,4
0,81
0,81
0,56
0,2
M21
M20
M02
M05
M09
M03
M04
M06
M08
Sin informacin de la ley de mineral el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de las leyes de mineral los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Productividad por Dotacin Total

Un aspecto importante a considerar es la productividad de la mano de obra, ya que permite medir cun
eficiente es un negocio con relacin al uso del recurso humano.
La productividad de la dotacin total, es la razn entre las toneladas tratadas durante un ao y las horas
trabajadas por la dotacin total, donde la dotacin total corresponde a la dotacin propia ms la dotacin
contratista.
El valor promedio de productividad de la dotacin total entre todas las compaas para el ao 2006 es 75
(Ton/HH) siendo un 8% superior que el ao 2005. Esto, considerando que no se presentan grandes
variaciones entre las toneladas procesadas por las compaias entre un ao y otro.
En general, las compaas no registran gran variacin entre las dotaciones propias, mientras que las
dotaciones contratistas si presentan notables aumentos, siendo en el caso de M03 quienes disminuyen
en mayor cantidad sus dotaciones de externos de 203 a 170 personas, aumentando su productividad en
un 14,6%.
Por el contrario, M04 presenta la mayor baja en la productividad con un 7% la que se debe
principalmente a un aumento de la dotacin externa en un porcentaje similar, y que corresponde a pasar
de 138 a 149 personas entre los aos 2005 y 2006.
Figura 3: Productividad de Dotacin Total, Toneladas Tratadas
Productividad Dotacin Total, Toneladas Tratadas

To n_Trat adas/HH
140
2002
2003
2004
2005
2006
Prom2006
120
128
100
75
80
90
60
88
86
40
76
37
20
34
17
M21
M04
M05
M20
M02
M03
M06
M09
* Sin informacin de dotacin propia y externa los aos 2002-2006 en M06.

* Sin informacin de dotacin externa el ao 2004 en M04.
* Sin informacin de dotacin externa los aos 2002-2006 en M08.
Encare Ltda.
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Consumo de Energa en Molienda SAG

El proceso de Molienda es responsable del mayor consumo de energa, siendo uno de los ms crticos
dentro de las plantas concentradoras y donde se pueden identificar oportunidades de mejoras, que
tendrn impacto sobre el negocio global.
Los principales aspectos a considerar en el consumo de energa y rendimiento de las lneas de molienda
corresponden a la dureza del mineral y el porcentaje granulomtrico saliente de molienda en la malla de
corte, la cual para las empresas del estudio es la malla 100#Ty.
Los consumos ms altos de energa lo presentan las compaas M03 y M06, donde en el caso de la
primera, cuenta con un work index de 18 (kWh/tc) asociado a su distribucin mineralgica que en este
caso alcanza sobre un 50% de Calcopirita y sobre 30% de Pirita, con un porcentaje granulomtrico de
18,9 (100#Ty) para el ao 2006.
En cambio, en las compaas M21 y M20 que presentan de los menores consumos de energa a travs
de los aos, el work index se encuentra entre los 13,7 y 13,2 (kWh/tc), siendo el porcentaje fino de la
molienda un 28 y 30 (100#Ty) respectivamente.
Figura 4: Consumo de Energa en Molienda SAG
[kWh/Ton]
35
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
30
25
20
15
13,8
31,5
10
5
13,8
9,0
10,6
10,9
25,2
17,9
11,5
11,2
M05
M21
M20
M02
M04
M08
M09
M03
M06
* Sin informacin de consumos de energa el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de consumos de energa los aos 2002-2003 en M04 y M05.
En la tabla 1, se muestran los circuitos SAG de las plantas de las empresas participantes del estudio.
Encare Ltda.
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
En los casos de las compaas M02, M03 y M09, adems de contar con lneas de Molieda SAG, se
realiza Molienda Convencional que corrresponde a molinos barras-bolas, y en las ltimas, adems se
realiza Molienda Unitaria slo con molinos de bolas.
Las compaas que cuentan con 3 lneas SAG, en general presentan 2 molinos SAG con las mismas
caractersticas y potencias, como sucede en los casos de M05, M08 y M20.
La compaa M04 actualmente cuenta con 2 lneas de molienda SAG, que consisten en 2 Molinos
Secundarios por cada Molino SAG. Adems, presenta en operacin un quinto molino secundario que
corresponde a una tercera lnea SAG que se instalar prximamente.
En el caso de la compaa M09 que slo cuenta con 1 lnea de Molienda SAG, se presenta el consumo
total de energa ms bajo de 228.489 (kWh) para el ltimo ao.
Por el contrario, M03 quin cuenta con 2 lneas de Molienda SAG, corresponde a la compaa que
presenta el mayor consumo de energa con 595.696 (kWh) el ao 2006.
Tabla 1: Circuitos de Molienda SAG

PLANTA
CONCENTRADORA
M02
M03
Molinos SAG
Molinos Bolas
Encare Ltda.
M04
M05
M06
M08
M20
M09
M21
1 1
2 3
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Utilizacin Efectiva Molienda SAG

La utilizacin efectiva en Molienda SAG, que se presenta en la figura 5 se mide como las horas de
operacin o efectivas en que el molino estuvo sin detenciones asociadas a mantencin ni a problemas
operacionales, tales como falta de energa, mineral, agua, entre otros, por las horas nominales u horas
disponibles en el ao.
En el caso de las compaas que presentan ms de una lnea SAG, el clculo se realiza sumando las
horas efectivas de todas las lneas, junto a sus correspondientes horas nominales.
El promedio de utilizacin de las plantas analizadas es 91,4% para el ao 2006, dado que las compaas
no experimentan fallas producto de factores externos a la operacin y mantencin de la planta, siendo
slo un 0,8% mayor que el ao 2005.
Entre las compaas que presentan las mayores utilizaciones se encuentran M04 y M21 con valores por
sobre un 94%, a diferencia de M02 y M05, quienes presentan las menores relaciones de horas de
operacin con slo un 88%.
Figura 5: Utilizacin Efectiva Molienda SAG
Utilizacin Efectiva M olienda SAG
% Utiliza cin
105
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
91,4
90
75
94,6%
94,5%
93,2%
60
92,2%
91,5%
89,3%
88,4%
45
88,0%
30
15
0
M04
M21
M08
M20
M09
M03
M02
M05
* Sin informacin de distribucin de horas los aos 2002-2006 en M06.

* Sin informacin de distribucin de horas los aos 2002-2005 en M09.
* Sin informacin de distribucin de horas el ao 2006 en M02.
Encare Ltda.
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Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Mantenibilidad versus Confiabilidad

En la figura 6 presenta la relacin entre el tiempo de reparacin de imprevistos y el tiempo medio entre
fallas, es decir, la relacin que existe entre el tiempo que demora la reparacin y la frecuencia de las
fallas.
El primer cuadrante, extremo superior izquierdo, presenta una baja frecuencia entre fallas asociadas a
bajos tiempos de reparacin, lo cual es lo deseable. El segundo cuadrante, extremo superior derecho,
presenta bajas frecuencias entre sus fallas pero asociadas a altos tiempos de reparacin. En el caso del
tercer cuadrante, extremo inferior izquierdo, se presentan altas frecuencias entre fallas asociadas a bajos
tiempos de reparacin, mientras que el cuarto cuadrante, extremo inferior derecho, se presentan altas
frecuencias entre fallas asociadas a altos tiempos de reparacin.
De las compaas participantes en el estudio, slo M04 presenta indicadores para los aos 2005 y 2006
en el segundo cuadrante, ya que M03 el 2006 se encuentra jnto a las dems compaas en el tercer
cuadrante, donde se asocian bajas confiabilidades y bajas mantenibilidades.
Cabe mencionar que la planta M21 es la concentradora es la ms nueva de todas las que participan en el
estudio.
El promedio presentado en la figura corresponde al ao 2006, siendo de 2,9 (h) para el tiempo medio de
reparacin de imprevistos y de 153,6 (h) para el tiempo medio entre fallas.
Figura 6: Mantenibilidad versus Confiabilidad 2005 - 2006
M antenibilidad v/s Confiabilidad

2006
MTBF [h]
2005
M04
400
350
M04
300
M03
250
M20
200
M21
M21
150
M20
100
50
M03
M05
M05
MTTR [h]
0,0
1,5
3,0
4,5
6,0
7,5
* Sin informacin de cantidad de fallas los aos 2005-2006 en M02, M06, M08 y M09.
* Sin informacin de distribucin de horas los aos 2005-2006 en M06 y M09.
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Informe Final
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Recuperacin de Cobre Total

La recuperacin de cobre se define como la cantidad de material til obtenido en el concentrado y se
expresa en porcentaje.
La figura 7 muestra la recuperacin de cobre de cada empresa participante en el estudio, desde los aos
2002 al 2006. Esta se ha calculado como la razn enttre el concentrado de cobre obtenido por su ley, es
decir el Cu fino generado en el proceso, por el mineral procesado en flotacin multiplicado por la ley del
mineral.
En los casos de M02, M03 y M09, se ha considerado el porcentaje de recuperacin del proceso de
flotacin colectiva considerando todo el mineral procesado, proveniente de los diferentes tipos de
Molienda ya sea SAG, Convencional y Unitaria.
M05 es la compaa que presenta el mayor aumento en la recuperacin de cobre en un 2,7% entre los
aos 2005 y 2006, considerando la disminucin de la ley del concentrado en un 4% el ltimo perodo. Al
contrario, M02 es la compaa que presenta las principales bajas en su recuperacin, con un 3,2% los
ltimos aos.
En el caso de M06, la compaa se destaca por sus altos porcentajes de recuperacin (94% - 2005), a
pesar de cambios en su ley de alimentacin, en la ley de concentrado y en la produccin de
concentrado.
Figura 7: Recuperacin de Cobre Total
%
100%
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
95%
90%
86%
94%
85%
89%
89%
88%
87%
80%
86%
85%
84%
84%
75%
70%
M06
M03
M04
M08
M09
M02
M05
M21
M20
* Sin informacin el ao 2006 en M06.

* Sin informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Ley de Alimentacin versus Recuperacin

La figura 8 muestra la relacin entre la ley de alimentacin y la recuperacin de cobre en la etapa de
flotacin colectiva, donde es posible apreciar que a mayor ley de alimentacin menor es la recuperacin,
produciendose consecuentemente un aumento en la ley de las colas.
Este es el caso de las plantas M20 y M21, donde se presentan las leyes ms altas de 1,54 y 1,64% Cu,
con leyes de colas de 0,27% de Cu y recuperaciones de 83,5 y 84,2%.
Las compaas M06 y M08 por el contrario, son quienes presentan las mayores recuperaciones de cobre
con valores de 93,9 y 87,8%, asociadas a bajas leyes de alimentacin de 0,81 y 0,56% Cu, y bajas
leyes en las colas, 0,05 y 0,07% respectivamente.
M05 es la compaa que presenta el mayor incremento en la recuperacin de cobre con un 2,7 % entre
los aos 2005 y 2006, debido principalmente a una baja tanto en la ley del concentrado (2,8%) como en
la ley del mineral (3,7%).
M02 por el contrario, muestra un descenso de la recuperacin durante este mismo perodo de 3,2%, ya
que presenta un aumento en la ley del mineral de un 8,4%, y del concentrado en un 3,4%.
Figura 8: Ley de Alimentacin versus Recuperacin
Ley de Alimentacin v/s Recuperacin

[% Cu Recuperado]
2005
2006
Linear (2006)
100%
R2 = 0,6
M 06
95%
M08
M03
M04
90%
M04
M08
85%
M03
M02
M09
M05
80%
0,4
M09
M20
M02
M21
M21
M05
M20
[% Cu]
0,6
0,8
1,2
1,4
1,6
1,8
Encare Ltda.
Pgina xviii
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Produccin de Concentrado de Cobre

En esta figura se presenta la produccin de mineral de cobre asociada a la Molienda SAG. En los casos
de M02, M03 y M09 la produccin total de concentrado de cobre se multiplica por un factor de relacin
entre el tonelaje procesado en Molienda SAG y su aporte dentro de la Flotacin Colectiva, ya que al
proceso se ingresan tanto los volmenes procesados por Molienda SAG, como Convencional y Unitaria.
En en caso de la compaa M02, la relacin entre el tonelaje procesado en Molienda SAG por el tonelaje
total procesado en Molienda es de 45%, y en los casos de M03 y M09 de 50% para el ao 2006.
M02 obtiene de su etapa de flotacin 1.776 (kTon) de concentrado, donde 795 (kTon) corresponden a
Molienda SAG. En M03, se obtienen 1.379 (kTon) de las cuales 693 (kTon) corresponden a Molienda
SAG, mientras que en M09 de las 810 (kTon) totales obtenidas en el proceso de flotacin, slo 403
corresponden a las lneas SAG.
La que presenta la mayor alza en la produccin de concentrado de cobre el ao 2006 corresponde a
M21, con un 4,9%. A diferencia, las dems compaas presentan disminuciones en los volmenes
anuales que van desde el 0,4% en el caso de M05, hasta el 13% en M20.
El promedio para la produccin de concentrado de cobre entre las lneas de Molienda SAG de cada
compaa para el ao 2006 corresponde a 974 (kTon), mientras que el promedio total de cobre
producido en incluyendo Molienda Convencional y Unitaria en los casos de M02, M03 y M09 es de 1.233
(kTon).
Figura 9: Produccin de Concentrado de Cobre
KTon
2002
1.800
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
1.500
1.200
1.675
974
1.468
900
1.239
600
841
795
693
679
300
589
403
M21
M20
M05
M04
M02
M03
M08
M06
M09
* Sin informacin de produccin de concentrado el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de produccin de concentrado los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
Pgina xix
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Ley de Cobre Total en Concentrado

La ley de cobre en concentrado corresponde al grado de cobre fino presente en el concentrado
producido en la planta durante el ao.
En general, cada planta concentradora mantiene constante sus leyes de concentrado final a travs de
los aos estudiados.
M20 y M04 son las compaas que presentan las mayores alzas de sus leyes con un 4,1 y un 3,6%Cu
respectivamente, mientras que por el contrario, M05 y M09 muestran las mayores bajas con un 2,8 y
1,9%Cu entre los aos 2005 y 2006.
En el caso de M04, que presenta altas leyes de cobre total en concentrado considerar la caracterizacin
mineralgica de su mineral, el cual presenta una alta proporcin de Calcopirita.
El promedio entre las leyes de las compaas ha sufrido una alza de un 1,9% entre los 2 ltimos
perodos, siendo de 32,4%Cu el 2006.
Figura 10: Ley de Cobre Total en Concentrado
%
45
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
40
32,4
35
30
25
39,9
36,5
20
35,1
32,3
30,7
15
30,5
29,2
28,9
26,5
10
5
0
M04
M20
M21
M02
M06
M03
M09
M05
M08
* Sin informacin de la ley de cobre en concentrado el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de la ley en concentrado los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
Pgina xx
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Consumo de Energa en Flotacin y Remolienda

Corresponde a la energa consumida en los procesos de flotacin y remolienda dividida por el tonelaje
procesado en la etapa de flotacin.
En la figura 11 se muestra el comportamiento de las compaas del estudio, donde a un menor valor del
indicador, menor ser la energa consumida y mayor la cantidad de mineral procesado durante la
flotacin.
En un extremo del grfico se encuentran M03 y M02 con valores de consumo bajo el promedio, entre 1,7
y 2 (kWh/Ton), a diferencia de M20 y M21 donde el valor del indicador se encuentra sobre la media con
3,3 y 4,1 (kWh/Ton).
Las compaas que presentan mayores alzas en sus consumos de energa entre los aos 2005 y 2006
corresponden a M02 y M09, con un 8,5% y 1,7% respectivamente.
En promedio, las compaas del estudio consumen 2,8 (kWh/Ton) en las etapas de flotacin y
remolienda el ao 2006.
Figura 11: Consumo de Energa Flotacin y Remolienda
Consumo de Energa Flotacin y Remolienda
[kWh/Ton]
6
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
2,8
3
4,1
3,1
1,7
2,0
2,7
2,7
3,3
2,9
M03
M02
M06
M08
M09
M04
M21
M20
* Sin informacin de consumo de energa el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de comsumo de energa los aos 2002-2006 en M05.
Encare Ltda.
Pgina xxi
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BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Consumo de Bolas en Molienda SAG

El consumo de bolas en Molienda SAG se presenta como la divisin entre el consumo total de bolas y el
tonelaje procesado por ao en las lneas de molienda. Este consumo es de gran importancia en una
planta concentradora, por lo que cualquier mejora en el consumo aportar beneficio sustantivo al costo
de esta.
Los tamaos y tipos de bolas utilizados por las compaas son similares, y dependen de la operacin de
cada una de ellas. En general, en los Molinos SAG se utilizan las de mayor dimetro, entre 150 y 102
(mm), mientras que en los molinos secundarios se utilizan las de menor tamao, entre 102 y 76 (mm).
En general, entre todas las compaas del estudio se distinguen 2 grandes proveedores de bolas, Moly
Cop y Proacer. En el caso particular de M02, aparecen 2 nuevos proveedores, Sabo y MEPSA.
En los casos de M02, M03 y M09 donde adems se realizan consumos de bolas en Molienda
Convencional y Unitaria, estos se excluyen de los consumos totales presentndose solamente los
correspondientes a Molienda SAG.
Las compaas con los mayores consumos de bolas corresponden a M03 y M08, donde se presentan
altos valores para la dureza del mineral, como en el caso de M03 donde el ao 2006 corresponde a 18,4
(kWh/tc). Por el contrario, en las compaas M02, M21 y M20, donde los consumos de bolas son
menores, el work index se encuentra entre 13,2 y 13,7 (kWh/tc).
Figura 12: Consumo de Bolas en Molienda SAG

[g/ton]
Consumo de Bolas en M olienda SAG
1.400
2002
2003
2004
2005
2006
Pro m 2006
1.200
1.000
1.248
781
800
1.029
600
829
624
400
633
661
705
695
200
M02
M21
M20
M04
M09
M05
M08
M03
* Sin informacin consumo de bolas en molienda SAG los aos 2002-2006 en M06.
* Sin informacin consumos de bolas en molienda SAG los aos 2002-2003 en M04 y M05.
* Sin informacin consumos de bolas en molienda SAG el ao 2006 para M08.
Encare Ltda.
Pgina xxii
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BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Consumo de Agua Fresca

El consumo de agua fresca se expres en Make up, es decir litros por tonelada tratada, a fin de
compensar el efecto de aumento en la capacidad de tratamiento.
Este consumo se muestra en la figura 13, donde no se presentan los valores de la compaa M04, ya
que estos incluyen el consumo de agua utilizada en la flotacin de molibdeno, la cual se encuentra fuera
del lmite de batera.
La compaa M09 es quin ha aumentado en mayor proporcin el consumo de agua fresca este ltimo
ao, en un 7,6%. Por el contrario, M02 es quin ms ha disminuido su consumo, en un 1,6%.
Adems del consumo de agua fresca, todas las compaas recuperan volmenes de agua, los cuales
reincorporan nuevamente al proceso siendo M06 y M04 quienes recuperan ms del 80% de su consumo.
Figura 13: Consumo Unitario de Agua Fresca
Consumo Unitario de Agua Fresca
[l/ton]
2.500
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
2.000
1.500
1.297
1.816
1.000
500
598
670
711
884
923
1.032
385
M08
M21
M05
M06
M20
M03
M02
M09

Encare Ltda.
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BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Consumo de Cal
La cal cumple un rol de modificador de pH, con el propsito de inhibir la flotacin de Pirita presente en la
pulpa de alimentacin a Flotacin. Este consumo depende del pH al cual la empresa realiza el proceso
de flotacin, encontrndose generalmente entre 9,5 a 10,5.
En la figura 14 se presentan los consumos para cada compaa durante los aos estudiados, donde
estos varian entre 362 (g/Ton) y 2.102 (g/Ton) en los casos de M04 y M20.
La compaa M04 posee el consumo ms bajo de Cal debido a la naturaleza mineralgica de su mineral
de base slfuro, la que presenta una alta cantidad de Calcopirita.
En el caso contrario, donde se presentan los consumos ms altos de Cal y que corresponden a M20 y
M21, estos se asocian a la naturaleza mineralgica de su mineral de base slfuros, la que corresponde a
sobre un alto porcentaje de Pirita.
Las compaas M08 y M20 son aquellas que han aumentado el consumo en ms de un 15%, a
diferencia de M04 quin presenta una fuerte disminucin estos ltimos aos, un 34% entre los aos
2005 y 2006 debido a que ha comenzado a flotar a menores valores de pH.
Figura 14: Consumo de Cal
Consumo de Cal
[g/ton]
2002
2.100
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
1.800
1.500
2.102
1.318
1.200
1.500
1.206
900
1.542
1.422
1.090
1.062
600
300
362
420
M04
M06
M09
M02
M08
M03
M05
M21
M20
* Sin informacin de consumos de cal el ao 2006 en M06 y M09.

* Sin informacin de consumos de cal los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
Pgina xxiv
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Volumen de Reactivos Administrados

El consumo de todos los reactivos utilizados en cada compaa se muestra en la figura 15, donde se
incluyen los colectores, espumantes y floculantes utilizados por cada tonelada procesada en las plantas
concentradoras.
El tipo y las cantidades de estos distintos compuestos se relacionan con la composicin mineralgica del
mineral que se va a flotar, por lo que no son los mismos tipos para todas las compaas.
Cabe mencionar que no se consideran para este anlisis pero si se utilizan en diferentes compaas
algunos otros compuestos como:
Antiespumantes y cido sulfrico en M03.
Diesel y kerosene en M03, M04 y M05.
Antincrustante en M21.
NaSH en las plantas 20 y M21 como reactivo dentro de sus procesos, desde el ao 2003 en el caso
de M20 y desde el 2004 en M21.
En promedio, las compaas utilizan 54 (g/ton) de reactivos el ao 2006, presentando consumos
similares los aos anteriores.
Las mayores diferencias en los consumos se presentan en M20, donde este aumenta en un 14%,
mientras que en M05 disminuye casi en un 100% entre los aos 2005 y 2006.
Figura 15: Volumen de Reactivos Administrados
[g/t on]
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
90
75
60
54
94
45
30
15
38
27
46
45
52
54
75
29
M06
M05
M08
M03
M09
M04
M02
M21
M20
* Sin informacin de volumen de reactivos administrado el ao 2006 en M06.
Encare Ltda.
Pgina xxv
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Consumo de Colectores, Espumantes y Floculantes

En la figura 16.1 se presentan los consumos por ao de los colectores utilizados en cada una de las
compaas.
Entre los ms utilizados se encuentran:
AP-3926 por M02, M20 y M21.

