¿LEAN MANUFACTURING ES

REALMENTE UNA “NUEVA”

ESTRATEGIA DE MEJORA?

Dr. Jesús Liceaga

 ¿Qué objetivos busca una empresa?

¿Cómo determina que se lograron los objetivos?

Detrás de esto se encuentra:

Responder a la demanda exacta del cliente

Entregar al cliente ni más ni menos de lo que requiere,

exactamente, cada turno / cotidianamente
Por otro lado, la globalización ha roto con los monopolios
locales y, por lo tanto, obligado a las empresas a
COMPETIR por los mercados
Sin embargo, esto no se ha logrado plenamente
por los altos costos de la ineficiencia o el pobre
manejo de los procesos
Una forma inequívoca de detectar esto es a través de:

¡¡¡¡INVENTARIOS!!!!
 El Inventario Esconde El Desperdicio

Entrada de materiales Salida de Productos

Mar de inventario
Factor Humano
(Ausentismo, mala Tiempo excesivo
actitud, etc.) de set-up
Mover
Mal Producto Balanceo de
Mantenimiento Trabajo
Pobre
Pobre
Calidad
En los últimos años muchas empresas han recurrido a
LEAN MANUFACTURING
para revertir estos problemas y
por lo tanto llegar a los objetivos propuestos

¿¿¿Por qué???
Lean manufacturing se concentra en los 5 puntos básicos:

1 Flujos de Manufactura:

• Mapeo del Proceso

• Balance de líneas
• Estándares de trabajo
• Kanban
• Layout basado en células
• Lotificación unitaria
• Etc.
2 Organización:

• Equipos Multi disciplinarios

• Capacitación
9 Mejora Continua
9 CEP
9 Mejora individual
9 Etc.
• Roles y responsabilidad
• Sistema de comunicación
• Etc.
3 Control del Proceso:

• Poka Yoke
• SMED
• Apoyos Visuales
• CEP
• 5´s
• “Parar la línea”
• Etc.
4 Medir:

• Entregas a tiempo
• Costo total
• INVENTARIOS
• Movimientos
• Utilización del espacio
• Eficiencia Global del equipo
• Etc.
5 Logística:

• Sistema jalar
• Manejo A,B,C de partes
• Cadena de valor
(alineamiento proveedor/cliente)
• Control de flujo de materiales
• etc
Lo anterior permitirá satisfacer a los Clientes
en los Cuatro Criterios Básicos

Precio
Calidad
Entrega
Servicio
Sin embargo ¿es esto realmente novedoso?

¡¡¡NO!!!
 Desde los años 30´s de siglo
pasado TOYOTA desarrolló lo que
actualmente se conoce como el
Sistema de Producción TOYOTA.
Sistema que a principio de los años 70
se formalizó en sus aspectos
FUNDAMENTALES como:

¡¡¡TPM!!!
TPM se centra en aspectos básicos
como:

Definición de PERDIDA
(Las 16 grandes pérdidas)
 Las 16 Grandes Pérdidas Tiempo
de paro
programado
Pérdidas que
Pérdidas por paros impiden el
Tiempo ritmo de
Humano Equipo de paro planeados
operación
Horas-hombre Horas trabajadas programado

Horas-hombre de operación Horas de trabajo Pérdidas por fallas

Pérdidas administrativas

Horas-hombre de carga Horas de carga

Pérdidas por
Pérdidas por movimiento preparación
Pérdidas por
Horas-hombre de Horas de utilización y ajuste
paros
Cinco operación reales
grandes Pérdidas por Pérdidas por
pérdidas organización de la línea Horas-hombre de Horas de utilización Pérdidas por herramental
que operación efectivas netas desempeño
impiden
el trabajo Pérdidas resultantes por
humano Pérdidas de Siete grandes
una mala automatización o Horas-hombre Horas de arranque pérdidas que
eficiente limitantes de la misma de valor valor Pérdidas por impiden la
agregado defectos eficiencia
agregado
Otras del equipo
Pérdidas por paro
Pérdidas de medición
y ajuste
Energía Materiales Pérdidas por paros
menores y ocio
Energía de entrada Materiales (peso) Herramientas
Peso del
Energía producto Pérdidas de
Efectiva no defectuoso velocidad

Pérdidas por energía Pérdidas por merma Pérdidas por herramental Pérdidas por
defecto/retrabajo

Tres grandes pérdidas que impiden el uso efectivo de los recursos de producción
Factor humano

9 Capacitación
9 Mantenimiento Autónomo
9 Actividades de grupos pequeños
9 Sentido del trabajo
9 KAISEN
9 Etc.
El concepto de TOTAL en TPM indica lograr la
MÁXIMA eficiencia en TODA la empresa desde
proveedor hasta cliente final.
 Alta Gerencia

Administración

Asuntos Asuntos
Planeación Finanzas
del personal generales

Producción Desarrollo Ventas

Planta Planta Planta Planta

Mantenimiento Productivo Total Fase 1

Mantenimiento Productivo Total Fase 2

 A diferencia de lo que se asume en Lean
Manufacturing TPM NO es una herramienta más,
si no una FILOSOFÍA de trabajo que busca:

CERO DEFECTOS

dondequiera que el defecto se genere.

 Basándose en el factor humano
-“haciendo que cada persona y/o equipo de trabajo
se haga dueño de su proceso”-
TPM hace uso de …

• 5’s
• Poka Yoke
• SMED
• Apoyos visuales
• Análisis PM (AMEF avanzado)
• Value Stream Mapping
• CEP
• Etc.
…para la búsqueda de cero defectos
 Lo anterior nos lleva al sistema de
producción TOYOTA.
(Sistema que tiene que ser adecuado a
las características particulares de cada
empresa)
 Aumentar el retorno
La utilidad sube bajo el crecimiento lento de la Sistema de
economía
Producción de
CQ en toda la Bajar costo por eliminación de desperdicio Toyota
empresa
Bajar inventario Reducción personal
Respeto por el Control de Calidad de producción
humano adaptable a los cambios de la demanda
Fuerza de trabajo
Aumento de la moral Producción Justo a Tiempo flexible “Shojinka”
del trabajor

Aseguramiento de Sistema Kanban

Calidad Cambio en el estándar
Producción suave de la rutina de
Autonomía operación
”Jidoka” Reducción de tiempo

Producción de Producción unitaria bajo

Administración lotes pequeños una línea balanceada
Funcional

Layout de Operadores Operación

Bajar el Setup
Máquinas Multi-función estándar

Mejorar las actividades mediante grupos pequeños

Conclusiones:
9 Aunque Lean Manufacturing aparece en 1997 NO es un
estrategia de mejora “nueva”.

9 Esta hace uso de conceptos y herramientas ya utilizadas

por TPM hace 37 años.

9 Aunque TPM no especifica conceptos fundamentales

como Lotificación unitaria, Sistemas jalar, etc., de forma
indirecta y en etapas avanzadas de implementación se llega
a ellos (como lo muestra el sistema de producción Toyota)
9 Lo anterior no significa que Lean Manufacturing este mal, de hecho es
una excelente herramienta de mejora.

9 Lo que se recomienda es:

™ Analizar apropiadamente la problemática de la empresa y..

™ en función de ello aplicar la herramienta apropiada para su mejora sin…

™ caer en “modas”

9 Entender a TPM como una filosofía de trabajo que soporta al concepto de

Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing y NO como una herramienta más
GRACIAS