AP-5745 por M05 y M21.
AP-3758 por M03 y M21.
AX 317 por M20 y M21.
AX-343 por M03 y M04.
HOSTAFLOT LIB por M04 y M06.
XANTATO por M02 y M03.
Adems, las compaas que ms tipos diferentes de colectores utilizan para realizar la flotacin de sus
minerales corresponden a M03 y M04 con 6 tipos, y M20 y M21 con 5 tipos distintos.
La compaa M20 es quin ha aumentado en un 18% el consumo de colectores, mientras que M02 es
quin ha disminuido en mayor proporcin su consumo, con un 79%.
Figura 16.1: Consumo de Colectores
Consumo de Colectores
[g/t on]
60
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
50
40
32
30
20
21
10
26
26
30
37
39
53
22
13
0
M06
M04
M09
M05
M08
M02
M03
M21
M20
* Sin informacin de consumo de colectores el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de consumo de colectores el ao 2002-2003 en M04 y M05.
En la figura 16.2 se presentan para cada compaa, los consumos de los diferentes tipos de floculantes.
Encare Ltda.
Pgina xxvi
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
En el caso de los floculantes ms utilizados se encuentran:

FLOEGER 913 por M02 y M09.
SUPER FLOC A-110 por M03 y M04.
TEC-2050 por M20 y M21.
Las compaas que utilizan distintos tipos de floculantes son principalmente M04 con 4 tipos, M20 con 3
tipos, y M08 con 2 tipos de floculantes diferentes.
Entre las compaas del estudio, M09 es quin ms ha aumentado su consumo los ltimos aos, en un
porcentaje cercano al 11%, mientras que M04 lo ha disminuido en ms de un 12%.
Adems, las compaas que mantienen constantes sus consumos de floculantes durante los aos 2005
y 2006 corresponden a M08 y M20.
Figura 16.2: Consumo de Floculantes
Consumo de Floculantes
[g/t on]
24
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
21
18
15
12
21
14
17
9
6
8
3
0,2
M08
M03
10
0
M04
M02
M09
M06
M21
M20
* Sin informacin de consumo de floculantes el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de consumo de floculantes los aos 2002-2006 en M05.
En la figura 16.3 se presentan los diferentes consumos de espumantes para cada compaa.
Encare Ltda.
Pgina xxvii
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Entre los espumantes que ms se utilizan se encuentran:
MIBC por M03, M04, M05, M06, M08 y M09.

DOWFROTH 1012 por M03 y M08.
ACEITE DE PINO por M20 y M21.
X -133 por M20 y M21.
Las compaas que utilizan ms tipos de espumantes diferentes corresponden a M08 con 5 tipos; y
M03, M04 y M20 con 3 tipos distintos.
Las mayores variaciones en los consumos se presentan en M02, donde este aumenta en un 20% con
respecto al ao 2005, a diferencia de M03, donde el consumo de espumantes disminuye en ms de un
100%.
Figura 16.3: Consumo de Espumantes
Consumo de Espumantes
[g/t on]
35
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
30
25
20
15
28
15
19
10
17
15
11
5
0
20
3
M05
4
M06
5
M03
M08
M09
M02
M21
M20
M04
* Sin informacin de consumo de espumantes el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de consumo de espumantes los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
Pgina xxviii
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Prcticas Implementadas
Este estudio de benchmarking trata de registrar e identificar aquellas prcticas que explican las
diferencias existentes en los indicadores de desempeo, entendiendo como una prctica exitosa aquella
optimizacin que se ha generado en algn rea, la cual puede ser producto de una iniciativa que nace al
interior de la compaa o bien trada desde otro lugar. A travs de stas prcticas, se pueden focalizar
oportunidades de mejoras que tendrn impacto sobre el negocio global.
En el caso de M21, su proceso de Molienda esta pasando por una etapa de mejoras de un Sistema
Experto analizando las distintas variables conforme al know how conseguido en la primera etapa de
puesta en servicio del sistema. Tambin se creo un manual de alineamiento operacional para uniformar
la operacin de la planta concentradora en sus distintos turnos. En el caso de Flotacin, se esta
probando un sistema experto multivariable y se estn cambiando algunos colectores primarios para
generar una mejor recuperacin, mientras que en la etapa de espesamiento, se utilizan floculantes dada
la cantidad de arcilllas presentes en el concentrado y se buscan reactivos que generen mayor velocidad
de sedimentacin.
M02 cuenta con un Sistema de Gestin que permite materializar los compromisos establecidos a travs
del mejoramiento continuo y la participacin directa de sus trabajadores. A partir del anlisis y tras
identificar oportunidades de mejoramiento, detecta mejores prcticas internas para transferirlas y as
alcanzar estndares de excelencia. En trminos operacionales, el proyecto Optimizacin Plantas
Concentradoras a 182.000 tpd constituy una de las mayores inversiones de la compaa en los ltimos
aos, junto con el traslado del Chancado Primario. Dentro de las inversiones realizadas se encuentra el
aumento en la capacidad de los filtros de concentrado de cobre, un nuevo filtro de concentrado de
molibdeno, celdas de flotacin primaria, espesadores de alta capacidad, una nueva planta de
almacenamiento y dosificacin de reactivos, una nueva seccin elctrica 13,8 kV, y la ampliacin del
circuito SAG.
La compaa M03 ha considerando como relevantes para la gestin de la operacin el porcentaje de
utilizacin, los costos, la tasa de frecuencia de accidentes y la productividad. As, se han obtenido
resultados satisfactorios por las modificaciones realizadas en la configuracin de revestimientos logrando
reduccin de los tiempos de detencin, bajando el porcentaje de +100M producto de mejoras realizadas
especialmente en el rea de clasificacin, la eliminacin de la mitad de las filas de los lifters del cilindro,
la modernizacin del control elctrico del molino, prechancado, harnero doble deck, la consignacin de
repuestos realizando alianzas estratgicas con proveedores, determinando especificaciones de
repuestos en insumos y planes futuros considerando el impacto ambiental.
M04 por su parte, cuenta con Sistemas Experto tanto en Molienda como en Flotacin. Dentro de la etapa
de Molienda determina el punto de operacin de los molinos SAG de manera automtica, instal un 5
molino de bolas que contribuye a eliminar los cuellos de botella, siendo este molino parte de una 3 lnea
SAG que se encuentra en etapa de diseo, aument el tamao de las bolas utilizadas en los molinos
SAG, instal un diente ms al pin de los Molinos Bolas, cambio las bombas de alimentacin a los
ciclones, y se realiz el cambio de la bateras de ciclones, entre otras. En el proceso de Flotacin, se
realizaron principalmente cambios de reactivos de acuerdo a los informes metalrgicos y al tipo de
mineral procesado, se aumentaron las celdas Rougher y Scavenger, y se comenz a flotar a menor pH,
con lo cual se aument la recuperacin de Molibdeno y se produjo un ahorro en cal.
En M05 se desarroll un sistema de revestimiento propio donde se simul un lifter de alta desgastado,
este nuevo diseo les permiti llegar al nivel ptimo de tratamiento desde 2 meses a 3 das. Adems el
anlisis en lnea de la alimentacin granulomtrica al SAG les ha dado buenos resultados, mientras que
el SAG-Analyzer (Analizador de Carga Interna) no ha dado los resultados esperados. Tambin se utilizan
Sistemas Expertos como el Mintex en Flotacin y el G-2 Molycop tool en Molienda SAG.
Encare Ltda.
Pgina xxix
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Introduccin
Durante el ao 2006 el 41% del cobre fino producido, en el mundo, por medio de procesos de
concentracin de minerales, fue extrado desde Latinoamrica, donde el 29% corresponde a cobre
Chileno.
El 15% del cobre mundial a travs de Concentrados fue producido por empresas que participan en el
estudio Benchmarking Plantas Concentradoras. Esta particularidad, permite distinguir que gran cantidad
del conocimiento tcnico de este tipo de operaciones se encuentra en nuestro pas y alrededores donde
se han realizado algunas de las ms importantes inversiones al respecto.
En este escenario segn los datos actualizados de Cochilco al ao 2006, de las 10 principales
compaias productoras de concentrado en cobre fino a nivel mundial, 5 de ellas participan en este
estudio y corresponden a empresas chilenas.
En la figura 1 se presentan los niveles de produccin para los aos 2005 y 2006 de las compaas antes
mencionadas.
Figura 1: Produccin de Concentrado de Cobre a nivel Mundial
Produccin de Concentrado de Cobre a nivel Mundial

196
Batu Hijau, INDONESIA
290
319
Rudna, POLONIA
396
375
421
418
470
500
2006
Los Pelambres, CHILE

1. 150
Collahuasi, CHILE
Antamina, PERU
270
300
334
366
375
424
434
2005
Encare Ltda.
200
400
Norilsk, FEDERACION
RUSA
El Teniente, CHILE
547
600
794
800
Pgina 1
1. 128
1.000
Div. Codelco Norte.

Codelco Chile
Grasberg OP,
INDONESIA
Escondida Ltda, CHILE
1.200
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BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
En la tabla 1, se presentan en detalle los diferentes procesos unitarios realizados en cada una de las
plantas participantes en el estudio.
Tabla 1 Procesos que Realizan las Empresas del Estudio Benchmarking
PROCESOS
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M20
M21
Chancado 1
Chancado 2
Chancado 3
Chancado 4
Chancado de
Pebbles
Prechancado
Molienda
SAG
Molienda
Convencional
Molienda Unitaria
Flotacin Colectiva
Flotacin de xido
Flotacin Selectiva
Flotacin Scavenger
Remolienda
Espesamiento
Filtros
Mineroducto
No se aplica.
Si se aplica.
Adicionalmente, se debe tener presente que, an cuando las metodologas de evaluacin sean idnticas,
las condiciones geolgicas, metalrgicas, la ley y dureza del mineral, pueden afectar el proceso y los
consumos y por lo tanto, las diferencias en los consumos especficos deben ser interpretadas
cuidadosamente.
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CONCENTRADORAS
Compaas Mineras Participantes

A continuacin se realiza una breve descripcin de cada compaa minera participante.
Corporacin Nacional del Cobre Divisin Codelco Norte

Ubicada al interior de la segunda regin, la divisin nace el ao 2002 de la fusin de las divisiones
Chuquicamata y Radomiro Tomic. Chuquicamata funciona desde 1915, con operacin a rajo abierto y
posee dos minas: Chuquicamata y Mina Sur. Por su parte, Radomiro Tomic tambin opera a rajo
abierto, desde el ao 1995.
Codelco Norte posee tres plantas de molienda y de flotacin. Dos moliendas convencionales, A0 y A1, y
una lnea de molienda SAG, A2.
La lnea A2 est formada por dos secciones de molienda SAG (N 16 y 17) recibe mineral producto de los
chancadores primarios (P80 entre 150 a 200 mm) ubicados en los niveles M-1 del yacimiento
Chuquicamata. La disponibilidad de la planta alcanza a 92% y procesa actualmente 85.500 tph por da
entregando un producto a flotacin con una granulometra de 28 a 30% +65 #. Los equipos principales
son:
- Dos molinos semiautgeno Dominion 32x 15, con motor anillo de velocidad variable y 8.209kW.
- Cuatro harneros vibratorios Tyler 10x 24 de doble cubierta (uno en operacin y otro de reserva).
- Cuatro molinos de bolas Marcy 18x 26, descarga por overflow y motor de 3.750kW cada uno.
- Cuatro bateras con 14 hidrociclones Krebs D26B
- Dos molinos de bolas 13 -6x18, descarga por overflow y motor de 1.750HP cada uno, (N 18 A y 18 B)
El producto del circuito de molienda es flotado en 3 lneas de 8 celdas Outokumpu Tank Cell160, de
5.650 pie3. El concentrado primario es enviado a una lnea de 9 celdas Wemco 1.500 pie3 que acta
como prelimpieza del concentrado primario, las colas se descartan como relaves, luego este remolido en
2 molinos Marcy 13,5 x 18 con motor de 1.306 kW. Cada uno, que operan en circuito cerrado con 2
bateras de hidrociclones Krebs D15, y luego ingresa al circuito comn de limpiezas.
Este circuito tiene asociado un chancado de pebbles conformada por tres chancadores de de 800 HP
cada uno, que reciben el sobretamao de los harneros de la molienda SAG y lo reducen a un 90% bajo
1/2 pulgada que es retornado a los molinos SAG. Los equipos principales son:
- Tres chancadores de pebbles Metso, de 800 HP cada uno.
- Sistema de correas transportadoras para la alimentacin y descarga de pebbles.
- Tolvas de alimentacin y transferencia de carga.
- Equipos auxiliares.
La planta Concentradora A0 cuenta con 13 secciones de produccin que trabajan en circuito inverso y
permiten el procesamiento de 74.000 tpd de mineral proveniente de la Planta de Chancado SecundarioTerciario con una granulometra de 10% +1/2 y una dureza media de 14,2 kWh/tc. El producto a flotacin
tiene un P80 entre 270 a 300 y la disponibilidad de las instalaciones alcanza a 97,5%.
Los equipos principales por seccin son:
- Un molino de barras Marcy 10 x 14 , con motor de 597 kW.
- Dos molinos de bolas Marcy 10 x 12, descarga por parrillas y cada uno con motor de 597 kW.
- Un molino de bolas Marcy 13 - 6 x 18, descarga por rebose y motor de 1.306 kW.
- La Seccin N 0, que difiere de las anteriores, tiene un slo molino de bolas Marcy 13,5 x 18, con
descarga por rebose y motor de 1306 kW.
- Dos bombas ASH 14 x 12 de velocidad variable (una en operacin y la otra de reserva) de 250 HP
cada una.
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CONCENTRADORAS
- Una batera de 5 hidrociclones Eral fondo plano de 500 mm de dimetro.

- Cuatro correas de alimentacin a cada molino de barras de 35 HP totales.
- Dos molinos de bolas Marcy 10 x 12, descarga por rebose, (N 12 C y 12 D).
La Flotacin Primaria A-0 se realiza en 90 celdas Wemco 1.500 pie3, distribuidas en 6 lneas de 7 celdas
y 6 lneas de 8 celdas Wemco 190, generando un concentrado que es remolido y clasificado antes de
pasar al circuito de flotacin de limpiezas.
La planta A1 procesa actualmente 36.000th/d de mineral con una granulometra de 10% +1/2 y una
dureza media de 14,2 kWh/tc. El producto a flotacin tiene un P80 entre 270 a 300 y la disponibilidad de
las instalaciones alcanza a 97,5%.
Las tres secciones de molienda (N 13, 14 y 15) tienen la misma configuracin y sus componentes
principales son:
- Tres molinos de barras Marcy 13,5 x 18, con motor de 1.306 kW.
- Tres molinos de bolas Marcy 16,5 x 21, descarga por overflow y motor de 2.611 kW.
- Seis bombas Warman ASH modelo MCH 450; 20 x 18 de velocidad variable, cada una con motor de
500 HP, 380 kW.
- Una batera de 5 hidrociclones Cavex modelo VX 650 de 650 mm de dimetro.
Anlogamente a lo ocurrido en Concentradora A-0, a partir del ao 2005 producto de un proyecto de
optimizacin se repotenciaron varios equipos (moto reductores de correas, cambio de motores de las
bombas, etc.), adems de la sustitucin de los ciclones Eral de fondo plano por unidades Cavex modelo
VX 650. Esto genera como resultado un aumento de la capacidad de tratamiento de 30 ktpd a 36 ktpd.
El circuito de flotacin primaria A1 est constituido por 2 lneas de 6 celdas Outokumpu Tank Cell-160
cada una, con una capacidad de 5.650 pie3. El concentrado primario es enviado a una lnea de 9 celdas
Wemco de 1.500 pie3 que acta como prelimpieza del concentrado primario, luego el concentrado es
bombeado al circuito de remolienda y las colas se descartan a travs de los relaves.
Las plantas A0 y A1 actualmente tienen el 100 % de los equipos operando bajo sistema control experto
estabilizante bajo una plataforma computacional Chuqui Expert, adems de la incorporacin de equipos
en lnea para la determinacin del tamao de partculas (PSI 200).
Las etapas de flotacin de limpieza son comunes para los concentrados primarios remolidos de las tres
plantas (A-0, A-1 y A-2). Estos concentrados son flotados en un circuito de Primera Limpieza y Barrido
(scavenger) formado por 4 lneas de 9 celdas Wemco 190, 16 celdas como primera limpieza y 20 celdas
como barrido. El concentrado de barrido es concentrado luego en 9 celdas Wemco de 1.000 pie3, su
concentrado vuelve a primera limpieza y las colas se descartan a relaves.
El concentrado de primera limpieza alimenta el circuito de Flotacin de Relimpieza y Barrido respectivo,
formado por 4 lneas de 9 celdas Wemco 164. El concentrado colectivo final de cobre-molibdeno es
enviado a la Planta de Molibdeno.
El circuito de flotacin posee equipos de anlisis qumico en lnea (Courier 30) que se incorporaron
gradualmente a partir de 1990.
Los relaves de las tres Plantas Concentradoras son tratados en 8 espesadores, donde dos de ellos se
modificaron para alta capacidad, los espesadores High Rate N 7 y N 8 y, posteriormente estos son
enviados hasta el Tranque de Relaves de Talabre.
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CONCENTRADORAS
Corporacin Nacional del Cobre Divisin El Teniente

Ubicada a 2.100 m.s.n.m. en la sexta regin, a 44 km de la ciudad de Rancagua. La mina comenz a ser
explotada en 1904, iniciando sus operaciones en 1976 bajo la administracin CODELCO. La mina de El
Teniente es considerada la mina subterrnea de cobre ms grande del mundo, con alrededor de 2.400
km de galeras.
El complejo productivo considera entre sus principales instalaciones a la Mina, Concentrador, Fundicin,
Sistema de Suministro Elctrico, Sistema de Suministro de Agua y Sistema de Transporte y Depositacin
de Relaves.
El proceso de tratamiento de minerales extrados de distintos sectores es alimentado a sectores
definidos. El primero corresponde al complejo Sewell. Esta planta procesa del orden de 22 kTon/da
contemplando planta de chancado y molienda, luego la pulpa de mineral es enviada va canaleta para
ser flotada en Coln.
En Coln se espera alcanzar un nivel de procesamiento de 131 kTon/da. Considera dos sistemas, el
primero basado en molienda SAG y el segundo en el proceso de chancado secundario-terciario (fino)
seguido por una etapa de molienda unitaria de bolas.
El proceso SAG con una capacidad de 65 kTon/da, contempla las siguientes etapas:
- Dos lneas de chancado primario con chancadores giratorios, uno de 60x89 y un segundo de 54x74.
- Dos lneas de molienda SAG, la primera consiste en un molino SAG de 16.000 HP con dos molinos de
bolas de 6.000 HP cada uno. La segunda lnea consiste en un molino SAG de 26.000 HP con dos molinos de bolas de 15.000 HP.
- Los Pebbles de ambas plantas se envan a cuatro chancadores de cono HP800.
El producto de ambas plantas de molienda SAG se enva a una planta de flotacin colectiva, que opera
en circuito simplificado y est compuesta por 42 celdas de flotacin de 4.500 pie3, 4 celdas de flotacin
columnar de 20 m2 y 3 molinos verticales de 1.250 HP cada uno.
El proceso de molienda convencional tiene una capacidad de 66 kTon/da, y contempla lo siguiente:
- Una planta de chancado fino que es alimentada por una parte por material chancado al interior de la
mina y por otra parte por el producto del chancado primario Coln. El chancado fino est compuesto por
tres mquinas de cono HP800 en la etapa secundaria y seis chancadores de cono de 800 HP ms dos
de 7 pies de 350 HP de reserva en la etapa terciaria.
- Una planta de molienda convencional compuesta por 7 molinos de 2.500 HP, un molino de 3.000 HP y
4 molinos de 3.800 HP, todos operando en forma unitaria. Adicionalmente se tiene un molino unitario de
15.000 HP, con su respectivo acopio de mineral.
El producto de todos los molinos se envan a la planta de flotacin colectiva, operando en circuito
Teniente y est compuesta por 8 celdas de 4.500 pie3, 75 celdas de 1.500 pie3, 18 celdas de 1.000 pie3,
4 celdas de flotacin columnar de 16 m2 y dos molinos de bolas de 700 HP cada uno.
Los productos de ambos procesos continan en etapas conjuntas, las cuales son:
- Los concentrados de ambas flotaciones colectivas se envan a una planta de flotacin selectiva, cuyos
productos finales son concentrado de Molibdeno, el cual es filtrado y envasado y un concentrado de
cobre que es enviado a la planta de filtros de Caletones.
- En la planta de filtros de Caletones se recibe el concentrado de cobre y lo procesa logrando un
producto con una humedad del orden de 9%, el que finalmente es derivado a la fundicin o a un sistema
de transporte para su comercializacin.
Por otra parte los relaves de ambas plantas de flotacin colectiva son procesados en una batera de 7
espesadores de 325 pies, logrando recuperar una parte importante de agua, la que retorna al proceso.
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La descarga de los espesadores es conducida por medio de una canaleta de pulpa hasta su
depositacin final en el Tranque Carn.
Minera Alumbrera
Bajo de la Alumbrera se encuentra al noroeste de la provincia de Catamarca, Argentina, al este de la
cordillera de los Andes, y a una altura de 2.600 m.s.n.m. Procesa alrededor de 110.000 tmd de mineral.
La produccin de concentrado de cobre es aproximadamente 700.000 tpd.
Posee tres lneas de molienda SAG y una cuarta lnea en construccin, donde dos de ellas tienen
configuracin y capacidad idntica. Cada lnea se constituye de un molino SAG de 18.000 HP de
potencia acompaado con dos molinos de bolas de 8.046 HP cada uno. Su tercera lnea est compuesta
de un molino SAG de 6.500 HP y un molino de bolas de 6.034 HP de potencia. La cuarta lnea estar
compuesta solo por un molino de bolas.
El mineral denominado Pebbles, obtenido de la molienda SAG, pasa a los trituradores de Pebbles, y
luego vuelve a ingresar a los molinos SAG.
Todos los flujos resultantes del proceso molienda ingresan a 42 celdas de flotacin rougher donde se
obtiene concentrado de cobre que pasa a remolienda para ingresar a la flotacin de limpieza. El
concentrado obtenido de las celdas de limpieza pasa por un proceso de espesamiento de la pulpa para
ser enviada a la planta de filtros de Tucumn recorriendo 320 km. Desde Tucumn el concentrado se
lleva a puerto en Rosario, a travs de 730 km aprox., va tren.
La cola final la constituyen los flujos provenientes de la flotacin rougher y van al dique sin espesar. Las
colas de limpieza pasan por una flotacin de barrido (scavenger), obteniendo como producto un
concentrado que vuelve a limpieza y las colas que recirculan a molienda.
En la etapa de flotacin, llama la atencin algunas particularidades, tales como: poseen un sistema de
control experto desarrollado internamente para la lnea 3, el cual a pesar de estar operando, sigue en
desarrollo, este sistema es controlado desde la sala de control ubicada al interior de la planta
concentradora. Adems, poseen un sistema de control porttil de la flotacin, esto significa que el
operador a cargo del proceso lleva consigo un equipo porttil en donde realiza los cambios en las
variables que influyen la flotacin.
Otra de las caractersticas de la etapa de flotacin son las celdas Wenco, las cuales no requieren
incorporacin de aire, a diferencia de las Outokumpu, ya que poseen un sistema de rotacin inferior el
cual le permite generar un rgimen de turbulencia que toma el aire desde la parte superior de la celda.
Ahorrando con esto costos en mantenimiento del equipo y el insumo aire, el cual es llevado a los otros
tipos de celda por medio de caeras.
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Minera Escondida est ubicada en el Norte de Chile, en el desierto de Atacama, a 170 km al sureste de
la ciudad de Antofagasta. Produce cobre en concentrado mediante un proceso de flotacin de mineral
sulfurado, y ctodos de cobre utilizando un proceso de lixiviacin de mineral oxidado.
La etapa de produccin de la mina, comenz en Noviembre de 1990, actualmente, se procesan del
orden de 235.000 tpd mediante un proceso de flotacin, en las Plantas Los Colorados y Laguna Seca
resultando de esta forma unas 8.100 tpd de concentrado de cobre.
El sistema de Chancado Primario est ubicado en el interior de la mina y tiene por finalidad triturar el
mineral producto de la tronadura (tamao mximo 60"), hasta un tamao adecuado para alimentar el
molino semi autgeno (8").
En la planta Los Colorados, el proceso de molienda consiste de 3 circuitos en paralelo; dos de ellos
estn constituidos por un molino semiautgeno con dos molinos de bolas y el tercero por un molino
semiautgeno con tres molinos de bolas. Adems, la planta cuenta con un sistema de chancado y
reciclaje de pebbles.
El mineral es extrado de la zona de acopio mediante correas transportadoras que alimentan a cada
molino semiautgeno o molino SAG. El tamao mximo del mineral que alimenta al molino SAG es de
8.
En cada lnea de molienda, la descarga del molino SAG se junta con la de los molinos de bolas para
alimentar a una batera de ciclones. El rebalse de los ciclones o fraccin fina (80% bajo 220 m) es
transferido por gravedad a la etapa de flotacin. La flotacin comprende bsicamente una etapa de
flotacin Rougher o primaria, remolienda de concentrado, limpieza y etapa de retratamiento.
La flotacin primaria se realiza mediante celdas convencionales y es alimentada desde la etapa de
molienda obtenindose de ella el concentrado y los relaves.
El concentrado primario es remolido y clasificado con objeto de tener un producto 80% menor de 37 m,
que constituye la alimentacin a la flotacin de limpieza en columnas. Este concentrado limpio
constituye el producto final de la planta de cobre y es enviado a los espesadores de concentrado.
Las colas o relaves de la flotacin primaria junto con los relaves de la etapa de repaso son enviadas a
los espesadores de relaves para recuperar la mxima cantidad de agua. Desde el espesador los
productos son bombeados al tranque de relaves.
La planta de slfuros Laguna Seca inicia sus operaciones en Octubre del 2002. El circuito de molienda
consta de una sola lnea de conminucin, compuesta por un Molino SAG, tres molinos de bolas, un
sistema de chancado y reciclaje de pebbles y 3 sistemas de clasificacin de hidrociclones.
El mineral de la correa de alimentacin al SAG, descarga a un buzn, para amortiguar la cada del
mineral y de ah entrar al SAG. En este mismo buzn se adiciona el agua necesaria para obtener una
pulpa en la descarga del molino con un contenido de slido de aproximadamente un 75 % (p/p).
El mineral en proceso de reduccin de tamao, en el molino SAG, deber alcanzar una granulometra
menor al tamao de los orificios de la parrilla interior, para producir la descarga. La pulpa que descarga el
molino pasa por un trommel. El sobre tamao del trommel contina su clasificacin en un harnero
vibratorio, siendo el rechazo o sobre tamao de esta ltima clasificacin retirada del sistema de molienda
como pebbles. El bajo tamao de ambos sistemas de clasificacin caen al pozo de descarga del molino
(sump), donde se adiciona agua para reducir el porcentaje de slido en la pulpa a un 67% y
acondicionarla de esta forma para el proceso siguiente de clasificacin.
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Los pebbles se descargan en un silo, previo retiro de los trozos o bolas de bajo tamao (chip) y cualquier
elemento de Fe que salen por la descarga del molino SAG. El silo permite descargar sobre la correa que
alimenta el chancador de cono, donde el material se reduce a un tamao menor a 10 mm. El mineral
chancado se retorna al circuito de molienda por medio de la correa transportadora, la que est equipada
con un pesmetro y permite descargar sobre la correa de alimentacin del SAG.
La pulpa del sump del SAG se bombea hacia un distribuidor de presin y se descarga hacia cada sump
de los molinos de bolas, desde donde se alimenta la batera de hidrociclones, para la clasificacin del
material por accin centrfuga. El underflow resultante de la clasificacin se retorna como carga circulante
al circuito de molienda secundario, como alimentacin de los molinos de bolas, por otra parte el overflow
de la batera, con un contenido de slido de un 33% (p/p) y una granulometra P80 de 202 m, se enva
a la etapa de concentracin por flotacin.
El circuito de flotacin consta de las etapas de flotacin Rougher, remolienda y clasificacin, flotacin
1 limpieza, flotacin Scavenger y flotacin Columnar 2 limpieza.
La etapa de flotacin Rougher opera con la mayor granulometra tcnica y econmicamente factible y
tiene como objetivo metalrgico, obtener la mxima recuperacin de las especies tiles y eliminar gran
parte de la ganga. Por lo tanto, los concentrados obtenidos en este circuito son de baja ley y deben
continuar enriquecindose en etapas posteriores de flotacin, previa liberacin de partculas tiles por
reduccin de tamao, mientras que las colas Rougher constituyen parte de la cola final.
El concentrado Rougher, se canaliza a travs de bateas que estn a nivel de piso, analizados en lnea,
muestreados y posteriormente enviados al cajn desde donde se alimenta el circuito de remolienda.
Los molinos de la etapa de remolienda operan en circuito cerrado con tres bateras de hidrociclones y
permiten reducir de tamao de aquellas partculas que no han alcanzado su tamao de liberacin.
Los ciclones de remolienda se alimentan con pulpa proveniente del cajn, donde se descarga, adems la
pulpa de los molinos. Cada lnea de alimentacin a las bateras de hidrociclones estn equipadas con
flujmetros y densmetros. El overflow de los ciclones continua a la prxima etapa de concentracin por
flotacin, en cambio, el underflow retorna a los molinos verticales para continuar con el proceso de
conminucin.
La pulpa clasificada se enva al cajn de alimentacin de flotacin de 1 limpieza, y bombeados al
distribuidor de celdas de la 1 limpieza previo muestreo y anlisis en lnea.
Los relaves de la 1 limpieza se recolectan y envan a las celdas de flotacin Scavenger, mientras que el
concentrado se recolecta en canaletas de piso y enviados hacia el cajn de alimentacin de la 2
limpieza, para su posterior muestreo en lnea. Desde aqu se envan hacia el distribuidor de 8 vas que
alimenta las celdas de la flotacin columnar, desde donde se obtiene el concentrado final, con alrededor
de 40 por ciento de cobre total.
Por favorecer en la flotacin columnar, la ley del concentrado y no la recuperacin, el contenido de cobre
total en las colas es alto. Por lo tanto, estas se recircularn al sistema de limpieza, envindolas al cajn.
En la flotacin Scavenger, el concentrado obtenido se recolecta y enva al cajn, para continuar con el
proceso de remolienda-clasificacin y concentracin.
Las colas Scavenger con una ley inferior al 1% de cobre total se descartan y pasan a formar parte de las
colas finales, siendo recolectadas junto a las colas Rougher, previo anlisis y muestreo en lnea.
Finalmente el relave total se enva a los espesadores, previo muestreo, para recuperar la mayor cantidad
de agua de proceso, antes de ser enviado a los tranques de relave.
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Compaa Contractual Minera Candelaria

Ubicada en la tercera regin, en la comuna de Tierra Amarilla al interior de Copiap, CCMC inici la
extraccin de cobre en el ao 1993, con operacin a rajo abierto y subterrneo (Candelaria Norte).
CCMC produce concentrado de cobre, para su obtencin, la compaa cuenta con planta concentradora
y un tranque de relaves ubicados cerca de la mina. Adems cuenta con un puerto, ubicado en Caldera,
para el despacho del concentrado que es trasladado hasta este lugar por medio de camiones.
La planta de concentracin se divide en dos lneas de proceso partiendo ambas por moliendas SAG
idnticas, cada una tiene un molino SAG de 16.000 HP con dos molinos de bolas de 7.500 HP cada uno.
Los productos de cada planta alimentan a su propia planta de flotacin. Una de ellas est compuesta por
14 celdas de flotacin Rougher de 3.000 pie3, 4 celdas columnares de limpieza, 8 celdas Scavenger de
3.000 pie3, un molino de bolas de remolienda, 3 espesadores de 100 pies de concentrado y 8 filtros
cermicos.
La segunda lnea de flotacin est compuesta por 10 celdas de flotacin Rougher de 4.500 pie3, 4 celdas
columnares de limpieza, 6 celdas Scavenger de 4.500 pie3, un molino vertical de remolienda y 2
espesadores de 400 pies.
El concentrado es espesado y filtrado en los equipos mencionados en la descripcin de la primera planta
de flotacin. El concentrado es enviado al galpn de almacenamiento donde es transportado va
camiones a su destino.
Los relaves son tratados en los espesadores descritos en la segunda planta de flotacin. El relave es
conducido al tranque de donde se recupera agua que retorna a proceso.
Corporacin Nacional del Cobre Divisin Andina
Divisin Andina se encuentra ubicada en la parte alta de la cordillera de la V regin, a 38 km de la ciudad
de Los Andes y a 50 km al nordeste de Santiago. Sus operaciones mineras, se desarrollan entre los
3.500 y 4.200 m.s.n.m. Sus productos de exportacin se embarcan regularmente, a travs del Puerto de
Ventanas.
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Ro Blanco, que geolgicamente
corresponde a un yacimiento tipo prfido cuprfero. Andina es propietaria de la parte oriental de este
yacimiento.
Los recursos de Andina, con ley de corte 0,5% CuT, alcanzan a 4.450 millones de toneladas de mineral,
con una ley media de Cobre de 0,83% CuT y 0,022% de Molibdeno, lo que es equivalente a 36,9 millones
de toneladas de Cobre fino. Con similar ley de corte, los recursos demostrados alcanzan a 1.670 millones
de toneladas con una ley media de 0,86% CuT y 0,023% Mo, que corresponden a 14,4 millones de
toneladas de Cobre fino.
Andina beneficia sus minerales por procesos de concentracin, utilizando las tcnicas de molienda semiautgena (SAG) y tcnicas de molienda convencional, molienda hmeda en molinos de barras y bolas,
flotacin rougher convencional, flotacin de limpieza mediante columnas de flotacin, separacin de
Cobre y Molibdeno por flotacin selectiva, filtracin y almacenamiento del concentrado de cobre.
Actualmente la capacidad diaria de tratamiento es de 64.000 tm de mineral y cerca de 250.000 tm de
Cobre fino anual como concentrado.
Luego de la etapa de extraccin en las minas a cielo abierto y subterrnea de Andina, el mineral se enva
a las plantas de chancado primario, donde es triturado y, posteriormente, conducido por correas hasta las
instalaciones de molienda y flotacin colectiva en la Planta Concentradora.
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CONCENTRADORAS
La etapa de molienda se realiza mediante tres sistemas paralelos: molienda convencional, molienda
unitaria y molienda SAG. Su objetivo es disminuir el tamao de las partculas de mineral y prepararlo
para el siguiente proceso, de flotacin.
La flotacin genera la separacin de las partculas sulfuradas de cobre y molibdeno desde la roca estril,
proceso por el cual se obtiene un concentrado colectivo de cobre y molibdeno cuyas leyes alcanzan al
30% y 0,39%, respectivamente.
Este concentrado colectivo se conduce por caeras hasta una planta en superficie (en Saladillo, 30 km al
oeste de la mina subterrnea) para las etapas de flotacin selectiva, en que se separa el cobre del
molibdeno, y de filtrado.
El concentrado de cobre se somete a un proceso de secado que disminuye la humedad del producto
hasta un 9% o menos, y finalmente es transportado por ferrocarril hacia el Puerto de Ventanas, desde
donde se despacha a diversas fundiciones de Chile y el extranjero.
El concentrado de molibdeno se seca hasta que su humedad sea inferior al 8%. Luego de una etapa de
descobrizacin (proceso LR), se obtiene un concentrado de Bajo Cobre hasta con un 0,4% de este metal,
y una pequea cantidad de concentrado con 48% de molibdeno y 4,3% de cobre.
Por otra parte, los relaves del proceso en el concentrador se envan a dos espesadores, en donde se
recupera hasta el 60% del agua contenida y se reenva hacia la molienda y flotacin. El resto del material
se transporta, a travs de una canaleta de 80 kilmetros de longitud, hacia el nuevo embalse de relaves
Ovejera, ubicado en Huechn, Regin Metropolitana, para su depositacin segura y permanente.
El principal producto de Divisin Andina, el concentrado de cobre, es una mezcla de sulfuros compuesta
principalmente por calcopirita [CuFeS2] (80% en peso) y, en menor proporcin, por calcosina [Cu2S],
bornita [Cu5FeS4], covelina [CuS] y otros.
Su ley media es de 29,73% de cobre y su humedad media es de 8,8%. Posee, adems, unos 70 gr de
plata aproximadamente y 0,5 gr de oro por tonelada en el concentrado. Su contenido de arsnico en el
largo plazo oscila en torno al 0,2%.
Este concentrado de Andina posee contenidos de slice, almina, xidos de calcio, magnesio y cromo
que, en conjunto, son menores al 6%; tambin, contenidos de hierro en torno al 28% y de azufre en un
34%.
Todo ello, unido a la mineraloga y la alta homogeneidad de su produccin, se traduce en un concentrado
de alta fusibilidad, con una fusin homognea y estable.
Es particularmente destacable la extraordinaria estabilidad de la mineraloga de los concentrados de
Andina en el tiempo, lo que asegura sus buenas caractersticas para los procesos pirometalrgicos
posteriores.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Minera Los Pelambres

Este yacimiento se encuentra en la cuarta regin a 3.200 m.s.n.m., en la comuna de Salamanca.
Funciona desde el ao 1999 con operacin a rajo abierto, para alimentar una planta de flotacin a razn
de 85.000 tpd. Produce concentrado de Cobre y Molibdeno, para lo cual cuenta con una planta
concentradora y un tranque de relaves.
El 2000 fue el ao del comienzo de la operacin y marcha blanca de Los Pelambres, con una produccin
del orden de 250 mil toneladas de cobre fino contenidas en concentrado como promedio anual y unas
5.000 toneladas anuales de molibdeno.
Minera Los Pelambres cuenta con 2 lneas de molienda, cada una con un molino SAG y 2 molinos de
bolas. Actualmente se encuentra en proyecto la instalacin de una tercera lnea SAG, encontrndose ya
instalado un quinto molino de bolas (noviembre 2006), el cual opera con las lneas SAG existentes
evitando los cuellos de botella que se producan de acuerdo a las caractersticas del mineral procesado.
Debido al proyecto de Repotenciamiento, estos ltimos aos se han instalado nuevos equipos, para
obtener una mayor capacidad de tratamiento. En el caso de la Molienda SAG se instalo un 5 molino de
bolas, en la flotacin selectiva se instalaron 10 celdas Rougher, y en la Remolienda se instal un nuevo
molino vertical.
Los molinos SAG de cada lnea son iguales, con potencias de 20.000 HP, y con 17 pies de largo y 36
pies de dimetro.
Los molinos de Bolas tambin son iguales, de 9.500 HP y con dimensiones de 33 pies de largo por 21
pies de dimetro.
La planta de Chancado esta compuesta por un chancador de pebbles y 2 chancadores de gravilla, que
para efectos de este estudio se consideran como pebbles por operar bajo las mismas condiciones.
El chancador de pebbles es un MP 1.000, con 1.000 HP y que procesa aprox. 500 tph y los chancadores
de gravilla corresponden a 2 HP 500, que procesan entre 230-270 tph.
Con respecto a la flotacin, esta compuesta por celdas Rougher, Columnas de limpieza y celdas
Scavenger.
Minera Los Pelambres comenz sus operaciones con 36 celdas Rougher Wemco, todas con una
capacidad de 128 m3, y en junio del 2006 se instalaron 10 nuevas celdas Rougher DOE con una
capacidad de 250 m3.
Las columnas de limpieza son 10, y presentan dimensiones de 4m dimetro, y 14m alto, con capacidades
entre los 175-178 m3.
El ao 2004 las celdas Scavenger Wemco aumentaron de 12 a 18 celdas, todas con capacidades de 128
m3.
Para el proceso de la Remolienda se cuenta con 4 molinos. De estos, 2 corresponden a molinos Vertimill
de 1.000 HP, 1 molino Vertimill de 500 HP, y el nuevo molino instalado a finales del 2006 tambin
corresponde a un molino vertical Vertimill de 1.500 HP.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi

Ubicada en la primera regin, a 243 km de la ciudad de Iquique, en la comuna de Pica y a una altura de
4500 m.s.n.m, CMDIC opera desde 1996 con operacin a rajo abierto, en los yacimientos de Ujina y en
Rosario.
Ujina y Rosario no slo contienen minerales sulfuros secundarios, sino tambin minerales oxidados de
cobre contenido sobre pirita. La densidad promedio del mineral y lastre es de 2,54Ton/ m3 in situ y 1,70
Ton/m3 suelto.
En el 2005 CMDIC explot Mina Rosario que posee 255 m de profundidad, 1.576 m de largo y 1.468 m
de ancho. Su proceso se bas en bancos simples de 15 m y dobles de 30 m.
La planta concentradora que comenz sus operaciones en 1998, una planta de xidos y un tranque de
relaves. Adems cuenta con un puerto denominado Puerto Patache, ubicado a 60 km de Iquique y a 203
km de la mina. Este puerto se emplea para el despacho de concentrado de cobre a travs de un
mineroducto.
La Planta concentradora posee 3 lneas de molienda semiautgena con 2 Molinos SAG de pin Fuller
de tamao 3215 pies de potencia 10.000 HP c/u con un molino de bolas c/u de 22 36 pies y potencia
de 9300 HP c/u. La expansin de la Planta se genero con un molino SAG Metso de 40 22 pies con
potencia de 28160 HH y dos molinos de bolas Metso de 26 38 pies de 20850 HP de potencia.
Para el Chancado de Pebbles existen 2 molinos Fuller de 60 89 pies y potencia de 1600 HP.
La Flotacin esta compuesta por 54 celdas Wemco para la flotacin Rougher de 6 lneas, una flotacin
primera de limpieza scavenger, 4 lneas de primera limpieza, un circuito de clasificacin y remolienda con
7 molinos svedala de 1200 HP c/u y la lnea de flotacin de 2 limpieza.
El espesamiento se realiza en 2 espesadores Outokumpu de 140 pies de dimetro y 200 HP de potencia
con mecanismo central.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Dimensin de Compaas Mineras

Las figuras 2, 3 y 4, muestran indicadores generales de produccin anual, diaria y leyes de cobre de las
empresas participantes del estudio, con el fin de dimensionar cada proyecto.
No se incluye en este anlisis el tonelaje total tratado por M02, M03 y M09 ya que incluyen el mineral
proveniente de molienda convencional y unitaria, y como el lmite de batera de este estudio corresponde
slo a molienda SAG, se aplica un factor para homologar y considerar slo el mineral tratado por las
lneas de Molienda SAG .
M04 posee en la actualidad 5 molinos de bolas, donde el quinto molino es parte una tercera lnea
SAG que se encuentra en etapa de diseo, y que actualmente permite mejorar el procesamiento de
mineral.
En el caso de la compaa M02, la lnea SAG procesa el 45% del total del mineral donde se aprecia
que no hay gran variacin en los niveles de produccin en los ltimos aos, al igual que en los casos de
M03 y M09, donde las lneas de Molienda SAG representan un 50% del total de la produccin.
La variacin porcentual entre las toneladas procesadas el ao 2006 con respecto al 2005, es de un
6% ms de mineral, presentndose en promedio para este ltimo ao 33,6 millones de toneladas
procesadas anuales.
La compaa que presenta la mayor disminucin de su produccin entre los aos 2005 y 2006
corresponde a M20 con un 7,6%. M05 y M04 tambin presentan leves bajas, a diferencia de M03 y M21
quienes han aumentado su procesamiento en 3,3 y 3,1% respectivamente.
Figura 2: Toneladas Procesadas por Ao en Molienda SAG
Toneladas Procesadas por Ao en M olienda SAG
Millones de Ton
2002
50
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
40
33,6
46,1
30
42,6
41,6
39,3
20
36,3
26,8
10
23,7
12,7
11,9
M04
M21
M20
M05
M08
M02
M03
M09
M06

* Sin Informacin los aos 2002-2003 en M04 y M05.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
El procesamiento diario de mineral corresponde a las toneladas procesadas en las lneas de Molienda
SAG por da, en cada una de las plantas concentradoras participantes del estudio.
Las compaas que procesan mayor cantidad de mineral al ao, son tambin aquellas que procesan
mayor cantidad de mineral diario, donde en los casos de M04, M21 y M20 procesan ms de 110
(Kton/da), mientras que en las compaas M09 y M06 slo procesan un poco ms de 30 (Kton/da).
Consecuente con lo anterior, slo se producen leves variaciones entre los tonalejes procesados a
travs de los aos estudiados, siendo el promedio entre las compaas el ao 2006 slo un 5% mayor
que el ao 2005.
En el caso de M02, esta compaa mantiene una alta produccin total basada en el Proyecto 182
(ktpd) que consisti en el repotenciamiento de la Molienda Convencional, donde aument de una
produccin diaria de 146.000 (ton/da) a 168.000 (ton/da), la cual se mantiene sobre las 160.000
(ton/da) el ao 2006. De este total, 73 (Kton/da) provienen de la Molienda SAG.
Figura 3: Toneladas Procesadas Diariamente
Toneladas Procesadas Diariamente
Kton/da
150
2002
2003
2004
2005
2006
Prom2006
125
92
100
126
75
117
114
108
100
50
73
65
25
35
33
M04
M21
M20
M05
M08
M02
M03
M09
M06

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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Ley de alimentacin o ley de mineral, corresponde al porcentaje de cobre total presente en una tonelada
de mineral.
En la figura 4 se presenta el comportamiento de las leyes durante los aos 2202 al 2006, las cuales no
registran gran variacin respecto a aos anteriores dado el control interno de las reservas probadas y
probables de mineral.
Las mayores leyes de mineral se presentan en las plantas M21 y M20, con ms de 1,5% de Cu,
mientras que por el contrario, las compaas que tienen las leyes ms bajas corresponden a M06 y M08,
donde este valor no supera el 0,8% de Cu.
En el caso de M02, la compaa ha comenzado a realizar pruebas mezclando minerales de otros
yacimientos buscando as aumentar el valor de su ley, donde el ao 2006 en relacin al ao 2005 ha
registrado un aumento de un 8,4%.
M09, corresponde a la compaa que ha disminuido en mayor proporcin su ley estos ltimos aos,
en un 6,8%, seguida por M03 con una baja de un 4%.
As mismo, la compaa M05 luego de experimentar fuertes bajas en su ley de mineral como se ve
entre los aos 2004 y 2005 (31%), actualmente ha desarrollado operaciones simultneas en 2
yacimientos para enfrentar este impacto.
Figura 4: Ley de Mineral
Ley de M ineral
[% de Cu]
1,8
2002
1,6
2003
2004
2005
2006
Prom2006
1,4
1,64
1,2
1,0
1,10
1,54
0,8
1,12
0,6
1,08
1,06
1,00
0,4
0,81
0,81
0,56
0,2
M21
M20
M02
M05
M09
M03
M04
M06
M08
Sin informacin el ao 2006 en M06.

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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Intencionalmente Blanca
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PARTE
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Indicadores de
Productividad
1.1 Productividad
Esta seccin presentan los antecedentes relacionados con las dotaciones propias y externas de las
compaas participantes en este estudio y asociadas a las diferentes reas de las Plantas
Concentradoras.
La productividad de la mano de obra es uno de los indicadores ms usados dentro de la industria, y que
permite medir cuan eficiente es un negocio en relacin al uso de este recurso.
La productividad se mide a travs de las toneladas de mineral tratado, tanto por el personal externo
(contratista), como propio del rea en cuestin.
Una consideracin importante de la cantidad de Horas Hombres trabajadas, es la modificacin
introducida por el artculo nico, N 7, letra a) de la Ley N 19.759, al inciso 1 del artculo 22 del Cdigo
del Trabajo, que rebaja de 48 a 45 horas la jornada ordinaria semanal mxima de trabajo y que de
conformidad al artculo 3 transitorio de la misma ley, entr en vigencia a partir del 01 de Enero de 2005.
La productividad en el estudio se mide para la dotacin propia y para la dotacin total (propia + externa).
Para esto, se ha considerado como base para el clculo a todo el personal que trabaja en las reas
asociadas a Molienda SAG, Flotacin, Remolienda y Espesamiento de Colas.
La dotacin propia incluye al personal de operaciones y mantencin, y la dotacin externa corresponde
al personal de apoyo a la produccin y mantencin que labora en instalaciones de la empresa. No se
incluyen externos de proyectos de inversin de capital.
A continuacin se presentan en la tabla I-1, I-2 y I-3 las dotaciones propias, externas y totales de cada
empresa.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Tabla I-1 Dotacin Propia 2006

DOTACIN PROPIA
M04
M05
M03
M21
M09
M02
M20
M08
Supervisores
21
16
21
16
32
Operadores y
Mantenedores
48
88
92
94
96
113
136
232
Administrativos
2,5
2,5
33
Otros
NA
TOTAL
71
102
104
112,5
121
126
154,5
297
* Sin informacin disponible el ao 2006 en M06.
Tabla I-2 Dotacin Externa 2006

DOTACIN EXTERNA
M02
M21
M20
M05
M04
M03
M09
Supervisores
ND
ND
24
20
NA
ND
Operadores y
Mantenedores
17
ND
ND
58
89
155
ND
Administrativos
ND
ND
40
15
ND
Otros
29,1
52,1
NA
236
TOTAL
25
29,1
52,1
88
149
170
236
* ND: No disponible.
* Sin informacin disponible el ao 2006 en M06 y M08.
Tabla I-3 Dotacin Total 2006

DOTACIN TOTAL
M21
M02
M05
M20
M04
M03
M09
Supervisores
16
12
31
16
41
21
Operadores y
Mantenedores
94
130
146
136
137
247
96
Administrativos
2,5
10
2,5
42
22
Otros
29,1
52,1
236
TOTAL
141,6
151
190
206,6
220
274
357
* Sin informacin disponible el ao 2006 en M06 y M08.
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CONCENTRADORAS
En la figura 1.1 se presenta la proporcin de operadores y mantenedores propios respecto de cada

supervisor de la compaa de las plantas concentradoras del estudio.
Como promedio para el ao 2006, se tienen ms de 9 operadores y mantenedores por cada
supervisor de la planta, mientras que el ao 2005 se presentan menos de 8 personas.
Se destaca la compaa M04 donde cada supervisor de la compaa posee slo un poco ms de 2
personas propias a cargo, dada su poltica de externalizacin de personal que opera y mantiene sus
plantas.
A diferencia de lo anterior, M03 delega a ms de 18 personas propias entre operadores y
mantenedores, para cada supervisor de la planta.
Las compaas que ms han aumentado la cantidad de operadores y mantenedores por cada
supervisor son M20 y M21, con un 65 y 55% ms de personas el ao 2006 sobre el 2005.
Figura 1.1 Operadores y Mantenedores versus Supervisores Propios
Op+Mant /Sup
Operadores y Mantenedores versus Supervisores

Propios
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
18
15
18,4
12
9,2
14,1
9
12,6
6
8,5
7,3
5,9
5,8
4,6
2,3
M03
M02
M05
M20
M08
M21
M06
M09
M04
* Sin informacin de dotaciones los aos 2002-2006 en M06.

* Sin Informacin de dotaciones los aos 2002-2003 en M04, M05 y M08.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
1.1.1 Proporcin de Empleados

La proporcin de empleados se muestra en la figura 1.1.1, observandose las personas propias y
externas. Para estimar esta proporcin, se consideran dotaciones promedio del perodo.
Figura 1.1.1 Proporciones Dotacin Propia y Contratistas ao 2006
Proporcin Dotacin Propia y Contratista ao 2006

Propios
Externos
10 [7%]
138 [93%]
M20 2006
126[83%]
M02 2006
25 [17%]
121 [34%]
M09 2006
236 [66%]
112,5 [79%]
M21 2006
29,1 [21%]
104 [38%]
M03 2006
170 [62%]
102 [54%]
M05 2006
88 [46%]
70,5 [32%]
M04 2006
0%
20%
149 [68%]
40%
60%
80%
100%
* Sin informacin de dotacin propia y externa el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de dotacin propia el ao 2006 en M08.
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CONCENTRADORAS
La Tabla I-4, muestra la proporcin entre dotacin propia y la dotacin externa de cada compaa. Esto
significa cuantas personas propias existen realizando actividades en las plantas concentradoras por
cada persona externa.
Entre las mayores variaciones de su dotacin total, se encuentra la compaa M03 quin registra una
reduccin de personal entre los aos 2005 y 2006 de 36 personas entre dotacin propia y externa,
donde el 92% corresponden a personas externas.
De acuerdo a la tabla I-4, se evidencia una tendencia de las compaas M04, M09, y M03 a
externalizar servicios, con menos de una persona propia por cada persona externa.
En el caso de M04, se establece a nivel de compaa, una clara poltica de externalizacin.
Tabla I4 Proporcin Dotacin Propia por Dotacin Externa ao 2006

PLANTA
CONCENTRADORA
M04
M09
M03
M05
M20
M21
M02
DP/DC
0,47
0,51
0,61
1,15
2,96
3,86
5,04
* Sin informacin de dotacin propia y externa el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de dotacin propia el ao 2006 en M08.
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1.1.2 Productividad de Dotacin Propia

La productividad de la dotacin propia, es la productividad laboral expresada en toneladas de mineral
procesado por hora hombre trabajada. Las horas hombre corresponden a las horas efectivas trabajadas
durante el ao, segn la definicin que se entrega en la seccin Anexo Definiciones.
El valor promedio de productividad para el ao 2006 es 126 (Ton_tratadas/HH), el cual aument
respecto del ao 2005 en un 10%.
M04 presenta la productividad ms alta con 279 (Ton_tratadas/HH), lo que se produce bsicamente
por la poltica de externalizacin que emplea esta empresa.
Por otro lado M21 aument su productividad en un 12% el ao 2006, considerando que disminuy su
dotacin propia en un 10% y aument sus toneladas tratadas en un 3%.
Figura 1.1.2 Productividad de Dotacin Propia, Toneladas Tratadas
Productividad Dotacin Propia, Toneladas Tratadas

Ton_Trat adas/HH
2002
300
2003
2004
2005
2006
Prom2006
250
279
200
150
126
164
100
162
115
50
97
91
52
44
37
M04
M05
M21
M20
M03
M02
M08
M09
M06
* Sin informacin HH propias los aos 2002-2006 en M06.

* Sin informacin HH propias los aos 2002-2003 en M08.
* Sin informacin HH propias los aos 2002-2003 enM04 y M05.
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1.1.3 Productividad de Dotacin Total

La productividad de la dotacin total, es la razn entre las toneladas tratadas durante un ao y las horas
trabajadas por la dotacin total, donde la dotacin total corresponde a la dotacin propia ms la dotacin
contratista.
El valor promedio de productividad de la dotacin total entre todas las compaas para el ao 2006 es
75 (Ton/HH) siendo un 8% superior que el ao 2005. Esto, considerando que no se presentan grandes
variaciones entre las toneladas procesadas por las compaias entre un ao y otro.
En general, las compaas no registran gran variacin entre las dotaciones propias, mientras que las
dotaciones contratistas si presentan notables aumentos, siendo en el caso de M03 quienes disminuyen
en mayor cantidad sus dotaciones de externos de 203 a 170 personas, aumentando su productividad en
un 14,6%.
Por el contrario, M04 presenta la mayor baja en la productividad con un 7% la que se debe
principalmente a un aumento de la dotacin externa en un porcentaje similar, y que corresponde a pasar
de 138 a 149 personas entre los aos 2005 y 2006.
Figura 1.1.3 Productividad de Dotacin Total, Toneladas Tratadas
Productividad Dotacin Total, Toneladas Tratadas

To n_Trat adas/HH
140
2002
2003
2004
2005
2006
Prom2006
120
100
128
75
80
90
60
88
86
40
76
37
20
34
17
M21
M04
M05
M20
M02
M03
M06
M09
* Sin informacin de dotacin propia y externa los aos 2002-2006 en M06.

* Sin informacin de dotacin externa el 2004 en M04.
* Sin informacin de dotacin externa los aos 2002-2006 en M08.
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CONCENTRADORAS
1.1.4 Aumento de la Productividad

La figura 1.1.4 a) indica que el aumento de productividad est directamente relacionado con el nivel de
produccin de cobre fino, considerando la productividad como las toneladas de Cu fino producido por las HH de
la dotacin total, sin dejar de considerar otros factores como la ley de alimentacin y de la recuperacin de cobre.
Al analizar las compaas de manera individual, se puede determinar que:
M20 y M21 adems de presentar comportamientos similares entre los aos 2005 y 2006, presentan altos
valores de productividad asociados a altas producciones de Cu fino.
Por el contrario, en las compaas M09 y M03, se presentan las ms bajas productividades asociadas
tambin a las ms bajas producciones, donde en el caso de M09 se produce un 80% menos de Cu fino que en
el caso de M21, con una productividad un 90% menor.
En general, las compaas presentan los mismos valores de produccin y productividad entre los aos 2005
y 2006.
Figura 1.1.4(a): Produccin versus Productividad
Produccin v/s Productividad

Ton CuFino
Produc ido/HHT
200
2006
2005
Linea r (2006)
R 2 = 0,9
M 21
M 21
160
120
M 05
M 02
80
M 03
M 09
M 20
M 05
M 04
M 02
40
M 20
M 04
M 03
M 09
kTon CuFino Produc ido
10.000
20.000
30.000
40.000
50.000
60.000
70.000
* Sin informacin de HH externas los aos 2005-2006 en M08.

* Sin informacin de HH propias y externas los aos 2005 y 2006 en M06.
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CONCENTRADORAS
La figura 1.1.4 (b) muestra la relacin entre el tratamiento de mineral y la productividad que al igual que en caso
anterior, se considera como las toneladas de Cu fino producido por las HH de la dotacin total, y donde el
tratamiento de mineral se refiere bsicamente al mineral procesado anualmente en las lneas de molienda
SAG.
El ao 2006 existe una clara tendencia o correlacin entre las toneladas tratadas y la productividad, al
igual que en la figura anterior, donde M09 presenta los ms bajos valores de productividad asociados las
ms bajas producciones.
En este caso, las compaas M02 y M21 siguen presentando los ms altos valores de productividad,
pero M04 la mayor cantidad de toneladas tratadas.
Figura 1.1.4 (b): Tratamiento versus Productividad
Tratamiento v/s Productividad

Ton_Trat ./HHT
240
2006
2005
Linear (2006)
R 2 = 0,8
M21
200
M21
160
M20 M20
M04
M05
120
M02
M02
80
M06
40
M09
M09
11
16
M05
M04
M03
M03
Millones de Ton_Trat.
21
26
31
36
41
46
* Sin informacin de HH externas los aos 2005-2006 en M08.

* Sin informacin de HH propias y externas los 2005-2006 en M06.
Encare Ltda.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Encare Ltda.
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BENCHMARKING
PARTE
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Indicadores de
Procesos
2.1 Molienda
La molienda es responsable del mayor consumo de energa y consumibles, y por consiguiente, uno de
los ms crticos dentro de las plantas y donde se pueden focalizar oportunidades de mejoras, que
tendrn impacto sobre el negocio global. As mismo, como el inters del estudio est focalizado a las
lneas de Molienda SAG, en esta seccin no se presentan indicadores de las lneas convencionales.
En la tabla II-1 se presentan los circuitos existentes en cada compaa minera donde:
En los casos de las compaas M02, M03 y M09, adems de contar con lneas de Molieda SAG, se
realiza Molienda Convencional que corrresponde a molinos barras-bolas, y en las ltimas, adems se
realiza Molienda Unitaria slo con molinos de bolas.
Las compaas que cuentan con 3 lneas SAG, en general presentan 2 molinos SAG con las mismas
caractersticas y potencias, como sucede en los casos de M05, M08 y M20.
La compaa M04 actualmente cuenta con 2 lneas de molienda SAG, que consisten en 2 Molinos
Secundarios por cada Molino SAG. Adems, presenta en operacin un quinto molino secundario que
corresponde a una tercera lnea SAG que se instalar prximamente.
En el caso de la compaa M09 que slo cuenta con 1 lnea de Molienda SAG, se presenta el
consumo total de energa ms bajo de 228.489 (kWh) para el ltimo ao.
Por el contrario, M03 quin cuenta con 2 lneas de Molienda SAG, corresponde a la compaa que
presenta el mayor consumo de energa con 595.696 (kWh) el ao 2006.
Tabla II-1 Circuitos de Molienda SAG

PLANTA
CONCENTRADORA
M02
M03
Molinos SAG
Molinos Bolas
Encare Ltda.
M04
M05
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M06
M08
M20
M09
M21
1 1
2 3
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
2.1.1 Potencia Instalada versus Productividad de Molienda

En la Tabla II-2 se presenta la cantidad tanto de molinos tanto SAG como de molinos Bolas con que cuenta cada
compaa, sus dimensiones y las potencias de cada uno de ellos para el ao 2006.
Tabla II-2 Caractersticas de Molienda SAG
Molinos SAG
Planta Concentradora
Cantidad
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M20
M21
Encare Ltda.
Potencia HP
Largo (pie)
(c/u)
11000
15
Molinos Bolas Secundarios

Dimetro
(pie)
Cantidad
Potencia
HP (c/u)
Largo (pie)
Dimetro
(pie)
32
5000
26
18
2
1
15000
15
36
6000
28
18
26000
20
38
15000
36
24
2
2
10000
9300
28160
20850
16000
15
36
7500
30
20
18000
19
36
8046
31
20
6500
14
28
6034
29
16
16000
15
36
7500
30
20
5500
14
28
5500
25
18
18000
19
36
9000
34
20
18000
35
24
18000
40
25
26000
20
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38
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
2.1.2 Consumo Unitario de Energa

El proceso de Molienda es responsable del mayor consumo de energa, siendo uno de los ms crticos
dentro de las plantas concentradoras y donde se pueden identificar oportunidades de mejoras, que
Los principales aspectos a considerar en el consumo de energa y rendimiento de las lneas de molienda
corresponden a la dureza del mineral y el porcentaje granulomtrico saliente de molienda en la malla de
corte, la cual para las empresas del estudio es la malla 100#Ty.
En la figura 2.1.2a) se presenta el consumo de energa en Molienda SAG, en la figura 2.2.1b) el
consumo de energa en Molinos Secundarios, en la figura 2.2.1c) la Granulometra y en la figura 2.2.1d)
el consumo de energa en la Molienda SAG versus Granulometra.
Los consumos ms altos de energa lo presentan las compaas M03 y M06, donde en el caso de la
primera, cuenta con un work index de 18 (kWh/tc) asociado a su distribucin mineralgica que en este
caso alcanza sobre un 50% de Calcopirita y sobre 30% de Pirita, con un porcentaje granulomtrico de
18,9 (100#Ty) para el ao 2006.
En cambio, en las compaas M21 y M20 que presentan de los menores consumos de energa a
travs de los aos, el work index se encuentra entre los 13,7 y 13,2 (kWh/tc), siendo el porcentaje fino
de la molienda un 28 y 30 (100#Ty) respectivamente.
Figura 2.1.2(a): Consumo de Energa en Molienda SAG
[kWh/Ton]
35
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
30
25
20
15
13,8
31,5
10
5
13,8
9,0
10,6
10,9
17,9
25,2
11,5
11,2
M05
M21
M20
M02
M04
M08
M09
M03
M06
* Sin informacin de consumo de energa en Molienda SAG el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de consumo de energa en Molienda SAG los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Esta figura presenta el consumo de energa de los Molinos Secundarios de la Molienda SAG.
Encare Ltda.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
Las compaas M02, M03, M04 y M09 no llevan el registro del consumo de energa
independientemente entre Molinos SAG y Molinos de Bolas, sino que registran el valor total consumido
por Molienda SAG.
Los consumos ms altos de energa se pueden asociar a las plantas con mayor cantidad de aos de
funcionamiento como en el caso de M06. Por el contrario, los menores consumos de energa se asocian
a las plantas con menor cantidad de aos de funcionamiento, como en el caso de M21.
En general, los valores de consumo de energa entre las compaas del estudio no presentan grandes
variaciones, presentando como promedio un consumo de ms de 7 (kWh/Ton) el ao 2006, sin
considerar a M06 quin no presenta informacin dicho perodo. A diferencia de esto, al considerar a M06
el ao 2005, el valor promedio de consumo de energa es de 9,3 (kWh/ton).
Figura 2.1.2(b): Consumo de Energa en Molinos Secundarios
Consumo de Energa en M olinos Secundarios
[kWh/Ton]
18
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
15
12
9
7,4
15,1
6
7,6
7,1
7,6
M20
M21
M08
M06
* Sin informacin consumo de energa en Molinos Secundarios en M02, M03, M04, M05 y M09.
* Sin informacin consumo de energa en Molinos Secundarios el ao 2006 en M06.
Encare Ltda.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
La figura 2.1.2 (c) muestra el porcentaje fino de la molienda, retenido sobre la malla +100 Tyler.
La compaa que ha disminiudo en mayor proporcin su granulometra es M09, con un 6,7%, entre
los aos 2005 y 2006.
En el caso de M03 se presenta el mayor aumento, pasando de 17,9 a 18,9
representando un incremento de un 5%.
+100 Tyler,
En general, las dems compaas presentan los mismos valores a travs de los aos, presentando en
promedio para el ao 2006 de 25,8 +100 Tyler.
Figura 2.1.2 (c): Granulometra +100# Ty
Granulometra +100#Ty
%
35
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
30
25,8
25
30,9
30,0
20
29,8
28,5
15
18,9
10
17,0
15,2
5
0
M02
M05
M20
M21
M03
M09
M06
* Sin informacin de granulometra el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de granulometra los aos 2002-2006 en M04 y M08.
* Sin informacin de granulometra los aos 2002-2004 en M21.
Encare Ltda.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
De acuerdo a la figura 2.1.2(d) se desprende la correlacin entre el consumo de energa en la Molienda

SAG y el porcentaje retenido sobre las 150 micras.
Existe una tendencia clara que aquellas compaas como M09 y M03 que tienen una granulometra
mayor sobre la malla +100 Tyler, son las que consumen menos energa.
A diferencia de esto, aquellas compaas como M05 y M20 que presentan menores granulometras
consumen por ende ms energa en Molienda SAG, ya que necesitan moler ms fino.
Figura 2.1.2(d): Consumo de Energa en Molienda SAG versus Granulometra
Consumo de Energa en M olienda SAG v/s Granulometra

kWh/To n
2006
Linea r (2006)
R 2 = 0,8
40
M 02
M 05
30
M 20
M 21
M 03
20
M 09
10
10
13
16
19
22
25
28
Granulomet ra (% Malla #100)

* Sin informacin de granulometra el ao 2006 en M04 y M08.
Encare Ltda.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
2.1.3 Rendimiento Molienda SAG

El rendimiento de Molienda SAG se calcula como las toneladas procesadas por da en las lneas SAG
por cada HP de potencia instalada .
Este ndice permite medir las toneladas procesadas en funcin de los HP disponibles en la molienda
SAG. Para el clculo slo se considera la potencia de los Molinos SAG y Bolas.
El rendimiento de la molienda SAG se mueve entre 0,8 y 1,6 (Ton/da/HP) el ao 2006, donde el
promedio entre las compaas es de 1,2 (Ton/da/HP).
Los mayores aumentos en los rendimientos de la molienda se presentan en las compaas M03 y
M21, donde representan ms de un 3%.
En el caso contrario se encuentra la compaa M20 quin representa la mayor baja, con un 7,7%
entre los aos 2005 y 2006.
Figura 2.1.3: Rendimiento Molienda SAG
Ton_Da/HP
1,8
Rendimiento Molienda SAG

2002
2003
2004
2006
Prom 2006
1,5
1,2
1,2
1,6
1,5
1,4
1,3
0,9
1,2
1,1
1,0
0,6
0,8
0,5
0,3
M02
M21
M04
M20
M08
M09
M05
M03
M06

Encare Ltda.
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CONCENTRADORAS
2.1.4 Disponibilidad de Molienda SAG

Disponibilidad de Molienda SAG se define como el tiempo que el equipo se encuentra en condiciones de
operar, es decir, que ste no se encuentra detenido por efecto de las mantenciones.
La disponibilidad se calcula como la razn entre la sumatoria de las horas nominales descontando las
horas de mantencin, por la sumatoria de las horas nominales anuales. Una explicacin ms detallada
se encuentra en la seccin anexo del informe.
El promedio de disponibilidad de las lneas de molienda SAG es de 93,2% para el ao 2006, el cual
se mantiene prcticamente constante a travs d elos aos.
La compaa M03 es quin presenta el mayor aumento en la disponibilidad, con casi un 3%. Esto
obedece principalmente a una disminucin del 50% de las horas de detencin planeada y no planeada
que se llevaron a cabo el ao 2006, pasando de ms de 1.200 horas anuales a un poco ms de 750
horas.
En el caso de M05, la disminucin en la disponibilidad de casi un 6% el ao 2006 se debe
principalmente a la falla presentada en una de las lneas SAG.
La compaa que ha sufrido bajas peridicas a travs de los aos estudiados corresponde a M02,
donde los ltimos aos presenta un 2% menos de disponibilidad.
Figura 2.1.4: Disponibilidad Lneas de Molienda SAG
Disponibilidad Lneas de Molienda SAG
% Disponibilidad
120%
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
93,2%
100%
80%
96,0%
60%
95,8%
95,7%
94,8%
93,2%
94,1%
40%
89,2%
20%
0%
M21
M20
M03
M04
M08
M05
M02
* Sin informacin el ao 2006 en M06 y M09.
Encare Ltda.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
2.1.5 Utilizacin Efectiva Molienda SAG

La utilizacin efectiva en Molienda SAG, que se presenta en la figura 2.1.5 se mide como las horas de
operacin o efectivas en que el molino estuvo sin detenciones asociadas a mantencin ni a problemas
operacionales, tales como falta de energa, mineral, agua, entre otros, por las horas nominales u horas
disponibles en el ao.
En el caso de las compaas que presentan ms de una lnea SAG, el clculo se realiza sumando las
horas efectivas de todas las lneas, junto a sus correspondientes horas nominales.
El promedio de utilizacin de las plantas analizadas es 91,4% para el ao 2006, dado que las
compaas no experimentan fallas producto de factores externos a la operacin y mantencin de la
planta, siendo slo un 0,8% mayor que el ao 2005.
Entre las compaas que presentan las mayores utilizaciones se encuentran M04 y M21 con valores
por sobre un 94%, a diferencia de M02 y M05, quienes presentan las menores relaciones de horas de
operacin con slo un 88%.
Figura 2.1.5: Utilizacin Efectiva de Molienda SAG
Utilizacin Efectiva M olienda SAG
% Utilizacin
2002
105
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
91,4
90
75
94,6%
94,5%
93,2%
92,2%
60
91,5%
89,3%
88,4%
45
88,0%
30
15
0
M04
M21
M08
M20
M09
M03
M02
M05

* Sin informacin los aos 2002-2005 en M09.
Encare Ltda.
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PLANTAS
CONCENTRADORAS
2.1.6 Distribucin Horas de Molienda SAG

La distribucin de horas de Molienda SAG, corresponde a las distribucin de horas nominales del ao
distribuidas en operacionales y mantencion total, donde las horas nominales son equivalentes a los das
de trabajo del ao multiplicados por 24 horas, las cuales se presentan en la figura 2.1.6.
En el caso de las compaas que presentan ms de una lnea de Molienda SAG, se han sumado las
horas tanto operacionales como de mantencin.
Figura 2.1.6: Distribucin de Horas Lnea de Molienda SAG ao 2006
Distribucin de Horas Lnea de Molienda SAG ao 2006

Operacionales
Mantencin
15.600
M02 2004
1.395
15.308
M02 2005
1.727
15.484
M02 2006
2.036
15.668
M03 2004
1.463
15.643
M03 2005
1.228
M03 2006
15.588
835
M04 2004
16.556
919
16.832
M04 2005
644
16.570
M04 2006
912
16.453
M05 2004
1.328
16.006
M05 2005
1.545
15.591
M05 2006
2.942
M20 2004
24.764
1.199
M20 2005
24.940
979
M20 2006
24.243
1.112
7.623
M21 2004
M21 2005
8.272
M21 2006
8.276
0%
10%
20%
30%
40%
50%
679
402
348
60%
70%
80%
90%
100%
* Sin informacin de distribucin de horas el 2006 en M06.
Encare Ltda.
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2.1.7 Distribucin Horas de Mantencin de Molienda SAG

La distribucin de horas de mantencin Molienda SAG, corresponde a la proporcin de las horas de
mantencin no planeada y planeada de las empresas participantes del estudio.
Las horas de mantencin incluyen al molino SAG y los molinos de bolas asociados a ste, las que se
presentan en la figura 2.1.7.
Figura 2.1.7: Distribucin de Horas Lneas de Molienda SAG ao 2006
Distribucin de Horas Lnea de Molienda SAG ao 2006

Mant.Planificada
Mant. No Planificada
M02 2004
973 [70%]
M02 2005
1.221 [71%]
422 [30%]
505 [29%]
1.388 [68%]
M02 2006
648 [32%]
729 [50%]
M03 2004
734 [50%]
893 [73%]
M03 2005
335 [27%]
500 [60%]
M03 2006
335 [40%]
576 [63%]
M04 2004
343 [37%]
436 [68%]
M04 2005
208 [32%]
553 [61%]
M04 2006
359 [39%]
1.087 [82%]
M05 2004
241 [18%]
1.066 [69%]
M05 2005
479 [31%]
1.923 [65%]
M05 2006
1.019 [35%]
M20 2004
1.051 [88%]
148 [12%]
M20 2005
862 [88%]
117 [12%]
842 [76%]
M20 2006
270 [24%]
441 [65%]
M21 2004
238 [35%]
290 [72%]
M21 2005
112 [28%]
261 [75%]
M21 2006
0%
10%
20%
30%
40%
87 [25%]
50%
60%
70%
80%
90%
100%
* Informacin no disponible para M06.
Encare Ltda.
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2.1.8 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) Molienda SAG

El MTBF o tiempo medio entre fallas, es un indicador que muestra la frecuencia con que ocurre una falla
en el molino SAG, donde los valores de las compaas del estudio se presentan en la figura 2.1.8.
Para este caso, el indicador se calcula dividiendo la sumatoria de las horas de oeracin de los molinos
SAG de cada compaa por la sumatoria de las fallas ocurridas durante el ao, por lo que a un mayor
valor del indicador, mejor ser su confiabilidad.
En general, las compaas presenta una alta variacin a travs de los aos de su MTBF, donde en el
caso de M04 quin presenta la menor frecuencia entre sus fallas para los aos 2005 y 2006, la
disminucin representa una disminucin baja del 30% de su confiabilidad.
M03, es la compaa que tiene la mayor baja de su MTBF en ms de un 100%, mientras que en M05
y M21 los valores se mantienen cosntantes.
El promedio para el ao 2006 es de 154 (h), mientras que para el ao 2005 es de 214 (h);
disminuyendo casi en un 40% el ltimo ao.
Figura 2.1.8: MTBF Molienda SAG

[h]
MTBF Molienda SAG
600
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
500
400
300
154
200
310
100
148
135
115
61
0
M04
M21
M20
M03
M05
* Sin informacin de fallas los aos 2002-2006 en M02, M06, M08 y M09.
Encare Ltda.
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2.1.9 Tiempo Medio de Reparacin (MTTR) Molienda SAG

El MTTR o Tiempo Medio de Reparacin se presenta muestra en la figura 2.1.9, mostrando la rapidez
con la que el equipo de mantencin repara una falla.
Este indicador se calcula dividiendo la sumatoria de las horas de mantencin no programada por la
sumatoria de las fallas ocurridas en el ao, donde a menores valores de MTTR, mayor ser la rapidez de
reparacin.
A las compaas M20 y M21 se les asocian los menores tiempos de reparacin de sus fallas, lo cual
no indica que sean las compaas ms confiables en la operacin de los equipos, ya que su MTBF se
encuentra cerca de las 140 (h).
De manera contraria a la compaa anterior, M04 presenta el indicador ms alto para sus tiempos de
reparacin, con 5 (h) en promedio para el ao 2006, pero a la vez presenta los mejores valores de
confiabilidad para sus equipos de molienda con ms de 300 (h).
Figura 2.1.9: MTTR Molienda SAG
M TTR M olienda SAG
[h]
12
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
10
8
6
4
5,0
2,9
2
0
1,5
0,9
M06
M20
1,6
M21
2,7
1,9
M03
M05
M04
* Sin informacin de fallas los aos 2002-2006 en M02, M06, M08 y M09.
* Sin infomacin de fallas el ao 2006 en M20.
Encare Ltda.
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CONCENTRADORAS
2.1.10 Mantenibilidad v/s Confiabilidad

En la figura 2.1.10 se presenta la relacin entre el tiempo de reparacin de imprevistos y el tiempo medio
entre fallas, es decir, la relacin que existe entre la frecuencia de la fallas y el tiempo que demora la
reparacin.
El primer cuadrante, extremo superior izquierdo, presenta una baja frecuencia entre fallas asociadas a
bajos tiempos de reparacin, lo cual es lo deseable. El segundo cuadrante, extremo superior derecho,
presenta bajas frecuencias entre sus fallas pero asociadas a altos tiempos de reparacin. En el caso del
tercer cuadrante, extremo inferior izquierdo, se presentan altas frecuencias entre fallas asociadas a bajos
tiempos de reparacin, mientras que el cuarto cuadrante, extremo inferior derecho, se presentan altas
frecuencias entre fallas asociadas a altos tiempos de reparacin.
De las compaas participantes en el estudio, slo M04 presenta indicadores para los aos 2005 y 2006
en el segundo cuadrante, ya que M03 el 2006 se encuentra jnto a las dems compaas en el tercer
cuadrante, donde se asocian bajas confiabilidades y bajas mantenibilidades.
Cabe mencionar que la planta M21 es la concentradora es la ms nueva de todas las que participan en el
estudio.
El promedio presentado en la figura corresponde al ao 2006, siendo de 2,9 (h) para el tiempo medio de
reparacin de imprevistos y de 153,6 (h) para el tiempo medio entre fallas.
Figura 2.1.10: Mantenibilidad versus Confiabilidad
M antenibilidad v/s Confiabilidad

2006
MTBF [h]
2005
M04
400
350
M04
300
M03
250
M20
200
M21
M21
150
M20
100
50
M03
M05
M05
MTTR [h]
0,0
1,5
3,0
4,5
6,0
7,5
* Sin informacin los aos 2005-2006 en M02, M06, M08 y M09.
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2.1.11 Porcentaje de Velocidad de Molienda SAG

Corresponde al porcentaje de la velocidad crtica con en el cual operan los molinos tanto SAG como
Bolas, donde en la figura 2.1.11a) se muestran los porcentajes con los cuales operan los molinos SAG y
en la figura 2.1.11(b) indica los porcentajes de los molinos Secundarios.
Como algunas concentradoras poseen ms de un circuito SAG se ponder el porcentaje de la velocidad
crtica, cundo estos eran distintos. Hay que destacar que las diferencias (variaciones) no son notables
de una lnea SAG otra, al momento de realizar el promedio.
Normalmente y de aucerdo a los valores presentados por las compaas, el rango de trabajo es entre
70 a 80% de la velocidad crtica, lo que permite que el peso de los medios de molienda se encuentre
balanceado, siendo el promedio de 77%.
Los valores de velocidad crtica a travs de los aos no presentan grandes variaciones, siendo
constantes en los ltimos periodos estudiados.
Figura 2.1.11a): Porcentaje de Velocidad Crtica Molinos SAG
Porcentaje de Velocidad Crtica M olinos SAG
[%]
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
90
77
75
60
45
73
75
76
77
80
80
30
15
M21
M05
M03
M08
M20
M02
* Sin informacin de % velocidad crtica los aos 2002-2006 en M04, M06 y M09.
* Sin informacin de % velocidad crtica los aos 2002-2003 en M05.
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Con relacin a la velocidad a la que operan los Molinos Secundarios de la Molienda SAG, se aprecia
que:
Slo en el caso de la compaa M21 la velocidad crtica de los molinos secundarios es mayor que la
velocidad crtica a la que operan los molinos SAG.
En las compaas M02, M03 y M05, la velocidad crtica de ambos tipos de molinos es la misma,
siendo el promedio entre las compaas de 78%.
Mientras que en los casos de M08 y M020 la velocidad es menor que en los Molinos SAG, siendo
estas diferencias mnimas.
Figura 2.1.11(b): Porcentaje de Velocidad Crtica Molinos Bolas Secundarios
Porcentaje de Velocidad Crtica M olinos Bolas Secundarios

[%]
2002
90
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
78
75
60
45
75
75
76
79
80
82
30
15
M08
M05
M03
M20
M02
M21
* Sin informacin de % velocidad crtica molinos Secundarios los aos 2002-2006 en M04, M06 y
M09.
* Sin informacin de % velocidad crtica molinos Secundarios los aos 2002-2003 en M05.
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2.2 Flotacin y Remolienda

Este captulo presenta informacin e indicadores asociados al proceso de Flotacin Colectiva que realiza
cada compaa participante del estudio, considerando todo el mineral procesado por las lneas de
flotacin.
Esto implica que en las compaas que adems de Molienda SAG realizan Molienda Convencional y
Unitaria, como en M02, M03 y M09, se consideren todos los volmenes de mineral entrantes a flotacin.
2.2.1 Capacidad de Flotacin

La capacidad instalada se calcul multiplicando el nmero total de celdas de flotacin disponibles por la
capacidad unitaria promedio de las mismas en (m3).
La figura 2.2.1 muestra la capacidad instalada tanto para la flotacin Rougher, Scavenger y Cleaner,
donde no se consider la capacidad de las celdas columnares de limpieza.
Debido a la razn anterior, la compaa M04 no presenta valores para la capacidad instalada Cleaner,
ya que slo cuenta con 10 celdas columnares. La capacidad de estas celdas para los aos 2004, 2005, y
2006 corresponde a 1.780 (m3).
Con relacin a flotacin Rougher, el ao 2004 la compaa M08 aument su capacidad de 3.200 (m3)
a 4.800 (m3). Lo mismo ocurri en M02 aumentando desde 4.457 (m3) a 9.576 (m3), y en M03 de 3.865
(m3) a 7.433 (m3).
La ampliacin en los casos de M03 y M08 se debi a la puesta en marcha de una nueva lnea de la
molienda SAG.
En el caso de M04, el aumento de la capacidad instalada Rougher, se produce el ao 2006, donde se
aumenta de 4.608 (m3) a 7.108 (m3).
El resto de las empresas mantuvo su capacidad instalada durante el periodo estudiado, en cuanto a
sus celdas de flotacin.
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Figura 2.2.1: Capacidad Instalada de Flotacin en m3
Capacidad Instalada de Flotacin en m 3

[m3]
Rougher
Scavenger
Cleaner
18.000
15.000
4.928
2.912
12.000
3.200
3.520
1.132
1.415
9.000
2.549
1.586
595
2.421
2.304
1.625
6.000
8.640
9.260
1.369
9.576
7.378
3.000
7.433
832
1.216
7.108
4.800
1.060
1.443
3.200
2.462
M09
M06
M21
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M20
M02
M05
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M03
M04
M08
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2.2.2 Rendimiento Celdas Rougher

Rendimiento de Celdas Rougher, es la relacin de toneladas por da presente en cada metro cbico de
capacidad de celda. Este rendimiento de la flotacin est asociado al tiempo de residencia.
El tiempo de residencia Rougher se calcula considerando el tonelaje procesado por hora, y un 90% de la
capacidad de volumen disponible.
Este parmetro involucra variables como los volmenes de mineral procesado en flotacin, la gravedad
especfica del mineral y el porcentaje de slidos en la alimentacin Rougher, fluctuando las gravedades
especficas entre 2,7 y 2,8 g/ml, y el porcentaje de slido entre 35 y 28%.
Tambin es importante considerar la composicin del mineral extrado, ya que determina parmetros y
variables a considerar en el proceso de flotacin tales como el tiempo de residencia.
En el caso de M08 y M04, la composicin mineralgica del mineral se encuentra principalmente
asociado a Calcopirita (CuFeS2), a diferencia de M20 y M21 que tienen una mineralizacin de cobre que
corresponde principalmente a Calcosina (Cu2S), y en menor grado Calcopirita (CuFeS2) con una gran
cantidad de Pirita (Fe S2).
Asi mismo, la ley del mineral en los casos de M08 y M04 son mucho ms bajas que las presentadas
en M20 y M21. En el caso de M08 para el ao 2006 esta corresponde a 0,56%, a diferencia de M21
donde es de 1,64%.
Figura 2.2.2(a): Tiempo de Residencia Rougher
Tiempo de Residencia Rougher
[min]
2002
100
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
85
70
58
55
65
40
67
68
80
63
59
50
25
32
37
10
M21
M20
M06
M08
M04
M09
M03
M05
M02

* Sin informacin los aos 2002 y 2003 en M04 y M05.
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En la figura 2.2.2(b) se puede ver que a medida que la ley de alimentacin disminuye, mayor ser el
rendimiento y menor el tiempo de residencia, lo cual es esperable ya que se tienen menor cantidad de
partculas tiles en la pulpa.
La compaa M04 presenta la mayor disminucin en el rendimiento, el ao 2006 respecto del 2005.
Esta disminucin fue de 36%, esto se explica por un aumento de la capacidad instalada en la Flotacin
Rougher.
Las dems compaas presentan valores similares, no generandose grandes variaciones estos
ltimos aos.
Figura 2.2.2(b): Rendimiento Celdas Rougher
Rendimiento de Celdas Rougher

Ton/da/m3
2005
2006
28
Linear (2006)
R2 = 0,6
M04
M06
25
M09
M08
22
M03 M02
M08
19
M04
16
M03
M09
M02
M05
M05
13
M21
M20
10
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
M21
M20 [% Cu]
1,6
1,8
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2.2.3 Recuperacin de Cobre Total

La recuperacin de cobre se define como la cantidad de material til obtenido en el concentrado y se
expresa en porcentaje.
La figura 2.22.3 muestra la recuperacin de cobre de cada empresa participante en el estudio, desde los
aos 2002 al 2006. Esta se ha calculado como la razn enttre el concentrado de cobre obtenido por su
ley, es decir el Cu fino generado en el proceso, por el mineral procesado en flotacin multiplicado por la
ley del mineral.
En los casos de M02, M03 y M09, se ha considerado el porcentaje de recuperacin del proceso de
flotacin colectiva considerando todo el mineral procesado, proveniente de los diferentes tipos de
Molienda ya sea SAG, Convencional y Unitaria.
M05 es la compaa que presenta el mayor aumento en la recuperacin de cobre en un 2,7% entre
los aos 2005 y 2006, considerando la disminucin de la ley del concentrado en un 4% el ltimo perodo.
Al contrario, M02 es la compaa que presenta las principales bajas en su recuperacin, con un 3,2% los
ltimos aos.
En el caso de M06, la compaa se destaca por sus altos porcentajes de recuperacin (94% - 2005),
a pesar de cambios en su ley de alimentacin, en la ley de concentrado y en la produccin de
concentrado.
Figura 2.2.3: Recuperacin de Cobre Total
%
100%
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
95%
90%
86%
94%
85%
89%
89%
88%
87%
80%
86%
85%
84%
84%
75%
70%
M06
M03
M04
M08
M09
M02
M05
M21
M20
* Sin informacin de % recuperacin cobre total el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de % recuperacin cobre total los aos 2002-2003 en M04 y M05.
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2.2.4 Ley de Alimentacin versus Recuperacin

La figura 2.2.4 muestra la relacin entre la ley de alimentacin y la recuperacin de cobre en la etapa de
flotacin colectiva, donde es posible apreciar que a mayor ley de alimentacin menor es la recuperacin,
produciendose consecuentemente un aumento en la ley de las colas.
Este es el caso de las plantas M20 y M21, donde se presentan las leyes ms altas de 1,54 y 1,64%
Cu, con leyes de colas de 0,27% de Cu y recuperaciones de 83,5 y 84,2%.
Las compaas M06 y M08 por el contrario, son quienes presentan las mayores recuperaciones de
cobre con valores de 93,9 y 87,8%, asociadas a bajas leyes de alimentacin de 0,81 y 0,56% Cu, y
bajas leyes en las colas, 0,05 y 0,07% respectivamente.
M05 es la compaa que presenta el mayor incremento en la recuperacin de cobre con un 2,7 %
entre los aos 2005 y 2006, debido principalmente a una baja tanto en la ley del concentrado (2,8%)
como en la ley del mineral (3,7%).
M02 por el contrario, muestra un descenso de la recuperacin durante este mismo perodo de 3,2%,
ya que presenta un aumento en la ley del mineral de un 8,4%, y del concentrado en un 3,4%.
Figura 2.2.4: Ley de Alimentacin versus Recuperacin de Cobre
Ley de Alimentacin v/s Recuperacin

[% Cu Recuperado]
2005
2006
Linear (2006)
100%
R2 = 0,6
M06
95%
M08
M03
M04
90%
M04
M08
85%
M02
M09
M05
80%
0,4
M03
M09
M20
M02
M21
M21
M05
M20
[% Cu]
0,6
0,8
1,2
1,4
1,6
1,8
* Sin informacin el ao 2006 para M06.
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2.2.5 Produccin de Concentrado de Cobre

En la figura 2.2.5 se presenta la produccin de mineral de cobre asociada a la Molienda SAG.
En los casos de M02, M03 y M09 la produccin total de concentrado de cobre se multiplica por un factor
de relacin entre el tonelaje procesado en Molienda SAG y su aporte dentro de la Flotacin Colectiva, ya
que al proceso se ingresan tanto los volmenes procesados por Molienda SAG, como Convencional y
Unitaria.
En la compaa M02, la relacin entre el tonelaje procesado en Molienda SAG por el tonelaje total
procesado en Molienda es de 45%, mientras que en M03 y M09 es de un 50% para el ao 2006.
M02 obtiene de su etapa de flotacin 1.776 (kTon) de concentrado, donde 795 (kTon) corresponden a
Molienda SAG. En M03, se obtienen 1.379 (kTon) de las cuales 693 (kTon) corresponden a Molienda
SAG, mientras que en M09 de las 810 (kTon) totales obtenidas en el proceso de flotacin, slo 403
corresponden a las lneas SAG.
La que presenta la mayor alza en la produccin de concentrado de cobre el ao 2006 corresponde a
M21, con un 4,9%. A diferencia, las dems compaas presentan disminuciones en los volmenes
anuales que van desde el 0,4% en el caso de M05, hasta el 13% en M20.
El promedio para la produccin de concentrado de cobre entre las lneas de Molienda SAG de cada
compaa para el ao 2006 corresponde a 974 (kTon), mientras que el promedio total de cobre
producido en incluyendo Molienda Convencional y Unitaria en los casos de M02, M03 y M09 es de 1.233
(kTon).
Figura 2.2.5: Produccin de Concentrado de Cobre
KTon
2002
1.800
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
1.500
1.200
1.675
974
1.468
900
1.239
600
841
795
693
679
300
589
403
M21
M20
M05
M04
M02
M03
M08
M06
M09
* Sin informacin de produccin de concentrado de cobre el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de produccin de concentrado los aos 2002 y 2003 en M04 y M05.
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2.2.6 Ley de Concentrado Total en Concentrado

La ley de cobre en concentrado corresponde al grado de cobre fino presente en el concentrado
producido en la planta durante el ao.
En general, cada planta concentradora mantiene constante sus leyes de concentrado final a travs de
los aos estudiados.
M20 y M04 son las compaas que presentan las mayores alzas de sus leyes con un 4,1 y un
3,6%Cu respectivamente, mientras que por el contrario, M05 y M09 muestran las mayores bajas con un
2,8 y 1,9%Cu entre los aos 2005 y 2006.
En el caso de M04, que presenta altas leyes de cobre total en concentrado considerar la
caracterizacin mineralgica de su mineral, el cual presenta una alta proporcin de Calcopirita.
El promedio entre las leyes de las compaas ha sufrido una alza de un 1,9% entre los 2 ltimos
perodos, siendo de 32,4%Cu el 2006.
Figura 2.2.6: Ley de Cobre Total en Concentrado
%
45
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
40
32,4
35
30
25
39,9
36,5
20
35,1
32,3
30,7
15
30,5
29,2
28,9
26,5
10
5
0
M04
M20
M21
M02
M06
M03
M09
M05
M08
* Sin informacin de % ley de cobre total en concentrado el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de % ley de cobre total en concentrado los aos 2002-2003 en M04 y M05.
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2.2.7 Razn de Concentracin

Corresponde al cuociente entre la ley de concentrado y la ley de alimentacin, e indica el nmero de
veces que se concentra el mineral o factor de concentracin.
El ao 2006 y de acuerdo a la muestra analizada, la razn de concentracin alcanza un valor 3%
mayor que el obtenido el 2004, y el mismo en relacin al ao 2005.
M04 posee la ms alta razn de concentracin el ao 2006, siendo 35% mayor que el promedio entre
las dems compaas. Esto se explica por la baja ley de alimentacin (0,8% aproximadamente) y a su
alta ley de concentrado (alrededor del 39,9%), siendo estas ltimas las ms altas entre todas las
compaas del estudio.
Las concentradoras de M08 y M04 poseen las menores leyes de alimentacin, alcanzando niveles de
recuperacin competitivos, y manejando altos niveles en la razn de concentracin. As, por tanto, las
plantas que se benefician con mineral con leyes mayores poseen, segn lo visto en este estudio, una
razn de concentracin menor.
Figura 2.2.7: Razn de Concentracin
Razn de Concentracin
Ley Cu Co nc/Ley Cu
Alim
60
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
50
40
32
49
30
47
38
20
30
29
28
27
10
24
21
0
M04
M08
M06
M03
M02
M09
M05
M20
M21

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2.2.8 Produccin de Cobre Fino

La produccin de Cobre Fino corresponde al producto de las toneladas de concentrado producidas por
las leyes de concentrado de cobre total contenido.
En la figura 2.2.8 se presenta la relacin para las compaas que participan de este estudio, donde:
Los volumenes de concentrado utilizados en los clculos de produccin de cobre fino en los casos de
M02, M03 y M09 son los presentados en la figura 2.2.5, donde se considera la relacin entre mineral
procesado en la molienda SAG y el total procesado en flotacin.
Con la muestra analizada, es posible indicar que en el 2006 se produjeron 2.583 (kTon) de cobre fino,
correspondiente a un 0,7% menos del producido el ao 2005 con 2.603 (kTon), y un 6,8% ms que el
ao 2004 con 2.407 (kTon) respectivamente.
Respecto a las variaciones en la produccin de cobre fino entre los aos 2005 y 2006, la compaa
M21, ha aumentado sus valores en un 8%. Esto se debe principalmente a un aumento en la ley del
concentrado de 2,4% y un aumento en los volmenes de concentrado producido en un 13,9%.
Figura 2.2.8: Produccin de Cobre Fino
Produccin de Cobre Fino
MTo n
70
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
60
50
40
59
30
32
54
20
36
34
26
10
21
18
18
12
M21
M20
M05
M04
M02
M03
M08
M06
M09
* Sin informacin de produccin de cobre fino el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de produccin de cobre fino los aos 2002-2003 en M04 y M05.
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2.2.9 Ley de Cobre Total en Colas

La ley de cobre en colas, es el porcentaje de cobre que se deposita en los relaves, el cual corresponde
al cobre que no es recuperado, donde la recuperacin est directamente relacionada con la ley de colas,
y por consiguiente, bajas leyes de colas estarn asociadas a altas recuperaciones de cobre.
Los valores para la ley de las colas son diferentes en todas las compaas, donde las que poseen
leyes de alimentacin ms altas tienen leyes de colas ms altas tambin. Esto se observa en los casos
de M20 y M21 donde se encuentran las leyes de alimentacin ms altas, que el ao 206 se encuentran
en 1,54 y 1,64% Cu respectivamente, mientras que las leyes de las colas se encuentran en 0,27% Cu.
As mismo, las empresas con leyes de alimentacin bajas tienen leyes de colas bajas. Este efecto se
aprecia en M04 y M06, donde las leyes de alimentacin se mueven entre 0,60% para M06 y 0,88% para
M04, presentando valores para las colas que van desde 0,04% en el caso de M06 hasta 0,09% Cu en el
caso de M04 .
M05 y M03 son las compaas que presentan la mayor disminucin de la ley de sus colas el 2006,
siendo un 13,2% y 5,7% menores que el ao 2005.
A diferencia de lo anterior, las compaas que han aumentado la ley de sus colas corresponden a
M20 y M21, con aumentos que va desde 0,22% y 0,23% Cu el ao 2004 a 0,27% Cu el 2006.
Las compaas M04, M08 y M09 no presentan grandes variaciones en ley de colas entre los aos
2004 y 2006.
Figura 2.2.9: Ley de Cobre Total en Colas
Ley de Cobre Total en Colas
%
0,35
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
0,30
0,25
0,20
0,16
0,27
0,27
0,15
0,10
0,17
0,05
0,05
0,07
0,09
0,11
0,13
0,14
0,00
M06
M08
M04
M03
M02
M09
M05
M20
M21
* Sin informacin % ley de cobre total en colas el ao 2006 en M06.

* Sin informacin % ley de cobre total los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
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2.2.10 Consumo Especfico de Energa

Corresponde a la energa consumida en los procesos de flotacin y remolienda dividida por el tonelaje
procesado en la etapa de flotacin.
En la figura 2.2.10 se muestra el comportamiento de las compaas del estudio, donde a un menor valor
del indicador, menor ser la energa consumida y mayor la cantidad de mineral procesado durante la
flotacin.
En un extremo del grfico se encuentran M03 y M02 con valores de consumo bajo el promedio, entre
1,7 y 2 (kWh/Ton), a diferencia de M20 y M21 donde el valor del indicador se encuentra sobre la media
con 3,3 y 4,1 (kWh/Ton).
Las compaas que presentan mayores alzas en sus consumos de energa entre los aos 2005 y
2006 corresponden a M02 y M09, con un 8,5% y 1,7% respectivamente.
En promedio, las compaas del estudio consumen 2,8 (kWh/Ton) en las etapas de flotacin y
remolienda el ao 2006.
Figura 2.2.10: Consumo de Energa Flotacin y Remolienda
Consumo de Energa Flotacin y Remolienda
[kWh/Ton]
6
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
2,8
3
4,1
3,1
1,7
2,0
2,7
2,7
3,3
2,9
M03
M02
M06
M08
M09
M04
M21
M20
* Sin informacin del consumo de energa en flotacin y remolienda el ao 2006 en M06.

* Sin informacin del consumo de energa en flotacin y remolienda los aos 2002-2006 en M05.
Encare Ltda.
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CONCENTRADORAS
2.3 Consumibles
Los consumibles que se analizan en el estudio son:
Medios de Molienda: Bolas utilizadas en los Molinos SAG, Bolas y Remolienda.
Reactivos: Colectores, Floculantes y Espumantes.
Cal.
Agua.
En el caso de los reactivos, hay algunos que no son utilizados en todas las empresas, los cuales se
informan pero no se consideran para el clculo de los indicadores de consumo.
El agua, que es un recurso escaso y de alto valor econmico juega un rol preponderante en la eficiencia
de cada empresa, por lo que en el informe se presenta el consumo de agua fresca de cada compaa
referido a Molienda SAG, Flotacin y Espesamiento de Concentrado.
2.3.1 Medios de Molienda

2.3.1.1 Consumo de Bolas en Molienda SAG
En la figura 2.3.1.1(a) se muestra el consumo de bolas de los molinos SAG y en la figura 2.3.1.1(b) se
puede ver el consumo de bolas de la Molienda SAG, es decir el consumo de los molinos SAG ms los
molinos de Bolas asociados.
Estos consumos de bolas son importantes en una planta Concentradora, por lo que cualquier mejora en
el consumo unitario aportar beneficio sustantivo al costo de sta.
El ao 2004 en la compaa M03 el consumo de bolas de los Molinos SAG tuvo una baja significativa,
debido posiblemente al cambio del tamao de las bolas utilizadas, pasando de 5 a 6, mientras que la
baja ms significativa presentada el ao 2006 corresponde a la compaa M21, con una disminucin de
un 29%.
Los consumos promedio de bolas entre los aos 2006 y 2005 presentan una baja de un 17%, siendo
el consumo del ltimo ao de 326 (g/ton).
Encare Ltda.
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Figura 2.3.1.1(a): Consumo Unitario de Bolas en Molinos SAG
Consumo de Bolas en M olinos SAG
[g/t on]
800
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
700
600
500
400
735
326
300
450
200
209
100
257
304
317
340
408
M21
M20
M05
M02
M04
M09
M03
M08
* Sin informacin de consumo de bolas en molinos SAG los aos 2002-2006 en M06.
* Sin informacin de consumo de bolas en molinos SAG los aos 2002-2003 en M04 y M05.
La razn entre el consumo total de bolas y el tonelaje procesado por ao en las lneas de Molienda
SAG, se presenta como el consumo unitario de bolas en Molienda SAG, y los valores se presentan en la
siguiente figura.
Los tamaos y tipos de bolas utilizados por las compaas son similares, y dependen de la operacin
de cada una de ellas. En general, en los Molinos SAG se utilizan las de mayor dimetro, entre 150 y 102
(mm), mientras que en los molinos secundarios se utilizan las de menor tamao, entre 102 y 76 (mm).
En general, entre todas las compaas del estudio se distinguen 2 grandes proveedores de bolas,
Moly Cop y Proacer. En el caso particular de M02, aparecen 2 nuevos proveedores, Sabo y MEPSA.
En los casos de M02, M03 y M09 donde adems se realizan consumos de bolas en Molienda
Convencional y Unitaria, estos se excluyen de los consumos totales presentndose solamente los
correspondientes a Molienda SAG.
Las compaas con los mayores consumos de bolas corresponden a M03 y M08, donde se presentan
altos valores para la dureza del mineral, como en el caso de M03 donde el ao 2006 corresponde a 18,4
(kWh/tc). Por el contrario, en las compaas M02, M21 y M20, donde los consumos de bolas son
menores, el work index se encuentra entre 13,2 y 13,7 (kWh/tc).
Encare Ltda.
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CONCENTRADORAS
Figura 2.3.1.1 (b): Consumo de Bolas en Molienda SAG

[g/ton]
Consumo de Bolas en M olienda SAG
1.400
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
1.200
1.000
800
1.248
781
1.029
600
400
829
624
633
661
705
695
200
M02
M21
M20
M04
M09
M05
M08
M03
* Sin informacin de consumo de bolas en Molienda SAG los aos 2002-2006 en M06.
* Sin informacin de consumo de bolas en Molienda SAG los aos 2002-2003 en M04 y M05.
* Sin informacin de consumo de bolas en Molienda SAG el ao 2006 en M08.
Encare Ltda.
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2.3.1.2 Dureza versus Consumo de Bolas

La dureza del mineral expresada en work index versus el consumo de bolas en molinos SAG,
corresponde a la relacin de consumo de bolas asociado a la dureza del mineral, donde este consumo
depender del tamao final al que se lleva la partcula.
El work index es el trabajo total (expresado en kWh/tc) para reducir una tonelada corta de mineral desde
un tamao tericamente infinito hasta partculas que hasta en un 80% sean inferiores a 150 micras.
Tericamente, a medida que aumenta la dureza del mineral aumenta tambin el consumo de bolas.
Este efecto se aprecia parcialmente en la informacin de las plantas concentradoras participantes,
puesto que a medida que aumenta la dureza del mineral tambin aumenta el consumo unitario de bolas
con una correlacin de 0,5.
.
Figura 2.3.1.2: Dureza versus Consumo de Bolas Molinos SAG
Dureza v/s Consumo de Bolas M olinos SAG

[g/t on]
650
2005
2006
Linear (2006)
R = 0,5
M 03
550
M 03
M 09
450
M 02
350
M 09
250
M 21
M 20
M 21
150
12,0
M 04
M 04
M 02
13,0
M 20
14,0
15,0
16,0
17,0
18,0
19,0
WI [Kwh/TC]
* Sin informacin consumo bolas Molinos SAG y dureza los aos 2005-2006 en M05, M06 y M08.
Encare Ltda.
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2.3.1.3 Granulometra versus Consumo de Bolas

El porcentaje retenido sobre la malla 100 (%+100#) se relaciona con el consumo de bolas en Molienda
SAG debido a que, a medida que se busca reducir ms de tamao para lograr la liberacin del cobre y
disminuir el porcentaje +100# retenido, mayor es el consumo de agentes moledores.
Esto quiere decir, que a menores valores de granulometra debiera haber mayor consumo de bolas, con
el consecuente aumento de energa y disminucin en el rendimiento de la planta (Ton/h).
Tericamente y de acuerdo a los valores de consumo y granulometra de las compaas del estudio,
a medida que aumenta el porcentaje de retenido disminuye el consumo de bolas con una correlacin de
0,5.
Figura 2.3.1.3: Granulometra versus Consumo de Bolas Molienda SAG
Granulometra v/s Consumo de Bolas

M olienda SAG
[g/ton]
2005
1.500
2006
Linear (2006)
R 2 = 0,5
1.300
M03
M03
1.100
900
M09
M21
M20
700
M09
M02
M21
M20
500
15
17
19
21
23
25
27
29
M02
31
33
+100#Ty [%]
* Sin informacin de consumo de bolas y granulometra los aos 2005 y 2006 en M06.
* Sin informacin de granulometra los aos 2005-2006 en M04 y M8.
Encare Ltda.
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2.3.1.4 Consumo de Bolas en Remolienda

En la figura 2.3.1.4 se muestra el consumo de bolas en el proceso de Remolienda.
La mayor baja en el consumo de bolas de remolienda se presenta en la compaa M21, donde entre
los aos 2005 y 2006 disminuye en ms de un 11%.
A diferencia de lo anterior, M20 presenta el mayor aumento en el consumo de bolas con ms de un
13% para el mismo periodo.
En general, el consumo de bolas aument en un 6% el ao 2006.
Se destaca el bajo consumo de bolas en M04 durante todos los aos estudiados, lo cual puede
deberse a la implementacin de distintos proyectos entre los cuales se encuentra una mayor inversin
en la Mina, para as moler ms fino y obtener mineral de menor granulometra.
Figura 2.3.1.4: Consumo de Bolas en Remolienda
Consumo de Bolas en Remolienda
[g/t on]
175
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
150
125
100
75
50
50
53
25
-
13
M04
30
M02
53
75
74
30
M03
M21
M08
M09
M20
* Sin informacin de consumo de bolas en remolienda los aos 2002-2006 en M05 y M06.
* Sin informacin de consumo de bolas en remolienda los aos 2002-2003 en M03 y M04.
Encare Ltda.
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CONCENTRADORAS
Las dimensiones de las bolas utilizadas tanto en lMolienda SAG como en Remolienda se presentan en la tabla
II-3, donde en general, las de mayor dimetro se utilizan en los Molinos SAG, y las de menor tamao en
Remolienda.
Tabla II-3 Tamaos de Bolas Utilizadas en Molienda SAG y Remolienda
TIPO DE BOLAS
(mm)
M02
M03
M04
M05
M08
M09
M20
M21
150
140
133
127
102
76
38
31
25
No se utilizan.
Si se utilizan.
Encare Ltda.
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2.3.2 Reactivos
2.3.2.1 Consumo de Cal
La cal cumple un rol de modificador de pH, con el propsito de inhibir la flotacin de Pirita presente en la
pulpa de alimentacin a Flotacin. Este consumo depende del pH al cual la empresa realiza el proceso
de flotacin, encontrndose generalmente entre 9,5 a 10,5.
En la figura 2.3.2.1 se presentan los consumos para cada compaa durante los aos estudiados,
donde estos varian entre 362 (g/Ton) y 2.102 (g/Ton) en los casos de M04 y M20.
La compaa M04 posee el consumo ms bajo de Cal debido a la naturaleza mineralgica de su
mineral de base slfuro, la que presenta una alta cantidad de Calcopirita.
En el caso contrario, donde se presentan los consumos ms altos de Cal y que corresponden a M20
y M21, estos se asocian a la naturaleza mineralgica de su mineral de base slfuros, la que corresponde
a sobre un alto porcentaje de Pirita.
Las compaas M08 y M20 son aquellas que han aumentado el consumo en ms de un 15%, a
diferencia de M04 quin presenta una fuerte disminucin estos ltimos aos, un 34% entre los aos
2005 y 2006 debido a que ha comenzado a flotar a menores valores de pH.
Figura 2.3.2.1: Consumo de Cal
Consumo de Cal
[g/ton]
2002
2.100
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
1.800
1.500
2.102
1.318
1.200
1.500
1.206
900
1.542
1.422
1.090
1.062
600
300
362
420
M04
M06
M09
M02
M08
M03
M05
M21
M20
* Sin informacin de consumos de cal el ao 2006 en M06 y M09.

* Sin informacin de consumos de cal los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
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2.3.2.2 Volumen de Reactivos Administrados

El volumen de reactivos administrados en cada compaa se muestra en la figura 2.3.2.2(a), donde se
incluyen los colectores, espumantes y floculantes utilizados por cada tonelada procesada en las plantas
concentradoras.
El tipo y las cantidades de estos distintos compuestos se relacionan con la composicin mineralgica del
mineral que se va a flotar, por lo que no son los mismos tipos para todas las compaas. Adems, cabe
mencionar que los consumos de reactivos utilizados en la flotacin de Molibdeno no se incluyen por
encontrarse fuera del lmite de batera.
Cabe mencionar que no se consideran para este anlisis pero si se utilizan en diferentes compaas
algunos otros compuestos como:
Antiespumantes y cido sulfrico en M03.
Diesel y kerosene en M03, M04 y M05.
Antincrustante en M21.
NaSH en las plantas 20 y M21 como reactivo dentro de sus procesos, desde el ao 2003 en el caso
de M20 y desde el 2004 en M21.
En promedio, las compaas utilizan 54 (g/ton) de reactivos el ao 2006, presentando consumos
similares los aos anteriores.
Las mayores diferencias en los consumos se presentan en M20, donde este aumenta en un 14%,
mientras que en M05 disminuye casi en un 100% entre los aos 2005 y 2006.
Figura 2.3.2.2 (a): Volumen de Reactivos Administrados
[g/t on]
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
90
75
60
54
94
45
30
15
38
27
46
45
52
54
75
29
M06
M05
M08
M03
M09
M04
M02
M21
M20
* Sin informacin de volumen de reactivos administrados los aos 2002-2006 en M06.
Encare Ltda.
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En la tabla II-3 se muestra el detalle del consumo de los colectores, espumantes y floculantes utilizados en
cada compaa minera el ao 2006.
Tabla II-4 Consumo de Reactivos 2006
CONSUMO
REACTIVOS
M08
M05
M03
M04
M02
M09
M21
M20
Colectores
26
38
37
18
30
30
25
48
Espumantes
11
28
17
15
19
20
Floculantes
16
21
TOTAL (g/l)
37
41
45
50
51
54
60
89
En la figura 2.3.2.2 (b) se presentan los consumos por ao de los colectores utilizados en cada una de
las compaas mineras en el periodo analizado.
Entre los ms utilizados se encuentran:
AP-3926 por M02, M20 y M21.
AP-5745 por M05 y M21.
AP-3758 por M03 y M21.
AX 317 por M20 y M21.
AX-343 por M03 y M04.
HOSTAFLOT LIB por M04 y M06.
XANTATO por M02 y M03.
Adems, las compaas que ms tipos diferentes de colectores utilizan para realizar la flotacin de
sus minerales corresponden a M03 y M04 con 6 tipos, y M20 y M21 con 5 tipos distintos.
La compaa M20 es quin ha aumentado en un 18% el consumo de colectores, mientras que M02
es quin ha disminuido en mayor proporcin su consumo, con un 79%.
Encare Ltda.
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Figura 2.3.2.2 (b): Consumo de Colectores
Consumo de Colectores
[g/t on]
60
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
50
40
32
30
20
21
10
26
26
30
39
37
53
22
13
0
M06
M04
M09
M05
M08
M02
M03
M21
M20
* Sin informacin de consumo de colectores el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de consumo de colectores los aos 2002-2003 en M04 y M05.
Encare Ltda.
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En la tabla II-5 se presentan los tipos de colectores utilizados por cada una de las compaas a travs de
los aos analizados.
Tabla II-5 Tipo de Colectores Utilizados

TIPOS DE COLECTORES
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M20
M21
SF-323
HOSTAFLOT LIB
AERO PROMOTER 7249 A
PAX
AP 405
S-8809/SF758
SF-574
AP-3758
AX-343
SF-113
SF-758
SF-114
AX 317
AP-3926
D-101
XANTATO
AP--437 / AP 473
P-40
S-8718
AP-5745
AP-404
FLEX-21
AP-5744
MATCOL D-50
BRENTAG 213/214
No se utilizan.
Si se utilizan.
Encare Ltda.
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En la figura 2.3.2.2(c) se presentan para cada compaa, los consumos de los diferentes tipos de
floculantes.
En el caso de los floculantes ms utilizados se encuentran:
FLOEGER 913 por M02 y M09.
SUPER FLOC A-110 por M03 y M04.
TEC-2050 por M20 y M21.
Las compaas que utilizan distintos tipos de floculantes son principalmente M04 con 4 tipos, M20
con 3 tipos, y M08 con 2 tipos de floculantes diferentes.
Entre las compaas del estudio, M09 es quin ms ha aumentado su consumo los ltimos aos, en
un porcentaje cercano al 11%, mientras que M04 lo ha disminuido en ms de un 12%.
Adems, las compaas que mantienen constantes sus consumos de floculantes durante los aos
2005 y 2006 corresponden a M08 y M20.
Figura 2.3.2.2 (c): Consumo de Floculantes
Consumo de Floculantes
[g/t on]
24
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
21
18
15
12
21
14
17
9
6
8
3
0,2
M08
M03
10
0
M04
M02
M09
M06
M21
M20
* Sin informacin de consumo de floculantes el ao 2006 para M06.

* Sin informacin de consumo de floculantes los aos 2002-2006 en M05.
El detalle de los tipos de floculantes utilizados por las compaas durante los aos analizados se
presenta en la tabla II-6.
Encare Ltda.
Pgina 67
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Tabla II-6 Tipo de Floculantes Utilizados
TIPO DE FLOCULANTES
M02
M03
M04
M06
M08
M09
M20
M21
FLOC TEC-228
SUPERFLOAC A 120
NALCO NALCLEAR 9807
FLOEGER 913
SUPER FLOC A-110
TEC-2050
MAG-1011
MG-656
FLOERGER 923 SH
PRAESTOL 2620
CLARISOL
ORIFLOC AP 2020
No se utilizan.
Si se utilizan.
En la figura 2.3.2.2(d) se presentan los diferentes consumos de espumantes para cada compaa.
Entre los espumantes que ms se utilizan se encuentran:
MIBC por M03, M04, M05, M06, M08 y M09.
DOWFROTH 1012 por M03 y M08.
ACEITE DE PINO por M20 y M21.
X -133 por M20 y M21.
Las compaas que utilizan ms tipos de espumantes diferentes corresponden a M08 con 5 tipos; y
M03, M04 y M20 con 3 tipos distintos.
Las mayores variaciones en los consumos se presentan en M02, donde este aumenta en un 20% con
respecto al ao 2005, a diferencia de M03, donde el consumo de espumantes disminuye en ms de un
100%.
Encare Ltda.
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Figura 2.3.2.2(d): Consumo de Espumantes
Consumo de Espumantes
[g/t on]
35
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
30
25
20
15
28
15
19
10
17
15
11
5
0
20
3
M05
4
M06
5
M03
M08
M09
M02
M21
M20
M04
* Sin informacin de consumo de espumantes el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de consumo de espumantes los aos 2002-2003 en M04 y M05.
En la tabla II-7 se presenta el detalle de los tipos de espumantes utilizados en las diferentes compaas
entre los aos 2002 y 2006-
Encare Ltda.
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Tabla II-7 Tipo de Espumantes Utilizados

TIPOS DE ESPUMANTES
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M20
M21
MIBC
ESPUM NALCO
OTX 140
DOWFROTH 1012
OTX 133
AEROFROTH 76 A
76-A-1012-MIBC
ACEITE DE PINO
X -133
CC-2
F-507
MONTANOL
MEZCLA TRIPLE: D-250:
MIBC: ACEITE DE PINO
TEB MATHIESEN
TERIC
D-250
No se utilizan.
Si se utilizan.
Encare Ltda.
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2.3.3 Consumo de Agua

2.3.3.1 Consumo de Agua Fresca
El consumo de agua fresca se expres en Make up, es decir litros por tonelada tratada, a fin de
compensar el efecto de aumento en la capacidad de tratamiento.
Este consumo se muestra en la figura 2.3.3.1, donde no se presentan los valores de la compaa M04,
ya que estos incluyen el consumo de agua utilizada en la flotacin de molibdeno, la cual se encuentra
fuera del lmite de batera.
La compaa M09 es quin ha aumentado en mayor proporcin el consumo de agua fresca este
ltimo ao, en un 7,6%. Por el contrario, M02 es quin ms ha disminuido su consumo, en un 1,6%.
Adems del consumo de agua fresca, todas las compaas recuperan volmenes de agua, los cuales
reincorporan nuevamente al proceso siendo M06 y M04 quienes recuperan ms del 80% de su consumo.
Figura 2.3.3.1: Consumo Unitario de Agua Fresca
Consumo Unitario de Agua Fresca
[l/ton]
2.500
2002
2003
2004
2005
2006
Prom 2006
2.000
1.500
1.297
1.816
1.000
500
598
670
711
884
923
1.032
385
M08
M21
M05
M06
M20
M03
M02
M09
* Sin informacin de consumo de agua fresca el ao 2006 en M06.

* Sin informacin de consumo de agua fresca los aos 2002-2003 en M02 y M04.
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2.3.3.2 Proporcin de Consumo de Agua

En esta seccin se presenta la proporcin de consumo de agua fresca y recuperada, observndose en la
figura 2.3.3.2 que en general, las empresas tienden a privilegiar el consumo de agua recuperada en sus
faenas. Los consumos se muestran en millones de (m3).
En la figura siguiente la compaa M03 no presenta utilizacin de agua recuperada, debido a que por
los procesos que realiza, el mayor volumen se utiliza en Molienda Convencional y lo que va a Molienda
SAG es despreciable.
Del grupo de plantas analizadas, quien se destaca por su bajo porcentaje de agua fresca consumida
es la compaa M06, quien mantiene solamente un consumo de 13% sobre el total de utilizacin de
agua.
A diferencia de lo anterior, la compaa M20 para el ao 2006 consume el 88% de agua fresca de
acuerdo a las necesidades de su proceso.
Al igual que en lla figura anterior, no se presentan los consumos de M04, ya que incluyen el agua
utilizada en la flotacin de Molibdeno.
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Figura 2.3.3.2: Consumo de Agua Fresca y Recuperada
Consumo de Agua Fresca y Recuperada

Fresca
Recuperada
Millones m3
M05 2004
M05 2005
M05 2006
24 [23%]
26 [24%]
26 [25%]
84 [77%]
86 [76%]
80 [75%]
M08 2003
M08 2004
M08 2005
M08 2006
14 [24%]
16 [24%]
44 [76%]
50 [76%]
14 [20%]
14
56 [80%]
[23%]
48 [77%]
31 [33%]
29 [30%]
28 [28%]
M02 2004
M02 2005
M02 2006
63 [67%]
66 [70%]
70 [72%]
44 [100%]
M03 2003
M03 2004
M03 2005
M03 2006
46 [100%]
51 [100%]
22 [100%]
10 [16%]
10 [16%]
8 [13%]
M06 2003
M06 2004
M06 2005
53 [84%]
53 [84%]
55 [87%]
22 [44%]
M09 2003
M09 2004
M09 2005
M09 2006
28 [56%]
21 [49%]
35 [84%]
39 [83%]
39 [86%]
37 [88%]
M20 2003
M20 2004
M20 2005
M20 2006
7 [16%]
8 [17%]
6 [14%]
5 [12%]
17 [52%]
22 [59%]
25 [60%]
25 [63%]
M21 2003
M21 2004
M21 2005
M21 2006
0%
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22 [51%]
21 [100%]
23 [100%]
10%
20%
30%
15 [48%]
15 [41%]
16 [40%]
15 [37%]
40%
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50%
60%
70%
80%
90%
100%
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PARTE
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Prcticas
Implementadas
3.1 Desarrollo de Prcticas

Esta parte del estudio tiene que ver con aquellos cambios que cada Planta Concentradora ha generado y
que le han dado buenos resultados, entenderemos como una prctica exitosa, aquella optimizacin que
se ha generado en algn rea, esto puede ser producto de una iniciativa que nace al interior de la
compaa o bien trada desde otro lugar donde ha tenido buenos resultados segn el desarrollo dado al
interior de la planta. A travs de estas prcticas se pueden focalizar oportunidades de mejoras, que
En este estudio de benchmarking se trat dea investigar ms all que los ndices de desempeo,
tratando de registrar e identificar aquellas prcticas que explican las diferencias en desempeo. No
solamente se trata de cuantificar las diferencias en desempeo.
De qu forma se pueden comparar ndices entre distintas faenas donde existe una fuerte incidencia en
factores externos como son la dureza del mineral, o las caractersticas de procesos propias de cada
planta?
El desafio del estudio para comparar bajo el mismo prisma, no es siempre posible. En la minera, ninguna
planta concentradora es exactamente igual en diseo. Se debe preparar diagramas de flujo de procesos
para identificar las principales diferencias en las circuitos de beneficio. Esto facilita la comparacin de
aquellos sub-sistemas que son similares en diseo. Luego si debe intentar desagregar los datos que
pertenecen a los sub-sistemas que no son comparables.
Con respecto a los factores externos, como la dureza de mineral, hay que buscar indicadores que
permiten eliminar gran parte de las fuente de varianza. Por ejemplo, en el caso de los molinos, la dureza
del mineral influir mucho en los costos de mantenimiento. Antes de realizar el proceso de recopilacin de
datos, es una buena prctica para desarrollar una descripcin de las variables que influyen a los
indicadores. Esto permite a los autores del estudio para identificar las principales diferencias en los
factores externos entre una empresa y las dems.
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3.1.1 Prcticas M02

Durante el perodo 2005-2006 M02, realiza constantes prcticas en mejora de la productividad,
rendimiento y calidad del producto. Es por eso que dentro de estas, se cuenta con una mantencin
general al chancador de Pebbles lo que permiti obtener una alimentacin mayor a la molienda SAG, por
otra parte, cambi a hidrociclones Vulco que aumentaron el rendimiento del proceso, adems se utilizan
espesadores de concentrado en tratamiento de agua, logrando as, ocupar de mejor forma las
instalaciones de la divisin, y un proyecto importante es implementar un sistema de control mina-planta,
que ya se encuentra en una fase avanzada, lo que permitira mantener el proceso completamente
monitoreado.
El proyecto Optimizacin Plantas Concentradoras a 182.000 tpd constituy una de las mayores
inversiones de M02 en los ltimos aos, junto con el traslado Chancado Primario.
La Optimizacin de las Concentradoras, la flotacin primaria A1, se encuentra operando en forma
satisfactoria. Este proyecto permiti aumentar la recuperacin de cobre y molibdeno en 1,5% y 4,7%,
respectivamente; y, en general, la rentabilidad que aporta al negocio divisional, equivale a recuperar 2,3
dlares por cada dlar invertido.
Los principales hitos del Proyecto 182 KTPD fueron los siguientes:
Repotenciamiento molienda convencional A0 (dic 2002).
Ampliacin filtros concentrado de cobre (marzo 2003).
Nueva planta de flotacin primaria A2 y Nuevo filtro moly (junio 2003).
Nuevo espesador hi-cap T7 (julio 2003).
Nuevo espesador hi-cap T8 y Seccin 18 molienda secundaria SAG (septiembre 2003).
Ampliacin circuito SAG con nueva planta pebbles (nov 2003).
Nuevo Patio de almacenamiento y dosificacin reactivos (diciembre 2003).
Nueva planta de flotacin A1 (febrero 2004).
Proyectos
Con una inversin del orden de los US$105 millones, el proyecto contempl varias obras: Aumento
Capacidad Filtros Concentrado Cobre, nuevo Filtro de Concentrado de Molibdeno, Celdas de Flotacin
Primaria, Espesadores de Alta Capacidad, nueva Planta de Almacenamiento y Dosificacin de Reactivos,
Optimizacin de la Molienda Convencional, nueva Seccin Elctrica 13,8 kV, y Ampliacin del
Circuito SAG.
Las principales adquisiciones fueron:
Celdas gigantes 5.650 pie3 Outokumpu .
Chancadores de pebbles Metso HP 800.
Bombas - cicln y accionamientos 1.500, 600 HP .
Correas transportadoras y de alta pendiente .
Puentes gra y Gra Portal.
Equipos elctricos en media y alta tensin.
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El aumento del tonelaje en lo principal proviene de la Concentradora A2, que opera con molienda
semiautgena (SAG). Este consider la construccin de un circuito de pebbles en base a dos
chancadores y sus equipos accesorios, como las correas transportadoras, torres de transferencia,
detectores de metales y electroimanes, sistemas de captacin de polvo, etc. Adicionalmente, el proyecto
incorpor unidades de molienda existentes en la ex-planta de escoria al circuito SAG como molienda
secundaria, efectundose adems el cambio completo de los sistemas de clasificacin y bombeo.
Para que el sistema de molienda semiautgena produzca a su mxima capacidad, existen dos
condiciones bsicas: desde chancado se debe enviar material de calidad adecuada en trminos de su
granulometra; mientras en la Concentradora, los sistemas de molienda y flotacin deben mantener una
adecuada continuidad de marcha.
Seguridad
El proyecto de Optimizacin Concentradoras 182 KTPD llego a su trmino despus de dos aos de
ejecucin, interviniendo plantas en marcha, con una alta interferencia operacional y con ms 4,8 millones
de horas hombre. A pesar de las difciles condiciones en que en muchos casos se ejecutaron las
actividades de construccin y montaje, el resultado del proyecto en materia de seguridad fue satisfactorio
ya que termin sin accidentes graves que lamentar y alcanzando un IF de 6 y un IG de 100, con un peack
de mano de obra de ms de 1.700 trabajadores en planta.
Cambio de Unidades de Alimentacin y Partidores Sincrnicos
Para control de molinos de barras y bolas de las concentradoras A0 y A1.
El proyecto de ampliacin de capacidad y cambio de tecnologa de las concentradoras A0 y A1 de M02
form parte del proyecto Optimizacin Plantas Concentradoras a 182 KTPD. En el desarrollo de este
proyecto, M02 propuso colocar equipos a prueba de distintos fabricantes para poder estudiar el
comportamiento que podran tener en las plantas con todas las inclemencias a las que pueden estar
expuestos,
como
temperaturas
altas,
altura
geogrfica,
polvo,
uso
continuo,
etc.
El proyecto consista en cambiar todas las Unidades de Alimentacin (Switchgear) y cambio de todos los
Partidores Sincrnicos que controlan los molinos de barras y bolas de las concentradoras A0 y A1.
El requisito exigido para este cambio no consista solamente en entregar los equipos, sino que tambin
capacitar al personal, manejo de un stock de repuesto considerable, dar asesora en la puesta en marcha
y,
adems,
contar
con
personal
especializado
por
un
ao
en
la
planta.
En este proyecto Eecol Electric suministr los siguientes equipos:
Todas las Unidades de alimentacin de la Concentradora A0 y A1 (Switchgear).
Partidores para la Concentradora A0 (12 Partidores Sincrnicos 300 HP, 2400 Volts y 37.
Partidores Sincrnicos 1000 hp, 2400 Volts).
Partidores para la Concentradora A1 (5 Partidores Sincrnicos 1750 HP, 4160 Volts y 4 Partidores
Sincrnicos 3500 hp, 4160 Volts).
El desarrollo del proyecto se llev a cabo por alrededor de un ao y medio desde el momento en que se
adjudic la Orden de Compra, y se realizaron mltiples coordinaciones con el personal de Montaje y de
Codelco Norte para poder ir cambiando unidad por unidad, ya que era imperioso no interrumpir el normal
proceso de produccin de las plantas.
Este proyecto permiti a Eecol alcanzar mucha experiencia respecto a la funcionalidad de un Partidor
Sincrnico Benshaw, utilizndolo en las condiciones ms extremas a las que pudiera estar expuesto un
equipo de estas caractersticas.
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3.1.2 Prcicas M03

En general M03 ha tratado de establecer mejores prcticas considerando como relevantes para la
gestin de la operacin; porcentaje de utilizacin, costos, taza de frecuencia de accidentes y
productividad.
En la parte molienda SAG se han generado resultados satisfactorios por las modificaciones realizadas en
la configuracin de revestimientos, logrando reduccin de los tiempos de detencin. Se consideran los
parmetros ms importantes en la operacin; el porcentaje de +100 M, el consumo de bolas y el
consumo de energa.
El porcentaje de +100M ha ido bajando producto de algunas mejoras realizadas especialmente en el rea
de clasificacin. El consumo de bolas tuvo una baja significativa en el 2004 debido posiblemente al
cambio de bolas de 5 a 6.
La estrategia operacional ocupada para operar esta planta se fundamenta en dos principios bsicos;
procesar el mximo de tonelaje para lograr el mejor producto final (mximo 18% +100M). Esto se logra al
operar con un nivel de llenado de 25 a 28 %, al mximo de velocidad, 10,3 RPM. Variando el % de slido
de alimentacin al molino segn sea la granulometra que este entrando al molino y ocupando
permanentemente el control experto Super-SAG. De acuerdo a los datos recopilados la variable
granulomtrica es la que ms influye sobre el rendimiento del molino SAG, el aumento de % de fraccin
gruesa (considera grueso los tamaos sobre 6) disminuye el tonelaje procesado por hr.
Dentro de los planes de desarrollo se encuentran; eliminar la mitad de las filas de los lifters del cilindro,
modernizacin del control elctrico del molino, prechancado, harnero doble deck, consignacin de
repuestos, establecer alianzas estratgicas con proveedores, especificaciones de repuestos en insumos
y planes futuros considerando el impacto ambiental.
Se considera en general lo siguiente;
Dotaciones: Implementar el desarrollo de carrera y la gestin del desempeo de acuerdo a cargos y
funciones.
Seguridad: Evitar accidentes fatales, a travs de acciones preventivas sobre riesgos crticos, planes
personalizados de seguridad y mejoramiento de conductas.
En los molinos SAG: Sistemtica gestin de mejoramiento en labores de Mantencin, desarrollando
tecnologas para cuantificar desgaste y rediseos de piezas. Aplicacin de software de control.
Flotacin Convencional: Incorporacin de tecnologas de automatizacin y control en medicin de
niveles de celdas.
Energa: Usos de motores de alta eficiencia e incorporacin de estrategias de control en la operacin
de equipos de molienda.
Sistemas de Molienda: Estrategias de llenado de cuerpos moledores y mejoras en sistema de bombeo
y clasificacin (ciclones inclinados)
Reactivos: Incorporacin de nuevos reactivos y constante monitoreo de los resultados metalrgicos,
para corregir desviaciones en las dosificaciones.
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3.1.3 Prcticas M04

En Molienda el punto de operacin al que actualmente operan los molinos SAG se determinan de manera
automtica, ya que se instal un sistema que predice cual es el ptimo de funcionamiento de acuerdo a
algunos parmetros entre los que se encuentran la corriente consumida y su derivada, el chancado de
pebbles y su derivada, y el tamao del mineral que alimenta a los molinos. Esto surge a raz de un
concurso implantado por M04, donde se premia a las ideas ms innovadoras, las cuales representen
mejoras a los procesos en pos de la obtencin de un mejor negocio. Esto se realiz en el ao 2005.
El nivel de llenado de los molinos SAG actualmente se va reponiendo cada 12 hrs. Antiguamente, una
vez que el nivel de llenado disminua hasta cierto valor, el molino era nuevamente cargado, pero ahora,
se va controlando el nivel de desgaste sufrido por las bolas, y de acuerdo a eso se estima la cantidad de
bolas a ingresar en cada llenado. Esto permite por un lado, evitar el rompimiento o mayor desgaste del
revestimiento al soportar tanta carga y choques en el momento del llenado. Tambin se instalo un
mecanismo hidrulico que evita el atascamiento que se produca cuando se desalineaba, ya que
mediante el accionamiento de este sistema de corta el atascamiento ya que se realiza un movimiento
similar al de una ola.
Los molinos SAG cuentan con un Sistema Experto, con el cual miden y controlan la molienda la cual
funciona bien, utilizndose tambin en la flotacin con menores resultados.
Tambin se realiza control de ruidos.
Cambios o Mejoras
Se instalo un 5 molino de bolas, que contribuye a eliminar el cuello de botella que se generaba en la
molienda secundaria en diciembre 2006. Este molino forma parte de una 3 lnea SAG, que en estos
momentos se encuentra en etapa de diseo, y se instalar en diciembre de 2009.
Se aumento el tamao de las bolas de los molinos SAG.
Se instalo un diente mas al pin de los molinos bolas, para as aumentar la velocidad por lo que
muele ms (se eliminan cuellos de botellas).
Se cambiaron las parrillas y el revestimiento de los molinos SAG.
Se cambio el sistema de chancado asociado a la molienda SAG, del sistema Water Yet a los nuevos
chancadores de Pebbles.
El ao 2007 se agrega un 4 Chancador de Pebbles del tipo HP-800, con el cual se incrementa la
capacidad de procesamiento de pebbles a 1400 tph. Conjunto con esto, y debido a que la molienda
secundaria dispone de energa cuando se procesa mineral de mayor dureza, es que se agregan correas
de avance de Pebbles chancados hacia estos molinos para aprovechar la energa disponible.
Se cambiaron las bombas de alimentacin a los ciclones, en cuanto a sus potencias y
disponibilidades.
Se cambio el diseo de los ciclones en cuanto a sus aberturas y tamaos.
Se realiz el cambio de la bateras de ciclones, de 21 a 14 (proyecto chancadores).
Se modifican constantemente las aperturas de las parrillas.
Se introdujeron cambios en el diseo de los levantadores del SAG.
En el proceso de flotacin se realizaron cambios de reactivos, de acuerdo a los informes metalrgicos
y al tipo de mineral.
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En la flotacin Scavenger, el ao 2005 se agregaron nuevas celdas, donde se paso de 6 bancos con
2 celdas (12), a 9 bancos con 2 celdas (18).
Se comenz a flotar a menor pH, de un 10,6 a un 9,5, con lo cual se aumento la recuperacin de
molibdeno y se ahorra en cal. Tambin se cambiaron los colectores, debido al cambio de pH el ao 2005.
Controles de nivel y Sistema Experto en la flotacin (no es elemento que genere un cambio
diferenciador, ya que ha costado solucionar el tema de los embanques en las celdas).
Proyectos
El proyecto Mantumil consiste en invertir ms en la Mina, para as obtener mineral de menor
granulometra (chancar mas fino) y por ende gastar menos en la Molienda. Esto se justifica en los planes
de visin de negocio que M04 mantiene a nivel de compaa, el conjunto gana.
El proyecto de Repotenciamiento incluye los sgtes equipos:
Por un lado repotenciar los molinos SAG, en mayo del 2006.
Tambin se repotencia la flotacin, en Agosto del 2006.
Se instala el molino 8 (5), en diciembre del 2006.
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3.1.4 Prcticas M05

En noviembre de 1998 parti la planta concentradora de M05.
En Molienda M05 desarrollo un sistema de revestimiento propio donde se simul un lifter de alta
desgastado, este nuevo diseo les permiti llegar al nivel optimo de tratamiento desde 2 meses a 3 das,
esto fue en el ao 2003.
Minera M05 no tiene prechancado, el mineral entra al SAG, adems la molienda de pebbles es
alimentada al stock pile.
Dada la naturaleza del mineral de Rosario comienzan las pruebas con el uso en la Planta Concentradora
del colector AP-5745E y el espumante X-133 a partir de febrero de 2005, actualmente, en el contexto del
mejoramiento continuo se ha desarrollado a escala de banco un nuevo colector que mejora la eficiencia
del anterior y que esta aprobado para evaluarse en planta, se trata del Aepromoter MX7016.
En Flotacin se han realizado bastantes pruebas entre ellas las de Isobutilxantato/Isopropilxantato en
relacin 20:15, tambin se ha utilizado el E-601.
Respecto a los sistemas expertos trabajan con el Mintex en Flotacin; SAG G-2 Molycop tool.
Adems lo que les ha dado bastantes buenos resultados es el anlisis en lnea de la alimentacin
granulomtrica al SAG.
El SAG-Analyzer no ha dado los resultados esperados y no ha tenido la utilidad que se esperaba desde
un comienzo. El "Analizador de Carga Interna", desarrollado principalmente por la Universidad de
Santiago, tiene como objetivo determinar, en tiempo real, las caractersticas del material que hay al
interior de un molino semiautgeno. Sin necesidad de interrumpir el funcionamiento de ste, entrega
informacin cada 20 segundos. Normalmente, existe mucha incertidumbre sobre el contenido del molino,
por lo que durante la operacin, se debe detener para apreciar visualmente su contenido, tarea que tarda
entre 40 y 50 minutos e implica dejar de producir una cantidad importante de material.
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3.1.5 Prcticas M21

En general la compaa M21 esta pasando por una etapa de mejoras de un sistema experto analizando
las distintas variables conforme al know how conseguido en la primera etapa de puesta en servicio del
sistema.
En la parte de Molienda se creo un manual de alineamiento operacional para uniformar la operacin de la
planta en sus distintos turnos, trabajando el equipo de control de procesos y operaciones.
En el chancado de pebbles se colocaron ms magnetos para limpieza del producto.
Se utilizan sensores de sonido para control de proceso en el interior del SAG, esto tiene sus
inconvenientes cuando cambia la dureza del mineral.
Los feeder estn en posicin perpendicular a la correa de alimentacin al stock pile, distinto a otras
plantas concentradoras.
Aumentaron el porcentaje de llenado del SAG de 15% a 18% cambiando adems las bolas de 5 a
5.
Se diseo un revestimiento interno del SAG con mayor altura conservando el ngulo de ataque en
30, que les permite tratar 26 millones de toneladas lo que se traduce en 7 meses de operacin ( antes
duraba 4 meses). Este es una solucin mecnica y operativamente funcional.
Se implementaron ciclones Gimax de mayor capacidad que por su longitud y diseo del cabezal
genera menos corto circuitos y trabaja con menor presin 7 u 8 PSI.
En la Flotacin se esta probando un sistema experto multivariable y se esta cambiando un colector
primario D-101 que esta generando mejor recuperacin. Tambin van a comenzar a hacer pruebas con
el espumante que le corresponde a este colector.
Espesamiento: utilizan floculantes dada la cantidad de arcilllas presentes en el concentrado y han
buscado reactivos que generen mayor velocidad de sedimentacin TEC 2050 y el TEC 603.
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ANEXOS
Anexos
Organigramas,
Diagramas y Tablas
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Anexo 1: Definiciones
A-1.1 Mano de Obra
A continuacin se presentan las definiciones ms importantes que se han utilizado para la determinacin
de los indicadores.
Dotacin Propia: Dotacin de empleados que labora con contrato directo en la empresa. ste es el
promedio de dotacin del ao en estudio.
Dotacin Contratista: Personal externo que presta servicios en forma permanente en las instalaciones
de la empresa, en apoyo a operaciones y mantencin (excluye personal de proyectos de inversin de
capital). ste es el promedio de dotacin del ao en estudio.
Dotacin Total: Suma de la dotacin perteneciente a la empresa y personal contratista.
Horas Hombre Dotacin Propia: Corresponde a las horas efectivamente trabajadas en el ao por los
empleados de la empresa, siendo:
HH dot. propia = Hrs. pactadas + Hrs. sobretiem po - Hrs. ausentismo
HH nominal = Dotacin Horas Semanales Semanas al ao

Donde :
Hrs. pactadas: es el total de horas nominales que deberan ser trabajadas por el personal de dotacin
propia de la empresa en un ao calendario.
Hrs. sobretiempo: es el total de horas extraordinarias, trabajadas por el personal de dotacin propia
fuera de la jornada de trabajo pactada.
Hrs. ausentismo: es el total de horas no trabajadas por el personal de dotacin propia, por licencias
mdicas, accidentes, permisos, vacaciones u otros.
Horas Hombre Dotacin Contratista: Corresponde al total de horas efectivamente trabajadas en el
ao por el personal contratista que presta servicios en forma permanente en las instalaciones de la
empresa.
Horas Hombre Dotacin Total: Corresponde a las horas efectivamente trabajadas en el ao por el
personal de la dotacin propia y de la dotacin de contratista.
HH dotacion total = HH dotacion propia + HH dotacion contratista
Encare Ltda.
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A-1.2 Mantencin
A-1.2.1 Definicin Indicadores de Mantencin
Para la obtencin de indicadores de mantencin se consideran las siguientes definiciones y cuadro de
distribucin de horas:
Nominal
Disponible
Operativas
Mantencin
Planeada
Mantencin
No Planeada
Prdida
Operacional
Las horas nominales se obtienen como la multiplicacin entre el nmero total de das disponibles de
trabajo por 24 horas.
De acuerdo a cada grupo se tiene la siguiente definicin de las horas:
Operativas: Son las horas reales en que el equipo o la instalacin trabaja en forma productiva,
cumpliendo con su objetivo de diseo.
Prdida Operacionales: Horas en que el equipo o instalacin estando en condiciones electromecnicas
de cumplir su tarea de diseo a cargo de un operador no puede realizarla por motivos ajenos a su
funcionamiento. Para este caso se consideran las siguientes:
Falta de mineral
Falta de agua
Falta de energa
Mantencin: Horas hbiles comprendidas desde el momento que el equipo no es operable en su
funcin de diseo por defecto o fallas en sus sistemas electromecnicos o por haber sido entregado a
reparacin y/o mantencin, hasta que el equipo est en un rea de trabajo o estacionamiento, y en
condiciones de operacin. Las horas que se consideran son:
Espera de personal de mantencin.
Espera de equipos de apoyo o repuestos.
Traslado hacia talleres o estacin de mantenimiento.
Tiempo real de reparacin o mantencin.
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El tiempo de mantenimiento se divide en Mantencin Planeada y Mantencin No Planeada (imprevistos),

que incluyen:
Mantencin Planeada
Mantencin No Planeada
Todo el tiempo que el equipo no estuvo
Todo el tiempo que el equipo no estuvo
disponible por causa de un plan de
disponible porque se encontraba en
mantencin.
mantencin como resultado de una falla.
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A-1.2.2 Frmulas Indicadores de Mantencin

Disponibilidad (%) =
Horas No min ales Horas Mantencin

100
Horas No min ales
Utilizacion Operativa (%) =
Operativas
x 100
Horas Nominal
MTBF =
Horas Operativa
N de Fallas
MTTR=
Horasde Detencionpor Imprevistos

N de Fallas
Nota: Las horas de detencin por imprevisto son equivalentes a las horas de mantencin no planeada.
Encare Ltda.
Pgina 88
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
A-1.2.3 Frmulas Indicadores de Flotacin y Remolienda

Tiempo de residencia Rougher =
Capacidad instalada Rougher 0,9

Flujo volmetrico pulpa 0,6
Donde:
Capacidad instalada Rouguer= (m3)
0,9 = corresponde a un 90 % de la capacidad disponible.
60= minutos, unidad de tiempo
Flujo volumtrico pulpa = Flujo volmetric Slido + Flujo vometrico Agua

Mineral procesado
Gravedad Especfica
Flujo volmetrico Slido =

(365 24)
Donde:
Mineral procesado= Corresponde a las toneladas procesadas al ao
Gravedad especfica= Corresponde al valor en g/ml del periodo estudiado
365= das del ao
24= horas del da
Flujo volumtrico Agua =
Flujo volumtrico del slido (100 % slido a lim entacin Rougher )

% slido a lim entacin Rougher
Donde:
% Slido Alimentacin Rougher = corresponde al % del perodo estudiado
Consumo energa =
Energa consumida flotacin y remolienda

Toneladas procesadas en flotacin
Razn de concentracin =
Encare Ltda.
ley concentrado
ley a lim entacin
Pgina 89
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
A-1.2.4 Frmulas Indicadores de Molienda

Consumo bolas =
Encare Ltda.
Consumo total de bolas

Toneladas procesadas por ao
Pgina 90
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Anexo 2: Organigramas
M20-M21a): Gerencia Plantas Concentradoras
Gerente Plantas
Concentradoras
Secretaria Gerencia
Superintendente
Operaciones Planta
M20
Superintendente
Operaciones Planta
M21
Secretaria Gerencia
Aprendices
Superintendente
Tranque y Relaves
M20-M21b): Gerencia Mantenimiento Procesos
Gerente
Mantenimiento
Procesos
Secretaria
Gerencia
Superintendente
Mantenimiento
Oxido
Encare Ltda.
Superintendente
Mantencin
Concentradoras
Superintendente
Planificacin
Pgina 91
Superintendente
Ingeniera
Mantenimiento
Grupo Tcnico
Apoyo Gerencia
Manten. Proceso
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M20-M21c): Gerencia Servicios Tcnicos Metalrgicos
Gerente Servicios
Tcnicos Metalrgicos
Superintendente de
Sistemas y Procesos
Encare Ltda.
Superintendente
Soporte y Proyectos
Lder Tcnico
Laboratorio Qumico
Pgina 92
Aprendices
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M02: Gerencia Extraccin y Concentracin de Slfuros
Gerencia Extraccin y
Concentracin de Sulfuros
Direccin de Ingeniera de Procesos y
Gestin Operacional
Superintendencia General
Mina Chuquicamata
Encare Ltda.
Chancados
Pgina 93
Concentradoras
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M03: Gerencia Plantas
Gerencia Planta
Subnegocio de
Administracin y Apoyo
Superintendencia Chancado
Y Molienda Sewell
Departamento de
Gestin Operativa
Superintendencia
Concentracin
Superintendencia
Planta productos
Comerciales
Superintendencia de
Ingeniera y Procesos
Superintendencia
Mantenimiento
Administracin
Superintendencia
Sewell
Administracin
Superintendencia
Concentrador
Administracin
Superintendencia
Ingeniera y Proceso
Administracin
Superintendencia Planta y
Productos Comerciales
Administracin
Superintendencia
Mantenimiento
Unidad Chancado
Sewell
Unidad Proceso
Chancado
Control
Automtico de Procesos
Unidad
Proceso Filtro y Secado
Ingeniera
Mantencin
Unidad Molienda
Sewell
Unidad Proceso
Convencional
Laboratorio Metalrgico
Unidad Proceso
Hidrometalurgia
Unidad Mantencin
Elctrica/INstrumentacin
Unidad Proceso
Relave
Metalurgia
Plantas
Unidad Proceso
Molibdeno y Reactivos
Unidad
Mantencin Chancado
Unidad Proceso
SAG
Unidad Mantencin
Concentrador
Unidad Mantencin
Molienda SAG
Unidad Mantencin
Plantas y Productos
Comerciales
Unidad Mantencin
Sewell
Encare Ltda.
Pgina 94
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M04: Gerencia Plantas

Gerente Planta
Ases. Prev. Riegos
Ing. Cont. Gestin
Superintendente Pta.
Concentradora
Jefe Operativo
Concentradora
Supervisor Control.
Procesos
Maestro Mayor
Op. Mantened. 1, 2, 3
Op. Mantened. 3
Ingeniero SR
Produccin
Encare Ltda.
Pgina 95
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M05: Gerencia Planta
Superintendente
Ingeniero de Proceso
Molienda
Flotacin
Mineroducto
Relaves y Aguas
Coordinador Aseo
Industrial
Jefe de Turno
Operadores
Molienda (3)
Flotacin (5)
Mineroducto (1)
Relaves (1)
Encare Ltda.
Jefe de Turno
Jefe de Turno
Operadores
Molienda (3)
Flotacin (5)
Mineroducto (1)
Relaves (1)
Operadores
Molienda (3)
Flotacin (5)
Mineroducto (1)
Relaves (1)
Pgina 96
Jefe de Turno
Operadores
Molienda (3)
Flotacin (5)
Mineroducto (1)
Relaves (1)
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M06: Gerencia Planta
General Manager
Concentrator Manager
Secretary
Concentrador Port &

Services Supervisor
Concentrator Operations &

Metallurgical Superintendent
QFZ
Black Belt
Concentrator Maintenance
Superintendent
Secretary
Asistant
Shift Supervisors
Sampler
Metallurgical
Technicians
9 Operators A
3 Oerators B
2 Mechanics
2 Electricians
Training PSBC &

Environmental
Metallurgical Chief
Metallurgists A
Training
Operations Chief
Concetrator Shift
Supervisor
Senior Planner
Grinding & Pebble

Planner
Tailings Flotation
Filters Planner
Shift Primary Crusher
Predictive Maintenance
Supervisor
(Concentrator
Shift Supervisor)
QFZ Green Belt
Predictive
Engineer
(Operators B)
QFZ
Shift Grinding & Pebbles

Predictive
Control
Supervisor
Control
Supervisor
Asistants
Instrumentation &
Electrical Planners
Shift Tailings Flotation &

Filters
Shift Electrical
Instrumentation
Planner Asistants
Maintenance Supervisors
Service Supervisor
48 Operators A
9 Operators B
Operators
4 Services Machine
Operators
6 Operators A Services
1 Operators B Services
Encare Ltda.
Maintenance General
Supervisor
Clerk
Electrical &
Instrumentation
Supervisor
Instrumentation
Supervisor
Pgina 97
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Encare Ltda.
Pgina 98
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
Anexo 3: Diagrama de Flujo

M02(a): Chancado Primario
Encare Ltda.
Pgina 99
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M02(b): Proceso de Concentracin
Encare Ltda.
Pgina 100
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M03(a): Proceso Planta
Process Plant FlowChart

COA RSE ORE
FINE ORE
FROM MINE
FROM MINE
P ROCESS CIRCUIT B Y B A LL GRINDING, 66 KT/D OF CA P A CITY

2/ 3 CRUSHING CIRCUIT
BALL GRINDING
COLLECTIVE FLOTATION
SELECTIVE FLOTACION
(M OLYBDENUM )
FILTERING PLANT
Cu
CONCENTRATE
PRIM ARY CRUSHING

COLON
(13) BALL M ILL, 2.500 HP

51.800 HP TOTAL
(3) 2 CRUSHING, 800 HP

(8) 3 CRUSHING, 800 HP
CONVENTIONAL CIRCUIT
CONVENTIONAL
CIRCUIT
(8) HIGH PRESSURE

FILTERS
Cu CONCENTRATE TO
SM ELTER
(/\ ) x 66 x 89 , 800 HP
(/\ ) x 54 x 74 , 500 HP
P ROCESS CIRCUIT B Y SA G GRINDING, 65 KT/D OF CA P A CITY

SAG GRINDING
SAG M ILL
M O CONCENTRATE TO M ARKET
Cu CONCENTRATE TO
M ARKET
COLLECTIVE FLOTATION
BALL
M ILL
TAIL THICKENING AND WATER

RECIRCULATION
*41.000 HP IN SAG M ILL

*42.000 HP IN BALL M ILL
*(4) PEBBLES CRUSHERS, 800
HP
CONVENTIONAL CIRCUIT
TA ILINGS TO CA REN P OND
Encare Ltda.
Pgina 101
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M03(b): Esquema General
Encare Ltda.
Pgina 102
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M04(a): Diagrama de Flujo Molienda
Diagrama de Flujo Molienda

2 Chancador Norberg 5 500 HP
1 Chancador MP 800 , 800HP
1 Chancador MP1000 , 1000HP
2 Trommel
Dia. 4.7 mt
Largo 5.2 mt
Slot 1.25x15mm
Tama
Tamao Alim.
Alim. SAG 43% - 1.
.
Tama
Tamao Desc. SAG 80% - 3.5 mm.
Tama
Tamao Alim.
Alim. Flotaci
Flotacin 80% - 250 um.
um.
Tama
Tamao Chancado Gravilla 80% - 11 mm.
W. I. 10,0 12,5 KWH/Tc.
%CC Molinos Bolas 350%
Cy.GMAX 33
33 : Apex = 8
8
: Vortex = 14
14
1 Harnero 6 x 20
Slot de 6 mm
2 Molino SAG
36`x17` 20000HP
Batera Ciclones 1
14 Ciclones GMAX 33
Molino Bolas 4
21x33 9500 HP
Bomba PP101
MILLMAX 26 x 28
2500 HP
Batera Ciclones 2
14 Ciclones GMAX 33
Molino Bolas 5
21x33 9500 HP
Bomba PP102
MILLMAX 26 x 28
2500 HP
Batera Ciclones 3
14 Ciclones GMAX 33
Molino Bolas 6
21x33 9500 HP
Bomba PP103
MILLMAX 26 x 28
2500 HP
Batera Ciclones 4
14 Ciclones GMAX 33
Molino Bolas 7
21x33 9500 HP
Bomba PP104
MILLMAX 26 x 28
2500 HP
Batera Ciclones 702

14 Ciclones GMAX 33
Molino Bolas 702

21x33 9500 HP
Bomba PP767 / 768

MILL MAX 26 x 28
2500 HP
ALIMENTACION A FLOTACION
Encare Ltda.
Pgina 103
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M04(b): Diagrama de Flujo Flotacin Cu- Mo
Relave
Final
Diagrama de Flujo Flotaci

Flotacin
n Cu - Mo
36 Celdas Rougher
Wemco, 4500 pies3.
Mineral Fresco
10 Celdas Rougher
DOE, 9000 pies3.
21 Ciclones
Krebs D-20
21 Ciclones
Krebs D-20
10 Celdas Columnas
4m x 14m
Concentrado
Colectivo
2 Vertimill
1000 HP
h Cu = 0,77 %
1 Vertimill
500 HP
1 Vertimill
1500 HP
12 Celdas Scavenger
Wemco, 4500 pies3.
h Mo = 0,030%
Alimentaci
Alimentacin 35% +100#Ty
+100#Ty..
Producto Remolienda 76% -325#Ty
325#Ty..
% Sl. Ro = 38%
% Sl. Scv = 12%
Encare Ltda.
Pgina 104
% Sl. 1ra Limpieza = 15%

Rec.Global Cu=90.0%, Mo =83.0%.
% c Cu = 38.4%, Mo = 1,3%.
Rec. Limpieza Cu =99.0%, Mo=
Mo= 98.0%.
Tf.
Tf. Ro.
Ro. = 23 min.
Tf.
Tf. Scv.
Scv. = 18 min.
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M05(a): Diagramas de Flujos y Aguas
Encare Ltda.
Pgina 105
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M05(b): Diagrama Slfuros

DIAGRAMA BALANCE SULFUROS ORIGINAL
MIN-MINA
Chancador
Primario
MIN-CHPRIM
Acopio
Gruesos
Sulfuros
DESC-CHPEBBLES
PEBBLES-SAG3
Proceso
Pebbles
ALIM-SAG1
ALIM-SAG3
ALIM-SAG2
PEBBLES-SAG2
Proceso
Molienda
PEBBLES-SAG1
MIN-FRESCO-SAG2
MIN-FRESCO-SAG3
MIN-FRESCOSAG1
Relave
Proceso
Flotacin
RELAVE
CONC-FINALPTA
Piscina + Espesador+Estanques
Planta
Mineroducto
CONC-MINER
Encare Ltda.
Pgina 106
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M06: Diagrama Flujo Concentradora
Encare Ltda.
Pgina 107
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M08: Diagrama Flujo Concentradora
Encare Ltda.
Pgina 108
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M09: Circuito Molienda SAG

De Chancado Primario
Don Luis
Chancadores
Correa A-13
Tolva De
Mineral Grueso
Correa A-11
Correa A-9
Electroimn
Harnero: apertura Sup: 1 1/2

apertura Inf: 3/4
Molino SAG
16000 HP
1538 TPH
Correa A-10
D:36` L:16`9
A Flotacin
Colectiva
C. A-16
C. A-18
C. A-17
Molino bolas 1
7000 HP
769 TPH
D:20` L:30`6
Encare Ltda.
Pgina 109
Molino bolas 2
7000 HP
769 TPH
D:20` L:30`6
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M20(a): Circuito de Molienda
Encare Ltda.
Pgina 110
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M20(b): Circuito de Flotacin
Encare Ltda.
Pgina 111
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M21(a): Circuito de Molienda
Encare Ltda.
Pgina 112
Informe Final
BENCHMARKING
PLANTAS
CONCENTRADORAS
M21(b): Circuito de Flotacin
FIG. 4.4 CIRCUITO DE FLOTACION

Rougher feed
distributor
Rougher flotation (Baker)

6 rows of 9 cells
160 m 3
Aire Plan ta : 4 compresores c entrifu gos

4.116 cfm - 932 Kw 11 0 psi
M odel H7L - Atlas C opco
Rougher tails
3
Tail thickener
feed distributor
20 Cyclones Krebs
9 cy/cluster
3 clu sters
3 T ail. Thickener
125 m dia.
Tails from the
Escondida C oncentrator
1-2
Regrind
V ertical mills
4 each
1,500 HP
First C leaner (Baker)
5 row s of 4 cells
160 m 3
Combined tails
to the Laguna Seca
Impoundment
Cleaner Scavenger (Baker)

5 rows of 4 cells
160 m 3
Scavenger Tails
Final Concentrate
Second cleaner
Eight 4.5 m dia x 13,4 m high
columns
2 Conc. Thickener
42 m dia.
Final concentrate
to Escon dida concentrator
Donde:
1 Colectores 2 Espumante 3 Floculantes
Encare Ltda.
4 Final concentrate
h olding tanks
15 m dia x 15.5 m high
Pgina 113
Informe Final

Benchmarking Concentradoras Año 2007-Encare

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Benchmarking Concentradoras Año 2007-Encare

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Benchmarking

Planificacin, Gestin y Servicios Financieros de Minera Escondida Limitada, desea agradecer en

Preparado por: ENCARE LTDA.

Codelco Chile Divisin Codelco Norte

Gerente Recursos Mineros y Desarrollo

Codelco Chile Divisin El Teniente

Codelco Chile Divisin Andina

Minera Alumbrera YMAD-UTE.

Gerente Plantas Concentradoras

Minera Escondida Ltda.

Juan Carlos Villarroel

Vicepresidente Plantas Concentradoras

Minera Escondida Ltda.

Gerente Servicios Financieros Procesos

Minera Escondida Ltda.

Gerente Senior de Planificacin, Gestin

Minera Escondida Ltda.

Gerente Operaciones Concentradora

Compaa Minera Doa Ins de

Superintendente Operaciones Concentradora

Minera Los Pelambres

Estructura del Informe

2.2.2 Rendimiento Celdas Rougher

2.2.3 Recuperacin de Cobre Fino

2.2.4 Ley de Alimentacin versus

2.2.5 Produccin de Concentrado

2.2.6 Ley de Concentrado

2.2.7 Razn de Concentracin

2.2.8 Produccin de Cobre Fino

2.2.9 Ley de Cobre Total en Colas

2.2.10 Consumo Especfico de Energa

Estructura del Informe

Compaas Mineras Participantes

Dimensin Compaas Mineras

1.1.1 Proporcin de Empleados

1.1.3 Productividad Dotacin Propia

2.3.1.1 Consumo de Bolas en Molienda

1.1.3 Productividad Dotacin Total

2.3.1.2 Dureza versus Consumo de Bolas

1.1.4 Aumento de la Productividad

2.3.1.3 Granulometra versus Consumo de

2.3.1.4 Consumo de Bolas en Remolienda

PARTE 2: Indicadores de Procesos

2.1.1 Potencia Instalada versus

2.3.2.1 Consumo de Cal

2.3.2.2 Consumo de Reactivos Totales

2.3.3 Consumo de Agua

2.1.2 Consumo Unitario de Energa

2.3.3.1 Consumo de Agua Fresca

2.1.3 Rendimiento Molienda SAG

2.3.3.2 Proporcin de Consumo de Agua

2.1.4 Disponibilidad de Molienda SAG

2.1.5 Utilizacin Efectiva Molienda SAG

PARTE 3: Prcticas Implementadas

2.1.6 Distribucin Horas de Molienda SAG

3.1 Desarrollo de Prcticas

2.1.7 Distribucin Horas de Mantencin

3.1.1 Desarrollo M02

2.1.8 Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)

3.1.2 Desarrollo M03

3.1.3 Desarrollo M04

3.1.4 Desarrollo M05

3.1.5 Desarrollo M21